MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Dipost By : Rudini Mulya

41610010035

Definisi MRP
MRP digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung (dependent) ada item-item yang ada di tingkat (level) lebih tinggi. Jumlah item yang hendak diproduksi pada tingkat yang lebih tinggi menentukan jumlah item yang akan dibuat atau diperlukan pada tingkat di bawahnya.
Material Requirement Planning adalah lebih dari sekedar metode proyeksi kebutuhankebutuhan akan komponen individual dari suatu produk.

Fungsi MRP
Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama, yaitu: sebagai kontrol tingkat persediaan, penugasan komponen berdasar urutan prioritas, Dan penentu kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih detail daripada proses perencanaan pada rough-cut capacityrequirements

Input dan Output MRP

Master Production Schedule

Product Structure File

Material Requirements Planning

Inventory Master File

Planned Order Releases

Work Orders

Purchase Orders

Rescheduling

Kemampuan Sistem MRP

Ada empat (4) kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP : a. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. b. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item. c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan. d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.

Proses MRP membutuhkan lima sumber informasi utama yaitu :

1. Master Production Schedule(MPS)
Yang merupakan suatu perencanaan definitif tentang produk akhir yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa jumlah kuantitas yang dibutuhkan, waktu dibutuhkan, dan waktu produk itu akan diproduksi. MPS biasanya dinyatakan dalam konfigurasi spesifik. 2. Bill Of Material (BOM) Merupakan daftar dari semua material, parts, dan subassemblies , serta kuantitas dari masingmasing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk atau parent assembly. MRP menggunakan BOM sebagai basis untuk perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk setiap periode waktu. BOM tidak hanya menspesifikasikan kebutuhan produksi, tapi juga berguna untuk pembebanan biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau perakitan. Bila BOM digunakan dengan cara ini, biasanya dinamakan daftar pilih.

3. Item Master Merupakan suatu file yang berisi informasi status persediaan tentang material, parts, subassemblies, dan produkproduk yang menunjukkan kuantitas on-hand , kuantitas yang dialokasikan (allocated quantity). 4. Pesanan pesanan (orders) Akan memberitahu tentang berapa banyak dari setiap item yang akan diperoleh sehingga akan meningkatkan stock on hand di masa mendatang. 5. Kebutuhan kebutuhan (requirements) Akan memberitahukan tentang berapa banyak dari masing masing item itu dibutuhkan sehingga akan mengurangi stock on hand di masa mendatang.

Input untuk MRP

Master production schedule (MPS)

Product structure file (bill of materials)

Inventory master file

Master Production Schedule

MPS menentukan proses MRP dengan jadwal pemenuhan produk jadi MPS menunjukkan jumlah produksi bukan demand MPS bisa merupakan kombinasi antara pesanan langsung konsumen dan peramalan demand MPS menunjukkan jumlah yang harus diproduksi, bukan jumlah yang bisa diproduksi

Struktur Produk
Clipboard Level 0 Board (1)

Clip Assembly (10)

Rivet (2)

Level 1

Top Clip (1) Sheet Metal (8 in2)

Bottom Clip (1) Sheet Metal (8 in2)

Pivot (1) Spring Steel (10 in.)

Spring (1) Iron Rod (3 in.)

Pressboard (1)

Finish (2oz.) Level 2

Level 3

Inventory Master File

Description
Item Board

Inventory Policy
Lead time 2

Item no.
Item type

7341
Manuf.

Annual demand
Holding cost

5,000
1

Product/sales class
Value class

Assy
B

Ordering/setup cost
Safety stock

50
25

Buyer/planner
Vendor/drawing

RSR
07142

Reorder point
EOQ

39
316

Phantom code
Unit price/cost

N
1.25

Minimum order qty

Maximum order qty

100
500

Pegging
LLC

Y
3

Multiple order qty

Policy code

100
3

Output sistem MRP adalah :

Memberikan catatan tentang jadwal pemesanan yang harus dilakukan 2. Memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang 3. Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pemesanan 4. Memberikan indikasi tentang keadaan dari persediaan.
1.

Untuk mencapai akurasi Catatan

1. Penyimpanan yang baik
2. Bangun dan jalankan prosedur pengambilan inventory 3. Catat transaksi inventory 4. Hitung secara reguler jumlah fisik inventory 5. Cocokkan segera bila terjadi perbedaan antara catatan dan hasil perhitungan fisik

Mekanisme MRP

Mekanisme MRP
NETTING (Perhitungan Kebutuhan Bersih) Kebutuhan Bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari Kebutuhan Kotor (GR) minus Jumlah yang diterima Penerimaan (SR) minus Persediaan Ditangan (OH) Kebutuhan Bersih dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan nol.
1.

NR=GR-SR-OH

POH : Planned On Hand , yaitu persediaan yang siap digunakan POH =On HandSafety Stock AllocatedScrap OH : On Hand , total persediaan ditangan
SS : safety stock , persediaan pengaman Ditentukan berdasarkan fluktuasi demand (), distribusidemand (Z) dan leadtime (LT)

All : allocated , persediaan yang telah dialokasikan untuk yang lain

2. LOTTING (Penentuan Ukuran Lot). Langkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan individu yang optimal berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih. Langkah ini ditentukan berdasarkan teknik lotting/lotsizing yang tepat. Parameter yang digunakan biasanya adalah biaya simpan dan biaya pesan. Metode yang umum dipakai dalam prakteknya adalah Lot- for Lot (L-4-L).

3. OFFSETTING (Penentuan Waktu Pemesanan). Langkah ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat tersedia tepat pada saat dibutuhkan dengan memperhitungkan lead time pengadaan komponen tersebut. 4. EXPLOSION Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item (komponen) pada level yang lebih rendah dari struktur produk yang tersedia.

Netting
Lot size: LT: Gross requirements Scheduled receipts Projected on hand Net requirements Planned order receipts Planned order releases PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Matriks

LLC

low-level-code; level paling rendah suatu item ditemukan dalam struktur produk

Item

nama atau nomor yang mengidentifikasakan item terjadwal

Lot size

Ukuran lot

LT (lead

time)

Waktu sejak order dipesan sampai order diterima

Matriks

PD (past-due)
orders behind schedule

Gross requirements
Permintaan akan item pada perioda tertentu

Scheduled receipts
Jumlah dalam on order & receipt date Order yang telah dirilis menjadi scheduled receipt

Parts Of MRP Matrix

Projected on hand
inventory pada akhir perioda

Net requirements
jumlah bersih yang diperlukan

Planned order receipts

net requirements yang diubah menjadi ukuran lot

Planned order releases

planned order receipts yang dioffset dengan lead time

MRP Example
Widgets Gross requirements Scheduled receipts Week 1 Week 2 Week 3 Week 4

100 60

50

On hand
Net requirements Planned order releases

20

80

-20
20

-50
50

20

50

Teknik Lot-Sizing
Pada contoh di depan penetuan ukuran lot pesanan pada tahapan Lotting menggunakan teknik yang disebut Lot for Lot. Teknik ini menetapkan besarnya lot pesanan sama dengan besarnya net requirement Tidak selalu ukuran lot ditentukan dengan menggunakan cara demikian karena:

Memecah lot kemungkinan bisa menghasilkan biaya persediaan yang lebih murah Pesanan kemungkinan dibatasi oleh lot pembelian kepada supplier atau batasan kapasitas transfer pada shop floor, dll

Teknik Lot Sizing

Dikembangkan beberapa teknik lot sizing, antara lain:

Pendekatan EOQ Pendekatan Period Order Quantity Pendekatan Least Unit Cost Pendekatan Minimum Cost per Period (Silver Meal) Pendekatan Part Period Balancing Dll.

Teknik Lot Sizing: contoh ..

Untuk menjelaskan teknik-teknik lot sizing, lihat MRP Chart di bawah, yang menunjukkan Gross Requirement (GR) selama 10 minggu Diketahui:

Biaya simpan: $2/unit/minggu Biaya set-up (pesan) : $200 Lead Time: 1 minggu

PD GR On Hand POR 35

1 35 0

2 30

3 40

4 0

5 10

6 40

7 30

8 0

9 30

10 55

Pendekatan Metode EOQ

Menggunakan model EOQ

Rata-rata demand per minggu= 27 unit, maka EOQ:

2dS 227 200 Q0 74 h 2

PD GR On Hand POR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 35 0 44 4 4 68 28 72 72 42 61 74 74 74 74

Perbandingan Teknik

Tidak ada teknik yang superior Penggunaan sangat bergantung dari sifat-sifat: Fluktuasi demand Lead time Waktu antar pesan, dll Teknik yang umum dipakai adalah Lot for Lot, Fixed Order Quantity, dan Fixed Period Quantity Penggunaan yang diinginkan industri adalah teknik lot sizing sederhana di samping software MRP tidak menyertakan teknik yang rumit

Ketidakpastian

Ketidakpastian juga muncul dalam sistem MRP Sumber ketidakpastian dapat dilihat di samping Untuk mengatasi dikenal safety lead time dan safety stock

Sumber Ketidakpastian Demand Supply Saat kebutuhan bergeser Order tidak diterima pada waktunya Quantity Kebutuhan lebih atau Order diterima lebih atau kurang dari rencana kurang dari rencana Jenis Timing

Up-dating Sistem MRP

Adanya ketidakpastian mengakibatkan terjadinya perubahanperubahan Diperlukan up-dating pada sistem sehingga diperoleh informasi terkini dan membuat pengendalian efektif Dikenal dua cara up-dating:

Regenerative System: up-dating dilakukan secara batch, misalkan mingguan atau bulanan, dll Net Change System: up-dating dilakukan setiap ada transaksi

Manufacturing Resource Planning

Perluasan MRP

Perencanaan seluruh resources yang diperlukan untuk menjalankan perusahaan

Variasi meliputi

Service Requirements Planning (SRP) Business Requirements Planning (BRP) Distribution Requirements Planning (DRP)

MRP II Flowchart
Business Plan Marketing Plan Production Plan Financial Plan

No

Feasible?
Yes

more

Master production schedule Material requirements planning Capacity requirements planning

No Feedback

Feasible?
Yes

Purchase orders
Inventory

Work orders Shop floor control

Manufacture

Sistem Perencanaan dan Pengendalian Lanjut

Enterprise Resource Planning (ERP)

Pengembangan MRP II dalam kaitan client/server architecture

Manufacturing Execution Systems (MES)

Menghubungkan antara business planning & mgmt control systems

Customer-Oriented Manufacturing Management Systems (COMMS)

Menyatukan kegiatan produksi dan pemasok untuk kepentingan konsumen Perencanaan multi-plant, multi-language & multi-currency

Kelemahan MRP(1)

Material requirements plan is first; capacity is an afterthought MRP assumes lead times are fixed and known

Dalam kenyataan, beban kerja dan jadwal adalah saling bergantungan

MRP cenderung menentukan lead times lebih panjang

Estimasi konservatif (safe) sehingga inventory tinggi

Kelemahan MRP(2)

Transfer lots yang lebih kecil dari pada production lots perlu dihindarkan padahal cara ini akan menurunkan WIP dan lead time
Butuh sistem berlebihan pelaporan yang

Prospek MRP/MRP II

Melakukan koordinasi strategi perusahaan di antara departemen/area fungsional Memberikan respon yang cepat terhadap what-if questions pada berbagai level rinci BOM, modul-modul pembelian, dan customer order entry adalah persyaratan standar dalam Manufacturing Information Systems Membangun kepercayaan (trust), teamwork dan keputusan yang lebih baik Perencanaan cash-flow dan proyesi profit/cost