5.

PROSES DEFORMASI DALAM PENGERJAAN LOGAM PEJAL (BULK) Klasifikasi Proses Pengerjaan Logam Pejal Pengerjaan logam pejal dapat diklasifikasikan dalam beberapa proses pengerjaan seperti ditunjukkan dalam gambar 5.1 berikut ini.
Pengerolan datar Pengerolan bentuk Pengerolan

Roda pengerolan (rolling mill)
Pengerolan lainnya Penempaan dengan die terbuka Penempaan dengan die tertutup

Pengerjaan Logam Pejal

Penempaan

Penempaan tanpa sirip (flashless forging ) Die tempa, palu, & press Penempaan lainnya Ekstrusi langsung

Ekstrusi

Ekstrusi tak langsung Ekstrusi lainnya

Penarikan

Penarikan batang dan kawat

Gambar 5.1 Klasifikasi proses pengerjaan logam pejal

PENGEROLAN : proses deformasi dimana ketebalan bahan dikurangi dengan menekan bahan tersebut menggunakan dua rol yang saling berhadapan. Pengerolan datar seperti ditunjukkan dalam gambar 5.2 adalah pengerolan terhadap bendakerja untuk memperoleh hasil rol yang memiliki permukaan datar. seperti : slab - lembaran (sheet) strips - pelat Pada umumnya pengerolan datar dilakukan dengan pengerjaan panas (disebut pengerolan panas) karena dalam pengerolan ini diperlukan deformasi yang besar.
60

Gambar 5.2 Proses pengerolen datar

Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses ini ditunjukkan dalam gambar 5.3 berikut ini.

Gambar 5.3 Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses pengerolan

Keuntungan pengerolan panas : bebas dari tegangan sisa, dan sifat-sifatnya lebih homogen. Kerugian : - dimensi kurang akurat, - terjadi oksidasi pada permukaan rolan. Analisa : Dalam pengerolan datar (lihat gambar 5.4), bendakerja ditekan antara dua rol, sehingga ketebalannya mengalami pengurangan yang disebut draft:
61

dimana : d = draft dalam in (mm) to = ketebalan mula-mula dalam in (mm) tf = ketebalan akhir dalam in (mm)

d = to – tf

Gambar 5.4 Pandangan samping pengerolan datar

Draft kadang-kadang dinyatakan sebagai fraksi dari ketebalan bendakerja mulamula yang disebut reduksi. r=
dimana

t0 − tf d = t0 t0

r = reduksi

Bila pengerolan dilakukan secara seri (berulang-ulang), maka reduksi dihitung dari jumlah draft dibagi ketebalan mula-mula: Disisi lain pengurangan ketebalan menyebabkan pertambahan lebar yang disebut spreading (pelebaran). Karena volume benda tetap sama sebelum dan setelah pengerjaan, maka :

t0 w0 L0 = tf wf L f
dimana :

wo & wf = lebar bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm). Lo & L f = panjang bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm).

62

Dengan cara yang sama dapat dinyatakan bahwa laju volume aliran material sebelum dan sesudah pengerjaan haruslah sama, sehingga kecepatan sebelum dan sesudah adalah : t0 w0v0 = tf wfvf dimana :

vo & vf

= kecepatan masuk dan keluar dari bendakerja.

Panjang busur sentuh antara rol dengan bendakerja ditentukan oleh sudut θ. Setiap rol memiliki jari-jari R, dan kecepatan putar vr, dimana : v0 < vr < vf. Karena logam (bendakerja) mengalir secara kontinu, maka kecepatan bendakerja yang berada diantara kedua rol akan berubah secara gradual. Tetapi ada satu titik sepanjang busur yang mempunyai kecepatan sama dengan kecepatan putar. Titik ini disebut titik tanpa slip (no-slip-point), juga dikenal sebagai titik netral (netral point). Selain titik ini akn mengalami slip dan gesekan antara rol dan bendakerja. Besarnya slip antara rol dan bendakerja dinyatakan dengan persamaan :

s=

vf −v r vr

dimana : s = slip ke depan, vf = kecepatan akhir (keluar) bendakerja, ft/sec (m/s), vr = kecepatan rol, ft/sec (m/s). Regangan sesunguhnya dapat dinyatakan dengan persamaan : t ∈= ln 0 tf Regangan sesungguhnya tersebut dapat digunakan untuk menentukan tegangan alir rata-rata Y f yang terjadi pada bendakerja dalam pengerolan datar. Persamaan tegangan alir rata-rata :

Yf =
dimana

K ∈n 1 +n

2 Yf = tegangan alir rata-rata dalam lb/in (MPa); dan

∈ = regangan maksimum n = eksponen pengerasan regang K = koefisien kekuatan dalam lb/in (MPa)

63

Gambar 5. yang berarti pengerolan tidak dapat dilakukan.5 Variasi tekanan sepanjang bidang kontak dalam pengerolan datar Gambar 5. Gaya rol F dapat dihitung dengan rumus : F = w ∫ pdL 0 L dimana : F w p L = = = = gaya rol. in (mm) Dari persamaan di atas terlihat bahwa bila µ = 0. lb (N) lebar bendakerja. lb/in2 (MPa) panjang sentuh antara rol dengan bendakerja.Tegangan alir rata-rata berguna dalam menghitung perkiraan gaya dan daya dalam pengerolan. in (mm) 64 . Harga maksimum ditentukan dengan persamaan : d max = μ 2R dimana : d max = draft maksimum µ = koefisien gesekan R = jari-jari rol dalam. maka draft sama dengan nol. in (mm) tekanan rol.5 menunjukkan bahwa tekanan ( p ) naik hingga mencapai titik tanpa slip kemudian turun.

in-lb/min (J/s) kecepatan putar.12 adalah : d max = μ 2R = ( 0. n = 0. 65 .875 in.0 – 0.000 lb/in2. Tentukan apakah gesekan mencukupi untuk mengerol lembaran tersebut ? Bila ya.L atau F.N.144 in Jadi gesekan tersebut mencukupi. hitung gaya rol.F.0 in dideformasi dengan sepasang rol.875 = 0. Jari-jari masing-masing rol adalah 10 in.12.T P N F L = = = = daya (power).N. Ketebalan harus dikurangi menjadi 0.L dimana : atau P = 4π . in (m) Contoh soal : Suatu lembaran logam lebar 12 in.5F. dan daya (HP) Jawab : d = to – tf = 1. Benda/material kerja memiliki kurva alir yang ditentukan dengan K = 40. tebal 1.Harga pendekatan dari gaya F di atas dapat juga dihitung dengan rumus : F = Yf wL Panjang sentuh (L) dapat dihitung dengan rumus : − L = R (t0 −tf ) Torsi pada setiap rol : T = 0. dengan sekali masuk (one pass) dengan kecepatan putar 50 rev/min.L = 2 T Daya (P) dapat dihitung dengan rumus : P = 2π .12) 2 ( 10 ) = 0.15.125 in Draft maksimum yang dapat dihasilkan dengan koefisien gesek 0. dan koefisien gesekan adalah 0. torsi. lb (N) panjang sentuh. rev/min (1/s) gaya pengerolan.

N.134 ) = 1 +n 1.000 in-lb/min.997 = 306 hp.238.238.F.5( 345.729( 12)( 1.118 ) = 345. Roda pengerolan (rolling mills) Konfigurasi dari berbagai jenis rolling mill ditunjukkan dalam gambar 5.5F.15 = 25.L = R (t0 −tf ) = 10( 1.000 Pengerolan bentuk (shape rolling) Pengerolan bentuk dilakukan dengan mengumpankan bendakerja ke dalam sepasang rol yang mempunyai bentuk permukaan yang berlawanan/kebalikan dari bentuk produk yang diinginkan.15 − 0. Produk-produk yang dibuat dengan pengerolan bentuk adalah : I–beams.134 tf 0. 1hp = 396.118 in t 1. seperti ditunjukkan dalam gambar 5.0 ∈= ln 0 = ln = 0.6 Beberapa konfigurasi roda pengerolan (rolling mills) 66 . 396.118) = 121.875 Yf = − K ∈n 40.L = 0.0 − 0.6. L–beams.729 lb/in2 F = Yf wL = 25. HP = 121. P = 2π .184 lb.3. Gambar 5.184)( 1.L = 2π( 50 )( 345.997 in-lb/min. T = 0. dan U-channel.875 ) = 1.958 in-lb.000( 0.184 )( 1.118) = 192.

0 s/d 4. Rol yang bekerja searah selalu berputar pada arah yang sama. 4) Untuk mereduksi penampang ingot menjadi bloom diperlukan sekitar 30 pass. (e) mesin rol tandem (tandem rolling mill). (c) mesin rol empat tingkat (four-high rolling mill). Mesin rol dua tingkat Mesin rol ini mempunyai diameter sekitar 2. 2) Dapat diatur kemampuannya sesuai dengan ukuran batangan dan laju reduksi. Kelemahan : 1) Diperlukan adanya mekanisme elevasi. Rol yang bekerja bolak-balik arah putar rol dapat dibalik. kemudian dihentikan. sehingga bendakerja dapat dimasukkan dari sisi yang lain. 67 . Keuntungan : 1) Dapat mereduksi luas penampang dalam berbagai ukuran. Mesin rol tingkat tiga : Keuntungan : 1) Tidak diperlukan pembalikan arah putar rol. Proses kerja rol tingkat dua bolak-balik : 1) Lembaran logam bergerak antara rol. 2) Biaya operasi lebih murah dan mempunyai keluasan lebih tinggi dibandingkan dengan mesin rol bolak-balik.4 m). 2) Terdapat sedikit kesulitan dalam mengatasi kecepatan rol. Rol ini dapat bekerja secara bolak-balik (reversing) atau searah (nonreversing).Keterangan gambar : (a) mesin rol dua tingkat (two-high rolling mill). (d) mesin rol kluster (cluster mill). dan bendakerja selalu dimasukkan dari sisi yang sama. sehingga tidak ada gaya kelembaban yang harus diatasi.6 s/d 1.5 ft. Kelemahan : 1) Ukuran panjang batangan terbatas. (0. (b) mesin rol tiga tingkat (three-high rolling mill). 2) Arah rol dibalik. 2) Pada setiap siklus pembalikan gaya kelembaban arus diatasi. o 3) Pada interval tertentu logam diputar 90 agar penampang uniform dan butirbutir logam merata. bendakerja dimasukkan dari sisi yang lain.

Mesin rol kluster : Menggunakan empat rol pendukung dengan dua rol yang berhubungan langsung dengan bendakerja dimana diameternya lebih kecil dibandingkan mesin rol tingkat empat.Mesin rol tingkat empat : Rol ini menggunakan dua rol dengan diameter lebih kecil yang bersentuhan langsung dengan bendakerja dan dua rol pendukung untuk menahan rol yang berdiameter lebih kecil. Penggunaannya sama dengan mesin rol tingkat empat.8. Gambar 5. Operasi pengerolan yang lain : (1) Pengerolan cincin (ring rolling). dengan cetakan (dies) datar yang digunakan untuk membuat ulir luar → lihat gambar 5.7. digunakan untuk mengurangi ketebalan dan memperbesar diameter cincin → lihat gambar 5. Gambar 5.8 Proses pengerolan ulir dengan cetakan datar (1) awal proses. (2) akhir proses 68 . Mesin rol tandem : Rol ini menggunakan beberapa pasang sol. Biasa digunakan untuk lembaran yang lebar. sehingga dapat dioperasikan secara kontinu sampai dicapai ketebalan produk yang diinginkan. (2) akhir proses (2) Pengerolan ulir (thread rolling).7 Proses pengerolan cincin (1) awal proses.

dengan memanaskan kekuatan logam dapat dikurangi dan keuletannya bertambah. cara ini juga sering dilakukan untuk pembuatan produk tertentu. sedang yang digunakan untuk penempaan beban gradual disebut forging press.9. Berdasarkan cara pemberian gaya untuk mendeformasikan bendakerja. diantaranya berdasarkan temperatur kerja : 1) Tempa panas atau hangat.9 Proses penembus rol untuk membuat pipa tampa kampuh PENEMPAAN (FORGING) : Penempaan adalah proses deformasi yang dilakukan dengan menekan bendakerja diantara dua cetakan (die). cara ini paling banyak digunakan bila diperlukan deformasi yang cukup besar. baik menggunakan gaya kejut (impact) atau ditekan secara gradual hingga diperoleh bentuk akhir bendakerja yang diinginkan. digunakan untuk membuat tabung tanpa kampuh (seamless tubing) → lihat gambar 5. Keuntungan dari tempa dingin adalah dapat meningkatkan kekuatan yang dihasilkan dari pengerasan regang. 2) Tempa dingin.(3) Penembus rol (roll piercing). Gambar 5. Klasifikasi tempa : Tempa dapat diklasifikasikan dengan berbagai macam cara. Mesin tempa yang digunakan untuk penempaan dengan beban impak disebut forging hammer. tempa dapat diklarifikasikan atas : 1) tempa dengan beban impak (impact). 2) tempa dengan beban gradual. 69 .

Cara lain untuk mengklasifikasikan proses tempa adalah berdasarkan derajat aliran logam kerja yang didesak oleh dies. (b) tempa cetakan tertutup (impression-die forging).10 Tiga jenis operasi penempaan (a) tempa cetakan terbuka (open-die forging). dan aliran radial logam seragam.10. Operasi penempaan ini dikenal sebagai upset forging yaitu mengurangi tinggi bendakerja dan menambah diameternya. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Gambar 5. (c) tempa tanpa sirip (flashless forging). Open-die forging. Analisa open-die forging Bila open-die forging dilakukan pada kondisi yang ideal yaitu tidak ada gesekan antara permukaan bendakerja dan cetakan.11. Gambar 5.11 Deformasi homogen bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka 70 . seperti ditunjukkan dalam gambar 5. sehingga terjadi deformasi yang homogen. bendakerja ditekan diantara dua buah cetakan (die) yang datar (hampir datar) sehingga logam mengalir dalam arah lateral tanpa dihambat oleh permukaan cetakan.

karena adanya gesekan antara bendakerja dengan permukaan cetakan.A dimana : F A Yf = gaya.12. Gambar 5. deformasi yang terjadi tidak seperti dalam gambar 5. in (mm) Pada akhir penekanan. h = tinggi akhir.Pada kondisi ideal ini. dan sebaliknya tinggi h akan berkurang. Gaya F akan mencapai harga maksimum pada akhir penekanan. regangan yang sebenarnya (true starin) dapat ditentukan dengan : h ∈= ln 0 h dimana : h0 h = tinggi awal bendakerja.in (mm) = tinggi pada titik berilkutnya. lb/in2 (MPa). hf Gaya yang dibutuhkan untuk meneruskan penekanan hingga tinggi h dicapai : F = Yf . dan tegangan alir Yf = Y (kekuatan yield logam). kecuali logam tersebut plastis sempurna (misalnya dalam pengerjaan panas). lb (N) = luas penampang lintang. Tegangan alir Yf juga bertambah sebagai akibat pengerasan bendakerja. yaitu pada saat A dan Yf memiliki harga tertinggi.12 Deformasi sebenarnya bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka 71 . Pada kondisi ini. Luas penampang lintang A secara bertahap akan bertambah selama operasi. in 2 (mm2) = tegangan alir. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Pada operasi upset forging yang sesungguhnya.11. eksponen pengerasan regang n = 0.

π .A dimana : Kf = faktor bentuk penempaan (the forging shape factor) Kf = 1 + dimana : 0. Bila koefisien gesekan 0. V = h .4μD h µ D h = koefisien gesekan = diameter bendakerja atau panjang bidang kontak dengan permukaan die. dan c) pada tinggi akhir 1. Material kerja tersebut memiliki kurva alir dengan K = 50.5 in.000 lb/in2 dan n = 0. Hal tersebut dapat mengakibatkan : (1) bertambahnya koefisien gesekan. dan (2) adanya transformasi panas dari bendakerja ke permukaan/dekat permukaan cetakan. Untuk menghitung gaya upset tersebut dapat digunakan rumus pendekatan sebagai berikut : F = Kf .5 in dan 2 in.426 in3 4  4   Pada saat upper die baru menyentuh permukaan bendakerja : h = 3.Yf . sehingga bagian bendakerja yang berdekatan dengan cetakan lebih sulit dideformasi dibanding dengan bagian tengahnya.0 in.Gesekan ini akan bertambah bila pengerjaan dilakukan dalam keadaan panas dan cetakan (die) tetap dalam keadaan dingin. Kedua faktor di atas menyebabkan gaya upset yang sebenarnya lebih besar dibandingkan dengan yang diprediksikan sebelumnya.5 in. Jawab :  D2  22 π  = 3. in (mm) = tinggi bendakerja. Tinggi mula-mula 3.1 tentukan gaya : a) pada saat proses dimulai. = 9. Dalam operasi tersebut tinggi berkurang menjadi 1.17.0 in dan F = 0 72 . b) pada tinggi 2. in (mm) Contoh soal (untuk open-die forging): Bendakerja bentuk silinder ditempa dalam keadaan dingin.0 in dan diameter 2.

0 in.1)( 2.142) = = 3.5 ∴ F = ( 1. dan bila dianggap regangan ∈ = 0.0 in (sedikit lebih besar daripada 2. Kf = 1 + 0.0 in → F = 211.000( 0.142 = 56. maka h sedikit lebih kecil daripada 3.894 lb 73 .A0 ( 3)( 3.Pada saat mulur (yielding) dimulai.438 lb/in2 Bila dianggap volume konstan : A= D2 4 h0 . = 3.17 = 37.77 = 2.1823) 0.77 in2 h 2.4 µD 0.077 lb.1823 h 2.027 )( 17. Dengan cara yang sama.4( 0. maka : Yf = K ∈n = 50. maka diperoleh : Untuk h = 2.035 )( 37. Pada saat h = 2.4( 0.3.Yf .384 lb/in2 Pada saat ini D ≈ 2.17 = 17.035 h 2.027 h 3.102 lb.438)( 3.000( 0.5 in ∈= ln h0 3 = ln = 0.002) 0.142 in2 4 4 Kf = 1 + 0.19 in π A =π.0 Jadi gaya tempa pada saat proses dimulai : F = K f .384 )3.5 → D= 4.A = ( 1.77 ) = 146.A = π 4.002.0 in) D2 22 A =π =π.19 ) =1+ = 1.1)( 2) =1+ = 1.4 µD 0.5 Yf = K ∈n = 50.

13 Gaya upset sebagai fungsi tinggi dan reduksi tinggi Open-die forging dalam praktik : Dalam proses industri open-die forging dilakukan dalam keadaan panas. 74 . edging.Untuk h = 1.500 lb Kurva pembebanan ini dapat dilihat dalam gambar 5.5 in → F = 317. Bentukbentuk yang dihasilkan dalam operasi open-die forging ditunjukkan dalam gambar 5. Permukaan cetakan berbentuk cembung. Gambar 5.14 yaitu fullering.14 a) adalah operasi tempa yang dilakukan untuk mengurangi bagian melintang dan mendistribusikan logam bendakerja sebagai persiapan penempaan bentuk yang berikutnya. dan cogging.14 Beberapa operasi penempaan cetakan terbuka (open die forging) (a) Fullering (gambar 5. Gambar 5.13 berikut ini.

sehingga aliran logam dalam arah lateral mendapat hambatan yang cukup signifikan Dalam operasi tempa ini.Ruang antara kedua cetakan (cavity) sering didesain dengan berbagai jarak (multicavity impression dies) sedemikian rupa sehingga operasi diawali dengan pembentukan kasar sebelum pembentukan akhir. (b) Edging (gambar 5.15. Impression–die forging. sejumlah kecil logam kerja mengalir ke dalam celah diantara kedua cetakan membentuk sirip (flash). Biasanya digunakan open-die yang datar atau dengan permukaan yang sedikit berkontour.14 b) hampir sama dengan fullering.15 Tahapan proses impression-die forging Bahan baku bendakerja dalam gambar tersebut berbentuk silinder serupa dengan bentuk bedakerja dalam operasi open-die forging. hanya disini permukaan cetakan berbentuk cekung. dimana bentuk rongga cetakannya merupakan kebalikan bentuk benda yang akan dibuat. Flash yang terbentuk diantara kedua cetakan tersebut harus dipotong dengan proses trimming.14 c) adalah operasi tempa yang dilakukan secara berturutturut sepanjang panjang bendakerja untuk mengurangi bagian melintang dan menambah panjangnya. Gambar 5.10(b). seperti dapat dilihat dalam gambar 5. Cogging banyak digunakan dalam industri baja untuk membentuk ingot hasil pengecoran menjadi bloom dan slab. (c) Cogging (gambar 5. Proses ini kadang-kadang juga disebut incremental forging. bendakerja ditekan diantara sepasang cetakan yang tertutup. Impression-die forging kadang-kadang juga disebut penempaan cetakan tertutup (closed-die forging). 75 . Tahapan proses impression-die forging ditunjukkan dalam gambar 5. Pada saat cetakan mendekati posisi akhirnya flash dibentuk oleh aliran logam pada celah diantara cetakan.

0 Flashless forging Coining (top and bottom surfaces) 6. misalnya lubang. dan permukaan-permukaan yang akan disatukan dengan komponen lainnya.0 Harga gaya maksimum dicapai pada akhir penempaan bila luas proyeksi terbesar dan gesekan maksimum.0 Chomplex shapes with flash 8.0 Very chomplex shapes with flash 10. Harga Kf bertambah sesuai dengan bertambah kompleksnya bentuk/ geometri produk yang akan dibuat. Keterbatasan impression-die forging : Dimensi produk yang dihasilkan kurang akurat.0 Complex shapes 8. Rumus gaya yang digunakan pada proses penempaan ini sama dengan rumus gaya yang digunakan dalam open-die forging.Walaupun flash harus dipotong pada akhir operasi. tetapi dengan interpetasi sedikit berbeda : F = K f Yf A dimana : F A Yf Kf = = = = gaya maksimum.1 Harga Kf untuk berbagai geometri produk Part shape Kf Impression-die forging Simple shapes with flash 6. dan bagian-bagian yang memerlukan ketelitian yang lebih baik dilakukan dengan proses pemesinan. sehingga logam akan mengisi seluruh rongga cetakan. lb/in2 (MPa) faktor bentuk penempaan Pada penempaan panas harga Yf = kekuatan mulur (yield) logam pada temperatur tersebut. Tabel 5. penyelesaian akhir dapat dilakukan dengan proses pemesinan. lb (N) luas proyeksi termasuk flash. in2 (mm2) tegangan alir material. Pada penempaan panas. ulir. Biasanya geometri dasar dari produk yang dibuat dilakukan dengan proses tempa. Bila diinginkan dimensi yang lebih akurat. sehingga diperoleh kualitas produk yang lebih baik.1. aliran logam menuju celah akan terhambat karena flash yang tipis lebih cepat menjadi dingin. tekanan terhadap bendakerja akan bertambah dan mampu untuk mengisi seluruh bagian dari rongga cetakan. 76 . Harga Kf untuk berbagai geometri produk dapat dilihat dalam tabel 5. tetapi sebenarnya juga bermanfaat untuk menekan aliran logam menuju celah diantara cetakan.

.mengurangi pengerjaan pemesinan. .reduksi dimensi yang lebih besar.16).geometri yang lebih kompleks. Gambar 5. dan . Gambar 5.yang memiliki bagian-bagian yang sempit.17 memperlihatkan perbandingan antara precision forging dengan conventional impression-die forging.Pemakaian logam lebih hemat. Proses tempa yang dapat menghasilkan produk di atas disebut precision forging. .16 Aliran butir kristal (a) penempaan panas dengan penyelesaian akhir pemesinan. (b) hasil pemesinan Dengan kemajuan teknologi impression-die forging. saat ini dapat dihasilkan produk tempa : .17 (a) Penempaan konvensional (b) penempaan presisi (precision forging) 77 . Gambar 5.Kelebihan tempa dibandingkan dengan proses pemesinan : .Laju produksi lebih tinggi . dan .toleransi yang ketat.Orientasi butir kristal lebih baik (bandingkan aliran butir kristal hasil penempaan dan pemesinan dalam gambar 5.

dan tidak ada sirip (flash) yang terbentuk.18 Penempaan tanpa sirip (flashless forging) Persyaratan penting yang harus dipenuhi : Volume bendakerja harus sama dengan ruang dalam rongga cetak. Gambar 5. . kelebihan tekanan dapat menyebabkan kerusakan pada die atau penekan.19 Operasi pembuatan koin (coining operation) Die tempa. dan penekan 78 . yaitu proses tempa dengan cetakan tertutup dimana bahan baku bendakerja seluruhnya berada dalam rongga cetak selama proses penekanan.Flashless forging disebut juga true closed-die forging. .18.bila volume bahan baku terlalu kecil.bila volume bahan baku terlalu besar.19. palu. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. rongga cetak tidak terisi penuh. Gaya pendekatan dapat dihitung dengan metode yang sama dengan yang digunakan pada impression die forging. Gambar 5. Flashless forging sering diklasifikasikan sebagai precision forging process. Coining adalah penggunaan khusus dari flashless forging seperti ditunjukkan dalam gambar 5.

peralatan pendukung lainnya. Cetakan bagian atas (upper die) diletakkan pada ram.cetakan/die tempa (forging die) . sesuai dengan cara mengoperasikan energi impaknya seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Forging Hammer dioperasikan dengan menggunakan pembebanan kejut (impact) terhadap bendakerja. Drop hammer dapat diklasifikasikan atas : . • peralatan mekanik untuk memasang dan mengangkat bendakerja. Gambar 5. Istilah drop hammer sering digunakan untuk mesin ini.20 Drop hammer untuk impression-die forging Drop hammer paling sering digunakan untuk impression-die forging.gravity drop hammers. bendakerja diletakkan pada lower die.Peralatan yang digunakan dalam penempaan terdiri dari mesin tempa dengan klasifikasi : . Gravity drop hummer.20. seperti : • tungku untuk memanaskan bendakerja. energinya dihasilkan dari bobot jatuh (falling weight) ram yang berat. Gaya pukul ditentukan oleh tinggi jatuhan dan berat dari ram.palu (hammers) atau penekan (presses) . Bila upperdie memukul bendakerja. energi impak akan menyebabkan bendakerja terdesak dan berubah bentuk mengikuti bentuk rongga cetakan. Kadang-kadang dibutuhkan beberapa pukulan untuk mencapai perubahan bentuk yang diinginkan.power drop hummer. . • trimming untuk memotong sirip (flash). 79 . sedang cetakan bagian bawah (lower die) diletakkan pada landasan (anvil). Dalam pengoperasiannya. dan ram diangkat dan kemudian dijatuhkan.

hummer. Baik screw presses maupun hydraulic presses bekerja dengan gerakan ram yang relatif lambat dan memiliki gaya tekan yang konstan. Biasanya gaya terbesar dicapai pada saat ram mencapai posisi paling bawah. 80 .21. cranks. Hydraulic presses.Power drop bertekanan. operasi tempa dengan menggunakan piston penggerak hidrolik untuk menggerakkan ram.penekan hidrolik (hydraulic presses).penekan mekanik (mechanical presses). operasi tempa dengan peralatan eksentris. Forging presses termasuk : . Forging Presses. gerakan ramnya dipercepat dengan udara atau uap Kelemahan dari drop hummer adalah : energi impak tidak hanya diterima oleh bendakerja. . Screw presses. operasi tempa dengan tekanan gradual. . sehingga cocok digunakan untuk penempaan (dan pembentukan lainnya) yang memerlukan tekanan yang panjang. Forging dies Beberapa terminologi yang sering digunakan dalam desain cetakan ditunjukan dalam gambar 5. atau knuckle joint yang merubah gerakan rotasi suatu motor penggerak menjadi gerakan translasi ram. operasi tempa dengan menggunakan mekanisme ulir untuk menggerakkan ram vertikal.penekan ulir (screw presses) Mechanical presses. tetapi juga diterima oleh landasan dan lantai bangunan.

untuk precision forging : 0o . Upsetting and heading. adalah bidang yang memisahkan upper die dan lower die. Fillet dan corner radii. Disebut flash line dalam impression-die forging. 4. tetapi ada pula yang menggunakan die tertutup. Gambar 5. saluran tempat terbentuknya sirip 1. radius kecil yang cendrung membatasi aliran logam dan menambah tegangan pada permukaan die selama penempaan. Draft. 5.3. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. . 2. yang berfungsi untuk menghambat aliran logam keluar cetakan.untuk baja : 5o dan 7o. Flash. adalah tirus pada sisi bagian bendakerja yang dibutuhkan untuk melepas bendakerja dari cetakan.22. dimana diameter bendakerja silinder diperbesar dan panjangnya dikurangi. adalah sirip yang terbentuk diantara celah die bagian atas dan bagian bawah dalam impression-die forging. Upset forging seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya menggunakan die terbuka. Webs dan ribs. sehingga tekanan mengarah ke dalam untuk mengisi rongga cetak.untuk aluminium dan magnesium: 3o. Istilah ini juga digunakan untuk tirus pada sisi rongga cetak. juga disebut upset forging adalah operasi perubahan bentuk. Sudut draft yang digunakan : . Gutter. 6. web adalah bagian tipis dari tempaan yang sejajar dengan parting line. 81 . sedang ribs adalah bagian yang tipis dari tempaan yang tegak lurus terhadap parting line. .21 Terminologi untuk impression-die forging konvensional Penempaan yang lain : 1. Parting line.

23 Berbagai macam operasi upset forging. Swaging and radial forging.Upset forging banyak digunakan dalam industri untuk membuat kepala paku. baut. Gambar 5. (b) kepala bulat dibentuk dengan punch. Swaging sering digunakan pada ujung bendakerja untuk menghasilkan bentuk tirus.22 Operasi upset forging menggunakan die tertutup dalam pembuatan kepala baut atau operasi sejenis lainnya Gambar 5.24 menggunakan palu yang berputar untuk memukul bendakerja secara radial. dan produk-produk yang sejenis. 82 . (e) kepala baut dibentuk dengan punch dan die 2.23 menunjukkan pembentukan kepala dengan berbagai jenis konfigurasi die. Proses swaging seperti ditunjukkan dalam gambar 5. (c) dan (d) kepala dibentuk dengan die . (a) pembentukan kepala paku dengan die terbuka. adalah proses penempaan yang digunakan untuk mereduksi diameter tabung atau batang pejal. Gambar 5.

tetapi bendakerjanya yang berputar diumpankan ke suatu cetakan palu. (d) bentuk lancip pada tabung. hanya saja disini palu tidak berputar mengitari bendakerja. Operasi roll forging ditunjukkan dalam gambar 5. (b) penirusan tabung.26 Roll forging 83 .25 menunjukkan beberapa produk yang dibuat dengan proses swaging. Radial forging sejenis dengan swaging. Gambar 5. Roll forging. Gambar 5.25 Beberapa contoh produk yang dibuat dengan proses swaging : (a) reduksi diameter batang pejal. (e) leher tabung gas 3. (c) pembentukan alur pada tabung.Gambar 5. Kadang-kadang digunakan mandrel untuk mengontrol diameter bagian dalam dari produk tabular yang ditempa dengan proses ini.24 Proses swaging yang digunakan untuk memperkecil diameter bendakerja Gambar 5.26 berikut ini. adalah proses yang digunakan untuk mengurangi bagian melintang dari suatu bendakerja silinder (atau persegi) dengan cara memasukkannya melalui sepasang rol yang memiliki alur sesuai dengan bentuk akhir produk yang diinginkan.

Seperti ditunjukkan dalam gambar 5.4. Pada akhir dari proses ini. Gambar 5. Karena sumbu konis miring. bendakerja ditopang oleh cetakan bagian bawah (lower die) yang memiliki rongga cetak. sehingga beban tekan yang dibutuhkan untuk mendeformasi bendakerja menjadi lebih kecil. Perputaran upper die menyebabkan permukaan di bawah tekanan akan ikut berputar.28 berikut ini. 84 . Proses ini sering digunakan untuk membuat rongga cetak cetakan plastik dan cetak tekan. Hobbing. lower die mendorong bendakerja keluar dari cetakan.27. sehingga akibat adanya tekanan dari upper die maka bagian bendakerja akan masuk mengisi rongga cetak tersebut. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Orbital forging.27 Orbital forging 5. adalah proses deformasi dimana pembentuk yang terbuat dari baja keras ditekan ke dalam balok baja lunak (atau logam lunak lainnya). deformasi terjadi karena cetakan bagian atas (upper die) yang berbentuk konis secara serempak berputar dan menekan bendakerja. maka hanya luasan kecil dari permukaan bendakerja yang dapat ditekan dalam beberapa saat.

Dalam gambar 5. Isothermal and hot die forging. Hot die forging hampir sama dengan isothermal forging. dan bentuk-bentuk kompleks. hanya disini temperatur yang dipakai sedikit lebih rendah dari temperatur bendakerja.29 dapat dilihat bahwa punch ditekan ke bendakerja yang diletakkan di atas cetakan pemotong sehingga sirip akan terpotong oleh ujung tajam dari cetakan tersebut. Cara ini digunakan untuk mendeformasi logam yang sulit ditempa seperti titanium. dan (2) setelah deformasi 6. Gambar 5.29 Operasi trimming 85 . dimana temperatur awal bendakerja dipertahankan dengan menggunakan cetakan yang dipanaskan hingga memiliki temperatur yang sama dengan temperatur benda kerja. Trimming. adalah operasi yang digunakan untuk memotong sirip (flash) pada bendakerja hasil dari impression-die forging.Gambar 5. Isothermal forging adalah istilah yang digunakan untuk menyatakan operasi penempaan panas (hot forging). Trimming biasanya dilakukan pada saat bendakerja masih dalam keadaan panas. superalloys.28 Hobbing : (1) sebelum deformasi. 7.

.dapat menghasilkan bentuk melintang yang bervariasi. Klasifikasi berdasarkan konfigurasi fisik : . . sehingga logam kerja mengalir melalui satu atau lebih cetakan yang ditempatkan pada ujung kontainer. Sisa logam ini disebut butt. Keuntungan ekstrusi .temperatur kerja.ekstrusi langsung (direct extrusion).ekstrusi tidak langsung (indirect extrusion).struktur butir dan sifat kekuatannya bertambah dalam pengerjaan dingin dan hangat. harus dipotong dari produk yang dibuat. tetapi harus seragam. Jenis ekstrusi Ekstrusi dapat diklasifikasikan dengan berbagai cara yaitu berdasarkan : . ditunjukkan dalam gambar 5..konfigurasi fisiknya.30 Ekstrusi langsung Logam yang akan diekstrusi dipasangkan di dalam kontainer.30 berikut ini.EKSTRUSI Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja sehingga mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk pada bagian melintang sesuai dengan yang diinginkan. . kemudian ram ditekan dengan gaya tertentu.khusus untuk pengerjaan dingin.proses pembentukannya.pada beberapa jenis ekstrusi. disebut juga ekstrusi kedepan (forward extrusion). Ekstrusi langsung. Pada saat ram telah mencapai cetakan. sisa material yang terbuang kecil atau tidak ada sama sekali. sebagian kecil dari logam kerja (bilet) masih tersisa di dalam kontainer. . . Gambar 5. dapat dihasilkan toleransi yang ketat (presisi). . 86 .

dan produk akhir akan terbebas dari oksida. . Untuk mengatasi hal ini. . 87 .Bila ekstrusi dilakukan dalam operasi pengerjaan panas.32.31 (a) Ekstrusi langsung untuk menghasilkan penampang berlubang atau semi belubang. Note : bagian cetakan terbuka yang terbesar harus lebih kecil dari diameter bilet.bilet ditempatkan di dalam kontainer dan ditekan dengan mandrel.mandrel dipasang pada blok dummy. gesekan bertambah besar akibat terbentuknya oksida pada permukaan logam kerja (bilet). (b) penampang berlubang.Kekurangan ekstrusi langsung: . (c) semi berlubang Ekstrusi tidak langsung. disebut juga ekstrusi ke belakang (backward extrusion) atau ekstrusi mundur (reverse extrusion). Tahapan proses : . Beberapa contoh produk yang dapat dibuat dengan proses ekstrusi langsung adalah produk berlubang atau semi berlubang (lihat gambar 5. . sehingga akan dihasilkan cincin tipis (yaitu lapisan oksida) yang tertinggal pada dinding kontainer.Pada saat ram ditekan akan terjadi gesekan antara logam kerja dengan dinding kontainer. logam yang ditekan akan mengalir melalui lubang ram dalam arah yang berlawanan dengan arah gerakan ram. Gambar 5.logam mengalir melalui ruang bebas antara mandrel dan cetakan tebuka. Pada saat ram menekan bendakerja.31). Ekstrusi tidak langsung ditunjukkan dalam gambar 5. sehingga gaya yang dibutuhkan menjadi sangat besar. digunakan blok dummy sedikit lebih kecil dibandingkan dengan diameter bilet. Cetakan dipasang pada ujung ram yang berlubang.

33). .33 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang berlubang Kelemahan dari metode ini adalah : 88 . Gambar 5. sehingga tidak terjadi gesekan antara bilet dengan dinding kontainer. Cetakan ditempatkan di ujung ram dan ditekan ke bilet. Kelebihan : . Kelemahan : .32 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang tidak berlubang Kelebihan dan kekurangan ekstrusi tidak langsung dibandingkan dengan ekstrusi langsung. . maka kurang kokoh dibandingkan dengan ram pejal pada ekstrusi langsung. Ekstruksi tidak langsung juga dapat digunakan untuk membuat produk berlubang/tabular (gambar 5. maka gaya tekan yang dibutuhkan lebih kecil dibandingkan dengan ekstrusi langsung.karena tidak tejadi gesekan.hasil ekstrusi tidak dapat ditopang dengan baik sehingga sering terjadi deformasi (pelengkungan) akibat gaya gravitasi.Gambar 5. sehingga logam mengalir di sekeliling ram menghasilkan bentuk cawan.karena ram yang digunakan berlubang.bilet tidak bergerak relatif terhadap kontainer.

. . .besar regangan yang dideformasi. Klasifikasi berdasarkan temperatur kerja Ekstrusi dapat dilakukan dalam operasi pengerjaan panas atau pengerjaan dingin tergantung pada : .Gaya ram yang dibutuhkan lebih kecil dan gerqkan ram yang lebih cepat. Logam yang biasa diekstrusi panas : . dilakukan di atas temperatur rekristalisasi.tembaga. dan . .paduan logam-logam di atas.Struktur butir kristal produk akhir yang dihasilkan lebih baik. . ram kurang kokoh bila bendakerja terlalu panjang. 89 . .- panjang produk ekstrusi yang dapat dibuat sangat terbatas.Terjadi pendinginan cepat pada permukaan billet yang bersentuhan dengan dinding kontainer sehingga gesekan bertambah besar. . .Kekuatan logam dapat dikurangi.tembaga. dan . .aluminium.baja tahan karat (strainless steel).paduan logam-logam di atas. Kekurangan : .Dapat mendeformasi logam kerja dengan pengurangan dimensi yang cukup besar. Untuk mengatasi hal ini biasanya dilakukan ekstrusi isotermal. Keuntungan : .timah. . . Logam yang biasa diekstrusi dingin : .Dapat menghasilkan geometri produk yang lebih kompleks.seng.baja paduan.magnesium.aluminium.baja karbon rendah.magnesium. dan keuletan ditambah.timah. Ekstrusi panas. .seng. . . . .jenis logam yang diekstrusi.

.laju produksi tinggi.permukaan hasil ekstrusi halus karena tidak terjadi oksidasi.proses ekstrusi tidak kontinu (discrete).Untuk beberapa jenis logam (seperti baja) dibutuhkan pelumas. Proses ekstrusi yang lain. Proses ini lebih tepat dikatakan sebagai operasi semi kontinu. Klasifikasi berdasarkan proses pembentukan : . . .proses ekstrusi kontinu. sehingga produk yang dihasilkan panjangnya juga terbatas. pada umumnya untuk pembentukan akhir atau mendekati akhir pembentukan. sebenarnya tidak dapat dikatakan sebagai proses yang betul-betul kontinu karena panjang bilet yang dapat dipasang pada kontainer terbatas.kekuatan bertambah karena adanya pengerasan regang. Dalam hal ini penampang melintang bilet dan penampang melintang hasil ekstrusi dianggap bulat.. 90 . Tetapi walaupun demikian dalam satu siklus ekstrusi selalu dilakukan pemotongan terhadap produk yang dihasilkan dengan panjang yang lebih pendek. Salah satu contoh proses ini adalah ekstrusi impak (impact extrusion). • Sebagai isolator panas antara bilet dan kontainer. Analisa ekstrusi Beberapa parameter dalam proses ekstrusi ditunjukkan dalam gambar 5. . Fungsi pelumas : • Untuk mengurangi gesekan. Ekstrusi dingin dan hangat digunakan untuk menghasilkan produk-produk tertentu.34. Proses ekstrusi kontinu. Kelebihan ekstrusi dingin adalah: . Proses ekstrusi tidak kontinu (discrete) Dalam setiap siklus ekstrusi hanya dihasilkan produk tunggal.toleransi sangat ketat (presesi). yaitu proses ekstrusi yang dilakukan dengan cara khusus/unik.

Rasio tersebut didefinisikan sebagai : A rx = 0 Af dimana : rx A0 Af = rasio ekstrusi. Dalam ekstrusi langsung. Persamaan di atas berlaku bila deformasi dalam proses ini terjadi secara ideal. maka tekanan yang diberikan oleh ram untuk menekan bilet menuju ujung cetakan yang terbuka dapat dihitung dengan persamaan berikut : p = Yf ln rx dimana : p Yf = tekanan ram. Akibat adanya gesekan ini. Tetapi dalam kenyataannya akan selalu ada gesekan antara bilet dengan cetakan ketika bilet ditekan ke luar menuju ujung cetakan yang terbuka. gesekan juga terjadi antara dinding kontainer dan permukaan bilet. = tegangan regang rata-rata. Bila deformasi dianggap ideal dimana tidak terjadi gesekan maupun gaya-gaya yang lain. = luas penampang akhir bilet. Rasio ini berlaku baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung. maka berlaku persamaan : ∈ = ln rx Dengan demikian. Harga rx dapat digunakan untuk menentukan regangan sesungguhnya (true strain. ∈) dalam proses ekstrusi.Gambar 5. lb/in2 (MPa). = luas penampang awal bilet. tekanan sesunguhnya akan lebih besar daripada tekanan 91 . lb/in2 (MPa). in2 (mm2). in2 (mm2).34 Tekanan dan variabel yang lain dalam ekstrusi langsung Salah satu parameter penting adalah rasio ekstrusi.

in (mm). pada umumnya : a = 0. = luas penampang bilet. tekanan ram pada ekstrusi tidak langsung dapat dituliskan sebagai berikut : p = Yf ∈x Pada ekstrusi langsung. lb/in2 (MPa) . = = = = koefisien gesekan pada dinding kontainer. Bila dianggap Ys = 0. Gaya gesek yang terjadi dapat dituliskan sebagai berikut : dimana : pf πDo2 4 µ pc L πDoL Ys pf πDo2 = µpc πDo L = Ys πDo L 4 = tekanan tambahan yang dibutuhkan untuk mengatasi gesekan. ∈x Berdasarkan persamaan regangan ekstrusi Johnson.2 gingga 1. tekanan bilet terhadap dinding kontainer. a dan b = konstanta empiris yang besarnya tergantung pada sudut cetakan. lb/in2 (MPa).8 dan b = 1.5. luas antarmuka antara bilet dengan dinding kontainer.yang diberikan dalam persamaan tekanan di atas.5 Yf . adanya gesekan antara dinding kontainer dengan permukaan bilet menyebabkan tekanan ram lebih besar daripada ekstrusi tidak langsung. = kekuatan mulur geser (shear yield strength). in2 (mm2). in2 (mm2). makin besar sudut cetakan makin besar pula nilai a dan b. maka pf akan berkurang menjadi : pf = Y f − 2L Do Jadi tekanan ram untuk ekstrusi langsung dapat dihitung sebagai berikut : 92 . sisa panjang bilet yang diekstrusi. lb/in2 (MPa) . Persaman empiris yang sering digunakan untuk memperkirakan regangan ekstrusi adalah persamaan Johson : ∈x = a + b ln rx dimana : = regangan ekstrusi.

Gambar 5. semakin besar sudut cetakan semakin cepat ekstrusi sesungguhnya terjadi.35 terlihat bahwa nilai tekanan ram dalam ektrusi langsung lebih tinggi daripada tekanan ram dalam ekstrusi tidak langsung.p = Y f (∈x + − 2L ) Do Sebagai catatan. Jadi bila sudut cetakan besarnya 90O maka awal ekstrusi sesungguhnya akan dimulai bersamaan dengan pergerakan ram. Daya yang dibutuhkan untuk melaksanakan operasi ekstrusi : 93 . Kemiringan garis pada awal terjadinya tekanan tergantung pada sudut cetakan. selama proses berlangsung tekanan ram (p) akan berkurang sesuai dengan sisa panjang bilet yang diekstrusi (L).35 Grafik tekanan ram (p) sebagai fungsi gerakan ram (dan panjang bilet yang tersisa) Dalam gambar 5. makin besar sudut cetakan semakin curam garis yang terbentuk. Pada akhir pergerakan ram tekanan meningkat karena bagian kecil dari bilet yang tersisa di dalam kontainer (disebut butt) tertumpu pada cetakan. lb (N). Hal ini berarti bahwa awal ekstrusi sesungguhnya (actual extrusion begins) akan terjadi setelah beberapa saat pergerakan ram (ram stroke) yang panjang gerakannya tergantung pada sudut cetakan. Hal ini disebabkan karena adanya gesekan antara permukaan bilet dengan dinding kontainer. F = pAo dimana : F = gaya ram dalam ekstrusi. Gaya ekstrusi baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung dapat dihitung sebagai perkalian antara tekanan ram (p) dengan luas penampang bilet (Ao).

927 (2.18 Yf = = = 53.. dan diameter 1.988 lb/in 2 1. in-lb (J/s).18.0 ) = 263.8 dan b = 1. Gunakan persamaan Johnson dengan a = 0.927 lb/in 2 1 +n 1 + 0. logam bilet akan diekstrusi bersamaan dengan pergerakan ram.3863)0. Jawab : Mari kita periksa tekanan ram pada panjang bilet L = 3..0 in. p = 53. v = kecepatn ram.0 in.0 ) = 53. Dengan sudut cetakan 90O. yang berarti tekanan ram maksimum dicapai pada saat panjang bilet L = 3. dan eksponen pengerasan regang = 0.0 in.87945 + 2 − 2L 3.842 lb/in 2 Do 1.000 (1.134 lb/in 2 1.0 94 .0 in..18 − L = 3. (harga awal).927 (2.0 ) = 370.87945 K ∈n 60. Logam kerja memiliki koefisien kekuatan 69.8 + 1.0 = 1.2. Contoh soal : Sebatang bilet dengan penampang melintang bulat.0 in. p = Y f (∈x + L = 2.0.3863) = 2.0 in.3863 ∈x = a + b ln rx = 0. in/min (m/s).0 1.0 in. L = 2. p = 53.927 (2.87945 + 2 ) = 478.5 untuk mempekirakan regangan ekstrusi. Sudut cetakan (setengah sudut) = 90O.0 in. Tentukan tekanan yang digunakan hingga ujung akhir bilet akibat gerakan ram ke depan.87945 + 2 L = 1. dan L = 0.000 lb/in. panjang 3.5 (1. ∈ = ln rx = ln 4.0 2. L = 1. diekstrusi dalam suatu operasi ekstrusi langsung dengan rasio ekstrusi rx = 4.0 in.P=Fv dimana : P = daya.

Gambar 5. Perhitungan selanjutnya menunjukkan harga minimum hipotesa tekanan ram yang akan dihasilkan pada L = 0 adalah : p = 53. (c) kombinasi forward dan backward 95 .34 Beberapa contoh ekstrusi impak : (a) forward. Dalam kenyataannya tidak mungkin semua logam bisa ditekan habis melalui ujung pembukaan cetakan.280 lb/in 2 1. dinding yang sangat tipis dapat dibuat dengan proses ini. Produk yang dibuat dengan proses ini antara lain tabung pasta gigi dan rumah bateri. Ekstrusi impak/tumbuk digunakan untuk membuat komponen secara tersendiri.87945 + 2 0 ) = 155. Dengan kecepatan tinggi dapat dihasilkan reduksi yang besar dan kecepatan produksi yang tinggi.927 (2. ekstrusi ke belakang (backward). atau kombinasi dari keduanya. sehingga cara ini merupakan proses komersial yang penting. Beberapa contoh ditunjukkan dalam gambar 5. sebagian kecil bilet (butt) akan tersisa di dalam cetakan sehingga tekanan akan mulai meningkat akibat butt tersebut tertumpu pada cetakan (lihat gambar 5.36.0 Ekstrusi impak. dilakukan dengan kecepatan yang lebih tinggi dan gerakan yang lebih pendek dibandingkan dengan ekstrusi konvensional. Ekstrusi impak untuk berbagai macam logam pada umumnya dilakukan dalam keadaan dingin. Panjang nol adalah harga hipotesa dalam ekstrusi langsung. Ekstrusi impak ke belakang lebih banyak digunakan.35). Seperti ditunjukkan dalam contoh. Tumbukan dapat dilakukan dengan ekstrusi ke depan (forward).L = 0. (b) backward.

b). cacat yang terjadi pada proses ekstrusi langsung. retak yang terjadi pada bagian dalam produk ekstrusi yang terbentuk akibat adanya tegangan tarik sepanjang garis tengah (center line) bendakerja selama proses ekstrusi. dimana pada ujung akhir billet terdapat lubang.Ekstrusi hidrostatik (hydrostatic extrusion) Salah satu masalah yang dihadapi dalam ekstrusi langsung adalah gesekan antara billet dengan dinding kontainer. mengakibatkan logam mengalir melalui die terbuka. Fluida ditekan dengan menggerakkan ram ke depan.a). sehingga fluida menekan seluruh permukaan billet (gambar 5.35). seperti ditunjukkan dalam gambar 5.36.36 berikut ini.36 Beberapa jenis cacat dalam produk ekstrusi Centerburst (gambar 5. Untuk mengatasi masalah ini digunakan fluida yang ditempatkan di sekeliling billet di dalam kontainer. Gambar 5. Gambar 5. (a) 96 . (b) Piping (gambar 5. Untuk menghindari terbentuknya cacat ini dapat dilakukan dengan menggunakan blok dummy dengan diameter sedikit lebih kecil daripada diameter billet. Nama lain dari cacat ini adalah tailpipe dan fishtailing.36.35 Ekstrusi hidrostatik Beberapa jenis cacat (defect) dalam produk ekstrusi : Cacat dalam produk ekstrusi dapat diklasifikasikan ke dalam beberapa katagori.

adanya efek cil pada billet panas.37). PENARIKAN KAWAT DAN BATANG Penarikan adalah operasi yang dilakukan untuk mengurangi diameter kawat/batang dengan menarik kawat/batang tersebut melalui die terbuka (gambar 5.2 Perbedaan antara penarikan kawat dengan Penarikan batang (bar drawing) 1.gesekan antara billet dengan dinding kontainer.37 Beberapa Secara umum proses ini hampir sama dengan ekstrusi.2 berikut ini. Tabel 5. ditarik melalui satu die (single draft operation) 3. diameter bendakerja besar 1. cacat yang terjadi pada permukaan hasil ekstrusi. produk yang dihasilkan merupakan batang lurus dengan panjang terbatas. Gambar 5.(c) Retak permukaan (surface cracking) (gambar 5. penarikan batang : Penarikan kawat (wire drawing) diameter bendakerja kecil 2.c).36. bedanya pada ekstrusi bendakerja ditekan. 2. Istilah penarikan kawat (wire drawing) dan penarikan batang (bar drawing) digunakan untuk membedakan proses penarikan pada logam lembaran yang juga menggunakan istilah penarikan (drawing). . ditarik melalui beberapa die (4 – 12) 3. Antara penarikan kawat dan penarikan batang tedapat perbedaan yang mendasar seperti ditunjukkan dalam table 5. sedang pada operasi penarikan bendakerja ditarik keluar dari dalam die terbuka. Hal ini terjadi karena : .gerakan ram terlalu cepat. produk yang dihasilkan sangat panjang (ratusan s/d ribuan feet) Analisis penarikan : 97 . .

= luas penampang akhir bendakerja. Yf − = tegangan regang rata-rata. istilah draft digunakan untuk menyatakan berdedaan ukuran sebelum dan sesudah penarikan. = luas penampang awal bendakerja. in2 (mm2) . dan dalam penarikan kabel dengan diameter besar untuk peng-upset-tan dan operasi pembentukan kepala. r= dimana : A0 − Af A0 r A0 Af = reduksi luasan dalam penarikan.Dalam operasi penarikan. dapat ditentukan sebagai berikut : ∈= ln dimana : A0 1 = ln Af 1−r ∈ = regangan sesungguhnya. Bila dianggap tidak ada gesekan atau pekerjaan/pengerjaan lain yang terjadi selama penarikan. lb/in2 (MPa). = diameter awal bendakerja. in2 (mm2) Dalam penarikan batang. d = D0 . in (mm). in (mm) . yang didefinisikan sebagai berikut:.Df dimana : d D0 Df = draft . Jadi draft adalah perbedaan antara diameter awal dan diameter akhir bendakerja. in (mm). 98 . maka regangan sesungguhnya (true strain). lb/in2 (MPa). = diameter akhir bendakerja. Tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal ini dapat dinyatakan dengan : − − σ = Yf ∈= Y f ln dimana : A0 Af σ = tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal. perubahan ukuran bendakerja biasanya dinyatakan sebagai reduksi luasan (area reduction).

ln 0 Af  tanα  tegangan penarikan (draw stress). in (mm).Karena gesekan selalu terjadi dalam proses penarikan dan logam kerja mengalami deformasi tidak homogen. Harga D dan Lc dapat ditentukan dari persamaan berikut ini. lb (N). dimana : σd µ α φ = = = = Faktor ketidak homoginan deformasi untuk penampang bulat dapat dinyatakan dengan : φ = 0.88 + 0. Metode yang dapat digunakan untuk memprediksi tegangan penarikan tersebut adalah persamaan yang disarankan oleh Schey : − A μ   σ d = Y f 1 + φ .ln 0 tanα  Af  dimana : F = gaya penarikan (draw force). = panjang kontak (contact length) bendakerja dengan cetakan. lb/in2 (MPa). 99 .12 dimana : D Lc D Lc = diameter rata-rata bendakerja selama penarikan. tegangan sesungguhnya akan lebih besar daripada tegangan yang diberikan dalam persamaan di atas. sudut cetakan (die angle). D= D0 + Df 2 dan Lc = D0 − Df 2sinα Gaya yang bekerja pada proses penarikan ini adalah luas penampang bendakerja yang ditarik dikalikan dengan tegangan penarikan (draw stress) : − A μ   F = Af σ d = Af Y f 1 + φ . derajat. koefisien gesek antara cetakan dan bendakerja . Sebagai tambahan variabel yang lain (selain A0/Af) yang juga mempengaruhi besarnya tegangan adalah sudut cetakan (die angle) dan koefisien gesekan antarmuka bendakerja dan cetakan. faktor yang menyatakan ketidak homoginan deformasi. in (mm).

100 − 0.07.16) .0386 in 2sinα 2sin15 0 D 0.88 + 0.100 ) 2 A0 = = = 0.20.( 0.00503 20 Y f =K − ∈n ( 0. Tentukan kekuatan penarikan dan gaya penarikan dalam operasi ini.Af = ( 13.ln 0 = ( 21.( 0.00503 in . 4 4 πDf π . 2 2 D0 − Df 0. Diameter awal 0.12 πD0 2 π .000 lb/in2 dan eksponen pengerasan regang n = 0.080 = = 0.080 in. Contoh soal : Kawat ditarik melalui suatu cetakan dengan sudut masuk = 15O. Jawab : D= D0 + Df 0.88 + 0. Reduksi maksimum untuk setiap tahap penarikan (maximum reduction per pass) 100 .100 + 0.Daya yang diperlukan dalam operasi penarikan ini adalah gaya penarikan dikalikan dengan kecepatan keluar bendakerja.446 AF 0.  F = σ d .882 lb/in .446) = ( 30. 4 4 2 ∈= ln A0 0.12 = 1.16 Lc 0.080 ) 2 2 Af = = = 0.000 ) 1 +n 1 + 20 = 21. Logam memiliki koefisien kekuatan K = 30.275 )  1 + 0 Af  tanα   tan15  2 ( 1.0386 Lc = φ = 0.090 = 0.100 in dan diameter akhir 0.00786 = = 0.00786 in2.090 in.882).07   σ d = Y f 1 + φ .080 = = 0.( 0.446) = 13.00503) = 70 lb.( 0. Koefisien gesek pada antar muka cetakan bendakerja = 0. − A μ  0.275 lb/in2.

r Af 1 . Jadi agar operasi penarikan ini dapat berhasil dengan baik. jadi 0 = Af 1.r Jadi.7183 Af 1−r Af 1 . maka n =1 sehingga Y f = Y (tegangan yield logam hasil penarikan).Satu pertanyaan yang mungkin timbul. Bila kita anggap logam tersebut mengalami regangan plastis sempurna (tidak ada gesekan dan tidak ada gaya-gaya lain yang bekerja). semakin besar pula tegangan penarikan ( σ d ). Dengan demikian persamaan tegangan penarikan menjadi : − σ d = Y f ln Ini berarti ln − A0 A 1 = Y ln 0 = Y ln =Y Af Af 1. sehingga tidak ada logam baru lagi yang tertekan keluar dari cetakan terbuka tersebut. maka logam hasil penarikan tersebut akan mudah mengalami regangan.ln 0 = Y f  1 + φ . dimana hal tersebut dapat mengurangi reduksi maksimum yang mungkin dilakukan. 101 . maka tegangan penarikan harus lebih kecil dari tegangan yield logam hasil penarikan. seperti pada proses ekstrusi ? Jawabannya dapat dijelaskan sebagai berikut. Bila r cukup besar sehingga σ d melebihi tegangan yield logam yang keluar dari cetakan terbuka (tegangan yield logam hasil penarikan).r  tanα   tanα  dapat dilihat bahwa semakin besar reduksi luasan penarikan ( r).ln Af 1. mengapa dalam penarikan kawat dibutuhkan lebih dari satu tahap penarikan untuk mencapai reduksi penampang kawat sesuai dengan yang diinginkan. sehingga : ∈max = ln A0 1 A 1 harus sama dengan logaritme natural = ln = 1 . (2) pengerasan regang. reduksi maksimum yang mungkin dilakukan adalah: rmax = 0.r A0 1 = ln = 1 dan A0 = 1 = e = 2.632 Ketentuan di atas digunakan untuk reduksi maksimum teoritis dalam satu tahap penarikan (single draw). yang dapat meningkatkan reduksi maksimum yang mungkin dilakukan karena kawat hasil penarikan lebih kuat daripada logam awalnya. dengan mengabaikan : (1) pengaruh gaya gesekan dan gaya-gaya yang lain. Dari persamaan tegangan penarikan berikut ini : − − μ  A μ  1   σ d = Y f 1 + φ .r dengan basis bilangan e.

Contoh produk penarikan kawat : .38).kabel listrik .gantungan baju/kawat jemuran . biasanya sekitar 0.permukaan akhir baik .kekuatan dan kekerasan meningkat .kereta belanja .kawat pagar . cocok untuk produk masal.laju produksi tinggi. sekrup. per.batang kawat untuk membuat : jarum. rivet. terdiri dari : 102 . Peralatan penarikan Bar drawing dilakukan dengan menggunakan mesin yang disebut draw bench (gambar 5.3 untuk penarikan kawat dengan pengecilan berulang-ulang (multiple draft).Dalam praktik biasanya dilakukan di bawah nilai reduksi maksimum teoritis di atas. Contoh produk penarikan batang : Batang produk setengah jadi yang kemudian dimesin atau melalui proses-proses lainnya.dimensi akurat . dan lain-lain.5 untuk penarikan batang dengan pengecilan satu tahap ( single draft) dan sekitar 0. Keuntungan penarikan : . Penarikan dalam praktek Penarikan biasanya dilakukan dalam operasi pengerjaan dingin.

.penopang cetakan (die stand) .meja masukan (entry table) .rak keluaran (exit rack).drum penggulung (capstan drum) Setiap die dipisahkan oleh drum penggulung yang berfungsi untuk menarik kawat. 103 . Drum penggulung digerakkan dengan motor (gambar 5.38 Bangku penarikan yang dioperasikan secara hidrolik untuk logam batang (bar) Wire drawing.beberapa die. dilakukan dengan mesin penarik kontinu yang terdiri dari : .kereta (carriage) .39). Kereta ini digerakkan dengan silinder hidralik atau motor-penarik rantai. Die stand biasanya didesain untuk memegang lebih dari satu die. sehingga beberapa batang dapat ditarik bersamaan. - Gambar 5. Kereta digunakan untuk menarik batang melalui die.

Biasanya dilakukan dengan swaging. back relief. batang bulat (rod). 3) Pointing yaitu proses pengurangan diameter pada ujung kawat/batang yang akan ditarik.Gambar 5. tergantung pada jenis material kerja.40). Besar sudut biasanya sekitar 6º – 20º. rolling. Draw dies dapat dibagi atas empat daerah (region) : Gambar 5. dibuat dari baja atau karbida semented atau intan (gambar 5.40 Penarikan batang persegi empat (bar). bearing surface. 3) Bearing surface (disebut juga land) : daerah yang menentukan ukuran akhir dari penarikan.39 Penarikan kawat kontinu Draw dies. atau kawat 1) entry. Entry region : daerah yang berbentuk mulut lonceng yang tidak menyentuh bendakerja. 4) Back relief : daerah keluaran dengan sudut sekitar 30º . approach angle. Penarikan Tabung 104 . Kadangkadang annealing dilakukan beberapa kali setelah penarikan. atau turning (pembubutan). 2) Cleaning yaitu proses pembersihan untuk menghindari cacat pada permukaan kawat/batang. 2) Approach angle : daerah tempat awal terjadinya penekanan akibat proses penarikan. Penyiapan penarikan Penarikan biasanya diawali dengan 3 tahapan penyiapan yaitu : 1) Annealing yaitu proses laku panas untuk meningkatkan keuletan.

41). Bila ukuran diameter dalam dan ketebalan dinding tabung tidak dipentingkan . maka dilakukan dengan mandrel (gambar 5. dan (b) floating plug Ukuran diameter dalam tabung ditentukan oleh diameter mandrel. 105 . Gambar 5. maka penarikan dapat dilakukan tanpa mandrelU (gambar 5.41 Penarikan tabung tanpa mandrel Bila diameter dalam dan ketebalan dinding tabung dipentingkan.42). setelah sebelumnya dikerjakan dengan operasi yang lain (missal ekstrusi).Penarikan tabung digunakan untuk mengurangi diameter atau ketebalan dinding tabung tanpa kampuh (seamless tube). Penarikan dapat dilakukan dengan atau tanpa mandrel.42 Penarikan tabung dengan mandrel (a) fixed mandrel . sedang ketebalan dinding tabung ditentukan oleh jarak ruang bebas antara mandrel dan die. Gambar 5.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful