5.

PROSES DEFORMASI DALAM PENGERJAAN LOGAM PEJAL (BULK) Klasifikasi Proses Pengerjaan Logam Pejal Pengerjaan logam pejal dapat diklasifikasikan dalam beberapa proses pengerjaan seperti ditunjukkan dalam gambar 5.1 berikut ini.
Pengerolan datar Pengerolan bentuk Pengerolan

Roda pengerolan (rolling mill)
Pengerolan lainnya Penempaan dengan die terbuka Penempaan dengan die tertutup

Pengerjaan Logam Pejal

Penempaan

Penempaan tanpa sirip (flashless forging ) Die tempa, palu, & press Penempaan lainnya Ekstrusi langsung

Ekstrusi

Ekstrusi tak langsung Ekstrusi lainnya

Penarikan

Penarikan batang dan kawat

Gambar 5.1 Klasifikasi proses pengerjaan logam pejal

PENGEROLAN : proses deformasi dimana ketebalan bahan dikurangi dengan menekan bahan tersebut menggunakan dua rol yang saling berhadapan. Pengerolan datar seperti ditunjukkan dalam gambar 5.2 adalah pengerolan terhadap bendakerja untuk memperoleh hasil rol yang memiliki permukaan datar. seperti : slab - lembaran (sheet) strips - pelat Pada umumnya pengerolan datar dilakukan dengan pengerjaan panas (disebut pengerolan panas) karena dalam pengerolan ini diperlukan deformasi yang besar.
60

Gambar 5.2 Proses pengerolen datar

Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses ini ditunjukkan dalam gambar 5.3 berikut ini.

Gambar 5.3 Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses pengerolan

Keuntungan pengerolan panas : bebas dari tegangan sisa, dan sifat-sifatnya lebih homogen. Kerugian : - dimensi kurang akurat, - terjadi oksidasi pada permukaan rolan. Analisa : Dalam pengerolan datar (lihat gambar 5.4), bendakerja ditekan antara dua rol, sehingga ketebalannya mengalami pengurangan yang disebut draft:
61

dimana : d = draft dalam in (mm) to = ketebalan mula-mula dalam in (mm) tf = ketebalan akhir dalam in (mm)

d = to – tf

Gambar 5.4 Pandangan samping pengerolan datar

Draft kadang-kadang dinyatakan sebagai fraksi dari ketebalan bendakerja mulamula yang disebut reduksi. r=
dimana

t0 − tf d = t0 t0

r = reduksi

Bila pengerolan dilakukan secara seri (berulang-ulang), maka reduksi dihitung dari jumlah draft dibagi ketebalan mula-mula: Disisi lain pengurangan ketebalan menyebabkan pertambahan lebar yang disebut spreading (pelebaran). Karena volume benda tetap sama sebelum dan setelah pengerjaan, maka :

t0 w0 L0 = tf wf L f
dimana :

wo & wf = lebar bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm). Lo & L f = panjang bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm).

62

Dengan cara yang sama dapat dinyatakan bahwa laju volume aliran material sebelum dan sesudah pengerjaan haruslah sama, sehingga kecepatan sebelum dan sesudah adalah : t0 w0v0 = tf wfvf dimana :

vo & vf

= kecepatan masuk dan keluar dari bendakerja.

Panjang busur sentuh antara rol dengan bendakerja ditentukan oleh sudut θ. Setiap rol memiliki jari-jari R, dan kecepatan putar vr, dimana : v0 < vr < vf. Karena logam (bendakerja) mengalir secara kontinu, maka kecepatan bendakerja yang berada diantara kedua rol akan berubah secara gradual. Tetapi ada satu titik sepanjang busur yang mempunyai kecepatan sama dengan kecepatan putar. Titik ini disebut titik tanpa slip (no-slip-point), juga dikenal sebagai titik netral (netral point). Selain titik ini akn mengalami slip dan gesekan antara rol dan bendakerja. Besarnya slip antara rol dan bendakerja dinyatakan dengan persamaan :

s=

vf −v r vr

dimana : s = slip ke depan, vf = kecepatan akhir (keluar) bendakerja, ft/sec (m/s), vr = kecepatan rol, ft/sec (m/s). Regangan sesunguhnya dapat dinyatakan dengan persamaan : t ∈= ln 0 tf Regangan sesungguhnya tersebut dapat digunakan untuk menentukan tegangan alir rata-rata Y f yang terjadi pada bendakerja dalam pengerolan datar. Persamaan tegangan alir rata-rata :

Yf =
dimana

K ∈n 1 +n

2 Yf = tegangan alir rata-rata dalam lb/in (MPa); dan

∈ = regangan maksimum n = eksponen pengerasan regang K = koefisien kekuatan dalam lb/in (MPa)

63

lb (N) lebar bendakerja. lb/in2 (MPa) panjang sentuh antara rol dengan bendakerja. in (mm) tekanan rol. in (mm) 64 .Tegangan alir rata-rata berguna dalam menghitung perkiraan gaya dan daya dalam pengerolan. Harga maksimum ditentukan dengan persamaan : d max = μ 2R dimana : d max = draft maksimum µ = koefisien gesekan R = jari-jari rol dalam. yang berarti pengerolan tidak dapat dilakukan. Gambar 5. in (mm) Dari persamaan di atas terlihat bahwa bila µ = 0.5 Variasi tekanan sepanjang bidang kontak dalam pengerolan datar Gambar 5.5 menunjukkan bahwa tekanan ( p ) naik hingga mencapai titik tanpa slip kemudian turun. Gaya rol F dapat dihitung dengan rumus : F = w ∫ pdL 0 L dimana : F w p L = = = = gaya rol. maka draft sama dengan nol.

125 in Draft maksimum yang dapat dihasilkan dengan koefisien gesek 0.F.L = 2 T Daya (P) dapat dihitung dengan rumus : P = 2π . n = 0.N. dengan sekali masuk (one pass) dengan kecepatan putar 50 rev/min. rev/min (1/s) gaya pengerolan.144 in Jadi gesekan tersebut mencukupi.12) 2 ( 10 ) = 0.5F.T P N F L = = = = daya (power).875 = 0.0 – 0.Harga pendekatan dari gaya F di atas dapat juga dihitung dengan rumus : F = Yf wL Panjang sentuh (L) dapat dihitung dengan rumus : − L = R (t0 −tf ) Torsi pada setiap rol : T = 0.000 lb/in2.L dimana : atau P = 4π .12 adalah : d max = μ 2R = ( 0. lb (N) panjang sentuh.N. torsi.12. hitung gaya rol. Jari-jari masing-masing rol adalah 10 in.15. dan koefisien gesekan adalah 0. 65 . dan daya (HP) Jawab : d = to – tf = 1. in-lb/min (J/s) kecepatan putar. Benda/material kerja memiliki kurva alir yang ditentukan dengan K = 40.875 in. Tentukan apakah gesekan mencukupi untuk mengerol lembaran tersebut ? Bila ya.0 in dideformasi dengan sepasang rol.L atau F. in (m) Contoh soal : Suatu lembaran logam lebar 12 in. tebal 1. Ketebalan harus dikurangi menjadi 0.

238.000 in-lb/min.5( 345. T = 0.134 tf 0.118) = 121. Gambar 5.L = R (t0 −tf ) = 10( 1.118 ) = 345.729 lb/in2 F = Yf wL = 25. HP = 121.184 )( 1.997 = 306 hp.F.134 ) = 1 +n 1. Roda pengerolan (rolling mills) Konfigurasi dari berbagai jenis rolling mill ditunjukkan dalam gambar 5.958 in-lb.0 ∈= ln 0 = ln = 0.997 in-lb/min.238.000 Pengerolan bentuk (shape rolling) Pengerolan bentuk dilakukan dengan mengumpankan bendakerja ke dalam sepasang rol yang mempunyai bentuk permukaan yang berlawanan/kebalikan dari bentuk produk yang diinginkan.L = 0.3.184 lb.0 − 0.118) = 192.5F.15 − 0. dan U-channel. seperti ditunjukkan dalam gambar 5.15 = 25. 1hp = 396. Produk-produk yang dibuat dengan pengerolan bentuk adalah : I–beams.000( 0.875 ) = 1. 396. L–beams.L = 2π( 50 )( 345. P = 2π .729( 12)( 1.6.118 in t 1.6 Beberapa konfigurasi roda pengerolan (rolling mills) 66 .875 Yf = − K ∈n 40.N.184)( 1.

5 ft. kemudian dihentikan.4 m). o 3) Pada interval tertentu logam diputar 90 agar penampang uniform dan butirbutir logam merata. (c) mesin rol empat tingkat (four-high rolling mill). Mesin rol tingkat tiga : Keuntungan : 1) Tidak diperlukan pembalikan arah putar rol. sehingga bendakerja dapat dimasukkan dari sisi yang lain. Rol yang bekerja bolak-balik arah putar rol dapat dibalik. 2) Dapat diatur kemampuannya sesuai dengan ukuran batangan dan laju reduksi. (e) mesin rol tandem (tandem rolling mill). sehingga tidak ada gaya kelembaban yang harus diatasi. 2) Terdapat sedikit kesulitan dalam mengatasi kecepatan rol. Rol ini dapat bekerja secara bolak-balik (reversing) atau searah (nonreversing). Keuntungan : 1) Dapat mereduksi luas penampang dalam berbagai ukuran. bendakerja dimasukkan dari sisi yang lain.Keterangan gambar : (a) mesin rol dua tingkat (two-high rolling mill).6 s/d 1. Proses kerja rol tingkat dua bolak-balik : 1) Lembaran logam bergerak antara rol. dan bendakerja selalu dimasukkan dari sisi yang sama. Kelemahan : 1) Ukuran panjang batangan terbatas. (0. 4) Untuk mereduksi penampang ingot menjadi bloom diperlukan sekitar 30 pass. Mesin rol dua tingkat Mesin rol ini mempunyai diameter sekitar 2. 67 . 2) Pada setiap siklus pembalikan gaya kelembaban arus diatasi.0 s/d 4. (d) mesin rol kluster (cluster mill). (b) mesin rol tiga tingkat (three-high rolling mill). 2) Arah rol dibalik. 2) Biaya operasi lebih murah dan mempunyai keluasan lebih tinggi dibandingkan dengan mesin rol bolak-balik. Rol yang bekerja searah selalu berputar pada arah yang sama. Kelemahan : 1) Diperlukan adanya mekanisme elevasi.

Operasi pengerolan yang lain : (1) Pengerolan cincin (ring rolling).8 Proses pengerolan ulir dengan cetakan datar (1) awal proses. Penggunaannya sama dengan mesin rol tingkat empat. (2) akhir proses (2) Pengerolan ulir (thread rolling).7. sehingga dapat dioperasikan secara kontinu sampai dicapai ketebalan produk yang diinginkan.Mesin rol tingkat empat : Rol ini menggunakan dua rol dengan diameter lebih kecil yang bersentuhan langsung dengan bendakerja dan dua rol pendukung untuk menahan rol yang berdiameter lebih kecil. Gambar 5. Biasa digunakan untuk lembaran yang lebar. dengan cetakan (dies) datar yang digunakan untuk membuat ulir luar → lihat gambar 5. digunakan untuk mengurangi ketebalan dan memperbesar diameter cincin → lihat gambar 5.7 Proses pengerolan cincin (1) awal proses. Mesin rol kluster : Menggunakan empat rol pendukung dengan dua rol yang berhubungan langsung dengan bendakerja dimana diameternya lebih kecil dibandingkan mesin rol tingkat empat. Mesin rol tandem : Rol ini menggunakan beberapa pasang sol. (2) akhir proses 68 . Gambar 5.8.

2) Tempa dingin. Klasifikasi tempa : Tempa dapat diklasifikasikan dengan berbagai macam cara.9 Proses penembus rol untuk membuat pipa tampa kampuh PENEMPAAN (FORGING) : Penempaan adalah proses deformasi yang dilakukan dengan menekan bendakerja diantara dua cetakan (die). 2) tempa dengan beban gradual. sedang yang digunakan untuk penempaan beban gradual disebut forging press. Keuntungan dari tempa dingin adalah dapat meningkatkan kekuatan yang dihasilkan dari pengerasan regang.9. diantaranya berdasarkan temperatur kerja : 1) Tempa panas atau hangat. Gambar 5. 69 . Mesin tempa yang digunakan untuk penempaan dengan beban impak disebut forging hammer. baik menggunakan gaya kejut (impact) atau ditekan secara gradual hingga diperoleh bentuk akhir bendakerja yang diinginkan. tempa dapat diklarifikasikan atas : 1) tempa dengan beban impak (impact).(3) Penembus rol (roll piercing). dengan memanaskan kekuatan logam dapat dikurangi dan keuletannya bertambah. digunakan untuk membuat tabung tanpa kampuh (seamless tubing) → lihat gambar 5. Berdasarkan cara pemberian gaya untuk mendeformasikan bendakerja. cara ini juga sering dilakukan untuk pembuatan produk tertentu. cara ini paling banyak digunakan bila diperlukan deformasi yang cukup besar.

bendakerja ditekan diantara dua buah cetakan (die) yang datar (hampir datar) sehingga logam mengalir dalam arah lateral tanpa dihambat oleh permukaan cetakan.11 Deformasi homogen bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka 70 . (b) tempa cetakan tertutup (impression-die forging). seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Gambar 5. (c) tempa tanpa sirip (flashless forging). seperti ditunjukkan dalam gambar 5.11. Analisa open-die forging Bila open-die forging dilakukan pada kondisi yang ideal yaitu tidak ada gesekan antara permukaan bendakerja dan cetakan.10. Open-die forging. dan aliran radial logam seragam. sehingga terjadi deformasi yang homogen. Operasi penempaan ini dikenal sebagai upset forging yaitu mengurangi tinggi bendakerja dan menambah diameternya.10 Tiga jenis operasi penempaan (a) tempa cetakan terbuka (open-die forging). Gambar 5.Cara lain untuk mengklasifikasikan proses tempa adalah berdasarkan derajat aliran logam kerja yang didesak oleh dies.

12. Gambar 5. in (mm) Pada akhir penekanan. yaitu pada saat A dan Yf memiliki harga tertinggi.11. h = tinggi akhir. lb (N) = luas penampang lintang. Tegangan alir Yf juga bertambah sebagai akibat pengerasan bendakerja. Pada operasi upset forging yang sesungguhnya. lb/in2 (MPa). regangan yang sebenarnya (true starin) dapat ditentukan dengan : h ∈= ln 0 h dimana : h0 h = tinggi awal bendakerja.Pada kondisi ideal ini. Gaya F akan mencapai harga maksimum pada akhir penekanan. in 2 (mm2) = tegangan alir. dan sebaliknya tinggi h akan berkurang. Luas penampang lintang A secara bertahap akan bertambah selama operasi. dan tegangan alir Yf = Y (kekuatan yield logam). deformasi yang terjadi tidak seperti dalam gambar 5.12 Deformasi sebenarnya bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka 71 . kecuali logam tersebut plastis sempurna (misalnya dalam pengerjaan panas). Pada kondisi ini. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. karena adanya gesekan antara bendakerja dengan permukaan cetakan.A dimana : F A Yf = gaya. hf Gaya yang dibutuhkan untuk meneruskan penekanan hingga tinggi h dicapai : F = Yf .in (mm) = tinggi pada titik berilkutnya. eksponen pengerasan regang n = 0.

1 tentukan gaya : a) pada saat proses dimulai.4μD h µ D h = koefisien gesekan = diameter bendakerja atau panjang bidang kontak dengan permukaan die. Bila koefisien gesekan 0. dan (2) adanya transformasi panas dari bendakerja ke permukaan/dekat permukaan cetakan.5 in.A dimana : Kf = faktor bentuk penempaan (the forging shape factor) Kf = 1 + dimana : 0. = 9. Hal tersebut dapat mengakibatkan : (1) bertambahnya koefisien gesekan.π .0 in dan diameter 2.Yf . Untuk menghitung gaya upset tersebut dapat digunakan rumus pendekatan sebagai berikut : F = Kf .000 lb/in2 dan n = 0. in (mm) Contoh soal (untuk open-die forging): Bendakerja bentuk silinder ditempa dalam keadaan dingin.5 in. Tinggi mula-mula 3.426 in3 4  4   Pada saat upper die baru menyentuh permukaan bendakerja : h = 3. b) pada tinggi 2. dan c) pada tinggi akhir 1.Gesekan ini akan bertambah bila pengerjaan dilakukan dalam keadaan panas dan cetakan (die) tetap dalam keadaan dingin. Kedua faktor di atas menyebabkan gaya upset yang sebenarnya lebih besar dibandingkan dengan yang diprediksikan sebelumnya.0 in.17. V = h . Dalam operasi tersebut tinggi berkurang menjadi 1. sehingga bagian bendakerja yang berdekatan dengan cetakan lebih sulit dideformasi dibanding dengan bagian tengahnya.5 in dan 2 in. in (mm) = tinggi bendakerja.0 in dan F = 0 72 . Material kerja tersebut memiliki kurva alir dengan K = 50. Jawab :  D2  22 π  = 3.

A = ( 1.5 Yf = K ∈n = 50.1)( 2) =1+ = 1.438 lb/in2 Bila dianggap volume konstan : A= D2 4 h0 .0 in.19 ) =1+ = 1.5 → D= 4.4( 0. Kf = 1 + 0. maka : Yf = K ∈n = 50.4 µD 0.077 lb.035 )( 37.000( 0. Dengan cara yang sama.4 µD 0.384 lb/in2 Pada saat ini D ≈ 2.5 ∴ F = ( 1.1823 h 2.142 = 56.17 = 37.002.027 )( 17.19 in π A =π.Pada saat mulur (yielding) dimulai.A0 ( 3)( 3.A = π 4.438)( 3.Yf .0 in (sedikit lebih besar daripada 2. dan bila dianggap regangan ∈ = 0.77 = 2.002) 0. maka h sedikit lebih kecil daripada 3.894 lb 73 .0 in) D2 22 A =π =π.1823) 0.384 )3. = 3. Pada saat h = 2.102 lb.027 h 3.0 Jadi gaya tempa pada saat proses dimulai : F = K f .1)( 2. maka diperoleh : Untuk h = 2.77 in2 h 2.77 ) = 146.4( 0.5 in ∈= ln h0 3 = ln = 0.3.035 h 2.000( 0.0 in → F = 211.17 = 17.142) = = 3.142 in2 4 4 Kf = 1 + 0.

14 yaitu fullering. Gambar 5.14 Beberapa operasi penempaan cetakan terbuka (open die forging) (a) Fullering (gambar 5. Bentukbentuk yang dihasilkan dalam operasi open-die forging ditunjukkan dalam gambar 5.13 berikut ini.Untuk h = 1. Permukaan cetakan berbentuk cembung. edging.5 in → F = 317. Gambar 5. 74 . dan cogging.14 a) adalah operasi tempa yang dilakukan untuk mengurangi bagian melintang dan mendistribusikan logam bendakerja sebagai persiapan penempaan bentuk yang berikutnya.500 lb Kurva pembebanan ini dapat dilihat dalam gambar 5.13 Gaya upset sebagai fungsi tinggi dan reduksi tinggi Open-die forging dalam praktik : Dalam proses industri open-die forging dilakukan dalam keadaan panas.

dimana bentuk rongga cetakannya merupakan kebalikan bentuk benda yang akan dibuat. Tahapan proses impression-die forging ditunjukkan dalam gambar 5. bendakerja ditekan diantara sepasang cetakan yang tertutup. Proses ini kadang-kadang juga disebut incremental forging.15. Cogging banyak digunakan dalam industri baja untuk membentuk ingot hasil pengecoran menjadi bloom dan slab. Flash yang terbentuk diantara kedua cetakan tersebut harus dipotong dengan proses trimming. seperti dapat dilihat dalam gambar 5.14 b) hampir sama dengan fullering. Biasanya digunakan open-die yang datar atau dengan permukaan yang sedikit berkontour. (c) Cogging (gambar 5. Gambar 5.10(b).14 c) adalah operasi tempa yang dilakukan secara berturutturut sepanjang panjang bendakerja untuk mengurangi bagian melintang dan menambah panjangnya. hanya disini permukaan cetakan berbentuk cekung. Impression–die forging.Ruang antara kedua cetakan (cavity) sering didesain dengan berbagai jarak (multicavity impression dies) sedemikian rupa sehingga operasi diawali dengan pembentukan kasar sebelum pembentukan akhir.15 Tahapan proses impression-die forging Bahan baku bendakerja dalam gambar tersebut berbentuk silinder serupa dengan bentuk bedakerja dalam operasi open-die forging. (b) Edging (gambar 5. 75 . Pada saat cetakan mendekati posisi akhirnya flash dibentuk oleh aliran logam pada celah diantara cetakan. sejumlah kecil logam kerja mengalir ke dalam celah diantara kedua cetakan membentuk sirip (flash). Impression-die forging kadang-kadang juga disebut penempaan cetakan tertutup (closed-die forging). sehingga aliran logam dalam arah lateral mendapat hambatan yang cukup signifikan Dalam operasi tempa ini.

in2 (mm2) tegangan alir material. lb/in2 (MPa) faktor bentuk penempaan Pada penempaan panas harga Yf = kekuatan mulur (yield) logam pada temperatur tersebut. ulir. misalnya lubang. Pada penempaan panas.0 Complex shapes 8.0 Flashless forging Coining (top and bottom surfaces) 6. tetapi dengan interpetasi sedikit berbeda : F = K f Yf A dimana : F A Yf Kf = = = = gaya maksimum. 76 . aliran logam menuju celah akan terhambat karena flash yang tipis lebih cepat menjadi dingin. Rumus gaya yang digunakan pada proses penempaan ini sama dengan rumus gaya yang digunakan dalam open-die forging.0 Very chomplex shapes with flash 10.0 Chomplex shapes with flash 8. Keterbatasan impression-die forging : Dimensi produk yang dihasilkan kurang akurat.1.0 Harga gaya maksimum dicapai pada akhir penempaan bila luas proyeksi terbesar dan gesekan maksimum. dan bagian-bagian yang memerlukan ketelitian yang lebih baik dilakukan dengan proses pemesinan. tetapi sebenarnya juga bermanfaat untuk menekan aliran logam menuju celah diantara cetakan. Harga Kf bertambah sesuai dengan bertambah kompleksnya bentuk/ geometri produk yang akan dibuat. Biasanya geometri dasar dari produk yang dibuat dilakukan dengan proses tempa. Harga Kf untuk berbagai geometri produk dapat dilihat dalam tabel 5. penyelesaian akhir dapat dilakukan dengan proses pemesinan.Walaupun flash harus dipotong pada akhir operasi. dan permukaan-permukaan yang akan disatukan dengan komponen lainnya. Bila diinginkan dimensi yang lebih akurat. tekanan terhadap bendakerja akan bertambah dan mampu untuk mengisi seluruh bagian dari rongga cetakan. lb (N) luas proyeksi termasuk flash. Tabel 5. sehingga logam akan mengisi seluruh rongga cetakan.1 Harga Kf untuk berbagai geometri produk Part shape Kf Impression-die forging Simple shapes with flash 6. sehingga diperoleh kualitas produk yang lebih baik.

dan .mengurangi pengerjaan pemesinan.Pemakaian logam lebih hemat.yang memiliki bagian-bagian yang sempit.Kelebihan tempa dibandingkan dengan proses pemesinan : . .17 (a) Penempaan konvensional (b) penempaan presisi (precision forging) 77 . Gambar 5. .reduksi dimensi yang lebih besar. (b) hasil pemesinan Dengan kemajuan teknologi impression-die forging. Gambar 5. saat ini dapat dihasilkan produk tempa : .Orientasi butir kristal lebih baik (bandingkan aliran butir kristal hasil penempaan dan pemesinan dalam gambar 5. . Proses tempa yang dapat menghasilkan produk di atas disebut precision forging.17 memperlihatkan perbandingan antara precision forging dengan conventional impression-die forging.16). Gambar 5. dan .16 Aliran butir kristal (a) penempaan panas dengan penyelesaian akhir pemesinan.toleransi yang ketat.Laju produksi lebih tinggi .geometri yang lebih kompleks.

.bila volume bahan baku terlalu kecil. yaitu proses tempa dengan cetakan tertutup dimana bahan baku bendakerja seluruhnya berada dalam rongga cetak selama proses penekanan.19 Operasi pembuatan koin (coining operation) Die tempa. seperti ditunjukkan dalam gambar 5.18 Penempaan tanpa sirip (flashless forging) Persyaratan penting yang harus dipenuhi : Volume bendakerja harus sama dengan ruang dalam rongga cetak. Gambar 5. Flashless forging sering diklasifikasikan sebagai precision forging process. palu. Gambar 5. Gaya pendekatan dapat dihitung dengan metode yang sama dengan yang digunakan pada impression die forging. Coining adalah penggunaan khusus dari flashless forging seperti ditunjukkan dalam gambar 5.19. dan tidak ada sirip (flash) yang terbentuk.bila volume bahan baku terlalu besar.18. . kelebihan tekanan dapat menyebabkan kerusakan pada die atau penekan. rongga cetak tidak terisi penuh.Flashless forging disebut juga true closed-die forging. dan penekan 78 .

Bila upperdie memukul bendakerja. Dalam pengoperasiannya. sedang cetakan bagian bawah (lower die) diletakkan pada landasan (anvil). Kadang-kadang dibutuhkan beberapa pukulan untuk mencapai perubahan bentuk yang diinginkan. Gaya pukul ditentukan oleh tinggi jatuhan dan berat dari ram. energi impak akan menyebabkan bendakerja terdesak dan berubah bentuk mengikuti bentuk rongga cetakan. bendakerja diletakkan pada lower die.20 Drop hammer untuk impression-die forging Drop hammer paling sering digunakan untuk impression-die forging. • trimming untuk memotong sirip (flash).power drop hummer. energinya dihasilkan dari bobot jatuh (falling weight) ram yang berat.cetakan/die tempa (forging die) . Istilah drop hammer sering digunakan untuk mesin ini.peralatan pendukung lainnya. Cetakan bagian atas (upper die) diletakkan pada ram.Peralatan yang digunakan dalam penempaan terdiri dari mesin tempa dengan klasifikasi : . seperti : • tungku untuk memanaskan bendakerja. dan ram diangkat dan kemudian dijatuhkan.gravity drop hammers. Forging Hammer dioperasikan dengan menggunakan pembebanan kejut (impact) terhadap bendakerja. • peralatan mekanik untuk memasang dan mengangkat bendakerja. sesuai dengan cara mengoperasikan energi impaknya seperti ditunjukkan dalam gambar 5. 79 . . Gravity drop hummer. Gambar 5. Drop hammer dapat diklasifikasikan atas : .palu (hammers) atau penekan (presses) .20.

. operasi tempa dengan peralatan eksentris. gerakan ramnya dipercepat dengan udara atau uap Kelemahan dari drop hummer adalah : energi impak tidak hanya diterima oleh bendakerja. cranks. hummer. 80 . Screw presses.penekan hidrolik (hydraulic presses). Baik screw presses maupun hydraulic presses bekerja dengan gerakan ram yang relatif lambat dan memiliki gaya tekan yang konstan. Forging Presses. Forging presses termasuk : . operasi tempa dengan menggunakan mekanisme ulir untuk menggerakkan ram vertikal. Hydraulic presses. .penekan ulir (screw presses) Mechanical presses. sehingga cocok digunakan untuk penempaan (dan pembentukan lainnya) yang memerlukan tekanan yang panjang. Forging dies Beberapa terminologi yang sering digunakan dalam desain cetakan ditunjukan dalam gambar 5.Power drop bertekanan. operasi tempa dengan tekanan gradual. Biasanya gaya terbesar dicapai pada saat ram mencapai posisi paling bawah. operasi tempa dengan menggunakan piston penggerak hidrolik untuk menggerakkan ram. tetapi juga diterima oleh landasan dan lantai bangunan.penekan mekanik (mechanical presses).21. atau knuckle joint yang merubah gerakan rotasi suatu motor penggerak menjadi gerakan translasi ram.

saluran tempat terbentuknya sirip 1. . Sudut draft yang digunakan : . 4. Flash.untuk aluminium dan magnesium: 3o. radius kecil yang cendrung membatasi aliran logam dan menambah tegangan pada permukaan die selama penempaan.3. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Parting line.22. yang berfungsi untuk menghambat aliran logam keluar cetakan. adalah bidang yang memisahkan upper die dan lower die. Webs dan ribs. 6. Draft. adalah tirus pada sisi bagian bendakerja yang dibutuhkan untuk melepas bendakerja dari cetakan. 81 . adalah sirip yang terbentuk diantara celah die bagian atas dan bagian bawah dalam impression-die forging.untuk precision forging : 0o . Gambar 5.untuk baja : 5o dan 7o. . web adalah bagian tipis dari tempaan yang sejajar dengan parting line. Disebut flash line dalam impression-die forging. Upsetting and heading. 5. Gutter. juga disebut upset forging adalah operasi perubahan bentuk. dimana diameter bendakerja silinder diperbesar dan panjangnya dikurangi. Istilah ini juga digunakan untuk tirus pada sisi rongga cetak. sehingga tekanan mengarah ke dalam untuk mengisi rongga cetak. 2. Fillet dan corner radii. sedang ribs adalah bagian yang tipis dari tempaan yang tegak lurus terhadap parting line. tetapi ada pula yang menggunakan die tertutup.21 Terminologi untuk impression-die forging konvensional Penempaan yang lain : 1. Upset forging seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya menggunakan die terbuka.

24 menggunakan palu yang berputar untuk memukul bendakerja secara radial. Proses swaging seperti ditunjukkan dalam gambar 5. adalah proses penempaan yang digunakan untuk mereduksi diameter tabung atau batang pejal. dan produk-produk yang sejenis. (a) pembentukan kepala paku dengan die terbuka. (c) dan (d) kepala dibentuk dengan die .Upset forging banyak digunakan dalam industri untuk membuat kepala paku.23 menunjukkan pembentukan kepala dengan berbagai jenis konfigurasi die. Swaging sering digunakan pada ujung bendakerja untuk menghasilkan bentuk tirus. (e) kepala baut dibentuk dengan punch dan die 2. (b) kepala bulat dibentuk dengan punch. baut. Swaging and radial forging. Gambar 5. 82 .22 Operasi upset forging menggunakan die tertutup dalam pembuatan kepala baut atau operasi sejenis lainnya Gambar 5.23 Berbagai macam operasi upset forging. Gambar 5.

25 menunjukkan beberapa produk yang dibuat dengan proses swaging. (d) bentuk lancip pada tabung.26 berikut ini.24 Proses swaging yang digunakan untuk memperkecil diameter bendakerja Gambar 5. Radial forging sejenis dengan swaging. hanya saja disini palu tidak berputar mengitari bendakerja. (c) pembentukan alur pada tabung. Gambar 5.Gambar 5. Roll forging. tetapi bendakerjanya yang berputar diumpankan ke suatu cetakan palu.26 Roll forging 83 . adalah proses yang digunakan untuk mengurangi bagian melintang dari suatu bendakerja silinder (atau persegi) dengan cara memasukkannya melalui sepasang rol yang memiliki alur sesuai dengan bentuk akhir produk yang diinginkan. Operasi roll forging ditunjukkan dalam gambar 5. (e) leher tabung gas 3. (b) penirusan tabung. Kadang-kadang digunakan mandrel untuk mengontrol diameter bagian dalam dari produk tabular yang ditempa dengan proses ini.25 Beberapa contoh produk yang dibuat dengan proses swaging : (a) reduksi diameter batang pejal. Gambar 5.

Hobbing. Pada akhir dari proses ini. sehingga beban tekan yang dibutuhkan untuk mendeformasi bendakerja menjadi lebih kecil.27. lower die mendorong bendakerja keluar dari cetakan. Perputaran upper die menyebabkan permukaan di bawah tekanan akan ikut berputar. Seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Orbital forging. Karena sumbu konis miring.27 Orbital forging 5. sehingga akibat adanya tekanan dari upper die maka bagian bendakerja akan masuk mengisi rongga cetak tersebut.4. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. deformasi terjadi karena cetakan bagian atas (upper die) yang berbentuk konis secara serempak berputar dan menekan bendakerja. bendakerja ditopang oleh cetakan bagian bawah (lower die) yang memiliki rongga cetak. adalah proses deformasi dimana pembentuk yang terbuat dari baja keras ditekan ke dalam balok baja lunak (atau logam lunak lainnya). Proses ini sering digunakan untuk membuat rongga cetak cetakan plastik dan cetak tekan. Gambar 5.28 berikut ini. 84 . maka hanya luasan kecil dari permukaan bendakerja yang dapat ditekan dalam beberapa saat.

Gambar 5. Trimming biasanya dilakukan pada saat bendakerja masih dalam keadaan panas. dan (2) setelah deformasi 6. dimana temperatur awal bendakerja dipertahankan dengan menggunakan cetakan yang dipanaskan hingga memiliki temperatur yang sama dengan temperatur benda kerja. Isothermal forging adalah istilah yang digunakan untuk menyatakan operasi penempaan panas (hot forging). Dalam gambar 5. 7. superalloys. Trimming. hanya disini temperatur yang dipakai sedikit lebih rendah dari temperatur bendakerja. Isothermal and hot die forging. adalah operasi yang digunakan untuk memotong sirip (flash) pada bendakerja hasil dari impression-die forging. Cara ini digunakan untuk mendeformasi logam yang sulit ditempa seperti titanium. Gambar 5.29 Operasi trimming 85 . Hot die forging hampir sama dengan isothermal forging. dan bentuk-bentuk kompleks.29 dapat dilihat bahwa punch ditekan ke bendakerja yang diletakkan di atas cetakan pemotong sehingga sirip akan terpotong oleh ujung tajam dari cetakan tersebut.28 Hobbing : (1) sebelum deformasi.

proses pembentukannya. .. sisa material yang terbuang kecil atau tidak ada sama sekali. Klasifikasi berdasarkan konfigurasi fisik : . tetapi harus seragam.khusus untuk pengerjaan dingin. sebagian kecil dari logam kerja (bilet) masih tersisa di dalam kontainer.30 berikut ini. . 86 . sehingga logam kerja mengalir melalui satu atau lebih cetakan yang ditempatkan pada ujung kontainer. . . .temperatur kerja.ekstrusi tidak langsung (indirect extrusion). kemudian ram ditekan dengan gaya tertentu.dapat menghasilkan bentuk melintang yang bervariasi. Gambar 5. dapat dihasilkan toleransi yang ketat (presisi). disebut juga ekstrusi kedepan (forward extrusion). Sisa logam ini disebut butt.30 Ekstrusi langsung Logam yang akan diekstrusi dipasangkan di dalam kontainer. Ekstrusi langsung. . Jenis ekstrusi Ekstrusi dapat diklasifikasikan dengan berbagai cara yaitu berdasarkan : . harus dipotong dari produk yang dibuat.ekstrusi langsung (direct extrusion).EKSTRUSI Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja sehingga mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk pada bagian melintang sesuai dengan yang diinginkan. Pada saat ram telah mencapai cetakan. Keuntungan ekstrusi .konfigurasi fisiknya. ditunjukkan dalam gambar 5.pada beberapa jenis ekstrusi.struktur butir dan sifat kekuatannya bertambah dalam pengerjaan dingin dan hangat.

Tahapan proses : . . Cetakan dipasang pada ujung ram yang berlubang. disebut juga ekstrusi ke belakang (backward extrusion) atau ekstrusi mundur (reverse extrusion).31 (a) Ekstrusi langsung untuk menghasilkan penampang berlubang atau semi belubang. digunakan blok dummy sedikit lebih kecil dibandingkan dengan diameter bilet. (c) semi berlubang Ekstrusi tidak langsung. Note : bagian cetakan terbuka yang terbesar harus lebih kecil dari diameter bilet. . Gambar 5. Ekstrusi tidak langsung ditunjukkan dalam gambar 5. Beberapa contoh produk yang dapat dibuat dengan proses ekstrusi langsung adalah produk berlubang atau semi berlubang (lihat gambar 5.32. (b) penampang berlubang.Pada saat ram ditekan akan terjadi gesekan antara logam kerja dengan dinding kontainer.31).logam mengalir melalui ruang bebas antara mandrel dan cetakan tebuka.Bila ekstrusi dilakukan dalam operasi pengerjaan panas.mandrel dipasang pada blok dummy.bilet ditempatkan di dalam kontainer dan ditekan dengan mandrel. 87 . dan produk akhir akan terbebas dari oksida.Kekurangan ekstrusi langsung: . gesekan bertambah besar akibat terbentuknya oksida pada permukaan logam kerja (bilet). sehingga gaya yang dibutuhkan menjadi sangat besar. Pada saat ram menekan bendakerja. Untuk mengatasi hal ini. sehingga akan dihasilkan cincin tipis (yaitu lapisan oksida) yang tertinggal pada dinding kontainer. . logam yang ditekan akan mengalir melalui lubang ram dalam arah yang berlawanan dengan arah gerakan ram.

Gambar 5.karena tidak tejadi gesekan.32 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang tidak berlubang Kelebihan dan kekurangan ekstrusi tidak langsung dibandingkan dengan ekstrusi langsung. maka gaya tekan yang dibutuhkan lebih kecil dibandingkan dengan ekstrusi langsung.hasil ekstrusi tidak dapat ditopang dengan baik sehingga sering terjadi deformasi (pelengkungan) akibat gaya gravitasi. Ekstruksi tidak langsung juga dapat digunakan untuk membuat produk berlubang/tabular (gambar 5.bilet tidak bergerak relatif terhadap kontainer. . Cetakan ditempatkan di ujung ram dan ditekan ke bilet.33 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang berlubang Kelemahan dari metode ini adalah : 88 . Kelebihan : . maka kurang kokoh dibandingkan dengan ram pejal pada ekstrusi langsung. . sehingga tidak terjadi gesekan antara bilet dengan dinding kontainer. Kelemahan : .33). sehingga logam mengalir di sekeliling ram menghasilkan bentuk cawan.karena ram yang digunakan berlubang. Gambar 5.

paduan logam-logam di atas.besar regangan yang dideformasi. Untuk mengatasi hal ini biasanya dilakukan ekstrusi isotermal.Gaya ram yang dibutuhkan lebih kecil dan gerqkan ram yang lebih cepat.Dapat mendeformasi logam kerja dengan pengurangan dimensi yang cukup besar.tembaga. .jenis logam yang diekstrusi. .Struktur butir kristal produk akhir yang dihasilkan lebih baik. .magnesium. dan . .aluminium. Ekstrusi panas.- panjang produk ekstrusi yang dapat dibuat sangat terbatas.tembaga. Logam yang biasa diekstrusi panas : .paduan logam-logam di atas. Logam yang biasa diekstrusi dingin : . . .timah.baja karbon rendah.seng. dilakukan di atas temperatur rekristalisasi. . . .baja tahan karat (strainless steel). . .Kekuatan logam dapat dikurangi. dan keuletan ditambah.aluminium. Keuntungan : . . .Dapat menghasilkan geometri produk yang lebih kompleks. 89 . . Kekurangan : .timah. ram kurang kokoh bila bendakerja terlalu panjang. dan . Klasifikasi berdasarkan temperatur kerja Ekstrusi dapat dilakukan dalam operasi pengerjaan panas atau pengerjaan dingin tergantung pada : .seng.Terjadi pendinginan cepat pada permukaan billet yang bersentuhan dengan dinding kontainer sehingga gesekan bertambah besar.baja paduan. .magnesium. .

pada umumnya untuk pembentukan akhir atau mendekati akhir pembentukan.proses ekstrusi kontinu. yaitu proses ekstrusi yang dilakukan dengan cara khusus/unik. Proses ini lebih tepat dikatakan sebagai operasi semi kontinu.proses ekstrusi tidak kontinu (discrete). • Sebagai isolator panas antara bilet dan kontainer. . Proses ekstrusi tidak kontinu (discrete) Dalam setiap siklus ekstrusi hanya dihasilkan produk tunggal.34. Kelebihan ekstrusi dingin adalah: . . Proses ekstrusi kontinu. Tetapi walaupun demikian dalam satu siklus ekstrusi selalu dilakukan pemotongan terhadap produk yang dihasilkan dengan panjang yang lebih pendek. Salah satu contoh proses ini adalah ekstrusi impak (impact extrusion). Klasifikasi berdasarkan proses pembentukan : .toleransi sangat ketat (presesi). 90 . Ekstrusi dingin dan hangat digunakan untuk menghasilkan produk-produk tertentu. Fungsi pelumas : • Untuk mengurangi gesekan. . sehingga produk yang dihasilkan panjangnya juga terbatas. .Untuk beberapa jenis logam (seperti baja) dibutuhkan pelumas. sebenarnya tidak dapat dikatakan sebagai proses yang betul-betul kontinu karena panjang bilet yang dapat dipasang pada kontainer terbatas.. Analisa ekstrusi Beberapa parameter dalam proses ekstrusi ditunjukkan dalam gambar 5. Dalam hal ini penampang melintang bilet dan penampang melintang hasil ekstrusi dianggap bulat.kekuatan bertambah karena adanya pengerasan regang.permukaan hasil ekstrusi halus karena tidak terjadi oksidasi. Proses ekstrusi yang lain.laju produksi tinggi.

lb/in2 (MPa). gesekan juga terjadi antara dinding kontainer dan permukaan bilet. Persamaan di atas berlaku bila deformasi dalam proses ini terjadi secara ideal. Harga rx dapat digunakan untuk menentukan regangan sesungguhnya (true strain. = luas penampang akhir bilet. in2 (mm2). lb/in2 (MPa). maka tekanan yang diberikan oleh ram untuk menekan bilet menuju ujung cetakan yang terbuka dapat dihitung dengan persamaan berikut : p = Yf ln rx dimana : p Yf = tekanan ram.Gambar 5. Tetapi dalam kenyataannya akan selalu ada gesekan antara bilet dengan cetakan ketika bilet ditekan ke luar menuju ujung cetakan yang terbuka. Rasio tersebut didefinisikan sebagai : A rx = 0 Af dimana : rx A0 Af = rasio ekstrusi. Akibat adanya gesekan ini. = luas penampang awal bilet.34 Tekanan dan variabel yang lain dalam ekstrusi langsung Salah satu parameter penting adalah rasio ekstrusi. tekanan sesunguhnya akan lebih besar daripada tekanan 91 . Bila deformasi dianggap ideal dimana tidak terjadi gesekan maupun gaya-gaya yang lain. in2 (mm2). Rasio ini berlaku baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung. Dalam ekstrusi langsung. ∈) dalam proses ekstrusi. maka berlaku persamaan : ∈ = ln rx Dengan demikian. = tegangan regang rata-rata.

Bila dianggap Ys = 0. a dan b = konstanta empiris yang besarnya tergantung pada sudut cetakan.5. Persaman empiris yang sering digunakan untuk memperkirakan regangan ekstrusi adalah persamaan Johson : ∈x = a + b ln rx dimana : = regangan ekstrusi. tekanan ram pada ekstrusi tidak langsung dapat dituliskan sebagai berikut : p = Yf ∈x Pada ekstrusi langsung. ∈x Berdasarkan persamaan regangan ekstrusi Johnson. in2 (mm2). = kekuatan mulur geser (shear yield strength). makin besar sudut cetakan makin besar pula nilai a dan b.2 gingga 1. tekanan bilet terhadap dinding kontainer. lb/in2 (MPa) . Gaya gesek yang terjadi dapat dituliskan sebagai berikut : dimana : pf πDo2 4 µ pc L πDoL Ys pf πDo2 = µpc πDo L = Ys πDo L 4 = tekanan tambahan yang dibutuhkan untuk mengatasi gesekan.5 Yf . maka pf akan berkurang menjadi : pf = Y f − 2L Do Jadi tekanan ram untuk ekstrusi langsung dapat dihitung sebagai berikut : 92 . adanya gesekan antara dinding kontainer dengan permukaan bilet menyebabkan tekanan ram lebih besar daripada ekstrusi tidak langsung. in2 (mm2). lb/in2 (MPa). sisa panjang bilet yang diekstrusi. lb/in2 (MPa) . pada umumnya : a = 0. in (mm).yang diberikan dalam persamaan tekanan di atas.8 dan b = 1. = luas penampang bilet. = = = = koefisien gesekan pada dinding kontainer. luas antarmuka antara bilet dengan dinding kontainer.

p = Y f (∈x + − 2L ) Do Sebagai catatan. Gaya ekstrusi baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung dapat dihitung sebagai perkalian antara tekanan ram (p) dengan luas penampang bilet (Ao).35 terlihat bahwa nilai tekanan ram dalam ektrusi langsung lebih tinggi daripada tekanan ram dalam ekstrusi tidak langsung. semakin besar sudut cetakan semakin cepat ekstrusi sesungguhnya terjadi. Jadi bila sudut cetakan besarnya 90O maka awal ekstrusi sesungguhnya akan dimulai bersamaan dengan pergerakan ram. makin besar sudut cetakan semakin curam garis yang terbentuk. Pada akhir pergerakan ram tekanan meningkat karena bagian kecil dari bilet yang tersisa di dalam kontainer (disebut butt) tertumpu pada cetakan. Hal ini disebabkan karena adanya gesekan antara permukaan bilet dengan dinding kontainer. Gambar 5. Daya yang dibutuhkan untuk melaksanakan operasi ekstrusi : 93 . Hal ini berarti bahwa awal ekstrusi sesungguhnya (actual extrusion begins) akan terjadi setelah beberapa saat pergerakan ram (ram stroke) yang panjang gerakannya tergantung pada sudut cetakan. F = pAo dimana : F = gaya ram dalam ekstrusi.35 Grafik tekanan ram (p) sebagai fungsi gerakan ram (dan panjang bilet yang tersisa) Dalam gambar 5. selama proses berlangsung tekanan ram (p) akan berkurang sesuai dengan sisa panjang bilet yang diekstrusi (L). lb (N). Kemiringan garis pada awal terjadinya tekanan tergantung pada sudut cetakan.

panjang 3. in-lb (J/s).18.927 (2.5 untuk mempekirakan regangan ekstrusi. Gunakan persamaan Johnson dengan a = 0.0 94 .87945 + 2 L = 1. p = 53. dan L = 0.0 in.3863)0.0 in.842 lb/in 2 Do 1.87945 + 2 ) = 478.0 in.0 ) = 53. Logam kerja memiliki koefisien kekuatan 69.0 ) = 263. p = Y f (∈x + L = 2.5 (1. Tentukan tekanan yang digunakan hingga ujung akhir bilet akibat gerakan ram ke depan.0 in.0 = 1.0 in.3863 ∈x = a + b ln rx = 0. ∈ = ln rx = ln 4.0 in.87945 K ∈n 60.000 (1. Sudut cetakan (setengah sudut) = 90O.0 1. yang berarti tekanan ram maksimum dicapai pada saat panjang bilet L = 3.927 (2.000 lb/in. Dengan sudut cetakan 90O. p = 53. L = 2.8 + 1.18 Yf = = = 53.0.0 ) = 370.P=Fv dimana : P = daya.0 2.927 lb/in 2 1 +n 1 + 0. dan eksponen pengerasan regang = 0.8 dan b = 1...0 in. Jawab : Mari kita periksa tekanan ram pada panjang bilet L = 3. diekstrusi dalam suatu operasi ekstrusi langsung dengan rasio ekstrusi rx = 4. Contoh soal : Sebatang bilet dengan penampang melintang bulat.0 in.0 in. dan diameter 1. (harga awal). v = kecepatn ram. L = 1.988 lb/in 2 1..927 (2.3863) = 2. in/min (m/s). logam bilet akan diekstrusi bersamaan dengan pergerakan ram.18 − L = 3.2.134 lb/in 2 1.87945 + 2 − 2L 3.

Perhitungan selanjutnya menunjukkan harga minimum hipotesa tekanan ram yang akan dihasilkan pada L = 0 adalah : p = 53. Ekstrusi impak/tumbuk digunakan untuk membuat komponen secara tersendiri.34 Beberapa contoh ekstrusi impak : (a) forward. Seperti ditunjukkan dalam contoh.280 lb/in 2 1.87945 + 2 0 ) = 155. Produk yang dibuat dengan proses ini antara lain tabung pasta gigi dan rumah bateri. ekstrusi ke belakang (backward). atau kombinasi dari keduanya. dinding yang sangat tipis dapat dibuat dengan proses ini.927 (2. Ekstrusi impak ke belakang lebih banyak digunakan. Ekstrusi impak untuk berbagai macam logam pada umumnya dilakukan dalam keadaan dingin.L = 0. Tumbukan dapat dilakukan dengan ekstrusi ke depan (forward). dilakukan dengan kecepatan yang lebih tinggi dan gerakan yang lebih pendek dibandingkan dengan ekstrusi konvensional. (b) backward.36. Dengan kecepatan tinggi dapat dihasilkan reduksi yang besar dan kecepatan produksi yang tinggi. Beberapa contoh ditunjukkan dalam gambar 5.35). sehingga cara ini merupakan proses komersial yang penting. sebagian kecil bilet (butt) akan tersisa di dalam cetakan sehingga tekanan akan mulai meningkat akibat butt tersebut tertumpu pada cetakan (lihat gambar 5. Gambar 5. Dalam kenyataannya tidak mungkin semua logam bisa ditekan habis melalui ujung pembukaan cetakan.0 Ekstrusi impak. (c) kombinasi forward dan backward 95 . Panjang nol adalah harga hipotesa dalam ekstrusi langsung.

(a) 96 . Gambar 5.35).35 Ekstrusi hidrostatik Beberapa jenis cacat (defect) dalam produk ekstrusi : Cacat dalam produk ekstrusi dapat diklasifikasikan ke dalam beberapa katagori.b). dimana pada ujung akhir billet terdapat lubang.36. sehingga fluida menekan seluruh permukaan billet (gambar 5.Ekstrusi hidrostatik (hydrostatic extrusion) Salah satu masalah yang dihadapi dalam ekstrusi langsung adalah gesekan antara billet dengan dinding kontainer. Gambar 5. mengakibatkan logam mengalir melalui die terbuka. retak yang terjadi pada bagian dalam produk ekstrusi yang terbentuk akibat adanya tegangan tarik sepanjang garis tengah (center line) bendakerja selama proses ekstrusi. Untuk mengatasi masalah ini digunakan fluida yang ditempatkan di sekeliling billet di dalam kontainer. Untuk menghindari terbentuknya cacat ini dapat dilakukan dengan menggunakan blok dummy dengan diameter sedikit lebih kecil daripada diameter billet. Nama lain dari cacat ini adalah tailpipe dan fishtailing.36 Beberapa jenis cacat dalam produk ekstrusi Centerburst (gambar 5. Fluida ditekan dengan menggerakkan ram ke depan.36. (b) Piping (gambar 5. cacat yang terjadi pada proses ekstrusi langsung.36 berikut ini.a). seperti ditunjukkan dalam gambar 5.

2. penarikan batang : Penarikan kawat (wire drawing) diameter bendakerja kecil 2.c).gerakan ram terlalu cepat.(c) Retak permukaan (surface cracking) (gambar 5.gesekan antara billet dengan dinding kontainer.37).36. produk yang dihasilkan merupakan batang lurus dengan panjang terbatas. Gambar 5. PENARIKAN KAWAT DAN BATANG Penarikan adalah operasi yang dilakukan untuk mengurangi diameter kawat/batang dengan menarik kawat/batang tersebut melalui die terbuka (gambar 5. .2 Perbedaan antara penarikan kawat dengan Penarikan batang (bar drawing) 1. ditarik melalui beberapa die (4 – 12) 3.adanya efek cil pada billet panas.2 berikut ini. Tabel 5. . cacat yang terjadi pada permukaan hasil ekstrusi. bedanya pada ekstrusi bendakerja ditekan.37 Beberapa Secara umum proses ini hampir sama dengan ekstrusi. sedang pada operasi penarikan bendakerja ditarik keluar dari dalam die terbuka. diameter bendakerja besar 1. Hal ini terjadi karena : . produk yang dihasilkan sangat panjang (ratusan s/d ribuan feet) Analisis penarikan : 97 . Istilah penarikan kawat (wire drawing) dan penarikan batang (bar drawing) digunakan untuk membedakan proses penarikan pada logam lembaran yang juga menggunakan istilah penarikan (drawing). ditarik melalui satu die (single draft operation) 3. Antara penarikan kawat dan penarikan batang tedapat perbedaan yang mendasar seperti ditunjukkan dalam table 5.

r= dimana : A0 − Af A0 r A0 Af = reduksi luasan dalam penarikan. in (mm).Dalam operasi penarikan. istilah draft digunakan untuk menyatakan berdedaan ukuran sebelum dan sesudah penarikan. in2 (mm2) . = diameter awal bendakerja. = diameter akhir bendakerja. in (mm) .Df dimana : d D0 Df = draft . = luas penampang awal bendakerja. = luas penampang akhir bendakerja. Yf − = tegangan regang rata-rata. lb/in2 (MPa). Tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal ini dapat dinyatakan dengan : − − σ = Yf ∈= Y f ln dimana : A0 Af σ = tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal. dapat ditentukan sebagai berikut : ∈= ln dimana : A0 1 = ln Af 1−r ∈ = regangan sesungguhnya. in2 (mm2) Dalam penarikan batang. 98 . d = D0 . maka regangan sesungguhnya (true strain). Jadi draft adalah perbedaan antara diameter awal dan diameter akhir bendakerja. Bila dianggap tidak ada gesekan atau pekerjaan/pengerjaan lain yang terjadi selama penarikan. yang didefinisikan sebagai berikut:. in (mm). dan dalam penarikan kabel dengan diameter besar untuk peng-upset-tan dan operasi pembentukan kepala. perubahan ukuran bendakerja biasanya dinyatakan sebagai reduksi luasan (area reduction). lb/in2 (MPa).

99 . derajat. dimana : σd µ α φ = = = = Faktor ketidak homoginan deformasi untuk penampang bulat dapat dinyatakan dengan : φ = 0. Sebagai tambahan variabel yang lain (selain A0/Af) yang juga mempengaruhi besarnya tegangan adalah sudut cetakan (die angle) dan koefisien gesekan antarmuka bendakerja dan cetakan. in (mm).12 dimana : D Lc D Lc = diameter rata-rata bendakerja selama penarikan. D= D0 + Df 2 dan Lc = D0 − Df 2sinα Gaya yang bekerja pada proses penarikan ini adalah luas penampang bendakerja yang ditarik dikalikan dengan tegangan penarikan (draw stress) : − A μ   F = Af σ d = Af Y f 1 + φ . = panjang kontak (contact length) bendakerja dengan cetakan. in (mm). lb (N). tegangan sesungguhnya akan lebih besar daripada tegangan yang diberikan dalam persamaan di atas.Karena gesekan selalu terjadi dalam proses penarikan dan logam kerja mengalami deformasi tidak homogen.88 + 0. Metode yang dapat digunakan untuk memprediksi tegangan penarikan tersebut adalah persamaan yang disarankan oleh Schey : − A μ   σ d = Y f 1 + φ . lb/in2 (MPa). Harga D dan Lc dapat ditentukan dari persamaan berikut ini.ln 0 tanα  Af  dimana : F = gaya penarikan (draw force). koefisien gesek antara cetakan dan bendakerja . faktor yang menyatakan ketidak homoginan deformasi. sudut cetakan (die angle).ln 0 Af  tanα  tegangan penarikan (draw stress).

0386 Lc = φ = 0.882).ln 0 = ( 21.00503) = 70 lb. Tentukan kekuatan penarikan dan gaya penarikan dalam operasi ini.88 + 0.( 0.0386 in 2sinα 2sin15 0 D 0.090 = 0.( 0.090 in.080 = = 0.000 lb/in2 dan eksponen pengerasan regang n = 0.88 + 0. Jawab : D= D0 + Df 0.100 in dan diameter akhir 0.080 ) 2 2 Af = = = 0.12 πD0 2 π .446) = ( 30.Af = ( 13.  F = σ d .07   σ d = Y f 1 + φ .100 − 0.080 = = 0.000 ) 1 +n 1 + 20 = 21.275 lb/in2.16 Lc 0. Diameter awal 0. 2 2 D0 − Df 0. 4 4 πDf π .100 + 0. Reduksi maksimum untuk setiap tahap penarikan (maximum reduction per pass) 100 .00503 20 Y f =K − ∈n ( 0.080 in.07.275 )  1 + 0 Af  tanα   tan15  2 ( 1.882 lb/in .446 AF 0.( 0. Contoh soal : Kawat ditarik melalui suatu cetakan dengan sudut masuk = 15O.Daya yang diperlukan dalam operasi penarikan ini adalah gaya penarikan dikalikan dengan kecepatan keluar bendakerja.446) = 13.12 = 1.( 0.00786 in2.00786 = = 0. − A μ  0. Koefisien gesek pada antar muka cetakan bendakerja = 0.16) .20. Logam memiliki koefisien kekuatan K = 30.100 ) 2 A0 = = = 0.00503 in . 4 4 2 ∈= ln A0 0.

r dengan basis bilangan e. maka tegangan penarikan harus lebih kecil dari tegangan yield logam hasil penarikan. semakin besar pula tegangan penarikan ( σ d ).ln Af 1. (2) pengerasan regang. Bila kita anggap logam tersebut mengalami regangan plastis sempurna (tidak ada gesekan dan tidak ada gaya-gaya lain yang bekerja).ln 0 = Y f  1 + φ . reduksi maksimum yang mungkin dilakukan adalah: rmax = 0. 101 . maka n =1 sehingga Y f = Y (tegangan yield logam hasil penarikan).7183 Af 1−r Af 1 . Dengan demikian persamaan tegangan penarikan menjadi : − σ d = Y f ln Ini berarti ln − A0 A 1 = Y ln 0 = Y ln =Y Af Af 1. sehingga tidak ada logam baru lagi yang tertekan keluar dari cetakan terbuka tersebut.r Jadi. Dari persamaan tegangan penarikan berikut ini : − − μ  A μ  1   σ d = Y f 1 + φ .r  tanα   tanα  dapat dilihat bahwa semakin besar reduksi luasan penarikan ( r). seperti pada proses ekstrusi ? Jawabannya dapat dijelaskan sebagai berikut. Bila r cukup besar sehingga σ d melebihi tegangan yield logam yang keluar dari cetakan terbuka (tegangan yield logam hasil penarikan).632 Ketentuan di atas digunakan untuk reduksi maksimum teoritis dalam satu tahap penarikan (single draw). dimana hal tersebut dapat mengurangi reduksi maksimum yang mungkin dilakukan. jadi 0 = Af 1. mengapa dalam penarikan kawat dibutuhkan lebih dari satu tahap penarikan untuk mencapai reduksi penampang kawat sesuai dengan yang diinginkan.Satu pertanyaan yang mungkin timbul. Jadi agar operasi penarikan ini dapat berhasil dengan baik. maka logam hasil penarikan tersebut akan mudah mengalami regangan.r A0 1 = ln = 1 dan A0 = 1 = e = 2.r Af 1 . dengan mengabaikan : (1) pengaruh gaya gesekan dan gaya-gaya yang lain. sehingga : ∈max = ln A0 1 A 1 harus sama dengan logaritme natural = ln = 1 . yang dapat meningkatkan reduksi maksimum yang mungkin dilakukan karena kawat hasil penarikan lebih kuat daripada logam awalnya.

batang kawat untuk membuat : jarum. Contoh produk penarikan kawat : . Peralatan penarikan Bar drawing dilakukan dengan menggunakan mesin yang disebut draw bench (gambar 5. biasanya sekitar 0. terdiri dari : 102 .Dalam praktik biasanya dilakukan di bawah nilai reduksi maksimum teoritis di atas. sekrup.kabel listrik .38).permukaan akhir baik . Contoh produk penarikan batang : Batang produk setengah jadi yang kemudian dimesin atau melalui proses-proses lainnya.dimensi akurat . dan lain-lain.kekuatan dan kekerasan meningkat . Penarikan dalam praktek Penarikan biasanya dilakukan dalam operasi pengerjaan dingin.kawat pagar .3 untuk penarikan kawat dengan pengecilan berulang-ulang (multiple draft).kereta belanja .gantungan baju/kawat jemuran . cocok untuk produk masal. rivet.laju produksi tinggi. per. Keuntungan penarikan : .5 untuk penarikan batang dengan pengecilan satu tahap ( single draft) dan sekitar 0.

dilakukan dengan mesin penarik kontinu yang terdiri dari : . 103 . sehingga beberapa batang dapat ditarik bersamaan. Kereta digunakan untuk menarik batang melalui die. - Gambar 5.meja masukan (entry table) . Die stand biasanya didesain untuk memegang lebih dari satu die.drum penggulung (capstan drum) Setiap die dipisahkan oleh drum penggulung yang berfungsi untuk menarik kawat.39).kereta (carriage) .38 Bangku penarikan yang dioperasikan secara hidrolik untuk logam batang (bar) Wire drawing. . Kereta ini digerakkan dengan silinder hidralik atau motor-penarik rantai.penopang cetakan (die stand) .beberapa die.rak keluaran (exit rack). Drum penggulung digerakkan dengan motor (gambar 5.

rolling. 3) Bearing surface (disebut juga land) : daerah yang menentukan ukuran akhir dari penarikan. bearing surface. 4) Back relief : daerah keluaran dengan sudut sekitar 30º .40). batang bulat (rod). 2) Cleaning yaitu proses pembersihan untuk menghindari cacat pada permukaan kawat/batang. Besar sudut biasanya sekitar 6º – 20º. back relief. Penyiapan penarikan Penarikan biasanya diawali dengan 3 tahapan penyiapan yaitu : 1) Annealing yaitu proses laku panas untuk meningkatkan keuletan. 3) Pointing yaitu proses pengurangan diameter pada ujung kawat/batang yang akan ditarik. Entry region : daerah yang berbentuk mulut lonceng yang tidak menyentuh bendakerja. Draw dies dapat dibagi atas empat daerah (region) : Gambar 5. Kadangkadang annealing dilakukan beberapa kali setelah penarikan. 2) Approach angle : daerah tempat awal terjadinya penekanan akibat proses penarikan. approach angle.39 Penarikan kawat kontinu Draw dies. atau kawat 1) entry. atau turning (pembubutan). dibuat dari baja atau karbida semented atau intan (gambar 5. Biasanya dilakukan dengan swaging.40 Penarikan batang persegi empat (bar).Gambar 5. Penarikan Tabung 104 . tergantung pada jenis material kerja.

Gambar 5. setelah sebelumnya dikerjakan dengan operasi yang lain (missal ekstrusi). Penarikan dapat dilakukan dengan atau tanpa mandrel. 105 .Penarikan tabung digunakan untuk mengurangi diameter atau ketebalan dinding tabung tanpa kampuh (seamless tube). Gambar 5. dan (b) floating plug Ukuran diameter dalam tabung ditentukan oleh diameter mandrel.42).41 Penarikan tabung tanpa mandrel Bila diameter dalam dan ketebalan dinding tabung dipentingkan.41). Bila ukuran diameter dalam dan ketebalan dinding tabung tidak dipentingkan .42 Penarikan tabung dengan mandrel (a) fixed mandrel . sedang ketebalan dinding tabung ditentukan oleh jarak ruang bebas antara mandrel dan die. maka penarikan dapat dilakukan tanpa mandrelU (gambar 5. maka dilakukan dengan mandrel (gambar 5.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful