5.

PROSES DEFORMASI DALAM PENGERJAAN LOGAM PEJAL (BULK) Klasifikasi Proses Pengerjaan Logam Pejal Pengerjaan logam pejal dapat diklasifikasikan dalam beberapa proses pengerjaan seperti ditunjukkan dalam gambar 5.1 berikut ini.
Pengerolan datar Pengerolan bentuk Pengerolan

Roda pengerolan (rolling mill)
Pengerolan lainnya Penempaan dengan die terbuka Penempaan dengan die tertutup

Pengerjaan Logam Pejal

Penempaan

Penempaan tanpa sirip (flashless forging ) Die tempa, palu, & press Penempaan lainnya Ekstrusi langsung

Ekstrusi

Ekstrusi tak langsung Ekstrusi lainnya

Penarikan

Penarikan batang dan kawat

Gambar 5.1 Klasifikasi proses pengerjaan logam pejal

PENGEROLAN : proses deformasi dimana ketebalan bahan dikurangi dengan menekan bahan tersebut menggunakan dua rol yang saling berhadapan. Pengerolan datar seperti ditunjukkan dalam gambar 5.2 adalah pengerolan terhadap bendakerja untuk memperoleh hasil rol yang memiliki permukaan datar. seperti : slab - lembaran (sheet) strips - pelat Pada umumnya pengerolan datar dilakukan dengan pengerjaan panas (disebut pengerolan panas) karena dalam pengerolan ini diperlukan deformasi yang besar.
60

Gambar 5.2 Proses pengerolen datar

Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses ini ditunjukkan dalam gambar 5.3 berikut ini.

Gambar 5.3 Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses pengerolan

Keuntungan pengerolan panas : bebas dari tegangan sisa, dan sifat-sifatnya lebih homogen. Kerugian : - dimensi kurang akurat, - terjadi oksidasi pada permukaan rolan. Analisa : Dalam pengerolan datar (lihat gambar 5.4), bendakerja ditekan antara dua rol, sehingga ketebalannya mengalami pengurangan yang disebut draft:
61

dimana : d = draft dalam in (mm) to = ketebalan mula-mula dalam in (mm) tf = ketebalan akhir dalam in (mm)

d = to – tf

Gambar 5.4 Pandangan samping pengerolan datar

Draft kadang-kadang dinyatakan sebagai fraksi dari ketebalan bendakerja mulamula yang disebut reduksi. r=
dimana

t0 − tf d = t0 t0

r = reduksi

Bila pengerolan dilakukan secara seri (berulang-ulang), maka reduksi dihitung dari jumlah draft dibagi ketebalan mula-mula: Disisi lain pengurangan ketebalan menyebabkan pertambahan lebar yang disebut spreading (pelebaran). Karena volume benda tetap sama sebelum dan setelah pengerjaan, maka :

t0 w0 L0 = tf wf L f
dimana :

wo & wf = lebar bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm). Lo & L f = panjang bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm).

62

Dengan cara yang sama dapat dinyatakan bahwa laju volume aliran material sebelum dan sesudah pengerjaan haruslah sama, sehingga kecepatan sebelum dan sesudah adalah : t0 w0v0 = tf wfvf dimana :

vo & vf

= kecepatan masuk dan keluar dari bendakerja.

Panjang busur sentuh antara rol dengan bendakerja ditentukan oleh sudut θ. Setiap rol memiliki jari-jari R, dan kecepatan putar vr, dimana : v0 < vr < vf. Karena logam (bendakerja) mengalir secara kontinu, maka kecepatan bendakerja yang berada diantara kedua rol akan berubah secara gradual. Tetapi ada satu titik sepanjang busur yang mempunyai kecepatan sama dengan kecepatan putar. Titik ini disebut titik tanpa slip (no-slip-point), juga dikenal sebagai titik netral (netral point). Selain titik ini akn mengalami slip dan gesekan antara rol dan bendakerja. Besarnya slip antara rol dan bendakerja dinyatakan dengan persamaan :

s=

vf −v r vr

dimana : s = slip ke depan, vf = kecepatan akhir (keluar) bendakerja, ft/sec (m/s), vr = kecepatan rol, ft/sec (m/s). Regangan sesunguhnya dapat dinyatakan dengan persamaan : t ∈= ln 0 tf Regangan sesungguhnya tersebut dapat digunakan untuk menentukan tegangan alir rata-rata Y f yang terjadi pada bendakerja dalam pengerolan datar. Persamaan tegangan alir rata-rata :

Yf =
dimana

K ∈n 1 +n

2 Yf = tegangan alir rata-rata dalam lb/in (MPa); dan

∈ = regangan maksimum n = eksponen pengerasan regang K = koefisien kekuatan dalam lb/in (MPa)

63

in (mm) Dari persamaan di atas terlihat bahwa bila µ = 0.5 Variasi tekanan sepanjang bidang kontak dalam pengerolan datar Gambar 5. Gambar 5. in (mm) 64 . lb/in2 (MPa) panjang sentuh antara rol dengan bendakerja. in (mm) tekanan rol. maka draft sama dengan nol. yang berarti pengerolan tidak dapat dilakukan.Tegangan alir rata-rata berguna dalam menghitung perkiraan gaya dan daya dalam pengerolan. Harga maksimum ditentukan dengan persamaan : d max = μ 2R dimana : d max = draft maksimum µ = koefisien gesekan R = jari-jari rol dalam. Gaya rol F dapat dihitung dengan rumus : F = w ∫ pdL 0 L dimana : F w p L = = = = gaya rol. lb (N) lebar bendakerja.5 menunjukkan bahwa tekanan ( p ) naik hingga mencapai titik tanpa slip kemudian turun.

144 in Jadi gesekan tersebut mencukupi.L = 2 T Daya (P) dapat dihitung dengan rumus : P = 2π .0 – 0.12.875 in.5F. torsi.12 adalah : d max = μ 2R = ( 0. dengan sekali masuk (one pass) dengan kecepatan putar 50 rev/min.0 in dideformasi dengan sepasang rol. Ketebalan harus dikurangi menjadi 0. in (m) Contoh soal : Suatu lembaran logam lebar 12 in.12) 2 ( 10 ) = 0.Harga pendekatan dari gaya F di atas dapat juga dihitung dengan rumus : F = Yf wL Panjang sentuh (L) dapat dihitung dengan rumus : − L = R (t0 −tf ) Torsi pada setiap rol : T = 0. tebal 1.F.125 in Draft maksimum yang dapat dihasilkan dengan koefisien gesek 0.000 lb/in2.N.15. Jari-jari masing-masing rol adalah 10 in. lb (N) panjang sentuh.875 = 0. dan daya (HP) Jawab : d = to – tf = 1.L dimana : atau P = 4π . 65 . Benda/material kerja memiliki kurva alir yang ditentukan dengan K = 40.L atau F. Tentukan apakah gesekan mencukupi untuk mengerol lembaran tersebut ? Bila ya. in-lb/min (J/s) kecepatan putar. n = 0.T P N F L = = = = daya (power). dan koefisien gesekan adalah 0.N. hitung gaya rol. rev/min (1/s) gaya pengerolan.

238. HP = 121. T = 0.L = 2π( 50 )( 345. P = 2π .5( 345.15 − 0.118) = 192.0 ∈= ln 0 = ln = 0.N.184)( 1.875 Yf = − K ∈n 40.118 in t 1.5F. Roda pengerolan (rolling mills) Konfigurasi dari berbagai jenis rolling mill ditunjukkan dalam gambar 5. 396.118) = 121.000( 0. dan U-channel.000 in-lb/min.6 Beberapa konfigurasi roda pengerolan (rolling mills) 66 .184 )( 1.134 tf 0.3.L = R (t0 −tf ) = 10( 1. L–beams.0 − 0. Gambar 5.875 ) = 1.000 Pengerolan bentuk (shape rolling) Pengerolan bentuk dilakukan dengan mengumpankan bendakerja ke dalam sepasang rol yang mempunyai bentuk permukaan yang berlawanan/kebalikan dari bentuk produk yang diinginkan.184 lb. seperti ditunjukkan dalam gambar 5.997 in-lb/min.134 ) = 1 +n 1. Produk-produk yang dibuat dengan pengerolan bentuk adalah : I–beams.15 = 25.118 ) = 345.729( 12)( 1.6.238.F.958 in-lb. 1hp = 396.997 = 306 hp.729 lb/in2 F = Yf wL = 25.L = 0.

bendakerja dimasukkan dari sisi yang lain. (0. (b) mesin rol tiga tingkat (three-high rolling mill).4 m). Mesin rol dua tingkat Mesin rol ini mempunyai diameter sekitar 2. 4) Untuk mereduksi penampang ingot menjadi bloom diperlukan sekitar 30 pass. Rol yang bekerja bolak-balik arah putar rol dapat dibalik.6 s/d 1. 2) Arah rol dibalik. Kelemahan : 1) Diperlukan adanya mekanisme elevasi. Rol yang bekerja searah selalu berputar pada arah yang sama. 2) Biaya operasi lebih murah dan mempunyai keluasan lebih tinggi dibandingkan dengan mesin rol bolak-balik. Rol ini dapat bekerja secara bolak-balik (reversing) atau searah (nonreversing). Kelemahan : 1) Ukuran panjang batangan terbatas. 2) Dapat diatur kemampuannya sesuai dengan ukuran batangan dan laju reduksi. sehingga bendakerja dapat dimasukkan dari sisi yang lain.0 s/d 4.Keterangan gambar : (a) mesin rol dua tingkat (two-high rolling mill). dan bendakerja selalu dimasukkan dari sisi yang sama. (e) mesin rol tandem (tandem rolling mill). Proses kerja rol tingkat dua bolak-balik : 1) Lembaran logam bergerak antara rol. kemudian dihentikan. 2) Pada setiap siklus pembalikan gaya kelembaban arus diatasi. Mesin rol tingkat tiga : Keuntungan : 1) Tidak diperlukan pembalikan arah putar rol. sehingga tidak ada gaya kelembaban yang harus diatasi. 2) Terdapat sedikit kesulitan dalam mengatasi kecepatan rol. o 3) Pada interval tertentu logam diputar 90 agar penampang uniform dan butirbutir logam merata. Keuntungan : 1) Dapat mereduksi luas penampang dalam berbagai ukuran. (c) mesin rol empat tingkat (four-high rolling mill). (d) mesin rol kluster (cluster mill).5 ft. 67 .

Biasa digunakan untuk lembaran yang lebar. Gambar 5. Operasi pengerolan yang lain : (1) Pengerolan cincin (ring rolling). Mesin rol tandem : Rol ini menggunakan beberapa pasang sol. Penggunaannya sama dengan mesin rol tingkat empat.7 Proses pengerolan cincin (1) awal proses. Gambar 5. dengan cetakan (dies) datar yang digunakan untuk membuat ulir luar → lihat gambar 5. digunakan untuk mengurangi ketebalan dan memperbesar diameter cincin → lihat gambar 5. Mesin rol kluster : Menggunakan empat rol pendukung dengan dua rol yang berhubungan langsung dengan bendakerja dimana diameternya lebih kecil dibandingkan mesin rol tingkat empat.8.Mesin rol tingkat empat : Rol ini menggunakan dua rol dengan diameter lebih kecil yang bersentuhan langsung dengan bendakerja dan dua rol pendukung untuk menahan rol yang berdiameter lebih kecil.8 Proses pengerolan ulir dengan cetakan datar (1) awal proses. sehingga dapat dioperasikan secara kontinu sampai dicapai ketebalan produk yang diinginkan. (2) akhir proses 68 . (2) akhir proses (2) Pengerolan ulir (thread rolling).7.

diantaranya berdasarkan temperatur kerja : 1) Tempa panas atau hangat. Keuntungan dari tempa dingin adalah dapat meningkatkan kekuatan yang dihasilkan dari pengerasan regang. cara ini paling banyak digunakan bila diperlukan deformasi yang cukup besar. Gambar 5. 2) Tempa dingin. Klasifikasi tempa : Tempa dapat diklasifikasikan dengan berbagai macam cara. baik menggunakan gaya kejut (impact) atau ditekan secara gradual hingga diperoleh bentuk akhir bendakerja yang diinginkan. 2) tempa dengan beban gradual. sedang yang digunakan untuk penempaan beban gradual disebut forging press.9 Proses penembus rol untuk membuat pipa tampa kampuh PENEMPAAN (FORGING) : Penempaan adalah proses deformasi yang dilakukan dengan menekan bendakerja diantara dua cetakan (die).9. Berdasarkan cara pemberian gaya untuk mendeformasikan bendakerja. digunakan untuk membuat tabung tanpa kampuh (seamless tubing) → lihat gambar 5.(3) Penembus rol (roll piercing). cara ini juga sering dilakukan untuk pembuatan produk tertentu. 69 . dengan memanaskan kekuatan logam dapat dikurangi dan keuletannya bertambah. Mesin tempa yang digunakan untuk penempaan dengan beban impak disebut forging hammer. tempa dapat diklarifikasikan atas : 1) tempa dengan beban impak (impact).

10. Analisa open-die forging Bila open-die forging dilakukan pada kondisi yang ideal yaitu tidak ada gesekan antara permukaan bendakerja dan cetakan.Cara lain untuk mengklasifikasikan proses tempa adalah berdasarkan derajat aliran logam kerja yang didesak oleh dies. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. sehingga terjadi deformasi yang homogen. (c) tempa tanpa sirip (flashless forging). Open-die forging. Operasi penempaan ini dikenal sebagai upset forging yaitu mengurangi tinggi bendakerja dan menambah diameternya. Gambar 5. Gambar 5.11. dan aliran radial logam seragam.11 Deformasi homogen bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka 70 .10 Tiga jenis operasi penempaan (a) tempa cetakan terbuka (open-die forging). seperti ditunjukkan dalam gambar 5. bendakerja ditekan diantara dua buah cetakan (die) yang datar (hampir datar) sehingga logam mengalir dalam arah lateral tanpa dihambat oleh permukaan cetakan. (b) tempa cetakan tertutup (impression-die forging).

dan sebaliknya tinggi h akan berkurang.A dimana : F A Yf = gaya. Luas penampang lintang A secara bertahap akan bertambah selama operasi. karena adanya gesekan antara bendakerja dengan permukaan cetakan.11. yaitu pada saat A dan Yf memiliki harga tertinggi. dan tegangan alir Yf = Y (kekuatan yield logam). Pada operasi upset forging yang sesungguhnya. Tegangan alir Yf juga bertambah sebagai akibat pengerasan bendakerja. regangan yang sebenarnya (true starin) dapat ditentukan dengan : h ∈= ln 0 h dimana : h0 h = tinggi awal bendakerja. Gambar 5. Pada kondisi ini. eksponen pengerasan regang n = 0. Gaya F akan mencapai harga maksimum pada akhir penekanan.12. h = tinggi akhir.12 Deformasi sebenarnya bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka 71 . lb (N) = luas penampang lintang. kecuali logam tersebut plastis sempurna (misalnya dalam pengerjaan panas).Pada kondisi ideal ini. lb/in2 (MPa). deformasi yang terjadi tidak seperti dalam gambar 5. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. in (mm) Pada akhir penekanan.in (mm) = tinggi pada titik berilkutnya. in 2 (mm2) = tegangan alir. hf Gaya yang dibutuhkan untuk meneruskan penekanan hingga tinggi h dicapai : F = Yf .

Bila koefisien gesekan 0.5 in.Gesekan ini akan bertambah bila pengerjaan dilakukan dalam keadaan panas dan cetakan (die) tetap dalam keadaan dingin.Yf . sehingga bagian bendakerja yang berdekatan dengan cetakan lebih sulit dideformasi dibanding dengan bagian tengahnya.0 in dan diameter 2.4μD h µ D h = koefisien gesekan = diameter bendakerja atau panjang bidang kontak dengan permukaan die. Untuk menghitung gaya upset tersebut dapat digunakan rumus pendekatan sebagai berikut : F = Kf . in (mm) = tinggi bendakerja. b) pada tinggi 2.000 lb/in2 dan n = 0.426 in3 4  4   Pada saat upper die baru menyentuh permukaan bendakerja : h = 3.17.0 in dan F = 0 72 . Tinggi mula-mula 3.1 tentukan gaya : a) pada saat proses dimulai. Hal tersebut dapat mengakibatkan : (1) bertambahnya koefisien gesekan. dan c) pada tinggi akhir 1. V = h . in (mm) Contoh soal (untuk open-die forging): Bendakerja bentuk silinder ditempa dalam keadaan dingin.5 in.π .0 in. Dalam operasi tersebut tinggi berkurang menjadi 1. Jawab :  D2  22 π  = 3.5 in dan 2 in.A dimana : Kf = faktor bentuk penempaan (the forging shape factor) Kf = 1 + dimana : 0. dan (2) adanya transformasi panas dari bendakerja ke permukaan/dekat permukaan cetakan. Kedua faktor di atas menyebabkan gaya upset yang sebenarnya lebih besar dibandingkan dengan yang diprediksikan sebelumnya. Material kerja tersebut memiliki kurva alir dengan K = 50. = 9.

4( 0.5 → D= 4.A0 ( 3)( 3.027 )( 17.Pada saat mulur (yielding) dimulai.Yf .384 lb/in2 Pada saat ini D ≈ 2.002) 0.027 h 3.102 lb.77 = 2.894 lb 73 . Kf = 1 + 0. Dengan cara yang sama.77 ) = 146.1)( 2.142) = = 3. Pada saat h = 2.142 = 56.077 lb.035 )( 37. = 3. maka diperoleh : Untuk h = 2.5 Yf = K ∈n = 50.4 µD 0.4( 0.142 in2 4 4 Kf = 1 + 0.384 )3.A = ( 1.5 in ∈= ln h0 3 = ln = 0.000( 0. maka h sedikit lebih kecil daripada 3.17 = 37.0 in (sedikit lebih besar daripada 2.5 ∴ F = ( 1. dan bila dianggap regangan ∈ = 0.1823) 0.0 in → F = 211.0 Jadi gaya tempa pada saat proses dimulai : F = K f .438)( 3.0 in.A = π 4.002.0 in) D2 22 A =π =π.19 ) =1+ = 1.19 in π A =π.17 = 17.000( 0. maka : Yf = K ∈n = 50.77 in2 h 2.1823 h 2.4 µD 0.1)( 2) =1+ = 1.3.438 lb/in2 Bila dianggap volume konstan : A= D2 4 h0 .035 h 2.

5 in → F = 317. Gambar 5.500 lb Kurva pembebanan ini dapat dilihat dalam gambar 5.14 Beberapa operasi penempaan cetakan terbuka (open die forging) (a) Fullering (gambar 5. Gambar 5. Bentukbentuk yang dihasilkan dalam operasi open-die forging ditunjukkan dalam gambar 5. dan cogging.Untuk h = 1.14 yaitu fullering. Permukaan cetakan berbentuk cembung.13 Gaya upset sebagai fungsi tinggi dan reduksi tinggi Open-die forging dalam praktik : Dalam proses industri open-die forging dilakukan dalam keadaan panas.14 a) adalah operasi tempa yang dilakukan untuk mengurangi bagian melintang dan mendistribusikan logam bendakerja sebagai persiapan penempaan bentuk yang berikutnya. 74 .13 berikut ini. edging.

bendakerja ditekan diantara sepasang cetakan yang tertutup.15 Tahapan proses impression-die forging Bahan baku bendakerja dalam gambar tersebut berbentuk silinder serupa dengan bentuk bedakerja dalam operasi open-die forging. seperti dapat dilihat dalam gambar 5. Flash yang terbentuk diantara kedua cetakan tersebut harus dipotong dengan proses trimming. Cogging banyak digunakan dalam industri baja untuk membentuk ingot hasil pengecoran menjadi bloom dan slab.10(b). Tahapan proses impression-die forging ditunjukkan dalam gambar 5. 75 . (b) Edging (gambar 5. Impression-die forging kadang-kadang juga disebut penempaan cetakan tertutup (closed-die forging). Proses ini kadang-kadang juga disebut incremental forging. sehingga aliran logam dalam arah lateral mendapat hambatan yang cukup signifikan Dalam operasi tempa ini.14 b) hampir sama dengan fullering. (c) Cogging (gambar 5. hanya disini permukaan cetakan berbentuk cekung. Gambar 5.15.14 c) adalah operasi tempa yang dilakukan secara berturutturut sepanjang panjang bendakerja untuk mengurangi bagian melintang dan menambah panjangnya. Pada saat cetakan mendekati posisi akhirnya flash dibentuk oleh aliran logam pada celah diantara cetakan. Biasanya digunakan open-die yang datar atau dengan permukaan yang sedikit berkontour. Impression–die forging.Ruang antara kedua cetakan (cavity) sering didesain dengan berbagai jarak (multicavity impression dies) sedemikian rupa sehingga operasi diawali dengan pembentukan kasar sebelum pembentukan akhir. sejumlah kecil logam kerja mengalir ke dalam celah diantara kedua cetakan membentuk sirip (flash). dimana bentuk rongga cetakannya merupakan kebalikan bentuk benda yang akan dibuat.

misalnya lubang. Bila diinginkan dimensi yang lebih akurat. Pada penempaan panas.1. Keterbatasan impression-die forging : Dimensi produk yang dihasilkan kurang akurat. dan bagian-bagian yang memerlukan ketelitian yang lebih baik dilakukan dengan proses pemesinan. tetapi dengan interpetasi sedikit berbeda : F = K f Yf A dimana : F A Yf Kf = = = = gaya maksimum. aliran logam menuju celah akan terhambat karena flash yang tipis lebih cepat menjadi dingin. sehingga logam akan mengisi seluruh rongga cetakan.1 Harga Kf untuk berbagai geometri produk Part shape Kf Impression-die forging Simple shapes with flash 6. tetapi sebenarnya juga bermanfaat untuk menekan aliran logam menuju celah diantara cetakan. Tabel 5. Rumus gaya yang digunakan pada proses penempaan ini sama dengan rumus gaya yang digunakan dalam open-die forging. 76 .0 Flashless forging Coining (top and bottom surfaces) 6. Harga Kf untuk berbagai geometri produk dapat dilihat dalam tabel 5.0 Complex shapes 8. tekanan terhadap bendakerja akan bertambah dan mampu untuk mengisi seluruh bagian dari rongga cetakan. penyelesaian akhir dapat dilakukan dengan proses pemesinan.0 Chomplex shapes with flash 8. lb (N) luas proyeksi termasuk flash. lb/in2 (MPa) faktor bentuk penempaan Pada penempaan panas harga Yf = kekuatan mulur (yield) logam pada temperatur tersebut.0 Very chomplex shapes with flash 10. Biasanya geometri dasar dari produk yang dibuat dilakukan dengan proses tempa.Walaupun flash harus dipotong pada akhir operasi. in2 (mm2) tegangan alir material. sehingga diperoleh kualitas produk yang lebih baik. Harga Kf bertambah sesuai dengan bertambah kompleksnya bentuk/ geometri produk yang akan dibuat. ulir.0 Harga gaya maksimum dicapai pada akhir penempaan bila luas proyeksi terbesar dan gesekan maksimum. dan permukaan-permukaan yang akan disatukan dengan komponen lainnya.

Pemakaian logam lebih hemat. . dan .17 (a) Penempaan konvensional (b) penempaan presisi (precision forging) 77 . Gambar 5.Laju produksi lebih tinggi .toleransi yang ketat. Gambar 5. dan . Gambar 5. saat ini dapat dihasilkan produk tempa : .Kelebihan tempa dibandingkan dengan proses pemesinan : . .16).17 memperlihatkan perbandingan antara precision forging dengan conventional impression-die forging. Proses tempa yang dapat menghasilkan produk di atas disebut precision forging.mengurangi pengerjaan pemesinan. (b) hasil pemesinan Dengan kemajuan teknologi impression-die forging. .geometri yang lebih kompleks.Orientasi butir kristal lebih baik (bandingkan aliran butir kristal hasil penempaan dan pemesinan dalam gambar 5.yang memiliki bagian-bagian yang sempit.reduksi dimensi yang lebih besar.16 Aliran butir kristal (a) penempaan panas dengan penyelesaian akhir pemesinan.

18. kelebihan tekanan dapat menyebabkan kerusakan pada die atau penekan. Gaya pendekatan dapat dihitung dengan metode yang sama dengan yang digunakan pada impression die forging. .19. yaitu proses tempa dengan cetakan tertutup dimana bahan baku bendakerja seluruhnya berada dalam rongga cetak selama proses penekanan. dan penekan 78 . dan tidak ada sirip (flash) yang terbentuk. Coining adalah penggunaan khusus dari flashless forging seperti ditunjukkan dalam gambar 5. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. rongga cetak tidak terisi penuh.19 Operasi pembuatan koin (coining operation) Die tempa. palu. Gambar 5. .bila volume bahan baku terlalu kecil.Flashless forging disebut juga true closed-die forging.18 Penempaan tanpa sirip (flashless forging) Persyaratan penting yang harus dipenuhi : Volume bendakerja harus sama dengan ruang dalam rongga cetak. Gambar 5.bila volume bahan baku terlalu besar. Flashless forging sering diklasifikasikan sebagai precision forging process.

seperti : • tungku untuk memanaskan bendakerja. dan ram diangkat dan kemudian dijatuhkan. energi impak akan menyebabkan bendakerja terdesak dan berubah bentuk mengikuti bentuk rongga cetakan. Gaya pukul ditentukan oleh tinggi jatuhan dan berat dari ram. Drop hammer dapat diklasifikasikan atas : . Gravity drop hummer.palu (hammers) atau penekan (presses) . Dalam pengoperasiannya. 79 . Forging Hammer dioperasikan dengan menggunakan pembebanan kejut (impact) terhadap bendakerja.20. energinya dihasilkan dari bobot jatuh (falling weight) ram yang berat. Bila upperdie memukul bendakerja. .gravity drop hammers. Gambar 5. bendakerja diletakkan pada lower die. Istilah drop hammer sering digunakan untuk mesin ini.power drop hummer. sedang cetakan bagian bawah (lower die) diletakkan pada landasan (anvil).cetakan/die tempa (forging die) . Cetakan bagian atas (upper die) diletakkan pada ram.Peralatan yang digunakan dalam penempaan terdiri dari mesin tempa dengan klasifikasi : . • peralatan mekanik untuk memasang dan mengangkat bendakerja.peralatan pendukung lainnya. Kadang-kadang dibutuhkan beberapa pukulan untuk mencapai perubahan bentuk yang diinginkan. • trimming untuk memotong sirip (flash). sesuai dengan cara mengoperasikan energi impaknya seperti ditunjukkan dalam gambar 5.20 Drop hammer untuk impression-die forging Drop hammer paling sering digunakan untuk impression-die forging.

gerakan ramnya dipercepat dengan udara atau uap Kelemahan dari drop hummer adalah : energi impak tidak hanya diterima oleh bendakerja.penekan mekanik (mechanical presses). cranks. Hydraulic presses. Forging dies Beberapa terminologi yang sering digunakan dalam desain cetakan ditunjukan dalam gambar 5. hummer. 80 . operasi tempa dengan tekanan gradual. operasi tempa dengan menggunakan mekanisme ulir untuk menggerakkan ram vertikal. operasi tempa dengan peralatan eksentris.penekan ulir (screw presses) Mechanical presses. Screw presses. Forging presses termasuk : . Biasanya gaya terbesar dicapai pada saat ram mencapai posisi paling bawah. tetapi juga diterima oleh landasan dan lantai bangunan. . Baik screw presses maupun hydraulic presses bekerja dengan gerakan ram yang relatif lambat dan memiliki gaya tekan yang konstan.21.Power drop bertekanan. sehingga cocok digunakan untuk penempaan (dan pembentukan lainnya) yang memerlukan tekanan yang panjang. operasi tempa dengan menggunakan piston penggerak hidrolik untuk menggerakkan ram. . atau knuckle joint yang merubah gerakan rotasi suatu motor penggerak menjadi gerakan translasi ram.penekan hidrolik (hydraulic presses). Forging Presses.

2. dimana diameter bendakerja silinder diperbesar dan panjangnya dikurangi. tetapi ada pula yang menggunakan die tertutup. seperti ditunjukkan dalam gambar 5.22. 81 .21 Terminologi untuk impression-die forging konvensional Penempaan yang lain : 1. yang berfungsi untuk menghambat aliran logam keluar cetakan.untuk precision forging : 0o . adalah tirus pada sisi bagian bendakerja yang dibutuhkan untuk melepas bendakerja dari cetakan. adalah bidang yang memisahkan upper die dan lower die. Fillet dan corner radii. Sudut draft yang digunakan : . sehingga tekanan mengarah ke dalam untuk mengisi rongga cetak.untuk baja : 5o dan 7o. Disebut flash line dalam impression-die forging. juga disebut upset forging adalah operasi perubahan bentuk. Upset forging seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya menggunakan die terbuka. Draft. Flash. 6. saluran tempat terbentuknya sirip 1. . . Istilah ini juga digunakan untuk tirus pada sisi rongga cetak. adalah sirip yang terbentuk diantara celah die bagian atas dan bagian bawah dalam impression-die forging. Upsetting and heading.untuk aluminium dan magnesium: 3o. Gutter. Parting line. 5.3. sedang ribs adalah bagian yang tipis dari tempaan yang tegak lurus terhadap parting line. 4. radius kecil yang cendrung membatasi aliran logam dan menambah tegangan pada permukaan die selama penempaan. web adalah bagian tipis dari tempaan yang sejajar dengan parting line. Gambar 5. Webs dan ribs.

Upset forging banyak digunakan dalam industri untuk membuat kepala paku.24 menggunakan palu yang berputar untuk memukul bendakerja secara radial. dan produk-produk yang sejenis. Gambar 5. baut. Gambar 5. Swaging and radial forging.23 menunjukkan pembentukan kepala dengan berbagai jenis konfigurasi die. Proses swaging seperti ditunjukkan dalam gambar 5. (b) kepala bulat dibentuk dengan punch. (c) dan (d) kepala dibentuk dengan die . Swaging sering digunakan pada ujung bendakerja untuk menghasilkan bentuk tirus. 82 . (a) pembentukan kepala paku dengan die terbuka. (e) kepala baut dibentuk dengan punch dan die 2. adalah proses penempaan yang digunakan untuk mereduksi diameter tabung atau batang pejal.22 Operasi upset forging menggunakan die tertutup dalam pembuatan kepala baut atau operasi sejenis lainnya Gambar 5.23 Berbagai macam operasi upset forging.

26 Roll forging 83 . (b) penirusan tabung. (e) leher tabung gas 3. Kadang-kadang digunakan mandrel untuk mengontrol diameter bagian dalam dari produk tabular yang ditempa dengan proses ini. (c) pembentukan alur pada tabung.24 Proses swaging yang digunakan untuk memperkecil diameter bendakerja Gambar 5.25 Beberapa contoh produk yang dibuat dengan proses swaging : (a) reduksi diameter batang pejal. Operasi roll forging ditunjukkan dalam gambar 5. adalah proses yang digunakan untuk mengurangi bagian melintang dari suatu bendakerja silinder (atau persegi) dengan cara memasukkannya melalui sepasang rol yang memiliki alur sesuai dengan bentuk akhir produk yang diinginkan. Gambar 5.Gambar 5. (d) bentuk lancip pada tabung. Roll forging.25 menunjukkan beberapa produk yang dibuat dengan proses swaging. Gambar 5. tetapi bendakerjanya yang berputar diumpankan ke suatu cetakan palu.26 berikut ini. Radial forging sejenis dengan swaging. hanya saja disini palu tidak berputar mengitari bendakerja.

Proses ini sering digunakan untuk membuat rongga cetak cetakan plastik dan cetak tekan. sehingga beban tekan yang dibutuhkan untuk mendeformasi bendakerja menjadi lebih kecil. Perputaran upper die menyebabkan permukaan di bawah tekanan akan ikut berputar.28 berikut ini. Hobbing. sehingga akibat adanya tekanan dari upper die maka bagian bendakerja akan masuk mengisi rongga cetak tersebut. Gambar 5. deformasi terjadi karena cetakan bagian atas (upper die) yang berbentuk konis secara serempak berputar dan menekan bendakerja.27 Orbital forging 5. Orbital forging. Karena sumbu konis miring. lower die mendorong bendakerja keluar dari cetakan.4. Seperti ditunjukkan dalam gambar 5. bendakerja ditopang oleh cetakan bagian bawah (lower die) yang memiliki rongga cetak. maka hanya luasan kecil dari permukaan bendakerja yang dapat ditekan dalam beberapa saat. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Pada akhir dari proses ini.27. adalah proses deformasi dimana pembentuk yang terbuat dari baja keras ditekan ke dalam balok baja lunak (atau logam lunak lainnya). 84 .

dimana temperatur awal bendakerja dipertahankan dengan menggunakan cetakan yang dipanaskan hingga memiliki temperatur yang sama dengan temperatur benda kerja. 7.29 Operasi trimming 85 .29 dapat dilihat bahwa punch ditekan ke bendakerja yang diletakkan di atas cetakan pemotong sehingga sirip akan terpotong oleh ujung tajam dari cetakan tersebut. dan (2) setelah deformasi 6. dan bentuk-bentuk kompleks. adalah operasi yang digunakan untuk memotong sirip (flash) pada bendakerja hasil dari impression-die forging.Gambar 5. Hot die forging hampir sama dengan isothermal forging. superalloys.28 Hobbing : (1) sebelum deformasi. hanya disini temperatur yang dipakai sedikit lebih rendah dari temperatur bendakerja. Trimming. Gambar 5. Isothermal forging adalah istilah yang digunakan untuk menyatakan operasi penempaan panas (hot forging). Dalam gambar 5. Cara ini digunakan untuk mendeformasi logam yang sulit ditempa seperti titanium. Isothermal and hot die forging. Trimming biasanya dilakukan pada saat bendakerja masih dalam keadaan panas.

. Keuntungan ekstrusi .proses pembentukannya. Pada saat ram telah mencapai cetakan.dapat menghasilkan bentuk melintang yang bervariasi. . . sisa material yang terbuang kecil atau tidak ada sama sekali.30 berikut ini. Sisa logam ini disebut butt. . Klasifikasi berdasarkan konfigurasi fisik : . 86 .ekstrusi langsung (direct extrusion). Gambar 5. tetapi harus seragam. .30 Ekstrusi langsung Logam yang akan diekstrusi dipasangkan di dalam kontainer.pada beberapa jenis ekstrusi.EKSTRUSI Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja sehingga mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk pada bagian melintang sesuai dengan yang diinginkan. ditunjukkan dalam gambar 5.khusus untuk pengerjaan dingin. kemudian ram ditekan dengan gaya tertentu..ekstrusi tidak langsung (indirect extrusion). dapat dihasilkan toleransi yang ketat (presisi).konfigurasi fisiknya. Jenis ekstrusi Ekstrusi dapat diklasifikasikan dengan berbagai cara yaitu berdasarkan : . Ekstrusi langsung. sebagian kecil dari logam kerja (bilet) masih tersisa di dalam kontainer.struktur butir dan sifat kekuatannya bertambah dalam pengerjaan dingin dan hangat. .temperatur kerja. harus dipotong dari produk yang dibuat. sehingga logam kerja mengalir melalui satu atau lebih cetakan yang ditempatkan pada ujung kontainer. disebut juga ekstrusi kedepan (forward extrusion).

. Gambar 5. disebut juga ekstrusi ke belakang (backward extrusion) atau ekstrusi mundur (reverse extrusion). digunakan blok dummy sedikit lebih kecil dibandingkan dengan diameter bilet.Pada saat ram ditekan akan terjadi gesekan antara logam kerja dengan dinding kontainer.Bila ekstrusi dilakukan dalam operasi pengerjaan panas. 87 .bilet ditempatkan di dalam kontainer dan ditekan dengan mandrel. logam yang ditekan akan mengalir melalui lubang ram dalam arah yang berlawanan dengan arah gerakan ram. Tahapan proses : . Beberapa contoh produk yang dapat dibuat dengan proses ekstrusi langsung adalah produk berlubang atau semi berlubang (lihat gambar 5.32. sehingga gaya yang dibutuhkan menjadi sangat besar.logam mengalir melalui ruang bebas antara mandrel dan cetakan tebuka.31 (a) Ekstrusi langsung untuk menghasilkan penampang berlubang atau semi belubang. dan produk akhir akan terbebas dari oksida. . . Untuk mengatasi hal ini. (c) semi berlubang Ekstrusi tidak langsung. Ekstrusi tidak langsung ditunjukkan dalam gambar 5.mandrel dipasang pada blok dummy. Cetakan dipasang pada ujung ram yang berlubang. (b) penampang berlubang.Kekurangan ekstrusi langsung: . Pada saat ram menekan bendakerja. gesekan bertambah besar akibat terbentuknya oksida pada permukaan logam kerja (bilet).31). Note : bagian cetakan terbuka yang terbesar harus lebih kecil dari diameter bilet. sehingga akan dihasilkan cincin tipis (yaitu lapisan oksida) yang tertinggal pada dinding kontainer.

Kelemahan : . Ekstruksi tidak langsung juga dapat digunakan untuk membuat produk berlubang/tabular (gambar 5. maka gaya tekan yang dibutuhkan lebih kecil dibandingkan dengan ekstrusi langsung. .bilet tidak bergerak relatif terhadap kontainer. sehingga tidak terjadi gesekan antara bilet dengan dinding kontainer. maka kurang kokoh dibandingkan dengan ram pejal pada ekstrusi langsung.32 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang tidak berlubang Kelebihan dan kekurangan ekstrusi tidak langsung dibandingkan dengan ekstrusi langsung. . Kelebihan : .33 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang berlubang Kelemahan dari metode ini adalah : 88 . Cetakan ditempatkan di ujung ram dan ditekan ke bilet.Gambar 5. Gambar 5.33).hasil ekstrusi tidak dapat ditopang dengan baik sehingga sering terjadi deformasi (pelengkungan) akibat gaya gravitasi.karena ram yang digunakan berlubang. sehingga logam mengalir di sekeliling ram menghasilkan bentuk cawan.karena tidak tejadi gesekan.

Dapat mendeformasi logam kerja dengan pengurangan dimensi yang cukup besar. .tembaga. Keuntungan : . Untuk mengatasi hal ini biasanya dilakukan ekstrusi isotermal.paduan logam-logam di atas. Logam yang biasa diekstrusi dingin : .Kekuatan logam dapat dikurangi. .Struktur butir kristal produk akhir yang dihasilkan lebih baik.aluminium. dan . . Ekstrusi panas. .Dapat menghasilkan geometri produk yang lebih kompleks. .baja tahan karat (strainless steel).Gaya ram yang dibutuhkan lebih kecil dan gerqkan ram yang lebih cepat.timah. Kekurangan : .magnesium.Terjadi pendinginan cepat pada permukaan billet yang bersentuhan dengan dinding kontainer sehingga gesekan bertambah besar. .jenis logam yang diekstrusi. .paduan logam-logam di atas. dilakukan di atas temperatur rekristalisasi.magnesium.tembaga. ram kurang kokoh bila bendakerja terlalu panjang. .seng. dan keuletan ditambah.baja paduan. . .seng.besar regangan yang dideformasi. . Klasifikasi berdasarkan temperatur kerja Ekstrusi dapat dilakukan dalam operasi pengerjaan panas atau pengerjaan dingin tergantung pada : . Logam yang biasa diekstrusi panas : . .aluminium. . . .timah. . 89 . dan .baja karbon rendah.- panjang produk ekstrusi yang dapat dibuat sangat terbatas.

sebenarnya tidak dapat dikatakan sebagai proses yang betul-betul kontinu karena panjang bilet yang dapat dipasang pada kontainer terbatas. Analisa ekstrusi Beberapa parameter dalam proses ekstrusi ditunjukkan dalam gambar 5. sehingga produk yang dihasilkan panjangnya juga terbatas.toleransi sangat ketat (presesi). Ekstrusi dingin dan hangat digunakan untuk menghasilkan produk-produk tertentu. yaitu proses ekstrusi yang dilakukan dengan cara khusus/unik.proses ekstrusi tidak kontinu (discrete).permukaan hasil ekstrusi halus karena tidak terjadi oksidasi. Proses ekstrusi tidak kontinu (discrete) Dalam setiap siklus ekstrusi hanya dihasilkan produk tunggal. Tetapi walaupun demikian dalam satu siklus ekstrusi selalu dilakukan pemotongan terhadap produk yang dihasilkan dengan panjang yang lebih pendek. Proses ini lebih tepat dikatakan sebagai operasi semi kontinu. Kelebihan ekstrusi dingin adalah: . .Untuk beberapa jenis logam (seperti baja) dibutuhkan pelumas.proses ekstrusi kontinu. Proses ekstrusi yang lain. Dalam hal ini penampang melintang bilet dan penampang melintang hasil ekstrusi dianggap bulat. pada umumnya untuk pembentukan akhir atau mendekati akhir pembentukan.34.kekuatan bertambah karena adanya pengerasan regang. 90 . Proses ekstrusi kontinu. . Klasifikasi berdasarkan proses pembentukan : . • Sebagai isolator panas antara bilet dan kontainer.. .laju produksi tinggi. Salah satu contoh proses ini adalah ekstrusi impak (impact extrusion). . Fungsi pelumas : • Untuk mengurangi gesekan.

lb/in2 (MPa). Harga rx dapat digunakan untuk menentukan regangan sesungguhnya (true strain. Akibat adanya gesekan ini. = tegangan regang rata-rata. maka berlaku persamaan : ∈ = ln rx Dengan demikian.34 Tekanan dan variabel yang lain dalam ekstrusi langsung Salah satu parameter penting adalah rasio ekstrusi. Persamaan di atas berlaku bila deformasi dalam proses ini terjadi secara ideal. in2 (mm2). = luas penampang awal bilet. Rasio ini berlaku baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung. Rasio tersebut didefinisikan sebagai : A rx = 0 Af dimana : rx A0 Af = rasio ekstrusi. Tetapi dalam kenyataannya akan selalu ada gesekan antara bilet dengan cetakan ketika bilet ditekan ke luar menuju ujung cetakan yang terbuka. tekanan sesunguhnya akan lebih besar daripada tekanan 91 . = luas penampang akhir bilet. lb/in2 (MPa). Dalam ekstrusi langsung. maka tekanan yang diberikan oleh ram untuk menekan bilet menuju ujung cetakan yang terbuka dapat dihitung dengan persamaan berikut : p = Yf ln rx dimana : p Yf = tekanan ram. Bila deformasi dianggap ideal dimana tidak terjadi gesekan maupun gaya-gaya yang lain. ∈) dalam proses ekstrusi. in2 (mm2). gesekan juga terjadi antara dinding kontainer dan permukaan bilet.Gambar 5.

in2 (mm2). sisa panjang bilet yang diekstrusi.5 Yf . Persaman empiris yang sering digunakan untuk memperkirakan regangan ekstrusi adalah persamaan Johson : ∈x = a + b ln rx dimana : = regangan ekstrusi. adanya gesekan antara dinding kontainer dengan permukaan bilet menyebabkan tekanan ram lebih besar daripada ekstrusi tidak langsung. tekanan bilet terhadap dinding kontainer.5. a dan b = konstanta empiris yang besarnya tergantung pada sudut cetakan.2 gingga 1. = = = = koefisien gesekan pada dinding kontainer. makin besar sudut cetakan makin besar pula nilai a dan b. tekanan ram pada ekstrusi tidak langsung dapat dituliskan sebagai berikut : p = Yf ∈x Pada ekstrusi langsung. Bila dianggap Ys = 0. maka pf akan berkurang menjadi : pf = Y f − 2L Do Jadi tekanan ram untuk ekstrusi langsung dapat dihitung sebagai berikut : 92 . luas antarmuka antara bilet dengan dinding kontainer.8 dan b = 1. lb/in2 (MPa). in (mm). lb/in2 (MPa) . = kekuatan mulur geser (shear yield strength). ∈x Berdasarkan persamaan regangan ekstrusi Johnson.yang diberikan dalam persamaan tekanan di atas. = luas penampang bilet. Gaya gesek yang terjadi dapat dituliskan sebagai berikut : dimana : pf πDo2 4 µ pc L πDoL Ys pf πDo2 = µpc πDo L = Ys πDo L 4 = tekanan tambahan yang dibutuhkan untuk mengatasi gesekan. in2 (mm2). pada umumnya : a = 0. lb/in2 (MPa) .

p = Y f (∈x + − 2L ) Do Sebagai catatan. lb (N). selama proses berlangsung tekanan ram (p) akan berkurang sesuai dengan sisa panjang bilet yang diekstrusi (L). Pada akhir pergerakan ram tekanan meningkat karena bagian kecil dari bilet yang tersisa di dalam kontainer (disebut butt) tertumpu pada cetakan. Kemiringan garis pada awal terjadinya tekanan tergantung pada sudut cetakan.35 terlihat bahwa nilai tekanan ram dalam ektrusi langsung lebih tinggi daripada tekanan ram dalam ekstrusi tidak langsung. Gambar 5.35 Grafik tekanan ram (p) sebagai fungsi gerakan ram (dan panjang bilet yang tersisa) Dalam gambar 5. F = pAo dimana : F = gaya ram dalam ekstrusi. Hal ini disebabkan karena adanya gesekan antara permukaan bilet dengan dinding kontainer. Jadi bila sudut cetakan besarnya 90O maka awal ekstrusi sesungguhnya akan dimulai bersamaan dengan pergerakan ram. makin besar sudut cetakan semakin curam garis yang terbentuk. Daya yang dibutuhkan untuk melaksanakan operasi ekstrusi : 93 . Gaya ekstrusi baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung dapat dihitung sebagai perkalian antara tekanan ram (p) dengan luas penampang bilet (Ao). Hal ini berarti bahwa awal ekstrusi sesungguhnya (actual extrusion begins) akan terjadi setelah beberapa saat pergerakan ram (ram stroke) yang panjang gerakannya tergantung pada sudut cetakan. semakin besar sudut cetakan semakin cepat ekstrusi sesungguhnya terjadi.

Tentukan tekanan yang digunakan hingga ujung akhir bilet akibat gerakan ram ke depan. yang berarti tekanan ram maksimum dicapai pada saat panjang bilet L = 3. Sudut cetakan (setengah sudut) = 90O.18 − L = 3.0 in. Contoh soal : Sebatang bilet dengan penampang melintang bulat. panjang 3. in/min (m/s). Jawab : Mari kita periksa tekanan ram pada panjang bilet L = 3.0 94 .0 ) = 53. ∈ = ln rx = ln 4.8 + 1.0 in.0 ) = 263.988 lb/in 2 1.0 in. Gunakan persamaan Johnson dengan a = 0.842 lb/in 2 Do 1. p = Y f (∈x + L = 2.P=Fv dimana : P = daya.3863 ∈x = a + b ln rx = 0.87945 + 2 − 2L 3. dan L = 0.0 in.87945 + 2 ) = 478.5 untuk mempekirakan regangan ekstrusi. dan eksponen pengerasan regang = 0.0 2.0 ) = 370. v = kecepatn ram.927 (2. Logam kerja memiliki koefisien kekuatan 69. L = 2. (harga awal).0 = 1.8 dan b = 1. L = 1. logam bilet akan diekstrusi bersamaan dengan pergerakan ram.5 (1.. p = 53.0 in.927 (2..927 (2. Dengan sudut cetakan 90O. in-lb (J/s).0 in.0 1.87945 + 2 L = 1.2.18. diekstrusi dalam suatu operasi ekstrusi langsung dengan rasio ekstrusi rx = 4.134 lb/in 2 1.0 in.87945 K ∈n 60.927 lb/in 2 1 +n 1 + 0.0.000 (1.18 Yf = = = 53.3863) = 2.0 in. p = 53.3863)0..0 in. dan diameter 1.000 lb/in.

ekstrusi ke belakang (backward).34 Beberapa contoh ekstrusi impak : (a) forward.36.35). Ekstrusi impak untuk berbagai macam logam pada umumnya dilakukan dalam keadaan dingin.L = 0.927 (2. Produk yang dibuat dengan proses ini antara lain tabung pasta gigi dan rumah bateri. Ekstrusi impak ke belakang lebih banyak digunakan. (b) backward. Dengan kecepatan tinggi dapat dihasilkan reduksi yang besar dan kecepatan produksi yang tinggi. Seperti ditunjukkan dalam contoh. Dalam kenyataannya tidak mungkin semua logam bisa ditekan habis melalui ujung pembukaan cetakan. Tumbukan dapat dilakukan dengan ekstrusi ke depan (forward). Ekstrusi impak/tumbuk digunakan untuk membuat komponen secara tersendiri.87945 + 2 0 ) = 155. Gambar 5. dinding yang sangat tipis dapat dibuat dengan proses ini.0 Ekstrusi impak. Panjang nol adalah harga hipotesa dalam ekstrusi langsung. dilakukan dengan kecepatan yang lebih tinggi dan gerakan yang lebih pendek dibandingkan dengan ekstrusi konvensional. Beberapa contoh ditunjukkan dalam gambar 5. Perhitungan selanjutnya menunjukkan harga minimum hipotesa tekanan ram yang akan dihasilkan pada L = 0 adalah : p = 53.280 lb/in 2 1. atau kombinasi dari keduanya. sebagian kecil bilet (butt) akan tersisa di dalam cetakan sehingga tekanan akan mulai meningkat akibat butt tersebut tertumpu pada cetakan (lihat gambar 5. sehingga cara ini merupakan proses komersial yang penting. (c) kombinasi forward dan backward 95 .

36. cacat yang terjadi pada proses ekstrusi langsung.36 berikut ini.35 Ekstrusi hidrostatik Beberapa jenis cacat (defect) dalam produk ekstrusi : Cacat dalam produk ekstrusi dapat diklasifikasikan ke dalam beberapa katagori. Untuk mengatasi masalah ini digunakan fluida yang ditempatkan di sekeliling billet di dalam kontainer.35).36 Beberapa jenis cacat dalam produk ekstrusi Centerburst (gambar 5.36. Gambar 5. Gambar 5. mengakibatkan logam mengalir melalui die terbuka. Nama lain dari cacat ini adalah tailpipe dan fishtailing. dimana pada ujung akhir billet terdapat lubang. (a) 96 . Fluida ditekan dengan menggerakkan ram ke depan. sehingga fluida menekan seluruh permukaan billet (gambar 5. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. retak yang terjadi pada bagian dalam produk ekstrusi yang terbentuk akibat adanya tegangan tarik sepanjang garis tengah (center line) bendakerja selama proses ekstrusi.b). Untuk menghindari terbentuknya cacat ini dapat dilakukan dengan menggunakan blok dummy dengan diameter sedikit lebih kecil daripada diameter billet.Ekstrusi hidrostatik (hydrostatic extrusion) Salah satu masalah yang dihadapi dalam ekstrusi langsung adalah gesekan antara billet dengan dinding kontainer.a). (b) Piping (gambar 5.

ditarik melalui beberapa die (4 – 12) 3. produk yang dihasilkan sangat panjang (ratusan s/d ribuan feet) Analisis penarikan : 97 . bedanya pada ekstrusi bendakerja ditekan. Hal ini terjadi karena : .2 berikut ini.gesekan antara billet dengan dinding kontainer. cacat yang terjadi pada permukaan hasil ekstrusi.37 Beberapa Secara umum proses ini hampir sama dengan ekstrusi. produk yang dihasilkan merupakan batang lurus dengan panjang terbatas. Gambar 5. sedang pada operasi penarikan bendakerja ditarik keluar dari dalam die terbuka. . . PENARIKAN KAWAT DAN BATANG Penarikan adalah operasi yang dilakukan untuk mengurangi diameter kawat/batang dengan menarik kawat/batang tersebut melalui die terbuka (gambar 5. Tabel 5.adanya efek cil pada billet panas.c).37). penarikan batang : Penarikan kawat (wire drawing) diameter bendakerja kecil 2. 2. Istilah penarikan kawat (wire drawing) dan penarikan batang (bar drawing) digunakan untuk membedakan proses penarikan pada logam lembaran yang juga menggunakan istilah penarikan (drawing).2 Perbedaan antara penarikan kawat dengan Penarikan batang (bar drawing) 1. Antara penarikan kawat dan penarikan batang tedapat perbedaan yang mendasar seperti ditunjukkan dalam table 5. diameter bendakerja besar 1.(c) Retak permukaan (surface cracking) (gambar 5.gerakan ram terlalu cepat.36. ditarik melalui satu die (single draft operation) 3.

yang didefinisikan sebagai berikut:. dan dalam penarikan kabel dengan diameter besar untuk peng-upset-tan dan operasi pembentukan kepala. Bila dianggap tidak ada gesekan atau pekerjaan/pengerjaan lain yang terjadi selama penarikan. Yf − = tegangan regang rata-rata. r= dimana : A0 − Af A0 r A0 Af = reduksi luasan dalam penarikan. d = D0 . Jadi draft adalah perbedaan antara diameter awal dan diameter akhir bendakerja. in (mm). in (mm) .Dalam operasi penarikan. istilah draft digunakan untuk menyatakan berdedaan ukuran sebelum dan sesudah penarikan. = diameter awal bendakerja. 98 . dapat ditentukan sebagai berikut : ∈= ln dimana : A0 1 = ln Af 1−r ∈ = regangan sesungguhnya. in (mm). maka regangan sesungguhnya (true strain). Tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal ini dapat dinyatakan dengan : − − σ = Yf ∈= Y f ln dimana : A0 Af σ = tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal. in2 (mm2) . = diameter akhir bendakerja. in2 (mm2) Dalam penarikan batang.Df dimana : d D0 Df = draft . = luas penampang awal bendakerja. lb/in2 (MPa). = luas penampang akhir bendakerja. lb/in2 (MPa). perubahan ukuran bendakerja biasanya dinyatakan sebagai reduksi luasan (area reduction).

in (mm).ln 0 Af  tanα  tegangan penarikan (draw stress). Harga D dan Lc dapat ditentukan dari persamaan berikut ini.ln 0 tanα  Af  dimana : F = gaya penarikan (draw force). faktor yang menyatakan ketidak homoginan deformasi. lb/in2 (MPa). D= D0 + Df 2 dan Lc = D0 − Df 2sinα Gaya yang bekerja pada proses penarikan ini adalah luas penampang bendakerja yang ditarik dikalikan dengan tegangan penarikan (draw stress) : − A μ   F = Af σ d = Af Y f 1 + φ . = panjang kontak (contact length) bendakerja dengan cetakan.12 dimana : D Lc D Lc = diameter rata-rata bendakerja selama penarikan. Metode yang dapat digunakan untuk memprediksi tegangan penarikan tersebut adalah persamaan yang disarankan oleh Schey : − A μ   σ d = Y f 1 + φ . Sebagai tambahan variabel yang lain (selain A0/Af) yang juga mempengaruhi besarnya tegangan adalah sudut cetakan (die angle) dan koefisien gesekan antarmuka bendakerja dan cetakan. dimana : σd µ α φ = = = = Faktor ketidak homoginan deformasi untuk penampang bulat dapat dinyatakan dengan : φ = 0. lb (N). in (mm). sudut cetakan (die angle).Karena gesekan selalu terjadi dalam proses penarikan dan logam kerja mengalami deformasi tidak homogen.88 + 0. tegangan sesungguhnya akan lebih besar daripada tegangan yang diberikan dalam persamaan di atas. 99 . derajat. koefisien gesek antara cetakan dan bendakerja .

 F = σ d .446 AF 0.080 = = 0.0386 Lc = φ = 0.16) .12 = 1. Diameter awal 0. − A μ  0.( 0.100 in dan diameter akhir 0.080 ) 2 2 Af = = = 0.07.00503 in .( 0.446) = 13. Reduksi maksimum untuk setiap tahap penarikan (maximum reduction per pass) 100 .12 πD0 2 π .16 Lc 0. Koefisien gesek pada antar muka cetakan bendakerja = 0. Contoh soal : Kawat ditarik melalui suatu cetakan dengan sudut masuk = 15O.000 ) 1 +n 1 + 20 = 21.Af = ( 13.00503) = 70 lb. Jawab : D= D0 + Df 0.( 0.07   σ d = Y f 1 + φ .100 − 0.275 )  1 + 0 Af  tanα   tan15  2 ( 1.00786 in2.090 in.( 0.00786 = = 0.00503 20 Y f =K − ∈n ( 0.080 in.ln 0 = ( 21. Tentukan kekuatan penarikan dan gaya penarikan dalam operasi ini.080 = = 0.20.000 lb/in2 dan eksponen pengerasan regang n = 0.100 + 0.88 + 0.882 lb/in .446) = ( 30. 4 4 2 ∈= ln A0 0.090 = 0. 4 4 πDf π . Logam memiliki koefisien kekuatan K = 30.882). 2 2 D0 − Df 0.Daya yang diperlukan dalam operasi penarikan ini adalah gaya penarikan dikalikan dengan kecepatan keluar bendakerja.0386 in 2sinα 2sin15 0 D 0.100 ) 2 A0 = = = 0.88 + 0.275 lb/in2.

maka n =1 sehingga Y f = Y (tegangan yield logam hasil penarikan).Satu pertanyaan yang mungkin timbul. semakin besar pula tegangan penarikan ( σ d ).r dengan basis bilangan e.ln 0 = Y f  1 + φ . yang dapat meningkatkan reduksi maksimum yang mungkin dilakukan karena kawat hasil penarikan lebih kuat daripada logam awalnya.r  tanα   tanα  dapat dilihat bahwa semakin besar reduksi luasan penarikan ( r). sehingga : ∈max = ln A0 1 A 1 harus sama dengan logaritme natural = ln = 1 . Dengan demikian persamaan tegangan penarikan menjadi : − σ d = Y f ln Ini berarti ln − A0 A 1 = Y ln 0 = Y ln =Y Af Af 1.r Jadi. Bila r cukup besar sehingga σ d melebihi tegangan yield logam yang keluar dari cetakan terbuka (tegangan yield logam hasil penarikan).ln Af 1. seperti pada proses ekstrusi ? Jawabannya dapat dijelaskan sebagai berikut. Bila kita anggap logam tersebut mengalami regangan plastis sempurna (tidak ada gesekan dan tidak ada gaya-gaya lain yang bekerja).r A0 1 = ln = 1 dan A0 = 1 = e = 2. jadi 0 = Af 1. (2) pengerasan regang. mengapa dalam penarikan kawat dibutuhkan lebih dari satu tahap penarikan untuk mencapai reduksi penampang kawat sesuai dengan yang diinginkan.632 Ketentuan di atas digunakan untuk reduksi maksimum teoritis dalam satu tahap penarikan (single draw). dimana hal tersebut dapat mengurangi reduksi maksimum yang mungkin dilakukan. sehingga tidak ada logam baru lagi yang tertekan keluar dari cetakan terbuka tersebut. Dari persamaan tegangan penarikan berikut ini : − − μ  A μ  1   σ d = Y f 1 + φ . Jadi agar operasi penarikan ini dapat berhasil dengan baik.r Af 1 . 101 . maka tegangan penarikan harus lebih kecil dari tegangan yield logam hasil penarikan. reduksi maksimum yang mungkin dilakukan adalah: rmax = 0. maka logam hasil penarikan tersebut akan mudah mengalami regangan. dengan mengabaikan : (1) pengaruh gaya gesekan dan gaya-gaya yang lain.7183 Af 1−r Af 1 .

biasanya sekitar 0.38).kekuatan dan kekerasan meningkat .dimensi akurat . Contoh produk penarikan batang : Batang produk setengah jadi yang kemudian dimesin atau melalui proses-proses lainnya.Dalam praktik biasanya dilakukan di bawah nilai reduksi maksimum teoritis di atas. rivet. Keuntungan penarikan : . cocok untuk produk masal.permukaan akhir baik .batang kawat untuk membuat : jarum.kawat pagar . terdiri dari : 102 . per.laju produksi tinggi. sekrup. dan lain-lain.5 untuk penarikan batang dengan pengecilan satu tahap ( single draft) dan sekitar 0.3 untuk penarikan kawat dengan pengecilan berulang-ulang (multiple draft). Peralatan penarikan Bar drawing dilakukan dengan menggunakan mesin yang disebut draw bench (gambar 5. Penarikan dalam praktek Penarikan biasanya dilakukan dalam operasi pengerjaan dingin.kabel listrik .kereta belanja . Contoh produk penarikan kawat : .gantungan baju/kawat jemuran .

103 .meja masukan (entry table) . Drum penggulung digerakkan dengan motor (gambar 5. dilakukan dengan mesin penarik kontinu yang terdiri dari : .drum penggulung (capstan drum) Setiap die dipisahkan oleh drum penggulung yang berfungsi untuk menarik kawat. - Gambar 5. Kereta ini digerakkan dengan silinder hidralik atau motor-penarik rantai.38 Bangku penarikan yang dioperasikan secara hidrolik untuk logam batang (bar) Wire drawing.penopang cetakan (die stand) .39). . Die stand biasanya didesain untuk memegang lebih dari satu die. sehingga beberapa batang dapat ditarik bersamaan.rak keluaran (exit rack).beberapa die. Kereta digunakan untuk menarik batang melalui die.kereta (carriage) .

40). batang bulat (rod). 2) Cleaning yaitu proses pembersihan untuk menghindari cacat pada permukaan kawat/batang.Gambar 5.40 Penarikan batang persegi empat (bar). 3) Bearing surface (disebut juga land) : daerah yang menentukan ukuran akhir dari penarikan. dibuat dari baja atau karbida semented atau intan (gambar 5. rolling. Penyiapan penarikan Penarikan biasanya diawali dengan 3 tahapan penyiapan yaitu : 1) Annealing yaitu proses laku panas untuk meningkatkan keuletan. bearing surface. 2) Approach angle : daerah tempat awal terjadinya penekanan akibat proses penarikan. atau kawat 1) entry. back relief. Penarikan Tabung 104 . 4) Back relief : daerah keluaran dengan sudut sekitar 30º . Biasanya dilakukan dengan swaging. atau turning (pembubutan). 3) Pointing yaitu proses pengurangan diameter pada ujung kawat/batang yang akan ditarik. Kadangkadang annealing dilakukan beberapa kali setelah penarikan. Entry region : daerah yang berbentuk mulut lonceng yang tidak menyentuh bendakerja.39 Penarikan kawat kontinu Draw dies. tergantung pada jenis material kerja. Besar sudut biasanya sekitar 6º – 20º. Draw dies dapat dibagi atas empat daerah (region) : Gambar 5. approach angle.

Penarikan dapat dilakukan dengan atau tanpa mandrel.Penarikan tabung digunakan untuk mengurangi diameter atau ketebalan dinding tabung tanpa kampuh (seamless tube). 105 . Gambar 5.41 Penarikan tabung tanpa mandrel Bila diameter dalam dan ketebalan dinding tabung dipentingkan. Gambar 5. sedang ketebalan dinding tabung ditentukan oleh jarak ruang bebas antara mandrel dan die.41).42 Penarikan tabung dengan mandrel (a) fixed mandrel . maka dilakukan dengan mandrel (gambar 5. maka penarikan dapat dilakukan tanpa mandrelU (gambar 5. dan (b) floating plug Ukuran diameter dalam tabung ditentukan oleh diameter mandrel. Bila ukuran diameter dalam dan ketebalan dinding tabung tidak dipentingkan . setelah sebelumnya dikerjakan dengan operasi yang lain (missal ekstrusi).42).