BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Gula merupakan salah satu kebutuhan pokok masyarakat, semakin meningkatnya permintaan masyarakat akan kebutuhan gula semakin meningkat pula proses produksi pada berbagai pabrik gula. Seiring dengan makin berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi, produksi Pabrik Gula mengalami peningkatan kualitas dan kuantitas. Proses industri, termasuk industri Pabrik Gula dapat menghasilkan produk utama dan sampingan (limbah). Selama proses tersebut berjalan, kemungkinan kecelakaan dan kerugiaan dapat terjadi bila safety procedure dalam suatu proses di industri tidak dilakukan dengan baik. Oleh karena itu, perlu awareness dari berbagai pihak yang ada di dalam industri tersebut agar hazard yang ada tidak menimbulkan kerugian, baik pada manusia, mesin, dan lingkungan. Dalam setiap Proses industri tidak lepas dari adanya bahaya (hazard) di tempat kerja, namun dengan adanya management risiko yang diterapkan di perusahaan maka hazard yang ada dalam proses indutri dapat di manage agar tidak menimbulkan risiko yang dapat merugikan perusahaan baik pekerja, alat maupun hasil produksi. Berikut beberapa hazard yang ada dalam proses industri  Fisik  Kimia  Biologi  Psikologi  Ergonomi  Budaya kera

: Kebisingan, radiasi, suhu, pencahayaan, korsleting listrik, arus pendek. : bahan-bahan yang mengandung toksik dan iritan : tanaman dan hewan : stres dan beban kerja : beban kerja yang berlebih, postur janggal : suasana kerja, kerja dalam team work

Dalam

konsep

pengendalian

hazard,

pengendalian

dapat

dilakukan

dengan

menggunakan hierarki pengendalian. Adapun tahapannya dimulai dari eliminasi, subtitusi, minimisasi, pengendalian engineering, pengendalian administratif, pelatihan, dan penggunaan alat pelindung diri. Berikut ini penjelasan dari hierarki tersebut, antara lain :

1

Jenis pengendalian hazard 1. 2. 3. 4. 5. 6. Eliminasi Subtitusi Minimisasi Pengendalian engineering Pengendalian administratif Penggunaan alat pelindung diri

Penjelasan : menghilangkan sumber hazard : mengganti sumber hazard dengan yg lebih aman : mengurangi sumber hazard : menambah atau mengubah disain kerja yang lebih aman : prosedur kerja dan shift work : safety goggles, safety shoes, helmet.

1.2 Rumusan Masalah
Permasalahan yang dibahas dalam makalah ini adalah Penerapan K3 pada Proses Industri Pabrik Gula PT. PG RAJAWALI II UNIT PG SUBANG.

1.3

Ruang Lingkup
Makalah ini membahas proses pembuatan gula di Pabrik Gula PT. PG RAJAWALI II

UNIT PG SUBANG, mengidentifikasi bahaya yang mungkin timbul, menganalisis
dampak kesehatan dan keselamatan kerja, dan merekomendasikan tindakan preventif atau pencegahan.

1.4 Tujuan Penulisan
Tujuan pembuatan makalah ini : Mengetahui proses industri Pabrik Gula PT. PG RAJAWALI II UNIT PG

SUBANG
Mengidentifikasi hazard yang ada serta memberikan rekomendasi pengendalian hazard tersebut. Untuk memenuhi tugas mata kuliah Proses Industri

1.5 Manfaat Penulisan
Manfaat dari pembuatan makalah ini adalah mengetahui tahapan proses pembuatan gula di Pabrik Gula PT. PG RAJAWALI II UNIT PG SUBANG, mengidentifikasi hazard, mengetahui dampak kesehatan dan keselamatan kerja yang terjadi, dan

merekomendasikan tindakan preventif atau pencegahan.

2

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1

Sejarah dan Latar Belakang Pabrik
Areal PG Subang semula merupakan areal tanaman karet eks PTP XXX. Konversi areal tersebut didasarkan pada Intruksi Pertanian No.13/INS/UM/1976 tanggal 29 Juni 1976 dimana disebutkan dalam dictum pertama ayat 4 sebagai berikut “Sebagai pengganti komoditi karet supaya diadakan penelaahan tentang kemungkinan komoditi tebu dengan memperhatikan aspek teknis, ekonomi, dan sosial ekonomi” Untuk merealisasikan SK menteri tersebut maka PPIG (Proyek Pengembangan Industri Gula) bekerja sama dengan PTP XXX untuk melakukan penelitian penanaman tebu di areal PG Subang. Dari hasil penelitian PPIG serta rekomendasi para ahli yang berwenang, ternyata hasil penelitian di PG Subang dapat dipertanggungjawabkan secara ekologis. Pada tahun 1978/1979 dimulai tahap pelaksanaan konversi tanaman karet ke tanaman tebu. Pada waktu itu tebu yang dihasilkan digiling ke PG tersana Baru. Berdasarkan SK menteri No. 681/MENTERI-X/1978 tanggal 14 Oktober 1978, pengelolaan PG Subang yang terdiri dari kebun PasirBungur, Pasir Muncang dan Manyingsal sepenuhnya diserahkan kepada PT.Perkebunan XIV. Pada tahun 1981 dimulailah pembangunan fisiknya yang ditegaskan dalam surat Menteri Pertanian No.667/KPTS/8/1981 tertanggal 11 agustus 1981. Giling pertama PG Subang adalah pada tanggal 3 Juli 1984 dan berakhir tanggal 18 Oktober 1984, dengan total tebu giling sejumlah 1 122 716 kuintal dari keseluruhan jumlah tebu 2 135 628 kuintal. Pada saat pabrik berdiri atau produksi belum lancar, tebu PG Subang di giling di PG lain di PTP XIV. Sejalan dengan pengalihan manajemen PT Perkebunan XIV kepada PT RNI (RajawaliNusantara Indonesia) berdasarkan SK Menteri Pertanian No

1326/MK013/1988 tanggal 30 Desember 1988, maka sejak saat itu pengelolaan PG Subang dilakukan oleh PT RNI dan modal perusahaan berasal dari perusahaan itu sendiri .

2.2

Lokasi dan letak Geografis Perusahaan
PT. PG Rajawali II Unit Subang terletak di Desa Pasir Bungur, Kecamatan Purwadadi, Kabupaten Subang, Jawa Barat. Perusahaan ini berada sekitar 22 km ke arah utara dari kota Subang dan 12 km ke arah selatan dari Kecamatan Sukamandi.

3

pekerja KKWT(Kesempatan Kerja Waktu Tertentu) dan pekerja honorair. menjadi pasar bebas dimana pemasarannya langsung dilaksanakan oleh PT Rajawali II. tebang dan angkut.5 Pemasaran Hasil Produksi Gula SHS yang dihasilkan oleh PG subang sebelum tahun 1998 seluruhnya diserahkan kepada Sub. Biaya penitipan gula pada BBD dan biaya penitipan gula di gudang sepenuhnya ditanggung oleh Dolog atau Sub Dolog. Sedangkan untuk pekerja KKWT luar pabrik dibagi menjadi lima bagian. instalasi/teknik. 2. yaitu KKWT dalam pabrik dan KKWT luar pabrik. pabrikasi/teknologi. tanaman.Secara geografis . yaitu instalasi. yaitu pekerja pimpinan. yaitu TU dan keuangan. kendaraan. tanaman. dan PTU/mekanisasi. tebang dan angkut. yaitu pimpinan dan TU. yaitu TUK. Pekerja KKWT dalam pabrik terdiri atas tiga bagian. Dalam menjalankan tugasnya General Manager dibantu oleh empat orang manager. kendaraan bermotor. 2.3 Struktur Kebutuhan Tenaga Kerja Karyawan PG Subang dibedakan menjadi empat golongan. dan workshop/mekanisasi.6 Sruktur Organisasi Perusahaan PG Subang memiliki struktur organisasi yang dipimpin oleh seorang General Manager yang bertanggung jawab kepada direksi PT PG Rajawali II Cirebon. Dolog/Bulog dilaksanakan dengan pemindahan lewat Bank Bumi Daya (BBD) Subang ke BBD Cirebon atas nama PT Rajawali II yang memakan waktu 10 hari sejak penitipan gula. 2. Engineering Manager (Manager Instalasi) 4 . pekerja pelaksana.4 Manajemen Perusahaan Pelaksanaan manajemen di PT PG Rajawali II unit Subang adalah berdasarkan petunjuk dan kebijakan dari pimpinan atau direksi PTP XIV Cirebon yang sekarang dikelola oleh PT Rajawali Nusantara Indonesia (persero) dibawah Departemen Keuangan. Pekerja pelaksana terdiri atas delapan bagian. Pekerja KKWT dibagi menjadi dua. Instalasi/teknik. tebang dan angkut. pabrikasi dan pengepakan. pabrikasi/teknologi. 2. Pekerja pimpinan terdiri atas enam bagian. dan workshop/mekanisasi. PG Subang terletak antara 107o 41’16”BT sampai 107o41’18”BT dan 6o24’46”LS sampai 6o24’48”LS. Sistem pemasaran telah berubah pada akhir tahun 1998. yaitu : 1. pengepakan. tanaman.

Plantation Manager (manager Tanaman) 5. Financial and Administration Manager (Manajer Keuangan dan Administrasi) 4. Human Resources Development 5 . Processing manager ( Manager Proses Produksi) 3.2.

b. memiliki potensi rendemen tebu tinggi dimana kadar nira tinggi (>85%) dan nilai nira NPP tinggi (>12%). Stasiun Persiapan Stasiun Gilingan Stasiun Pemurnian Stasiun Penguapan Stasiun Pemasakan Stasiun Puteran Stasiun Penyelesaian 3. Pos II (Timbangan) Pemeriksaan terhadap tebu yang masuk timbangan. 6. dan pemutaran (sentrifugasi). Proses sulfitasi alkalis menggunakan kapur tohor dan belerang sebagai bahan pembantu. Manis. Dalam proses pembuatan ini. STASIUN PERSIAPAN Tujuan stasiun persiapan adalah untuk mempersiapkan tebu sebagai umpan pada stasiun gilingan. filtrasi (penyaringan). air dan kotoran (bukan gula) akan dipisahkan dari tebu. Pelaksanaannya meliputi tujuh stasiun yaitu: 1. Tebu bakaran harus ditolak karena sukrosanya telah mengalami inversi menjadi glukosa dan fruktosa sehingga gula yang dihasilkan dari tebu bakaran memiliki kualitas yang buruk dan berwarna coklat. 2. dengan kadar kotoran tidak lebih dari 5%. 4. Segar. 6 . 5. waktu antara tebu tebang dan giling tidak lebih dari 24 jam. Pemisahan gula di PG Subang menggunakan proses sulfitasi alkalis. penguapan (evaporasi). 7. pemasakan. Bersih.1. 3.BAB III SISTEM PROSES Proses pembuatan gula dari tebu pada hakekatnya hanya memisahkan gula melalui pemerahan. Untuk memperoleh tebu yang baik dan sesuai dengan kriteria tebu maka dibentuk beberapa Pos Pengawasan dan Pemeriksaan tebu sebelum tebu digiling. Pos I (Kebun) Pengawasan secara langsung terhadap tebu yang baru ditebang (memenuhi kriteria BSM). Tebu yang kotor harus diberi peringatan atau diberi pengurangan premi kebersihan. yaitu: a.

Tebu yang dari trailer langsung digiling (direct feeding). c. singkatan dari First In First Out. tebu muda (sogolan). Penyimpanan tebu di Cane Yard dilakukan dengan menggunakan sistem FIFO. d. tebu harus ditimbang terlebih dahulu. Pembongkar Tebu Alat-alat pembongkar tebu terdiri dari: a. selanjutnya diteruskan oleh tebu yang baru masuk. tanah. b.1. digunakan perhitungan sebagai berikut: Berat truk / trailer + berat tebu = bruto Berat truk / trailer Berat tebu = tara = netto - Berat tebu (berat netto) adalah berat tebu dengan kotoran-kotoran yang masuk dan ikut tertimbang. Tujuan penimbangan tebu ini adalah untuk: a.1.1. Perhitungan pengawasan proses lainnya. 3. Cara yang digunakan adalah sistem FIFO (First In First Out). yaitu mendahulukan tebu yang terlebih dahulu datang untuk digiling. daun tebu. Untuk mengetahui berat tebu yang masuk ke dalam pabrik. truk tebu/trailer beserta tebunya akan melewati timbangan sehingga diperoleh berat truk beserta tebunya (berat bruto). Penimbangan Tebu Sebelum masuk ke dalam pabrik. 3. Mengetahui bobot tebu yang masuk ke dalam proses sehingga dapat diketahui nilai rendemen tebu yaitu perbandingan antara gula yang dihasilkan dari proses dengan tebu yang digiling. tebu mati. Trailer yang sudah kosong lalu kembali melewati timbangan untuk memperoleh berat trailer (berat tara). Cane triplex Fungsi alat ini adalah untuk membongkar tebu melalui truk yang selanjutnya ditumpahkan ke cane carrier. Pengaturan ini ditujukan untuk mencegah kerusakan tebu akibat inversi sukrosa yang disebabkan oleh tebu yang terlalu lama disimpan. Mengetahui biaya upah tebang yang harus dibayarkan. Sebelum masuk cane yard. Kotoran-kotoran yang dimaksud adalah akar tebu.c. Tebu yang baru ditebang secepat mungkin diangkut ke cane yard (lapangan tempat penyimpanan tebu). 7 . Mangetahui kapasitas giling pabrik.2. Pos III (Cane Yard) Pemeriksaan ulang terhadap tebu yang masuk sebelum digiling. dan pucuk tebu. Tebu dari truk tersebut kemudian diatur dengan derek yang disebut dengan cane stacker.

Unigrator Unigrator merupakan pembuka sel lenjutan.1. Fungsinya adalah untuk memotong-motong dan mencacah batang tebu. Meja Tebu (Cane Table) Fungsi dari cane table adalah untuk mengatur jumlah tebu yang masuk ke krapyak tebu (cane carrier) agar peletakan tebu di cane carrier merata dan tidak menumpuk.1. Tujuan pemotongan adalah untuk menghancurkan sel-sel yang ada pada batang tebu sehingga mempermudah pemerahan nira yang terkandung dalam tebu. Antara cane cutter dengan cane carrier terdapat jarak. c. 3.5. Pisau Tebu (Cane Cutter) Cane cutter merupakan pembuka sel tebu yang pertama.1. yang akan menimbulkan penumpukan pada cane cutter. Agar pencacahan dilakukan sempurna maka digunakan unigrator. Di PG Subang terdapat tiga unit cane table untuk memenuhi kapasitas giling setiap harinya. Cane unloading.6.4. Krapyak Tebu (Cane Carrier) Cane carrier berfungsi untuk mengatur jumlah tebu yang masuk ke dalam cane cutter agar tidak terjadi overload (kelebihan muatan). Pisau pada cane cutter berputar dengan kecepatan 900 rpm agar nira mentah tidak keluar dari sel-sel tebu saat pencacahan. Fungsi dari cane stacker adalah untuk mengangkat dan mengangkut tebu dari cane yard untuk diletakkan di meja tebu (cane table). sehingga batang tebu yang terletak pada bagian bawah masih ada yang belum terpotong dengan sempurna.3. 8 . d. Oleh karena itu tebu harus melalui unigrator. agar pencacahan terjadi lebih sempurna.1. Cane Stacker. 3. 3. 3.b. Fungsinya adalah untuk membongkar tebu dengan cara mengangkut tebu yang ada di bak truk kemudian ditarik ke cane table. Unigrator berfungsi untuk menghaluskan serabut-serabut kasar yang keluar dari cane cutter menjadi serabut-serabut yang lebih halus. dengan arah perputaran pisau searah dengan arah aliran tebu. Jumlah mata pisau yang ada 32 buah. Hilo Fungsi Hilo ini adalah untuk mengangkut tebu dari trailer dan langsung memindahkannya ke meja tebu (tanpa diletakkan dahulu di cane yard).

tebu akan busuk.500 rpm. pengambilan nira dari batang tebu dilakukan dengan cara pemerahan menggunakan gilingan. Tebu harus dalam keadaan segar.7. 3.2. dan dari tebu muda. tebu kering. Cane Elevator Cane elevator berfungsi untuk mengangkut tebu yang sudah terpotong-potong dari Cane Cutter dan Unigrator menuju ke Stasiun Gilingan. STASIUN GILINGAN Di PG Subang. akar. dan rol belakang. maksudnya adalah jangka waktu antara waktu tebang sampai giling tidak boleh lebih dari 48 jam. Jika lebih dari 48 jam. Nira yang dihasilkan diamati kadar brix dan polnya serta disaring dengan saringan DSM (Drum Separator Motor) untuk memisahkan ampas halus dan kotoran kasar yang tercampur dalam nira. Tebu telah cukup umur dan masak Bersih dari kotoran. Tenaga penggerak cane cutter dan unigrator berasal dari turbin yang digerakkan oleh kukus (steam). Pada permukaan tiap gilingan terdapat alur-alur agar gilingan tidak selip dan nira mentah mudah mengalir sehingga pemerahan dapat berjalan dengan baik. Rol-rol gilingan digerakkan oleh mesin uap dengan roda-roda bergigi sehingga rol yang di atas berputar dengan arah yang berlawanan dengan rol yang berada di bawah. 3. Kotoran yang ada tidak boleh melebihi 5%. Unigrator memiliki kecepatan putar palu (hammer) 760 rpm dengan arah yang berlawanan dengan arah putaran tebu. selanjutnya melewati rol belakang untuk diperah lagi dan kemudian dikeluarkan. Nira yang jatuh melewati rol bawah akan disaring dengn menggunakan saringan getar untuk memisahkannya dari ampas yang masih ada. Tebu yang akan digiling harus memenuhi persyaratan sebagai berikut: 1. Kecepatan putar turbin pada masing-masing unit gilingan adalah 5.960 kPa. yaitu daun kering. rol atas. Stasiun gilingan ini berfungsi sebagai tempat pemisahan dan pemerahan nira dari ampasnya untuk mendapatkan kadar sukrosa semaksimal dan seefisien mungkin (kadar sabut < 16% tebu). Masing-masing unit gilingan terdiri dari tiga buah silinder (rol) yaitu rol muka. Keempat unit gilingan ini disusun seri. Dengan gerakan ini maka tebu ditarik oleh rol muka dan diperah. Empat unit gilingan pada stasiun gilingan digerakkan oleh turbin yang menggunakan tenaga kukus (steam) yang bertekanan 1. 2.1. 3. pucuk. tanah. Tebu yang masuk ke stasiun gilingan adalah tebu-tebu yang telah lolos seleksi/telah melewati pemeriksaan-pemeriksaan sebelumnya.Unigrator terdiri dari palu (hammer) yang berputar dan landasan yang permukaannya tidak halus. 9 .

Keempat gilingan ini hanya berbeda pada setelan rolnya saja. 10 . Pemerasan serta tebu dapat ditingkatkan dengan tekanan hidrolik yang diberikan pada rol bagian atas. hal ini dimaksudkan agar pemerahan nira dapat dilakukan semaksimal mungkin. Unit Gilingan II Nira imbibisi (sap imbibisi) gilingan I dicampur dengan nira perahan gilingan III diperas kembali di unit gilingan II. yaitu antara rol muka dengan rol atas dan antara rol belakang dengan rol atas.Pada tiap unit gilingan. Unit Gilingan I Tebu yang sudah berupa serat-serat halus diumpankan memasuki unit gilingan I dengan bantuan feeding roller untuk diperas dan diambil niranya.2.2. Ampas gilingan I dibawa oleh intermediate carrier untuk dijadikan umpan pada unit gilingan II. Nira mentah (pH 5. 3. yang berguna untuk menahan dan menekan ampas agar pemasukan umpan pada rol berikutnya mudah serta untuk mencegah bercampurnya ampas dengan nira yang telah diperah. NPP dihitung brix dan polnya untuk mengetahui kualitas perahan tebu sehingga rendemennya dapat dihitung. Unit gilingan disetel makin rapat pada gilingan-gilingan akhir. Hasil perahan unit gilingan II ini disebut Nira Perahan Lanjutan (NPL).4 – 5. disebabkan kamampuan bagasse (ampas tebu) menyerap nira sangat kuat. c. 3. Memerlukan peralatan yang berat dan mahal dalam pengoperasian dan pemeliharaannya. b. Bagasse ini memiliki kemampuan menyerap cairan 5-10 kali beratnya.6) merupakan campuran dari NPP dan NPL. Memerlukan daya dan energi yang besar untuk menggerakkan gilingan. Hasil dari unit ini berupa Nira Perahan Pertama (NPP) dan ampas gilingan I. Di bawah masing-masing unit gilingan ada yang disebut dengan trash plate (pelat ampas). Nira mentah ini kemudian akan masuk ke dalam stasiun pemurnian untuk diolah lebih lanjut. Tidak dapat mengekstraksi nira secara sempurna. Ampas yang keluar dari unit gilingan I digiling lagi pada unit gilingan II lalu ke unit gilingan III dan seterusnya.1. Cara ini memiliki banyak keterbatasan yaitu: a. Unit gilingan I hingga IV memiliki konstruksi sama yaitu berupa silinder / rol dengan permukaan yang memiliki alur bergerigi.2. tebu akan mengalami pemerahan sebanyak dua kali. Ampas gilingan I yang telah dicampur dengan nira perahan gilingan III disebut nira imbibisi (sap imbibisi).

Suhu air imbibisi inipun tidak terlalu dingin 11 . Tujuan pemberian air imbibisi ini adalah untuk melarutkan kandungan sukrosa yang masih terdapat dalam ampas tebu sehingga dapat dihasilkan ampas dengan kandungan sukrosa yang sesedikit mungkin dan nira sebanyak-banyaknya.3. Demikian pula pada hasil perahan gilingan III yang menjadi nira imbibisi pada gilingan II. ampas ini dapat digunakan karena mempunyai nilai kalori yang cukup tinggi ( 1. karena sistem ini memanfaatkan nira dengan konsentrasi rendah sebagai imbibisi. 3.3.2. Sehingga beban penguapan tidak begitu berat. 2.2.4. sedangkan ampas keluarannya (40% tebu) digunakan sebagai: 1. 3. Dalam hal ini. Air Imbibisi Dalam sistem pemerahan.2. Pengeluaran air imbibisi diatur dengan flowmeter. Unit Gilingan III Ampas keluaran gilingan II dicampur dengan nira keluaran unit gilingan IV (sapimbibisi) dijadikan umpan pada unit gilingan III. air nira tersebut dimanfaatkan sebagai pengencer nira yang ada dalam ampas gilingan yang bersangkutan. Cara pemberiannya adalah dengan menyemprotkan air pada ampas melalui pipa-pipa yang berlubang dan dipasang sepanjang rol gilingan.800 kkal/kg). Bahan baku pembuatan kertas. Media pertumbuhan jamur yang baik. Sistem imbibisi ini lebih baik dari cara imbibisi yang lain. Keadaan ini dipilih karena temperatur tidak terlalu panas sehingga lapisan lilin tebu tidak meleleh yang dapat mengakibatkan slip pada rol-rol gilingan. Air imbibisi yang ditambahkan harus memiliki temperatur 60oC agar dapat melarutkan sukrosa yang terkadung di dalam ampas tanpa menyebabkan sukrosa tereduksi menjadi glukosa dan fruktosa (karena pada temperatur tinggi sukrosa akan tereduksi menjadi glukosa dan fruktosa). air imbibisi hanya diberikan pada ampas yang akan masuk ke gilingan terakhir (gilingan IV) untuk selanjutnya nira yang diperoleh digunakan sebagai imibisi pada ampas yang akan masuk pada gilingan III. Unit Gilingan IV Umpan pada unit gilingan IV adalah ampas unit gilingan III yang ditambah air imbibisi (25 % dari jumlah tebu yang digiling). 3. Bahan bakar pembangkit boiler. Hasil perahan unit gilingan III disebut nira gilingan III yang digunakan sebagai nira imbibisi (sap imbibisi) pada unit gilingan II. Ampas keluaran gilingan IV dikeringkan kemudian dijadikan bahan bakar boiler. PG Subang menggunakan air imbibisi dengan temperatur  50oC. Hasil dari gilingan IV yaitu nira imbibisi (sap imbibisi) digunakan sebagai umpan pada gilingan IV.5.

Hal ini menyebabkan sel tebu mati. Penambahan ini juga dilakukan untuk mencegah terjadi perubahan yang drastis pada pH nira sehingga tidak merusak keadaannya.sehingga pemerahan nira berjalan maksimal. Jika air imbibisi besar maka akan semakin baik.2.3. Jumlah air imbibisi juga akan berpengaruh pada proses. jumlah kotoran yang larut juga bertambah sehingga akan menyebabkan kerusakan sukrosa. Pemberian susu kapur Apabila dilihat dari disinfektan yang diberikan pada nira yang keluar dari tiap unit gilingan. Di stasiun pemurnian ini nira mentah mengalami proses pemisahan dan pengendapan kotoran-kotoran dari dalam nira 12 . Proses sanitasi gilingan di beberapa PG ini dilakukan beberapa cara. Stasiun Gilingan 3. Pengaruh temperatur air imbibisi harus diperhitungkan dengan baik karena semakin tinggi temperatur air imbibisi maka akan semakin banyak nira yang terambil. yaitu dengan penambahan: a. Penyemprotan atau pemberian air panas pada setiap aliran jalannya nira. sel permeabilitas tebu hilang. Oleh karena itu perlu diperhitungkan penambahan air maksimal agar kerja badan penguapan tidak terlalu besar. namun beban penguapan akan semakin besar. b. karena dalam keadaan ini nira tebu bisa mengalami inversi. DSM Screen Nira Imbibisi Air Imbibisi Ampas IV III II I Cane Elevator Nira Gil IV Nira Gil III Nira Gil I / II Tangki Nira Mentah Cane Carrier Ke Timbangan Boulogne Gambar 1. Sanitasi Gilingan Tujuan dari sanitasi gilingan adalah mencegah atau memperkecil aktivitas mikroba yang merupakan faktor utama kerusakan nira serta menekan pH nira rendah. Penambahan air imbibisi adalah sekitar 15-16% berat tebu. STASIUN PEMURNIAN Nira mentah dari stasiun gilingan (mill house) dimurnikan untuk memisahkan kotoran (bukan gula) yang berupa blotong / filter cake (sekitar 5% tebu).6. 3. jumlah yang diberikan berkisar antara 4-7 ppm tebu.

1. Fe. Penimbangan Nira Mentah Nira mentah yang telah disaring dimasukkan ke timbangan Boulogne. Mengetahui jumlah nira mentah yang dihasilkan dari proses gilingan untuk setiap jumlah tebu yang digiling. zat warna. monosakarida. Proses pemurnian nira dilakukan secara bertahap. b. III serta pada Door Clarifier. b. Ca.sehingga akan diperoleh nira dengan kemurnian yang cukup tinggi. Timbangan ini bekerja secara kontinu dan otomatis sehingga berat nira dapat langsung diketahui. Al Anion : P2O5. Na. Cl2 Pada pengendapan kotoran. Mengetahui jumlah nira mentah yang akan diproses sehingga dapat diketahui perolehan gula (yield) dari nira mentah yang masuk.2.3. dan menghilangkan komponen-komponen non gula dalam nira mentah yang dihasilkan dari stasiun gilingan sehingga diperoleh nira jernih. lilin. Mg. lemak) : 10-3 – 10-6 mm (tanah. tujuannya adalah menaikkan nilai HK (Harga Kemurnian). Waktu yang diperlukan untuk mengisi penuh timbangan hingga pengosongan nira ke bak tunggu adalah tiga menit. b. Kapasitas timbangan sebesar tiga ton. protein. pH control pada Defekator dan Sulfitator 3. Penimbangan ini bertujuan untuk. Ampas halus yang tersaring dikembalikan ke gilingan II. Pada stasiun pemurnian terdapat alat-alat kontrol proses berupa: a. Adapun susunan nira mentah adalah sebagai berikut:     Air Dispersi kasar Koloid Larutan Organik Anorganik : komponen terbesar : > 10-3 mm (tanah. lemak. asam : a. Flow control (FC) untuk mengukur laju alir nira. Kation : K. Temperatur control (TC) pada juice Heater I. II. pati) : < 10-6 mm : sukrosa. penggumpalan kotoran akan lebih cepat bila dilakukan pemanasan terlebih dahulu dan dengan adanya penambahan flokulan. lilin. c. 3.3. a. nitrogen. Nira yang mempunyai kemurnian tinggi akan mempermudah proses pengkristalan. pektin. Cara kerjanya yaitu: nira mentah hasil proses gilingan yang masuk ke timbangan akan ditampung 13 . Penyaringan I Nira mentah dari stasiun gilingan disaring dengan menggunakan saringan parabolis (DSM) untuk memisahkan ampas halus yang terbawa. menghilangkan koloid. mencegah terjadiya inversi. SO4.

gums.1 Defekator I Nira pada pemanas I dialirkan ke defekator I. sedangkan bila pemanasan kurang dari 70oC akan menyebabkan reaksi sulfitasi berlangsung lambat.3. Defekasi Proses defekasi dibagi bertahap: 1. asam anorganik. 3.8. 3. Pemanas I (Juice Heater I) Nira dalam tangki tertimbang dipompa ke dalam pemanas I dan dipanaskan sampai temperatur 70-75 oC menggunakan pemanas uap bekas turbin (exhaust steam). Tujuan pemanasan pada temperatur tersebut adalah: a. Setiap kotoran / koloid memiliki karakteristik yang berbeda-beda. Menggumpalkan koloid yang ada dalam nira karena koloid lebih mudah menggumpal pada temperatur tersebut. Mencapai temperatur optimum pada proses defeksi dan sulfitasi I.3. Di dalam defekator ini ditambahkan emulsi kapur Ca(OH)2 6oBe sampai pH 6. Pemanasan pada temparatur lebih dari 75oC akan menyebabkan terjadinya kerusakan sukrosa (inversi sukrosa). c. Setelah bobot nira mentah mencapai tiga ton.3. d. Proses penempelan dan pengendapan bergantung pada pH dan jenis koloidnya. Pada defekator I Pada defekator II Proses defekasi dibagi bertahap karena: 1. b. timbangan nira akan turun dan nira mentah akan dikeluarkan menuju tangki nira tertimbang dengan pH nira mentah 6. Pada proses defekasi dan sulfitasi I. Membawa nira pada titik isoelektriknya yaitu titik saat zat-zat anorganik kehilangan muatan listriknya sehingga dapat diendapkan. Endapan kapur ini dapat mengakibatkan pergerakan pada dasar tangki defekator. Membunuh mikroorganisme (Leuconostoc dan bakteri asam susu) yang terdapat di dalam nira karena dapat menyebabkan pH nira menjadi asam. 3. Penambahan asam fosfat di peti nira tertimbang sebelum masuk ke defekator bertujuan untuk menaikkan kadar fosfat di dalam nira sehingga dapat membantu pengendapan zat pengotor seperti: asam organik.4.2. dan logam-logam. Agar tidak terjadi pengendapan kapur yang terlalu banyak pada tangki defekator.4. 2. nira akan mengalami reaksi dengan susu kapur dan gas sulfit. Penambahan emulsi kapur Ca(OH)2 bertujuan untuk 14 . 2.3.8-7. pektin. Reaksi akan berlangsung lebih cepat pada temperatur tersebut dan juga hanya terjadi sedikit kerusakan sukrosa.dulu.

Pada tahun giling 2001 seluruh reaktor dipasang unit pH meter secara otomatis. Indikator yang digunakan adalah BTB (brom thymol blue) dan PAN (phenol alpha naphtol) dengan hasil berwarna hijau kebiruan.5-10. selain itu endapan Ca3(PO4)2 yang terbentuk akan mengadsorpsi kotoran lain sehingga membentuk gumpalan yang lebih mudah untuk diendapkan. 3. Di samping penggunaan pH control. Pemberian emulsi kapur untuk menaikkan pH karena sifat sukrosa yang tidak tahan dengan suasana asam.2 Defekator II Larutan nira dari defekator I dialirkan ke defekator II. Waktu tinggal dalam defekator I adalah kurang lebih 3 menit dengan kecepatan pengadukan 70 rpm.3.4. Pengaturan pH di Proses Pemurnian 15 . Di dalam defekator ini ditambahkan emulsi kapur berlebih sehingga pH nira mencapai 9.8 Pompa Ca(OH)2 Peti kapur Gambar 2.mencegah terjadinya kerusakan sukrosa dalam nira.6 SO2 ventury Defeka tor I MODUTROL MOTOR Defeka tor II Sulfitator pH 5. Waktu tinggal dalam defekator II adalah 1 menit dengan kecepatan pengadukan 300 rpm. Diagram alir skema pengaturan pH di stasiun pemurnian disajikan sebagai berikut: Ca(OH)2 Buffer Tank KETERANGAN: pH TRANSMITTER Splitter box Nira pH ELECTRODE / SENSOR pH CONTROLLER + pH RECORDER pH RECORDER Nira pH 5. pemberian emulsi kapur juga dapat dilakukan secara manual dengan menggunakan piring tetes. Pemberian emulsi kapur Ca(OH)2 dilakukan secara otomatis melalui unit pH control yang dihubungkan dengan splitter box. Splitter box adalah tempat pembagi emulsi kapur yaitu aliran ke defekator dan pengembalian kelebihan emulsi kapur.

sukrosa tidak rusak tetapi akan timbul suatu zat yang berwarna coklat dan menyebabkan warna gula yang akan didapat juga merah. oleh karena itu pH nira harus dinetralkan dengan penambahan gas sulfit (SO2). Reaksi yang terjadi pada proses sulfitasi adalah: SO2 + H2O (dalam nira) H2SO3 Ca2+ + 2HSO3HSO3 - H2SO3 H+ + HSO3Ca(HSO3)2. reaksi yang terjadi adalah: Oleh karena itu temperatur nira dalam pengendapan harus dibawah 100 oC. pH 4.3. Nira yang dihasilkan dari proses defekasi memiliki pH yang terlalu tinggi (basa) sehingga harus dinetralkan pada proses sulfitasi I.5.5 H+ + SO32CaSO3(p). Selain itu juga untuk membentuk inti endapan yang bersifat adsorben (CaSO3). Hal ini disebabkan karena dalam nira tebu terdapat zat yang disebut glukosa dan zat inilah yang rusak pada pH di atas 7 dan membentuk zat yang berwarna coklat.3. Akibat penambahan reagen tersebut. Pada proses ini dilakukan penambahan susu kapur dan gas SO2 sebagai reagen. Proses sulfitasi I ini menggunakan sulitator dengan menara sulfit karena hasil pencampuran antara nira dengan gas sulfit lebih merata.2 Ca(HSO3)2 (larut) + H2O CaSO4 (larut) Ca2+ + SO322CaSO3 + H2O berlebih 2CaSO3 + O2 Pada temperatur lebih dari 100oC. Apabila pH nira terlalu basa. nira dipanaskan hingga 75oC. 16 . Sebelum dipanaskan dengan reagen. Nira mentah terkapur direaksikan dengan gas SO2 di kolom sulfitasi sampai pH 7. Proses kerjanya adalah sebagai berikut: pada saat nira dipompa melewati lubang (venturi) tersebut maka gas sulfit (SO2) akan tertarik dan terhisap oleh aliran nira tanpa perlu dilakukan kompresi. Ca Sulfit primer. apalagi bila ditambah dengan temperatur tinggi. Pada sulfitator yang menggunakan sistem venturi terdapat lubang (venturi) kecil di bagian dalam pipa tempat berkontaknya nira dengan gas sulfit. Pemberian gas SO2 bertujuan untuk menetralkan kelebihan kapur karena nira dalam suasana basa akan menyebabkan terbentuk glukosa seperti telah dijelaskan di atas. Ca Sulfit sekunder. Sulfitasi I Sulfitasi merupakan lanjutan dari defekasi. Susu kapur ditambahkan berlebihan (sekitar 1%) dan kelebihan susu kapur dinetralkan dengan gas SO2.pH 7. akan terbentuk endapan yang berfungsi sebagai pengabsorpsi bahan bukan gula. Jadi tidak diperlukan udara tekan untuk mengalirkan gas sulfit ke dalam tangki sulfitator.

Flash Tank Flash tank (tangki pengembang) berfungsi untuk mengeluarkan gas-gas yang terlarut dalam nira dan menghilangkan tekanan yang berasal dari pompa-pompa nira sehingga nira akan masuk ke Door Clarifier dengan aliran laminer. Penggumpalan akan terjadi bila partikel tidak bermuatan sehingga muatan tersebut dinetralkan dengan penambahan flokulan.3. masih terdapat koloid-koloid halus yang belum dapat mengendap. Prefloctower Mulai tahun giling 2001 dipasang alat ini.3.3. Selain itu juga untuk membunuh mikroorganisme yang masih hidup dan mempersiapkan nira pada titik didihnya sehingga mengurangi beban pada evaporator.6.7. Flokulan + + + + + + + + 17 + + + Flokulan (-) + + Koloid (+) Koloid melayang-layang Koloid menggumpal . 3. Udara dan gas yang menempel pada kotoran dapat menyebabkan kotoran-kotoran tersebut terangkat ke atas oleh udara ataupun gas sehingga tidak terendapkan.3. 3.3. Partikel yang berukuran 10-3 .8. Tangki Pengendapan (Door Clrifier) Nira yang dihasilkan dari proses defekasi belum semua kotorannya terendapkan. 3. Fungsinya adalah sebagai pencampur flokulan dan sebagai bejana pengembang agar pengendapan dapat berjalan sempurna.10-6 mm (koloid) memiliki muatan yang sama sehingga dapat stabil karena ada gaya tolak-menolak antar partikel. Pemanas II (Juice Heater II) Nira yang telah mengalami proses sulfitasi kemudian dipanaskan pada juice heater II hingga temperaturnya 105oC.9. Pemisahan partrikel-partikel itu dari cairan nira harus dilakukan dengan cara menggumpalkan partikel-partikel tersebut. Tujuan pemanasan ini adalah menyiapkan nira sebelum memasuki proses pengendapan pada Door Clarifier karena pada temperatur kurang dari 801oC kotoran akan sulit mengendap. Oleh karena itu pada tangki Door Clarifier dilakukan penggabungan koloid-koloid sehingga menjadi partikel yang lebih besar yang dapat mengendap lebih mudah. Udara dan gas tersebut dapat mengganggu proses pengendapan kotoran di Door Clarifier sehingga harus dihilangkan. Untuk membantu penggabungan koloid-koloid tersebut dilakukan penambahan flokulan.

Di masing-masing ruang nira akan terjadi proses pengendapan kotoran. Setelah terbentuk lapisan endapan. Sebelum masuk ke dalam Door Clarifier. Pada awal pengoperasian. Pada sektor ini diberikan air cucian panas bertekanan sekitar 2% dari jumlah tebu. bagian yang tercelup pada nira kotor berhubungan dengan hampa rendah. Snowballing Chamber digunakan untuk menyempurnakan reaksi. Sistem Penambahan Flokulan Flokulan ditambahkan pada Door Clarifier dengan konsentrasi 3 ppm. Sebagian drum tercelup dalam nira kotor. 3. Filtrat dialirkan ke nira mentah. Nira jernih akan keluar dari masing-masing ruang nira menuju penampungan nira jernih yaitu clear juice tank. bagian drum tersebut masuk pada sektor hampa tinggi. Larutan flokulan 3 ppm kemudian dialirkan ke Snowballing Chamber dan bercampur dengan nira.3. Nira akan melewati lubang saringan dan selanjutnya lubang akan tertutup oleh lapisan endapan. nira terlebih dulu disaring untuk memisahkan ampas halus yang masih tersisa dengan menggunakan Clear Juice DSM Screen. 18 . Rotary Vacuum Filter (RVF) Nira kotor hasil pengendapan ditambah dengan ampas halus (bagasillo) dipompa ke Rotary Vacuum Filter untuk memperoleh nira tersaring (filtrat) dan bahan tak larut (blotong). Sebelum ditampung di dalam clear juice tank. sektor hampa rendah (25-30 cmHg). Kotoran-kotoran tersebut jika telah menumpuk akan disapu dengan menggunakan scapper sehingga kotoran akan turun melalui pipa pada bagian tengah tangki menuju dasar tangki untuk kemudian dikeluarkan sebagai nira kotor. Tangki Door Clarifier memiliki empat tingkatan ruang nira: tingkat 1 dan 2 bersatu menjadi satu ruang nira sehingga terdapat 3 ruang pengendapan. Pada masing-masing ruang terdapat scapper. Dari penyaringan ini filtrat masih keruh dan ditampung pada bak penampung. Penambahan flokulan adalah sebanyak 5 kg untuk satu shift.000 liter (dilengkapi dengan pengaduk) yang terletak di atas tangki Door Clarifier.Gambar 3. Drum terbagi atas tiga bagian: sektor bebas hampa. Fungsinya adalah untuk membersihkan kotoran-kotoran pada lantai masing-masing ruang nira sehingga Door Clarifier dapat berjalan secara kontinu. flokulan sebanyak 3 ppm tersebut dibuat dalam tangki berkapasitas 1. Flokulan dimasukkan sedikit demi sedikit sambil dilarutkan dengan air dingin kemudian diaduk hingga mencapai konsentrasi 3 ppm. Bagian utama alat ini adalah sebuah drum yang berputar dan dilengkapi dengan saringan. dan sektor hampa tinggi (40-60 cmHg). Penambahan ampas halus (bagasillo) berguna agar penempelan kotoran pada Rotary Vacuum Filter dapat berlangsung sempurna.10.

pada saat memasuki evaporator. Pemanas III (Juice Heater III) Pada Juice heater III ini nira jernih dari Door Clarifier dipanaskan hingga mencapai temperatur 110oC. Walaupun terdapat lima buah badan penguapan (evaporator). 3. tidak lagi diperlukan panas untuk menaikkan temperatur nira jernih. Jadi.3. STASIUN PENGUAPAN Nira dari stasiun pemurnian merupakan nira encer (clear juice) dengan kandungan air sekitar 88%. Tujuan stasiun penguapan ini adalah untuk mengurangi kandungan air dalam nira dengan cara penguapan sehingga diperoleh syrup (nira kental). hanya empat badan evaporator saja yang digunakan (quadruple effect evaporator) dengan 19 .11. Blotong dibawa menggunakan belt conveyor menuju tangki penampungan blotong (cane bunker) yang selanjutnya dimanfaatkan sebagai pupuk organik tanaman tebu. namun pada operasi. Panas hanya dipakai untuk proses penguapan saja 11 31 32 33 Nira Mentah SO2 5 Flokulan 2 Air 6 4 Ca(OH)2 12 7 Blotong 8 Nira Encer Bagasillo Gambar 4. Stasiun Pemurnian 3.4. Stasiun penguapan ini terdiri dari lima badan penguapan (evaporator) yang disusun secara seri. Blotong diskrap saat drum mencapai sektor bebas hampa. Tujuan pemanasan ini adalah untuk mempersiapkan nira jernih sebelum memasuki Stasiun Penguapan.Filtrat yang keluar dari sektor ini lebih bersih daripada filtrat kotor hampa rendah. Filtrat dari kedua sektor inilah yang kemudian dicampur dengan nira mentah tertimbang.

dan badan IV digunakan uap nira yang berasal dari uap nira badan sebelumnya. uap nira. Kerak (scale) juga dapat mengakibatkan overheating atau panas berlebihan pada pipa nira. Untuk mencegah terbentuknya karamel namun air dapat tetap teruapkan maka dilakukan penurunan tekanan dalam badan evaporator. nira encer dialirkan ke dalam badan I. Dosis NaOH yang digunakan adalah 0. Pada saat proses penguapan temperatur tidak boleh terlalu tinggi karena gula akan rusak pada temperatur tinggi (akan menyebabkan terbentuknya karamel). Di dalam badan tersebut nira encer yang sebelumya dipanaskan di Juice Heater III hingga mencapai 105oC siap untuk diuapkan airnya. Diharapkan nira kental yang keluar dari badan penguapan (evaporator) IV memiliki viskositas 28-32 Beume. Penguapan tersebut dilakukan dalam keadaan vakum dengan tujuan:  Menurunkan titik didih dan menghemat uap. Selama proses penguapan ini akan dihasilkan kondensat. Jika dalam proses penguapan.  Dengan turunnya titik didih. Nira hasil proses penguapan pada badan penguapan (evaporator) I akan diuapkan lagi pada badan penguapan II hingga badan penguapan IV. Badan penguapan (evaporator) ini dibersihkan dengan cara digosok dan ditambahkan Soda Kaustik (NaOH).. Pada saat cairan nira melewati pipa pemanasan. Hal ini dimaksudkan agar evaporator dapat digunakan secara kontinu sementara sebuah evaporator dibersihkan. Tujuan penambahan zat kimia ini adalah untuk menghilangkan kerak (scale) pada pipa-pipa di dalam badan evaporator. Dari stasiun pemurnian. nira tersebut dipanaskan dengan uap pemanas. Kerak atau kotoran yang menempel pada pipa-pipa nira atau dinding-dinding evaporator dapat mengurangi transfer panas dari steam ke cairan nira yang akan dipekatkan sehingga akan mengurangi efisiensi. Satu badan penguapan digunakan sebagai cadangan. Nira yang masuk ke dalam badan penguap tersebut lalu mengalir turun melalui pipa-pipa membentuk climbing film sehingga uap nira dapat terpisahkan dari cairan niranya. diharapkan kehilangan gula akibat temperatur tinggi dapat ditekan. III. steam bekas (exhaust steam) yang berasal dari stasiun gilingan masih kurang maka perlu ditambahkan steam baru (live steam) dari boiler agar mencapai tekanan yang diinginkan.136 kg/m2 heating surface. dan nira keluaran yang telah dipekatkan.sistem umpan maju. Untuk uap pemanas pada badan pemanas I digunakan steam bekas (exhaust steam) dengan tekanan 1 atm dan temperatur 120oC yang berasal dari stasiun gilingan (steam bekas penggerak turbin). Titik didih akan turun dengan menggunakan bejana vakum. Sedang untuk pemanas pada badan II. Ketinggian nira di dalam setiap badan evaporator untuk mencapai hasil yang optimal adalah sepertiga tinggi badan pipa pemanas. Jika viskositas nira kental yang dihasilkan terlalu rendah maka nira encer yang masuk ke 20 . Dengan menurunkan tekanan maka titik didih air akan turun sehingga pada temperatur yang tidak terlalu tinggi air sudah dapat teruapkan dari nira.

21 .5oC. sedangkan kondensat yang berasal dari badan III dan IV digunakan sebagai kebutuhan air proses (siraman puteran.1. Proses penguapan di badan penguap I ini akan menghasilkan uap nira I (UNI I) dan nira I.8. Pemanas yang digunakan berasal dari uap pamanas bekas (exhaust steam) dengan tekanan uap pemanas sebesar 98 kPa.4. dan air imbibisi). Kondensat yang dihasilkan akan ditampung untuk digunakan lagi sebagai air umpan boiler. dengan tekanan 0. o Badan Penguap I (Evaporator I) Nira encer (brix 11) yang telah dipanaskan di Juice Heater III hingga temperatur 105 C dimasukkan ke dalam badan penguap I untuk menguapkan sebagian besar kandungan airnya. cucian masakan. Nira yang dihasilkan dari badan penguap I ini belum cukup kental sehingga harus diuapkan kembali pada badanbII. digunakan sebagai uap pemanas pada badan penguap II dan Juice Heater II. pengencer gula. Badan Penguap II (Evaporator II) Nira dari badan I mengalir ke badan penguap II karena adanya beda tekan (driving force).1-0. Untuk pemanasnya digunakan UNI I. Sedangkan uap nira I (UNI I) yang dihasilkan. Nira yang telah dipekatkan akan keluar dari badan evaporator sebagai nira kental I. Gas SO2 ini berfungsi mereduksi garam ferri yang terdapat pada nira yang berwarna coklat menjadi garam ferro yang berwarna putih kehijauan. UNI I ini akan keluar sebagai kondensat yang kemudian ditampung untuk digunakan sebagai air umpan boiler. 3.5 kg/cm2 dan temperatur 94. RVF. Nira (brix 15) yang berasal dari badan penguap I diuapkan kembali di badan penguap II. Reaksi reduksi tersebut adalah: SO2 + H2O H2SO3 H2SO3 2H+ + SO3= SO3= + 2Fe+++ + H2O SO4= + 2Fe++ + 2H+ 3. Uap pemanas dengan temperatur 120oC yang semula masuk dalam bentuk uap (steam) akan keluar dalam bentuk cairan berupa kondensat dengan temperatur yang sama. Nira yang dihasilkan pada badan penguap I memiliki brix 15.2. Uap pemanas bekas (exhaust steam) sebanyak 1 kg untuk menguapkan 4 kg air. Nira kental I ini kemudian dimasukkan ke dalam sulfitator II untuk menjalani proses sulfitasi II yang bertujuan untuk memucatkan warna nira kental I sampai pH 5. Proses pemucataan ini dilakukan dengan menggunakan gas SO2.badan evaporator I harus dikurangi untuk mempermudah proses penguapan dan jika viskositasnya tinggi maka pompa tidak akan kuat memompa cairan nira. Kondensat yang dihasilkan dari badan I dan badan II akan digunakan kembali sebagai air pendingin boiler.4.

4.3. Data Tekanan dan Suhu Evaporator Evaporator I II III IV Ruang Uap Tekanan 0. Dari badan penguap IV ini akan dihasilkan nira dengan brix 60 dan temperatur 61.Dari badan penguap II ini akan dihasilkan uap nira II (UNI II) dan nira II. Nira kental yang keluar dari badan penguap IV ini akan dialirkan ke sulfitator II untuk mengalami pemucatan (bleaching).4. Nira II ini memiliki brix 21.4. Badan Penguap III (Evaporator III) Nira II dengan brix 21 dipekatkan lagi di badan penguap III.75Kg/cm 2 Ruang Nira Tekanan 0. 3. UNI II akan digunakan sebagai uap pemanas pada proses penguapan di badan penguap III. Badan penguap III ini menggunakan tekanan vakum 31 cmHg untuk menarik uap nira III dan nira III yang dihasilkan.1Kg/cm2 58 cmHg Temperatur 100 oC 90 oC 85oC 60oC Temperatur 120 oC 110 oC 95oC 75oC 0. Badan penguap III ini memakai tekanan vakum sehingga UNI III tidak dapat digunakan sebagai air umpan boiler karena mengandung zat gula.6Kg/cm2 0.5Kg/cm2 15 inHg 22 . Badan Penguap IV (Evaporator IV) Nira III (brix 35) dipekatkan lagi di badan penguap IV. Uap pemanas yang digunakan adalah UNI III. Badan penguap IV ini memakai tekanan vakum sebesar 60 cmHg untuk menarik uap nira yang dihasilkan. 3. air umpan boiler tidak boleh mengandung zat gula karena dapat mengakibatkan kerak (scale) pada pipa-pipa boiler dan hal ini akan sangat berbahaya. o Tabel 1. Dari badan III ini akan dihasilkan nira III dan uap nira III (UNI III). Proses vakum digunakan dengan tujuan diperoleh nira kental dengan kandungan air sekecil mungkin. Nira II ini masih perlu dipekatkan lagi di badan penguap III. Uap nira ini akan keluar sebagai kondensat yang digunakan sebagai kondensat proses. uap nira IV ini akan dicairkan dengan menggunakan kondensor sehingga akan keluar sebagai air jatuhan. Uap pemanas yang digunakan adalah UNI II.8Kg/cm2 0. Nira III memiliki nilai brix 35 ini akan dipekatkan kembali pada badan penguap.3Kg/cm2 0.5 C.

5. Sulfitasi II Nira kental dengan brix 60 yang keluar dari badan penguap IV akan mengalami pemucatan (bleaching) di sulfitator II.5. Cara kerja stasiun pemasakan hampir sama dengan stasiun penguapan yaitu menggunakan sistem vacuum. Pemucatan dilakukan dengan cara pengontakan gas sulfit (SO2) dengan nira kental SO2 dibuat berdasarkan komposisi. Tujuan dari proses pemucatan ini adalah untuk memucatkan warna nira kental yang coklat akibat pemanasan pada proses pemurnian dan penguapan sehingga gula yang dihasilkan setelah kristalisasi menjadi lebih putih dan untuk menurunkan pH nira kental menjadi 5. Air Injeksi K o n d e n s o r Pompa Vakum Evaporator I Uap / kukus Nira encer 12-14 brix Evaporator II Evaporator III Evaporator IV Air jatuhan Nira pekat Kondensat Kondensat Kondensat Kondensat 60 brix Air pengisi boiler (pure condensate) Air proses (contaminant condensate) Gambar 5. Stasiun Penguapan 3. Sistem ini mulai digunakan pada tahun giling 2004.4. serta cara pembuatannya sama dengan proses sulfitasi I pada stasiun pemurnian. Suhu tersebut jangan terlalu tinggi tetapi mampu untuk menguapkan sisa air 23 . kadar. Nira kental tersulfitasi ini ditampung dalam peti-peti nira yang selanjutnya akan diproses di stasiun kristalisasi. Penggunaan sistem vacuum dimaksudkan untuk mempercepat pencapaian suhu yang diinginkan.3.8. Prinsip yang dipakai adalah nira kental pada kondisi jenuh yang akan membentuk kristal. Dengan sistem vacuum kandungan air dalam nira kental akan banyak menguap sehingga lebih cepat jenuh dan bisa membentuk kristal. STASIUN MASAKAN Tujuan dari stasiun pemasakan adalah membentuk kristal-kristal gula dari nira kental. Proses sulfitasi II menggunakan menara sulfit seperti pada sulfitasi nira mentah. Pemucatan terjadi karena karamel dalam garam ferri dengan gas SO2 akan menyebabkan terbentuknya garam ferro yang tidak terlalu gelap.

Tahap-tahap terbentuknya kristal gula pada proses kristalisasi adalah sebagai berikut: 1. Tujuan kristalisasi dalam pabrik gula adalah merubah larutan sukrosa dalam nira kental menjadi kristal gula yang cukup besar. 2. Harga Kemurnian (HK) larutan 24 . Temperatur. Daerah larutan tetap jenuh Pada daerah ini terjadi keseimbangan antara jumlah sukrosa yang mengkristal dengan jumlah sukrosa yang larut sehingga tidak akan terjadi pelarutan kristal sukrosa. Sistem vakum juga dimaksudkan untuk mempercepat pencapaian temperatur yang diinginkan. dan biaya yang rendah. 2. meliputi: a. Jika digunakan suhu terlalu tinggi maka akan menyebabkan nira kental menjadi rusak (karamelisasi). Proses pengkristalan terjadi dalam pan masakan yaitu bejana tempat pembentukan dan pertumbuhan kristal. teratur.44) karena dapat menyebabkan kristalisasi tidak terkontrol dan banyak kristal palsu. daerah dimana molekul sukrosa dapat membentuk inti kristal sendiri tanpa adanya penambahan inti kristal. b. Harga supersaturasi tidak boleh melebihi titik kritis (1. Tingkat kejenuhan. kehilangan gula yang sekecil-kecilnya. Laju absorpsi sukrosa pada kristal berbanding lurus dengan harga supersaturasinya. daerah dimana molekul sukrosa dapat membentuk inti kristal baru apabila dalam larutan telah terdapat inti kristal. merupakan daerah lewat jenuh yang paling dekat dengan daerah tetap jenuh. Daerah labil/goyah. c. Dalam proses ini diusahakan agar hasil kristal gula memenuhi syarat yang dikehendaki. Faktor-faktor yang mempengaruhi laju kristalisasi: 1. Jika temperatur turun maka untuk mempertahankan laju kristalisasi diperlu kan menaikkan harga supersaturasinya. Daerah larutan encer Pada daerah ini masih dapat melarutkan kristal-kristal gula. 3.dalam nira kental. Daerah intermediate. waktu proses yang pendek. 3. dan murni. Daerah meta stabil. Daerah lewat jenuh. Dengan sistem vakum maka titik didih air akan turun (rendah) sehingga kandungan air dalam nira akan banyak menguap. Dengan begitu nira akan lebih cepat jenuh dan bisa membentuk kristal. Pada daerah ini molekul sukrosa hanya mampu menempel pada kristal yang telah ada sehingga ukuran kristal semakin besar tetapi kristal baru tidak terbentuk.

maka magma C diganti dengan magma D (hasil puteran DII). Pemilihan sistem masakan yang dipakai bergantung pada nira kental dan kebutuhan dari pabrik. Jumlah sukrosa yang menempel pada kristal tergantung pada luas permukaan kristal. Gula leburan ini berasal dari kristal-kristal gula yang tersaring dalam vibrating screen. Jika HK < 75 maka digunakan sistem A-C-D (dari segi kualitas baik). Jika tidak digunakan masakan C. Diharapkan bentuk dari kristal akan seragam. 5. sedangkan luas permukaan kristal tergantung pada ukuran kristal. jika terbentuk kristal palsu maka ditambahkan dengan air supaya kristal palsu tersebut larut. 3.5. nira mengalami pengurangan kandungan air. Proses harus terus diamati agar tidak terbentuk kristal palsu. Dalam stasiun pemasakan ada 3 sistem yang dipakai yaitu A-B-D.Banyaknya kotoran yang terdapat dalam larutan akan mengganggu terbentuknya kristal. Setelah cukup maka hasil 25 . Bahan baku adalah nira kental dngan HK 73 dari stasiun penguapan. Yang dimaksud dengan kristal palsu adalah kristal yang terbentuk pada waktu yang sama dengan kristal gula namun tidak menjadi gula. Jika nilai Harga Kemurnian (HK) dari nira kental >75 maka digunakan sistem A-B-D (dari segi kuantitas baik). Sirkulasi larutan Pada pengkristalan dapat dipercepat dengan cara memperpendek jarak sukrosa dengan kristal.8-1. Biasanya temperatur nira saat masuk palung pendingin adalah 75oC. Di PG Subang sistem masakan yang digunakan adalah sistem A-C-D atau A-D. Hal ini dapat dicapai dengan membuat sirkulasi yang baik pada pan masakan. Namun.7-0. Masakan terdiri dari 5 pan masakan dengan tekanan steam 60-60 cmHg (dari exhaust steam 120oC) dan tekanan uap masuk 0. A-C-D. Nira tersebut ditambahkan dengan klare SHS (hasil samping puteran SHS yaitu puteran kedua).1. Ukuran kristal masakan A adalah 0. Ukuran kristal Kristalisasi dilakukan dengan mengusahakan agar sukrosa menempel pada kristal atau inti kristal yang telah ada. nira kemudian dialirkan ke palung pendingin dan didiamkan selama 32 jam untuk proses pengkristalan lanjutan. Bila jarak antar kristal dan juga ukuran kristal telah rata maka hasil masakan dapat diturunkan ke palung pendingin.2 mm. Pembentukan kristal masakan A adalah 2-3 jam. magma C (hasil puteran C) sebagai bibit. Masakan A Masakan A memiliki nilai HK 82. jika lebih kecil lagi dapat digunakan sistem A-D. dan juga gula leburan.8 atm (gauge). 4. dan A-D. Terbentuknya kristal karena selama proses pemasakan. Temperatur keluaran palung pendingin adalah 38-48oC. Laju kristalisasi menurun drastis jika kemurnian cairan induk turun. Dari pan masakan. Waktu singkat karena kandungan gula dalam nira tinggi sehingga pembentukan kristal lebih cepat.

Setelah dipanaskan kembali maka hasil masakan dialirkan menuju puteran D I untuk dipisahkan dengan tetesnya. masakan C digunakan karena hasil dari stroop A masih mengandung gula sehingga perlu dilakukan proses pengkristalan lagi.2.5-2 jam.3 mm dan HK masakan telah mencapai 60-61. Hasil masakan A adalah kristal-kristal gula A dengan stroopA.3. Penggunaan magma D dapat diganti dengan FCS (Fine Crystal Sugar) yaitu bibit kristal. Masakan C Masakan C digunakan bila HK dari nira kental < 75. Stroop A (HK 62-64) dimasukkan dalam masakan C dan ditambahkan dengan magma D (HK 92). 3. Sesudah HK = 70-71 maka hasil masakan C diturunkan lagi ke palung pendingin untuk mengalami kristalisasi lanjutan. akibatnya pembentukan kristal akan terus berjalan. Tujuan pemanasan ulang adalah untuk menurunkan viskositas dari hasil masakan D. suhu dari hasil masakan menjadi turun. Stroop C ditambahkan juga dengan FCS dan klare D II (hasil samping puteran kedua D II). Selain stroop A. 3. Proses untuk masakan C adalah 4-5 jam. Pendinginan berjalan selama 36 jam. Stroop A ini masih mengandung gula yang larut di dalamnya dan yang kemudian dimasak pada masakan C. stroop C dengan HK 49-50 ditambahkan dengan FCS dan juga klare D II sehingga kristal gula didalamnya mulai terbentuk. Pada saat pemasakan. campuran antara stroop A dan magma D akan mengalami pengkristalan. Pada saat pemasakan terjadi pengurangan kadar air sehingga bisa menyebabkan pembesaran diameter kristal dan juga perapatan antar kristal. Pembesaran ini dilakukan supaya kristal-kristal gula yang terdapat di stroop C masih bisa diambil kembali dengan diameter tertentu. Setelah kristal mencapai 40% maka hasil masakan diturunkan dan mengalami pemanasan ulang oleh reheater hingga mencapai suhu 55oC. Masakan D Masakan D digunakan untuk memperbesar ukuran kristal gula yang terdapat di stroop C.5. Diharapkan pembentukan kristal mencapai 50%. 26 .masakan akan diturunkan kembali ke palung pendingin. Waktu tinggal dalam palung pendingin adalah 1.5. Dalam vakum. maka masakan diturunkan ke palung pendingin. Ukuran kristal masakan C adalah 0. Di dalam palung pendingin. Lama pemasakan biasanya 6-8 jam. Jika ukuran kristal mencapai 0.7 mm. dalam masakan C juga ditambahkan magma D (hasil puteran D II). Dalam masakan C menggunakan umpan stroop A (hasil samping puteran pertama C).

Scrapper lalu mengambil gula yang menempel di saringan untuk turun ke bawah. Masakan yang masuk setelah itu dihentikan dan puteran dijalankan selama 3 menit. puteran D II. Di dalam puteran juga terdapat saringan. Putarannya tidak terlalu tinggi karena gula yang terbentuk sudah agak murni. 3. Pada saat bahan masuk puteran. dilakukan pemutaran dengan kecepatan rendah selama 12 detik. Viskositas massequite. setelah itu ditutup dan diputar selama 3 menit. sedangkan HGC (High Grade Centrifugal) menggunakan puteran dengan kecepatan 1. Kekuatan puteran sentrifugal. Puteran A Puteran A digunakan untuk memutar hasil masakan A. Cairan tersebut bisa merupakan tetes. alat terus berjalan tanpa ada jeda. Sistem puteran menggunakan dua alat putar yang berbeda. 4. stroop. Puteran ini menggunakan sistem kontinu. 27 . juga puteran C (jika digunakan masakan C).6. Jumlah air panas yang disemprotkan untuk memisahkan kristal gula dari cairannya. Kondisi kristal yang dihasilkan pada tahap kristalisasi.000 rpm. Puteran A ini menggunakan sistem diskontinu. Pada saat hasil masakan masuk ke basket.3. LGC (low Grade Centrifugal) menggunakan puteran dengan kecepatan 2. Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas gula yang dihasilkan pada proses pemutaran adalah: 1. 3. 2. Hasil puteran lalu dimasukkan ke dalam mixer. Tetes tidak digunakan lagi di proses pembuatan gula teapi digunakan sebagai bahan baku industri lain seperti industri pembuatan spiritus dan MSG. puteran ini menggunakan kecepatan 1.6.500 rpm. Jika kemurnian gula diharapkan tinggi maka penambahan air dan steam lebih diperbesar. sedangkan pada HGC (digunakan pada puteran A dan SHS) menggunakan sistem diskontinu. Stroop dan klare diproses kembali di masakan. atau klare. LGC digunakan pada puteran D I. Begitu juga sebaliknya. Cara kerjanya yaitu: dari palung pendingin hasil masakan dimasukkan ke dalam puteran selama 12 detik.000 rpm. STASIUN PUTERAN Proses pada stasiun ini bertujuan untuk memisahkan kristal yang terbentuk di masakan dari cairan yang ada. tujuannya supaya keluaran dari puteran memiliki kemurnian yang diinginkan. Saat diputar ada penambahan air dan juga steam dengan tekanan 294 kPa.1. ukuran saringan di dalamnya hanya satu ukuran. Saringan tersebut dipasang vertikal tanpa ada kemiringan. Di dalam puteran terdapat penambahan air panas dan steam supaya pemisahan lebih sempurna.

3. Hasilnya kemudian dialirkan menuju masakan A.4. 3. Puteran C menggunakan sistem kontinu. Perbedaan yang ada dilihat dari masukan ke dalam puterannya. Pada saat hasil masakan masuk.8 karena sudah mengalami dua kali puteran. Hasilnya yang berupa gula SHS dialirkan ke stasiun penyelesaian (finishing). dengan sistem diskontinu dan adanya penambahan air serta steam.6. Kristal-kristal yang ada akan tersaring sedangkan larutannya tidak. Umpan yang digunakan berasal dari palung pendingin masakan D yang sudah dipanaskan kembali.6. Sistem dan cara kerjanya sama dengan puteran A. Hasil dari puteran C yaitu gula C memiliki HK 93 sedangkan stroop-nya memiliki HK 49-50. puteran langsung dijalankan dan pada saat pengoperasian tidak ada jeda.Hasil puteran yaitu gula A dengan HK 97 dikasukkan ke mixer satu untuk ditambahkan air. Di dalam puteran ini terdapat saringan yang dipasang agak miring. Maksud dari pemasangan ini supaya kristal-kristal gula yang terbentuk benar-benar terpisahkan dari stroop-nya. Larutan yang melewati saringan dikeluarkan untuk dimasukkan ke masakan D.3. Gula yang dihasilkan dari puteran ini mencapai nilai kemurnian tertinggi yaitu 99.6. Di puteran C. Puteran D I Pada puteran D I terjadi pemisahan antara gula D I dengan tetesnya. Hasil sampingnya yaitu klare SHS memiliki HK 87. Saringannya juga memiliki karakteristik yang sama. Gula C dimasukkan ke mixer tiga dan ditambahkan air menjadi magma C. Gula A yang sudah ditambah air di mixer kemudian diturunkan ke puteran SHS. Selain itu kecepatan yang digunakan juga sama yaitu 2. hasil masakan D masih mengandung tetes sehingga harus dipisahkan. Pada saat masuk ke puteran D I.500 rpm. Puteran SHS Puteran SHS merupakan puteran yang akan menghasilkan gula produk / gula SHS. setelah itu baru masuk puteran SHS. Tujuan penggunaan rpm yang tinggi agar memudahkan terjadinya pemisahan antara kristal-kristal yang terbentuk dengan stroopnya. Sedangkan hasil samping yaitu stroopA dengan HK 62-64 dialirkan ke masakan C (jika digunakan) atau masakan D. 3. sedangkan kristal-kristal gula yang tersaring dimasukkan ke masakan A untuk memperbesar ukuran kristalnya.2. hasil masakan C yang berasal dari mixer tiga tidak mengalami pemanasan ulang tetapi langsung masuk. Masakan yang masuk diputar dengan kecepatan konstan. Puteran C Puteran C memiliki cara kerja yang sama dengan puteran D I ataupun D II. 28 .

terdapat perbedaan kemurnian.6.5. gula D II yang masuk diputar dalam silinder berpenyaring. Selain perbedaan hasil samping. Nilai HK di puteran D II adalah 92 dan klare D II memiliki 39-40.5. Saringan yang dipakai memiliki lapisan yang banyak dan memiliki diameter yang berbeda-beda. jika air dingin terlalu banyak. Hl ini dilaakukan karena tetes yang akaan dijual memiliki nilai kemurnian tertentu yaitu 32. nilai HK tetes akan kecil. Hasil samping dari puteran ini adalah klare D II. Jika hal ini terjadi maka tetes tidak dapat dijual. Bila tetes pada puteran D I tidak diproses lagi dalam pembuatan gula. Larutan akan terpental ke saringan. 3. klare D II sebaliknya. Saringan menangkap kristal gula D II. puteran dijalankan.Gula D I hasil puteran D I memiliki nilai HK 87. pencapaian ini bergantung terhadap puteran dan penambahan air dingin. Pada puteran D II tidak ditambahkan air tetapi air panas dan steam. Klare D II dikembalikan lagi ke masakan D bersama dengan Stroop. Kristal yang ada akan tertahan dan terus turun ke bawah. Puteran D II Puteran D II memiliki system kerja yang sama dengan D I perbedannya hanya terdapat pada hasil samping. Gula D I yang keluar dari puteran D I dimasukkan ke dalam mixer untuk dicampur dengan air. Gula D II akan dimasukkan ke dalam mixer dua untuk kembali ditambahkan air. Kali ini penambahan air bertujuan untuk memudahkan perpindahan gula D II menuju masakan C (jika digunakan masakan C) atau ke masakan A. Sama dengan puteran D II. Gula dalam fasa larutan disebut magma 29 . Tujuannya supaya pemisahan antara kristal gula D II dan klarenya akan lebih mudah. Tetes akan menembus saringan dan keluar untuk ditampung. Tujuan dari penambahan ari ini adalah supaya gula D I sedikit basah dan mudah pada saat pemisahan di puteran D II. Pada saat hasil masakan masuk. Penambahan air dingin diatur supaya HK keluaran tetap dan HK dari tetes mencukupi. sedangkn cairannya (klare) keluar menuju masakan D kembali. semakin keluar semakin halus. Di dalam puteran yang berbentuk silinder terdapat lapisan-lapisan screen / penyaring yang dipasang miring untuk menangkap kristal gula.

1. 3. dan packing. 3. Pada stasiun ini terdapat proses pengolahan gula SHS lebih lanjut yaitu pengeringan. ada faktor-faktor yang perlu diperhatikan. Alat yang digunakan disebut sugar dryer. selanjutnya dengan menggunakan conveyor dibawa menuju alat pengering gula (sugar dryer). STASIUN PENYELESAIAN Stasiun penyelesaian bertujuan untuk menyelesaikan proses dari pembuatan gula.7. Stasiun Masakan dan Puteran 3. Oleh karena itu diperlukan pengering untuk mengurangi kandungan airnya. yaitu: 1. Debu-debu dan gula halus yang beterbangan saat proses ditangkap dengan alat penangkap debu. Alat tersebut berupa silinder dengan posisi horizontal yang agak miring ke bawah. Agar pengeringan dapat berjalan dengan cepat. Kecepatan udara yang digunakan sebagai pengering harus cepat. Gula SHS yang dihasilkan dari stasiun puteran dijatuhkan ke talang goyang (grasshopper). Pengeringan Gula produk atau gula SHS masih memiliki kandungaan air yang cukup tinggi. Stasiun ini merupakan stasiun terakhir dari semua proses pembuatan gula. Proses pengeringan berlangsung dengan cara kontak langsung antara udara pengering dengan kristal gula sehingga terjadi penguapan air dari dalam kristal gula dan terbawa keluar oleh udara pengering. Kelebihan udara yang digunakan sebagai pengering harus diturunkan.Nira kental Masakan A Stroop A Masakan C Stroop C Masakan D FCS Palung A Palung C Palung D Puteran A Puteran C Gula C Puteran D I tetes Mixer Mixer Klare SHS Puteran SHS Klare D Puteran D II Gula D II Leburan Sugar Dryer Gula halus Gula kerikil Screen Gula normal (produk) Gambar 6. Hal ini dilakukan untuk memudahkan pergerakan gula. penyaringan.7. Sistem kerjanya menggunakan puteran serta udara panas dan dingin. Luas permukaan pengeringan harus besar. 30 . 2. Kristal gula dari puteran SHS masih belum memenuhi syarat sebagai gula produk karena masih mengandung air dan ukurannya tidak homogen.

Untuk itu perlu dilakukan pemisahan kristal gula sesuai dengan ukurannya menggunakan saringan getar (vibrating screen). Debu bisa dipindahkan karena mendapat dorongan dari udara panas dan udara dingin tadi.8 mm akan lolos sebagai gula debu dan dilebur kembali di tangki leburan untuk dikembalikan ke awal proses pemurnian. Gula diputar terus-menerus sambil mendapat udara panas dari steam tanpa tekanan. 2. sedangkan udara pembawa debu bisa langsung dibuang. Selama mengalami pemutaran dan pemanasan gula akan menjadi kering. kemudian diangkut dengan sugar conveyor menuju tempat penampungan gula (sugar bin) yang 31 . Saringan ukuran 30 mesh (saringan halus) Ukuran untuk gula produksi yaitu 0. 3. Gula kasar ini akan dilebur kembali di tangki leburan untuk dikembalikan ke sulfitasi nira kental.9-1 mm. Saringan ukuran 8 mesh (saringan kasar) Gula produksi (gula SHS) akan lolos sedangkan gula kasar yang berukuran lebih besar dari 1 mm akan tertahan dan terpisahkan dari gula produk. Di tempat penampungan. Dari arah berlawanan kemudian dimasukkan udara dingin dari kompresor sehingga temperatur gula yang keluar dari sugar dryer tidak terlalu panas.7. Debu-debu gula tersebut (yang telah menjadi larutan gula) ditampung sebagai mempunyai viskositas 30 Beume. Proses pemutaran ditambah terpaan udara panas dan dingin akan menyebabkan timbulnya debu-debu gula. Saringan tersebut memiliki ukuran yang berbeda yaitu: 1.2. Untuk mengatasi hal ini ditambahkan dust collector. Gula yang tidak tersaring (gula produk) ditampung oleh bucket elevator. Proses pendinginan dilakukan untuk menurunkan temperatur gula produk yang akan disimpan pada temperatur kamar. Penyaringan Gula yang telah dikeringkan dan didinginkan memiliki ukuran kristal yang tidak homogen. Ketika gula keluar dari pengering akan timbul debu-debu gula sehingga perlu dilakukan pemasangan dust collector di ujung alat pengering. debu tadi disaring dengan menggunakan aliran air sehingga debu dapat terkumpul dan membentuk larutan gula. Di tengah alat sugar dryer terdapat pipa tempat debu gula akan disalurkan. Gula produksi dan gula kasar (berukuran lebih dari 1 mm) akan tertahan sedangkan gula halus yang berukuran kurang dari 0. setelah itu baru dialirkan ke tangki leburan untuk dilebur dan dicampur dengan gula yang merupakan produk gula.Gula produk dari puteran dibawa oleh graasshoper menuju sugar dryer melalui sugar belt conveyor. Dari tangki ini leburan akan dikembalikan ke awal proses pemurnian untuk diproses kembali bersama –sama dengan nira hasil proses penggilingan. Gula akan bergerak karena getaran dan akan disaring.

3. Gula yang tersaring akan dilebur kembali untuk menuju pemurnian. 32 . Pada saat packing gula ditimbang otomatis dengan bobot 50 Kg untuk tiap karung. Setiap shift diperkirakan akan menghasilkan 1800 karung gula. Pengemasan Setelah dibawa oleh sugar conveyor. Gula yang sudah ditimbang diletakan di stapler selama 24 jam untuk menyamakan temperatur dengan temperatur ruangan. 3. Karung-karung dijahit dengan alat khusus. Tempat penyimpanan gula ini harus memperhatikan kadar air dalam gula dan kelembaban udara untuk menjamin kualitas gula yang baik dan tahan lama.selanjutnya dikemas dalam karung (packing). gula ditampung untuk kemudian ditimbang dan dikemas dalam karung.7. Gula kemudian siap disimpan di gudang.

cacat atau meninggal karena tersengat arus listrik 2. terpotong. Hazard:             Debu Terpapar sinar matahari untuk jangka waktu yang cukup lama Tidak menggunakan baju kerja saat penebangan Punggung dan pinggang terlalu banyak membungkuk ketika membongkar dari truk dan melakukan seleksi terhadap tebu Bising akibat lalu lintas truk/trailer dan bunyi mesin Asap dari knalpot kendaraan (truk/trailer) Tertabrak truk/trailer Kebiasaan merokok driver truck Aktifitas monoton para pekerja Teriris pisau pencacah. terpukul oleh hammer penghancur tebu Terluka. Dampak Keselamatan dan Kesehatan 1. terjepit. terpotong. terjepit. cacat atau meninggal karena tertabrak heavy equipment Kebakaran pada Heavy Equipment Terluka. Stasiun Persiapan A. Resiko Kesehatan Gangguan saluran pernafasan Gangguan pendengaran Dehidrasi Radiasi sinar matahari Nyeri pada pinggang dan punggung Stress kerja 33 .BAB IV HAZARD DAN REKOMENDASI 1. Resiko Keselamatan             Truk atau Trailer collapse Terjatuh dan terpeleset Terluka (ringan/berat) atau cacat karena teriris pisau pencacah. terpukul oleh hammer penghancur tebu Tegangan & arus listrik pada alat Elevator yang beroperasi mengangkut tebu B.

 Melakukan MCU secara berkala terhadap karyawan  Melakukan kompetensi terhadap pekerja dan sertifikasi pada peralatan  Menyediakan signalman untuk mengatur lalu lintas  Menyediakan rambu-rambu keselamatan di lokasi kerja  Penyediaan PPE (safety shoes. Resiko Keselamatan  Terluka (ringan/berat) atau cacat karena teriris pisau mesin penggiling 34 . Hazard:          Panas dari proses Bising dari alat giling Debu dari proses tebu yang digiling Teriris oleh pisau pada mesin giling Paparan langsung dengan susu kapur Paparan langsung cairan nira mentah ber-pH 5. sarung tangan pelindung)  Membangun area dengan ventilasi udara yang cukup  Safety Sign  Jalur khusus untuk pekerja & safe guarding 2.C. Dampak Keselamatan dan Kesehatan 1.  Sosialisasi penggunaan hand tool.  Memberlakukan good housekeeping di area kerja secara berkala (melakukan audit housekeeping).  Melakukan maintenance equipment secara berkala dan melakukan pengecekan terhadap kelayakan kendaraan.6 (asam) Beban kerja yang berat Mikroba Tegangan tinggi dan arus litrik B. ear plug. Stasiun Gilingan A. masker.  Membuat aturan larangan merokok didalam lokasi kerja  Memberikan training olah raga ringan untuk pekerja.4 – 5. operator dan driver  Penyediaan galon air minum yang cukup dan mudah terjangkau. Rekomendasi  Menghemat bahan bakar dan meminimalisasi bahan pencemar dengan mematikan mesin kendaraan saat antri di jembatan timbang  Memasang rotary lamp pada truck/trailer  Mengatur kecepatan kendaraan yang masuk kawasan pabrik.

asam fosfat. Alergi  Stress kerja C. cacat atau meninggal karena tersengat arus listrik  Kebakaran 2. Terluka. sarung tangan. Resiko Kesehatan  Gangguan saluran pernafasan  Gangguan pendengaran  Dehidrasi & Heat Stress  Iritasi kulit / dermatitis  Toksin. Rekomendasi            Memasang alat pengukur suhu Membangun area sterilizer dengan ventilasi udara yang cukup Memasang safety device pada mesin yang berputar Mempersiapkan SOP kerja yang benar Menyediakan APAR & Hydrant Melakukan MCU secara berkala terhadap karyawan Melakukan rotasi kerja dengan dibekali training terlebih dahulu Safety Sign Menyediakan MSDS untuk penggunaan bahan kimia Memasang guarding di sekeliling mesin Penyediaan APD (earplug. Stasiun Pemurnian A. Hazard:           Bising dari bunyi mesin Paparan langsung dengan Ca(OH)2. dan indikator BTB (brom thymol blue) dan PAN (phenol alpha naphtol) Paparan langsung dengan susu kapur & gas SO2 Tekanan tinggi dari uap panas yang dihasilkan Panas dari proses Jenuh dengan aktifitas kerja Conveyor yang beroperasi mengangkut bahan yang tak larut Biological Hazard : mikroorganisme (Leuconostoc dan bakteri asam susu) Beban kerja berat Kebakaran/ledakan akibat reaksi bahan kimia 35 . Infeksi. masker) 3.

cacat atau meninggal karena ledakan 2. Resiko Keselamatan  Terluka. pemasangan safety sign. sarung tangan) Menyediakan MSDS untuk penggunaan bahan kimia Penyediaan water hydrant & APAR Memasang Safety Valve 4. menyediakan sistem ventilasi yang baik Pemberian Extra fooding. cacat atau meninggal karena tersengat arus listrik  Cacat & meninggal karena terjepit conveyor  Terluka. Rekomendasi             Memasang safety device pada mesin Mempersiapkan SOP kerja yang benar. safety shoes. Tegangan tinggi dan arus litrik B. Membuat shift kerja yang baik Menyediakan klinik beserta dokter dan perawat yang sudah bersertifikat hyperkes Melakukan rotasi kerja dengan dibekali training terlebih dahulu Penyediaan APD (earplug. khususnya karyawan yang lembur Menyediakan MSDS untuk penggunaan bahan kimia Penyediaan galon air minum yang cukup dan mudah terjangkau. Resiko Kesehatan  Gangguan pendengaran  Gangguan saluran pernafasan  Iritasi kulit / dermatitis  Stress kerja  Toksin. Dampak Keselamatan dan Kesehatan 1. 36 . Alergi  Dehidrasi  Heat Stress C. Infeksi.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful