5.

PROSES DEFORMASI DALAM PENGERJAAN LOGAM PEJAL (BULK) Klasifikasi Proses Pengerjaan Logam Pejal Pengerjaan logam pejal dapat diklasifikasikan dalam beberapa proses pengerjaan seperti ditunjukkan dalam gambar 5.1 berikut ini.
Pengerolan datar Pengerolan bentuk Pengerolan

Roda pengerolan (rolling mill)
Pengerolan lainnya Penempaan dengan die terbuka Penempaan dengan die tertutup

Pengerjaan Logam Pejal

Penempaan

Penempaan tanpa sirip (flashless forging ) Die tempa, palu, & press Penempaan lainnya Ekstrusi langsung

Ekstrusi

Ekstrusi tak langsung Ekstrusi lainnya

Penarikan

Penarikan batang dan kawat

Gambar 5.1 Klasifikasi proses pengerjaan logam pejal

PENGEROLAN : proses deformasi dimana ketebalan bahan dikurangi dengan menekan bahan tersebut menggunakan dua rol yang saling berhadapan. Pengerolan datar seperti ditunjukkan dalam gambar 5.2 adalah pengerolan terhadap bendakerja untuk memperoleh hasil rol yang memiliki permukaan datar. seperti : slab - lembaran (sheet) strips - pelat Pada umumnya pengerolan datar dilakukan dengan pengerjaan panas (disebut pengerolan panas) karena dalam pengerolan ini diperlukan deformasi yang besar.
60

Gambar 5.2 Proses pengerolen datar

Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses ini ditunjukkan dalam gambar 5.3 berikut ini.

Gambar 5.3 Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses pengerolan

Keuntungan pengerolan panas : bebas dari tegangan sisa, dan sifat-sifatnya lebih homogen. Kerugian : - dimensi kurang akurat, - terjadi oksidasi pada permukaan rolan. Analisa : Dalam pengerolan datar (lihat gambar 5.4), bendakerja ditekan antara dua rol, sehingga ketebalannya mengalami pengurangan yang disebut draft:
61

dimana : d = draft dalam in (mm) to = ketebalan mula-mula dalam in (mm) tf = ketebalan akhir dalam in (mm)

d = to – tf

Gambar 5.4 Pandangan samping pengerolan datar

Draft kadang-kadang dinyatakan sebagai fraksi dari ketebalan bendakerja mulamula yang disebut reduksi. r=
dimana

t0 − tf d = t0 t0

r = reduksi

Bila pengerolan dilakukan secara seri (berulang-ulang), maka reduksi dihitung dari jumlah draft dibagi ketebalan mula-mula: Disisi lain pengurangan ketebalan menyebabkan pertambahan lebar yang disebut spreading (pelebaran). Karena volume benda tetap sama sebelum dan setelah pengerjaan, maka :

t0 w0 L0 = tf wf L f
dimana :

wo & wf = lebar bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm). Lo & L f = panjang bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm).

62

Dengan cara yang sama dapat dinyatakan bahwa laju volume aliran material sebelum dan sesudah pengerjaan haruslah sama, sehingga kecepatan sebelum dan sesudah adalah : t0 w0v0 = tf wfvf dimana :

vo & vf

= kecepatan masuk dan keluar dari bendakerja.

Panjang busur sentuh antara rol dengan bendakerja ditentukan oleh sudut θ. Setiap rol memiliki jari-jari R, dan kecepatan putar vr, dimana : v0 < vr < vf. Karena logam (bendakerja) mengalir secara kontinu, maka kecepatan bendakerja yang berada diantara kedua rol akan berubah secara gradual. Tetapi ada satu titik sepanjang busur yang mempunyai kecepatan sama dengan kecepatan putar. Titik ini disebut titik tanpa slip (no-slip-point), juga dikenal sebagai titik netral (netral point). Selain titik ini akn mengalami slip dan gesekan antara rol dan bendakerja. Besarnya slip antara rol dan bendakerja dinyatakan dengan persamaan :

s=

vf −v r vr

dimana : s = slip ke depan, vf = kecepatan akhir (keluar) bendakerja, ft/sec (m/s), vr = kecepatan rol, ft/sec (m/s). Regangan sesunguhnya dapat dinyatakan dengan persamaan : t ∈= ln 0 tf Regangan sesungguhnya tersebut dapat digunakan untuk menentukan tegangan alir rata-rata Y f yang terjadi pada bendakerja dalam pengerolan datar. Persamaan tegangan alir rata-rata :

Yf =
dimana

K ∈n 1 +n

2 Yf = tegangan alir rata-rata dalam lb/in (MPa); dan

∈ = regangan maksimum n = eksponen pengerasan regang K = koefisien kekuatan dalam lb/in (MPa)

63

maka draft sama dengan nol.5 Variasi tekanan sepanjang bidang kontak dalam pengerolan datar Gambar 5. Gaya rol F dapat dihitung dengan rumus : F = w ∫ pdL 0 L dimana : F w p L = = = = gaya rol. yang berarti pengerolan tidak dapat dilakukan. in (mm) Dari persamaan di atas terlihat bahwa bila µ = 0.5 menunjukkan bahwa tekanan ( p ) naik hingga mencapai titik tanpa slip kemudian turun. lb/in2 (MPa) panjang sentuh antara rol dengan bendakerja. Harga maksimum ditentukan dengan persamaan : d max = μ 2R dimana : d max = draft maksimum µ = koefisien gesekan R = jari-jari rol dalam. Gambar 5. in (mm) tekanan rol.Tegangan alir rata-rata berguna dalam menghitung perkiraan gaya dan daya dalam pengerolan. in (mm) 64 . lb (N) lebar bendakerja.

000 lb/in2. Tentukan apakah gesekan mencukupi untuk mengerol lembaran tersebut ? Bila ya. Benda/material kerja memiliki kurva alir yang ditentukan dengan K = 40.875 = 0. lb (N) panjang sentuh. hitung gaya rol.12 adalah : d max = μ 2R = ( 0. n = 0. dan koefisien gesekan adalah 0. in (m) Contoh soal : Suatu lembaran logam lebar 12 in. tebal 1. Jari-jari masing-masing rol adalah 10 in.0 – 0.144 in Jadi gesekan tersebut mencukupi.875 in.L dimana : atau P = 4π . Ketebalan harus dikurangi menjadi 0.N. dan daya (HP) Jawab : d = to – tf = 1.F.L = 2 T Daya (P) dapat dihitung dengan rumus : P = 2π . dengan sekali masuk (one pass) dengan kecepatan putar 50 rev/min.Harga pendekatan dari gaya F di atas dapat juga dihitung dengan rumus : F = Yf wL Panjang sentuh (L) dapat dihitung dengan rumus : − L = R (t0 −tf ) Torsi pada setiap rol : T = 0.L atau F. torsi.0 in dideformasi dengan sepasang rol.12.N. 65 .5F.15.T P N F L = = = = daya (power). rev/min (1/s) gaya pengerolan. in-lb/min (J/s) kecepatan putar.12) 2 ( 10 ) = 0.125 in Draft maksimum yang dapat dihasilkan dengan koefisien gesek 0.

875 Yf = − K ∈n 40.997 = 306 hp.134 tf 0.238.958 in-lb.729 lb/in2 F = Yf wL = 25. Roda pengerolan (rolling mills) Konfigurasi dari berbagai jenis rolling mill ditunjukkan dalam gambar 5. HP = 121.875 ) = 1.000 Pengerolan bentuk (shape rolling) Pengerolan bentuk dilakukan dengan mengumpankan bendakerja ke dalam sepasang rol yang mempunyai bentuk permukaan yang berlawanan/kebalikan dari bentuk produk yang diinginkan.F.118) = 192.184 lb.118 ) = 345.0 ∈= ln 0 = ln = 0.000 in-lb/min.0 − 0. L–beams.6 Beberapa konfigurasi roda pengerolan (rolling mills) 66 . P = 2π .6.000( 0.184 )( 1. Gambar 5.238.L = 0.15 = 25.5F.118 in t 1. 396.5( 345. 1hp = 396. Produk-produk yang dibuat dengan pengerolan bentuk adalah : I–beams.L = 2π( 50 )( 345.15 − 0.N. seperti ditunjukkan dalam gambar 5.729( 12)( 1.184)( 1.134 ) = 1 +n 1. dan U-channel.997 in-lb/min. T = 0.L = R (t0 −tf ) = 10( 1.118) = 121.3.

kemudian dihentikan. sehingga bendakerja dapat dimasukkan dari sisi yang lain. (c) mesin rol empat tingkat (four-high rolling mill). dan bendakerja selalu dimasukkan dari sisi yang sama. 4) Untuk mereduksi penampang ingot menjadi bloom diperlukan sekitar 30 pass. Keuntungan : 1) Dapat mereduksi luas penampang dalam berbagai ukuran. 2) Pada setiap siklus pembalikan gaya kelembaban arus diatasi. 67 . 2) Dapat diatur kemampuannya sesuai dengan ukuran batangan dan laju reduksi. (e) mesin rol tandem (tandem rolling mill). Rol yang bekerja bolak-balik arah putar rol dapat dibalik. Rol ini dapat bekerja secara bolak-balik (reversing) atau searah (nonreversing).Keterangan gambar : (a) mesin rol dua tingkat (two-high rolling mill).5 ft. (d) mesin rol kluster (cluster mill). 2) Arah rol dibalik.0 s/d 4. sehingga tidak ada gaya kelembaban yang harus diatasi. (0.6 s/d 1. Proses kerja rol tingkat dua bolak-balik : 1) Lembaran logam bergerak antara rol. 2) Biaya operasi lebih murah dan mempunyai keluasan lebih tinggi dibandingkan dengan mesin rol bolak-balik.4 m). Mesin rol dua tingkat Mesin rol ini mempunyai diameter sekitar 2. bendakerja dimasukkan dari sisi yang lain. 2) Terdapat sedikit kesulitan dalam mengatasi kecepatan rol. o 3) Pada interval tertentu logam diputar 90 agar penampang uniform dan butirbutir logam merata. (b) mesin rol tiga tingkat (three-high rolling mill). Rol yang bekerja searah selalu berputar pada arah yang sama. Mesin rol tingkat tiga : Keuntungan : 1) Tidak diperlukan pembalikan arah putar rol. Kelemahan : 1) Diperlukan adanya mekanisme elevasi. Kelemahan : 1) Ukuran panjang batangan terbatas.

Operasi pengerolan yang lain : (1) Pengerolan cincin (ring rolling). Mesin rol kluster : Menggunakan empat rol pendukung dengan dua rol yang berhubungan langsung dengan bendakerja dimana diameternya lebih kecil dibandingkan mesin rol tingkat empat. digunakan untuk mengurangi ketebalan dan memperbesar diameter cincin → lihat gambar 5. Gambar 5. Penggunaannya sama dengan mesin rol tingkat empat.7 Proses pengerolan cincin (1) awal proses.8 Proses pengerolan ulir dengan cetakan datar (1) awal proses. (2) akhir proses (2) Pengerolan ulir (thread rolling).7. sehingga dapat dioperasikan secara kontinu sampai dicapai ketebalan produk yang diinginkan. (2) akhir proses 68 . Biasa digunakan untuk lembaran yang lebar. Mesin rol tandem : Rol ini menggunakan beberapa pasang sol.Mesin rol tingkat empat : Rol ini menggunakan dua rol dengan diameter lebih kecil yang bersentuhan langsung dengan bendakerja dan dua rol pendukung untuk menahan rol yang berdiameter lebih kecil. dengan cetakan (dies) datar yang digunakan untuk membuat ulir luar → lihat gambar 5. Gambar 5.8.

Keuntungan dari tempa dingin adalah dapat meningkatkan kekuatan yang dihasilkan dari pengerasan regang. 2) tempa dengan beban gradual. Gambar 5. cara ini paling banyak digunakan bila diperlukan deformasi yang cukup besar. baik menggunakan gaya kejut (impact) atau ditekan secara gradual hingga diperoleh bentuk akhir bendakerja yang diinginkan.9. dengan memanaskan kekuatan logam dapat dikurangi dan keuletannya bertambah. 2) Tempa dingin. Mesin tempa yang digunakan untuk penempaan dengan beban impak disebut forging hammer. 69 .9 Proses penembus rol untuk membuat pipa tampa kampuh PENEMPAAN (FORGING) : Penempaan adalah proses deformasi yang dilakukan dengan menekan bendakerja diantara dua cetakan (die). sedang yang digunakan untuk penempaan beban gradual disebut forging press. cara ini juga sering dilakukan untuk pembuatan produk tertentu. Klasifikasi tempa : Tempa dapat diklasifikasikan dengan berbagai macam cara. diantaranya berdasarkan temperatur kerja : 1) Tempa panas atau hangat. digunakan untuk membuat tabung tanpa kampuh (seamless tubing) → lihat gambar 5. Berdasarkan cara pemberian gaya untuk mendeformasikan bendakerja. tempa dapat diklarifikasikan atas : 1) tempa dengan beban impak (impact).(3) Penembus rol (roll piercing).

Open-die forging. dan aliran radial logam seragam. (b) tempa cetakan tertutup (impression-die forging).Cara lain untuk mengklasifikasikan proses tempa adalah berdasarkan derajat aliran logam kerja yang didesak oleh dies. Gambar 5. (c) tempa tanpa sirip (flashless forging). sehingga terjadi deformasi yang homogen.10. Operasi penempaan ini dikenal sebagai upset forging yaitu mengurangi tinggi bendakerja dan menambah diameternya. Gambar 5.11 Deformasi homogen bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka 70 . bendakerja ditekan diantara dua buah cetakan (die) yang datar (hampir datar) sehingga logam mengalir dalam arah lateral tanpa dihambat oleh permukaan cetakan. seperti ditunjukkan dalam gambar 5.11. seperti ditunjukkan dalam gambar 5.10 Tiga jenis operasi penempaan (a) tempa cetakan terbuka (open-die forging). Analisa open-die forging Bila open-die forging dilakukan pada kondisi yang ideal yaitu tidak ada gesekan antara permukaan bendakerja dan cetakan.

Gambar 5.12 Deformasi sebenarnya bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka 71 . in 2 (mm2) = tegangan alir. hf Gaya yang dibutuhkan untuk meneruskan penekanan hingga tinggi h dicapai : F = Yf . deformasi yang terjadi tidak seperti dalam gambar 5. dan sebaliknya tinggi h akan berkurang. Pada operasi upset forging yang sesungguhnya. Luas penampang lintang A secara bertahap akan bertambah selama operasi. lb (N) = luas penampang lintang. yaitu pada saat A dan Yf memiliki harga tertinggi. in (mm) Pada akhir penekanan. h = tinggi akhir.Pada kondisi ideal ini. Pada kondisi ini. lb/in2 (MPa).12. dan tegangan alir Yf = Y (kekuatan yield logam). eksponen pengerasan regang n = 0. Gaya F akan mencapai harga maksimum pada akhir penekanan.A dimana : F A Yf = gaya. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. kecuali logam tersebut plastis sempurna (misalnya dalam pengerjaan panas).11. regangan yang sebenarnya (true starin) dapat ditentukan dengan : h ∈= ln 0 h dimana : h0 h = tinggi awal bendakerja. karena adanya gesekan antara bendakerja dengan permukaan cetakan. Tegangan alir Yf juga bertambah sebagai akibat pengerasan bendakerja.in (mm) = tinggi pada titik berilkutnya.

1 tentukan gaya : a) pada saat proses dimulai.426 in3 4  4   Pada saat upper die baru menyentuh permukaan bendakerja : h = 3. b) pada tinggi 2. Jawab :  D2  22 π  = 3. Tinggi mula-mula 3. Kedua faktor di atas menyebabkan gaya upset yang sebenarnya lebih besar dibandingkan dengan yang diprediksikan sebelumnya. Bila koefisien gesekan 0. in (mm) Contoh soal (untuk open-die forging): Bendakerja bentuk silinder ditempa dalam keadaan dingin.0 in dan diameter 2. Material kerja tersebut memiliki kurva alir dengan K = 50. dan (2) adanya transformasi panas dari bendakerja ke permukaan/dekat permukaan cetakan.17.5 in.0 in.0 in dan F = 0 72 . Untuk menghitung gaya upset tersebut dapat digunakan rumus pendekatan sebagai berikut : F = Kf . = 9. V = h . Dalam operasi tersebut tinggi berkurang menjadi 1.000 lb/in2 dan n = 0. Hal tersebut dapat mengakibatkan : (1) bertambahnya koefisien gesekan.5 in.Gesekan ini akan bertambah bila pengerjaan dilakukan dalam keadaan panas dan cetakan (die) tetap dalam keadaan dingin.5 in dan 2 in. sehingga bagian bendakerja yang berdekatan dengan cetakan lebih sulit dideformasi dibanding dengan bagian tengahnya.π . in (mm) = tinggi bendakerja. dan c) pada tinggi akhir 1.Yf .4μD h µ D h = koefisien gesekan = diameter bendakerja atau panjang bidang kontak dengan permukaan die.A dimana : Kf = faktor bentuk penempaan (the forging shape factor) Kf = 1 + dimana : 0.

Pada saat h = 2.1823 h 2.19 ) =1+ = 1.5 in ∈= ln h0 3 = ln = 0.17 = 37.027 )( 17.077 lb.142 in2 4 4 Kf = 1 + 0.77 ) = 146.1)( 2.894 lb 73 .4 µD 0.0 in (sedikit lebih besar daripada 2.77 in2 h 2. Dengan cara yang sama.5 ∴ F = ( 1.77 = 2.17 = 17.102 lb.000( 0.035 )( 37.3.5 Yf = K ∈n = 50.000( 0.19 in π A =π. = 3.0 Jadi gaya tempa pada saat proses dimulai : F = K f .027 h 3.4 µD 0.438)( 3.035 h 2. maka diperoleh : Untuk h = 2.384 )3.0 in) D2 22 A =π =π.A = π 4.384 lb/in2 Pada saat ini D ≈ 2.1823) 0.0 in.142 = 56.438 lb/in2 Bila dianggap volume konstan : A= D2 4 h0 . dan bila dianggap regangan ∈ = 0.Yf .002.1)( 2) =1+ = 1. maka : Yf = K ∈n = 50.A = ( 1.A0 ( 3)( 3.Pada saat mulur (yielding) dimulai.0 in → F = 211.002) 0.4( 0. Kf = 1 + 0. maka h sedikit lebih kecil daripada 3.142) = = 3.5 → D= 4.4( 0.

Gambar 5. Bentukbentuk yang dihasilkan dalam operasi open-die forging ditunjukkan dalam gambar 5.5 in → F = 317. Gambar 5.Untuk h = 1.13 Gaya upset sebagai fungsi tinggi dan reduksi tinggi Open-die forging dalam praktik : Dalam proses industri open-die forging dilakukan dalam keadaan panas.14 Beberapa operasi penempaan cetakan terbuka (open die forging) (a) Fullering (gambar 5. 74 .14 a) adalah operasi tempa yang dilakukan untuk mengurangi bagian melintang dan mendistribusikan logam bendakerja sebagai persiapan penempaan bentuk yang berikutnya. Permukaan cetakan berbentuk cembung.13 berikut ini.14 yaitu fullering. edging. dan cogging.500 lb Kurva pembebanan ini dapat dilihat dalam gambar 5.

Tahapan proses impression-die forging ditunjukkan dalam gambar 5.Ruang antara kedua cetakan (cavity) sering didesain dengan berbagai jarak (multicavity impression dies) sedemikian rupa sehingga operasi diawali dengan pembentukan kasar sebelum pembentukan akhir. hanya disini permukaan cetakan berbentuk cekung.14 b) hampir sama dengan fullering. (c) Cogging (gambar 5. Impression–die forging. seperti dapat dilihat dalam gambar 5. Flash yang terbentuk diantara kedua cetakan tersebut harus dipotong dengan proses trimming. Impression-die forging kadang-kadang juga disebut penempaan cetakan tertutup (closed-die forging). Cogging banyak digunakan dalam industri baja untuk membentuk ingot hasil pengecoran menjadi bloom dan slab.14 c) adalah operasi tempa yang dilakukan secara berturutturut sepanjang panjang bendakerja untuk mengurangi bagian melintang dan menambah panjangnya. (b) Edging (gambar 5.10(b). Biasanya digunakan open-die yang datar atau dengan permukaan yang sedikit berkontour. sejumlah kecil logam kerja mengalir ke dalam celah diantara kedua cetakan membentuk sirip (flash). sehingga aliran logam dalam arah lateral mendapat hambatan yang cukup signifikan Dalam operasi tempa ini. bendakerja ditekan diantara sepasang cetakan yang tertutup. dimana bentuk rongga cetakannya merupakan kebalikan bentuk benda yang akan dibuat. Proses ini kadang-kadang juga disebut incremental forging. Pada saat cetakan mendekati posisi akhirnya flash dibentuk oleh aliran logam pada celah diantara cetakan.15. 75 . Gambar 5.15 Tahapan proses impression-die forging Bahan baku bendakerja dalam gambar tersebut berbentuk silinder serupa dengan bentuk bedakerja dalam operasi open-die forging.

tekanan terhadap bendakerja akan bertambah dan mampu untuk mengisi seluruh bagian dari rongga cetakan.0 Complex shapes 8.0 Harga gaya maksimum dicapai pada akhir penempaan bila luas proyeksi terbesar dan gesekan maksimum. Pada penempaan panas.0 Flashless forging Coining (top and bottom surfaces) 6. penyelesaian akhir dapat dilakukan dengan proses pemesinan.0 Very chomplex shapes with flash 10.0 Chomplex shapes with flash 8. 76 . lb (N) luas proyeksi termasuk flash. Rumus gaya yang digunakan pada proses penempaan ini sama dengan rumus gaya yang digunakan dalam open-die forging. lb/in2 (MPa) faktor bentuk penempaan Pada penempaan panas harga Yf = kekuatan mulur (yield) logam pada temperatur tersebut. Bila diinginkan dimensi yang lebih akurat. Harga Kf bertambah sesuai dengan bertambah kompleksnya bentuk/ geometri produk yang akan dibuat. sehingga logam akan mengisi seluruh rongga cetakan.1 Harga Kf untuk berbagai geometri produk Part shape Kf Impression-die forging Simple shapes with flash 6. Biasanya geometri dasar dari produk yang dibuat dilakukan dengan proses tempa.1. Harga Kf untuk berbagai geometri produk dapat dilihat dalam tabel 5. dan permukaan-permukaan yang akan disatukan dengan komponen lainnya. dan bagian-bagian yang memerlukan ketelitian yang lebih baik dilakukan dengan proses pemesinan. tetapi dengan interpetasi sedikit berbeda : F = K f Yf A dimana : F A Yf Kf = = = = gaya maksimum.Walaupun flash harus dipotong pada akhir operasi. Keterbatasan impression-die forging : Dimensi produk yang dihasilkan kurang akurat. sehingga diperoleh kualitas produk yang lebih baik. misalnya lubang. Tabel 5. in2 (mm2) tegangan alir material. aliran logam menuju celah akan terhambat karena flash yang tipis lebih cepat menjadi dingin. tetapi sebenarnya juga bermanfaat untuk menekan aliran logam menuju celah diantara cetakan. ulir.

Laju produksi lebih tinggi . Proses tempa yang dapat menghasilkan produk di atas disebut precision forging. Gambar 5.Orientasi butir kristal lebih baik (bandingkan aliran butir kristal hasil penempaan dan pemesinan dalam gambar 5. Gambar 5.yang memiliki bagian-bagian yang sempit. dan .reduksi dimensi yang lebih besar. (b) hasil pemesinan Dengan kemajuan teknologi impression-die forging.16). Gambar 5.mengurangi pengerjaan pemesinan. . saat ini dapat dihasilkan produk tempa : .Pemakaian logam lebih hemat.17 memperlihatkan perbandingan antara precision forging dengan conventional impression-die forging. .geometri yang lebih kompleks.Kelebihan tempa dibandingkan dengan proses pemesinan : .16 Aliran butir kristal (a) penempaan panas dengan penyelesaian akhir pemesinan.toleransi yang ketat. dan . .17 (a) Penempaan konvensional (b) penempaan presisi (precision forging) 77 .

seperti ditunjukkan dalam gambar 5. .19. kelebihan tekanan dapat menyebabkan kerusakan pada die atau penekan.bila volume bahan baku terlalu besar. yaitu proses tempa dengan cetakan tertutup dimana bahan baku bendakerja seluruhnya berada dalam rongga cetak selama proses penekanan.18 Penempaan tanpa sirip (flashless forging) Persyaratan penting yang harus dipenuhi : Volume bendakerja harus sama dengan ruang dalam rongga cetak. Gambar 5. dan tidak ada sirip (flash) yang terbentuk. palu. Gambar 5. rongga cetak tidak terisi penuh.Flashless forging disebut juga true closed-die forging.18. Coining adalah penggunaan khusus dari flashless forging seperti ditunjukkan dalam gambar 5. dan penekan 78 . Gaya pendekatan dapat dihitung dengan metode yang sama dengan yang digunakan pada impression die forging.bila volume bahan baku terlalu kecil. . Flashless forging sering diklasifikasikan sebagai precision forging process.19 Operasi pembuatan koin (coining operation) Die tempa.

. Forging Hammer dioperasikan dengan menggunakan pembebanan kejut (impact) terhadap bendakerja. Drop hammer dapat diklasifikasikan atas : .gravity drop hammers.20 Drop hammer untuk impression-die forging Drop hammer paling sering digunakan untuk impression-die forging. Gaya pukul ditentukan oleh tinggi jatuhan dan berat dari ram. • trimming untuk memotong sirip (flash). bendakerja diletakkan pada lower die.palu (hammers) atau penekan (presses) . sesuai dengan cara mengoperasikan energi impaknya seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Dalam pengoperasiannya.power drop hummer.cetakan/die tempa (forging die) . sedang cetakan bagian bawah (lower die) diletakkan pada landasan (anvil). Cetakan bagian atas (upper die) diletakkan pada ram. dan ram diangkat dan kemudian dijatuhkan. • peralatan mekanik untuk memasang dan mengangkat bendakerja. Istilah drop hammer sering digunakan untuk mesin ini. Bila upperdie memukul bendakerja. energi impak akan menyebabkan bendakerja terdesak dan berubah bentuk mengikuti bentuk rongga cetakan. Gambar 5. 79 . Gravity drop hummer. seperti : • tungku untuk memanaskan bendakerja. energinya dihasilkan dari bobot jatuh (falling weight) ram yang berat.Peralatan yang digunakan dalam penempaan terdiri dari mesin tempa dengan klasifikasi : .20. Kadang-kadang dibutuhkan beberapa pukulan untuk mencapai perubahan bentuk yang diinginkan.peralatan pendukung lainnya.

. atau knuckle joint yang merubah gerakan rotasi suatu motor penggerak menjadi gerakan translasi ram. operasi tempa dengan tekanan gradual. 80 . Biasanya gaya terbesar dicapai pada saat ram mencapai posisi paling bawah. gerakan ramnya dipercepat dengan udara atau uap Kelemahan dari drop hummer adalah : energi impak tidak hanya diterima oleh bendakerja. hummer. Forging Presses.penekan ulir (screw presses) Mechanical presses. tetapi juga diterima oleh landasan dan lantai bangunan. Baik screw presses maupun hydraulic presses bekerja dengan gerakan ram yang relatif lambat dan memiliki gaya tekan yang konstan. Screw presses. Forging dies Beberapa terminologi yang sering digunakan dalam desain cetakan ditunjukan dalam gambar 5.penekan hidrolik (hydraulic presses).21. Hydraulic presses. . Forging presses termasuk : .Power drop bertekanan. sehingga cocok digunakan untuk penempaan (dan pembentukan lainnya) yang memerlukan tekanan yang panjang. cranks. operasi tempa dengan peralatan eksentris. operasi tempa dengan menggunakan mekanisme ulir untuk menggerakkan ram vertikal. operasi tempa dengan menggunakan piston penggerak hidrolik untuk menggerakkan ram.penekan mekanik (mechanical presses).

. Upsetting and heading. web adalah bagian tipis dari tempaan yang sejajar dengan parting line. Webs dan ribs.21 Terminologi untuk impression-die forging konvensional Penempaan yang lain : 1. adalah sirip yang terbentuk diantara celah die bagian atas dan bagian bawah dalam impression-die forging. Sudut draft yang digunakan : . . radius kecil yang cendrung membatasi aliran logam dan menambah tegangan pada permukaan die selama penempaan. Flash. Fillet dan corner radii. Disebut flash line dalam impression-die forging. Istilah ini juga digunakan untuk tirus pada sisi rongga cetak. 81 . dimana diameter bendakerja silinder diperbesar dan panjangnya dikurangi. adalah tirus pada sisi bagian bendakerja yang dibutuhkan untuk melepas bendakerja dari cetakan. Gutter. sedang ribs adalah bagian yang tipis dari tempaan yang tegak lurus terhadap parting line. Upset forging seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya menggunakan die terbuka.22.untuk baja : 5o dan 7o. 6.3. saluran tempat terbentuknya sirip 1. Draft. Gambar 5.untuk precision forging : 0o . 5. Parting line. juga disebut upset forging adalah operasi perubahan bentuk. sehingga tekanan mengarah ke dalam untuk mengisi rongga cetak. 2. tetapi ada pula yang menggunakan die tertutup. seperti ditunjukkan dalam gambar 5.untuk aluminium dan magnesium: 3o. 4. adalah bidang yang memisahkan upper die dan lower die. yang berfungsi untuk menghambat aliran logam keluar cetakan.

22 Operasi upset forging menggunakan die tertutup dalam pembuatan kepala baut atau operasi sejenis lainnya Gambar 5. (e) kepala baut dibentuk dengan punch dan die 2.23 menunjukkan pembentukan kepala dengan berbagai jenis konfigurasi die. (c) dan (d) kepala dibentuk dengan die . Swaging sering digunakan pada ujung bendakerja untuk menghasilkan bentuk tirus.24 menggunakan palu yang berputar untuk memukul bendakerja secara radial.23 Berbagai macam operasi upset forging. Gambar 5. dan produk-produk yang sejenis. adalah proses penempaan yang digunakan untuk mereduksi diameter tabung atau batang pejal. (a) pembentukan kepala paku dengan die terbuka. 82 . baut. Gambar 5. Swaging and radial forging. (b) kepala bulat dibentuk dengan punch.Upset forging banyak digunakan dalam industri untuk membuat kepala paku. Proses swaging seperti ditunjukkan dalam gambar 5.

24 Proses swaging yang digunakan untuk memperkecil diameter bendakerja Gambar 5. (e) leher tabung gas 3. adalah proses yang digunakan untuk mengurangi bagian melintang dari suatu bendakerja silinder (atau persegi) dengan cara memasukkannya melalui sepasang rol yang memiliki alur sesuai dengan bentuk akhir produk yang diinginkan.Gambar 5. (d) bentuk lancip pada tabung. Gambar 5. Gambar 5.25 Beberapa contoh produk yang dibuat dengan proses swaging : (a) reduksi diameter batang pejal. hanya saja disini palu tidak berputar mengitari bendakerja. Operasi roll forging ditunjukkan dalam gambar 5. tetapi bendakerjanya yang berputar diumpankan ke suatu cetakan palu. (b) penirusan tabung.26 Roll forging 83 . Roll forging. (c) pembentukan alur pada tabung.25 menunjukkan beberapa produk yang dibuat dengan proses swaging. Radial forging sejenis dengan swaging.26 berikut ini. Kadang-kadang digunakan mandrel untuk mengontrol diameter bagian dalam dari produk tabular yang ditempa dengan proses ini.

28 berikut ini. adalah proses deformasi dimana pembentuk yang terbuat dari baja keras ditekan ke dalam balok baja lunak (atau logam lunak lainnya). Seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Gambar 5. Orbital forging. Pada akhir dari proses ini.27 Orbital forging 5. maka hanya luasan kecil dari permukaan bendakerja yang dapat ditekan dalam beberapa saat. Perputaran upper die menyebabkan permukaan di bawah tekanan akan ikut berputar. sehingga beban tekan yang dibutuhkan untuk mendeformasi bendakerja menjadi lebih kecil. 84 . Karena sumbu konis miring.27. bendakerja ditopang oleh cetakan bagian bawah (lower die) yang memiliki rongga cetak. Hobbing.4. sehingga akibat adanya tekanan dari upper die maka bagian bendakerja akan masuk mengisi rongga cetak tersebut. deformasi terjadi karena cetakan bagian atas (upper die) yang berbentuk konis secara serempak berputar dan menekan bendakerja. lower die mendorong bendakerja keluar dari cetakan. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Proses ini sering digunakan untuk membuat rongga cetak cetakan plastik dan cetak tekan.

Gambar 5.28 Hobbing : (1) sebelum deformasi. Cara ini digunakan untuk mendeformasi logam yang sulit ditempa seperti titanium. Trimming. Dalam gambar 5. Hot die forging hampir sama dengan isothermal forging.29 Operasi trimming 85 .29 dapat dilihat bahwa punch ditekan ke bendakerja yang diletakkan di atas cetakan pemotong sehingga sirip akan terpotong oleh ujung tajam dari cetakan tersebut. dan bentuk-bentuk kompleks. superalloys. Gambar 5. hanya disini temperatur yang dipakai sedikit lebih rendah dari temperatur bendakerja. Isothermal and hot die forging. 7. Isothermal forging adalah istilah yang digunakan untuk menyatakan operasi penempaan panas (hot forging). Trimming biasanya dilakukan pada saat bendakerja masih dalam keadaan panas. adalah operasi yang digunakan untuk memotong sirip (flash) pada bendakerja hasil dari impression-die forging. dimana temperatur awal bendakerja dipertahankan dengan menggunakan cetakan yang dipanaskan hingga memiliki temperatur yang sama dengan temperatur benda kerja. dan (2) setelah deformasi 6.

struktur butir dan sifat kekuatannya bertambah dalam pengerjaan dingin dan hangat.proses pembentukannya. . ditunjukkan dalam gambar 5.30 Ekstrusi langsung Logam yang akan diekstrusi dipasangkan di dalam kontainer.ekstrusi langsung (direct extrusion). disebut juga ekstrusi kedepan (forward extrusion). harus dipotong dari produk yang dibuat. sehingga logam kerja mengalir melalui satu atau lebih cetakan yang ditempatkan pada ujung kontainer. .ekstrusi tidak langsung (indirect extrusion). . Ekstrusi langsung. Klasifikasi berdasarkan konfigurasi fisik : .EKSTRUSI Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja sehingga mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk pada bagian melintang sesuai dengan yang diinginkan.dapat menghasilkan bentuk melintang yang bervariasi. Jenis ekstrusi Ekstrusi dapat diklasifikasikan dengan berbagai cara yaitu berdasarkan : . . Pada saat ram telah mencapai cetakan.konfigurasi fisiknya..khusus untuk pengerjaan dingin.30 berikut ini.pada beberapa jenis ekstrusi. sebagian kecil dari logam kerja (bilet) masih tersisa di dalam kontainer. sisa material yang terbuang kecil atau tidak ada sama sekali. 86 . . Gambar 5. .temperatur kerja. Sisa logam ini disebut butt. Keuntungan ekstrusi . dapat dihasilkan toleransi yang ketat (presisi). tetapi harus seragam. kemudian ram ditekan dengan gaya tertentu.

. 87 . sehingga akan dihasilkan cincin tipis (yaitu lapisan oksida) yang tertinggal pada dinding kontainer.bilet ditempatkan di dalam kontainer dan ditekan dengan mandrel.Pada saat ram ditekan akan terjadi gesekan antara logam kerja dengan dinding kontainer.logam mengalir melalui ruang bebas antara mandrel dan cetakan tebuka. Untuk mengatasi hal ini. . (c) semi berlubang Ekstrusi tidak langsung.32. Cetakan dipasang pada ujung ram yang berlubang.mandrel dipasang pada blok dummy. gesekan bertambah besar akibat terbentuknya oksida pada permukaan logam kerja (bilet). Gambar 5. digunakan blok dummy sedikit lebih kecil dibandingkan dengan diameter bilet.Bila ekstrusi dilakukan dalam operasi pengerjaan panas. disebut juga ekstrusi ke belakang (backward extrusion) atau ekstrusi mundur (reverse extrusion). sehingga gaya yang dibutuhkan menjadi sangat besar.Kekurangan ekstrusi langsung: . Ekstrusi tidak langsung ditunjukkan dalam gambar 5.31). dan produk akhir akan terbebas dari oksida. Note : bagian cetakan terbuka yang terbesar harus lebih kecil dari diameter bilet. Beberapa contoh produk yang dapat dibuat dengan proses ekstrusi langsung adalah produk berlubang atau semi berlubang (lihat gambar 5. (b) penampang berlubang.31 (a) Ekstrusi langsung untuk menghasilkan penampang berlubang atau semi belubang. Tahapan proses : . . Pada saat ram menekan bendakerja. logam yang ditekan akan mengalir melalui lubang ram dalam arah yang berlawanan dengan arah gerakan ram.

32 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang tidak berlubang Kelebihan dan kekurangan ekstrusi tidak langsung dibandingkan dengan ekstrusi langsung.karena ram yang digunakan berlubang.33).bilet tidak bergerak relatif terhadap kontainer. sehingga tidak terjadi gesekan antara bilet dengan dinding kontainer.karena tidak tejadi gesekan.hasil ekstrusi tidak dapat ditopang dengan baik sehingga sering terjadi deformasi (pelengkungan) akibat gaya gravitasi. Kelemahan : . maka gaya tekan yang dibutuhkan lebih kecil dibandingkan dengan ekstrusi langsung. maka kurang kokoh dibandingkan dengan ram pejal pada ekstrusi langsung. Cetakan ditempatkan di ujung ram dan ditekan ke bilet. .33 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang berlubang Kelemahan dari metode ini adalah : 88 . Gambar 5. Kelebihan : . . Ekstruksi tidak langsung juga dapat digunakan untuk membuat produk berlubang/tabular (gambar 5. sehingga logam mengalir di sekeliling ram menghasilkan bentuk cawan.Gambar 5.

. dan . . dan keuletan ditambah.Dapat mendeformasi logam kerja dengan pengurangan dimensi yang cukup besar. Logam yang biasa diekstrusi panas : . . .aluminium. ram kurang kokoh bila bendakerja terlalu panjang.baja karbon rendah. .besar regangan yang dideformasi. dilakukan di atas temperatur rekristalisasi. . .magnesium.paduan logam-logam di atas.baja tahan karat (strainless steel).Struktur butir kristal produk akhir yang dihasilkan lebih baik.timah. Klasifikasi berdasarkan temperatur kerja Ekstrusi dapat dilakukan dalam operasi pengerjaan panas atau pengerjaan dingin tergantung pada : . Logam yang biasa diekstrusi dingin : .baja paduan. Keuntungan : . . .tembaga. .aluminium.Dapat menghasilkan geometri produk yang lebih kompleks.Terjadi pendinginan cepat pada permukaan billet yang bersentuhan dengan dinding kontainer sehingga gesekan bertambah besar. .paduan logam-logam di atas. . .magnesium. . Ekstrusi panas.seng.seng. . Kekurangan : . dan . .Gaya ram yang dibutuhkan lebih kecil dan gerqkan ram yang lebih cepat.tembaga. 89 . Untuk mengatasi hal ini biasanya dilakukan ekstrusi isotermal.Kekuatan logam dapat dikurangi.jenis logam yang diekstrusi.- panjang produk ekstrusi yang dapat dibuat sangat terbatas.timah.

Ekstrusi dingin dan hangat digunakan untuk menghasilkan produk-produk tertentu. Dalam hal ini penampang melintang bilet dan penampang melintang hasil ekstrusi dianggap bulat.toleransi sangat ketat (presesi).permukaan hasil ekstrusi halus karena tidak terjadi oksidasi. Proses ekstrusi yang lain. Salah satu contoh proses ini adalah ekstrusi impak (impact extrusion). • Sebagai isolator panas antara bilet dan kontainer. 90 . Proses ekstrusi kontinu. Proses ekstrusi tidak kontinu (discrete) Dalam setiap siklus ekstrusi hanya dihasilkan produk tunggal. Kelebihan ekstrusi dingin adalah: .kekuatan bertambah karena adanya pengerasan regang. .Untuk beberapa jenis logam (seperti baja) dibutuhkan pelumas. Fungsi pelumas : • Untuk mengurangi gesekan. pada umumnya untuk pembentukan akhir atau mendekati akhir pembentukan. . . sebenarnya tidak dapat dikatakan sebagai proses yang betul-betul kontinu karena panjang bilet yang dapat dipasang pada kontainer terbatas. yaitu proses ekstrusi yang dilakukan dengan cara khusus/unik.proses ekstrusi tidak kontinu (discrete)..proses ekstrusi kontinu. .34. Proses ini lebih tepat dikatakan sebagai operasi semi kontinu.laju produksi tinggi. Tetapi walaupun demikian dalam satu siklus ekstrusi selalu dilakukan pemotongan terhadap produk yang dihasilkan dengan panjang yang lebih pendek. Analisa ekstrusi Beberapa parameter dalam proses ekstrusi ditunjukkan dalam gambar 5. sehingga produk yang dihasilkan panjangnya juga terbatas. Klasifikasi berdasarkan proses pembentukan : .

Rasio tersebut didefinisikan sebagai : A rx = 0 Af dimana : rx A0 Af = rasio ekstrusi. Bila deformasi dianggap ideal dimana tidak terjadi gesekan maupun gaya-gaya yang lain. in2 (mm2). in2 (mm2). lb/in2 (MPa). ∈) dalam proses ekstrusi. Dalam ekstrusi langsung. = tegangan regang rata-rata. Akibat adanya gesekan ini.34 Tekanan dan variabel yang lain dalam ekstrusi langsung Salah satu parameter penting adalah rasio ekstrusi. maka tekanan yang diberikan oleh ram untuk menekan bilet menuju ujung cetakan yang terbuka dapat dihitung dengan persamaan berikut : p = Yf ln rx dimana : p Yf = tekanan ram. Rasio ini berlaku baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung. = luas penampang akhir bilet. Tetapi dalam kenyataannya akan selalu ada gesekan antara bilet dengan cetakan ketika bilet ditekan ke luar menuju ujung cetakan yang terbuka. tekanan sesunguhnya akan lebih besar daripada tekanan 91 . = luas penampang awal bilet. gesekan juga terjadi antara dinding kontainer dan permukaan bilet. lb/in2 (MPa). Persamaan di atas berlaku bila deformasi dalam proses ini terjadi secara ideal. Harga rx dapat digunakan untuk menentukan regangan sesungguhnya (true strain.Gambar 5. maka berlaku persamaan : ∈ = ln rx Dengan demikian.

Bila dianggap Ys = 0. = = = = koefisien gesekan pada dinding kontainer. lb/in2 (MPa) . tekanan bilet terhadap dinding kontainer. adanya gesekan antara dinding kontainer dengan permukaan bilet menyebabkan tekanan ram lebih besar daripada ekstrusi tidak langsung. pada umumnya : a = 0. a dan b = konstanta empiris yang besarnya tergantung pada sudut cetakan.yang diberikan dalam persamaan tekanan di atas. in2 (mm2). Persaman empiris yang sering digunakan untuk memperkirakan regangan ekstrusi adalah persamaan Johson : ∈x = a + b ln rx dimana : = regangan ekstrusi.8 dan b = 1. Gaya gesek yang terjadi dapat dituliskan sebagai berikut : dimana : pf πDo2 4 µ pc L πDoL Ys pf πDo2 = µpc πDo L = Ys πDo L 4 = tekanan tambahan yang dibutuhkan untuk mengatasi gesekan.5. ∈x Berdasarkan persamaan regangan ekstrusi Johnson. maka pf akan berkurang menjadi : pf = Y f − 2L Do Jadi tekanan ram untuk ekstrusi langsung dapat dihitung sebagai berikut : 92 . in (mm). = kekuatan mulur geser (shear yield strength). = luas penampang bilet. luas antarmuka antara bilet dengan dinding kontainer. sisa panjang bilet yang diekstrusi. lb/in2 (MPa) . lb/in2 (MPa). in2 (mm2). makin besar sudut cetakan makin besar pula nilai a dan b.2 gingga 1.5 Yf . tekanan ram pada ekstrusi tidak langsung dapat dituliskan sebagai berikut : p = Yf ∈x Pada ekstrusi langsung.

Hal ini berarti bahwa awal ekstrusi sesungguhnya (actual extrusion begins) akan terjadi setelah beberapa saat pergerakan ram (ram stroke) yang panjang gerakannya tergantung pada sudut cetakan. makin besar sudut cetakan semakin curam garis yang terbentuk. selama proses berlangsung tekanan ram (p) akan berkurang sesuai dengan sisa panjang bilet yang diekstrusi (L). Hal ini disebabkan karena adanya gesekan antara permukaan bilet dengan dinding kontainer. Gambar 5. semakin besar sudut cetakan semakin cepat ekstrusi sesungguhnya terjadi. Gaya ekstrusi baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung dapat dihitung sebagai perkalian antara tekanan ram (p) dengan luas penampang bilet (Ao). F = pAo dimana : F = gaya ram dalam ekstrusi.p = Y f (∈x + − 2L ) Do Sebagai catatan.35 terlihat bahwa nilai tekanan ram dalam ektrusi langsung lebih tinggi daripada tekanan ram dalam ekstrusi tidak langsung. Kemiringan garis pada awal terjadinya tekanan tergantung pada sudut cetakan.35 Grafik tekanan ram (p) sebagai fungsi gerakan ram (dan panjang bilet yang tersisa) Dalam gambar 5. lb (N). Daya yang dibutuhkan untuk melaksanakan operasi ekstrusi : 93 . Pada akhir pergerakan ram tekanan meningkat karena bagian kecil dari bilet yang tersisa di dalam kontainer (disebut butt) tertumpu pada cetakan. Jadi bila sudut cetakan besarnya 90O maka awal ekstrusi sesungguhnya akan dimulai bersamaan dengan pergerakan ram.

3863)0.. dan diameter 1. Gunakan persamaan Johnson dengan a = 0. p = Y f (∈x + L = 2.000 (1.927 (2. p = 53.0 in. logam bilet akan diekstrusi bersamaan dengan pergerakan ram. Jawab : Mari kita periksa tekanan ram pada panjang bilet L = 3.. yang berarti tekanan ram maksimum dicapai pada saat panjang bilet L = 3. ∈ = ln rx = ln 4. Tentukan tekanan yang digunakan hingga ujung akhir bilet akibat gerakan ram ke depan.0 in.0 94 .0 ) = 53.927 (2.0 in.18 Yf = = = 53.0 in.0.0 in.87945 + 2 L = 1.0 2.. (harga awal).000 lb/in.5 (1.0 in. dan eksponen pengerasan regang = 0.18.8 + 1. Contoh soal : Sebatang bilet dengan penampang melintang bulat.0 ) = 370. diekstrusi dalam suatu operasi ekstrusi langsung dengan rasio ekstrusi rx = 4.927 (2. L = 2. in/min (m/s). Logam kerja memiliki koefisien kekuatan 69.988 lb/in 2 1.0 in.0 = 1.3863) = 2. Sudut cetakan (setengah sudut) = 90O.2.87945 K ∈n 60. in-lb (J/s). Dengan sudut cetakan 90O.842 lb/in 2 Do 1. L = 1.0 ) = 263. v = kecepatn ram.18 − L = 3. p = 53.927 lb/in 2 1 +n 1 + 0. panjang 3.134 lb/in 2 1.87945 + 2 − 2L 3.3863 ∈x = a + b ln rx = 0.8 dan b = 1.87945 + 2 ) = 478.5 untuk mempekirakan regangan ekstrusi.0 in.P=Fv dimana : P = daya.0 in. dan L = 0.0 1.

Ekstrusi impak untuk berbagai macam logam pada umumnya dilakukan dalam keadaan dingin.280 lb/in 2 1. Panjang nol adalah harga hipotesa dalam ekstrusi langsung. sehingga cara ini merupakan proses komersial yang penting. dinding yang sangat tipis dapat dibuat dengan proses ini. Gambar 5.36. sebagian kecil bilet (butt) akan tersisa di dalam cetakan sehingga tekanan akan mulai meningkat akibat butt tersebut tertumpu pada cetakan (lihat gambar 5. Seperti ditunjukkan dalam contoh. Beberapa contoh ditunjukkan dalam gambar 5. Dengan kecepatan tinggi dapat dihasilkan reduksi yang besar dan kecepatan produksi yang tinggi. atau kombinasi dari keduanya.927 (2. Perhitungan selanjutnya menunjukkan harga minimum hipotesa tekanan ram yang akan dihasilkan pada L = 0 adalah : p = 53.34 Beberapa contoh ekstrusi impak : (a) forward. (b) backward. Ekstrusi impak ke belakang lebih banyak digunakan. Tumbukan dapat dilakukan dengan ekstrusi ke depan (forward). Ekstrusi impak/tumbuk digunakan untuk membuat komponen secara tersendiri. (c) kombinasi forward dan backward 95 . Dalam kenyataannya tidak mungkin semua logam bisa ditekan habis melalui ujung pembukaan cetakan.35).87945 + 2 0 ) = 155. ekstrusi ke belakang (backward).0 Ekstrusi impak.L = 0. dilakukan dengan kecepatan yang lebih tinggi dan gerakan yang lebih pendek dibandingkan dengan ekstrusi konvensional. Produk yang dibuat dengan proses ini antara lain tabung pasta gigi dan rumah bateri.

36 berikut ini.36. Gambar 5. mengakibatkan logam mengalir melalui die terbuka. retak yang terjadi pada bagian dalam produk ekstrusi yang terbentuk akibat adanya tegangan tarik sepanjang garis tengah (center line) bendakerja selama proses ekstrusi. Nama lain dari cacat ini adalah tailpipe dan fishtailing.a).35 Ekstrusi hidrostatik Beberapa jenis cacat (defect) dalam produk ekstrusi : Cacat dalam produk ekstrusi dapat diklasifikasikan ke dalam beberapa katagori.36.Ekstrusi hidrostatik (hydrostatic extrusion) Salah satu masalah yang dihadapi dalam ekstrusi langsung adalah gesekan antara billet dengan dinding kontainer.36 Beberapa jenis cacat dalam produk ekstrusi Centerburst (gambar 5. sehingga fluida menekan seluruh permukaan billet (gambar 5. Untuk menghindari terbentuknya cacat ini dapat dilakukan dengan menggunakan blok dummy dengan diameter sedikit lebih kecil daripada diameter billet. seperti ditunjukkan dalam gambar 5.35). Untuk mengatasi masalah ini digunakan fluida yang ditempatkan di sekeliling billet di dalam kontainer. Fluida ditekan dengan menggerakkan ram ke depan.b). dimana pada ujung akhir billet terdapat lubang. (b) Piping (gambar 5. Gambar 5. cacat yang terjadi pada proses ekstrusi langsung. (a) 96 .

.c). Antara penarikan kawat dan penarikan batang tedapat perbedaan yang mendasar seperti ditunjukkan dalam table 5.gerakan ram terlalu cepat. produk yang dihasilkan merupakan batang lurus dengan panjang terbatas. .gesekan antara billet dengan dinding kontainer. cacat yang terjadi pada permukaan hasil ekstrusi.2 berikut ini. Hal ini terjadi karena : . Tabel 5.37). PENARIKAN KAWAT DAN BATANG Penarikan adalah operasi yang dilakukan untuk mengurangi diameter kawat/batang dengan menarik kawat/batang tersebut melalui die terbuka (gambar 5. produk yang dihasilkan sangat panjang (ratusan s/d ribuan feet) Analisis penarikan : 97 .36. ditarik melalui beberapa die (4 – 12) 3. ditarik melalui satu die (single draft operation) 3. Istilah penarikan kawat (wire drawing) dan penarikan batang (bar drawing) digunakan untuk membedakan proses penarikan pada logam lembaran yang juga menggunakan istilah penarikan (drawing). Gambar 5. bedanya pada ekstrusi bendakerja ditekan.(c) Retak permukaan (surface cracking) (gambar 5.2 Perbedaan antara penarikan kawat dengan Penarikan batang (bar drawing) 1.adanya efek cil pada billet panas. sedang pada operasi penarikan bendakerja ditarik keluar dari dalam die terbuka.37 Beberapa Secara umum proses ini hampir sama dengan ekstrusi. 2. diameter bendakerja besar 1. penarikan batang : Penarikan kawat (wire drawing) diameter bendakerja kecil 2.

lb/in2 (MPa). = diameter akhir bendakerja. = diameter awal bendakerja. in (mm) . maka regangan sesungguhnya (true strain). in2 (mm2) Dalam penarikan batang. Bila dianggap tidak ada gesekan atau pekerjaan/pengerjaan lain yang terjadi selama penarikan. Tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal ini dapat dinyatakan dengan : − − σ = Yf ∈= Y f ln dimana : A0 Af σ = tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal. r= dimana : A0 − Af A0 r A0 Af = reduksi luasan dalam penarikan. Yf − = tegangan regang rata-rata. dan dalam penarikan kabel dengan diameter besar untuk peng-upset-tan dan operasi pembentukan kepala. Jadi draft adalah perbedaan antara diameter awal dan diameter akhir bendakerja. in2 (mm2) . in (mm). 98 . yang didefinisikan sebagai berikut:. = luas penampang awal bendakerja. = luas penampang akhir bendakerja.Dalam operasi penarikan. istilah draft digunakan untuk menyatakan berdedaan ukuran sebelum dan sesudah penarikan. d = D0 .Df dimana : d D0 Df = draft . perubahan ukuran bendakerja biasanya dinyatakan sebagai reduksi luasan (area reduction). lb/in2 (MPa). dapat ditentukan sebagai berikut : ∈= ln dimana : A0 1 = ln Af 1−r ∈ = regangan sesungguhnya. in (mm).

lb (N).ln 0 tanα  Af  dimana : F = gaya penarikan (draw force). derajat.88 + 0. lb/in2 (MPa). sudut cetakan (die angle). Sebagai tambahan variabel yang lain (selain A0/Af) yang juga mempengaruhi besarnya tegangan adalah sudut cetakan (die angle) dan koefisien gesekan antarmuka bendakerja dan cetakan. in (mm). Harga D dan Lc dapat ditentukan dari persamaan berikut ini. Metode yang dapat digunakan untuk memprediksi tegangan penarikan tersebut adalah persamaan yang disarankan oleh Schey : − A μ   σ d = Y f 1 + φ .12 dimana : D Lc D Lc = diameter rata-rata bendakerja selama penarikan. tegangan sesungguhnya akan lebih besar daripada tegangan yang diberikan dalam persamaan di atas. 99 .ln 0 Af  tanα  tegangan penarikan (draw stress). in (mm). faktor yang menyatakan ketidak homoginan deformasi. D= D0 + Df 2 dan Lc = D0 − Df 2sinα Gaya yang bekerja pada proses penarikan ini adalah luas penampang bendakerja yang ditarik dikalikan dengan tegangan penarikan (draw stress) : − A μ   F = Af σ d = Af Y f 1 + φ . = panjang kontak (contact length) bendakerja dengan cetakan. koefisien gesek antara cetakan dan bendakerja . dimana : σd µ α φ = = = = Faktor ketidak homoginan deformasi untuk penampang bulat dapat dinyatakan dengan : φ = 0.Karena gesekan selalu terjadi dalam proses penarikan dan logam kerja mengalami deformasi tidak homogen.

0386 in 2sinα 2sin15 0 D 0.00786 in2.090 in. 2 2 D0 − Df 0.  F = σ d .00503) = 70 lb.882).16) . 4 4 πDf π .20. Reduksi maksimum untuk setiap tahap penarikan (maximum reduction per pass) 100 .446 AF 0.Daya yang diperlukan dalam operasi penarikan ini adalah gaya penarikan dikalikan dengan kecepatan keluar bendakerja. 4 4 2 ∈= ln A0 0. Tentukan kekuatan penarikan dan gaya penarikan dalam operasi ini.100 ) 2 A0 = = = 0. Diameter awal 0.00503 20 Y f =K − ∈n ( 0.Af = ( 13.16 Lc 0.88 + 0.07   σ d = Y f 1 + φ .100 − 0.000 ) 1 +n 1 + 20 = 21.882 lb/in .080 = = 0.00503 in .0386 Lc = φ = 0.446) = ( 30. Contoh soal : Kawat ditarik melalui suatu cetakan dengan sudut masuk = 15O.( 0.275 lb/in2.080 = = 0. Logam memiliki koefisien kekuatan K = 30. Koefisien gesek pada antar muka cetakan bendakerja = 0.ln 0 = ( 21.090 = 0.446) = 13.07.12 πD0 2 π .00786 = = 0.080 ) 2 2 Af = = = 0. − A μ  0.080 in. Jawab : D= D0 + Df 0.000 lb/in2 dan eksponen pengerasan regang n = 0.12 = 1.275 )  1 + 0 Af  tanα   tan15  2 ( 1.( 0.88 + 0.100 + 0.100 in dan diameter akhir 0.( 0.( 0.

mengapa dalam penarikan kawat dibutuhkan lebih dari satu tahap penarikan untuk mencapai reduksi penampang kawat sesuai dengan yang diinginkan.r Jadi. reduksi maksimum yang mungkin dilakukan adalah: rmax = 0.r Af 1 . yang dapat meningkatkan reduksi maksimum yang mungkin dilakukan karena kawat hasil penarikan lebih kuat daripada logam awalnya. Jadi agar operasi penarikan ini dapat berhasil dengan baik.ln Af 1. Bila r cukup besar sehingga σ d melebihi tegangan yield logam yang keluar dari cetakan terbuka (tegangan yield logam hasil penarikan). dengan mengabaikan : (1) pengaruh gaya gesekan dan gaya-gaya yang lain. Dari persamaan tegangan penarikan berikut ini : − − μ  A μ  1   σ d = Y f 1 + φ .r A0 1 = ln = 1 dan A0 = 1 = e = 2.Satu pertanyaan yang mungkin timbul.ln 0 = Y f  1 + φ . maka tegangan penarikan harus lebih kecil dari tegangan yield logam hasil penarikan. semakin besar pula tegangan penarikan ( σ d ). sehingga tidak ada logam baru lagi yang tertekan keluar dari cetakan terbuka tersebut.r  tanα   tanα  dapat dilihat bahwa semakin besar reduksi luasan penarikan ( r).632 Ketentuan di atas digunakan untuk reduksi maksimum teoritis dalam satu tahap penarikan (single draw). maka n =1 sehingga Y f = Y (tegangan yield logam hasil penarikan). sehingga : ∈max = ln A0 1 A 1 harus sama dengan logaritme natural = ln = 1 . Bila kita anggap logam tersebut mengalami regangan plastis sempurna (tidak ada gesekan dan tidak ada gaya-gaya lain yang bekerja). dimana hal tersebut dapat mengurangi reduksi maksimum yang mungkin dilakukan. seperti pada proses ekstrusi ? Jawabannya dapat dijelaskan sebagai berikut. Dengan demikian persamaan tegangan penarikan menjadi : − σ d = Y f ln Ini berarti ln − A0 A 1 = Y ln 0 = Y ln =Y Af Af 1. jadi 0 = Af 1.r dengan basis bilangan e.7183 Af 1−r Af 1 . (2) pengerasan regang. 101 . maka logam hasil penarikan tersebut akan mudah mengalami regangan.

kekuatan dan kekerasan meningkat . biasanya sekitar 0. rivet.permukaan akhir baik .kereta belanja .5 untuk penarikan batang dengan pengecilan satu tahap ( single draft) dan sekitar 0. terdiri dari : 102 .kabel listrik . cocok untuk produk masal. Keuntungan penarikan : . Contoh produk penarikan batang : Batang produk setengah jadi yang kemudian dimesin atau melalui proses-proses lainnya.Dalam praktik biasanya dilakukan di bawah nilai reduksi maksimum teoritis di atas. Contoh produk penarikan kawat : .dimensi akurat .kawat pagar . dan lain-lain.gantungan baju/kawat jemuran . sekrup. per.38).3 untuk penarikan kawat dengan pengecilan berulang-ulang (multiple draft).laju produksi tinggi. Peralatan penarikan Bar drawing dilakukan dengan menggunakan mesin yang disebut draw bench (gambar 5. Penarikan dalam praktek Penarikan biasanya dilakukan dalam operasi pengerjaan dingin.batang kawat untuk membuat : jarum.

38 Bangku penarikan yang dioperasikan secara hidrolik untuk logam batang (bar) Wire drawing.drum penggulung (capstan drum) Setiap die dipisahkan oleh drum penggulung yang berfungsi untuk menarik kawat. Drum penggulung digerakkan dengan motor (gambar 5.penopang cetakan (die stand) .kereta (carriage) .39). . Kereta digunakan untuk menarik batang melalui die.rak keluaran (exit rack). 103 . sehingga beberapa batang dapat ditarik bersamaan. Die stand biasanya didesain untuk memegang lebih dari satu die.meja masukan (entry table) . - Gambar 5.beberapa die. Kereta ini digerakkan dengan silinder hidralik atau motor-penarik rantai. dilakukan dengan mesin penarik kontinu yang terdiri dari : .

40 Penarikan batang persegi empat (bar). Besar sudut biasanya sekitar 6º – 20º.39 Penarikan kawat kontinu Draw dies. atau turning (pembubutan). atau kawat 1) entry. 3) Pointing yaitu proses pengurangan diameter pada ujung kawat/batang yang akan ditarik. Draw dies dapat dibagi atas empat daerah (region) : Gambar 5. tergantung pada jenis material kerja. Entry region : daerah yang berbentuk mulut lonceng yang tidak menyentuh bendakerja. 4) Back relief : daerah keluaran dengan sudut sekitar 30º . 3) Bearing surface (disebut juga land) : daerah yang menentukan ukuran akhir dari penarikan. Penarikan Tabung 104 . batang bulat (rod). approach angle.Gambar 5. 2) Approach angle : daerah tempat awal terjadinya penekanan akibat proses penarikan. bearing surface. dibuat dari baja atau karbida semented atau intan (gambar 5. Biasanya dilakukan dengan swaging. Kadangkadang annealing dilakukan beberapa kali setelah penarikan. rolling. 2) Cleaning yaitu proses pembersihan untuk menghindari cacat pada permukaan kawat/batang.40). back relief. Penyiapan penarikan Penarikan biasanya diawali dengan 3 tahapan penyiapan yaitu : 1) Annealing yaitu proses laku panas untuk meningkatkan keuletan.

sedang ketebalan dinding tabung ditentukan oleh jarak ruang bebas antara mandrel dan die. maka dilakukan dengan mandrel (gambar 5. maka penarikan dapat dilakukan tanpa mandrelU (gambar 5. Gambar 5. setelah sebelumnya dikerjakan dengan operasi yang lain (missal ekstrusi). Gambar 5.42 Penarikan tabung dengan mandrel (a) fixed mandrel .41).42).Penarikan tabung digunakan untuk mengurangi diameter atau ketebalan dinding tabung tanpa kampuh (seamless tube). 105 .41 Penarikan tabung tanpa mandrel Bila diameter dalam dan ketebalan dinding tabung dipentingkan. Bila ukuran diameter dalam dan ketebalan dinding tabung tidak dipentingkan . Penarikan dapat dilakukan dengan atau tanpa mandrel. dan (b) floating plug Ukuran diameter dalam tabung ditentukan oleh diameter mandrel.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful