Batubara terbagi menjadi 2 macam : 1. Batubara muda / sub-bituminus / lignite, yaitu batubara kalori rendah (bermutu rendah).

Ciri-cirinya :

Fisiknya lebih lembut dengan materi yang rapuh Berwarna suram seperti tanah tingkat kelembaban (moisture) yang tinggi Kadar karbon rendah Kandungan energinya rendah

2. Batubara tua / bituminus / antrasit, yaitu batubara kalori tinggi (bermutu baik). Ciri-cirinya :

Fisiknya keras dan kompak Warnanya hitam dan mengkilat Tingkat kelembaban (moisture) yang rendah Kadar karbon tinggi Kandungan energinya besar

Pembentukan Batubara Batubara adalah mineral organik yang dapat terbakar. Terbentuk dari sisa tumbuhan purba yang mengendap di dalam tanah selama jutaan tahun. Endapan tersebut selanjutnya berubah bentuk akibat proses fisika dan kimia yang berlansung selama jutaan tahun. Oleh karena itu, batubara termasuk dalam katagori bahan bakar fosil. Keunggulan Batubara

Memiliki cadangan yang besar +/- 160 tahun Dapat diperoleh dari banyak sumber dengan harga stabil Harganya lebih murah dari minyak dan gas Aman untuk ditransportasikan dan disimpan Dapat ditumpuk di lokasi sementara Tidak banyak terpengaruh oleh cuaca dan hujan Dapat dikembangkan dengan teknologi batubara bersih

Bahan Campuran dan Fungsi A. Batubara, sebagai bahan utama pembuatan briket batubara.

Semakin tinggi nilai kalorinya, panas yang dihasilkan akan semakin tinggi

Semakin tinggi nilai kalorinya, pembakaran akan semakin lama karena unsur zat yang mudah terbakar (volatile matter) yang dikandungnya akan semakin sedikit Semakin banyak komposisi batubaranya, pembakaran yang dihasilkan akan semakin panas dan semakin lama Semakin tinggi nilai kalorinya semakin sulit menyala, karena kadar volatile matternya akan semakin sedikit Semakin rendah nilai kalorinya, panas yang dihasilkan akan semakin berkurang dan lama pembakaran akan semakin cepat. Batubara dengan nilai kalori rendah juga mengandung banyak air sehingga menyulitkan dalam penyalaan, berasap dan panas yang berkurang. Solusinya dengan cara pengeringan (mengurangi kadar air) dan dengan cara karbonisasi (menaikkan kadar kalori batubara)

B. Biomassa (serbuk kayu keras), sebagai bahan untuk mempercepat dan memudahkan proses pembakaran

Semakin banyak komposisi biomassa maka briket akan semakin mudah terbakar dan pencapaian suhu maksimalnya akan semakin cepat Kelemahannya semakin banyak komposisi biomassanya, lama pembakaran menjadi semakin berkurang Biomassa dapat diubah / diolah menjadi bio arang, yang merupakan bahan bakar dengan tingkat nilai kalor yang cukup tinggi dan dapat digunakan dalam kehidupan sehari-hari Semakin besar komposisi biomassa, maka kandungan emisi polutan CO dan polusi HC akan semakin berkurang

C. Tanah liat, sebagai bahan pengeras sekaligus perekat

Jenis tanah liat yang dipilih, harus mengandung unsur Kaulinik yaitu unsur yang mempengaruhi kerekatan, kekerasan dan kekeringan Semakin banyak komposisinya, briket yang dihasilkan akan semakin keras Semakin banyak komposisinya, gas CO yang dihasilkan akan semakin sedikit Dari hasil uji coba untuk ketahanan dan lama pembakaran, komposisi yang terbaik untuk tanah liat adalah 10%

D. Tepung tapioka, sebagai bahan perekat utama

Pemilihan tepung tapioka yang baik juga diperlukan untuk mendapatkan daya rekat yang kuat dan tidak mudah hancur

Pembuatan "adonan perekat" dari tepung tapioka dengan air juga harus diperhatikan sehingga benar-benar matang dan kental. Setelah adonan jadi sebaiknya didinginkan terlebih dahulu sehingga adonan tersebut benar-benar kental dan rekat

E. Kapur (lime), sebagai bahan imbuhan yang digunakan untuk mengikat racun dan mengurangi bau belerang

Dari hasil uji coba, komposisi yang terbaik untuk kapur adalah 1% Komposisi kapur juga perlu diperhatikan, karena apabila terlalu banyak akan membuat panas pembakaran briket menjadi berkurang

Kelemahan Briket Batubara dan Solusinya

1. Sulit dalam penyalaan, solusinya :

Bahan baku batubara dan tanah liat dalam keadaan kering (dijemur terlebih dahulu), sehingga kadar airnya rendah. Bahan baku batubara dan tanah liat "di-crusher" dan "di-screen" terlebih dahulu dengan menggunakan lubang saringan yang kecil dari 3 mm2 Memperbesar komposisi biomassa (serbuk kayu keras), karena biomassa dapat membantu mempercepat proses penyalaan Briket batubara yang sudah dicetak harus dikeringkan terlebih dahulu dengan cara dijemur atau dipanaskan dengan "oven" sebelum dikemas dalam karung. Hal ini untuk menghindari briket lembab saat digunakan nantinya

2. Berasap dan berbau, solusinya :

Semua bahan diusahakan dalam keadaan kering, karena kelembaban dan kadar air yang banyak menyebabkan asap yang banyak dan berbau Pemberian angin atau menggunakan cerobong pada saat penyalaan awal akan membantu briket cepat menjadi bara sehingga asap dan bau yang dihasilkan dari pembakaran briket tersebut juga akan berkurang Penambahan unsur kapur dalam komposisi briket. komposisi terbaik untuk kapur 1%. Hal ini juga akan mengurangi kadar asap dan bau Pemberian biomassa juga akan membantu mempercepat batubara menjadi bara sehingga asap dan bau akan cepat berkurang Dengan cara batubara dikarbonisasi terlebih dahulu, karena dengan proses karbonisasi, telah membuang sebagian zat terbang dan gas-gas sisa pembakaran

3. Panas dan lama pembakaran, solusinya :

Pemilihan batubara dengan kalori tinggi atau dengan cara dikarbonisasi Dengan memperbesar komposisi batubara. Karena semakin banyak komposisi batubaranya maka akan semakin lama dan semakin panas hasil pembakarannya Penentuan komposisi tanah liat dan jenis tanah liat juga berpengaruh terhadap lama pembakaran. Pemilihan tanah liat yang baik akan membuat briket lebih rekat, padat dan keras yang akhirnya juga memperlama proses pembakaran Pengeringan hasil briket. Karena briket yang lembab dan basah akan berpengaruh besar terhadap panas yang dihasilkan

4. Kepadatan dan kekerasan, solusinya :

Pemilihan tanah liat yang baik yang mengandung unsur kaulinik sehingga mempunyai daya rekat dan kekerasan yang tinggi serta cepat kering Penghancuran (crusher) dan penyaringan (screen) bahan baku juga berpengaruh terhadap kekerasan hasil cetak. Semakin kecil partikel bahan baku akan membuat partikel tercampur (mixer) lebih merata dan padat serta tidak mudah hancur Pemilihan tepung tapioka dan pembuatan "adonan tapioka" yang baik sehingga didapatkan campuran adonan tapioka yang kental dan mempunyai daya rekat yang baik Penjemuran atau peng-oven-an hasil briket sampai benar-benar kering sebelum dikemas dalam karung. Untuk mengurangi briket yang hancur dan mutu yang buruk saat pengiriman dan pemakaian

5. Harga jual produk, solusinya :

Pemilihan lokasi pabrik yang dekat dengan sumber bahan baku dan konsumen. Hal ini akan mempengaruhi harga jual sehingga lebih mudah bersaing di pasar Proses produksi yang baik dan benar, untuk mengurangi kegagalan produksi atau "complain" dari konsumen "Quantity" produksi yang besar akan menurunkan biaya produksi

http://usahabriket.blogspot.com/2008/08/pengenalan-batubara.html

Semen Gresik Ganti Bahan Bakar ke Batubara Kalori Rendah

SMGR akan mengganti penggunaan bahan bakar batu bara kalori tinggi yang mencapai 1 juta ton per tahun dengan kalori medium dan rendah untuk pabrikasi semen guna menekan biaya produksi. Tingginya harga energy untuk kegiatan pabrikasi menjadi salah satu ancaman bagi industry semen pada 2011, di samping kenaikan biaya transportasi akibat pembatasan bahan bakar bersubsidi. Dia menyebutkan kebutuhan batu bara Grup Semen Gresik, yakni Semen Gresik, Semen Padang dan Semen Tonasa, mencapai 3 juta ton per tahun, diantaranya 30% atau sekitar 1 juta ton berupa batu bara kalori tinggi. Harga bahan bakar itu selama 2010 berkisar US$50-US$60 per ton. "Mulai tahun ini, kami akan sepenuhnya menggunakan batu bara kalori medium dan kalori rendah guna menekan biaya produksi. Transportasi juga masuk komponen biaya produksi yang harus diefisienkan," ujarnya di sela-sela acara pergantian tahun, Sabtu dini hari. Dwi menambahkan selama 2010, Grup Semen Gresik merealisasikan produksi semen 18,5 juta ton dan akan ditingkatkan menjadi 20 juta ton pada 2011 seiring dengan pertumbuhan pasar semen di dalam negeri yang diperkirakan mencapai 6,5%. Untuk memenuhi target produksi itu, paparnya, perseroan menambah total kapasitas tiga unit pabrik di Tuban, Jawa Timur, menjadi 10,5 juta ton per tahun, sementara Semen Tonasa juga melakukan langkah serupa. Selain penambahan kapasitas produksi, Semen Gresik juga merampungkan pembangunan fasilitas pengantongan di Riau dan memulai proyek sejenis di Sorong, Papua. "Pembangunan packing plant merupakan bagian dari perubahan moda transportasi antarpulau, dimana pengiriman semen dilakukan dalam bentuk curah dan bukan dalam kantong. Dengan demikian, pengangkutannya dengan kapal bisa lebih cepat dan efisien," katanya. Kerjasama Dwi mengungkapkan biaya angkutan semen mencapai 12%-14% dari total biaya produksi, mencakup pengiriman melalui transportasi laut maupun darat dengan armada truk. Selama ini, Semen Gresik menjalin kerja sama dengan pihak ketiga dalam mengirimkan semen karena mengelola sendiri armada angkutan dinilai tidak efisien. Sebelumnya, Head of Investor Relation Semen Gresik Agung Wiharto mengungkapkan perseroan mengalokasikan US$60 juta untuk meningkatkan kapasitas produksi pada 2011. "Dana itu akan digunakan untuk debottlenecking pabrik sehingga bisa menaikkan kapasitas produksi. Untuk sementara, produksi semen berasal dari pabrik eksisting, dan pabrik baru akan beroperasi mulai 2012," ujarnya pekan lalu. Untuk belanja modal selama 2011, perseroan

mematok angka US$380 juta. Jumlah tersebut merupakan bagian dari belanja modal yang dialokasikan 2014. Agung mengatakan belanja modal itu akan digunakan untuk membiayai pembangunan pabrik, pembangunan pembangkit listrik, dan memenuhi beberapa kebutuhan utnuk ekspansi. Semen Gresik dikabarkan berencana mengakuisisi pabrik semen lain sebagai strategi pertumbuhan anorganik. Selain mengakuisisi pabrik di Malaysia, BUMN semen ini disebut-sebut menjadi nominator pembeli PT. Semen Baturaja (persero).
http://www.semengresik.com/ina/pics/Benner.jpg

INILAH.COM, Jakarta Pemerintah Indonesia bekerja sama dengan pemerintah Jepang membangun Sumatra SNG Project yang merupakan proyek pembangunan kilang pengolahan batu bara kelas rendah (low rank coal) menjadi Synthetic Natural Gas (SNG) atau syngas yang akan dibangun di Sumatera. Pemerintah Jepang telah menyetujui pendanaan studi kelayakan (feasibility study) proyek tersebut. Demikian siaran pers yang dipublikasikan Kementerian Energi Sumber Daya dan Mineral di Jakarta, Sabtu (13/8). Wakil Mitsubishi Heavy Industries/Mitsubishi Corporation (MHI/MC) dalam rapat dengan Dirjen Migas Kementerian ESDM Evita H. Legowo dan instansi terkait di Gedung Migas, Jumat (12/8), mengemukakan, persetujuan itu dikeluarkan Pemerintah Jepang pada akhir Juli 2011. Sebagai tindak lanjut dari persetujuan itu, Pemerintah Indonesia meminta MHI menyampaikan secara lengkap jadwal dan lingkup kerja studi kelayakan proyek Sumatera SNG ini. Selanjutnya, pihak Jepang meminta adanya surat dari Pemerintah Indonesia yang menyampaikan ketertarikan untuk meneruskan FS ini pada tahap FEED (Front End Engineering Design). Menurut rencana, kilang Sumatera SNG yang akan dibangun berkapasitas 150 MMSCFD. PT CPI dan PLN telah menyatakan kesediaannya membeli produksi gas SNG dengan ketentuan business to business. Produksi CO2 yang dihasilkan, akan diangkut melalui pipa ke lapangan minyak untuk memulihkan produksi minyak di lapangan yang cadangannya hampir habis.

Syngas merupakan sejenis gas campuran yang terdiri atas gas karbon monoksida dan hidrogen. Terkadang gas ini juga mengandung karbondioksida. Syngas mudah terbakar dan digunakan sebagai bahan bakar atau digunakan dalam proses untuk membuat zat kimia lain. Berdasarkan data Tekmira Balitbang Kementerian ESDM, di dunia, produksi syngas dari batu bara telah dilakukan secara komersial sejak tahun 50-an. Hingga saat ini terdapat 53 plant gasifikasi batu bara yang memproduksi syngas untuk dimanfaatkan sebagai bahan baku industri kimia seperti pupuk dan petrokimia, listrik dan gas kota. Di Indonesia, pernah terdapat beberapa pabrik gas di kota-kota besar yang memproduksi gas kota melalui proses karbonisasi terhadap batu bara. Pabrik-pabrik gas kota ditutup tahun 70-an dan diganti gas alam. [cms]http://inilah.com/

PENINGKATAN KUALITAS BATUBARA PERINGKAT RENDAH DENGAN PROSES UPGRADED BROWN COAL (UBC)

Program litbang peningkatan kualitas batubara peringkat rendah dengan proses UBC merupakan prioritas kegiatan yang dilaksanakan mulai tahun 2002 sampai dengan 2005 (4 tahap), yaitu :

Tahap I, meliputi penyediaan lahan seluas 10.000 m2 dan pembangunan gedung dengan lokasi di Palimanan-Jawa Barat Tahap II, meliputi instalasi peralatan dan uji trial run Tahap III, meliputi uji trial run dan analisis uji kelayakan Tahap IV, menjadi pusat upgrading batubara peringkat rendah di Indonesia sekaligus mempromosikan teknologinya kepada perusahaan BUMN/KP/PKP2B

Tahapan kegiatan ini dapat ditingkatkan sampai blue print UBC skala komersial. Pabrik yang akan dibangun berskala pilot plant dan mempunyai kapasitas 5 ton/hari batubara kering dengan prakiraan biaya produksi US$ 6,5/ton. Proses UBC Batu bara yang digunakan dalam penelitian ini adalah jenis lignit dengan nilai kalor < 5000 kkal/kg dan total moisture sampai dengan 40%. Batu bara tersebut kemudian ditingkatkan kualitasnya melalui proses UBC menjadi jenis batu bara bituminous dengan nilai kalor > 6000 kkal/kg dan total moisture < 10%. Apabila proses tersebut dilanjutkan dengan agglomerasi maka akan dihasilkan briket UBC. Alternatif lain adalah dilanjutkan dengan pembuatan slurry yang menghasilkan produk UBCwater mixture Proses UBC yang diterapkan dalam kegiatan penelitian ini metodenya diadopsi dari proses yang telah dikembangkan oleh Kobe Steel Ltd., Jepang. Di sini batu bara peringkat rendah jenis lignit dan sub-bituminous dapat ditingkatkan kualitasnya dengan menurunkan kadar air total sehingga nilai kalor meningkat.

Penelitian yang dikerjakan merupakan kerja sama antara JCOAL dengan tekMIRA berdasarkan MOU yang disepakati pada tanggal 19 Juli 2001. Keunggulan Proses UBC ini mempunyai keunggulan, yaitu :

Kondisi operasinya sederhana Bebas dari reaksi kimia Air buangan bukan merupakan bahan polutan Produk yang dihasilkan stabil

Manfaat Bagi Institusi Penguasaan teknologi proses UBC Peningkatan kemampuan staf Aplikasi teknologi yang ramah lingkungan. Bagi Masyarakat Tersedianya bahan bakar alternatif yang relatif ekonomis Pemanfaatan batu bara peringkat rendah sehingga membantu program konservasi bahan bakar energi. Perolehan

Minyak Peningkatan kualitas batu bara peringkat rendah dengan proses Upgraded Brown Coal (UBC)

Bagan Alir Proses UBC Hasil Penelitian Laboratorium

Abu Terbang Batubara Sebagai Adsorben

Agu13

Produksi abu terbang batubara (fly ash) didunia pada tahun 2000 diperkirakan berjumlah 349 milyar ton[1]. Penyumbang produksi abu terbang batubara terbesar adalah sektor pembangkit listrik. Produksi abu terbang dari pembangkit listrik di Indonesia terus meningkat, pada tahun 2000 jumlahnya mencapai 1,66 milyar ton dan diperkirakan mencapai 2 milyar ton pada tahun 2006[2]. Abu terbang batubara umumnya dibuang di landfill atau ditumpuk begitu saja di dalam area industri. Penumpukkan abu terbang batubara ini menimbulkan masalah bagi lingkungan. Berbagai penelitian mengenai pemanfaatan abu terbang batubara sedang dilakukan untuk meningkatkan nilai ekonomisnya serta mengurangi dampak buruknya terhadap lingkungan. Saat ini umumnya abu terbang batubara digunakan dalam pabrik semen sebagai salah satu bahan campuran pembuat beton. Selain itu, sebenarnya abu terbang batubara memiliki berbagai kegunaan yang amat beragam:
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Penyusun beton untuk jalan dan bendungan Penimbun lahan bekas pertambangan Recovery magnetit, cenosphere, dan karbon Bahan baku keramik, gelas, batu bata, dan refraktori Bahan penggosok (polisher) Filler aspal, plastik, dan kertas Pengganti dan bahan baku semen Aditif dalam pengolahan limbah (waste stabilization) Konversi menjadi zeolit dan adsorben

Konversi abu terbang batubara menjadi zeolit dan adsorben merupakan contoh pemanfaatan efektif dari abu terbang batubara. Keuntungan adsorben berbahan baku abu terbang batubara adalah biayanya murah. Selain itu, adsorben ini dapat digunakan baik untuk pengolahan limbah gas maupun limbah cair. Adsorben ini dapat digunakan dalam penyisihan logam berat dan senyawa organik pada pengolahan limbah. Abu terbang batubara dapat dipakai secara langsung sebagai adsorben atau dapat juga melalui perlakuan kimia dan fisik tertentu sebelum menjadi adsorben. Zeolit yang disintesis dari abu terbang batubara banyak digunakan untuk keperluan pertanian. Zeolit banyak dikonsumsi dalam pemurnian air, pengolahan tanah, dll. Zeolit dibuat dengan cara mengkonversi aluminosilikat yang terdapat pada abu terbang batubara menjadi kristal zeolit melalui reaksi hidrotermal.
Sifat Fisika dan Kimia Abu Terbang

Komponen utama dari abu terbang batubara yang berasal dari pembangkit listrik adalah silika (SiO2), alumina, (Al2O3), dan besi oksida (Fe2O3), sisanya adalah karbon, kalsium, magnesium, dan belerang. Rumus empiris abu terbang batubara ialah: Si1.0Al0.45Ca0.51Na0.047Fe0.039Mg0.020K0.013Ti0.011
Tabel 1. Komposisi kimia abu terbang batubara SubKompon Bitumin Lignit bitumin en ous e ous SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O LOI 20-60% 5-35% 10-40% 1-12% 0-5% 0-4% 0-4% 0-3% 0-15% 40-60% 20-30% 4-10% 5-30% 1-6% 0-2% 0-2% 0-4% 0-3% 1545% 1025% 4-15% 1540% 3-10% 0-10% 0-6% 0-4% 0-5%

Sifat kimia dari abu terbang batubara dipengaruhi oleh jenis batubara yang dibakar dan teknik penyimpanan serta penanganannya. Pembakaran batubara lignit dan sub-bituminous

menghasilkan abu terbang dengan kalsium dan magnesium oksida lebih banyak daripada bituminus. Namun, memiliki kandungan silika, alumina, dan karbon yang lebih sedikit daripada bituminous. Kandungan karbon dalam abu terbang diukur dengan menggunakan Loss On Ignition Method (LOI). Abu terbang batubara terdiri dari butiran halus yang umumnya berbentuk bola padat atau berongga. Ukuran partikel abu terbang hasil pembakaran batubara bituminous lebih kecil dari 0,075mm[4]. Kerapatan abu terbang berkisar antara 2100 sampai 3000 kg/m3 dan luas area spesifiknya (diukur berdasarkan metode permeabilitas udara Blaine) antara 170 sampai 1000 m2/kg[4].
Adsorben untuk Penyisihan Polutan pada Gas Buang

Abu terbang dapat dimanfaatkan sebagai adsorben untuk penyisihan polutan pada gas buang prose pembakaran yang berpotensi untuk merusak lingkungan seperti gas sulfur oksida yang menyebabkan hujam asam, gas nitrogen oksida yang menyebabkan pemanasan global, dan merkuri (Hg) yang berbahaya bagi makhluk hidup.
1. Penyisihan SOx Industri-industri berusaha untuk mengurangi emisi SOx dengan cara memasang unit flue gas desulphurization (FGD) dan unit scrubber. Dua unit tersebut banyak digunakan karena memiliki efisiensi yang tinggi terhadap proses de-SOx. Namun, dua unit tersebut membutuhkan air dalam jumlah yang besar dan akibatnya menghasilkan limbah cair yang banyak. FGD tipe kering tidak membutuhkan pengolahan limbah cair tetapi tipe ini membutuhkan adsorben dalam jumlah besar untuk mencapai efisiensi deSOxyang tinggi. Abu terbang batubara lebih dipilih untuk digunakan sebagai adsorben pada FGD tipe kering dalam skala besar dibandingkan karbon aktif karena biayanya lebih murah. Dua tipe abu terbang batubara yang berasal dari fluidized bed combustion (FBC) dan pulverized coal combustion (PCC) telah diuji coba untuk menyisihkan SO2 dengan bantuan kalsium hidroksida (CaOH2)[2]. Hasil uji coba tersebut adalah konversi CaO menjadi CaSO4 mencapai 92-100% dalam pereaksian selama 1 jam. 2. Penyisihan NOx Abu terbang batubara juga memiliki potensi sebagai adsorben untuk menyisihkan NOx dari aliran gas buang. Emisi NOx diserap oleh karbon tidak terbakar yang terdapat di dalam abu terbang batubara. Partikel karbon tersebut dapat juga diaktivasi untuk meningkatkan kinerja penyerapan NOx. Penelitian yang dilakukan oleh Rubel et al menunjukkan bahwa perbandingan kapasitas penyerapan NOx karbon dari abu terbang batubara yang diaktivasi dengan karbon aktif komersial adalah 1/3[1].

3. Penyisihan merkuri (Hg) Emisi merkuri yang dihasilkan dari pembakaran batubara pada unit boiler mendapat perhatian yang besar dari pemerhati lingkungan karena berpotensi merusak lingkungan dan menjadi ancaman bagi kesehatan makhluk hidup. Abu terbang batubara dapat dijadikan salah satu adsorben untuk mengontrol emisi merkuri dengan bantuan filter dari bahan kain misalnya dengan memakai baghouse filter. Peneliti Serre dan Silcox menyatakan bahwa karbon yang tidak terbakar di dalam abu terbang batubara dapat digunakan sebagai substitusi karbon aktif yang murah dan efektif. Abu terbang batubara dapat diinjeksikan secara berkala di dalam baghouse filter yang digunakan untuk menyisihkan merkuri. Luas permukaan dan struktur abu terbang batubara yang berpori merupakan dua hal yang menyebabkan abu terbang batubara berpotensi untuk menyerap emisi merkuri. 4. Penyisihan gas-gas organik Selain dapat digunakan untuk menyisihkan tiga polutan diatas, abu terbang batubara juga dapat digunakan untuk menyisihkan gas organik. Penelitian yang dilakukan oleh Peloso, menunjukkan bahwa abu terbang batubara yang telah melewati proses aktivasi secara termal dapat menyisihkan uap toluene. Adsorben untuk Penyisihan Ion Logam Berat pada Limbah Cair

Logam berat adalah polutan yang memberikan dampak signifikan bagi kesehatan makhluk hidup. Proses penghilangan logam berat dari limbah cair sudah dilakukan dengan beberapa cara seperti, presipitasi menggunakan bahan kimia, ekstraksi menggunakan pelarut tertentu, pertukaran ion, reverse osmosis, atau adsorpsi. Proses adsorpsi dengan pilihan jenis adsorben yang tepat jika dibandingkan dengan proses lainnya merupakan proses yang sederhana tapi efektif dalam penghilangan logam berat dari limbah cair.

Scanning Electron Microscopy abu terbang batubara.

Logam berat utama yang diteliti untuk diserap oleh abu terbang batubara adalah Pb, Ni, Cr, Cu, Cd, dan Hg. Penghilangan logam berat dari limbah cair melibatkan dua proses yaitu presipitasi dan adsorpsi. Proses presipitasi melibatkan kalsium hidroksida sedangkan proses adsorpsi melibatkan silika alumina. Kedua senyawa tersebut terkandung di dalam abu terbang batubara. Peneliti bernama Bayat meneliti penghilangan logam Zn2+, Cd2+, Ni2+, Cu2+, dan Cr6+menggunakan abu terbang batubara yang berasal dari batubara jenis lignit. Selain itu, Bayat juga membandingkannya hasil penghilangan logam berat tersebut dengan karbon aktif komersial. Hasil dari penelitian tersebut menunjukkan bahwa abu terbang batubara dapat menghilangkan logam berat seefektif karbon aktif pada kondisi tertentu. Proses adsorpsi maksimum terjadi pada kondisi pH 7-7.5[5]. Abu terbang batubara juga merupakan adsorben yang baik untuk menghilangkan Cs. Abu terbang batubara juga dikonversi menjadi zeolit melalui proses hidrotermal dan digunakan untuk menghilangkan logam Cs, timbal, dan kadmium. Kapasitas adsorpsi zeolit abu terbang batubara untuk timbal sebesar 70.58 mg/g dan 95.6 mg/g untuk kadmium dengan konsentrasi awal kedua logam sebesar 100 mg/L.

Konversi Abu Terbang Batubara Menjadi Zeolit

Zeolit pada dasarnya merupakan padatan aluminium-silikat yang memiliki struktur yang berpori. Zeolit alam biasanya terbentuk dari batu dan abu gunung berapi yang beraksi dengan logam alkali tanah pada air tanah. Zeolit murni hampir tidak dapat ditemukan di alam. Biasanya terdapat pengotor seperti logam natrium dan kalsium. Abu terbang batubara memiliki potensi dikonversi menjadi zeolit jika memiliki kandungan alumina-silika yang cukup tinggi dan kandungan karbon yang rendah. Zeolit memiliki beberapa aplikasi industrial yaitu[6]:

Pertukaran ion : Penukar ion Na+/K+/Ca2+ Adsorpsi pengotor gas : Adsorpsi selektif berdasarkan molekul gas spesifik Adsorpsi pengotor air : Adsorpsi reversibel air tanpa ada perubahan sifat fisik dan kimia dari zeolit itu sendiri

Jenis zeolit yang dihasilkan dari abu terbang bergantung pada komposisi awal dan metode konversinya. Metode yang umum digunakan adalah hydrothermal alkali treatment yaitu memanaskan campuran abu terbang dengan larutan alkali (KOH, NaOH, dsb.) dalam variasi waktu reaksi, suhu, dan tekanan tertentu[6].
Tantangan Masa Depan

Abu terbang pada masa kini dipandang sebagai limbah pembakaran batubara. Penanganan abu terbang masih terbatas pada penimbunan di lahan kosong. Hal ini berpotensi bahaya bagi lingkungan dan masyarakat sekitar seperti, logam-logam dalam abu terbang terekstrak dan terbawa ke perairan, abu terbang tertiup angin sehingga mengganggu pernafasan. Sudut pandang terhadap abu terbang harus dirubah, abu terbang adalah bahan baku potensial yang dapat digunakan sebagai adsorben murah. Beberapa investigasi menyimpulkan bahwa abu terbang memiliki kapasitas adsorpsi yang baik untuk menyerap gas organik, ion logam berat, gas polutan. Modifikasi sifat fisik dan kimia perlu dilakukan untuk meningkatkan kapasitas adsorpsi.

Abu terbang (fly ash) batubara.

Berdasarkan paparan diatas sudah terbukti bahwa abu terbang batubara memiliki potensi yang besar sebagai adsorben yang ramah lingkungan. Abu terbang batubara dapat menjadi alternatif

pengganti karbon aktif dan zeolit. Tetapi, kapasitas adsorpsi abu terbang sangat bergantung pada asal dan perlakuan pasca pembakaran batubara. Sampai sekarang, pemanfaatan abu terbang masih dilakukan dalam skala kecil karena umumnya kapasitas adsorpsinya masih rendah. Modifikasi sifat fisik dan kimia dapat meningkatkan kapasitas adsorpsi abu terbang. Peningkatan kapasitas adsorpsi dapat membuat adsorben dari abu terbang batubara kompetitif bila dibandingkan dengan karbon aktif dan zeolit[1]. Konversi abu terbang menjadi zeolit adalah salah satu alternatif yang sangat potensial meningkatkan nilai ekonomis abu terbang. Karbon sisa pembakaran dalam abu terbang memiliki kualitas setara karbon aktif sehingga investigasi mengenai pemisahan karbon sisa berpotensi meningkatkan nilai ekonomis dari abu terbang. Zeolit memiliki kegunaan yang banyak seperti adsorben, resin penukar ion, molecular sieves, dll. Zeolit memilki kapasitas adsorpsi yang jauh lebih tinggi dibandingkan dengan abu terbang sehingga konversi abu terbang menjadi zeolit menjadi alternatif yang menjanjikan dimasa depan (Queroll, 2006). Penelitian di masa depan diharapkan dapat membuat konversi abu terbang menjadi zeolit komersil pada skala industri. Referensi: [1] S.Wang, H. Wu , H, Journal of Hazardous Materials (2006). [2] Indonesia Power, PLTU Suralaya, (2002). [3] Putu Astari Merati, Utilization of fly ash from power plant for removal of dyes, (2006). [4] Yoga Pratama, Heri T. Putranto, Coal fly ash conversion to zeolite for removal of chromium and nickel from wastewaters, (2007). [5] B. Bayat, Journal of Hazardous Materials, Vol. 95(3)275-290,(2002). [6] X.Querol, et al, Int. J. Coal Geol. 50, 413-423, (2002). [7] D. Mohan, et al, Ind. Eng. Chem. Res. 41, 3688-3695, (2002).

Bukit Asam Kaji Pengolahan Batu Bara Jadi Gas

Besar Kecil Normal

TEMPO.CO, Jakarta - Perusahaan tambang batu bara milik negara PT Bukit Asam (Persero) Tbk berencana mengolah batu bara menjadi gas. Direktur Utama Bukit Asam, Milawarrma, mengatakan gas turunan ini akan dimanfaatkan untuk memasok kebutuhan gas PT Pupuk Sriwidjaja Palembang.

"Pabrik pupuk butuh gas. Nanti gasnya di-generate dari batu bara, jadi gasifikasi batu bara," kata Milawarma ketika ditemui di Pembukaan Porseni Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral di Kantor Kementerian Energi, Jakarta, Jumat, 31 Agustus 2012.

Milawarma mengatakan pengolahan batu bara berkalori rendah (low rank coal) menjadi gas akan mengoptimalkan sumber daya yang ada. Selama ini yang dimanfaatkan kebanyakan batu bara berkalori tinggi dan menengah. "Kami punya cadangan low rank coal hampir 60 atau 70 persen. Dengan cara ini, batu bara berkalori rendah juga bisa menjadi sumber energi primer," kata Milawarma. Ia mengatakan, batu bara diolah dulu menjadi gas baru kemudian diolah menjadi bahan kimia lainnya. Gas ini nantinya bisa diolah menjadi berbagai produk turunan, seperti metanol dan dimethyl ether. Dimethyl ether dapat dimanfaatkan sebagai campuran bahan bakar gas untuk gas transportasi dan rumah tangga. Menurut dia, saat ini perusahaan telah menyelesaikan prastudi kelayakan gasifikasi batu bara. Besarnya investasi yang akan dikucurkan untuk pengolahan ini masih menunggu hasil studi kelayakan yang akan dilakukan PT Rekayasa Industri. Pada kesempatan terpisah, Direktur Jenderal Minyak dan Gas, Evita Herawati Legowo, mengatakan pemerintah mendorong pengolahan batu bara kalori rendah untuk menjadi gas dan bahan kimia lainnya. Hal ini disebabkan batu bara berkalori rendah dihargai murah di pasar dan tak terlalu diminati pasar. Salah satu produk yang sedang didorong untuk diolah adalah dimethyl ether untuk campuran gas. Evita mengatakan dengan penggunaan DME maka impor LPG dapat ditekan. "Ini sedang dikaji idealnya campurannya berapa banyak," kata Evita.
http://www.tempo.co/bisnis/

PT Bukit Asam Kilang Pengolahan Batu Bara Tahap Studi Kelayakan

Jakarta | Sabtu, 1 Sep 2012 Luther Kembaren Pengolahan batu bara menjadi gas sintetik untuk nilai tambah ekspor. Pembangunan kilang batu bara kalori rendah menjadi gas sintetik (gasifikasi) milik PT Bukit Asam tengah memasuki fase studi kelayakan. Cadangan low rang coal milik Bukit Asam terbilang besar yakni sekitar 65-70 persen. "Prastudi kelayakan sudah, sekarang sedang tahap studi kelayakan yang melakukannya konsultan Rekind. Tujuan utamanya untuk mendukung pasokan gas yang dibutuhkan Pusri. Karena untuk pabrik pupuk kan mereka membutuhkan gas. Karena gas yang dihasilkan nantinya bersumber dari batu bara maka dinamakan gasifikasi batu bara," kata Direktur Utama PT Bukit Asam,Tbk, Milawarma di sela-sela pembukaan Porseni Sektor ESDM, di Kementerian ESDM, Jakarta, Jumat (31/8). Gasifikasi maksudnya serangkaian proses mengubah batu bara menjadi gas. Ini merupakan proyek pembangunan kilang pengolahan batu bara kelas rendah (low rank coal) menjadi gas sintetik. Dengan mengubah batu bara menjadi gas diharapkan bisa memberikan nilai tambah.

Sebab, dari bentuk gas sintetik itu bisa bisa diturunkan menjadi berbagai bentuk antara lain, liquid atau cari, dimethyl eter (DME), dan metanol. Menurut dia, nilai tambah batu bara menjadi gas sintetik baru dapat diketahui seiring berjalannya studi kelayakan. Kebanyakan low rank coal yang dipasok untuk kebutuhan dalam negeri berada di bawah 6.000 kalori. Sedangkan yang berada di atas 6.000 kalori dipakai untuk memenuhi permintaan ekspor, utamanya ke Jepang, Korea, dan Taiwan. "Batu bara di bawah 6.000 kalori yang dipakai untuk ekspor jumlahnya kecil sekali, tidak signifikan. Karena low rank coal itu sekarang kan pengertiannya yang ada di bawah 4.200 kalori," ucapnya. Kebanyakan low rank coal tak digunakan untuk ekspor melainkan untuk memenuhi kebutuhan PLN dan anak perusahaannya di dalam negeri. Untuk pasar luar negeri tak bisa menggunakan low rank coal karena teknologi yang mereka miliki membutuhkan batubara sekitar 6.000 kalori. "Untuk yang di atas 6.000 kalori biasanya digunakan untuk utiliti yang sudah menggunakan teknologi lama, itu banyak di Jepang, negara-negara importir. PLN sudah pakai teknologi baru yang 6.000 bahkan yang 4.200 kalori. Kami belum ada yang produksi di bawah 4.200," katanya. Dijelaskannya, saat ini PT BA memiliki kualitas yang ada di bawah 6.000-7.000 kalori. Dan mengingat saat ini harga batu bara acuan (HBA) trennya terus merosot maka PT BA mengutamakan ekspor batubara kualitas tinggi. Dengan begitu pola marketing tersebut maka keuntungan perusahaan bisa diupayakan stabil. "Yang kami ekspor adalah yang kualitas tinggi, high kalori di atas 6.700. Sehingga kalau dari sisi margin perusahaan jadi lebih tinggi, jadi ekspor yang low calori itu kiamikurangi, yang di bawah enam ribu tetap kami jalankan," tuturnya. Dirjen Minyak dan Gas Bumi (Migas), Evita Herawati Legowo berpendapat low rank coal tidak laku dijual karena kandungan energinya rendah. Karena itu low rank coal ini akan diubah ke gas, gasnya bisa jadi dimethyl eter (DME). Saat ini, katanya, terdapat satu perusahaan gasifikasi batu bara di daerah Banten. Namun, Evita enggan menyebutkan nama perusahaan tersebut, yang pasti lahannya sudah tersedia. Namun perusahaan tersebut belum berani produksi karena menunggu regulasinya dulu. "Regulasinya nanti berupa Keputusan Dirjen. Dan saya kira akhir tahun ini bisa mulai dilaksanakan. Mereka takutnya kalau sudah ada DME tapi tidak ada regulasinya nanti tidak bisa dijual. Yang saat ini ada regulasinya kan gasoline, diesel fuel, untuk DME belum ada," katanya. Dini Hariyanti
http://www.jurnas.com/images/logojurnas.png

BPPT sebagai salah satu lembaga pemerintah non kementerian memiliki tugas melakukan pengkajian dan penerapan teknologi sebagai pemacu pertumbuhan ekonomi dalam rangka kemandirian bangsa. Salah satu kajiannya, BPPT telah membuat Gasifier pengganti Bahan Bakar Minyak (BBM). Hal demikian disampaikan Deputi Kepala BPPT Bidang Teknologi Informasi, Energi dan Material (TIEM), Unggul Priyanto sesaat setelah Penandatanganan MoU antara BPPT dengan PT. Artha Technindo (Artech) (16/7).

Seperti yang diketahui, sambungnya, saat ini kondisi penggunaan BBM di Indonesia sudah sangat tinggi. Produksi minyak di Indonesia hanya 900.000 barrel/perhari. Sementara, konsumsi kita sudah mencapai 1,3 juta barrel. Kemudian, sekitar 8 juta kilo liter BBM dalam bentuk solar dikonsumsi untuk pembangkit listrik diantaranya untuk mesin diesel. Terkait dengan kondisi demikian, BPPT melihat pentingnya melakukan substitusi BBM. Menurut Unggul, sebaiknya diesel-diesel yang tersebar di seluruh tanah air digantikan dengan sumber energi lainnya seperti batu bara. Karena batu bara adalah suatu komoditas yang mudah ditransportasikan dan didagangkan. Selain itu, kelebihan dari gasifikasi ini dapat merubah bahan bakar padat menjadi bahan bakar gas yang bisa disubstitusikan ke diesel, tambahnya. Selanjutnya, dikatakan bahwa kerjasama BPPT dengan PT. Artha Technindo ini sangat menarik dalam memanfaatkan batubara low rank untuk menggantikan BBM dan BBG. Diharapkan dengan penggunaan batubara low rank ini dapat lebih dioptimalkan lagi pemanfaatannya karena selama ini belum digali atau dieksploitasi, ungkap Unggul. PT. Artha Technindo merupakan perusahaan yang didirikan tahun 1990 dan terampil di bidang pengeringan batu bara. Dalam beberapa tahun terakhir ini, Artech sudah mengembangkan riset dan melakukan percobaan produksi terhadap gasifier yang berbasis pada bahan bakar produk baru khususnya law rank kalori yang dikonsentrasikan untuk tujuan energi dan listrik, tutur Direktur Utama PT. Artha Technindo, Sonny Laksono. Sonny menyadari bahwa semakin hari nilai kandungan deposit minyak semakin berkurang, sedangkan Indonesia merupakan negara yang memiliki deposit batu bara terbesar di dunia, sekitar 80% terdiri dari low rank kalori. Oleh karena itulah, awal Maret 2011, Artech mensuplai Fluidized Bed Gasifier FBG-15 untuk Universitas Sriwijaya Palembang. Alat ini rencananya akan digunakan untuk penelitian dan pengembangan batubara dimana Sumatera Selatan dikenal mempunyai deposit batubara yang sangat banyak, jelas Sonny. Dalam paparannya, Sonny juga menjelaskan beberapa keunggulan teknologi Fluidized Bed Gasifier tersebut. Diantaranya dapat diaplikasikan untuk kapasitas output yang besar, api/panas yang dihasilkan lebih stabil, lebih mudah melakukan kontrol api/panas, lebih efisien dalam konsumsi batubara, dapat digunakan untuk kualitas batubara yang bervariasi (bercampur), dilengkapi wet scrubber untuk mengurangi pencemaran lingkungan seperti partikulat, SO2 serta beberapa outlet untuk gas burner.

Kesepakatan bersama antara BPPT dengan PT. Artha Technindo tersebut mengenai Pengkajian dan penerapan Teknologi Pemanfaatan Batubara Kualitas Rendah Sebagai Substitusi Bahan Bakar Minyak (BBM) dan Bahan Bakar Gas (BBG). Adapun ruang lingkup kesepakatan bersama ini meliputi pembuatan proyek percontohan/pilot project dalam bidang bahan bakar alternatif untuk ketenagalistrikan dan pengkajian serta pengembangan Teknologi Fluidized Bed Gasifier. (KYRAS/humas)
http://www.bppt.go.id/

Pada awalnya, batu bara merupakan tumbuh-tumbuhan pada zaman prasejarah, yang berakumulasi di rawa dan lahan gambut. Kemudian, karena adanya pergeseran pada kerak bumi (tektonik), rawa dan lahan gambut tersebut lalu terkubur hingga mencapai kedalaman ratusan meter. Selanjutnya, material tumbuh-tumbuhan yang terkubur tersebut mengalami proses fisika dan kimiawi, sebagai akibat adanya tekanan dan suhu yang tinggi. Proses perubahan tersebut, kemudian menghasilkan batu bara. Setiap batu bara yang dihasilkan, memiliki mutu (dilihat dari tingkat kelembaban, kandungan karbon, dan energi yang dihasilkan) yang berbeda-beda. Pengaruh suhu, tekanan, dan lama waktu pembentukan (disebut maturitas organik), menjadi faktor penting bagi mutu batu bara yang dihasilkan. Batu bara memiliki sejarah penggunaan yang sangat panjang dan beragam. Beberapa ahli sejarah yakin bahwa batu bara pertama kali digunakan secara komersial di Cina. Bahkan ahli sejarah mengatakan bahwa terdapat suatu tambang di timur laut Cina yang menyedikan batu bara untuk mencairkan tembaga yang kemudian digunakan untuk mencetak uang logam sekitar tahun 1000 SM. Kemudian seorang filsuf yunani,yaitu Aristoteles dalam salah satu tulisanya

menyebutkan arang yang berbentuk seperti batu. Abu batu bara yang ditemukan di reruntuhan bangsa Romawi di Ingris menunjukkan bahwa bangsa Romamwi telah menggunakan batu bara sebagai sumber energi sejak 400 tahun SM. Sebuah catatan sejarah dari abad pertengahan menyebutkan bukti pertama penambangan batu bara di Eropa. Bahkan catatan tersebut juga menyebutkan terdapat suatu perdagangan internasional batu bara laut dari lapisan batu bara yang terpapar di pantai Inggris yang kemudian dikumpulkan dan di ekkspor ke Belgia. Kemudian setelah revolusi industri pada abad 18 dan 19 bergulir, pengguanaan batu bara pun senantiasa makin berkembang pesat.

2.2.2. Kualitas Batubara Kualitas batu bara ditentukan oleh faktor suhu, tekanan, serta lama waktu pembentukan. Kesemua faktor tersebut, kemudian dikenal dengan istilah maturitas organik. Semakin tinggi maturitas organiknya, maka semakin bagus mutu batu bara yang dihasilkan, begitu juga sebaliknya. Berdasarkan hal tersebut, maka kita dapat mengidentifikasikan batu bara menjadi 2 golongan, yaitu : 1. Batu bara dengan mutu rendah. Batu bara pada golongan ini memiliki tingkat kelembaban yang tinggi, serta kandungan karbon dan energi yang rendah. Biasanya batu bara pada golongan ini memiliki tekstur yang lembut, mudah rapuh, serta berwarna suram seperti tanah. Jenis batu bara pada golongan ini diantaranya lignite (batu bara muda) dan subbitumen 2. Batu bara dengan mutu tinggi. Batu bara pada golongan ini memiliki tingkat kelembaban yang rendah, serta kandungan karbon dan energi yang tinggi. Biasanya batu bara pada golongan ini memiliki tekstur yang keras, materi kuat, serta berwarna hitam cemerlang. Jenis batu bara pada golongan ini diantaranya bitumen dan antrasit. Gambar 2.1 Kualitas Batu bara Batubara merupakan bahan baku pembangkit energy dipergunakan untuk industry. Mutu dari batubara akan sangat penting dalam menentukan peralatan yang dipergunakan. Untuk menentukan kualitas batubara, beberapa hal yang harus diperhatikan adalah: High heating value (kcal.kg), Total moisture (%), Inherent moisture (%), Volatile matter (%), Ash content (%), Sulfur content (%), coal size (%), Hardgrove grindability index (<3mm, 40mm, 50mm), Fixed carbon (%), Phosposrus/chlorine (%), Ultimate analysis : (carbon, hydrogen, oxygen, nitrogen, sulfur, ash), ash fusion temperature. a. High Heating Value (HHV) High heating value sangat berpengaruh terhadap pengoperasian alat, seperti : pulverizer, pipa batubara, wind box, burner. Semakin tinggi high heating value maka aliran batubara setiap jamnya semakin rendah sehingga kecepatan coal feeder harus disesuaikan.

b. Moisture Content Kandungan moisture mempengaruhi jumlah pemakaian udara primernya, pada batubara dengan kandungan moisture tinggi akan membutuhkan udara primer lebih banyak guna mengeringkan batubara tersebut pada suhu keluar mill tetap. c. Volatile Matter Kandungan volatile matter mempengaruhi kesempurnaan pembakaran dan intensitas nyala api. Kesempurnaan pembakaran ditentukan oleh : Fixed Carbon Fuel Ratio = --------------------Volatile Matter Semakin tinggi fuel ratio maka carbon yang tidak terbakar semakin banyak. d. Ash Content dan Komposisi Kandungan abu akan terbawa bersama gas pembakaran melalui ruang bakar dan daerah konveksi dalam bentuk abu terbang atau abu dasar. Sekitar 20% dalam bentuk abu dasar dan 80% dalam bentuk abu terbang. Semakin tinggi kandungan abu dan tergantung komposisinya mempengaruhi tingkat pengotoran (fouling), keausan dan korosi peralatan yang dilalui. e. Sulfur Content Kandungan sulfur berpengaruh terhadap tingkat korosi sisi dingin yang terjadi pada elemen pemanas udara, terutama apabila suhu kerja lebih rendah dari letak embun sulfur, disamping berpengaruh terhadap efektifitas penangkapan abu pada peralatan electrostatic precipator. f. Coal Size Ukuran butir batubara dibatasi pada rentang butir halus dan butir kasar. Butir paling halus untuk ukuran <3mm, sedang ukuran paling kasar 50mm. butir paling halus dibatasi dustness dan tingkat kemudahan diterbangkan angin sehingga mengotori lingkungan. Tingkat dustness dan kemudahan beterbangan masih ditentukan pula oleh kandungan moisture batubara. g. Hardgrove Grindability Index (HGI) Kapasitas mill (pulverizer) dirancang pada Hardgrove grindability index tertentu, maka untuk HGI lebih rendah kapasitasnya lebih rendah dari nilai patoknya untuk menghasilkan fineness yang sama. h. Ash Fusion Characteristic Ash Fusion Characteristic akan mempengaruhi tingkat fouling, slagging dan operasi blower. 2.3 Menemukan Batubara Beberapa penelitian mengatakan, ada lebih dari 984 ton cadangan batu bara yang tersebar di seluruh dunia. Batu bara sendiri dapat ditemukan di lebih dari 70 negara, dengan cadangan terbesar di AS, Rusia, Cina, dan India. Batu bara dapat ditemukan dengan melalui beberapa kegiatan. Kegiatan-kegiatan tersebut diantaranya membuat peta geologi, survei geokimia dan geofisika, yang pada akhirnya dilanjutkan dengan pengeboran ekplorasi. Akan tetapi, proses-proses

tersebut tidak langsung menjadikan suatu daerah sebagai tempat penambangan batu bara. Faktor ketersediaan batu bara serta mutu yang didapat, menjadi penentu dalam membuat daerah penambangan. Proses penambangan batu bara sangat ditentukan oleh unsur geologi endapan batu bara. pada umumnya, terdapat 2 proses penambangan batu bara, yaitu : 1. Tambang bawah tanah/dalam Ada 2 metode penambangan bawah tanah, yaitu metode room-and-pillar dan tambang longwall. a. Pada tambang room-and-pillar, endapan batu bara ditambang dengan memotong jaringan ruang ke dalam lapisan batu bara dan membiarkan pilar batu bara untuk menyangga atap tambang. Pada metode ini, penambangan batu bara juga dapat dilakukan dengan cara yang disebut retreat mining (penambangan mundur), dimana batu bara diambil dari pilar-pilar tersebut pada saat para penambang kembali ke atas. Atap tambang kemudian dibiarkan ambruk dan tambang tersebut ditinggalkan. b. Tambang longwall mencakup penambangan batu bara secara penuh dari suatu bagian lapisan atau muka dengan menggunakan gunting-gunting mekanis. Penambangan dengan metode ini, membutuhkan penelitian geologi yang mendukung serta perencanaan yang hati-hati, sebelum memulai penambangan. Setelah batu bara diambil dari daerah tersebut, atap tambang kemudian dibiarkan ambruk. Keuntungan utama dari tambang roomand-pillar daripada tambang longwall adalah tambang room-and-pillar dapat mulai memproduksi batu bara jauh lebih cepat, dengan menggunakan biaya penyediaan peralatan bergerak kurang dari 5 juta dolar (peralatan tambang longwall dapat mencapai 50 juta dolar). 2. Tambang terbuka/permukaan Tambang terbuka juga disebut tambang permukaan hanya memiliki nilai ekonomis apabila lapisan batu bara berada dekat dengan permukaan tanah. Metode tambang terbuka juga memberikan keuntungan yang lebih besar dari tambang bawah tanah, karena seluruh lapisan batu bara dapat dieksploitasi (90% atau lebih dari batu bara dapat diambil). Tambang terbuka yang besar dapat meliputi daerah berkilo-kilo meter persegi dan menggunakan banyak alat yang besar, termasuk dragline (katrol penarik), yang memindahkan batuan permukaan, power shovel (sekop hidrolik), truk-truk besar yang mengangkut batuan permukaan dan batu bara, bucketwheel excavator (mobil penggali serok), dan ban berjalan. Batuan permukaan yang terdiri dari tanah dan batuan dipisahkan pertama kali dengan bahan peledak. Batuan permukaan tersebut kemudian diangkut dengan menggunakan katrol penarik atau dengan sekop dan truk. Setelah lapisan batu bara terlihat, lapisan batu bara tersebut digali dan dipecahkan kemudian ditambang secara sistematis dalam bentuk jalur-jalur. Kemudian batu bara dimuat ke dalam truk besar atau ban berjalan untuk diangkut ke pabrik pengolahan batu bara atau

langsung ke tempat dimana batu bara tersebut akan digunakan. 2.4 Kegunaan Batubara Saat ini dunia memproduksi batu bara kurang lebih 4030 Jt atau naik sebesar 38% selama 20 tahun terakhir. Pertumbuhan produksi batu bara yang tercepat terjadi di Asia, sementara produksi batu bara di Eropa menunjukkan penurunan. Negara penghasil batu bara terbesar tidak hanya terbatas pada satu daerah lima negara penghasil batu bara terbesar adalah Cina, AS, India, Australia dan Afrika Selatan. Sebagian besar dari produksi batu bara dunia digunakan di negara tempat batu bara tersebut di produksi, hanya sekitar 18% dari produksi antrasit yang ditujukan untuk pasar batu bara internasional. Produksi batu bara dunia diharapkan mencapai 7 milyar ton pada tahun 2030 dengan Cina memproduksi sekitar setengah dari kenaikan itu selama jangka waktu tersebut.

2.4.1 Pembangkit Listrik Kehidupan moderen tidak bisa dibayangkan tanpa adanya listrik. Listrik menerangi rumah, gedung, jalanan, memanaskan rumah dan industri, serta menghidupkan sebagian besar peralatan yang digunakan di rumah, kantor dan mesin-mesin di pabrik. Meningkatkan akses ke listrik di seluruh dunia merupakan faktor kunci dalam mengentaskan kemiskinan Gambar 2.2. Saat ini batu bara memasok listrik dunia sebesar 39%. Ketersediaan pasokan batu bara dengan biaya rendah sangat penting untuk memperoleh harga listrik yang tinggi di dunia. Foto pemberian Vattenfall Karena pentingnya energi yang disebut sebagai listri ini maka pengupayaan penciptaan energi ini dilakukan dengan banyak hal. Salah satu cara untuk mendapatkan energi listri ini adalah dengan mengubah energi yang terdapat pada batu bara ini menjadi energi listrik. Pembangkit listrik pertama kali dibangun menggunakan batu bara bongkahan yang dibakar diatas rangka bakar dalam ketel untuk menghasilkan uap. Kini, batu bara digiling dahulu menjadi bubuk halus, yang meningkatkan area permukaan dan memungkinkan untuk terbakar secara lebih cepat

2.4.2 Produksi Besi dan Baja Batu bara penting bagi produksi besi dan baja; sekitar 64% dari produksi baja di seluruh dunia berasal dari besi yang dibuat di tanur tiup yang menggunakan batu bara. Produksi baja mentah dunia berjumlah 965 juta ton pada tahun 2003, menggunakan batu bara sekitar 543 juta ton. Prose pembuatan baja membutuhkan bahan baku bijih besi, kokas (yaitu batu bara berjenis kokas yang dibuat secara khusus), dan sedikit batu gamping. Kemudian melalui proses kimia dalam tanur

uap, bahan-bahan mentah tersebut pun melebur dan pada proses terakhir menghasilkan baja yang dapat dipergunakan menjadi alat-alat yang kita gunakan saat ini. Dalam perkembangannya industri baja ini mampu menjadi sektor industri yang cukup di gemari banyak negara. 2.4.3 Produksi Semen Semen terbuat dari campuran kalsium karbonat (umumnya dalam bentuk batu gamping), silika, oksida besi dan alumina. Sementara itu, batu bara dipergunakan sebagai sumber energi dalam produksi semen. Energi yang dibutuhkan untuk memproduksi semen sangat besar. Oleh karena itulah, kebutuhan batu bara dalam proses produksi ini juga berkuantitas besar. Untuk memproduksi semen sebanyak 900 gr misalnya, akan membuttuhkan energi batu bara sebesar 450 gr. Dan banyak ahli memprediksi pada masa-masa mendatang peran batu bara sebagai input penting dalam industri semen akan tetap eksis. 2.4.4 Produksi Lain Selain berperan dalam berbagai industri di atas, batu bara juga banyak berperan dalam pusat pengelolaan alumina, pabrik kertas, industri kimia serta farmasi. Batu bara juga merupakan suatu bahan penting dalam pembuatan produk-produk seperti: 1. Karbon teraktivasi, yaitu bahan yang digunakan pada saringan air dan pembersih udara serta mesin pencuci darah, 2. Karbon, yaitu bahan pengeras yang sangat kuat tetapi ringan, biasa digunakan pada konstruksi sepeda gunung maupun raket tenis, 3. Metal sislikon- digunakan untuk memproduksi silikon dan silan, yang pada giliranya akan digunakan untuk membuat pelumas, bahan kedap air, resin, kosmetik, shampo, dan pasta gigi. 2.5 Konsumsi Batubara Batu bara memainkan peran yang penting dalam membangkitkan tenaga listrik dan peran tersebut terus berlangsung. Saat ini batu bara menjadi bahan bakar pembangkit listrik dunia sekitar 39% dan proporsi ini diharapkan untuk tetap berada pada tingkat demikian selama 30 tahun ke depan. Berdasarkan data yang dirilis oleh Merrill Lynch 8 Juni 2010 yang lalu kebutuhan impor batubara pada tahun 2009 mencapai 591 metrik ton (Mt), tahun 2010 diperkirakan naik menjadi 635 Mt dan pada tahun 2015 diperkirakan akan naik menjadi 803 Mt. Sementara itu apabila diproxy dari tingkat konsumsi batubara, menurut International Energy Agency (IEA) pada 1990 total konsumsi batubara dunia baru mencapai 3.461 juta ton, pada 2007 meningkat menjadi 5.522 juta ton atau meningkat sebesar 59,5%, atau rata-rata 3,5% per tahun dan . IEA juga memperkirakan konsumsi batubara dunia akan tumbuh rata-rata 2,6% per tahun antara periode 2005-2015 dan kemudian melambat menjadi rata-rata 1,7% per tahun sepanjang 2015-2030.

Meningkatnya konsumsi batubara dunia tidak terlepas dari meningkat pesatnya permintaan energi dunia dimana batubara merupakan pemasok energi kedua terbesar setelah minyak dengan kontribusi 26%. Peran ini diperkirakan akan meningkat menjadi 29% pada 2030. Sedangkan kontribusinya sebagai pembangkit listrik diperkirakan juga akan meningkat dari 41% pada 2006 menjadi 46% pada 2030. Meningkatnya peran batubara sebagai pemasok energi di masa-masa mendatang membuat industri ini memiliki daya tarik yang sangat besar bagi para investor tak terkecuali di Indonesia. World Energy Council memperkirakan cadangan batubara dunia terbukti mencapai 847.488 juta ton pada akhir 2007 yang tersebar di lebih dari 50 negara. Berdasarkan kandungan kalorinya, sebesar 50,8% berupa anthracite (kalori sangat tinggi) dan bituminous (kalori tinggi), dan 48,2% berupa sub bituminous (kalori sedang) and lignite (kalori rendah). IEA memperkirakan, dengan tingkat produksi saat ini batubara dunia dapat dieksploitasi setidaknya hingga 133 tahun ke depan, lebih lama dibanding cadangan minyak terbukti dan gas yang diperkirakan hanya dapat dieksploitasi sekitar 42 dan 60 tahun kedepan Meskipun tersebar di lebih dari 50 negara, sekitar 76,3% cadangan batubara terbukti terkonsentrasi 5 negara yakni AmerikaSerikat(28,6%), Rusia(18,5%), China(13,5%), Australia(9%) dan India(6.7%) . Pada 2007 kelima negara ini memberikan kontribusi sebesar 82% terhadap total produksi batubara dunia yang sebesar 5.543 juta ton. Produsen batubara terbesar dunia tercatat China, AS, India, Australia, Afrika Selatan dan Indonesia. Pada 2007, ketujuh negara produsen ini menghasilkan sekitar 90,6% dari total produksi batubara dunia. China merupakan produsen terbesar yang menyumbang hampir separuh produksi dunia yakni 46% pada 2007, diikuti oleh AS 17,7%, dan India 8,2%. Meskipun sebagai produsen batubara terbesar, China sekaligus tercatat sebagai pengkonsumsi batubara terbesar dunia yang mencapai 46% dari total konsumsi dunia. Itu sebabnya dalam jajaran negara-negara pengimpor batubara, China termasuk dalam pengimpor keenam terbesar dunia dengan total impor 48 juta ton pada 2007. Prospek batubara ke depan diperkirakan akan semakin cerah. Meskipun terjadi penurun permintaan batubara dari negara-negara anggota OECD, penurunan ini akan tertututupi oleh peningkatan permintaan di kawasan Asia, khususnya China. Sementara itu adanya kendala pasokan, justru akan mendongkrak naiknya harga batubara. Pasar batu bara yang terbesar adalah Asia, yang saat ini mengkonsumsi 54% dari konsumsi batu bara dunia walaupun Cina akan memasok batu bara dalam proporsi yang besar. Banyak negara yang tidak memiliki sumber daya energi alami yang cukup untuk memenuhi kebutuhan energi mereka dan oleh karena itu mereka harus mengimpor energi untuk memenuhi kebutuhan mereka. Contohnya Jepang, Cina Taipei dan Korea, mengimpor batu bara ketel uap untuk membangkitkan listrik dan batu bara kokas untuk produksi baja dalam jumlah yang besar.

Batu bara akan terus memainkan peran penting dalam campuran energi dunia, dengan kebutuhan di wilayah tertentu yang diperkirakan akan tumbuh dengan cepat. Pertumbuhan pasar batu bara ketel; uap dan batu bara kokas akan sangat kuat di negara-negara berkembang di Asia, dimana kebutuhan akan listrik dan akan baja dalam konstruksi, produksi mobil dan kebutuhan akan peralatan rumah tangga akan meningkat sejalan dengan bertambahnya penghasilan.

Sumber daya ini sebagian besar berada di Kalimantan yang menyimpan deposit sebesar 61% (21.088 juta MT), di Sumatera 38% (17.464 juta MT) dan sisanya tersebar di wilayah lain. Kalimantan juga memiliki cadangan deposit thermal coal dengan nilai bakar (calorific values) tertinggi dibandingkan dengan wilayah lainnya di Indonesia. Berdasarkan kualitas, batubara dapat dikategorikan sebagai batubara kualitas tinggi dengan kadar zat terbang (volatile matter) tinggi, sehingga mampu menghasilkan nilai bakar mencapai 7,000 kcal/kg atau lebih. Sementara itu, batubara dengan kualitas rendah disebut batubara muda (brown coal lignite) ditandai dengan kadar air yang tinggi sehingga memiliki nilai bakar hanya sekitar 5,000 kcal/kg atau kurang. Cadangan batubara Indonesia mayoritas berupa lignite yang mencapai 59%, diikuti sub-bituminous (27%), dan bituminous (14%). Anthracite, batubara terbaik, hanya berjumlah kurang dari 0.5% dari total cadangan. Lignite merupakan batubara yang kurang ekonomis untuk diekspor karena memiliki kadar air yang sangat tinggi (di atas 30%) dan nilai bakar di bawah 5.000 kcal/kg. Pertambangan batubara Indonesia pada umumnya memproduksi batubara dengan calorific values bervariasi antara 5.000 7.000 kcal/kg, dengan kadar abu dan belerang yang rendah. Kadar belerang dalam batubara yang dihasilkan di Indonesia umumnya di bawah 1,0%, menghasilkan emisi gas SO2 yang rendah sehingga dapat digolongkan sebagai batubara ramah lingkungan. Sebagian besar produksi (67,5%) digunakan untuk memenuhi pasar ekspor ke berbagai negara terutama di kawasan Asia Pasifik, seperti Jepang, Taiwan, Korea dan negara-negara ASEAN. Sisanya sebesar 32,5% digunakan untuk keperluan di dalam negeri antara lain untuk pembangkit listrik, pabrik semen, industri pulp dan lainnya. Pemakaian batubara terbesar adalah untuk industri listrik (PLTU) yang mencapai 20 juta ton, diikuti oleh industri semen sebesar 4,2 juta ton, dan sisanya untuk industri lain.

Konsumsi batubara Indonesia rata-rata meningkat sebesar 9% per tahun. Diharapkan konsumsi ini akan semakin meningkat dengan naiknya kontribusi batubara di dalam energy mix untuk mengurangi ketergantungan akan BBM yang saat ini cadangannya semakin menipis serta untuk optimalisasi pendapatan negara dari migas bagi kelangsungan pembangunan. Namun, pengembangan pemanfaatan batubara dalam negeri masih terkendala dengan keterbatasan infrastruktur pendukung terutama dalam hal transportasi dan distribusi. Disamping itu, harga jual batubara dalam negeri yang lebih rendah dibandingkan harga di pasar internasional menyebabkan produsen batubara lebih menyukai pasar luar negeri dibandingkan pasar dalam negeri. Ekspor batubara Indonesia meningkat jika dibandingkan dengan tahun 2004 dalam jangka waktu 5 tahun saja mengalami kenaikan 179%. Nilai ekspornya jika pada tahun 2004 hanya 14 milliar dolar AS maka tahun 2009 lalu menjadi 39,2 milliar dolar AS. Volume batu bara yang diproduksi Indonesia pun makin meningkat tiap tahunnya, yaitu dari 112 juta ton (2003) menjadi 208 juta ton (2009) atau naik hingga 84 persen, 270 juta ton (2010).

2.6 Pengolahan Batubara Teknologi pengolahan atau preparasi batubara terdiri dari berbagai proses yang dapat diaplikasikan dengan tujuan meningkatkan kualitas batubara sehingga dapat mememenuhi kebutuhan pasar. Pada awalnya proses benefisiasi batubara hanya bertujuan untuk memproduksi batubara yang dapat dijual dan memberikan nilai ekonomis untuk kegiatan pertambangan batubara. namun saat ini benefisiasi batubara juga membawa manfaat terhadap lingkungan yang cukup besar diantaranya mengurangi emisi Sulfur Dioksida (SO2), Karbon Dioksida (CO2), dan partikel pengotor melalui suplai batubara bersih untuk dimanfaatkan. Proses peningkatan kualitas batubara pada prinsipnya meliputi pre-treatment, cleaning, sizing, dewatering, dan tailing treatment yang akan dibahas lebih lanjut pada subbab berikut. 2.6.1. Penanganan Material Padat

Keberhasilan operasi pencucian batubara sangat tergantung pada pengotor yang harus dipisahkan dari batubara. Agar butiran pengotor dapat dipisahkan maka diperlukan usaha untuk memperkecil ukuran batubara. Proses untuk memperkecil ukuran material disebut kominusi. Dalam melaksanakan tahap kominusi, pengecilan ukuran dilakukan hingga ukuran yang diperlukan saja, tanpa harus memperkecil ukuran sehingga menjadi terlalu halus karena akan menambah biaya kominusi yang relatif mahal. Secara umum bagian-bagian yang ada pada proses kominusi adalah peremukan (crushing). Proses crushing memerlukan proses pendukung seperti hopper dan feeder agar dapat beroperasi secara optimal. 1. Hopper (Penampung) Hopper adalah bak penampung material padat sebelum diteruskan kedalam crusher (mesin penghancur) dengan bantuan feeder (mesin pengumpan). Hal yang harus dicermati dalam pemakaian hopper di industri pengolahan bahan galian adalah pengurangan daya tampung dari hopper. Hal ini merupakan kerugian karena hopper tidak dapat menampung material padat sebagaimana mestinya sehingga akan mempengaruhi proses kerja pengolahan bahan galian secara keseluruhan karena hopper merupakan tahap awal dari proses pengolahan bahan galian. Dua masalah utama yang terjadi dalam hopper adalah timbulnya arching dan rathole. Arching adalah fenomena yang terjadi dimana pada bagian atas keluaran hopper material padat membentuk cekungan ke dalam. Sedangkan rathole adalah lubang yang tidak terisi oleh material padat dan terdapat pada bagian tengah dari hopper.

Pada dasarnya aliran keluar pada hopper dapat dibagi menjadi tiga jenis yaitu mass flow, funnel flow, expanded flow. Mass flow adalah bentuk aliran dimana seluruh material padat dalam hopper bergerak dengan serentak kebawah menuju keluaran hopper. Kondisi ini dapat terjadi bila dinding hopper memiliki kemiringan yang tajam dan halus. Funnel flow adalah bentuk aliran dimana hanya material solid yang berada diatas lubang keluaran hopper saja yang bergerak kebawah. Expanded flow adalah bentuk aliran mass flow 4 yang dilanjutkan dengan bentuk aliran funnel flow. Hal ini dapat terjadi karena terciptanya rathole yang stabil.

Oleh sebab itu desain hopper sangatlah penting. Desain sebuah hopper ditentukan dari material apa yang akan mengisi hopper. Karakteristik material padat yang akan mengisi hopper akan menjadi acuan utama sehingga kita dapat menentukan panjang area silinder dan panjang area kerucut dari hopper. Karakteristik material juga akan menentukan lebar dari diameter keluaran hopper dan kemiringan selimut kerucut sehingga dengan desain yang tepat diharapkan tidak terbentuk arching dan rathole.Dengan desain yang tepat kita juga dapat menentukan bentuk aliran keluar yang akan terjadi.

Pemilihan material sebagai liner untuk hopper memiliki peranan yang besar. Material yang bersifat sticky cenderung memiliki daya adhesi yang besar. Oleh karena itu penting untuk mendapatkan material liner yang memiliki permukaan yang bersifat smooth tetapi mampu menahan impact yang terjadi di dalam hopper.

2. Feeder (Pengumpan) Feeder adalah mesin pengumpan yang berfungsi untuk menghantarkan material padat kedalam crusher (mesin penghancur) dari hopper (bak penampung). Feeder diperlukan untuk menghasilkan laju masuk material padat yang relatif konstan atau variable speed ke dalam crusher. Laju material padat yang masuk diharapkan teratur agar kerja crusher dapat menjadi optimal. Dengan laju material padat yang masuk teratur maka crusher akan terhindar dari kondisi crusher yang mendadak kosong ataupun mendadak penuh. Kondisi crusher yang kosong atau terlalu penuh akan mengurangi efektifitas kerja crusher. Terdapat beberapa jenis feeder yang dikenal di industri, diantaranya adalah belt feeder, apron feeder, rotary table feeder, chain feeder, rotary plow feeder, screw feeder,dan vibratory feeder.

3. Proses Crushing (Peremukan) Proses peremukan (crushing) bertujuan untuk menyesuaikan ukuran partikel batubara dengan ukuran yang dapat diterima oleh operasi pencucian dan untuk menyesuaikan ukuran partikel batubara dengan permintaan pasar. Operasi pengecilan harus dilakukan secara bertahap. Peremukan awal batubara umumnya menggunakan alat Roller Crusher yang diperlihatkan pada (Gambar 2.10) karena sifat batubara yang relatif lunak tetapi liat. Alat ini mempunyai berbagai kelebihan dibandingkan dengan Jaw Crusher yaitu lebih efektif untuk menghancurkan batubara, yang dapat menghasilkan material halus, dan membuat batubara menjadi gepeng.

Mekanisme penghancuran dapat digolongkan menjadi tiga jenis yaitu abrasion, cleavage, dan shatter yang dapat dilihat pada Gambar 2.10. Abrasion terjadi bilamana energi yang kurang diterapkan pada proses penghancuran material padat sehingga hanya sebagian kecil dari material padat yang hancur yakni hanya bagian permukaannya saja dan menghasilkan distribusi ukuran partikel yang halus. Cleavage terjadi bilamana energi yang cukup diterapkan pada proses penghancuran sehingga material padat menjadi remuk dan menghasilkan distribusi ukuran partikel yang tidak jauh berbeda dengan ukuran umpan. Shatter terjadi bilamana energi yang lebih dari cukup diterapkan dalam proses penghancuran dan mnghasilkan banyak partikel dengan distribusi ukuran yang lebar (lihat Gambar 2.11).

Gambar 2.13 menunjukan irisan melintang suatu peremuk roller. Sudut adalah sudut jepit (nip angle) dari kedua permukaan roller. Partikel berdiameter d berada diantara dua roller. F adalah gaya gesek yang terjadi antara partikel dengan permukaan roll dan C adalah gaya kompresi terhadap partikel. Gaya p adalah komponen vertikal gaya C, dan q adalah komponen vertikal gaya F. ) dan Bila adalah koefisien gesek antara permukaan roller dengan partikel maka . Dengan mengabaikan berat partikel, agar partikel dapat diremukan maka

Nisbah reduksi peremuk roller biasanya dinyatakan dengan nisbah diameter partikel terhadap setting d/s dan nilainya berkisar 4. Untuk peremuk roller permukaan halus, nisbah reduksinya sulit untuk bisa lebih besar dari 4 karena untuk memperbesar nisbah reduksi hanya dapat dilakukan dengan cara memperkecil setting akibatnya sudut jepit akan membesar dan memerlukan koefisien gesek yang besar pula. Untuk memperbesar koefisien gesek maka permukaan roller dibuat menjadi lebih kasar (corrugated) atau diberi gigi yang disebut peremuk roller bergigi. 2.6.2. Proses Classification Batubara kotor yang diumpankan ke pabrik pencucian terdiri dari berbagai ukuran. Operasi alat pencucian akan sangat baik bila selang ukuran partikel terbesar dan terkecil relatif pendek. Oleh karena itu sebelum dilakukan pencucian harus dilakukan pengayakan agar partikel dapat dikelompokan berdasarkan ukurannnya atau dikenal dengan istilah klasifikasi. Kegiatan klasifikasi ke dalam kelompok-kelompok ukuran dilakukan baik sebelum, selama atau sesudah operasi pemisahan menjadi batubara bersih dan pengotor. Kegiatan klasifikasi dilakukan dengan mengayak atau screening, sedangkan pemisahan partikel halus dilakukan di dalam suatu media (air). 1. Screening

Proses pengayakan adalah salah satu proses yang bertujuan untuk mengelompokan ukuran fraksi batubara, sehingga disebut juga dengan proses classification. Pengayakan primer (Gambar 2.8) dipakai pada awal proses untuk menyiapkan batubara kotor agar ukurannya sesuai dengan operasi pencucian Alat yang dipakai untuk pengayakan biasanya ayakan getar (vibrating screen). Hasil yang diperoleh berupa kelompok batubara dengan berbagai klasifikasi ukuran seperti : a. Fraksi +125 mm atau tertahan pada pengayak berukuran 125 mm digunakan untuk operasi kominusi. b. Fraksi -125 mm atau lolos pada pengayak berukuran 125 mm digunakan untuk operasi pencucian dengan alat Jig. c. Fraksi -125mm +6mm untuk operasi pencucian dengan alat Dense Medium Bath. d. Fraksi -50mm +0.5mm untuk operasi pencucian dengan alat Dense Medium Separator. e. Fraksi -0.5mm untuk operasi pencucian dengan alat Flotasi.

Pengayak sekunder biasanya dipakai untuk mengayak material diantara dua bagian tertentu dan jika pemisahan middling diperlukan. Contohnya seperti diperlihatkan pada (Gambar 2.14) dari umpan batubara yang berukuran -125 mm diayak dengan pengayak -16 mm dan + 0.5 mm. Fraksi yang lolos 0.5 mm (-0.5 mm) langsung dialirkan ke sirkuit flotasi namun yang tidak lolos 16 mm (+16 mm) akan kembali dilakukan kembali penggerusan hingga ukurannya -16 mm +0.5 mm dan siap dipasarkan. Tetapi bila diperlukan, fraksi yang berukuran -125 mm + 16 mm ini dapat dicuci kembali dalam dense medium bath untuk memisahkan fraksi batubara bersihnya dari middling. Setelah batubara menjadi bersih dapat pula dilakukan pengayakan untuk mengelompokannnya secara terpisah-pisah sesuai dengan ukuran yang dikehendaki.

2. Pengayak dewatering Pencucian menggunakan alat Dense Medium Bath menggunakan media berat dan air sebagai pemisah antara batubara kotor dan bersih. Pengayak dewatering digunakan untuk mengurangi kadar moisture yang terdapat pada batubara dan mengambil kembali medium berat yang telah digunakan. Pengayak dewatering dapat berupa pengayak statis atau getar. Terkadang digunakan kedua pengayak tersebut dengan menempatkan sebuah Sieve Bend atau pengayak dewatering statis sebelum pengayak dewatering getar. Jika digunakan pengayak dewatering getar dua tingkat, pengayak pada bagian atas akan mengayak partikel kasar dan pengayak bagian bawah akan melakukan proses dewatering yang lebih efektif. Sistem pencucian yang memakai suspensi media berat berupa magnetite halus yang akan dibahas pada subbab pencucian dengan media berat. Magnetite tersebut setelah pencucian sebagian terbawa oleh batubara maupun pengotornya, oleh karena itu magnetite harus diambil kembali agar bisa digunakan ulang.

Pengambilan kembali magnetit ini dilakukan denga menggunakan pengayak Deck Wedge Wire. Caranya sama dengan pemakaian pengayak dewatering tetapi digunakan penyemprot air untuk membilas sebanyak mungkin magnetite. Gerakan partikel di sepanjang permukaan pengayak dan getaran pengayak menyebabkan batubara seolah-olah mengalir di dalam air. Partikel akan turun di sela-sela partikel besar ke bawah hingga permukaan pengayak. Proses ini disebut stratifikasi yang merupakan dasar dari operasi pengayakan. Kemungkinan lolosnya partikel melalui lubang pengayak, setelah stratifikasi, disebut probabilitas pemisahan. Pada (Gambar 2.16) ditunjukan proses stratifikasi partikel lolos dengan kecepatan alir lolos dan panjang pengayak sebagai sumbu-sumbunya. Hal yang perlu diperhatikan pada saat melakukan desain dan konstruksi pengayak adalah efisiensi harus semaksimal mungkin, pemakaian tenaga per ton batubara, rangka harus kuat dan perawatan seefisien mungkin. Efisiensi pengayak harus dikaitkan dengan tujuannya yaitu apakah untuk mengeluarkan partikel kecil atau mengurangi kadar air atau apakah untuk membagi menjadi beberapa kelompok ukuran. Efisiensi dapat dinyatakan pada persamaan 2.1 ...... (2.1) Beberapa faktor yang mempengaruhi efisiensi dan kapasitas pengayakan adalah: a. Analisis ukuran umpan. Partikel yang paling sulit dipisahkan adalah partikel yang ukurannya mendekati ukuran pemisahan. b. Panjang dan lebar pengayak.Semakin panjang pengayak maka semakin besar kemungkinan untuk lolos dan semakin lebar pengayak maka semakin banyak kapasitas yang dapat ditampung. c. Luas total lubang pengayak. Hal ini dipengaruhi oleh jenis bahan pengayak dan jarak antar lubang. d. Kemiringan pengayak e. Kecepatan gerak (getar) pengayak. f. Amplitudo pengayak. g. Hambatan pada daerah pengayak. h. Kadar lengas dalam umpan. i. Tonnase pengumpanan dalam pengayak. 2.7 Proses Pencucian Batubara Proses pencucian batubara dapat menggunakan dua prinsip pemisahan, yaitu : a. Pemisahan batubara murni dengan pengotornya berdasarkan sifat densitas relatifnya. Batubara murni mempunyai densitas sekitar 1,3 sedangkan pengotornya mempunyai densitas relative diatas 2,2. b. Pemisahan batubara murni dengan pengotornya berdasarkan sifat ketertarikannya permukaannya terhadap air. Batubara mempunyai sifat tidak tertarik terhadap air (hydrophobic) sementara pengotornya bersifat tertarik terhadap air (hydrophilic). Prinsip fisika yang dipakai di dalam operasi pemisahan batubara bersih dari pengotornya berdasarkan densitas relatifnya adalah dengan prinsip endap-apung

(float and sink). Proses dimana partikel mengendap ke dasar fluida dan membentuk endapan disebut settling. Teori pengendapan bebas (free setling) dipakai untuk operasi pemisahan partikel batubara dari pengotornya dengan cara diendapkan di dalam suatu larutan yang densitas relatifnya di antara densitas relatif batubara dan densitas relatif pengotor. Operasi pemisahan dengan cara pengendapan tidak mungkin dilakukan dalam kondisi pengendapan bebas karena ada partikel-partikel lain di dalam larutan yang mempengaruhi kecepatan pengendapan, kondisi pengendapan yang sebenarnya adalah pengendapan terintangi (hindered settiling). Pengendapan terrintangi dipengaruhi oleh sifat fisik partikel misalnya ukuran partikel, kekentalan larutan, dan densitas relatif partikel-partikel yang terlibat. Batubara yang datang dari muka penambangan biasanya terdiri dari batubara bersih yang bercampur dengan sejumlah pengotor yang densitasnya lebih tinggi daripada densitas batubara seperti shale, batu-batuan dan clay, yang harus dipisahkan di pabrik pencucian sebelum batubara dikirim ke pembeli. Alat-alat yang dipakai pada operasi pemisahan yang bekerja pada perbedaan densitas meliputi launder, meja goyang (shaking table) dan jig. Alat-alat ini bekerja dengan bantuan gerakan air, baik secara horizontal, atau vertical, atau keduanya. Faktor yang mempengaruhi efisiensi proses alat-alat ini antara lain ukuran dan bentuk partikel. Larutan yang digunakan di laboratorium biasanya berupa larutan organic. Prinsip endap-apung dipakai dalam skala industri untuk memisahkan batubara bersih dari pengotornya, tetapi tentu saja tidak mungkin menggunakan larutan organik untuk operasi pemisahannya karena biayanya akan sangat mahal dan sangat berbahaya. Operasi pemisahan skala industri dikenal nama pemisahan media berat (dense medium separation= DMS atau heavy medium separation= HMS) Prinsip pemisahan media berat adalah bentuk dan ukuran partikel tidak boleh berperan terlalu besar, pemisahan hanya didasarkan pada perbedaan densitas relatif. Agar bentuk dan ukuran partikel di dalam operasi pemisahan media berat, maka media pemisahannya harus tidak dalam keadaan mengalir (stationer). Semakin kecil arus media pemisah di dalam operasi pencucian, semakin kecil pula pengaruh ukuran dan bentuk partikel. Larutan yang ideal untuk pemisahan media berat adalah larutan yang mempunyai densitas relatif yang pasti dan tetap seperti misalnya perchlorethylene dan bromoform. Namun kedua larutan ini terlalu mahal bila dipakai untuk operasi berkapasitas besar sehingga perlu ditemukan larutan lain yang lebih murah. Salah satu alternatif yang pernah dicoba adalah dengan suatu larutan garam seperti misalnya Natrium Klorida (NaCl), Kalsium Klorida (CaCl2), dan Zinc Klorida (ZnCl2). Beberapa kerugian dengan larutan garam ini misalnya larutan bersifat kental dan lengket sehingga gerakan partikel batubara relatif lambat, kecuali bila densitas relatifnya lebih rendah, misalnya 1,35. Larutan bersifat korosif dan relatif mahal. Selain itu, adanya garam yang tersisa dapat mempengaruhi sifat batubara dan konsekuensinnya akan merugikan pemakai batubara. Penggunaan larutan organic dan larutan yang mengandung garam tidak memuaskan operasi pencucian batubara dalam skala besar. Kemudian media lain dicoba dan ternyata sangat berhasil hingga sekarang. Media ini berupa partikel

padat yang sangat halus yang dicampur dengan air membentuk suspensi. Suspensi adalah campuran bahan padat dengan bahan air. Partikel padat yang tidak larut dalam air ini digiling sampai halus sekali sehingga partikel ini tidak bisa mengendap selama operasi pencucian , akan tetapi terdistribusi secara merata ke seluruh bagian larutan. Cairan yang dipakai dalam preparasi batubara adalah suspensi air (densitas relatif = 1) dengan material padat mineral magnetit. Densitas relatif suatu suspensi ditentukan oleh komposisi air dan bahan padatnya. Misal, bila suatu suspensi terdiri dari 3ml air dan 0,5 cm3 bubuk magnetit halus (densitas relatif 4,8) maka densitas suspensinya: Berat 3 ml air dengan densitas relatif 1 adalah : 3 ml x 1 = 3 gram Volume suspensi adalah : 3 ml + 0,5 cm3 = 3,5 ml Berat bubuk magnetit adalah : 0,5 ml x 4,8 = 2,4 gram Berat suspensi adalah : 2,4 gr + 3 gr = 5,4 gram Densitas suspensi adalah : Suspensi magnetit yang dipakai pada pabrik pencucian pasti akan terkontaminasi oleh partikel batubara dan shale yang amat halus akibat dari pecahnya batubara selama operasi pencucian, akibatnya densitas relatif suspensi akan menjadi tidak tepat lagi. Karena densitas partikel kontaminan lebih rendah daripada densitas magnetit, maka kontaminasi akan menurunkan densitas relatif suspensi. Penurunan itu harus dinaikkan lagi dengan cara menambahkan lebih banyak magnetit. Bila kontaminasinya terlalu berat dan jumlah magnetit yang harus ditambahkan untuk mengembalikan densitas relatif suspensi terlalu besar, maka penanganannya akan menjadi lebih sulit karena terlalu kental. Oleh karena itu, setiap jenis suspensi mempunyai batasan kontaminasi yang mampu ditanganinya. Dengan demikian, harus ada tahap operasi pembersihan media yang efisien dan berkesinambungan untuk mengurangi jumlah kontaminasi. Ukuran partikel media memegang peranan penting terhadap sifat media berat. Semakin kasar partikel media maka partikel akan lebih mudah mengendap. Partikel kasar menimbulkan kondisi yang tidak stabil dan sebaliknya partikel halus menghasilkan kondisi yang lebih stabil. Waktu yang diperlukan oleh media padat untuk mengendap adalah ukuran kestabilan suatu suspensinya. Semakin kecil densitas relatif partikel, semakin stabil pula suspensinya. Kestabilan suspensi penting artinya untuk operasi konsentrasi batubara sehingga padatan tidak mudah mengendap. Konsentrasi magnetit yang tinggi membuat media menjadi kental. Slimes, yaitu partikel tanah liat yang amat halus akan menurunkan densitas relatif setiap suspensi magnetit dan untuk mempertahankan densitas relatif perlu ditambahkan lebih banyak magnetit. Dengan demikian, konsentrasi akan naik dan timbul masalah viskositas atau kekentalan. Untuk memperoleh media yang stabil, lajuendap media harus serendah mungkin. Persamaan pengendapan (persamaan 2.2) menunjukkan bahwa: .......................(2.2) Maka laju endap dapat diperkecil dengan cara memperkecil diameter partikel (d), memperkecil densitas relatif media padat ), dan memperbesar tahanan fluida (R).

Suspensi yang kental bersifat tidak mudah mengalir. Bila suatu media berubah menjadi kental, maka partikel shale akan terapung di permukaan media. Peristiwa ini bukan karena densitas relatif media lebih tinggi daripada densitas shale, tetapi karena media terlalu tebal dan lengket untuk bisa mengendapkan shale. Karena shale mudah pecah oleh tekanan air menjadi lumpur. Suspensi ini sangat stabil dan merupakan slimes yang dikenal dalam operasi preparasi batubara, dapat dibentuk menjadi media yang murah. Magnetit adalah mineral yang jauh lebih keras daripada shale dan tidak aktif terhadap air. Densitas relatifnya dua kali shale. Suspensi magnetit dalam air jauh kurang kental dibandingkan dengan shale, dan magnetit tidak membentuk slime. Densitas relatif suspensi merupakan fungsi dari densitas relatif padat dan fungsi dari konsentrasinya. Yang terakhir ini dipengaruhi oleh ukuran partikel media padat. Dalam garis besarnya, semakin kasar partikel maka semakin tinggi konsentrasi yang dapat diijinkan tanpa harus menaikkan kekentalan sampai ke tingkat tertentu yang dapat menyebabkan separasi menjadi tidak efisien. Konsentrasi material halus yang terlalu tinggi menimbulkan masalah viskositas, sedangkan konsentrasi yang terlalu rendah menyebabkan ketidakstabilan. Pada saat menimbang media mana yang akan digunakan untuk pemisahan media berat harus memperhatikan semua faktor di atas, termasuk pengaruh slimes yang mungkin dihasilkan dari lapisan batubara. 2.7.1 Dense Medium Separator Dense Medium Separator atau DMS merupakan alat pemisah mineral dan batubara berdasarkan specific gravity yang dikenal juga dengan proses sink and float (tenggelam dan terapung). Specific gravity media yang digunakan untuk pemisahan DMS merupakan specific gravity medium yaitu terletak diantara specific gravity mineral tenggelam dan mineral terapung. Media ini bercampur dengan air dan untuk membentuk media ini digunakan magnetite atau fero-silicon. DMS digunakan untuk pemisahan batu bara dengan syarat tidak boleh ada material halus karena jika material ini bersatu dengan air akan membentuk density yang tinggi dan lebih kental. Proses ini menghasilkan dua produk : a. Sink Product : batu bara yang berat ( tidak diinginkan ) b. Float Product : batu bara yang ringan ( yang dikehendaki )

Perbedaan sink dan float, jika kita mempunyai batu bara yang densitasnya 2,8 dan 1,4 dan yang diinginkan densitasnya sebesar 1,4 maka dipakai media dengan densitas 1,7. Maka batu bara yang densitasnya 1,4 ini akan mengapung dan dinamakan float sedangkan yang mengendap terdiri dari kotoran dan slate disebut sink. Media pemisah yang dapat dipakai antara lain : a. Air + magnetit halus dengan kerapatan 1,25 2,20 ton/m3. b. Air + ferrosilikon dengan kerapatan 2,90 3,40 ton/m3. c. Air + magnetit + ferrosilikon dengan kerapatan 2,20 2,90 ton/m3. d. Larutan berat seperti Tetra Bromo Ethana ( berat jenis = 2,96), bromoform (berat jenis = 2,85) dan methylene iodida (berat jenis= 3,32). Tetapi larutan berat ini harganya mahal, oleh sebab itu hanya dipakai untuk percobaan-percobaan di laboratorium. Peralatan yang biasa dipakai adalah gravity dense/heavy medium separators yang berdasarkan bentuknya ada 2 (dua) macam, yaitu : 1. Drum separator karena bentuknya silindris. 2. Cone separator karena bentuknya seperti corongan. Pada operasi skala industri, penggunaan suspensi padatan halus dalam air mempunyai masalah tersendiri, diantaranya adalah teknik untuk mempertahankan suspensi yang stabil dan metoda untuk mengambil kembali media halus untuk sirkulasi ulang. Pada umumnya kehilangan media terjadi karena terlalu halusnya media berat, akibat gesekan dengan benda padat lainnya, sehingga sulit untuk ditangkap oleh magnetic separator. Salah satu teknik pemisahan metoda berat yang dipakai di dunia industri adalah dense medium bath. Bak media berat mampu menerima batu bara sebagai ukuran. Ukuran terbesar dapat lebih besar dari 150mm. Penentuan ukuran partikel terbesar

tergantung dari struktur lapisan batu bara atau lapisan yang ditambang. Bila batu bara hanya terdiri dari satu lapisan saja dan shale yang dikandungnya sedikit, partikel berukuran 150mm akan dipisahkan pada kadar abu 10%. Salah satu keuntungan apabila batu bara yang diolah berukuran kasar, dapat mengurangi jumlah batu bara halus yang harus diolah untuk pabrik preparasi, dan kandungan lengas yang rendah pada produk akhir. Semakin kecil ukuran partikel terbesar yang datang dari penambangan semakin banyak batu bara halus yang masuk ke umpan. Lebih dari itu, operasi peremukan dilakukan dengan tujuan memperoleh ukuran partikel sesuai dengan spesifikasi pasar, operasi material reject tidak perlu dilakukan. Faktor penting dalam operasi berbagai dense medium system didasarkan pada magnetite dan efisiensi recovery magnetite yang digunakan lagi. Karena laju endap partikel kasar lebih besar dari pada partikel halus maka partikelpartikel kecil jumlahnya harus dibatasi. Laju endap partikel harus lebih besar dari nilai minimum tertentu agar partikel mengendap dalam waktu yang tepat. Dengan demikian dense medium bath baik untuk digunakan sebagai operasi pemisahan partikel kasar. Ukuran partikel terbesar yang dapat diterima dalam suatu siklus proses pemisahan media berat akan berbeda dari satu pabrik ke pabrik yang lain. Batu bara yang baru ditambang biasanya dilewatkan ke atas pengayak untuk membuang fraksi halus sebelum dimasukkan ke operasi pemisahan. Dense medium bath menghasilkan tiga produk akhir yaitu batu bara bersih, reject, dan middling. Di dalam bak, batu bara bersih akan terapung, mengalir menuju keujung pembuangan bak untuk kemudian dikeluarkan. Setelah meninggalkan bak, media dipisahkan dari batu bara bersih dengan cara melewatkannya diatas pengayak drain lalu disemprot dengan air untuk membilas sisa media yang masih tertinggal sehingga diperoleh produk yang tidak terkontaminasi. Setelah dipisahkan dan dibilas, batu bara bersih diremuk untuk memperoleh ukuran sesuai dengan kebutuhan pasar. Material reject dibilas di pengayak rinse sebelum dibuang agar media yang terbawa bisa diambil kembali. Bak media berat yang dipakai dalam proses pencucian dibagi atas dua kelas, yaitu bak dalam dan bak dangkal. Bak dalam biasanya memerlukan lebih banyak media dari pada bak dangkal. Hal ini tidak terlalu mempengaruhi jalannya operasi. Jenis bak yang termasuk Bak dalam ada tiga macam, yaitu Chance Cone, Barvoys, dan Drewboy. Jenis yang termasuk ke dalam jenis bak dangkal yaitu Leebar, Wemco, dan Tromp Shallow. 2.7.2 Dense Medium Cyclone Cyclone adalah alat untuk melakukan klasifikasi dengan memanfaatkan gaya sentrifugal. Klasifikasi adalah proses pemisahan partikel berdasarkan kecepatan pengendapannya dalam suatu media. Cyclone terdiri dari sebuah kerucut yang atasnya terpotong dan diletakanterbalik, sebuah silinder di bagian atasnya dan sebuah saluran untuk memasukan umpan dibagian atas yang diperlihatkan pada

Gambar 2.18. Di dalam cyclone, umpan akan terbagi menjadi dua bagian yaitu overflow dan underflow. Overflow dikumpulkan pada sebuah tabung, yang disebut vortex finder, yang letaknya di tengah menembus bagian atas cyclone. Underflow dikeluarkan melalui sebuah lubang di ujung bawah kerucut. Tempat keluarnya underflow dinamakan sebagai apex atau spigot.

Gambar 2.18 Skema cyclone Siklon adalah alat untuk melakukan pemisahan berdasarkan ukuran partikel (classifyinng), untuk pengurangan kadar lengas (dewatering) dan untuk pencucian batubara. Pada (Gambar 2.19) ditunjukan skema dan cara kerja siklon. Batubara memiliki berat jenis antara 1,35 dan 1,5, sedangkan pengotor/ reject memiliki spesifik gravity sebesar 2,1-2,3. Siklon mampu memisahkan batubara secara efektif sampai ukuran yang relatif kecil, lebih kecil dari ukuran yang bisa diolah dengan bak media berat. Kegunaan lain siklon adalah untuk memisahkan batubara halus di dalam suspensi air pada ukuran partikel 0 2 mm, alatnya disebut Siklon Klasifikasi (Classifying Cyclone). Selain itu untuk pencucian batubara adalah siklon media berat (Dense Medium Cyclone). Siklon ini menggunakan media berat yang sama dengan yang dipakai di dalam bak media berat, yaitu menggunakan media magnetit. Kedua alat ini sangat efisien dan mampu membersihkan partikel batubara sampai ukuran 0,5 mm. Gaya gravitasi pada cyclone sangat sedikit pengaruhnya dibandingkan dengan gaya-gaya lain. Karenanya, cyclone dapat bekerja hampir dalam segala posisi dan bahkan dapat dioperasikan secara terbalik, yakni apex berada di atas. Gaya-gaya utama yang bekerja di dalam cyclone adalah gaya sentrifugal dan gaya drag. Setiap partikel yang ada dalam cyclone akan mengalami dua gaya yang saling berlawanan arah tersebut. Gaya sentrifugal mengarah ke luar sedangkan gaya drag mengarah ke dalam. Partikel besar akan mengalami gaya sentrifugal yang lebih besar dibandingkan gaya drag sehingga akan terlempar ke arah dinding, mengikuti arus spiral ke arah bawah dan keluar melalui lubang apex sebagai underflow. Hal yang sebaliknya terjadi pada partikel kecil. Gaya sentrifugal tidak cukup kuat untuk mendorong partikel ke arah luar sehingga bergerak di spiral dalam yang bergerak ke atas dan keluar sebagai overflow.

Gambar 2.19 Skema dan cara kerja dense medium cyclone Operasi pemisahan dengan siklon media berat lebih menguntungkan daripada bak media berat karena : a. Operasi pemisahan lebih cepat; untuk selisih densitas yang sama antara partikel dan media berat, laju endap partikel shale lebih tinggi. b. Operasi pemisahan lebih efisien; untuk laju endap yang sama, selisih densitas

antara partikel dan media lebih kecil. c. Mampu mengolah partikel kecil; untuk laju endap yang sama dan selisih densitas yang sama antara partikel dan media, ukuran partikel yang diolah bisa lebih kecil. Dilihat dari ukurannya, siklon media berat memiliki kapasitas kerja yang tinggi khususnya untuk ukuran diameter siklon 510 mm, dan 610 mm, dengan kapasitas masing-masing 45 ton/jam dan 68 ton/jam. Faktor-faktor yang mempengaruhi kerja siklon adalah : 1. Diameter Siklon Semakin besar diameter siklon, semakin tinggi kapasitasnya. Pada umumnya, semakin kecil partikel yang akan dikurangi kadar airnya, semakin kecil diameter siklon. Tetapi, karena kapasitasnya juga berkurang, maka semakin banyak siklon yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan sirkuit. 2. Sudut Kerucut Semakin sedikit sudut kerucut, semakin tinggi kapasitasnya dan semakin akurat pemisahan ukurannya. Sudut kerucut yang biasa digunakan adalah : a. 12o 15o untuk klasifikasi b. 14o 20o untuk pengentalan Bila sudut kerucut membesar, pemisahan berdasarkan ukuran sedikit demi sedikit akan berubah menjadi pemisahan berdasarkan densitas. 3. Ukuran Lubang Umpan, Lubang Overflow, dan Lubang Underflow Pada umumnya, ukuran lubang underflow akan menentukan kekentalan dan aliran produk yang telah dikentalkan; semakin besar lubang ini, semakin besar debit alirannya dan semakin besar jumlah partikel di dalam underflow. Akan tetapi, pada saat yang sama, kekentalan partikel akan menurun dan jumlah partikel halus di dalam underflow akan meningkat. Lubang overflow yang lebih besar (yakni, diameter vortex finder) akan meningkatkan volume aliran, kekentalan produk dan ukuran partikel terbesar di dalam overflow. 4. Panjang Bagian Silinder Panjang saluran vortex finder harus seimbang dengan panjang bagian silinder dan posisinya lebih rendah dari lubang umpan. Efisiensi pemisahan berdasarkan ukuran berbanding lurus dengan panjang bagian silinder. 5. Tekanan Pengumpanan Tekanan pengumpanan pada siklon berpengaruh terhadap volume yang diolah dan pada akhirnya akan mempengaruhi efisiensi kerja. Semakin besar tekanan berarti kapasitas semakin besar, pemisahan semakin efisien, cut point semakin kecil. Akan tetapi, bertambah besarnya tekanan akan membuat alat cepat aus 6. Kekentalan Umpan Densitas umpan yang mengalir dari sirkuit flotasi menuju ke siklon pengental biasanya berkisar antara 20% - 25% dan dikentalkan hingga mencapai kira-kira 30% - 40% di dalam siklon pengental. 7. Ukuran Partikel Efisiensi klasifikasi diukur berdasarkan jumlah partikel halus yang masuk underflow dan jumlah partikel kasar yang masuk ke overflow. Sedangkan efisiensi pengentalan dapat diukur berdasarkan jumlah partikel dari berbagai ukuran (tetapi

biasanya partikel halus) di dalam overflow. 8. Efisiensi Klasifikasi Efisiensi klasifikasi di dalam siklon dipengaruhi oleh densitas relatif karena gaya yang bekerja pada partikel besar yang densitas relatifnya rendah sama dengan gaya yang bekerja pada partikel kecil dengan densitas relatif tinggi. 9. Penempatan dan Operasi Siklon Media Berat Siklon media berat umumnya dipasang miring membentuk sudut tertentu dengan bidang horizontal. Penempatan seperti ini membuat diameter apex orifice menjadi lebih besar dan mengurangi head loss karena overflow tidak perlu mengalir secara vertikal. Media dan batubara dimasukkan ke dalam siklon dengan perbandingan sekitar 5:1. Pipa overflow, yang disebut vortex finder mengarah ke penampung overflow. Sudut kerucut di ujung spigot biasanya berkisar 14o hingga 20o. Sudut tumpul dipakai untuk proses pemisahan batubara dan shale pada siklon air. Sedang sudut lancip dipakai pada jenis siklon klasifikasi dan siklon pengental. Media berat yang digunakan untuk pemisahan bersifat abrasif karena itu, siklon dibuat dari campuran besi dan nikel yang keras (Ni-hard) atau dari bahan yang tahan panas dan tahan karat seperti nitride nonded silicon carbide atau sintered alumina. Siklon media berat biasanya bekerja pada tekanan pemompaan sebesar 70 hingga 100 kPa (10-14 psi). 2.7.3. Konsentrator Spiral Konsentrator spiral merupakan alat yang digunakan dalam pencucian batubara halus. Dalam mengolah batubara halus biasanya terdapat masalah dalam pengelolahan limbah. Namun, di lain pihak berdasarkan prinsip keekonomisan maka batubara halus harus diolah. Tentunya produk hasil pencucian harus memuaskan konsumen. Sejauh ini, proses pencucian batubara halus dengan konsentrasi gravitasi yang menghasilkan batubara bersih yang lebih baik adalah spiral.

Gambar 2.20 Konsentrator spiral Ukuran batubara yang efektif diolah di spiral adalah antara -3mm +0.075m, yaitu di antara ukuran yang efektif untuk Dense Medium Cyclone dan ukuran yang efektif diolah dalam froth flotation. Pada prinsipnya ukuran yang diolah dalam spiral ini adalah batubara halus untuk DMC dan batubara kasar untuk pemisahan secara flotasi. Keuntungan dari konsentrator spiral meliputi: a. Kemampuan untuk ditingkatkan kualitas (high upgrading capability) b. Operasi relatif mudah c. Murah d. Lebih mobile e. Ramah lingkungan dan tanpa reagen kimia Terdapat berbagai jenis spiral yang digunakan dalam pengolahan batubara, salah

satunya adalah Humprey Spiral. Humphrey Spiral merupakan jenis spiral yang paling awal, spiral ini digunakan untuk memisahkan komponen-komponen padat dalam slurry berdasarkan perbedaan berat jenis. Pada saat proses terdapat tiga gaya utama yang bekerja yaitu gaya sentripetal, gaya dorong air, dan gaya gesek. Adapun prinsip pemisahan pada alat ini adalah : a. Partikel yang lebih ringan cenderung bergerak ke arah yang berjari-jari lebih besar (lingkaran luar) karena pengaruh gaya sentripetal. b. Partikel yang lebih berat mengalami gaya sentripetal yang lebih kecil, sehingga ketika didorong dengan air, partikel akan bergerak pada lingkaran dalam (dekat dengan pusat putaran). c. Pada bagian bawah spiral, terdapat slot atau chanel pemisah. Jumlahnya disesuaikan dengan kebutuhan

2.8. Operasi Dewatering Batubara Proses pencucian batubara selalu menggunakan air sebagai medium untuk pemisahan dan pengangkutan. Sebelum dikirim ke konsumen, air yang terdapat pada batubara harus dikurangi (dewatering) hingga tingkat tertentu. Air dalam batubara menimbulkan beberapa kerugian diantaranya mengurangi nilai kalori dalam batubara, mengurangi efisiensi karbonisasi dalam pembuatan kokas dan mengakibatkan terjadinya sticking dan bridging. Oleh karena itu, tujuan dari proses dewatering adalah : a. Mengambil kembali air dalam tailing dari hasil flotasi untuk digunakan kembali (Reuse Water) b. Mengambil padatan reject dalam tailing dari hasil flotasi Ada dua jenis lengas (moisture) pada batubara yaitu lengas bebas (free moisture) dan lengas tertambat (Inherent moisture). Air yang dapat dihilangkan pada tahap ini hanyalah lengas bebas (free moisture), bukan lengas inherent. Penyesuaian kadar air sebelum batubara keluar dari pabrik pencucian merupakan langkah penting dalam sistem keseluruhan. Pengurangan kadar air juga dilakukan pada bahan pengotor dengan tujuan mendapatkan air untuk digunakan kembali dan mengurangi kadar air di pengotor sehingga mengurangi jumlah tailing pond. Kemampuan air untuk menempel pada batubara tergantung pada ukuran partikelnya, semakin luas permukaan partikel maka semakin banyak air yang akan menempel. Partikel batubara yang berukuran kecil mempunyai titik kontak yang lebih banyak daripada partikel besar sehingga lebih banyak terkena air. Oleh karena itu pengurangan air harus dilakukan berdasarkan ukuran partikel. Jika kumpulan batubara terdiri dari partikel yang hampir sama ukurannnya, maka akan ada sejumlah ruang antar partikel (void) dimana air bisa lolos dan meresap kebawah. Bila kumpulan batubara terdiri dari partikel yang berbeda ukurannya,

maka ruang bebas antara partikel besar akan terisi oleh partikel kecil sehingga menghambat air untuk lolos pada celah tersebut. Alat yang digunakan pada tahap ini antara lain adalah siklon pengental klasifikasi, filter drum vakum, filter disc vakum dan screen bowl centrifuge. 2.8.1. Siklon Pengental dan Klasifikasi Siklon atau cyclone selain dapat digunakan untuk melakukan pemisahan berdasarkan densitas juga dapat melakukan pemisahan berdasarkan ukuran partikel dengan merubah sudut kerucutnya. Sudut kerucut siklon klasifikasi lebih kecil daripada yang dipakai untuk pemisahan berdasarkan densitas. Skema dari cyclone diperlihatkan pada Gambar 2.21.

Gambar 2.21 Skema Cyclone Faktor-faktor yang mempengaruhi kerja siklon adalah : 1. Diameter siklon. Semakin besar diameter siklon maka semakin tinggi kapasitasnya. 2. Sudut kerucut siklon. Semakin kecil sudut kerucut maka semakin tinggi kapasitasnya dan semakin akurat pemisahan ukurannya. Sudut kerucut yang digunakan untuk klasifikasi adalah 120 150, sedangkan untuk pengentalan adalah 140 200. Bila sudut kerucut membesar, pemisahan berdasarkan ukuran sedikit demi sedikit akan berubah menjadi pemisahan berdasarkan densitas. 3. Ukuran lubang umpan, lubang overflow, dan lubang underflow.Ukuran lubang akan menentukan kekentalan dan aliran produk yang telah dikentalkan. 4. Panjang silinder. Bagian silinder atas siklon harus cukup panjang agar memudahkan gerakan rotasi awal. Panjang saluran vortex finder harus seimbang dengan panjang bagian silinder dan posisinya lebih rendah dari lubang umpan. 5. Tekanan pengumpanan. Tekanan berpengaruh terhadap volume yang diolah dan pada akhirnya akan mempengaruhi efisiensi karena kapasitas menjadi semakin besar. 6. Kekentalan umpan. Umpan yang mengalir mempunyai kekentalan berkisar 2025% dan dikentalkan hingga 30-40%. 7. Ukuran dan jenis partikel (batubara bersih atau kotor). Semakin kecil ukuran partikel maka diameter siklon baik bekerja pada diameter kecil namun membutuhkan jumlah yang lebih banyak.

2.9 Pengolahan Limbah Batubara Limbah pencucian batubara (disebut reject, refuse, atau tailing) harus dikurangi kadar airnya sebelum dibuang. Pengurangan kadar air ini diperlukan agar air dapat digunakan kembali dalam proses pencucian sehingga terjadi efisiensi, menghemat kolam pengendap yang diperlukan untuk membuang reject, dan meminimalkan pencemaran lingkungan oleh limbah cair. Pengelolaan limbah pencucian batubara terdiri dari beberapa tahap. Tahapan pengelolaan limbah pencucian batubara yang umum diawali dari proses pengayak lumpur (slurry screen), koagulasi, flokulasi, dan sedimentasi dalam kolam pengendap atau thickener. Pengayak lumpur adalah pengayak statik berupa anyaman kawat baja halus dengan ukuran lubang antara 1 mm hingga 0,125 mm. Cara kerjanya sederhana, pengayak lumpur dipasangkan pada pipa yang mengalirkan limbah pencucian. Partikel padat yang tidak dapat melewati lubang ayakan akan tertahan. Proses selanjutnya adalah koagulasi. Di dalam limbah pencucian batubara umumnya banyak terdapat ion-ion bermutan negatif. Akibat gaya saling tolakmenolak antar partikel bermuatan negatif maka partikel akan selalu stabil di dalam air. Agar partikel dapat diendapkan maka diperlukan penambahan ion positif agar partikel menjadi bermuatan netral. Jadi yang dimaksud koagulasi adalah proses pengendapan dengan penambahan ion bermuatan positif. Setelah partikel bermuatan netral pengendapan partikel akan lebih mudah dilakukan. Proses selanjutnya adalah flokulasi. Flokulasi adalah proses pengendapan dimana ditambahkan sejumlah senyawa kimia (disebut flokulan) yang berfungsi untuk menggumpalkan partikel sehingga partikel berukuran lebih besar dan proses pengendapan dapat berlangsung lebih cepat. Dalam proses flokulasi diperlukan pengadukan agar kemungkinan bertumbuknya partikel dengan flokulan semakin besar. Tahapan terakhir dalam pengelolaan limbah pencucian batubara adalah sedimentasi di dalam kolam pengendap atau thickener. Perbedaan antara kolam pengendap dengan thickener adalah pada kolam pengendap proses pengeluran

endapan padat tidak terjadi secara kontinu sementara pada thickener pengeluaran endapan padat terjadi secara kontinuhttp://bangazul.blogspot.com/

Teknologi Upgraded Brown Coal (UBC) untuk Meningkatkan Kualitas Batubara Kalori Rendah
Wednesday, 11 January 2012 15:24 | Written by Admin | | |

UBC merupakan proses peningkatan nilai kalori batubara kalori rendah melalui penurunan kadar air lembab dalam batubara. Air yang terkandung dalam batubara terdiri dari air bebas (free moisture) dan air lembab (inherent moisture). Air bebas adalah air yang terikat secara mekanik dengan batubara pada permukaan dalam rekahan atau kapiler yang mempunyai tekanan uap normal. Adapun air lembab adalah air terikat secara fisik pada struktur pori-pori bagian dalam batubara dan mempunyai tekanan uap yang lebih rendah daripada tekanan normal. Kandungan air dalam batubara baik air bebas maupun air lembab merupakan faktor yang merugikan karena memberikan pengaruh yang negatif terhadap proses pembakarannya. Penurunan kadar air dalam batubara, dapat dilakukan dengan cara mekanik atau perlakuan panas. Pengeringan cara mekanik efektif untuk mengurangi

kadar air bebas dalam batubara basah, sedangkan penurunan kadar air lembab harus dilakukan dengan cara pemanasan atau penguapan.

Proses UBC merupakan salah satu cara penghilangan kadar air dalam batubara melalui proses penguapan (evaporasi). Dibandingkan dengan teknologi upgrading lainnya, seperti hot water drying (HWD) atau steam drying (SD) yang dilakukan pada temperatur diatas 275oC dan tekanan yang cukup tinggi 5.500 kpa (Baker,dkk.,1986), proses UBC sangat sederhana karena temperature dan tekanan yang digunakan lebih rendah, yaitu 150 160oC dengan tekanan 350 Kpa. Dengan rendahnya temperatur dan tekanan, pengeluaran tar dari batu bara belum sempurna, karenya perlu ditambahkan zat aditif sebagai penutup permukaan batubara seperti kanji, tetes tebu (mollase), slope pekat (fuse oil), minyak residu, dan lain-lain. Untuk proses UBC sebagai aditif digunakan low sulfur wax residue (LSWR) yang merupakan senyawa organik yang beberapa sifat kimianya mempunyai kesamaan dengan batubara. Denagn kesamaan sifat kimia tersebut, residu yang masuk kedalam pori-pori batubara akan kering kemudian bersatu denagan batubara. Lapisan minyak ini cukup kuat dan dapat menempel pada waktu yang cukup lama sehingga batubara dapat disimpan di tempat terbuka untuk jangka waktu yang cukup lama (Couch, 1990)

Salah satu alternative batubara produk proses UBC adalah dalam bentuk slurry atau disebut juga dengan coal water mixture (CWM) ataucoal water fuel (CWF) yang mempunyai viskositas yang ekivalen denagn minyak berat. Hasil penelitian pada pilot plant UBC dengan kapasitas 5 ton/hari, yang dibangun dan beroperasi di Palimanan Cirebon sejak tahun 2003 dengan commissioning menggunakan batubara Binungan, Kalimantan Timur (Umar,dkk.,2003) menunjukkan bahwa karakteristik batubara kalori rendah anatar satu daerah dengan daerah lainnya berbeda, sehingga perlakuan dalam proses UBC harus berbeda pula. Hali ini ditunjukkan dengan perbedaan hasil evaluasi unjuk kerja peralatan proses UBC, terutama pada slurry dewatering, decanter (pemisahan batubaraminyak) dan pengeringan batubara. Penelitian dengan batubara Samarangau, Kalimantan Timur, diketahui bahaa kecepatan umpan dan temperatur proses mempengaruhi kualitas batubara hasil

proses. Kecepatan umpan 100 kg/jam, temperatur 160oC dan tekanan 300 Kpa memberikan hasil yang terbaik dengan persen penurunan kadar air terbesar, yaitu 94,80%. Pada kondisi ini nilai kalor dari 4657 kal/gr naik menjadi 6632 kal/gr atau persen kenaikan 40,6 % (Umar,dkk.,2005) Ditulis oleh : Oleh : Adnan Syarafi Ashfahani Susmber : http://www.kamase.org/?p=588

Biaya dan Nilai Ekonomis Coal Upgrading

March 13, 2012 bangferry Leave a comment Go to comments Istilah coal upgrading mulai ramai diperbincangkan belakangan ini oleh kalangan industri batu bara seiring dengan adanya rencana pemerintah untuk menerbitkan peraturan baru seputar larangan menjual batu bara kalori rendah ke luar negeri. Definisi coal upgrading itu sendiri berarti proses peningkatan kandungan kalori batu bara dengan menghilangkan kelembaban (moisture) dan polutan tertentu dari batu bara. Hasil dari coal upgrading dinamakan refined coal. Metode untuk coal upgrading itu sendiri dibagi menjadi tiga jenis, yaitu : yang pertama adalah menggunakan metode wash and dry dengan terlebih dahulu membedakan kepadatan setiap partikelnya, lalu yang kedua melalui penambahan material zat kimia, dan yang terakhir adalah

metode pengeringan yang ditujukan khusus untuk batu bara kalori rendah (low rank coal). Tujuan dari penerapan coal upgrading yaitu untuk meningkatkan efisiensi serta pengurangan emisi pada saat batu bara itu dibakar Rencana pemerintah untuk menerbitkan peraturan pelarangan ekspor batu bara kalori rendah memunculkan perdebatan di kalangan industri batu bara itu sendiri. Asosiasi Pengusaha Batu Bara Indonesia (APBI) menolak aturan tersebut karena menganggap bahwa walaupun terdapat beberapa keuntungan yang bisa diperoleh namun teknologinya sendiri belum teruji. Teknologi untuk melakukan coal upgrading sampai pada tahap komersialisasi dianggap belum teruji dalam skala besar. Apabila aturan ini dipaksakan, maka ada potensi merusak struktur pasar batu bara kalori rendah yang telah terbangun selama ini. Selain alasan teknologi, faktor lainnya yang dapat menjadi penghambat yaitu pada besarnya nilai investasi yang harus dikeluarkan oleh pengusaha untuk membangun fasilitas tersebut. Menurut Indonesian Coal Society, pembangunan fasilitas coal upgrading membutuhkan dana sebesar US$ 70-80 juta, setara dengan Rp 630-720 miliar dengan asumsi kurs Rp 9,000/dollar. Nilai investasi ini tentu tidak sedikit, apalagi bila harus dibangun oleh pengusaha batu bara dengan skala kecil. Kekhawatiran lainnya adalah meningkatnya biaya operasional selama proses coal upgrading ini dilakukan. Menurut penelitian yang dilakukan oleh Rudi Vahn, bahwa dalam penggunaaan coal upgrading technology biaya operasional akan meningkat sebesar 24% sepanjang umur tambang tersebut. Sedangkan menurut US Carbon Development Corporation, secara umum proses coal upgrading ini akan meningkatkan cash cost sebesar US$ 6.5-7.5 /ton. Namun kenaikan pada sisi biaya operasional ini dapat diimbangi dengan potensi kenaikan pendapatan seiring dengan meningkatnya kandungan kalori dalam batu bara setelah proses coal upgrading ini selesai dilakukan. Karena variabel utama dalam penentuan harga jual batu bara adalah kandungan kalori di dalamnya, maka setiap kenaikan kandungan kalori batu bara akan meningkatkan harga jual batu bara tersebut. Selain kandungan kalori, terdapat variabel lain yang digunakan untuk menentukan harga jualnya, walapun hal tersebut tidak terlalu signifikan, seperti kelembaban (moisture) serta kandungan sulfur dan debu. Adapun untuk prosentase kenaikan kandungan kalori pada proses coal upgrading itu sendiri tidak dapat disamaratakan karena hal ini bergantung pada jenis teknologi yang diterapkan serta jenis batu baranya. Untuk di Indonesia, proyek Coal Upgrading ini sendiri telah diujicobakan oleh Bayan Resources pada 2009 lalu dengan produksi awal sebesar 1 juta ton. Dengan menggunakan teknologi Binderless Coal Briquetting (BCB), perusahaan berhasil meningkatkan kandungan kalori batu baranya dari GAR 4,200 kcal/kg menjadi GAR 6,100 kcal/kg, atau naik 45,23% dengan tetap mempertahankan kandungan sulfur 0,2% dan kadar abu rendah 3%. Hal ini tentu saja akan menguntungkan bagi perusahaan karena kenaikan biaya operasional sebesar 26% dapat di-offset oleh kenaikan harga jualnya yang meningkat 45%, sehingga selisih dari kenaikan ini merupakan suatu peluang yang menguntungkan bagi perusahaan. Jadi secara ekonomis, investasi yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk pembangunan pabrik/fasilitas coal upgrading dapat diimbangi dengan kenaikan pendapatan yang diterima oleh perusahaan untuk tahun-tahun ke depannya.

Selain manfaat yang akan diterima oleh perusahaan, ada sejumlah manfaat tambahan lainnya yang akan diterima oleh negara, dalam hal ini adalah pemerintah itu sendiri melalui penerapan kebijakan larangan ekspor ini. Manfaat yang pertama yaitu potensi naiknya penerimaan pajak pemerintah. Kenaikan harga jual yang selain berdampak bagi penjualan perusahaan, juga memiliki dampak postif lainnya yaitu kenaikan penerimaan bagi pemerintah dalam bentuk peningkatan royalti yang dibayarkan. Naiknya pendapatan perusahaan otomatis juga akan berdampak pada kenaikan pada pos laba usaha dan laba bersihnya. Kenaikan laba sebelum pajak tentu saja akan meningkatkan pajak penghasilan (corporate tax) dan hal ini akan berdampak pada naiknya setoran pajak penghasilan dari perusahaan pertambangan batu bara di Indonesia. Manfaat lainnya yaitu terciptanya lapangan kerja baru dalam proses coal upgrading ini serta terjadinya alih pengetahuan bagi industri batu bara secara keseluruhan. Coal Upgrading ini merupakan suatu proses yang membutuhkan suatu fasilitas dengan teknologi tersendiri sehingga proses ini berpotensi menciptakan suatu lapangan kerja baru serta adanya transfer teknologi mengingat proses ini merupakan sesuatu yang baru untuk industri batu bara Indonesia. Dengan berkaca pada sejumlah cost and benefits yang telah dipaparkan diatas, maka hendaknya berbagai pihak yang terlibat dalam industri batu bara berani untuk mengambil suatu langkah demi kemajuan sektor ini. Pemerintah juga disarankan untuk segera menyusun kebijakan yang jelas, sementara pengusaha diberikan insentif yang menarik kesempatan untuk melakukan sejumlah uji coba dan kemudian mengimplementasikannya di lapangan. Kebijakan ini positif karena akan menciptakan suatu nilai tambah (value added) bagi industri batu bara, dan juga Indonesia secara keseluruhan. Ini sesuai dengan semangat pemerintah yang berusaha untuk meningkatkan nilai tambah industri agar Indonesia tidak sekedar sebagai penjual sumber daya alam saja. Apalagi mayoritas dari cadangan batu bara Indonesia terdiri dari batu bara kalori rendah dengan prosentase yang mencapai 65%. Asalkan dibarengi dengan persiapan yang matang, kebijakan ini patut untuk kita dukung mengingat besarnya potensi benefit yang akan didapatkan dari penerapan kebijakan tersebut.http://caritambangbatubara.com/
TAMBANG, 11 Juli 2011 | 22.10 Mengubah Debu Menjadi Berlian

Harsudi Supandi CEO Total Sinergy International Harsudi Supandi sudah mengubah kerang menjadi mutiara, menyulap kerikil cadas menjadi berlian. Setelah bertahun berpeluh keringat, kini seluruh mata menoleh kepada penemuannya. Dulu, saat memulainya, banyak yang mencibir dan menganggapnya gila. Ia tak menggubris, ia tetap tekun dan konsisten dengan pilihannya: berkhidmat di dunia penelitian, menyatukan mozaik-mozaik pengetahuan dan pengalaman menjadi penemuan berharga. Tenaga dan pikiran bahkan harta ia dedikasikan sepenuhnya. Saya sampai jual rumah dan mobil, ujarnya. Ia percaya, ketekunan dan konsistensi serta ketelitian akan membuahkan hasil. Dan selanjutnya, biarkan tangan Tuhan yang bekerja mewujudkan mimpi menjadi nyata. Harsudi menemukan sebuah teknologi untuk menaikkan kalori batubara. Yang tak berharga, tak ubahnya debu bisa dipompa kalorinya hingga bernilai tinggi. Namanya Geo-Coal. Penemuan ini, sejalan dengan potensi batubara Indonesia yang mayoritas (65 persen) merupakan batubara muda. Penemuan ini juga sejalan dengan kebijakan pemerintah untuk meningkatkan nilai tambah batubara. Penemuan teknologi Geo-Coal juga sekaligus menjawab keresahan pemilik tambang batubara yang memiliki batubara kalori rendah. Usai keluar dari Pertapaan panjang dan merilis Geo-Coal ke hadapan publik pada April 2011 lalu, PT Total Sinergy International (TSI), perusahaan yang memayungi Geo-Coal, kebanjiran penawaran dari berbagai perusahaan batubara baik dalam maupun luar negeri. Senang tentunya, tetapi Harsudi yang menjabat President Director TSI, tidak ingin buru-buru melepas penemuannya. Kepada Hidayat Tantan, Alamsyah Pua Saba dan Fotografer Taufiequrrohman dari Majalah TAMBANG, alumnus tambang Institut Teknologi Bandung (ITB) ini, menceritakan tentang Geo-Coal, kelebihan teknologi ini dibandingkan teknologi sejenis lainnya, serta pengalaman pribadinya hingga menemukan teknologi ini. Berikut petikannya. Bisakah Anda menceritakan, bagaimana sampai menemukan teknologi Geo-Coal ini? Embrio Geo-Coal ini dimulai sejak tahun 1998, saat itu saya ikut membantu pemerintah untuk energi rumah tangga, briket. Tetapi saya lihat, briket ini tidak

akan jalan, nyalanya susah, pembuatan mahal serta beberapa faktor lainnya, termasuk juga aspek dampak lingkungannya. Karena sebenarnya, briket ini didesain bukan untuk memasak, tetapi untuk pemanas ruangan. Karena itu, saya lihat briket ini tidak mungkin. Keinginan saya untuk membantu pemerintah tetap ada, kebetulan mendapatkan dukungan dari Pak Habibie, (saat itu BJ Habibie belum menjadi Presiden). Tetap dengan dasar batubara, tetapi diubah pembakarannya. Berangkat dari situ, saya kemudian mengembangkan gasification stove (Kompor gasifikasi). Setelah memenuhi persyaratan, produk tersebut mendapat sertifikasi pada 2006. Apa boleh buat, saat mau diproduksi massal, JK, (Jusuf Kalla, saat itu menjabat sebagai Wakil Presdienred) memutuskan menggunakan gas elpiji, Saya mendukung. Elpiji itu terbaik buat masyarakat. Dua tahun kemudian, saya kembali mengutak-atik teknologi coal upgrading. Kenapa memilih coal upgrading? Saya lihat di masa depan energi berbasis minyak akan mahal, padahal Indonesia memiliki potensi batubara muda yang melimpah. Nah sebenarnya, salah satu motivasi saya mengembangkan briket batubara atau kompor gasifikasi karena ingin merambah ke batubara muda. Itu (briket dan gasifikasi-red) hanya sebagai stepping stone, sebelum saya mendalami tentang coal teknologi. Saya kumpulkan orang yang ahli di bidang itu, melakukan diskusi, kemudian punya ide, mengupgrade batubara muda ini menjadi kalori tinggi. Tetapi prinsip utamanya harus didasarkan pada, murah investasi, mudah mengoperasikannya, dan bisa diproduksi dalam jumlah besar. Itu tiga poin yang harus bisa dipenuhi. Di dalam coal upgrading, faktor utama adalah mengeringkan, karena total moisture (TM) batubara muda kita tinggi, sampai diatas 40 persen bahkan sampai 60 persen. Kalau teknologi lain menggunakan energi listrik, atau gas alam. Sebagai orang tambang, saya tahu bahwa kalau batubara yang mau dieskpor, sangat membatasi batubara halus. Batubara halus dibawah 15 milimeter, dibuang, ditutup lagi supaya tidak berdebu. Nah saya mempergunakan waste batubara sebagai sumber energi. Barang yang dibuang saya pakai, jadi murah. Itu salah satu key point saya. Sementara soal alat, karena saya punya pengalaman kompor gasifikasi, saya tahu bagaimana mengembangkannya. Kebetulan, Tekmira sudah mendevelop Cyclone Burner. Nah, kita kerjasama dengan Tekmira, saya ambil hak untuk memasarkannya, kemudian saya libatkan mereka dalam teknologi saya. Cyclone burner saya upgrade lagi lebih tinggi menjadi gasification burner. Tetapi apapun yang saya buat baik cyclone maupun gasification burner, saya tetap kontribusi fee ke Tekmira, sebesar 2,5 persen dari harga jual. Dari batubara padat diubah di dalam burner menjadi gas, karena mengikuti kompor gasifikasi. Gas yang keluar itulah yang dibakar, sehingga lebih bersih dari yang lain. Bahkan kalau orang yang tidak tahu, mereka akan mengira itu sudah gas, padahal batubara. Dengan kombinasi Cyclone dan gasification burner dapat energi murah dan proses yang lebih simple. Teknologi yang saya kembangkan ini meningkatkan kalori batubara tanpa dibriket.

Tetapi diubah HGI (Hardgrove Grindability Index) menjadi lebih keras, di atas 80. Sebab kalau batubara dengan HGI 80, dijemur akan menjadi bubur, ini tidak bisa dijual. Kalau HGI di rubah akan menjadi kuat dan tidak mudah pecah. Dengan HGI lebih keras, tidak perlu lagi menggunakan briketting. Dengan teknologi ini berubahlah dari brown coal menjadi black coal. Setelah menjadi black coal, tidak mudah untuk menyerap air. Kalori berapa bisa diupgrade oleh teknologi temuan Anda? Dengan teknologi ini sebenarnya semua jenis batubara bisa diupgrade. Jadi mulai batubara kalori 2400 bisa dinaikan menjadi 6000. Tetapi lebih keropos, karena air banyak menguap. Karena batubara makin rendah artinya TMnya makin tinggi hingga 65 persen. Yang paling efektif, dari batubara kalori 2000 menjadi kalori 5300, dengan TM di bawah 15. Dalam prosesnya melibatkan berapa orang? Ketika kita melihat ini bagus, kita menghire orang-orang yang bagus, yang memiliki keahlian. Saya libatkan Profesor Komang Bagihasna. Dia ahli Mecanical Engineering, kemudian ada Pak Rokhim, juga ahli mekanikal. Jadi mereka yang menghitung. Mulai material balance, energy balance dan sebagainya semuanya ada dasar hitungannya, nggak bisa hanya dengan dasar kira-kira. *** Kenapa orang lain belum berhasil, apakah karena tidak serius atau, dimana problemnya? Jadi dari beberapa negara, seperti UBC dari Kobe, Jepang, White Energy dari Australia, Clean Coal Australia, Amston dari Jerman, Sincol dari US, atau teknologi dari negara-negara lainnya, jalur yang dipakai adalah pengeringan dan briket. Ini bisa jadi karena mereka ingin cepat-cepat meng-introduce teknologi yang mereka miliki. Jadi meskipun mereka itu scientist, tetapi belum tentu memiliki pengalaman tambang ataupun mereka scientist, tetapi tidak memiliki pengalaman project development, bagaimana meng-create proyek. Kalau saya, punya pengalaman itu. Saya memiliki latar belakang tambang dan pernah juga di konsultan. Nah dengan latar belakang itu, saya berpikir harus ekonomis, simpel, saya juga memiliki latar belakang tambang batubara, jadi tahu semuanya bagaimana sifat batu-bara dan sebagainya. Jadi saya tidak merubah yang istilahnya, kalau memang ini kayu jati, harus tinggi, kalau kayu sengon, naiknya sedikit, filosofi itulah yang dipakai. Jadi saya tidak serakah. Kalau yang lain, pengen apapun yang masuk jadi bagus, satu-satunya jalan dibikin powder, dikeringkan dan dibuatkan briket. Dengan pengalaman yang dimilikinya itulah, ia mengaku memulai investasi

teknologi Geo-Coal yang dikembangkannya, menjadikan investasinya jauh lebih murah dibandingkan dengan teknologi peningkatan kalori sejenis lainnya. Untuk 1 juta ton produk, teknologi lain membutuhkan investasi sekitar US 150 juta, atau paling murah US$ 80 juta. Sementara Geo-Coal, dengan out put 1 juta ton sama seperti teknologi lainnya, membutuhkan investasi sekitar US$ 10-12 juta. Kalau lokasinya dekat dengan infrastruktur, investasinya US$ 10 juta. Sementara jika jauh dari infrastruktur US$ 12 juta. Sementara untuk operating Cost, teknologi lain ratarata US$ 15-20 sementara Geo-Coal 4-5 dolar. Saat ini yang sudah siap di mana saja? Yang pertama kita pasang di Tamiang, kepunyaan PT. Rimau Indonesia untuk kapasitas 500 ribu ton. Kemudian yang kedua, milik PLN BB (batubara), untuk PLTU 2x300 MW di Labuan, Banten, dengan kapasitas diatas 1 juta ton. Pembangunannya rencananya dilakukan pada bulan Agustus 2011, dengan menaikkan batubara dari kalori dibawah 4000 menjadi 4800. Sekarang sudah banyak yang tertarik untuk menggu-nakan teknologi ini? Sudah banyak yang datang, beberapa pengusaha batubara sudah bertemu, bahkan beberapa dari mereka sudah mengeluarkan keputusan untuk menggunakan teknologi kita. Tetapi kita bilang tunda dulu, sampai 2 pabrik ini jalan. Karena kita nggak mau salah. Menariknya, mereka sudah mencari kemanapun tentang teknologi ini, mereka sudah keliling dunia, ternyata teknologi ketemunya di sini (Indonesia) juga. Awalnya mereka nggak percaya, apa betul ada teknologi ini, tetapi saya bilang, yah, tunggu saja, mereka minta detail, kita belum bisa jawab, karena belum dipatenkan. Kapan akan dipatenkan? Sekarang proses paten sudah dilakukan. Saat ini hak patennya sudah didaftarkan oleh Drew & Naper LLC, untuk terobosan teknologi yang dikembangkan di Asia. Hak paten kita daftarkan di Singapura karena sasarannya untuk mencakup dunia internasional. Jadi, teknologi ini, kalau kita searching dalam paten, termasuk teknologi baru, genuine, belum ada yang menemukan dan mendaftar. Kemudian kita pakainya double patent, paten tek-nologi juga burner. Jadi, kalau dicuri paten teknologi, sementara paten burner nggak dicuri, ya nggak bisa. Tetapi kalau dua-duanya dicuri, ya apa boleh buat, kita tuntut. Itu (double patent) sudah jadi paket. Dua paten dalam satu teknologi. Menghabiskan berapa dana untuk trial and error? (Ketawa), kalau yang di kompor rugi. Kalau itu, susah saya bicara. Yang jelas, saya sudah habis-habisan dalam riset ini. Semua lost. Boleh dibilang saya tidak punya

apa-apa lagi. Dan riset itu nggak murah. Itu hasil tabungan? Kurang lebih hasil tabungan, ditambah lagi kalau dalam kesulitan dibantu oleh teman-teman dari Australia. Dulu, saya bekerja dengan mereka sebagai konsultan. Jadi ada yang mengirimkan 1000 dolar, nggak besar-besar, sekedar untuk bertahan hidup saja. Pria yang pernah menjadi dosen selama 10 tahun ini, tetap pada pakem awalnya, bahwa apa saja yang dilakukan diperuntukan membantu masyarakat kecil. Maka pada teknlogi Geo-Coal ini, ia tetap melibatkan para pengusaha kecil untuk mengerjakan beberapa alat gasifikasi burner. Menurut Harsudi, kualitas yang dihasilkan pun sama dengan kualitas pabrik. Ia menyerahkan pekerjaan kepada pengusaha kecil, karena menurutnya, kalaupun diserahkan kepada pengusaha besar, tetap juga diberikan (disubkontrakan) kepada pengusaha kecil. Sebab yang dikerjakan, bukan porsi besar, tetapi porsi tukang las dan pekerjaan tangan, bukan porsi mesin. Sementara untuk alat lain, dikerjakan oleh perusahaan besar. Saya menghendaki yang bisa menikmati teknologi ini adalah para pemilik tambang. Saya hanya ingin menikmati keuntungan sewajarnya saja, ujar Harsudi. Bahasa pengusaha adalah margin, memperoleh keuntungan sebesar-besarnya. Tetapi Anda bilang ingin untung sewajarnya. Apa alasannya? Kalau untung besar, mengundang orang meneliti yang sama dengan dukungan dana yang besar, mereka mungkin mendapatkan teknologi yang lebih baik lagi. Kalau kita murah, mereka berat untuk melawan kita. Untuk meneliti lebih lanjut. Kedua, kalau ini murah, akan diminati banyak orang. Bahkan dalam 3 tahun, teknologi ini bisa menyebar tidak hanya di Indonesia tetapi di seluruh dunia. Itu ada kebanggaan sendiri. Karena kita mendapatkan royalti dari mereka. Katakanlah 10 dolar, tetapi yang pakai teknologi hanya 1 juta ton, bukanlah lebih baik saya berikan royalti 2 dolar, tetapi yang menggunakan 5 miliar ton. Pria yang lahir di Sukabumi, Jawa Barat pada 1947 ini menceritakan nama GeoCoal. Geo, merupakan akronim dari Genetically Engineering Organic. Maksudnya, bahwa semua material organic, bisa dibuatkan sedemikian rupa menjadi energi yang lebih bersih, mulai dari dedaunan hingga sampah, pun demikian dari limbah industri. Ia dan timnya juga tengah menjalin kerjasama dengan pemerintah Provinsi DKI Jakarta untuk menanggulangi sampah. Sementara PT. Total Sinergy Internasional (TSI) merupakan perusahaan yang didirikan pada 2010, untuk memasarkan Geo-Coal. Harsudi menjadi Presiden Direktur di perusahaan ini, tetapi perusahaan ini merupakan Perusahaan Penanaman Modal Asing (PMA), yang berkantor di Malaysia, Singapura dan

Hongkong. TSI, merupakan pe-megang saham mayoritas untuk teknologi Geo-Coal. Kenapa tidak menawarkan teknologi ini di Indonesia, tetapi justru ke asing? Saya sudah tawarkan, saya sudah tunggu-tunggu agar ini dimiliki oleh orang Indonesia, tetapi kebanyakan mereka tidak percaya teknologi ini akan berhasil, apalagi dilihat yang membuat orang Indonesia. Dari 9 perusahaan (pemakai teknologi) yang ditawarkan, sudah menyatakan tertarik menggunakan teknologi kita. Dan 8 dari 9 perusahaan tersebut adalah perusahaan asing. Satu perusahaan nasional adalah PLN BB. Makanya terbalik, yang setuju dengan teknologi saya kebanyakan asing, bukan orang kita. Hanya PLN yang percaya. Makanya, saya pertahankan terus dengan PLN, karena moral supportnya bagus. Eh, giliran sudah kawin dengan asing, banyak perusahaan Indonesia yang mau ikut. Ya, sudah tidak bisa lagi. Harsudi Supandi, sudah melewati banyak quantum dalam hidupnya. Selepas kuliah dari Institut Teknologi Bandung, ia pun memilih menjadi pengajar di Universitas Indonesia (UI) untuk mata kuliah Metalurgi. Setelah 10 tahun mengajar, ia memutuskan untuk keluar dan menjadi konsultan. Kemudian, anak kedua dari tiga bersaudara ini, memilih menjadi peneliti. Sudah banyak penelitian yang dihasilkannya, selain Geo-Coal. Awal tahun 1995, ia menciptakan gravel pack sand sebagai filter minyak. Dulu, alat ini hanya bisa diimpor dari Amerika. Ia berhasil membuatnya di daerah Bangka dan dipakai oleh Caltex (kini Chevron). Tahun 1995-1996 melakukan penelitian untuk bahan bangunan ringan, Perlite Board. Perlite ini, bahan dasarnya dari gunung berapi, kalau dipanaskan pada suhu 920 derajat, akan mengembang 20 kali, seperti pop corn. Bahan inilah yang dijadikan bahan bangunan ringan. Beberapa perusahaan di Australia saat ditunjukan produk ini mengatakan, sebagai all in one building material, perusahaan di Jerman menyebutnya sebagai Re-Cycle Product. Melalui salah seorang koleganya, Perlite Board buatan Harsudi sempat dikenalkan ke mantan Presiden Soeharto. Saat produk ini sudah jadi, ingin sekali diperlihatkan ke mantan penguasa Indonesia tersebut di kediamannya jalan Cendana. Tetapi tidak diizinkan karena kondisi mantan Presiden Soeharto yang sedang sakit saat itu. Saya merasa sedikit kecewa, kenapa sampai beliau meninggal tidak melihat itu, ujarnya. Selain itu, ia juga sudah melakukan penelitian dan penemuan bahan bangunan berbahan dasar bambu. Bamboo Reinforced Plywood, Bamboo Reinforced Wood. Dengan bahan dasar bambu bisa dibuatkan balok dengan panjang 9 meter. Uji coba yang sudah dilakukan balok bambu berukuran 15x15 dengan panjang 6 meter. Bambu tersebut bisa didesain sekuat Jati atau Meranti. Ia sudah membuat nursery bambu di Malang Jawa Timur. Ini adalah perkebunan bambu pertama di dunia. Ia mengaku, setelah Geo-coal jalan, proyek Perlite Board maupun Bamboo Reinforced Plywood, akan dikembangkan. Tahun 1997 hingga 2007, merupakan tahun-tahun penting baginya dalam menemukan berbagai pene-muan tersebut.

Seluruh waktu dan tenaga dihabiskan, setelah menemukan, ia terus bergulat bagaimana memasarkannya ke investor, karena uang yang dimilikinya sudah habis.

Apakah memang sejak kuliah atau setelah keluar, sudah mengkhususkan diri ke perpustakaan untuk melakukan penelitian? Nggak pak, sibuk cari uang, saya ngajar di UI (Universitas Indonesia). Ngajar, setelah ngajar hampir 10 tahun, tahun 1975 sampai 1984, ngajar metalurgi. kemudian saya kerja dengan tim dari Australia sebagai konsultan. Setelah itu kerjasama dengan Australia, saya melihat, terutama dalam bidang tambang, banyak yang mengejar ke minyak dan emas yang dianggap berharga. Nah disitu otak saya berpikir, kenapa sih mereka nggak cari barang yang banyak, punya nilai. Nah sebetulnya sejak tahun 1990-an awal atau 80-an akhir, saya sudah merancang bagaimana batubara muda ini dimanfaatkan. Karena saya yakin di dunia ini butuh energi. Apapun butuh energi. Anda memutuskan keluar dari UI, apakah karena bosan atau ada sebab lain? Hmm, dipindahkan ke Depok. (sebelumnya perkuliahan berlangusng di Salemba, Jakarta Pusat). Kalau dipindahkan ke Depok, saya tidak bisa part time kerja di luar. Kalau di UI, gaji saya hanya Rp 35 ribu, di Salemba, kemudian dipindahkan ke Depok dengan gaji 35 ribu terakhir 60 ribu, bagaimana kita bisa hidup di Jakarta. Disitu saya memutuskan berhenti. Tahun 1995, pensiun, kembali ke ide, bagaimana memanfaatkan sesuatu yang tidak berharga, menjadi berharga. Salah satunya bambu, kemudian perlite. Di Padang, perlite dibuat jalan, padahal kalau diproses sedikit saja, dicrushing, diayak, harganya 40 dolar/ton. Ketika anda mulai melakukan penelitian, apakah anda sadar bahwa Anda tidak akan mendapat dukungan finansial dari dalam negeri, sehingga harus berjuang sendiri? Kalau saya perangsangnya kalau ini berhasil, rewardnya akan hebat, baik buat saya pribadi ataupun untuk negara. Yang terakhir sekali, umur saya sudah 65 sekarang ini. Saya bisa meninggalkan sesuatu kepada dunia, kalau saya dipanggil pulang. Hanya itu saja, setidaknya ada legacy. Apakah sekarang reward itu sudah mulai didapatkan? Paling tidak yang pertama ini dari Malaysia, memberikan bantuan financing dan mereka memberikan saya rewardnya. Walaupun mereka mayoritas, tetapi teknologi ini tetap milik PT. Indonesia. Saya hanya minta 2-3 tahun. Saya sadari usia saya sudah tidak muda lagi, karena itu sudah saatnya ada regenerasi.

Apakah sudah menyiapkan penggantinya? Kita cari kandidatnya. Karena saya sudah ada umur. Kedua, saya juga ingin mengembangkan yang Perlite Board itu. Kandidatnya anak-anak Anda? Nggaklah. Kita profesional. Percuma kita menganut dengan sistem turunan, nggak akan sukses. Anak saya perempuan dua-duanya. Usia anak-anak saya masih mudamuda. Lagi pula anak muda sekarang mana mau meneliti lagi. Jadi penelitian itu hanya dilakukan oleh orang susah. Atau punya ambisi. Kalau Anda masuk orang susah atau punya ambisi? Punya ambisi. Karena saya dulu, saya kan susah. Kalau dulu jaman tahun revolusi atau tahun 50-an ada orang Indonesia kaya, itu bohong. Semua susah, saya mengalaminya. Nggak punya apa-apa. Warisannya hanya tanah di kampungkampung, punya apa kita. Karena itu bagaimana kita memperbaiki Indonesia jadi lebih baik dengan tanah yang kaya raya. Jadi saya mungkin masuk kategori antara susah dan memiliki mimpi besar. Apakah ada peneliti yang mengilhami Anda? Kalau di Indonesia belum ada. Peneliti dunia juga nggak ada juga. Cuman saya melihat, awalnya ingin membantu masyarakat kecil, tahu-tahu menemukan sesuatu yang besar, ya sudah. Tadinya hanya untuk bahan bangun-an, bambu, batubara untuk briket, tahu-tahunya bisa begini, dari Tuhan, mau bilang apa lagi. Saya mencari batu kerikil, akhirnya ketemunya berlian. Masa kita nggak terima, alhamdulillah. Yang paling berpengaruh dalam membentuk karakter Anda itu siapa? Hmm (sambil menghela napas). Karakter ya, ini banyak. Yang paling mempengaruhi jalan hidup saya adalah kesusahan. Jadi saya punya garis tangan harus kerja keras, jarang saya bisa leha-leha. Lalu, bagaimana bisa kuliah di ITB? Saya dari SMA (SMA 5 Budi Utomo) sudah kerja. Kerja mengafdruk foto. Saya dulu satu-satunya pertama ditunjuk oleh perusahaan Jepang, Fuji. Untuk keagenan Fuji, itu saya, tahun 1969 awal (68 akhir). Tetapi saya tidak punya duit, mau apa. Ceritanya, saat saya menitipkan foto di daerah Rivoli (bioskop di daerah Kramat Raya), dalam tempo 1 bulan, omset saya, 15 ribu post card hitam putih. Saya bikin laporan ke Fuji, akhirnya ditunjuk jadi agen, tapi masih mahasiswa boro-boro jadi

agen. Eh, tahu-tahu tahun 1971 sudah ada Modern Fuji. Apakah ada obisesi lain yang belum dicapai? Saya ingin penemuan saya ini, bisa diproduksi dan dinikmati oleh orang banyak. Mudah-mudahan masih bisa melihat. Hanya itu saja. Yang utama tiga penelitian saya. Perlite, bambu dan batubara ini. Batubara sudah hampir jalan, tinggal perlite dan bambu saja. Itu sebabnya saya minta ke partner saya 2-3 tahun saya mimpin di sini dan saya akan introduce teknologi saya ini, setelah itu saya akan mengembangkan dua produk itu. Itu tinggal produk, sertifikasi sudah. Bagaimana membagi waktu dengan keluarga? Sejak 1995, saya coba meneliti dengan segala resikonya. Mereka terima, ya sudah. Saya kadang pulang jam 3 atau jam 4 pagi. Rumah, mobil, tabungan saya habis untuk penelitian, karena penelitian itu nggak murah. Kalau betul-betul ketemu, rewardnya wajar, tetapi kalau nggak, ya habis. Dulu kecil, apa sih cita-citanya? Dalam keadaan susah, bagaimana punya cita-cita. Saya nggak tahu, asal ikut saja. Ibu saya bekerja di Departemen Keuangan, asal hidup aja kita. Filosofinya, saya pasrah saja, alhamdulillah. Dibandingkan dulu susah, mendingan sekarang, masih lumayan. Anda terlihat sangat religius? Saya rasa, penemuan itu harus religius. Karena kita percaya ini pemberian. Harus punya kepercayaan, keyakinan. Ada keyakinan terhadap teori dia, ada pula keyakinan yang sifatnya religius. Nggak bisa sama. Musti punya keyakinan, kalau tidak punya keyakinan, mana mungkin berani menelitib

Coal Calorie Builder

Coal Calorie Builder adalah Solvent pelarut "kotoran-kotoran" yang terdapat dalam batu bara. Semakin rendah kalori sebuah batu bara semakin banyak kadar "kotoran" yang dikandungnya. "Kotoran-kotoran" ini yang membuat Total Moisture (TM), kadar abu (ash content) Volatile Matter dalam batu bara tinggi. Coal Calorie Builder akan melarutkan dan menggelontor "Kotoran_kotoran" tersebut, sehingga batu bara menjadi "lebih bersih". Akibat dikeluarkannya "kotoran" yang terkandung dalam batu bara, maka akan terjadi penyusutan berat batu bara yang dissolvent. Penyusutan berat berkisar sekitar 4-20% (tergantung kondisi "kekotoran" batu bara). Dengan dikeluarkannya "kotoran-kotoran" tersebut, maka proses pencucian dan pemurnian yang dikerjakan, yang berakibat peningkatan kalori batubara akan bersifat permanent. Selain kalori akan meningkat, batu bara yang telah diberi chemical Coal Calorie Builder akan memiliki suhu yang lebih stabil saat dibakar dan memiliki waktu bakar yang lebih lama (bersifat tahan api/fire retardant).

Varian Coal Calorie Builder Solvent Coal Calorie Builder yang kami produksi terdiri dari 2 (dua) macam golongan yang diberi kode CCB dan DSC. Solvent Coal Calorie Builder dengan kode CCB terdiri dari tiga jenis varian. Solvent CCB dirancang untuk Batu Bara kalori 4500-4900. Solvent Coal Calorie Builder dengan kode DSC terdiri dari 3 (tiga) varian, dirancang khusus untuk batu bara kalori 5100-5300 (untuk DSC-1A), untuk kalori 5600-5800 (untuk DSC-2A) dan untuk kalori 6000 up (DSC-AA special).

Perubahan pada BAtu Bara setelah diberi Coal Calorie Builder (CCB/DSC) Total Moisture turun hingga 45% Volatile Matter turun hingga 40% Ash Content turun hingga hingga 65%. Kalori akan naik hingga 1000 point (khususnya pada Batu Bara berkalori rendah). Semakin rendah kalori batu bara asal semakin tinggi kenaikan kalori yang terjadi. Semakin tinggi kalori batu bara asal, semakin rendah kenaikan kalori yang terjadi. Contohnya, Batu Bara kalori 4700-4900 bila diberi Solvent Coal Calorie Builder rata-rata akan naik kalorinya 700-1100 kalori menjadi 5600-5800. Namun untuk batu bara berkalori 56006500, kalori akan naik sekitar 200 350 (max) point saja. Perbedaan kenaikan untuk batu bara yang berbeda karena batu bara yang memiliki kalori tinggi memiliki kecenderungan kandungan aslinya yang sudah bersih.

Aturan pakai Solvent Coal Calorie Builder: Coal Calorie Builder dilarutkan dengan air dan disemprotkan ke atas batu bara yang akan ditreatment. Bagaimana cara menyiram batu bara dilapangan dalam jumlah besar? Bagian tekhnik kami yang diterjunkan dilapangan, akan mengatasinya. Coal Calorie Builder tidak beracun bila terjilat manusia dan binatang. Coal Calorie Builder bersifat Herbal, sehingga ramah lingkungan. Bangun PLTU Siasati Batubara Kalori Rendah Rabu, 30 Mei 2012 10:51 WIB More Sharing ServicesShare | Share on facebook Share on myspace Share on google Share on twitter
Berita Terkait

Inilah Kendala Produksi di Sumsel Batubara Sumsel Berkalori Rendah Isu Blokade Mahakam tak Pengaruhi PTBA Tahun Ini PTBA Rekrutmen Karyawan Baru Batubara PTBA Diangkut Hingga ke China Harga Saham PTBA Meningkat 2796 Persen

Laporan Wartawan Tribun Sumsel, Wawan Perdana dan Edison TRIBUNSUMSEL.COM, PALEMBANG - PT Bukit Asam (PTBA) berusaha meningkatkan produksi melalui efektivitas penggunaan batubara. Perusahaan yang go publik pada 2002 ini sekarang menjalankan dua proyek Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) di Sumatera Selatan (Sumsel) yakni PLTU di Banjarsari Lahat berkekuatan 2x100 MW dan PLTU di Tanjungenim berkekuatan 2x620 MW. "Kita tahu, kualitas batu bara milik PTBA berkalori rendah. Mengatasi kapasitas angkut yang kecil dan agar efektif batubara memang harus segera dibakar," kata Sekretaris Perusahaan PTBA, Hananto Budi Laksono kepada peserta pelatihan wartawan Tribun Sumsel di Hotel Bumi Asih, Rabu (30/5/2012). Dua proyek itu jelas Hananto, merupakan kerjasama dengan PT PLN dalam proyek Independent Power Produsent (IPP).

Peningkatan Kalori Batubara Oct 28, 2010 at 10:36 PM

Indonesia memiliki cadangan batubara yang sangat besar diperkirakan masih akan dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri sampai 150 tahun kedepan. Namun demikian batubara yang tersedia merupakan batubara muda sehingga diperlukan teknologi tertentu untuk mengolah batubara tersebut. Coal Upgrading Technology merupakan teknologi untuk meningkatkan kalori batubara yang bermutu rendah menjadi batubara yang dengan kalori yang lebih tinggi.Proses peningkatan kalori batubara membutuhkan suatu sistem tertentu, dimana batubara muda yang berkalori rendah ini diproses untuk menghasilkan batubara briket dengan kandungan kalori tinggi.Teknologi ini banyak dikembangkan dengan berbagai metode di sejumlah negara, menimbang teknologi ini merupakan hasil yang optimal dalam menghasilkan peningkatan kualitas kalori batubara.

Keyword ke mubarokonline.com: cara peningkatan batubara kalori rendah (1),kalori batu bara yang mudah terbakar (1),penambah kalori batubara (1)

Ciptakan Batubara Ramah Lingkungan

February 5, 2012, Category: Sains Leave a Comment

KOMPAS.com Di tengah kebuntuan memenuhi permintaan energi yang makin meningkat, teknologi Geo Coal muncul. Teknologi tersebut mampu mengubah batubara peringkat rendah (low rank coal) yang kini kurang dimanfaatkan menjadi sumber energi yang murah, efisien, sekaligus lebih ramah lingkungan.

Teknologi Geo Coal ini dikembangkan oleh Ir Harsudi Supandi, peneliti energi sekaligus Presiden Direktur Total Synergy International (TSI). Peluncuran teknologi yang kini telah memasuki proses paten tersebut dilakukan hari ini, Rabu (20/4/2011), di Grand Hyatt Hotel, Jakarta. Harsudi mengungkapkan, ada dua jenis batubara. Jenis pertama adalah batubara peringkat tinggi (high rank coal) yang punya kandungan air rendah, konten energi tinggi, kalori tinggi dan lebih efisien dalam pembakaran. Jenis batubara inilah yang sekarang dimanfaatkan, kata Harsudi. Jenis kedua adalah batubara peringkat rendah. Batubara jenis ini memiliki kadar air tinggi atau hampir 80 persen, konten energi dan kalori yang rendah dan kurang efisien. Jenis low rank coal biasanya lunak, mudah pecah atau rekah, mudah menjadi bubuk dan mudah habis terbakar tak terkendali. Sepintas, mengolah batubara peringkat rendah seperti tak berprospek. Namun, bila ditilik lagi, batubara peringkat rendah ternyata punya kelebihan. Jumlah batubara peringkat rendah masih melimpah dan memiliki kandungan sulfur dan abu yang rendah. Kalau itu bisa dimanfaatkan, nilai gunanya bisa tinggi, cetus Harsudi. Menurut Harsudi, kini berbagai negara berlomba untuk meng-upgrade batubara tingkat rendah sehingga bisa dimanfaatkan, terutama karena menipisnya cadangan minyak dan kekhawatiran akan energi nuklir. Teknologi Geo Coal yang dikembangkan Harsudi pada dasarnya merupakan proses meningkatkan kalori batubara peringkat rendah. Proses peningkatan tersebut dilakukan melalui beberapa tahap, meliputi persiapan, penghancuran batubara, pengeringan, setting, dan berakhir dengan pendinginan. Dalam proses penghancuran, batubara diubah menjadi ukuran lebih kecil, antara 5-50 cm. Sementara, pada proses pengeringan, kadar air dalam batubara peringat rendah dikurangi dengan menggunakan gassification burner. Setelah proses ini, dikatakan kadar air bisa berkurang 60-80 persen. Proses selanjutnya, yaitu setting, adalah inti dari proses upgrading ini, kata Harsudi. Dalam proses ini, dilakukan modifikasi gabungan dari Hardgrove Grindability Index (HGI), konten materi yang mudah terbakar dan debu atau ash dari batubara. Harsudi mengatakan, teknologi Geo Coal mampu meningkatkan kalori batubara hingga 50-100 persen. Selain itu, proses upgrading yang dilakukan juga bisa mempertahankan kadar sulfur dan ash tetap rendah sehingga batubara yang dihasilkan nantinya lebih ramah lingkungan. Teknologi Geo Coal yang dikembangkan berbeda dengan proses upgrading lain, seperti UBC (Upgrade Brown Coal). Harsudi mengatakan, Kalau UBC itu kan intinya pada pengeringan dan briket. Sementara kalau Geo Coal ini intinya pada pengeringan dan setting.

Dengan Geo Coal, upgrading batubara lebih efisien. Ongkosnya itu hanya 10 juta dollar per ton produk. Rational cost-nya 4-5 dollar per ton produk dalam skala besar. Bisa dibandingkan sendiri kalau UBC berapa, jelas Harsudi yang sebelumnya juga menciptakan teknologi gassification burner. Geo coal memiliki beberapa kelebihan dibandingkan dengan teknologi lain. Produknya lebih ramah lingkungan. Batubara peringkat tinggi itu kandungan sulfurnya sampai 12 persen, sementara peringkat rendah itu kurang jadi 1 persen. Jadi ini low polluting, ungkapnya. Teknologi tersebut juga tak terbatas pada upgrading batubara, tetapi juga untuk biomass, bambu, kayu dan bahkan sampah. Dengan pengurangan kadar air, biaya transportasi yang dibutuhkan juga lebih rendah. Dan paling penting, teknologi ini jauh lebih murah. Saat ini, TSI sudah menandatangani kerjasama dengan PLN untuk menggunakan Geo Coal di salah satu pembangkit tenaga listriknya di Banten. TSI juga bersepakat dengan Agritrade Resources Limited untuk membangun pabrik komersil Geo Coal berkapasitas 500.000 metrik ton per tahun di lokasi Tamiang Layang, Kalimantan Tengah Juni 2011. Harsudi mengatakan, pengembangan Geo Coal merupakan solusi ketika energi minyak menipis dan energi terbarukan belum bisa diandalkan. Teknologi tersebut juga mendukung pengadaan sumber energi murah sehingga mendorong pertumbuhan ekonomi di negara berkembang.