Pasir Cetak (update) Pengecoran adalah proses pembentukan logam melalui fasa cair dengan menggunakan cetakan ( mould

). Pengertian lain dari proses pengecoran adalah menuangkan cairan logam kedalam cetakan berongga yang kemudian dibiarkan dingin dan membeku. Awal penggunaan logam oleh orang, ialah ketika orang membuat perhiasan dari emas dan perak tempaan, dan kemudian membuat senjata atau mata bajak dengan menempa tembaga. Kemudian secara kebetulan orang menemukan tembaga mencair, selanjutnya mengetahui cara untuk menuang logam cair ke dalam cetakan, dengan demikian untuk pertama kalinya orang dapat membuat coran yang berbentuk rumit, umpanya perabotan rumah, perhiasan, dan lain- lain. Coran tersebut dibuat dari perunggu yaitu suatu paduan tembaga, timah, dan timbal yang titik cairnya lebih rendah dari titik cair tembaga.Pada proses pengecoran, hal yang harus diperhatikan adalah cetakan pasir yang digunakan, karena sebagian besar cetakan untuk coran di buat dengan membuat cetakan pasir. Pasir dapat didefinisikan sebagai suatu material berbentuk butiran halus, baik yang tersedia di alam maupun yang dibuat oleh manusia dengan cara memecahkan dan menghaluskan batuan. Dalam terminology pengecoran dikenal adanya sub definisi pasir cetak yang membagi pasir menjadi pasir Unbonded dan Bonded. 70% dan sisanya adalah lempung (clay) atau bahan pengikat berupa mineral lain. Pasir ini sering disebut naturally bonded sand atau pasir alam. Pasir yang biasa digunakan sebagai pasir cetak dalam pengecoran logam diantaranya pasir silika, pasir zircon, pasir hevi (chromite spinel), pasir olivin, ataupun pasir chamote. [Tata Surdia., 1991]Pasir unbonded adalah pasir yang telah dicuci (tanpa ada pengikat). Dalam pemakaiannya pasir ini harus dicampurkan dengan bahan pengikat. Sedangkan pasir bonded adalah pasir silika yang mengandung butir pasir sebanyak 2.2 Pasir Cetak Cetakan pasir merupakan cetakan yang paling lazim digunakan. Pasir cetak yang sering digunakan adalah pasir pantai, pasir gunung, pasir sungai dan pasir silika. Pasir cetak memerlukan sifat-sifat yang memenuhi persyaratan sebagai berikut: 1. Mempunyai sifat mampu bentuk Sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan yang cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat sehingga tidak rusak karena dipindah-pindah dan dapat menahan logam cair pada saat dituang kedalamnya. Karena itu kekuatannya pada temperatur kamar dan kekuatan panasnya sangat diperlukan. 2. Permeabilitas yang cocok, Dikhawatirkan bahwa hasil coran mempunyai cacat seperti rongga penyusutan, gelembung gas atau kekerasan permukaan, kecuali jika udara atau gas yang terjadi dalam cetakan waktu penuangan disalurkan melalui rongga-rongga di antara butir-butir pasir keluar dari cetakan dengan kecepatan yang cocok. 3. Distribusi besar butir yang cocok. Permukaan coran diperhalus kalau coran dibuat di dalam cetakan yang berbutir halus. Tetapi kalau butir pasir terlalu halus, gas dicegah keluar dan membuat cacat, yaitu gelombang udara. Distribusi besar butir harus cocok mengingat dua syarat yang disebut di atas. 4. Tahan terhadap temperatur logam yang dituang. Butir pasir dan pengikat dan pengikat harus mempunyai derajat tahan api tertentu terhadap temparatur tinggi, kalau logam cair dengan temperatur tinggi ini dituang ke dalam cetakan.

5. Komposisi yang cocok. Butir pasir bersentuhan dengan logam yang dituang mengalami peristiwa kimia dan fisika karena logam cair mempunyai temperatur yang tinggi. Bahan-bahan yang bercampur yang mungkin menghasilkan gas yang larut dalam logam adalah tidak dikehendaki. 6. Mampu dipakai lagi. Pasir harus dapat dipakai berulang-ulang supaya ekonomis.

7.

Pasir

harus

murah.

2.3. Macam-Macam Pasir Yang Dapat dibuat Pasir Cetak Pasir cetak yang lazim digunakan adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir sungai dan pasir silika yang disediakan alam. Beberapa dari mereka dipakai begitu saja dan yang lain dipakai setelah dipecah menjadi butir-butir dengan ukuran yang cocok. Kalau pasir mempunyai kadar lempung yang cocok dan bersifat adhesi, mereka dipakai begitu saja sedangkan kalau sifat adhesinya kurang, maka perlu ditambahkan lempung kepadanya. Kadang-kadang berbagai pengikat dibutuhkan juga disamping lempung. Pasir gunung, umumnya digali dari lapisan tua. Mereka mengandung lempung dan kebanyakan dapat dipakai setelah dicampur air. Pasir dengan kadar lempung 10 sampai 20% dapat dipakai begitu saja. Pasir dengan kadar lempung kurang dari itu mempunyai adhesi yang lemah dan baru dapat dipakai setelah ditambahkan presentase lempung secukupnya. Pasir pantai, diambil dari pantai dan pasir kali diambil dari kali. Pasir silika, dalam beberapa hal didapat dari gunung dalam keadaan alamiah atau bisa juga dengan jalan memecah kwarsit. Semuanya mempunyai bagian utama SiO2, dan terkandung kotoran-kotoran seperti mika dan felspar. Pasir pantai dan pasir kali terutama berisi kotoran seperti ikatan organik yang banyak. Kotoran ini dinginkan sekecil mungkin. Pasir silika alam dan pasir silika buatan dari kwarsit yang dipecah berisi sedikit kotoran. Terutama yang terakhir ini mempunyai sedikit kotoran dan jumlah SiO2 lebih dari 95%. Pasir pantai, pasir kali, pasir silika alam dan pasir silika buatan tidak melekat dengan sendirinya, oleh karena itu dibutuhkan pengikat untuk mengikat butir-butirnya satu sama lain dan baru dipakai setelah pencampuran. Pada umumnya komposisi dari pasir silika itu sendiri adalah kuarsa (SiO2), dan beberapa pengotor yang dapat ditemukan juga seperti ilmenite (FeO-TiO2), magnetite (Fe3O4), atau olivine yang merupakan campuran dari magnesium dan ferrous orthosilicate [(MgFe)SiO4]. Sifat-sifat umum pasir silika adalah: a. Cukup tahan terhadap temperatur tinggi. b. Umur pakainya panjang serta harganya murah. c. Bentuk dan ukuran butir beragam. d. Koefisien muai tinggi, cenderung melekat pada coran. e. Kandungan debunya tinggi, sehingga cukup berbahaya. f. Perlu ditambahkan pengikat sekitar 8-15%. Pasir silika dapat bereaksi dengan logam cair membentuk terak yang menyebabkan bum-in (terjadinya lapisan kasar dari pasir dan logam yang melekat pada permukaan coran). Untuk menghindari hal tersebut, biasanya ditambahkan bahan lain yang dapat menahan temperatur tinggi. Bahan pengikat yang sering digunakan dalam pembuatan cetakan adalah kaolinite, illinite, dan bentonite. 2.4. Berbagai Macam Sifat Pasir Cetak Ada berbagai macam sifat dari pasir yang akan kita buat sebagai pasir cetak, adapun sifatsifat tersebut antara lain. 1. Sifat-sifat pasir cetak basah Pasir cetak dengan tanah lempung atau bentonit sebagai pengikatan menunjukkan berbagai sifat sesuai dengan kadar air. Karena itu kadar air adalah faktor penting untuk pasir cetak, sehingga pengaturan kadar air adalah hal yang sangat penting dalam pengaturan pasir cetak. Titik maksimum dari kekuatan dan permeabilitas adalah keadaan dimana butir-butir pasir ditempati oleh lempung yang berlebihan air. Air yang tidak cukup akan menurunkan kekuatan karena kurang lekatnya lempung. Jika kadar air meningkat maka kekuatan dan permeabilitasnya meningkat pula sampai dengan titik maksimum dan selanjutnya akan menurunkan kekuatan dan permeabilitas jika kadar air tetap ditingkatkan. 2. Sifat penguatan oleh udara Sifat-sifat cetakan yang berubah selama antara pembuatan cetakan dengan penuangan disebut sebagai sifat penguatan oleh udara. Umumnya hal itu disebabkan oleh pergerakan

3. Karena itu laju penguapan air harus dihitung. Sifat-sifat kering Pasir dengan pengikat lempung yang dikeringkan mempunyai permeabilitas dan kekuatan yang meningkat dibandingkan dengan dalam keadaan basah. kemudian hitung kembali berat sampel pasir cetak. distribusi butir. Sifat-sifat panas Cetakan mengalami temperatur tinggi dan tekana tinggi dari logam cair pada waktu penuangan. Pengujian kekuatan (tekan. kadar lempung. Nilai kadar air dapat dinyatakan dengan cara membandingkan selisih berat sampel pada saat sebelum pemanasan dan setelah pemanasan terhadap berat awal sampel dalam bentuk persentase. kuat geser. 3.geser dan tekan) 50mm x 50 mm) tersebut dikeluarkan dari tabung spesimen untuk digunakan sebagai .. Pengujian kadar air Nilai kadar air pada pasir cetak dapat dianalisa dengan pengujian berikut: menimbang sampel pasir cetak sebanyak 20 gram kemudian dipanaskan pada temperatur 100 – 110 oC selama 15 menit dengan menggunakan mesin infra red rapid dryer. Sifat-sifat sisa Sifat-sifat cetakan yang dibutuhkan ketika coran diambil dari cetakan setelah penuangan disebut sifat sisa. Pengujian mampu padat Nilai mampu padat ditentukan dengan menggunakan alat pemadat (compactability machine) yang telah dilengkapi dengan skala mampu padatnya. pangujian riddle density. Kekuatan ini berubah menurut keadaan. dan sebaiknya harus diketahui sebelumnya. Pengujian Pasir Cetak Berbagai pengujian dilakukan untuk mengetahui sifat-sifat pasir cetak antara lain pengujian kadar air. kuat tekan. 2. 2005]: 1. 4. Nilai densitas dapat ditentukan dengan cara membandingkan berat pasir yang tertampung dalam bejana terhadap kapasitas bejana. dan permeabilitas. adalah kadar air sebelum pengeringan. Faktor yang memberikan pengaruh sangat besar pada sifat-sifat kering. Derajat kenaikan kekerasan tergantung pada sifat campuran pasir. distribusi besar butir dan berat jenis. Untuk pembongkaran. Pengaturan yang ketat dari kadar air dan pengikat diperlukan agar pasir mempunyai sifat-sifat sisa yang baik 2. antara lain [Hiroshi Kanamori.air dari permukaan cetakan. 4. sehingga pengumpulan pasir setelah pembongkaran harus mudah. kekuatan panas berubah-ubah sesuai dengan pengaruh kadar lempung. Sampel yang telah dikeringkan tersebut didinginkan kembali pada temperatur ruang. Penguapan air menyebabkan permukaan cetakan dari pasir yang dicampur bentonit menjadi getas.5. perlu sifat mampu ambruk yang baik. kuat retak. Sehingga kekuatan panas. Pasir cetak dipakai berulang kali. mampu padat. Hal terakhir meningkatkan kekerasan permukaan cetakan. kuat tekan. yaitu dengan cara mengisikan pasir pada silinder pemadat dan kemudian memberikan tekanan (200 N) pada sampel tersebut. derajat pemadatan atau keadaan sekeliling cetakan. pemuaian panas. Sifat mampu ambruk dari pasir cetak adalah berarti bahwa cetakan dengan mudah dapat disingkirkan dari permukaan coran. Untuk mengetahui kondisi pasir bekas tersebut. dilakukan beberapa pengujian laboratorium. Pengujian Riddle Density Untuk menentukan nilai densitas dari pasir cetak itu sendiri dapat dilakukan dengan cara mengisi sebuah bejana berukuran satu liter dengan pasir cetak tanpa dilakukan pemadatan. Nilai mampu padat ditunjukkan pada skala mampu padat pada alat tersebut. karena air bebas dengan air yang terabsorbsi pada permukaan butir tanah lempung dihilangkan. Cetakan harus tahan terhadap tekanan dari aliran logam cair dalam keadaan panas. 5.

sedangkan nilai kadar lempung yang terlalu tinggi akan menyebabkan buruknya permeabilitas dan menyebabkan terbentuknya gumpalan-gumpalan butir pasir. Pengujian dilakukan dengan mencari perbedaan tekanan dan waktu yang diperlukan untuk melewatkan 2000 cc udara melalui spesimen.Kekuatan tekan pasir cetak berbeda-beda. dan nilai yang besar dari penampang butir berarti pasir berbutir halus. selama 15 menit. Kekuatan yang tidak cukur akam menyebabkan mudah pecahnya cetakan. Kemudian pasir yang didapat dari setiap ukuran ayakan (menurut besar butir pasir) ditimbang. hal ini ditujukan agar gas dalam cetakan dapat melepaskan diri selama proses pengecoran. Jika hal itu telah terjadi. Kemudian diaduk dan dididihkan dengan menggunakan magnetic splitter. Nilai kadar lempung dapat ditentukan dengan cara:20 Kadar lempung yang rendah dapat menyebabkan turunnya kekuatan cetakan. nH2O) sebanyak dua sendok makan dan larutan natriun diphospat 3% sebanyak 50 ml. Lakukan pemisahan lempung pada larutan tersebut. Pengujian clay contain Partikel-partikel lempung yang terdapat dalam pasir cetak pada umumnya berdiameter < . pisahkan pasir yang tertinggal dan keringkan pasir tersebut kemudian tentukan nilai berat akhir dari pasir cetak. Nomor kehalusan butir dapat dihitung dengan mengkalikan berat pasir pada tiap ayakan dengan bilangan pengkali Sn. proses pemisahan telah sempurna jika air telah jernih kembali.sampel pada pengujian kekuatan tekan. Pada alat ini sampel diletakkan pada tumpuan dalam posisi horizontal kemudian diberikan tekanan pada sampel tersebut sampai dengan sampel tersebut patah. Kemudian spesimen ( 5. Nilai permeabilitas dapat ditentukan dengan cara:Ruang porous antara butirbutir pasir diperlukan. Untuk pengujian permeabilitas pasir digunakan spesimen standart yang berukuran Keterangan P Q = L : (cm/dt) (cm3) cm) = Volume = udara Panjang Permeabilitas yang melewati spesimen spesimen (5 . Sampel yang digunakan adalah pasir cetak itu sendiri sebanyak 50 gram. Pengujian distribusi besar butir Sampel pada pengujian distribusi butir dari pasir cetak adalah jumlah dari pasir kering yang didapat dari hasil pengujian clay contain. tergantung pada jenis dan jumlah pengikat serta kadar air. Penentuan kadr lempung dapat dilakukan dengan cara melakukan proses penghilangan kadar lempung dengan menggunakan mesin pemisah (clay continous washer). Kemudian pasir tersebut diayak pada mesin screening dengan ukuran mesh yang telah ditentukan. dan persentase dari beratnya ditentukan. Keterangan: GFN = Nomor kehalusan butir Wn = Berat pasir pada setiap ukuran ayakan (gr) Sn = Bilangan pengali Nomor kehalusan butir berhubungan dengan luas permukaan butir. kemudian ditambahkan natriun diphospat (NH4O7P2 . sedangkan kekuatan yang berlebihan akan menyebabkan sulitnya retak serta pembongkaran cetakan yang terlalu sulit. Pengujian ini dilakukan pada alat penguji kekuatan universal yang dilengkapi dengan skala tertentu. Kekuatan tekan dapat diuji dengan cara. Pengujian Permeabilitas 50x50 mm yamg dibuat dengan cara memadatkan pasir dalam silinder pemadat sebanyak tiga kali dengan menggunakan mesin pemadat. pertama-tama membuat specimen standart dengan cara memadatkan pasir dalam tabung spesimen sebanyak 148 gram. 7. 6.

Material cetakan yang digunakan pada untuk membuat Cetakan Pasir adalah material pasir silica. Gula tetes (molases) ditambahkan untuk meningkatkan waktu efektif pasir (bench life) dan memberikan kekuatan kering yang tinggi. Pada praktikum ini terdapat eberapa jenis pasir yang digunakan. bentonite dan penghalus permukaan serbuk arang.A = Luas irisan spesimen P = Tekanan T = Waktu yang diperlukan untuk melewatkan melalui spesimen (detik) (19.625 volume cm2) udara udara (Q) Dalam Pembuatan Cetakan Pasir atau yang biasa kenal dengan Sand Casting tentunya dibutuhkan beberapa material . antara lain : 1. Pasir muka (facing sand) Pasir muka merupakan pasir utama yang bersentuhan langsung dengan pola dan digunakan untuk menutupi pola benda pada pembuatan cetakan baik dibagian kup maupun drag. Bentonit merupakan bahan pengikat yang umum digunakan dalam pasir cetak basah. Dengan penambahan penguat seperti clay. berikut kami memaparkan material yang dipergunakan untuk membuat Cetakan Pasir beserta Langkah langkah pembuatannya. Bentonit adalah istilah yang digunakan untuk sejenis lempung yang memiliki sifat menyerap air lebih besar dibandingkan dengan jenis tanah liat lainnya. Pada percobaan ini digunakan 9% bentonit agar permeabilitasnya besar dan tetap memiliki sedikit kekuatan tekan sehingga mampu untuk menopang benda cor serta memiliki sifat collapsibility yang baik. Hal ini diperlukan karena pasir muka ini akan langsung bersentuhan dengan logam cair dan akan menentukan bentuk dan dimensi dari benda cor serta memberikan sifat kehalusan permukaan pada benda hasil cor. b. . Karena kekentalan yang tinggi dan wettability yang baik maka akan menghasilkan kekuatan basah yang baik pula. Pasir muka yang digunakan harus memiliki kualitas baik sehingga dalam pembuatannya komposisinya perlu diperhitungkan dengan teliti. Dalam pasir tersebut masih mengandung unsur lain sebagai penguat dan penghalus permukaan material. a.

penggunaan serbuk arang 1% pada praktikum ini sesuai dengan literatur yang ada dan sesuai dengan kebutuhan karena menghasilkan cetakan permukaannya 2. Pada pembuatan Cetakan Pasir kali ini dilakukan coating pada bagian dari cetakan pasir yang ambruk. c. . Material pasir yang kami gunakan untuk back sand telah mengalami kehilangan kadar air akibat proses penguapan oleh panas dan udara karena tempat penyimpanan pasirnya langsung 3. Pasir pendukung yang digunakan memiliki kualitas yang lebih rendah dibandingkan pasir muka. halus Pasir dan mudah pendukung dalam (back pembongkarannya. Pada percobaan ini digunakan gula tetes (molases) 2% pada pasir muka. sehingga cacat-cacat yang umumnya diakibatkan antara persentuhan Langkah – antara logam cair dan cetakan dapat diminimalisir. antara lain : langkah proses pembuatan cetakan pasir adalah 1.Pada temperatur tinggi. Pasir reparasi yang digunakan pasir memiliki kadar gula yang lebih tinggi dari pasir muka. Pasir berhubungan reparasi dengan (back udara sand) Pasir reparasi merupakan pasir yang digunakan untuk memperbaiki permukaan cetakan yang rusak atau rontok pada saat pengangkatan pola. Hal ini sesuai dengan aplikasi dari coating. karena pasir yang digunakan untuk back sand merupakan pasir yang sudah terpakai atau berasal dari pasir bekas proses pengecoran sebelumnya. sand) Pasir pendukung (backsand) merupakan pasir yang tidak bersentuhan langsung dengan pola. Persiapkan flask. Berdasarkan literatur[1]. Perlu diingat agar pola kayu sudah dilakukan waxing dengan lilin batangan. gula tetes akan terurai menjadi CO2 yang akan meningkatkan kekerasan dan kekuatan tekan akibat panas cetakan. Umumnya bahan pelapis yang digunakan harus memiliki temperatur lebur yang lebih tinggi daripada pasir dan dapat membentuk penghalang yang tidak tembus oleh logam cair. karena coating berfungsi untuk memperhalus permukaan tetapi dia juga berfungsi sebagai pembentuk lapisan penghalang yang anti tembus oleh logam cair. Bahan berserat yang digunakan dalam praktikum kali ini adalah serbuk arang. lantai yang bersih dan pola kayu produk dan gating systemnya.

Setelah kup berada pada posisinya. Sehingga harus diperbaiki dengan penambahan molasses dan dilakukan ramming yang lebih kuat. 4. Pengeluaran pola harus dilakukan dengan hati-hati agar cetakan pasirnya tidak rusak.2. 3. Tambahkan dengan pasir belakang (backing sand). Saat penyatuan antara kup dan drag terjadi ambruknya pasir cetak sehingga bentuk cetakan menjadi tidak beraturan. Pada saat praktikum. Ini disebabkan akibat kurang padatnya pasir disekitar pola dan banyak bagian . lalu diramming dengan bantuan palu dan rammer agar pasir menjadi padat. Setiap awal penaburan pasir diberikan guratan pada lapisan pasir sebelumnya. Balik drag serta letakkan kup pada bagian atas posisi drag dengan posisi yang tetap. Angkat pola yang telah dipadatkan dengan pasir dari bagian drag dan kup. Bertujuan agar pasir menjadi homogen dan menyatu terikat antar partikel pasir. Taburi kaolin powder atau kapur (CH2COO3) powder di taburi pada lantai yang dibersihkan. hal yang dilakukan selanjutnya adalah penyatuan kup dan drag yang kemudian dieratkan dengan menggunakan pengikat kawat. Pemberian coating bertujuan agar pasir tidak mengalami pengikikisan oleh logam cair serta memperbaiki sifat mekanis dari permukaan logam. 7. Setelah selesai proses coating. Pembuatan inti dilakukan berulang-ulang. Karena inti yang dihasilkan terdapat retak. Pisahkan kup dan drag pola kayu. penempatan harus dilakukan dengan hati – hati agar pola dan gating sistemnya tidak bergerak sehingga tidak menimbulkan cacat akibat pergeseran pola. Pembuatan pasir inti dari backing sand. Hal ini dapat disebabkan oleh pelapisan lilin yang kurang merata dan benda cor yang memiliki dimensi agak besar dan bersudut Kerusakan yang dihasilkan pada cetakan pasir setelah pencabutan pola terbilang banyak. didalam cetakan pasir. Pola kayu bagian drag pertama kali ditutupi dengan pasir muka hingga seluruh bagian pola kayu (produk + gating system) tertutupi oleh pasir muka. pencabutan pola sangat sulit sekali untuk dilakukan. lakukan langkah 1-3. 6. atau proses pencabutan dari cetakan inti yang terlalu tergesa-gesa. Proses dilakukan sebanyak 3 kali. Kemudian cetakan dibakar dengan menggunakan api agar coating menyatu dengan butiran pasir dan butiran pasir tidak masuk kedalam logam cair. Namun segera dilakukan proses perbaikan dengan menggunakan pasir reparasi. 8. Keluarkan pola yang berada pada cetakan pasir dengan menggunakan ulir. Bersihkan cetakan kemudian berikan coating cetakan pada bagian yang diperbaiki agar permukaan cetakan menjadi rata. 5. hal ini terjadi karena kurang padatnya inti pada proses ramming . Untuk benda cor dengan pola belah.

Kebutuhan logam ternyata tidak hanya sebatas benda dengan permukaan rata. Seharusnya pada bagian bersudut tersebut dilakukan fillet agar permukaan lebih membulat (rounded). CENTRIFUGAL CASTING. Setelah logam cair memenuhi rongga dan kembali ke bentuk padat. yaitu traditional casting dan nontraditional/contemporary casting. Sekarang kita bisa menghasilkan benda logam dalam bentuk apaun tanpa harus mengalami proses penenmpaan.dari pola yang bersudut. Letakkan cetakan pasir diatas tatakan dan tempatkan didekat dapur peleburan logam. Seharusnya pada bagian sprue diberikan sedikit area cekung sebagai pouring basin agar pada saat penuangan tidak terjadi turbulensi. Pasir hijau untuk pengecoran digunakan sekitar 75 percent dari 23 million tons coran yang diproduksi dalam USA setiap tahunnya. INJECTION MOLDING. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan. INVESTMENT CASTING. Teknik traditional terdiri atas : . Kebutuhan akan logam juga berkembang pesat seiring dengan teknologi yang mendukungnya. Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam. selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses sekunder. BLOW MOLDING PENGERTIAN PENGECORAN Pengecoran adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. DIE CASTING. Pada zaman dahulu untuk menhasilkan logam yang brbentuk rumit maka benda haruslah di panaskan dan dipukul sebagaimana proses penempaan pada umumnya. Namun seiring kemajuan zaman tuntutan akan kebutuhan logam semakin meningkat dan atas tuntutan itulah kini telah tercipta tungku-tungku pelebur besi yang menhasilkan suhu diatas 1500 °C Tag : PERMANENT MOLD CASTING. 9. Letakkan cetakan dengan sprue menghadap keatas.

4. 6. 2. Perbedaan lainnya adalah bahwa contemporary geometriyang casting kecil biasanya relatif digunakan untuk bila menghasilkan produk dengan casting. 3. MACAM-MACAM PENGECORAN * PERMANENT MOLD CASTING Jenis pengecoran ini . Jenis logam yang kebanyakan digunakan di dalam proses pengecoran adalah logam besi bersama-sama dengan aluminium.1. teknik non-traditional terbagi Die atas : Casting Casting Casting Casting Casting Casting High-Pressure Permanent-Mold Centrifugal Plaster-Mold Investment Solid-Ceramic Perbedaan secara mendasar di antara keduanya adalah bahwa contemporary casting tidak bergantung pada pasir dalam pembuatan cetakannya. 4. 2. 6. 5. dan beberapa material non logam lainnya. perak. cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan. kuningan. Sand-Mold Dry-Sand Shell-Mold Full-Mold Cement-Mold Vacuum-Mold Casting Casting Casting Casting Casting Casting Sedangkan 1. 3. umumnya dikerjakan dengan machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses . dibandingkan menggunakan traditional Hasil coran non-traditional casting juga tidak memerlukan proses tambahan untuk penyelesaian permukaan. 5. Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold.

Perlu Harga perhitungan cetakan ukuran tidak Permanent Mold cetakan Casting: mahal mengerjakan macam dan cetakan produk sederhana baja yang untuk produk tepat satu kecil dapat dalam mengecor * CENTRIFUGAL CASTING Prinsip: Menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat. 5. keramik. Riser Centriugal tidak Casting: diperlukan 2. 2. Cetakan Dalam Ketelitian Tidak Permanent Produksi dapat operasinya produk lebih tidak baik dipakai Mold Casting: Tinggi berulang tenaga sand kali ahli casting lanjutan diperlukan daripada proses memerlukan Disadvantage 1.machining yang memiliki keakuratan yang tinggi Advantage 1. 4. 5. Advantage 1. 2. beton dan semua logam. toleransi ketebalan benda dimensi kerja kecil uniform Disadvantage 1. 3. Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik . 2. Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas permukaan baik 3. 3. 4. 4. One Gaya Harga Biaya Laju product Centrifugal peralatan maintenance produksi in centrifugal one Casting: mahal mahal rendah mold besar . 3. 5. 4.

DIE CASTING Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke dalam rongga cetakan dan dengan dibawah tekanan dibiarkan membeku . Pengecoran ini sering juga disebut WAX LOST CASTING. B. Die Casting umumnya untuk logam non Ferrous dan paduan . Centrifugal Pengecoran Pengecoran dapat dibagi 2 macam . 7. plastik atau mateial yang mudah meleleh . 3. 4. 5. 2. Menuangkan Membuat Membuat Membuat Melapisi Mengeluarkan Investment Master Master Wax Wax Wax Preheat logam Pattern dari Pattern Casting: Pattern Die 4 Pattern Mold Mold cair Produk Mengeluarkan Proses yang termasuk juga Investment Casting adalah FULL MOLD PROCESS atau LOST FOAM PROCESS. B. Pengecoran Investment Investment ini Dibagi Flask Sheel 2 Macam: Casting Casting Prosedur 1. Die biasanya terbuar dari baja yang dikeraskan. . Proses A. yaitu: Mendatar Vertikal Centrifugal Centrifugal INVESTMENT CASTING Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak . kemudian pola dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak. 6. Bahan Pattern biasanya Expanded Polystyrene.Pengecoran A. Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) . 8.

Advantage 1. tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan silinder injeksi terendam dalam logam cair. Mesin membutuhkan tekanan yang lebih besar untuk menutup cetakan dan pengisian rongga cetakan. Die Casting Chamber Chamber dapat dikelompokkan Die Die 2 jenis: Casting Casting HOT CHAMBER DIE CASTING Pada proses ini . Silinder injeksi digerakkan secara pneumatik atau hidrolik. Harga Bentuk Benda Berat Umur kerja dan mesin benda Die dan cetakan kerja harus ukuran cetakan segera produk Casting mahal sederhana dikeluarkan terbatas menurun Berdasarkan A. timbal dan paduannya. 3. 4. Logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tetap dipertahankan salama pembekuan terjadi. Kemudian logam cair diinjeksikan ke rongga cetakan dengan amat cepat. tungkunya terpisah dari mesinnya. . Disadvantage 1. prosesnya Hot Cold . 5. Ukuran Jarang Baik Waste dan Die bentuk menggunakan untuk benda proses produksi material sangat Casting tepat finishing massal rendah. Pada mesin ini mempunyai komponen utama : silinder plunger . 4. 3. 2. leher angsa (goose neck) dan nozzle. COLD CHAMBER DIE CASTING Pada mesin cetak ini. timah putih. Leher angsa yang terendam logam cair sewaktu plunger pada kedudukan teratas . B. Pada umumnya Die Casting jenis ini hanya cicik untuk deng. 2.

95) + 0. plastik dan karet. 2. BLOW MOLDING Proses ini digunakan untuk produk plastik. Disadvantage of Cold Chamber alat Die Casting bantu Diperlukan Siklus Kemungkinan kerja cacat lebih cukup lama besar INJECTION MOLDING Perbedaan dengan Die Casting adalah cara material diumpankan dan msuk ke rongga cetakan . gelas minuman.015] 429.3 x 0. Proses ini biasanya cocok untuk logam-logam yang memiliki temperatur leleh tinggi.05] W=200 W=429. 3. gelas dan karet . Butiran plastik dimasukkan dalam hopper kemudian feed screw butiran plastik dipanaskan oleh elemen pemanas kemudian pada waktu sampai di nozzle sudah berupa cairan plastik dan cairan plastik ditekan masuk ke rongga cetakan . 4. baru dilakukan penekanan secara hidrolis . .06 kg Cara kerja mesin ini.3 x o. dimulai dari pencairan logam cair kemudian dituangkan ke dalam plunger yang berdekatan dengan cetakan.060 gramJadi [ total aluminium 1+(3000-1)(1-0.285) yang harus disediakan +0. gelas kendi . seperti botol plastik. Injection molding dikhususkan untuk material non logam . Die pada injection casting dilengkapi dengan sistem pendingin untuk membentu proses pembekuan (solidifikasi). dsb. nipple karet.M = Massa Benda Coran N = Jumlah Produk Yang DiproduksiW=M[1+(N-1)(1-0. mis gelas. Advantage Produk Tidak yang of dibuat Cold Hot panas Chamber Chamber bisa cair Die dibuat pada tekanan dapat di Casting: sini mesin tinggi dikontrol terjadi Dapat Kualitas serangan dari logam pada kerja bagian dioperasikan benda The 1. 2. The 1. misalnya aluminium dan magnesium. 3.

ada pengecoran dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold). jenis-jenis pasir yang . 3. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan 3. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak 2. yaitu : 1. Karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja. anAdvantage Harga Ekonomis of Injection mesin Molding mahal massal untuk produksi TEKNIK PENGECORAN LOGAM Definisi pengecoran Review Proses Pengecoran Pengecoran (CASTING) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan cirri dari proses pengecoran. karena desakan udara maka gumpalan tadi akan menyesuaikan dengan bentuk cetakan dan dibiarkan sampai menjadi padat. 4. Advantage Keakuratan Kualitas Siklus of Injection dimensi permukaan kerja Molding tinggi baik pendek The 1. The 1. Pengaruh Pembekuan logam material dari kondisi cetakan cair Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan. Kemudian udara ditiup masuk melalui lubang penampang pipa. 2. Dalam pembuatan cetakan. setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. 2. Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold.Proses ini diawali dengan pembuatan parison (gumpalan cair dalam bentuk penampang pipa) dan dimasukkan ke mesin cetak tiup .

2. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. furan atau air gelas. merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi. merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam cetakan. Pengecoran Cetakan Pasir Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak. tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi oleh logam cair. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir. Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut : 1. resin. Cavity (rongga cetakan). merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun. Core (inti). Gating sistem (sistem saluran masuk). merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Pouring basin. Saluran ini juga dapat lebih dari satu. fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu. membuat sistem saluran. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotorankotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan. Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola. bentonit. 4. Sprue (Saluran turun). Raiser (penambah). mengisi .digunakan adalah pasir silika. 3. tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan. pasir zircon atau pasir hijau. 5. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor.

Karena komposisinya mudah diatur. Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Pasir Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar. Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam gambar dibawah ini. pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Hingga sekarang. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal. membiarkan logam cair membeku. proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil.rongga cetak dengan logam cair. 1. Jenis Cetakan Pasir Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand. pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri pengecoran. Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold). Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands). 3. Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir basah). Pola . Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature tinggi. cold-box dan no-bake mold. 2. membongkar cetakan yang berisi produk cord an membersihkan produk cor.

PROSES PELEBURAN LOGAM Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi pengecoran karena . dibuat Pola dari kayu dan terpisah tentunya (spilt tidak mahal. Inti Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. c. akurasi dimensi. pembuatan cetakan. bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal. Jenis-jenis pola : a. Pola ini b. jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan. Pola “terpasang jadi satu” dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Seperti cetakan. 5. pembuatan pola dan inti. permeabilitas baik. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern) Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola dapat dibuat dari kayu. inti harus kuat. Match-piate pattern Jenis ini popular yang digunakan di industri. penuangan logam cair dan pembongkaran produk cor. Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil. pattern) Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masingmasing pola. plastic/polimer atau logam. Dengan pola ini. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor. 4. Operasi Pengecoran Cetakan Pasir Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan produk cor.Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).

refining fluxes. penahanan temperatur (menjaga logam cair pada temperatur konstan untuk jangka waktu lama. Tungku busur listrik - laju polusi peleburan lebih tinggi rendah atau dibandingkan laju produksi tungku-tungku tinggi lain . Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat “membersihkan” logam cair dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor (impurities). tungku induksi. tungku krusibel. seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair). Cleaning fluxes. dan wall cleaning fluxes .memiliki kemampuan menahan logam cair pada temperatur tertentu untuk jangka waktu lama untuk tujuan pemaduan b. Pada proses peleburan. dan tungku kupola.berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. digunakan pada industri sekitar pengecoran 60 logam-logam Hz) non-ferro > Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating (memanaskan logam cair diatas temperatur cair normal untuk memperbaiki mampu alir). Karakteristik masing-masing tungku peleburan adalah : a. mula-mula muatan yang terdiri dari logam. unsur-unsur paduan dan material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam tungku. drossing fluxes. Tungku induksi > > Khususnya Mampu digunakan komposisi pada kimia industri pada pengecoran skala peleburan kecil kecil mengatur >Terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi tinggi) dan core atau channel (frekuensi > Biasanya rendah. sehingga sangat cocok untuk aplikasi proses die-casting). Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang dicairkan. dan duplexing/tungku parallel (menggunakan dua tungku seperti pada operasi pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya ke tungku lain) . Tungku-tungku peleburan yang biasa digunakan dalam industri pengecoran logam adalah tungku busur listrik.

dimiringkan atau juga dapat dipindah-pindahkan >Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro d. bekas penambah. > Skrap balik Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat. Tambahan harus dimasukkan dalam perhitungan untuk mengimbangi kehilangan pada saat peleburan. kokas dan api fluks >Kupola dapat beroperasi secara kontinu. menghasilkan logam cair dalam jumlah besar dan laju peleburan tinggi Muatan Kupola - Besi Skrap kasar baja (20 (30 % % - 30 40 %) %) Kadar karbon dan siliko yang rendah adalah menguntungkan untuk mendapat coran dengan prosentase Carbon dan Si yang terbatas. Penambahan dimasukkan 10 sampai 20 % untuk Si dan 15 sampai 30 % untuk .c. Tungku krusibel > Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam. >Paduan besi Paduan besi seperti Fe-Si. Tungku kupola >Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya terdapat susunan bata >Muatan terdiri dari susunan tahan atau lapisan logam. Untuk besi cor kekuatan tinggi ditambahkan dalam jumlah yang banyak. >Tungku ini bias dalam keadaan diam. saluran turun. Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur komposisi. Prosentase karbon terutama diatur oleh perbandingan besi kasar dan skrap baja. Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam cair dalam cerobong dan pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar logam cair dengan kokas. Proses pemanasan dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar. saluran masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik pengecoran.

PATING KELEBIHAN DRAFT SHRINKAGE MATERIAL ANGLE DISTORSI LINE Kondisi cacat yang paling banyak dijumpai pada proses pengecoran saluran keluar teko adalah lubang saluran keluar pada ujung teko yang terlalu sempit bahkan tertutup di akhir proses pengecoran. 5. Pouring Basin berfungsi manampung kotoran atau slag (terak) yang ikut terbawa pada saat menuangkan logam dari laddle berfungsi juga menampung kelebihan logam cair. 4. 2.1 % BAGIAN-BAGIAN CETAK 1. . Saluran turun (sprue) berfungsi untuk meneruskan lagam cair dari cawan tuang ke runner dan saluran masuk (gate). 4. Gate berfungsi sebagaii saluran masuk yang menghubungi runner dengan rongga cetak (cavity). Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam perencanaan pola: 1. Kondisi cacat ini dapat direpresentasikan dengan ketebalan dari produk cor saluran keluar teko.Mn. 2. Pada makalah ini akan dianalisa faktor yang paling signifikan mempengaruhi ketebalan saluran teko hasil cor. Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas. 3. Metode yang digunakan adalah metode desain eksperimen khususnya metode desain faktorial untuk menentukan faktor-faktor yang signifikan serta kondisi optimumnya dan metode response surface untuk mendapatkan model pendekatan untuk ketebalan saluran teko sebagai fungsi dari faktor-faktor tersebut sehingga dapat diperoleh kondisi keseluruhan yang paling optimal. Riser berfungsi untuk menanpung kelebihan logam cair sebagai cadangan bila terjadi penyusutan dan juga berfungsi sebagai pemberat. Peningkatan kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0. Banyak faktor yang mempengaruhi proses pengecoran ini sehingga menyebabkan cacat tersebut. 3.

. Ilmu Logam Persmesinan bagian 2. 14 KESIMPULAN Di dunia industri sekarang ini kebutuhan akan logam semakin meningkat tidak lain karna rasa ingin memiliki dari konsumen yang tidak ada habisnya.. Proses pembuatan Material Untuk Permesinan. radius sprue dan holding time. Cark A. Y.. Raymond A. radius sprue 29. Zainuddin.Dari analisa hasil eksperimen ini ditemukan bahwa faktor yang signifikan terhadap ketebalan adalah temperature tuang..1985. 1986.id/ads-cgi/viewer.Palembang http://digilib. Pengaruh Serbuk Rumah Kerang Laut Terhadap Kualitas Hasil Pengecoran Drs. http://aadesanjaya.html . Korea Japan: Foundary Engineers Suprapto. Dapat pula disimpulkan bahwa kondisi optimum dari factor-faktor tersebut adalah temperatur tuang 475?C.Jakarta Dasar.petra. Pengecoran sangat berguna karna tanpa pengecoran maka dunia industri logam dunia tidak akan ada. Kontributor Doyle.E. et al. semua kebutuhan akan logam yang tak mungkin dikerjakan dengan mesin konfensional itulah yang merupakan suatu ilmu yang sangat bermanfaat yang sebenarnya merupakan suatu peluang bisnis yang cukup menjanjikan di negara indonesia ini Peluang bisnis berupa pengecoran logam itulah yang sekarang ini telah ditekuni oleh banyak orang atau perusahaan.2001.blogspot.. Thanks to Ade Sanjaya . karna pengecoranlah yang merupakan proses awal pembuatan logam dari biji besi. Kim. Teknik Pembentukan Alumnium. Banyak pihak yang memanfaatkan kesempatan untuk meraup uang dari kebiasaan manusia tersebut. Agus.com/2010/04/dara-dasar-pengecoran-ilmu-logam.54 mm.ac. Honkong: ELBS. S.6 mm dan holding time 8 detik yang menghasilkan ketebalan sebesar 2..T. 2001. Centrifugal Castability Of Tial Base Alloys. Lawrence E. New Jersey: Prentice Hall inc Higgins. Tekhnologi Proses Ilmu – Logam. 2007.pl/jiunkpe/jou/mesn/2004/jiunk. Hyun.

April 10. dan klik tautan untuk mengisi Buku melihat Tamu bagipengunjung sekalian berikut untuk prasyarat Kontribusi . 2010 Category: Ilmu Logam Terima kasih telah mengunjungi GudangMateri. Klik tautan berikut untuk berlangganan bila anda ingin Follow Gudang Materi .com silahkan . kami ada di Facebook dan Twitter . Artikel terkait lainnya : Ilmu Logam                          Pencegahan Korosi pada Besi Baja Besi Tempa / Wrough Iron Besi Tuang Pembuatan Baja dengan Dapur Listrik Proses Pembuatan Baja secara Duplex Pengolahan Logam dengan Dapur Kupola Pengolahan Baja dengan Dapur Siemens Martin Pengolahan Baja dengan Konverter Pemeriksaan Cacat pada Logam Perbedaan Metalurgi dan Metalografi Langkah Pemeriksaan Struktur Logam Proses Pembentukan Baja Hasil Pengolahan Bahan dalam Dapur Tinggi Metode Identifikasi Bahan Logam Pengenalan dan Penggunaan Bahan Logam Pengolahan Biji Besi Pembuatan Sifat dan Paduan Aluminium Keunggulan dan Paduan Titanium Proses Pengolahan Biji Nikel Proses Pembuatan dan Sifat Tembaga Material Komposit Logam Ferro dan Non Ferro Pengecoran Pembuatan Cetakan Pasir dan Materialnya .Redaktur Administrator Saturday.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful