BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Gula merupakan salah satu kebutuhan pokok masyarakat, semakin meningkatnya permintaan masyarakat akan kebutuhan gula semakin meningkat pula proses produksi pada berbagai pabrik gula. Seiring dengan makin berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi, produksi Pabrik Gula mengalami peningkatan kualitas dan kuantitas. Proses industri, termasuk industri Pabrik Gula dapat menghasilkan produk utama dan sampingan (limbah). Selama proses tersebut berjalan, kemungkinan kecelakaan dan kerugiaan dapat terjadi bila safety procedure dalam suatu proses di industri tidak dilakukan dengan baik. Oleh karena itu, perlu awareness dari berbagai pihak yang ada di dalam industri tersebut agar hazard yang ada tidak menimbulkan kerugian, baik pada manusia, mesin, dan lingkungan. Dalam setiap Proses industri tidak lepas dari adanya bahaya (hazard) di tempat kerja, namun dengan adanya management risiko yang diterapkan di perusahaan maka hazard yang ada dalam proses indutri dapat di manage agar tidak menimbulkan risiko yang dapat merugikan perusahaan baik pekerja, alat maupun hasil produksi. Berikut beberapa hazard yang ada dalam proses industri  Fisik  Kimia  Biologi  Psikologi  Ergonomi  Budaya kera

: Kebisingan, radiasi, suhu, pencahayaan, korsleting listrik, arus pendek. : bahan-bahan yang mengandung toksik dan iritan : tanaman dan hewan : stres dan beban kerja : beban kerja yang berlebih, postur janggal : suasana kerja, kerja dalam team work

Dalam

konsep

pengendalian

hazard,

pengendalian

dapat

dilakukan

dengan

menggunakan hierarki pengendalian. Adapun tahapannya dimulai dari eliminasi, subtitusi, minimisasi, pengendalian engineering, pengendalian administratif, pelatihan, dan penggunaan alat pelindung diri. Berikut ini penjelasan dari hierarki tersebut, antara lain :

1

Jenis pengendalian hazard 1. 2. 3. 4. 5. 6. Eliminasi Subtitusi Minimisasi Pengendalian engineering Pengendalian administratif Penggunaan alat pelindung diri

Penjelasan : menghilangkan sumber hazard : mengganti sumber hazard dengan yg lebih aman : mengurangi sumber hazard : menambah atau mengubah disain kerja yang lebih aman : prosedur kerja dan shift work : safety goggles, safety shoes, helmet.

1.2 Rumusan Masalah
Permasalahan yang dibahas dalam makalah ini adalah Penerapan K3 pada Proses Industri Pabrik Gula PT. PG RAJAWALI II UNIT PG SUBANG.

1.3

Ruang Lingkup
Makalah ini membahas proses pembuatan gula di Pabrik Gula PT. PG RAJAWALI II

UNIT PG SUBANG, mengidentifikasi bahaya yang mungkin timbul, menganalisis
dampak kesehatan dan keselamatan kerja, dan merekomendasikan tindakan preventif atau pencegahan.

1.4 Tujuan Penulisan
Tujuan pembuatan makalah ini : Mengetahui proses industri Pabrik Gula PT. PG RAJAWALI II UNIT PG

SUBANG
Mengidentifikasi hazard yang ada serta memberikan rekomendasi pengendalian hazard tersebut. Untuk memenuhi tugas mata kuliah Proses Industri

1.5 Manfaat Penulisan
Manfaat dari pembuatan makalah ini adalah mengetahui tahapan proses pembuatan gula di Pabrik Gula PT. PG RAJAWALI II UNIT PG SUBANG, mengidentifikasi hazard, mengetahui dampak kesehatan dan keselamatan kerja yang terjadi, dan

merekomendasikan tindakan preventif atau pencegahan.

2

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1

Sejarah dan Latar Belakang Pabrik
Areal PG Subang semula merupakan areal tanaman karet eks PTP XXX. Konversi areal tersebut didasarkan pada Intruksi Pertanian No.13/INS/UM/1976 tanggal 29 Juni 1976 dimana disebutkan dalam dictum pertama ayat 4 sebagai berikut “Sebagai pengganti komoditi karet supaya diadakan penelaahan tentang kemungkinan komoditi tebu dengan memperhatikan aspek teknis, ekonomi, dan sosial ekonomi” Untuk merealisasikan SK menteri tersebut maka PPIG (Proyek Pengembangan Industri Gula) bekerja sama dengan PTP XXX untuk melakukan penelitian penanaman tebu di areal PG Subang. Dari hasil penelitian PPIG serta rekomendasi para ahli yang berwenang, ternyata hasil penelitian di PG Subang dapat dipertanggungjawabkan secara ekologis. Pada tahun 1978/1979 dimulai tahap pelaksanaan konversi tanaman karet ke tanaman tebu. Pada waktu itu tebu yang dihasilkan digiling ke PG tersana Baru. Berdasarkan SK menteri No. 681/MENTERI-X/1978 tanggal 14 Oktober 1978, pengelolaan PG Subang yang terdiri dari kebun PasirBungur, Pasir Muncang dan Manyingsal sepenuhnya diserahkan kepada PT.Perkebunan XIV. Pada tahun 1981 dimulailah pembangunan fisiknya yang ditegaskan dalam surat Menteri Pertanian No.667/KPTS/8/1981 tertanggal 11 agustus 1981. Giling pertama PG Subang adalah pada tanggal 3 Juli 1984 dan berakhir tanggal 18 Oktober 1984, dengan total tebu giling sejumlah 1 122 716 kuintal dari keseluruhan jumlah tebu 2 135 628 kuintal. Pada saat pabrik berdiri atau produksi belum lancar, tebu PG Subang di giling di PG lain di PTP XIV. Sejalan dengan pengalihan manajemen PT Perkebunan XIV kepada PT RNI (RajawaliNusantara Indonesia) berdasarkan SK Menteri Pertanian No

1326/MK013/1988 tanggal 30 Desember 1988, maka sejak saat itu pengelolaan PG Subang dilakukan oleh PT RNI dan modal perusahaan berasal dari perusahaan itu sendiri .

2.2

Lokasi dan letak Geografis Perusahaan
PT. PG Rajawali II Unit Subang terletak di Desa Pasir Bungur, Kecamatan Purwadadi, Kabupaten Subang, Jawa Barat. Perusahaan ini berada sekitar 22 km ke arah utara dari kota Subang dan 12 km ke arah selatan dari Kecamatan Sukamandi.

3

dan workshop/mekanisasi. yaitu pekerja pimpinan. pekerja KKWT(Kesempatan Kerja Waktu Tertentu) dan pekerja honorair. Dalam menjalankan tugasnya General Manager dibantu oleh empat orang manager. Sedangkan untuk pekerja KKWT luar pabrik dibagi menjadi lima bagian.Secara geografis .4 Manajemen Perusahaan Pelaksanaan manajemen di PT PG Rajawali II unit Subang adalah berdasarkan petunjuk dan kebijakan dari pimpinan atau direksi PTP XIV Cirebon yang sekarang dikelola oleh PT Rajawali Nusantara Indonesia (persero) dibawah Departemen Keuangan. yaitu TU dan keuangan. yaitu pimpinan dan TU. Pekerja KKWT dibagi menjadi dua. tebang dan angkut. Instalasi/teknik. instalasi/teknik. Pekerja KKWT dalam pabrik terdiri atas tiga bagian. Dolog/Bulog dilaksanakan dengan pemindahan lewat Bank Bumi Daya (BBD) Subang ke BBD Cirebon atas nama PT Rajawali II yang memakan waktu 10 hari sejak penitipan gula. menjadi pasar bebas dimana pemasarannya langsung dilaksanakan oleh PT Rajawali II. tanaman. yaitu KKWT dalam pabrik dan KKWT luar pabrik. tanaman. Pekerja pimpinan terdiri atas enam bagian. kendaraan. pekerja pelaksana. dan PTU/mekanisasi. pabrikasi/teknologi. Biaya penitipan gula pada BBD dan biaya penitipan gula di gudang sepenuhnya ditanggung oleh Dolog atau Sub Dolog.5 Pemasaran Hasil Produksi Gula SHS yang dihasilkan oleh PG subang sebelum tahun 1998 seluruhnya diserahkan kepada Sub. tanaman. tebang dan angkut. kendaraan bermotor. Sistem pemasaran telah berubah pada akhir tahun 1998. 2. 2. pabrikasi dan pengepakan. dan workshop/mekanisasi. yaitu TUK. Engineering Manager (Manager Instalasi) 4 . yaitu instalasi. 2. yaitu : 1. pengepakan. tebang dan angkut. PG Subang terletak antara 107o 41’16”BT sampai 107o41’18”BT dan 6o24’46”LS sampai 6o24’48”LS.6 Sruktur Organisasi Perusahaan PG Subang memiliki struktur organisasi yang dipimpin oleh seorang General Manager yang bertanggung jawab kepada direksi PT PG Rajawali II Cirebon. Pekerja pelaksana terdiri atas delapan bagian. 2.3 Struktur Kebutuhan Tenaga Kerja Karyawan PG Subang dibedakan menjadi empat golongan. pabrikasi/teknologi.

2. Financial and Administration Manager (Manajer Keuangan dan Administrasi) 4. Human Resources Development 5 . Plantation Manager (manager Tanaman) 5. Processing manager ( Manager Proses Produksi) 3.

Untuk memperoleh tebu yang baik dan sesuai dengan kriteria tebu maka dibentuk beberapa Pos Pengawasan dan Pemeriksaan tebu sebelum tebu digiling. Segar. 2. STASIUN PERSIAPAN Tujuan stasiun persiapan adalah untuk mempersiapkan tebu sebagai umpan pada stasiun gilingan. Stasiun Persiapan Stasiun Gilingan Stasiun Pemurnian Stasiun Penguapan Stasiun Pemasakan Stasiun Puteran Stasiun Penyelesaian 3. 6. 6 . dengan kadar kotoran tidak lebih dari 5%. Tebu yang kotor harus diberi peringatan atau diberi pengurangan premi kebersihan. air dan kotoran (bukan gula) akan dipisahkan dari tebu. penguapan (evaporasi). b. Pos II (Timbangan) Pemeriksaan terhadap tebu yang masuk timbangan. Proses sulfitasi alkalis menggunakan kapur tohor dan belerang sebagai bahan pembantu. Bersih. Tebu bakaran harus ditolak karena sukrosanya telah mengalami inversi menjadi glukosa dan fruktosa sehingga gula yang dihasilkan dari tebu bakaran memiliki kualitas yang buruk dan berwarna coklat. Pemisahan gula di PG Subang menggunakan proses sulfitasi alkalis. filtrasi (penyaringan). memiliki potensi rendemen tebu tinggi dimana kadar nira tinggi (>85%) dan nilai nira NPP tinggi (>12%). Pelaksanaannya meliputi tujuh stasiun yaitu: 1. 7. 4.1.BAB III SISTEM PROSES Proses pembuatan gula dari tebu pada hakekatnya hanya memisahkan gula melalui pemerahan. pemasakan. Dalam proses pembuatan ini. 3. yaitu: a. Manis. Pos I (Kebun) Pengawasan secara langsung terhadap tebu yang baru ditebang (memenuhi kriteria BSM). 5. dan pemutaran (sentrifugasi). waktu antara tebu tebang dan giling tidak lebih dari 24 jam.

Tebu yang baru ditebang secepat mungkin diangkut ke cane yard (lapangan tempat penyimpanan tebu).c. Perhitungan pengawasan proses lainnya. tebu muda (sogolan). tebu harus ditimbang terlebih dahulu.1. Pembongkar Tebu Alat-alat pembongkar tebu terdiri dari: a. singkatan dari First In First Out. Pos III (Cane Yard) Pemeriksaan ulang terhadap tebu yang masuk sebelum digiling. Cara yang digunakan adalah sistem FIFO (First In First Out). Pengaturan ini ditujukan untuk mencegah kerusakan tebu akibat inversi sukrosa yang disebabkan oleh tebu yang terlalu lama disimpan. selanjutnya diteruskan oleh tebu yang baru masuk. dan pucuk tebu.2. Trailer yang sudah kosong lalu kembali melewati timbangan untuk memperoleh berat trailer (berat tara). daun tebu. truk tebu/trailer beserta tebunya akan melewati timbangan sehingga diperoleh berat truk beserta tebunya (berat bruto). tebu mati. b. 7 . Penimbangan Tebu Sebelum masuk ke dalam pabrik. tanah. Mengetahui bobot tebu yang masuk ke dalam proses sehingga dapat diketahui nilai rendemen tebu yaitu perbandingan antara gula yang dihasilkan dari proses dengan tebu yang digiling. Cane triplex Fungsi alat ini adalah untuk membongkar tebu melalui truk yang selanjutnya ditumpahkan ke cane carrier. yaitu mendahulukan tebu yang terlebih dahulu datang untuk digiling. Mangetahui kapasitas giling pabrik. Untuk mengetahui berat tebu yang masuk ke dalam pabrik.1. digunakan perhitungan sebagai berikut: Berat truk / trailer + berat tebu = bruto Berat truk / trailer Berat tebu = tara = netto - Berat tebu (berat netto) adalah berat tebu dengan kotoran-kotoran yang masuk dan ikut tertimbang. Tebu yang dari trailer langsung digiling (direct feeding). 3.1. Kotoran-kotoran yang dimaksud adalah akar tebu. Tujuan penimbangan tebu ini adalah untuk: a. 3. Sebelum masuk cane yard. Tebu dari truk tersebut kemudian diatur dengan derek yang disebut dengan cane stacker. c. d. Mengetahui biaya upah tebang yang harus dibayarkan. Penyimpanan tebu di Cane Yard dilakukan dengan menggunakan sistem FIFO.

Meja Tebu (Cane Table) Fungsi dari cane table adalah untuk mengatur jumlah tebu yang masuk ke krapyak tebu (cane carrier) agar peletakan tebu di cane carrier merata dan tidak menumpuk.1. 8 . 3.1. agar pencacahan terjadi lebih sempurna. Di PG Subang terdapat tiga unit cane table untuk memenuhi kapasitas giling setiap harinya. sehingga batang tebu yang terletak pada bagian bawah masih ada yang belum terpotong dengan sempurna.3. Pisau pada cane cutter berputar dengan kecepatan 900 rpm agar nira mentah tidak keluar dari sel-sel tebu saat pencacahan. Hilo Fungsi Hilo ini adalah untuk mengangkut tebu dari trailer dan langsung memindahkannya ke meja tebu (tanpa diletakkan dahulu di cane yard). Pisau Tebu (Cane Cutter) Cane cutter merupakan pembuka sel tebu yang pertama.1.5. Antara cane cutter dengan cane carrier terdapat jarak. Oleh karena itu tebu harus melalui unigrator.4. Jumlah mata pisau yang ada 32 buah. d. Unigrator berfungsi untuk menghaluskan serabut-serabut kasar yang keluar dari cane cutter menjadi serabut-serabut yang lebih halus.6. Cane unloading.b. 3. Krapyak Tebu (Cane Carrier) Cane carrier berfungsi untuk mengatur jumlah tebu yang masuk ke dalam cane cutter agar tidak terjadi overload (kelebihan muatan). Fungsinya adalah untuk membongkar tebu dengan cara mengangkut tebu yang ada di bak truk kemudian ditarik ke cane table.1. Cane Stacker. Unigrator Unigrator merupakan pembuka sel lenjutan. dengan arah perputaran pisau searah dengan arah aliran tebu. Tujuan pemotongan adalah untuk menghancurkan sel-sel yang ada pada batang tebu sehingga mempermudah pemerahan nira yang terkandung dalam tebu. c. yang akan menimbulkan penumpukan pada cane cutter. Fungsi dari cane stacker adalah untuk mengangkat dan mengangkut tebu dari cane yard untuk diletakkan di meja tebu (cane table). 3. Fungsinya adalah untuk memotong-motong dan mencacah batang tebu. 3. Agar pencacahan dilakukan sempurna maka digunakan unigrator.

Keempat unit gilingan ini disusun seri. Masing-masing unit gilingan terdiri dari tiga buah silinder (rol) yaitu rol muka. Kecepatan putar turbin pada masing-masing unit gilingan adalah 5. Tebu harus dalam keadaan segar. dan rol belakang. Dengan gerakan ini maka tebu ditarik oleh rol muka dan diperah. Cane Elevator Cane elevator berfungsi untuk mengangkut tebu yang sudah terpotong-potong dari Cane Cutter dan Unigrator menuju ke Stasiun Gilingan. Tenaga penggerak cane cutter dan unigrator berasal dari turbin yang digerakkan oleh kukus (steam). rol atas. 2. tanah. pengambilan nira dari batang tebu dilakukan dengan cara pemerahan menggunakan gilingan. 3. tebu akan busuk. Empat unit gilingan pada stasiun gilingan digerakkan oleh turbin yang menggunakan tenaga kukus (steam) yang bertekanan 1. 3. Nira yang jatuh melewati rol bawah akan disaring dengn menggunakan saringan getar untuk memisahkannya dari ampas yang masih ada.2. Tebu yang masuk ke stasiun gilingan adalah tebu-tebu yang telah lolos seleksi/telah melewati pemeriksaan-pemeriksaan sebelumnya.500 rpm. maksudnya adalah jangka waktu antara waktu tebang sampai giling tidak boleh lebih dari 48 jam. Unigrator memiliki kecepatan putar palu (hammer) 760 rpm dengan arah yang berlawanan dengan arah putaran tebu. STASIUN GILINGAN Di PG Subang. Nira yang dihasilkan diamati kadar brix dan polnya serta disaring dengan saringan DSM (Drum Separator Motor) untuk memisahkan ampas halus dan kotoran kasar yang tercampur dalam nira. dan dari tebu muda. tebu kering. pucuk. akar. Tebu yang akan digiling harus memenuhi persyaratan sebagai berikut: 1.Unigrator terdiri dari palu (hammer) yang berputar dan landasan yang permukaannya tidak halus. 3. Pada permukaan tiap gilingan terdapat alur-alur agar gilingan tidak selip dan nira mentah mudah mengalir sehingga pemerahan dapat berjalan dengan baik. yaitu daun kering.960 kPa. selanjutnya melewati rol belakang untuk diperah lagi dan kemudian dikeluarkan.7. Kotoran yang ada tidak boleh melebihi 5%. 9 .1. Rol-rol gilingan digerakkan oleh mesin uap dengan roda-roda bergigi sehingga rol yang di atas berputar dengan arah yang berlawanan dengan rol yang berada di bawah. Jika lebih dari 48 jam. Stasiun gilingan ini berfungsi sebagai tempat pemisahan dan pemerahan nira dari ampasnya untuk mendapatkan kadar sukrosa semaksimal dan seefisien mungkin (kadar sabut < 16% tebu). Tebu telah cukup umur dan masak Bersih dari kotoran.

Hasil perahan unit gilingan II ini disebut Nira Perahan Lanjutan (NPL). Tidak dapat mengekstraksi nira secara sempurna.1. Nira mentah ini kemudian akan masuk ke dalam stasiun pemurnian untuk diolah lebih lanjut. Pemerasan serta tebu dapat ditingkatkan dengan tekanan hidrolik yang diberikan pada rol bagian atas.2. Ampas gilingan I yang telah dicampur dengan nira perahan gilingan III disebut nira imbibisi (sap imbibisi). b. 10 . Unit gilingan I hingga IV memiliki konstruksi sama yaitu berupa silinder / rol dengan permukaan yang memiliki alur bergerigi. hal ini dimaksudkan agar pemerahan nira dapat dilakukan semaksimal mungkin. Bagasse ini memiliki kemampuan menyerap cairan 5-10 kali beratnya. c. 3. tebu akan mengalami pemerahan sebanyak dua kali. yaitu antara rol muka dengan rol atas dan antara rol belakang dengan rol atas.Pada tiap unit gilingan. Di bawah masing-masing unit gilingan ada yang disebut dengan trash plate (pelat ampas). Cara ini memiliki banyak keterbatasan yaitu: a.6) merupakan campuran dari NPP dan NPL. yang berguna untuk menahan dan menekan ampas agar pemasukan umpan pada rol berikutnya mudah serta untuk mencegah bercampurnya ampas dengan nira yang telah diperah. Memerlukan daya dan energi yang besar untuk menggerakkan gilingan. Ampas yang keluar dari unit gilingan I digiling lagi pada unit gilingan II lalu ke unit gilingan III dan seterusnya. NPP dihitung brix dan polnya untuk mengetahui kualitas perahan tebu sehingga rendemennya dapat dihitung. Unit Gilingan I Tebu yang sudah berupa serat-serat halus diumpankan memasuki unit gilingan I dengan bantuan feeding roller untuk diperas dan diambil niranya.2.2. Ampas gilingan I dibawa oleh intermediate carrier untuk dijadikan umpan pada unit gilingan II. Hasil dari unit ini berupa Nira Perahan Pertama (NPP) dan ampas gilingan I. Memerlukan peralatan yang berat dan mahal dalam pengoperasian dan pemeliharaannya. Nira mentah (pH 5. 3. Keempat gilingan ini hanya berbeda pada setelan rolnya saja. disebabkan kamampuan bagasse (ampas tebu) menyerap nira sangat kuat. Unit Gilingan II Nira imbibisi (sap imbibisi) gilingan I dicampur dengan nira perahan gilingan III diperas kembali di unit gilingan II.4 – 5. Unit gilingan disetel makin rapat pada gilingan-gilingan akhir.

2. Cara pemberiannya adalah dengan menyemprotkan air pada ampas melalui pipa-pipa yang berlubang dan dipasang sepanjang rol gilingan.3. Hasil perahan unit gilingan III disebut nira gilingan III yang digunakan sebagai nira imbibisi (sap imbibisi) pada unit gilingan II. karena sistem ini memanfaatkan nira dengan konsentrasi rendah sebagai imbibisi. air imbibisi hanya diberikan pada ampas yang akan masuk ke gilingan terakhir (gilingan IV) untuk selanjutnya nira yang diperoleh digunakan sebagai imibisi pada ampas yang akan masuk pada gilingan III. Unit Gilingan IV Umpan pada unit gilingan IV adalah ampas unit gilingan III yang ditambah air imbibisi (25 % dari jumlah tebu yang digiling). Bahan bakar pembangkit boiler. Sistem imbibisi ini lebih baik dari cara imbibisi yang lain. sedangkan ampas keluarannya (40% tebu) digunakan sebagai: 1. Bahan baku pembuatan kertas. Suhu air imbibisi inipun tidak terlalu dingin 11 .3.2.4. Tujuan pemberian air imbibisi ini adalah untuk melarutkan kandungan sukrosa yang masih terdapat dalam ampas tebu sehingga dapat dihasilkan ampas dengan kandungan sukrosa yang sesedikit mungkin dan nira sebanyak-banyaknya. Dalam hal ini. ampas ini dapat digunakan karena mempunyai nilai kalori yang cukup tinggi ( 1. Keadaan ini dipilih karena temperatur tidak terlalu panas sehingga lapisan lilin tebu tidak meleleh yang dapat mengakibatkan slip pada rol-rol gilingan. Media pertumbuhan jamur yang baik. Hasil dari gilingan IV yaitu nira imbibisi (sap imbibisi) digunakan sebagai umpan pada gilingan IV. PG Subang menggunakan air imbibisi dengan temperatur  50oC. air nira tersebut dimanfaatkan sebagai pengencer nira yang ada dalam ampas gilingan yang bersangkutan. 3. Pengeluaran air imbibisi diatur dengan flowmeter. Demikian pula pada hasil perahan gilingan III yang menjadi nira imbibisi pada gilingan II. Unit Gilingan III Ampas keluaran gilingan II dicampur dengan nira keluaran unit gilingan IV (sapimbibisi) dijadikan umpan pada unit gilingan III. Air imbibisi yang ditambahkan harus memiliki temperatur 60oC agar dapat melarutkan sukrosa yang terkadung di dalam ampas tanpa menyebabkan sukrosa tereduksi menjadi glukosa dan fruktosa (karena pada temperatur tinggi sukrosa akan tereduksi menjadi glukosa dan fruktosa). 2. Air Imbibisi Dalam sistem pemerahan. 3. 3.5. Sehingga beban penguapan tidak begitu berat.2. Ampas keluaran gilingan IV dikeringkan kemudian dijadikan bahan bakar boiler.800 kkal/kg).

Sanitasi Gilingan Tujuan dari sanitasi gilingan adalah mencegah atau memperkecil aktivitas mikroba yang merupakan faktor utama kerusakan nira serta menekan pH nira rendah. Oleh karena itu perlu diperhitungkan penambahan air maksimal agar kerja badan penguapan tidak terlalu besar.6. Pemberian susu kapur Apabila dilihat dari disinfektan yang diberikan pada nira yang keluar dari tiap unit gilingan. Jika air imbibisi besar maka akan semakin baik. Penambahan ini juga dilakukan untuk mencegah terjadi perubahan yang drastis pada pH nira sehingga tidak merusak keadaannya. Hal ini menyebabkan sel tebu mati. Di stasiun pemurnian ini nira mentah mengalami proses pemisahan dan pengendapan kotoran-kotoran dari dalam nira 12 . Pengaruh temperatur air imbibisi harus diperhitungkan dengan baik karena semakin tinggi temperatur air imbibisi maka akan semakin banyak nira yang terambil.sehingga pemerahan nira berjalan maksimal. jumlah yang diberikan berkisar antara 4-7 ppm tebu. Penambahan air imbibisi adalah sekitar 15-16% berat tebu. 3. Jumlah air imbibisi juga akan berpengaruh pada proses. Proses sanitasi gilingan di beberapa PG ini dilakukan beberapa cara. yaitu dengan penambahan: a.2. Penyemprotan atau pemberian air panas pada setiap aliran jalannya nira. karena dalam keadaan ini nira tebu bisa mengalami inversi. DSM Screen Nira Imbibisi Air Imbibisi Ampas IV III II I Cane Elevator Nira Gil IV Nira Gil III Nira Gil I / II Tangki Nira Mentah Cane Carrier Ke Timbangan Boulogne Gambar 1.3. namun beban penguapan akan semakin besar. STASIUN PEMURNIAN Nira mentah dari stasiun gilingan (mill house) dimurnikan untuk memisahkan kotoran (bukan gula) yang berupa blotong / filter cake (sekitar 5% tebu). Stasiun Gilingan 3. b. sel permeabilitas tebu hilang. jumlah kotoran yang larut juga bertambah sehingga akan menyebabkan kerusakan sukrosa.

lemak) : 10-3 – 10-6 mm (tanah. asam : a. Cl2 Pada pengendapan kotoran. mencegah terjadiya inversi.3. lilin. Mengetahui jumlah nira mentah yang dihasilkan dari proses gilingan untuk setiap jumlah tebu yang digiling. Penimbangan ini bertujuan untuk. 3. Ampas halus yang tersaring dikembalikan ke gilingan II. III serta pada Door Clarifier. Al Anion : P2O5. SO4. penggumpalan kotoran akan lebih cepat bila dilakukan pemanasan terlebih dahulu dan dengan adanya penambahan flokulan. lemak. II. Proses pemurnian nira dilakukan secara bertahap. Na. b.2.1. Kation : K. Kapasitas timbangan sebesar tiga ton.3. Penyaringan I Nira mentah dari stasiun gilingan disaring dengan menggunakan saringan parabolis (DSM) untuk memisahkan ampas halus yang terbawa. lilin. tujuannya adalah menaikkan nilai HK (Harga Kemurnian).sehingga akan diperoleh nira dengan kemurnian yang cukup tinggi. b. zat warna. Waktu yang diperlukan untuk mengisi penuh timbangan hingga pengosongan nira ke bak tunggu adalah tiga menit. pektin. Nira yang mempunyai kemurnian tinggi akan mempermudah proses pengkristalan. Adapun susunan nira mentah adalah sebagai berikut:     Air Dispersi kasar Koloid Larutan Organik Anorganik : komponen terbesar : > 10-3 mm (tanah. Ca. Flow control (FC) untuk mengukur laju alir nira. Mengetahui jumlah nira mentah yang akan diproses sehingga dapat diketahui perolehan gula (yield) dari nira mentah yang masuk. Temperatur control (TC) pada juice Heater I. dan menghilangkan komponen-komponen non gula dalam nira mentah yang dihasilkan dari stasiun gilingan sehingga diperoleh nira jernih. c. menghilangkan koloid. Mg. a. pati) : < 10-6 mm : sukrosa. Penimbangan Nira Mentah Nira mentah yang telah disaring dimasukkan ke timbangan Boulogne. Pada stasiun pemurnian terdapat alat-alat kontrol proses berupa: a. Cara kerjanya yaitu: nira mentah hasil proses gilingan yang masuk ke timbangan akan ditampung 13 . monosakarida. b. nitrogen. Fe. protein. Timbangan ini bekerja secara kontinu dan otomatis sehingga berat nira dapat langsung diketahui. pH control pada Defekator dan Sulfitator 3.

8.2.4.3. b. Tujuan pemanasan pada temperatur tersebut adalah: a.dulu. Pemanasan pada temparatur lebih dari 75oC akan menyebabkan terjadinya kerusakan sukrosa (inversi sukrosa). Defekasi Proses defekasi dibagi bertahap: 1. Membunuh mikroorganisme (Leuconostoc dan bakteri asam susu) yang terdapat di dalam nira karena dapat menyebabkan pH nira menjadi asam. Pemanas I (Juice Heater I) Nira dalam tangki tertimbang dipompa ke dalam pemanas I dan dipanaskan sampai temperatur 70-75 oC menggunakan pemanas uap bekas turbin (exhaust steam). Setelah bobot nira mentah mencapai tiga ton. Mencapai temperatur optimum pada proses defeksi dan sulfitasi I. 3. Agar tidak terjadi pengendapan kapur yang terlalu banyak pada tangki defekator. Pada defekator I Pada defekator II Proses defekasi dibagi bertahap karena: 1. Setiap kotoran / koloid memiliki karakteristik yang berbeda-beda. 2. dan logam-logam. Penambahan asam fosfat di peti nira tertimbang sebelum masuk ke defekator bertujuan untuk menaikkan kadar fosfat di dalam nira sehingga dapat membantu pengendapan zat pengotor seperti: asam organik.3. 2. Proses penempelan dan pengendapan bergantung pada pH dan jenis koloidnya. timbangan nira akan turun dan nira mentah akan dikeluarkan menuju tangki nira tertimbang dengan pH nira mentah 6. sedangkan bila pemanasan kurang dari 70oC akan menyebabkan reaksi sulfitasi berlangsung lambat. Penambahan emulsi kapur Ca(OH)2 bertujuan untuk 14 . gums. Reaksi akan berlangsung lebih cepat pada temperatur tersebut dan juga hanya terjadi sedikit kerusakan sukrosa. d.3. Menggumpalkan koloid yang ada dalam nira karena koloid lebih mudah menggumpal pada temperatur tersebut. asam anorganik. Pada proses defekasi dan sulfitasi I.3.8-7.1 Defekator I Nira pada pemanas I dialirkan ke defekator I. 3. nira akan mengalami reaksi dengan susu kapur dan gas sulfit. Di dalam defekator ini ditambahkan emulsi kapur Ca(OH)2 6oBe sampai pH 6. 3. c.4. pektin. Membawa nira pada titik isoelektriknya yaitu titik saat zat-zat anorganik kehilangan muatan listriknya sehingga dapat diendapkan. Endapan kapur ini dapat mengakibatkan pergerakan pada dasar tangki defekator.

8 Pompa Ca(OH)2 Peti kapur Gambar 2.mencegah terjadinya kerusakan sukrosa dalam nira.3. selain itu endapan Ca3(PO4)2 yang terbentuk akan mengadsorpsi kotoran lain sehingga membentuk gumpalan yang lebih mudah untuk diendapkan. Pengaturan pH di Proses Pemurnian 15 . Waktu tinggal dalam defekator I adalah kurang lebih 3 menit dengan kecepatan pengadukan 70 rpm. Indikator yang digunakan adalah BTB (brom thymol blue) dan PAN (phenol alpha naphtol) dengan hasil berwarna hijau kebiruan.6 SO2 ventury Defeka tor I MODUTROL MOTOR Defeka tor II Sulfitator pH 5. Di dalam defekator ini ditambahkan emulsi kapur berlebih sehingga pH nira mencapai 9.2 Defekator II Larutan nira dari defekator I dialirkan ke defekator II. Di samping penggunaan pH control.5-10. Pada tahun giling 2001 seluruh reaktor dipasang unit pH meter secara otomatis.4. Pemberian emulsi kapur Ca(OH)2 dilakukan secara otomatis melalui unit pH control yang dihubungkan dengan splitter box. pemberian emulsi kapur juga dapat dilakukan secara manual dengan menggunakan piring tetes. 3. Diagram alir skema pengaturan pH di stasiun pemurnian disajikan sebagai berikut: Ca(OH)2 Buffer Tank KETERANGAN: pH TRANSMITTER Splitter box Nira pH ELECTRODE / SENSOR pH CONTROLLER + pH RECORDER pH RECORDER Nira pH 5. Splitter box adalah tempat pembagi emulsi kapur yaitu aliran ke defekator dan pengembalian kelebihan emulsi kapur. Waktu tinggal dalam defekator II adalah 1 menit dengan kecepatan pengadukan 300 rpm. Pemberian emulsi kapur untuk menaikkan pH karena sifat sukrosa yang tidak tahan dengan suasana asam.

Pada proses ini dilakukan penambahan susu kapur dan gas SO2 sebagai reagen. Sebelum dipanaskan dengan reagen. Selain itu juga untuk membentuk inti endapan yang bersifat adsorben (CaSO3).5 H+ + SO32CaSO3(p). Hal ini disebabkan karena dalam nira tebu terdapat zat yang disebut glukosa dan zat inilah yang rusak pada pH di atas 7 dan membentuk zat yang berwarna coklat. oleh karena itu pH nira harus dinetralkan dengan penambahan gas sulfit (SO2). Reaksi yang terjadi pada proses sulfitasi adalah: SO2 + H2O (dalam nira) H2SO3 Ca2+ + 2HSO3HSO3 - H2SO3 H+ + HSO3Ca(HSO3)2.3. Sulfitasi I Sulfitasi merupakan lanjutan dari defekasi. Nira mentah terkapur direaksikan dengan gas SO2 di kolom sulfitasi sampai pH 7. Ca Sulfit primer. reaksi yang terjadi adalah: Oleh karena itu temperatur nira dalam pengendapan harus dibawah 100 oC. Akibat penambahan reagen tersebut. Proses sulfitasi I ini menggunakan sulitator dengan menara sulfit karena hasil pencampuran antara nira dengan gas sulfit lebih merata.5. Jadi tidak diperlukan udara tekan untuk mengalirkan gas sulfit ke dalam tangki sulfitator.3. pH 4. 16 . sukrosa tidak rusak tetapi akan timbul suatu zat yang berwarna coklat dan menyebabkan warna gula yang akan didapat juga merah. akan terbentuk endapan yang berfungsi sebagai pengabsorpsi bahan bukan gula.2 Ca(HSO3)2 (larut) + H2O CaSO4 (larut) Ca2+ + SO322CaSO3 + H2O berlebih 2CaSO3 + O2 Pada temperatur lebih dari 100oC. nira dipanaskan hingga 75oC. Ca Sulfit sekunder. apalagi bila ditambah dengan temperatur tinggi.pH 7. Pemberian gas SO2 bertujuan untuk menetralkan kelebihan kapur karena nira dalam suasana basa akan menyebabkan terbentuk glukosa seperti telah dijelaskan di atas. Proses kerjanya adalah sebagai berikut: pada saat nira dipompa melewati lubang (venturi) tersebut maka gas sulfit (SO2) akan tertarik dan terhisap oleh aliran nira tanpa perlu dilakukan kompresi. Nira yang dihasilkan dari proses defekasi memiliki pH yang terlalu tinggi (basa) sehingga harus dinetralkan pada proses sulfitasi I. Apabila pH nira terlalu basa. Pada sulfitator yang menggunakan sistem venturi terdapat lubang (venturi) kecil di bagian dalam pipa tempat berkontaknya nira dengan gas sulfit. Susu kapur ditambahkan berlebihan (sekitar 1%) dan kelebihan susu kapur dinetralkan dengan gas SO2.

6. 3. Udara dan gas yang menempel pada kotoran dapat menyebabkan kotoran-kotoran tersebut terangkat ke atas oleh udara ataupun gas sehingga tidak terendapkan. 3. Pemisahan partrikel-partikel itu dari cairan nira harus dilakukan dengan cara menggumpalkan partikel-partikel tersebut. masih terdapat koloid-koloid halus yang belum dapat mengendap. Pemanas II (Juice Heater II) Nira yang telah mengalami proses sulfitasi kemudian dipanaskan pada juice heater II hingga temperaturnya 105oC. Udara dan gas tersebut dapat mengganggu proses pengendapan kotoran di Door Clarifier sehingga harus dihilangkan. Oleh karena itu pada tangki Door Clarifier dilakukan penggabungan koloid-koloid sehingga menjadi partikel yang lebih besar yang dapat mengendap lebih mudah. 3. Penggumpalan akan terjadi bila partikel tidak bermuatan sehingga muatan tersebut dinetralkan dengan penambahan flokulan. Flash Tank Flash tank (tangki pengembang) berfungsi untuk mengeluarkan gas-gas yang terlarut dalam nira dan menghilangkan tekanan yang berasal dari pompa-pompa nira sehingga nira akan masuk ke Door Clarifier dengan aliran laminer. Partikel yang berukuran 10-3 .10-6 mm (koloid) memiliki muatan yang sama sehingga dapat stabil karena ada gaya tolak-menolak antar partikel.3.7. Tangki Pengendapan (Door Clrifier) Nira yang dihasilkan dari proses defekasi belum semua kotorannya terendapkan.3. Tujuan pemanasan ini adalah menyiapkan nira sebelum memasuki proses pengendapan pada Door Clarifier karena pada temperatur kurang dari 801oC kotoran akan sulit mengendap.3. Flokulan + + + + + + + + 17 + + + Flokulan (-) + + Koloid (+) Koloid melayang-layang Koloid menggumpal .8. Untuk membantu penggabungan koloid-koloid tersebut dilakukan penambahan flokulan.3.9. Fungsinya adalah sebagai pencampur flokulan dan sebagai bejana pengembang agar pengendapan dapat berjalan sempurna. Selain itu juga untuk membunuh mikroorganisme yang masih hidup dan mempersiapkan nira pada titik didihnya sehingga mengurangi beban pada evaporator. Prefloctower Mulai tahun giling 2001 dipasang alat ini.3.

18 . nira terlebih dulu disaring untuk memisahkan ampas halus yang masih tersisa dengan menggunakan Clear Juice DSM Screen. Penambahan flokulan adalah sebanyak 5 kg untuk satu shift. Larutan flokulan 3 ppm kemudian dialirkan ke Snowballing Chamber dan bercampur dengan nira. Pada masing-masing ruang terdapat scapper. Setelah terbentuk lapisan endapan.000 liter (dilengkapi dengan pengaduk) yang terletak di atas tangki Door Clarifier. Di masing-masing ruang nira akan terjadi proses pengendapan kotoran.Gambar 3. flokulan sebanyak 3 ppm tersebut dibuat dalam tangki berkapasitas 1. Kotoran-kotoran tersebut jika telah menumpuk akan disapu dengan menggunakan scapper sehingga kotoran akan turun melalui pipa pada bagian tengah tangki menuju dasar tangki untuk kemudian dikeluarkan sebagai nira kotor. Sebelum ditampung di dalam clear juice tank. Flokulan dimasukkan sedikit demi sedikit sambil dilarutkan dengan air dingin kemudian diaduk hingga mencapai konsentrasi 3 ppm. sektor hampa rendah (25-30 cmHg). Dari penyaringan ini filtrat masih keruh dan ditampung pada bak penampung. dan sektor hampa tinggi (40-60 cmHg). Pada sektor ini diberikan air cucian panas bertekanan sekitar 2% dari jumlah tebu.3. Nira akan melewati lubang saringan dan selanjutnya lubang akan tertutup oleh lapisan endapan. Pada awal pengoperasian. Bagian utama alat ini adalah sebuah drum yang berputar dan dilengkapi dengan saringan. Tangki Door Clarifier memiliki empat tingkatan ruang nira: tingkat 1 dan 2 bersatu menjadi satu ruang nira sehingga terdapat 3 ruang pengendapan. Snowballing Chamber digunakan untuk menyempurnakan reaksi. Nira jernih akan keluar dari masing-masing ruang nira menuju penampungan nira jernih yaitu clear juice tank. bagian yang tercelup pada nira kotor berhubungan dengan hampa rendah. 3. Fungsinya adalah untuk membersihkan kotoran-kotoran pada lantai masing-masing ruang nira sehingga Door Clarifier dapat berjalan secara kontinu. Sistem Penambahan Flokulan Flokulan ditambahkan pada Door Clarifier dengan konsentrasi 3 ppm.10. Sebagian drum tercelup dalam nira kotor. Sebelum masuk ke dalam Door Clarifier. Penambahan ampas halus (bagasillo) berguna agar penempelan kotoran pada Rotary Vacuum Filter dapat berlangsung sempurna. Drum terbagi atas tiga bagian: sektor bebas hampa. Filtrat dialirkan ke nira mentah. bagian drum tersebut masuk pada sektor hampa tinggi. Rotary Vacuum Filter (RVF) Nira kotor hasil pengendapan ditambah dengan ampas halus (bagasillo) dipompa ke Rotary Vacuum Filter untuk memperoleh nira tersaring (filtrat) dan bahan tak larut (blotong).

Jadi.Filtrat yang keluar dari sektor ini lebih bersih daripada filtrat kotor hampa rendah. Blotong diskrap saat drum mencapai sektor bebas hampa. tidak lagi diperlukan panas untuk menaikkan temperatur nira jernih. Stasiun Pemurnian 3. Tujuan pemanasan ini adalah untuk mempersiapkan nira jernih sebelum memasuki Stasiun Penguapan. Stasiun penguapan ini terdiri dari lima badan penguapan (evaporator) yang disusun secara seri. 3. pada saat memasuki evaporator. Filtrat dari kedua sektor inilah yang kemudian dicampur dengan nira mentah tertimbang. namun pada operasi.11. Pemanas III (Juice Heater III) Pada Juice heater III ini nira jernih dari Door Clarifier dipanaskan hingga mencapai temperatur 110oC.4. hanya empat badan evaporator saja yang digunakan (quadruple effect evaporator) dengan 19 .3. Walaupun terdapat lima buah badan penguapan (evaporator). Panas hanya dipakai untuk proses penguapan saja 11 31 32 33 Nira Mentah SO2 5 Flokulan 2 Air 6 4 Ca(OH)2 12 7 Blotong 8 Nira Encer Bagasillo Gambar 4. Blotong dibawa menggunakan belt conveyor menuju tangki penampungan blotong (cane bunker) yang selanjutnya dimanfaatkan sebagai pupuk organik tanaman tebu. STASIUN PENGUAPAN Nira dari stasiun pemurnian merupakan nira encer (clear juice) dengan kandungan air sekitar 88%. Tujuan stasiun penguapan ini adalah untuk mengurangi kandungan air dalam nira dengan cara penguapan sehingga diperoleh syrup (nira kental).

sistem umpan maju. Satu badan penguapan digunakan sebagai cadangan. Jika dalam proses penguapan. dan badan IV digunakan uap nira yang berasal dari uap nira badan sebelumnya. Diharapkan nira kental yang keluar dari badan penguapan (evaporator) IV memiliki viskositas 28-32 Beume. Pada saat cairan nira melewati pipa pemanasan. Untuk uap pemanas pada badan pemanas I digunakan steam bekas (exhaust steam) dengan tekanan 1 atm dan temperatur 120oC yang berasal dari stasiun gilingan (steam bekas penggerak turbin).136 kg/m2 heating surface. diharapkan kehilangan gula akibat temperatur tinggi dapat ditekan. Selama proses penguapan ini akan dihasilkan kondensat. III. Di dalam badan tersebut nira encer yang sebelumya dipanaskan di Juice Heater III hingga mencapai 105oC siap untuk diuapkan airnya. Nira hasil proses penguapan pada badan penguapan (evaporator) I akan diuapkan lagi pada badan penguapan II hingga badan penguapan IV. steam bekas (exhaust steam) yang berasal dari stasiun gilingan masih kurang maka perlu ditambahkan steam baru (live steam) dari boiler agar mencapai tekanan yang diinginkan. Pada saat proses penguapan temperatur tidak boleh terlalu tinggi karena gula akan rusak pada temperatur tinggi (akan menyebabkan terbentuknya karamel). Untuk mencegah terbentuknya karamel namun air dapat tetap teruapkan maka dilakukan penurunan tekanan dalam badan evaporator.  Dengan turunnya titik didih. Dari stasiun pemurnian. Sedang untuk pemanas pada badan II. Kerak atau kotoran yang menempel pada pipa-pipa nira atau dinding-dinding evaporator dapat mengurangi transfer panas dari steam ke cairan nira yang akan dipekatkan sehingga akan mengurangi efisiensi. Kerak (scale) juga dapat mengakibatkan overheating atau panas berlebihan pada pipa nira. nira tersebut dipanaskan dengan uap pemanas. uap nira. Titik didih akan turun dengan menggunakan bejana vakum. dan nira keluaran yang telah dipekatkan. Dosis NaOH yang digunakan adalah 0. Badan penguapan (evaporator) ini dibersihkan dengan cara digosok dan ditambahkan Soda Kaustik (NaOH). Ketinggian nira di dalam setiap badan evaporator untuk mencapai hasil yang optimal adalah sepertiga tinggi badan pipa pemanas. Tujuan penambahan zat kimia ini adalah untuk menghilangkan kerak (scale) pada pipa-pipa di dalam badan evaporator.. Dengan menurunkan tekanan maka titik didih air akan turun sehingga pada temperatur yang tidak terlalu tinggi air sudah dapat teruapkan dari nira. nira encer dialirkan ke dalam badan I. Nira yang masuk ke dalam badan penguap tersebut lalu mengalir turun melalui pipa-pipa membentuk climbing film sehingga uap nira dapat terpisahkan dari cairan niranya. Jika viskositas nira kental yang dihasilkan terlalu rendah maka nira encer yang masuk ke 20 . Hal ini dimaksudkan agar evaporator dapat digunakan secara kontinu sementara sebuah evaporator dibersihkan. Penguapan tersebut dilakukan dalam keadaan vakum dengan tujuan:  Menurunkan titik didih dan menghemat uap.

Proses pemucataan ini dilakukan dengan menggunakan gas SO2.badan evaporator I harus dikurangi untuk mempermudah proses penguapan dan jika viskositasnya tinggi maka pompa tidak akan kuat memompa cairan nira.2. Nira yang telah dipekatkan akan keluar dari badan evaporator sebagai nira kental I.1-0. dengan tekanan 0. sedangkan kondensat yang berasal dari badan III dan IV digunakan sebagai kebutuhan air proses (siraman puteran. Sedangkan uap nira I (UNI I) yang dihasilkan. Pemanas yang digunakan berasal dari uap pamanas bekas (exhaust steam) dengan tekanan uap pemanas sebesar 98 kPa. dan air imbibisi).5oC. Nira yang dihasilkan pada badan penguap I memiliki brix 15. UNI I ini akan keluar sebagai kondensat yang kemudian ditampung untuk digunakan sebagai air umpan boiler.8. cucian masakan. pengencer gula. Reaksi reduksi tersebut adalah: SO2 + H2O H2SO3 H2SO3 2H+ + SO3= SO3= + 2Fe+++ + H2O SO4= + 2Fe++ + 2H+ 3. Kondensat yang dihasilkan dari badan I dan badan II akan digunakan kembali sebagai air pendingin boiler. Nira (brix 15) yang berasal dari badan penguap I diuapkan kembali di badan penguap II. Badan Penguap II (Evaporator II) Nira dari badan I mengalir ke badan penguap II karena adanya beda tekan (driving force). Nira yang dihasilkan dari badan penguap I ini belum cukup kental sehingga harus diuapkan kembali pada badanbII.5 kg/cm2 dan temperatur 94. Proses penguapan di badan penguap I ini akan menghasilkan uap nira I (UNI I) dan nira I.4.4. Uap pemanas bekas (exhaust steam) sebanyak 1 kg untuk menguapkan 4 kg air.1. Uap pemanas dengan temperatur 120oC yang semula masuk dalam bentuk uap (steam) akan keluar dalam bentuk cairan berupa kondensat dengan temperatur yang sama. 3. digunakan sebagai uap pemanas pada badan penguap II dan Juice Heater II. Gas SO2 ini berfungsi mereduksi garam ferri yang terdapat pada nira yang berwarna coklat menjadi garam ferro yang berwarna putih kehijauan. o Badan Penguap I (Evaporator I) Nira encer (brix 11) yang telah dipanaskan di Juice Heater III hingga temperatur 105 C dimasukkan ke dalam badan penguap I untuk menguapkan sebagian besar kandungan airnya. Untuk pemanasnya digunakan UNI I. Kondensat yang dihasilkan akan ditampung untuk digunakan lagi sebagai air umpan boiler. 21 . Nira kental I ini kemudian dimasukkan ke dalam sulfitator II untuk menjalani proses sulfitasi II yang bertujuan untuk memucatkan warna nira kental I sampai pH 5. RVF.

Nira II ini masih perlu dipekatkan lagi di badan penguap III. Dari badan III ini akan dihasilkan nira III dan uap nira III (UNI III).Dari badan penguap II ini akan dihasilkan uap nira II (UNI II) dan nira II. Proses vakum digunakan dengan tujuan diperoleh nira kental dengan kandungan air sekecil mungkin. uap nira IV ini akan dicairkan dengan menggunakan kondensor sehingga akan keluar sebagai air jatuhan. Badan penguap III ini menggunakan tekanan vakum 31 cmHg untuk menarik uap nira III dan nira III yang dihasilkan.6Kg/cm2 0. Nira III memiliki nilai brix 35 ini akan dipekatkan kembali pada badan penguap. Badan Penguap III (Evaporator III) Nira II dengan brix 21 dipekatkan lagi di badan penguap III. Nira II ini memiliki brix 21. Badan Penguap IV (Evaporator IV) Nira III (brix 35) dipekatkan lagi di badan penguap IV. 3.3Kg/cm2 0.4. air umpan boiler tidak boleh mengandung zat gula karena dapat mengakibatkan kerak (scale) pada pipa-pipa boiler dan hal ini akan sangat berbahaya. Uap pemanas yang digunakan adalah UNI II. Badan penguap IV ini memakai tekanan vakum sebesar 60 cmHg untuk menarik uap nira yang dihasilkan.5Kg/cm2 15 inHg 22 . Nira kental yang keluar dari badan penguap IV ini akan dialirkan ke sulfitator II untuk mengalami pemucatan (bleaching).3. o Tabel 1.5 C. Dari badan penguap IV ini akan dihasilkan nira dengan brix 60 dan temperatur 61.4. Badan penguap III ini memakai tekanan vakum sehingga UNI III tidak dapat digunakan sebagai air umpan boiler karena mengandung zat gula.4. Uap nira ini akan keluar sebagai kondensat yang digunakan sebagai kondensat proses. Data Tekanan dan Suhu Evaporator Evaporator I II III IV Ruang Uap Tekanan 0. 3.75Kg/cm 2 Ruang Nira Tekanan 0.8Kg/cm2 0. UNI II akan digunakan sebagai uap pemanas pada proses penguapan di badan penguap III.1Kg/cm2 58 cmHg Temperatur 100 oC 90 oC 85oC 60oC Temperatur 120 oC 110 oC 95oC 75oC 0. Uap pemanas yang digunakan adalah UNI III.

3. kadar. Tujuan dari proses pemucatan ini adalah untuk memucatkan warna nira kental yang coklat akibat pemanasan pada proses pemurnian dan penguapan sehingga gula yang dihasilkan setelah kristalisasi menjadi lebih putih dan untuk menurunkan pH nira kental menjadi 5. Nira kental tersulfitasi ini ditampung dalam peti-peti nira yang selanjutnya akan diproses di stasiun kristalisasi. Sistem ini mulai digunakan pada tahun giling 2004. Stasiun Penguapan 3. Dengan sistem vacuum kandungan air dalam nira kental akan banyak menguap sehingga lebih cepat jenuh dan bisa membentuk kristal.5. Prinsip yang dipakai adalah nira kental pada kondisi jenuh yang akan membentuk kristal. Proses sulfitasi II menggunakan menara sulfit seperti pada sulfitasi nira mentah. Cara kerja stasiun pemasakan hampir sama dengan stasiun penguapan yaitu menggunakan sistem vacuum. Pemucatan terjadi karena karamel dalam garam ferri dengan gas SO2 akan menyebabkan terbentuknya garam ferro yang tidak terlalu gelap. Suhu tersebut jangan terlalu tinggi tetapi mampu untuk menguapkan sisa air 23 . Air Injeksi K o n d e n s o r Pompa Vakum Evaporator I Uap / kukus Nira encer 12-14 brix Evaporator II Evaporator III Evaporator IV Air jatuhan Nira pekat Kondensat Kondensat Kondensat Kondensat 60 brix Air pengisi boiler (pure condensate) Air proses (contaminant condensate) Gambar 5. STASIUN MASAKAN Tujuan dari stasiun pemasakan adalah membentuk kristal-kristal gula dari nira kental.8. Pemucatan dilakukan dengan cara pengontakan gas sulfit (SO2) dengan nira kental SO2 dibuat berdasarkan komposisi.4. Sulfitasi II Nira kental dengan brix 60 yang keluar dari badan penguap IV akan mengalami pemucatan (bleaching) di sulfitator II. Penggunaan sistem vacuum dimaksudkan untuk mempercepat pencapaian suhu yang diinginkan. serta cara pembuatannya sama dengan proses sulfitasi I pada stasiun pemurnian.5.

Harga Kemurnian (HK) larutan 24 . Daerah intermediate. Dengan begitu nira akan lebih cepat jenuh dan bisa membentuk kristal. Daerah larutan tetap jenuh Pada daerah ini terjadi keseimbangan antara jumlah sukrosa yang mengkristal dengan jumlah sukrosa yang larut sehingga tidak akan terjadi pelarutan kristal sukrosa. Daerah lewat jenuh. Dengan sistem vakum maka titik didih air akan turun (rendah) sehingga kandungan air dalam nira akan banyak menguap. Pada daerah ini molekul sukrosa hanya mampu menempel pada kristal yang telah ada sehingga ukuran kristal semakin besar tetapi kristal baru tidak terbentuk. Dalam proses ini diusahakan agar hasil kristal gula memenuhi syarat yang dikehendaki. Sistem vakum juga dimaksudkan untuk mempercepat pencapaian temperatur yang diinginkan. Tingkat kejenuhan. Tahap-tahap terbentuknya kristal gula pada proses kristalisasi adalah sebagai berikut: 1. dan murni. merupakan daerah lewat jenuh yang paling dekat dengan daerah tetap jenuh. Temperatur. meliputi: a. Daerah larutan encer Pada daerah ini masih dapat melarutkan kristal-kristal gula. 2. daerah dimana molekul sukrosa dapat membentuk inti kristal sendiri tanpa adanya penambahan inti kristal. kehilangan gula yang sekecil-kecilnya. Jika digunakan suhu terlalu tinggi maka akan menyebabkan nira kental menjadi rusak (karamelisasi). b. 3. 3. 2. Harga supersaturasi tidak boleh melebihi titik kritis (1. Jika temperatur turun maka untuk mempertahankan laju kristalisasi diperlu kan menaikkan harga supersaturasinya. waktu proses yang pendek. Daerah labil/goyah. Laju absorpsi sukrosa pada kristal berbanding lurus dengan harga supersaturasinya. c. dan biaya yang rendah.44) karena dapat menyebabkan kristalisasi tidak terkontrol dan banyak kristal palsu. Proses pengkristalan terjadi dalam pan masakan yaitu bejana tempat pembentukan dan pertumbuhan kristal.dalam nira kental. daerah dimana molekul sukrosa dapat membentuk inti kristal baru apabila dalam larutan telah terdapat inti kristal. Faktor-faktor yang mempengaruhi laju kristalisasi: 1. Daerah meta stabil. Tujuan kristalisasi dalam pabrik gula adalah merubah larutan sukrosa dalam nira kental menjadi kristal gula yang cukup besar. teratur.

Yang dimaksud dengan kristal palsu adalah kristal yang terbentuk pada waktu yang sama dengan kristal gula namun tidak menjadi gula.Banyaknya kotoran yang terdapat dalam larutan akan mengganggu terbentuknya kristal. Biasanya temperatur nira saat masuk palung pendingin adalah 75oC. Waktu singkat karena kandungan gula dalam nira tinggi sehingga pembentukan kristal lebih cepat. nira mengalami pengurangan kandungan air. Ukuran kristal masakan A adalah 0. maka magma C diganti dengan magma D (hasil puteran DII). dan juga gula leburan. jika terbentuk kristal palsu maka ditambahkan dengan air supaya kristal palsu tersebut larut. Ukuran kristal Kristalisasi dilakukan dengan mengusahakan agar sukrosa menempel pada kristal atau inti kristal yang telah ada. 3. Dari pan masakan. Gula leburan ini berasal dari kristal-kristal gula yang tersaring dalam vibrating screen.8-1. dan A-D. sedangkan luas permukaan kristal tergantung pada ukuran kristal. Dalam stasiun pemasakan ada 3 sistem yang dipakai yaitu A-B-D. Bila jarak antar kristal dan juga ukuran kristal telah rata maka hasil masakan dapat diturunkan ke palung pendingin.8 atm (gauge). nira kemudian dialirkan ke palung pendingin dan didiamkan selama 32 jam untuk proses pengkristalan lanjutan. A-C-D. Sirkulasi larutan Pada pengkristalan dapat dipercepat dengan cara memperpendek jarak sukrosa dengan kristal. Jumlah sukrosa yang menempel pada kristal tergantung pada luas permukaan kristal. Laju kristalisasi menurun drastis jika kemurnian cairan induk turun. Pembentukan kristal masakan A adalah 2-3 jam.1. Masakan A Masakan A memiliki nilai HK 82. Setelah cukup maka hasil 25 . 4. Nira tersebut ditambahkan dengan klare SHS (hasil samping puteran SHS yaitu puteran kedua).5. Hal ini dapat dicapai dengan membuat sirkulasi yang baik pada pan masakan. Bahan baku adalah nira kental dngan HK 73 dari stasiun penguapan. Temperatur keluaran palung pendingin adalah 38-48oC. Diharapkan bentuk dari kristal akan seragam. Proses harus terus diamati agar tidak terbentuk kristal palsu. Jika HK < 75 maka digunakan sistem A-C-D (dari segi kualitas baik). 5.7-0. Jika nilai Harga Kemurnian (HK) dari nira kental >75 maka digunakan sistem A-B-D (dari segi kuantitas baik). Jika tidak digunakan masakan C. Masakan terdiri dari 5 pan masakan dengan tekanan steam 60-60 cmHg (dari exhaust steam 120oC) dan tekanan uap masuk 0. Pemilihan sistem masakan yang dipakai bergantung pada nira kental dan kebutuhan dari pabrik. jika lebih kecil lagi dapat digunakan sistem A-D. Namun.2 mm. Di PG Subang sistem masakan yang digunakan adalah sistem A-C-D atau A-D. magma C (hasil puteran C) sebagai bibit. Terbentuknya kristal karena selama proses pemasakan.

Diharapkan pembentukan kristal mencapai 50%. Hasil masakan A adalah kristal-kristal gula A dengan stroopA. Proses untuk masakan C adalah 4-5 jam.3. Tujuan pemanasan ulang adalah untuk menurunkan viskositas dari hasil masakan D. maka masakan diturunkan ke palung pendingin. Masakan D Masakan D digunakan untuk memperbesar ukuran kristal gula yang terdapat di stroop C. Selain stroop A. Setelah dipanaskan kembali maka hasil masakan dialirkan menuju puteran D I untuk dipisahkan dengan tetesnya. Sesudah HK = 70-71 maka hasil masakan C diturunkan lagi ke palung pendingin untuk mengalami kristalisasi lanjutan.5.masakan akan diturunkan kembali ke palung pendingin. Stroop C ditambahkan juga dengan FCS dan klare D II (hasil samping puteran kedua D II). Di dalam palung pendingin.7 mm. Pada saat pemasakan.5. Waktu tinggal dalam palung pendingin adalah 1. Penggunaan magma D dapat diganti dengan FCS (Fine Crystal Sugar) yaitu bibit kristal.3 mm dan HK masakan telah mencapai 60-61. Stroop A ini masih mengandung gula yang larut di dalamnya dan yang kemudian dimasak pada masakan C.2.5-2 jam. masakan C digunakan karena hasil dari stroop A masih mengandung gula sehingga perlu dilakukan proses pengkristalan lagi. Pembesaran ini dilakukan supaya kristal-kristal gula yang terdapat di stroop C masih bisa diambil kembali dengan diameter tertentu. Masakan C Masakan C digunakan bila HK dari nira kental < 75. 3. akibatnya pembentukan kristal akan terus berjalan. Dalam vakum. Stroop A (HK 62-64) dimasukkan dalam masakan C dan ditambahkan dengan magma D (HK 92). 26 . Setelah kristal mencapai 40% maka hasil masakan diturunkan dan mengalami pemanasan ulang oleh reheater hingga mencapai suhu 55oC. campuran antara stroop A dan magma D akan mengalami pengkristalan. suhu dari hasil masakan menjadi turun. Ukuran kristal masakan C adalah 0. dalam masakan C juga ditambahkan magma D (hasil puteran D II). Dalam masakan C menggunakan umpan stroop A (hasil samping puteran pertama C). 3. stroop C dengan HK 49-50 ditambahkan dengan FCS dan juga klare D II sehingga kristal gula didalamnya mulai terbentuk. Lama pemasakan biasanya 6-8 jam. Jika ukuran kristal mencapai 0. Pada saat pemasakan terjadi pengurangan kadar air sehingga bisa menyebabkan pembesaran diameter kristal dan juga perapatan antar kristal. Pendinginan berjalan selama 36 jam.

Di dalam puteran terdapat penambahan air panas dan steam supaya pemisahan lebih sempurna. 2. Begitu juga sebaliknya. 3. 4. sedangkan HGC (High Grade Centrifugal) menggunakan puteran dengan kecepatan 1. tujuannya supaya keluaran dari puteran memiliki kemurnian yang diinginkan. Masakan yang masuk setelah itu dihentikan dan puteran dijalankan selama 3 menit. 27 . Cara kerjanya yaitu: dari palung pendingin hasil masakan dimasukkan ke dalam puteran selama 12 detik.6. Kondisi kristal yang dihasilkan pada tahap kristalisasi. Hasil puteran lalu dimasukkan ke dalam mixer. dilakukan pemutaran dengan kecepatan rendah selama 12 detik. Kekuatan puteran sentrifugal. ukuran saringan di dalamnya hanya satu ukuran. Stroop dan klare diproses kembali di masakan. Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas gula yang dihasilkan pada proses pemutaran adalah: 1. Scrapper lalu mengambil gula yang menempel di saringan untuk turun ke bawah.1. STASIUN PUTERAN Proses pada stasiun ini bertujuan untuk memisahkan kristal yang terbentuk di masakan dari cairan yang ada. Saringan tersebut dipasang vertikal tanpa ada kemiringan. puteran ini menggunakan kecepatan 1.000 rpm. Puteran A Puteran A digunakan untuk memutar hasil masakan A. sedangkan pada HGC (digunakan pada puteran A dan SHS) menggunakan sistem diskontinu. setelah itu ditutup dan diputar selama 3 menit. Puteran ini menggunakan sistem kontinu. Puteran A ini menggunakan sistem diskontinu. Viskositas massequite. 3. alat terus berjalan tanpa ada jeda.500 rpm. puteran D II. Sistem puteran menggunakan dua alat putar yang berbeda. Cairan tersebut bisa merupakan tetes. stroop. Pada saat hasil masakan masuk ke basket. Putarannya tidak terlalu tinggi karena gula yang terbentuk sudah agak murni.6. atau klare. Jika kemurnian gula diharapkan tinggi maka penambahan air dan steam lebih diperbesar. Saat diputar ada penambahan air dan juga steam dengan tekanan 294 kPa. Tetes tidak digunakan lagi di proses pembuatan gula teapi digunakan sebagai bahan baku industri lain seperti industri pembuatan spiritus dan MSG. Jumlah air panas yang disemprotkan untuk memisahkan kristal gula dari cairannya. Pada saat bahan masuk puteran. LGC digunakan pada puteran D I.3.000 rpm. LGC (low Grade Centrifugal) menggunakan puteran dengan kecepatan 2. Di dalam puteran juga terdapat saringan. juga puteran C (jika digunakan masakan C).

hasil masakan D masih mengandung tetes sehingga harus dipisahkan. Gula yang dihasilkan dari puteran ini mencapai nilai kemurnian tertinggi yaitu 99. setelah itu baru masuk puteran SHS. 28 . Sistem dan cara kerjanya sama dengan puteran A. Larutan yang melewati saringan dikeluarkan untuk dimasukkan ke masakan D.2. 3. Hasilnya kemudian dialirkan menuju masakan A. Gula A yang sudah ditambah air di mixer kemudian diturunkan ke puteran SHS. 3. Hasil sampingnya yaitu klare SHS memiliki HK 87.500 rpm. puteran langsung dijalankan dan pada saat pengoperasian tidak ada jeda. sedangkan kristal-kristal gula yang tersaring dimasukkan ke masakan A untuk memperbesar ukuran kristalnya. Pada saat hasil masakan masuk. Hasilnya yang berupa gula SHS dialirkan ke stasiun penyelesaian (finishing). Umpan yang digunakan berasal dari palung pendingin masakan D yang sudah dipanaskan kembali. Pada saat masuk ke puteran D I. hasil masakan C yang berasal dari mixer tiga tidak mengalami pemanasan ulang tetapi langsung masuk. Masakan yang masuk diputar dengan kecepatan konstan.6. Hasil dari puteran C yaitu gula C memiliki HK 93 sedangkan stroop-nya memiliki HK 49-50. Puteran D I Pada puteran D I terjadi pemisahan antara gula D I dengan tetesnya. 3. Puteran SHS Puteran SHS merupakan puteran yang akan menghasilkan gula produk / gula SHS.4. Puteran C menggunakan sistem kontinu.6. dengan sistem diskontinu dan adanya penambahan air serta steam.6. Di dalam puteran ini terdapat saringan yang dipasang agak miring. Sedangkan hasil samping yaitu stroopA dengan HK 62-64 dialirkan ke masakan C (jika digunakan) atau masakan D. Gula C dimasukkan ke mixer tiga dan ditambahkan air menjadi magma C.Hasil puteran yaitu gula A dengan HK 97 dikasukkan ke mixer satu untuk ditambahkan air. Kristal-kristal yang ada akan tersaring sedangkan larutannya tidak. Maksud dari pemasangan ini supaya kristal-kristal gula yang terbentuk benar-benar terpisahkan dari stroop-nya.3. Saringannya juga memiliki karakteristik yang sama. Tujuan penggunaan rpm yang tinggi agar memudahkan terjadinya pemisahan antara kristal-kristal yang terbentuk dengan stroopnya. Puteran C Puteran C memiliki cara kerja yang sama dengan puteran D I ataupun D II. Di puteran C. Perbedaan yang ada dilihat dari masukan ke dalam puterannya. Selain itu kecepatan yang digunakan juga sama yaitu 2.8 karena sudah mengalami dua kali puteran.

Klare D II dikembalikan lagi ke masakan D bersama dengan Stroop. klare D II sebaliknya. Kristal yang ada akan tertahan dan terus turun ke bawah. 3.6. Saringan yang dipakai memiliki lapisan yang banyak dan memiliki diameter yang berbeda-beda. Puteran D II Puteran D II memiliki system kerja yang sama dengan D I perbedannya hanya terdapat pada hasil samping. Sama dengan puteran D II. nilai HK tetes akan kecil. sedangkn cairannya (klare) keluar menuju masakan D kembali. terdapat perbedaan kemurnian. Selain perbedaan hasil samping. Saringan menangkap kristal gula D II.Gula D I hasil puteran D I memiliki nilai HK 87. semakin keluar semakin halus. Kali ini penambahan air bertujuan untuk memudahkan perpindahan gula D II menuju masakan C (jika digunakan masakan C) atau ke masakan A. Tujuan dari penambahan ari ini adalah supaya gula D I sedikit basah dan mudah pada saat pemisahan di puteran D II. jika air dingin terlalu banyak. Hasil samping dari puteran ini adalah klare D II. Gula dalam fasa larutan disebut magma 29 . Bila tetes pada puteran D I tidak diproses lagi dalam pembuatan gula. Hl ini dilaakukan karena tetes yang akaan dijual memiliki nilai kemurnian tertentu yaitu 32. Tujuannya supaya pemisahan antara kristal gula D II dan klarenya akan lebih mudah. puteran dijalankan. Di dalam puteran yang berbentuk silinder terdapat lapisan-lapisan screen / penyaring yang dipasang miring untuk menangkap kristal gula.5. Jika hal ini terjadi maka tetes tidak dapat dijual. Tetes akan menembus saringan dan keluar untuk ditampung. Larutan akan terpental ke saringan. Nilai HK di puteran D II adalah 92 dan klare D II memiliki 39-40. Pada puteran D II tidak ditambahkan air tetapi air panas dan steam. Penambahan air dingin diatur supaya HK keluaran tetap dan HK dari tetes mencukupi. Gula D II akan dimasukkan ke dalam mixer dua untuk kembali ditambahkan air. pencapaian ini bergantung terhadap puteran dan penambahan air dingin. gula D II yang masuk diputar dalam silinder berpenyaring. Pada saat hasil masakan masuk.5. Gula D I yang keluar dari puteran D I dimasukkan ke dalam mixer untuk dicampur dengan air.

selanjutnya dengan menggunakan conveyor dibawa menuju alat pengering gula (sugar dryer). Stasiun ini merupakan stasiun terakhir dari semua proses pembuatan gula. dan packing. 2.Nira kental Masakan A Stroop A Masakan C Stroop C Masakan D FCS Palung A Palung C Palung D Puteran A Puteran C Gula C Puteran D I tetes Mixer Mixer Klare SHS Puteran SHS Klare D Puteran D II Gula D II Leburan Sugar Dryer Gula halus Gula kerikil Screen Gula normal (produk) Gambar 6. yaitu: 1. Kelebihan udara yang digunakan sebagai pengering harus diturunkan. 3. 3. Kecepatan udara yang digunakan sebagai pengering harus cepat. ada faktor-faktor yang perlu diperhatikan.7. Luas permukaan pengeringan harus besar.7. Sistem kerjanya menggunakan puteran serta udara panas dan dingin. Alat tersebut berupa silinder dengan posisi horizontal yang agak miring ke bawah. penyaringan. Kristal gula dari puteran SHS masih belum memenuhi syarat sebagai gula produk karena masih mengandung air dan ukurannya tidak homogen.1. Agar pengeringan dapat berjalan dengan cepat. Gula SHS yang dihasilkan dari stasiun puteran dijatuhkan ke talang goyang (grasshopper). Pada stasiun ini terdapat proses pengolahan gula SHS lebih lanjut yaitu pengeringan. 30 . Stasiun Masakan dan Puteran 3. Debu-debu dan gula halus yang beterbangan saat proses ditangkap dengan alat penangkap debu. STASIUN PENYELESAIAN Stasiun penyelesaian bertujuan untuk menyelesaikan proses dari pembuatan gula. Proses pengeringan berlangsung dengan cara kontak langsung antara udara pengering dengan kristal gula sehingga terjadi penguapan air dari dalam kristal gula dan terbawa keluar oleh udara pengering. Hal ini dilakukan untuk memudahkan pergerakan gula. Pengeringan Gula produk atau gula SHS masih memiliki kandungaan air yang cukup tinggi. Alat yang digunakan disebut sugar dryer. Oleh karena itu diperlukan pengering untuk mengurangi kandungan airnya.

Selama mengalami pemutaran dan pemanasan gula akan menjadi kering.7. kemudian diangkut dengan sugar conveyor menuju tempat penampungan gula (sugar bin) yang 31 . Gula kasar ini akan dilebur kembali di tangki leburan untuk dikembalikan ke sulfitasi nira kental. Di tengah alat sugar dryer terdapat pipa tempat debu gula akan disalurkan. Untuk mengatasi hal ini ditambahkan dust collector. Saringan tersebut memiliki ukuran yang berbeda yaitu: 1. debu tadi disaring dengan menggunakan aliran air sehingga debu dapat terkumpul dan membentuk larutan gula. Proses pemutaran ditambah terpaan udara panas dan dingin akan menyebabkan timbulnya debu-debu gula. Gula diputar terus-menerus sambil mendapat udara panas dari steam tanpa tekanan. Proses pendinginan dilakukan untuk menurunkan temperatur gula produk yang akan disimpan pada temperatur kamar. Debu-debu gula tersebut (yang telah menjadi larutan gula) ditampung sebagai mempunyai viskositas 30 Beume.8 mm akan lolos sebagai gula debu dan dilebur kembali di tangki leburan untuk dikembalikan ke awal proses pemurnian. Gula yang tidak tersaring (gula produk) ditampung oleh bucket elevator. setelah itu baru dialirkan ke tangki leburan untuk dilebur dan dicampur dengan gula yang merupakan produk gula.Gula produk dari puteran dibawa oleh graasshoper menuju sugar dryer melalui sugar belt conveyor. 2.9-1 mm. sedangkan udara pembawa debu bisa langsung dibuang. Gula akan bergerak karena getaran dan akan disaring. Ketika gula keluar dari pengering akan timbul debu-debu gula sehingga perlu dilakukan pemasangan dust collector di ujung alat pengering. Gula produksi dan gula kasar (berukuran lebih dari 1 mm) akan tertahan sedangkan gula halus yang berukuran kurang dari 0. Penyaringan Gula yang telah dikeringkan dan didinginkan memiliki ukuran kristal yang tidak homogen. 3. Dari arah berlawanan kemudian dimasukkan udara dingin dari kompresor sehingga temperatur gula yang keluar dari sugar dryer tidak terlalu panas. Debu bisa dipindahkan karena mendapat dorongan dari udara panas dan udara dingin tadi. Dari tangki ini leburan akan dikembalikan ke awal proses pemurnian untuk diproses kembali bersama –sama dengan nira hasil proses penggilingan. Saringan ukuran 30 mesh (saringan halus) Ukuran untuk gula produksi yaitu 0. Untuk itu perlu dilakukan pemisahan kristal gula sesuai dengan ukurannya menggunakan saringan getar (vibrating screen).2. Saringan ukuran 8 mesh (saringan kasar) Gula produksi (gula SHS) akan lolos sedangkan gula kasar yang berukuran lebih besar dari 1 mm akan tertahan dan terpisahkan dari gula produk. Di tempat penampungan.

7. Gula kemudian siap disimpan di gudang. Pada saat packing gula ditimbang otomatis dengan bobot 50 Kg untuk tiap karung. gula ditampung untuk kemudian ditimbang dan dikemas dalam karung. Karung-karung dijahit dengan alat khusus.selanjutnya dikemas dalam karung (packing). Gula yang tersaring akan dilebur kembali untuk menuju pemurnian. Setiap shift diperkirakan akan menghasilkan 1800 karung gula. Tempat penyimpanan gula ini harus memperhatikan kadar air dalam gula dan kelembaban udara untuk menjamin kualitas gula yang baik dan tahan lama. 3. Pengemasan Setelah dibawa oleh sugar conveyor. Gula yang sudah ditimbang diletakan di stapler selama 24 jam untuk menyamakan temperatur dengan temperatur ruangan. 32 .3.

terpukul oleh hammer penghancur tebu Tegangan & arus listrik pada alat Elevator yang beroperasi mengangkut tebu B. cacat atau meninggal karena tersengat arus listrik 2. terpotong. Resiko Keselamatan             Truk atau Trailer collapse Terjatuh dan terpeleset Terluka (ringan/berat) atau cacat karena teriris pisau pencacah. Stasiun Persiapan A. Resiko Kesehatan Gangguan saluran pernafasan Gangguan pendengaran Dehidrasi Radiasi sinar matahari Nyeri pada pinggang dan punggung Stress kerja 33 . terjepit. terpotong. Dampak Keselamatan dan Kesehatan 1. Hazard:             Debu Terpapar sinar matahari untuk jangka waktu yang cukup lama Tidak menggunakan baju kerja saat penebangan Punggung dan pinggang terlalu banyak membungkuk ketika membongkar dari truk dan melakukan seleksi terhadap tebu Bising akibat lalu lintas truk/trailer dan bunyi mesin Asap dari knalpot kendaraan (truk/trailer) Tertabrak truk/trailer Kebiasaan merokok driver truck Aktifitas monoton para pekerja Teriris pisau pencacah. cacat atau meninggal karena tertabrak heavy equipment Kebakaran pada Heavy Equipment Terluka. terjepit.BAB IV HAZARD DAN REKOMENDASI 1. terpukul oleh hammer penghancur tebu Terluka.

Resiko Keselamatan  Terluka (ringan/berat) atau cacat karena teriris pisau mesin penggiling 34 .  Sosialisasi penggunaan hand tool.  Melakukan MCU secara berkala terhadap karyawan  Melakukan kompetensi terhadap pekerja dan sertifikasi pada peralatan  Menyediakan signalman untuk mengatur lalu lintas  Menyediakan rambu-rambu keselamatan di lokasi kerja  Penyediaan PPE (safety shoes. operator dan driver  Penyediaan galon air minum yang cukup dan mudah terjangkau. Hazard:          Panas dari proses Bising dari alat giling Debu dari proses tebu yang digiling Teriris oleh pisau pada mesin giling Paparan langsung dengan susu kapur Paparan langsung cairan nira mentah ber-pH 5.4 – 5.  Memberlakukan good housekeeping di area kerja secara berkala (melakukan audit housekeeping). sarung tangan pelindung)  Membangun area dengan ventilasi udara yang cukup  Safety Sign  Jalur khusus untuk pekerja & safe guarding 2. ear plug. Stasiun Gilingan A.6 (asam) Beban kerja yang berat Mikroba Tegangan tinggi dan arus litrik B. Rekomendasi  Menghemat bahan bakar dan meminimalisasi bahan pencemar dengan mematikan mesin kendaraan saat antri di jembatan timbang  Memasang rotary lamp pada truck/trailer  Mengatur kecepatan kendaraan yang masuk kawasan pabrik.C. Dampak Keselamatan dan Kesehatan 1.  Membuat aturan larangan merokok didalam lokasi kerja  Memberikan training olah raga ringan untuk pekerja.  Melakukan maintenance equipment secara berkala dan melakukan pengecekan terhadap kelayakan kendaraan. masker.

Hazard:           Bising dari bunyi mesin Paparan langsung dengan Ca(OH)2. Infeksi. dan indikator BTB (brom thymol blue) dan PAN (phenol alpha naphtol) Paparan langsung dengan susu kapur & gas SO2 Tekanan tinggi dari uap panas yang dihasilkan Panas dari proses Jenuh dengan aktifitas kerja Conveyor yang beroperasi mengangkut bahan yang tak larut Biological Hazard : mikroorganisme (Leuconostoc dan bakteri asam susu) Beban kerja berat Kebakaran/ledakan akibat reaksi bahan kimia 35 . Rekomendasi            Memasang alat pengukur suhu Membangun area sterilizer dengan ventilasi udara yang cukup Memasang safety device pada mesin yang berputar Mempersiapkan SOP kerja yang benar Menyediakan APAR & Hydrant Melakukan MCU secara berkala terhadap karyawan Melakukan rotasi kerja dengan dibekali training terlebih dahulu Safety Sign Menyediakan MSDS untuk penggunaan bahan kimia Memasang guarding di sekeliling mesin Penyediaan APD (earplug. Resiko Kesehatan  Gangguan saluran pernafasan  Gangguan pendengaran  Dehidrasi & Heat Stress  Iritasi kulit / dermatitis  Toksin. asam fosfat. Stasiun Pemurnian A. Terluka. sarung tangan. Alergi  Stress kerja C. cacat atau meninggal karena tersengat arus listrik  Kebakaran 2. masker) 3.

menyediakan sistem ventilasi yang baik Pemberian Extra fooding. khususnya karyawan yang lembur Menyediakan MSDS untuk penggunaan bahan kimia Penyediaan galon air minum yang cukup dan mudah terjangkau. Tegangan tinggi dan arus litrik B. 36 . Rekomendasi             Memasang safety device pada mesin Mempersiapkan SOP kerja yang benar. Alergi  Dehidrasi  Heat Stress C. Membuat shift kerja yang baik Menyediakan klinik beserta dokter dan perawat yang sudah bersertifikat hyperkes Melakukan rotasi kerja dengan dibekali training terlebih dahulu Penyediaan APD (earplug. cacat atau meninggal karena ledakan 2. Infeksi. cacat atau meninggal karena tersengat arus listrik  Cacat & meninggal karena terjepit conveyor  Terluka. Resiko Kesehatan  Gangguan pendengaran  Gangguan saluran pernafasan  Iritasi kulit / dermatitis  Stress kerja  Toksin. Dampak Keselamatan dan Kesehatan 1. pemasangan safety sign. sarung tangan) Menyediakan MSDS untuk penggunaan bahan kimia Penyediaan water hydrant & APAR Memasang Safety Valve 4. safety shoes. Resiko Keselamatan  Terluka.