Professional Documents
Culture Documents
seri teknologi
DURAPOSITA CHEMICAL
Small Medium Industrial Consultant
Busa Polyurethane
Teknologi Manufaktur
dan Aplikasinya
DAFTAR ISI
Pengantar
Bahan Baku Busa berbasis Isocyanate
2.1 Polyisocyanate
2.2 Polyols
2.3 Blowing agent
2.4 Katalis
2.5 Surfactant
2.6 Epoksida
2.7 Flame retardant
Pembuatan Busa Polyurethane
3.1 Sediaan
3.2 Proses untuk sediaan Polyurethane
Jenis Busa Urethane
4.1 Busa Urethane flexibel
4.1.2 Busa slabstock
4.1.3 Busa Urethane flexible tercetak
4.1.4 Elastromer
4.1.5 Intergral skin
4.1.6 Pengembang non CFC
4.1.7 Busa viscoelastis dan energy adsorbing
4.1.8 Busa berbasis polyoletinic polyol
4.2 Busa semi rigid
4.2.1 Proses manufaktur
4.2.2 Aplikasi
4.3 Busa Rigid
4.3.1 Pengantar
4.3.2 Persiapan sediaan
4.3.3 Teknik Produksi
4.3.4 Sifat-sifat
4.4 Rupa-rupa busa urethane yang lain
4.4.1 Busa urethane rigid modifikasi isocyanate
4.4.2 Busa urethane flexibel modifikasi isocyanate
4.4.3 Busa IPN basis urethane
4.4.4 Busa hybrid basis urethane
4.4.5 Busa oxozohidrone/urethane
Aditif, Filler dan Reinforcement
5.1 Pengantar
5.2 Antistatic
5.3 Blowing agent
5.4 Katalis
5.5 Fire retardant
5.6 Mold release agent
5.7 Nucleating agent
5.8 Reinforcement
5.9 Stabilizer
5.10 Surfactant
Metode manufaktur
6.1 Pengantar
6.2 Molding
6.3 Spraying
6.4 Frothing
6.5 Laminating
6.6 Structural foam
6.7 Syntethic foam
6.8 Foam in place
Metode Pengujian
7.1 Pengantar
7.2 Kompilasi metode standar
7.3 Metode Pengujian
BAB I
PENGANTAR
2. 1. Pengantar
Era zaman plastik dimulai dengan munculnya busa plastik,
periode ini dikenal sebagai zaman busa plastik. Busa plastik dinamakan
juga expanded plastic, cellular plastic atau formed plastic dan
didalamnya termasuk juga thermoplastik dan termosetting.
Busa termosetting merupakan busa yang tidak memiliki sifat
thermoplastik. Sesuai dengan hal itu, busa termosetting tidak hanya
meliputi busa cross-linked teteapi juga busa polimerik linear. Termasuk
busa jenis ini antara lain busa carbimide dan busa polymide. Busa ini
tidak meleleh dan kembali menjadi bahan karena pemanasan.
Kebanyakan busa termosetting disiapkan dengan penyiapan
formasi polimer dan pemunculan gas. Hal ini merupakan prinsip
pembuatan busa termosetting sebagaimana gambar 2.1
Monomer
Blowing
Agent Polymerformation
MIXING and gas generation Foam
Catalist
Surfactant
2. Kondensasi
Langkah 1 : Kondensasi
Triethylen diamnie
1,8-diazabicyclo,5,4,0 undercene 7 (DBO)
2 Methyl-2azanorbornane
2.7 Epoksida
Digunakan sebagai bahan baku untuk membuat busa poly 2-
oxazolidone. Dalam pembuatan busa reaksi yang cepat adalah sangat
penting dan oleh karena itu epoksida aromatis lebih disukai.
Polyepoksida aromatis meliputi bisphenol-A-berbasis epoksida dan
novolac berbasis epoksida sebagaimana berikut :
Bisphenol –A-berbasis epoksida
3.1 Sediaan
Busa polyurethane dibuat dengan cara mereaksikan antara
isocyanate dengan polyol dengan kebradaan blowing agent, surfactant
dan katalis tanpa pemanasan dari luar ke sistem.
Polyol
Polyisocyanat
Blowing
Agent Polymerformation
MIXING and gas generation Foam
Catalist
Surfactant
Polyisocyanate Komonen -A
Polyol
MIXING BUSA
Blowing Agent
Komponen –B
Katalis Premix
Surfaktan
Komonen –A
Polyisocyanate Semi Polimer
Polyol
MIXING BUSA
Blowing Agent
Komponen –B
Katalis Premix
Surfaktan
Proses Semi Polimer
Komonen –A
Polyisocyanate Pre Polimer
Polyol
MIXING BUSA
Blowing Agent
Komponen –B
Katalis Premix
Surfaktan
Prose PrePolimer
Gambar 3.2 diagram skematik proses pembusaan
Proses one shot dipakai untuk memproduksi busa jenis rigid dan
fleksibel. Pada proses produksi busa slabstock, bahan baku secara
terpisah diumpankan ke head pencampur. Untuk mengatur viskositas
maka polyol, katalis tin, air, dan katalis amine dicampur terlebuh dulu.
Sistem pencampuran dua komponen secara luas digunakan untuk
sistem busa yang berbeda karena sistem tersebut memmungkinkan
disuplai dari 2 jenis drum. Mesin pembuat busa dapat dibuat
sesederhana mungkin sehingga memudahkan penganganan dan
perawatan.
Sistem prepolimer memiliki kelebihan yang hampir sama dengan
sistem one shot dan sistem pencampuran 2 bahan. Sistem produksi
seperti yang telah disebutkan menggunakan temperatur ambient.
Ketiganya diklasifikasikan sebagai sistem non frothing dan fenomena
breakdownnya terlihat dalam gambar 3.3
Tack free time
Rise Time
Fenomena
Gel Time
Cream Time
Waktu Reaksi
100
Tinggi Busa (%)
50
Waktu Reaksi
Bahan % berat
Polyol-glycerol-based poly (oxypropilen) 68.1
Poly (oxyethylene) polyol, 3500 mol wt
Isocyanat –(80/20) TDI 23.5
Blowing agent-CO2 produksi dari reaksi isocyanat 1.7
dengan air
Auxilary blowing agent- Fluorocarbon 5.5
Katalis Organotin salt 0.2
Katalis – Tertiary amine 0.3
Surfactant- Silicone polimer 0.7
Tabel 4.3 Sifat Fisis
Formulasi % wt
CFC-11 10.0
Water 4.57
Densitas = 25 kg/m3
Teknik Hot Cure Cold Cure Graft Polyol PHD Polyol Speciality
Polyol
Isocyanate TDI TDI/MDI TDI/MDI TDI/MDI special
Polyol
Berat mol 2800-3500 4500-6500 4500-6500 4500-6500 4500-6500
Ujung OH Sec/primary primary primary primary primary
Functionality Triol Triol Triol Triol Triol
Temp 35-65 25-35 35-45 35-45 35-45
mold/C
Post Curing No No Yes Yes Yes
Busa tercetak kekerasan ganda. Saat ini telah berkembang busa
cetak dengan kekerasan ganda. Produk kursi otomotif dan furnitur
merupakan produk yang menekankan pada kenyamanan dengan cara
penggunaan dua lapisan dengan dua kekerasan yang berbeda.
4.1.4 Elastomer Urethane Microseluler (karet)
Sering disebut juga sebagai karet mikroselular, densitasnya
berada pada kisaran 320-960 kg/m3, busa skin integral mempunyai
densitas 700-1000 kg/m3 disebut juga sebagai karet mikroselular.
Polyols utama untuk karet mikroseluler meliputi diol polyester
aliphatik yang mempunyai berat molekul 1000-3000 dan poly-epsilon-
caprolactone. Polycoxytetra methylen glycols (PTMEG) dapat juga
digunakan. Polyisocianat yang digunakan untuk karet mikroseluler
adalah prepolimer TDI dan MDI cair, misalnya MDI modifikasi
carbodiimide atau MDI modifikasi urethane.
Senyawa hidrogen aktif berat molekul rendah seprti pengembang
rantai (senyawa difunctional) dan crosslinked (sedikitnya tiga senyawa
funtional) digunakan dengan polyol dengan berat molekul yang tinggi.
Salah satu contoh chain extended adalah glycol, misalnya adalah 1,4 –
butadienol, ethylen glykol dan aromatik diamine, seperti MCBA (awalnya
MOCA) (4,4’-methylen-bis-(2-chloroaniline)). MCBA menghasilkan karet
yang sangat ekselent, tetapi dituduh sebagai karsinogen dan oleh akrena
itu harus selalu dimonitor dengan hati-hati. Saat ini pengganti MCBA
sudah ada di pasaran.
Cross linker meliputi trithanolaneamine dan trimethylolpropane.
Chain ekstender dan cross linker yang disebut diatas membentuk
segmen yangb keras dalam menghasilkan karet dan polyol berat molekul
tinggi membentuk segmen yang lunak. Keseimbangan antara segmen
yang lunak dan keras akan membentuk elastisitas yang baik.
Blowing agent untuk karet mikroseluler adalah air. Jumlah air
harus akurat dan keakuratannya dapat diperoleh dengan larutan yang
mengandung air. Larutan itu antara lain larutan sodium sulfonat dari
minyak vegetable yang mengandung sejumlah kecil air. Katalis yang
digunkan adlah katalis yang sama pada busa urethane. Bahan-bahan
itu dicampur dan dituangkan ke dalam cetakan yang panas dan dicuring
selama waktu tertentu. Stelah demolding dilakukan post cure untuk
menyempurnakan reaksi pembentukan polimer.
Karet mikroseluler digunakan secara luas pada shock adsorbing
pada bidang otomotif seperti inti bemper, suspensi peralatan, mesin
presisi, sol sepatu, hak sepatu dan sepatu olah raga.
Komponen A
Polymeric isocyanate (NCO%:31) 70 pbw
Komponen B
Polyesther (OH No, MW 3000) 95.0
Quadrol 5.0s
Water 3.0
TMBDA 0.5
Dabco T-12 0.03
Surfactant 2.0
Sifat
Densitas,kg/m3 54.0
Tensile streght, kg/cm2 1.27
Elongatio % 50
Proses one shot TDI crude (mentah). Dala proses semi prepolimer
TDI, proses one shot menggunakan TDI mentah secara luas digunakan
untuk bahan insulasi refigerasi karena biaya rendah walaupun mampu
alir sistem ini lebih rendah daripada proses prepolimer TDI.
Tdi mentah mempunyai functionality rata-rata lebih dari dua
karena mengandung TDI Dimer, Trimer dan senyawa yang mengandung
carbodiimide. Persen NCO dalam TDI mentah sekitar 40%, lebih rendah
dari TDI murni tetapi lebih tinggi dari MDI mentah yang sama dengan
semi prepolimer berbasis TDI, keduanya memiliki 30% free NCO. Jenis
dan jumlah katalis dan surfaktan berbea sdkit dengan semi prepolimer
berbasis TDI.
Proses one shot MDI polimerik. Busa rigid poliurethane
pengembang fluoro carbon yang berbasis isocyanat polimerik adalah
yang paling banyak digunakan untuk busa urethane rigid. Pada saat ini
busa memiliki insulasi termal tinggi, rendah toksin, problem lingkungan
yang kecil, mudah diproses, waktu curing cepat dan produktifitasnya
lebih tinggi daripada busa berbasis TDI. Salah satu contoh formulasi one
shot untuk pembuatan busa urethane rigid densitas rendah seperti tabel
4.12 berikut
Tabel 4.10 Formulasi Proses One Shot
Komponen A Semi prepolimer
Polmeric MDI,% NCO 30) 105pbw
Komponen B
Polyol/Polyether berbasis sukrose (OH No 360) 100
CFC-11 28.0
Silicone Surfactant 1.5
Amin katalis 0.3
Tin katalis 0.2
Reactivity, second
Cream time 25
Rise Time 36
Tack free time 45
Sifat Busa
Density 2.6
Kekuatan tekan
Paralel 55.1
Perpendicular 17.7
k-Fakta (Btu in/hr.ft2 F) 0.35
Cream time, gel time, tack free time dipengaruhi oleh suhu lingkungan,
suhu komponen dan level katalis.
4.3.1 Busa Urethan Rigid Pengenembang non CFC
Busa uretan rigid dicirikan dengan sel yang tertututp,
konduktivitas termalnya sangat dipengaruhi oleh gas
pengembangsemacam karbon dioksida dadn CFC.
Pada perkembangan awal industri poliuretan, busa dikembangkan
dengan air. Pengertian busa poliuretan rigid berawal dari kemampuan
pada insulasi busa yng tinggi/konduktivitas termal yang rendah dan
pengembang CFC-11. Saat ini karena masalah pepinipsan ozon,
penggunaan CFC sangat dibatasi dan dihilangkan.
Blowing agent alternaatif pengganti CFC adalah HCFC meliputi
HCFC 146, HCFC 123 dan HCFC 22. Penggunaan HCFC 22 sebagai
blowing agent untuk busa rigid sudah mulai dicoba, dan saat ini tengah
diteliti penggunaan blowing agent kombinasi antara HCFC dan air.
4.3.2 Busa Rigid Polyuretan Flame Retardant
Salah satu aplikasi penting busa rigid adalah dalam sektor
bangunan. Penggunaan dalam bangunan mendapat batasan disebabkan
masalah serius busa rigid dengan api.
Sejumlah flasme retardant selama 30 tahun terakhir telah dicoba
dalam pembuatan busa rigid. Sayangnya, secara subtansial tidak ada
flame retardant yang menjadikan busa rigid tahan terhadap api. Rantai
uretan apabila terkena panas menjadi tidak stabil dan menghasilkan
senyawa dengan berat molekul rendah yang mudah terbakar.s
Pembuatan busa uretan type rigid lebih sulit dibandingkan
pembuatan busa yang lain. Prinsipnya busa rigid tahan api hanya bisa
diproduksi dengan menggunakan rantai yang lebih stabil daripada
rantai uertan seperti rantai isocyanat. Flame retardant berfungsi
menghambat penyebaran api pada flame retardant.
Busa rigid flame retardant dapat diproduksi menggunakan flame
rtardant jenis reaktif dan aditif ataupun kombinasi dari keduanya.
Kalsifikasi busa rigid flame retardant dapat dilakan dengan melakukan
pengujian tetapi hasilnya belum bisa menggambarkan kekuatan api
yang sebenarnya.
Alternatif untuk membuat busa rigid flame retardant adalah
menggunakan polyol polyether yang mengandung gugus halogen dan
phosporous. Keterbatasan flame retardant jenis ini adalah timbulnya
racun gas-api.
4.3.3 Teknologi Pembuatan Busa Uretan Rigid
Busa uretan rigid dapat diproduksi dengan berbagai macam
metode yang berbeda, sebagaimana berikut ini:
Produksi slabstock, busa rigid slabstock diproduksi secara kontinu
menggunakan mesin konveyor horisontal. Sebaliknya proses batchnya
menggunakan box. Metode pembusaan dalam box tidak efesien tetapi
layak diterapkan untuk produksi skala kecil. Busa slabstock diproduksi
untuk keperluan antara lain papan insulasi, pembungkus pipa dan
berbagai insulasi yang lain
Pour in palce, metode ini digunakan untuk produksi refigerator,
deep freezer, panel sandwich dan keperluan yang serupa dengannya.
Molding, metode ini digunakan untuk mencetak produk busa
semacam selubung pipa, fram ejendela, cangkang kursi dan frame foto.
Laminasi, metode ini digunakan untuk laminasi panel yang
bermakna fleksibel, seprti aluminium foil, kertas kraft dan kertas
aspal.Produksi panel diguankan untuk insulasi dinding dan atap.
Spraying. Sistem busa rigid 2 komponen dapat disemprotkan
diatas tiap permukaan pada suhu 10 C atau lebih. Penggunaan insulasi
semprot adalah pada tangki penyimpan, gudang penyimpan dingin dan
sekat-sekat pada kapal.
Bahan A B C
Isophtalic acid,maks 1 1 1
Maleic acids,maks 1 1 1
Ethylen glycol,maks 0 1.5 1.96
Diethylen glycol,maks 2.46 2.42 .0
Neopenty glycol,maks 0 0 1.96
Hydroquinone, ppm resin padat 200 200 200
Styrene monomer, %wt resin 35 35 35
P-Benzoquinone, ppm resin padat 50 50 50
5.1 Pengantar
Disebabkan group poliisocyanat mempunyai kandungan energi
yang tinggi maka pembuatan busa polyuretan dapat dilakukan dengan
bahan dasar yang tanpa menggunakan aditif.
Kebutuhan akan manufaktur polyuretan membuatnya menjadi
perlu menggunakan aditif hampir pada setiap kasus. Aditif dan bahan
lain beraksi untuk mengatur laju reaksi polyuretan sebagaimana yang
diperlukan dalam aplikasi. Bila perlu reaksi berbeda yang sedang
berjalan secara khusus dipengaruhi atau dikontrol. Pada manufaktur
busa proses kimia koloid berperan disamping proses kimianya sendiri.
Oleh karena itu aditif aktif permukaan diperlukan. Lebih jauh lagi
diperlukan agar antiaging, flame retardant, pigmen, filler, material
reinforcement, mold release agen dye stuff, biocide dan blocking agen.
5.2 Agen antistatis
Adalah bahan kimia yang mana merubah baik sedikit sampai
derajat moderat dari konduktifitas listrik menjadi senyawa plastis yang
bersifat insulatif, dengan cara memasuki bangunan muatan elektrostatis
dari barang jadi. Anti statis dapat dipakai sebagai bahan sebelum
molding. Fungsi bahan tersebut dari asalnya konduktif atau dengan
cara menyerap uap air lingkungan. Berikut ini adalah contoh dari
agenstatis;
a. amine aliphatik rantai panjang dan amides
b. Ester phospate
c. Garam quantenary ammonium
d. Polyethylen glykol
e. Ester polyethilen glikol
f. Amine aliphatik rantai panjang etholesilasi
g. Glycerin
h. Polyols
Senyawa plastik secara umum lebih menggunakan anti statis internal
dari pada eksternal. Ada dua macam antistatis internal:
- Filler konduktif (carbon black, carbon fiber, logam) senyawa
dimasukkan dalam resin untuk membentuk jejak konduktif.
- Bahan yang dapat bermigrasi ke permukaan matrik yaitu grup
hidrofilik yang bereaksi pada kelembaban ruangan yang memberi
jalan untuk pengosongan muatan listrik. Pada pandangan sekilas
surfaktan kation berfungsi sebagai antistatis dengan memberikan
ion pada permukaan daripada penyerapan kelembaban
permukaan. Beberapa antistatis yang berfungsi sebagai pelumas,
mereduksi gesekan permukaan yang membuat muatan
elektrostatis.
Bahan yang dipakai sebagai antistatis pada busa polyuretan dilaporkan
juga mempunyai sifat mengurangi resiko korosi.
5.3 Blowing agent
Blowing agent merupakan agen khusus yang menyebabkan plastik
membusa. Ada dua jenis agen yang biasa digunakan:
- gas yang dimasukkan ke dalam bahan plastik yang melebur atau
mencair
- bahan kimia yang digunakan dalam plastik dimana pada suhu
tertentu akan mengurai menjadi gas.
Dalam kasus yang lain gas yang menyebar, mengembang dan
membentuk sel dalam plastik. Ada banyak cara yang berbeda dalam
pembentukan sel, tergantung dari gas yang digunakan blowing agent
kimia (CBA) dari jenis plastik resin yang digunakan dan atau proses
khusus yang sedang digunakan.
Salah satu yang digunakan untuk blowing agen kimia adalah
faktor k yang rendah, merujuk pada sifat thermal insulasi dari busa
plastik. Faktork k mrnunjuk konduktivitas termal dari busa berkisar
antara 0, 002-0,05 w/mk pada suhu ruang. Apabila suhu naik maka
faktor k juga naik. Jika temperatur pengujian tidak dicantumkan maka
faktor k dianggap pada suhu ruangan. Busa dengan faktor k rendah
mempunyai sifat insulasi termal yang lebih superior.
Metode lain untuk mengklasifikasikan busa sesuai dengan faktor
R saat ini digunakan pada industri pendingin. R menunjukkan
ketahanan bahan dalam mentransmisikan panas. R merupakan
bebalikan dari k (R=1/k). Oleh karen aitu faktor R yang lebih tinggi
mempunyai sifat insulasi yang lebih baik dari busa plastik.
Secara umum produksi blowing agent untuk busa uretan adalah
sebagai berikut:
- Suatu material yang berfungsi ganda semacam isocyanat yang
dapat dikombinasikan dengan poliester atau polimer cair yang
lain. Selama reaksi polimerisasi pembentukan polimer padat,
isocyanat juga bereaksi membebaskan gas yang mana membentuk
sel. Hal tersebut merupakan teknik dasar polyuretan.
- Penguapan dari cairan yang titik didihnya rendah, baik dari panas
yang dilepaskan oleh reaksi eksoterm atau panas eksternal yang
digunakan. Cairan yang biasa digunakan adalah CFC
(Chloroflouro Carbon). Hal tersebut merupakan teknik yang sering
digunakan untuk industri sehingga dicari alternatif blowing agent
yang lain.
CBA (Chemical Blowing Agent) merupakan agen kimia yang berbentuk
solid (padat, bubuk, serbuk) tetapi bisa juga cair yang akan mengurai
pada suhu proses kemudian mengeluarkan gas yang membentuk
struktur sel. Kriteria pemilihan yang paling penting adalah kisaran
temperatur dekomposisi (penguraian), yang mana harus sesuai dengan
temperatur proses dari polimer yang sering digunakan. Reaksi
penguraian dari CBA harus segera dimulai ketika polimer pada kondisi
viskositas lelehan yang sesuai. Aktifasi yang dapat menurunkan suhu
dekomposisi blowing agen tersedia secara komersial maka memberikan
kemudahan bagi formulator. Perlu juga dibahas jumlah gas yang
dibebaskan dari jenis gas dan bagaimana gas tersebut dapat
mempengaruhi hasil akhir produk.
CBA dapat digunakan hampir untuk semua bahan termoplastik
dan dapat berupa organik atau inorganik.
PBA (Physical Blowing Agen), grup ini berubah dari bentuk yang
satu ke bentuk yang lain selama proses (dari cair ke gas)
- Komposisi gas, kebanyakan gas yang digunakan adalah nitrogen,
udara, karbondioksida. Gas tersebut dilarutkan dalam resin
dibawah tekanan dan menghasilkan busa sambil melepas
tahanan.
- Cairan yang mudah menguap, mengembang resin pada saat
bahan itu berubah dari cair ke gas pada suhu proses yang lebih
tinggi. Bahan yang paling terkenal pada kategori CFC, telah secara
luas digunakan pada busa polyuretan rigid. CFC dapat juga
digunakan pada PVC, polystyrene dan phenolik.
Sedangkan busa fleksibel poliuretan dikembangkan dengan air,
methylen cholire (MC) dan CFC. Karbon dioksida yang merupakanhasil
reaksi air dan isocyanat berfungsi sebagai blowing agen. MC dan CFC
yang membantu dalam aksi pengembangan dan memberikan sifat-sifat
seperti softnes dan resilience, CFC juga memberikan kontribusi sifat
insulasi dari busa rigid polyurethan.
CFC, keuntungan yang paling menonjol dari CFC adalah bahwa
bahan tersebut menjadi gas pada suhu yang telah ditentukan dan laju
reaksi yang dapat dikontrol, hasil produk yang berkualitas dan
memberikan sumbangan sifat yang lebih baik. Efek dari CFC yang
menyebabkan penipisan ozone menjadikan bahan tersebut dilarang
penggunaannya dalam industri.
Pada awal polyuretan pembusaannya adalah air (CO2). Pada akhir
1951 ditemukan CFC-11 yang merupakan blowing agen yang ekselen
untuk industri polyuretan, khususnya busa dengan densitas rendah.
Kemudian sejak Protokol Montreal 1987 tentang bahan yang dapat
menipiskan lapisan ozone, CFC mulai dilarang digunakan.
Saat CFC dilarang muncul calon pengganti CFC, seperti HCFC-141b
dan HCFC-123 yang secara komersial siap dijual tahun 1993. Tahun
2000 merupakan tahun yang harus bebas dari CFC maka HCFC
merupakan pengganti CFC untuk busa rigid. Beberapa senyawa HCFC
adalah HCFC-141b (dichloroflouro ethane), HCFC 123 (dichloro triflouro
ethane), HCFC-134a (tetra flouroethane). Tetapi senyawa tersebut hanya
loncatan karena masih mengandung klorin. Maka masih diadakan
pencarian senyawa alternatif blowing agen berbasis klorine. Berikut
adalah tabel 5.1 merupakan informasi yang berguna dari CFC dan HCFC
sebagai blowing agen.
Tabel 5.1 Blowing Agen CFC dan HCFC
Karbon dioksida, Dari 1958 sejak halokarbon pertama digunakan
sebagai blowing agen, CO2 adalah blowing agen yang lebih dulu
digunakan. CO2 dibebaskan dari reasi air dan isocyanat sebagai berikut:
2R-NCO + H2O Æ R-NH-C=O-NH-R + CO2
isocyanat air urea subtitusi
Busa rigid uretan pengembang CO2 mempunyai kelemahan yang
berikut ini apabila dibanding CFC-11
- faktor k sekitar 0,25 dibanding CFC-11(0,11) membutuhkan dua
kali insulasi dari CFC-11
- Periode induksi sebelum mengembang lebih kecil dengan CO2
karena panas laten penguapan CFC-11
- Laju gelatinisasi dan busa yang mengembang menurun,
menyebabkan penjagaan tekanan panas dan melemahkan busa
pada aplikasi yang luas.
- Kekuatan tekanan busa pengembang CFC-11 naik sekitar 30%
melebihi busa pengembang CO2
- MVT (moisture vapor transmision) dari CFC -11 berkurang (3,5 vs
5,5 untuk CO2)
- Busa pengembang CFC-11 adisi ke logam lebih baik.
- Pinggiran busa pengembang CFC-11 mempunyai closed cell yang
lebih banyak (sekitar 90% vs 85% untuk pengembang CO2)
- Biaya modal busa lebih murah
Busa fleksibel, CO2 yang dihasilkan dari reaksi sistem air dan isocyanat
telah menjadi blowing agen utama untuk semua busa fleksibel
polyuretan. Jumlah dari air dan TDI yang digunakan untuk menentukan
sifat densitas busa, merupakan sumber gas terbentuk yang dibutuhkan
mengembangkan polyurethan. Air sangat berperan dalam proses
polimerisasi memimpin untuk pengembangan busa polimer urethane
selular, maka sangat mempengaruhi sifat-sifat busa. Untuk lebih
menerapkan kendali proses pembusaan kebanyakan manufaktur busa
menggunakan air distilasi atau air deionisasi.
Sebagai pembantu air dapat digunakan blowing agen pembantu
yang dapat disatukan dalam formulasi busa, untuk lebih jauh lagi
mengurangi densitas busa.agen tersebut dapat digunakan sebagai aditif
atau pengganti air dalam pengembangan sifat-sifat busa.Contohnya
dengan penggunaan MC atau CFC-11.
Jumlah penggunaan busa fleksibel bersama dengan jumlah TDI
sangat menentukan densitas busa. Apabila jumlah air naik, maka TDI
juga naik, kemudian densitas turun. Jika kandungan air turun, jumlah
TDI juga turun maka densitas turun. Jika kandungan air naik tanpa
jumlah TDI naik maka diperoleh busa dengan sel yang kasar dan tekstur
yang jelek. Tear streght dan tensil streght lebih rendah dan hasil
modulus kompresi juga rendah, kompresion set cenderung naik. Efek
lain dari naiknya air adalah karakter aging yang jelek. Air yang sedikit,
tidak hanya menghasilkan densitas yang tinggi dari yang diharapkan
tetapi juga curing yang lebih lambat dan dapat menyebabkan busa
mengkerut.
Busa Rigid, tabel (A) dan tabel (B) memberikan informasi yang
menarik tentang blowing agen dalam busa rigid urethane. Tabel (A)
menunjukan kelebihan CO2 dibanding udara dan kelebihan CFC
dibanding CO2 dan udara. Perhatikan bahwa CFC mempunyai ½
konduktivitas termal dibanding CO2. Dapat dilihat juga bahwa
konduktivitas termal CFC tidak naik pada porsi yang sama sebagaimana
air dan CO2 jika suhu dinaikkan. Akibat dari aging terhadap faktor k
dari busa rigid urethane dari blowing agen yang berbeda dapat dilihat
pada tabel (B). Densitas yang tinggi (berat molekul tinggi) dari gas
flourocarbon (CCl3 F atau CFC-11) menyebabkan menjadi bahan
pengantar panas yang jelek.Untungnya permeabilitas dari flourocarbon
yang lewat dinding sel dari busa poliurethane sangat lambat oleh akrena
itu gas flourokarbon dan sifat insulasinya diperoleh hapir tak terbatas.
Faktor lain yang sangat kritis adalah proses pembuatan busa
adlah viskositas reaktan. Kebanyakan polyol polyurethan mempunyai
viskositas tinggi dan sangat sulit dilakukan mixing kecepatan tinggi
dengan komponen polyisocyanat viskositsa rendah. Manakala blowing
agen halocarbon ditambahkan dalam polyol polyether, viskositas
berkurang menjadi cairan yang encer, oleh karena itu memudahkan
untuk dipompa, mixing dan penimbangan. Halocarbon mempunyai sifat
stabilitas hidrofilik dan hidrophobisitas yang tinggi.
Kebanyakan busa rigid diproduksi pada densitas 32 kg/m3. Busa
pengembang CO2 tidak dapat dibuat dengan densitas yang rendah.
Batas praktis densitas rendah adalah 64 kg/m3. Busa pengembang
halocarbon juga mempunyai sifat fisis yang lebih baik dibanding busa
pengembang CO2.
5.4 Katalis
Adalah suatu subtitusi yang menyebabkan akselerasi reaksi kimia
jika ditambahkan ke dalam reaktan dalam jumlah yang sedikit, tanpa
permanen mempengaruhi reaksi. Katalis negatif (inhibitor, retardant0
menurunkan laju reaksi.
Akselerator (prmotor) adalah subtitusi yang mempercepat reaksi
biasanya dengan bereaksi bersama aktalis atau curing agent.
Akselarator yang digunakan dalam sistem curing untuk termoset dan
karet alam atau sintetis. Akselerator dinamakan juga co katalis.
Jenis katalis yang digunakan dalam busa polyurethan adalah
sebagai berikut denganurutan dari kurang aktif menuju sangat aktif:
A. tertiary amine
N-ethyl morpholine
N-methylmorpholine
N-methyl piperazine
Trimethylane diazine
Fungsi utama dari tertiary amine adalah untuk mengkatalisasi
isocyanate dengan air membentuk CO2 untuk mengembangkan polimer
B. garam logam
Stannous octoate (untuk busa fleksibel)
Dibuthylyn dilaurat (DBTL untuk busa rigid)
Tin mercaptida seperti dioctilyn mercaptida.
C. Hybrid
Amine/tin (Cokatalis)
Busa uretan rigid, bus auretan rigid menggunakan CO2 yang
terbentuk dari rekasi antara air dan isocyanat dibutuhkan
keseimbangan laju reaksi urea dan urethane. Jika reaksi uretane tidak
cepat gas tidak akan terjebak dan tidak akan teradi busa.
Pada sisi yang lain jika reaksi uretan terlalu cepat polimer akan
segera terbentuk sebelum gas terbentuk maka akan terbentuk busa
yang densitas tinggi. Reaksi tersebut tidak lebih dapat terkontrol oleh
aksi katalis daripada reaksi uretan.
Tertianary amine saja dapat digunakan sebagai katalis, tetapi
untuk berbagai macam apalikasi seperti spraying, dibutuhkan
kecepatan lebih. Garam logam khususnya garam tin, mempercepat
reaksi pembusaan, dapat digunakan sendiri atau kombinasi dengan
tertiary amine. Katalis tin yang paling penting pada busa rigid uretan
adalah stanous octoate dan dibuthilyn dilaurate. Stanoun Octoate akan
terhidrolisis segera pada keberadaan katalis biasa yang hilang
aktifitasnya sistem yang mengandung stanous octoate dalam
kelembaban hanya stabil untuk beberapa jam saja pada suhu ruangan.
Apabila resin mengandung dibuthylin dilaurate dapat stabil selama
beberapa bulan.
Katalis aksi tunda telah dibuat dengan sukses membufer katalis
amine, dimana aktifitas amine berkurang dengan adanya asam yang
digunakan. Bahan asam digunakan untuk menghambat aksi urethane.
Hidrogen klorida dan benzoil klorida digunakan dengan katalis jenis
amine untuk mengontrol laju reaksi. Persentasi asam sedikit saja dapat
menaikkan waktu perkembangan dari 2,2 sd 6 menit.
Temperatur, dapat juga digunakan untuk mengontrol reaksi
pembusaan urethane. Beberapa sistem pengembangan urethane rigid
menggunakan aksi tunda yang telah dibuat dengan premixing dari
semua bahan pembusa pada suhu -184C. Apabila sistem dipanasi maka
masa akan menjadi berbusa.
Karena derajat ikatan silangnya tinggi, kekuatan bangunan gel
cepat terbentuk, tertiray amine cocok untuk one shot atau sistem
prepolimer yang menggunakan poliether atau poliester. Struktur dari
tertiary amine mempunyai pengaruh pada efek katalistik dan juga pada
kegunaan pada produksi busa. Kekuatan katalitis secara umum
meningkat dengan sejalan kebasaan. Amine yang meningkat dan sejalan
dengan pelindung stearic amineo nitrogen yang menurun. Katalis
tertiary amine memenuhi kebutuhan pengembangan baik one shot
poliester atau sistem pre polimer poliether, yang keduanya secara relatif
mempunyai viskositas awal yang tinggi.
Densitas dan mampu cetak dari busa urethane sangat
dipengaruhi atas pemilihan sistem katalis dan konsentrasi karena
pengaruh katalis terhadap laju pengembangan.
Naiknya konsentrasi katalis secara umum menaikkan tensile,
shear, kompresi sejalan dengan penurunan cure time. Busa cenderung
rusak dan pecah apabila melewati batas atas (maksimal) konsentrasi
katalis. Naiknya konsentrasi katalis biasanya akan menghasilkan
penurunan faktor k apabila digunakan fluorocarbon sebagai blowing
agent. Disebabkan faktor k merupakan hasil retensi dari
fluorohidrocarbon oleh busa. Naiknya katalis diharapkan dapat
menghasilkan struktur polimer cross linked yang lebih padat dapat
menurunkan konstanta difusi dan kemungkinan solubilitas
flurohidrocarbon.
Busa fleksibel uretan, perkembangan yang cepat dari manufaktur
busa HR, cold crime, microseluler semua membutuhkan katalis level
tinggi daripada busa fleksibel slabstock, hal itu menyebabkan
pertumbuhan yang cepat dari pasar katalis dan naiknya laju
perkmebangan produk baru. Kebanyakan busa polyether slabstock
menggunakan katalis stanous oktoat (tin oktoat) sebagai katalis primer
polimerisasi bersama dengan tertiary amine untuk mengontrol laju
pengembangan dari busa yang sedang naik. Busa densitas medium 20-
30 kg/m3 tergantung juga dari resin dan proses yang digunakan, dibuat
dengan pengembang utama air biasanya dibuat dengan pengembang
utama air biasanya dibuat dengan menggunakan N,N dimethyl amino
ethanol yang murah. Busa densitas tinggi yang lunak dan yang dibuat
dengan blowing agent level tinggi, CFC 11 atau MC akan memerlukan
penambahan katalis yang lebih aktif tertiary amine. Proporsi DABCO,
bis-dialkylamineo alkylether atau alifatik tertiary poliamine diguankan
pada level yang lebih rendah.
Sisa bau pada tertiary amine menjadi masalah pada banyak
aplikasi semacam tempat tidur (kasur), furniture dan botol. Bau tersebut
dihilangkan dengan menggunakan katalis volatil srmcam N-
methylmorphioline, struktur kimianya adalah sebagai berikut: