Bab 2 Tinjauan Pustaka 2.1.

Perkenalan Kaizen New Shorter Oxford English Dictionary merumuskan kaizen sebagai perbaikan berkesinambungan dari penerapan cara cara kerja, efesien pribadi dan sebagainya, sebagai filosofi bisnis. Dalam bahasa Jepang, kaizen berarti perbaikan berkesinambungan. Istilah ini mencakup pengertian perbaikan yang melibatkan semua orang, baik manajer dan karyawan, melibatkan biaya dalam jumlah tak seberapa. Filsafat berpandangan bahwa cara hidup kita, baik kehidupan kerja, kehidupan sosial maupun kehidupan rumah tangga, hendaknya terfokus kepada upaya perbaikan terus menerus. Meskipun perbaikan dalam bersifat kecil dan berangsur, namun proses mampu membawa hasil yang dramatis mengikuti waktu, juga sebuah pendekatan yang beresiko rendah. 2.1.1. Konsep Utama Kaizen Manajemen harus belajar untuk menerapkan konsep dan sistem yang mendasar tertentu dalam rangka mewujudkan strategi:       Kaizen dan manajemen Proses versus hasil Siklus PDCA/SDCA Mengutamakan kualitas Berbicara dengan data Proses berikut adalah konsumen

Pada saat memperkenalkan kaizen, manajemen puncak harus menggariskan kebijakan ini secara jelas dan teliti. Mereka kemudian harus pula menetapkan jadwal penerapan dan menampilkan kepemimpinan dengan mempraktekan proses kaizen diantara mereka.

6

Kaizen dan manajemen

Jepang berpandangan terhadap Fungsi suatu pekerjaan, manajemen mempunyai dua komponen utama yaitu: pemeliharaan dan penyempurnaan. Pemeliharaan mengacu kepada kegiatan yang ditujukan kepada pemeliharaan standar teknologi, manajerial dan operasi saat ini, atau pemeliharaan yang berkaitan dengan kegiatan untuk memelihara teknologi, sistem manajerial, standar operasional yang ada dan menjaga standar tersebut melalui pelatihan serta disiplin. Penyempurnaan mengacu kepada penyempurnaan standar saat ini.

Manajemen Puncak Manajemen Madya Supervisor Karyawan

Perbaikan Pemeliharaan

Gambar 2.1. Pandangan Jepang terhadap Fungsi Tugas Sumber: Gemba Kaizen, Masaaki Imai

Menyempurnakan standar berarti menetapkan standar yang lebih tinggi. Setelah hal ini tercapai, kini menjadi tugas pemeliharaan manajemen agar standar baru itu diterapkan. Penyempurnaan berkesinambungan hanya dapat tercapai bila karyawan berusaha untuk mencapai standar yang lebih tinggi. Pemeliharaan dan penyempurnaan tidak dapat dipisahkan bagi manajer Jepang. Penyempurnaan dapat dipecah menjadi kaizen dan pembaruan (Inovasi). Kaizen berarti penyempurnaan kecil yang diperoleh sebagai hasil usaha yang berkesinambungan. Pembaruan melibatkan penyempurnaan drastis sebagai hasil investasi besar dengan teknologi dan peralatan baru. .

maka selalu harus ada target perbaikan untuk semua bidang) dan perumusan rencana tindakan guna mencapai target tersebut. siklus SDCA (standardize-do-check-act). Periksa (check) merujuk pada penetapan apakah penerapan tersebut berada dalam jalur yang benar sesuai . Kegagalan mencapai hasil yang direncanakan merupakan cermin dari kegagalan proses. JIT (just-in-time) dan TPM (total productive maintenance). konsisten dan langsung guna menjamin keberhasilan proses kaizen. Elemen yang paling penting dalam menerapkan kaizen adalah komitmen dan keterlibatan penuh dari manajemen puncak. Masaaki Imai  Kaizen Proses Versus Hasil menekan pola pikir berorientasi proses. Kaizen berfokus kepada usaha manusia – suatu orientasi yang sangat berbeda dengan orientasi hasil yang diterapkan di Barat.7 Manajemen Puncak Manajemen Madya Supervisor Karyawan Inovasi Kaizen Pemeliharaan Gambar 2. Pendekatan berorientasi proses harus pula diterapkan dalam pencanangan berbagai strategi kaizen: siklus PDCA (plan-do-check-act). QCD (quality. Lakukan (do) berkaitan dengan penerapan dari rencana tersebut. karena proses harus disempurnakan agar hasil dapat meningkat. TQM (total quality management). delivery). Perbaikan dibagi Menjadi Inovasi dan Kaizen Sumber: Gemba Kaizen. cost. Siklus PDCA dan SDCA  Rencana (plan) berkaitan dengan penetapan target untuk perbaikan (karena kaizen adalah cara hidup. Strategi kaizen harus didemonstrasikan secara terbuka.2. Manajemen harus mengenali dan memperbaiki kesalahan pada proses tersebut.

agar suatu masalah dapat dipahami secara benar dan dipecahkan. tetapi juga kehidupan bisnisnya. segera setelah suatu perbaikan dicapai. Siklus PDCA berputar secara berkesinambungan. biaya dan penyerahan (QCD) adalah menempatkan kualitas pada prioritas tertinggi. mereka mengambil resiko mengorbankan tidak hanya kualitas. Mencoba menyelesaikan masalah tanpa data adalah pemecahan masalah berdasarkan perasaan – suatu pendekatan yang tidak ilmiah dan tidak objektif. setiap proses kerja baru belum cukup stabil. Pada awalnya. Praktek mengutamakan kualitas membutuhkan komitmen manajemen karena manajer seringkali berhadapan dengan berbagai godaan untuk membuat kompromi berkenaan dengan persyaratan penyerahan atau pemotongan biaya. sedangkan PDCA menerapkan perubahan guna meningkatkannya. perusahaan tidak akan mampu bersaing jika kualitas produk dan pelayanannya tidak memadai. Dalam hal ini. Mengutamakan Kualitas  Tujuan utama dari kualitas. Jadi siklus SDCA menerapkan standarisasi guna mencapai kestabilan proses. proses tersebut harus distabilkan melalui siklus SDCA. Tidak jadi soal bagaimana menariknya harga dan penyerahan yang ditawarkan pada konsumen. Sebelum melakukan siklus PDCA berikutnya. sedang PDCA merujuk pada fungsi perbaikan. keadaan perbaikan tersebut dapat memberikan inspirasi untuk perbaikan selanjutnya.8 rencana dan memantau kemajuan perbaikan yang direncanakan. Tindak (act) berkaitan dengan standarisasi prosedur baru guna menghindari terjadinya kembali masalah yang sama atau menerapkan sasaran baru bagi perbaikan berikutnya. Berbicara Dengan Data  Kaizen adalah proses pemecahan masalah. SDCA berkaitan dengan fungsi pemeliharaan. Masalah tersebut harus dikenali untuk kemudian data yang relevan dikumpulkan serta ditelaah. Mengumpulkan data tentang keadaaan saat .

Sistem Utama Kaizen Berikut ini adalah sistem utama yang harus mendapat posisi penting guna mencapai sukses strategi kaizen:       Total Quality Control / Total Quality Management (TQC/TQM) Sistem produksi Just-In-Time (sistem produksi Toyota) Total Productive Maintenance Penjabaran kebijakan perusahaan (policy deployment) Sistem Saran (suggestion system) Kegiatan kelompok kecil (small group activities) Total Quality Control / Total Quality Management  Salah satu prinsip dari manajemen Jepang adalah total quality control (TQC) yang pada awal pertumbuhannya menekan pengendalian pada proses untuk mencapai kualitas.2. berarti melibatkan semua orang dalam organisasi. Huruf T pada TQC/TQM menekan total. Bila semua orang didalam perusahaan mempraktekan aksioma ini. Hal ini menjadi langkah awal dalam upaya perbaikan. istilah yang lebih dikenal secara internasional. Kenyataan ini hendaknya dipakai sebagai dasar komitmen untuk tak pernah meneruskan produk cacat ataupun informasi yang salah kepada proses berikutnya. konsumen yang sesungguhnya – konsumen eksternal dipasar – dapat dipastikan akan menerima produk atau jasa layanan berkualitas tinggi sebagai akibatnya. Prinsip ini telah berevolusi menjadi sistem yang mencakup semua aspek manajemen dan sekarang dirujuk dengan istilah total quality management (TQM).9 ini membantu anda memahami kearah mana fokus harus diarahkan. Proses Berikut Adalah Konsumen  Kebanyakan orang dalam bekerja selalu berhubungan dengan konsumen internal. Lebih lanjut pengertiannya diperluas kearah pemasok. Huruf T ini juga mengacu pada kepemimpinan dan kinerja . supervisor dan para pekerja langsung. manajemen madya.1. agen penjualan dan penjual. dari manajemen puncak. 2.

aliran proses satu unit (one-piece-flow). menyelesaikan produk pada saat yang tepat secara mencolok dapat memperbesar tingkat keuntungan perusahaan. dikendalikan dan diperbaiki secara berkesinambungan agar hasilnya meningkat. Untuk mewujudkan gagasan ideal sistem produksi Just-in-time. Peran manajemen dalam TQC/TQM adalah menerapkan rencana untuk memeriksa proses dan membandingkan hasilnya guna memperbaiki proses tersebut dan bukan mengecam proses berdasarkan hasil yang dicapai. proses kunci harus dikenali. suatu faktor yang sangat esensial untuk penerapan TQC/TQM yang berhasil. Just-in-time secara dramatis akan mengurangi biaya. TPM juga melibatkan semua orang didalam perusahaan. Sistem Produksi Just-In-Time  Just-in-time (JIT) bertujuan menghapuskan segala jenis kegiatan tak bernilai tambah. sistem produksi tarik (pull production). Seperti halnya TQM yang melibatkan semua orang didalam perusahaan. Sistem produksi ini didukung oleh konsep seperti pacu kerja (takt time – waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan satu unit secara harmonis) diatas siklus kerja (cycle time). Total Productive Maintenance  TQM menekankan peningkatan kinerja manajemen dan kualitan.10 manajemen puncak (top management). tata letak sel produksi berbentuk U dan pengurangan waktu set up. mencapai sistem produksi yang ramping dan luwes dalam menampung fluktuasi dari permintaan dan pesanan konsumen. Huruf C merujuk pada pengendalian (control) atau pengendalian proses. serangkaian kegiatan kaizen harus diterapkan secara terus menerus guna menghapuskan berbagai kegiatan tak bernilai tambah yang ada di gemba. Dalam TQC/TQM. jidohka (otonomasi). sedangkan TPM berfokus kepada peningkatan kualitas peralatan. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efesiensi peralatan melalui sistem terpadu untuk pemeliharaan preventif (penjagaan) guna memperpanjang usia peralatan. 5S ata 5R dianggap sebagai kegiatan pendahuluan pra .

rencana ini akan memuat makin banyak rencana tindakan maupun kegiatan nyata secara spesifik.11 TPM. Manajer Jepang memandang peran utama dari sistem saran sebagai sarana menumbuhkan minat terhadap kaizen. diturunkan melalui jenjang organisasi sampai mencapai tingkat operasional tenaga kerja ditempat kerja. Sistem Saran  Sistem saran berfungsi sebagai bagian terpadu untuk kaizen secara perorangan dan menekan peningkatan moral serta memperbesar manfaat positif dari partisipasi karyawan. dampaknya akan menjadi terbatas bila semua orang melakukannya hanya demi kaizen semata. Manajemen puncak juga harus memiliki rencana untuk menjabarkan dan mewujudkan strategi itu. Pertama-tama manajemen puncak harus menetapkan strategi jangka panjang. Menbudayakan pola pikir kaizen dan disiplin diri dikalangan karyawan adalah sasaran utama dari sistem saran ini. Dengan terjabarnya strategi ketingkat yang makin bawah. yaitu dengan memberdayakan karyawan mereka dalam mengajukan saran. . tanpa suatu tujuan yang lebih nyata. Manajemen harus menetapkan sasaran yang jelas guna memandu semua orang dan memastikan bahwa semua kepemimpinan dan kegiatan kaizen diarahkan guna mencapai tujuan tersebut. Namun. diluar itu kegiatan 5R dapat menghasilkan pencapaian yang tinggi meskipun terpisah dari TPM. Kaizen yang sejati dalam pelaksanaan dan penerapannya membutuhkan pemantauan yang ketat dan terperici. Kaizen sangat efektif ketika setiap orang bekerja untuk mencapai target dan manajemen harus menentukan target. Kaizen tanpa target seperti suatu perjalanan tanpa tujuan. Penjabaran Kebijakan Perusahaan  Meskipun strategi kaizen ditujukan pada kegiatan menciptakan perbaikan. yang dijabarkan menjadi strategi jangka menengah dan tahunan.

Biaya (C) berkaitan dengan biaya keseluruhan. Oleh karena itu kerja sama silang fungsi sangat penting. namun juga masalah biaya.2. namun juga kualitas dari proses yang menghasilkan produk maupun jasa layanan tersebut. Gemba Kaizen Dalam bahasa Jepang. Bila tiga kondisi yang dirumuskan dalam QCD itu terpenuhi. Jenis yang paling terkenal adalah gugus kendali mutu. Manajemen puncak bertanggung jawab untuk melakukan penilaian terhadap posisi QCD perusahaan. sukarela. 2. perusahaan tak akan ada. Gugus kendali mutu telah memainkan peran penting dalam meningkatkan kualitas produk dan produktivitas di Jepang. yang tercermin di pasar setiap saat. memproduksi dan menjual.12  Kegiatan Kelompok Kecil Strategi kaizen mencakup pula kegiatan kelompok kecil – informal.3. 2. Mereka juga harus menetapkan prioritas dari perbaikan QCD dalam kebijakannya. kelompok antar unit dalam perusahaan yang terorganisir untuk melakukan tugas spesifik dalam lingkungan gugus tugas. keselamatan kerja dan produktivitas. seperti juga kerja sama dengan pemasok atau dengan agen penjualan.tanpa kegiatan ini. menjual dan memelihara produk atau jasa layanan tersebut. Sasaran Akhir Dari Strategi Kaizen Karena kaizen berkaitan dengan perbaikan. Dirancang tidak hanya menangani masalah kualitas.1. maka konsumen terpuaskan. Kualitas (Q) dalam QCD tidak hanya berkaitan dengan kualitas produk jadi atau jasa layanan. memproduksi. kita harus memahami aspek bisnis apa yang paling penting untuk diperbaiki. Penyerahan (D) adalah menyerahkan produk atau jasa layanan secara tepat jumlah dan tepat waktu. Kegiatan QCD merupakan jembatan antar fungsi atau antar departemen dalam organisasi. Semua bisnis memiliki tiga kegiatan utama yang berkaitan langsung dengan kegiatan menghasilkan keuntungan: mengembangkan. gemba berarti tempat yang sebenarnya – tempat dimana kejadian terjadi. Oleh . sejak merancang.

Yang pertama merujuk pada kegiatan mematuhi standar dan menjaga keadaan yang ada. sedang yang terakhir berkaitan dengan meningkatkan standar tersebut. Bangunan gemba menggambarkan pandangan global dari kegiatan-kegiatan yang terjadi di gemba guna mencapai sasaran QCD. Pengelolaan harian dari berbagai sumber daya ini membutuhkan standar. Manajemen Laba Mnjn Mutu & Keselamatan Operasi Karyaawan Informasi Manajemen Biaya Manajemen Logistik Peralatan Produk & Material Standarisasi Pemeliharaan Tempat Kerja Penghapusan Pemborosan Kerjasama Tim Manajemen Visual Peningkatan Moral Gugus kendali Mutu (5 S) (Muda ) Disiplin Pribadi Sistem Saran Gambar 2. Sumber daya ini mencakup tenaga kerja. dan menemukan penyebab utamanya serta . manajer harus bertindak menyelidikinya. Standarisasi Dalam mewujudkan QCD perusahaan harus mengelola berbagai sumber daya secara tepat dari hari ke hari. Bangunan Manajemen Gemba Sumber: Gemba Kaizen. Masaaki Imai a.13 karena itu. Sebuah perusahaan yang memproduksi produk atau jasa layanan berkualitas dengan harga yang wajar dan menyerahkan kepada konsumen pada saat yang tepat akan memberikan kepuasan bagi konsumen sehingga mereka akan selalu loyal. atau dalam konteks yang lebih khusus gemba sering kali diartikan tempat dimana produk atau jasa layanan dibuat. peralatan dan material. informasi. dalam pengertian umum gemba berarti tempat tiga kegiatan utama ini terjadi. Dua kegiatan utama yang terjadi di gemba sehari-hari yang berkaitan dengan manajemen sumber daya adalah pemeliharaan dan kaizen.3. Setiap kali terjadi masalah atau ketidakwajaran.

Proses penerjemahan tersebut tidak membutuhkan teknologi maupun kecanggihan apa-apa. Standar yang lain disebut standar operasional yang berkaitan erat dengan cara karyawan melaksanakan tugasnya dalam rangka mewujudkan QCD. Bila diterapkan dengan benar. Standarisasi di gemba seringkali diterjemahkan kebutuhan teknologikal dan teknikal yang telah ditetapkan oleh staft rekayasa teknik kedalam standar operasional harian yang dipahami oleh tenaga kerja. Tiga kegiatan ini tidak boleh diabaikan dalam membangun sarana QCD yang berhasil. Bila standar manajerial berkaitan dengan keperluan internal dalam mengelola karyawan. Tiga kegiatan utama kaizen yang paling mendasar – standarisasi . serta penghapusan muda (pemborosan). kaizen dapat meningkatkan kualitas. standar operasional berkaitan dengan permintaan atau tutuntan eksternal terhadap QCD guna memuaskan konsumen. prosedur mempersiapkan bon pengeluaran dan sebagainya.14 mengubah standar yang ada atau menerapkan standar baru guna mencegah terjadinya masalah berulang. Standar menjadi bagian yang tak terpisahkan dari gemba kaizen dan merupakan dasar dari perbaikan sehari-hari. Yang dibutuhkan hanyalah rencana yang jelas dari manajemen untuk dijabarkan dalam tahapan yang logis. didalamnya tercakup aturan administrasi. uraian tugas. pedoman dan kebijakan bagi karyawan. . 5R atau pemeliharaan tempat kerja yang mencakup berbagai kegiatan pemeliharaan. Standar terbagi menjadi dua. mengurangi biaya secara tajam dan memenuhi tepat waktu penyerahan kepada konsumen tanpa investasi yang besar maupun terobosan teknologi baru. diantaranya standar manajerial yang dibutuhkan untuk mengelola karyawan dalam konteks administrasi. ramping dan efisien.

penguasaan kemampuan. Memungkinkan untuk menjadi sumber penyebab kecelakaan kerja. berusaha . 7. Menunjukan kaitan antara sebab dan akibat. 5S dan Pemeliharaan Tempat Kerja 5S merupakan lima langkah penataan dan pemeliharaan tempat kerja dikembangkan melalui upaya intensif dalam bidang manufaktur. Hal ini muncul Seiring dengan adanya budaya menyimpan barang. Kerugian-kerugian yang mungkin muncul akibat penumpukan barang yang sebenarnya tidak diperlukan antara lain: a. 4. Seiri (Ringkas) Merupakan suatu seni membuang. Maksudnya. Membuang bukan saja barang-barang yang sudah ada. Seiri adalah seni “membuang”. termudah dan paling aman dalam Memberikan cara terbaik dalam melestarikan pengetahuan dan Sebagai cara untuk mengukur kinerja. 2. Perasaan jenuh karena ruangan yang terlalu padat. Menjadi dasar untuk memelihara dan memperbaiki proses. Memberikan arah sasaran tugas dan petunjuk sasaran latihan. 8. 6. c. b. Standar sebagai sarana untuk mencegah pengulangan kesalahan melaksanakan tugas. tetapi juga membuang benda-benda yang akan ada. dan memperkecil variabelitas. dan yang sebenarnya tidak kita perlukan. Seiri merupakan kegiatan memilah mana yang kita perlukan. b. Masaaki Imai menyampaikan konsepnya tentang Kaizen 5S sebagai berikut: 1. Dasar untuk audit dan diagnosis. Merupakan dasar untuk pelatihan. Waktu pencarian suatu barang menjadi semakin lama. penyimpanan barang-barang ini termasuk pula barang yang sebenarnya tidak diperlukan. 3. ‘Thea art of throwing things away”. 5. yang sering kita perlukan. 9. Merupakan cara yang terbaik.15  Ciri-ciri pokok standar: 1.

dan mudah dalam hal pengambilan (storage) dan pengembalian (retrieval)). dan tergelincir. 2. dan keselamatan. a. Macro Level Membersihkan segala sesuatu yang kotor dan membereskan sebab-sebab munculnya kotoran tersebut. Suatu penataan yang baik adalah penataan yang mengacu pada efisiensi. Seiton (Rapi) Seiton berarti penataan dan penyimpanan. Sebagian orang merasa bahwa penataan merupakan suatu hal yang mudah. biaya. Barang-barang yang disimpan harus selalu berada dalam kondisi siap: tidak berkarat. seperti sakit punggung. dimakan rayap. kualitas. . Ada 3 mekanisme dimana kegiatan ini akan memberikan hasil “mengejutkan” di tempat kerja. kusam. Efisiensi Cara penyimpanan barang harus hemat (tempat.16 lebih selektif untuk memilih barang-barang yang disimpan saat ini dan akan disimpan (dalam artian sempit: akan dibeli) nantinya. Kualitas Seiton harus dilakukan dengan memperhatikan kualitas. 3. Tapi sejauh mana penataan yang baik telah kita jalankan masih merupakan pertanyaan. dan memang seharusnya demikian. b. dan sebagainya. Seiso (Resik) Seiso berarti pembersihan. a. Kegiatan membersihkan dipercaya sebagai pembawa semangat dan gairah baru bagi manusia. Keselamatan Cara penyimpanan dilakukan sedemikian rupa untuk mencegah timbulnya cidera. Dilakukan bersama-sama dan dalam skala besarbesaran. Dengan pembersihan kita sekaligus “memeriksa” Cleaning is inspection. c.

17 b. dan mencari cara untuk mengeliminasinya. 5. kontaminan. Dari 3 tahap ini. Pekerja yang bangga atas pekerjaannya adalah aset perusahaan yang tak ternilai. Kebanggaan akan tempat kerjanya pun akan bertambah. Seiketsu (Rawat) Seiketsu berarti pemantapan. Shitsuke(Rajin) Shitsuke berarti pembiasaan atau disiplin pribadi. rapih dan resik. Bersifat personal dan dilakukan sebagai bagian pekerjaan sehari-hari. pekerja mulai berpikir tentang cara mempertahankan kebersihan. tempat kerja akan berubah menjadi lebih menyenangkan dan itu adalah hasil kerjanya sendiri. tanpa membuat semua orang yang melakukannya berulang-ulang. . bahkan mungkin tidak akan terlaksana. c. Membakukan dan mempertahankan hasil 3S sebelumnya. Micro Level Operator mulai melakukan kegiatan “membersihkan”nya dengan lebih teliti sampai ke komponen-komponen yang lebih spesifik dari mesinnya. geram. Membakukan berarti berusaha menciptakan suatu mekanisme dimana ketidakberesan-ketidakberesan baru yang akan mengancam kondisi 3S sebelumnya dapat diidentifikasi dengan segera. dapat dikatakan mempertahankan keadaan yang sudah ringkas. secara benar dan mempertahankan 3S yang pertama. 4. Misalnya operator bubut membersihkan mesin bubut yang menjadi tanggung jawabnya. Ia mulai menyelidiki sumber-sumber debu. Semua kegiatan 4S diatas tidak akan mungkin bertahan lama. maka shitsuke memastikan bahwa semua orang selalu menggunakan “alat” tersebut dengan benar. Individual Level Membersihkan tempat kerja yang lebih spesifik sesuai tempat kerja masingmasing. Setelah melakukan pembersihan secara lebih mendetail.

Taichi Ohno mengelompokan pemborosan di gemba ke dalam tujuh jenis yaitu: 1. Pemborosan (Muda) Muda dalam bahasa jepang berarti pemborosan. Dengan kelebihan barang persediaan tidak ada nilai tambah yang tercipta bahkan terjadi penurunan kualitas diakibatkan bertambahnya waktu (adanya kadaluarsa). Pemborosan Persediaan Produk jadi. 2. mendahului jadwal produksi lebih buruk dari pada terlambat produksi. cacat produksi.  kurang karena tingkat cacat yang dihasilkan. atau komponen yang berstatus persediaan merupakan pemborosan. Produksi yang berlebih berasal dari asumsi dan pandangan yang salah yaitu:  Berproduksilah sebanyak yang anda mampu lakukan. Pemborosan jenis ini merupakan akibat dari upaya mendahului jadwal produksi. (lulus inspeksi langsung adalah persentase dari produk yang dapat diselesaikan tanpa pengerjaan ulang). sehingga mereka memaksakan diri untuk berproduksi lebih banyak agar selalu berada disisi yang aman.  Manfaatkan mesin untuk memproduksi lebih dari yang diperlukan.   masing.  memaksa untuk menaikan tingkat pemanfaatannya. pemborosan diartikan sebagai segala sesuatu yang tidak mempunyai atau tidak memberi nilai tambah. Biarkan setiap jalur kerja untuk meningkatkan produktivitasnya masingTingkatkan kecepatan output mengimbangi “lulus inspeksi langsung” yang produksi yang mampu diikuti oleh berikutnya. abaikan kecepatan Berikan kebebasan kepada operator untuk bekerja secara borongan. Bila pemborosan persediaan tidak ada.18 c. berbagai pemborosan . setengah jadi. Dalam sistem produksi Tepat Waktu. atau ketidakhadiran karyawan. Pemborosan Produksi Berlebih Pemborosan pada produksi merupakan dampak dari seseorang yang selalu khawatir terhadap berbagai masalah yang dihadapi seperti gangguan mesin. karena Terapkan penggunaan mesin yang mahal agar depresiasi tinggi dan kapasitas yang dimiliki memang lebih.

4. 5. Permasalahan terjadinya cacat bisa ditanggulangi dengan menerapkan motto “benar sejak awal”. Pemborosan Gerak Kerja Gerakan kerja seseorang yang tidak berkaitan langsung dengan nilai tambah adalah tidak produktif dan merupakan pemborosan. Dalam mengenali pemborosan gerakan kerja. gangguan mesin. berjalan dan sebagainya. Pemborosan pada pemrosesan pada banyak kasus umumnya diakibatkan karena kegagalan dalam melakukan sinkronisasi proses. Pemborosan Proses Kadang-kadang teknologi yang kurang tepat atau rancangan produk yang kurang baik berakibat pada pemborosan yang terjadi pada pemrosesan. Tingkat persediaan yang rendah memberikan petunjuk penting dan terfokus bagi kita dalam merumuskan masalah yang harus ditangani dan juga hal ini memberikan dorongan untuk segera menangani begitu sasaran ynag dituju oleh sistem produksi Just In Time. 3. Persediaan seringkali dipandang sebagai tingkat permukaan air kolam yang menyembunyikan berbagai masalah yang tersembunyi dibawahnya.19 lainnya dapat dihindari. membawanya dan menggunakannya. hal ini merupakan pemborosan sumber daya maupun upaya yang telah ditanamkan. dari pengamatan itu dapat dipikirkan penataan dari komponen serta dikembangkan peralatan dan jig yang tepat juga. . kita harus mengamati cara operator menggunakan tangan dan kakinya. preposisi. seperti: kualitas. Gerakan-gerakan yang tidak memberi nilai tambah antara lain: mengambil benda kerja. Produk cacat dapat mengakibatkan kerusakan pada mesin atau peralatan yang terdapat pada proses berikutnya. absensi dan lain-lain. Pemborosan Pengerjaan Ulang Karena Cacat Hasil produksi yang cacat dapat mengganggu produksi dan membutuhkan pengerjaan ulang yang mahal.

Mura berarti ketimpangan. kesulitan. keamanan dan sebagainya. Manajemen Visual Sistem visual adalah sistem pembagian informasi yang menghubungkan tugas yang harus dilaksanakan dengan informasi yang dibutuhkan untuk mengerjakannya dan dalam waktu yang cepat. ketimpangan dan keterpaksaan selalu mengandung pemborosan yang perlu dihapuskan. keragaman. muri (di Indonesia dialih konsepkan menjadi tiga dosa) di Jepang sering kali digunakan bersama dan dikaitkan dengan pemborosan. Pemborosan Transportasi Transportasi adalah kegiatan penting dalam operasi di gemba. komponen yang belum tersedia. beragam. istilah mura dan muri digunakan juga sebagai sarana kemudahan mengingat (reminder) di gemba. Tiga Dosa Istilah muda. mura. d. Seperti juga pemborosan yang merupakan lembar periksa praktis dalam memulai kaizen. sedangkan muri berarti keterpaksaan. mutu.20 6. Display adalah alat petunjuk yang memberikan informasi kepada manusia melalui indera manusia. Pemborosan Waktu Tunggu Pemborosan waktu tunggu terjadi bila terdapat operator yang tidak bekerja (menganggur) atau saat operator menunda bekerja sebagai teknik mengatasi berbagai keadaan. lewat ambang batas. Keadaan timpang. Saat ini kaizen diterapkan dalam produksi. seperti jalur kerja yang tidak seimbang. 7. Sistem visual akhir-akhir ini dipandang sebagai cara efektif menerapkan kaizen. Lebih jauh lagi. maupun terpaksa merupakan indikasi masalah. namun sesungguhnya memindahkan material maupun benda kerja sama sekali tidak menciptakan nilai tambah pada barang tersebut. atau ketidakteraturan. atau gangguan mesin. Visual display adalah display yang memberikan informasi pada manusia melalui proses indera penglihatan oleh mata. Visual display dibagi lagi .

Kegiatan ini tidak hanya menangani masalah kualitas. terutama di Eropa dan Amerika Serikat dikembangkan konsep manajemen dan organisasi yang bertujuan meningkatkan kinerja organisasi. dan produktivitas. Upaya untuk meningkatkan mutu dan produktivitas serta kinerja suatu satuan kerja baik dunia usaha maupun birokrasi perlu dilaksanakan terus menerus sedemikian sehingga dapat berfungsi dan mencapai tujuannya secara optimal. Konsep serta prinsip organisasi dan manajemen ini. namun juga masalah biaya. Kegiatan Kelompok Kecil (Gugus Kendali Mutu) Kegiatan kelompok kecil merupakan kegiatan informal. Juran dan Dr. Sementara display dinamis adalah display yang memberikan informasi yang berubah nilainya atau pengertiannya dari waktu ke waktu.21 menjadi dua yaitu. Total Quality Control (Pengendalian Mutu Terpadu) diprakarsai oleh Dr. misalnya nilai suhu ruangan pada suatu waktu tertentu yang berubah-ubah sesuai dengan keadaan saat itu. Kegiatan ini dianggap sebagai kegiatan kaizen secara berkelompok.W. telah mampu meningkatkan efisiensi dan efektivitas organisasi baik pada perusahaan. Jenis yang paling terkenal dari kegiatan kecil ini adalah gugus kendali mutu. serta konsep perilaku manusia yang mengutamakan motivasi dan pendekatan demokrasi.M. J. Deming dan dikembangkan di Jepang oleh Kaoru Ishitawa dengan menerapkan Quality Control Circle (QCC) atau gugus . keselamatan kerja. Visual display dinamis biasanya digunakan untuk memberikan informasi mengenai nilai suatu keadaan pada suatu waktu tertentu. sukarela. display statis dan display dinamis. Sejak dahulu. Antara lain dapat dikemukakan adalah konsep Max Weber tentang Birokrasi. E. pemerintahan dan organisasi sosial. dan merupakan kelompok antar unit dalam perusahaan yang diorganisir untuk melakukan tugas spesifik dalam lingkungan gugus tugas. e. Fayol dengan 14 prinsip-prinsip. Yang dimaksud dengan display statis adalah display yang memberikan informasi yang tetap sama dari waktu ke waktu. tidak ada perubahan dalam nilai maupun pengertian. Konsep Taylor tentang Manajemen ilmiah.

Terbukti bahwa salah satu faktor keberhasilan industrialisasi di Jepang adalah penerapan GKM secara efektif. produktivitas dan daya saing. Tujuan GKM ini adalah untuk mendayagunakan seluruh asset yang dimiliki perusahaan atau instansi terutama sumber daya manusianya secara lebih baik. Sistem Saran Sistem saran sebagai sarana menumbuhkan minat terhadap kaizen. Objek perbaikan (tema) GKM sangat luas meliputi bahan. ketua GKM atau pimpinan perusahaan atau organisasi. betapapun kecil arti saran tersebut. GKM merupakan bagian integral dari PMT dalam suatu organisasi. fasilitator. yaitu dengan memberdayakan karyawan dalam mengajukan saran. proses. sejumlah negara industri maju dan sedang berkembang termasuk Indonesia. Membudayakan pola pikir kaizen dan disiplin diri dikalangan karyawan . antara lain:         Perbaikan mutu dan peningkatan nilai tambah Peningkatan produktivitas sekaligus penurunan biaya Peningkatan kemampuan menyelesaikan pekerjaan sesuai target Peningkatan moral kerja dengan mengubah tingkah laku Peningkatan hubungan yang serasi antara atasan dan bawahan Peningkatan keterampilan dan keselamatan kerja Peningkatan kepuasan kerja Pengembangan tim (gugus kendali mutu) f.22 Kendali Mutu (GKM). guna meningkatkan mutu dalam arti luas. Karena keberhasilan ini. yang dengan sukarela secara berkala dan berkesinambungan mengadakan pertemuan untuk melakukan kegiatan pengendalian mutu di tempat kerjanya dengan menggunakan alat kendali mutu dan proses pemecahan masalah. Penerapan GKM secara konsisten pada perusahaan akan sangat bermanfaat bagi semua pihak. GKM adalah salah satu konsep baru untuk meningkatkan mutu dan produktivitas kerja industri/jasa. Tema perbaikan atau objek dapat berasal dari anggota gugus. lingkungan dan lain-lain. produk. GKM adalah sekelompok kecil karyawan yang terdiri dari 3 – 8 orang dari unit kerja yang sama. menerapkan GKM diperusahaan-perusahaan industri guna meningkatkan mutu.

23 adalah sasaran utama sistem saran. Peningkatan moral dan perbaikan disiplin pribadi karyawan sangat diperlukan untuk mendukung kelancaran produksi. 2. tim merupakan sekelompok orang yang memiliki tujuan bersama. Manajer Jepang memandang peran utama dari sistem saran sebagai sarana menumbuhkan minat terhadap kaizen. h. Displin Pribadi dan Peningkatan Moral Disiplin pribadi adalah batu pertama yang terdapat pada bangunan gemba. semua anggotanya harus memahami dan menyepakati misinya. Semua anggota menaati peraturan tim yang berlaku Semua tim harus mempunyai peraturan yang berlaku. Untuk dapat dianggap sebagai tim maka sekumpulan orang tertentu harus memiliki karakteristik sebagai berikut: 1. Suatu kelompok atau grup dapat menjadi tim manakala ada kesepakatan terhadap misi dan ketaatan terhadap peraturan yang berlaku. Tidak semua kumpulan orang dapat dikatakan tim. Dalam pelaksanaan kaizen peran serta karyawan sangat dibutuhkan karena merekalah yang melakukan proses produksi. karyawan yang memiliki disiplin pribadi yang baik dapat diandalkan untuk mengikuti dan mematuhi standar kerja yang berlaku dalam mengusahakan sasaran QCD (Imai. g. Kerja Sama Tim Kerja sama tim merupakan salah satu unsur fundamental dalam TQM. . Ada kesepakatan terhadap misi tim Agar suatu kelompok dapat menjadi tim dan supaya tim tersebut dapat bekerja dengan efektif. Sistem saran berfungsi sebagai bagian terpadu untuk kaizen secara perorangan dan menekan peningkatan moral serta memperbesar manfaat positif dari partisipasi karyawan. 1998). sehingga dapat membentuk kerangka usaha pencapaian misi.

2. Akibat atau masalah yang ingin Dianalisis ditempatkan dalam kotak AKIBAT Langkah 2: Tulislah penyebab utama (manusia. bahan. mesin dan metode) dalam kotak yang ditempatkan sejajar dan agak jauh dari garis panah utama. Penggunaan Analisis Sebab Akibat:       Untuk mengenal penyebab yang penting Untuk memahami semua akibat dan penyebab Untuk membandingkan prosedur kerja Untuk menemukan pemecahan yang tepat Untuk memecahkan hal apa yang harus dilakukan Untuk mengembangakan proses Langkah-langkah membuat diagram Sebab Akibat Langkah 1: Gambarlah sebuah garis horizontal dengan suatu tanda panah pada ujung sebelah kanan dan suatu kotak didepannya. orang umumnya menolak perubahan. 4. Hubungan kotak tersebut dengan garis panah yang miring ke arah garis panah utama.24 3. Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) Disebut juga “Grafik Tulang Ikan”. Oleh karena itu setiap anggota tim harus dapat saling membantu dalam beradaptasi terhadap perubahan secara positif. . perubahan bukan saja tak terelakan tetapi juga diperlukan sekali. Orang beradaptasi terhadap perubahan Dalam TQM. yaitu diagram yang menunjukkan sebab akibat yang berguna untuk mencari atau menganalisa sebab-sebab timbulnya masalah sehingga memudahkan cara mengatasinya. tim dapat berjalan dengan baik apabila tanggung jawab dan wewenang dibagi dan setiap anggota diperlakukan secara adil. Sayangnya. Ada pembagian tanggung jawab dan wewenang yang adil Keberadaan tim tidak meniadakan struktur dan wewenang.3.

atau mungkin diperlukan untuk menambahkan lebih dari empat macam penyebab utama. Sementara display dinamis adalah display yang memberikan informasi yang berubah nilainya atau pengertiannya dari waktu ke waktu.4. Hubungkan penyebab kecil tersebut dengan sebuah garis panah dari penyebab utama yang bersangkutan. Yang dimaksud display statis adalah display yang memberikan informasi yang tetap sama dari waktu ke waktu. . display statis dan display dinamis. yang penyebab kecil tersebut mempunyai pengaruh terhadap penyebab utama. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 2.4. Langkah 3: Tulislah penyebab kecil pada diagram tersebut di sekitar penyebab utama. Visual display dinamis biasanya digunakan untuk memberikan informasi mengenai nilai suatu keadaan pada suatu waktu tertentu. Diagram sebab akibat (fishbone diagram) 2.4. Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Akibat Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Gambar 2. Visual Display Display adalah alat petunjuk yang memberikan informasi kepada manusia melalui indera manusia (indera penglihatan).25 Kadang-kadang mungkin. tidak ada perubahan dalam nilai maupun pengertian. Visual display dibagi menjadi dua yaitu.

Tebal huruf atau angka Berhubungan dengan perbandingan antara tebal dengan tinggi huruf atau angka. maka digunakan yang tebal. misalnya 1:5. Perbandingan lebar dengan tinggi huruf atau angka Rasio atau perbandingan antara lebar dengan tinggi huruf atau angka digunakan untuk menghitung lebar dan tinggi dari masing-masing huruf atau angka. sedangkan rasio yang digunakan jika warna huruf putih dengan latar belakang hitam adalah 1:8 sampai 1:10. rasio yang digunakan jika warna huruf hitam dengan latar belakang putih adalah 1:6 sampai 1:8. Legibility berhubungan dengan atribut dari masing-masing abjad sehingga dapat dibedakan antara yang satu dengan yang lain. Berikut ini adalah beberapa ketentuan yang dapat digunakan sebagai patokan dalam menentukan tebal huruf atau angka:  Untuk pencahayaan yang baik. perancangan display harus mempunyai visibility. Rasio . semakin tebal huruf maka semakin mudah dibaca.26 misalnya nilai suhu ruangan pada suatu waktu tertentu yang berubah-ubah sesuai dengan keadaaan saat itu (Sanders. Berikut ini adalah faktor-faktor yang mempengaruhi ukuran huruf yang akan digunakan pada perancangan display.  Untuk huruf atau warna yang sangat cerah. legibility dan readability yang baik. huruf atau angka tersebut harus dicetak tebal dengan rasio tebal dengan tingginya lebih kecil. yaitu: 1.  Untuk pencahayaan atau kontras dengan latar belakang yang kurang baik. 2.  Jika pencahayaan dikurangi. Tebal huruf ini bergantung pada warna latar belakang dengan tingkat pencahayaan. Visibility berhubungan dengan kualitas dari karakter atau simbol yang membuatnya dapat dilihat dengan baik dari kondisi lingkungannya. 1993). Sedangkan readability berhubungan dengan kualitas yang membuat isi informasi dapat dikenali dengan baik. Oleh sebab itu.  Untuk huruf hitam dengan warna latar belakang yang sangat cerah. rasio harus dikurangi menjadi 1:2 sampai 1:20.

.. Kemudian HL tersebut dibagi dengan 0.. tetapi jarak pembacaannya dekat maka dimensi atau ukuran huruf yang dihasilkan kurang baik karena hurufnya bisa menjadi terlalu tipis sehingga sulit untuk dibaca.(Persamaan 2... Untuk menggunakan persamaan 2.....2 untuk mendapatkan nilai WS (dalam mm) dan nilai HL.(Persamaan 2.....45 x 10-5 x S x d ………………………... Script dan Black Letter....3) 5 = tebal huruf atau angka = nilai penyebut dari snellen acuity yang digunakan = jarak pembacaan = tinggi huruf atau angka = rasio antara tebal dengan tinggi huruf atau angka = lebar huruf atau angka Dimana: WS S d HL R W Untuk pembacaan jarak dekat yang kurang dari 5000 mm.1) HL = W = Ws ………………………………………..2) R 3 xH L …………………………………….. maka digunakan persamaan 2.. Untuk pembacaan dari jarak yang cukup jauh. Gothic..(Persamaan 2..35 yang mempunyai nilai yang sama dengan 1 points (pt) dalam . Untuk menentukan tebal huruf yang dibaca pada jarak yang bervariasi oleh orang-orang dengan nilai snellen acuity yang berbeda pula. 1993)..27 yang paling umum digunakan antara lebar dengan tinggi huruf atau angka adalah 3:5.. Persamaan tersebut dapat dilihat pada rumus berikut:    WS = 1.1 dan 2..4 tetap harus menggunakan persamaan 2.000 jenis huruf atau angka ini dibagi menjadi empat bagian besar yaitu Roman...4 Persamaan-persamaan diatas sebenarnya masih dapat digunakan..... Jenis huruf atau angka Ada lebih dari 30. 3. maka digunakan persamaan yang dikembangkan oleh The National Bureau of Standards (Sanders.

 pt = HL …………………..………………………….... sehingga akhirnya didapat ukuran huruf yang digunakan dalam satuan pt...35 (Persamaan 2.. 0.4) ....28 program Microsoft...

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful