P. 1
ebook lem karet tepung dan pvc

ebook lem karet tepung dan pvc

4.77

|Views: 9,226|Likes:
Published by pakde jongko

More info:

Published by: pakde jongko on Jan 31, 2009
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF or read online from Scribd
See more
See less

12/27/2014

www.duraposita.

com

Lem kuning
Perekat berbasis karet

Perekat basis tepung dan perekat PVC

Duraposita chem

1

www.duraposita.com

KATA PENGANTAR

Akhir – akhir ini terjadi perkembangan yang pesat pada bidang perekat, mulai dari bidang furniture sampai untuk aplikasi konstruksi. Pengikatan dengan perekat telah menjadi metode yang efektif dan ekonomis dalam fabrikasi dari berbagai komponen.

Penulisan buku ini untuk menyajikan perekat berbasis karet alami dan sintetis pada perkembangan terbaru dan di bidang yang menggunakan perekat tersebut. Buku ini ditulis dari sudut pandang praktis, yang merupakan seri dari berbagai macam perekat; 1. Perekat berbasis karet 2. Perkat berbasis tepung 3. Perekat PVC plastisol 4. Perekat pressure sensitive 5. Perekat poliuretan 6. Perekat epoksi

demikianlah semoga menjadi bacaan yang bermanfaat, tiada gading yang tak retak. Penulis dengan senang hati menerima saran dan kritik yang membangun.

www.duraposita.com

2

www.duraposita.com

Ucapan Terima Kasih

Buku ini tersusun atas jerih payah beberapa orang, dorongan teman yang lebih dewasa dan berpengalaman. Dengan usaha keras untuk mencari referensi, percobaan dan evaluasi maka tersusunlah buku yang sederhana ini. Ucapan terima kasih yang sepantasnya diberikan kepada; 1. Pimpinan PT. Tristar Chemical. 2. Staf CV Duraposita Chemical 3. Ir Arief Kresno adi. 4. Dr Abdulkarim. 5. Karyawan Perpustakaan ITS.

Semoga usaha, dorongan, bantuan, motivasi dan konsultasinya menjadi suatu amal bakti bagi masyarakat, negara dan agama.

3

www.duraposita.com

Daftar Isi Kata Pengantar Ucapan Terima Kasih Bab 1. Pengantar Bab 2. Pengetahuan tentang Karet Bab 3. Formulasi Perekat berbasis karet. Bab 4. Poliblend Berbasis Karet Bab 5. Proses Produksi. Bab 6. Perekat basis tepung Bab 7. Perekat PVC Daftar pustaka. Daftar Suplier Bahan Baku. Lampiran

4

www.duraposita.com

BAB I PENGANTAR

Perekat adalah suatu substansi yang dapat mengikat bahan bersama melalui permukaannya. Bahan yang diikat dinamakan substrat atau adherent.

Bahan perekat yang lebih tua (kolagen, tepung, dekstrin, kasein, karet, resin plastik dan lain-lain), diambil dari bahan alami. Banyak perekat organik dan modifikasinya masih digunakan secara luas sampai saat ini.

Tiga puluh tahun terakhir ini telah banyak dilakukan memajukan dan mengembangkan perekat karet sintetis, block copolymer, resin thermosetting, dan resin thermoplastic.

Berbagai macam perekat sintetis (missal PVC) merekat dengan cara evaporasi. Perekat lain (urea formaldehyde, formaldehyde resorsionol, resin epoksi). Yang tergantung pada crasslingking kimia. Perkat cair reaktif curing denga polimerisasi komponen monomernya (acrylate polimerisasi) membentuk perekat yang sangat kuat. Komposisi anaerobic tetap berbentuk cair jika terdapat udara, tetapi akan curing jika udara ditiadakan.

Perekat hot-melt berbentuk padat pada suhu kamar, tetapi lunak dan cair pada suhu yang lebih tinggi dan siap untuk diaplikasikan pada substrat saat bentuknya meleleh. Pada saat mendingin maka terbentuk yang sangat kuat dimana tidak memerlukan curing.

5

www.duraposita.com

BAB II PENGETAHUAN TENTANG KARET

Karet Alam

Indonesia merupakan negara kepulauan yang dilingkari oleh berbagai selat, laut dan samudra.Indonesia kaya akan bermacam-macam tumbuhan hutan, diantara tumbuhtumbuhan hutan yang banyak terdapat di kepulauan Indonesia adalah karet, pohon karet merupakan hasil perkebunan, pohon karet memberikan banyak hasil bagi manusia; misalnya getah perca. Getah perca adalah getah dari pohon karet yang mengandung partikel-partikel karet yang berada di dalam suspensi menyerap lapisan-lapisan protein. Struktur kimia dari getah perca adalah :

Gambar II.1 Struktur kimia Getah Perca

Gambar II.2 Karet sheet

Gambar II.3 Karet sol Crepe

Karet alam merupakan bahan dasar perekat, pelarut yang dipakai adalah air, yang menyebabkan kualitas perekat menjadi rendah, perekatan menjadi lambat mengering dan cenderung membentuk lapisan-lapisn yang banyak mengandung air. Oleh karena itu

6

www.duraposita.com

perekat yang dibuat dari karet alam hanya mampu pada substrat yang berpori-pori lebar yang dapat mendifusikan dan menguapkan residu air. Zat padat dari karet alam biasanya lebih tinggi ketimbang dengan bahan perekat lain yang menggunakan bahan pelarut organik. Salah satu keistimewaan dari karet alam yaitu kadar viskositasnya yang equivalen, perekat solusi dari karet alam memiliki stabilitas begitu juga dalam bentuk emulsinya bervariasi. Namun daya rekatnya termasuk rendah, karakteristik perekat ini dapat terlihat pada daya kohesitas antara partikel rantai polimer, begitu pula daya adhesi.

Persenyawaan Perekat Pada umunya perekat memiliki senyawa lain di samping unsur pokok baik itu perekat sintetik maupun yang bukan sintetik, begitu juga pada pembuatan karet sintetik maupun karet alam dan plastik. Hampir semua perekat fleksibel; dibuat dari senyawa polimer untuk memperkuat dan menambah fleksibilitas perekat, untuk mendapatkan perekat yang fleksibel dan kuat penggunaan resin alami maupun resin sintetik merupakan cara yang terbaik, resin tersebut meliputi resin phenolic, coumaron, arpus, kopal, epoksi dan petrosin. Semua karet alam maupun karet sintetik terdiri dari rantai molekuler panjang satu dengan yang lainnya saling terjalin secara mekanis dan gerakan fisik lain. Pada sepanjang deretan rantai interval akan terjadi reaksi yang dapat digunakan untuk membentuk jembatan kimia pendek antara masing-masing rantai – rantai secara individual.Oleh karena itu struktur tiga dimensional yang baru akan terbentuk, akibatnya akan menghasilkan modulus yang lebih tinggi, lebih lentur, lebih kuat dan aliran leleh akan berkurang, sehingga dapat dieleminir dari sejumlah rantai yang terbentuk. Proses ini disebut cross-linking.

Gambar II. 4 Resin coumaron

Gambar II 5. Resin Petrosin

Vulkanisasi atau (cure) biasanya memerlukan tambahan bahan kimia khusus untuk membentuk jembatan reaksi misalnya belerang (sulfur) di dalam konjungsi dengan

7

www.duraposita.com

akselelator( MgO dan ZnO ) bagi sistem curing karet. Karena reaksi antara molekulmolekul karet dengan belerang terjadi suatu ikatan kimia yang luas.

Karet alam polimer adisi yang berasal dari cis-isomer isoprena seperti terlihat pada rumus bangun kimia di bawah ini :

Elastisitas karet alam dapat dipertinggi apabila substansi diberi belerang antara rantai polimer yang membentuk sejumlah kecil cross-link. Berdasrkan hal tersebut maka susunan rantai dapat dibuat sebagai berikut :

Dengan cara ini komposisi perekat menjadi lebih kuat walau sedikit bersifat thermoplastic namun daya rekat yang diberikan lebih stabil.

Perekat Serbaguna Perekat serbaguna yang berasal dari karet alam bersifat fleksibel relatif lebih murah walaupun daya rekat yang diberikan kurang bagus dibanding dengan perekat sintesis, kelembaban daya rekat ini dapat diatasi dengan meningkatkn kekuatan rekatnya dikombinasikan dengan resin, baik resin alami maupun resin sintetik.

Pemasakan untuk karet alam pada suhu normal 400C, sedangkan pada vulkanisasi suhu yang diperlukan 50 - 700C. Karet alam larut dalam pelarut hidrokarbon tanpa memerlukan tambahan senyawa lain. Perekat yang terbuat dari karet alam hanya mampu menyambung benda-benda yang ringan seperti karet biasa, kain, poliurethan dan kulit imitasi. Daya mengelupas pada suhu kamar mencapai 5 kg/cm (pada kain), sedangkan pada yang berat seperti logam hanya dapat mencapai 2 kg/cm.

8

www.duraposita.com

Pada karet alam yang divulkanisasi, karet akan menjadi lebih kuat dan lentur, tahan terhadap minyak dan panas. Daya mengelupas bisa mencapi 7-10 kg/cm, daya rekat dapat dimodifikasi dengan resin alam atau resin alam atau resin sintetik, dengan cara ini kekuatan mengelupas dapat mencapai di atas 20 kg/cm daya geser bisa mencapai 200 kg/cm. Namun demikin karet khlorinat lebih berhasil guna daripada karet alam.

Untuk keperluan engineering perekat yang terbuat dari karet alam kurang mendapat perhatian, tapi sebagai perekat umtuk kertas, karet alam masih dipakai terutama untuk manufaktur kertas self-selaing envelope, industri sepatu, mengerjakan bahan bangunan, untuk merekatkan kain ke keras, PVC, kluait ke hard-board, kertas ke plastik (Perspex).

Karet Daur Ulang (Reclaimed Rubber) Karet ini adalah hasil daur ulang dari karet bekas seperti ban mobil, ban sepeda, tali kipas dan lain-lain. Perekat dari karet daur ulang ini merupakan komposisi perekat serba guna dan merekat kuat pada karet vulkanisir, pada logam, kayu dan kain. Untuk memperoleh daya rekat yang lebih baik karet ini dapat dicampur dengan karet murni. Perekat semacam ini telah dipergunakan luas untuk industri bermotor sebagai alat isolasi dan lapisan kedap suara, tahan terhadap panas, untuk keperluan plaster-board, dan perekat tekan sensitif dengan menambahkan plastisizer dan pelembut, perekat ini juga dipakai untuk menyambung logam atau melapisi panel pintu mobil dengan lembaran polietilen.

Karet Butil Karet butil memiliki impermeabilitas terhadap gas, karet ini dibuat untuk ban dalam kendaraan, karet ini tahan terhadap oksidasi. Karet butil berbeda dengan isobutillin yang memiliki sedikit isoprena, termasuk rantai-rantai molekuler yang dapat divulknisasi pada kedua bahan tersebut dapat menghasilkan (pada molekuler rendah) konsistensi cair dan setengah cair dengan kualitas rekat yang tinggi. Poliisobutilin dengan molekuler redah merupakan dasar untuk membuat perekat tekan sensitif dengan tekstur lapisan film yang jernih, dapat membatasi air dan warna dengan baik.

9

www.duraposita.com

Sebagai bahan perekat, karet butil tidak berdiri sendiri, bahan tambahan lain perlu dipakai, pada perekat leleh panas (hot melt) akan mengurangi permeabilitas air sehingg menambah daya rekat dan tahan terhadap gemuk. Pada prinsipnya perekat karet butil dipakai untuk menyambung karet butil solid dan substrat lain. Seperti juga karet alam karet butil yang berbentuk lembaran dipakai untuk melapisi tangki baja agar tidak lekas berkarat akibat reaksi bahan kimia. Perekat. karet butil sifatnya dapat dipertinggi dengan mencampur khlorin atau dengan bromin walau mesti kehilangan sedikit sifat fleksibelitasnya, pada poliisobutilin molekul rendah merupakan dasar untuk membuat perekat tekan sensitif, untuk industri otomotif dan bangunan, butil sealant banyak dipakai daripada perekat butil.

Neoprena Perekat neoprena (polikhloroprena) merupakan perekat fleksibel yang banyak dipakai dan mungkin yang terpenting bagi banyak industri. Neoprena memiliki sifat mengkristal pada suhu kamar, akibat dari pengkristalan ini perekat bekerja membentuk daya rekat yang tinggi. Proses pengkristalan ini akan cepat menghilang apabila perekat neoprana dibuat solusi atau dengan cara sambung panas (heat bonding), sifat mengkristal akan cepat kembali seperti semula.

Gambar II.6. Neoprena

Seperti telah disebutkan di atas sifat mengkristal akan cepat kembali seperti semula apbila bahan pelarut yang dikandung menguap atau menjadi dingin setelah proses panas tadi. Oleh karena kualitas yang dimiliki bervariasi maka terjadinya pengkristalan berbeda-beda.

Perekat neoprena melekat efektif pada hampir semua benda keras maupun benda yang lunak seperti, kayu, logam kulit, karet busa, plastik dan kain. Perekat neoprena tidak cocok

10

www.duraposita.com

untuk pvc, sambungan akan menjadi lemah karena migrasi dari bahan plastisizer pvc, namun pada pvc rigid perekat neoprena dapat dipakai sebab pvc rigid memiliki pemelastik dengan migrasi yang berlevel rendah.

daya rekat perekat neoprena pada logam cukup baik dan pada baja bisa mencapai 20-50 kg/cm beban berat, sedangkan daya mengelupas dan daya rentang 400 - 750 kg/cm, suhu yang dapat diterima melebihi dari normal 700C, daya mengelupas pada perekat neoprene yang tidak dicure daya rekatnya menurun 20 persen pada suhu kamar, dengan memberi resin fenol kelemahan ini dapat diperbaiki dan panas yang bisa diterima mencapai di atas 1000C, pada suhu yang lebih tinggi lgi 1200C perekat menjadi resisten terhadp minyk dan apabila dicure pada suhu rendah dengan bantuan reaksi isosinat perekat neoprena menjadi lebih berarti.

Perekat fleksibel neoprena untuk vulknisasi jarang sekali dilakukan kecuali untuk perekat dasar yang dapat dicure dan khusus diramu dengan menggunakan resin thermosetting adalah yang pertama dipakai di antara perekat struktural yang digunakan pada industri pesawat udara di Amerika.

Perekat kontak neoprena telah banyak dipakai pada industri alas kaki dan bangunan dan yang paling terkenal dan banyak dipakai adalah sebagai laminasi plastik, seperti formica ke kayu. Apabila untuk enginering masih terbatas, pada industri otomotif dipakai sebagai alat penyambung karet, pada konstruksi aricraft, konstruksi hovercraft dan industri kapal laut. Perekat ini sampai sekarang masih dipakai pada industri tersebut, sederet keungguln ekonomis membuat industri banyak memkai perekat neoprena menjadi pilihan yang menarik.

11

www.duraposita.com

Bab III Formulasi Perekat berbasis Karet
Pengantar Karet alami dan turunannya, karet sintetik dan karet bekas banyakdigunakan untuk berbagai macam jenis perekat. Perekat tersebut mempunyai banyak kelebihan khusus, misalnya mempunyai sifat perekatan yang bagus untuk berbagai macam permukaan substrat dan lapisan perekatnya fleksibel melebihi perekat berbasis resin sintetik.perekat berbasis karet meliputi jenis perekat dari karet semen, perekat tekan sensitif, perekat self seal untuk amplop sampai perekat struktural. Semuanya merupakan jenis perekat water based dan solven based. Karet membentuk basis perekat dengan spektru sifat yang sangat luas. Sifat yang termashur dari perekat berbasis karet adalah tack. Tack merupakan sifat substansi perekat yang mana kontak singkat dari bahan segera diikuti dengan ketahanan dari pemisahan. Karet yang sudah divulkanisasitidak menunjukkan tack, tetapi karet alami yang tidak mengalami vulkanisasi jika dimastikasi ( dihancurkan ) akan sangat tacky dan akan melengket pada setiap substrat.

Kandungan Berbagai macam bahan digunakan untuk memformulasikan perekat basis karet. Tackifier seperti rosin dan derivatifnya, resin coumarine, resin polyterpene, dan resin fenol thermoplastik sering digunakan untuk menambah sifat tack, aplikasi yang sering menggunakan adalah perekat tekan sensitif. Penambahan resin diharapkan untuk mendapatkan sifat khusus perekat jadi. Sebagai agen crosslinkingnya adalah resin fenol yang berfungsi untuk mengurangi creep, untuk menenbah rigiditasnya dan ketehanan terhadap temperatur tinggi. Filler seperti carbon black, zinc oksida, bentonit, titanium oksida, barit, kapur dan kalsium silikat digunakan untuk menurunkan beaya produksi, untuk rheologi modifier. Plasticizer atau softener yang digunakan adalah stearic acid, zinc laurate, mineral oil, dan lanolin untuk mempermudah prosesingnya dan untuk memplastis glueline.

12

www.duraposita.com

Kandungan bahan yang dijelaskan diatas dapat digunakan untuk berbagai macam jenis perekat walaupun untuk perekat berbasis selain karet. Sedangkan kandungan bahan berikut ini lebih khusus untuk formulasi yang mengandung karet. Antioksidan seperti aromatic amine dan fenol substitute mengurangi waktu ageing compound dan perlindungan terhadap deterioration. Curing agen atau vulcanizing agen digunakan untuk menbantu proses curing, belerang digunakan untuk maksud tersebut. Akselerator seperti MBT, TMTD digunakan untuk menambah laju curing. Sequestering agen digunakan untuk menggulangi mineral trace mangan dan tembaga, yang mana dapat mengakibatkan persepatan proses penuaan karet. Sedangkan kandungan bahan yang lain adalah solven yang dapat berupa solven yang diperlukan saja atau merupakan gabungan solven.

Perkat berbasis karet digunakan dalam bentuk perekat semen lateks, solven semen, mastik, PSA. Formulasi perekat berbasis karet yang biasaa digunakan seperti tabel 1 berikut ini. Tabel 1. Formulasi perekat berbasis karet. No 1 2 3 4 5 6 7 8 Ingredient Rubber Tackifier or resin Filler Plasticizer Antioksidant Sulfur Accelerator Sequestering agent Weight 30 - 50 30 – 50 10 – 40 1–6 0.2 – 3 0.5 – 5 0.5 – 1 0.2 – 0.5

Solven semen Kebanyakan perekat berbasis karet dalam bentuk solven semen. Mempunyai daya rekat dan kekuatan ilm yang lebih baik dari pada perekat lateks. Karet dimill dan kemudian

dilarutkan dalam solven atau kombinasi solven dan kemudian kandungan compound yang

13

www.duraposita.com

lain dimasukkan dengan dibantu mixer untuk pengadukan. Metode kedua adlah dengan cara mixing dry powder dalam mixing mill dan selanjutnya, dilarutkan dalam solven.

Milling Didalam mastication atau milling karet berulang ulang dilewatkan diantara dua roll mill atau banbury mixer. Karet diperlakukan dengan penekanan dan gaya geser yang kuat. Dalam kasus dua roll mill, roll berjalan dalam dua kecepatan yang berbeda. Proses mastication dan milling menghasilkan bahan yang sperti adonan roti donat, selanjutnya dalam tempat sama bahan yang lain dimasukkan untuk dimix. Kemudian di tempat yang lain bahan dilarutkan. Selama proses mastication atau milling, roll dipanasi sampai 50 C.

Solven Untuk karet alami dan SBR, solven yang digunakan seperti benzene, toluene, naphta atau gasoline. Untuk nitrile, neoprene, dan karet polar lainnya digunakan solven yang lebih polar seperti MEK. MIBK, ethylene chloride ( biasanya dicampur dengan pelarut non polar ). Chloroform dan CCl4 adalah solven uncombustible tetapi beraaacun. Naphta, petrol, benzene dan CCl4 adalah solven yang lebih populer untuk digunakan. Pemilihan solven harus sangat hati hati, murah, non toxic dan mempunyai laju penguapan yang masuk akal. Laju evaporasi yang sangat tinggi akan menghasilkan blushing, sedangkan laju evaporasi yang rendah akan membutuhkan waktu bonding yang lebih lama. Tabel 2 berikut ini adalah sifat beberapa solven yang biasa digunakan untuk perekat.

Tabel 2 laju evaporasi solvenuntu perekat karet No 1 2 3 4 5 6 Solvents Carbon disuphide Acetone Chloroform CCl4 Benzene Toluene Boiling point C 46.3 56 61 77 79 111 Evaporation speed 1 1 2 2.3 2.5 7.5

14

www.duraposita.com

7 8

Solvent naphta Petrol

125 – 180 -

27 31

Solven semen biasanya ditambah padatan dengan konsentrasi 10 – 25 %, agar diperoleh kisaran kekentalan 1000 – 30 000 cps.

Perekat karet alami Perekat karet alami berupa translucent, light brown, larutan solven dengan kekentalan tinggi ( 12 – 20 % solid ) atau kekentalan rendah, putih susu ( 35% solid). Aplikasinya dapat dengan sistem satu bahan atau dua bahan. Perekat basis karet menunjukkan fleksibilitas yang sangat ekselent, initial lack and tack retention. Menunjukkan ketahanan yang baik terhadap air dan biodegradation tetapi mempunyai ketahanan yang buruk terhadap minyak, solven dan agen pengoksidasi. Karet yang tidak tervulkanisasi akan menjadi jelek diatas 65 C dimana karet yang tervulkanisasi akan tahan sampai 90 C. Perekat basis karet alam digunakan aplikasi tegangan rendah seperti untuk bonding kertas, kulit, karet, kain, tekstil, karpet, dan bahan yang berpori dalam otomobil, sepatu, upholstery ( meja, kursi ).

15

www.duraposita.com

Bab IV Poliblend Berbasis Karet

A. Pengantar. Poliblend atau poli paduan merupakan penggabungan bahan karet dengan bahan yang lain, terutama resin ( alam atau sintetis ) agar diperoleh sifat gabungan dari kedua bahan tersebut.

B. Poliblend dengan resin alami. Resin alami seperti damar, kumaron, petrosin yang mempunyai sifat keras digabung dengan karet agar didapat polipaduan dengan sifat baru yang lebih baik.

C. Poliblend dengan resin sintetis Resin sintetis seperti epoksi, phenol formladehyde, melamin yang mempunyai sifat berbeda dari karet dipadukan agar diperoleh bahan baru yang lebih berdaya guna atau untuk aplikasi pada bidang tertentu.

D. Gasket dari karet. Di pasaran dibedakan antara gasket dan seal, gasket biasanya diasosiasikan sebagai seal untuk menyatukan peralatan mekanik yang tidak bergerak sedangkan seal adalah bahan yang digunakan untuk menggabungkan peralatan mekanik pada bagian yang bergerak.

Beberapa ahli mengatakan gasket adalah seal statis sedangkan seal adalah komponen penyekatan yang dinamis. Bagaimanapun masalah tersebut tidaklah benar benar begitu adanya karena hubungan antara gasket dengan keseluruhan komponen bersifat dinamis. Alasan dari hal tersebut adalah deformosi yang diasosiasikan dengan tekanan internal, getaran, gaya eksternal dan ekspansi termal atau kontraksi. Deformasi tersebut adalah dinamis.

16

www.duraposita.com

Bab V Proses produksi 1. Equipmen Industri lem kuning. A. Pembuatan kompond padat Pembuatan perekat dari karet dapat dimulai dari pembuatan kompound padat, yaitu pemaksaan pencampuran antara bahan karet dengan bahan kimia yang berbentuk padat misalnya, Zinc oksida atau Magnesium oksida. Pencampuran dilakukan dengan menggunakan alat yang dinamakan two roll mill, dimana bahan karet dilewatkan diantara dua silinder yang terbuat dari besi baja atau stainles steel. Berikut adalah gambar 5.1. adalah two roll mill yang digunakan untuk pembuataan kompound padat.

Gambar 5.1 mesin two roll mill untuk pembuatan kompound padat. Selanjutnya akan diperoleh karet yang sangat tipis dan sudah mengandung bahan padat ( ZnO dan MgO ). Karet tersebut akan masuk proses selanjutnya untuk pelarutan

B. Pembuatan pasta kompond Setelah karet menjadi sangat tipis maka siap untuk masuk pada tahap selanjutnya, yaitu mastikator. Tujuannya untuk pembuatan pasta compound, karet yang sudah mnjadi tipis dang mengandung bahan padat dipaksa untuk larut dalam solven agar terbentuk pasta sehinggga menjadi cairan yang sangat kental.

Dengan penambahan panas sampai temperatur transitian glass dari karet agar proses pelarutan dan pembuatan pasta kompoun menjadi lebih mudah dan efisien.

17

www.duraposita.com

Gambar 5.2. Mastikator untuk pembuatan kompound pasta Mastikator mempunyai dua poros yang arah putaraannya berlawanan, sehingga karet yang ada ditengah maupun didinding dapat tergencet sampai merata.

C. Pengaturan kekentalan Setelah terbentuk pasta kompound karet dari proses sebelumnya maka proses selanjutnya adalah pencampuran pasta karet dengan solven ( Benzen, toluen, SBP, MEK) untuk mendapatkan kekentalan tertentu ( viskositas ) yang sesuai.

Gambar 5.3 Bladder mixer digunakan untuk mixing dan mengatur kekentalan.

Produk yang kekentalan terlalu tinggi akan menyulitkan untuk aplikasinya, demikian pula produk yang terlalu encer akan terlalu boros untuk aplikasinya. Pada proses terkhir ini dilakukan penambahan aditif ( rehology atau surface modifier ) untuk produk yang terbaik.

18

www.duraposita.com

2. Equipmen Home Industri Lem kuning A. Pemotong karet Digunakan untuk memperkecil ukuran karet agar mudah untuk proses pelarutan dalam solven, toluen. Pemotong karet yang biasa digunakan adalah gunting dengan pegangan yang nyaman.

Gambar 5.4. Gunting untuk memotong karet

B. Tempat perendam karet Ember atau tempat lain yang terbuat dari bahan tahan terhadap solven ( toluen, MEK, Bnzen ) dapat digunakan untuk tempat perendaman karet, agar proses pelarutan dan pencampuran lebih mudah dilakukan. Ember dari bahan plastik polipropilen atau logam sering digunakan untuk tempat perendaman.

Gambar 5.5 Ember untuk meredam karet.

19

www.duraposita.com

D. Mixer variable speed ( HSD ) Setelah karet dipotong kecil – kecil kurang lebih 2mm kemudian dimasukkan dalam ember perendaman, selama 24 jam atau lebih karet direndam dalam toluen. Pada tempat yang lain resin alami atau sintetis, akselerator, aktivator direndam untuk memudahkan pelarutan dalam proses pencampuran.

Gambar 5.6. Mixer variable speed. Proses selanjutnya adalah mencampur karet yang sudah direndam dengan solven dan bahan yang lain ( resin, akselerator, aktivator …. ) diaduk sampai menjadi homogen.

Setelah pengadukan yang cukup lama maka diperoleh perekat dari karet yang sudah homogen, selanjutnya diperiksa kekentalannya agar sesuai dengan yang diharapkan. Pengaturan kekentalan dengan cara penambahan benzen atau toluen sampai diperoleh derajat kekentalan tertentu.

Perakat yang sudah sesuai derakat kekentalannya selanjutnya dimasukkan dalam tempat kaleng dari logam.

20

www.duraposita.com

Bab VI Formula lem kuning 1. Lem kuning serba guna Formula untuk perekat karet dan kulit sepatu 1. Karet crepe 2. Arpus ( damar ) 3. Wash benzine 4. Toluen 5. MgO prosedur pembuatan 1.Karet dipotong kecil – kecil 2mm, direndam dalam suatu tempat selama 24 jam. 2.Pada tempat yang lain akselerator, aktivator, dan resin direndam juga. 3.Setelah karet direndam selama 24 jam akan mengembang atau menggelembung mengisap bahan nafta, toluen, benzene. Selanjutnya pindahkan dalam mixer adonan. 5.Tambahkan sisa bahan bahan yang lain dan aduk sampai diperoleh konsistentsi yang diinginkan 30 gr 50 gr 250 gr 250 gr 1 gr ( Akselerator )

Karet krepe dapat diganti atau dikombinasi dengan neoprena untuk mendapatkan hasil yang maksimal. Arpus ( damar ) dapat diganti dengan petrosin, kumaron, phenolic resin.

2. Perekat penangkap lalat Karet BR Rosin ( arpus, kumaron, petrosin ) Benzene 4 20 120

prosedur pembuatan 1.Karet dipotong kecil – kecil 2mm, direndam dalam suatu tempat selama 24 jam. 2.Pada tempat yang lain akselerator, aktivator, dan resin direndam juga.

21

www.duraposita.com

3.Setelah karet direndam selama 24 jam akan mengembang atau menggelembung mengisap bahan nafta, toluen, benzene. Selanjutnya pindahkan dalam mixer adonan. 5.Tambahkan sisa bahan bahan yang lain dan aduk sampai diperoleh konsistentsi yang diinginkan

3. Perekat penangkap anak tikus Karet Crepe Rosin Toluen Benzene 4 200 50 120

prosedur pembuatan 1.Karet dipotong kecil – kecil 2mm, direndam dalam suatu tempat selama 24 jam. 2.Pada tempat yang lain akselerator, aktivator, dan resin direndam juga. 3.Setelah karet direndam selama 24 jam akan mengembang atau menggelembung mengisap bahan nafta, toluen, benzene. Selanjutnya pindahkan dalam mixer adonan. 5.Tambahkan sisa bahan bahan yang lain dan aduk sampai diperoleh konsistentsi yang diinginkan.

22

www.duraposita.com

Bab VI Perekat berbasis Pati dan Dekstrin

Perekat berbasis pati dan dekstrin adalah perekat yang sudah dikenal secara luas. Perekat tersebut berperan sangat luas dalam dunia industri, khususnya dunia industri packaging. Secara prinsip pati dan dekstrin digunakan untuk perekat produk dari kertas. Kebanyakan karton corrugated direkatkan dengan perekat pati dan dekstrin, dan substrat lain yang porus dengan mudah dapat direkatkan perekat ini.

Perekat pati dan dekstrin adalah bahan yang ready stock, murah meriah, dan mudah aplikasinya dalam dispersi air. Perekat tersebut dipertimbangkan sebagai klas perekat yang sangat murah untuk packaging kertas. Formulasi perekat pati dan dekstrin dapat dengan mudah diaplikasikan dalam kondisi panas atau dingin. Secara umum perekat tersebut disajikan untuk end user dalam bentuk bubuk dan kemudian dicampur dengan air dalam penggunaanya, relatif berujud sangat pasta. Perekat pati dan dekstrin matang atau curing dengan cara hilangnya kandungan air. Karena perekat tersebut curing dengan struktur termosetting, maka mempunyai sifat ketahanan panas yang baik. Kelebihan lain karena laju curing yang sangat lambat sehingga ada kelonggaran waktu kerja. Kekurangannya meliputi ketahanan terhadap kelembaban yang rendah dan mudah untuk pertumbuhan bakteri.

Walaupun perekat pati dan dekstrin telah digunakan sejak lama, ada beberapa alasan mengapa perekat alami tersebut secara keseluruhan dapat diganti dengan perekat sintetis. Berikut ini adalah daftar kelebihan yang menjamin perekat tersebut akan selalu mengisi pasar salah satu jenis perekat. • • • • • • Tersedia ( ready stock ) dengan baik dan murah harganya. Kualitasnya stabil Adhesi ke selulose dan substrat lain sangat baik. Tidak larut dalam minyak dan lemak. Tidak beracun dan biodegradable. Tahan puanas.

23

www.duraposita.com

Bahan baku

Pati dan dekstrin ( dekstrin adalah pati yang diproses lebih lanjut ) merupakan polimer karbohidrat, dan secara mendasar berasal dari bahan yang sama. Secara alami pati adalah polimer, polisakarida, berasal dari biji, akar, dan daun suatu tanaman. Hanya sedikit tanaman yang dapat menghasilkan pati dalam kuantitas yang secara ekonomis terpenuhi. Tanaman tersebut adalah jagung, gandum, kentang, beras, ketela pohon, dan sagu. Kualitas pati yang baik akan menghasilkan perekat yang baik juga.

Pati tersusun atas dua molekul amilase dan amilopektin. Amilase mengandung rantai helical yang sangat panjang, dan amilopektin mempunyai srtuktur bercabang. Pati tidak selalu mempunyai komposisi yang seragam. Struktur molekulnya dan rasio amilase / amilopektin bervariasi sesuai dengan asal tanamannya. Oleh karena itu karakter prosesing dan sifat akhirnya akan bervariasi. Metode yang sangat penting untuk membedakan antara pati - pati tersebut adalah dengan mengetahui berat molekul fraksi amilase dan rasio amilase terhadap amilopektin.

Amilopektin dapat kerja didalam air dingin tetapi amilase tidak dapat. Amilase dapat larut dalam alkali yang sangat kuat, dimasak dengan formaldehida, atau dengan dimasak dalam air pada 150 -1600 C dalam tekanan tertentu.. Pendinginan dan netralisasi amilase akan membentuk jely pada konsentrasi diatas 2% dan akan presipitasi pada konsentrasi dibawah 2%. Fraksi amilase tidak pernah benar benar larut dalam air dan pada saat tertentu akan membentuk kristal agregate dengan ikatan hidrogen, proses tersebut dinamakan retrogradation atau setback. Retrogradation yang menyebabkan viskositas tidak stabil dalam tipe perekat tertentu yang berbasisi pati. Prosentase amilase dalam berbagai pati dan sifatnya sesuai dengan tabel 1 berikut.

24

www.duraposita.com

Jagung sumber Granul diameter, microns Gelatin temp, 0 C Amilase % 62 - 72 28 biji 5 -26

gandum biji 3 - 35

beras biji 3 -8

tapioka akar 3- 35

kentang akar 15 -100

Sagu Batang 10 -70

58 - 64 25

68 - 78 19

49 - 70 20

59 - 68 25

60 - 67 26

Tabel 1. Sifat sifat pati komersial Kebanyakan pati mengandung 20 – 30 % amilase walaupun jenis pati tertentu mengandung hanya sedikit sampai 0% atau paling tinggi sampai 80 %. Karena adanya fraksi amilase maka teung tersuspensi dalam air dingin yang mana secara esensial tidak akan dapat bereaksi sebagai suatu perekat karena pati sangat terikat kuat dalam region- region kristal. Granula tersebut harus dibuka dengan suatu prosesing untuk mendapatkan bonding perekat.

Manufaktur perekat pati Pemanasan dalam air adalah metode yang sangat dederhana untuk memecah granula pati. Pada pemanasan dalam air, pertama granula pati menggelembung dan kemudian pecah yang mengahasilkan pengentalan suspensi. Temperatur dimana suspensi menjadi kental dinamakan temperatur gelation. Kebanyakan starch dalam air murni temperatur gelation antara 57 sampai 720 C ( lihat tabel 1). Dalam bentuk tersebut pati tidak benar – benar melarut tetapi merupakan suspensi koloidal.

Proses pemanasan ada dua macam, pertama, garam ( biasanya logam klorida, seperti calsium, magnesium dan zinc ) ditambahkan ke suspensi pati dengan air, dan sifat

perekatnya diproduksi dengan mengontrol temperatur dan waktu pengadukan. Dalam metode yang kedua, kaustik soda ditambahkan kedalam suspensi pati dan proses seterusnya produk dinetralisasi dengan asam.

Sekarang pasta pati mempunyai kekentalan tinggi dan beraksi sebagai perekat. Apabila konsentrasi pati diatas 7% maka paste yang sudah masak sangat kental dan sulit untuk dipompa. Diatas 15% kandungan pati pasta yang sudah masak berbentuk karet yang tidak

25

www.duraposita.com

dapat bergerak pada waktu mendingin. Suspensi dengan perbandingan amilase / amilopektin yang lebih tinggi akan mempunyai kekentalan yang lebih tinggi.

Pati pregelation diproduksi dengan cara modifikasi fisis pati untuk mendukung kemudahan pati menjadi pasta dalam air dingin. Prosesnya meliputi pemanasan bubur pati sampai diatas temperatur gelation dan kemudian segera dikeringkan ( cepat – cepat ) sebelum terjadi proses retardation ( setbeck). Perangkat proses utama adalah drum dryer dengan pemanas atau roll panas.

Pati unmodified, sebagaimana dijelaskan diatas, adalah dalam bentuk bubuk ( powder ) pregelation atau viskositas tinggi, pasta dengan kandungan padatan sedikit yang mana tidak menunjukkan viskositas yang stabil terhadap waktu. Oleh karena itu dikembangkan beberapa treatmen untuk membentuk perekat cair yang tidak akan mengalami proses retrogradation serta mempunyai kekentalan dan rheologi yang cocok untuk berbagai bidang aplikasi. Metode perlakuannya meliputi, perlakuan alkali, perlakuan asam dan okdidasi.

Temperatur gelation dapat diturunkan dengan penambahan alkali seperti sodium hidroksida kedalam suspensi pati. Jika penambahan alkali memenuhi maka pati dapat menjadi gel pada temperatur ruang. Modifikasi asam terhadap pati didapat dengan cara pemanasan pati sampai 49 -540 C dengan sedikit penambahan asam mineral cair, diikuti netralisasi dengan basa. Hal tersebut akan menjadikan larutan menjadi lebih encer pada kandungan padatan yang sama dibandingkan dengan pati unmodified. Pati yang diperlakukan seperti itu dinamakan thinboiling atau pati fluiditas tinggi. Modifiksi asam sering dilakukan jika aplikasinya membutuhkan kandungan padatan yang lebih tinggi tetapi terkontrol, agar kekentalan rendah.

Pati oksidasi biasanya didapat dengan perlakuan dengan alkaline hipoklorit. Suspensi pati pada pH 8 – 10 ditreatmen dengan alkaline hipoklorit ( 5 – 10 % pati berbsis Cl ) untuk waktu lama produksi tertentu agar diperoleh kekentalan yang diharapkan. Asam dibebaskan

26

www.duraposita.com

selama reaksi, biasanya pati lebih putih dibanding unmodified. Karena masalah bau, bahan tersebut digunakan untuk sizing dan coating paper printing. Pati klorinasi atau oksidasi hampir serupa dengan pati modif asam. Tetapi pati oksidasi mempunyai tack ( lengket ) dan karakter perekat yang lebih tinggi oleh karena itu sering digunakan untuk aplikasi perekat. Proses Stein Hall Proses komersial pertama untuk memproduksi perekat pati adalah proses stein hall. Diperkenalkan pada tahun 1930 yang mana tujuannya untuk perekat box corugated. Sistem Stein Hall mengkombinasikan sifat pasta pati 8 – 9% reatmen dan 25% bubur pati dalam dua komponen, proses dua kontainer sebagaimana digambarkan pada tabel 2. Penggunaan sodium hidroksida untuk menurunkan temperatur gelation dan boraks untuk menaikkan sifat lengket.Crosslinkers dan pati khusus digunakan untuk sifat water resistence.
Tangki atas ( Carrier starch ) tambahkan 400 lbs air dan aduk, 100 lbs pati jagung diikuti dengan 17 lbs kaustik soda dalam 3 gal air. Panaskan dengan uap berjalan sampai 70 C, agitasi 15 mnt selanjutnya encerkan dengan air 500lbs

-

Tangki bawah ( suspended starch )

Masukkan 1520 lbs air, tambahkan boraks 17 lbs, biarkan sampai larut 2-3 mnt dan tambahkan 500 -600 lbs pati dan campur sampai seragam. - Perlahan – lahan kosongkan isi tangki atas masukkan ke dalam tangki bawah dengan mixing yang efisien dan aduk sampai kekentalan konstan. - Akhirnya masukkan pengawet dan aditif yang dibutuhkan.

Table 2. Proses Stein Hall 2 kontainer untuk perekat berbasis pati. Pati pasta cooked ( matang ) viskositas tinggi berfungsi sebagai carier untuk mencegah granula pati yang dalam bentuk bubur mengendap. Jika perekat diaplikasikan dan dipanaskan diatas temperatur gelation, maka granula akan menjadi gel, dan akan terbentuk pasta kental yang sangat lengket. Kontainer tunggal atau proses tanpa carier

27

www.duraposita.com

Keseluruhanoperasi produksi diatas dapat dibuat dalam sistem kontainer tunggal dimana bagian carier perekat ditiadakan. Pada proses ini, larutan kaustik soda ditambahkan ke bubur pati untuk menggelembungkan granula pati secara seragam sampai kekentalan perekat yang didinginkan tepenuhi. Kemudian ditambahkan asam untuk menghentikan proses penggelembungan sampai proses gelatinisasi sempurna, selanjutnya yang terakhir boraks dimasukan.

Apabila menyiapkan perekat kontaner tunggal, sangatlah penting untuk benar benar mengontrol konsentrasi dan temperatur bubur pati dan larutan kaustik, dan menghentikan proses penggelembungan pada saat yang tepat untuk menjamin kekentalan yang diperlukan sudah terpenuhi. Feature utama dari sistem pati kontainer tunggal adalah; Lebih sedikit dibutuhkan panas untuk pembentukan ikatan. Air bebas lebih sedikit Kekentalan mengiikuti naiknya kecepatan mesin Penyimpanan yang lebih superior dan shear stability

Manufaktur perekat Dekstrin Perekat dekstrin dibuat dengan dry- roasted pati dengan katalist asam. Melalui treatmen dengan panas dan asam, molekul pati terhidrolisasi menjadi fragmen yang lebih kecil, kemudian direpolimerisasi menjadi cabang yang lebih tinggi, menjadi molekul yang siap larut dengan ukuran molekul yang lebih moderat. Pati jagung sering digunakan karena murah harganya dan tersedia selalu, walapun pati yang lain juga digunakan.

Tidak seperti pati, dekstrin mudah larut dalam air. Derajat solubilitasnya ditentukan dari kemampuan menerima perlakuan panas dan asam, yang mana merupakan dasar klasifikasi dekstrin. Dekstrin yang sudah difinishing merupakan bubuk yang sangat halus bervariasi warnanya dari putih murni sampai coklat.

Ada tiga tipe perekat dekstrin, dekstrin putih, canary atau dekstrin kuning, dan british gum. Perbedaannya ditentukan dari waktu roasted, temperatur dan katalis yang digunakan. Tabel 3 menggambarkan sifat perekat dekstrin.

28

www.duraposita.com

Property Roasted tem, C Roasted time, jam Kons. katalist solubility Viscosity stability

Putih 120 -130 3 -7 Tinggi 1 -95% dalam air Mudah retrogradation

Kuning 135 – 160 8 - 14 Moderat Sangat larut dalam air Good stability

Britis gum 150 -180 10 -24 Sedikit 1 -95% dalam air Good stability, vskositas > dari kuning

Warna

Putih - buff

Kuning - tan

Kuning - coklat

Britis gum adalah dekstrin dengan berat molekul tertinggi dan merupakan perekat yang paling kuat diantara dekstrin, tetapi kandungan solid max hanya mendekati 25%. Dekstrin kuning berat molekulnya paling rendah. Sedangkan dekstrin putih warnanya paling pucat. Berat molekulnya diantara kuning dan british gum.

Kisaran solubilitas perekat dekstrin adalah suatu kelebihan yang mana dapat diformulasikan kisaran larutan dari berbagai macam kekentalan mengacu berbagai variasi kekuatan gel. Formulasi yang semacam itu untuk selanjutnya dapat dimodifikasi seperti yang akan dijelaskan pada bagian yang akan datang. Secara umum aditif dan proses yang digunakan untuk pengolahan perekat tepung dan perekat dekstrin adalah sama.

Dekstrin juga dianggap sebagai pati, walaupun hanya perlu sedikit treatmen atau malah tidak sama sekali dan hanya sedikit memerlukan air untuk membentuk pasta. Hal ini berarti drying timenya berkurang dan pada iklim yang hangat hanya sedikit terpengaruh oleh lingkungan. Sebagai perekat, dekstrin digunakan pada banyak aplikasi yang sama dengan perekat pati. Dekstrin digunakan sebagai bahan perekat inti dalam manufaktur cetakan pengecoran logam. Disini dekstrin berfungsi untuk menjaga deformasi cetakan sebeluk dibakar dalam oven.

29

www.duraposita.com

Aditif dan modifier Sifat perekat pati dan dekstrin yang dapat dimodifiksi melalui formulasi adalah kekentalan, kandungan padatan, stabilitas, tack, slip, substrat penetration, laju kering, fleksibilitas, ketahanan air dan jamur dan beaya.biasanya formulasi tergantung pada 1. jenis pati dan modifikasinya seperti yang telah dijelaskan diatas. 2. aditif yang digunakan.

Seringkali perekat dekstrin dan kadang – kadang perekat pati diformulasikan dengan boraks( sodium tetra borate) untuk mendapatkan tack yang tinggi pada konsentrasi dan kekentalan yang moderat dengan sifat aging tertentu. Mempunyai sifat adhesi dan machining yang baik. Boraks ditambahkan dalam jumlah sampai 10% berdasar pati kering. Sodium hidroksida ditambahkan untuk mengkonversi boraks menjadi sodium metaborate yang lebih aktif. Aplikasinya meliputi sealing rak, sealing karton, label, laminating dan lain sebagainya.

Plastisier digunakan untuk mengontrol kerapuhan perekat jika digunakan dan mengatur laju kering. Plastisier tersebut adalah gliserin, glykol, sorbitol, glukose, dan gula beraksi sebagai agen higroskopis untuk menurunkan laju kering film perekat. Plastisier bebasis sabun, poliglikol, dan derivatif sulfonated oil melumasi plapisan perekat ketika kering maka mendukung fleksibility. Urea, sodium nitrate, salysilic acid, dan formaldehida memplastis dengan pembentukan larutan padat dalam perekat yang mengering.

Bahan kimia seperti kalsium klorida, urea, sodium nitrate, thiourea, garam guanidine dan lain – lain digunakan sebagai liquifier untuk mengurangi viskositas atau sebagai humektan untuk mengontrol open time dan laju kering. Biasanya ditambahkan sekitar 5 – 20% berdasar pati kering. Stabiliser koloid seperti sabun dan sodium klorida digunakan untuk mengurangi kecenderungan retrogradation.

Pati alami yang mampu bertahan dalam ketehanan air derajat tinggi dapat digunakan untuk labeling, perangko pos, dan aplikasi yang lainnya. Untuk meningkatkan ketahanan air dingin dapat digunakan campuran polivinil alkohol dan polivinil asetat. Perekat tersebut

30

www.duraposita.com

akan larut dalam air panas yang mana merupakan keuntungan juga. Ketahanan terhadap kelembaban yang optimal diperoleh dengan penambahan resin termosetting, seperti urea formaldehida atau resorsinol formaldehida.

Filer mineral seperti kaolin clay, calsium karbonat, titanium dioksida sering digunakan dalam perekat pati dan dekstrin dengan konsentrasi 5 – 50%. Hal tersebut untuk mengurangi beaya dan kontrol penetrasi dalam media porous. Agent thiksotropi seperti bentonit sering juga digunakan untuk aplikasi tertentu untuk mengontrol kekentalan.

Aditif lain yang ditemukan dalam perekat berbasis pati dan dekstrin adalah preservatif, bleach dan defoamer. Biasanya penggunaan preservatif untuk menjaga aktivitas mikrobia meliputi formaldehida ( 35% padat ) pada 1 -2 %, tembaga sulfat 0.2%, zinc sulfat, benzoat, fluoride, dan phenols. Terlebih dahulu harus mempertimbangkan kemungkinan efek racun sebelum memilih preservatif. Bleaching agen yang digunakan meliputi sodium sulfit, hidrogen dan sodium peroksida dan sodium perborate. Solven organik digunakan untuk menambah kemampuan adhesi diatas permukaan berminyak.

Aplikasi dan formulasi Kebanyakn perekat pati dan dekstrin digunakan untuk industri kertas dan tekstil. Prinsip penggunaan akhir dari perekat digambarkan dalam tabel 4
Application Fiberboard cases including corrugated boxes and solid board Paper bags Cartons Wallpaper, hanging pastes, sizes and binders Cigarette manufacture Bottle and jar labeling Other labeling and gum tape Plasterboard production Tube winding and lamination Envelope manufacture Book binding Starch Dextrin X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

Table 4: Principal End-Uses of Starch and Dextrin Adhesives

Kebanyakan box gelombang yang digunakan untuk membuat karton kubus disambung dengan perekat pati. Fraksi pati yang digunakan untuk formulasi perekat digelatinisasi dengan larutan kaustik. Kemudian diblending dengan suspensi konsentrat granula pati

31

www.duraposita.com

unmodified. ( lihat tabel 1 )formulasi perekat pati tipikal mengandung bentonit sebagai agent thiksotrofi, boraks untuk mempercepat gelatinisasi, dan sedikit preservatif sebagai pengahambat pertumbuhan bakteri. Pada perlakuan dengan panas granula pati menggelembung dan pecah, selanjutnya membentuk ikatan yang kuat.

Perekat pati digunakan dalam industri tas. Kekentalan dan solid contentnya relatif rendah. Biasanya dibuat dari dekstrin putih yang mudah larut atau pati modif asam. Formulasinya seperti digambarkan tabel 5 dan 6.

Formulation A Water 49.7 pbw White dextrin (94% solids) 39.7 White dextrin (13-15% solids) 5.0 Borax 4.0 Preservative 0.01 Antifoaming agent 0.03 Cook to 85°C for 20-30 mins; cool to room temperature 1.2 and add 50% Aqueous NaOH Formulation B (Can be used for seams or bottoms) Water 67.9 pbw Dextrin 28.0 Heat to 72°C and add Borax 25.6 Soap 3.2 Heat to 88°C and hold; adjust solids to 27-28% 0.3 and add Preservative Formulation B 3 (Insoluble adhesive which should be used without delay) Water 17.0 pbw White dextrin 70.0 Soap 0.2 Urea-formaldehyde 7.0 Cook with live steam to 95°C, dilute with cold water, 1.4 and add Ammonium chloride

Table 5 : Typical Side-Seam Adhesives for Paper Bags

32

www.duraposita.com

Formulation A Water 76.7 pbw Starch 19.2 Borax 3.1 Preservative 0.2 Soap 0.8 Cook to 93°C for 20-30 mins; adjust solids to 30% Formulation B 3 (Can be used for seams or bottoms) Water 67.4 pbw Starch 6.4 Dextrin 25.6 Soap 0.2 Heat to 88°C, hold 20 min, cool to 57°C, 0.3 adjust to 25% solids, and add Preservative

Table 6 : Typical Bottom Adhesives for Paper Bags

Perekat laminasi harus high tack, permeationnya rendah terhadap subtrat, tidak mempunyai sifat curling. Perekatnya juga harus memenuhi kebutuhan mesin laminasi. Dekstrin putih sering digunakan untuk aplikasi ini. Formulasinya seperti yang digambarkan pada tabel 7. gula, sodium nitrate, atau urea sering ditambahkan pada 30 – 50 % dekstrin untuk

meningkatkan kandungan padat dan untuk mengontrol open time.laminasi foil membutuhkan perekat yang berbasis resin untuk adhesi dan ketahanan terhadap air. Jenis tepung alkali menghasilkan adhesi yang sangat bagus ke aluminium foil dan ketahanan panasnya bagus, tetapi ketahanan airnya buruk.

Water White dextrin Clay Urea Borax Cook to gel

54.6 pbw 20.2 13.5 6.7 5.0

Table 7 : Typical Formulation for a Laminating Adhesive

Sekarang kebanyakan paperborad karton disealing dengan glue cair atau hot melt adhesive. Hal tersebut lebih disukai karena kecepatan operasinya tinggi dan kemampian untuk

33

www.duraposita.com

melekat yang kuat ke berbagai macam substrate. Bagaimanapun perekat dekstrin digunakan untuk banyak aplikasi dimana beaya sebagai pertimbangan utama. Perekat sealing karton membutuhakan kekentalan yang rendah dan stabil, dan harus cepat kering. Formulasi perekat dekstrin untuk sealing karton digambarkan pada tabel 8.

Water 11.0 pbw White dextrin 8.0 Preservative 0.2 Borax 1.2 Antifoaming agent 0.01 Cook to 85°C for 20 mins, cool to 48°C, and add 0.12 50% Aqueous NaOH

Table 8 : Typical Formulation for Carton Sealing: 42% Solids, 2500-3500 cps

Perekat untuk label, tapes, amplop dan aplikasi serupa yang membutuhkan kemampuan noncurling dan tidak rusak dibawah kondisi lembab. Perekat label dan tapes harus mempunyai kemampuan untuk kembali basah dan lembab. Hal tersebut membutuhkan formulasi yang mengandung pati modif asam atau dekstri kuning atau putih yang sangat mudah larut agar dapat mengandung padatan tinggi. Formulasi untuk perekat yang dapat dilembabkan lagi sering digunakan untuk amplop digambarkan pada tabel 9.

Yellow dextrin (95% soluble) 65.7 pbw Water 32.9 Tributyl phosphate 0.2 Heat to 88°C for 30 min, cool to 60°C, and add Corn syrup 1.1

Table 9 : Formulation of Remoistening Adhesive

Dekstrin dan pati konversi sering digunakan untuk bengikat label. Pada labeling botol, pati padatan tinggi berbasis jelly gum menunjukkan perekat tacky, lambat kering, dan ketahanan humidity. Mempunyai sifat rekat yang baik pada poliethilen dan polipropilen. Perumusan dekstrin digunakan jika konsentrasi yang tinggi dan kecepatan yang diperlukan.

34

www.duraposita.com

References: 1. Lazarus, D.M., "Adhesives Based on Starch", Chapter 10, Adhesives and Adhesion, Vol. 7, K.W. Allen, ed., Applied Science, London, 1983. 2. Bauer, I.V., U.S. Patents 2,051,025 (1936), 2,102,937 (1937), 2,212,557 (1940). 3. Jarowenko, W., "Starch Based Adhesives", Chapter 12, Handbook of Adhesives, van Nostrand Reinhold, New York, 1977. 4. Baumann, M.G.D. and Conner, A.H., Chapter 22, "Carbohydrate Polymers as Adhesives", Handbook of Adhesive Technology, 2nd ed., A. Pizzi and K.L. Mittal, Marcel Dekker, New York, 2003.

Formulasi I LEM PUTIH UNTUK PLAMIR

35

www.duraposita.com

No. Bahan 1 2 3 4 5 6 Air I PVA Antifoam Surfactant Kaolin Air (untuk melarutkan kaolin) 7 8 Acrylic Formalin

(gr) 700 120 5 2 50 50

100 2

Formulasi II LEM BENING ANAK-ANAK

36

www.duraposita.com

No. Bahan 1 2 3 Air PVA Formalin

(gr) 850 120 2

Prosedur pembuatan
1. Timbang air 850 gr, masukkan ke reaktor. 2. Tambahkan PVA 120 gr, panaskan sambil diaduk pelan pelan. 3. Setelah larut semua tambahkan formalin 2 gr 4. dinginkan, masukkan dalam tempat penyimpanan.

Formulasi III LEM KERTAS/KARTON SERBAGUNA
37

www.duraposita.com

No. Bahan 1 2 3 4 5 6 Potato Starch Corn Starch Coustic soda Urea Air Formalin

(gr) 50 50 3.2 24 500 1.5

1. Larutkan kaustik soda 3.2 gr dalam 100 ml air. 2. Tambahkan urea, aduk sampai rata. 3. Timbang potato starch 50 gr, corn starch 50 gr. Masukkan dalam reaktor, kemudian tambahkan sisa air 400 ml aduk sampai rata lalu dipanaskan. 4. tuangkan larutan kaustik kedalam 3 secara pelan pelan. 5. selanjutnya tambahkan formalin.

Bab 7 Perekat Plastisol PVC Pengantar

38

www.duraposita.com

Plastisol adalah suatu disperse dari resin termoplastis yang sangat lembut dalam cairan, biasanya polyvinyl chloride dalam plasticizer. Hasil pastanya merupakan cairan yang sangat kental, apabila dipanasi akan menjadi homogen sehingga menghasilkan fase padat yang tunggal. Jika didinginkan plastisol menjadi bahan yang kaku dengan sifat fisis yang baik. Selama bertahun – tahun bahan yang murah ini menjadi popular sebagai perekat dan sealant. Alasan utama kesuksesan plastisol adalah murah dan aplikasinya mudah. Temperature untuk terjadi curing atau matang yang dibutuhkan plastisol dalam kisaran 1300 C sampai 1400 C. Secara komersial dijual sebagai pasta satu komponen, dalam aplikasinya tidak diperlukan pengukuran atau pencampuran. Kekuatan ikatan moderat tinggi dapat diperoleh untuk berbagai macam susbtrat. Fleksibilitas jangka panjang merupakan kelebihan tersendiri yang mana plastisol dapat mengakomodasi gerakan relatif diantara substrat dan beraksi sebagai peredam getaran. Perilaku yang demikian membuat plastisol dapat berkompetisi dalam dua market perekat dan sealant. Bahan plastisol dapat diformulasikan menjadi busa yang lembut atau padat keras rapat, yang mana masih sangat kaku pada suhu rendah. Kekerasan plastisol dapat diformulasikan dalam kisaran 30 sampai 90 shore A dan kisaran tensile strenght antara 750 sampai 3500 psi. Dapat diformulasikan untuk tahan kimia, tahan cuaca dengan adanya grup chlorin menjadi self extinguish. Temperatur kerja plastisol berkisar antara 00 C sampai 1250 C. Kelemahan perekat plastisol yang menonjol adalah temperatur curing yang tinggi sehingga menyebabkan keterbatasan aplikasinya pada substrat yang sensitif terhadap panas atau dalam aplikasi yang diharapkan pengrangan konsumsi energinya. Ada kemungkinan terjadi korosi disebabkan karena pembebasan dari HCL ( hidrogen chlorida ) sekitar daerah hot spot sambungan. Saat ini sudah banyak dikembangkan perekat sintetis untuk menambah sifat perekat plastisol, tetapi tidak satupun perekat tersebut mampu untuk dijual murah. Polyvinyl chloride dalam perekat dan sealant

39

www.duraposita.com

Resin polyvinyl ( PVC) tidak diragukan lagi merupakan resin thermoplastik yang sangat menarik. Merupakan resin yang tertua, tersedia dalam banyak variasi jenis resin PVC dan dapat dimodifikasi dengan berbagai kandungan senyawa untuk aplikasi dengan spektrum yang sangat luas. Resin PVC seara luas digunakan untuk pabrikasi berbagai macam barang termasuk barang ekstruding, kalendering dan molding. Secara umum PVC resin mempunyai solubilitas, compatibility dan stabilaitas thermal yang terbatas, yang mana membatasi penggunaan perekat hanya untuk area spesifik saja. Perekat berbasis resin PVC ditemukan penggunaannya dalam berbagai bentuk, solvent borne, water borne, dry powder dan satu pack plastisol yang tidak menguap. Resin PVC yang digunakan dalam perekat merupakan produk polimerisasi suspensi atau emulsi. Prose polimerisasinya diringkas seperti tabel 1. Resin PVC yang sering digunakan dalan perekat dan sealant biasanya vinyl chloride homopolimer, walaupun vinyl asetat digunakan juga.
Type of Polymerization Process

Characteristics

Process

Suspension

Emulsion

The suspending agent is dissolved in deionized and deaerated water and added to a glass-lined or stainless reactor. The remainder of the water, catalyst, and other additives are then added. Liquefied monomer is pumped in, and the closed system is then heated to about 50°C and raised to 125 psi. Typical conversion rates are 92-93% and particle sizes are about 100 microns. The process is similar to the suspension Involves the use of surface active polymerization process. At the conclusion of agents (emulsifiers) and water the reaction, unreacted monomer is recovered soluble catalysts. Although by vacuum and recycled. The stabilizer like agitation is necessary, the sodium carbonate is then added to the latex, emulsion is stabilized by the and the latex is spray dried. Particles from the surface active agents. emulsion process are about 1 micron. Involves the free radical catalyzed polymerization of discrete droplets of vinyl chloride monomer suspended in water by agitation. Protective colloids are gelatin, methyl cellulose, polyvinyl chloride, etc.

Table 1: Suspension and Emulsion Polymerization Processes for Polyvinyl Chloride

40

www.duraposita.com

Resin suspensi terpolimerisasi dijual dalam bentuk powder yang mana dapat

(1)

dilarutkan dalam solven yang kuat untuk penggunaan perekat solven borne atau (2) dicampur dengan plasticizer dan bahan lain dalam formulasi perekat plastisol padat 100% . PVC powder dapat langsung digunakan untuk coating perekat. Resin PVC emulsi terpolimerisasi dapat dipergunakan sebagai perekat kateks waterborne, tetapi dapat juga berbentuk bubuk yang sangat halus. Proses spray drying digunakan dalam operasi bentuk powder. Ukuran bubuknya 1/100 ukuran powder yang dimanufaktur melalui proses suspensi polimerisai, dan hasilnya biasa merujuk pada grade resin PVC dispersi. Produk dispersi digunakan sebagai komponen utama perekat dan sealant plastisol. Perekat dan sealant PVC plastisol Plastisol merupakan komposisi seperti pasta 100% non volatile ( merujuk pada vinyl pasta ). Mengandung campuran partikel polimer PVC yang berukuran lembut dan cairan plasticizer, seperti phthlate dan epoxy. Aditif lain yang digunakan dalam formulasi plasticizer PVC seperti dalam tabel 2.
• • • • • • • •

PVC homopolymer resins PVC copolymer resins Plasticizers Inert filler (e.g., calcium carbonate) Heat stabilizers Acid scavengers Adhesion promoters Crosslinking agents

Table 2: Ingredients Commonly Used in Formulating PVC Plastisols Feature utama resin PVC yang digunakan dalam formulasi plastisol adalah ukuran partikelnya. Harus merupakan grade dispersi bubuk PVC (1 micron diameter). Syarat yang lain adalah resin harus tahan terhadap pelarutan pada temperatur ruang dan penyimpanan sehinga produk akhirnya mempunyai practical shelf life. Dalam kondisi cair atau pasta, plastisol dapat dipompa dan disebarkan diantara substrat dengan peralatan yang murah dan proses yang tidak kritis. Karena plastisol merupakan

41

www.duraposita.com

pasta yang 100% non volatile tanpa reaksi eksoterm jika curing, oleh karena itu dapat diaplikasikan dalam bentuk yang relatif tebal tanpa kuatir terjadi masalah gelembung dan blistering. Plastisol relatif aman digunakan di pabrik walaupun ada usaha yang difokuskan pada penggunaan plasticizer yang lebih ramah lingkungan dan tidak beracun. Plasticizer cair secara relatif mempunyai viskositas yang relatif stabil pada temperatur ruangan. Apabila diexpose pada temperatur yang lebih tinggi dalam kisaran 130 C sampai dengan 400 C, maka plasticizer akan melarutkan partikel polimer PVC suspensi, menghasilkan produk gabungan yang lebih permanen. Perubahan dari cairan menjadi padat melalui dua tahap seperti yang dijelaskan pada gambar 1 berikut.

Figure 1: Schematic of plastisol gelation and fusion (top: before conversion; bottom: after conversion). Tahap pertama adalah gelation, yang terjadi pada 65 C dan merubah plastisol menjadi bentuk semi padat tetapi dengan struktur yang lemah, yang mana tidak dapat mengalir. Selanjutnya jika temperatur dinaikkan maka molekul polimer naik gerakannya dan menjadi lebih kompak. Manakala partikel sudah menyebar terjadi tahap inversi. Awalnya partikel resin padat terdispersi dalam plasticizer berubah menjadi plasticizer terdispersi dalam resin. Pemanasan lebih lanjut ke temperatur aplikasi maksimum menghasilkan penggabungan , homogenitas dan perkembangan sampai kekuatan maksimum. Temperatur pasti yang dibutuhkan untuk proses tergantung dari formulasi.

42

www.duraposita.com

Variabel variabel formulasi. Formulasi perekat plastisol bisanya hanya mengandung 20 -25 % berat PVC resin. Komposisi yang seperti itu dijelaskan pada tabel 3. Komponen resin pvc semuanya boleh grade dispersi atau campuran dari 75 – 85% polimer dispersi dan 15 – 25 % grade suspensi resin. Kopolimer dari PVC yang mengandung vinyl asetat konsentrasi rendah digunakan juga untuk developing plastisol yang bisa curing pada temperatur relatif rendah. Sistem tersebut relatif berguna pada substrat sensitif panas atau untuk produksi yang tidak mempunyai fasilitas baking oven temperatur tingg Dalam formulasi plastisol plasticizer sama pentingnya dengan PVC resin. Plasticizer akan menentukan karakter rheologi plastisol dalam bentuk pasta dan sifat fisis setelah terjadi reaksi curing. Sifat sifat tersebut akan tergantung dari konsentrasi dan jenis plsticizer yang digunakan dalam formulasi. Saat ini perumusan plastisol untuk perekat dan sealant menemui berbagai macam tantangan. Masalah utma yang harus dihadapi adalah plasticizer harus mempunyai dua fungsi. Plasticizer akan mempengaruhi fluiditas resin yang tidak curing dan mempengaruhi sifat sifat mekanis akhir resin yang sudah curing. Oleh karena itu membikin keras, kaku, plastisol yang tercuring adalah sulit jika seseorang juga membutuhkan plastisol yang cair dalam keadaan belum tercuring. Ada beberapa solusi untuk masalah tersebut yang mana formulator mengembangkan produk yang menunjukkan sifat dari soft, sifat rubber like sampai kaku, padat keras. Metode formulasi yang digunakan meliputi blending resin sampai pengembangan plasticizer. Pencampuran PVC bubuk partikel kecil dengan PVC bubuk partikel besar akan menjadikan bersifat tertentu dengan kekentalan yang diperlukan. PVC kopolimer dan vinyl asetat dapat juga digunakan agar ada kisaran kekentalan untuk menurunkan temperatur fusion ( penggabungan).

43

www.duraposita.com

Bagaimanapun pemilihan plasticizer merupakan senjata yang sangat penting bagi formulator. Phthalat biasanya digunakan sebagai plasticizer dalam PVC plastisol. Plasticizer yang dapat digunakan untuk homopolimerizing seperti diallyl phthalate atau oil epoxidized akan mempunyai kekentalan pasta yang rendah tetapi tidak beraksi sebagai plastisol yang kuat setelah penggabungan. Plasticizer yang baru seperti benzoate ester juga membantu formulator untuk menaikkan performance. Mempunyai daya memecah PVC yang tinggi. Oleh karena itu dapat digunakan pada konsentrasi yang rendah tanpa mengorbankan fluiditas pastanya. Beberapa plasticizer yang sangat berhasil adalah campuran seperti dipropylene glycol dibenzoate ( DPGDB) dan triethylene glycol dibenzoate. Jawaban lain terhadap masalah fluiditas pasta dan hasil jadi yang kaku adalah penggunaan apa yang dinamakan organosol. Organosol seperti plastisol kecuali hanya ditambah solvent sebagai thiner. Solven berfungsi sebagai reduser kekentalan sebelum terjadi fusion ( penggabungan), menguap dan pergi meninggalkan produk yang kaku setelah terjadi proses. Tentu saja dalam formulasi yang seperti ini keunggulan sistem non volatile menjadi hilang. Pada aplikasi tertentu naiknya kekentalan pasata diperlukan. Perekat dan sealant yang akan diaplikasikan pada permukaan yang vertikal harus mempunyai sag resistance atau sifat thixotropis. Masalah waktu dapat dipertimbangkan antara waktu manakala perekat diaplikasikan dengan waktu dimana terjadi proses curing. Filler, seperti precipitated calcium carbonate biasanya digunakan untuk mendapatkan sifat non sag. Calcium carbonate mempunyai manfaat kedua dalam kemampuannya untuk menghilangkan HCl yang terbentuk dari reaksi parsial plastisol. Functional calcium carbonate biasanya digunakan bersama dengan ground calcium carbonante. Tabel 3 menggambarkan formulasi plastisol yang menggunakan filler seperti tersebut.

Component PVC polymer(s) Plasticizer(s)

Parts by Weight 25 36

44

www.duraposita.com

Precipitated calcium carbonate Ground calcium chloride Other additives including:
• • • • •

20 12

Adhesion promoters Hydrocarbon oils Heat stabilizer Acid scavenger Crosslinker

7

Table 3: Starting Formulation for a PVC Plastisol Adhesive / Sealant1 Plastisol tidak run off ( menggelincir ) dari artikel yang dilapis manakala diaplikasikan dan dipanasi dinamakan sebagai plastigel. Filler inorganik kadang kadang juga dimasukkan dalam plastisol untukmengurangi beaya produksi. Bahan yang lain yang biasanya ditemukan dalam formulasi perekat plastisol adalah heat stabilizer yang tujuan utamanya untuk menangkap asam yang boleh jadi dilepaskan selama proses curing. Untuk hal tersebut biasa digunakan resin epoxy ( epon 28 ) dimana bisa melayani keperluan itu. Epoxy berfungsi sebagai plasticizer kedua, beraksi sebagai stabiliser dan membantu menaikkan sifat fisika dengan crosslinking selama curing. Aplikasi dan sifat – sifatnya Plastisol pernah pada suatu saat ramai digunakan dalam industri mobil angkutan dan dalam manufaktur kabinet komputer. Aplikasi utamanya adalah untuk menyambung lembaran baja dengan panel bagian dalam dan untuk sealing panel panel yang ada dipojok. Perekat tersebut diformulasikan sebagai sesuatu yang padat, pasta kental. Dalam bidang struktural perekat tersebut mempunyai derajat meredam suara dan getaran yang mana sangat penting untuk barang barang kebutuhan konsumer. Aplikasi spesifiknya meliputi panel pintu, deck otomotif dan penerapan untuk asembling. Kebanyakan perekat plastisol lunak dan fleksibel setelah curing, pada suhu ruang dapat melar 50 sampai 100% dan tensile shear strength pada orde 400 – 700 psi pada baja. Kekuatan ikatan yang lebih tinggi biasanya tidak diperlukan pada aplikasi semacam itu

45

www.duraposita.com

karena luasnya daerah ikatan. Sering perekat plastisol digunakan untuk mengeliminasi atau mengganti daerah bekas las. Perekat plastisol mempunyai daya rekat yang ekselen pada logam yang berminyak. Oleh karena itu mempunyai segmen pasar tersendiri pada industri mobil. Bagaimanapun PVC plastisol akan degradasi secara cepat diatas suhu 200 C dengan terlepasnya HCl. Jika terlepasnya sewaktu curing maka asam akan membuat blackening pada substrat. Perekat plastisol digunakan pada industri tekstil dan karpet. Perekatan tekstil, meliputi laminasi film dan coating kain. Kebanykan aplikasi itu meliputi pelapisan pada kain, bahan kain yang biasa digunakan adalah nylon daan polyester. Perekat plastisol digunakan untuk melapisi produk tekstil biasanya mempunyai kandungan filler inorganik low level dan secara relatif level tinggi PVC resin. Tabel 4 menggambarkan beberapa formulasi plastisol yang digunakan untuk laminasi film vinyl dan polyester tekstil.
Formulation A Control 100 80 --2 0.5 Formulation B Containing Crosslinker Parts by Weight 100 70 10 2 1.0

Component Copolymer PVC resin Dioctyl phthalate TrimethylolpropaneTrimethacrylate Dibasic lead phosphate Peel strength, lbs / in. of width

Table 4: Standard Formula for a PVC Plastisol for Bonding Vinyl Film to Polyester Textile: Peel Strength vs. Formula Containing Crosslinker3

Akhir akhir ini penggunaan plastisol PVC pada bidang tertentu telah digannti dengan plastisol acrilik dan perekat dan sealant polyurethane. Walaupun bahan tersebut relatif mahal dan bahan polyurethane dalam penggunaannya memerlukan pengukuran dan pencampuran, ternyata bahan tersebut menunjukkan perkembangan adhesi terhadap banyak substrat ( FRC, polimer peka panas dan lain lain ) yang mana hal ytersebut banyak

46

www.duraposita.com

digunakan dalam industri otomotif dan tekstil. Tabel 5 menunjukkan perbandingan sifat sealant plastisol dan polyurethane yang biasa digunakan dalam industri otomotif.
Property Polyurethane Sealant Vinyl Plastisol Sealant 1800 psi 380 psi Tensile strength at 23°C 100 percent 150 percent Elongation at 23°C 170 lbs/in 90 lbs/in Tear strength at 23°C 85 75 Shore A hardness at 23°C Pass Fail Flexibility of a one-inch mandrel at -30°C Table 5: Typical Properties of a Polyurethane and Vinyl Plastisol Sealant4

References 1. Precipitated Calcium Carbonate Rheology Modifier Center, "PVC / Acrylic Plastisols", SpecialChem4Adhesives.com, 2005. 2. Arendt, W.D., and Lang, J., "New Benzoate Plasticizers for Polyvinyl Chloride", Journal of Vinyl & Additive Technology, September 1988, pp. 184-188. 3. Joyce, S.F., and Renshaw, J.T., "Formulating Plastisol Laminating Adhesive for Vinyl to Synthetic Composites", SPE ANTEC, 1979, pp. 422-424. 4. Eagle, G., "Polyurethane Sealants Challenge Vinyl Plastisols in the Automotive Field", Plastics Engineering, July 1980, pp. 29-31.

47

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->