P. 1
Keramik Kel 2

Keramik Kel 2

|Views: 574|Likes:
Published by Mika Ariani

More info:

Published by: Mika Ariani on Nov 12, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

08/07/2013

pdf

text

original

Sections

Standar Kompetensi : Memahami kandungan keramik, proses pembuatannya, pengaplikasinnya dalam kehidupan sehari-hari.

dan

Kompetensi Dasar: 1. 2. 3. Menyebutkan bahan baku dasar dalam pembuatan keramik. Menjelaskan cara pembuatan keramik. Menyebutkan aplikasi/kegunaan keramik dalam kehidupan sehari-hari.

1. Pengertian Keramik Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani keramikos yang artinya suatu bentuk dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran. Kamus dan ensiklopedia tahun 1950-an mendefinisikan keramik sebagai suatu hasil seni dan teknologi untuk menghasilkan barang dari tanah liat yang dibakar, seperti gerabah, genteng, porselin, dan sebagainya. Tetapi saat ini tidak semua keramik berasal dari tanah liat. Definisi pengertian keramik terbaru mencakup semua bahan bukan logam dan anorganik yang berbentuk padat. (Yusuf, 1998:2).

2. Sejarah Keramik Keramik adalah salah satu hasil kerajinan tertua yang ada di muka bumi. Hal ini dapat kita saksikan pada penemuan benda-benda purbakala yang tertanam di dalam tanah. Salah satu jenis benda-benda yang ditemukan itu adalah bendabenda keramik berupa wadah-wadah: guci, peralatan makan minum, alat sesaji dan lain-lain; disamping penemuan benda-benda yang terbuat dari batu dan logam. Ditemukan juga bentuk-bentuk figurin berupa manusia dan binatang.
1

Selama berabad-abad keramik dibentuk dengan tangan langsung; sampai diperkirakan pada 3600 SM alat putar pertama ditemukan di Mesopotania, yang kontruksinya mirip dengan alat putar jaman sekarang yang digunakan untuk membentuk benda-benda keramik simetris.

Teknik-teknik pembuatan dan pola-pola/pattern pada berbagai tempat dan perioda mempunyai kemiripan sepanjang jalur sutra dari Timur Jauh sampai

2

China. Sehingga pembagian jaman-jaman keramik seringkali sesuai pola/pattern yang berkembang saat itu. Keramik, selama ribuan tahun terus berkembang menjadi material yang sangat penting hingga masa sekarang ini. Apa yang kita saksikan saat ini sudah luar biasa perkembangannya. Hampir disetiap bagian produk teknologi ditemukan material keramik. Bagian-bagian dari pesawat ruang angkasa milik Amerika Serikat terbuat dari keramik, karena keramiklah bahan yang tahan panas ketika pesawat keluar-masuk atmosfer bumi.

Atau ketika kita membuka sebuah CPU (Computer Personal Unit), maka akan terlihat sebagian piranti-piranti itu terbuat dari keramik. Hal ini disebabkan karena keramik mempunyai sifat-sifat yang khas yang tidak dimiliki oleh bahanbahan lain. Dibidang seni pun kita dapat menyaksikan kemajuan keramik yang pesat. Kita dapat menyaksikan benda-benda keramik berglasir yang sangat beragam. Glasirglasir itu dibuat bukan hanya berdasar pengalaman semata tapi adalah berdasarkan pada ilmu pengetahuan/science.

3

2.1

Sejarah Singkat Keramik Dunia Meskipun kemungkinan orang-orang Afrika Timur awal mula menggunakan

peralatan batu pada jaman Paleolitik (2,6 juta tahun yang lalu), namun perkembangan budaya manusia baru terjadi pada jaman neolitik kira-kira setelah 10.000 SM. Cerita tentang keramik kemungkinan dimulai sejak 30 ribu tahun yang lalu. Periode ini dalam sejarah disebut Jaman Palaeolithic atau Jaman Batu Kuno (500 ribu–10 ribu SM) karena alat pemotong atau senjata tajam pada masa itu terbuat dari batu. Penemuan tembaga, perunggu, dan besi masih jauh dari jaman ini. Nenek moyang kita adalah pemburu dan peramu makanan yang hidupnya berpindah-pindah. Mereka belajar bagaimana membuat api untuk pertama kalinya sebagai upaya melindungi diri dari dingin, binatang buas, memasak daging dan juga membakar tanah liat.

4

Bukti arkeologis menunjukkan bahwa orang-orang di zaman batu kuno di sebagian belahan bumi telah membakar figurin dari tanah liat dan juga telah membuat tungku pembakaran sederhana sekitar 30 ribu tahun yang lalu. 2.2 Keramik Seni Kuno Meskipun lebih rapuh dibanding lukisan di gua, tetapi gambar-gambar pada tanah liat mampu bertahan. Sebagian besar kemungkinan dibuat 20 ribu tahun yang lalu. Banyak gambar yang mereka buat di gua yang sangat dalam, sehingga membutuhkan cahaya buatan yang mungkin berasal dari obor berbahan bakar lemak binatang. Tempat-tempat yang sulit dan rahasia ini menunjukkan gambargambar yang mereka buat memiliki arti sangat penting.

5

2.3

Penemuan Keramik Penemuan yang menunjukkan api dapat mengubah lempung yang liat menjadi

bentuk permanen merupakan awal dari keramik. Sekarang sudah terlihat bahwa hal tersebut terjadi di zaman batu, tetapi kapan dan di mana pertama kali hal itu disadari masih merupakan misteri yang belum terpecahkan.

Para ahli arkeologi meyakini manusia menemukan prinsip menggunakan api untuk membakar keramik pada 30 ribu tahun yang lalu, dengan ditemukannya figurin kecil dari lempung pada situs prasejarah di Republik Czech yang diperkirakan ada pada awal 27 ribu tahun SM. Figurines Tertua berwarna hitam ini ditemukan bersama dengan benda-benda bakaran yang lain. Campuran abu tulang dan lempung dibentuk menjadi figurin perempuan atau binatang kemudian dibakar dalam sesuatu tempat yang bisa dikatakan sebagai tungku sederhana di sebuah dusun pada zaman batu. Tingginya sekitar 4½ inchi dikenal dengan Dolni Vestonice “Venus” dari situs prasejarah di Morovia dekat Brno, di bagian selatan Republic Czech. Jika penandaannya/penanggalannya benar, maka benda ini menjadi keramik terkuno yang ditemukan sejauh ini. Selain bentuk binatang dan orang, perkembangan pottery dari zaman ke zaman mengalami perkembangan desain. Jika diperhatikan bentuk yang berkembang merupakan pengembangan bentuk-bentuk bulat (setengah bola),
6

silinder dan tirus (kerucut terbalik). Berikut adalah rangkuman perkembangan bentuk produk pada beberapa periode arkeologis:

2.4

Keramik di Beberapa Belahan Dunia 2.4.1 Zaman Penjajahan Belanda Teknologi pembuatan keramik dapat dikatakan mulai berkembang dengan didirikannya Laboratorium Keramik atau “Het Keramische Laboratorium” pada tahun 1922 di Bandung. Fungsi utama laboratorium ini
7

sebagai pusat penelitian bahan bangunan seperti bata, genteng, saluran air dan sebagainya yang terbuat dari tanah liat. Selain itu mengembangkan juga teknologi glasir untuk barang gerabah halus yang disebut dengan „aardewerk‟. Bahan glasir didatangkan dari Belanda. Selanjutnya di Plered Purwakarta didirikan sebuah pabrik keramik dengan dilengkap alat-alat produksi masinal untuk mengolah bahan tanah liat. Pabrik ini berfungsi sebagi induk yang memberikan bimbingan dalam pembuatan bahan bangunan dan gerabah halus berglasir kepada para perajin setempat. Pabrik keramik di Pleret yang dimaksudkan sebagai pusat penyuluhan di Jawa barat terpaksa gulung tikar. Sedangkan pusat induknya di Bandung hidupnya masih belum menentu keberadaannya. Tetapi walaupun dengan pemasukan teknologi impor ini, keramik Indonesia belum mengalami kemajuan yang pesat. Pusat penyuluhan bidang keramik sasarannya pada kehidupan gerabah pedesaan saja. Masyarakat kota belum banyak mengenal keramik bakaran tinggi pada masa itu, dan lebih suka menggunakan barang impor dari negeri China atau Eropa.

2.4.2

Zaman Pendudukan Tentara Jepang Dengan masuknya tentara Jepang , pabrik keramik di Bandung telah

dirubah namanya menjadi “Toki Shinkenjo”. Laboratorium ini berfungsi sebagai balai penelitian yang meneliti dan mengembangkan serta memproduksi barang-barang keramik dengan suhu bakar tinggi. Produknya
8

antara lain: bata tahan api, botol sake, dan sebagainya. Barang-barang tersebut dibuat untuk keperluan bala tentara Jepang di Indonesia. 2.4.3 Zaman Pemerintahan R.I Sejak pemerintahan dipegang pemerintah republik Indonesia, maka “Toki Shinkenjo” berubah nama menjadi Balai Penyelidikan Keramik (BPK), dalam operasionalnya dilengkapi dengan alat-alat pengujian dan alat-alat produksi yang lebih modern. Fungsi dan tugas BPK semakin berkembang, tidak hanya berporduksi barang-barang keramik, gelas, isolator listrik tetapi juga aktif melakukan kegiatan penelitian barang-barang mentah keramik hasil temuan bahan keramik di beberapa tempat. Dengan diketemukannya bahan-bahan mentah yang melimpah seperti kaolin, felspard, kwarsa dan sebagainya. maka sejak tahaun 1960-an bermunculan pabrik-pabrik keramik dibebebrapa kota. Produknyapun bermacam-macam seperti produk gerabah, stoneware dan porselin, jenis produksinya antara lain peralatan makan dan minum, benda hias, barang tahan api, bata tahan api, alat-alat teknik, gips, email, dan keramik bahan bangunan. Sekitar tahun 1969 BPK mencoba mengembangkan apa yang disebut dengan keramik „biru putih‟ yaitu imitasi keramik China yang pembakarannya pada suhu 1300 derajat celcius. Dengan diperkenalkanya produk ala China pabrik keramik di Kiara Condong, pabrik keramik Tanah Agung di kota Malang, serta pabrik keramik di Plered-Purwakarta. Produk keramik dengan corak biru putih tersebut ternyata banyak penggemarnya. Pada masa Pelita ke dua munculah harapan-harapan baru untuk penggunaan benda keramik di hotel-hotel di Jakarta dan di kota-kota lain. Benda keramik tersebut berupa peralatan makan, hiasan dan tempat bunga. Kemudian berlanjut ke masyarakat kota yang mulai terbiasa menggunakan benda-benda keramik dan sedikit demi sedikit munculah keinginan benda tersebut sebagai kebutuhan rumah tangga. Kehidupan dunia keramik mulai
9

bangkit dan tumbuhnya perusahaan kecilan menengah yang bergerak dibidang keramik seperti terdapat di Bandung, Plered-Purwokweto, Klampok, Bayat-Klaten, Malang, Yogyakarta dan lainnya daerah di luar Jawa. Dengan perjalanan waktu, dan dengan adanya pendidikan tinggi seni rupa seperti ITB Bandung, ASRI (ISI) Yogyakarta, ASTI (ISI) Surakarta dan universitas lainnya mulai menelurkan seniman akademisi keramik yang turut menghidupkan dunia keramik saat ini. Namun, ditengah kemajuan industri keramik dunia, industri keramik Indonesia belum mengalami kemajuan yang signifikan walaupun kemajuan dalam bidang keramik ini sudah menjadi tuntutan pasar. Hal ini disebabkan karena sarana dan prasarana, berupa alat-alat untuk mengembangkan industri keramik itu termasuk mahal. Selain itu teknologi yang adapun sulit didapat. Sebab bahan-bahan untuk keramik maju harus bahan yang lebih murni. Tetapi usaha-usaha untuk mengembangkan industri keramik, berupa penelitianpenelitian tetap dilakukan, kegiatan seperti ini telah menjadi kegiatan rutin seperti Balai Besar Keramik di Bandung, juga kegiatan-kegiatan pengembangan desain untuk benda keramik di industri seperti di Sango Semarang, industri keramik di Tangerang dan di industri lainnya.

10

Dari hasil pembinaan dan bimbingan dari pemerintah dan pihak terkait, baik produktivitas dan variasi bentuk juga pengalaman perajin semakin meningkat. Perkembangan dari bentuk produk keramik yang masih melekat ciri khas dari masing-masing daerah semakin menarik dan memperkaya hasil budaya bangsa. Perkembangan dunia pariwisata yang makin maju memberikan dampak yang sangat bagus bagi perkembangan keramik. Dengan dicanangkannya desa wisata seperti: di desa Pager JurangBayat Klaten, desa Kasongan-Bantul, Klampok-Banjarnegara, BanyumulekLombok semakin meningkatkan produktivitas dan kualitas juga pemasaran produk keramik yang semakin berkembang hingga kini.

3. Bahan Baku Dasar Keramik Tiga bahan baku utama yang digunakan untuk membuat produk keramik klasik, atau „triaksial‟, adalah lempung, feldspar dan pasir. Lempung adalah aluminium
11

silikat hidrat yang tidak terlalu murni yang terbentuk sebagai hasil pelapukan dari batuan beku yang mengandung feldspar sebagai salah satu mineral asli yang penting. Reaksinya dapat dilukiskan sebagai berikut : K2O.Al2SO3.6SiO2 + CO2 + 2H2O → K2CO3 + Al2O3.2SiO2.2H2O+ 4SiO2 Ada sejumlah speises mineral yang disebut mineral lempung (clay mineral) yang mengandung terutama campuran kaolinit (Al2O3.2SiO2.2H2O), montmorilonit [(Mg,Ca)O.Al2O3.5SiO2.nH2O] dan ilit (K2O, MgO, Al2O3, SiO2.2H2O) masingmasing dalam berbagai kuantitas. Dari sudut pandang keramik, lempung berwujud plastik dan bias dibentuk bila cukup halus dan basah, kaku bila kering, dan kaca (vitreous) bila dibakar pada suhu yang cukup tinggi. Prosedur pembuatannya mengandalkan kepada sifat-sifat tersebut diatas. Di dalam lempung yang diperdagangkan, disamping mineral lempung terdapat pula feldspar, kuarsa dan berbagai ketidakmurnian seperti oksida-oksida besi, semuanya dalam jumlah yang beragam.Dalam hampir semua lempung yang digunakan di dalam industri keramik, mineral lempung dasar adalah kaolinit, walaupun lempung bentonit yang berdasarkan atas montmorilonit digunakan juga sedikit untuk memberikan sifat plastisitas yang sangat tinggi bila perlu.Sifat plastisitas ini sangat dipengaruhi oleh kondisi fisik lempung, dan sangat berbedabeda pada berbagai jenis lempung.Lempung sangat beraneka ragam dalam sifat fisiknya, dan dalam kandungan ketidakmurniannya, sehingga biasanya harus ditingkatkan mutunya terlebih dahulu melalui prosedur benefisiasi. Ada tiga jenis feldspar yang umum, yaitu potas (K2O.Al2O3.SiO2), soda (NaO.Al2O3.6SiO2), batua gamping (CaO.Al2O3.6SiO2), yang semuanya dipakai dalam produk keramik.Feldspar sangat penting sebagai pemberi sifat fluks dalam formulasi keramik.Feldspar bias terdapat di dalam lempung hasil penambangan, atau bisa juga ditambahkan sesuai keperluan.

12

Penyusun keramik yang ketiga yang penting adalah pasir atau flin (flint). Sifat-sifatnya yang penting dari segi industri keramik ditunjukkan pada tabel berikut : Kaolinit Rumus Plastisitas Fusibilitas (keleburan) Titik cair Ciut pembakaran pada 1785oC Sangat ciut Al2O3.2SiO2.2H2O Plastik Refraktori Feldspar K2O.Al2O3.6SiO2 Non plastik Perekat mudah lebur 1150oC Lebur 1710oC Tidak ciut Pasir (flin) SiO2 Non plastik Refraktori

4. Karakteristik Keramik Struktur kristal keramik (terdiri dari berbagai ukuran atom yang berbeda atau minimal terdiri dari 2 jenis unsur) merupakan salah satu yang paling kompleks dari semua struktur bahan. Ikatan antara atom-atom ini umumnya ikatan kovalen (berbagi elektron, sehingga ikatan ini kuat) atau ion (terutama ikatanantara ion bermuatan, sehingga ikatan ini kuat). Ikatan ini jauh lebih kuat daripada ikatan logam. Akibatnya, sifat-sifat seperti kekerasan dan ketahanan panas dan listrik secara signifikan lebih tinggi keramik dari pada logam. Keramik dapat berikatan kristal tunggal ataudalam bentuk polikristalin. Ukuran butir mempunyai pengaruh besar terhadap kekuatan dan sifat-sifat keramik; ukuran butir yang halus (sehingga dikatakan keramik halus), semakin tinggi kekuatan dan

ketangguhannya. Bahan keramik dapat dibedakan menjadi dua kelas : kristalin dan amorf (non kristalin). Dalam material kristalin terdapat keteraturan jarak dekat maupun jarak jauh, sedang dalam material amorf mungkin keteraturan jarak pendeknya ada,

13

namun pada jarak jauh keteraturannya tidak ada. Beberapa keramik dapat berada dalam kedua bentuk tersebut, misalnya SiO2, Kebanyakan bahan pembentuk keramik memiliki ikatan ion, ikatan kovalen dan ikatan antara. Sebagai contoh, bagian ikatan ion dalam sistem Mg-O, Al-O, Zn-O dan Si-O dapat dikatakan masing-masing 70%, 60%, 60% dan 50%. Yang sangat menarik adalah bahwa pada ReO3,V2O3 dan TiO, yang merupakan oksida dan tidak pernah menunjukkan sifat liat atau dapat di deformasikan, tetapi memiliki hantaran listrik yang relatif dapat disamakan dengan logam biasa. Dalam Kristal yang rumit, berbagai macam atom berperan dan ikatannya merupakan ikatan campuran dalam banyak hal. Struktur Kristal demikian dapat dimengerti apabila mengingat bahwa Kristal tersusun oleh kombinasi dari polyhedron koordinasi, dimana satuan kecil dari kation dikelilingi oleh beberapa anion. Salah satu contoh adalah silikat yang merupakan bahan baku penting bagi keramik.

5. Sifat Keramik Sifat yang umum dan mudah dilihat secara fisik pada kebanyakan jenis keramik adalah britle atau rapuh, hal ini dapat kita lihat pada keramik jenis tradisional seperti barang pecah belah, gelas, kendi, gerabah dan sebagainya, coba jatuhkan piring yang terbuat dari keramik bandingkan dengan piring dari logam, pasti keramik mudah pecah, walaupun sifat ini tidak berlaku pada jenis keramik tertentu, terutama jenis keramik hasil sintering, dan campuran sintering antara keramik dengan logam. sifat lainya adalah tahan suhu tinggi, sebagai contoh keramik tradisional yang terdiri dari clay, flint dan feldfar tahan sampai dengan suhu 12000C, keramik engineering seperti keramik oksida mampu tahan sampai dengan suhu 20000C. kekuatan tekan tinggi, sifat ini merupakan salah satu faktor yang membuat penelitian tentang keramik terus berkembang. Untuk lebih jelasnya mengenai sifat-sifat keramik berikut ini akan dijelaskan lebih detail.
14

a. Sifat Mekanik Keramik merupakan material yang kuat, keras dan juga tahan korosi. Selain itu keramik memiliki kerapatan yang rendah dan juga titik lelehnya yang tinggi. Keterbatasan utama keramik adalah kerapuhannya, yakni kecenderungan untuk patah tiba-tiba dengan deformasi plastik yang sedikit. Di dalam keramik, karena kombinasi dari ikatan ion dan kovalen, partikelpartikelnya tidak mudah bergeser. Faktor rapuh terjadi bila pembentukan dan propagasi keretakan yang cepat.Dalam padatan kristalin, retakan tumbuh melalui butiran (trans granular) dan sepanjang bidang cleavage (keretakan) dalam kristalnya. Permukaan tempat putusyang dihasilkan mungkin memiliki tekstur yang penuh butiran atau kasar. Material yang amorf tidak memiliki butiran dan bidang kristal yang teratur, sehingga permukaan putus kemungkinan besar terjadi. Kekuatan tekan penting untuk keramik yang digunakan untuk struktur seperti bangunan. Kekuatan tekan keramik biasanya lebih besar dari kekuatan tariknya. Untuk memperbaiki sifat ini biasanya keramik di-pretekan dalam keadaan tertekan b. Sifat Termal Sifat termal bahan keramik adalah kapasitas panas, koefisien

ekspansitermal, dan konduktivitas termal. Kapasitas panas bahan adalah kemampuan bahan untuk mengabsorbsi panas dari lingkungan. Panas yang diserap disimpan olehpadatan antara lain dalam bentuk vibrasi (getaran) atom/ion penyusun padatantersebut. Keramik biasanya memiliki ikatan yang kuat dan atom-atom yang ringan. Jadigetaran-getaran atom-atomnya akan berfrekuensi tinggi dan karena ikatannya kuat maka getaran yang besar tidak akan menimbulkan gangguan yang terlalu banyak padakisi kristalnya. Sebagian besar keramik memiliki titik leleh yang tinggi, artinya walaupun pada temperatur yang tinggi material ini dapat bertahan dari deformasi dan dapat bertahan dibawah tekanan tinggi. Akan tetapi perubahan temperatur
15

yang besar dan tiba-tiba dapat melemahkan keramik. Kontraksi dan ekspansi pada perubahan temperatur tersebutlah yang dapat membuat keramik pecah. c. Sifat elektrik Sifat listrik bahan keramik sangat bervariasi. Keramik dikenal sangat baik sebagai solator. Beberapa isolator keramik (seperti BaTiO3) dapat dipolarisasi dan digunakan ebagai kapasitor. Keramik lain menghantarkan elektron bila energi ambangnya dicapai, dan oleh karena itu disebut semikonduktor. Tahun 1986, keramik jenis baru, yakni superkonduktor temperatur kritis tinggi ditemukan. Bahan jenis ini di bawah suhu kritisnya memiliki hambatan = 0. Akhirnya, keramik yang disebut sebagai piezoelektrik dapat menghasilkan respons listrik akibat tekanan mekanik atau sebaliknya. Sering pula digunakan bahan yang disebut dielektrik. Bahan ini adalah isolator yang dapat dipolarisasi pada tingkat molekular. Material semacam ini digunakan untuk menyimpan muatan listrik. Elektron valensi dalam keramik tidak berada di pita konduksi,sehingga sebagian besar keramik adalah isolator. Namun, konduktivitas keramik dapat ditingkatkan dengan memberikan ketakmurnian. Energi termal juga akanmempromosikan elektron ke pita konduksi, sehingga dalam keramik, konduktivitasmeningkat (hambatan menurun) dengan kenaikan suhu. Beberapa keramik memiliki sifat piezoelektrik, atau kelistrikan tekan. Sifat ini merupakan bagian bahan “canggih” yang sering digunakan sebagai sensor. Dalambahan piezoelektrik, penerapan gaya atau tekanan

dipermukaannya akan menginduksipolarisasi dan akan terjadi medan listrik, jadi bahan tersebut mengubah tekananmekanis menjadi tegangan listrik. Bahan piezoelektrik digunakan untuk tranduser,yang ditemui pada mikrofon, dan sebagainya. Dalam bahan keramik, muatan listrik dapat juga dihantarkan oleh ion-ion. Sifat ini dapat diubah-ubah dengan merubah komposisi, dan merupakan dasar

16

banyakaplikasi komersial, dari sensor zat kimia sampai generator daya listrik skala besar.Salah satu teknologi yang paling prominen adalah sel bahan bakar. d. Sifat Optik Bila cahaya mengenai suatu obyek cahaya dapat ditransmisikan, diabsorbsi, ataudipantulkan. Bahan bervariasi dalam kemampuan untuk mentransmisikan cahaya, danbiasanya dideskripsikan sebagai transparan, translusen, atau opaque. Material yang transparan, seperti

gelas,mentransmisikan cahaya dengan difus, seperti gelasterfrosted, disebut bahan translusen. Batuan yang opaque tidak mentransmisikan cahaya.Dua mekanisme penting interaksi cahaya dengan partikel dalam padatan adalahpolarisasi elektronik dan transisi elektron antar tingkat energi. Polarisasi adalahdistorsi awan elektron atom oleh medan listrik dari cahaya. Sebagai akibat polarisasi,sebagian energi dikonversikan menjadi deformasi elastik (fonon), dan selanjutnya panas. e. Sifat kimia Salah satu sifat khas dari keramik adalah kestabilan kimia. Sifat kimia dari permukaan keramik dapat dimanfaatkan secara positif. Karbon aktif, silika gel, zeolit, dsb, mempunyai luas permukaan besar dan dipakai sebagai bahan pengabsorb. Kalau oksida logam dipanaskan pada kira-kira 500 C, permukaannya menjadi bersifat asam atau bersifat basa. Alumina g , zeolit, lempung asam atau S 2O 2 – TiO 2 demikian juga berbagai oksida biner dipakai sebagai katalis, yang memanfaatkan aksi katalitik dari titik bersifat asam dan basa pada permukaan. f. Sifat fisik Sebagian besar keramik adalah ikatan dari karbon, oksigen atau nitrogen dengan material lain seperti logam ringan dan semilogam. Hal ini menyebabkan keramik biasanya memiliki densitas yang kecil. Sebagian keramik yang ringan mungkin dapat sekeras logam yang berat. Keramik yang keras juga tahan terhadap gesekan. Senyawa keramik yang paling keras adalah
17

berlian, diikuti boron nitrida pada urutan kedua dalam bentuk kristal kubusnya. Aluminum oksida dan silikon karbida biasa digunakan untuk memotong, menggiling, menghaluskan dan menghaluskan material-material keras lain.

6. Klasifikasi Keramik Pada prinsipnya keramik terbagi atas: 1. Keramik tradisional Keramik tradisional yaitu keramik yang dibuat dengan menggunakan bahan alam, seperti kuarsa, kaolin, dll. Yang termasuk keramik ini adalah: barang pecah belah (dinnerware), keperluan rumah tangga (tile, bricks), dan untuk industri (refractory).

2.

Keramik halus Fine ceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik, advanced ceramic, engineering ceramic, techical ceramic) adalah keramik yang dibuat dengan menggunakan oksida-oksida logam atau logam, seperti: oksida logam (Al2O3, ZrO2, MgO,dll). Penggunaannya: elemen pemanas, semikonduktor, komponen turbin, dan pada bidang medis.

18

7. Pembuatan Benda Keramik Tahap-tahap membuat keramik Ada beberapa tahapan proses yang harus dilakukan untuk membuat suatu produk keramik, yaitu: 1. Pengolahan bahan Tujuan pengolahan bahan ini adalah untuk mengolah bahan baku dari berbagai material yang belum siap pakai menjadi badan keramik plastis yang telah siap pakai. Pengolahan bahan dapat dilakukan dengan metode basah maupun kering, dengan cara manual ataupun masinal. Didalam pengolahan bahan ini ada proses-proses tertentu yang harus dilakukan antara lain pengurangan ukuran butir, penyaringan, pencampuran, pengadukan (mixing), dan pengurangan kadar air. Pengurangan ukuran butir dapat dilakukan dengan penumbukan atau penggilingan dengan ballmill. Penyaringan dimaksudkan untuk memisahkan material dengan ukuran yang tidak seragam. Ukuran butir biasanya menggunakan ukuran mesh. Ukuran yang lazim digunakan adalah 60 – 100 mesh. Pencampuran dan pengadukan bertujuan untuk mendapatkan campuran bahan yang homogen/seragam. Pengadukan dapat dilakukan dengan cara manual maupun masinal dengan blunger maupun mixer. Pengurangan kadar air dilakukan pada proses basah, dimana hasil campuran bahan yang berwujud lumpur dilakukan proses lanjutan, yaitu pengentalan untuk mengurangi jumlah air yang terkandung sehingga menjadi badan keramik plastis. Proses
19

ini dapat dilakukan dengan diangin-anginkan diatas meja gips atau dilakukan dengan alat filterpress. Tahap terakhir adalah pengulian. Pengulian dimaksudkan untuk menghomogenkan massa badan tanah liat dan membebaskan gelembunggelembung udara yang mungkin terjebak. Massa badan keramik yang telah diuli, disimpan dalam wadah tertutup, kemudian diperam agar didapatkan keplastisan yang maksimal. 2. Pembentukan Tahap pembentukan adalah tahap mengubah bongkahan badan tanah liat plastis menjadi benda-benda yang dikehendaki. Ada tiga keteknikan utama dalam membentuk benda keramik: pembentukan tangan langsung (handbuilding), teknik putar (throwing), dan teknik cetak (casting). A. Pembentukan Tangan Langsung (handbuilding) Dalam membuat keramik dengan teknik pembentukan tangan langsung, ada beberapa metode yang dikenal selama ini : a. Teknik Pijit (Pinching) Pembentukan dengan tangan (handbuilding) adalah salah satu keteknikan di dalam pembuatan keramik dimana benda langsung dibentuk dengan tangan. Teknik ini terdiri dari teknik pembentukan tangan dengan berbagai cara seperti teknik pijit, pilin, lempeng dan teknik pembentukan bebas. Istilah pinch bila diterjemahkan kedalam bahasa Indonesia berarti cubitan atau pijatan, karena tangan kita menekan „sesuatu‟. Teknik ini merupakan keteknikan bagi pemula dalam membentuk sebuah benda keramik, contoh yang sangat sederhana berupa mangkuk atau bentuk organis tak beraturan. Hasil jejak pijitan akan bisa ditampilkan dari tekanan ibu jari dan telunjuk tangan. Fungsi pemijitan dengan jari adalah untuk mengarahkan bentuk pada benda keramik yang akan dibuat, juga untuk meratakan ketebalan benda keramik secara keseluruhan.
20

Benda keramik yang dihasilkan dari teknik pijit ini berupa bentukbentuk keramik yang berukuran relatif kecil sampai sedang. Teknik ini sangat menarik karena pembentukannya secara spontan dan akrab dengan media tanah liat. Dalam pembentukan benda keramik dengan teknik ini sebagian besar dilakukan secara langsung dengan tangan tanpa bantuan alat yang lain, apabila menggunakan alat itupun relatif kecil.

Alat : butsir kawat, butsir kayu, alat pembentukan, meja putar (banding wheel), spon busa, mangkuk, pisau, dan kain terpal atau goni. Bahan : tanah liat plastis Proses Pembentukan : 1. Ambil tanah liat secukupnya, buatlah bola padat, kemudian tekan pusat bola dengan ibu jari. 2. Lakukan penekanan dengan ibu jari secara memutar pada dinding benda diawali dari bawah terus naik sampai pada bagian bibir benda. 3. Lakukan pemijitan secara menyeluruh hingga terbentuk benda yang diinginkan. 4. Rapikan bagian luar badan benda agar tampilan tampak selesai. 5. Tampilan kesan “selesai” dilihat dari samping dan atas.

21

b. Teknik Pilin (Coiling) Teknik pilin merupakan salah satu cara pembentukan keramik yang sudah lama dikenal orang. Pembentukan dengan teknik pilin ini dapat memberikan keleluasaan untuk membuat benda keramik dengan ukuran yang relatif lebih besar dan kompleks dengan bentuk yang sangat sederhana hingga bentuk yang bervariasi. Teknik ini merupakan gabungan dari pilinan tanah yang ditumpuk satu persatu diantara pilinan yang lain sehingga menjadi sebuah/bentuk keramik. Bentuk pilinan tersebut berfungsi sebagai dinding benda dan dekorasi.

Proses pembentukan benda dengan teknik ini membutuhkan kesabaran, ketelitian, keterampilan tangan serta kepekaan tangan terhadap tanah liat yang digunakan. Tampilan benda dari segi bentuk dengan teknik ini dapat
22

berupa seperti bentuk bulat (pada umumnya), segi empat, segi tiga, oval, dan atau bentuk yang tidak beraturan. Beberapa hal yang perlu diperhatikan: • Tanah liat harus betul-betul plastis dan homogen. • Diantara sambungan pilian jangan ada rongga udara, tetapi harus padat hal ini untuk menghindari retak/pecah. Alat : butsir kawat, butsir kayu, rib, kawat pemotong, spon busa, kuas, jarum (needles), pisau, banding wheel, alas pembentukan, mangkok, kain terpal, hand extruder. Bahan : tanah liat plastis dan slip tanah liat Proses pembentukan : Dalam teknik pilin sebelum membentuk terlebih dahulu dipilin atau dibentuk menyerupai cacing, selanjutnya pilinan tersebut disusun melingkar sempai tercapai bentuk yang diinginkan.

c. Teknik Lempeng (Slab Building) Teknik lempeng digunakan untuk membuat bentuk-bentuk utamanya bentuk yang memiliki sudut, seperti bentuk kubus, kotak, persegi panjang, segi tiga, segi lima, hexagon, silinder, mangkok, vas dan lain sebagainya. Dalam teknik lempeng di bedakan menjadi dua jenis tanah: • Lempeng lunak (soft slabbing) • Lempeng “keras” (hard slabbing)

23

Jenis lempengan dengan tanah lunak sangat responsive (memudahkan untuk di bentuk), folding (dapat dilipat), crumpling (keriput/kusut), frilling (rumbai-rumbai) dan mudah untuk di bengkokan. Teknik ini jika di kriya tekstil hampir seperti membuat baju atau seni melipat kertas (origami). Sedangkan lempeng “keras” sama seperti joinery

(menyambung/merangkai).

Produk yang dapat dibuat dengan teknik ini antara lain: • Lempeng bentuk datar: berupa tegel, relief, papan nama, hiasan dinding dan sebagainya. • Lempeng lipat: wadah, standar buku, tempat surat dan lain-lain. • Lempeng dengan acuan (former) berupa: berbagai bentuk wadah. • Lempeng sambung produknya berupa: kotak, tempat alat tulis, asbak, vas, tempat perhiasan dan lain sebagainya.
24

Dalam teknik slep, bahan terlebih dahulu dibuat menjadi lempengan dengan ketebalan yang sama. Selanjutnya lempengan tersebut dibentuk sesuai dengan kebutuhan.

B. Teknik Putar Pembentukan dengan teknik putar dapat dibedakan menjadi tiga, yaitu teknik teknik putar centering, teknik putar pilin, dan teknik putar tatap. Ketiga keteknikan tersebut memiliki teknik dan hasil yang berbeda-beda. Teknik putar centering biasanya dilakukan untuk membuat benda keramik dengan ukuran yang terbatas. Teknik ini dilakukan dengan membentuk benda keramik di atas meja putar dengan sekali putar, atau juga bisa menggabungkan dari beberapa hasil putaran. Produk yang dihasilkan berupa: mangkok, piring, cawan, vas bunga, pot, casserole, botol, tea set, mug, cangkir, wadah bertutup, dan sebagainya. Teknik putar tatap dilakukan untuk membuat produk-produk keramik yang berukuran lebih besar yang tidak bisa dilakukan dengan teknik putar centering. Teknik ini dilakukan dengan cara menggabungkan (menumpuk) pilinan tanah liat yang kemudian diratakan agar menjadi kuat, demikian
25

seterusnya hingga membentuk benda keramik. Penggabungan pilinan tanah liat biasanya setelah pilinannya kuat. Teknik putar tatap pada prinsipnya sama dengan teknik putar pilin, yaitu dengan menggabungkan piliaan tanah liat setelah ketinggian tertentu gabungan pilinan tersebut dipukul-pukul di bagian luarnya dengan alat berupa kayu dan bagian dalamnya ditahan dengan alat kayu (bahkan ada yang batu). Dengan teknik putar tatap ini benda yang dihasilkan memiliki dinding yang lebih tipis namun lebih padat sehingga lebih kuat. Produk yang dihasilkan dati teknik putar pilin dan puat tatap berupa: vas besar, pot, besar, guci, kuali, gentong, dan sebagainya.

C. Teknik Cetak Teknik pembentukan benda keramik dengan teknik cetak dapat dibedakan menjadi tiga, yaitu: membentuk dengan teknik cetak tekan; membentuk dengan teknik cetak tuang dengan model bebas dan model bubut, dan membentuk dengan teknik cetak jigger. Membentuk benda keramik dengan ketiga teknik cetak tersebut dilakukan dengan proses pembuatan model, pembuatan cetakan dan pencetakan benda keramik baik dengan tanah liat plastis maupun tanah liat tuang (slip). Pembuatan benda keramik dengan teknik cetak merupakan salah satu kompetensi yang memiliki keunggulan dalam proses produksi yaitu:
26

a. bentuk dan ukuran benda keramik sama, b. dapat diproduksi dalam jumlah banyak/massal, dan c. waktu yang relatif lebih cepat. Saat ini banyak pabrik keramik di Indonesia yang memproduksi peralatan rumah tangga, barang interior, saniter, alat teknik dan elektronik banyak menggunakan teknik cetak baik cetak tekan maupun cetak tuang yang lebih rumit dan canggih. Teknik ini juga semakin berkembang di perajin keramik dengan bentuk-bentuk yang unik yang akan menarik konsumen. Gips sebagai bahan utama dalam pembuatan cetakan harus benar-benar dipilih dengan baik dalam arti gips tersebut memenuhi persyaratan untuk dibuat cetakan, diantaranya adalah butiran gips halus, apabila dicampur air cepat hangat dan mengeras serta memiliki daya serap tinggi (porous) terhadap slip tanah liat. Hal ini dimaksudkan agar slip tanah liat yang dituang di dalamnya cetakan gips akan mudah diserap dan menempel pada cetakan gips secara merata dan membentuk dinding benda keramik, dengan demikian tanah liat akan menyusut dan terlepas dari dinding cetakan gips sehingga mempermudah melepas benda dari cetakan gips. Perbedaan kualitas gips dapat dilihat dari: 1. Kekerasan bahan gips 2. Perbandingannya dengan air 3. Lamanya reaksi dengan air Yang perlu diperhatikan dalam membuat adonan gips adalah ketepatan campuran air dengan gips, apabila dalam campuran adonan gips terlalu banyak air mengakibatkan hasil cetakan gips menjadi lama mengeras dan lunak dan sebaliknya kalau terlalu sedikit air hasil cetakan gips menjadi lebih cepat mengeras.

27

3. Pembakaran Pembakaran adalah suatu reaksi yang cepat antara oksigen dengan kumparan bahan bakar yang menghasilkan panas sebagai akibat reaksi kimia antara kumparan bahan bakar dan oksigen. Oksigen yang berasal dari udara mempunyai bagian volume sebesar 21%, Nitrogen 78%, dan molekul-molekul gas lainnya 1%. Proses pembakaran yaitu menggunakan kompor pembakar dengan bahan bakar minyak memerlukan kecermatan dan ketelitian, yang akan menentukan keberhasilan. Beberapa faktor yang akan sangat menentukan keber-hasilan proses pembakaran, antara lain ialah a. Jenis tungku pembakaran. b. Kompor pembakar. c. Cara pengoperasian. d. Bahan bakar. Secara keseluruhan, proses pembakaran dapat dibagi menjadi 3 (tiga) tingkatan sebagai berikut: 1. Tahap Pengeringan Pada tahap ini terjadi penguapan air mekanis, yaitu sisa air pembentukan atau yang terikat karena kelembaban udara. Jumlah air yang terkandung dalam tanah liat (massa badan benda) tergantung dari : 1. Cara pembentukan barang 2. Pengeringan sebelum dibakar 3. Jenis tanah liat yang digunakan Bila pengeringan sebelumnya kurang efektif, apalagi jika

pembentukannya dengan cara basah maka kandungan airnya tinggi. Pada massa bodi dengan butiran halus akan menyerap lebih banyak air. Demikian juga berbagai jenis tanah liat akan menyerap air yang berbeda, dan melepaskannya pada suhu yang berbeda pula. Selain faktor tersebut di
28

atas, kelembaban udara juga akan mempengaruhi kadar air keramik mentah (massa badan benda). Bila dibiarkan dalam ruangan yang lembab keramik mentah akan menyerap uap air dari udara sampai mencapai kondisi seimbang. Barang keramik mentah disebut kering bila kadar airnya kurang dari 5%. Untuk menentukan berapa suhu berakhirnya tahap pengeringan ini, sangatlah sulit. Namun umumnya suhu 50°C dianggap sebagai suhu akhir tahap pelepasan air mekanis, atau tahap terjadinya penyusutan. Agar pengeluaran air dapat berlanjut dan tidak membahayakan benda keramik mentah karena susut, maka kenaikan suhu harus dijaga, tidak boleh terlalu cepat. 2. Pemanasan Pendahuluan Pada tahap ini terjadi pembakaran kimia, yaitu proses pelepasan air kristal, penguraian menjadi oksida-oksida dan oksidasi. Tahap ini secara normal dianggap mulai dari 300°C sampai 800°C, pada daerah temperatur reaksi kimia yang umum terjadi pada periode ini adalah: 1. Dekomposisi (penguraian) dari garam-garam sulfat atau karborat menjadi oksida-oksida basa, serta penguraian komponen tanah liat menjadi oksida-oksidanya. Disini oksida basa dan asam mulai bereaksi. Bila jumlah basa cukup, maka akan menurunkan titik lebur senyawa silika dan mulai terbentuk gelas. 2. Oksida terjadi pada periode ini, komponen yang paling mudah teroksidasi adalah karbon, sulfur dan besi. 3. Pembakaran Tahap pembakaran penuh, merupakan reaksi-reaksi fisika dan kimia yang telah dimulai sebelumnya dan akan berlangsung terus dengan kecepatan yang lebih tinggi. Pada tahap ini terjadi rekasi-reaksi rekombinasi, peleburan sebagian dan dekristalisasi. Bila suhu dinaikkan
29

lagi atau waktunya lebih lama, hasil peleburan akan menembus ke pori-pori yang lebih dalam dan menghasilkan bahan padat.

Tahap Pembakaran Biskuit Perubahan yang terjadi dalam pembakaran barang-barang keramik akan tergantung dari komposisi campuran bahan yang dipakai untuk bodi, suhu pemanasan dan kondisi pembakaran/suasana pembakaran (oksidasi, reduksi dan netral). Secara keseluruhan pembakaran biskuit dapat di bagi menjadi empat tahap yaitu: a. Tahap Penguapan (water smoking) Adalah tahapan pelepasan air mekanis, untuk menetapkan suhu berapa berakhirnya tahap pengeringan sangatlah sulit, tetapi 1500C dianggap sebagai suhu akhir tahap pelepasan air mekanis. b. Tahap Dehidrasi Pada tahap ini pembakaran dilakukan secara perlahan-lahan karena apabila pada tahap ini tungku terlalu cepat dipanaskan bisa mengakibatkan barangbarang keramik meledak/pecah. Air yang terkombinasi secara kimia dilepaskan dari badan keramik pada suhu antara 2000C dan 4600C. c. Tahap Oksidasi Tahap ini terjadi pada suhu berkisar antara 4000C-11000C. Saat tanah liat dibakar, apabila oksidasi kandungan karbon tak sempurna maka akan mengakibatkan adanya bintik-bintik hitam dan lubang-lubang kecil pada permukaan badan keramik. Hal ini akan berdampak pula pada gerakan dan panas glasir menjadi tidak merata. d. TahapVitrifikasi Pada tahap pematangan bodi ini suhu sekitar 9000C. Pada tahap ini terjadi peleburan dan rekristalisasi. Bila suhunya dinaikkan lagi, leburan akan menembus kepori-pori yang lebih dalam dan menghasilkan bahan padat. Pada tahap ini flux, akan bereaksi dengan tanah liat dan cenderung
30

melunak, akhirnya bila suhunya diatas titik vitrifikasi akan keluar gas sehingga muncul gelembung yang kemudian melepuh. Hal ini karena flux dalam badan mendidih. e. Tahap soaking Proses pembakaran yang telah cukup temperaturnya perlu dipertahankan beberapa saat (soaking period), agar reaksi-reaksi yang terjadi merata pada seluruh bagian keramik. Apabila proses soaking period dianggap telah cukup, tungku dapat dimatikan dan didinginkan dalam waktu yang cukup, atau minimal 18 jam. Setelah tungku dingin, dan suhu telah mencapai dibawah 1000C, tungku dapat di buka sedikit, beberapa saat kemudian barang-barang dapat dibongkar/di keluarkan.

Prinsip-Prinsip Reaksi Pembakaran Bahan bakar kayu, arang, minyak untuk pembakaran dalam tungku merupakan bahan bakar yang mengandung karbon dan akan bereaksi dengan oksigen (udara) sehingga membangkitkan panas. Dalam reaksi pembakaran ini yang utama adalah bagaimana mengalirkan udara secukupnya dengan mengandung oksigen pada bahan bakar yang mengandung karbon. Pada prinsipnya, sebelum proses pembakaran terjadi, bahan bakar yang berbentuk padat (kayu dan arang) maupun cairan (minyak) harus berubah menjadi gas agar dapat menimbulkan panas. Perubahan bahan bakar menjadi gas hanya akan terjadi apabila suhu pembakaran naik. Semakin tinggi suhu maka semakin cepat terjadi proses pembakaran. Selama proses pembakaran berlangsung perlu ada pengendalian dalam hal berikut: a. Temperatur Temperatur atau suhu selama proses pembakaran dapat diukur dengan thermocouple dan pyrometer yang terpasang dalam tungku pembakaran. b. Kecepatan Kompor Pembakar (Burner)

31

Kecepatan pembakaran dapat diatur dengan menambah atau mengurangi jumlah bahan bakar dalam ruang pembakaran dengan mengatur kran bahan bakar. Dengan menambah bahan bakar, udara yang masuk dan diperlukan untuk pembakaran harus ditambah sehingga ada keseimbangan. Kecepatan pembakaran dapat dikontrol melalui thermocouple atau pyrometer dan disesuaikan dengan trayek pembakaran yang direncanakan. c. Waktu Waktu yang dibutuhkan dalam proses pem-bakaran ditentukan oleh tiga faktor, yaitu tinggi rendahnya suhu pembakaran yang akan dicapai, kecepatan kenaikan suhu, dan yang penting kapasitas tungku pembakaran. Makin besar kapasitas tungku pembakaran makin lama waktu yang diperlukan untuk pembakaran. d. Tarikan Cerobong Tarikan cerobong diatur oleh skep atau damper yang dipasang antara tungku dan cerobong. Tarikan cerobong akan mempengaruhi efisiensi pemakaian bahan bakar dan kenaikan suhu. Bila tarikan cerobong terlalu tinggi/cepat gas panas tidak memiliki cukup waktu untuk memberikan panas kepada benda keramik sehingga dibutuhkan bahan bakar yang lebih banyak untuk dapat menaikkan suhu. Kalau tarikan cerobong terlalu kecil/rendah maka pembakaran tidak lancar dan panas tidak merata. e. Suasana Pembakaran (oksidasi, reduksi, dan netral) Suasana pembakaran yang dimaksud adalah oksidasi, reduksi, atau netral. Suasana oksidasi akan terjadi bila udara yang diperlukan untuk pembakaran berlebihan dibanding dengan bahan bakar, reduksi akan terjadi apabila udara yang dibutuhkan kurang sedangkan netral akan terjadi bila udara dan bahan bakar seimbang.Berikut ini Anda akan memahami pengertian istilah dalam pembakarn tersebut yaitu :

32

1. Pembakaran oksidasi Adalah suatu proses pembakaran dimana jumlah oksigen yang dibutuhkan berlebihan, artinya semua unsur bahan bakar terbakar habis, tetapi dalam gas hasil pembakaran masih terkandung oksigen. Pada pembakaran oksidasi nyala api cenderung lebih pendek dan lebih jernih. 2. Pembakaran reduksi atau disebut pembakaran tak sempurna Adalah suatu proses pembakaran dimana jumlah oksigen yang dibutuhkan kurang dan didalam gas hasil pembakaran masih mengandung unsur bahan bakar, sehingga kekurangan oksigen ini diambil dari oksigen yang ada pada benda yang ibakar. Nyala api cenderung lebih panjang dan kadang-kadang berasap (hitam). 3. Pembakaran netral Adalah suatu poses pembakaran yang berlangsung dengan sempurna. Pada pembakaran ini, perbandingan jumlah molekul bahan bahan bakar terbakar habis dan tak ada kelebihan oksigen.

Pembakaran Tunggal Ada dua cara untuk melapisi benda keramik dengan glasir. Pertama, glasir dilapiskan pada benda keramik yang sudah dibakar biskuit dan dibakar kembali untuk mematangkan glasir dan biskuitnya. Kedua, glasir dilapiskan pada benda mentah (belum dibakar), artinya pematangan glasir sekaligus dilaksanakan bersama dengan pematangan tanah liat. Cara kedua tersebut disebut dengan pembakaran tunggal (single firing). Bahan glasir yang digunakan adalah bahan-bahan glasir temperatur rendah, atau temperature menengah. Suhu bahan glasir disesuaikan dengan suhu matang tanah liat yang melapisi. Pada prinsipnya, bahan glasir untuk benda yang telah dibakar biskuit dengan benda mentah (belum dibakar) sama. Faktor yang lebih esensi adalah bahwa glasir harus melekat dengan baik pada badan benda tanpa mengelupas. Pengglasiran pertama dilakukan pada bagian dalam benda, dan selanjutnya
33

bagian luar. Pengglasiran di lakukan dengan cepat, dan hati-hati pada waktu mengangkat/memegang, sebab kekuatan benda mentah sangat tergantung pada kekuatan tanah liat. Sering kali ada keretakan/pecah langsung setelah pengglasiran. 1. Proses Pembakaran Tunggal Pada prinsipnya proses pembakaran tunggal sama dengan proses pembakaran biskuit. Sedangkan prinsip penyusunan benda mentah berglasir sama dengan cara menyusun benda biskuit berglasir. Pada pembakaran awal dilakukan dengan sangat hati-hati, dan dilaksanakan sama seperti pada tahap-tahap dalam pembakaran biskuit. Selama pembakaran diperlukan lubang-lubang ventilasi secukupnya untuk

memberi jalan keluar bagi gas hidrokarbon dari badan benda. Pembakaran tunggal merupakan pembakaran kombinasi antara pembakaran biskuit dan pembakaran glasir, maka akan memerlukan waktu yang lama, apabila dibandingkan dengan hanya pembakaran biskuit. Interaksi antara badan dan glasir akan menjadi lebih besar dibandingkan pengglasiran pada benda biskuit, karena badan keramik akan banyak menyerap glasir. 2. Keuntungan dan Kerugian Keuntungan pembakaran tunggal a. Efisien dari segi penggunaan bahan bakar, baik dengan bahan bakar minyak, gas atau energi listrik. b. Biaya operasional dapat ditekan, sangat berbeda bila dilakukan dengan pembakaran dua kali/biskuit. c. Tungku cenderung lebih awet. Kerugian pembakaran tunggal a. Bila benda mentah berglasir tidak dibakar sesuai prosedur, maka gas terlepas dengan sempurna, gas tadi dapat menguap dan

menembus/membelah lapisan glasir. Bila ini terjadi akan timbul belangbelang, kesalahan ini disebut crawling.
34

b. Bila pada pembakaran awal bendanya pecah, dan pecahan menyebar disekelilingnya, maka pecahan akan menempel pada benda lain ketika glasir telah menjadi matang. c. Kerusakan yang disebabkan teknik single firing adalah: glasir meloncat, badan meng-gelembung, dan terdapat gelembung-gelembung udara didalam glasir.

4. Pengglasiran Proses Penyiapan Glasir Penyiapan glasir yang dilakukan berdasarkan perbandingan bahan-bahan yang digunakan dapat dibedakan menjadi dua, yaitu: 1. Penyiapan glasir dari bahan-bahan mentah siap pakai 2. Penyiapan glasir dari campuran glasir siap pakai Proses penyiapan glasir dari bahan mentah dilakukan sebagai berikut: 1. Siapkan bahan-bahan glasir yang akan digunakan untuk membuat campuran glasir (feldspar, whiting, kaolin, silika, zinc oxide, rutile dan oksida copper). 2. Hitunglah jumlah kebutuhan masing-masing bahan glasir sesuai resep glasir yang akan dibuat sebanyak 2 kg. Mat glaze cone 4 – 5 (11860C – 11960C)

3. Timbanglah masing-masing bahan glasir sesuai jumlah yang dibutuhkan, kemudian timbang juga bahan pewarna (oksida atau stain) sesuai dengan kebutuhan.

35

4. Campurkan

semua

bahan

glasir

yang

telah

ditimbang

ke

dalam

ember/Waskom plastik, kemudian masukkan bahan pewarna glasir yang telah ditimbang ke dalam campuran glasir. 5. Masukkan campuran bahan glasir dari ember ke dalam malpot/jarmill, kemudian masukkan bola-bola porselin yang berfungsi sebagai penghalus bahan glasir Ukurlah kebutuhan jumlah air dengan gelas ukur dan masukkan ke dalam campuran glasir, kemudian menutup malpot/jarmill dengan rapat. 6. Letakkan malpot yang telah berisi glasir di atas roll putar pada ball mill, kemudian hidupkan mesin ball mill selama 2 jam, jika perlu lakukan penggilingan sekali lagi agar bahan-bahan glasir menjadi halus. 7. Saringlah campuran glasir yang telah digiling dengan menggunakan saringan mesh 120-200 dan masukkan ke dalam pada ember/Waskom plastic. 8 Berilah label pada wadah tersebut sesuai dengan nama glasir, temperatur dan pewarna yang digunakan, serta tanggal pembuatan pada ember/ waskom plastik agar diketahui jenis glasirnya.

Teknik Pengglasiran Mengglasir pada dasarnya adalah melapisi benda keramik biskuit dengan lapisan tipis seperti gelas yang melekat menjadi satu pada permukaan badan keramik melalui proses pembakaran. Sebelum melaksanakan pengglasiran benda keramik, yang perlu diperhatikan adalah mengetahui jenis badan tanah liat yang digunakan untuk membuat badan benda keramik serta temperatur bakar glasir yang digunakan, hal ini penting karena dalam mengglasir benda keramik harus ada kesesuaian antara jenis badan keramik dengan temperatur glasir yang digunakan, apabila terjadi ketidaksesuaian antara jenis badan keramik dengan

36

glasirnya maka badan keramik akan meleleh atau glasir tidak matang dan bahkan seperti hilang. Glasir yang diterapkan pada barang-barang keramik dapat berfungsi : 1. Menambah keindahan barang-barang keramik 2. Menambah kekuatan permukaan barang-barang keramik 3. Membuat barang-barang keramik tidak tembus gas atau cairan 4. Memberikan sifat higienis pada alat makan minum (glasir non toxic) Perkembangan produk keramik saat semakin meningkat, banyak industry yang memproduksi benda keramik berglasir, sehingga dengan menguasai kompetensi mengglasir benda keramik, memberikan peluang pekerjaan sesuai kebutuhan industri keramik. Jenis keramik menurut menurut bahan yang digunakan dan suhu bakarnya dapat dibedakan menjadi: 1. Earthenware (9000C-11800C) 2. Stoneware (12000C-13000C) 3. Porselin (13000C-14500C) Dengan mengetahui jenis keramik tersebut maka dapat dihindari penggunaan glasir yang tidak sesuai dengan temperaturnya, hal ini dimaksudkan untuk menghindari sejak awal kesalahan yang timbul setelah pembakaran glasir. Pada dasarnya proses pengglasiran benda keramik adalah proses melapisi benda keramik mentah dan biskuit dengan bahan glasir dengan berbagai teknik yaitu: a. Teknik Tuang (pouring) Pengglasiran benda keramik dengan teknik tuang (pouring) merupakan teknik pengglasiran benda keramik yang dilakukan dengan cara menuang larutan glasir pada benda keramik, teknik tuang ini pada biasanya dilakukan untuk mengglasir bagian dalam benda keramik. Proses pengglasiran dilakukan dengan cara menuang larutan glasir ke dalam benda keramik, kemudian memutar benda keramik sehingga glasir menutup
37

seluruh permukaan bagian dalam, selanjutnya tuang kembali glasir ke dalam ember/waskom plastik. Setelah kering lakukan pengglasiran pada bagian luar benda keramik dengan meletakkannya di atas waskom dengan ditopang dua papan kayu kemudian tuang glasir pada permukaan bagian luar benda keramik. Pengglasiran dengan teknik tuang ini sering digabung dengan teknik semprot untuk mengglasir pada bagian luar benda keramik. b. Teknik Celup (dipping) Pengglasiran dengan teknik celup ini dilakukan dengan cara memasukkan atau mencelupkan benda keramik ke dalam larutan glasir menggunakan tang pencelup (dipping tong) atau dengan tangan secara langsung.Teknik celup ini merupakan teknik terbaik untuk menghasilkan permukan glasir yang merata, tetapi terbatas pada benda-benda yang tidak terlalu besar. Yang perlu diperhatikan adalah waktu untuk mencelup benda keramik ke dalam larutan glasir, karena jika terlalu lama akan membentuk lapisan yang tebal. Bekas jepitan dipping tong perlu diratakan permukaannya agar tidak mengalami cacat pengglasiran. c. Teknik Semprot (spraying) Pengglasiran benda keramik dengan teknik semprot (spraying) dilakukan dengan cara menyemprotkan larutan glasir pada benda keramik menggunakan spray gun atau air brush di dalam alat pengglasiran (spray booth). Benda yang akan diglasir diletakkan di atas banding wheel kemudian sambil diputar lakukan penyemprotan glasir. Mengglasir benda-benda keramik dengan teknik semprot ini memerlukan peralatan yang cukup rumit. Pengglasiran dilakukan dengan cara menyemprotkan larutan glasir menggunakan spray gun atau air brush dengan udara kompresor di dalam spray booth. Jarak penyemprotan sebaiknya sekitar 30–40 cm dengan arah melingkar (searah jarum jam), naikturun, dan kiri-kanan sambil benda keramik diputar. Yang perlu diperhatikan mengglasir dengan teknik semprot ini adalah ketebalan lapisan glasir pada permukaan benda keramik, karena kalau terlalu tebal glasir akan meleleh tetapi
38

kalau terlalu tipis glasir seperti tidak matang dan kasar. Apabila pada saat mengglasir benda keramik terlalu basah oleh glasir biarkan hingga kering dan dapat dilanjutkan lagi. d. Teknik Kuas (brush) Pengglasiran benda keramik dengan teknik kuas (brush) dilakukan dengan cara melapiskan larutan glasir pada benda keramik menggunakan kuas, teknik ini pada umumnya untuk membuat dekorasi saja. Pelapisan larutan glasir dilakukan dengan dua arah yang berbeda yaitu secara vertikal dan horizontal sehingga benda keramik akan terlapisi dengan sempurna. Lapisan pertama dilakukan sampai seluruh permukaan benda keramik tertutup rata dan menjadi kering, setelah itu lakukan pelapisan yang kedua.

PEMBUATAN KERAMIK INDUSTRI Keramik industri dibuat dari bubuk yang telah diberi tekanan sedemikian rupa kemudian dipanaskan padatemperatur tinggi. Keramik tradisional seperti porcelain, ubin (keramik lantai) dan tembikar dibuat dari bubuk yang terdiri dari berbagai material seperti tanah liat (lempung), talc, silika dan faldspar. Akan tetapi sebagian besar keramik industri dibentuk dari bubuk kimia khusus seperti silikon karbida, alumina dan barium titanate. Material yang digunakan untuk membuat keramik ini biasanya digali dari perut bumi dan dihancurkan hingga menjadi bubuk. Produsen seringkali memurnikan bubuk ini dengan mencampurkannya dengan suatu larutan hingga terbantuk endapan pengotor. Kemudian endapan tadi disaring dan bubuk material keramik dipanaskan untuk menghilangkan impuritis dan air. Hasilnya, bubuk dengan tingkat kemurnian tinggi dan berukuran sekitar 1 mikrometer (0.0001 centimeter).

A.

Pembentukan

39

Setelah pemurnian, sedikit wax (lilin) biasanya ditambahkan untuk meekatkan bubuk keramik dan menjadikannya mudah dibentuk. Plastik juga dapat ditambahkan untuk mendapatkan kelenturan dan kekerasan tertentu. Bubuk tersebut dapat menjadi bentuk yang berbedabeda dengan beragam proses pembentukan (molding). Proses

pembentukan ini diantaranya adalah slip casting, pressure casting, injection molding, dan extruction. Setelah dibentuk, keramik kemudian dipanaskan dengan proses yang dikenal dengan nama densifikasi (densification) agar material yang terbantuk lebih kuat dan padat. 1. Slip Casting. Slip Casting adalah proses untuk membuat keramik yang berlubang. Proses ini menggunakan cetakan dengan dinding yang berlubang-lunagng kecil dan memanfaatkan daya kapilaritas air. 2. Pressure Casting. Pada proses ini, bubuk keramik dituangkan pada cetakan dan diberi tekanan. Tekanan tersebut membuat bubuk keramik menjadi lapisan solid keramik yang berbentuk seperti cetakan. 3. Injection Molding. Proses ini digunakan untuk membuat objek yang kecil dan rumit. Metode ini menggunaan piston untuk menekan bubuk keramik melalui pipa panas masuk ke cetakan. Pada cetakan tersebut, bubuk keramik didinginkan dan mengeras sesuai dengan bentuk cetakan. Ketika objek tersebut telah mengeras, cetakan dibuka dan bagian keramik dipisahkan. 4. Extrusion. Extrusion adalah proses kontinu yang manama bubuk keramik dipanaskan didalam sebuah tong yang panjang. Terdapat baling-baling yang memutar dan mendorong material panas tersebut kedalam cetakan. Karena prosesnya yang kontinu, setelah terbentuk dan didinginkan,keramik dipotong pada panjang tertentu. Proses ini digunakan untuk membuat pipa keramik, ubin dan bata modern.

B.

Densifikasi
40

Proses densifikasi menggunakan panas yang tinggi untuk menjadikan sebuah keramik menjadi produk yang keras dan padat. Setelah dibentuk, keramik dipanaskan pada tungku (furnace) dengan temperatur antara 1000 sampai 1700 C. Pada proses pemanasan, partikelpartikel bubuk menyatu dan memadat. Proses pemadatan ini

menyebabkan objek keramik menyusut hingga 20 persen dari ukuran aslinya. Tujuan dari proses pemanasan ini adalah untuk memaksimalkan kekerasan keramik dengan mendapatkan struktur internal yang tersusun rapih dan sangat padat.

8. Dekorasi Pembentukan Keramik Pada bagian ini akan membahas dekorasi dalam proses pembentukan yang meliputi dekorasi marbling, nerikomi dan agateware. Bila ditinjau dari awalnya maka dapat dikatakan bahwa agate (ware) merupakan induk dari beberapa jenis dekorasi yang secara spesifik mempunyai nuansa yang berbeda kendati secara prinsip prosesnya sama dilakukan ketika proses pembentukan berlangsung dengan memanfaatkan perbedaan lapisan tanah warna. Pada zaman Tang di Cina teknik ini terkadang ditambah hiasan cap yang diterapkan pada cangkir, mangkok atau vas. Beberapa teknik yang kelihatan mirip dengan cara yang sama di Jepang dikenal dengan neriage yang mempunyai pola hiasan yang sangat terkontrol, di Amerika khususnya hiasan semacam ini dikenal dengan istilah “scroddled ware”. Agateware dapat dibuat dengan menggunakan cetakan dimana pola lapisan tanah yang berbeda warna menyerupai batu alam, marmer ataupun batu akik akan kelihatan lebih tampak, selain itu dapat juga dibuat dengan teknik putar yang dikenal dengan marbling body. Paul Philip menggunakan bentuk agate inlay dengan cara membuat alur pada dinding keramik yang ditoreh dan memasukkan slip kedalam torehan tersebut. Dari semua aplikasi agate yang mempunyai cara dan ciri yang khusus dalam tekniknya dapat

41

dibedakan menjadi beberapa teknik seperti inlay, laminasi, marquetry dan neriage. Permukaan dekorasi dengan efek sama dengan agate tetapi menggunakan slip warna dikelompokkan dengan marbled ware. Neriage ataupun neritage sendiri di Jepang dikenal dengan istilah nerikomi yang kemungkinan berasal dari Cina yang kemudian menjadi populer di Jepang. Teknik nerikomi merupakan pola yang lebih menyerupai mosaik yang diintegrasikan dari bagian atau blok lempengan tanah liat yang sudah dibuat secara berlapis dan berpola. Masing-masing bagian disambung atau dilekatkan dengan menggunakan slip, pembuatannya memerlukan perencanaan/desain yang baik, ketelitian, ketekunan dan kesabaran yang tinggi. Teknik ini dilakukan dengan menggunakan cetakan, pola lempengan lapisan tanah berbeda warna menjadi bentuk seperti mangkok, piring atau bentuk lain. Ketika hampir kering permukaannya perlu sedikit “dikupas” dan dihaluskan menggunakan serat sehingga pola hiasannya menjadi lebih tegas. Teknik ini juga digunakan untuk membuat perhiasan seperti anting, kalung dan sebagainya. Ketiga jenis dekorasi yang akan kita pelajari ini pada prinsipnya tidak jauh berbeda atau mirip, hanya secara spesifik memang mempunyai proses, teknik dan tampilan yang berbeda. Beberapa hal yang perlu ditekankan dalam membuat dekorasi di atas adalah penggunaan lapisan tanah yang berbeda tetapi dengan penyusutan yang sama, sebab bila kita gunakan tanah liat dengan penyusutan yang berbeda akan menimbulkan masalah dalam pengeringan dan pembakaran. 8.1 Dekorasi Marbling Body Dekorasi marbling body dilakukan pada teknik pembentukan putar dengan sedikit pengulian setelah tanah yang berbeda warna disatukan, hasilnya adalah pola hiasan tanah berwarna yang lebih spontan mengikuti proses pembentukan putaran.

42

8.2

Dekorasi Nerikomi Dekorasi nerikomi dilakukan dengan membuat lempengan tanah liat berwarna

yang dibuat kepingan polanya, kemudian disusun dengan pola tertentu dalam cetakan dengan cetak tekan dan masing-masing pola bagian disatukan menggunakan slip tanah liat, hasilnya menyerupai mosaik.

8.3

Dekorasi Agateware Dekorasi agateware merupakan proses dekorasi yang menggunakan lapisan

tanah berbeda warna yang disatukan membentuk pola hiasan menyerupai marmer, batu hiasan dibuat dalam proses pembentukan dengan cetakan atau putaran.

43

9. Glasir 9.1 Pengertian Glasir Glasir merupakan material yang terdiri dari beberapa bahan tanah atau batuan silikat dimana bahan-bahan tersebut selama proses pembakaran akan melebur dan membentuk lapisan tipis seperti gelas yang melekat menjadi satu pada permukaan badan keramik. Glasir merupakan kombinasi yang seimbang dari satu atau lebih oksida basa (fux), oksida asam (silika), dan oksida netral (alumina), ketiga bahan tersebut merupakan bahan utama pembentuk glasir yang dapat disusun dengan berbagai kompoisisi untuk suhu kematangan glasir yang dikehendaki. Dalam pengertian yang sederhana untuk membuat glasir diperlukan tiga bahan utama, yaitu: • Silika: berfungsi sebagai unsur penggelas (pembentuk kaca) Silika (SiO2) juga disebut flint atau kwarsa yang akan membentuk lapisan gelas bila mencair dan kemudian membeku. Silika murni berbentuk menyerupai kristal, dimana apabila berdiri sendiri titik leburnya sangat tinggi antara yaitu 16100C17100C. • Alumina: berfungsi sebagai unsur pengeras Al2O3 yang digunakan untuk menambah kekentalan lapisan glasir, membantu membentuk lapisan glasir yang lebih kuat dan keras serta memberikan kestabilan

44

pada benda keramik. Yang membedakan glasir dengan kaca/gelas adalah kandungan alumina yang tinggi. • Flux: berfungsi sebagai unsur pelebur (peleleh) Digunakan untuk menurunkan suhu lebur bahan-bahan glasir. Flux dalam bentuk oksida atau karbonat yang sering dipakai adalah timbal/lead, boraks, sodium/natrium, potassium/kalium, lithium, kalsium, magnesium, barium, strontium, bersama-sama dengan oksida logam seperti: besi/iron, tembaga, cobalt, mangaan, chrom, nickel, tin, seng/zinc, dan titanium akan memberikan warna pada glasir, juga dengan bahan yang mengandung lebih sedikit oksida seperti: antimoni, vanadium, selenium, emas, cadmium, uranium. Dua jenis fux yang umum digunakan pada glasir bakaran rendah yaitu: • Lead oksida: lead carbonat, red lead, galena, litharge. • Campuran alkaline: borax, asam borat, colemanite, soda ash, lithium karbonat, sodium karbonat. Sedangkan flux untuk glasir bakaran tinggi yaitu: kalsium karbonat (whiting), dolomite (mengandung kalsium dan magnesium), dan barium karbonat.

Derajat Keaktifan flux Sangat aktif PbO Timbal sangat aktif Na2O Natrium/sodium K2O Potassium/kalium Li2O Litium SrO Strontium BaO Barium ZnO Seng Cao Kalsium MgO Magnesium Tidak aktif
45

Sangat aktif

9.2 Bahan Glasir Beberapa bahan yang sering digunakan untuk membuat glasir transparan, penutup, matt, dan kristal, diantaranya adalah: Silika (SiO2) Bahan yang praktis ada pada setiap jenis glasir yang berfungsi sebagi unsur penggelas, sumber utama adalah flint. Sedangkan kwarsa/quartz adalah jenis silika dalam keadaan murni dan berujud kristal. Silika biasanya bergabung dengan oksida-oksida lain yang disebut Silikates seperti: kaolin/china clay, feldspar, nepheline syenite, lepidolite, petalite, spodumene, dll. Boric oxide (B2O3) Bahan yang bertindak sebagai pendorong pembentuk gelas, dapat dimasukkan dalam bentuk borax (Na2O 2B2O3 10H2O) tetapi larut dalam air, barium oxide inii penting sebagai bahan pelebur. Feldspar Ada dua jenis Feldspar yang umum digunakan, yaitu: • Potash feldspar (K2O Al2O3 6SiO2) • Soda feldspar (Na2O Al22O3 6 SiO2) Kedua bahan tersebut banyak dipakai sebagai pelebur untuk keramik putih, juga sebagai bahan pengeras dan penambah kilap glasir. Kapur/Calcium oxide (CaO) Bahan pelebur untuk glasir bakaran menengah dan tinggi, juga memberikan pelengketan glasir pada badan keramik. CaO dapat diperoleh dari kalsium karbonat (whiting) atau batu gamping. Kandungan kapur yang terlalu banyak pada glasir akan menyebabkan devitrifikasi (pembentukan kristal kembali) dan menyebabkan glasir menjadi matt. Alumina (Al2O3) Bahan yang praktis ada pada setiap jenis glasir yang berfungsi meningkatkan daya tahan, kekerasan, dan kilap serta mengurangi pemuaian glasir. Dalam pembuatan
46

glasir alumina sering disebut refractory element, karena mempunyai titik lebur yang tinggi (20500C). Untuk menghasilkan glasir yang mengkilap perbandingan antara alumina dan silika adalah 1 : 4 dan 1 : 6. Alumina dapat diperoleh dari feldspar, tanah, atau batuan lainnya. Barium oxide (BaO) Barium Oxide dipakai sebagai bahan pelebur yang sekaligus bahan pembantu pembentuk glasir matt, dalam jumlah sedikit bahan ini akan menambah kilap glasir. Timbal oksida/Plumbum oxide/Lead oxide (PbO) Bahan pelebur yang umum digunakan dalam glasir dan menyebabkan glasir sangat mengkilap, campuran silika dan lead oxide dapat dipakai untuk membuat glasir temperatur menengah. Lead oxide merupakan bahan yang beracun sehingga jarang digunakan lagi. Zinc oxide (ZnO) Dipakai sebagai bahan pelebur, untuk mencegah retak-retak dan apabila dipakai bersama alumina akan menambah putihnya glasir opaque (penutup). Bila dalam pemakaian kandungan ZnO dinaikkan glasir menjadi matt. Pendinginan yang cepat dari glasir ini akan menyebabkan pembekuan kristal ZnO, cara ini dipakai untuk membuat glasir kristal. Dolomite (CaMg(CO3)2) Merupakan magnesium dengan karbonat ganda, bahan ini secara efektif digunakan dalam glasir stoneware dan akan memberikan tekstur serta warna yang menarik pada pembakaran reduksi. Bila ditambahkan pada glasir stoneware dalam jumlah sedikit akan bertindak sebagai flux, tetapi bila ditambahkan antara 10%25% akan menjadikan matt. Magnesium carbonate/Magnesit (MgCO3) Merupakan mineral yang tahan api, bertindak sebagai penutup sampai suhu 11700C setelah itu bahan ini akan menjadi flux yang aktif. Dalam proses pendinginan bahan ini akan berkristal dan memberikan glasir penutup yang matt.
47

Colemanite/Gerstley borate/Calcium borate (2CaO. 3B2O3 .5H2O) Mineral yang mengandung flux yang sangat menguntungkan, pemakaian bahan ini yang terlalu banyak akan menyebabkan glasir meleleh pada shelves (plat tahan api). Kaolin/China clay (Al2O3 .2SiO2 .2H2O) Bahan yang dalam glasir berfungsi sebagai sumber alumina dan silica sehingga dapat berfungsi untuk menambah kekuatan dan kekerasan glasir sekaligus untuk menambah kilap glasir. Bahan ini juga banyak digunakan untuk badan benda keramik. Rutile/Titanium oxide (TiO2) Rutile adalah titanium oxide dalam keadaan alami. Kadang-kadang dalam keadaan tidak murni tercampur besi oksida dan vanadium oksida. Dalam glasir bahan ini berfungsi sebagai penutup/opacifier. Tin oxide/Stannic oxide (SnO2) Bahan ini terutama berfungsi sebagai opacifier dalam glasir. Harganya mahal karena mempunyai data tutup yang lebih besar daripada opacifier lainnya. Talk (3MgO.4SiO2.H2O) Bahan ini banyak mengandung magnesium. Dalam glasir berfungsi sebagai pengisi/filler dan bahan penutup. Bahan keramik yang dicampur dengan talk sangat tahan terhadap perubahan suhu yang mendadak. Keuntungan talk lainnya adalah gelasir dapat menyesuaikan diri dengan bahan yang mengandung talk tanpa ada retak-retak yang tertunda, mudah dijadikan massa tuang tetapi sukar untuk diputar, mensuplai flux dan silika untuk bahan keramik putih bakaran rendah. 9.3 Bahan Pewarna Glasir Berbagai macam oksida Logam atau pigmen warna (stain) dapat ditambahkan untuk memberikan warna pada glasir yang digunakan. Sedangkan untuk mendapatkan glasir penutup atau matt dapat ditambahkan beberapa oksida yang dapat memberikan sifat dop seperti : oksida timah/tin (SnO2), oksida zircon
48

(ZrO2), oksida calcium (CaO), oksida zinc (ZnO), magnesium carbonate (MgO), dll. 9.3.1 Oksida Pewarna Oksida pewarna merupakan kombinasi (persenyawaan) suatu senyawa oksigen dengan unsur lain. Di dalam keramik senyawa oksida logam digunakan sebagai sumber pewarna, penggunaan oksida pewarna dalam glasir dapat berdiri sendiri atau campuran dari beberapa oksida pewarna. Yang perlu diperhatikan adalah persentase yang digunakan dalam suatu formula glasir.

Pewarna oksida tunggal Tabel 1. Daftar pewarna oksida dan hasil bakar oksidasi

49

Tabel. 2. Daftar Pewarna oksida dan hasil bakar reduksi

Tabel 3. Daftar kombinasi pewarna oksida dan hasil bakar oksidasi

50

Tabel. 4. Daftar kombinasi pewarna dari hasil bakar reduksi

Keterangan: Hasil pembakaran dari bahan-bahan pewarna tersebut di atas terjadi pada glasir proses pembakaran oksidasi maupun reduksi. 9.3.2 Pewarna Stain/Pigmen Pewarna stain/pigmen merupakan bahan pewarna glasir atau tanah liat yang terbuat dari bahan-bahan oksida logam melalui proses pembakaran sehingga dihasilkan warna yang lebih stabil. Untuk menghasilkan glasir warna, bahan pewarna stain dicampurkan ke dalam campuran glasir.

51

9.4 Jenis-Jenis Glasir 9.4.1 Menurut Cara Pembuatan • Glasir Frit Adalah glasir yang sebelum digunakan, dilakukan proses peleburan pada bahan dasarnya menjadi suatu massa gelas yang tidak larut dalam air. Ini dilakukan pada bahan-bahan glasir yang mudah larut seperti: sodium, potassium dan borax. • Glasir Non Frit/mentah Glasir yang dibuat dari material keramik terolah atau tanah tanpa melalui proses peleburan. Bahan-bahan untuk glasir jenis ini tidak larut dalam air. Bahan-bahan glasir cukup digiling dan dicampur air lalu diaplikasikan pada benda keramik. • Glasir Campuran Adalah jenis glasir yang dibuat dari bahan mentah dan bahan glasir yang sudah di-frit. 9.4.2 Menurut Temperatur Pembakaran • Glasir Bakaran Rendah

52

Jenis glasir bakaran rendah pada umumnya dibakar diantara cone 016- cone 02 (7920C-11200C), jenis glasir ini akan menghasilkan glasir yang halus dan mengkilkap dengan ciri khas selalu berwarna terang dan mengkilap. Glasir bakaran rendah dapat dibedakan menjadi dua berdasarkan bahan flux yang dipergunakan, yaitu: Flux glasir alkalin : Borax, Colemanite, dan Soda ash Flux glasir timbal : Lead Carbonate/White lead dan Red lead • Glasir Bakaran Menengah Glasir yang matang antara cone 02-6. Glasir jenis ini mengandung flux untuk bakaran rendah dan juga flux untuk bakaran tinggi. Secara umum glasir jenis ini memadukan sifat-sifat glasir bakaran rendah (halus, glossy, cerah) dengan sifat-sifat glasir bakaran tinggi yang tahan panas. • Glasir Bakaran Tinggi Glasir yang matang pada suhu 12300C-13700C (cone 6-14). Flux yang digunakan antara lain kalsium karbonat yang mempunyai titik lebur 8160C. Karena feldspar adalah bahan utama pada glasir bakaran tinggi ini maka maka glasirnya disebut glasir feldspatik (feldspathic glaze). Glasir jenis ini bersifat matt, halus (tetapi tidak menampakkan sifat kilap seperti pada glasir bakaran rendah), sangat keras (tidak bisa digores dengan logam), tahan terhadap asam. 9.4.3 Menurut Bahan yang Digunakan • Glasir Timbal (lead-glaze) Adalah glasir yang didalam komposisi bahannya masih menggunakan timbal. Glasir jenis ini tidak boleh digunakan untuk benda-benda fungsi karena beracun. • Glasir Non Timbal (leadless-glaze) Adalah glasir yang didalam komposisi bahannya tidak menggunakan timbal. Jika fluxing agent-nya (bahan pelebur) berupa senyawa-senyawa alkali seperti Na dan K maka glasirnya disebut glasir alkali. Pada suhu tinggi
53

fluxing agent-nya berupa material feldspar maka dinamakan glasir feldspatik. 9.4.4 Menurut Kondisi Pembakaran • Oksidasi Glasir yang dibakar pada kondisi pembakaran dimana oksigen (udara) yang dibutuhkan cukup terpenuhi. • Reduksi Glasir yang dibakar pada kondisi pembakaran dengan oksigen (udara) terbatas. 9.4.5 Menurut Sifat Setelah Pembakaran • Transparan Glasir yang dihasilkan bening tembus cahaya (transculent) sehingga warna badan keramik (warn asli tanah liat) dapat terlihat. • Opaque/menutup Untuk menutup warna badan benda setelah baker biskuit dipakai glasir penutup/tidak transparan. Bahan yang sering dipakai untuk membuat glasir opaque yaitu SnO2, TiO2, ZrO2 dan CdO2. 9.5 RO Formula Oksida-oksida yang dianggap sebagai penyusun keramik dibagi 3 golongan: • Oksida Basa Oksida-oksida logam yang mempunyai rumus R2O dan RO, seperti Na2O, K2O, CaO, MgO, BaO, ZnO, PbO dsb. Golongan ini dikenal sebagai flux/pengubah kerangka gelas. • Oksida Netral Oksida-oksida yang mempunyai rumus R2O3, seperti Al2O3, Fe2O3, B2O3, Cr2O3 dsb. Golongan ini berfungsi sebagai perantara yang memperkuat kerangka gelas. • Oksida Asam Oksida-oksida yang mempunyai rumus RO2, seperti SiO2, TiO2, ZrO2. Golongan ini berfungsi sebagai kerangka gelas.
54

Tabel 5. RO Formula

Al2O3 dan SiO2 adalah suatu kemutlakan, B2O3 tidak dapat menggantikan aluminat kecuali mungkin pada temperatur rendah. Jumlah alumina yang disarankan hanyalah suatu perkiraaan dan akan sangat tergantung dari derajat keaktifan flux yang dipilih. Silika tidak bisa digantikan oleh titanium, zirconium ataupun tin. Bahan-bahan ini lebih berperan sebagai penutup (opacifier). Bahan-bahan keramik yang umumnya merupakan campuran berbagai mineral dinyatakan dengan rumus Seger dalam urutan konvensional:

Rumus Seger ini bisa untuk menyatakan rumus material keramik maupun glasir.    R2O dan RO menyatakan oksidasi pengubah kerangka gelas dengan jumlah 1 ekivalen. R2O3 menyatakan oksida perantara yang memperkuat kerangka gelas. RO2 menyatakan oksida pembentuk kerangka gelas.

9.5.1 Sumber RO Barium oxide (BaO) Barium carbonate (BaCO3) Calcium oxide (CaO) Calcium carbonate (CaCO3) disebut juga whiting/Kapur

55

Calcium borate (2CaO.3B2O3 .5H2O) disebut juga colemanite/ gerstley borate Dolomite (CaMg(CO3)2) Calcium flouride (CaF2) Bone ash (Ca3(PO4)2) disebut juga abu tulang Wallastonite (CaSiO3) Lead oxide (PbO) Litharge (PbO) Red lead (PbO3) White lead (2PbCO3 Pb(OH)2) disebut juga lead carbonate Lead monosilikat (PbO SiO2) Lead bisilicate (PbO 2SiO2) Lead sulfide (PbS) disebut juga galena Lithium oxide (Li2O) Lepidolite (LiF KF Al2O3 3SiO2) Spodumene (Li2O Al2O3 4SiO2) Lithium carbonate (Li2O CO3) Petalite (Li2O Al2O3 8SiO2) Amblygonite (2LiF Al2O3) Magnesium oxide (MgO) Magnesium carbonate (MgCO3) Dolomite (CaMg (CO3)2) Talc, variasi dari (3MgO 4SiO2 H2O - 4MgO 5SiO2 H2O) disebut juga steatite Diopside (CaO MgO 2SiO2) Potassium oxide (K2O) Potassium carbonate (K2CO3) disebut juga pearl ash Potash feldspar (K2O Al2O3 6SiO2) Cornwall stone (1RO 1.16Al2O3 8.95SiO2)
56

Volcanish ash (abu gunung) Sodium oxide (Na2O) Sodium chloride ((NaCl) Sodium carbonate (Na2CO3) disebut juga soda ash Sodium bicarbonate (NaHCO3) Borax (Na2O 2B2O3 10 H2O) Soda feldspar (Na2O Al2O3 6SiO2) Cryolite (Na3AlF6) Nepheline syenite (K2O 3Na2O 4Al2O3 9SiO2) Zinc oxide (ZnO) 9.5.2 Sumber R2O3 Alumina (Al2O3) Alumina hydrate (Al(OH)3) Feldspar Cornwall Stone Kaolin atau china clay (Al2O3 2SiO2 2H2O) Nepheline syenite (K2O 3Na2O 4Al2O3 9SiO2) Pyrophylite (Al2O3 4SiO2 H2O) Antimony oxide (Sb2O3) Basic antimony of Lead (Pb3(Sb2O3)2 ) disebut juga Naples yellow Boric oxide (B2O3) Boric acid (B2O3 2H2O) Borax (Na2O 2B2O3 10H2O) Colemanite (2CaO 3B2O3 5H2O) disebut juga calcium borate/ gerstley borate Chromic oxide (Cr2O3) Chromite (FeCr2O3) Red Iron Oxide atau Ferric Oxide (Fe2O3) 9.5.3 Sumber RO2
57

Silika (SiO2) Ballclay (Al2O3 SiO2 2H2O) Kaolin (Al2O3 SiO2 2H2O) Soda feldspar (Na2O Al2O3 6SiO2) Potash feldspar (K2O Al2O3 6SiO2) Cornwall stone Wallastonite (CaSiO3) Petalite (Li2O Al2O3 8SiO2) Tin oxide (SnO2) disebut juga Stannic oxide Titanium oxide (TiO2) Titanium dioxide (TiO2) Rutile (TiO2) dalam keadaan tidak murni mengandung iron dan vanadium Zirconium oxide (ZrO2) Dari bahan-bahan tersebut di atas feldspar mengandung potassium atau soda (sebagai flux), alumina, dan silika yang merupakan tiga komponen pembentuk glasir, maka dengan demikian feldspar dapat dianggap sebagai glasir yang alami (natural glaze). Dalam suatu formula glasir ketiga unsur seperti: flux, alumina, dan silica dikombinasikan untuk menghasilkan glasir yang jernih, artinya ketiga komponen glasir tersebut seimbang, perbandingan fluxnya tepat untuk melelehkan silika dan alumina. Bila salah satu bahan diberikan lebih banyak maka keseimbangan akan terganggu dan glasir tidak jernih (matt). Ditambah flux, maka jumlah silika tidak cukup untuk berkombinasi dengan fux sehingga tidak bisa mencair, hal yang sama akan muncul dengan menambah silika dan alumina.

58

10.

Kegunaan Keramik Industri Keramik dinilai dari propertinya. Kegunaan keramik beragam disesuaikan dengan kemampuan dan daya tahannya. Keramik dengan properti elektrik dan magnetik dapat digunakan sebagai insulator, semikoncuktor, konduktor dan magnet. Keramik dengan properti yang berbeda dapat digunakan pada aerospace, biomedis, konstruksi bangunan, dan industri nuklir. Beberapa contoh penggunaan keramik industri: • • Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagai pemotong,pembentuk dan penghancur logam. Keramik tipe zirconias, silikon nitrida maupun karbida dapat digunakan untuk saluran pada rotorturbocharger diesel temperatur tinggi dan GasTurbine Engine. • Keramik sebagai insulator adalah aluminum oksida (AlO3). Keramik sebagai semikonduktor adalah barium titanate (BaTiO3) dan strontium titanate (SrTiO3). Sebagai superkonduktor adalah senyawa berbasis tembaga oksida. • • Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis pelindung panas pada pesawat ulang-alik dan satelit. Keramik Biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants pada tubuh manusia. Porousalumina dapat berikatan dengan tulang dan jaringan tubuh. • Butiran uranium termasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit listrik tenaga nuklir. Butiran ini dibentuk dari gas uranium hexafluorida (UF6). • Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunakan pada industri bahan bangunan. • Keramik juga digunakan sebagai coating (pelapis) untuk mencagah korosi. Keramik yang digunakan adalah jenis enamel. Peralatan rumah tangga yang menggunakan pelapisan enamel ini diantaranya
59

adalah kulkas, kompor gas, mesin cuci, mesin pengering

11.

Penggunaan Keramik Dalam Kehidupan Sehari-Hari Keramik adalah material anorganik dan non-metal. Umumnya keramik adalah senyawa antara logam dan non logam. Untuk mendapatkan sifat-sifat keramik biasanya diperoleh dengan pemanasan pada suhu tinggi. Keramik : tradisional , modern . Keramik tradisional : biasanya dibuat dari tanah liat . Contoh: porselen, bata ubin, gelas dll. Keramik modern : mempunyai ruang lingkup lebih luas dari keramik tradisional dan mempunyai efek yang sangat bermanfaat pada kehidupan manusia seperti pemakaian pada bidang elektronik, komputer, komunikasi, aerospace dll. Beberapa Industri Keramik yang ada di Indonesia 1. PT. Intercer Perdana Jl Ciputat Raya Pondok Pinang Center Bl A/6,Pondok Pinang,Kebayoran Lama JAKARTA 2. PT. Interconecxindo Pratama Jl Ciputat Raya Pondok Pinang Center Bl A/6,Pondok Pinang,Kebayoran Lama JAKARTA 3. PT. Internusa Keramik Alamsari Jl. P Jayakarta 133,Mangga Dua Selatan,Sawah Besar JAKARTA 4. PT. Istana Potterindo Industri Jl Petemon Brt 207,Kupangkrajan,Sawahan SURABAYA

60

5.

PT.Jasa Sentosa Jl Percetakan Negara 566 A-B,Rawasari,Cempaka Putih JAKARTA

6.

PT.Jatakekeramindo Kharisma Jl Jend Gatot Subroto Km 4 Duta Mas Plaza,Cibodassari,Cibodas TANGERANG

7.

PT.Jatakekeramindo Kharisma Jl Mangga Dua Raya Ruko Bahan Bangunan & Interior Mangga Dua Bl F,Mangga Dua JAKARTA

8.

UD.Jaya Sentosa Jl Peternakan II Bl C-2/24 B,Kapuk,Cengkareng JAKARTA

9.

PT. Jenggala Keramik Bali Jl Uluwatu II,Kerobokan,Kuta DENPASAR

10.

PT.Jui Shin Indonesia Jl Teuku Umar 63,Bodoa,Tallo MAKASSAR

11.

PT. KIA Keramik Mas Jl Raya Narogong Km 51,9,,Cileungsi CIBINONG

12.

PT. Indo Mould Jl Lingkar Luar 26 RT 003/06,Rawa Buaya,Cengkareng JAKARTA

13.

PT. Interconexindo Pratama Jl Pasar Kemis Raya Km 1 Kawasan Industri Kroncong 5,Keroncong,Cibodas TANGERANG
61

14.

PT. Internusa Keramik Alamasri Jl P Jayakarta 133,Mangga Dua Selatan,Sawah Besar JAKARTA

15.

PT. Jasa Sentosa Jl Percetakan Negara 566 A-B,Rawasari,Cempaka Putih JAKARTA

12.

Limbah Keramik Dalam industri keramik dikenal dua jenis limbah yaitu 1. Limbah cair Limbah cair berasal dari air buangan yang bersumber dari pencucian peralatan seperti : spray dryer, MTC dan MGB, 2. Limbah padat a) Limbah padat berasal dari alat MTC dan MGB. Maka limbah ini dapat dimanfaatkan sebagai campuran batako. b) Limbah gypsum yang dibuang oleh industri keramik dapat diolah kembali dengan melalui proses pemurnian dengan cara kimia dan fisika sehingga dapat digunakan kembali untuk pembuatan cetakan (mold) pada industri keramik kembali. Dimana sifat kimia, fisika dan mineral gypsum hasil pemurnian mendekati gypsum dari pasaran (standar), dengan tingkat mutu menurut SNI 0866-83 termasuk golongan B untuk pencucian air dan asam.

62

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->