Laporan Akhir Full Version Mario

1 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang
Banyaknya tuntutan perusahaan yang menginginkan lulusan sarjana siap pakai menuntut para mahasiswa untuk mencari pengalaman tentang dunia kerja sebelum lulus. Hal ini menjadi titik tolak bagi program studi Teknik Mesin Universitas Indonesia untuk mengadakan mata kuliah Kerja Praktek yang merupakan salah satu syarat wajib kelulusan. Keadaan lapangan menunjukkan bahwa kemampuan intelejensi yang bagus disertai pengalaman dan keterampilan yang cukup akan menghasilkan lulusan yang berkualitas. Mahasiswa juga diharapkan mengikuti akan perkembangann teknologi yang semakin pesat dalam dunia industri. 1.2 Maksud dan Tujuan Kerja Praktek Melalui Kerja Praktek yang diadakan ini mahasiswa diharapkan dapat mengaplikasikan ilmu pengetahuan serta mempelajari situasi pekerjaan kelak. Yang menjadi masalah adalah adanya kesenjangan antara dunia pendidikan dan dunia industri, antara kualitas yang ditawarkan dengan persyaratan yang dibutuhkan tidak sesuai. Untuk itu perlu adanya jembatan antara dunia pendidikan dengan dunia industri. Dunia pendidikan lebih memfokuskan kepada masalah akademis, sedangkan dunia industri lebih memfokuskan pada pengalaman dan keterampilan kerja. Salah satu model yang dianggap dapat menjembatani kesenjangan itu adalah program link and match atau system kerja praktek yang dikenalkan saat ini. Model ini menawarkan keuntungan pada kedua belah pihak, dimana dunia pendidikan mendapatkan informasi tentang kondisi yang ada pada dunia kerja, sehingga dunia pendidikan dapat menerapkan system yang dapat menunjang ke arah dunia kerja dan pendidikan yang dapat dilakukan dengan efektif dan efisien. Sebaliknya dunia kerja mendapat informasi pemecahan-pemecahan masalah yang dihadapi perusahaan dan perusahaan tersebut tidak perlu lagi mengeluarkan biaya dan tenaga ekstra untuk melakukan training. Apabila diadakan training maka waktu training tersebut tidak membutuhkan waktu yang lama karena tenaga kerja yang akan detraining sudah mengenal dunia kerja, sehingga lebih mudah mensosialisasikan ilmu yang dimilikinya.
Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia
Adapun tujuan dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah : 1. Memperkenalkan kondisi dan situasi dunia kerja kepada mahasiswa sehingga mahasiswa memiliki pengalaman dan dapat beradaptasi dengan cepat. 2. Mahasiswa dapat melihat sendiri aplikasi dari ilmu pengetahuan dan dapat mengaplikasikan ilmu yang diperoleh. 3. Menjembatani keinginan antara dunia pendidikan dan dunia industri sehingga dapat tercipta sumber daya manusia yang berkualitas lebih baik. 4. Mengetahui berbagai permasalahan yang terjadi dalam perusahaan yang berkaitan dengan ilmu keteknikan sehingga dapat dijadikan topik dalam membuat tugas akhir 5. Memenuhi mata kuliah kerja praktek di Teknik Mesin Universitas Indonesia. 1.3 Ruang Lingkup Pembahasan British Petroleum merupakan perusahaan minyak dan gas bumi yang berkantor pusat di London,Inggris. British Petroleum telah beroperasi di Indonesia lebih dari 35 tahun, dan kini menjadi salah satu investor terbesar di Indonesia, dengan investasi kumulatif lebih dari USD 5 Milyar.Pada Maret 2005 British Petroleum Indonesia mengakuisisi asset LNG Tanguh yang ada di Papua.Pada laporan ini penulis menitikberatkan pada 1.4 Metodologi Penulisan Dalam pelaksanaan kerja praktek ini metode yang digunakan adalah: 1. Orientasi lapangan Pengenalan profil dan produksi Pertamina UP-VI Balongan diperoleh dari penjelasan pembimbing kerja praktek, pengawas, operator, staff, dan teknisi di UP-VI Balongan, dalam hal ini penulis diorientasikan pada unit ARHDM. 2. Pengumpulan dasar teori Dasar teori dengan jalan studi literature dari buku-buku yang berhubungan dengan tema. Di samping itu penjelasan dari pembimbing kerja praktek mengenai dasar teori yang berkaitan dengan kasus yang dianalisa. 3. Diskusi Diskusi dilakukan dengan pembimbing, teman kerja praktek untuk memperoleh pengetahuan tentang analisa yang dilakukan. 4. Analisis permasalahan
3 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia Analisis dilakukan dengan arahan pembimbing sehingga analisis dapat diambil
kesimpulan dan saran perbaikan yang sesuai dengan disiplin ilmu teknik mesin. 1.5 Sistematika Pembahasan Laporan ini dibahas dan disusun secara berurutan untuk memberikan gambaran umum tentang PT. Pertamina Unit Pengolahan VI Balongan serta analisa efisiensi dan pemeliharaan Pompa tipe sentrifugal 13-P-101 A. Adapun sistematika pembahasan yang digunakan adalah: I. BAB I PENDAHULUAN Berisi latar belakang penulisan laporan, maksud dan tujuan penulisan, ruang lingkup pembahasan, metode penelitian, dan sistematika pembahasan.
II.
BAB II GAMBARAN UMUM PT. PERTAMINA UP-VI BALONGAN Memberikan penjelasan secara umum tentang profil perusahaan. BAB III PROSES PRODUKSI Memberikan penjelasan penjelasan mengenai proses pengolahan minyak pada masing-masing unit.
III.
IV.
BAB IV UTILITY Memberikan penjelasan mengenai sarana penunjang yang terdapat di wilayah Pertamina RU-VI Balongan.
V.
BAB V LANDASAN TEORI POMPA DAN MAINTENANCE Bab ini berisi tentang dasar-dasar teori mengenai pompa dan maintenance. BAB VI PERAWATAN POMPA 13-P-101 A Bab ini berisi tentang proses perawatan, spesifikasi, dan proses over haul pompa.
VI.
VII.
BAB VII PENUTUP Bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran dari pelaksanaan kerja praktek beserta pembuatan laporannya.
BAB II GAMBARAN UMUM PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-VI BALONGAN 2.1 SEJARAH SINGKAT PERTAMINA Usaha pengeboran minyak di Indonesia pertama kali dilakukan oleh Jan Raerink pada tahun 1871 di Cibodas dekat Majalengka (Jawa Barat). Namun usaha tersebut mengalami kegagalan. Kemudian dilanjutkan oleh Aeilko Jan Zijkler yang melakukan pengeboran di Telaga Tiga, Sumatera Utara pada tanggal 15 Juni 1885 dan berhasil menemukan sumber minyak yang pertama di Indonesia. Sejak itu berturut-turut ditemukan sumber minyak bumi di Kruka (Jawa Timur) tahun 1887, Ledok, Cepu (Jawa Tengah) pada tahun 1901. Pamusian, Tarakan tahun 1905 dan di Talang Akar Pendopo (Sumatera Selatan) tahun 1921. Penemuan-penemuan dari penghasil minyak lain mendorong keinginan maskapai perusahaan asing seperti Royal Deutche Company, Sheel, Caltex, Stanvac dan maskapai-maskapai lainnya untuk turut serta dalam usaha pengeboran minyak di Indonesia. Setelah Kemerdekaan Indonesia, terjadi beberapa perubahan pengelolaan perusahaan minyak di Indonesia. Pada tanggal 10 Desember 1957 atas perintah Mayjend Dr. Ibnu Soetowo, PT TMSU diubah menjadi PT PERMINA. Kemudian dengan PP. No. 198/1961, PT PERMINA dilebur menjadi PN PERMINA. Pada tanggal 20 Agustus 1968 berdasarkan PP. No. 27/1968 PN PERMINA diubah menjadi PN PERTAMINA. Sebagai landasan kerja baru lahirlah UU. No. 8/1971 pada tanggal 15 September 1971. Sejak saat itulah PN PERTAMINA diubah menjadi PERTAMINA, yang merupakan satu-satunya perusahaan minyak nasional yang berwenang mengolah semua bentuk kegiatan di bidang Industri dan Perminyakan di Indonesia dengan tiga tugas utama :
1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan BBM (Bahan Bakar Minyak) 2. Sebagai sumber devisa negara 3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksana alih teknologi dan pengetahuan
Ketika PERTAMINA membeli kilang minyak SEI Gerong dari PT STANVAC tahun 1970, pada saat itu tumbuh tekad untuk melaksanakan kemandirian bangsa
5 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia dibidang energi dengan mengoperasikan kilang minyak sendiri untuk memenuhi
kebutuhan dalam negeri. Seiring dengan perubahan yang terjadi di dalam tubuh PERTAMINA maka pada tanggal 17 September 2003 kembali berubah menjadi PT. PERTAMINA (Persero). Hingga sekarang PERTAMINA telah mempunyai tujuh buah kilang, yaitu : Tabel 2.1 Nama Kilang PERTAMINA dan Kapasitasnya Nama Kilang UP-I PANGKALAN BRANDAN UP-II DUMAI DAN SUNGAI PAKNING UP-III PLAJU DAN SUNGAI GERONG UP-IV CILACAP UP-V BALIKPAPAN UP-VI BALONGAN UP-VII KASIM-SORONG Total Keterangan : BPSD = Barrel Per Stream Day Sasaran utama pengadaan Kapasitas 5.000 BPSD 170.000 BPSD 133.700 BPSD 300.000 BPSD 253.000 BPSD 125.000 BPSD 10.000 BPSD 996.700 BPSD Sumber : PERTAMINA, 2004 BBM dalam menunjang
dan penyaluran
pembangunan nasional adalah tersedianya BBM dalam jumlah yang cukup dengan kualitas yang memenuhi spesifikasi, suplai yang berkesinambungan, terjamin, dan ekonomis. Pemenuhan kebutuhan BBM merupakan tugas yang cukup berat karena peningkatan kapasitas pengolahan minyak yang dimiliki PERTAMINA tidak berjalan seiring dengan lonjakan konsumsi BBM yang dibutuhkan masyarakat. Kendala yang dihadapi dalam meningkatkan kapasitas pengolahan minyak dalam negeri adalah konsumsi minyak yang meningkat sangat pesat dalam beberapa tahun terakhir ini sebagai dampak pesatnya kegiatan pembangunan. Di samping itu, kilang-kilang minyak yang dioperasikan menggunakan teknologi yang cukup tertinggal dan tidak efisien. Oleh karena itu, dalam pembangunan kilang-kilang baru dan memperluas kilang-kilang lama diterapkan teknologi baru yang berwawasan lingkungan. Dalam mengoperasikan kilangkilang dalam negeri, tiga kebijakan utama selalu mendasari langkah PERTAMINA, yaitu kepastian dalam pengadaan, pertimbangan ekomomi, pengadaan, dan keluwesan pengadaan.
2.2 LOGO PERTAMINA
6 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia Pemikiran perubahan logo sudah dimulai sejak 1976 setelah terjadi krisis
PERTAMINA pada saat itu. Pemikiran tersebut dilanjutkan pada tahun-tahun berikutnya dan diperkuat melalui Tim Restrukturisasi PERTAMINA tahun 2000 (Tim Citra) termasuk kajian yang mendalam dan komprehensif sampai pada pembuatan TOR dan perhitungan biaya. Akan tetapi, program tersebut tidak sempat terlaksana karena adanya perubahan kebijakan/pergantian Direksi. Wacana perubahan logo berlangsung sampai dengan terbentuknya PT. PERTAMINA (Persero) pada tahun 2003. Adapun pertimbangan penggantian logo yaitu untuk dapat membangun semangat/spirit baru, mendorong perubahan Corporate Culture bagi seluruh pekerja, mendapatkan image yang lebih baik diantara perusahaan minyak dan gas global serta mendorong daya saing perusahaan dalam menghadapi perubahan-perubahan yang terjadi, antara lain :
a. Perubahan peran dan status hukum perusahaan menjadi Perseroan. b. Perubahan strategi perusahaan untuk menghadapi persaingan pasca PSO serta
semakin banyak terbentuknya entitas bisnis baru di bidang Hulu dan Hilir.
Gambar 2.1 Logo PERTAMINA (Persero) Elemen logo merupakan representasi huruf P yang secara keseluruhan merupakan representasi bentuk panah, dimaksudkan sebagai PERTAMINA yang bergerak maju dan progresif. Warna-warni yang berani menunjukkan langkah besar yang diambil PERTAMINA dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan dinamis. Warna-warna tersebut yaitu :
a. Biru
: mencerminkan handal, dapat dipercaya dan bertanggung jawab.
b. Hijau : mencerminkan sumber daya energi yang berwawasan lingkungan. c. Merah : keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam menghadapi berbagai
macam keadaan. 2.3 SEJARAH PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI-BALONGAN Dalam kaitannya dengan upaya mengamankan kebijakan nasional di bidang energi, keberadaan kilang Balongan mempunyai makna yang besar, tidak saja bagi PT. PERTAMINA (Persero) tetapi juga bagi bangsa dan negara. Di satu pihak hal ini dapat
7 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia meningkatkan kapasitas pengolahan di dalam negeri yang masih sangat dibutuhkan, di
lain pihak hal ini juga dapat mengatasi kendala sulitnya mengekspor beberapa jenis minyakdi dalam negeri dengan mengolahnya di kilang minyak di dalam negeri. Keberadaan kilang Balongan ini juga merupakan langkah proaktif PT. PERTAMINA (Persero) untuk dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri yang semakin hari semakin bertambah, khususnya untuk DKI Jakarta dan sekitarnya. Dari studi kelayakan yang telah dilakukan, pembangunan kilang Balongan diadakan dengan sasaran antara lain :
a. Pemenuhan kebutuhan BBM dalam negeri, terutama Jakarta dan sekitarnya. b. Peningkatan nilai tambah dengan memanfaatkan peluang ekspor. c. Memecahkan kesulitan pemasaran minyak mentah jenis Duri. d. Pengembangan daerah.
Daerah Balongan dipilih sebagai lokasi kilang dan proyek kilang yang dinamakan Proyek EXOR (Export Oriented Refinery) I. Pemilihan Balongan sebagai lokasi Proyek EXOR I didasari atas berbagai hal, yaitu :
a. Relatif dekat dengan konsumen BBM terbesar, yaitu Jakarta dan Jawa Barat. b. Telah tersedianya sarana penunjang yaitu : Depot UPMS III, Terminal DOH-JBB
(Jawa Bagian barat), Conventional Buoy Mooring (CBM) dan Single Buoy Mooring (SBM).
c. Dekat dengan sumber gas alam yaitu DOH-JBB (Jawa Bagian Barat) dan BP. d. Selaras dengan proyek pipanisasi BBM di Pulau Jawa. e. Tersedianya lahan yang dibutuhkan yaitu bekas sawah yang kurang produktif. f. Tersedianya sarana infrastruktur.
Start Up kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan dilaksanakan pada bulan Oktober 1994, dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 24 Mei 1995. 2.4 TATA LETAK PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-VI BALONGAN
8 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia Pabrik PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI didirikan di Balongan, yang
merupakan salah satu daerah kecamatan di Kabupaten Indramayu, Jawa Barat. Untuk penyiapan lahan kilang, yang semula sawah tadah hujan, diperlukan pengurukan dengan pasir laut yang diambil dari pulau Gosong Tengah. Pulau ini berjarak 70 km arah bujur timur dari pantai Balongan. Kegiatan penimbunan ini dikerjakan dalam waktu empat bulan. Transportasi pasir dari tempat penambangan ke area penimbunan dilakukan dengan kapal yang selanjutnya dipompa ke arah kilang. Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini. Sebanyak 224 buah sumur berhasil digali dan yang berhasil diproduksi adalah sumur Jatibarang, Cemara, Kandang Haur Barat, Kandang Haur Timur, Tugu Barat, dan lepas pantai. Sedangkan produksi minyak buminya sebesar 239,65 MMSCFD disalurkan ke PT. Krakatau Steel, PT. Pupuk Kujang, PT. Indocement, Semen Cibinong, dan Palimanan. Depot UPPDN III sendiri baru dibangun pada tahun 1980 untuk mensuplai kebutuhan bahan bakar di daerah Cirebon dan sekitarnya. Area kilang terdiri dari : a. Sarana kilang : 250 Ha daerah konstruksi kilang 200 Ha daerah penyangga b. Sarana perumahan : 200 Ha Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis dengan adanya faktor pendukung, antara lain :
a. Bahan baku
Sumber bahan baku yang diolah di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan adalah :
1. Minyak mentah Duri, Riau (awalnya 80%, saat ini 50% feed) 2. Minyak mentah Minas, Dumai (awalnya 20%, saat ini 50% feed) 3. Gas alam dari Jawa Barat bagian timur sebesar 18 Million Metric Standard
Cubic Feet per Day (MMSCFD).

b. Air
Sumber air yang terdekat terletak di Waduk Salam Darma, Rejasari, kurang lebih 65 km dari Balongan ke arah Subang. Pengangkutan dilakukan secara
9 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia pipanisasi dengan pipa berukuran 24 inci dan kecepatan operasi normal 1.100 m3
serta kecepatan maksimum 1.200 m3. Air tersebut berfungsi untuk steam boiler, heat exchanger (sebagai pendingin) air minum, dan kebutuhan perumahan. Dalam pemanfaatan air, kilang Balongan ini mengolah kembali air buangan dengan sistem wasted water treatment, dimana air keluaran di-recycle ke sistem ini. Secara spesifik tugas unit ini adalah memperbaiki kualitas effluent parameter NH3, fenol, dan COD sesuai dengan persyaratan lingkungan.
c. Transportasi
Lokasi kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan berdekatan dengan jalan raya dan lepas pantai utara yang menghubungkan kota-kota besar sehingga memperlancar distribusi hasil produksi, terutama untuk daerah Jakarta dan Jawa Barat. Marine facilities adalah fasilitas yang berada di tengah laut untuk keperluan bongkar muat crude oil dan produk kilang. Fasilitas ini terdiri dari area putar tangker, SBM, rambu laut, dan jalur pipa minyak. Fasilitas untuk pembongkaran peralatan dan produk (propylene) maupun pemuatan propylene dan LPG dilakukan dengan fasilitas yang dinamakan jetty facilities.
d. Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang dipakai di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan terdiri dari dua golongan yaitu golongan pertama, dipekerjakan pada proses pendirian kilang Balongan yang berupa tenaga kerja local non-skill sehingga meningkatkan taraf hidup masyarakat sekitar, sedangkan golongan kedua, dipekerjakan untuk proses pengoperasian, berupa tenaga kerja PT. PERTAMINA (Persero) yang telah berpengalaman dari berbagai kilang di Indonesia. 2.5 IDEOLOGI PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-VI BALONGAN Visi, moto, dan logo PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan telah dirumuskan dan disahkan melalui Surat Keputusan General Manajer No. Kpts092/E6000/99-SO, tanggal 30 November 1999.
1. Visi
Menjadi Kilang Unggulan

a. Kilang, mengolah bahan baku minyak bumi menjadi produk BBM dan non-BBM.
10 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia b. Unggulan, masuk dalam nominasi kelompok kilang terbaik dunia, unggul dalam
segala aspek bisnis misalnya : lebih aman, andal, efisien, professional, maju, berdaya saing tinggi, bermutu internasional, berwawasan lingkungan dan mampu menghasilkan laba sebesar-besarnya.
2. Misi a. Mengolah minyak bumi, untuk memroduksi BBM dan non-BBM secara tepat
dalam jumlah, mutu, waktu, dan berorientsasi pada laba serta berdaya saing tinggi untuk memenuhi kebutuhan pasar.
b. Mengoperasikan kilang, yang berteknologi maju dan terpadu secara aman, handal,
efisien serta berwawasan lingkungan.

c. Mengelola aset PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan secara professional
yang didukung oleh sistem manajemen yang tangguh berdasarkan semangat kebersamaan, keterbukaan, dan prinsip saling menguntungkan. Penjelasan dari misi :
a. Minyak bumi b. Tepat jumlah c. Tepat mutu d. Tepat waktu e. Berorientasi laba
: Crude Oil : jumlah yang optimal : mutu produk yang memenuhi standar : penyerahan produk pada waktu yang diinginkan : dititikberatkan pada pencarian laba disamping misi
sosial
f. Berdaya saing tinggi g. Pasar h. Teknologi maju i.
: mutu dan harga kompetitif : domestik dan internasional : selalu menyempurnakan teknologi proses dan peralatan : terintegrasi penuh antara kilang dan pipa penyalur
Terpadu BBM
j.
Aman
: bagi pekerja, peralatan, masyarakat, dan lingkungan
11 Laporan Kerja Praktek PTsescara kontinu dalam waktu British Petroleum Indonesia : mampu beroperasi
k. Andal
tertentu
l.
Efisien
: produktivitas tinggi
m. Berwawasan lingkungan : memenuhi peraturan perundangan yang berlaku
tentang lingkungan hidup

n. Aset o. Profesional p. Manajemen tangguh q. Semangat kebersamaan r. Keterbukaan s. Saling menguntungkan 3. Motto
: peralatan, pekerja, dana : SDM yang berprestasi, proaktif, dan inovatif : berani mengambil resiko, kompak, dan visioner : kerja sama yang sinergi : bersih dan transparan : bagi pekerja dan mitra bisnis
Meraih keunggulan komparatif dan kompetitif

1. Meraih, menunjukkan upaya maksimum yang penuh dengan ketekunan dan
keyakinan serta profesionalisme yang penuh dengan ketekunan dan keyakinan serta profesionalisme untuk visi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan.
2. Keunggulan komparatif, keunggulan dasar yang dimiliki PT. PERTAMINA
(Persero) RU VI Balongan dibandingkan dengan kilang sejenis, yaitu lokasi yang strategis karena dekat dengan pasar BBM dan non-BBM.
3. Keunggulan kempetitif, keunggulan daya saing terhadap kilang sejenis dalam hal
efisiensi, mutu, produk, dan harga.

4. Logo
Logo PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan merupakan hasil lomba dan desain original oleh sdr. H. M. Thamrin, SA. Nomor Pekerja 284742, Pekerja Bagian Fasilitas Engineering PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan. Penjelasan dan arti logo PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan yaitu :
1. Lingkaran : fokus ke bisnis inti dan sinergi. 2. Ganbar
: konstruksi regenerator dan reaktor di unit RCC (Residue Catalic
Cracker) yang menjadi cirri khas dalam proses pengolahan minyak di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan.
3. Warna
a. Hijau, menunjukkan warna asli regenerator yang berarti selalu menjaga
kelestarian lingkungan hidup.

b. Putih, menunjukkan warna asli reaktor yang berarti bersih, professional,
proaktif, inovatif, dan dinamis dalam setiap tindakan yang selalu berdasarkan kebenaran.
c. Biru, warna logo Pertamina yang berarti loyal kepada visi Pertamina. d. Biru, warna logo Pertamina yang berarti keagungan visi PT. PERTAMINA
(Persero) RU-VI Balongan.

5. Strategi
Dalam mendukung pencapaian visi dan misi telah dirumuskan Sembilan strategi utama PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan, yaitu :
1. Keunggulan biaya (Cost Leadership) secara keseluruhan dilakukan dengan upaya
meningkatkan kehandalan, keamanan, efisiensi, dan produktivitas serta optimasi operasi kilang, untuk menurunkan biaya produksi BBM, non-BBM, dan Petrokimia pada kualitas tetap. Dengan demikian produk akan mempunyai daya saing tinggi dan mampu menguasai pasar.
2. Perluasan pasar atau produk (Market-Product Development) dengan melakukan
penetrasi pasar, pengembangan pasar, pengembangan produk, dan divertifikasi, sehubungan masih tersedianya peluang pasar BBM, non-BBM, dan Petrokimia (di luar DKI Jakarta dan Jawa Barat). Untuk biaya survei dan riset pasar mutlak harus dilakukan agar menghasilkan produk yang berorientasi pasar, bernilai tinggi, bermutu tepat, berdaya saing tinggi.
13 Laporan Kerja Praktek PTHigh Value Product), terutama British Petroleum Indonesia 3. Meningkatkan produk bernilai tinggi (Maximize
Propylene dan LPG maupun produk lain, dalam rangka peningkatan laba PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan. Untuk itu pemilihan mode operasi yang sesuai serta jenis minyak yang diolah, mutlak diperlukan.
4. Pengintegrasian kilang (Refinery Back-Forward Integration), dengan pemasok
bahan baku (Crude Supplier) dan industry hilir. Hal tersebut dilakukan dengan memodifikasi dan ekspansi, profitisasi, aliansi, akuisisi, komersiansi dan divertasi.
5. Penerapan sistem manajemen mutu (Quality Management System) secara intensif
dan mencakup seluruh kegiatan operasional, yaitu : operasi kilang, lingkungan, sumber daya manusia, financial, dan lain-lain.
6. Pengelolaan organisasi secara efektif (Effective Organization) dan modern, dengan
menerapkan sistem pengendalian dan pengawasan perusahaan (good corporate governance) yang didukung sistem pelaporan kinerja yang berstandar nasional dan internasioanl.
7. Pemberdayaan
dan pengembanan pekerja (Employee Empowerment and
Development) yag professional dan berbasis kompetensi, mempunyai motivasi kuat, persaingan dan lingkungan kerja yang sehat, dengan imbalan yang menarik secara berkesinambungan dan konsisten serta membentuk budaya kerja yang sinergis.
8. Menampilkan citra perusahaan (Company Image) yang baik kepada pihak yang
berkepentingan (stakeholder) seperti pekerja, pemerintah, masyarakat sekitarnya.

9. Pembangunan hubungan dan kemitraan dengan pihak luar (Good Human
Relationship) yang baik berdasarkan prinsip kemanusiaan, kebersamaan, keterbukaan, kesederhanaan dan prinsip saling menguntungkan. 2.6 KILANG PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-VI BALONGAN Kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan mempunyai kapasitas 125.000 BPSD dengan bahan baku yang terdiri dari minyak mentah Duri 80%, minyak mentah Minas 20% dan gas alam dari Jatibarang sebagai bahan baku H2 plant sebanyak 18 MMSCFD. Pengolahan bahan baku tersebut menghasilkan produk sebagai berikut :
14 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia Tabel 2.2 Produk PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan
Jenis Produk BBM : Motor Gasoline A Kerosene Automotive Diesel Oil Industrial Diesel Oil Decant Oil & Fuel Oil Non BBM : LPG B Propylene Ref. Fuel Gas Sulfur
Kapasitas 58,000 11,900 27,000 16,000 9,300 565 545 125
Satuan BPSD BPSD BPSD BPSD BPSD Ton Ton Ton
28,500 Ton Sumber : PERTAMINA, 2004 PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-VI
2.7
PROYEK
DAN
KONSTRUKSI
BALONGAN Proyek kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan semula dinamakan EXOR-I, kemudian setelah beroperasi namanya menjadi kilang BBM PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan. Teknologi proses yang dipilih ditujukan untuk memproduksi premium, kerosene, dan solar sebanyak 72% sedangkan sisanya berupa propylene, LPG, IDF, fuel oil, dan decant oil. Bahan pembantu proses yang berupa bahan kimia dan katalis sebagian besar masih diimpor. Kegiatan Engineering Procurement and Construction (EPC) dilakukan oleh konsorsium, yang terdiri dari JGC, Foster Welter, dan diatur dalam EPC Agreement. Sebagai product offtaker (pembeli) adalah British Petroleum (BP). Jangka waktu pelaksanaan adalah 51 bulan, yaitu sejak EPC Agreement ditandatangani pada tanggal 1 September 1990 dan berakhir pada bulan November 1994. Lisensi proses pengolahan dari unit-unit kilang dapat dilihat pada table berikut : Tabel 2.3 Unit-unit dan Sarana di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan No 1 2 Unit Proses CDU ARHDM Kode Kapasitas Unit (BPSD) 11 125,000 12 & 58,000 Lisensor FW Chevron Kontraktor FW JGC Proses I II
3 4
GO HTU RCC Unsaturated Gas Concentratio n LPG
13 14 15
32,000 83,000
UOP UOP
JGC FW
I I
16
UOP
FW
Treatment Unit Gasoline
17
22,500
MERICH EM MERICH EM UOP UOP UOP FW JGC JGC
FW
Treatment Unit Propylene Recovery Catalytic LCO Hidrogen Plant Amine treater Plant Sour Water Stripper Sulphur Plant
18
47,000
FW
8 9 10 11 12 13 14
19 20 21 22 23 24 25
7,000 13,000 12,000 76 MMSCFD -
FW FW JGC FW JGC JGC JGC
I I II II I I I
27 MT/Day JGC
Sumber : PERTAMINA, 2004 2.8 BAHAN BAKU PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-VI BALONGAN 1. Bahan Baku Utama Minyak mentah yang diolah di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan adalah minyak Minas dan Duri dengan perbandingan Duri : Minas = 50% : 50%. Spesifikasi umpan minyak mentah yang masuk ke CDU dapat dilihat pada tabel berikut : Minyak Mentah API Densitas (gr/ml) @150C Minas 35,2 0,8485 Duri 21,1 0,927
Viskositas (cSt) : @300C @400C @500C Sulphur (%-Weight) Carbon (%-Weight) Titik Tuang (0C) Asphalt (%-Weight) Vanadium (ppm wt) Nickel (ppm wt) Total Asam (mg KOH) Salt (lb/1000 bbl) Water (%-volume) 23,6 11,6 0,08 2,8
591 274,4 7,4 7,4 24 0,4 1 32 1,19 5 0,3 Sumber ; PERTAMINA, 2004
3,6 0,5 <1 8 < 0,05 11 0,6
2. Bahan Baku Pendukung Di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan, selain bahan baku utama digunakan juga bahan baku pendukung berupa bahan kimia, katalis, dan resin yang dipergunakan pada masing-masing unit beserta aplikasi dan fungsinya. U n it 1 1 Jenis Cairan Amonia Anti Foulan t Corrosi ve Inhibit or Demuls ifier Wetting Agent Suction Feed Pump dan Unit Desalter Preparasi larutan pada 11-V-114 Memisahkan emulsi Membantu mempercepat Overhead 101 11-VMencegah korosi Aplikasi Overhead 105 Suction A/B) dan 11-CFeed Unit Fungsi Menetralisir HCL Mencegah terjadinya fouling HE pada
Pump (11-P-101 Desalter
17 Laporan Kerja Praktek PT British pemisahan Indonesia Petroleum
Kalgen
15-B-101, 15-E104 A/B Injeksi pada air dari cooling water untuk 16-E-103
Mengatasi kesadahan
Kurilex
Pencegah korosi
A/B, E-104 A/B, E-105 A/B, E-111 A/B
1 5 , 1 6 , 1 7 , 1 8 , 1 9 , 2 0 2 3 , 2 4 Anti Foam DIPA Preparasi larutan dilakukan 23-V-102 Injeksi pada pada Anti Oksida n Aliran produk 18V-102, 18-V-104 Kaustik 11-V-101, 102, 103, 106 dan 18V-102, 18-V-104 Katalis 18-A-202, 206
Oksidasi Sodium mercaptide Mengikat H2S
Anti oksidan
Mengikat H2S Mencegah foaming
kolom RCC (24C-201) dan kolom NH3 stripper (24C-102) dan aliran
18 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia masuk 23-V-102
Soda
24-V-302, 24-V-
Menetralisir
303 dan 24-Z-301 kaustik Sumber : PERTAMINA, 2004
Tabel 2.5 Jenis Bahan Kimia PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan Jenis katalis/Resin ICR131KAQ Sulphur absorber
Unit
Aplikasi 12/13-
Fungsi Mengurangi kandungan logam Adsorbsi H2S Memecah rantai hidrokarbon panjang Adsorbsi moisture dari LPG campuran C3 Menghilangkan kandungan metal Menghilangkan COS dari propylene Menjenuhkan senyawa diolefin menjadi monoolefin Adsorbsi moisture dari LPG Hidrogenasi
12,13
R.101/10 2/103 22-R-102 A/B 15-R-
14,21
Katalis UOP 15 Molsieve ODG-442 E-315 19 20 Katalis Pru
101/102/ 103/104
19-V104 A/B
Propylene Metal Treater Alcoa Selecsorb COS 1/8
19-V111 11-V112 A/B
Katalis SHP H14171
19-R-101 A/B
Rock Salt Hydrogenerato
14/21-V101 22-R-101
19 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleummelepas untuk Indonesia
r High temperature Shift Conventer 22 type C12-4 Hydrogen Reformer Catalyst 22-F-101 22-R-103
kandungan sulfur Mengubah CO menjadi CO2 Mengubah gas alam menjadi H2 Menyerap komponen 22-S-102 yang mengakibatkan foaming Menyaring partikel > 10 micron di Lean Mereaksikan gas alam Mereaksikan kation anion Menyerap pengotor HC) Menyaring bahan-bahan organic Menghilangkan kation/anion H2 (CO, CO2, N2, dan
23
Karbon Aktif
Amine Filter 25 Claus Catalyst 55 Resin Anion
23-S101/103 25-R101/102/ 103
ASB-1p & Resi Kation C-249 Lynde Adsorbent tipe LA22LAC-612, C-200F
22-V105 A/B
22-V109 A-M 55-A-
Karbon Aktif Strong Acid
101 A/BS1 Kation pada 55A-101 A/B-V1,
Resin Kation
20 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia anion
pada 55A-101 A/B-V2 58-D1/8, 101 A/BR1-R2 59-A101 A/BA1 Sumber : PERTAMINA, 2004 Tabel 2.6 Jenis Katalis dan Resin PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan 2.9 STRUKTUR ORGANISASI PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan mempunyai struktur organisasi yang menerangkan hubungan kerja antar bagian yang satu dengan yang lainnya dan juga mengatur hak dan kewajiban masing-masing bagian. Tujuan dibuatnya struktur organisasi adalah untuk memperjelas dan mempertegas kedudukan suatu bagian dalam menjalankan tugas sehingga akan mempermudah untuk mencapai tujuan organisasi yang telah ditetapkan. Berikut merupakan penjelasan singkat mengenai beberapa bidang dan bagian yang ada di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan :
1. Bidang Engineering a. Bagian Fasilitas Engineering
Activated Alumina , ball ceramic Molsieve
Adsorbsi moisture dari LPG Adsorbsi moisture, CO2
Siliporite
Bidang engineering dipimpin oleh bagian yang bertanggung jawab terhadap penggunaan fasilitas dalam proses operasi kilang, baik dari segi pengadaan, pengaturan berbagai peralatan dan menetapkan order kerja ke Office Engineering terhadap penyusunan spesifikasi mekanis, listrik, dan sebagainya.
b. Bagian Proses Engineering
Tugas dari bagian proses engineering yaitu : 1. Memonitor operasi kilang 2. Memonitor perubahan-perubahan kondisi operasi 3. Menetapkan bahan-bahan kimia yang dipakai 4. Mengesahkan modifikasi
21 Laporan Kerja Praktek PT British terjadi 5. Bertanggung jawab terhadap perubahan-perubahan yang Petroleum Indonesia c. Bagian Proyek Engineering 2. Bidang Inspeksi
Bagian ini berada di bawah bidang reliabilitas yang dipimpin oleh kepala bagian yang membawahi 3 orang Pengawas Utama (PUT), yaitu :
a. PUT Inspeksi Plant yang membawahi inspeksi plant dan kilang. b. PUT Inspeksi Offsite Utilities yang membawahi inspeksi offsite dan utilities c. Inspeksi NDT (Non Destructive Test/korosi)
Tugas umum dari bagian Inspeksi adalah memberikan saran dari hasil pemeriksa terhadap fasilitas produksi jika ada penyimpangan-penyimpangan yang tidak sesuai dengan standar. Inspeksi dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu :
a. Inspeksi pada saat pekerjaan berjalan (on stream). b. Inspeksi pada saat pekerjaan berhenti (equipment shutdown) 3. Bagian Unit Produksi
Bidang ini membawahi 6 bagian, yaitu :

a. Bagian SS produksi. b. Bagian DHC (Distiling Hydrotreating Complex)
Bagian ini mengelola dan mengawasi area ARHDM dan GO LCO H2.
c. Bagian RCC
Bagian ini mengelola dan mengawasi area CDU (Crude Destillation Unit) dan RCC (Residue Catalytic Cracking).
d. Bagian Laboratorium
Bagian ini dipimpin oleh kepala Laboratorium yang membawahi Pengawas Utama (PUT) pengamatan yang juga memipin dua pengawas (PWS), yaitu :
a. Pengawas jaga pengamatan b. Pengawas harian pengamatan
Masing-masing pengawas memimpin 2 orang pemuka (PWK).

e. Bagian Instalasi Tangki dan Perkapalan
Tugas :
a. Menyediakan raw material crude b. Menerima dan menyimpan produk
c. Mendistribusikan produk d. Mengelola buangan minyak
Fasilitas-fasilitas yang terdapat pada bagian ini adalah :

1. Tangki yang digunakan untuk menyimpan produk-produk, baik minyak
mentah maupun produk jadi. Jadi jumlah tangki yang dimiliki yaitu 50 unit yang terdiri dari 3 jenis :
a. Coone-roof tank digunakan untuk menyimpan minyak-minyak berat
seperti solar dan minyak residu.

b. Floating-roof tank digunakan untuk menyimpan minyak-minyak ringan
seperti mogasdan kerosin.

c. Spherical tank untuk menyimpan gas.
Kapasitas tangki berbeda-beda. Kapasitas paling besar 67.000 m3 dan terkecil 2.500 m3.
2. Sistem perpipaan 3. Fasilitas loading/unloading 4. Truk tangki dan kapal untuk mengeluarkan produk f. Bagian Utilities
Bagian ini berfungsi menunjang operasi kilang dalam penyediaan :

a. Penyediaan uap air yang terdiri dari : 1. Uap tekanan tinggi 2. Uap tekanan menengah 3. Uap tekanan rendah b. Penyediaan tenaga listrik c. Penyediaan bahan bakar d. Instrument dan plant air e. Penyediaan air (service water, fire water, dan cooling water) 4. Bidang Jasa Pemeliharaan Kilang
Bidang jasa pemeliharaan kilang memilki beberapa bagian yaitu :

a. Bagian Perencanaan
Bagian ini dipimpin oleh seorang Kepala Perencanaan yang memiliki empat seksi, yaitu :
1. Seksi Perencanaan Rutin Anggaran
2. Seksi Perencanaan Program 3. Seksi Perencanaan Material 4. Seksi Administrasi b. Bagian Bengkel
Bagian ini dipimpin oleh seorang kepala bengkel yang membawahi satu orang Pengawas Utama (PUT) mekanik dan PUT alat-alat dan las konstruksi.
c. Bagian Pemeliharaan I
Bagian ini bertanggung jawab terhadap pemeliharaan peralatan di unit RCC dan CDU. Dikepalai seorang kepala bagian yang membawahi tiga Pengawas Utama yaitu PUT CDU, PUT RCC, PUT Inst. dan Listrik.
d. Bagian Pemeliharaan II
Bagian ini bertanggung jawab terhadap pemeliharaan parelatan di unit proses ARHDM dan GO LCO H2.
e. Bagian Pemeliharaan III
Bagian ini bertanggung jawab terhadap pemeliharaan peralatan di Utillities, Offsite, Kilang LPG Mundu dan Water Intake Facility (WIF) Salamdarma.
f. Bagian Eng. Pem-JPK
Bagian ini bertanggung jawab terhadap Quality Control pada saat pelaksanaan pemeliharaan peralatan kilang. Kepala Bagian Eng. Pem-JPK membawahi beberapa Pengawas Utama, yaitu Rotating Equipment, Stationary, Listrik dan Insturment, dan Material.
g. Bagian Pengadaan-JPK
Bagian ini bertanggung jawab dalam pengadaan, penerimaan dan penyimpanan material. 2.10 LINDUNGAN LINGKUNGAN, KESEHATAN, DAN KESELAMATAN KERJA PERTAMINA telah mengambil suatu kebijakan untuk selalu memprioritaskan aspek Kesehatan Kerja (KK) dan Lindung Lingkungan (LL) dalam semua kegiatan minyak dan gas bumi untuk mendukung pembangunan nasional. Manajemen PT. PERTAMINA (Persero) UP-VI Balongan mendukung dan ikut berpartisipasi dalam program pencegahan keraguan baik terhadap kesehatan karyawan, harta benda
24 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum diakibatkan perusahaan, terganggunya kegiatan operasi serta keamanan masyarakat yang Indonesia
oleh kegiatan perusahaan. Pelaksanaan tugas dari LKKK ini berlandaskan :

a. UU No. 1/1970
Mengenai keselamatan kerja karyawan yang dikeluarkan oleh Depnaker.

b. UU No. 2/1951
Mengenai ganti rugi akibat kecelakaan kerja yang dikeluarkan oleh Depnaker.
c. PP No. 11/1979
Mengenai persyaratan teknis pada kilang pengolahan untuk keselamatan kerja.

d. UU no. 4/1982
Mengenai ketentuan pokok pengolahan dan lingkungan hidup yang dikeluarkan oleh Kementrian Lingkungan Hidup (KLH).
e. PP No. 29/1986
Mengenai AMDAL yang dikeluarkan oleh KLH. Kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh KK dan LL PT. PERTAMINA (Persero) UP-VI Balongan untuk mendukung program di atas terdiri atas 5 kegiatan :
1. Seksi Keselamatan Kerja mempunyai tugas, antara lain : a. Mengawasi keselamatan jalannya operasi kilang. b. Bertanggung jawab terhadap alat-alat keselamatan kerja. c. Bertindak sebagai instruktur safety. d. Membuat rencana pencegahan. 2. Seksi Pelatihan mempunyai tugas, antara lain : a. Membuat rencana kerja pencegahan kebakaran. b. Menyiapkan dan mengadakan pelatihan bagi karyawan dan kontraktor agar
lebih menyadari tentang keselamatan kerja.

c. Membuat dan menyebarkan bulletin KK dan LL pada karyawan agar wawasan
karyawan tentang KK dan LL meningkat.

3. Seksi Penanggulangan Kebakaran mempunyai tugas, antara lain : a. Membuat prosedur emergency agar penanggulangan berjalan dengan baik. b. Mengelola regu kebakaran agar selalu siap bila suatu waktu diperlukan. c. Mengadakan pemeriksaan kehandalan alat-alat firing. 4. Seksi Lindungan Lingkungan mempunyai tugas, antara lain :
25 Laporan Kerja Praktek PT British PetroleumPemantauan Lingkungan dan Rencana Indonesia
a. Memrogram
Rencana
Kelola
Lingkungan.
b. Mengusulkan tempat-tempat pembuangan limbah dan house keeping. 5. Seksi Rekayasa mempunyai tugas, antara lain : a. meninjau ulang gambar-gambar dan dokumen proyek. b. Melakukan evaluasi-evaluasi yang berhubungan langsung dengan LKKK
Adapun seksi-seksi tersebut di atas bertujuan untuk mencegah kecelakaan, kebakaran maupun pencemaran lingkungan dari segi engineering. Penerapan Lingkungan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (LKKK) dilaksanakan dengan membuat program dengan pedoman A-850/E-6900/99-30 yang meliputi : 1. Bendera Kecelakaaan 1. Warna kuning (1 minggu dikibarkan), untuk kecelakaan ringan, yaitu tidak menimbulkan hari hilang (first aid accident). 2. Abu-abu muda (2 minggu dikibarkan), untuk kecelakaan kerja yaitu kehilangan hari kerja. 3. Hitam dengan sirip putih (1 bulan dikibarkan), untuk kecelakaan fatal yaitu menyebabkan kematian. 2. Bendera Kebakaran 1. (1 minggu dikibarkan), untuk kebakaran yaitu kerugian di bawah US$ 10,000. 2. Merah strip hitam (1 bulan dikibarkan), untuk kebakaran yaitu kerugian melebihi US$ 10,000. 3. Bendera Pencemaran 1. Biru (1 minggu dikibarkan), untuk pencemaran dimana tidak terjadi klaim penduduk. 2. Hitam (1 bulan dikibarkan), untuk pencemaran dimana terjadi klaim penduduk. 4. Papan Informasi Kejadian Papan yang berisi lokasi, tanggal, tingkat keparahan kejadian yang mengakibatkan terjadinya kecelakaan kerja, kebakaran dan pencemaran. Tempat pemasangannya adalah : 1. Di depan fire station 2. Lokasi Kejadian
3. Ada di lemari bendera on call. Jam Kerja
Berdasarkan jam kerja, karyawan dapat dibedakan atas karyawan shift dan karyawan reguler.
1. Jam Kerja Shift
Jam kerja shift dilakukan secara bergilir berlaku bagi karyawan yang terlibat langsung dalam kegiatan produksi dan pengamanan pabrik. Jam kerja shift diatur sebagai berikut : Day shift Swing shift Night shift : 08.00 16.00 WIB : 16.00 24.00 WIB : 24.00 08.00 WIB
Karyawan shift terbagi atas 4 kelompok yaitu A, B, C, dan D dimana jadwal kerja dari masing-masing kelompok adalah bekerja selama 2 hari berturut-turut pada shift yang sama dan setelah itu bergeser ke jam shift berikutnya untuk 2 hari selanjutnya. Selama 6 hari bekerja berturut-turut, setiap kelompok akan mendapat libur selama 2 hari.
2. Jam Kerja Regular
Jam kerja regular ini berlaku bagi karyawan yang tidak terlibat langsung dalam kegiatan produksi dan pengamanan pabrik. Jam kerja ini berlaku bagi karyawan tingkat staf ke atas. Jadwal kerja jam regular adalah sebagai berikut : Senin Kamis Istirahat Jumat Istirahat Sabtu dan Minggu Sistem Penggajian Sistem penggajian di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan yang merupakan tanggung jawab bagian administrasi keuangan dibayar untuk 8 jam kerja setiap hari. Selain itu, juga diatur tentang lembur, cuti, uang dinas, bonus, kontrak jasa, dan peringatan karyawan (warning slip). Sistem penggajian dibedakan atas :
1. Karyawan tetap, ikatan kerja, dan honorer
: 07.00 16.00 WIB : 12.00 13.00 WIB : 07.00 15.30 WIB : 11.30 13.30 WIB : libur
27 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia Gaji diberikan setiap akhir bulan berupa gaji pokok ditambah dengan tunjangan-
tunjangan yang ada. Besarnya gaji pokok tersebut selain ditentukan oleh golongan dan jabatan juga berdasarkan tanggung jawab pekerjaan masing-masing. Adapun susunan gaji adalah sebagai berikut :
a. Tunjangan (gaji) pokok b. Tunjangan jabatan struktural c. Tunjangan jabatan fungsional d. Uang lembur e. Biaya transportasi 2. Tenaga harian lepas
Gaji yang diberikan setiap hari Sabtu yang jumlahnya tergantung dari jumlah karyawan yang bekerja pada masing-masing hari. Di samping gaji rutin, karyawan akan mendapatkan bonus keuntungan yang jumlahnya tergantung dari laju produksi. Bagi karyawan yang lembur juga diberikan upah tambahan dengan perhitungan sebagai berikut :
a. Lembur hari biasa
Untuk satu jam pertama besarnya satu setengah kali upah per kerja, untuk dua jam berikutnya dua kali upah per jam.
b. Lembur hari Minggu/libur
Untuk setiap jam besarnya dua kali upah per jam. 2.11 Penanganan Limbah PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan menghasilkan berbagai macam limbah, yang terdiri dari : a.Limbah Cair
b. Limbah Gas c. Limbah Padat
A. Pengolahan Limbah Cair
28 Laporan Kerja Praktek PT British umumnya mengandung Limbah industri yang dihasilkan industri minyak bumi Petroleum Indonesia
logam-logam berat maupun senyawa yang berbahaya. Selain lobam berat, limbah , atau air buangan indusri, minyak bumi juga mengandung senyawa-senyawa hidrokarbon yang sangat rawan terhadap bahaya kebakaran. Dalam setiap kegiatan industri, air buangan yang keluar dari kawasan industri minyak bumi harus diolah terlebih dahulu dalam unit pengolahan limbah, sehingga air buangan yang telah diproses dapat memenuhi spesifikasi dan persyaratan yang telah ditentukan oleh pemerintah. Untuk mencapai tujuan tersebut, makan dibangun unit Sewage and Effluent water treatment di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan ini. Secara garis besar effluent water treatment di PT. PERTAMINA (Persero) RUVI Balongan dibagi menjadi dua, yaitu treatment oily water dan treatment air buangan proses. Treatment oily water dilakukan di rangkaian separator sedangkan treatment air buangan proses dilakukan menggunakan lumpur aktif (activated sludge) yang merupakan campuran dari koloni mikroba aerobik. Desain awal dari unit WWT (Waste Water Treatment) adalah untuk mengolah air buangan yang terbagi menjadi dua sistem pengolahan, yaitu :
1. Dissolved Air Floatation (DAF), untuk menisahkan kandungan padatan dan minyak
dari air yang berasal dari air buangan (oily water) ex process area dan tank area. Pada proses ini yang diolah umumnya mempunyai kandungan minyak dan solid yang tinggi tetapi mempunyai kandungan COD dan BOD yang rendah.
2. Activated Sludge Unit (ASU), untuk mengolah secara kimia, fisika dan biologi air
buangan dari unit proses terutama : Treated Water ex Unit Sour Water Stripper (Unit 24) dan desalter effluent water ex Unit Crude Distillation (Unit 11). Air yang diolah umumnya mempunyai kandungan ammonia, COD, BOD dan fenol sedangkan kandungan minyak dan solid berasal dari desalter effluent water.
B.
Pengolahan Limbah Gas Limbah gas dari kilang ini diolah di sulfur recovery unit dan sisanya dibakar di
incinerator (untuk gas berupa H2S dan CO) maupun flare (gas hidrokarbon).
C.
Pengolahan Limbah Padat
29 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia Sludge merupakan suatu limbah yang dihasilkan dalam industri minyak yang
tidak dapat dibuang begitu saja ke alam bebas karena akan mencemari lingkungan. Pada sludge selain mengandung lumpur, pasir, dan air juga masih mengandung hidrokarbon fraksi berat yang tidak dapat di-recovery ke dalam proses. Sludge ini juga tidak dapat dibuang ke lingkungan sebab tidak terurai secara alamiah dalam waktu singkat. Pemusnahan hidrokarbon perlu dilakukan untuk menghindari pencemaran lingkungan. Dalam upaya tersebut, PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan melakukannya dengan membakar sludge dalam suatu ruang pembakar (incinerator) pada temperature tertentu. Lumpur/pasir yang tidak terbakar dapat digunakan untuk landfill atau dibuang di suatu area, sehingga pencemaran lingkungan dapat dihindari. 2.12 SARANA DAN PRASARANA PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan menyediakan sarana dan prasarana bagi karyawan dan keluarganya. Sarana dan prasarana tersebut antara lain :
a. Perumahan
Perumahan dinas dibangun di sekitar pabrik dengan tipe rumah, yaitu :

1. Tipe B : untuk tim managemen 2. Tipe C : untuk jabatan kepala bagian 3. Tipe D : untuk staf 4. Tipe E : untuk karyawan bidang produksi
Di samping itu, PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan juga memberikan pinjaman uang bagi karyawan untuk kepemilikan rumah BTN di lokasi Kompleks Sibayak Permai.
b. Sekolah
Untuk saat ini, PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan baru membangun sarana pendidikan Taman Kanak-kanak. Tujuan dibangunnya Taman Kanak-kanak ini adalah agar anak-anak karyawan dapat membaur dan bersosialisasi dengan
30 Laporan Kerja Praktek PT kebersamaan dan menghindari British Petroleum Indonesia penduduk di sekitar lokasi pabrik agar tercipta
adanya kecemburuan social.

c. Transportasi
Sarana transoprtasi telah tersedia untuk mengantar karyawan yang pulang dari kerja shift dan disediakan pula transportasi untuk antar-jemput anak-anak keluarga PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan ke sekolah.
d. Sarana Ibadah
Masdjid Jati dibangun di tengah Wisma Djati dan di lokasi perumahan juga telah dibangun sarana ibadah berupa masjid dan gereja.
e. Balai Kesehatan
Balai kesehatan dibangun di dua tempat, yaitu di lokasi pabrik serta rumah sakit di lokasi perumahan. Fasilitas ini dapat digunakan oleh karyawan dan keluarga karyawan secara bersama-sama.
f. Kantin
Disediakan kantin di lingkungan pabrik bagi karyawan-karyawan reguler. Sedangkan bagi karyawan shift disediakan dapur di gedung kontrol dan untuk karyawan yang mendapat tugas malam disediakan makanan ekstra oleh perusahaan.
g. Sarana Olahraga dan Rekreasi
Sarana olahraga juga disediakan bagi karyawan dan keluarga dimana sarana tersebut terletak di dalam lingkungan perumahan karyawan, seperti :
1. 2. 3. 4. 5. 6.
Lapangan tenis Lapangan voli Lapangan bulutangkis Kolam renang Lapangan basket Ruang serba guna
h. Asuransi
31 Laporan Kerja Praktek PT British (ASTEK) dan asuransi Setiap karyawan dijamin oleh Asuransi Tenaga Kerja Petroleum Indonesia
jiwa raya.
BAB III PROSES PRODUKSI 3.1. Distillation and Treating Unit (DTU) DTU terdiri dari Distillation and Treating Unit (Unit 11), Amine Treatment Unit (Unit 23), Sour Water Stripper (Unit24), Sulfur Plant (Unit 25), dan Caustic Soda (Unit 64). DTU merupakan unit pertama dalam rangkaian proses pengolahan crude oil menjadi produkproduknya dan juga terdapat beberapa unit treating yang mengolah aliran gas dan air untuk menurunkan kandungan sulfur dan ammonia. 3.1.1. Unit 11 : Crude Distillation Unit CDU dibangun untuk mengolah campuran minyak Indonesia sebesar 125000 MBSD (828,1 m3/jam). Campuran minyak mentah ini terdiri dari 50 % crude oil Duri dan 50 % crude oil Minas. Unit yang dibangun oleh proyek EXOR-1 Pertamina ini terdiri dari 2 seksi sebagai berikut. 3.1.1.1. Seksi Crude Distillation Seksi ini dirancang untuk mendistilasi campuran crude oil yang menghasilkan destilat overhead terkondensasi, gas oil, dan residu. Inlet CDU yang berupa campuran minyak mentah dari Duri dan Minas dipompakan menggunakan P-101 A/B menuju V101 A dan V-101 B dan telah melewati 5 buah Heat Exchanger (HE) yang tersusun seri (E-101 sampai E-105) dimana crude dipanaskan hingga mencapai Temperatur 147oC menggunakan waste heat dari produk-produk yang dihasilkan fraksionator. Pada V-101 A dan V-101 B crude dicuci dari garam-garam yang dapat merusak katalis dan reaksi dalam reaktor. Washer yang digunakan adalah campuran dari Service Water (SW) dan Stripped Sour Water (SSW). Campuran minyak dan air akan membentuk emulsi sehingga dibutuhkan senyawa kimia tambahan sebagai demulsifier. Unit washer ini terdiri dari dua vessel, yaitu V-101 A dan V-101 B. Fresh water sebagai washer terlebih dahulu masuk ke V-101 B karena minyak dalam vessel tersebut memiliki kandungan garam yang lebih sedikit karena sudah
33 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum diharapkan dicuci dalam V-101 A dengan washer yang berasal dari V-101 B, sehinnga Indonesia
fresh water yang belum jenuh dapat mengikat sisa-sisa garam secara lebih efektif. Crude oil yang telah bersih dari garam mengalami preheating melalui lima buah HE, sehinnga Temperaturnya mencapai 280oC sebelum memasuki furnace. Proses ini diperlukan untuk mencegah terjadinya crack pada furnace akibat temperatur yang terlalu tinggi dan dapat mengurangi jumlah fuel yang digunakan dalam furnace. Crude yang keluar dari furnace akan mencapai Temperatur 364oC, lalu masuk ke dalam main fractinator pada tray 31. 3.1.1.2. Seksi Overhead Fraksinasi dan Stabilizer Seksi ini dirancang untuk destilasi lanjutan kondensat overhead menjadi produk LPG, Naphta, dan kerosene. Unit ini juga dirancang untuk mengolah campuran wild naphta dari gas oil dan Light Cycle Oil (LCO) Hydrotreater. Unit ini dapat beroperasi dengan baik pada kapasitas antara 50% - 100 % kapasitas desain dengan faktor On Stream 0,91. Produk-produk yang dihasilkan dari CDU adalah naphta, kerosene, Light Gas Oil (LGO), Heavy Gas Oil (HGO), dan Atmospheric Residu. 3.1.2. Unit 23 : Amine Treatment Unit Unit ini berfungsi untuk mengolah sour gas serta untuk menghilangkan kandungan H2S yang terikat dalam sour gas. Proses yang dipakai adalah SHELL ADIP dengan larutan DIPA (Diisopropanolamine) sebagai larutan penyerap. Kadar larutan DIPA yang digunakan adalah 2 kgmol/m3 . Unit ini terdiri dari tiga bagian utama, yaitu : 1. Off Gas Absorber Berfungsi mengolah off gas dari CDU, ARHDM, GO HTU. Hasilnya digunakan untuk fuel gas system dan umpan gas Hydrogen Plant. Kapasitasnya 18522 Nm3/jam. 2. Residue Catalitic Cracking (RCC) Unsurated Gas untuk mengolah sour gas dari unit RCC dan hasilnya ke fuel gas system. Kapasitasnya 39252 Nm3/jam. 3. Amine Regenerator yang berfungsi untuk meregenerasi larutan amine yang telah digunakan kedua absorber di atas, dengan kapasitas 100 % gas yang keluar dari kedua menara penyerap.
34 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia Spesifikasi produknya adalah kandungan H2S yang keluar dari masing-masing
menara maksimal 50 ppm volume. 3.1.3. Unit 24 : Sour Water Stripper Unit (SWS) Unit SWS secara garis besar dibagi menjadi dua seksi, yaitu seksi SWS dan Spent Caustic Treating. 3.1.3.1. Seksi Sour Water Stripper (SWS) Seksi SWS terdiri dari dua train yang perbedaannya didasarkan atas feed berupa air buangan proses yang diolah. Kemampuan pengolahannya dirancang untuk train no.1 sebesar 67 m3/jam dan train no.2 sebesar 65,8 m3/jam. 1. Train no.1 Digunakan untuk memproses air buangan yang berasal dari CDU, ARHDM, dan LCO HTU. 2. Train no.2 Digunakan untuk memproses air buangan yang berasal dari RCC Complex. Fungsi kedua train di atas adalah menghilangkan H2S dan NH3 yang terdapat pada sisa air hasil proses. Selanjutnya air yang telah diolah tersebut dsalurkan ke Effluent Treatment Facility atau diolah kembali ke CDU dan ARHDM. Sedangkan gas yang mempunyai kandungan H2S yang cukup tinggi (sour gas) digunakan sebagai feed di sulfur Plant. 3.1.3.2. Seksi Spent Caustic Treating. Seksi ini mempunyai kapasitas 17,7 m3 / hari. Seksi Spent Caustic berasal dari beberapa unit operasi, selanjutnya seluruh spent caustic dinetralkan dengan asam sulfat H2SO4 dan disalurkan ke effluent facility. Ditinjau dari sumbernya, Spent Caustic yang diproses dibedakan menjadi dua jenis, yaitu : a. Spent Caustic yang rutin (routinous) dan non rutin (intermittent) yang berasal dari unit-unit : - LPG Treater Unit (LPGTR) - Gasoline Treater Unit (GTR) - Propylene Recovery Unit (PRU)
35 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia - Catalytic condensation Unit (Cat.Cond)
b. Spent Caustic merupakan regenerasi dari unit-unit : - Gas Oil Hydrotreater - Light Cycle Oil Hydrotreater 3.1.4. Unit 25 : Sulfur Plant Sulfur plant adalah suatu unit untuk mengambil unsur sulfur dari off gas unit amine treatment dan H2S stripper train no.1 Unit SWS. Unit ini terdiri dari unit Claus yang berfungsi menghasilkan cairan sulfur dan fasilitas pemuatan atau gudang sulfur padat. Pada unit ini terdapat fasilitas pembayaran untuk mengolah gas sisa dari unit claus, yang juga membakar gas-gas yang banyak mengandung NH3 dari unit SWS. Kapasitas unit ini dirancang untuk menghasilkan sulfur dengan kapasitas 30 ton/hari. 3.2. Atmospheric Residue Hydrodemetallization (Unit ARHDM 12/13) Unit ARHDM merupakan unit yang mengolah Atmospheric Residue (AR) dari CDU menjadi produk yang disiapkan sebagai umpan untuk RCC. Unit ARHDM beroperasi dengan kapasitas 58000 BPSD (384 m3/jam). Selain mengolah residu, unit ini juga berfungsi mengurangi kandungan logam Nikel (Ni), Vanadium (V), dan karbon (C) yang dibawa oleh residu dari unit CDU. Unit ARHDM terdiri dari dua modul kembar, yaitu modul 12 dan modul 13 yang mempunyai susunan unit yang sama dan terdiri dari tiga buah reaktor. Kedua modul bertemu dalam aliran input fraksionator. Bahan baku yang digunakan adalah Atmospheric Residue (AR). 3.2.1. Seksi feed (umpan) Yaitu pemanasan awal dan penyaringan kotoran pada feed menggunakan filter sebelum dialirkan ke feed surge drum. Feed AR yang digunakan didapat langsung dari Bottom CDU dengan Temperatur 145oC (Hot AR) atau AR yang berasal daritangki 42-T-104 A/B dengan Temperatur 50oC (cold AR). Setelah kedua feed digabung dan dipanaskan, feed melewati HE hingga mencapai temperatur 273o C dan kemudian menuju filter yang membersihkan crude dari solid containment yang dapat menyebabkan deposit pada permukaan katalis di reaktor pertama untuk mengurangi beban reaktor. Pada seksi ini terdapat tiga buah filter yang bekerja secara otomatis berdasarkan tekanan, terdiri dari dua buah filter
36 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia berukuran 25 mikron, dan satu buah temporary filter yang merupakan modifikasi dari desain
dengan ukuran pori yang lebih besar sehingga flow rate menjadi lebih besar dan filtrasi menjadi tidak sempurna. Temporary filter ini tidak digunakan pada kondisi normal karena dapat mempercepat kenaikan perbedaan tekanan pada reaktor. Feed yang sudah difiltrasi dialirkan menuju Filtered Feed Surged Drum 12-V-501 yang berfungsi sebagai penampung awal feed yang akan dipompakan ke dalam furnace. Kemudian feed dipanaskan kembali di furnace sebelum dialirkan secara parallel ke modul 12 dan 13. Furnace bekerja berdasarkan Catalyst Average Temperature (CAT) yang ditentukan melalui kinerja katalis yang diharapkan, yaitu persentase dari Micro Carbon Residue (MCR) dalam minyak. 3.2.2. Seksi Reaksi Pada seksi ini, masing-masing modul terdiri atas tiga reaktor yang tersusun secara seri dengan spesifikasi yang sama. Karena reaksi Hydrotreating adalah eksotermis, maka temperatur campuran oil/gas akan naik pada saat bereaksi. Untuk mengatur kenaikan temperatur dan untuk mengendalikan kecepatan reaksi maka diinjeksikan cold quench recycle gas. Effluent reaktor kemudian dialirkan ke seksi pendinginan dan pemisahan produk. 3.2.3. Seksi Pendinginan dan Pemisahan Produk Pendinginan pertama dilakukan di HE dimana sebagian panasnya diambil oleh combine feed reactor, selanjutnya reactor effluent feed mengalir ke Hot High Pressure Separator (HHPS). Fungsi HPPS ini adalah untuk mengambil residue oil dari effluent reactor sebelum didinginkan, karena residu yang mengandung endapan alumunium akan menyumbat exchanger pada effluents vapor cooling train. Dengan temperatur 37 oC maka residu sudah memiliki cukup sumber untuk mamisahkan naphta, kerosene, dan produk gas oil pada Atmospheric Fractionator. Aliran liquid panas dari HHPS mengalir menuju Hot Flow Pressure Separator, dimana uap yang terpisah dari Hot Liquid dalam HHPS ini banyak mengandung H2, NH3, CH4, gas ringan hidrokarbon, dan cairan hidrokarbon lainnya. Uap tersebut selanjutnya didinginkan di Heat Reactor, dimana panas dari HE ini akan ditransfer ke Combine Feed Reactor. Setelah itu aliran campuran uap akan dialirkan ke Effluent Air Cooler masuk ke Cold High Pressure Separator (CHPS). Recycle gas yang kaya hidrogen serta terpisah dari minyak dan air, masuk ke recycle gas compressor dan sebagian ke Unit Hydrogen Membrane
37 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia Separator untuk dimurnikan. Minyak dan air tidak seluruhnya terpisahkan dalam CHPS,
maka minyak dan air dari CHPS tidak seluruhnya dialirkan ke Cold Low Pressure Separator (CLPS). Air yang terkumpul di CLPS bottom drum dialirkan ke SWS, sedangkan minyaknya dipanaskan terlebih dahulu dengan HE kemudian dialirkan ke Atmospheric Fractionator. Liquid dari bottom HHPS kemudian di-flash di dalam Hot Low Pressure Separator (HLPS). Uap yang kaya H2 dipisahkan untuk recovery dan produk minyak berat digabung dengan produk HLPS modul 13 dialirkan ke fraksionator. Flash gas dari modul 12 dan 13 didinginkan melalui exchanger dan air cooler sebelum di-flash Cold Low Pressure Drum (CLPFD). Flash Gas dari CLPFD yang kaya akan H2 kemudian dialirkan ke make-up gas compressor untuk dikompresi dan dikembalikan ke unit ARHDM. Liquid ringan di-flash kembali bersama liquid dari CHPS ke CLPS. 3.2.4. Seksi Recycle Gas Aliran gas yang kaya H2 dari CHPS terbagi dua, sebagian dikembalikan ke reactor dengan Recycle Gas Compressor dan sebagian aliran (Bleed Stream) ke Membrane Separation Unit. 3.2.5. Seksi Fraksionasi Seksi ini memisahkan produk ARHDM menjadi naphta, kerosene, diesel, dan Hydrodemetallized Atmospheric Residue (DMAR). Diperoleh dengan Atmospheric Fractionator dibantu dua buah stripper. Sebelum dikirim keluar, naphta dimurnikan di naphta stabilizer dan kerosene dimurnikan dalam clay treater. Atmospheric Fractionator terdiri dari dua seksi, yaitu seksi atap (top) yang memiliki 32 tray dengan diameter 3,2 meter dan seksi bawah (bottom) yang memiliki 15 tray dengan diameter 3,66 meter. Jarak antara kedua tray pada kedua seksi dalam kolom adalah 610 mm. produk Heavy oil dari HLPS masuk ke fraksionator pada tray 33. Cold feed dari CLPS masuk ke fraksionator pada tray 28 (tray di atas flash zone. Di seksi lanjut (superheated steam) di seksi konveksi pada furnace. Produk dari Atmospheric Fractionator adalah : - Unstabillized Naphta - Sour Gas - Gas Oil
- Kerosene - DMAR sebagai RCC feed
Overhead vapor dari fraksionator sebagian terkondensasi dalam Fractionator Overhead Air Cooler. Vapor dan liquid ini dialirkan ke overhead accumulator. Vapor dan air cooler dinaikkan tekanannya dengan off gas compressor. Kompresor ini memiliki dua stage, dimana outlet kompresor stage 1 didinginkan pada interstage cooler dan kondensat cairan dipisahkan dalam interstage KO drum, kemudian vapor dikompresikan pada stage kedua kompresor tersebut. Unstabilized Naphta dari Overhead Accumulator dicampur dengan aliran vapor yang sudah dikompresikan. Aliran dua fase ini selanjutnya didinginkan dengan cooler. Unstabilized Naphta, sour water, dan net off gas dipisahkan dalam Sour Gas Separator. Off Gas dialirkan ke fuel gas treating, sedangkan Unstabilized Naphta dipanaskan sebelum treating di Naphta Stabilizer kemudian didinginkan lalu dikirim ke tangki. Feed untuk Gas Oil Stripper diambil dari tray 24 dan direfluks ke tray 22. Produk gas oil dapat dikirim langsung ke Gas Oil Hydrotreating Unit, lalu ke tangki produk. Kerosene dialirkan dari down comer pada tray ke-10 fraksionator. Kemudian dipanaskan kembali dengan Bottom Fractionator Stripper Vapor pada kerosene side cut stripper untuk dikembalikan ke fraksionator melalui tray ke-9, selanjutnya diproses dalam clay treater untuk memperbaiki kestabilan warna sebelum dikirim ke tangki penimbunan. Bottom Fractionator yang menghasilkan DMAR dipompa dan dibagi menjadi dua aliran, yaitu : 1. Aliran terbanyak digunakan untuk memanasi feed dingin fraksionator dan selanjutnya memanasi AR yang akan masuk ke Feed Filter. 2. Aliran yang sedikit digunakan untuk memanaskan Kerosene Stripper Reboiler. Hidrogen dan Desulfurisasi Tujuan dari proses ini adalah untuk menghilangkan kadar sulfur yang ada dalam feed gas agar memiliki kandungan sulfur seperti yang diijinkan untuk memasuki Reformer, karena sulfur merupakan racun bagi katalis di Reformer. Steam Reforming Bertujuan memproses atau merubah gas hidrokarbon yang direaksikan dengan steam menjadi gas hydrogen Pemurnian Hidrogen Pemurnian hidrogen dicapai melalui dua tahap, yaitu :
39 Laporan Kerja Praktek PT British mengubah CO menjadi - High Temperature Shift Converter (HTSC) yang bertujuan Petroleum Indonesia
CO2 dengan reaksi: CO + CO2 CO2 + H2
Pressure Swing Adsorption (PSA) Setelah melalui reaksi di HTSC, feed didinginkan dan kondensat dalam feed gas dipisahkan di Raw Gas KO Drum sebelum masuk ke unit PSA. Unit ini didesain untuk memurnikan gas hidrogen secara continue. Aliran yang keluar dari unit PSA ini terdiri dari Hidrogen murni pada tekanan tinggi dan Tail Gas yang mengandung impurities pada tekanan rendah. Kedua aliran di atas bergabung dan dapat langsung dialirkan ke unit RCC atau didinginkan lebih lanjut sebelum dialirkan ke tangki. Sebagian aliran bottom fractionators pada down stream digunakan sebagai back wash pada feed filter kemudian bergabung kembali dengan aliran produk DMAR ke RCC dan tangki.
3.3. Unit RCC Kompleks (Residue Catalytic Cracking Complex) RCC kompleks merupakan gabungan dari beberapa unit di kilang RU-VI Balongan yang berfungsi mengolah residue minyak (reduced cycle) menjadi produk-produk minyak bumi yang bernilai tinggi seperti Gasoline, Light Cycle Oil (LCO), Decant Oil, LPG, Propylene, dan Polygasoline. Unit ini berfungsi sebagai kilang minyak tingkat lanjut (secondary process) untuk mendapatkan nilai tambah dari pengolahan residu dengan cara cracking dengan memakai katalis. Unit ini berkaitan erat dengan Unsaturated Gas Plant Unit yang akan mengolah produk puncak Main Column Unit RCC menjadi Stabilized Gasoline, Non Condensable Lean Gas, dan LPG. Produk yang dihasilkan pada unit ini adalah Overhead Vapour Main Column, Light Cycle Oil, Decant Oil. RCC dirancang untuk mengolah Treated Atmospheric Residue yang berasal dari unit ARHDM dengan kapasitas 29500 BPSD (35,5 % volume) dan Untreated Atmospheric Residue yang berasal dari unit CDU dengan desain kapasitas 53000 BPSD (64,5 % volume). Kapasitas yang terpasang adalah 83000 BPSD. Berikut adalah uraian proses yang terjadi pada unit RCC ini. Di unit RCC ini terdapat reaktor, regenerator, column fractionators, catalyst cooler, main blower, dan CO boiler. Feed hydrocarbon ke unit dipanaskan dengan aliran produk dan di-crack dengan pemanas yang dibawa oleh Regenerated Catalyst di dalam sistem Reaktor. Reaksi cracking ini terjadi di dalam riser reaktor. Katalis setelah bereaksi dengan feed dipisahkan dari hidrokarbon untuk memperkecil terjadinya cracking sekunder dan
40 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleumpada katalis kemudian dikirim ke regenerator untuk diregenerasi dan coke yang terdeposit Indonesia
dapat aktif kembali untuk mengolah hidrokarbon berikutnya. Vapor Hydrocarbon keluar dari top riser rector ke main column pada seksi fraksinasi. Spent katalis mengalir dari reactor stripper ke dalam upper regenerator, dimana coke yang terbentuk dibakar dengan udara. Karbon dalam bentuk coke ini menempel pada katalis sebagai hasil samping cracking. Adanya coke pada katalis mengakibatkan berkurangnya aktifitas katalis. Dengan memberikan pamanasan dengan temperatur tinggi dan dengan udara yang cukup, coke tersebut dalam upper regenerator diatur agar coke menjadi CO (Partial Combustion) agar panas yang dihasilkan tidak terlalu tinggi. Fuel gas yang mengandung CO keluar dari upper regenerator melalui cyclone dimana partikel katalis ikut terambil. Steam tekanan tinggi diproduksi dalam CO boiler dari hasil pembakaran CO menjadi CO2. Adanya catalyst cooler mengambil kelebihan panas dari Boiler Feed Water (BFW) regenerator dan diubah menjadi steam. Kelebihan udara dalam Lower Regenerator digunakan untuk membakar coke yang tersisa pada katalis dan diarahkan pembakarannya agar menjadi CO2. Katalis panas kemudian dialirkan dari lower regenerator ke riser reactor, kemudian disirkulasi kembali dari reaktor ke regenerator. Aliran katalis dalam sistem Reaktor-Regenerator adalah jantung dari unit RCC. Hidrokarbon hasil reaksi cracking dialirkan dari reaktor ke column fractionator untuk dipisahkan menjadi Overhead Vapor, Light Cycle Oil (LCO), dan DCO. Overhead vapor kemudian dikirim ke unit 16 (unsaturated gas plant) untuk dipisahkan menjadi Unsaturated LPG, naphta RCC. 3.4. LEU (Light End Unit) LEU merupakan unit lanjutan setelah RCU (Residue Catalytic Unit) yang berfungsi untuk mengolah produk keluaran RCU menjadi produk-produk akhir yang mempunyai nilai jual. LEU terdiri dari lima unit dengan tugas maupun produk akhir yang berbeda. Kelima unit tersebut adalah : - Unit 16 : Unsaturated Gas Plant - Unit 17 : LPG Treatment Unit - Unit 18 : Naphta Treatment Unit - Unit 19 : Propylene Recovery Unit - Unit 20 : Catalytic Condensation Unit
3.4.1. Unit 16 : Unsaturated Gas Plant
Unit ini berfungsi untuk memisahkan overhead product column RCCU menjadi stabilized naphta, LPG, dan non condensable lean gas, yang sebagian akan dipakai sebagai lift gas sebelum diolah di Amine Unit sebagai off gas. Produk yang dihasilkan adalah Gasoline (RCC Naphta), Untreated LPG, Non Condensable Lean Gas/Off gas. Unsaturated Gas Plant ini dirancang untuk mengolah 83000 BPSD AR. Unit ini menghasilkan Sweetened Fuel Gas yang dikirim ke Refinery Fuel Gas System untuk diproses lebih lanjut. Unit ini juga menghasilkan Untreated LPG yang akan diproses lebih lanjut di LPG Treatment Unit (Unit 17) dan naphta yang akan diproses lebih lanjut di Naphta Treatment Unit (Unit 18). Proses pada unit ini berlangsung seperti uraian berikut. Overhead product dari RCCU, yaitu off gas (campuran metana, etana, dan H2S), LPG (campuran propilen dan propana), serta naphta (campuran butana, butilena, dan C5+) masuk ke dalam vessel 16 V-101, sementara fraksi berat akan dipompa masuk ke dalam kolom 16 C-101. Fraksi ringan dari 15 V-106 akan masuk ke Wet Gas Column (WGC) dua tingkat, kemudian ke HE sampai akhirnya masuk ke dalam vessel 16 V-104. Fraksi ringannya akan masuk ke dalam absorber 16 C-101 sementara fraksi beratnya akan dipompa masuk ke dalam stripper 16-C 103 setelah melalui HE 16 E-108. Dalam stripper tersebut, fraksi ringan yang masih terkandung dalam fraksi berat yang masuk akan dikembalikan ke dalam vessel 16 V-104, sementara fraksi berat yang telah di-strip (LPG dan Naphta) akan masuk ke dalam debutanizer 16 C-104. Dalam debutanizer ini, LPG dan naphta akan dipisahkan untuk selanjutnya diolah secara terpisah di unit 17 dan unit 18. Fraksi berat dari vessel 15 V-106 akan bergabung dengan fraksi ringan dari vessel 16 V-104 dalam absorber 16 C-101 untuk dipisahkan fraksi beratnya. Absorber yang digunakan adalah naphta dari debutanizer. Karena proses absorbsi akan terjadi dengan baik pada Temperatur yang rendah, maka naphta yang berfungsi sebagai absorbent akan didinginkan terlebih dahulu oleh chilled water dengan menggunakan Freon. Fraksi ringan dari absorber tersebut dialirkan ke absorber 16 C-102 agar lebih banyak fraksi berat yang terambil. Absorbent yang digunakan adalah LCO. Di dalam absorber ini terdapat foul ring yang berfungsi untuk meningkatkan luas permukaan kontak antara fraksi yang akan di-absorb dengan absorbent. Fraksi ringan keluarannya akan masuk ke dalam unit amina dan ada juga yang menjadi off gas. Fraksi berat dari absorber akan masuk ke dalam vessel 16 V-104 menuju stripper.
3.4.2. Unit 17 : LPG Treatment Unit
Unit ini berfungsi untuk memurnikan LPG produk Unsaturated Gas Plant dengan cara mengambil senyawa merkaptan dan sulfur organik lainnya lalu mengubahnya menjadi senyawa disulfida. Produk yang dihasilkan adalah Treated Mixed LPG yang selanjutnya dikirim ke Propylene Recovery Unit (Unit 19). LPG Treatment Unit dirancang untuk megolah feed dari produk atas Debutanizer pada Unsaturated Gas Plant sebanyak 22500 BPSD. Berikut adalah uraian prosesnya : 1. Sistem Ekstraksi H2S Unsaturated LPG melewati strainer 17 S-101 untuk menghilangkan partikel-partikel padatan yang berukuran lebih besar dari 150 mikron. Lalu masuk H2S Fiber Film Contractor dimana akan terjadi kontak dengan Caustic (NaOH). Fiber Film Contractor ini berbentuk serabut yang kuat yang terbentuk dari logam yang tujuannya adalah untuk memperluas permukaan kontak antara untreated LPG dengan NaOH. Reaksi yang terjadi adalah : NaOH + H2S Na2S + H2O NaOH yang digunakan adalah 14% wt dan baru akan dibuang jika telah menjadi 7% wt karena sudah tidak dapat diregenerasi. Pemisahan antara fasa LPG dengan larutan Caustic akan terjadi di separator, dimana NaOH yang telah terpakai akan dibuang. Sementara itu, LPG yang telah dihilangkan H2S nya dialirkan ke sistem ekstraksi Merkaptan. 2. Sistem Ekstraksi Merkaptan LPG yang berasal dari sistem ekstraksi H2S selanjutnya masuk ke dalam sistem ekstraksi merkaptan yang terdiri dari dua tingkat. Contractor yang digunakan adalah Fiber Film dengan senyawa pengikat merkaptan berupa caustic (NaOH). Reaksi yang terjadi adalah : NaOH + RSSH Na2SR + H2O NaOH yang digunakan dapat diregenerasi dengan oksigen dan katalis di vessel 17 V105 dan reaksinya adalah : Na2SR + O2 + H2O DSO + NaOH DSO yang terbentuk dari reaksi di atas berbentuk seperti minyak dan larut dalam naphta sehingga untuk memisahkan DSO dengan NaOH dapat digunakan Fiber Film
43 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia Contractor dengan absorbent berupa naphta. NaOH yang telah bersih dari DSO
kemudian dapat di-recycle. 3. Sistem Aquafining LPG yang telah bebas dari merkaptan kemudian dicuci dengan air untuk manghilangkan sejumlah kecil entrainment caustic. LPG tersebut masuk ke bagian puncak contractor dimana terjadi kontak dengan serat-serat logam yang dibasahi oleh sirkulasi air. LPG dan larutan air yang disirkulasikan mengalir secara counter current dan melalui Shoud Contactor dimana caustic yang terikat akan diambil. LPG yang telah tercuci kemudian diproses lebih lanjut di Propylene Recovery Unit. 3.4.3. Unit 18 : Naphta Treatment Unit Unit ini dirancang untuk mengekstraksi H2S dan mengoksidasi merkaptan sulfur dalam untreated naphta. Untuk menghasilkan produk dengan spesifikasi antara lain Doctor Test Negative, kandungan sulfur sebesar kurang dari 15 ppm wt dan kandungan Na+ (sebagai sodium) maksimum adalah 0,1% wt. Produk yang dihasilkan pada unit ini adalah Treated Naphta. Unit ini dirancang untuk memproses 47500 BPSD untrated RCC naphta yang dihasilkan oleh unit 16 (Unsaturated Gas Plant) dengan maksimum kandungan 5 ppm-wt H2S dan 90 ppm-wt merkaptan. Unit ini dirancang dapat beroperasi pada penurunan kapasitas hinnga 50 %. Proses yang terjadi pada unit ini adalah sebagai berikut : 1. Oksidasi dan Ekstraksi Untreated RCC naphta masuk ke dalam sistem caustic treating melewati salah satu set basket strainer parallel 18-S-101 A/B untuk menghilangkan padatan yang terikut dan berukuran lebih dari 150 mikron. Udara untuk oksidasi diinjeksikan di Upstream Fiber Film Contractor 18-A-201/204 melewati Air Sparger 18-M-101/102. Udara proses disaring dengan Air Filter 18-S-102 A/B,104 A/B untk menghilangkan padatan yang berukuran kurang dari 5 mikron. RCC naphta melewati tahapan ekstraksi merkaptan di puncak 18-A-201/204 kemudian kontak dengan bahan-bahan film yang terbasahi oleh caustic tersirkulasi yang berasal dari pompa recycle caustic 18-P-102 A/B. Aliran sirkulasi kurang lebih 20 % volume aliran untreated RCC naphta. Reaksi yang terjadi adalah : 2RSH + 2NaOH 2NaSR + 2H2O
44 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia Pemisahan fase RCC naphta dan caustic di fasa Separator 18-V-101/102.
Hidrokarbon dan larutan caustic masuk ke bawah melalui 18-A-201/204, dimana terjadi ekstraksi H2S dan oksidasi merkaptan. Reaksi yang terjadi adalah : 2NaSR + H2O RSSR + 2NaOH 2RSH + O2 RSSR + H2O 2NaOH + H2S Na2S + 2H2O 2Na2S+ 2O2 + H2O Na2S2O3 + 2NaOH Aliran caustic jatuh ke bawah dan melekat pada fiber kemudian mengalir ke fase yang encer di 18-V-101/102 untuk kemudian terkumpul menjadi satu dari larutan caustic yang disimpan. Aliran RCC naphta berlawanan arah dengan caustic di antara ruang fiber dan pelepasan di atas contractor. Di 18-V-101/102, aliran RCC naphta melewati coalescer pad 18-A-202/205 untuk menghilangkan lebih banyak partikelpartikel caustic dan selanjutnya mengalir keluar separator di bagian ujung. Gabungan aliran parallel ini menjadi satu aliran treated naphta setelah bergabung dengan spent solvent dari sistem regenerator. 18-A-201/204 dan 18-V-101/102 beroperasi pada tekanan 4,9 kg / cm3. G dan temperatur 38oC . Sekitar 0,5 % aliran treated naphta dari 18-V-101/102 digunakan sebagai fresh solvent unit 17. Spent solvent unit 17 kembali ke RCC naphta setelah back pressure control valve menuju tangki naphta. Merkaptan dan sedikit H2S yang terkandung di RCC naphta diekstraksi oleh caustic soda 6,6% wt. Ekstraksi dan proses oksidasi yang terjadi menghasilkan kelebihan air yang dapat menurunkan konsentrasi NaOH. 2. Penggantian Caustic Fresh Caustic 6,6% wt diganti bila kandungannya menurun menjadi 3,3% wt. penggantian kaustik tidak mengganggu kegiatan operasi unit. Spent caustic dibuang melalui line spent caustic sebelum suction dari pompa 18-P-102 A/B, 104 A/B dan terkumpul di penampungan spent caustic. Larutan fresh caustic 6,6 % wt dipompa dari header distribusi secara manual melewati 18-S-103/105 (Aqueus Basket Strainer) menuju 18-P-102 A/B dan 104 A/B hingga level operasi normal tercukupi. Basket Strainer 18-S-103/105 menghilangkan partikel-partikel yang berukuran > 150 mikron. Oksidasi senyawa sulfur merkaptida diperoleh dari ekstraksi merkaptan oleh larutan caustic dimana diperlukan di dalam oksidasi katalis. Konsentrasi katalis teroksidasi dalam sirkulasi caustic pertama kali 200 ppm-wt, selanjutnya katalis diinjeksikan per hari sebanyak
45 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia 0,5 kg/20000 bbls untuk mengganti yang hilang dan yang tidak aktif dengan menggunakan
pipa katalis 18-A-203/206 3. Sistem Aquafining Sistem ini berfungsi untuk pencucian entrainment dalam produk RCC LPG dengan air secara kontinyu. Air juga mungkin diperlukan di phase separator jika RCC naphta menjadi kuning dan larutan caustic menjadi kekurangan air. Air disimpan di Water Break Tank (18-V104). Jika perlu, air dipompa dengan pengaturan manual memakai pompa 18-P-101 (Water Addition Pump) ke 18-V-101/102 melalui pipa suction 18-P-102 A/B dan 104 A/B. Pompa juga dapat dipakai untuk melayani sistem H2S extraction dan solvent wash di unit 17. Aquafining system di unit RCC LPG Treatment juga dilayani oleh 18-V-104, dipompa dengan 17-P-105 A/B (Water Metering Pump). Inhibitor digunakan dalam membantu proses sweetening naphta, memperlambat pembentukan gum, dan meninggalkan senyawa alkil dari senyawa anti knocking dalam naphta. Injeksi bahan kimia ini disimpan di tangki inhibitor 18-V-103 dimana dapat menyimpan kurang lebih 0,5 m3. Setiap pengisian ulang tangki perlu waktu dua hari sekali. Inhibitor diinjeksikan di tempat-tempat sekitar upstream dan downstream dari setiap train treater dengan 18-P-105 A/B dan C (InhibitorInjection Metering Pump). 3.4.4. Unit 19 : Propylene Recovery Unit Unit ini berfungsi untuk memisahkan Mixed Butane dan memproses LPG C3 dan C4 dari unit 16 untuk mendapatkan produk propylene dengan kemurnian tinggi (minimum 99,6 %) yang dapat dipakai sebagai bahan baku pada Propylene Unit. Produk yang dihasilkan pada proses ini terdiri dari : Propylene dengan kapasitas terpasang 7150 BPSD Campuran Butana Propana Proses yang digunakan adalah Selective Hydrogeneration Process (SHP) dengan reaktor Hules. Uraian proses secara keseluruhan diawali dari feed yang berasal dari LPG Treatment yang merupakan campuran propana, propylene, dan campuran C4 dipompakan ke C3/C4 splitter, 19-C-101. Campuran C4 yang diperoleh dari splitter dimasukkan ke dalam tangki penyimpanan dan ada yang dikirim ke unit 20. Sementara campuran propana dan
46 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleumdirefluks ke propilen masuk ke dalam C3/C4 Splitter Receiver, dimana sebagian campuran C3 Indonesia
C3/C4 Splitter dan sebagian lagi dikirim ke Solvent Settler. Di Solvent Settler, campuran C3 dihilangkan dari kandungan sulfurnya dengan menggunakan caustic MEA. Air di Water Boot dikirimkan ke Water Degassing Drum dan selanjutnya ke unit Sour Water Stripper (Unit 24). Dari Solvent Settler, campuran C3 dikirim ke Wash Water Column untuk diraksikan dengan larutan fosfat dengan arah berlawanan (Counter Current). Produk top kolom ini dipisahkan dari airnya pada Sand Filter, sedangkan produk bottom sebagian di-recycle dan sebagian lagi ditampung di Water Degassing Drum untuk kemudian dikirim ke unit 24. Campuran C3 dari Sand Filter dikeringkan di C3 Feed Driers karena spesifikasinya adalah 25 ppm. Keluaran Feed Driers diperiksa kandungan airnya untuk keperluan regenerasi dryer. Campuran C3 kemudian dipisahkan pada C3 Splitter, uap propilen terbentuk di bagian overhead dan propana pada bagian bottom. Propana selanjutnya dikirim ke tangki penampungan dan sebagian propilen direfluks serta sebagian dikompresikan untuk memanaskan propana di C3 Splitter Flash Drum. Propilen yang terbentuk dipisahkan kandungan COS nya pada COS removal dan dipisahkan dari logam di Metal Treater. Dari Metal Treater, propilen dimasukkan ke reaktor SHP untuk mengubah kandungan diena dan asetilen yang ada menjadi Mono Olefin guna memenuhi persyaratan produksi. Propilen yang keluar reaktor kemudian didinginkan dan dikirim ke tangki penampungan dengan dilengkapi analisa kandungan propana. 3.4.5. Unit 20 : Catalytic Condensation. Unit ini berfungsi untuk mengolah campuran butana dari Propylene Recovery Unit (Unit 19) menjadi gasoline dengan angka oktan yang tinggi. Produk yang dihasilkan adalah Polygasoline dan Butana. Unit ini dirancang untuk menghasilkan produk dengan berat molekul yang tinggi menggunakan katalis Solid Phosphorus Acid. Kapasitas yang dimiliki adalah 13000 BPSD dengan tiga reaktor yang paralel. UOP Catalytic Condensation merupakan salah satu unit yang dirancang untuk memproses Unsaturated Mixed Butane dari unit-unit LEU. Uraian proses yang terjadi secara keseluruhan diawali dengan feed campuran Butana dari unit 19 (terdiri dari butilena, butane, dan propilena) masuk ke Wash Water Column untuk dicuci dengan larutan fosfat secara counter current. Campuran butana bersama aliran rectifier dipompakan ke reaktor sehingga terjadi reaksi polimerisasi menjadi rantai panjang C8 sampai C10. Karena polimerisasi merupakan reaksi eksotermis yang melepas
47 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia panas, sehingga temperatur reaktor akan terus bertambah. Untuk menjaga agar jangan sampai
terbentuk coke, temperatur bed katalis dijaga agar lebih kecil dari 20oC. Setelah dari reaktor, rantai hidrokarbon tersebut masuk ke Flash Rectifier dimana sebagian dikembalikan ke reaktor dan sebagian lagi ke stabilizer. Dari sini, produk bottom berupa polygasoline didinginkan dan dikirim ke tangki penampungan, sedangkan produk overhead yang berupa butana dicuci dengan caustic dan dikeringkan sebelum masuk ke tangki penampungan. 3.5. HTU (Hydro Treating Unit) 3.5.1. Hydrogen Plant (Unit 22) Unit 22 ini merupakan unit di RU-VI yang dirancang untuk memproduksi hydrogen dengan kemurnian 99% sebanyak 76 MMSFSD dengan feed dan kapasitas sesuai desain. Pabrik ini dirancang dengan feed dari Refinery Off Gas dan Natural Gas. Fungsi utama dari unit ini adalah untuk mengurangi atau menghilangkan impurities yang terkandung dalam minyak bumi atau fraksi-fraksinya dengan proses hidrogenasi, yaitu mereaksikan impurities tersebut dengan hidrogen yang dihasilkan dari Hydrogen Plant. Kandungan impurities yang dikandung oleh minyak mentah relatif tinggi, antara lain adalah nitrogen, senyawa sulfur organik, dan senyawa-senyawa logam. Produk gas hidrogen dari Hydrogen Plant digunakan untuk memenuhi kebutuhan di ARHDM Unit, LCO Hydrotreater Unit, dan di Gas Oil Hydrotreater Unit. Proses dasar Hydrogen Plant mencakup Hidrogenasi & Desulfurisasi, Stream Reforming, dan Pemurnian Hidrogen. 3.5.2. Gas Oil Hydrotreater Unit ini mengolah Gas Oil yang tidak stabil dan korosif (mengandung sulfur dan nitrogen) dengan bantuan katalis dan hidrogen menjadi gas oil yang memenuhi ketentuan pasar dengan kapasitas 32000 BPSD (212 m3/jam). Feed untuk gas oil diperoleh dari Crude Distillation Unit (CDU) dan Atmospheric Residue Hydrodemetalization Unit (ARHDM). Make up hydrogen akan dipasok dari hydrogen plant yang telah diolah sebelumnya oleh Steam Methane Reformer dan Pressure Swing Adsorption (PSA) unit. Katalis hydrotreating yang digunakan mengandung oksida
48 Laporan Kerja Praktek PT British extrudate. GO HTU ini nikel/molybdenum di dalam base alumina yang berbentuk bulat atau Petroleum Indonesia
terdiri dari dua seksi, yaitu : 1. Seksi reaktor. Untuk proses reaksi dengan katalis dan hidrogen. 2. Seksi fraksionasi. Untuk memisahkan gas oil hasil reaksi dari produk lain, seperti off gas, wild naphta, dan hydrotreated gas oil. 3.5.3. Light Cycle Hydrotreating Unit (Unit 21) LCO HTU merupakan unit yang mengolah Light Cycle Oil dari RCC unit, dimana masih mengandung banyak senyawa organik seperti sulfur dan nitrogen. Unit ini akan menghilangkan sulfur dan nitrogen dari feed tanpa perubahan boiling range yang berarti agar produk yang dihasilkan memenuhi syarat dan spesifikasi pemasaran. Kapasitas unit LCO HTU ini adalah 15000 BPSD (99,4 m3/jam)dengan menggunakan katalis UOP S-19 M. Aliran proses pada unit 21 ini adalah sebagai berikut : 1. Seksi Feed Feed seksi ini adalah Light Cycle Oil dari unit RCC dan storage tank. LCO dari RCCU melalui feed filter untuk menghilangkan partikel padat yang berukuran lebih dari 25 mikron, kemudian masuk ke feed surge drum 21-V-101 dan LCO dari tangki langsung masuk ke feed surge drum 21-V-101. Air yang terdapat di LCO dari tangki akan terpisah di bottom feed surge drum dan yang tidak ikut terpisah akan tertahan oleh wire mesh blanket agar masuk ke suction feed pompa, setelah itu air dialirkan ke Sour Water Header. LCO bersamasama dengan recycle gas hydrogen masuk ke Combine Feed Exchanger 21-E-101 A/B. 2. Seksi Reaktor Feed dan recycle gas dipanaskan terlebih dahulu oleh effluent reactor di dalam Combined Feed Exchanger 21-E-101 A/B, kemudian campuran LCO dan hydrogen bergabung dan langsung ke charge heater 21-F-101 dan dipanaskan sampai temperatur reaksi. Feed kemudian masuk ke bagian atas reaktor 21-R-101 dan didistribusikan secara merata di atas permukaan bed katalis melalui inlet dari vapor/liquid tray. Karena adanya reaksi eksotermis yang terjadi dalam reaktor, maka temperatur feed yang keluar reaktor akan lebih tinggi dari feed yang masuk reaktor. Sebelum keluar, air diinjeksikan Ke effluent reactor untuk melarutkan garam amonium yang terbentuk dari penggabungan H2S dan NH3 di dalam
49 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia reaktor, karena amonium dapat meracuni katalis bila terakumulasi cukup banyak di recycle
gas. 3. Seksi Kompresor Seksi ini terdiri dari dua bagian, yaitu Make-Up Compressor dan Recycle Gas Compressor. Tekanan di reaktor dikontrol oleh hidrogen yang diimpor dari H2 plant dengan dinaikkan tekanannya menggunakan Make-Up Compressor 2 Stage dan H2 dimasukkan ke Discharge Recycle Gas Compressor. Aliran Make-Up gas hydrogen masuk ke seksi reaktor untuk mempertahankan tekanan di High Pressure Separator. Make-Up gas H2 dan recycle gas bersama-sama menuju ke Combined Feed Exchanger 21-E-101 A/B dan sebagai quench Reaktor 21-R-101 di antara dua bed katalis. 4. Seksi ini berfungsi memisahkan LCO hasil reaksi dari produk lain seperti off gas, wild naphta, dan hydrotreated light cycle oil. Effluent LCO yang keluar reactor kemudian masuk ke dalam separator melalui distributor inlet dimana hidrokarbon cair, air, dan gas terlepas serta akan terpisah dengan sendirinya. Hidrokarbon yang terkumpul dalam separator, selanjutnya dipisahkan dengan fraksionasi, produk hydrotreated LCO masuk ke Coalescer untuk memisahkannya dari air dan dikeringkan ke dalam bejana yang berisikan garam sebelum dikirim ke tangki penyimpanan. Distribusi feed dan produk yang diolah dari unit LCO HTU ini meliputi : - Feed Stock LCO diperoleh dari RCC kompleks. -Katalis Hydrotreating UOP mengandung oksida nikel/molybdenum (S-12) dan cobalt/molybdenum (S-19 M) di dalam base alumina dan dibuat berbentuk bulat atau extrude. - Make-up hidrogen akan disuplai dari hydrogen plant unit. Produk LCO HTU berupa : -
LCO yang telah diolah langsung ditampung di tangki untuk siap dipasarkan. Hydrotreated Light Cycle Oil dipakai untuk blending produk tanpa harus diolah lagi. Off gas dikirim ke Refinery Fuel Gas System. Wild Naphta dikirim ke unit CDU atau RCC untuk proses lebih lanjut.
BAB IV SARANA PENUNJANG (UTILITY) 4.1. Penyediaan Air 4.1.1. Water Intake Facility (Unit 53) Water Intake Facility berlokasi di desa Alam Darma, Kecamatan Compreng, Kabupaten Subang, 65 km dari Refinery EXOR-1 Balongan, dengan elevasi 19,5 m. Air sungai diambil dari buangan Proyek Jatiluhur pada saluran utama sebelah timur (eastern main canal). Apabila kanal dalam perbaikan, maka air sungai diambil dari Sungai Cipunegara dan Sungai Tarum Timur. Adapun kondisi operasinya pada tabel 4.1 Tabel 4.1 Kondisi Operasi Pengambilan Air dari Sungai Cipunegara
Water Intake Facility Salam Darma (Unit 53) berfungsi untuk permunian air (treating water) dengan kapasitas 1.000 ton/jam. Saat ini rata-rata kebutuhan air untuk Balongan kurang lebih 900 ton/jam sehingga Salam Darma tidak perlu selalu berproduksi dengan kapasitas 100%. Kebutuhan listrik untuk Salam Darma saat ini disuplai oleh tiga unit generator (53-G301 A/B) dengan kapasitas 53-G-301 A/B adalah 578 kW dan 53-G-301 C adalah 360 kW. Namun pada kondisi operasi normal cukup satu unit yang beroperasi karena pada load 100% hanya membutuhkan listrik sebesar kurang lebih 300 kW. 4.1.1.1. Raw Water System Raw Water ditransfer dari raw water intake facility (Salam Darma) melalui pipa dan ditampung di tangki raw water yang kapasitasnya 60 jam kebutuhan kilang.
51 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia Raw water system memiliki dua buah tangki penampung dengan kapasitas 66.000
ton/tangki. Raw water ini digunakan juga sebagai service water yang pemakainya adalah untuk: 1. Make up untuk Fire Water 2. Make up untuk Cooling Water 3. Make up untuk Demineralized Water 4. Make up untuk Potable Water 5. House Station 6. Pendingin untuk pompa di offsite Service Water sebelum masuk ke potable water tank, disterilkan terlebih dahulu dengan gas chlorine yang selanjutnya dipompakan ke pemakai. Air yang sudah disterilkan dinamakan Demineralized Water (DW). Potable Water adalah air yang disediakan untuk keperluan para karyawan PERTAMINA RU-VI Balongan. 4.1.1.2. Demineralized Water Unit (Unit 53) Unit ini berfungsi untuk menjernihkan air yang diambil dari sumber air dengan cara menghilangkan atau meminimalkan impurities (suspended solids, cations, anions) yang dapat mengganggu operasi boiler dan peralatan lainnya. Sumber air tersebut dapat diambil dari surface water (air sungai dan air laut) dan ground water (mata air dan air sumur). Unit dimineralisasi bertujuan untuk memenuhi kebutuhan air yang sesuai dengan persyaratan-persyaratan Boiler Feed Water (BFW). Demin Plant terdiri dari dua train dengan kapasitas 230 m3/jam train (4.300 ton/cycle per train) yang dipasang outdoors, tanpa atap dan berlokasi di area yang tidak berbahaya. Demint Plant juga memiliki dua buah tangki atau Demint Water Tank (55-T101 A/B) dengan kapasitas 1.400 ton/tangki. Demint Water yang dihasilkan dari unit ini didistribusikan ke Deaerator (Boiler) dan WHB Hydrogen Plant (NNF). Konsumsi demint water menurut desain adalah 192,4 ton/jam. Akan tetapi dalam actual operasinya kebutuhan demint water bervariasi antara 220 270 ton/jam, sehingga untuk memenuhi kebutuhan, Demint Plant perlu menjalankan 2 train. Masalah akan timbul jika salah satu train mengalami masalah (kebocoran resin, kerusakan peralatan mekanik, listrik, instrument, dan lain-lain). Pola operasi :
a. Demineralized plant beroperasi secara kontinyu.
52 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia b. Masing-masing train akan beroperasi normal dengan dipindah secara
bergantian
diantara keduanya selama satu train sedang dalam perbaikan atau
sedang regenerasi secara bergantian.

c. Air buangan regenerasi yang mengandung asam dan basa serta air pembilas
dari masing-masing resin dibuang melalui bak penetral (untuk dinetralisasi).

d. Backwash water dari activated carbon filter akan dialirkan ke clean drain. e. Selama normal operasi, operator akan tinggal di Utility Control Room, sebentar
di lokasi, dan mengadakan inspeksi ke lokasi secara periodik. 4.1.1.3. Cooling Water System (Unit 56) Unit ini berfungsi untuk mensuplai air pendingin ke unit-unit proses, facilities, utilities, ancillaries, dan fasilitas offsite. Cooling water yang dihasilkan didistribusikan ke Process Unit sebanyak 17.000 19.000 ton/jam dan utilities sebanyak 11.000 14.000 ton/jam. Make up Cooling Water sebesar 400 500 ton/jam. Bagian-bagiannya adalah : Menara pendingin (Cooling Water Tower) Pompa air pendingin (Cooling Water Pump) Dalam normal operasi, sesuai dengan Cooling Water Pump yang running adalah lima unit dan satu unit auto standby dengan kapasitas masing-masing 7.000 m3/jam pada tekanan 4,5 kg/cm3g, side stream filter, kapasitas 220 m3/jam, side filter / startup coolong water pump, kapasitas 660 m3/jam. Uraian Proses : Menara pendingin (Cooling Water Tower) dirancang untuk mendinginkan air dari temperature 45,5 0C menjadi 33 0C dengan wet ball temperature 21,9 0C dengan tipe open circulating system (counter flow). Menara terdiri dari 10 cell dan 10 draft fan beserta masing-masing motornya dan dua buah header supply utama untuk pendistribusian ke onsite dan utility area. Fasilitas pengolahan air digabung dengan menara pendingin yang dilengkapi untuk injeksi gas chlorine, corrosion inhibitor, dan dispersant. Untuk menjaga mutu air, sebagian air diolah oleh side stream filter. Pada bagian header supply ke utility area, dilengkapi dengan on line conductivity analyzer untuk memonitor mutu air dari air pendingin.
53 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia Dari pengalaman selama ini, hampir setiap hari straining cooling water pumps
harus dibersihkan karena banyak serangga yang masuk ke basin cooling water system. Masalah akan timbul apabila tidak ada pompa yang standby (rusak, program maintenance) dan dalam waktu bersamaan ada pompa yang perlu dilakukan cleaning strainer. 4.1.1.4. Fire Water System Fire Water Tank : 1 tangki (66-T-101) Kapasitas : 11.000 ton - 1 Jockey Pump (66-P-102) Jockey pump didesain befungsi untuk mempertahankan tekanan system namun jika tekanan system (fire hydrant) turun mencapai 5 kg/cm3, salah satu pompa 66-P101 A/B/C/D akan start secara otomatis. 4.2. Penyediaan Uap 4.2.1. Boiler (Unit 52) Boiler dirancang untuk memasok kebutuhan steam pada proses yang terdiri dari Stream Drum, Down Comers, Water Wall Tube, Superheater, dan Bank Tube. Boiler tersebut dirancang khusus untuk perpindahan panas. Selain itu, juga dirancang agar pengoperasian dan perawatannya lebih mudah dilakukan. Jumlah Fungsi : 5 unit boiler (52-B-101 A/B/C/D) : Penghasil HP steam (43 kg/cm2, 280 0C) Jumlah pompa : - 4 pompa (66-P-101 A/B/C/D)
Kapasitas : 115 ton/jam per unit Fuel firing : Fuel Oil dan Fuel Gas Peralatan-peralatan penunjang pada boiler antara lain safety valve, FDF dan dua unit penggerak steam turbine, economizer, instrumentasi, dan local boiler control (LCP), analyzer, water level gauge, valve dan sebagainya. Saat ini dalam operasi normal, kebutuhan HP steam adalah 250 300 ton/jam. Jika dilihat dari kebutuhan tersebut sebenarnya cukup hanya dengan tiga boiler yang beroperasi. Namun selama ini tetap dioperasikan lima unit boiler atau empat unit boiler dengan satu unit boiler hot standby. Hal ini dimaksudkan untuk mengantisipasi (back up) kebutuhan HP steam jika ada unit penghasil HP steam yang bermasalah.
4.3. Penyediaan Tenaga Listrik (Unit 51) Kilang minyak PERTAMINA EXOR-1 Balongan dirancang dengan kapasitas pengolahan sebesar 125.000 BPSD. Untuk memenuhi kebutuhan listriknya, disediakan / diperoleh dari PLTU yang terdiri dari empat unit Steam Turbine Generator (STG) masingmasing dengan kapasitas 27.500 kVA / 22.000 kW sehingga total kapasitas terpasang sebesar 5 x 22.000 kW = 110.000 kW. 4.3.1. Steam Turbine Generator Jumlah Fungsi : 5 unit (STG A/B/C/D/E) : Penghasil energi listrik
Kapasitas : 22 MW per unit STG Penggerak : Steam (HPS) Turbine Tipe : Extraction (MP Steam) Konsumsi energi listrik menurut desain adalah 53,4 MW. Namun saat ini konsumsi pada top load hanya 49,5 MW. Hal ini dikarenakan listrik untuk infrastructure (perumahan) baru 0,6 MW vs 3 MW (prediksi). Dilihat dari konsumsi listrik dan desainnya (dengan pertimbangan efisiensi), sebenarnya STG hanya cukup beroperasi tiga unit. Namun ada beberapa pertimbangan sehingga STG sebaiknya beroperasi empat unit, yaitu : Untuk kehandalan operasi secara keseluruhan dimana jika STG hanya beroperasi tiga unit, maka apabila salah satu STG trip, dua unit STG lainnya tidak bisa meng-cover muatan yang ada sehingga load shedding akan bekerja dan akhirnya sebagian unit akan trip. Kebutuhan MP steam yang ada pada saat ini lebih tinggi daripada desain (164 ton vs 111,5 ton desain). Jika STG hanya beroperasi dengan tiga unit maka load ekstraksi dan load letdown (HPS ke MPS) mendekati maksimum terutama pada saat RCC start up yang membutuhkan ekstra MP steam sehingga fleksibilitas suplai MP steam sangat terbatas. 4.3.2. Emergency Diesel Generator (EDC) Jumlah Fungsi : 1 unit (51-G-102) : - Initial start up - Auto start jika terjadi total power failure Kapasitas : 3,6 MW
55 Laporan Kerja Praktek PT Britishmaka setiap Indonesia Untuk lebih menjamin fungsi EDG bekerja dengan baik, Petroleum hari Senin
dilakukan auto start dan tes operasi tanpa beban maupun dengan beban kurang lebih selama 30 menit. 4.4. Penyediaan Udara Tekan 4.4.1. Instrumentasi Air dan Service Air System (Unit 58) Jumlah Air Compressor Jumlah Air Dryer Kapasitas per Dryer : 4 unit (2 turbin + 2 motor) : 2 unit : 4.820 Nm3/jam Kapasitas per Compressor : 3.500 Nm3/jam
Pada awal operasinya, air compressor hanya beroperasi dua unit (sesuai desain). Namun sejak awal tahun 1995, air compressor selalu beroperasi dengan tiga unit dan satu unit standby. Masalah akan timbul jika ada compressor yang tidak stand by (rusak, program maintenance) dan pada saat yang bersamaan ada compressor yang trip, apakah aircompressor di RCC atau air compressor di RCC trip atau ada peningkatan pemakaian instrument air / service air. 4.4.2. Nitrogen Plant (Unit 59) Jumlah Kapasitas / train Maks. Gas Jumlah storage Kapasitas / storage : 2 unit (2 train) : Max. Liquid : 100 Nm3/jam (Liq.) + 420 Nm3/jam (Gas) : 700 Nm3/jam (Gas) : 2 buah : 41,5 m3
Masing-masing train dilengkapi dengan 1 tangki produksi dan 1 unit penguap N2 cair. Konsumsi gas N2 sesuai desain adalah 250 Nm3/jam. Namun dalam actual operasinya konsumsi gas N2 bervariasi antara 600 2.000 Nm3/jam sehingga kedua train Nitrogen Plant harus beroperasi secara kontinyu. Dari pengalaman sebelumnya, kebutuhan gas N2 yang tinggi adalah pada saat unit-unit proses start up (referensi pada waktu initial start up, dibutuhkan suplai N2 liquid 32 x 6 ton).
4.5. Fasilitas Offsite
Fasilitas offsite berfungsi untuk mengadakan dan menyediakan feed untuk tiap unit proses serta menampung hasil produksi dari unit-unit proses tersebut, baik intermediate product maupun finished product. Unit peralatan pada fasilitas offsite PERTAMINA RU-VI ini terbagi dalam beberapa unit yang masing-masing mempunyai fungsi yang saling berkaitan. 4.5.1. Fasilitas Marine (Unit 41) Merupakan fasilitas penyandaran kapal tanker guna mendatangkan crude oil sebagai feed dan penyaluran hasil produksi dari unit-unit proses di PERTAMINA RU-VI yang berbentuk minyak hitam. Unit ini meliputi : a. Fasilitas Unloading Crude Oil b. Fasilitas Loading Gasoline c. Fasilitas Loading Gas Oil PERTAMINA RU-VI memiliki empat buah dermaga Single Buoy Mooring (SBM) yang digunakan untuk loading hasil produksi yang berbeda pada setiap SBM dan salah satunya digunakan khusus untuk pembongkaran crude oil yang didatangkan sebagai feed unit proses di PERTAMINA RU-VI Balongan.
SBM 150000 Dead Weight Ton (DWT)
Milik PERTAMINA UEP III yang digunakan untuk loading crude oil hasil produksi PERTAMINA UEP III (2 kali sebulan) dan untuk membongkar crude oil sebagai feed CDU di PERTAMINA UP-VI (6 kali sebulan). SBM 35000 DWT Fasilitas milik PERTAMINA UPPDN III yang digunakan untuk pembongkaran produk gasoline, kerosene, dan gas oil ke tangki penimbunan UPPDN III untuk mengapalkan kelebihan produk gasoline serta memenuhi kebutuhan Depot Balongan dan Plumpang. SBM 17500 DWT Baru dibangun oleh PERTAMINA RU-VI Balongan dan akan digunakan untuk pengapalan produk minyak hitam, antara lain IDF dan Fuel Oil / Decant Oil. CBM 6500 DWT Conventional Buoy Mooring milik PERTAMINA UPPDN III sebagai tempat penyandaran kapal tanker yang membongkar IDF ke tangki penimbunan PERTAMINA UPPDN III. Juga
57 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia direncanakan akan dimanfaatkan untuk pengapalan gas oil dan kerosene hasil produksi dari
PERTAMINA RU-VI selama fasilitas pipanisasi belum siap digunakan. 4.5.2. Fasilitas Tangki (Unit 42) Yaitu sarana tangki penampung bahan beserta kelengkapannya (blending, metering, injeksi bahan kimia, pompa, dan perpipaan) dan batas areanya masih di dalam kilang. Tank farm yang berfungsi sebagai penampang umpan, produk, dan fasilitas blending semuanya dihubungkan dengan rumah pompa sebagai fasilitas penyalur umpan maupun produk melalui system perpipaan. Unit ini dilengkapi beberapa sarana tangki, yaitu : 1. Fasilitas Tangki Penampung Tangki penampungan bahan baku (dalam hal ini crude dan feed) untuk unit proses selain DTU berupa enam buah tangki, yaitu masing-masing empat buah tangki untuk Duri Crude (42-T-101 A/B/C/D) dan dua buah tangki untuk Minas Crude (42-T-101 A/B). Sedangkan yang lainnya adalah tangki intermediate (umumnya mempunyai kode 42-T-2XX) yang berfungsi sebagai tangki penampung produk setengah jadi ex-unit proses dimana bahan tersebut merupakan komponen untuk mendapatkan produk jadi. Tangki penampung terdiri dari beberapa jenis, antara lain :
a. Floading Roof Tank yang berfungsi untuk menampung crude ringan seperti Duri,
Minas crude dan untuk menampung hasil produksi seperti premium dan kerosene.
b. Cone Roof Tank yang berfungsi untuk menyimpan black product, seperti residue dan
DCO.
c. Sphrical Tank yang berfungsi menyimpan LPG.
2. Fasilitas Pencampuran (Blending Facility) Fungsi sarana ini adalah untuk mencampur beberapa komponen (umumnya berupa intermediate) menjadi produk jadi yang mempunyai spesifikasi sesuai dengan peraturan yang berlaku atau sesuai permintaan pasar. Komponen blending untuk masing-masing produk antara lain :
a. Gasoline (premium) merupakan hasil blending dari butane, DTU dan AHU, naphta,
RCC Naphta, dan Polygasoline.

b. DCO merupakan hasil blending dari Raw Decant Oil, Atmospheric Residue,
Untreated LCO, Kerosene, dan Gas Oil.
58 Laporan Kerja Praktek PT dari HT Gas Oil, Kerosene, dan British Petroleum Indonesia c. Industrial Diesel Oil (IDO) merupakan hasil blending
HT LCO.
d. LPG merupakan hasil blending dari blending propane, butane, mixed LPG ex Unit 20.
3. Fasilitas Pengukuran (Metering System) Fasilitas ini digunakan untuk melakukan perhitungan volume bahan yang akan masuk atau keluar kilang Balongan dengan bantuan analisa density dan specific gravity. Hasil perhitungan volume tersebut akan dikonversi menjadi perhitungan neraca massa. Fasilitas tersebut terdiri dari :
a. Black Oil Metering digunakan untuk perhitungan volume Black Oil, yaitu DCO dan
IDF.
b. Kerosene dan Gas Oil Metering digunakan untuk perhitungan volume gasoline. c. Propylene Metering System digunakan untuk perhitungan volume propylene. d. Crude Oil Metering System digunakan untuk perhitungan volume crude oil yang
ditransfer dari kapal menuju tangki penampung. 4. Fasilitas Injeksi Bahan Kimia a. Red Dye dan Yellow Dye Red Dye yang ditambahkan berfungsi untuk member warna pada produk premix ON 94, sedangkan Yellow Dye ditambahkan untuk memberikan warna kuning pada produk gasoline premium ON 88. Saat ini yellow dye tidak pernah ditambahkan karena sudah sesuai dengan spesifikasi yang disyaratkan sedangakn red dye masih ditambahkan untuk pewarna produk premix 94 seminimal mungkin asalkan warna merah sudah memenuhi spesifikasi. b. Odorant Ditambahkan dalam produk LPG untuk member bau khas agar jika terjadi kebocoran LPG dapat dideteksi dengan cepat. Kadar odorant dalam LPG yang diijinkan adalah 50 ml/US gallon. 4.5.3. Pipeline (Unit 43) Merupakan unit perpipaan yang berfungsi untuk penyaluran hasil produksi dari unitunit proses yang ada di PERTAMINA RU-VI menuju semua jalur perpipaan SBM maupun penyaluran ke PERTAMINA UPPDN III baik yang ke Depot Balongan maupun yang melalui fasilitas pipanisasi Jawa untuk Depot Plumpang.
4.6. Unit Penunjang (ANCILLARIES COMMON) 4.6.1. Fuel System Terdapat dua unit bahan bakar, yaitu : a. Sistem Bahan Bakar Gas (Fuel Gas System) b. Sistem Bahan Bakar Minyak (Fuel Oil System) 1. Fuel Gas System Sistem bahan bakar gas (fuel gas system) dirancang untuk mengumpulkan berbagai sumber gas bakar dan mendistribusikannya ke kilang sebagai bahan bakar dan bahan baku Hydrogen Plant. Sumber Fuel Gas : a. Refinery off gas b. LPG, Propylene dari ITP (NNF) c. Natural Gas dari UEP III (NNF) Penggunaan gas bakar di kilang RU-VI adalah untuk keperluan-keperluan sebagai berikut : a. Gas umpan di Hydrogen Plant b. Gas bakar di unit dan fasilitas proses Pada saat unit-unit prose dari start up, dibutuhkan fuel gas (natural gas) dari UEP III relative tinggi (38 MMSCFD vs 16.5 MMSCFD kontrak kebutuhan harian RU-VI). Untuk itu dibutuhkan komunikasi yang baik antara RU-VI dengan UEP III karena menyangkut kebutuhan natural gas ke konsumen gas dalam jaringan distribusi natural gas se-Jawa Barat. 2. Fuel Oil System Sistem bahan bakar minyak (fuel oil system) dirancang untuk mengumpulkan bermacam-macam sumber fuel oil dan didistribusikan ke semua user di dalam refinery. Jumlah tangki Fuel Oil Pump : 2 buah (62-T-201 A/B) : 3 unit (62-P-301 A/B/C) (2 turbin + 1 motor) Dilihat dari kebutuhan fuel oil, yaitu sebanyak 20 m3/jam, sebenarnya fuel oil pump yang mempunyai kapasitas 54,7 m3/jam cukup hanya satu yang beroperasi. Namun untuk mempertahankan kehandalan suplai fuel oil, dioperasikan dua buah pompa sedangkan satu pompa auto standby. Masalah yang sering timbul pada fuel oil pump ini adalah mechanical Kapasitas per tangki : 3.000 m3
60 Laporan Kerja Praktek PT decant oil. Sumber-sumber fuel British Petroleum Indonesia seal sering bocor apabila fuel yang dipompakan adalah jenis
oil : a. Decant Oil dari RCC b. Atmospheric Residue dari CDU c. Gas Oil untuk start up refinery Konsumen fuel oil : a. Crude Charge Heater di CDU b. Dedicated Superheater di RCC c. Boiler di Utility Facility Prioritas fuel oil : Decant oil akan digunakan sebagai fuel oil pada normal operasi pada saat shut down ARHDM Unit, Atmospheric Residue juga digunakan sebagai fuel oil. 4.6.2. Caustic Soda (Unit 64) Sistem caustic soda merupakan salah satu unit di PERTAMINA RU-VI Balongan yang terdiri dari pelarut soda, penyimpan, pencair dan penyuplai. Sistem ini dirancang untuk larutan caustic soda 20 0Be dan 10 0Be dalam system tersebut. Konsumsi dan pemakaian caustic soda :
1. Pemakaian caustic soda 20 0Be, pada umumnya digunakan di unit sour water stripper
(Unit 24), LPG Treatment (Unit 17), Hydrogen Plant (Unit 22), dan Dimineralized Plant (Unit 55). Untuk pemakain pada unit-unit ini caustic soda ditampung di tangki 64-T-102 dengan kapasitas 5,5 kg/hari.
2. Pemakaian caustic soda 10 0Be, digunakan di Gasoline Treatment (Unit 18) dan
Catalytic Condensation Unit (Unit 20). Untuk pemakaian pada unit-unit ini caustic soda ditampung di tangki 64-T-101 dengan kapasitas 20 kg/hari.
3. Pemakaian khusus caustic soda pada unit 14, 12, dan 23 hanya sekali dalam satu
tahun. Kebutuhan ini dipertimbangkan untuk system desain. 4.7. Pengolahan Limbah Dalam operasinya, kilang RU-VI menghasilkan limbah sebagai buangan yang tidak digunakan. Limbah yang dihasilkan tersebut tidak boleh langsung dibuang ke lingkungan sekitarnya karena akan menyebabkan pencemaran lingkungan. PERTAMINA RU-VI
61 Laporan Kerja Praktek PT British faktor keselamatan dan Balongan juga memperhatikan faktor lindungan lingkungan selain Petroleum Indonesia
kesehatan kerja. Oleh karena itu kilang ini melakukan kegiatan pengolahan limbah sehingga air buangan maupun gas yang keluar dari kawasan industry tersebut telah memenuhi standar yang telah ditentukan oleh pemerintah. Pelaksanaan penanganan limbah ini berdasarkan pada: a. UU No. 4/1982 Mengenai ketentuan pokok pengolahan dan lingkungan hidup yang dikeluarkan oleh Kementrian Lingkungan Hidup (KLH). b. PP No. 29/1986 Mengenai ketentuan AMDAL yang dikeluarkan oleh KLH. Dalam RU-VI sendiri terdapat Seksi Lindungan Lingkungan yang bertugas : a. Memprogram Rencana Kelola Lingkungan dan Rencana Pemantauan Lingkungan. b. Mengusulkan tempat-tempat pembuangan limbah dan house keeping. Penerapan SML ISO 14001 Kegiatan Lindungan Lingkungan sebelum menerapkan SML ISO 14001 adalah mengikuti ketentuan AMDAL, RKL, dan RPL RU-VI, antara lain :
a. Melakukan pemantauan-pemantaun udara emisi pada stak CDU, RCC, Hydrogen
Plant, Boiler, Sulphur Plant, ARHDM, HTU, Incenerator (unit 63) dengan periode dua kali setahuan pada musim hujan dan kemarau.
b. Udara ambient sekitar tangki kilang RU-VI dengan radius 2.000 meter, yaitu Desa
Majakerta, Desa Balongan, Desa Sakaurip, Desa Tegal Sembrada, Desa Limbangan dengan periode dua kali setahun pada musim hujan dan kemarau. c. Air buangan, keluaran dari unit pengolahan limbah. d. Kualitas air laut radius 200 meter dengan periode satu bulan sekali.
e. Sumur monitor di dalam kilang pada periode awal, pertengahan dan akhir musim
hujan.
f. Limbah padat, pengukuran kandungan logam pada pertengahan dan akhir musim
hujan. g. Pengolahan limbah padat B3 yang dikirim pada PT. PPLI Bogor h. Melakukan audit lingkungan
i.
Pengelolaan Good House Keeping
62 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleumtidak statis, Sistem Manajemen Lingkungan (SML) merupakan manajemen yang Indonesia
melainkan suatu manajemen yang dinamis sehingga perlu dilakukan adaptasi apabila terjadi perubahan di perusahaan yang mencakup sumber daya, proses, dan kegiatan perusahaan. Diperlukan juga penyesuain di luar perusahaan seperti perubahan perundang-undangan dan system peralatan yang disebabkan oleh perkembangan teknologi. Tujuan dan sasaran dalam penerapan SML adalah : 1. Memperoleh kepercayaan dan kepuasan pelanggan yang lebih baik. 2. Menjaga hubungan dengan masyarakat yang lebih baik. 3. Mengurangi pengurangan biaya di setiap kegiatan. 4. Memelihara kepatuhan terhadap peraturan perundang-undangan lingkungan yang berkaitan dengan kegiatan RU-VI. Kilang RU-VI telah memperoleh pengakuan atas sertifikat SML yang telah diterapkan dan sesuai dengan standar ISO 14001. Limbah dari RU-VI terdiri dari : 1. Limbah cair. 2. Limbah gas. 3. Limbah padat. 4.7.1. Pengolahan Limbah Cair Limbah industri yang dihasilkan oleh industri minyak bumi umumnya mengandung logam-logam berat maupun senyawa yang berbahaya. Di samping logam berat, limbah atau air buangan dari industri, minyak bumi juga mengandung senyawa-senyawa hidrokarbon yang sangat rawan terhadap bahaya kebakaran. Dalam setiap kegiatan industri, air buangan yang keluar dari kawasan industri tersebut harus diolah terlebih dahulu dalam Unit Pengolahan Limbah sehingga air buangan yang telah diproses dapat memenuhi spesifikasi dan persyaratan yang telah ditentukan oleh pemerintah. Untuk mencapai tujuan tersebut maka dibagun sewage dan Effluent Water Treatment Unit di PERTAMINA RU-VI ini. Fungsi : Sewage dan Effluent Treatment Unit dirancang untuk system waste water treatment yang bertujuan untuk memproses buangan seluruh kegiatan dari unit proses dan area pertangkian dalam batas-batas effluent yang ditetapkan untuk air bersih.
63 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia Kapasitas : 600 m3/jam dimana kecepatan effluent didesain untuk penyesuaian kapasitas 180
mm/hari curah hujan di area proses dan utility. Sistem ini terdiri dari seksi penampung effluent water dan unit effluent treatment. Proses dalam unit adalah :
1. Proses fisik, dimana diusahakan agar minyak maupun buangan proses dipisahkan
secara fisik. Minyak yang terkandung di dalam buangan air setelah melalui proses ini diperbolehkan kurang lebih 30 ppm.
2. Proses kimia, dengan menggunakan bahan penolong seperti koagulan, flokulant,
penetrasi, pengoksidasi, dan sebagainya yang dimaksudkan untuk menetralkan zat kimia berbahaya di dalam air limbah. Pada proses ini senyawa yang tidak diinginkan diikat menjadi padat dalam bentuk endapan lumpur yang selanjutnya dikeringkan.
3. Proses mikrobiologi, merupakan proses akhir dan berlangsung lama dan hanya
mengolah senyawa yang sangat sedikit mengandung senyawa logam berbahaya karena pada dasarnya proses ini adalah mengolah bahan organic yang berasal dari zat hidup. Semua air buangan yang biodegradable dapat diolah secara biologi. Tujuan pengolahan secara biologi terhadap air limbah adalah untuk menggumpalkan dan memisahkan zat padat koloidal yang tidak mengendap serta untuk menstabilkan senyawa-senyawa organic. Sebagai pengolahan sekunder, pengolahan secara biologi dipandang sebagai pengolahan yang paling murah dan efisien. Dalam beberapa dasawarsa telah berkembang beberapa metode pengolahan limbah secara biologi dengan segala modifikasinya. Artinya, ini dimaksudkan untuk mengolah buangan air proses yang mempunyai kadar BOD 810 mg/l dan COD 1,15 mg/l menjadi treated water yang mempunyai kadar BOD 100 mg/l dan COD 150 mg/l dengan menggunakan lumpur aktif (activated sludge) yang merupakan campuran koloni dari mikroba aerobic. Konsep yang digunakan dalam proses pengolahan limbah secara biologi adalah eksploitasi kemampuan mikroba dalam mendegradasi senyawa-senyawa polutan dalam air limbah. Pada proses degradasi, senyawa-senyawa tersebut akan berubah menjadi senyawasenyawa lain yang lebih sederhana dan tidak berbahaya bagi lingkungan. Hasil perubahan tersebut sangat bergantung pada kondisi lingkungan pada saat berlangsungnya proses pengolahan limbah. Oleh karena itu eksploitasi kemampuan mikroba untuk mengubah
64 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum lingkungan senyawa pollutant biasanya dilakukan dengan cara mengoptimumkan kondisi Indonesia
untuk pertumbuhan mikroba sehingga tercapai efisiensi yang maksimum. Secara garis besar effluent water treatment di PERTAMINA RU-VI ini dibagi menjadi dua, yaitu Oily Water Treatment dan Waste Water Treatment (Unit 63) adalah untuk mengolah air buangan yang terbagi menjadi dua system pengolahan, yaitu :
1. Dissolve Air Floatation (DAF)
Untuk memisahkan kandungan solid dan minyak dari air yang berasal dari air buangan (oily water) ex process area dan tank area. Air yang diolah umumnya mempunyai kandungan minyak dan solid yang tinggi tetapi mempunyai kandungan COD dan BOD yang rendah. Spesifikasi desain air yang keluar dari DAF Unit adalah mempunyai kandungan minyak maksimum 50 ppm dan solid maksimum.
2. Activated Sludge Unit (ASU)
Untuk mengolah secara kimia, fisika, dan biologi air buangan dari unit proses terutama treated water ex Unit Sour Water Stripper (Unit 24) dan Desalter Effluent Water ex Crude Distillation Unit (Unit 11). Air yang diolah umumnya mempunyai kandungan Ammonia, COD, BOD, dan phenol, sedangkan kandungan minyak dan solid berasal dari Desalter Effluent Water. Unit penjernihan air buangan terdiri dari : a. Air Floatation Section b. Activated Sludge Section c. Dehidrator dan Incenerator Section a. Air Floatation Section Air hujan yang bercampur minyak dari unit proses dipisahkan oleh CPI Separator dan air ballast dipisahkan di API Separator, mengalir ke seksi ini secara gravity. Campuran dari separator mengalir ke bak DAF Feed Pump dan dipompakan ke bak floatation, sebagian campuran dipompakan ke bejana bertekanan (pressurized vessel). Dalam pressurized vessel, udara dari air plant atau DAF Compressor dilarutkan dalam Pressurized Wash Water. Bila Pressurized Wash Water dihembuskan ke pipa inlet bak floatation pada tekanan atmosfer, udara yang terlarut akan terbesar dalam bentuk gelembung sehingga minyak yang tersuspensi dalam wash water terangkat ke permukaan air. Minyak yang mengapung diambil dengan skimmer dan dialirkan ke bak Floatation Oil. Minyak di dalam bak Floatation Oil dipompakan ke dalam tangki recovery oil. Air bersih dari bak floatation mengalir ke bak
65 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia Impounding Basin. Air umumnya mengendap atau mengapung, tergantung pada perbedaan
specific gravity (s.g) minyak dan air. Minyak yang mempunyai s.g yang sama dengan air akan tersuspensi dalam air dan tidak akan mengapung atau mengendap. Pada waktu tertentu minyak tidak dapat dipisahkan dari air sehingga diberikan zat pengapung pada minyak untuk mengangkat minyak dengan cepat. Prinsipnya adalah senyawa tersebut menurunkan tegangan permukaan dari minyak tersebut. Unit ini didesain untuk mengapungkan minyak yang tersuspensi. Bila udara dilarutkan dalam air dengan tekanan dan dilepaskan pada tekanan atmosfer maka kecepatan kelarutan udara berkurang. Hal ini disebabkan oleh penurunan tekanan yang mengakibatkan udara yang berlebihan dilepas ke atmosfer. Pembentukan foam pada saat inicenderung menempel pada minyak dalam air sehingga membuat minyak mengapung ke permukaan sebagai buih. Pada system ini buih dikumpulkan oleh skimmer, air yang terpisah keluar dari bagian tengah tangki melalui pipa air. b. Activated Sludge Section Aliran proses penjernihan air dengan CPI Separator secara gravity dan aliran sanitary dengan pompa dialirkan ke Activated Sludge Section. Air proses CPI dan Filtered Dehidrator dicampurkan dalam bak proses effluent dan campuran air ini dipompakan ke pit aeration pada operasi normal dan pada emergency ke pit clarifier melalui rapid mixing pit dan flokulation pit. Apabila kualitas air tersebut ternyata off spec, air tersebut dikembalikan ke bak effluent sedikit demi sedikit untuk dibersihkan dengan normal proses. Ferri Chlorida (FeCl3) dan caustic soda (NaOH) diinjeksikan ke bak flokulation. Air yang tersuspensi, minyak dan sulfit yang terdapat dalam air kotor dihilangkan dalam unit ini. Lumpur yang mengendap dalam bak clarifier dipompakan ke bak thickener. Pemisahan permukaan dari bak clarifier adalah secara overflow ke bak aeration. Air kotor dari sanitary mengalir secara langsung ke bak sanitary. Ke dalam bak aerasi ditambahkan nutrient dan dilengkapi dengan aerator untuk mendapatkan lingkungan yang aerob. Treatment secara biologi ini mengurangi dan menghilangkan senyawa-senyawa organic (COD dan BOD). Setelah perawatan secara biologi, air kotor bersama lumpur dikirim kembali ke bak, sebagian lumpur dikirim ke bak thickener. Pemisahan permukaan air dari bak sedimentasi mengalir dari atas Impounding Basin. c. Dehidrator dan Incenerator Section Padatan berupa lumpur yang terkumpul dari Air Floatation Section dan Activated Sludge ditampung dalam sebuah bak penampung, selanjutnya lumpur tersebut dipisahkan airnya dengan bantuan bahan kimia dan alat mekanis berupa centrifuge (alat yang bekerja dengan
66 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia memisahkan padatan dan cairan dengan memutarnya dengan kecepatan tinggi). Cairan hasil
pemisahan centrifuge dialirkan melalui bak terbuka menuju PEP di seksi ASU sedangkan padatannya disebut cake dan ditampung pada sebuah tempat yang bernama Hopper (cake hopper). Proses selanjutnya adalah membakar cake dalam sebuah alat pembakar atau incinerator menjadi gas dan abu pada temperature tinggi (T=8000C). Kapasitas desain dehydrator mengolah lumpur (sludge) adalah 5,5 m3/jam dan kapasitas pembakaran incinerator adalah 417 kg solid/jam. 4.7.2. Pengolahan Limbah Gas Limbah gas yang dihasilkan dari kilang RU-VI Balongan agar tidak berbahaya dan merusak lingkungan dibakar dalam flare dan selanjutnya dibuang ke udara. 4.7.3. Pengolahan Limbah Padat Sludge merupakan suatu limbah yang dihasilkan dalam industry minyak yang tidak dapat dibuang begitu saja ke alam bebas karena akan mencemari lingkungan. Selain mengandung lumpur/pasir dan air, sludge juga masih mengandung hidrokarbon fraksi berat yang tidak dapat di-recovery ke dalam proses maupun bila dibuang ke lingkungan tidak bisa terurai secara alamiah dalam waktu singkat. Untuk mengatasi hal tersebut, perlu dilakukan pemusnahan hidrokarbon untuk menghindari pencemaran lingkungan. Dalam usaha tersebut, di PERTAMINA RU-VI Balongan, sludge dibakar dalam suatu ruang pembakar (incenerator) pada temperature tertentu sehingga lumpur/pasir yang tidak terbakar dapat digunakan untuk landfill atau dibuang ke suatu area tanpa mencemari lingkungan. 4.8. Laboratorium 4.8.1. Program Kerja Laboratorium Laboratorium berperan penting di kilang, karena pada bagian inilah data-data tentang raw material dan produk akan diperoleh. Dengan data-data yang telah diberikan maka proses produksi akan selalu dapat dikontrol dan dijaga standar mutunya, yakni sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan. Bagian laboratorium berada di bawah bidang unit produksi dan mempunyai tugas pokok sebagai berikut :
a. Sebagai control kualitas bahan baku, apakah sudah memenuhi persyaratan sehingga
memberikan hasil yang diharapkan.
67 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleumditetapkan. b. Sebagai control kualitas produk, apakah sudah sesuai dengan standar yang Indonesia c. Mengadakan penelitian dan pengembangan jenis crude oil lain selain crude oil dari
Duri dan Minas yang memungkinkan untuk diolah di PERTAMINA UP-VI Balongan. Pemeriksaan di laboratorium meliputi : 1. Crude Oil terutama Crude Oil dari Duri dan Minas. 2. Aliran produk yang dihasilkan dari AHU, RCC, CDU, Hydrogen Plant, dan unit-unit lain. 3. Utilitas : air, fuel gas, chemical agent, dan katalis yang digunakan. 4. Intermediate dan finished product. Di dalam pelaksanaan tugas, bagian laboratorium dibagi menjadi tiga, yaitu : 1. Seksi Teknologi (TEKNO) Seksi TEKNO ini mempunyai tugas antara lain :
a. Mengadakan blending terhadap fuel oil yang dihasilkan agar dapat menghasilkan
oktan yang besar dengan proses blending yang singkat tanpa penambahan zat kimia lain seperti TEL, MTBE, atau ETBE. b. Mengadakan penelitian terhadap Lindungan Lingkungan (pembersihan air buangan).
c. Mengadakan evaluasi Crude Oil dari Duri dan Minas yang dipakai sebagai raw
material.
d. Mengandung kelancaran operasional semua unit proses, ITP, dan utilitas termasuk
pencobaan katalis, analisa katalis yang digunakan dalam reactor, termasuk materi kimia yang digunakan di kilang RU-VI Balongan.
e. Melakukan analisis bahan baku, stream/finished product, serta chemical material
dengan menggunakan metode tes. 2. Seksi Analitika dan Gas Seksi ini mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat kimia dari bahan baku, intermediate product, dan finished product, serta bahan kimia yang digunakan, dan juga analisis gas stream, maupun dari tangki. Adapun tugas yang dilakukan, antara lain :
a. Mengadakan analisis sample dan analisis contoh air secara instrument dan kimiawi
agar didapatkan hasil yang akurat.

b. Mengadakan analisis sample serta analisis secara instrument dan kimiawi terhadap
contoh minyak sesuai dengan metode tes.

c. Mengadakan analisis gas masuk dan gas buang dari masing-masing alat (jika
diperlukan).
68 Laporan Kerja Praktek PT British produk gas yang terjadi d. Mengadakan analisis sample gas dari kilang dan utilitas serta Petroleum Indonesia
berupa LPG, propylene.

e. Mengadakan analisis sample non rutin shift sample stream gas, LPG, propylene, fuel
gas, serta hydrogen.

f. Melaksanakan sample dan analisis secara sample non rutin dari kilang dan offsite.
3. Seksi Pengamatan Seksi ini mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat fisis bahan baku, intermediate product, dan finished product. Sifat-sifat yang diamati adalah : a. Distilasi b. Specific Gravity c. Reid Vapor Pressure d. Flash and Smoke Point e. Contradson Carbon Residue f. Kinematic Viscosity g. Cooper Strip and Silver Strip h. Kandungan air 4. Alat-Alat Laboratorium a. Analitika - Spectrophotometer - Polychromator - Infra Red Spectrophotometer - Spectrofluorophotometer b. Gas Chromatography 5. Prosedur Analitika 4.8.2. Analitika Bahan yang dianalisis setiap hari (routine shift sample) adalah analisis air dan minyak. Adapun prosedur analisis yang digunakan, antara lain :
a. Atomic Absorbtion Spectrophotometric (AAS) yang digunakan untuk menganalisi
logam-logam yang mungkin ada di dalam air. Alat berupa Spectrophotometer yang dilengkapi dengan detector dan hasil dari analisis akan dilihat dalam layar monitor
69 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum gelombang computer. Prinsip kerja alat ini berdasarkan pada besarnya daya serap Indonesia
electromagnetic dari sample yang dihasilkan, yaitu sampai dengan 860 A.

b. Polychromator untuk menganalisis semua metal yang ada dalam sampel air maupun
zat organic.
c. Infra Red Spectrophotometer (IRS) untuk menganalisis kandungan minyak dalam
sampel air, juga analisis aromatic minyak berat.

d. Spectrofluorophotometer untuk menganalisis kandungan minyak dalam water slope
yang dihasilkan. 4.8.3. Gas Chromatography Salah satu alat yang digunakan dalam analisis gas adalah gas chromatography yang khusus untuk menganalisis gas CO dan CO2 dengan range 0,01 0,05 ppm. Gas chromatography ini menggunakan system multikolom yang dilengkapi dengan beberapa valve dan solenoid valve yang digerakkan secara otomatis oleh program relay. Detektor yang digunakan adalah Flame Ionisation Detector, sedangkan prosedur analisis lain yang digunakan dalam laboratorium, antara lain : a. Titrasi b. Distilasi c. Chromatography d. UOP Standard e. ASTM Standard f. Volumetri g. Viscosimeter h. Potensiometer i. Microcolorimeter j. Gravimetri k. Flash Point Tester
BAB V DASAR TEORI 5.1 Pompa 5.1.1 Pengertian Umum Pompa Pompa adalah suatu peralatan mekanik yang digunakan untuk mengangkat fluida dari suatu tempat yang datarannya rendah ke tempat yang datarannya tinggi dengan penekanan atau pembangkitan beda tekanan. Prinsip kerja pompa adalah mengubah kerja poros menjadi kerja mekanik fluida (energy kinetic menjadi energy tekanan), sehingga tekanan rendah pada sisi hisap (suction) pompa dan tekanan yang tinggi pada sisi keluar (discharge). Agar bisa bekerja pompa membutuhkan atau mengambil daya dari mesin penggerak pompa. Di dalam roda jalan fluida mendapatkan percepatan sedemikian rupa sehingga fluida tersebut mempunyai kecepatan mengalir keluar dari sudu-sudu roda jalan. Kecepatan fluida ini selanjutnya akan berkurang dan berubah menjadi tinggi kenaikan (H) di sudu-sudu pengarah atau rumah spiral pompa. Penggunaan pompa sangat luas berdasarkan kebutuhan tinggi kenaikan dan kapasitas yang berbeda-beda. Kadang pemakai harus memesan pompa khusus terlebih dahulu sesuai dengan spesifikasi kapasitas, tinggi head yang diinginkan, serta jenis fluida yang dipompa. 5.1.2 Klasifikasi Pompa 1. Menurut Prinsip Perubahan Bentuk Energi yang Terjadi pada Fluida Pompa Perpindahan Positif Pompa perpindahan positif dikenal dengan caranya beroperasi: cairan diambil dari salah satu ujung dan pada ujung lainnya dialirakan secara positif untuk setiap putarannya. Pompa perpindahan positif digunakan secara luas untuk pemompaan selain air, biasanya fluida kental. Pompa perpindahan positif selanjutnya digolongkan berdasarkan cara perpindahannya: Pompa Reciprocating jika perpindahan dilakukan oleh maju mundurna jarum piston. Pompa reciprocating hanya digunakan untuk pemompaan cairan kental dan sumur minyak.
71 Laporan Kerja Praktek PTgaya putaran sebuah Indonesia British Petroleum gear, cam Pompa Rotary jika perpindahan dilakukan oleh
atau baling-baling dalam sebuah ruangan bersekat pada casing yang tetap. Pompa rotary selanjutnya digolongkan sebagai gear dalam, gear luar, labe, dan balingbaling dorong, dll. Pompa-pompa tersebut digunakan untuk layanan khusus dengan kondisi khusus yang ada di lokasi industri. Pada seluruh pompa jenis perpindahan positif, sejumlah cairan yang sudah ditetapkan dipompa setelah setiap putarannya, sehingga jika pipa pengantarnya tersumbat, tekanan akan naik ke nilai yang sangat tinggi dimana hal ini dapat merusak pompa. Pompa Perpindahan non Positif Adalah pompa dengan ruangan kerja yang tidak berubah-ubah saat pompa bekerja. Energy yang diberikan kepada fluida adalah energy kecepatan, sehingga fluida yang berpindah karena adanya perubahan kecepatan yang kemudian diubah lagi menjadi energy dinamis di dalam rumah itu sendiri. Pompa yang termasuk jenis ini adalah pompa sentrifugal dan pompa aksial. 2. Menurut Jenis Impeler Pompa Sentrifugal Pompa ini mempunyai konstruksi sedemikian rupa sehingga aliran fluida yang keluar dari impeller akan melalui sebuah bidang tegak lurus poros pompa. Impeller dipasang pada satu ujung poros dan pada ujung yang lain dipasang kopling untuk meneruskan daya dari penggerak. Poros ditumpu oleh dua buah bantalan (bearing), sebuah paking atau perapat dipasang pada bagian rumah yang ditembus oleh poros untuk mencegah air bocor keluar atau udara masuk ke dalam pompa.
72 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia Gbr 4.1 pompa sentrifugal dan bagian-bagiannya
Pompa Aliran Campur Pada pompa aliran campur secara diagramatik aliran yang meninggalkan impeller akan bergerak becampur pada arah aksial dan radial. Salah satu ujung poros dimana impeller dipasang, ditumpu oleh bantalan dalam. Pada ujung yang lain dipasang kopling dengan sebuah bantalan luar di dekatnya. Bantalan luar terdiri dari sebuah bantalan aksial dan sebuah bantalan radial, yang pada umumnya berupa bantalan gelinding. Untuk bantalan dalam dipakai jenis bantalan luncur yang dilumasi gemuk.
Pompa Aliran Aksial Pada pompa aliran aksial, aliran zat cair yang meninggalkan impeller akan bergerak sepanjang permukaan silinder ke luar. Konstruksi pompa ini mirip dengan pompa aliran campur, kecuali bentuk impeller dan diffuser keluarnya.
Gbr 4.2 aliran pada pompa aksial
3. Menurut Bentuk Rumah Pompa Volut Sebuah pompa sentrifugal dimana zat cair dari impeller secara langsung dibawa ke rumah volut. Pompa Difuser Pompa ini adalah sebuah pompa sentrifugal yang dilengkapi dengan sudu diffuser di sekeliling luar impelernya. Konstruksi bagian-bagian lain pompa ini adalah sama dengan pompa volut. Karena sudu-sudu diffuser, disamping memperbaiki efisiensi pompa juga menambah kokoh rumah. Maka konstruksi ini sering dipakai
73 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia pada pompa besar dengan head tinggi. Pompa ini juga sering dipakai sebagai pompa
bertingkat banyak karena aliran dari satu tingkat ke tingkat berikutnya dapat dilakukan tanpa menggunakan rumah volut. Pompa Aliran Jenis Volut Pompa mempunyai impeller jenis aliran campur dan sebuah rumah volut, disini tidak dipergunakan sudu-sudu diffuser melainkan dipakai saluran yang lebar untuk mengalirkan zat cair. Dengan demikian pompa tidak mudah tersumbat oleh benda asing yang terhisap, sehingga pompa ini sesuai untuk air limbah. Adapun impeller yang dipergunakan disini adalah jenis setengah terbuka, yaitu tidak mempunyai tutup depan. Seperti yang terlihat pada gambar dibawah ini. 4. Menurut Jumlah Tingkat Pompa Satu Tingkat Pompa ini hanya mempunyai satu impeller saja. Head total yang ditimbulkan hanya berasal dari satu impeller tetapi rendah. Pompa Bertingkat Banyak Pompa ini menggunakan beberapa impeller yang dipasang secara berderet (seri) pada satu poros. Zat cair yang keluar dari impeller pertama dimasukkan ke impeller berikutnya dan seterusnya hingga impeller yang terakhir. Head total pompa ini merupakan jumlahan dari head yang ditimbulkan oleh masing-masing impeller sehingga relative tinggi. 5. Menurut Letak Poros Pompa Jenis Mendatar Pompa ini mempunyai poros dengan posisi mendatar. Pompa Jenis Poros Tegak Pompa ini mempunyai poros dengan posisi tegak, pompa aliran campur dan pompa aksial sering dibuat dengan poros tegak. Rumah pompa semacam ini digantung pada lantai oleh pipa kolom yang menyalurkan zat cair dari pipa ke atas. Poros pompa yang menggerakkan impeller dipasang sepanjang sumbu pipa kolom dan dihubungkan dengan motor penggerak pada lantai. Poros ini dipegang dibeberapa tempat sepanjang
74 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia pipa kolom oleh bantalan (yang sering terbuat dari karet), poros dapat diselubungi oleh
pipa selubung yang berfungsi juga sebagai penyalur air pelumas. 6. Menurut Belahan Rumah Pompa Jenis Belahan Mendatar Pompa jenis ini mempunyai rumah yang dapat dibelah menjadi dua bagian yaitu bagian bawah dan bagian atas oleh bidang mendatar yang melalui sumbu poros. Jadi bagian yang berputar dapat diangkat setelah rumah atas dibuka. Pompa Jenis Belahan Radial Rumah pompa jenis ini terbagi oleh sebuah bidang yang tegak lurus poros. Pompa ini mempunyai konstruksi yang relative sederhana serta menguntungkan sebagai bejana bertekanan karena bidang belahan tidak mudah bocor. 7. Menurut Sisi Masuk Impeler Pompa Isapan Tunggal Pada pompa ini fluida masuk dan sisi impeller konstruksinya sangat sederhana sehingga banyak dipakai. Namun tekanan yang bekerja pada masing-masing sisi impeller tidak sama sehingga akan timbul gaya aksial ke arah sisi isap. Pompa Isapan Ganda Pompa ini memasukkan fluida dari kedua sisi impeller, disini poros yang menggerakkan impeller dipasang menembus kedua sisi rumah dan impeller, dan ditumpu oleh bantalan di luar rumah karena itu poros menjadi lebih panjang. 8. Pompa Jenis Tumpuan Sumbu Pompa jenis ini mempunyai kaki yang diperpanjang sampai setinggi sumbu poros untuk menumpu rumah. Maksudnya adalah apabila terjadi pemuaian pada rumah karena kenaikan temperature, tinggi sumbu poros tidak berubah. Dengan demikian sumbu poros pompa akan tetap segaris dengan sumbu poros motor penggerak. 9. Pompa Jenis Khusus Pompa jenis ini diantaranya adalah: Pompa dengan motor benam Pompa motor berselebung
Pompa proses Pompa pasir Pompa bebas sumbatan
5.1.3 Bagian-Bagian Utama Pompa Impeller Impeller biasanya terbuat dari besi cord an bronz. Untuk fluida khusus, impeller ini dapat dibuat dari baja tahan karat, timah hitam, kaca, atau bahan-bahan lain yang sesuai dengan keperluan. Macam-macam impeller antara lain sebagai berikut: 1. Impeller terbuka Impeller terbuka adalah impeller yang mempunyai baling-baling yang dipasang pada pusat poros dengan dinding yang relative lebih kecil. 2. Impeller tertutup Impeller tertutup adalah impeller yang mempunyai selubung atau dinding pada kedua sisinya untuk menutup aliran fluida.
Gbr 4.3 impeler pompa
Rumah Pompa Rumah pompa terbuat dari besi tuang. Rumah pompa sentrifugal berupa rumah terbelah, impeler, atau diagonal. Rumah pompa merupakan tempat dimana komponenkomponen pompa lainnya terpasang. Rumah pompa ini berfungsi untuk memberikan arah aliran dari impeller dan mengubah kecepatan menjadi tekanan.
Poros (Shaft) Poros berfungsi untuk menghubungkan atau meneruskan putaran dari motor penggerak ke 51mpeller dan juga sebagai dudukan impeller.
Bantalan (Bearing)
76 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia Berfungsi untuk meredam atau menahan beban dari shaft dan bagian-bagian yang
berputar dengan bantuan minyak pelumas. Perapat (mechanical seal) Berfungsi untuk mencegah kebocoran antara poros dan casing yang akan mengakibatkan pengurangan tekanan pada pompa. 5.1.4 Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal Pompa sentrifugal merupakan salah satu peralatan yang paling sederhana dalam berbagai proses pabrik. Gambar 4.4 memperlihatkan bagaimana pompa jenis ini beroperasi: Cairan dipaksa menuju ke sebuah impeller oleh tekanan atmosfer, atau dalam hal jet pump oleh tekanan buatan. Baling-baling impeller meneruskan energy kinetic ke cairan, sehingga menyebabkan cairan berputar. Cairan meninggalkan impeller pada kecepatan tinggi. Impeller dikelilingi oleh volute casing atau dalam hal turbin digunakan cincin diffuser stasioner. Volute atau cincin diffuser stasioner mengubah energy kinetic menjadi energy tekanan.
Gbr 4.4 aliran fluida pada pompa sentrifugal
5.1.5 Kavitasi Kavitasi adalah gejala menguapnya zat cair yang sedang mengalir, karena tekanannya berkuran sampai dibawah tekanan uap jenuhnya. Misalnya, air pada tekanan 1 atmosfer akan mendidih dan menjadi uap jenuh pada temperatur 100 oC. Tetapi jika tekanan direndahkan
77 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia maka air akan mendidih pada temperature yang lebih rendah. Jika tekanannya cukup rendah
maka temperatur kamarpun akan mendidih. Apabila zat cair mendidih, maka akan timbul gelembung-gelembung uap zat cair. Hal ini dapat terjadi pada zat cair yang sedang mengalir di dalam pompa maupun di dalam pipa. Tempat-tempatnya yang bertekanan rendah atau yang berkecepatan tinggi di dalam aliran, sangat rawan terhadap terjadinya kavitasi. Pada pompa misalnya yang mudah mengalami kavitasi akan timbul bila tekanan isap terlalu rendah. Jika pompa mengalami kavitasi, maka akan timbul suara berisik dan getaran. Selain itu performasi pompa akan menurun secara tiba-tiba, sehingga pompa tidak dapat bekerja dengna baik. Jika pompa dijalankan terus menerus dalam jangka lama, maka permukaan dinding saluran di sekitar aliran yang berkavitasi akan mengalami kerusakan. Permukaan dinding akan termakan sehingga menjadi berlubang-lubang. Peristiwa ini disebut erosi kavitasi sebagai akibat dari tumbukan gelembung-gelembung uap yang pecah pada dinding secara terus menerus. Hal-hal yang harus diperhatikan untuk menghindari kavitasi, yaitu: 1. Ketinggian letak pompa terhadap permukaan zat cair yang dihisap harus dibuat serendah mungkin agar diambil pipa yang berdiameter satu nomor lebih besar untuk mengurangi agar head isap statis menjadi rendah pula. 2. Pipa isap harus dibuat sependek mungkin. Jika terpaksa dipakai pipa isap panjang, sebaiknya diambil pipa yang berdiameter satu nomor lebih besar untuk mengurangi kerugian gesek. 3. Sama sekali tidak dibenarkan untuk memperkecil laju aliran dengan menghambat aliran di sisi isap. 4. Jika pompa mempunyai head total yang berlebihan, maka pompa akan bekerja dengan kapasitas aliran yang berlebihan pula, sehingga kemungkinan terjadi kavitasi menjadi lebih besar. Karena itu head total pompa harus ditentukan sedemikian hingga sesuai dengan yang diperlukan pada kondisi operasi yang sesungguhnya. 5. Bila head total pompa sangat berfluktuasi makan pada keadaan head terendah harus diadakan pengamanan penuh terhadap terjadinya kavitasi. Namun dalam beberapa hal terjadi sedikit kavitasi yang tidak mempengaruhi performasi
78 Laporan Kerja Praktek PT pertimbangan ekonomis. Dalam British Petroleum Indonesia sering tidak dapat dihindari sebagai akibat dari
hal ini perlu dipilih bahan impeller yang tahan erosi.
5.1.6 Rumus-Rumus Pompa Sentrifugal Hukum kekekalan Energi/Persamaan Bernoulli Pada suatu aliran di dalam pipa diambil suatu selisih ketinggian z, yang merupakan jarak tinggi fluida di atas dan tinggi fluida di bawah. Maka menurut Bernoulli besar energy aliran tersebut adalah:
Dimana, W = Energi aliran (Nm) m = massa fluida (kg) g = percepatan gravitasi (m/s2) z = perbedaan ketinggian (m) p = perbedaan tekanan (N/m2) = massa jenis fluida (kg/m3) v = kecepatan aliran fluida (m/s) Persamaan di atas dibagi dengan massa (m) dan percepatan gravitasi (g), maka akan didapatkan persamaan Bernoulli:
Dimana H adalah head/ketinggian/energy angkat. Head Head adalah tinggi energy angkat atau dapat dinyatakan sebagai satuan energy pompa per satuan berat fluida, sehingga berdasarkan persamaan Bernoulli di atas didapatkan persamaan:
Dimana: H P discharge P suction g = Head (m) = Tekanan sisi buang (N/m2) = Tekanan sisi isap (N/m2) = massa jenis fluida (kg/m3) = percepatan gravitasi (m/s2) Daya Pompa Daya pompa adalah daya yang harus disediakan oleh mesin penggerak pompa (motor/turbin) untuk memindahkan fluida. Daya dapat ditulis dengan persamaan:
Dimana, T = Besarnya torsi (Nm) N = putaran poros (rpm) P = daya pada poros (W)
Daya Fluida (Pv) Daya fluida adalah daya pompa yang bisa digunakan dan dipindahkan ke fluida.
Dimana, Pv = daya fluida (kW) Q = kapasitas yang dihasilkan pompa (m3/s) H = Head total (m) = massa jenis fluida (kg/m3)
g = percepatan gravitasi (m/s ) Efisiensi Pompa (p)
Efisiensi adalah perbandingan antara daya fluida dengan daya pompa.
5.2 Maintenance 5.2.1 Pengertian dan Tujuan Maintenance Falsafah pemeliharaan adalah suatu wawasan dalam pengurusan kegiatan-kegiatan pemeliharaan diberbagai industri pada umumnya termasuk industri migas ataupun petrokimia. Pemeliharaan adalah kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang, dalam rangka mempertahankan atau memperbaiki suatu peralatan sampai suatu kondisi yang bisa diterima. Tujuan utama dari pelaksanaan kegiatan maintenance adalah: 1. Tingkat jumlah jam pengoperasian unit / peralatan yang maksimal.
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi / jasa
dan mendapatkan laba investasi (return of investment) maksimum yang mungkin. 3. Untuk manjamin kesiapan operasionalnya diseluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu misalnya unit cadangan, unit pemadaman kebakaran dan seterusnya. 4. Untuk menjamin keseluruhan keselamatan pekerja yang menggunakan sarana tersebut. 5.2.2 Strategi Pemeliharaan Untuk mendapatkan hasil yang optimal dari pemeliharaan setiap equipment memerlukan strategi pemeliharaan untuk peralatan-peralatan tersebut, agar peralatan tersebut berfungsi dengan baik, efisien, dan ekonomis sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. 1. Breakdown Maintenance Yaitu cara pemeliharaan yang dilakukan apabila peralatan tersebut rusak atau tidak berfungsi, kemudian baru diperbaiki. Metode ini disebut juga sebagai Failure Based Maintence atau perawatan berdasarkan kerusakan. Metode ini kurang cocok untuk mesin-
81 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia mesin yang memiliki tingkat kritis yang tinggi dan hanya sesuai untuk mesin dan peralatan
sederhana. Ciri-ciri kegiatannya:
Sedikit perencanaan Pekerjaan dilakukan secara mendadak Menghasilkan atau berakibat down-time yang berlebihan Pada saat pelaksanaan perbaikin, penggunaan man-power menjadi tidak efisien Merupakan perkerjaan yang berskala besar
2. Preventive Maintenance Yaitu strategi perawatan yang didasarkan atas kondisi aktual mesin itu sendiri. Jika hasil pemantauan menunjukkan gejala kerusakan, maka tindakan perbaikan dapat segera dilakukan untuk mencegah kerusakan yang lebih parah. Macam preventive maintenance: Schedule Maintenance (Perawatan Terjadwal) Perawatan terjadwal merupakan strategi perawatan dengan tujuan mencegah terjadinya kerusakan lebih lanjut yang dilakukan secara periodic dalam rentan waktu tertentu. Strategi perawatan ini disebut juga sebagai perawatan berdasarkan waktu atau time based maintenance. Strategi perawatan ini cukup baik dan dapat mencegah berhentinya mesin yang tidak direncanakan. Rentang waktu ditentukan berdasarkan pengalaman atau rekomendasi dari pabrik pembuat mesin yang bersangkutan. Kekurangan dari perawatan terjadwal adalah: 1. Tanpa data-data operasi yang lengkap dan memadai, rentang waktu yang akurat tidak dapat ditentukan 2. Rentang waktu perawatan akan berubah terhadap pola pembebanan mesin 3. Karena rekomendasi dari pabrik pembuat tidak berbasis pada beban actual, maka rentang waktu perawatannya menjadi tidak akurat. Predictive Maintenance (Perawatan Prediktif) Strategi perawatan ini didasarkan atas intensif dan kontinuitas monitoring terhadap peforma dan kondisi mesin. Hasil-hasil pemantauan dan berbagai parameter
82 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia secara rutin akan digunakan untuk menggambarkan pola kencenderungannya. Berbasis
pada pola kecenderungan tersebut maka dapat ditentukan saat terbaik untuk melakukan perawatan pelaksaan perbaikan. Perawatan prediktif disebut juga sebagai perawatan berdasarkan kondisi atau condition based maintenance, juga disebut pematauan kondisi mesin atau machinery condition monitoring. Pematauan kondisi mesin dapat diartikan dengan menentukan kondisi mesin dengan cara memeriksa mesin secara rutin. Dengan cara pemeriksaan secara rutin, kondisi mesin dapat diketahui sehingga kehandalan mesin dan keselamatan kerja terjamin. Dilihat dari biaya perawatan, tingkat kesulitan, dan waktu berhentinya mesin, perawatan secara prediktif meruakan strategi perawatan yang paling menguntungkan. 3. Corrective Maintenance Yaitu cara pemeliharaan yang dilaksanakan dengan mempelajari kerusakan suatu mesin / perawatan untuk menentukan sebab dan upaya supaya tidak terulang kembali. Dalam corrective maintenance telah tercakup kegiatan analisis kerusakan maupun kegiatan inovasi serta improvisasi, perancangan, pembuatan, pemasangan, pengujian, dan pengoperasian peralatan atau bagian perawatan yang dikaji. Penerapan corrective maintenance yang baik perlu adanya dokumen yang memuat tentang teknik menemukan penyebab kerusakan, teknik repair, petunjuk mengambil keputusan jika ada beberapa kemungkinan perbaikin. 5.2.3 Klasifikasi Peralatan Penggolongan peralatan berdasarkan tingkat kekritisan adalah sebagai berikut: 1. Vital Machinery Adalah peralatan-peralatan yang dipergunakan untuk proses utama terhadap proses produksi dan keselamatan petugas. Bila peralatan tersebut rusak, akan mengakibatkan proses shut down, pengurangan produksi, mempunyai biaya penggantian yang tinggi, atau keselamatan kilang / karyawan tidak terjamin. Oleh karena itu, peralatan-peralatan jenis ini memerlukan frekuensi monitoring yang tinggi secara periodik.
2. Essential Machinery
Adalah peralatan-peralatan yang dipergunakan dalam proses produksi dan bersifat essential terhadap proses produksi. Bila peralatan tersebut rusak, akan mengakibatkan pengurangan produksi dan mempunyai biaya penggantian yang tinggi. Peralatan-peralatan jenis ini juga memerlukan frekuensi monitoring yang tinggi secara periodic. 3. Support Machinery Adalah peralatan yang dipergunakan dalan suatu proses dan memerlukan periodik monitoring secara rutin. Apabila peralatan ini rusak, tidak akan berpengaruh terhadap proses produksi dan keselamatan dalam jangka waktu tertentu. 4. Operating Machinery Adalah semua peralatan yang tidak termasuk dalam tiga kategori di atas dan tidak memerlukan periodic monitoring secara rutin. Bila perawatan ini rusak, tidak akan berpengaruh terhadap proses produksi dan keselamatan. 5.2.4 Sasaran Pemeliharaan Sasaran dari pemeliharaan adalah memelihara dan memastikan bahwa semua peralatan yang menunjang semua operasi kilang dama keadaan yang baik, memuaskan dan aman, sehingga kemampuannya berada dalam kondisi yang maksimum dengan biaya pemeliharaan yang optimum dan dapat mencapai umur service yang maksimum. 5.2.5 Program Pemeliharaan PERTAMINA UP-VI Balongan Program pemeliharaan di PERTAMINA UP-VI Balongan meliputi pemeliharaan jangka pendek dan jangka panjang. Program pemeliharaan jangka pendek (2 tahun) 1. Pemeriksaan suku cadang 2. Persetujuan pelayanan teknis untuk rotating equipment 3. Mengorganisasikan pemeliharaan 4. Pemeliharaan peralatan 5. Training untuk petugas pemeliharaan peralatan Program pemeliharaan jangka panjang (5 tahun)
1. Pemeliharaan yang terpusat dan handal 2. Pengembangan bengkel 3. Pengembangan standar pemeliharaan Objek pemeliharaan
1. Memaksimalkan kemampuan dan kehandalan 2. Meminimalkan biaya produksi 3. Mengoptimalkan biaya pemeliharaan 5.2.6 Monitoring Kondisi Monitoring kondisi merupakan kumpulan kegiatan monitoring terhadap parameter tertentu dari rotating equipment untuk menunjang pelaksanaan predictive maintenance. Monitoring kondisi bertujuan:
1. Memastikan bahwa suatu rotating equipment dioperasikan dalam batas-batas desain. 2. Untuk mengetahui secara dini adanya perubahan dari kondisi rotating equipment. 3. Untuk mendapatkan gambaran dari kondisi rotating equipment guna menentukan
frekuensi pemeliharaan dan over haul. 4. Untuk mengetahui secara dini kemungkinan terjadinya suatu kerusakan yang dapat menimbulkan kerusakan berat pada alat. Metode Pemantauan Kondisi Pompa Secara garis besar ada beberapa metode dalam pemantauan kondisi pompa, antara lain: Pemantauan Visual Pemantauan visual diartikan sebagai menaksir atau menentukan kondisi peralatan dengan menggunakan kemampuan panca indera, meliputi rasa, bau, pandang, dengar, dan sentuh. Telah berkembangnya peralatan pemantau, pematauan visual dapat dilengkapi dengan mikroskop, boroscope, fiberscope, fotografi, termografi, dan lain-lain, sehingga dapat mendeteksi kondisi mesin dengan lebih tepat. Pemantauan Minyak Pelumas Minyak pelumas disamping sebagai pendingin, pencegah gesekan, pemisah elemen mesin, perapat, pencegah korosi, peredam getaran, juga berfungsi sebagai pembawa kontaminan atau kotoran yang terdapat di dalam mesin. Kotoran tersebut
85 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia dapat berasal dari luar maupun dari dalam pompa itu sendiri yang disebabkan oleh
geram akibat gesekan elemen mesin. Kotoran atau kontaminan yang berasal dari luar adalah kotoran yang masuk melalui filter, bahan bakar, minyak pelumas, dan pada saat perawatan dan perbaikan. Ada beberapa teknik pemantauan minyak pelumas yang dapat dilakukan:
1. Tes kekentalan (viscosity test) 2. Tes perhitungan partikel (particle counting test) 3. Tes kuantifair partikel (particle kuantifair test) 4. Tes butiran keausan (wear debris test) 5. Tes bilangan keasaman (TBN test) 6. Tes ferografi (ferrography test) 7. Tes gelembung (bubble test)
Pemantauan Kinerja Pemantauan kinerja merupakan teknik monitoring dengan cara mengukur parameter kinerja pompa tersebut, antara lain temperatur, tekanan, debit, putaran, torsi, dan tenaga. Pemantauan ini dapat dilakukan pada mesin yang sedang beroperasi. Untuk mengetahui kondisinya, hasil-hasil pemantauan dibandingkan dengan parameter-parameter kinerja yang telah distandarkan. Jika hasil pemantauan lebih kecil dari standar, maka diperlukan analisis dan pemeriksaan untuk mengetahui kesalahan-kesalahan yang terjadi.
Pemantauan Geometris Pemantauan geometris merupakan teknik pemantauan yang bertujuan untuk mengetahui penyimpangan geometris yang terjadi pada peralatan. Secara operasional, pemantauan geometris meliputi pengukuran ketinggian (leveling) dan pengukuran pengaturan posisi (alignment) Pada mesin perkakas, pemantauan geometris meliputi antara lain leveling, kerataan, kesejajaran, ketegaklurusan, run out, konsentrisitas, dan sebagainya. Pemantauan geometris pada instalasi pompa sentrifugal antara lain kerataan kopling, konsentrisitas poros penggerak dan poros pompa, dan ketegaklurusan pompa. Pada motor pembakaran dalam yang diperlukan pemantauan geometris antara lain pada poros engkol, pipa engkol, dan run out pada roda penerus dan konsentrisitas roda penerus.
Pemantauan Getaran (vibrasi)
Pemantauan getaran yaitu memeriksa dan mengukur parameter getaran secara rutin dan terus menerus. Getaran dapat terjadi karena adanya kerusakan pada poros, bantalan, roda gigi, kurang kencangnya sambungan, kurang lancarnya pelumasan, kurang tepatnya pemasangan transimisi dan juga disebabkan karena ketidakseimbangan elemen mesin yang berputar. Kerusakan-kerusakan seperti ini akan menimbulkan getaran yang cukup besar. Dengan monitoring getaran yang terjadi, kerusakan mesin dapat dideteksi secara dini dan akhirnya kerusakan yang jauh dapat dicegah. Metode Analisis Untuk menentukan kondisi mesin berdasarkan hasil-hasil pengukuran dari metode analisis sebagai berikut: Analisis Kecenderungan 1. Untuk menentukan kondisi mesin berdasarkan analisis kecenderungan, digunakan cara perbandingan antara parameter hasil pemantauan secara rutin yang telah tercatat dan dianalisa. 2. Analisis Komperatif 3. Dalam analisis kooperatif kondisi mesin ditentukan dengan cara membandingkan hasil pemantauan atau hasil pengukutan dengan standar getaran yang diizinkan. Standar mesin ini dibuat berdasarkan percobaan atau data-data pengalaman. Analisis Deskriptif Pada analisis deskriptif dalam menentukan kondisi mesin didasarkan atas deskripsi hasil pengukuran dan pemantauan, baik yang berupa gambar, grafik, maupun dari tabel. Pemantauan Data Pemantauan Kondisi Base data Base data atau data dasar merupakan data yang harus diambil pada saat running test setelah selesai suatu over haul ataupun pemasangan unit baru. Box data tersebut akan merupakan referensi dari monitoring kondisi peralatan pada masa yang akan datang. Pengambilan base data ini hanya untuk peralatan dengan kategori Vital
87 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia dan Essential. Lingkup data yang harus diambil harus mencakup aspek menarik dan
aspek termodinamik / hidrolik. Transient data Pengambilan transient data hanya dilakukan untuk peralatan kategori vital. Transient data yang diambil pada saat melakukan commissioning untuk peralatan yang baru dipasang atau setelah di over haul meruapakan suatu base data. Pengambilan transient data secara regular hanya dilakukan untuk rotating equipment dengan kategori vital. Apabila diperlukan untuk menunjang suatu analisa kerusakan, maka transient data dapat diambil untuk peralatan dengan kategori vital dan essential. Steady State Data Pengambilan steady state dilakukan secara regular dengan interval tertentu, terutama untuk rotating equipment dengan kategori vital dan essential. Steady state data ini diambil pada saat commissioning dan running test. 5.2.7 Over Haul Tujuan pelaksanaan over haul adalah sebagai berikut: 1. Memperbaiki kerusakan pada komponen mesin yang dapat terjadi pada saat mesin tersebut dioperasikan.
2. Untuk mendapatkan data sebagai dasar dalam memperkirakan umur service.
3. Melakukan analisis akhir dari mesin 4. Memperbaiki efisiensi mesin dengan jalan mengganti bagian-bagian yang sudah aus atau membersihkan komponen yang mengalami kerusakan. 5. Mendeteksi setiap kemungkinan adanya kerusakan tingkat pertama dan memperbaiki hal tersebut. Berdasarkan ruang lingkup pekerjaan yang ada, maka over haul dikelompokkan sebagai berikut: 1. Minor Over Haul Lingkup pekerjaan dari minor over haul adalah melakukan inspeksi secara acak terhadap komponen-komponen tertentu tanpa membuka rumah suatu alat. Sebagai contoh antara lain:
Cek alignment Inspeksi bantalan Pemeriksaan sistem proteksi dan keselamatan kerja
Pemeriksaan dan kalibrasi instrumen, bila dianggap perlu Pemeriksaan sistem control dan governor
2. Intermediate Over Haul Intermediate over haul dilakukan pada saat planned shut down dari mesin. Tambahan pekerjaan yang berbeda dengan minor over haul adalah:

Cek dan reset displacement axial Cek run out radial Pengambilan data-data dan test yang diperlukan guna menunjang pelaksanaan mayor over haul yang akan datang.
3. Mayor Over Haul Pemeriksaan secara menyeluruh terhadap komponen-komponen utama dan komponen bantu dari rotating equipment dilakukan pada saat mayor over haul. Dalam hal ini dimaksudkan untuk mencapai complete assessment terhadap kondisi rotating equipment tersebut. 4. Modular Over Haul Mayor dan intermediate over haul dapat dilakukan secara modular, artinya bahwa semua lingkup pekerjaan yang tercakup dalam over haul tersebut dapat dilaksanakan pada waktu dan kesempatan yang berbeda.
BAB VI PERAWATAN POMPA 13-P-101 A/B Pemeliharaan dapat didefinisikan sebagai suatu aktifitas yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas suatu fasilitas / alat agar tetap dapat berfungsi dengan baik. Fasilitas yang dimaksud ialah mesin-mesin produksi serta fasilitas lain yang memerlukan pemeliharaan, seperti generator, pompa, turbin, kompresor, dan utility lainnya. Pompa sebagai salah satu mesin yang memainkan peranan penting dalam operasi kilang PERTAMINA, karena itu perlu dioperasikan dan dipelihara sesuai dengan standarnya atau berdasarkan petunjuk pemeliharaan dari pabrik pembuat. Tujuan utama dari pemeliharaan ini adalah mendapatkan kinerja pompa yang maksimum handal dan berdaya guna tinggi, dengan biaya operasi dan pemeliharaan yang rendah dan dalam batas-batas aturan safety perusahaan. 6.1 Data Teknis Pompa 13-P-101 A Pompa yang akan dibahas disini adalah pompa sentrifugal dengan tipe 13-P-101 A, dimana pompa ini berfungsi untuk memompa residu dari unit CDU ke reaktor di unit 13, yakni ARHDM. Pompa 13-P-101 A merupakan dua buah pompa sentrifugal yang identik. Identik disini artinya adalah memiliki spesifikasi dan fungsi yang sama. Sedangkan penulis akan menganalisis satu pompa saja. Dalam operasinya harus ada pompa yang berperan sebagai spare atau cadangan untuk mengantisipasi jika sewaktu-waktu pompa yang sedang bekerja tersebut rusak. Arti penomoran 13-P-101 A:
13 menunjukkan unit tempat pompa tersebut dipasang, dimana unit 13 ini bekerja pada unit ARHDM P menunjukkan peralatan jenis tersebut adalah pompa 101 menunjukkan nomor urut peralatan A/B menunjukkan bahwa peralatan tersebut terdiri dari dua unit, yaitu unit A dan B yang bekerja saling bergantian jika salah satunya mengalami kerusakan.
90 Laporan Kerja Praktek PT British dan spesifikasi sebagai Secara garis besar Pompa 13-P-101 A memiliki data teknis Petroleum Indonesia
berikut: Data Pompa 13-P-101 A Ukuran/Tipe Serial No Tag. No Manufacture Servis Fluida Bearing radial Bearing Thrust Kapasitas normal Kapasitas rata-rata Suction pressure Discharge pressure Efisiensi Motor : 6 IJ 10 : B 55354-01 : 13-P-101 : Pasific-Dresser Pump : Reaktor Feed Pump : Atmospheric Residu : Sleeve : KTB : 231 m3/jam : 254 m3/jam : 40 kg/cm2 : 198 kg/cm2 : 76% : 4350 rpm
Spesifikasi secara lengkap dapat dilihat pada lampiran Pump Data Sheet. 6.2 Bagian-Bagian Pompa 13-P-101 Bagian-bagian penting dari pompa 13-P-101 A adalah: 1. Casing (rumah pompa) Casing merupakan rumah dari pompa yang terbuat dari special steel (ASTM743-CA6NM) untuk menghindari terjadinya korosi. Casing berfungsi untuk memberikan arah aliran dari impeller dan mengubah kecepatan menjadi tekanan, serta menjadi tempat kedudukan impeller. 2. Impeller Impeller berfungsi untuk memberikan percepatan pada fluida akibat gaya sentrifugal yang ditimbulkan oleh putaran impeller. Bahan impeller untuk pompa ini adalah special steel (SCS1T2). Tipe impeller close serta double suction.
3. Shaft (poros pompa) Shaft berfungsi untuk menghubungkan atau meneruskan putaran dari penggerak ke impeller dan juga sebagai dudukan impeller. Shaftnya terbuat dari bahan special steel (SUS420J2). 4. Bearing Bearing berfungsi untuk meredam atau menahan beban dari shaft dan bagianbagian berputar dengan bantuan minyak pelumas. 5. Mechanical Seal Mechanical seal berfungsi untuk mencegah kebocoran antara poros dan casing yang akan mengakibatkan pengurangan tekanan pada pompa. 6. Coupling Coupling berfungsi untuk meneruskan putaran poros motor penggerak dengan poros pompa. 6.3 Maintenance Walaupun pompa sentrifugal beroperasi dalam jangka waktu yang lama tanpa maintenance, operator harus siap siaga terhadap kondisi yang dapat merusak kinerja pompa. Berdasar pada factor seperti jam operasi, lingkungan, umur pompa, inspeksi periodik dan servis dibutuhkan untuk mempertahankan dan mencatat kuantitas lube oil yang dibutuhkan, waktu inspeksi dan servis, serta kondisi yang diobservasi saat inspeksi. Kondisi yang harus disiapsiagakan adalah: 1. Penurunan kapasitas, penurunan tekanan discharge relative terhadap tekanan suction, atau peningkatan konsumsi power untuk operasi pompa. 2. Getaran dan kebisingan operasi
3. Perubahan tekanan balancing drum line
4. Penurunan tekanan lube oil pada filter outlet

5. Peningkatan suhu lube oil pada oil cooler outlet, radial bearing outlet, atau thrust
bearing outlet 6. Peningkatan kebocoran seal 7. Melonggarnya baut-baut
8. Level fluida pada reservoir Pacloc menurun
Inspeksi periodik harus berada dalam keadaan eksternal, yaitu pompa tidak boleh terbuka sekecil apapun supaya tidak ada penurunan kapasitas, penuruan tekanan discharge, dan timbul permasalahan mechanical. Penggantian seal periodik Untuk menghindari perawatan yang tidak terencena pada mechanical seal, part-part harus diganti ketika jam operasi total mereka mencapai batas maksimum jam operasi yang direkomendasikan oleh manufaktur seal tersebut.
Ketebalan bearing housing gasket Ketebalan bearing housing gasket merupakan sesuatu yang critical. Ini harus berkisar 0,014-0,016 in (0,36-0,41 mm).
Rekomendeasi penggantian lube oil Manufaktur pompa 13-P-101 A merekomendasikan agar lube oil pada pompa harus diinspeksi secara periodik dan penggantian ketika: a. Warna oli menggelap, terindikasi terkontaminasi dari kotoran dan zat kimia asing b. Oli menjadi seperti susu atau mengelmusi c. Ditemukan partikel-partikel asing di oil
6.3.1 Stopping Pada umunya terdapat 2 jenis keadaan saat meberhentikan pompa, yaitu cold shutdown dan hot shutdown. Cold Shutdown Untuk melindungi part-part dalam pompa dari kekeringan dan keausan maka perlu dilakukan langkah-langkah:
1. Tutup discharge valve
2. Matikan sumber listrik (motor)

3. Matikan pompa lube oil
4. Tutup katup fluida dingin

5. Tutup semua vent valves
6. Buka semua saluran pipa dan pastikan semua fluida dingin keluar
93 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia 7. Biarkan semua katup pipa pada laju minimum
8. Biarkan katup suction terbuka

9. Biarkan semua katub pada sistem Pacloc terbuka, kecuali system drain valve,
biarkan dalam keadaan tertutup Hot Shutdown Ketika temperatur dari aliran di bawah 150F (66 oC) dan pompa kedua dalam keadaan hot standby, pompa yang hot standby harus disiapkan sekali tiap 2 minggu selama 1 sampai 2 jam untuk pengetesan operasi. Untuk meyakinkan bahwa pompa dapat langsung bekerja tanpa penundaan akibat warm up, harus dilakukan: 1. Lihat apakah valves dengan keadaan laju aliran minimum dalam keadaan terbuka dan katub discharge tetutup 2. Cut Power 3. Lihat apakah katup suction masih terbuka
4. Setelah putaran berhenti, buka kembali katup discharge dan lihat apakah katub
tersebut tertutup rapat dengan cara mengamati reverse rotation 5. Biarkan katup tersebut dalam keadaan: a. Katup dengan fluida dingin terbuka
b. Katup dengan vent line terbuka
c. Katup pembuangan tertutup 6. Biarkan katup dalam aliran minimum

7. Pertahankan oil flow pada lube oil pump
8. Pastikan katup aliran yang ingin dipanasi dalam keadaan terbuka 6.3.2 Pelaksanaan Pemeliharaan Pompa 13-P-101 A Untuk mencapai efisiensi dan efektifitas dalam kegiatan di unit ARHDM maka diperlukan pemeliharaan peralatan yang meliputi stationery equipment dan rotating equipment di unit tersebut termasuk juga pompa 13-P-101 A. Tujuan utama dari pemeliharaan peralatan antara lain:
Untuk mempertahankan kondisi operasi pompa agar berfungsi dan bekerja secara optimal sesuai dengan karakteristik performance-nya. Sebagai tindakan sedini mungkin terhadap kemungkinan-kemungkinan gangguan operasi pompa.
1. Pemeliharaan Harian Pemeliharaan yang berupa kegiatan pemeriksaan terhadap parameter-parameter kondisi operasi pompa yang dilakukan rutin setiap hari, misalnya: pengecekan lube oil, temperatur, kebocoran, dan noise. 2. Pemeliharaan Berkala Pemeliharaan berkala adalah pemeliharaan yang dilakukan secara periodic atau dalam jangka waktu tertentu, yaitu: a. Pemeliharaan mingguan Pemeliharaan yang dilakukan tiap satu minggu, yaitu: Pengecekan vibrasi b. Pemeliharaan bulanan Pemeliharaan yang dilakukan tiap bulan, yaitu:
Pengecekan temperatur bantalan atau bearing
Pengecekan sistem pelumasan c. Pemeliharaan tiga bulanan Pemeliharaan yang dilakuan tiap tiga bulan, yaitu:
Penggantian minyak pelumas Penggantian grease (gemuk)
d. Pemeliharaan enam bulanan Pemeliharaan yang dilakukan tiap enam bulan, yaitu:
Pengecekan packing Pengecekan shaft sleave Pengecekan alignment pompa dengan penggeraknya
e. Pemeliharaan tahunan Pemeliharaan yang dilakukan tiap satu tahun, yaitu:
Pengecekan keausan yang tejadi Pengecekan clearance wearing ring Pengecekan casing dan stuffing box Pengecekan poros dan impeller
Penggantian mechanical seal Penggantian bearing
6.4 Trouble Shooting Pompa 13-P-101 A

Tabel 6.1 trouble shooting pompa 13-P-101 A
No Penyebab 1 Kapasitas dan tekanan Disharge pompa kurang atau tidak ada sama sekali
Tindakan
Suction pressure atau putaran pompa Buka penuh suction valve dan check terlalu rendah Putaran pompa terbalik liquid Impeller Suction 2 tertutup line sebagian kotoran-kotoran banyak mengandung Periksa strainer pompa dan bersihkab kotoran Pompa tidak mau menghisap disaatn start Liquid supply tidak cukup Adanya udara pada suction line kotoran Penggerak pompa (motor) overload Pengikatan packing atau spring tension Kurangi mechanical seal terlalu kuat rusak terlalu tinggi Adanya rotating gesekan elemen abnormal dengan stationery pengangkatan packing atau spring tension mechanical seal rusak sesuai dengan desain pompa antara Periksa penyebab dai gesekan tersebut (shaft run out, shaft level, alignment, dll) Buka penuh suction valve dan periksa liquid level Periksa suction line dari kebocoran Impeller atau suction line tertutup Periksa dan bersihkan 3 power supply Periksa arah putaran pompa vent pompa oleh Periksa dan bersihkan kotoran tersebut
Adanya udara atau vapor di dalam Periksa suction line dari kebocoran dan
Bearing atau rotating element lainnya Periksa dan ganti bagian-bagian yang Specific gravity atau viskositas fluida Periksa apakah spesifikasi liquid tersebut
element lainnya Vibrasi pompa Adanya udara atau gas di dalam liquid Mis-alignment Bearing rusak Rotating element unbalance 5 manual
Low voltage atau elektrikal trouble Periksa apakah sudah sesuai dengan 4
Vent. Pompa dan periksa kebocoran pada suction line Realignment kembali Periksa dan ganti baru
Periksa dengan balancing machine
Baut-baut pengikat pondasi kurang kuat Periksa dan ikat kembali Bearing panas dan cepat rusak Oil level tidak tepat Spesifikasi pelumas salah Pelumas tercampur air dan lain-lain Temperatur pelumas terlalu tinggi Oil ring tidak berfungsi Axial thrust terlalu besar Stel kembali oil level Ganti pelumas yang sesuai dengan rekomendasi manufakturnya Ganti pelumas dan periksa penyebabnya Periksa/pasang bearing housing Periksa kondisi dari oil ring dan check apakah oil ring dapat bergerak bebas
Periksa clearance dari wearing ring atau
cooling
sistem
pada
balancing device 6.5 Over Haul Pompa 13-P-101 A Over haul adalah kegiatan pemeliharaan dengan melakukan pengecekan-pengecekan menyeluruh dan melakukan perbaikan serta penggantian komponen-komponen pompa dengan melakukan pembongkaran, sehingga jika dioperasikan kembali, pompa tersebut performancenya dapat mendekati dengan performance desainnya. Dalam melakukan pembongkaran sebaiknya harus mengetahui konstruksi pompa dan lain-lain dengan mempelajari gambar pompa dan gambar petunjuk lain yang berhubungan dengan pompa tersebut. Berikut ini langkah-langkah over haul dan pemasangan kembali.
6.5.1 Persiapan Pembongkaran 1. Tutup semua saluran baik isap maupun tekan 2. Kosongkan pompa dari fluidanya 3. Matikan power source ke penggerak 4. Buka pelindung kopling dan lepaskan kopling 5. Lepaskan penggeraknya 6. Buka baut pengikat pada saluran isap dan tekan 7. Buka baut pondasi 8. Turunkan pompa dari pondasi ke tempat yang aman 6.5.2 Pembongkaran Pompa
1. Lepas semua mur pada casing cover 2. Tarik keluar casing cover dan rumah bantalan berikut komponen-komponen yang
berputar yang merupakan satu kesatuan 3. Lepaskan wearing casing dan wearing impeller 4. Lepaskan lock washer impeller 5. Lepaskan washer impeller 6. Lepaskan impeller 7. Buka baut-baut mechanical seal 8. Lepaskan mechanical seal 9. Lepaskan fliger outboard dan end cover outboard 10. Lepaskan fliger inboard dan end cover inboard
11. Tarik shaft pompa dari casing cover
12. Lepaskan oil ring dan oil thrower 13. Lepaskan bantalan radial dan bantalan aksial 6.5.3 Pemeriksaan Komponen Pompa Setelah pembongkaran selesai, maka dilakukan pembersihan semua komponen lalu dilanjutkan dengan pengecekan komponen. Pengecekan dapat dilakukan dengan cara antara lain: 1. Pengecekan visual
98 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia 2. Pengecekan dengan menggunakan cairan penetrasi
3. Pengecekan dengan cara pengukuran dimensi Komponen-komponen yang diperiksa antara lain:
Tabel 6.2 Komponen Pompa 13-P-101 A yang diperiksa
No Komponen Pemeriksaan Tindakan 1 Impeller dan Memeriksa kondisi impeller Jika bisa diperbaiki dengan Diffuser dan diffuser apakah terjadi korosi, goresan Memeriksa kondisi impeller dan 2 Wearing ring diffuser bore dan keyway Memeriksa dari erosi dan korosi 3 Casing Mengukur clearancenya dan Memeriksa apakah terjadi korosi, erosi, keretakan, atau goresan Memeriksa kondisi gasket 4 dan O ring Poros dan key Memeriksa kondisi (spi) pada bearing) Melakukan run out pada poros Memeriksa kondisi keyway 5 6 Shaft sleeve Mechanical Seal dari distorsi Memeriksa apakah terjadi keausan pada permukaan Memeriksa apakah terdapat goresan dan keretakan pada bagian-bagian yang Ganti jika keausan dapat terlihat jelas secara visual Gunakan lagi atau ganti dengan yang baru Ganti O ring, V ring, beberapa key bagian Jika poros bengkok atau terdistorsi, maka ganti dengan yang baru erosi, keretakan, cara pengelasan Jika tidak dapat diperbaiki, ganti dengan yang baru Lakukan balancing setelah selesai Jika clearance max. sudah maka
melebihi
wearing harus diganti Bagian-bagian yang aus dapat diperbaiki dengan cara pengelasan
Stuffing box
(impeller, shaft, sleeve, dan
99 Laporan Kerja Praktek PT British gasket dan Petroleum Indonesia
bergesekan Memeriksa 7 Bearing kondisi
O Ganti yang sesuai dengan kondisi aslinya
ring, V ring dan gasket Memeriksa retainer dan balls dari kerusakan Memeriksa apakah terjadi play dan suara-suara yang tidak normal saat diputar dengan tangan Memeriksa penampung oli dan water jacket Memeriksa kondisi dudukan bearing
Bearing housing
Bersihkan penampung baik Bersihkan
dan oli kerak
bilas dengan dan
Run out dari Melakukan run out pada rotating parts poros dan impeller wearing ring
endapan dalam air Jika melebihi batas yang diijinkan, maka perbaiki atau ganti dengan yang baru
6.6 Perakitan Pompa Untuk melakukan perakitan pompa cukup dengan membalik langkah-langkah pembongkaran pompa, dengan memperhatikan dan mempelajari gambar konstruksi pompa dengan cermat Pompa kemudian diuji coba dengan cara memutar poros pompa. Apabila poros dapat berputar dengan lancer dan baik maka pompa siap dipasang pada penggeraknya. 6.6.1 Pemasangan Pompa ke Penggerak Untuk melakukan kelurusan antara poros pompa dan poros penggerak, maka pada saat pemasangan pompa ke penggerak harus dilakukan alignment. Langkah-langkah dalam melakukan alignment: Lakukan pre-alignment
1. Mengecek soft foot penggerak 2. Mengecek kelenturan dan stang dial indicator
3. Mengecek pondasi penggerak 4. Mengukur jarak kopling

5. Menghitung thermal growth
6. Mengusahakan jumlah shim awal tidak terlalu banyak
7. Memasang dial indikator, bagian magnetic base half coupling penggerak dan jarum sensor dial indicator pada half coupling pompa
8. Membaca penunjuk jarum indikator dengan memutar poros sesuai dengan arah
putaran dengan tahapan 90 o, 180 o, 270 o, dan 360o 9. Dari pembacaan tersebut, dapat kita simpulkan jumlah shim kaki depan dan belakang dari penggerak perlu ditambah atau dikurangi dan juga bisa disimpulkan apakah letak penggerak kurang geser ke kanan atau ke kiri 10. Lakukan langkah di atas hingga seluruh penunjukan dial indicator berada pada toleransi alignment, yaitu 0,05 mm 11. Setelah alignment sudah tepat dan benar, pasang coupling spacer 12. Setelah semuanya selesai, maka pompa dapat dijalankan 6.7 Studi Kasus Over Haul pompa 13-P-101
Tabel 6.3 Hasil Laporan Inspeksi
No Hasil Inspeksi 1 Impeller 1st stage 10th stage Terkikis tolerance impeller 2 ring dan out pada dan of OD OD
Gambar
Rekomendasi Perbaikan Ganti impeller ring dengan yang baru dan perbaiki impeller hub dengan welding
impeller hub area Suction spacer Erosi pada daerah yang terindikasi Intermedate (diffuser 2-9) Erosi pada daerah yang terindikasi. Scoring pada ID case wear
Perbaiki pada area yang mengalami kerusakan dengan welding Perbaiki pada area yang mengalami kerusakan dengan welding. Ganti case wear ring dan case hub dengan
Cover
101 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia yang baru.
ring dan out of tolerance pada ID case wear ring dan 4 ID case hub ring Discharge spacer Scoring dan out of tolerance pada case wear 5 ring dan case hub ring Pump Shaft Out of tolerance dan goresan pada daeran yang 6 terindikasi Balance Drum Out of tolerance pada OD 7 8 balance drum Impeller Key Tergores Balance Key Rusak pada daerah yang terindikasi 6.7.1 Analisa Kerusakan
Ganti dengan yang baru
Ganti dengan yang baru Ganti dengan yang baru
Dari data hasil over haul pompa 13-P-101 A dapat dianalisis: 1. Kerusakan yang paling banyak terjadi adalah akibat dari gesekan yang berlebihan. 2. Kerusakan yang terjadi sama pada setiap bagian (cth: kerusakan pada impeller atau diffuser). 3. Korosi (erosi) atau terkikisnya sebuah area pada part pompa disebakan akibat gesekan antara part pompa (logam) dengan fluida yang mengalir yaitu residu dari unit CDU. 4. Gesekan yang terjadi cukup besar karena pada residu terkandung juga bahan-bahan logam atau material sepert nikel, sulfur, dll. 5. Sesuai data yang didapat bahwa korosi ditemukan saat pompa sudah bekerja selama 3 tahun, yakni saat proses over haul dilakukan. 6. Melihat tingkat korosi yang terjadi dan rekomendasi perbaikannya, penulis mengambil sebuah hipotesis bahwa korosi sudah dapat terdeteksi ketika pompa sudah beroperasi selama 1 tahun.
6.7.2 Rekomendasi Penulis terhadap pengaruh gesekan antara fluida terhadap logam pada part pompa, yaitu: 1. Pemilihan material logam yang lebih kuat dan tahan korosi terhadap fluida khusus seperti residu. PT PERTAMINA UP-VI Balongan bisa merekomendasikan kepada manufaktur pompa. 2. Karena terdapat 2 unit pompa, yaitu 13-P-101 A/B, penggunaannya dapat digilir setiap 1 minggu hingga 1 bulan sekali. 3. Penggunaan daya penggerak pompa (motor) harus stabil, agar fluida yang diisap laju alirannya selalu konstan. Karena jika berfluktuasi akan mengakibat korosi yang lebih cepat.
BAB VII PENUTUP 7.1 Kesimpulan Proses produksi yang berlangsung selama 24 jam tanpa henti di PERTAMINA UP-VI Balongan diperlukan equipment-equipment yang terjaga kehandalannya. Oleh karena itu, guna menunjang kelangsungan produksi dan keselamatan kerja diperlukan suatu sistem perawatan / pemeliharaan yang baik. Dalam usaha peningkatan standar pemeliharaan dan keefektifan pemeliharaan, maka dilakukan pemeliharaan secara terencana. Pemeliharaan terencana dilakukan untuk mencegah menurunnya fungsi fasilitas produksi, dalam hal ini pompa 13-P-101 A dilakukan pemeliharaan terencana (Preventive Maintenance). Kegiatannya meliputi pemeriksaan vibrasi, temperatur, tekanan, keadaan lube oil, serta noise. Beberapa hal yang kami temukan selama kerja praktek mengenai perawatan dan pemeliharaan pompa 13-P-101 A, dapat kami simpulkan bahwa: 1. Perawatan yang terencana yang baik mutlak diperlukan dalam menjaga kondisi operasi suatu alat / mesin. 2. Salah satu cara yang digunakan untuk mendeteksi kerusakan guna menghindari kerusakan yang lebih fatal ialah dengan menggunakan vibrasi monitoring. 3. Kerusakan komponen pompa yang sering terjadi ialah wearing ring, bearing, dan mechanical seal 7.2 Saran Dari hasil observasi penulis selama melakukan kerja praktek, penulis memberi saran agar: 1. Diperlukan peningkatan kuantitas literatur pada setiap unit kerja untuk menunjang proses perawatan
2. Diperlukan suatu sistem kerja yang lebih baik, hal ini dapat diwujudkan dalam
peningkatan kualitas peralatan, standar kerja, dan sumber daya manusia 3. Penggunaan spare part yang sesuai dengan literature yang diberikan pabrik pembuat mesin diharapkan dapat mengoptimalkan jam operasi mesin
104 Laporan Kerja Praktek PTgaya radial sehingga beban yang British Petroleum Indonesia 4. Alignment yang presisi diharapkan dapat mengurangi
diterima bearing tidak terlalu besar serta diharapkan gesekan yang dialami wearing ring dapat tereliminasi.
DAFTAR PUSTAKA
Atma, Panca Alloy. Analisis Performance pada Pompa 12-P-101 A. Laporan Kerja Praktek. Universitas Diponegoro.2009 Budiawan, Adhie, dkk. Sistem Pemeliharaan Pompa 12-P-505 B. Laporan Kerja Praktek. Politeknik Negeri Bandung.2004 Data perawatan dan perbaikan, pemeliharaan I PERTAMINA UP-VI Balongan. Data-data dari hasil pengamatan selama kerja praktek berlangsung. Manual book. 12/13-P-101 A/B Pump Pump Spesification Sheet. 12/13-P-101 A/B Pump Trilestari, Lenny. Analisa Penurunan Kinerja Pompa Diaphragm 22-P-106 A. Laporan Kerja Praktek. Universitas Pendidikan Indonesia.2009

Laporan Akhir Full Version Mario

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan Akhir Full Version Mario

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

1 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang

Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia

2 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia

Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia

4 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia

2.2 LOGO PERTAMINA

Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia

: mencerminkan handal, dapat dipercaya dan bertanggung jawab.

Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia

Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia

Cubic Feet per Day (MMSCFD).

Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia

Menjadi Kilang Unggulan

Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia

efisien serta berwawasan lingkungan.

: bagi pekerja, peralatan, masyarakat, dan lingkungan

Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia

m. Berwawasan lingkungan : memenuhi peraturan perundangan yang berlaku

tentang lingkungan hidup

Meraih keunggulan komparatif dan kompetitif

efisiensi, mutu, produk, dan harga.

12 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia

1. Lingkaran : fokus ke bisnis inti dan sinergi. 2. Ganbar

: konstruksi regenerator dan reaktor di unit RCC (Residue Catalic

a. Hijau, menunjukkan warna asli regenerator yang berarti selalu menjaga

kelestarian lingkungan hidup.

(Persero) RU-VI Balongan.

Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia

dan pengembanan pekerja (Employee Empowerment and

berkepentingan (stakeholder) seperti pekerja, pemerintah, masyarakat sekitarnya.

Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia

Kapasitas 58,000 11,900 27,000 16,000 9,300 565 545 125

Satuan BPSD BPSD BPSD BPSD BPSD Ton Ton Ton

28,500 Ton Sumber : PERTAMINA, 2004 PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-VI

Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia

15 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia

GO HTU RCC Unsaturated Gas Concentratio n LPG

Treatment Unit Gasoline

MERICH EM MERICH EM UOP UOP UOP FW JGC JGC

7,000 13,000 12,000 76 MMSCFD -

FW FW JGC FW JGC JGC JGC

Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia

16 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia

3,6 0,5 <1 8 < 0,05 11 0,6

Pump (11-P-101 Desalter

Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia

17 Laporan Kerja Praktek PT British pemisahan Indonesia Petroleum

A/B, E-104 A/B, E-105 A/B, E-111 A/B

Oksidasi Sodium mercaptide Mengikat H2S

Mengikat H2S Mencegah foaming

Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia

18 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleum Indonesia masuk 23-V-102

303 dan 24-Z-301 kaustik Sumber : PERTAMINA, 2004

R.101/10 2/103 22-R-102 A/B 15-R-

Katalis UOP 15 Molsieve ODG-442 E-315 19 20 Katalis Pru

Propylene Metal Treater Alcoa Selecsorb COS 1/8

19-V111 11-V112 A/B

Katalis SHP H14171

Rock Salt Hydrogenerato

Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia

19 Laporan Kerja Praktek PT British Petroleummelepas untuk Indonesia

Amine Filter 25 Claus Catalyst 55 Resin Anion