P. 1
d 059213255

d 059213255

|Views: 57|Likes:
Published by Ahmad Amril Nurman
jhjh
jhjh

More info:

Categories:Topics, Art & Design
Published by: Ahmad Amril Nurman on Mar 11, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

11/01/2013

pdf

text

original

5.

PROSES DEFORMASI DALAM PENGERJAAN LOGAM PEJAL (BULK) Klasifikasi Proses Pengerjaan Logam Pejal Pengerjaan logam pejal dapat diklasifikasikan dalam beberapa proses pengerjaan seperti ditunjukkan dalam gambar 5.1 berikut ini.
Pengerolan datar Pengerolan bentuk Pengerolan

Roda pengerolan (rolling mill)
Pengerolan lainnya Penempaan dengan die terbuka Penempaan dengan die tertutup

Pengerjaan Logam Pejal

Penempaan

Penempaan tanpa sirip (flashless forging ) Die tempa, palu, & press Penempaan lainnya Ekstrusi langsung

Ekstrusi

Ekstrusi tak langsung Ekstrusi lainnya

Penarikan

Penarikan batang dan kawat

Gambar 5.1 Klasifikasi proses pengerjaan logam pejal

PENGEROLAN : proses deformasi dimana ketebalan bahan dikurangi dengan menekan bahan tersebut menggunakan dua rol yang saling berhadapan. Pengerolan datar seperti ditunjukkan dalam gambar 5.2 adalah pengerolan terhadap bendakerja untuk memperoleh hasil rol yang memiliki permukaan datar. seperti : slab - lembaran (sheet) strips - pelat Pada umumnya pengerolan datar dilakukan dengan pengerjaan panas (disebut pengerolan panas) karena dalam pengerolan ini diperlukan deformasi yang besar.
60

Gambar 5.2 Proses pengerolen datar

Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses ini ditunjukkan dalam gambar 5.3 berikut ini.

Gambar 5.3 Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses pengerolan

Keuntungan pengerolan panas : bebas dari tegangan sisa, dan sifat-sifatnya lebih homogen. Kerugian : - dimensi kurang akurat, - terjadi oksidasi pada permukaan rolan. Analisa : Dalam pengerolan datar (lihat gambar 5.4), bendakerja ditekan antara dua rol, sehingga ketebalannya mengalami pengurangan yang disebut draft:
61

dimana : d = draft dalam in (mm) to = ketebalan mula-mula dalam in (mm) tf = ketebalan akhir dalam in (mm)

d = to – tf

Gambar 5.4 Pandangan samping pengerolan datar

Draft kadang-kadang dinyatakan sebagai fraksi dari ketebalan bendakerja mulamula yang disebut reduksi. r=
dimana

t0 − tf d = t0 t0

r = reduksi

Bila pengerolan dilakukan secara seri (berulang-ulang), maka reduksi dihitung dari jumlah draft dibagi ketebalan mula-mula: Disisi lain pengurangan ketebalan menyebabkan pertambahan lebar yang disebut spreading (pelebaran). Karena volume benda tetap sama sebelum dan setelah pengerjaan, maka :

t0 w0 L0 = tf wf L f
dimana :

wo & wf = lebar bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm). Lo & L f = panjang bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm).

62

Dengan cara yang sama dapat dinyatakan bahwa laju volume aliran material sebelum dan sesudah pengerjaan haruslah sama, sehingga kecepatan sebelum dan sesudah adalah : t0 w0v0 = tf wfvf dimana :

vo & vf

= kecepatan masuk dan keluar dari bendakerja.

Panjang busur sentuh antara rol dengan bendakerja ditentukan oleh sudut θ. Setiap rol memiliki jari-jari R, dan kecepatan putar vr, dimana : v0 < vr < vf. Karena logam (bendakerja) mengalir secara kontinu, maka kecepatan bendakerja yang berada diantara kedua rol akan berubah secara gradual. Tetapi ada satu titik sepanjang busur yang mempunyai kecepatan sama dengan kecepatan putar. Titik ini disebut titik tanpa slip (no-slip-point), juga dikenal sebagai titik netral (netral point). Selain titik ini akn mengalami slip dan gesekan antara rol dan bendakerja. Besarnya slip antara rol dan bendakerja dinyatakan dengan persamaan :

s=

vf −v r vr

dimana : s = slip ke depan, vf = kecepatan akhir (keluar) bendakerja, ft/sec (m/s), vr = kecepatan rol, ft/sec (m/s). Regangan sesunguhnya dapat dinyatakan dengan persamaan : t ∈= ln 0 tf Regangan sesungguhnya tersebut dapat digunakan untuk menentukan tegangan alir rata-rata Y f yang terjadi pada bendakerja dalam pengerolan datar. Persamaan tegangan alir rata-rata :

Yf =
dimana

K ∈n 1 +n

2 Yf = tegangan alir rata-rata dalam lb/in (MPa); dan

∈ = regangan maksimum n = eksponen pengerasan regang K = koefisien kekuatan dalam lb/in (MPa)

63

in (mm) Dari persamaan di atas terlihat bahwa bila µ = 0.5 menunjukkan bahwa tekanan ( p ) naik hingga mencapai titik tanpa slip kemudian turun. lb (N) lebar bendakerja. maka draft sama dengan nol. lb/in2 (MPa) panjang sentuh antara rol dengan bendakerja. in (mm) 64 . in (mm) tekanan rol. Gambar 5.Tegangan alir rata-rata berguna dalam menghitung perkiraan gaya dan daya dalam pengerolan.5 Variasi tekanan sepanjang bidang kontak dalam pengerolan datar Gambar 5. Harga maksimum ditentukan dengan persamaan : d max = μ 2R dimana : d max = draft maksimum µ = koefisien gesekan R = jari-jari rol dalam. Gaya rol F dapat dihitung dengan rumus : F = w ∫ pdL 0 L dimana : F w p L = = = = gaya rol. yang berarti pengerolan tidak dapat dilakukan.

12 adalah : d max = μ 2R = ( 0.0 – 0. n = 0. dan daya (HP) Jawab : d = to – tf = 1.875 = 0.12. rev/min (1/s) gaya pengerolan.L dimana : atau P = 4π . hitung gaya rol.L = 2 T Daya (P) dapat dihitung dengan rumus : P = 2π .875 in.144 in Jadi gesekan tersebut mencukupi.N. Ketebalan harus dikurangi menjadi 0. in (m) Contoh soal : Suatu lembaran logam lebar 12 in.125 in Draft maksimum yang dapat dihasilkan dengan koefisien gesek 0.15. Jari-jari masing-masing rol adalah 10 in.N.L atau F.T P N F L = = = = daya (power). 65 .F. tebal 1. torsi.0 in dideformasi dengan sepasang rol.12) 2 ( 10 ) = 0. Tentukan apakah gesekan mencukupi untuk mengerol lembaran tersebut ? Bila ya.Harga pendekatan dari gaya F di atas dapat juga dihitung dengan rumus : F = Yf wL Panjang sentuh (L) dapat dihitung dengan rumus : − L = R (t0 −tf ) Torsi pada setiap rol : T = 0. dan koefisien gesekan adalah 0. dengan sekali masuk (one pass) dengan kecepatan putar 50 rev/min. Benda/material kerja memiliki kurva alir yang ditentukan dengan K = 40. in-lb/min (J/s) kecepatan putar.000 lb/in2.5F. lb (N) panjang sentuh.

L–beams. Roda pengerolan (rolling mills) Konfigurasi dari berbagai jenis rolling mill ditunjukkan dalam gambar 5.118) = 192. Gambar 5.6.184 lb.000 in-lb/min.997 = 306 hp.238.729 lb/in2 F = Yf wL = 25.997 in-lb/min.0 ∈= ln 0 = ln = 0.958 in-lb.134 tf 0.184 )( 1. Produk-produk yang dibuat dengan pengerolan bentuk adalah : I–beams. seperti ditunjukkan dalam gambar 5.238.134 ) = 1 +n 1.L = R (t0 −tf ) = 10( 1.729( 12)( 1. 1hp = 396.N.000 Pengerolan bentuk (shape rolling) Pengerolan bentuk dilakukan dengan mengumpankan bendakerja ke dalam sepasang rol yang mempunyai bentuk permukaan yang berlawanan/kebalikan dari bentuk produk yang diinginkan.L = 2π( 50 )( 345.3.6 Beberapa konfigurasi roda pengerolan (rolling mills) 66 .184)( 1.5( 345.15 = 25.L = 0.875 Yf = − K ∈n 40.118 ) = 345.F.875 ) = 1.118) = 121. 396. HP = 121. P = 2π . T = 0. dan U-channel.0 − 0.000( 0.5F.118 in t 1.15 − 0.

(e) mesin rol tandem (tandem rolling mill).5 ft. sehingga bendakerja dapat dimasukkan dari sisi yang lain. dan bendakerja selalu dimasukkan dari sisi yang sama. Keuntungan : 1) Dapat mereduksi luas penampang dalam berbagai ukuran.4 m). bendakerja dimasukkan dari sisi yang lain. Proses kerja rol tingkat dua bolak-balik : 1) Lembaran logam bergerak antara rol. Mesin rol dua tingkat Mesin rol ini mempunyai diameter sekitar 2. (0.Keterangan gambar : (a) mesin rol dua tingkat (two-high rolling mill). kemudian dihentikan. Rol yang bekerja searah selalu berputar pada arah yang sama. Kelemahan : 1) Ukuran panjang batangan terbatas. (d) mesin rol kluster (cluster mill). 2) Terdapat sedikit kesulitan dalam mengatasi kecepatan rol. Rol ini dapat bekerja secara bolak-balik (reversing) atau searah (nonreversing). (b) mesin rol tiga tingkat (three-high rolling mill). 2) Dapat diatur kemampuannya sesuai dengan ukuran batangan dan laju reduksi. (c) mesin rol empat tingkat (four-high rolling mill). 2) Biaya operasi lebih murah dan mempunyai keluasan lebih tinggi dibandingkan dengan mesin rol bolak-balik. Kelemahan : 1) Diperlukan adanya mekanisme elevasi. 2) Pada setiap siklus pembalikan gaya kelembaban arus diatasi.0 s/d 4. Rol yang bekerja bolak-balik arah putar rol dapat dibalik. Mesin rol tingkat tiga : Keuntungan : 1) Tidak diperlukan pembalikan arah putar rol.6 s/d 1. 2) Arah rol dibalik. o 3) Pada interval tertentu logam diputar 90 agar penampang uniform dan butirbutir logam merata. 67 . sehingga tidak ada gaya kelembaban yang harus diatasi. 4) Untuk mereduksi penampang ingot menjadi bloom diperlukan sekitar 30 pass.

8. (2) akhir proses (2) Pengerolan ulir (thread rolling). Operasi pengerolan yang lain : (1) Pengerolan cincin (ring rolling). Gambar 5.7 Proses pengerolan cincin (1) awal proses. Mesin rol tandem : Rol ini menggunakan beberapa pasang sol. dengan cetakan (dies) datar yang digunakan untuk membuat ulir luar → lihat gambar 5.Mesin rol tingkat empat : Rol ini menggunakan dua rol dengan diameter lebih kecil yang bersentuhan langsung dengan bendakerja dan dua rol pendukung untuk menahan rol yang berdiameter lebih kecil. Gambar 5. Penggunaannya sama dengan mesin rol tingkat empat. Mesin rol kluster : Menggunakan empat rol pendukung dengan dua rol yang berhubungan langsung dengan bendakerja dimana diameternya lebih kecil dibandingkan mesin rol tingkat empat.8 Proses pengerolan ulir dengan cetakan datar (1) awal proses. sehingga dapat dioperasikan secara kontinu sampai dicapai ketebalan produk yang diinginkan. digunakan untuk mengurangi ketebalan dan memperbesar diameter cincin → lihat gambar 5. Biasa digunakan untuk lembaran yang lebar.7. (2) akhir proses 68 .

cara ini paling banyak digunakan bila diperlukan deformasi yang cukup besar. 69 . digunakan untuk membuat tabung tanpa kampuh (seamless tubing) → lihat gambar 5. baik menggunakan gaya kejut (impact) atau ditekan secara gradual hingga diperoleh bentuk akhir bendakerja yang diinginkan. tempa dapat diklarifikasikan atas : 1) tempa dengan beban impak (impact).9 Proses penembus rol untuk membuat pipa tampa kampuh PENEMPAAN (FORGING) : Penempaan adalah proses deformasi yang dilakukan dengan menekan bendakerja diantara dua cetakan (die). cara ini juga sering dilakukan untuk pembuatan produk tertentu. dengan memanaskan kekuatan logam dapat dikurangi dan keuletannya bertambah. sedang yang digunakan untuk penempaan beban gradual disebut forging press. 2) tempa dengan beban gradual.(3) Penembus rol (roll piercing).9. Gambar 5. Klasifikasi tempa : Tempa dapat diklasifikasikan dengan berbagai macam cara. diantaranya berdasarkan temperatur kerja : 1) Tempa panas atau hangat. Berdasarkan cara pemberian gaya untuk mendeformasikan bendakerja. Keuntungan dari tempa dingin adalah dapat meningkatkan kekuatan yang dihasilkan dari pengerasan regang. Mesin tempa yang digunakan untuk penempaan dengan beban impak disebut forging hammer. 2) Tempa dingin.

(b) tempa cetakan tertutup (impression-die forging). Gambar 5. sehingga terjadi deformasi yang homogen.10. (c) tempa tanpa sirip (flashless forging). seperti ditunjukkan dalam gambar 5. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. bendakerja ditekan diantara dua buah cetakan (die) yang datar (hampir datar) sehingga logam mengalir dalam arah lateral tanpa dihambat oleh permukaan cetakan. dan aliran radial logam seragam. Gambar 5.10 Tiga jenis operasi penempaan (a) tempa cetakan terbuka (open-die forging).Cara lain untuk mengklasifikasikan proses tempa adalah berdasarkan derajat aliran logam kerja yang didesak oleh dies.11 Deformasi homogen bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka 70 . Analisa open-die forging Bila open-die forging dilakukan pada kondisi yang ideal yaitu tidak ada gesekan antara permukaan bendakerja dan cetakan.11. Open-die forging. Operasi penempaan ini dikenal sebagai upset forging yaitu mengurangi tinggi bendakerja dan menambah diameternya.

h = tinggi akhir.Pada kondisi ideal ini. kecuali logam tersebut plastis sempurna (misalnya dalam pengerjaan panas). seperti ditunjukkan dalam gambar 5. in 2 (mm2) = tegangan alir. hf Gaya yang dibutuhkan untuk meneruskan penekanan hingga tinggi h dicapai : F = Yf . Pada operasi upset forging yang sesungguhnya. yaitu pada saat A dan Yf memiliki harga tertinggi.A dimana : F A Yf = gaya. regangan yang sebenarnya (true starin) dapat ditentukan dengan : h ∈= ln 0 h dimana : h0 h = tinggi awal bendakerja.11. Tegangan alir Yf juga bertambah sebagai akibat pengerasan bendakerja.in (mm) = tinggi pada titik berilkutnya. deformasi yang terjadi tidak seperti dalam gambar 5. Luas penampang lintang A secara bertahap akan bertambah selama operasi. lb/in2 (MPa). Pada kondisi ini. lb (N) = luas penampang lintang. karena adanya gesekan antara bendakerja dengan permukaan cetakan. dan tegangan alir Yf = Y (kekuatan yield logam). Gaya F akan mencapai harga maksimum pada akhir penekanan. Gambar 5. in (mm) Pada akhir penekanan.12 Deformasi sebenarnya bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka 71 .12. eksponen pengerasan regang n = 0. dan sebaliknya tinggi h akan berkurang.

b) pada tinggi 2.000 lb/in2 dan n = 0. Tinggi mula-mula 3.5 in dan 2 in.A dimana : Kf = faktor bentuk penempaan (the forging shape factor) Kf = 1 + dimana : 0. Dalam operasi tersebut tinggi berkurang menjadi 1. Jawab :  D2  22 π  = 3.5 in.Yf .426 in3 4  4   Pada saat upper die baru menyentuh permukaan bendakerja : h = 3.17. Bila koefisien gesekan 0. Untuk menghitung gaya upset tersebut dapat digunakan rumus pendekatan sebagai berikut : F = Kf . in (mm) Contoh soal (untuk open-die forging): Bendakerja bentuk silinder ditempa dalam keadaan dingin.4μD h µ D h = koefisien gesekan = diameter bendakerja atau panjang bidang kontak dengan permukaan die.Gesekan ini akan bertambah bila pengerjaan dilakukan dalam keadaan panas dan cetakan (die) tetap dalam keadaan dingin. V = h . in (mm) = tinggi bendakerja. Hal tersebut dapat mengakibatkan : (1) bertambahnya koefisien gesekan. Kedua faktor di atas menyebabkan gaya upset yang sebenarnya lebih besar dibandingkan dengan yang diprediksikan sebelumnya. = 9. dan c) pada tinggi akhir 1.0 in dan F = 0 72 .0 in dan diameter 2. sehingga bagian bendakerja yang berdekatan dengan cetakan lebih sulit dideformasi dibanding dengan bagian tengahnya.1 tentukan gaya : a) pada saat proses dimulai. Material kerja tersebut memiliki kurva alir dengan K = 50.5 in. dan (2) adanya transformasi panas dari bendakerja ke permukaan/dekat permukaan cetakan.0 in.π .

142) = = 3.035 )( 37. = 3.A = π 4.4( 0.A0 ( 3)( 3.77 = 2.438)( 3. maka diperoleh : Untuk h = 2.0 in → F = 211.A = ( 1.17 = 17.102 lb.5 ∴ F = ( 1.027 h 3.5 in ∈= ln h0 3 = ln = 0.000( 0.Pada saat mulur (yielding) dimulai.0 Jadi gaya tempa pada saat proses dimulai : F = K f . Kf = 1 + 0.17 = 37.438 lb/in2 Bila dianggap volume konstan : A= D2 4 h0 .1)( 2) =1+ = 1.77 ) = 146.894 lb 73 . maka h sedikit lebih kecil daripada 3.027 )( 17. Pada saat h = 2.1823) 0.002.4( 0.002) 0.5 → D= 4.0 in.0 in) D2 22 A =π =π.142 = 56.384 )3.077 lb. dan bila dianggap regangan ∈ = 0.4 µD 0.1)( 2.035 h 2.Yf . maka : Yf = K ∈n = 50.0 in (sedikit lebih besar daripada 2.5 Yf = K ∈n = 50.19 ) =1+ = 1.4 µD 0. Dengan cara yang sama.19 in π A =π.1823 h 2.384 lb/in2 Pada saat ini D ≈ 2.3.142 in2 4 4 Kf = 1 + 0.000( 0.77 in2 h 2.

13 berikut ini.14 Beberapa operasi penempaan cetakan terbuka (open die forging) (a) Fullering (gambar 5. edging. 74 .13 Gaya upset sebagai fungsi tinggi dan reduksi tinggi Open-die forging dalam praktik : Dalam proses industri open-die forging dilakukan dalam keadaan panas.500 lb Kurva pembebanan ini dapat dilihat dalam gambar 5.5 in → F = 317. dan cogging.14 yaitu fullering. Permukaan cetakan berbentuk cembung. Bentukbentuk yang dihasilkan dalam operasi open-die forging ditunjukkan dalam gambar 5. Gambar 5.Untuk h = 1.14 a) adalah operasi tempa yang dilakukan untuk mengurangi bagian melintang dan mendistribusikan logam bendakerja sebagai persiapan penempaan bentuk yang berikutnya. Gambar 5.

15 Tahapan proses impression-die forging Bahan baku bendakerja dalam gambar tersebut berbentuk silinder serupa dengan bentuk bedakerja dalam operasi open-die forging. Cogging banyak digunakan dalam industri baja untuk membentuk ingot hasil pengecoran menjadi bloom dan slab. Flash yang terbentuk diantara kedua cetakan tersebut harus dipotong dengan proses trimming. seperti dapat dilihat dalam gambar 5.15. Tahapan proses impression-die forging ditunjukkan dalam gambar 5. (b) Edging (gambar 5. Pada saat cetakan mendekati posisi akhirnya flash dibentuk oleh aliran logam pada celah diantara cetakan. (c) Cogging (gambar 5. sejumlah kecil logam kerja mengalir ke dalam celah diantara kedua cetakan membentuk sirip (flash). hanya disini permukaan cetakan berbentuk cekung. Biasanya digunakan open-die yang datar atau dengan permukaan yang sedikit berkontour. 75 . Gambar 5. Impression-die forging kadang-kadang juga disebut penempaan cetakan tertutup (closed-die forging). bendakerja ditekan diantara sepasang cetakan yang tertutup. sehingga aliran logam dalam arah lateral mendapat hambatan yang cukup signifikan Dalam operasi tempa ini.14 b) hampir sama dengan fullering.14 c) adalah operasi tempa yang dilakukan secara berturutturut sepanjang panjang bendakerja untuk mengurangi bagian melintang dan menambah panjangnya.10(b).Ruang antara kedua cetakan (cavity) sering didesain dengan berbagai jarak (multicavity impression dies) sedemikian rupa sehingga operasi diawali dengan pembentukan kasar sebelum pembentukan akhir. Proses ini kadang-kadang juga disebut incremental forging. dimana bentuk rongga cetakannya merupakan kebalikan bentuk benda yang akan dibuat. Impression–die forging.

aliran logam menuju celah akan terhambat karena flash yang tipis lebih cepat menjadi dingin. lb (N) luas proyeksi termasuk flash.0 Very chomplex shapes with flash 10.0 Harga gaya maksimum dicapai pada akhir penempaan bila luas proyeksi terbesar dan gesekan maksimum. tetapi dengan interpetasi sedikit berbeda : F = K f Yf A dimana : F A Yf Kf = = = = gaya maksimum. lb/in2 (MPa) faktor bentuk penempaan Pada penempaan panas harga Yf = kekuatan mulur (yield) logam pada temperatur tersebut.1 Harga Kf untuk berbagai geometri produk Part shape Kf Impression-die forging Simple shapes with flash 6.0 Flashless forging Coining (top and bottom surfaces) 6. dan permukaan-permukaan yang akan disatukan dengan komponen lainnya.Walaupun flash harus dipotong pada akhir operasi. sehingga logam akan mengisi seluruh rongga cetakan. Biasanya geometri dasar dari produk yang dibuat dilakukan dengan proses tempa. Rumus gaya yang digunakan pada proses penempaan ini sama dengan rumus gaya yang digunakan dalam open-die forging. in2 (mm2) tegangan alir material. tetapi sebenarnya juga bermanfaat untuk menekan aliran logam menuju celah diantara cetakan. Harga Kf bertambah sesuai dengan bertambah kompleksnya bentuk/ geometri produk yang akan dibuat. Pada penempaan panas. Harga Kf untuk berbagai geometri produk dapat dilihat dalam tabel 5. tekanan terhadap bendakerja akan bertambah dan mampu untuk mengisi seluruh bagian dari rongga cetakan. Keterbatasan impression-die forging : Dimensi produk yang dihasilkan kurang akurat. misalnya lubang. penyelesaian akhir dapat dilakukan dengan proses pemesinan.0 Complex shapes 8. 76 . dan bagian-bagian yang memerlukan ketelitian yang lebih baik dilakukan dengan proses pemesinan. ulir. Tabel 5. Bila diinginkan dimensi yang lebih akurat.0 Chomplex shapes with flash 8. sehingga diperoleh kualitas produk yang lebih baik.1.

yang memiliki bagian-bagian yang sempit.16).geometri yang lebih kompleks.Pemakaian logam lebih hemat. Gambar 5.Kelebihan tempa dibandingkan dengan proses pemesinan : .Laju produksi lebih tinggi . . Gambar 5.reduksi dimensi yang lebih besar.toleransi yang ketat. saat ini dapat dihasilkan produk tempa : . dan .16 Aliran butir kristal (a) penempaan panas dengan penyelesaian akhir pemesinan. dan . Gambar 5. . Proses tempa yang dapat menghasilkan produk di atas disebut precision forging.17 (a) Penempaan konvensional (b) penempaan presisi (precision forging) 77 .Orientasi butir kristal lebih baik (bandingkan aliran butir kristal hasil penempaan dan pemesinan dalam gambar 5.mengurangi pengerjaan pemesinan.17 memperlihatkan perbandingan antara precision forging dengan conventional impression-die forging. (b) hasil pemesinan Dengan kemajuan teknologi impression-die forging. .

Gambar 5. rongga cetak tidak terisi penuh. Flashless forging sering diklasifikasikan sebagai precision forging process. seperti ditunjukkan dalam gambar 5.bila volume bahan baku terlalu besar. kelebihan tekanan dapat menyebabkan kerusakan pada die atau penekan. palu.19. dan tidak ada sirip (flash) yang terbentuk.Flashless forging disebut juga true closed-die forging.bila volume bahan baku terlalu kecil. Gaya pendekatan dapat dihitung dengan metode yang sama dengan yang digunakan pada impression die forging. Coining adalah penggunaan khusus dari flashless forging seperti ditunjukkan dalam gambar 5.18 Penempaan tanpa sirip (flashless forging) Persyaratan penting yang harus dipenuhi : Volume bendakerja harus sama dengan ruang dalam rongga cetak. . dan penekan 78 .19 Operasi pembuatan koin (coining operation) Die tempa.18. yaitu proses tempa dengan cetakan tertutup dimana bahan baku bendakerja seluruhnya berada dalam rongga cetak selama proses penekanan. . Gambar 5.

power drop hummer.peralatan pendukung lainnya. • trimming untuk memotong sirip (flash). dan ram diangkat dan kemudian dijatuhkan. sedang cetakan bagian bawah (lower die) diletakkan pada landasan (anvil). Dalam pengoperasiannya. seperti : • tungku untuk memanaskan bendakerja.20 Drop hammer untuk impression-die forging Drop hammer paling sering digunakan untuk impression-die forging. sesuai dengan cara mengoperasikan energi impaknya seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Gaya pukul ditentukan oleh tinggi jatuhan dan berat dari ram. Drop hammer dapat diklasifikasikan atas : .20. . 79 . Istilah drop hammer sering digunakan untuk mesin ini.Peralatan yang digunakan dalam penempaan terdiri dari mesin tempa dengan klasifikasi : .cetakan/die tempa (forging die) .gravity drop hammers. • peralatan mekanik untuk memasang dan mengangkat bendakerja. Kadang-kadang dibutuhkan beberapa pukulan untuk mencapai perubahan bentuk yang diinginkan. Gambar 5. Cetakan bagian atas (upper die) diletakkan pada ram. energi impak akan menyebabkan bendakerja terdesak dan berubah bentuk mengikuti bentuk rongga cetakan. Forging Hammer dioperasikan dengan menggunakan pembebanan kejut (impact) terhadap bendakerja.palu (hammers) atau penekan (presses) . energinya dihasilkan dari bobot jatuh (falling weight) ram yang berat. bendakerja diletakkan pada lower die. Bila upperdie memukul bendakerja. Gravity drop hummer.

operasi tempa dengan tekanan gradual. . 80 . Screw presses. gerakan ramnya dipercepat dengan udara atau uap Kelemahan dari drop hummer adalah : energi impak tidak hanya diterima oleh bendakerja. cranks. . Forging presses termasuk : .21.penekan hidrolik (hydraulic presses). Forging dies Beberapa terminologi yang sering digunakan dalam desain cetakan ditunjukan dalam gambar 5. operasi tempa dengan menggunakan mekanisme ulir untuk menggerakkan ram vertikal. Baik screw presses maupun hydraulic presses bekerja dengan gerakan ram yang relatif lambat dan memiliki gaya tekan yang konstan. Hydraulic presses. operasi tempa dengan peralatan eksentris. Biasanya gaya terbesar dicapai pada saat ram mencapai posisi paling bawah. hummer. operasi tempa dengan menggunakan piston penggerak hidrolik untuk menggerakkan ram. atau knuckle joint yang merubah gerakan rotasi suatu motor penggerak menjadi gerakan translasi ram. sehingga cocok digunakan untuk penempaan (dan pembentukan lainnya) yang memerlukan tekanan yang panjang. tetapi juga diterima oleh landasan dan lantai bangunan. Forging Presses.Power drop bertekanan.penekan mekanik (mechanical presses).penekan ulir (screw presses) Mechanical presses.

Parting line. 5.untuk baja : 5o dan 7o. 6. juga disebut upset forging adalah operasi perubahan bentuk. Gutter. saluran tempat terbentuknya sirip 1. Flash. dimana diameter bendakerja silinder diperbesar dan panjangnya dikurangi. Fillet dan corner radii.3. sehingga tekanan mengarah ke dalam untuk mengisi rongga cetak. Gambar 5. Upset forging seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya menggunakan die terbuka. Sudut draft yang digunakan : .untuk aluminium dan magnesium: 3o. web adalah bagian tipis dari tempaan yang sejajar dengan parting line. 4.21 Terminologi untuk impression-die forging konvensional Penempaan yang lain : 1. Istilah ini juga digunakan untuk tirus pada sisi rongga cetak. adalah bidang yang memisahkan upper die dan lower die. 2. sedang ribs adalah bagian yang tipis dari tempaan yang tegak lurus terhadap parting line. Draft. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Upsetting and heading. radius kecil yang cendrung membatasi aliran logam dan menambah tegangan pada permukaan die selama penempaan.22. Webs dan ribs. yang berfungsi untuk menghambat aliran logam keluar cetakan. . adalah sirip yang terbentuk diantara celah die bagian atas dan bagian bawah dalam impression-die forging. adalah tirus pada sisi bagian bendakerja yang dibutuhkan untuk melepas bendakerja dari cetakan.untuk precision forging : 0o . . Disebut flash line dalam impression-die forging. 81 . tetapi ada pula yang menggunakan die tertutup.

Swaging sering digunakan pada ujung bendakerja untuk menghasilkan bentuk tirus. Swaging and radial forging. (b) kepala bulat dibentuk dengan punch.23 menunjukkan pembentukan kepala dengan berbagai jenis konfigurasi die.23 Berbagai macam operasi upset forging. adalah proses penempaan yang digunakan untuk mereduksi diameter tabung atau batang pejal.Upset forging banyak digunakan dalam industri untuk membuat kepala paku.22 Operasi upset forging menggunakan die tertutup dalam pembuatan kepala baut atau operasi sejenis lainnya Gambar 5. 82 . (a) pembentukan kepala paku dengan die terbuka. (c) dan (d) kepala dibentuk dengan die . Proses swaging seperti ditunjukkan dalam gambar 5. dan produk-produk yang sejenis. (e) kepala baut dibentuk dengan punch dan die 2. baut. Gambar 5. Gambar 5.24 menggunakan palu yang berputar untuk memukul bendakerja secara radial.

tetapi bendakerjanya yang berputar diumpankan ke suatu cetakan palu. Gambar 5. Radial forging sejenis dengan swaging.Gambar 5.25 menunjukkan beberapa produk yang dibuat dengan proses swaging. (d) bentuk lancip pada tabung. Operasi roll forging ditunjukkan dalam gambar 5. (c) pembentukan alur pada tabung. adalah proses yang digunakan untuk mengurangi bagian melintang dari suatu bendakerja silinder (atau persegi) dengan cara memasukkannya melalui sepasang rol yang memiliki alur sesuai dengan bentuk akhir produk yang diinginkan. (b) penirusan tabung.24 Proses swaging yang digunakan untuk memperkecil diameter bendakerja Gambar 5.26 Roll forging 83 .25 Beberapa contoh produk yang dibuat dengan proses swaging : (a) reduksi diameter batang pejal. Kadang-kadang digunakan mandrel untuk mengontrol diameter bagian dalam dari produk tabular yang ditempa dengan proses ini. hanya saja disini palu tidak berputar mengitari bendakerja. Roll forging. (e) leher tabung gas 3.26 berikut ini. Gambar 5.

Proses ini sering digunakan untuk membuat rongga cetak cetakan plastik dan cetak tekan.27.4. Perputaran upper die menyebabkan permukaan di bawah tekanan akan ikut berputar. Gambar 5. Orbital forging.28 berikut ini. maka hanya luasan kecil dari permukaan bendakerja yang dapat ditekan dalam beberapa saat.27 Orbital forging 5. Karena sumbu konis miring. Hobbing. sehingga akibat adanya tekanan dari upper die maka bagian bendakerja akan masuk mengisi rongga cetak tersebut. deformasi terjadi karena cetakan bagian atas (upper die) yang berbentuk konis secara serempak berputar dan menekan bendakerja. sehingga beban tekan yang dibutuhkan untuk mendeformasi bendakerja menjadi lebih kecil. 84 . bendakerja ditopang oleh cetakan bagian bawah (lower die) yang memiliki rongga cetak. Pada akhir dari proses ini. lower die mendorong bendakerja keluar dari cetakan. adalah proses deformasi dimana pembentuk yang terbuat dari baja keras ditekan ke dalam balok baja lunak (atau logam lunak lainnya). Seperti ditunjukkan dalam gambar 5. seperti ditunjukkan dalam gambar 5.

Gambar 5. Gambar 5. dan bentuk-bentuk kompleks. dimana temperatur awal bendakerja dipertahankan dengan menggunakan cetakan yang dipanaskan hingga memiliki temperatur yang sama dengan temperatur benda kerja. 7.29 dapat dilihat bahwa punch ditekan ke bendakerja yang diletakkan di atas cetakan pemotong sehingga sirip akan terpotong oleh ujung tajam dari cetakan tersebut. adalah operasi yang digunakan untuk memotong sirip (flash) pada bendakerja hasil dari impression-die forging. Isothermal forging adalah istilah yang digunakan untuk menyatakan operasi penempaan panas (hot forging). hanya disini temperatur yang dipakai sedikit lebih rendah dari temperatur bendakerja. Trimming biasanya dilakukan pada saat bendakerja masih dalam keadaan panas. Cara ini digunakan untuk mendeformasi logam yang sulit ditempa seperti titanium.28 Hobbing : (1) sebelum deformasi. superalloys. Isothermal and hot die forging. Trimming. Hot die forging hampir sama dengan isothermal forging.29 Operasi trimming 85 . dan (2) setelah deformasi 6. Dalam gambar 5.

.konfigurasi fisiknya.temperatur kerja. dapat dihasilkan toleransi yang ketat (presisi). . Jenis ekstrusi Ekstrusi dapat diklasifikasikan dengan berbagai cara yaitu berdasarkan : .dapat menghasilkan bentuk melintang yang bervariasi. . . Keuntungan ekstrusi . sebagian kecil dari logam kerja (bilet) masih tersisa di dalam kontainer.pada beberapa jenis ekstrusi. Klasifikasi berdasarkan konfigurasi fisik : . ditunjukkan dalam gambar 5.ekstrusi langsung (direct extrusion). disebut juga ekstrusi kedepan (forward extrusion).EKSTRUSI Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja sehingga mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk pada bagian melintang sesuai dengan yang diinginkan. Gambar 5. kemudian ram ditekan dengan gaya tertentu.proses pembentukannya. tetapi harus seragam.ekstrusi tidak langsung (indirect extrusion).30 Ekstrusi langsung Logam yang akan diekstrusi dipasangkan di dalam kontainer. . Sisa logam ini disebut butt..30 berikut ini. Ekstrusi langsung. harus dipotong dari produk yang dibuat.struktur butir dan sifat kekuatannya bertambah dalam pengerjaan dingin dan hangat. Pada saat ram telah mencapai cetakan. 86 . . sisa material yang terbuang kecil atau tidak ada sama sekali.khusus untuk pengerjaan dingin. sehingga logam kerja mengalir melalui satu atau lebih cetakan yang ditempatkan pada ujung kontainer.

disebut juga ekstrusi ke belakang (backward extrusion) atau ekstrusi mundur (reverse extrusion).Bila ekstrusi dilakukan dalam operasi pengerjaan panas.31 (a) Ekstrusi langsung untuk menghasilkan penampang berlubang atau semi belubang. Pada saat ram menekan bendakerja.logam mengalir melalui ruang bebas antara mandrel dan cetakan tebuka. . logam yang ditekan akan mengalir melalui lubang ram dalam arah yang berlawanan dengan arah gerakan ram.mandrel dipasang pada blok dummy. Gambar 5. .Pada saat ram ditekan akan terjadi gesekan antara logam kerja dengan dinding kontainer. digunakan blok dummy sedikit lebih kecil dibandingkan dengan diameter bilet. (b) penampang berlubang. sehingga akan dihasilkan cincin tipis (yaitu lapisan oksida) yang tertinggal pada dinding kontainer.Kekurangan ekstrusi langsung: . Untuk mengatasi hal ini. Tahapan proses : .bilet ditempatkan di dalam kontainer dan ditekan dengan mandrel. Note : bagian cetakan terbuka yang terbesar harus lebih kecil dari diameter bilet.31). Ekstrusi tidak langsung ditunjukkan dalam gambar 5. dan produk akhir akan terbebas dari oksida. Cetakan dipasang pada ujung ram yang berlubang. . sehingga gaya yang dibutuhkan menjadi sangat besar. Beberapa contoh produk yang dapat dibuat dengan proses ekstrusi langsung adalah produk berlubang atau semi berlubang (lihat gambar 5.32. 87 . (c) semi berlubang Ekstrusi tidak langsung. gesekan bertambah besar akibat terbentuknya oksida pada permukaan logam kerja (bilet).

maka kurang kokoh dibandingkan dengan ram pejal pada ekstrusi langsung.karena ram yang digunakan berlubang.karena tidak tejadi gesekan. sehingga logam mengalir di sekeliling ram menghasilkan bentuk cawan. Kelemahan : .bilet tidak bergerak relatif terhadap kontainer. maka gaya tekan yang dibutuhkan lebih kecil dibandingkan dengan ekstrusi langsung. Kelebihan : .33). Gambar 5.Gambar 5. sehingga tidak terjadi gesekan antara bilet dengan dinding kontainer.hasil ekstrusi tidak dapat ditopang dengan baik sehingga sering terjadi deformasi (pelengkungan) akibat gaya gravitasi. Cetakan ditempatkan di ujung ram dan ditekan ke bilet. . .32 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang tidak berlubang Kelebihan dan kekurangan ekstrusi tidak langsung dibandingkan dengan ekstrusi langsung. Ekstruksi tidak langsung juga dapat digunakan untuk membuat produk berlubang/tabular (gambar 5.33 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang berlubang Kelemahan dari metode ini adalah : 88 .

Gaya ram yang dibutuhkan lebih kecil dan gerqkan ram yang lebih cepat. Logam yang biasa diekstrusi panas : . .baja tahan karat (strainless steel).seng.Kekuatan logam dapat dikurangi.Terjadi pendinginan cepat pada permukaan billet yang bersentuhan dengan dinding kontainer sehingga gesekan bertambah besar. . Ekstrusi panas. . . dan .besar regangan yang dideformasi. .- panjang produk ekstrusi yang dapat dibuat sangat terbatas.baja karbon rendah. dan keuletan ditambah.tembaga.tembaga.aluminium. Untuk mengatasi hal ini biasanya dilakukan ekstrusi isotermal. ram kurang kokoh bila bendakerja terlalu panjang. dan . .Dapat mendeformasi logam kerja dengan pengurangan dimensi yang cukup besar. .timah.magnesium. . . 89 .baja paduan. .aluminium. . .magnesium. Klasifikasi berdasarkan temperatur kerja Ekstrusi dapat dilakukan dalam operasi pengerjaan panas atau pengerjaan dingin tergantung pada : .Dapat menghasilkan geometri produk yang lebih kompleks.jenis logam yang diekstrusi. .paduan logam-logam di atas.Struktur butir kristal produk akhir yang dihasilkan lebih baik. Kekurangan : . Logam yang biasa diekstrusi dingin : .timah. Keuntungan : . . dilakukan di atas temperatur rekristalisasi. .seng. .paduan logam-logam di atas.

Dalam hal ini penampang melintang bilet dan penampang melintang hasil ekstrusi dianggap bulat. Ekstrusi dingin dan hangat digunakan untuk menghasilkan produk-produk tertentu. pada umumnya untuk pembentukan akhir atau mendekati akhir pembentukan. Tetapi walaupun demikian dalam satu siklus ekstrusi selalu dilakukan pemotongan terhadap produk yang dihasilkan dengan panjang yang lebih pendek. Proses ekstrusi yang lain. • Sebagai isolator panas antara bilet dan kontainer. . Klasifikasi berdasarkan proses pembentukan : . Proses ekstrusi tidak kontinu (discrete) Dalam setiap siklus ekstrusi hanya dihasilkan produk tunggal. Analisa ekstrusi Beberapa parameter dalam proses ekstrusi ditunjukkan dalam gambar 5. Salah satu contoh proses ini adalah ekstrusi impak (impact extrusion).kekuatan bertambah karena adanya pengerasan regang.proses ekstrusi tidak kontinu (discrete).proses ekstrusi kontinu.permukaan hasil ekstrusi halus karena tidak terjadi oksidasi.toleransi sangat ketat (presesi).34.laju produksi tinggi. Kelebihan ekstrusi dingin adalah: . .Untuk beberapa jenis logam (seperti baja) dibutuhkan pelumas. sehingga produk yang dihasilkan panjangnya juga terbatas. yaitu proses ekstrusi yang dilakukan dengan cara khusus/unik. Proses ini lebih tepat dikatakan sebagai operasi semi kontinu. Proses ekstrusi kontinu. 90 . Fungsi pelumas : • Untuk mengurangi gesekan. sebenarnya tidak dapat dikatakan sebagai proses yang betul-betul kontinu karena panjang bilet yang dapat dipasang pada kontainer terbatas. . ..

maka tekanan yang diberikan oleh ram untuk menekan bilet menuju ujung cetakan yang terbuka dapat dihitung dengan persamaan berikut : p = Yf ln rx dimana : p Yf = tekanan ram. ∈) dalam proses ekstrusi. lb/in2 (MPa). Harga rx dapat digunakan untuk menentukan regangan sesungguhnya (true strain. in2 (mm2). Bila deformasi dianggap ideal dimana tidak terjadi gesekan maupun gaya-gaya yang lain. tekanan sesunguhnya akan lebih besar daripada tekanan 91 . Persamaan di atas berlaku bila deformasi dalam proses ini terjadi secara ideal. lb/in2 (MPa).Gambar 5.34 Tekanan dan variabel yang lain dalam ekstrusi langsung Salah satu parameter penting adalah rasio ekstrusi. in2 (mm2). = tegangan regang rata-rata. gesekan juga terjadi antara dinding kontainer dan permukaan bilet. Tetapi dalam kenyataannya akan selalu ada gesekan antara bilet dengan cetakan ketika bilet ditekan ke luar menuju ujung cetakan yang terbuka. Rasio ini berlaku baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung. Rasio tersebut didefinisikan sebagai : A rx = 0 Af dimana : rx A0 Af = rasio ekstrusi. Akibat adanya gesekan ini. = luas penampang akhir bilet. Dalam ekstrusi langsung. maka berlaku persamaan : ∈ = ln rx Dengan demikian. = luas penampang awal bilet.

= = = = koefisien gesekan pada dinding kontainer. in2 (mm2). = kekuatan mulur geser (shear yield strength).5. tekanan bilet terhadap dinding kontainer. ∈x Berdasarkan persamaan regangan ekstrusi Johnson. in2 (mm2). Bila dianggap Ys = 0.8 dan b = 1. = luas penampang bilet. Gaya gesek yang terjadi dapat dituliskan sebagai berikut : dimana : pf πDo2 4 µ pc L πDoL Ys pf πDo2 = µpc πDo L = Ys πDo L 4 = tekanan tambahan yang dibutuhkan untuk mengatasi gesekan. tekanan ram pada ekstrusi tidak langsung dapat dituliskan sebagai berikut : p = Yf ∈x Pada ekstrusi langsung. makin besar sudut cetakan makin besar pula nilai a dan b. lb/in2 (MPa) .yang diberikan dalam persamaan tekanan di atas. lb/in2 (MPa). pada umumnya : a = 0.2 gingga 1. luas antarmuka antara bilet dengan dinding kontainer.5 Yf . adanya gesekan antara dinding kontainer dengan permukaan bilet menyebabkan tekanan ram lebih besar daripada ekstrusi tidak langsung. sisa panjang bilet yang diekstrusi. maka pf akan berkurang menjadi : pf = Y f − 2L Do Jadi tekanan ram untuk ekstrusi langsung dapat dihitung sebagai berikut : 92 . lb/in2 (MPa) . a dan b = konstanta empiris yang besarnya tergantung pada sudut cetakan. in (mm). Persaman empiris yang sering digunakan untuk memperkirakan regangan ekstrusi adalah persamaan Johson : ∈x = a + b ln rx dimana : = regangan ekstrusi.

35 terlihat bahwa nilai tekanan ram dalam ektrusi langsung lebih tinggi daripada tekanan ram dalam ekstrusi tidak langsung. Jadi bila sudut cetakan besarnya 90O maka awal ekstrusi sesungguhnya akan dimulai bersamaan dengan pergerakan ram. lb (N).p = Y f (∈x + − 2L ) Do Sebagai catatan. selama proses berlangsung tekanan ram (p) akan berkurang sesuai dengan sisa panjang bilet yang diekstrusi (L). Pada akhir pergerakan ram tekanan meningkat karena bagian kecil dari bilet yang tersisa di dalam kontainer (disebut butt) tertumpu pada cetakan. Hal ini berarti bahwa awal ekstrusi sesungguhnya (actual extrusion begins) akan terjadi setelah beberapa saat pergerakan ram (ram stroke) yang panjang gerakannya tergantung pada sudut cetakan. F = pAo dimana : F = gaya ram dalam ekstrusi. Gambar 5. Daya yang dibutuhkan untuk melaksanakan operasi ekstrusi : 93 . Kemiringan garis pada awal terjadinya tekanan tergantung pada sudut cetakan. makin besar sudut cetakan semakin curam garis yang terbentuk. semakin besar sudut cetakan semakin cepat ekstrusi sesungguhnya terjadi. Hal ini disebabkan karena adanya gesekan antara permukaan bilet dengan dinding kontainer.35 Grafik tekanan ram (p) sebagai fungsi gerakan ram (dan panjang bilet yang tersisa) Dalam gambar 5. Gaya ekstrusi baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung dapat dihitung sebagai perkalian antara tekanan ram (p) dengan luas penampang bilet (Ao).

Jawab : Mari kita periksa tekanan ram pada panjang bilet L = 3.5 untuk mempekirakan regangan ekstrusi.000 lb/in.988 lb/in 2 1. p = Y f (∈x + L = 2..0 94 . (harga awal). p = 53. yang berarti tekanan ram maksimum dicapai pada saat panjang bilet L = 3. L = 1.. p = 53.0 1.0 = 1.2. L = 2. diekstrusi dalam suatu operasi ekstrusi langsung dengan rasio ekstrusi rx = 4. Dengan sudut cetakan 90O.0 in.5 (1.927 (2. Tentukan tekanan yang digunakan hingga ujung akhir bilet akibat gerakan ram ke depan.3863) = 2.0 in. Sudut cetakan (setengah sudut) = 90O.000 (1.3863)0. panjang 3.927 (2.87945 + 2 ) = 478.134 lb/in 2 1. dan diameter 1.0 in. Contoh soal : Sebatang bilet dengan penampang melintang bulat.8 dan b = 1. in/min (m/s).87945 K ∈n 60.927 (2.8 + 1.927 lb/in 2 1 +n 1 + 0. dan L = 0. Logam kerja memiliki koefisien kekuatan 69. dan eksponen pengerasan regang = 0.0 in.18 − L = 3.87945 + 2 − 2L 3.0 2.87945 + 2 L = 1. in-lb (J/s).0 ) = 263.. Gunakan persamaan Johnson dengan a = 0. ∈ = ln rx = ln 4. logam bilet akan diekstrusi bersamaan dengan pergerakan ram.0.0 ) = 53.3863 ∈x = a + b ln rx = 0.0 in.0 in. v = kecepatn ram.P=Fv dimana : P = daya.0 in.18 Yf = = = 53.0 ) = 370.0 in.18.0 in.842 lb/in 2 Do 1.

Gambar 5. dilakukan dengan kecepatan yang lebih tinggi dan gerakan yang lebih pendek dibandingkan dengan ekstrusi konvensional. Seperti ditunjukkan dalam contoh. Beberapa contoh ditunjukkan dalam gambar 5. (b) backward.36. Panjang nol adalah harga hipotesa dalam ekstrusi langsung.35). atau kombinasi dari keduanya. Ekstrusi impak/tumbuk digunakan untuk membuat komponen secara tersendiri.280 lb/in 2 1.927 (2. Perhitungan selanjutnya menunjukkan harga minimum hipotesa tekanan ram yang akan dihasilkan pada L = 0 adalah : p = 53. Dengan kecepatan tinggi dapat dihasilkan reduksi yang besar dan kecepatan produksi yang tinggi. Produk yang dibuat dengan proses ini antara lain tabung pasta gigi dan rumah bateri.87945 + 2 0 ) = 155. sebagian kecil bilet (butt) akan tersisa di dalam cetakan sehingga tekanan akan mulai meningkat akibat butt tersebut tertumpu pada cetakan (lihat gambar 5. sehingga cara ini merupakan proses komersial yang penting. Tumbukan dapat dilakukan dengan ekstrusi ke depan (forward).34 Beberapa contoh ekstrusi impak : (a) forward. dinding yang sangat tipis dapat dibuat dengan proses ini.L = 0. (c) kombinasi forward dan backward 95 . Ekstrusi impak ke belakang lebih banyak digunakan. ekstrusi ke belakang (backward). Dalam kenyataannya tidak mungkin semua logam bisa ditekan habis melalui ujung pembukaan cetakan.0 Ekstrusi impak. Ekstrusi impak untuk berbagai macam logam pada umumnya dilakukan dalam keadaan dingin.

36 berikut ini. (b) Piping (gambar 5. Untuk mengatasi masalah ini digunakan fluida yang ditempatkan di sekeliling billet di dalam kontainer. Untuk menghindari terbentuknya cacat ini dapat dilakukan dengan menggunakan blok dummy dengan diameter sedikit lebih kecil daripada diameter billet. Gambar 5. dimana pada ujung akhir billet terdapat lubang. Gambar 5. mengakibatkan logam mengalir melalui die terbuka.35).36. Fluida ditekan dengan menggerakkan ram ke depan.Ekstrusi hidrostatik (hydrostatic extrusion) Salah satu masalah yang dihadapi dalam ekstrusi langsung adalah gesekan antara billet dengan dinding kontainer.a). (a) 96 . seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Nama lain dari cacat ini adalah tailpipe dan fishtailing.36.b). sehingga fluida menekan seluruh permukaan billet (gambar 5. retak yang terjadi pada bagian dalam produk ekstrusi yang terbentuk akibat adanya tegangan tarik sepanjang garis tengah (center line) bendakerja selama proses ekstrusi. cacat yang terjadi pada proses ekstrusi langsung.36 Beberapa jenis cacat dalam produk ekstrusi Centerburst (gambar 5.35 Ekstrusi hidrostatik Beberapa jenis cacat (defect) dalam produk ekstrusi : Cacat dalam produk ekstrusi dapat diklasifikasikan ke dalam beberapa katagori.

37).(c) Retak permukaan (surface cracking) (gambar 5. 2. diameter bendakerja besar 1.c). ditarik melalui beberapa die (4 – 12) 3. penarikan batang : Penarikan kawat (wire drawing) diameter bendakerja kecil 2. . ditarik melalui satu die (single draft operation) 3. PENARIKAN KAWAT DAN BATANG Penarikan adalah operasi yang dilakukan untuk mengurangi diameter kawat/batang dengan menarik kawat/batang tersebut melalui die terbuka (gambar 5.adanya efek cil pada billet panas.gesekan antara billet dengan dinding kontainer.2 berikut ini. cacat yang terjadi pada permukaan hasil ekstrusi.37 Beberapa Secara umum proses ini hampir sama dengan ekstrusi.2 Perbedaan antara penarikan kawat dengan Penarikan batang (bar drawing) 1. Tabel 5. produk yang dihasilkan merupakan batang lurus dengan panjang terbatas. Antara penarikan kawat dan penarikan batang tedapat perbedaan yang mendasar seperti ditunjukkan dalam table 5. . Gambar 5. Hal ini terjadi karena : .36.gerakan ram terlalu cepat. sedang pada operasi penarikan bendakerja ditarik keluar dari dalam die terbuka. produk yang dihasilkan sangat panjang (ratusan s/d ribuan feet) Analisis penarikan : 97 . Istilah penarikan kawat (wire drawing) dan penarikan batang (bar drawing) digunakan untuk membedakan proses penarikan pada logam lembaran yang juga menggunakan istilah penarikan (drawing). bedanya pada ekstrusi bendakerja ditekan.

yang didefinisikan sebagai berikut:. in (mm) . dapat ditentukan sebagai berikut : ∈= ln dimana : A0 1 = ln Af 1−r ∈ = regangan sesungguhnya.Df dimana : d D0 Df = draft . dan dalam penarikan kabel dengan diameter besar untuk peng-upset-tan dan operasi pembentukan kepala. = luas penampang akhir bendakerja. in2 (mm2) . 98 . Tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal ini dapat dinyatakan dengan : − − σ = Yf ∈= Y f ln dimana : A0 Af σ = tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal. lb/in2 (MPa). = luas penampang awal bendakerja. in (mm). Bila dianggap tidak ada gesekan atau pekerjaan/pengerjaan lain yang terjadi selama penarikan. maka regangan sesungguhnya (true strain). Yf − = tegangan regang rata-rata. istilah draft digunakan untuk menyatakan berdedaan ukuran sebelum dan sesudah penarikan. Jadi draft adalah perbedaan antara diameter awal dan diameter akhir bendakerja. d = D0 . = diameter akhir bendakerja. r= dimana : A0 − Af A0 r A0 Af = reduksi luasan dalam penarikan. perubahan ukuran bendakerja biasanya dinyatakan sebagai reduksi luasan (area reduction). lb/in2 (MPa). in (mm).Dalam operasi penarikan. in2 (mm2) Dalam penarikan batang. = diameter awal bendakerja.

12 dimana : D Lc D Lc = diameter rata-rata bendakerja selama penarikan. tegangan sesungguhnya akan lebih besar daripada tegangan yang diberikan dalam persamaan di atas. 99 . in (mm).88 + 0. lb/in2 (MPa). derajat. koefisien gesek antara cetakan dan bendakerja .ln 0 Af  tanα  tegangan penarikan (draw stress). faktor yang menyatakan ketidak homoginan deformasi. in (mm). sudut cetakan (die angle). D= D0 + Df 2 dan Lc = D0 − Df 2sinα Gaya yang bekerja pada proses penarikan ini adalah luas penampang bendakerja yang ditarik dikalikan dengan tegangan penarikan (draw stress) : − A μ   F = Af σ d = Af Y f 1 + φ .Karena gesekan selalu terjadi dalam proses penarikan dan logam kerja mengalami deformasi tidak homogen. dimana : σd µ α φ = = = = Faktor ketidak homoginan deformasi untuk penampang bulat dapat dinyatakan dengan : φ = 0. Harga D dan Lc dapat ditentukan dari persamaan berikut ini. lb (N). Sebagai tambahan variabel yang lain (selain A0/Af) yang juga mempengaruhi besarnya tegangan adalah sudut cetakan (die angle) dan koefisien gesekan antarmuka bendakerja dan cetakan.ln 0 tanα  Af  dimana : F = gaya penarikan (draw force). Metode yang dapat digunakan untuk memprediksi tegangan penarikan tersebut adalah persamaan yang disarankan oleh Schey : − A μ   σ d = Y f 1 + φ . = panjang kontak (contact length) bendakerja dengan cetakan.

Diameter awal 0.( 0.000 ) 1 +n 1 + 20 = 21. Jawab : D= D0 + Df 0. 4 4 πDf π .090 in.100 + 0.0386 in 2sinα 2sin15 0 D 0.00503) = 70 lb.  F = σ d .Af = ( 13.882).00786 in2.07   σ d = Y f 1 + φ .( 0.16 Lc 0.100 in dan diameter akhir 0.12 πD0 2 π .275 )  1 + 0 Af  tanα   tan15  2 ( 1.080 = = 0.100 ) 2 A0 = = = 0.090 = 0.882 lb/in . − A μ  0.( 0.88 + 0.080 = = 0.00503 in .ln 0 = ( 21. 2 2 D0 − Df 0.080 in.20.100 − 0.446) = 13. Logam memiliki koefisien kekuatan K = 30. 4 4 2 ∈= ln A0 0.00503 20 Y f =K − ∈n ( 0.00786 = = 0.( 0. Koefisien gesek pada antar muka cetakan bendakerja = 0. Reduksi maksimum untuk setiap tahap penarikan (maximum reduction per pass) 100 .0386 Lc = φ = 0.88 + 0.Daya yang diperlukan dalam operasi penarikan ini adalah gaya penarikan dikalikan dengan kecepatan keluar bendakerja. Contoh soal : Kawat ditarik melalui suatu cetakan dengan sudut masuk = 15O.12 = 1.000 lb/in2 dan eksponen pengerasan regang n = 0.16) .446) = ( 30.080 ) 2 2 Af = = = 0.275 lb/in2.07.446 AF 0. Tentukan kekuatan penarikan dan gaya penarikan dalam operasi ini.

sehingga : ∈max = ln A0 1 A 1 harus sama dengan logaritme natural = ln = 1 . yang dapat meningkatkan reduksi maksimum yang mungkin dilakukan karena kawat hasil penarikan lebih kuat daripada logam awalnya.r Af 1 . dengan mengabaikan : (1) pengaruh gaya gesekan dan gaya-gaya yang lain.ln 0 = Y f  1 + φ .r  tanα   tanα  dapat dilihat bahwa semakin besar reduksi luasan penarikan ( r). Dengan demikian persamaan tegangan penarikan menjadi : − σ d = Y f ln Ini berarti ln − A0 A 1 = Y ln 0 = Y ln =Y Af Af 1. Bila r cukup besar sehingga σ d melebihi tegangan yield logam yang keluar dari cetakan terbuka (tegangan yield logam hasil penarikan). seperti pada proses ekstrusi ? Jawabannya dapat dijelaskan sebagai berikut. Jadi agar operasi penarikan ini dapat berhasil dengan baik. mengapa dalam penarikan kawat dibutuhkan lebih dari satu tahap penarikan untuk mencapai reduksi penampang kawat sesuai dengan yang diinginkan. maka n =1 sehingga Y f = Y (tegangan yield logam hasil penarikan).r dengan basis bilangan e. Bila kita anggap logam tersebut mengalami regangan plastis sempurna (tidak ada gesekan dan tidak ada gaya-gaya lain yang bekerja). Dari persamaan tegangan penarikan berikut ini : − − μ  A μ  1   σ d = Y f 1 + φ .ln Af 1. jadi 0 = Af 1. reduksi maksimum yang mungkin dilakukan adalah: rmax = 0. 101 . maka tegangan penarikan harus lebih kecil dari tegangan yield logam hasil penarikan.r Jadi.Satu pertanyaan yang mungkin timbul. dimana hal tersebut dapat mengurangi reduksi maksimum yang mungkin dilakukan. semakin besar pula tegangan penarikan ( σ d ). (2) pengerasan regang. sehingga tidak ada logam baru lagi yang tertekan keluar dari cetakan terbuka tersebut. maka logam hasil penarikan tersebut akan mudah mengalami regangan.r A0 1 = ln = 1 dan A0 = 1 = e = 2.7183 Af 1−r Af 1 .632 Ketentuan di atas digunakan untuk reduksi maksimum teoritis dalam satu tahap penarikan (single draw).

permukaan akhir baik . Peralatan penarikan Bar drawing dilakukan dengan menggunakan mesin yang disebut draw bench (gambar 5.5 untuk penarikan batang dengan pengecilan satu tahap ( single draft) dan sekitar 0.kabel listrik .laju produksi tinggi.3 untuk penarikan kawat dengan pengecilan berulang-ulang (multiple draft).dimensi akurat . Contoh produk penarikan batang : Batang produk setengah jadi yang kemudian dimesin atau melalui proses-proses lainnya. sekrup.38). rivet. cocok untuk produk masal. per.batang kawat untuk membuat : jarum.gantungan baju/kawat jemuran .kereta belanja .kekuatan dan kekerasan meningkat .kawat pagar . Penarikan dalam praktek Penarikan biasanya dilakukan dalam operasi pengerjaan dingin. Contoh produk penarikan kawat : . Keuntungan penarikan : . biasanya sekitar 0.Dalam praktik biasanya dilakukan di bawah nilai reduksi maksimum teoritis di atas. dan lain-lain. terdiri dari : 102 .

. Die stand biasanya didesain untuk memegang lebih dari satu die.38 Bangku penarikan yang dioperasikan secara hidrolik untuk logam batang (bar) Wire drawing.drum penggulung (capstan drum) Setiap die dipisahkan oleh drum penggulung yang berfungsi untuk menarik kawat. dilakukan dengan mesin penarik kontinu yang terdiri dari : . Drum penggulung digerakkan dengan motor (gambar 5.penopang cetakan (die stand) . - Gambar 5.meja masukan (entry table) .rak keluaran (exit rack).kereta (carriage) . 103 . Kereta digunakan untuk menarik batang melalui die.39). Kereta ini digerakkan dengan silinder hidralik atau motor-penarik rantai.beberapa die. sehingga beberapa batang dapat ditarik bersamaan.

Biasanya dilakukan dengan swaging. 2) Approach angle : daerah tempat awal terjadinya penekanan akibat proses penarikan. 3) Bearing surface (disebut juga land) : daerah yang menentukan ukuran akhir dari penarikan. 2) Cleaning yaitu proses pembersihan untuk menghindari cacat pada permukaan kawat/batang. Besar sudut biasanya sekitar 6º – 20º. Kadangkadang annealing dilakukan beberapa kali setelah penarikan.40 Penarikan batang persegi empat (bar). approach angle. Draw dies dapat dibagi atas empat daerah (region) : Gambar 5. batang bulat (rod). atau kawat 1) entry. atau turning (pembubutan). Penyiapan penarikan Penarikan biasanya diawali dengan 3 tahapan penyiapan yaitu : 1) Annealing yaitu proses laku panas untuk meningkatkan keuletan. 4) Back relief : daerah keluaran dengan sudut sekitar 30º . dibuat dari baja atau karbida semented atau intan (gambar 5.Gambar 5. rolling.39 Penarikan kawat kontinu Draw dies. Penarikan Tabung 104 . back relief. 3) Pointing yaitu proses pengurangan diameter pada ujung kawat/batang yang akan ditarik. bearing surface. Entry region : daerah yang berbentuk mulut lonceng yang tidak menyentuh bendakerja. tergantung pada jenis material kerja.40).

maka penarikan dapat dilakukan tanpa mandrelU (gambar 5. maka dilakukan dengan mandrel (gambar 5. dan (b) floating plug Ukuran diameter dalam tabung ditentukan oleh diameter mandrel.41). Gambar 5.42). Penarikan dapat dilakukan dengan atau tanpa mandrel.42 Penarikan tabung dengan mandrel (a) fixed mandrel . Bila ukuran diameter dalam dan ketebalan dinding tabung tidak dipentingkan . setelah sebelumnya dikerjakan dengan operasi yang lain (missal ekstrusi). sedang ketebalan dinding tabung ditentukan oleh jarak ruang bebas antara mandrel dan die. Gambar 5.41 Penarikan tabung tanpa mandrel Bila diameter dalam dan ketebalan dinding tabung dipentingkan.Penarikan tabung digunakan untuk mengurangi diameter atau ketebalan dinding tabung tanpa kampuh (seamless tube). 105 .

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->