BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Praktek.

Dalam melaksanakan parogram Praktek Kerja Industri (PRAKERIN), banyak sekali
kegiatan yang dilakukan siswa selama mengikuti kegiatan PRAKERIN.
Untuk meningkatkan efisinsi proses pendidikan dan pelatihan tenaga kerja yang
berkualitas sehingga zn dan penghargaan tehadap pengalaman kerja sebagai bagian
proses dari pendidikan. Maka siswa diwajibkan membuat buku laporan prakerin yang
bertujuan agar pihak sekolah dan perusahaan mengetahui kegiatan yang dilakukan
siwa selama mengikuti program PRAKERIN.
Latar belakang penulisan laporan, erat sekali kaitan dengan kegiatan PRAKERIN,
karena penulisan laporan ni berdasarkan akhir dari kegiatan selama melaksanakan
program PRAKERIN.

1.2 Tujuan Praktek Kerja Industri.

Adapun tujuan yang hendak dicapai dalam pelaksanaan prakerin ini adalah :
• Memahami penerapan ilmu kimia industri dalam dunia industri,
khususnya di industri PT. Krakatau Steel.
• Mendapatkan gambaran nyata tentang pengoperasian kerja dan
penerpannya dalam upaya pengoperasian suatu sarana produksi termasuk
diantaranya managemen pengolahan dan peraturan kerja.
• Mendapatkan gambaran nyata tentang proses dan pengoperasian yang
berfungsi sebagai sarana produksi.
• Memahami karakteristik perangkat-perangkat proses pada Dinas Fluid
Certre di PT. Krakatau Steel.
• Mengetahui tentang proses penyediaan kebutuhan air pendingin di fluid
centre WTP 1, 2, dan 3.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 1

1.3. Tujuan Penyusunan Laporan.
Siswa mampu mecari alternative pemecahan sesuai dengan program bidang studi
yang dipilih secara luas dari karya tulisnya. Siswa mampu memahami dan
mengembangkan pelajaran yang didapat di sekolah dan di dunia industri.
Mengumpulkan data dan untuk kepentingan sekolah dan juga diri sendiri, salah
satunya untuk mengikuti UAN (Ujian Akhir Nasional).

1.4. Sejarah Singkat PT. Krakatau Steel (Flat Product Specipication,PT.

Krakatau Steel).
Pada tahun 1956 Perdana Mentri Ir.Juanda mencetuskan gagasan awal tentang
perlunya industri baja di Indonesia. Melalui kerja sama di bidang ekonomi dan teknik
antara Indonesia dan UNI Soviet maka setelah penelitian dan studi banding pada tahun
1957, mulai dibangunlah Pabrik Baja Trikora Cilegon pada tanggal 20 Mei 1962.
Pembangunan ini direncanakan selesai tahun 1968. Namun pada tahun 1965
pembangunan proyek Besi Baja Trikora terhenti karena adanya pemberontakan G 30
S/PKI.
Pada tahun 1970 pemerintah mengadakan usaha untuk melanjutkan proyek ini
karena pemerintah Rusia menghentikan bantuannya. Sedangkan para teknisi
dipulangkan tanpa memberikan serah terima pekerjaan pada pemerintah Indonesia.
Kemudian proyek Besi Baja Trikora Cilegon diubah namanya menjadi PT. Krakatau
Steel.
Berdasarkan intruksi Presiden RI. No. 17 tanggal 28 November 1967 tentang
adanya pengarahan dan penyederhanaan dari satu per usahaan agar ke dalam tiga
bentuk perusahaan agar lebih bermanfaat dalam rangka pembangunan ekonomi serta
kemakmuran bangsa dan Negara.
Ketiga bentuk perusahaan tersebut adalah :
1. Perusahaan Negara/Perusahaan Umum (Public Coorperation) atau
PERUM.
2. Usaha-usaha Negara/Perusahaan Negara (Public State Company) atau
PERSERO.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 2

 3. Usaha-usaha Negara/Perusahaan Jawatan Negara atau PERJAN.
PT. Krakatau Steel didirikan berdasarkan surat Pemerintahan No.35 pada
tanggal 31 Oktober 1971 dihadapan notaries Tan Thongkie di Jakarta. Kemudian
diperbaiki berdasarkan naskah No. 25 dihadapan notaries yang sama pada tahun 1971.
Tujuan dibangunnya kembali Proyek Besi Baja Trikora yaitu:
1. Memenuhi kebutuhan baja di Indonesia.
2. Meningkatkan devisa Negara melalui ekspor besi baja keluar negeri.
3. Sebagai pusat penelitian kadet industri.
4. Membuka lapangan kerja baru, sehingga akan mengurangi angka
pengangguran yang telah ada.

Pada tahun 1973 dengan bantuan dari Pertamina PT. Krakatau Steel
memutuskan untuk memperluas kapasitas produksi agar bisa membuat billet sendiri
dan langsung membuat baja lembaran atau coil slab. Akan tetapi rencana ini tertunda
karena Pertamina meng alami masalah keuangan, sehingga lahirlah Keppres No.30
tanggal 17 Agustus 1975, tentang kalanjutan pembangunan PT. Krakatau Steel tahap
pertama dengan kapasitas produksi ½ juta ton pertahun.
Pada tanggal 27 Juli 1977 Presiden Soeharto meresmikan Pabrik Besi Beton,
Pabrik Besi Profil dan Pelabuhan Cigading serta me resmikan pula pada tanggal 9
0ktober 1979. Pabrik Besi Spons, Pabrik Billet, Pabrik Batang Kawat, Krakatau
Hugovent International. Ltd,PLTU 400 MW dan PUSAT penjernihan air (dengan
kapasitas 2000 liter/detik).
Pada tahun 1982 terjadi penambahan dua module Pabrik Besi Spons, Pabrik Slab
Baja, Pabrik Hot Strip Mill. Tahun 1985 PT. Krakatau Steel telah mampu mengekspor
besi baja ke Negara Jepang, Korea, Cina, Amerika, Inggris, Negara Timur Tengah,
dan Negara-negara ASEAN.
Berdasarkan Keppres RI. No.44 tanggal 28 Agustus 1989, PT. Krakatau Steel
bersama perusahaan strategis lainnya masuk ke dalam lingkungan Pengolahan
Industri Strategis (BPIS) yang ketuai oleh Prof. Dr. Ir. Bj. Habibie dengan setatus
perusahaan menjadi Badan Usaha milik Negara Strategis (BUMN).

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 3

 Pada tanggal 10 November 1994 oleh Mentri muda perindustrian Ir. Tungki
Ariwibowo selaku Dirut PT. Krakatau Steel mengadakan perluasan pabrik yaitu
Pabrik Besi Spons, DR-I, HYL III, Pabrik Slab Baja, dan Pabrik HSM (Hot Strip
Mill). Kemudian pada tanggal 31 Agustus 1995 di resmikan proyek Pabrik Besi Spons
DR-I, HYL III, Pabrik Slab Baja II, Sizing Press (HSM).Gardu Hub III dan I Instalasi
Kompensasi PLTU 400 MW serta Production Control System II (PPC) oleh Ir.Tungki
Ariwibowo selaku Komensaris Utama PT. Krakatau Steel.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 4

1.5. SISTEM PROSES

Sistem Proses Fluid Centre.

Sejalan dengan pesatnya pembangunan, khususnya dalam industri pengerjaan
logam, kebutuhan akan produk-produk besi cor yang terus meningkat dari tahun ke
tahun. Keadaan ini di ikuti oleh meningkatnya kebutuhan akan bahan baku, yaitu besi
kasar (besi mentah atau pig iron) yang pengadaannya masih tergantung dari impor.
Satu-satunya industri baja terpadu yang sudah ada dan sudah beroperasi hingga
sekarang ini hanyalah PT. Krakatau Steel, karena proses produksinya menggunakan
jalur reduksi langsung tanur listrik, industri ini tidak menghasilkan besi kasar, tetapi
baja yang sifat-sifat dan penggunaannya berbeda dengan besi kasar.
Air proses yang digunakan oleh PT.Krakatau Steel berasal dari air waduk Cidanau
yang diolah menjadi air jernih di pusat penjernihan air krenceng. Air tersebut di
distribusikan ke Direct Reduction Plant (DR I-II, HYL III) dan Fluid Centre (Billet
dan Slab), Wire Mill Plant, yang kemudian hampir 80% dimanfaatkan untuk
pendinginan, selebihnya digunakan untuk air proses dan air umpan ketel.

1.6. FLUID CENTRE – WTP 1

FLUIDE CENTRE
Fluid Centre adalah suatu pusat pengolahan air dan fluida lainnya untuk
memenuhi kebutuhan air industri atau air pandingin, udara tekan dan lain-lain, untuk
pabrik pengolahan baja yaitu Pabrik Billet Baja (BSP), Pabrik Slab Baja (SSP) I dan II
serta beberapa unit penunjang lainnya. Fluid Centre terbagi 3 (tiga) unit pengolahan
air dan fluida, yaitu Water Treatment Plant (WTP-1), (WTP-2), dan (WTP-3). Yang
memenuhi kebutuhan air pendingin untuk seluruh mesin-mesin dan peralatan di pabrik
SSP 1-2 dan BSP 1-2.
WTP 1 mulai beroperasi sekitar tahun 1978, pada awalnya hanya melayani
kebutuhan air pendingin dan fluida lainnya untuk melayani pabrik BSP. Setelah SSP 1
dibangun dan dioperasikan sekitar tahun 1983, maka WTP 1 mulai beroperasi penuh

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 5

melayani BSP dan SSP 1.
Namun dengan cepatnya perkembangan teknologi, sekitar tahun 1983 dapur
listrik (EAF) I-IV BSP mencoba menggunakan Water Cooling Panel untuk mengganti
batu tahan api dalam rangka penghematan biaya operasi, karena Water Cooling Panel
(WCP) tersebut dinilai cukup berhasil maka sekitar tahun 1988 telah dibangun dan
dioperasikan WCP untuk semua dapur listrik ( EAF -I s/d IV BSP ), serta ( EAF V s/d
VIII SSP 1 ).
Keberadaan WTP-1 adalah sebagai supporting unit dari ke giatan proses produksi
di SSP 1 dan BSP. Jika terjadi kerusakan-kerusakan pada mesin yang ada di WTP
seperti :
• Pompa pendingin.
• Compressor (air plant).
• Gear box cooling tower dan sebagainya;
Akan berdampak terganggunya kelancaran proses produksi SSP1 dan BSP, secara
keseluruhan. Akibatnya pihak maintenance (mekanik dan elektrik) dituntut untuk
meningkatkan kualitas dari mesin atau peralatan yang berada dalam tanggung jawab
seksi WTP-1, khususnya peralatan atau mesin yang berhubungan lang sung dengan
proses produksi SSP dan BSP.
Proses pendinginan merupakan proses yang sangat diperlukan didalam pabrik,
pada ada umumnya proses pendinginan mengguna kan air pendingin yang masuk pada
suhu lingkungan tertentu dan keluar pada suhu tertentu. Pengolahan air pendingin ini
dilakukan dengan suatu alat yang disebut Cooling Tower atau menara pen dingin.
Pada WTP-1 ini telah dirancang untuk beroperasi selama 24 jam/hari dan 330 hari
dalam setiap tahunnya, dengan kondisi iklim sebagai berikut :
• Temperatur : 26°C - 38°C
• Kelembaban : 70% - 98%

Dalam WTP-1 ini air yang dihasilkan terbagi menjadi 3 jenis yaitu :
1. Air Industri.
2. Air Minum (Potable Water).

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 6

 3. Air Hydrant.

1.6.1. Air Industri

Air Industri adalah suatu jenis air yang diproses secara khusus sehingga
memenuhi keperluan industri yang digunakan untuk pendinginan mesin-mesin serta
peralatan industri antara lain, pada : Pabrik Billet Baja, Pabrik Slab Baja, Pabrik Gas
Industri, dan Main Station I & II.

1.6.2. Air Minum (Potable Water)

Air minum adalah air yang diolah secara khusus untuk me menuhi kebituhan air
minum, wastafle, WC : Pabrik, Emergency Hospital, Laboratorium, Central
Workshop, Gudang SMS,da lain-lain.

1.6.3. Air Hydrant

Air hydrant adalah suatu sistem air yang digunakan khusus untuk keperluan
pemadam kebakaran pada seluruh areal pabrik Billet Plant, DR Plant, Slab Plant,
Oxigent Plant, dan lain-lain. Dan jenis fluid lainnya yang juga dilayani oleh fluid
centre antara lain yaitu :
• Udara Tekan.
• Solar.
• Dan Residu.

BAB II

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 7

 AIR INDUSTRI

2.1. AIR INDUSTRI.

Air Industri hasil pengolahan di Fluid Centre dipergunakan untuk pendinginan
mesin-mesin yang pada dasarnya terbagi menjadi 3 sistem pendinginan yaitu:
1. Sistem pendinginan terbuka langsung (Direct Cooling Cell A).
2. Sistem pendinginan terbuka tak langsung (Indirect Cooling )
Cell B/C/D.
3. Sistem pendinginan terbuka tak langsung (Indirect Cooling)
Cell E/F.
4. Sistem pendinginan tertutup (Closed Cooling Water dan
Mould Cooling Water).

2.1.1. Sistem Pendinginan Terbuka Langsung (Direct Cooling Cell A).

Air masuk berasal dari Pusat Penjernihan Air Krenceng ke Cooling Tower Cell A.
Kemudian dipompakan ke areal pabrik dengan menggunakan pompa-pompa sebagai
berikut :
• P08. 1/2 (untuk Back Wash Filter-filter).
• P10. 1/2 (untuk Secondary Cooling BSP).
• P12. 1/2 (untuk Open Cooling BSP).
• P14. 1/2/3 (untuk Open Cooling SSP).
• P15. 1/2/3 (untuk Secondary Cooling SSP).

2.1.2. Sistem Sirkulasi Pendinginan Terbuka Langsung (Direct Cooling Cell A).
Air dari Cell A dipompakan dengan P10, P12, P14, dan P15 untuk mendinginkan
bagian-bagian Open Machine dan Secondary di Continous Casting (Concast) Billet
Steel Plant dan Slab Plant. Ada pun cara kerja pendinginan tersebut
Untuk open machine Cooling mendinginkan mesin-mesin pada bagian luarnya, seperti
rol-rol, mesin potong, dan lain-lain,
Untuk Secondary Cooling mendinginkan baja langsung sacara spray. Setelah

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 8

melakukan pendinginan di Concast SSP dan BSP air sisa pendinginan ditampung ke
Canal Scale Water untuk kemudian dikirimkan ke Scale Mixing Syclone dengan
menggunakan pompa P30.1/4 untuk di lakukan penyaringan dan diberi Block Rake
atau saringan pada inletnya, sehingga scale-scale yang kasar dapat tertahan disana
untuk dibuang pada setiap SHIFT.
Di Scale Settling Cyclone ini, scale akan turun kebawah dan
ditampung di Silo tank S.01a/02a/03a, dan apabilasudah penuh akan di blow down
serta dibuang ke pembuangan sampah industri dengan mempergunakan kendaraan
FAUN.kemudian air dari scale settling syclone dikirim lagi ke graved filter melalui
filter-filter tank F03/F08,setelah didapat air bersih,kemudian air kembali lagi ke Cell A
sebagai air yang siap dikirim lagi ke system.
Selain untuk pendingin mesin-mesin, air Cell A ini juga dipergunakan untuk Back
Wash Filter-filter tank tersebut diatas apabila sudah kotor, yaitu dengan
mempergunakan pompa P08. 1/2. Air bekas Back Wash akan jatuh ke canal dan
mengalir ke bak penampungan Scale Mixing Cyclone, dan dengan P29.1/2 air ini di
pompakan lagi ke Sludge Settling Cyclone SO4, bersama dengan itu di Injeksikan
Flouculant Nalco 71630 dengan dosis ± 1 ppm. Guna mempercepat proses
pengendapan lumpur-lumpur di SO4 tersebut.
Setelah melalui proses pengendapan selama ± 4 jam, kemudian air dipompakan
kembali ke Cooling Tower Cell A dengan menggunakan pompa P20. 1/2 melalui filter
F09 untuk kembali ke Colling tower Cell A,di Colling tower ini dilengkapi dengan fan
Blower V07.1.

Direct Cell A.
Holding capasity : 2800 m
Temperatur Δt : 70° 40° = 30°
mWS : 300 - 500 m³/h
Blow dwon : ± 500 m³/h

2.2.1. Sistem Pendinginan Terbuka Tak Langsung (Indirect Cooling Cell B/C/D).

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 9

 Air masuk berasal dari Pusat Penjernihan Air Krenceng ke Bak Cell B/C/D.
Setelah di treatment air digunakan untuk pendinginan Furnace Billet/Slab Plant.
Trafo-trafo Main Station, Oxigent Plant dan lain-lain, disalurkan dengan pompa-
pompa sebagai berikut:
• P01. 1/2 (untuk pendinginan Oxigent Plant).
• P02. 1/2 (untuk pendinginan Maint Station I dan II).
• P04. 1/2 (untuk sirkulasi air Cell B/C/D).
• P06. 1/2/3/4/5/6/7 dan P07.1 (untuk pendinginan Elektrik Furnace)

2.2.2. Sistem Sirkulasi Pendinginan Terbuka Tak Langsung (Indirect Cooling

Cell B/C/D).
Air dari Cell B/C/D dipompakan dengan menggunakan pompa P01.1/2 ke
Oxsigent Plant dan langsung kembali ke Cooling Tower Cell B/C/D. Dengan
menggunakan pompa P02.1/2 air dipompakan ke Maint Station I dan II untuk
mendinginkan trafo-trafo, dan lain-lain. Kemudian air pendingin ditampung dibak
penampungan maint station I dan II dengan menggunakan pompa P102.1/2 dan
P132.1/2 secara otomatis, berdasarkan level control air dipompakan kembali ke
Cooling Tower Cell B/C/D.
Dengan menggunakan pompa P04.1/ 2 ini air dari Cell B/C/D dipompakan melalui
By Pass Filter F06 dan langsung kembali ke Cooling Tower Cell B/C/D. Tujuannya
adalah untuk membersih kan air yang ada di Cell B/C/D itu sendiri. Kemudian
dengan meng gunakan P06.1 s/d 7 dan P07.1 air disalurkan ke Furnace Billet dan
Slab Plant. Untuk Pendinginan Furnace :
• Furnace Billet membutuhkan air pendingin 4 x 260 m³/h ditambah 400
m³/h untuk Cooling Jacket Furnace IV, dengan tekanan ± 3 bar.
• Furnace Slab Plant membutuhkan air pendingin 4 x 520 m³/h dengan
tekanan 3 bar.
Di Furnace ini air yang digunakan untuk pendinginan pada bagian-bagian Ring
Roof, Elbow Dedusting, Slag Gate, Cooling Jacket, Trafo, Eletrode Arm dan lain-lain.
Setelah mendinginkan mesin-mesin tersebut, air ditampung di Return Furnace dan

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 10

dengan menggunakan pompa P31. 1 s/d 7 secara otomatis dipompa kan kembali ke
Cooling Tower Cell B/C/D yang dilengkapi dengan Fan Blower pada setiap Cellnya.
Selain itu pompa ini juga digunakan untuk pendinginan Comp. V06. 1/2/3, V106. 1/2,
air Dryer, Genzet dan lain-lain.
Pada sistem ini media pendingin tidak berkontak langsung dengan udara, air ini
hanya mendinginkan dinding-dinding dapur Furnace, Cooler trafor dan sebagainya.
Setelah menyerap panas, ke mudian kembali ke Cooling Tower untuk didinginkan

Indirect Cell B/C/D.

Holding capasity : 7000 m3
Temperatur Δt : 52 oC – 32 oC = 20 oC
mWS : 500 – 800 m3/h

2.3.1 Sistem Pendinginan Terbuka Tak Langsung Water

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 11

 Cooling Panel (Indirect Cooling Cell EF).
Pada Cooling Panel air pendingin digunakan untuk mendinginkan Side Wall
(dinding) dan roof pada dapur listrik BSP dan SSP 1, yang sebelumnya menggunakan
batu tahan api.

2.3.2 Sistem Sirkulasi Pendinginan Terbuka Tidak Langsung

pada Water Cooling Panel (Indirect Cooling Cell EF).
Air masuk dari Pusat Penjernihan Air Krenceng ke Cooling Tower Cell EF, setelah
ditreatment air tersebut dipompakan ke Dapur Listrik dan LF SSP dan BSP dengan
menggunakan pompa-pompa P1.02.1 s/d P1.02.9 dan kembali ke Cooling Tower.
Untuk kondisi operasi yang sekarang cukup dengan 7 pompa operasi dan 2 stand
by, dengan kapasitas masing-masing 562,5 m³/jam dan tekanan 7 bar. Disamping
pompa-pompa tersebut diatas dilengkapi juga pompa-pompa P1.01.1 dan P1.02.2
untuk By Pass Gravel Filter
yang digunakan untuk menyaring kotoran yang terdapat pada air pendingin.

Indirect Cell EF.

Holding capacity :
Temperatur Δt :
mWS :

2.1.5 Kondisi Operasi Emergency ( POWER PLTU OFF)

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 12

2.1.5.1 Kondisi Operasi Emergency (WCP Cell E/F )
Bila terjadi gangguan Power Listrik dari PLTU maka secara otomatis Diesel
Emergency, WCP akan beroperasi dan meng gerakkan 4 (empat) pompa secara
bertahap. Pada kondisi ini jumlah air pendingin ± 60% dari kapasitas normal yang ter
pasang.
Dan apabila terjadi gangguan pada Genset Emergancy maka Pressure
Control Valve untuk air krenceng otomatis akan membuka dan air mengalir ke sistem
Water Cooling Panel dan kemudian kembali ke Cooling Tower bila tekanan air cukup
kuat. Tapi bila tekanan air krenceng rendah, maka air setelah melalui Cooling Panel
akan dibuang ke Drain pipa dengan terbukanya Valve Control Fill di dapur secara
otomatis.

2.15.2. Kondisi operasi Emergency (CLOSED SYSTEM )

Apabila terjadai power dari PLTU off,maka air dari emergency tank akan
mengisi system dgn bantuan tekanan udara + 6 bar dari tanki udara emergency
compresor V02.1.2 digunakan untuk pengisian tanki udara emergency yang kegunaan
nya untu menekan air yang ada di tanki emergency T01/T02 & T101/T102 dan air
emergency dapat mendinginkan mesin-mesin selama + 15 menit melalui valve-valve
emergency yang terbuka secara otomatis dan air kembli akan masuk lagi ke basin
mould dan closed cooling.Apabila tanki emergency tersebut sampai kosong , untuk
mengisinya kembali di perlukan waktu 4 s/d 5 jam,dan sementara itu pula Bilet dan
Slab harus dalam keadaan tidak beroprasi.

2.4.1 Sistem Pendinginan Tertutup (Closed Cooling).

Sistem ini digunakan untuk :
• Pendinginan Mould (Mould Cooling Water).
• Pendinginan Closed Machine (Closed Cooling Water).
Untuk Mould Cooling, air mendinginkan bagian mesin pencetak (Mould) di
Concast Billet dan Slab Plant. Untuk Clossed Machine Cooling, air mendinginkan
mesin pada bagian-bagian Straigthener,di Concast Billet dan Slab Plant.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 13

Persyaratan air yang dipakai untuk Closed Cooling Sistem ini adalah air yang sudah
dilunakan (Soft Water) prosesnya adalah sebagai berikut :

2.4.2. Proses Pembuatan Air Lunak (Soft Water).

Air masuk dari Pusat Penjernihan Air Krenceng dengan meng gunakan
pompa P16. 1/2 melewati Gravel Filter F10/F11 yang berisi pasir kuarsa yang
berfungsi untuk menyaring kotoran seperti lumut, kemudian air dialirkan
masuk ke Cation Exchanger C01/C02 yang berisi resin cation. Resin ini
digunakan untuk menangkap ion-ion Magnesium (Mg) dan Calsium (Ca),
setelah itu kemudian masuk kembali masuk Degasser D01 yang dilengkapi
dengan blower V03.1 untuk menghilangkan gas Carbon Dioksida (CO2) yang
ter kandung dalam air, sehingga akhirnya dapat dihasilkan air yang lunak (Soft
Water) dengan total Hardness (TH) nol (Trace). Soft Water tersebut ditampung
di bak 23 untuk mengisi bak-bak Mould Cooling dan Closed Cooling Billet dan
Slab Plant. Apabila resin yang terdapat dalam C01/C02 sudah mencapai tingkat
kejenuhan dan tidak mampu lagi menangkap ion-ion Ca dan Mg yang terdapat
dalam air, maka resin tersebut harus diregenerasi dengan menggunakan HCl
30%. Oleh karena itu air buangan bekas regenersi sangat asam, maka air
tersebut dinetralkan lebih dahulu dengan soda Lay 46% (NaOH) pada bak
netralisasi kemudian air yang sudah dinertralkan dengan pH harus (7,5-8,5),
dapat dibuang ke laut dengan menggunakan pompa P43.1.
Regenerasi C01/C02
• Reaksi pembuatan air lunak (softwater)
Reaksi pengikatan ion Ca2+ dan Mg2+
R
R – H + Ca 2+ Ca2+ + 2H+
R
• Regenerasi oleh HCl :
R R–H

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 14

 Ca + 2 HCl + CaCl2
R R–H
Dalam air CaCl2 terurai menjadi HCl dan CaO, HCl inilah yang menyebabkan
keasaman.
Reaksi Netralisasi :
HCl + NaOH NaCl + H2O (garam laut)
TH ( Total Hardness) = 10 ppm diregenerasi
Setelah netral air baru bisa di pakai

2.14. Sistem Sirkulasi Pendinginan Tertutup (Closed Cooling).

Soft Water yang ada di bak Mould dan Closed Cooling Billet dan Slab
Plant,dipompakan dengan menggunakan pompa P24. 1/2 ketangki emergency
T01/T02 dan T101/T102, kemudian melewati T03/T04 dan diteruskan ke sistem
sirkulasi dengan pompa-pompa P18. 1/2 dan P21. 1/ 2 serta P17. 1/2 dan P19. 1/2
yang menuju ke Mould dan Closed Machine di Concast Billet dan Slab Plant. Setelah
mendinginkan mesin-mesin tersebut, temperatur air menjadi naik, dan untuk
menurunkannya kembali, air yang kembali tersebut dimasukkan ke Heat Exchanger
E02/E04 dan E01/E03 untuk kembali ke sistem sirkulasi.
Jadi pada prinsipnya bila di tangki emergency dan sistem sudah penuh, air akan
bersirkulasi dari pompa-pompa P18, P12, P17, dan P19 ke Concast, kemudian
kembali melewati Heat Exchanger dan masuk lagi ke pompa sirkulasi. Kecuali apabila
ada kebocoran-kebocoran pada sistem tersebut secara otomatis air akan ditambah dari
tangki emergency melalui tangki T03/T04 atau tangki T103/T104 dan secara otomatis
pula emergency tersebut akan di isi kembali dari basin Mould dan Closed Cooling
dengan menggunakan pompa P24. 1/2 dan P124. 1/2.
Apabila terjadi power PLTU off, maka air dari emergency tank akan mengisi sistem
dengan bantuan tekanan udara ± 6 bar dari tanki udara emergency compresor V02.1.2
digunakan untuk pengisian tanki udara emergency yang kegunaan nya untu menekan
air yang ada di tanki emergency T01/T02 & T101/T102 dan air emergency dapat
mendinginkan mesin-mesin selama ± 15 menit melalui valve-valve emergency yang

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 15

terbuka secara otomatis dan air kembali kemudian akan masuk lagi ke basin Mould
dan Closed Cooling. Apabila tangki emergency tersebut sampai kosong, untuk
mengisinya kembali diperlukan waktu 4 sampai 5 jam, dan sementara itu Billet dan
Slab harus dalam keadaan tidak beroperasi. Pada sistem ini air sama sekali tidak
kontak langsung dengan udara luar. Air yang digunakan adalah air yang sudah di
lunakkan yaitu di hilangkan ion Ca, Mg, Si, Fe, dan lain-lain.

BAB III
PROSES PENGOLAHAN AIR MINUM (POTABLE WATER)

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 16

 Air masuk dari Pusat Penjernihan Air Krenceng dengan menggunakan pompa
P44. 1/2 melewati Header Tank T116 dengan kontrol level dari T115 masuk di Gravel
Filter F112 dan Corbon Filter F113 dan F114 yang selajutnya akan dipompakan
dengan menggunakan pompa P47. 1/2/3 ke konsumen. Untuk memenuhi persyaratan
sebagai air minum, maka diadakan penginjeksian. Bahan pembunuh bakteri yaitu
chlorine dan tekanan udara non lubrication dengan urutan-urutan sebagai berikut :

1. Diinjeksikan High Chlorin pada inlet F44. 1/2 dengan dosis 5

ppm Cl2.
2. Pada outlet P14. 1/2 diinjeksikan tekanan udara ± 7 bar
dengan flow
3. ± 0,5 m³/h kegunaanya untuk menghilangkan zat besi (Diffet
Sation/Ironitation).
4. Dan untuk pengaman maka pada pipa sebelumnya masuk ke
storage tank T115 diinjeksikan chlorine lagi dengan dosis ±
0,5 ppm.

Maka dengan dikontrol oleh level dari Header Tank T17, pompa P47. 1/2/3
akan beroperasi memenuhi kebutuhan konsumen, dengan kapasitas maxsimum 60
m³/jam. Namun karena jumlah pemakaian air minum pada saat ini melebihi kapasitas
yang ada, maka perlu direncanakan kembali untuk penambahan kapasitas sehingga
dapat seimbang dengan jumlah pemakaian.
Peningkatan kebutuhan akan air minum ini terjadi terutama setelah adanya
pengembangan unit-unit pabrik dan kantor-kantor baru. Tetapi proses pembuatan air
minum (potable water) ini sudah lama tidak digunakan lagi.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 17

 BAB IV
AIR HYDRANT

Air ini khususnya digunakan untuk pemadaman kebakaran pada lokasi-lokasi

tertentu seperti :
• DR Plant.
• Slab Plant.
• Oxigent Plant dan lain-lain.

Data-datanya sebagai berikut :

Volume maximum : 300 m³/h
Volume minimum : 30 m³/h
Pressure : 7 bar
Temperature : ± 29° C
Air hydrant ini diambil langsung dari pipa air Krenceng dengan tekanan ± 4,5
bar, namun karena pompa P103.1/2/3 ini memerlukan inlet 2 bar, maka dipasang PVC
103 (Pressure Control Valve).
Disamping pompa-pompa tersebut juga dipasang “Jockey Pump” P103.4 yang
kapasitas 34 m³/h dan tekanan 7 bar, dan pompa inilah yang beroperasi terus menerus,
sedangkan pompa P103.1/2/3 akan beroperasi tergantung dari pemakaian pada plant-
plant yang membutuhkannya.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 18

 BAB V
FLUIDA LAINNYA

5.1. Udara Tekan.

Udara tekan dari Fluid Centre didapat dari :
- Compressor V06.1/2/3 dengan kapasitas : 2870 Nm³/h
dan tekanan ± 7 bar.
- Compressor V106.1/2/3 dengan kapasitas : 4500 Nm³/h
Dan tekanan ± 7 bar.
- Comporessor V106.4 dengan kapasitas : 2436 Nm³/h
Dan tekan 7,9 bar.
Total : 9806 Nm³/h
Kapasitas yang diperlukan oleh BSP dan SSP : 5750 Nm³/h
Udara dari compressor tersebut sebelum dipakai langsung oleh Billet Plant, Slab
Plant, Central Workshop dan jalur pemakaian yang lain terlebih dahulu melewati :
Separator oil atau kotoran, kemudian melewati Air Dryer untuk menghilangkan
kelembaban, kemudian disalurkan ke plant-plant yang membutuhkan. Adapun
pemakaian udara tersebut adalah untuk electrical dan mechanical worskhop, furnace,
concast, mesin potong Slab Plant, Billet Plant, dan lain-lain.

5.2. Solar (Minyak Diesel).

Minyak solar ini dapat digunakan untuk melayani beberapa mesin-mesin :
• 3 unit Diesel Emergency Generator 1800 KVA.
• Flushing alat-alat untuk Reavy Fuel Oil System (Residu).
• Pengisian Charging Mesin Billet dan Slab Plant.
• Alat-alat pemanasan (Preheating).
• Kendaraan-kendaraan angkut dan lain-lain.
Untuk kebutuhan-kebutuhan tersebut diatas dilayani dengan menggunakan pompa
P39.1/2 yang berkapasitas 105 1/sec. Dan tekanan 4-4,5 bar. Ada pun volume dari

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 19

storange tank solar adalah 100.000 liter.
5.3 Nitrogent.
Pemakaian nitrogent di Fluid Centre adalah tidak begitu banyak, diantaranya adalah
sebagai berikut :
• Di hubungkan dengan emergency water system, namun selama ini kami
cukup dengan udara comp.V01.1/2 yang bertekanan sekitar 30 bar.
• Di gunakan untuk pengoperasian Surge Tank yang ada di Fluid Centre,
dan ini pun relatif kecil.

BAB VI
PEMAKAIAN BAHAN KIMIA DI WTP – 1

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 20

 1. Kurilex L107S
• Fungsi : Bahan kimia penghambat korosi untuk
sistem air pendingin sirkulasi tertutup.
• Pemakaian : Dosis maintenance = 400-800 ppm vs HW.

2. Nalco 7302
• Fungsi : Untuk mencegah terbentuknya deposit besi
dimana sangat potensial terjadi di sistem
terbuka.
• Pemakaian : 30 ppm vs blowdown

3. Nalco 7330
• Fungsi : Untuk memperkecil pembentukan slime
dan efektif untuk mengontrol pertumbuhan
mikroorganisme.
• Pemakaian : 50 ppm vs holding volume tiap 2 minggu.

4. Nalco 7340 L
• Fungsi : Untuk mencegah pertumbuhan alga.
• Pemakaian : 0,2-0.5 ppm residual.

5. Nalco 8101
• Fungsi : Bahan bantu untuk memperbesar partikel
besi sehigga tertangkap di gravel filter.
• Pemakaian : 1-2 ppm vs recirculation rate.
6. Kurizet S204S

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 21

 • Fungsi : Untuk menghambat korosi pada sistem air
pendingin tebuka.
• Pemakaian : 200 ppm vs holding water.

7. Kurizet T225S
• Fungsi : Untuk menghambat kerak pada sistem air
pendingin terbuka.
• Pemakaian : 200 ppm vs holding water.

8. Kurizet S117S
• Fungsi : Untuk menghambat kerak dan korosi pada
sistem pendingin terbuka.
• Pemakaian : 50-150 ppm vs total blowdown rate.

9. Polycrin A496S
• Fungsi : Untuk mengontrol pertumbuhan slime dan
bio dispersant
• Pemakaian : 50-200 ppm vs HW.

10. Polycrin A411S

• Fungsi : Untuk membunuh bakteri atau mikroorganime
secara oksidasi.
• Pemakaian : 0,5-1 ppm.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 22

 BAB VII
PERMASALAHAN DALAM SISTEM AIR PENDINGINAN
DI WTP 1

Pada umumnya permasalahan dalam sistem air pendinginan ada 3 (tiga) macam
yaitu :
1. Korosi.
2. Kerak.
3. Slime dan Fouling (Mikroorganisme).
Air yang digunakan pada sistem air pendingin mengandung beberapa hal antara
lain :
1. Padatan Terlarut.
2. Gas Terlarut.
3. Mikrooganisme.
Permasalahan yang timbul dalam sistem air pendingin dan problem yang di
timbulkan adalah :
1. Korosi (karatan).
- Efesiensi perpindahan panas menurun.
- Pipa bocor.
- Pipa tersumbat.

2. Kerak (Scale).
- Kekuatan mekanis pipa menurun.
- Tekanan pompa naik dan aliran menurun.
- Laju korosi naik.
3. Slime dan Fouling.
- Konsumsi bahan kimia naik.
- Pengendapan lumpur pada basin cooling tower.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 23

7.1 Korosi.
Korosi adalah suatu proses elektromika dimana suatu besi baja kembali ke status
alamiahnya (besi oksida atau karat). Karena proses korosi yang bersifat alamia
tersebut maka korosi tidak dapat dihilangkan tapi bisa dikurangi dan diperlambat
sampai batas yang bisa diterima.

7.1.1 Beberapa Jenis korosi.

a. Korosi menyeluruh (General Corrosion).
Terjadi secara hampir merata pada permukaan metal atau logam, jenis korosi ini
relatif tidak berbahaya dan pengendaliannya mudah.
b. Korosi Satu Tempat (Pitting Corrosion).
Terjadi hanya pada satu titik tertentu dan agak sulit diprediksi. Korosi ini sangat
berbahaya karena dalam waktu singkat bisa menyebabkan kebocoran dan sulit
dikendalikan karena sulit mendeteksinya. Dalam kondisi tertentu metal non ferrous
(misal : alloy tembaga atau alloy alumunium) yang mudah terserang korosi jenis ini.
c. Korosi Galvanis (Galvanized corrosion).
Terjadi bila dua metal atau logam yang berlainan (beda potensial) bertemu pada
permukaan. Pada dasarnya peristiwa korosi adalah karena beda potensial baik itu di
akibatkan oleh kondisi yang tidak homogen.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 24

7.1.2. Parameter Air yang Mempengaruhi Korosi.
Beberapa Faktor yang mempengaruhi korosi adalah :
1. Oksigen atau gas-gas terlarut (dissolved oxygen and others),
Oksigen yang terlarut dalam air membantu reaksi pada katoda, jenis gas yang
terlarut dalam air seperti H2S, Ammonia (NH3) yang bersifat korosif.
2. Zat-zat terlarut dan tidak terlarut (dissolved and suspended matters).
• Zat-zat yang terlarut : garam-garam elektrolit terutama (Cl-), klorida
dan (SO4²-) Sulfat, mempengaruhi reaksi korosi dengan menaikkan
konduktifitas air. Semakin tinggi konduktifitas laju korosi makin
tinggi.
• Zat-zat yang tidak terlarut : (suspunded matters)
mempercepat korosi, karena zat yang tidak terlarut
akan menimbulkan endapan pada permukaan metal
sehingga terjadi korosi satu tempat. Endapan ini
bersifat abrasif (menggores permukaan logam).
3. Alkalinitas dan pH (alkalinity and acidity).
pH yang rendah (-7) meningkatkan kelarutan metal dan lapisan film korosi,
disamping itu juga mempercepat reaksi pada katoda.
4. Kecepatan aliran air (velcocity of stream).
Kecepatan aliran air yang rendah mengakibatkan bahan pengotor akan
(foulants) mengendap pada permukaan logam sehingga terjadi sel korosi setempat.
Endapan ini juga mengganggu kerja lapisan film korosi.
5. Suhu (temperature).
Kenaikan suhu ± 10°C mengakibatkan kecepatan reaksi korosi menjadi ± 2 kali
lipat. Akan tetapi bila sudah melebihi 71°C maka pengaruh terhadap kecepatan reaksi
relatif kecil.
6. Pertumbuhan mikroorganisma (growth of microoganisme).
Pertumbuhan mikroorganisme menghasilkan endapan yang mengakibatkan sel
korosi dibawahnya. Disamping itu sejumlah mikroorganisme menghasilkan produk-
produk korosi seperti gas H2S atau bereaksi dengan corrosion inhibitor yang

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 25

ditambahkan misalnya merubah Nitrit menjadi Nitrat.
7.1.3. Cara - Cara Mengatasi Korosi.
Korosi dapat diatasi atau dikendalikan dengan beberapa cara yaitu sebagai berikut :
a. Pemilihan peralatan yang tahan korosi pada lingkungan yang
korosifitasnya tinggi.
b. Pengontrolan parameter air (pH, Alkalinity, Siklus konsen trasi,
konduktifitas).
c. Pelapisan pada permukaan metal (cat, rubber linings, coating,
ceramics lining, plastic).
d. Penggunaan teknik pencegahan katodik (cathodic protection) dengan
arus listrik atau anoda karbon.
e. Pemberian bahan kimia penghambat korosi (corrosion inhibitor).

7.2. Kerak.
Kerak adalah lapisan yang cukup tebal pada permukaan metal yang sebagian besar
terdiri dari zat-zat an-organik, yaitu endapan yang terjadi dalam logam seperti
(CaCO3, MgCO3, CaSiO4, MgSiO4), yang disebabkan oleh air pendingin itu
mengandung
garam Ca, Mg, SiO2, dan garam-garam tersebut akan mengendap jika titik jenuh
kelarutannya melewati batas kelarutannya (lewat jenuh).

7.2.1 Jenis kerak yang terdapat dalam sistem pendingin ada 4

(empat) yaitu :
1. Kalsium dan Kalsium karbonat.
2. Zinc phosphates.
3. Kalsium sulfat.
4. Silika dan magnesium silika.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 26

7.2.2 Parameter Air yang Mempengaruhi Kerak.
Mekanisme terjadi kerak disebabkan oleh 5 (lima) faktor yaitu :
1. Suhu.
2. pH dan alkalinitas.
3. Konsentrasi zat-zat terlarut yang menyebabkan terjadinya kerak.
4. Konsentrasi zat-zat lain (terlarut dan tidak terlarut) yang bukan
komponen pembentuk kerak.
5. Kecepatan aliran air.
Faktor-faktor ini, yang akan diakibatkan adalah sebagai berikut :
1. Pada temperatur tinggi kelarutan CaCO3 Menurunkan se hingga
mudah mengendap.
2. Bila alkalinitas tinggi kelarutan CaCO3 menurunkan sehingga mudah
mengendap.
3. Semakin tinggi pH semakin mudah terjadinya pengerakkan.
4. Banyaknya zat terlarut membuat larutan cepat jenuh sehingga
memudahkan terjadinya kerak.
5. Kecepatan air yang terlalu rendah mengakibatkan pengen dapan secara
alami semakin mudah.
6. Besi yang terlarut dapat bereaksi dengan zat lain atau oksigen
mengakibatkan terbentuknya endapan besi oksida.

7.2.3 Cara mengatasi kerak.

Ada beberapa cara yang paling umum untuk mengatasi kerak
yaitu :
1. Proses pelunakan (softening) atau demineralisasi (demin eralizing)
2. Pengaturan pH dengan menambahkan asam dan basa.
3. Penambahan bahan kimia pencegah kerak (scale dispersant).
4. Mengontrol siklus pemekatan (kualitas air).

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 27

 5. Pengaturan mekanis (mengatur kecepatan, mengurangi beban panas).
7.3 Slime dan Fouling (mikroorganisme).
Microbial slime adalah tumbuhan atau jasad renik yang bersifat licin dan menempel
seperti gelatin, sedangkan Fouling adalah endapan slime yang bercampur dengan
pengotor dalam air (lumpur, pasir, debu, produk korosi, sisa-sisa bahan kimia,dan lain-
lain) selain kerak yang mengganggu operasi sistem pendingin.
Microbial slime atau biasa di sebut slime, yang mempercepat terjadinya proses
fouling karena slime bersifat sebagai filter dalam air pendingin lumpur, pasir, debu,
produk korosi, jasad mikroor ganisme yang telah mati, sisa-sisa bahan kimia yang
tidak dapat larut dalam air akan melekat pada slime dan menempel pada per mukaan
metal atau logam.
Air dalam sistem pendingin tidak bisa dari mikroorganisme karena secara alami
adalah tempat yang baik bagi pertumbuhannya. Yang bisa dilakukan adalah
mengendalikan jumlahnya. Tetapi tidak semua mikroorganisme yang hidup dalam air
bersifat me rugikan. Yang merugikan adalah yang menghasilkan (microbial) slime
atau mikroorganisme yang menghasilkan produk-produk yang merugikan seperti gas-
gas bersifat reduktor atau oksidator.

7.3.1 Faktor-faktor yang mempengaruhi slime dan fouling.

Faktor yang mempengaruhi adalah sebagai berikut :
1. Karakteristik air.
Beberapa parameter air seperti zat-zat terlarut (dissolved solids), zat-zat
tersuspensi (dissolved solids) yang dapat mempercepat fouling bila melebihi ambang
batas.
2. Suhu (temperatur).
Semakin tinggi temperatur fouling makin mudah terjadi. Pada umumnya suhu
pada pertumbuhan mikroorganisme adalah 30°C-40°C dan ada beberapa yang dapat
hidup pada suhu lebih tinggi.
3. Kecepatan aliran.
Pada kecepatan yang rendah yaitu kurang dari 30 cm/sec (1ft/sec) fouling

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 28

mudah terjadi karena zat-zat tersuspensi akan mengendap (natural settling).
4. Pertumbuhan mikroorganisme.
Adalah penyebab utama terjadinya fouling. Mikroorganisme dapat tumbuh
pada semua permukaan dan bila ada pengotor debu, pasir, lumpur yang melekat maka
fouling cepat berkembang.
Penyebab pertumbuhan mkroorganisme antara lain :
a. bahan makanan (nutrieat) : karbonat atau senyawa lain.
b. lingkungan sekitar : sinar matahari, oksigen terlarut, dll.
c. pH : Ph pertumbuhan mikroorganisme 6,5
– 9,0.
d. Temperatur : tergantung jenis biasanya (70°F - 140°F).

5. Produk korosi.
Produk korosi yang tidak karut dalam air (karat) dapat me nempel pada slime
dan membentuk fouling.

6. Kontaminasi proses
Material yang masuk karena kebocoran alat pemindah panas (heat exchanger)
dapat mengakibatkan fouling yang serius karena :
• Terjadi endapan yang tidak larut.
• Menjadi bahan bahan makanan mikroorganisme dan per tumbuhannya
tidak terkendali.
• Dapat bereaksi dengan kerak atau bahan kimia pencegah korosi
(corrosion inhibitor).

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 29

7.3.2 Cara mengatasi Slime dan Fouling.
Beberapa cara mengatasinya adalah sebagai berikut :
1. Mengurangi pengotor atau kontaminan yang masuk ke sistem
pendingin.
• Bahan pengotor yang mudah masuk antara lain debu, pasir, serangga
(hewan) kecil yang dapat dikurangi dengan design Cooling Tower
yang tepat dan memasang Insect Lamp.
• Menjaga kualitas air make up (turbidity, suspended solids).
• Kontrol korosi dan kerak yang baik.
2. Mengurangi pertumbuhan mikroorganisme dengan biocides.
Ada tiga macam biocides yaitu Oxidicing biocides, Non Oxidicing biocides, dan
Biodispersants.
3. Melakukan penyaringan sebagian (side stream filtration).
Disamping blwdown cara mengurangi kotoran dan suspended solids dalam air
pendingin adalah penyaringan sebagian (side stream filtration) kira-kira 5% dari
resirkulasi.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 30

 BAB VIII
PENUTUP

KESIMPULAN.
Setelah mengadakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) akhirnya siswa/i
mengetahui yang sebenarnya perbedaan dari hasil teori yang diberikan sekolah dengan
praktek lapangan WTP-1 Fluid Centre PT. Krakatau Steel serta mengetahui bahan-
bahan yang belum diadakan pelaksanaan praktek di sekolah.
Disamping itu terdapat pengetahuan yang lebih baik dari disiplin serta
peraturan-peraturan kerja sebagai tenaga kerja sementara, yang nantinya kelak akan
kami terapkan pada lingkungan sebenarnya.
Kami menyimpulkan bahwa perlu adanya persamaan yang sesuai antara teori
di sekolah dengan kondisi yang dilapangan (Industri PT. Krakatau Steel).
Adapun hal ini diluar dari Praktek Kerja Lapangan (PKL) ini kami merasa puas
dan bersikap dewasa sebagaimana layaknya seorang pekerja yang sebenarnya dan dari
sikap inilah kami melakukan sesuatu perbuatan atau pekerja akan selalu menggunakan
perhitungan dan pemikiran yang matang.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 31

 SARAN-SARAN

Kepada siswa/i yang melakukan PKL di Industri Krakatau Steel, demi

kelancaran dalam melaksanakan tugas-tugas ditempat paraktek hendaknya memenuhi
dan mentaati segala peraturan yang ditetapkan dilingkungan tempat praktek.
Adapun saran kami adalah :
• Siswa/i yang akan praktek hendaknya menganalisa terlebih dahulu dan
mengenali tempat pelaksanaan praktek.
• Siswa/i yang harus mempersiapkan diri untuk patuj disiplin serta
melaksanakan peraturan yang telah ditetapkan.
• Kepada pihak perusahaan diharapkan dapat memberikan kemudahan
kepada siswa/i yang akan melaksanakan praktek di industri atau
perusahaan serta memberikan bimbingan sesuai tujuan PKL.
• Kepada pembimbing PKL disekolah diharapkan untuk memonitor
siswa/i yang melaksankan praktek di industri serta memberikan arahan
yang tepat.

Laporan praktek kerja industri Di PT. Krakatau steel 32