5.

PROSES DEFORMASI DALAM PENGERJAAN LOGAM PEJAL (BULK) Klasifikasi Proses Pengerjaan Logam Pejal Pengerjaan logam pejal dapat diklasifikasikan dalam beberapa proses pengerjaan seperti ditunjukkan dalam gambar 5.1 berikut ini.
Pengerolan datar Pengerolan bentuk Pengerolan

Roda pengerolan (rolling mill)
Pengerolan lainnya Penempaan dengan die terbuka Penempaan dengan die tertutup

Pengerjaan Logam Pejal

Penempaan

Penempaan tanpa sirip (flashless forging ) Die tempa, palu, & press Penempaan lainnya Ekstrusi langsung

Ekstrusi

Ekstrusi tak langsung Ekstrusi lainnya

Penarikan

Penarikan batang dan kawat

Gambar 5.1 Klasifikasi proses pengerjaan logam pejal

PENGEROLAN : proses deformasi dimana ketebalan bahan dikurangi dengan menekan bahan tersebut menggunakan dua rol yang saling berhadapan. Pengerolan datar seperti ditunjukkan dalam gambar 5.2 adalah pengerolan terhadap bendakerja untuk memperoleh hasil rol yang memiliki permukaan datar. seperti : slab - lembaran (sheet) strips - pelat Pada umumnya pengerolan datar dilakukan dengan pengerjaan panas (disebut pengerolan panas) karena dalam pengerolan ini diperlukan deformasi yang besar.
60

Gambar 5.2 Proses pengerolen datar

Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses ini ditunjukkan dalam gambar 5.3 berikut ini.

Gambar 5.3 Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses pengerolan

Keuntungan pengerolan panas : bebas dari tegangan sisa, dan sifat-sifatnya lebih homogen. Kerugian : - dimensi kurang akurat, - terjadi oksidasi pada permukaan rolan. Analisa : Dalam pengerolan datar (lihat gambar 5.4), bendakerja ditekan antara dua rol, sehingga ketebalannya mengalami pengurangan yang disebut draft:
61

dimana : d = draft dalam in (mm) to = ketebalan mula-mula dalam in (mm) tf = ketebalan akhir dalam in (mm)

d = to – tf

Gambar 5.4 Pandangan samping pengerolan datar

Draft kadang-kadang dinyatakan sebagai fraksi dari ketebalan bendakerja mulamula yang disebut reduksi. r=
dimana

t0 − tf d = t0 t0

r = reduksi

Bila pengerolan dilakukan secara seri (berulang-ulang), maka reduksi dihitung dari jumlah draft dibagi ketebalan mula-mula: Disisi lain pengurangan ketebalan menyebabkan pertambahan lebar yang disebut spreading (pelebaran). Karena volume benda tetap sama sebelum dan setelah pengerjaan, maka :

t0 w0 L0 = tf wf L f
dimana :

wo & wf = lebar bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm). Lo & L f = panjang bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm).

62

Dengan cara yang sama dapat dinyatakan bahwa laju volume aliran material sebelum dan sesudah pengerjaan haruslah sama, sehingga kecepatan sebelum dan sesudah adalah : t0 w0v0 = tf wfvf dimana :

vo & vf

= kecepatan masuk dan keluar dari bendakerja.

Panjang busur sentuh antara rol dengan bendakerja ditentukan oleh sudut θ. Setiap rol memiliki jari-jari R, dan kecepatan putar vr, dimana : v0 < vr < vf. Karena logam (bendakerja) mengalir secara kontinu, maka kecepatan bendakerja yang berada diantara kedua rol akan berubah secara gradual. Tetapi ada satu titik sepanjang busur yang mempunyai kecepatan sama dengan kecepatan putar. Titik ini disebut titik tanpa slip (no-slip-point), juga dikenal sebagai titik netral (netral point). Selain titik ini akn mengalami slip dan gesekan antara rol dan bendakerja. Besarnya slip antara rol dan bendakerja dinyatakan dengan persamaan :

s=

vf −v r vr

dimana : s = slip ke depan, vf = kecepatan akhir (keluar) bendakerja, ft/sec (m/s), vr = kecepatan rol, ft/sec (m/s). Regangan sesunguhnya dapat dinyatakan dengan persamaan : t ∈= ln 0 tf Regangan sesungguhnya tersebut dapat digunakan untuk menentukan tegangan alir rata-rata Y f yang terjadi pada bendakerja dalam pengerolan datar. Persamaan tegangan alir rata-rata :

Yf =
dimana

K ∈n 1 +n

2 Yf = tegangan alir rata-rata dalam lb/in (MPa); dan

∈ = regangan maksimum n = eksponen pengerasan regang K = koefisien kekuatan dalam lb/in (MPa)

63

Harga maksimum ditentukan dengan persamaan : d max = μ 2R dimana : d max = draft maksimum µ = koefisien gesekan R = jari-jari rol dalam. Gambar 5. lb (N) lebar bendakerja. lb/in2 (MPa) panjang sentuh antara rol dengan bendakerja.5 menunjukkan bahwa tekanan ( p ) naik hingga mencapai titik tanpa slip kemudian turun.Tegangan alir rata-rata berguna dalam menghitung perkiraan gaya dan daya dalam pengerolan. Gaya rol F dapat dihitung dengan rumus : F = w ∫ pdL 0 L dimana : F w p L = = = = gaya rol. in (mm) Dari persamaan di atas terlihat bahwa bila µ = 0. in (mm) tekanan rol.5 Variasi tekanan sepanjang bidang kontak dalam pengerolan datar Gambar 5. maka draft sama dengan nol. in (mm) 64 . yang berarti pengerolan tidak dapat dilakukan.

L dimana : atau P = 4π .L = 2 T Daya (P) dapat dihitung dengan rumus : P = 2π .144 in Jadi gesekan tersebut mencukupi. torsi.T P N F L = = = = daya (power). in-lb/min (J/s) kecepatan putar.875 in. dan koefisien gesekan adalah 0.5F.Harga pendekatan dari gaya F di atas dapat juga dihitung dengan rumus : F = Yf wL Panjang sentuh (L) dapat dihitung dengan rumus : − L = R (t0 −tf ) Torsi pada setiap rol : T = 0.12 adalah : d max = μ 2R = ( 0. rev/min (1/s) gaya pengerolan. 65 .L atau F.000 lb/in2.15.0 – 0. Ketebalan harus dikurangi menjadi 0. in (m) Contoh soal : Suatu lembaran logam lebar 12 in. Tentukan apakah gesekan mencukupi untuk mengerol lembaran tersebut ? Bila ya. tebal 1.125 in Draft maksimum yang dapat dihasilkan dengan koefisien gesek 0.N.0 in dideformasi dengan sepasang rol.F.12) 2 ( 10 ) = 0. dengan sekali masuk (one pass) dengan kecepatan putar 50 rev/min. lb (N) panjang sentuh. Jari-jari masing-masing rol adalah 10 in. n = 0. Benda/material kerja memiliki kurva alir yang ditentukan dengan K = 40. dan daya (HP) Jawab : d = to – tf = 1. hitung gaya rol.12.875 = 0.N.

15 = 25.0 − 0.000 in-lb/min. L–beams.875 ) = 1. P = 2π .6.3.118 in t 1. T = 0.997 = 306 hp. Roda pengerolan (rolling mills) Konfigurasi dari berbagai jenis rolling mill ditunjukkan dalam gambar 5. HP = 121.5( 345.729( 12)( 1. 396. dan U-channel. Produk-produk yang dibuat dengan pengerolan bentuk adalah : I–beams.118 ) = 345.134 ) = 1 +n 1.0 ∈= ln 0 = ln = 0.F.118) = 121.875 Yf = − K ∈n 40. seperti ditunjukkan dalam gambar 5.184 lb.729 lb/in2 F = Yf wL = 25.L = 2π( 50 )( 345.184 )( 1. 1hp = 396.000 Pengerolan bentuk (shape rolling) Pengerolan bentuk dilakukan dengan mengumpankan bendakerja ke dalam sepasang rol yang mempunyai bentuk permukaan yang berlawanan/kebalikan dari bentuk produk yang diinginkan.5F.997 in-lb/min. Gambar 5.15 − 0.L = R (t0 −tf ) = 10( 1.118) = 192.000( 0.184)( 1.958 in-lb.238.N.238.134 tf 0.6 Beberapa konfigurasi roda pengerolan (rolling mills) 66 .L = 0.

4 m). Proses kerja rol tingkat dua bolak-balik : 1) Lembaran logam bergerak antara rol. (e) mesin rol tandem (tandem rolling mill). (c) mesin rol empat tingkat (four-high rolling mill). (b) mesin rol tiga tingkat (three-high rolling mill). 4) Untuk mereduksi penampang ingot menjadi bloom diperlukan sekitar 30 pass. sehingga bendakerja dapat dimasukkan dari sisi yang lain. Mesin rol tingkat tiga : Keuntungan : 1) Tidak diperlukan pembalikan arah putar rol. 2) Biaya operasi lebih murah dan mempunyai keluasan lebih tinggi dibandingkan dengan mesin rol bolak-balik. o 3) Pada interval tertentu logam diputar 90 agar penampang uniform dan butirbutir logam merata. 2) Dapat diatur kemampuannya sesuai dengan ukuran batangan dan laju reduksi. 67 . dan bendakerja selalu dimasukkan dari sisi yang sama.5 ft. 2) Pada setiap siklus pembalikan gaya kelembaban arus diatasi. bendakerja dimasukkan dari sisi yang lain. (0.Keterangan gambar : (a) mesin rol dua tingkat (two-high rolling mill). Rol yang bekerja bolak-balik arah putar rol dapat dibalik. kemudian dihentikan. 2) Terdapat sedikit kesulitan dalam mengatasi kecepatan rol.6 s/d 1. sehingga tidak ada gaya kelembaban yang harus diatasi. Rol yang bekerja searah selalu berputar pada arah yang sama. 2) Arah rol dibalik. Rol ini dapat bekerja secara bolak-balik (reversing) atau searah (nonreversing). Kelemahan : 1) Ukuran panjang batangan terbatas. Mesin rol dua tingkat Mesin rol ini mempunyai diameter sekitar 2.0 s/d 4. Keuntungan : 1) Dapat mereduksi luas penampang dalam berbagai ukuran. (d) mesin rol kluster (cluster mill). Kelemahan : 1) Diperlukan adanya mekanisme elevasi.

Mesin rol tingkat empat : Rol ini menggunakan dua rol dengan diameter lebih kecil yang bersentuhan langsung dengan bendakerja dan dua rol pendukung untuk menahan rol yang berdiameter lebih kecil. sehingga dapat dioperasikan secara kontinu sampai dicapai ketebalan produk yang diinginkan. digunakan untuk mengurangi ketebalan dan memperbesar diameter cincin → lihat gambar 5.8. Penggunaannya sama dengan mesin rol tingkat empat. Operasi pengerolan yang lain : (1) Pengerolan cincin (ring rolling).7 Proses pengerolan cincin (1) awal proses. Mesin rol tandem : Rol ini menggunakan beberapa pasang sol. Gambar 5. Biasa digunakan untuk lembaran yang lebar. Mesin rol kluster : Menggunakan empat rol pendukung dengan dua rol yang berhubungan langsung dengan bendakerja dimana diameternya lebih kecil dibandingkan mesin rol tingkat empat. (2) akhir proses (2) Pengerolan ulir (thread rolling).7.8 Proses pengerolan ulir dengan cetakan datar (1) awal proses. Gambar 5. (2) akhir proses 68 . dengan cetakan (dies) datar yang digunakan untuk membuat ulir luar → lihat gambar 5.

cara ini juga sering dilakukan untuk pembuatan produk tertentu. Klasifikasi tempa : Tempa dapat diklasifikasikan dengan berbagai macam cara. sedang yang digunakan untuk penempaan beban gradual disebut forging press. dengan memanaskan kekuatan logam dapat dikurangi dan keuletannya bertambah.(3) Penembus rol (roll piercing). 69 . Gambar 5. diantaranya berdasarkan temperatur kerja : 1) Tempa panas atau hangat. Keuntungan dari tempa dingin adalah dapat meningkatkan kekuatan yang dihasilkan dari pengerasan regang.9. digunakan untuk membuat tabung tanpa kampuh (seamless tubing) → lihat gambar 5. tempa dapat diklarifikasikan atas : 1) tempa dengan beban impak (impact). 2) Tempa dingin. Mesin tempa yang digunakan untuk penempaan dengan beban impak disebut forging hammer. 2) tempa dengan beban gradual.9 Proses penembus rol untuk membuat pipa tampa kampuh PENEMPAAN (FORGING) : Penempaan adalah proses deformasi yang dilakukan dengan menekan bendakerja diantara dua cetakan (die). baik menggunakan gaya kejut (impact) atau ditekan secara gradual hingga diperoleh bentuk akhir bendakerja yang diinginkan. Berdasarkan cara pemberian gaya untuk mendeformasikan bendakerja. cara ini paling banyak digunakan bila diperlukan deformasi yang cukup besar.

11. Gambar 5. (c) tempa tanpa sirip (flashless forging).10. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. (b) tempa cetakan tertutup (impression-die forging). dan aliran radial logam seragam. Gambar 5.10 Tiga jenis operasi penempaan (a) tempa cetakan terbuka (open-die forging). Open-die forging. sehingga terjadi deformasi yang homogen.11 Deformasi homogen bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka 70 . Analisa open-die forging Bila open-die forging dilakukan pada kondisi yang ideal yaitu tidak ada gesekan antara permukaan bendakerja dan cetakan. Operasi penempaan ini dikenal sebagai upset forging yaitu mengurangi tinggi bendakerja dan menambah diameternya. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. bendakerja ditekan diantara dua buah cetakan (die) yang datar (hampir datar) sehingga logam mengalir dalam arah lateral tanpa dihambat oleh permukaan cetakan.Cara lain untuk mengklasifikasikan proses tempa adalah berdasarkan derajat aliran logam kerja yang didesak oleh dies.

seperti ditunjukkan dalam gambar 5. deformasi yang terjadi tidak seperti dalam gambar 5. in 2 (mm2) = tegangan alir. yaitu pada saat A dan Yf memiliki harga tertinggi. Tegangan alir Yf juga bertambah sebagai akibat pengerasan bendakerja. h = tinggi akhir. Pada operasi upset forging yang sesungguhnya.in (mm) = tinggi pada titik berilkutnya.Pada kondisi ideal ini. in (mm) Pada akhir penekanan.11. hf Gaya yang dibutuhkan untuk meneruskan penekanan hingga tinggi h dicapai : F = Yf . karena adanya gesekan antara bendakerja dengan permukaan cetakan. dan tegangan alir Yf = Y (kekuatan yield logam).12 Deformasi sebenarnya bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka 71 . Pada kondisi ini. dan sebaliknya tinggi h akan berkurang. Gambar 5. lb (N) = luas penampang lintang. eksponen pengerasan regang n = 0. lb/in2 (MPa). Luas penampang lintang A secara bertahap akan bertambah selama operasi.12. Gaya F akan mencapai harga maksimum pada akhir penekanan.A dimana : F A Yf = gaya. kecuali logam tersebut plastis sempurna (misalnya dalam pengerjaan panas). regangan yang sebenarnya (true starin) dapat ditentukan dengan : h ∈= ln 0 h dimana : h0 h = tinggi awal bendakerja.

4μD h µ D h = koefisien gesekan = diameter bendakerja atau panjang bidang kontak dengan permukaan die.0 in. Dalam operasi tersebut tinggi berkurang menjadi 1. in (mm) Contoh soal (untuk open-die forging): Bendakerja bentuk silinder ditempa dalam keadaan dingin.0 in dan F = 0 72 .Yf . Material kerja tersebut memiliki kurva alir dengan K = 50.1 tentukan gaya : a) pada saat proses dimulai.5 in dan 2 in. Tinggi mula-mula 3. Hal tersebut dapat mengakibatkan : (1) bertambahnya koefisien gesekan.π . sehingga bagian bendakerja yang berdekatan dengan cetakan lebih sulit dideformasi dibanding dengan bagian tengahnya.000 lb/in2 dan n = 0. in (mm) = tinggi bendakerja. Untuk menghitung gaya upset tersebut dapat digunakan rumus pendekatan sebagai berikut : F = Kf . = 9.426 in3 4  4   Pada saat upper die baru menyentuh permukaan bendakerja : h = 3. V = h . dan c) pada tinggi akhir 1. Kedua faktor di atas menyebabkan gaya upset yang sebenarnya lebih besar dibandingkan dengan yang diprediksikan sebelumnya. Jawab :  D2  22 π  = 3.A dimana : Kf = faktor bentuk penempaan (the forging shape factor) Kf = 1 + dimana : 0. Bila koefisien gesekan 0.Gesekan ini akan bertambah bila pengerjaan dilakukan dalam keadaan panas dan cetakan (die) tetap dalam keadaan dingin.17.5 in.5 in.0 in dan diameter 2. dan (2) adanya transformasi panas dari bendakerja ke permukaan/dekat permukaan cetakan. b) pada tinggi 2.

19 ) =1+ = 1.142 in2 4 4 Kf = 1 + 0. maka diperoleh : Untuk h = 2.0 in (sedikit lebih besar daripada 2.384 lb/in2 Pada saat ini D ≈ 2.0 in.002.1)( 2.894 lb 73 . dan bila dianggap regangan ∈ = 0.0 in) D2 22 A =π =π. Pada saat h = 2.077 lb.A = π 4.A = ( 1. maka h sedikit lebih kecil daripada 3.77 = 2. Dengan cara yang sama.5 → D= 4.1823) 0.384 )3.3.5 in ∈= ln h0 3 = ln = 0.035 )( 37.000( 0.1)( 2) =1+ = 1.5 Yf = K ∈n = 50. maka : Yf = K ∈n = 50.027 h 3.5 ∴ F = ( 1.19 in π A =π.142) = = 3.4( 0.Yf .4 µD 0. = 3. Kf = 1 + 0.002) 0.1823 h 2.027 )( 17.000( 0.Pada saat mulur (yielding) dimulai.0 in → F = 211.77 ) = 146.035 h 2.142 = 56.4( 0.77 in2 h 2.17 = 17.0 Jadi gaya tempa pada saat proses dimulai : F = K f .102 lb.438 lb/in2 Bila dianggap volume konstan : A= D2 4 h0 .438)( 3.4 µD 0.17 = 37.A0 ( 3)( 3.

edging.13 berikut ini.14 yaitu fullering.Untuk h = 1.14 Beberapa operasi penempaan cetakan terbuka (open die forging) (a) Fullering (gambar 5.14 a) adalah operasi tempa yang dilakukan untuk mengurangi bagian melintang dan mendistribusikan logam bendakerja sebagai persiapan penempaan bentuk yang berikutnya. 74 . dan cogging. Gambar 5. Permukaan cetakan berbentuk cembung.13 Gaya upset sebagai fungsi tinggi dan reduksi tinggi Open-die forging dalam praktik : Dalam proses industri open-die forging dilakukan dalam keadaan panas.500 lb Kurva pembebanan ini dapat dilihat dalam gambar 5. Gambar 5.5 in → F = 317. Bentukbentuk yang dihasilkan dalam operasi open-die forging ditunjukkan dalam gambar 5.

Gambar 5. hanya disini permukaan cetakan berbentuk cekung. Impression–die forging.14 b) hampir sama dengan fullering. Tahapan proses impression-die forging ditunjukkan dalam gambar 5. bendakerja ditekan diantara sepasang cetakan yang tertutup.Ruang antara kedua cetakan (cavity) sering didesain dengan berbagai jarak (multicavity impression dies) sedemikian rupa sehingga operasi diawali dengan pembentukan kasar sebelum pembentukan akhir.10(b). Cogging banyak digunakan dalam industri baja untuk membentuk ingot hasil pengecoran menjadi bloom dan slab.14 c) adalah operasi tempa yang dilakukan secara berturutturut sepanjang panjang bendakerja untuk mengurangi bagian melintang dan menambah panjangnya. (c) Cogging (gambar 5. Proses ini kadang-kadang juga disebut incremental forging. (b) Edging (gambar 5. sejumlah kecil logam kerja mengalir ke dalam celah diantara kedua cetakan membentuk sirip (flash).15 Tahapan proses impression-die forging Bahan baku bendakerja dalam gambar tersebut berbentuk silinder serupa dengan bentuk bedakerja dalam operasi open-die forging. Impression-die forging kadang-kadang juga disebut penempaan cetakan tertutup (closed-die forging).15. Flash yang terbentuk diantara kedua cetakan tersebut harus dipotong dengan proses trimming. sehingga aliran logam dalam arah lateral mendapat hambatan yang cukup signifikan Dalam operasi tempa ini. Pada saat cetakan mendekati posisi akhirnya flash dibentuk oleh aliran logam pada celah diantara cetakan. Biasanya digunakan open-die yang datar atau dengan permukaan yang sedikit berkontour. dimana bentuk rongga cetakannya merupakan kebalikan bentuk benda yang akan dibuat. 75 . seperti dapat dilihat dalam gambar 5.

1 Harga Kf untuk berbagai geometri produk Part shape Kf Impression-die forging Simple shapes with flash 6. Tabel 5. dan permukaan-permukaan yang akan disatukan dengan komponen lainnya.0 Flashless forging Coining (top and bottom surfaces) 6. sehingga logam akan mengisi seluruh rongga cetakan. tetapi dengan interpetasi sedikit berbeda : F = K f Yf A dimana : F A Yf Kf = = = = gaya maksimum.0 Chomplex shapes with flash 8. lb/in2 (MPa) faktor bentuk penempaan Pada penempaan panas harga Yf = kekuatan mulur (yield) logam pada temperatur tersebut.0 Harga gaya maksimum dicapai pada akhir penempaan bila luas proyeksi terbesar dan gesekan maksimum. 76 . in2 (mm2) tegangan alir material. Pada penempaan panas. penyelesaian akhir dapat dilakukan dengan proses pemesinan. tekanan terhadap bendakerja akan bertambah dan mampu untuk mengisi seluruh bagian dari rongga cetakan. Rumus gaya yang digunakan pada proses penempaan ini sama dengan rumus gaya yang digunakan dalam open-die forging. Bila diinginkan dimensi yang lebih akurat.1. sehingga diperoleh kualitas produk yang lebih baik. ulir. Biasanya geometri dasar dari produk yang dibuat dilakukan dengan proses tempa. dan bagian-bagian yang memerlukan ketelitian yang lebih baik dilakukan dengan proses pemesinan. Keterbatasan impression-die forging : Dimensi produk yang dihasilkan kurang akurat.0 Complex shapes 8.Walaupun flash harus dipotong pada akhir operasi. aliran logam menuju celah akan terhambat karena flash yang tipis lebih cepat menjadi dingin. tetapi sebenarnya juga bermanfaat untuk menekan aliran logam menuju celah diantara cetakan.0 Very chomplex shapes with flash 10. lb (N) luas proyeksi termasuk flash. misalnya lubang. Harga Kf bertambah sesuai dengan bertambah kompleksnya bentuk/ geometri produk yang akan dibuat. Harga Kf untuk berbagai geometri produk dapat dilihat dalam tabel 5.

Gambar 5.geometri yang lebih kompleks. .reduksi dimensi yang lebih besar. dan .mengurangi pengerjaan pemesinan.yang memiliki bagian-bagian yang sempit. saat ini dapat dihasilkan produk tempa : .16 Aliran butir kristal (a) penempaan panas dengan penyelesaian akhir pemesinan. Gambar 5. dan .17 (a) Penempaan konvensional (b) penempaan presisi (precision forging) 77 . Proses tempa yang dapat menghasilkan produk di atas disebut precision forging.Orientasi butir kristal lebih baik (bandingkan aliran butir kristal hasil penempaan dan pemesinan dalam gambar 5.17 memperlihatkan perbandingan antara precision forging dengan conventional impression-die forging. . Gambar 5.Pemakaian logam lebih hemat. (b) hasil pemesinan Dengan kemajuan teknologi impression-die forging.toleransi yang ketat.Laju produksi lebih tinggi .Kelebihan tempa dibandingkan dengan proses pemesinan : . .16).

. dan penekan 78 .19 Operasi pembuatan koin (coining operation) Die tempa. Flashless forging sering diklasifikasikan sebagai precision forging process. Gaya pendekatan dapat dihitung dengan metode yang sama dengan yang digunakan pada impression die forging. yaitu proses tempa dengan cetakan tertutup dimana bahan baku bendakerja seluruhnya berada dalam rongga cetak selama proses penekanan. . palu. Coining adalah penggunaan khusus dari flashless forging seperti ditunjukkan dalam gambar 5. seperti ditunjukkan dalam gambar 5.Flashless forging disebut juga true closed-die forging.18. kelebihan tekanan dapat menyebabkan kerusakan pada die atau penekan. Gambar 5. Gambar 5.19. rongga cetak tidak terisi penuh.bila volume bahan baku terlalu kecil.bila volume bahan baku terlalu besar. dan tidak ada sirip (flash) yang terbentuk.18 Penempaan tanpa sirip (flashless forging) Persyaratan penting yang harus dipenuhi : Volume bendakerja harus sama dengan ruang dalam rongga cetak.

79 . • trimming untuk memotong sirip (flash). Forging Hammer dioperasikan dengan menggunakan pembebanan kejut (impact) terhadap bendakerja. energi impak akan menyebabkan bendakerja terdesak dan berubah bentuk mengikuti bentuk rongga cetakan. Cetakan bagian atas (upper die) diletakkan pada ram. sedang cetakan bagian bawah (lower die) diletakkan pada landasan (anvil). Dalam pengoperasiannya. Bila upperdie memukul bendakerja. energinya dihasilkan dari bobot jatuh (falling weight) ram yang berat. sesuai dengan cara mengoperasikan energi impaknya seperti ditunjukkan dalam gambar 5.peralatan pendukung lainnya.palu (hammers) atau penekan (presses) .power drop hummer. bendakerja diletakkan pada lower die. dan ram diangkat dan kemudian dijatuhkan. Kadang-kadang dibutuhkan beberapa pukulan untuk mencapai perubahan bentuk yang diinginkan. Gambar 5. . Gravity drop hummer.20 Drop hammer untuk impression-die forging Drop hammer paling sering digunakan untuk impression-die forging.gravity drop hammers. Gaya pukul ditentukan oleh tinggi jatuhan dan berat dari ram. Drop hammer dapat diklasifikasikan atas : .20. Istilah drop hammer sering digunakan untuk mesin ini. • peralatan mekanik untuk memasang dan mengangkat bendakerja. seperti : • tungku untuk memanaskan bendakerja.cetakan/die tempa (forging die) .Peralatan yang digunakan dalam penempaan terdiri dari mesin tempa dengan klasifikasi : .

operasi tempa dengan menggunakan piston penggerak hidrolik untuk menggerakkan ram. sehingga cocok digunakan untuk penempaan (dan pembentukan lainnya) yang memerlukan tekanan yang panjang. Screw presses. Baik screw presses maupun hydraulic presses bekerja dengan gerakan ram yang relatif lambat dan memiliki gaya tekan yang konstan. operasi tempa dengan menggunakan mekanisme ulir untuk menggerakkan ram vertikal. Biasanya gaya terbesar dicapai pada saat ram mencapai posisi paling bawah. operasi tempa dengan peralatan eksentris.Power drop bertekanan.penekan ulir (screw presses) Mechanical presses. hummer.21. Hydraulic presses. cranks.penekan hidrolik (hydraulic presses). operasi tempa dengan tekanan gradual. Forging presses termasuk : . . atau knuckle joint yang merubah gerakan rotasi suatu motor penggerak menjadi gerakan translasi ram. . tetapi juga diterima oleh landasan dan lantai bangunan. Forging dies Beberapa terminologi yang sering digunakan dalam desain cetakan ditunjukan dalam gambar 5. gerakan ramnya dipercepat dengan udara atau uap Kelemahan dari drop hummer adalah : energi impak tidak hanya diterima oleh bendakerja. Forging Presses. 80 .penekan mekanik (mechanical presses).

Sudut draft yang digunakan : . sehingga tekanan mengarah ke dalam untuk mengisi rongga cetak. Parting line. yang berfungsi untuk menghambat aliran logam keluar cetakan. . 5. web adalah bagian tipis dari tempaan yang sejajar dengan parting line. tetapi ada pula yang menggunakan die tertutup. adalah bidang yang memisahkan upper die dan lower die. Disebut flash line dalam impression-die forging. radius kecil yang cendrung membatasi aliran logam dan menambah tegangan pada permukaan die selama penempaan.untuk precision forging : 0o . .untuk baja : 5o dan 7o. Gutter. 2. Upset forging seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya menggunakan die terbuka. 81 . Fillet dan corner radii.21 Terminologi untuk impression-die forging konvensional Penempaan yang lain : 1. Upsetting and heading.22. Istilah ini juga digunakan untuk tirus pada sisi rongga cetak.3. 4. 6. adalah sirip yang terbentuk diantara celah die bagian atas dan bagian bawah dalam impression-die forging. juga disebut upset forging adalah operasi perubahan bentuk. adalah tirus pada sisi bagian bendakerja yang dibutuhkan untuk melepas bendakerja dari cetakan. sedang ribs adalah bagian yang tipis dari tempaan yang tegak lurus terhadap parting line. Webs dan ribs. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. saluran tempat terbentuknya sirip 1. Draft. Gambar 5. Flash.untuk aluminium dan magnesium: 3o. dimana diameter bendakerja silinder diperbesar dan panjangnya dikurangi.

adalah proses penempaan yang digunakan untuk mereduksi diameter tabung atau batang pejal. Gambar 5.Upset forging banyak digunakan dalam industri untuk membuat kepala paku. Gambar 5.22 Operasi upset forging menggunakan die tertutup dalam pembuatan kepala baut atau operasi sejenis lainnya Gambar 5. Swaging sering digunakan pada ujung bendakerja untuk menghasilkan bentuk tirus. Swaging and radial forging. (c) dan (d) kepala dibentuk dengan die .23 menunjukkan pembentukan kepala dengan berbagai jenis konfigurasi die. Proses swaging seperti ditunjukkan dalam gambar 5.23 Berbagai macam operasi upset forging. dan produk-produk yang sejenis. 82 . (b) kepala bulat dibentuk dengan punch. (a) pembentukan kepala paku dengan die terbuka.24 menggunakan palu yang berputar untuk memukul bendakerja secara radial. baut. (e) kepala baut dibentuk dengan punch dan die 2.

hanya saja disini palu tidak berputar mengitari bendakerja.Gambar 5. (b) penirusan tabung. Roll forging. Gambar 5. Operasi roll forging ditunjukkan dalam gambar 5. tetapi bendakerjanya yang berputar diumpankan ke suatu cetakan palu.25 menunjukkan beberapa produk yang dibuat dengan proses swaging. (e) leher tabung gas 3.26 berikut ini. Kadang-kadang digunakan mandrel untuk mengontrol diameter bagian dalam dari produk tabular yang ditempa dengan proses ini. Radial forging sejenis dengan swaging.26 Roll forging 83 . adalah proses yang digunakan untuk mengurangi bagian melintang dari suatu bendakerja silinder (atau persegi) dengan cara memasukkannya melalui sepasang rol yang memiliki alur sesuai dengan bentuk akhir produk yang diinginkan.24 Proses swaging yang digunakan untuk memperkecil diameter bendakerja Gambar 5. Gambar 5. (c) pembentukan alur pada tabung. (d) bentuk lancip pada tabung.25 Beberapa contoh produk yang dibuat dengan proses swaging : (a) reduksi diameter batang pejal.

sehingga akibat adanya tekanan dari upper die maka bagian bendakerja akan masuk mengisi rongga cetak tersebut. Gambar 5. 84 . sehingga beban tekan yang dibutuhkan untuk mendeformasi bendakerja menjadi lebih kecil. deformasi terjadi karena cetakan bagian atas (upper die) yang berbentuk konis secara serempak berputar dan menekan bendakerja.28 berikut ini. Karena sumbu konis miring. adalah proses deformasi dimana pembentuk yang terbuat dari baja keras ditekan ke dalam balok baja lunak (atau logam lunak lainnya). Pada akhir dari proses ini. Proses ini sering digunakan untuk membuat rongga cetak cetakan plastik dan cetak tekan. Perputaran upper die menyebabkan permukaan di bawah tekanan akan ikut berputar. Orbital forging. lower die mendorong bendakerja keluar dari cetakan. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. maka hanya luasan kecil dari permukaan bendakerja yang dapat ditekan dalam beberapa saat.27 Orbital forging 5.27. Seperti ditunjukkan dalam gambar 5. bendakerja ditopang oleh cetakan bagian bawah (lower die) yang memiliki rongga cetak. Hobbing.4.

Trimming biasanya dilakukan pada saat bendakerja masih dalam keadaan panas. dimana temperatur awal bendakerja dipertahankan dengan menggunakan cetakan yang dipanaskan hingga memiliki temperatur yang sama dengan temperatur benda kerja.29 Operasi trimming 85 . dan bentuk-bentuk kompleks. adalah operasi yang digunakan untuk memotong sirip (flash) pada bendakerja hasil dari impression-die forging. Trimming. Isothermal and hot die forging.29 dapat dilihat bahwa punch ditekan ke bendakerja yang diletakkan di atas cetakan pemotong sehingga sirip akan terpotong oleh ujung tajam dari cetakan tersebut. Hot die forging hampir sama dengan isothermal forging. Dalam gambar 5. Cara ini digunakan untuk mendeformasi logam yang sulit ditempa seperti titanium. Gambar 5. superalloys. dan (2) setelah deformasi 6.Gambar 5. hanya disini temperatur yang dipakai sedikit lebih rendah dari temperatur bendakerja. Isothermal forging adalah istilah yang digunakan untuk menyatakan operasi penempaan panas (hot forging).28 Hobbing : (1) sebelum deformasi. 7.

30 berikut ini. Sisa logam ini disebut butt. ditunjukkan dalam gambar 5. tetapi harus seragam. Keuntungan ekstrusi .konfigurasi fisiknya. disebut juga ekstrusi kedepan (forward extrusion).khusus untuk pengerjaan dingin.dapat menghasilkan bentuk melintang yang bervariasi.struktur butir dan sifat kekuatannya bertambah dalam pengerjaan dingin dan hangat. .proses pembentukannya. Klasifikasi berdasarkan konfigurasi fisik : . sisa material yang terbuang kecil atau tidak ada sama sekali. . Jenis ekstrusi Ekstrusi dapat diklasifikasikan dengan berbagai cara yaitu berdasarkan : .pada beberapa jenis ekstrusi. .30 Ekstrusi langsung Logam yang akan diekstrusi dipasangkan di dalam kontainer. Gambar 5. . Ekstrusi langsung. ..EKSTRUSI Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja sehingga mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk pada bagian melintang sesuai dengan yang diinginkan. Pada saat ram telah mencapai cetakan. dapat dihasilkan toleransi yang ketat (presisi). kemudian ram ditekan dengan gaya tertentu. 86 . .ekstrusi langsung (direct extrusion). sehingga logam kerja mengalir melalui satu atau lebih cetakan yang ditempatkan pada ujung kontainer.temperatur kerja.ekstrusi tidak langsung (indirect extrusion). harus dipotong dari produk yang dibuat. sebagian kecil dari logam kerja (bilet) masih tersisa di dalam kontainer.

31 (a) Ekstrusi langsung untuk menghasilkan penampang berlubang atau semi belubang. Ekstrusi tidak langsung ditunjukkan dalam gambar 5.bilet ditempatkan di dalam kontainer dan ditekan dengan mandrel. digunakan blok dummy sedikit lebih kecil dibandingkan dengan diameter bilet. .logam mengalir melalui ruang bebas antara mandrel dan cetakan tebuka. sehingga akan dihasilkan cincin tipis (yaitu lapisan oksida) yang tertinggal pada dinding kontainer. Note : bagian cetakan terbuka yang terbesar harus lebih kecil dari diameter bilet. Gambar 5. (c) semi berlubang Ekstrusi tidak langsung. sehingga gaya yang dibutuhkan menjadi sangat besar. . logam yang ditekan akan mengalir melalui lubang ram dalam arah yang berlawanan dengan arah gerakan ram.Pada saat ram ditekan akan terjadi gesekan antara logam kerja dengan dinding kontainer.Bila ekstrusi dilakukan dalam operasi pengerjaan panas.Kekurangan ekstrusi langsung: .31).mandrel dipasang pada blok dummy. dan produk akhir akan terbebas dari oksida. Tahapan proses : .32. Beberapa contoh produk yang dapat dibuat dengan proses ekstrusi langsung adalah produk berlubang atau semi berlubang (lihat gambar 5. Pada saat ram menekan bendakerja. disebut juga ekstrusi ke belakang (backward extrusion) atau ekstrusi mundur (reverse extrusion). Untuk mengatasi hal ini. . gesekan bertambah besar akibat terbentuknya oksida pada permukaan logam kerja (bilet). Cetakan dipasang pada ujung ram yang berlubang. 87 . (b) penampang berlubang.

. maka kurang kokoh dibandingkan dengan ram pejal pada ekstrusi langsung.hasil ekstrusi tidak dapat ditopang dengan baik sehingga sering terjadi deformasi (pelengkungan) akibat gaya gravitasi. Gambar 5. Kelebihan : . .karena tidak tejadi gesekan.32 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang tidak berlubang Kelebihan dan kekurangan ekstrusi tidak langsung dibandingkan dengan ekstrusi langsung.33). sehingga tidak terjadi gesekan antara bilet dengan dinding kontainer. Kelemahan : . Ekstruksi tidak langsung juga dapat digunakan untuk membuat produk berlubang/tabular (gambar 5.karena ram yang digunakan berlubang.33 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang berlubang Kelemahan dari metode ini adalah : 88 . sehingga logam mengalir di sekeliling ram menghasilkan bentuk cawan.bilet tidak bergerak relatif terhadap kontainer.Gambar 5. Cetakan ditempatkan di ujung ram dan ditekan ke bilet. maka gaya tekan yang dibutuhkan lebih kecil dibandingkan dengan ekstrusi langsung.

. . . .baja tahan karat (strainless steel).Kekuatan logam dapat dikurangi.aluminium.tembaga. Keuntungan : . Logam yang biasa diekstrusi panas : .timah. . dan .Gaya ram yang dibutuhkan lebih kecil dan gerqkan ram yang lebih cepat.jenis logam yang diekstrusi.Terjadi pendinginan cepat pada permukaan billet yang bersentuhan dengan dinding kontainer sehingga gesekan bertambah besar. .tembaga. .timah.baja karbon rendah. . dilakukan di atas temperatur rekristalisasi.aluminium.paduan logam-logam di atas.paduan logam-logam di atas. Klasifikasi berdasarkan temperatur kerja Ekstrusi dapat dilakukan dalam operasi pengerjaan panas atau pengerjaan dingin tergantung pada : . ram kurang kokoh bila bendakerja terlalu panjang. . . . dan keuletan ditambah. Untuk mengatasi hal ini biasanya dilakukan ekstrusi isotermal.Struktur butir kristal produk akhir yang dihasilkan lebih baik. . Logam yang biasa diekstrusi dingin : .Dapat menghasilkan geometri produk yang lebih kompleks.magnesium.- panjang produk ekstrusi yang dapat dibuat sangat terbatas. Kekurangan : . dan .seng. 89 . Ekstrusi panas.besar regangan yang dideformasi. .seng.Dapat mendeformasi logam kerja dengan pengurangan dimensi yang cukup besar.baja paduan. . .magnesium. .

Salah satu contoh proses ini adalah ekstrusi impak (impact extrusion). Ekstrusi dingin dan hangat digunakan untuk menghasilkan produk-produk tertentu. Analisa ekstrusi Beberapa parameter dalam proses ekstrusi ditunjukkan dalam gambar 5.laju produksi tinggi. Proses ini lebih tepat dikatakan sebagai operasi semi kontinu. Proses ekstrusi yang lain. .Untuk beberapa jenis logam (seperti baja) dibutuhkan pelumas. Proses ekstrusi kontinu. yaitu proses ekstrusi yang dilakukan dengan cara khusus/unik.kekuatan bertambah karena adanya pengerasan regang.34. . sehingga produk yang dihasilkan panjangnya juga terbatas. Kelebihan ekstrusi dingin adalah: .permukaan hasil ekstrusi halus karena tidak terjadi oksidasi.proses ekstrusi tidak kontinu (discrete). pada umumnya untuk pembentukan akhir atau mendekati akhir pembentukan. Proses ekstrusi tidak kontinu (discrete) Dalam setiap siklus ekstrusi hanya dihasilkan produk tunggal. sebenarnya tidak dapat dikatakan sebagai proses yang betul-betul kontinu karena panjang bilet yang dapat dipasang pada kontainer terbatas.proses ekstrusi kontinu. 90 .toleransi sangat ketat (presesi). Tetapi walaupun demikian dalam satu siklus ekstrusi selalu dilakukan pemotongan terhadap produk yang dihasilkan dengan panjang yang lebih pendek.. • Sebagai isolator panas antara bilet dan kontainer. . Fungsi pelumas : • Untuk mengurangi gesekan. . Dalam hal ini penampang melintang bilet dan penampang melintang hasil ekstrusi dianggap bulat. Klasifikasi berdasarkan proses pembentukan : .

= luas penampang akhir bilet. = luas penampang awal bilet. lb/in2 (MPa). maka berlaku persamaan : ∈ = ln rx Dengan demikian. Persamaan di atas berlaku bila deformasi dalam proses ini terjadi secara ideal. Dalam ekstrusi langsung. Tetapi dalam kenyataannya akan selalu ada gesekan antara bilet dengan cetakan ketika bilet ditekan ke luar menuju ujung cetakan yang terbuka. maka tekanan yang diberikan oleh ram untuk menekan bilet menuju ujung cetakan yang terbuka dapat dihitung dengan persamaan berikut : p = Yf ln rx dimana : p Yf = tekanan ram. ∈) dalam proses ekstrusi.34 Tekanan dan variabel yang lain dalam ekstrusi langsung Salah satu parameter penting adalah rasio ekstrusi. in2 (mm2). lb/in2 (MPa). = tegangan regang rata-rata. Bila deformasi dianggap ideal dimana tidak terjadi gesekan maupun gaya-gaya yang lain. Harga rx dapat digunakan untuk menentukan regangan sesungguhnya (true strain. Rasio ini berlaku baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung. in2 (mm2). Rasio tersebut didefinisikan sebagai : A rx = 0 Af dimana : rx A0 Af = rasio ekstrusi. Akibat adanya gesekan ini. tekanan sesunguhnya akan lebih besar daripada tekanan 91 .Gambar 5. gesekan juga terjadi antara dinding kontainer dan permukaan bilet.

5 Yf . a dan b = konstanta empiris yang besarnya tergantung pada sudut cetakan. = kekuatan mulur geser (shear yield strength). tekanan bilet terhadap dinding kontainer. pada umumnya : a = 0. makin besar sudut cetakan makin besar pula nilai a dan b. in2 (mm2).5. lb/in2 (MPa) . Bila dianggap Ys = 0. in (mm). adanya gesekan antara dinding kontainer dengan permukaan bilet menyebabkan tekanan ram lebih besar daripada ekstrusi tidak langsung. = luas penampang bilet.8 dan b = 1. tekanan ram pada ekstrusi tidak langsung dapat dituliskan sebagai berikut : p = Yf ∈x Pada ekstrusi langsung. Persaman empiris yang sering digunakan untuk memperkirakan regangan ekstrusi adalah persamaan Johson : ∈x = a + b ln rx dimana : = regangan ekstrusi. luas antarmuka antara bilet dengan dinding kontainer. lb/in2 (MPa). lb/in2 (MPa) .yang diberikan dalam persamaan tekanan di atas. sisa panjang bilet yang diekstrusi. = = = = koefisien gesekan pada dinding kontainer. ∈x Berdasarkan persamaan regangan ekstrusi Johnson. Gaya gesek yang terjadi dapat dituliskan sebagai berikut : dimana : pf πDo2 4 µ pc L πDoL Ys pf πDo2 = µpc πDo L = Ys πDo L 4 = tekanan tambahan yang dibutuhkan untuk mengatasi gesekan.2 gingga 1. maka pf akan berkurang menjadi : pf = Y f − 2L Do Jadi tekanan ram untuk ekstrusi langsung dapat dihitung sebagai berikut : 92 . in2 (mm2).

Gaya ekstrusi baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung dapat dihitung sebagai perkalian antara tekanan ram (p) dengan luas penampang bilet (Ao). selama proses berlangsung tekanan ram (p) akan berkurang sesuai dengan sisa panjang bilet yang diekstrusi (L). Pada akhir pergerakan ram tekanan meningkat karena bagian kecil dari bilet yang tersisa di dalam kontainer (disebut butt) tertumpu pada cetakan.35 Grafik tekanan ram (p) sebagai fungsi gerakan ram (dan panjang bilet yang tersisa) Dalam gambar 5.35 terlihat bahwa nilai tekanan ram dalam ektrusi langsung lebih tinggi daripada tekanan ram dalam ekstrusi tidak langsung. semakin besar sudut cetakan semakin cepat ekstrusi sesungguhnya terjadi. lb (N). Hal ini berarti bahwa awal ekstrusi sesungguhnya (actual extrusion begins) akan terjadi setelah beberapa saat pergerakan ram (ram stroke) yang panjang gerakannya tergantung pada sudut cetakan. Hal ini disebabkan karena adanya gesekan antara permukaan bilet dengan dinding kontainer. Daya yang dibutuhkan untuk melaksanakan operasi ekstrusi : 93 . Jadi bila sudut cetakan besarnya 90O maka awal ekstrusi sesungguhnya akan dimulai bersamaan dengan pergerakan ram. Kemiringan garis pada awal terjadinya tekanan tergantung pada sudut cetakan. F = pAo dimana : F = gaya ram dalam ekstrusi. makin besar sudut cetakan semakin curam garis yang terbentuk.p = Y f (∈x + − 2L ) Do Sebagai catatan. Gambar 5.

927 lb/in 2 1 +n 1 + 0.0 in.0 in. Tentukan tekanan yang digunakan hingga ujung akhir bilet akibat gerakan ram ke depan. p = 53.0 in.000 (1. dan diameter 1.842 lb/in 2 Do 1.0 in. v = kecepatn ram. Jawab : Mari kita periksa tekanan ram pada panjang bilet L = 3. dan eksponen pengerasan regang = 0.000 lb/in.0 ) = 53.0.87945 K ∈n 60. in/min (m/s).0 94 . p = 53. in-lb (J/s). Contoh soal : Sebatang bilet dengan penampang melintang bulat. Dengan sudut cetakan 90O.87945 + 2 − 2L 3.3863 ∈x = a + b ln rx = 0.134 lb/in 2 1. Logam kerja memiliki koefisien kekuatan 69.18. dan L = 0. Sudut cetakan (setengah sudut) = 90O.87945 + 2 L = 1.0 1.927 (2.18 − L = 3.8 dan b = 1. yang berarti tekanan ram maksimum dicapai pada saat panjang bilet L = 3.3863)0.0 in.87945 + 2 ) = 478. diekstrusi dalam suatu operasi ekstrusi langsung dengan rasio ekstrusi rx = 4. (harga awal). L = 1.0 in.0 2.0 in.5 (1.2.988 lb/in 2 1.927 (2.0 = 1. L = 2..0 in. ∈ = ln rx = ln 4. p = Y f (∈x + L = 2. logam bilet akan diekstrusi bersamaan dengan pergerakan ram.18 Yf = = = 53.0 in.0 ) = 370.3863) = 2..927 (2. Gunakan persamaan Johnson dengan a = 0.P=Fv dimana : P = daya. panjang 3..5 untuk mempekirakan regangan ekstrusi.0 ) = 263.8 + 1.

Ekstrusi impak/tumbuk digunakan untuk membuat komponen secara tersendiri. (b) backward. Beberapa contoh ditunjukkan dalam gambar 5.927 (2. Ekstrusi impak ke belakang lebih banyak digunakan. Ekstrusi impak untuk berbagai macam logam pada umumnya dilakukan dalam keadaan dingin. Panjang nol adalah harga hipotesa dalam ekstrusi langsung.L = 0. Produk yang dibuat dengan proses ini antara lain tabung pasta gigi dan rumah bateri. dilakukan dengan kecepatan yang lebih tinggi dan gerakan yang lebih pendek dibandingkan dengan ekstrusi konvensional. Tumbukan dapat dilakukan dengan ekstrusi ke depan (forward).36. ekstrusi ke belakang (backward). Gambar 5. Perhitungan selanjutnya menunjukkan harga minimum hipotesa tekanan ram yang akan dihasilkan pada L = 0 adalah : p = 53.34 Beberapa contoh ekstrusi impak : (a) forward. (c) kombinasi forward dan backward 95 . sebagian kecil bilet (butt) akan tersisa di dalam cetakan sehingga tekanan akan mulai meningkat akibat butt tersebut tertumpu pada cetakan (lihat gambar 5. sehingga cara ini merupakan proses komersial yang penting.87945 + 2 0 ) = 155.0 Ekstrusi impak.35). dinding yang sangat tipis dapat dibuat dengan proses ini. Seperti ditunjukkan dalam contoh. Dengan kecepatan tinggi dapat dihasilkan reduksi yang besar dan kecepatan produksi yang tinggi. Dalam kenyataannya tidak mungkin semua logam bisa ditekan habis melalui ujung pembukaan cetakan. atau kombinasi dari keduanya.280 lb/in 2 1.

36 berikut ini. cacat yang terjadi pada proses ekstrusi langsung.a). Nama lain dari cacat ini adalah tailpipe dan fishtailing. sehingga fluida menekan seluruh permukaan billet (gambar 5.Ekstrusi hidrostatik (hydrostatic extrusion) Salah satu masalah yang dihadapi dalam ekstrusi langsung adalah gesekan antara billet dengan dinding kontainer.36 Beberapa jenis cacat dalam produk ekstrusi Centerburst (gambar 5. Gambar 5. Untuk menghindari terbentuknya cacat ini dapat dilakukan dengan menggunakan blok dummy dengan diameter sedikit lebih kecil daripada diameter billet. dimana pada ujung akhir billet terdapat lubang. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Gambar 5. (b) Piping (gambar 5.36. Fluida ditekan dengan menggerakkan ram ke depan. Untuk mengatasi masalah ini digunakan fluida yang ditempatkan di sekeliling billet di dalam kontainer. retak yang terjadi pada bagian dalam produk ekstrusi yang terbentuk akibat adanya tegangan tarik sepanjang garis tengah (center line) bendakerja selama proses ekstrusi.36. mengakibatkan logam mengalir melalui die terbuka.35). (a) 96 .35 Ekstrusi hidrostatik Beberapa jenis cacat (defect) dalam produk ekstrusi : Cacat dalam produk ekstrusi dapat diklasifikasikan ke dalam beberapa katagori.b).

2 berikut ini. .c). Gambar 5.36. Istilah penarikan kawat (wire drawing) dan penarikan batang (bar drawing) digunakan untuk membedakan proses penarikan pada logam lembaran yang juga menggunakan istilah penarikan (drawing). PENARIKAN KAWAT DAN BATANG Penarikan adalah operasi yang dilakukan untuk mengurangi diameter kawat/batang dengan menarik kawat/batang tersebut melalui die terbuka (gambar 5. produk yang dihasilkan sangat panjang (ratusan s/d ribuan feet) Analisis penarikan : 97 . diameter bendakerja besar 1.adanya efek cil pada billet panas. Hal ini terjadi karena : . Tabel 5. 2. . ditarik melalui satu die (single draft operation) 3. produk yang dihasilkan merupakan batang lurus dengan panjang terbatas. penarikan batang : Penarikan kawat (wire drawing) diameter bendakerja kecil 2.37). Antara penarikan kawat dan penarikan batang tedapat perbedaan yang mendasar seperti ditunjukkan dalam table 5. sedang pada operasi penarikan bendakerja ditarik keluar dari dalam die terbuka.37 Beberapa Secara umum proses ini hampir sama dengan ekstrusi.(c) Retak permukaan (surface cracking) (gambar 5.gerakan ram terlalu cepat. cacat yang terjadi pada permukaan hasil ekstrusi. bedanya pada ekstrusi bendakerja ditekan. ditarik melalui beberapa die (4 – 12) 3.2 Perbedaan antara penarikan kawat dengan Penarikan batang (bar drawing) 1.gesekan antara billet dengan dinding kontainer.

= diameter akhir bendakerja. dan dalam penarikan kabel dengan diameter besar untuk peng-upset-tan dan operasi pembentukan kepala.Dalam operasi penarikan.Df dimana : d D0 Df = draft . maka regangan sesungguhnya (true strain). d = D0 . lb/in2 (MPa). dapat ditentukan sebagai berikut : ∈= ln dimana : A0 1 = ln Af 1−r ∈ = regangan sesungguhnya. perubahan ukuran bendakerja biasanya dinyatakan sebagai reduksi luasan (area reduction). r= dimana : A0 − Af A0 r A0 Af = reduksi luasan dalam penarikan. 98 . lb/in2 (MPa). Bila dianggap tidak ada gesekan atau pekerjaan/pengerjaan lain yang terjadi selama penarikan. in (mm). in2 (mm2) . Yf − = tegangan regang rata-rata. in2 (mm2) Dalam penarikan batang. in (mm) . istilah draft digunakan untuk menyatakan berdedaan ukuran sebelum dan sesudah penarikan. = luas penampang akhir bendakerja. Jadi draft adalah perbedaan antara diameter awal dan diameter akhir bendakerja. in (mm). = diameter awal bendakerja. Tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal ini dapat dinyatakan dengan : − − σ = Yf ∈= Y f ln dimana : A0 Af σ = tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal. yang didefinisikan sebagai berikut:. = luas penampang awal bendakerja.

koefisien gesek antara cetakan dan bendakerja . dimana : σd µ α φ = = = = Faktor ketidak homoginan deformasi untuk penampang bulat dapat dinyatakan dengan : φ = 0. = panjang kontak (contact length) bendakerja dengan cetakan.Karena gesekan selalu terjadi dalam proses penarikan dan logam kerja mengalami deformasi tidak homogen.88 + 0. 99 . Sebagai tambahan variabel yang lain (selain A0/Af) yang juga mempengaruhi besarnya tegangan adalah sudut cetakan (die angle) dan koefisien gesekan antarmuka bendakerja dan cetakan. faktor yang menyatakan ketidak homoginan deformasi. sudut cetakan (die angle).12 dimana : D Lc D Lc = diameter rata-rata bendakerja selama penarikan. derajat. Harga D dan Lc dapat ditentukan dari persamaan berikut ini. lb (N). Metode yang dapat digunakan untuk memprediksi tegangan penarikan tersebut adalah persamaan yang disarankan oleh Schey : − A μ   σ d = Y f 1 + φ .ln 0 Af  tanα  tegangan penarikan (draw stress).ln 0 tanα  Af  dimana : F = gaya penarikan (draw force). tegangan sesungguhnya akan lebih besar daripada tegangan yang diberikan dalam persamaan di atas. lb/in2 (MPa). in (mm). D= D0 + Df 2 dan Lc = D0 − Df 2sinα Gaya yang bekerja pada proses penarikan ini adalah luas penampang bendakerja yang ditarik dikalikan dengan tegangan penarikan (draw stress) : − A μ   F = Af σ d = Af Y f 1 + φ . in (mm).

4 4 2 ∈= ln A0 0. 4 4 πDf π . Jawab : D= D0 + Df 0.882). Diameter awal 0.ln 0 = ( 21.07.080 in.00503 20 Y f =K − ∈n ( 0. Reduksi maksimum untuk setiap tahap penarikan (maximum reduction per pass) 100 .882 lb/in .446) = 13.000 lb/in2 dan eksponen pengerasan regang n = 0. Tentukan kekuatan penarikan dan gaya penarikan dalam operasi ini.000 ) 1 +n 1 + 20 = 21. Logam memiliki koefisien kekuatan K = 30.275 )  1 + 0 Af  tanα   tan15  2 ( 1.16 Lc 0.0386 in 2sinα 2sin15 0 D 0.00503) = 70 lb.100 in dan diameter akhir 0.00786 = = 0.( 0.100 ) 2 A0 = = = 0.090 in.446 AF 0.0386 Lc = φ = 0.080 ) 2 2 Af = = = 0. − A μ  0. Contoh soal : Kawat ditarik melalui suatu cetakan dengan sudut masuk = 15O.( 0. Koefisien gesek pada antar muka cetakan bendakerja = 0.  F = σ d .16) .090 = 0.12 = 1.88 + 0.88 + 0.100 − 0.( 0.00786 in2.100 + 0.Daya yang diperlukan dalam operasi penarikan ini adalah gaya penarikan dikalikan dengan kecepatan keluar bendakerja.12 πD0 2 π .080 = = 0.07   σ d = Y f 1 + φ .( 0.00503 in . 2 2 D0 − Df 0.Af = ( 13.20.446) = ( 30.080 = = 0.275 lb/in2.

Satu pertanyaan yang mungkin timbul. Bila r cukup besar sehingga σ d melebihi tegangan yield logam yang keluar dari cetakan terbuka (tegangan yield logam hasil penarikan). sehingga : ∈max = ln A0 1 A 1 harus sama dengan logaritme natural = ln = 1 .r dengan basis bilangan e. mengapa dalam penarikan kawat dibutuhkan lebih dari satu tahap penarikan untuk mencapai reduksi penampang kawat sesuai dengan yang diinginkan. seperti pada proses ekstrusi ? Jawabannya dapat dijelaskan sebagai berikut. maka n =1 sehingga Y f = Y (tegangan yield logam hasil penarikan). maka tegangan penarikan harus lebih kecil dari tegangan yield logam hasil penarikan. yang dapat meningkatkan reduksi maksimum yang mungkin dilakukan karena kawat hasil penarikan lebih kuat daripada logam awalnya. Bila kita anggap logam tersebut mengalami regangan plastis sempurna (tidak ada gesekan dan tidak ada gaya-gaya lain yang bekerja). sehingga tidak ada logam baru lagi yang tertekan keluar dari cetakan terbuka tersebut.7183 Af 1−r Af 1 .r  tanα   tanα  dapat dilihat bahwa semakin besar reduksi luasan penarikan ( r). maka logam hasil penarikan tersebut akan mudah mengalami regangan. dengan mengabaikan : (1) pengaruh gaya gesekan dan gaya-gaya yang lain. reduksi maksimum yang mungkin dilakukan adalah: rmax = 0. jadi 0 = Af 1. 101 . Jadi agar operasi penarikan ini dapat berhasil dengan baik. semakin besar pula tegangan penarikan ( σ d ).ln 0 = Y f  1 + φ .ln Af 1. Dari persamaan tegangan penarikan berikut ini : − − μ  A μ  1   σ d = Y f 1 + φ .r A0 1 = ln = 1 dan A0 = 1 = e = 2.r Jadi.r Af 1 . dimana hal tersebut dapat mengurangi reduksi maksimum yang mungkin dilakukan.632 Ketentuan di atas digunakan untuk reduksi maksimum teoritis dalam satu tahap penarikan (single draw). Dengan demikian persamaan tegangan penarikan menjadi : − σ d = Y f ln Ini berarti ln − A0 A 1 = Y ln 0 = Y ln =Y Af Af 1. (2) pengerasan regang.

per. terdiri dari : 102 .gantungan baju/kawat jemuran .laju produksi tinggi.kabel listrik . Contoh produk penarikan batang : Batang produk setengah jadi yang kemudian dimesin atau melalui proses-proses lainnya.kekuatan dan kekerasan meningkat .38).dimensi akurat . Keuntungan penarikan : .kawat pagar . Penarikan dalam praktek Penarikan biasanya dilakukan dalam operasi pengerjaan dingin.permukaan akhir baik . Peralatan penarikan Bar drawing dilakukan dengan menggunakan mesin yang disebut draw bench (gambar 5.3 untuk penarikan kawat dengan pengecilan berulang-ulang (multiple draft). sekrup. cocok untuk produk masal.kereta belanja .Dalam praktik biasanya dilakukan di bawah nilai reduksi maksimum teoritis di atas. biasanya sekitar 0.batang kawat untuk membuat : jarum. dan lain-lain.5 untuk penarikan batang dengan pengecilan satu tahap ( single draft) dan sekitar 0. rivet. Contoh produk penarikan kawat : .

kereta (carriage) . Kereta ini digerakkan dengan silinder hidralik atau motor-penarik rantai. sehingga beberapa batang dapat ditarik bersamaan. - Gambar 5.39). Die stand biasanya didesain untuk memegang lebih dari satu die. Drum penggulung digerakkan dengan motor (gambar 5.penopang cetakan (die stand) .rak keluaran (exit rack). 103 . dilakukan dengan mesin penarik kontinu yang terdiri dari : .beberapa die.meja masukan (entry table) .drum penggulung (capstan drum) Setiap die dipisahkan oleh drum penggulung yang berfungsi untuk menarik kawat. .38 Bangku penarikan yang dioperasikan secara hidrolik untuk logam batang (bar) Wire drawing. Kereta digunakan untuk menarik batang melalui die.

dibuat dari baja atau karbida semented atau intan (gambar 5. rolling. 2) Cleaning yaitu proses pembersihan untuk menghindari cacat pada permukaan kawat/batang. Penyiapan penarikan Penarikan biasanya diawali dengan 3 tahapan penyiapan yaitu : 1) Annealing yaitu proses laku panas untuk meningkatkan keuletan. bearing surface. 3) Pointing yaitu proses pengurangan diameter pada ujung kawat/batang yang akan ditarik. atau turning (pembubutan). approach angle. 3) Bearing surface (disebut juga land) : daerah yang menentukan ukuran akhir dari penarikan.39 Penarikan kawat kontinu Draw dies. Kadangkadang annealing dilakukan beberapa kali setelah penarikan. 2) Approach angle : daerah tempat awal terjadinya penekanan akibat proses penarikan. back relief. Entry region : daerah yang berbentuk mulut lonceng yang tidak menyentuh bendakerja. Draw dies dapat dibagi atas empat daerah (region) : Gambar 5. atau kawat 1) entry. Biasanya dilakukan dengan swaging. Penarikan Tabung 104 .40). 4) Back relief : daerah keluaran dengan sudut sekitar 30º .40 Penarikan batang persegi empat (bar).Gambar 5. Besar sudut biasanya sekitar 6º – 20º. batang bulat (rod). tergantung pada jenis material kerja.

42 Penarikan tabung dengan mandrel (a) fixed mandrel . maka penarikan dapat dilakukan tanpa mandrelU (gambar 5.Penarikan tabung digunakan untuk mengurangi diameter atau ketebalan dinding tabung tanpa kampuh (seamless tube). Penarikan dapat dilakukan dengan atau tanpa mandrel. sedang ketebalan dinding tabung ditentukan oleh jarak ruang bebas antara mandrel dan die. setelah sebelumnya dikerjakan dengan operasi yang lain (missal ekstrusi). Bila ukuran diameter dalam dan ketebalan dinding tabung tidak dipentingkan .42).41 Penarikan tabung tanpa mandrel Bila diameter dalam dan ketebalan dinding tabung dipentingkan. dan (b) floating plug Ukuran diameter dalam tabung ditentukan oleh diameter mandrel. Gambar 5. Gambar 5. 105 .41). maka dilakukan dengan mandrel (gambar 5.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful