MODUL PRAKTIKUM MATERIAL TEKNIK

1.

Pengujian Logam Proses pengujian logam adalah proses pemeriksaan bahan-bahan untuk

diketahui sifat dan karakteristiknya yang meliputi sifat mekanik, sifat fisik, bentuk struktur, dan komposisi unsur-unsur yang terdapat di dalamnya. Adapun proses pengujiannya dikelompokkan ke dalam tiga kelompok metode pengujian, yaitu : 1. Destructive Test (DT), yaitu proses pengujian logam yang dapat menimbulkan kerusakan logam yang diuji. 2. Non Destructive Test (NDT), yaitu proses pengujian logam yang tidak dapat menimbulkan kerusakan logam atau benda yang diuji. 3. Metallography, yaitu proses pemeriksaan logam tentang komposisi kimianya, unsur-unsur yang terdapat di dalamnya, dan bentuk strukturnya. Penjelasan mengenai pengujian logam akan dijelaskan lebih lanjut pada subbab-subbab berikutnya. Berikut ini merupakan penjelasan mengenai ketiga metode pengujian logam [6]. Uji Kekerasan (Hardness Test) Proses pengujian kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan suatu bahan terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap. Dengan kata lain, ketika gaya tertentu diberikan pada suatu benda uji yang mendapat pengaruh pembebanan, benda uji akan mengalami deformasi. Kita dapat menganalisis seberapa besar tingkat kekerasan dari bahan tersebut melalui besarnya beban yang diberikan terhadap luas bidang yang menerima pembebanan tersebut [6]. Kita harus mempertimbangkan kekuatan dari benda kerja ketika memilih bahan benda tersebut. Dengan pertimbangan itu, kita cenderung memilih bahan benda kerja yang memiliki tingkat kekerasan yang lebih tinggi. Alasannya, logam keras dianggap lebih kuat apabila dibandingkan dengan logam lunak. Meskipun 2

demikian, logam yang keras biasanya cenderung lebih rapuh dan sebaliknya, logam lunak cenderung lebih ulet dan elastis [6]. Dasar-Dasar Pengujian Kekerasan Pengujian kekerasan bahan logam bertujuan mengetahui angka kekerasan logam tersebut. Dengan kata lain, pengujian kekerasan ini bukan untuk melihat apakah bahan itu keras atau tidak, melainkan untuk mengetahui seberapa besar tingkat kekerasan logam tersebut. tingkat kekerasan logam berdasarkan pada standar satuan yang baku. Karena itu, prosedur pengujian kekerasan pun diatur dan diakui oleh standar industri di dunia sebagai satuan yang baku. Satuan yang baku itu disepakati melalui tiga metode pengujian kekerasan, yaitu penekanan, goresan, dan dinamik [6].
Tabel 2.1 Logam Ferro Dan Pemakaiannya Nama Baja lunak (Mild Steel) Baja karbon sedang (medium carbon steel) Baja karbon tinggi (high carbon steel) Baja kecepatan tinggi (high speed steel) Komposisi Campuran ferro dan karbon (0,1%-0,3%) Campuran ferro dan karbon (0,4%-0,6%) Campuran ferro dan karbon (0,7%-1,5%) Sifat Ulet dan dapat ditempa dingin Lebih ulet Pemakaian Pipa, mur, baut, dan sekrup Poros, rel baja, dan peron Perlengkapan mesin perkakas, kikir, gergaji, pahat, tap, penitik, dan stempel Alat potong yang digunakan ialah pahat bubut, pisau fris, mata bor, dan perlengkapan mesin perkakas

Dapat ditempa disepuh

dan

Baja karbon tinggi ditambah dengan nikel/krom/kobalt/tungsten/ vanadium

Getas, dapat disepuh keras, dimudakan, dan tahan terhadap suhu tinggi

Pengujian kekerasan dengan cara penekanan banyak digunakan oleh industri permesinan. Hal ini dikarenakan prosesnya sangat mudah dan cepat dalam memperoleh angka kekerasan logam tersebut apabila dibandingkan dengan metode pengujian lainnya. Pengujian kekerasan yang menggunakan cara ini terdiri dari tiga jenis, yaitu pengujian kekerasan dengan metode Rockwell, Brinell, dan Vickers. Ketiga metode pengujian tersebut memiliki kelebihan dan kekurangannya masing-masing, serta perbedaan dalam menentukan angka kekerasannya. Metode Brinell dan Vickers misalnya, memiliki prinsip dasar yang sama dalam 3

menentukan angka kekerasannya, yaitu menitikberatkan pada perhitungan kekuatan bahan terhadap setiap daya luas penampang bidang yang menerima pembebanan tersebut. Sedangkan metode Rockwell menitikberatkan pada pengukuran kedalaman hasil penekanan atau penekan (indentor) yang membentuk berkasnya (indentasi) pada benda uji [6]. Perbedaan cara pengujian ini menghasilkan nilai satuannya juga berbeda. Karena itu, tiap-tiap pengujian memiliki satuannya masing-masing sesuai dengan proses penekannya, yang mendapat pengakuan standar internasional. Perbedaan satuan itu ditunjukkan dalam bentuk tulisan angka hasil pengujiannya. Berikut ini merupakan uraian terperinci mengenai masing-masing metode pengujian. Metode Pengujian Rockwell Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell ini diatur berdasarkan standar DIN 50103. Adapun standar kekerasan metode pengujian Rockwell ditunjukkan pada tabel sebagai berikut :
Tabel 2.2 Skala Kekerasan Metode Pengujian Rockwell Skala
A B C D E F G H K L M P R S V

Penekan Awal
Kerucut intan 120º Bola baja 1,558 mm (1/16”) Kerucut intan 120º Kerucut intan 120º Bola baja 3,175 mm (1/8”) Bola baja 1,558 mm Bola baja 1,558 mm Bola baja 3,175 mm Bola baja 3,175 mm Bola baja 6,35 mm (1/4”) Bola baja 6,35 mm Bola baja 6,35 mm Bola baja 12,7 mm (1/2”) Bola baja 12,7 mm Bola baja 12,7 mm 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

Beban Utama
50 90 140 90 90 50 140 50 140 50 90 140 50 90 140

Jumlah
60 100 150 100 100 60 150 60 150 60 100 150 60 100 150

Skala Kekerasan
100 130 100 100 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130

Warna Angka
Hitam Merah Hitam Hitam Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah

4

dan logam-logam bantalan Untuk paduan tembaga yang dilunakkan dan pelat lunak yang tipis Untuk besi tempa. atau bahan-bahan tipis Pembebanan dalam proses pengujian kekerasan metode Rockwell diberikan dalam dua tahap. bantalan. bantalan. titanium. yaitu : 1. magnesium. Untuk cara pemakaian skala ini. dan bahan-bahan lain yang lebih keras daripada skala B-100 Untuk baja tipis. dimana acuan dalam menentukan dan memilih skala kekerasan dapat diketahui melalui tabel sebagai berikut : Tabel 2. Dalam metode Rockwell ini terdapat dua macam indentor yang ukurannya bervariasi. dan logam yang sangat lunak lainnya. Bola baja dengan berbagai ukuran dan disebut sebagai Rockwell Ball. Jika pada skala tertentu tidak tercapai angka kekerasan yang akuran. skala ini memiliki standar atau acuan. 5 . bantalan. paduan tembaga. seng. kita terlebih dahulu menentukan dan memilih ketentuan angka kekerasan maksimum yang boleh digunakan oleh skala tertentu.3 Skala Kekerasan Dan Pemakaiannya Skala A B C D E F G H K L M P R S V Pemakaiannya Untuk carbide cementite. maka kita dapat menentukan skala lain yang dapat menunjukkan angka kekerasan yang jelas. bantalan. dan besi tempa Untuk baja. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. dan logam yang sangat lunak lainnya. bantalan. dan logam yang sangat lunak lainnya. nikel-seng. atau bahan-bahan tipis Untuk logam.Tingkatan skala kekerasan menurut metode Rockwell dapat dikelompokkan menurut jenis indentor yang digunakan pada masing-masing skala. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. dan logam yang sangat lunak lainnya. dan tembaga-nikel Untuk alumunium. dan logam yang sangat lunak lainnya. bantalan. Beban minor besarnya maksimal 10 kg sedangkan beban mayor bergantung pada skala kekerasan yang digunakan [6]. besi tuang keras. paduan alumunium. Berdasarkan rumus tertentu. dan logam yang sangat lunak lainnya. besi tempa peritik. bantalan. baja dengan lapisan keras yang sedang. Tahap pertama disebut beban minor dan tahap kedua (beban utama) disebut beban mayor. baja lunak. 2. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. baja tipis. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. paduan alumunium. dan logam yang sangat lunak lainnya. Kerucut intan dengan besar sudut 120º dan disebut sebagai Rockwell Cone. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. baja dengan lapisan keras yang dalam. dan besi tempa peritik Untuk besi tuang. dan baja dengan lapisan keras yang tipis Untuk paduan tembaga. dan timbal Untuk logam.

HRB. Pengujian Rockwell yang umumnya dipakai ada tiga jenis. penguji meletakkan specimen yang akan diuji kekerasannya di tempat yang tersedia dan menyetel beban yang akan digunakan untuk proses penekanan. penguji dapat melihat pada jarum yang terpasang pada alat ukur berupa dial indicator pointer [4]. 2. 3. yaitu HRA.Berikut ini merupakan cara pengujian dan penggunaan dengan menggunakan metode pengujian Rockwell. 6 . Cara pengujian kekerasan Rockwell Cara Rockwell ini berdasarkan pada penekanan sebuah indentor dengan suatu gaya tekan tertentu ke permukaan yang rata dan bersih dari suatu logam yang diuji kekerasannya. penguji harus memasang indentor terlebih dahulu sesuai dengan jenis pengujian yang diperlukan. yaitu : 1. Dapat dipakai untuk batu gerinda sampai plastik. Dapat digunakan untuk bahan yang sangat keras. Kesalahan pada pengujian Rockwell dapat disebabkan oleh beberapa faktor antara lain : 1. maka yang akan dijadikan dasar perhitungan untuk nilai kekerasan Rockwell bukanlah hasil pengukuran diameter atau diagonal bekas lekukan. Cocok untuk semua material yang keras dan lunak. Operator. HR itu sendiri merupakan suatu singkatan kekerasan Rockwell atau Rockwell Hardness Number dan kadang-kadang disingkat dengan huruf R saja [4]. Mesin uji Rockwell. Setelah indentor terpasang. tetapi justru dalamnya bekas lekukan yang terjadi itu. Setelah gaya tekan dikembalikan ke gaya minor. dan HRC. yaitu indentor bola baja atau kerucut intan. Cara penggunaan mesin uji kekerasan Rockwell Sebelum pengujian dimulai. yaitu : 1. 2. 3. 2. Benda uji. Kelebihan dari pengujian logam dengan metode Rockwell. Untuk mengetahui nilai kekerasannya. Inilah perbedaan metode Rockwell dibandingkan dengan metode pengujian kekerasan lainnya.

maka diameter paling atas dari lekukan tersebut diukur secara teliti. 4. Apabila kita memakai bola baja untuk uji Brinell. Semakin keras logam yang diuji. Stopwatch. Setelah gaya tekan ditiadakan dan bola baja dikeluarkan dari bekas lekukan. yang biasa disingkat dengan HB atau BHN (Brinell Hardness Number). 7. 3. maka semakin tinggi nilai HB. 3. Mikroskop pengukur. Bola Brinell ini tidak boleh berdeformasi sama sekali di saat proses penekanan ke permukaan logam uji. Permukaan logam yang diuji harus rata dan bersih. Bola baja untuk Brinell (Brinell Ball). Mesin uji kekerasan Brinell. 2. Penekanan bebannya tidak praktis. 2. Benda uji (test specimen). Bahan-bahan atau perlengkapan yang digunakan untuk uji kekerasan Brinell adalah sebagai berikut [4]: 1. Mesin gerinda. Metode Pengujian Brinell Cara pengujian Brinell dilakukan dengan penekanan sebuah bola baja yang terbuat dari baja krom yang telah dikeraskan dengan diameter tertentu oleh suatu gaya tekan secara statis ke dalam permukaan logam yang diuji tanpa sentakan.. Tidak stabil apabila terkena goncangan.. Ampelas kasar dan halus. 6. 5. yaitu : 1. biasanya yang terbuat dari baja krom yang telah disepuh atau cermentite carbide. yang kemudian dipakai untuk menentukan kekerasan logam yang diuji dengan menggunakan rumus (1) : BHN = dimana : P D d 2P πD[D − (D 2 − d2 ] ) ………………….Kekurangan dari pengujian logam dengan metode Rockwell. Tingkat ketelitian rendah. 7 .(1) = beban yang diberikan (KP atau Kgf) = diameter indentor yang digunakan = diameter bekas lekukan Kekerasan ini disebut kekerasan Brinell.

005 mm atau 0. Ø 0. Pangukuran diameter ini untuk sebuah lekuk dilakukan dua kali secara bersilang tegak lurus dan baru dari dua nilai diameter yang diperoleh. Membebaskan beban tekan dan mengeluarkan bola dari lekukan lalu memasang alat optis untuk melihat bekas yang kemudian mengukur diameter bekas sebelumnya secara teliti dengan mikrometer pada mikroskop. untuk diameter 1 sampai dengan 3 mm adalah lebih kurang 0. dengan penyimpangan maksimal 0. Berikut ini merupakan langkah-langkah yang dilakukan untuk menguji kekerasan logam dengan metode Brinell. Ø 1. dan antara 6 sampai dengan 10 mm adalah 0.65 mm) yang juga mempunyai toleransi-toleransi tersendiri. Selain yang telah distandarkan di atas. 5. diameter bola baja yang digunakan.5 mm.0035 mm.3937 in. maka penguji harus dapat memilih diameter bola yang paling sesuai [4].Standar dari bola Brinell yaitu mempunyai Ø 10 mm atau 0.25 mm. antara 3 sampai dengan 6 mm adalah 0. Kemudian dimasukkan ke dalam rumus Brinell untuk memperoleh hasil kekerasan Brinell-nya (HB). Ø 2 mm. Melakukan proses pengujian sebanyak lima kali sehingga diperoleh nilai ratarata dari uji kekerasan Brinell tersebut. diambil rata-ratanya. yaitu : 1. 3. terdapat juga bola-bola Brinell dengan diameter lebih kecil (Ø 5 mm. Yang perlu diperhatikan adalah jarak dari titik pusat lekukan baik dari tepi specimen maupun dari tepi lekukan lainnya minimal 2 dari 3/2 diameter lekukannya [4]. Ø 1 mm. 4.004 mm. Misalnya. Melakukan pemeriksaan pada pembebanan. Memeriksa dan mempersiapkan mesin yang akan dipakai untuk menguji.0002 in. 2. Penggunaannya bergantung pada gaya tekan P dan jenis logam yang diuji. Metode Pengujian Vickers Metode Vickers ini berdasarkan pada penekanan oleh suatu gaya tekan tertentu oleh sebuah indentor berupa pyramid diamond terbalik dengan sudut 8 . Ø 2. Memeriksa dan mempersiapkan specimen sehingga siap untuk diuji. dan alat pengukur waktu. 6.005 mm.

Spesifikasi Alat Uji Kekerasan Berikut ini merupakan spesifikasi alat uji kekerasan yang dimiliki oleh Laboratorium Material Teknik & Pengecoran Logam. Stopwatch. meletakkan specimen di tempatnya. 7. Jurusan Teknik Mesin. Indentor pyramid diamond. maka diagonal segi empat bekas teratas diukur secara teliti. 2. Permukaan bekas merupakan segi empat karena pyramid merupakan piramida sama sisi. menyetel beban yang akan dipakai. Mikroskop pengukur diagonal bekas.RTS 9 .. yang biasa disingkat dengan Hv atau HVN (Vickers Hardness Number). Nilai kekerasan yang diperoleh disebut sebagai kekerasan Vickers. 4.puncak 136º ke permukaan logam yang akan diuji kekerasannya. 6. yaitu [4]: Nama alat Merk : Rockwell Hardness Tester : AFFRI Seri 206. 3. Mesin percobaan kekerasan Vickers. Untuk memperoleh nilai kekerasan Vickers. Universitas Gunadarma. Ampelas kasar dan halus.RT – 206. Benda uji (test specimen). dimana permukaan logam yang diuji ini harus rata dan bersih [4]. Mesin gerinda.(2) Bahan-bahan atau perlengkapan yang biasa digunakan untuk uji kekerasan Vickers adalah sebagai berikut : 1. 5. Hal terpenting yang harus dipelajari dalam pengujian Vickers adalah bagaimana menggunakan alat uji kekerasan Vickers dalam hal memasang indentor pyramid diamond.8554 F = D2 D2 ………………. Setelah gaya tekan secara statis ini kemudian ditiadakan dan pyramid diamond dikeluarkan dari bekas yang terjad. melihat dan mengukur diagonal persegi empat teratas dari bekas yang terjadi seteliti mungkin [4]. yang digunakan sebagai kekerasan logam yang akan diuji. maka hasil penekanan yang diperoleh dimasukkan ke dalam rumus berikut ini : Hv = 2 F sin θ 2 1.

3. Loads scale. Keterangan Gambar: 1. Ring nuts to fix the penetrator. Outer rings. Anvil holder screw (capstan). 9. Larger pointer. 5. 4. Penetrator (indentor) 8. Handwheel Gambar 2. Tested loads mobile selector. Anvil (dudukan). 6. Small pointer. Test Lever (handle). 7.1 Alat Uji Kekerasan Rockwell to regulate the rising screw. 2. Red dot. 10 . Wrench to select tested loads (kunci).Loading : Maximum 150 KP Minimum 60 KP Spesifikasi Indentor Indentor Indentor : HRD Load : 100 KP Indentor Indentor Indentor : Kerucut intan 120º : Steel Ball Ø 1/16” : Steel Ball Ø 1/16” HRF Load : 60 KP HRG Load : 150 KP : Kerucut intan 120º : Steel Ball Ø 1/16” : Kerucut intan 120º HRC Load : 150 KP HRB Load : 100 KP HRA Load : 60 KP Berikut ini merupakan gambar dari alat uji kekerasan Rockwell. Scale Indicator Pointer. 10.

Sedangkan metalografi adalah ilmu yang mempelajari tentang cara pemeriksaan logam untuk mengetahui sifat. Angka kevalidan pengujian makro berkisar antara 0. Pemotongan Pemotongan specimen cukup dalam dimensi yang tidak terlalu besar (< 10 × 10 × 10) mm dan tidak boleh menjadi panas berlebihan dalam proses pemotongan untuk menghindari rusaknya struktur specimen tersebut akibat panas [3]. 11 . Sedemikian halusnya sehingga pengujiannya memerlukan kaca pembesar lensa mikroskop yang memiliki kualitas perbesaran antara 50 hingga 3000 kali [3]. struktur. pengujian logam dibagi lagi menjadi dua jenis. dan persentase campuran logam tersebut [3]. Metalurgi dapat dikatakan pula sebagai cara pengolahan logam secara teknis untuk memperoleh jenis logam atau logam paduan yang memenuhi kebutuhan tertentu.Uji Metalografi Ilmu logam dibagi menjadi dua bagian khusus. 2. Dalam proses pengujian metalografi. yaitu metalurgi dan metalografi. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan adalah sebagai berikut : 1. temperatur. yaitu : 1. Metalurgi adalah ilmu yang menguraikan tentang cara pemisahan logam dari ikatan unsur-unsur lain. Pengujian makro (Macroscope Test) Pengujian makro ialah proses pengujian bahan yang menggunakan mata terbuka dengan tujuan dapat memeriksa celah dan lubang dalam permukaan bahan.5 hingga 50 kali [3]. Langkah-Langkah Pengujian Metalografi Berikut ini merupakan langkah-langkah untuk melakukan pengujian metalografi. Pengujian mikro (Microscope Test) Pengujian mikro ialah proses pengujian terhadap bahan logam yang bentuk kristal logamnya tergolong sangat halus.

Untuk pengisian vakum oxide film Araltide grade ialah suatu cairan tuangan resin yang memberikan penyalutan yang baik tanpa panas dan tekanan. yaitu : Tabel 2. penyusutan rendah. Penggerindaan atau pengampelasan Proses ini menggunakan kertas ampelas yang berjenjang dimulai dari ampelas yang kasar sampai dengan yang halus. Mesin ini terdiri dari piringan yang berputar dengan kain beludru (selvyt) [3]. terdapat ampelas yang memiliki tingkat kehalusan hingga 220. tetapi penyelesaian dengan glacialacetic acai. angka 220 menunjukkan bahwa serbuk silikon karbida pada kertas ampelas itu bisa lolos dari ayakan hingga mencapai 220 lubang pada luas 1 inchi2 (sekitar 625 mm2) [3]. Tingkat kehalusan kertas ampelas ini ditentukan oleh ukuran serbuk silikon karbida yang menempel pada kertas tersebut [3]. Mesin yang digunakan adalah mesin poles metalografi.4 Bahan-Bahan Mounting NO Plastik 1 Phenolic (contohnya bakelit) 2 Diall (prepolimer) phthalete Tipe Thermosetting Catatan Memerlukan pengontrolan panas dan tekanan dengan secukupnya memberikan bahan pelarut secara perlahan-lahan. Misalnya. yang mencair pada temperatur 150º C. Bahan penyalutan yang digunakan adalah termoplastik seperti resin. 12 . dieteruskan ke proses pemolesan. Pemolesan (polishing) Benda uji yang sudah melewati proses penggerindaan. 4. Thermosetting 3 4 Phenolic varnish Epoxy resin (contohnya Araldite) Thermosetting Liquid various 5 Plyvinyl chloride Thermosetting 3. perlahan-lahan waktu proses mounting. Memerlukan pengontrolan suhu panas antara 130º C .2.140º C tekanan. Penyusutan rendah. Penyalutan (Mounting) Benda kerja yang kecil sukar dipegang pada proses penggerindaan dan pemolesan. maka perlu disalut terlebih dahulu. dan karakteristik polishing yang baik. Berikut ini merupakan bahan-bahan yang digunakan pada proses penyalutan. lamban biasa pelarut.

benda uji diletakkan di atas piringan yang berputar. serta digunakan untuk bahan baja dan besi. 5.80º C dan waktu yang dibutuhkan 1 jam. yaitu berupa gambar atau ukiran. 13 . Pengetsaan Hasil pemolesan yang terakhir akan menghasilkan suatu lapisan yang menutupi permukaan struktur logam. Mengetsa dalam kamus. Struktur mikro dapat terlihat dengan jelas di bawah mikroskop dengan menghilangkan lapisan tersebut dengan cara mengetsa [3]. yang dilapisi lilin dengan benda tajam kemudian membiarkan garis-garis yang diperoleh itu terkena korosi cairan asam. (3) Nitric. Pasta oles yang biasa digunakan adalah alumina (Al2O3). dapat diartikan sebagai proses pembuatan gambar atau ukuran pada pelat tembaga. yang memiliki komposisi 20% asam nitric dalam air dan boleh dalam keadaan dingin jika cocok. Apabila terlihat sudah rata. serta digunakan untuk bahan besi dan baja. yang memiliki komposisi 96 cm3 ethyl alcohol. Hasil proses itu ialah etsa. pemolesan diteruskan. kain poles diberi sedikit pasta oles. yang memiliki komposisi 50% asam hydrochloric dalam air dengan suhu antara 70º C . Bila garis-garis bekas pengampelasan masih terlihat. dan 2 cm3 asam hydrochloric. yang memiliki komposisi 20% asam sulphuric dalam air dengan suhu 80º C dan waktu yang diperlukan antara 10 sampai 20 detik. maka specimen dibersihkan dan dilanjutkan dengan pengetsaan [3]. (2) Sulphuric. (4) Alcoholic ferric chloride. 59 gram ferric chloride. serta digunakan untuk bahan besi dan baja. Dalam istilah perdagangan diberi nama autosol atau gama alumina.Cara pemolesannya. Berikut ini merupakan penjelasan beberapa larutan etsa untuk pengujian makro dan mikro yang biasa dipakai dalam metalografi [3]. a) Adapun bahan-bahan larutan pada etsa makro adalah sebagai berikut : (1) Hydrochloric.

H2O2. Pemakaiannya untuk bahan karbon. Waktu etsa lebih lama daripada etsa mikro struktur. yang memiliki komposisi copper ammonium chloride 9 gram dan air 91 ml specimen untuk baja. Waktu yang diperlukan beberapa detik sampai 1 menit. dituang. (7) Specimen alumunium atau campuran alumunium bahan etsa ialah hydrofloride acid (HF) 10 ml. b) Adapun bahan-bahan larutan pada etsa mikro adalah sebagai berikut : (1) Asam nitrat. Waktu pengetsaan itu lebih l daripada etsa untuk mikro struktur. Setelah kita mengetsa. (4) Bahan etsa adalah nital 2%. jika terjadi lapisan hitam yang tebal dapat dihilangkan dengan cara merendam pada asam nitrat (HNO3). dan hasil pengerolan. Pemakaiannya untuk baja karbon dalam keadaan normal. digunakan bahan etsa yang baik. sulphuric acid (H2SO4) 3 ml dan air 50 ml dengan waktu etsa antara 15 sampai 30 menit. (3) NH4OH. yaitu 2 ml asam nitrat (HNO3) dan 98 ml methyl alcohol dalam waktu 10 sampai 30 detik. yaitu hydrochloric acil (HCl) 140 ml. yang memiliki komposisi asam nitrat 2 ml dan alkohol 95% atau 98 ml. dan baja paduan sedang. nitrid acid (HNO3) 1 ml. dilunakkan. 14 .(5) Bahan etsa. yang memiliki komposisi 4 gram asam pikrat. yang memiliki komposisi NH4OH sebagai dasar dan H2O2 beberapa tetes. Pemakaiannya untuk bahan tembaga dan paduannya dengan waktu pengetsaan sampai bahan uji berwarna biru. dan air 200 ml. Waktu pengetsaannya sangat singkat dan karena itu. (6) Untuk mengetsa baja agar didapat hasil etsa yang dalam dan tebal lapisannya. kita langsung dapat melihat bagian mana yang bengkok atau mengambang dari serat (alur) benda kerja tersebut. Macro test ini biasanya dilakukan pada benda yang pembuatannya ditempa. (2) Asam pikrat. baja paduan rendah. alkohol 95% atau 98 ml. Waktu pengetsannya beberapa detik sampai 1 menit. dikeraskan (hardening) dan ditemper (tempering).

maka benda uji dapat langsung dietsa. d) Pengaruh etsa Etsa larutan kimia sangat mempengaruhi bentuk permukaan benda uji.(5) Bahan etsa menggunakan asam yang terdiri dari 10% ammonium ferri sulfat. Setelah bahan uji dietsa. (2) Benda kerja tidak bersih pada waktu dicuci. di atas seluruh permukaan benda uji akan tampak garis-garis yang tidak teratur. Setelah itu. Meskipun demikian. Garis-garis yang tampak itu menunjukkan adanya batas antar butir kristal logam tersebut [3]. Pengetsaan dilakukan dengan cara menempatkan asam yang akan digunakan pada sebuah cawan kemudian mencelupkan permukaan benda uji pada asam tersebut sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan. kita dapat menunjukkan adanya perbedaan beberapa elemen yang terkandung dalam bahan uji tersebut. 15 . benda dicuci dengan air hangat atau alcohol untuk menghentikan reaksi dan mengeringkan dengan udara dari mesin kompresor [3]. Dengan mikroskop. Berikut ini merupakan faktor-faktor penyebab terjadinya kegagalan dalam mengetsa. dapat diamati pada mikroskop. baik atau tidaknya hasil pengetsaan dapat dipengaruhi oleh larutan kimia yang digunakan untuk mengetsa [3].5% ammonium acrocide NH4(OH). (4) Terlalu lama waktu yang digunakan dalam pengetsaan. (3) Kurangnya waktu pengetsaan. tidak semua proses pengetsaan menghasilkan hasil etsa yang memuaskan. 2. c) Cara mengetsa Setelah bahan uji melalui beberapa tahapan. yaitu : (1) Benda kerja terlalu kotor karena terlalu lunak atau berminyak. yang digunakan untuk tembaga dan campurannya [3]. dan 65% larutan asam krom dalam waktu 10 sampai 30 detik. Untuk memperjelas bentuk dan corak butir-butir kristal yang berbeda jenisnya itu. dalam satu proses pengetsaan terkadang kita tidak berhasil mengetsa benda yang diuji. Dengan kata lain. Dengan kata lain.

Perbesaran sebuah mikroskop biasanya berkisar 50. 16 .….5) = lensa obyektif/lensa yang dipakai pada mikroskop = faktor kamera (nilai 1) . 200.(3) Ukuran foto 3R nilai 4 [3]. Universitas Gunadarma. yang disebut lensa obyektif. Jurusan Teknik Mesin. 100. mikroskop terdiri dari dua buah lensa positif. Mikroskop Pada dasarnya. Perbesaran total oleh mikroskop ini didefinisikan dengan perbandingan antara tangen sudut buka baying akhir dengan sudut buka tanpa menggunakan alat. 15 W) tungsten filamen bulb. yaitu : Tyepiece Objective Viewing head Illuminator : NWF 10 X : MSFX. Spesifikasi Alat Uji Metalografi Berikut ini merupakan spesifikasi alat uji metalografi (Mettalurgical Microscope) yang dimiliki oleh Laboratorium Material Teknik & Pengecoran Logam. MF 40 X : Binocular body complete with interpupillary distance : Koehler-type illuminator complete with aperture and field diaphragms. 400. dan 1000 kali lebih besar dari benda uji [3]. MF 20 X. Uses EL-38 (8 V. 6. MF 10 X. filter slots.. sedangkan lensa yang berada dekat dengan mata disebut lensa okuler [3]. and bulb cord.………….(5) Salah memilih dan menggunakan cairan etsa (etching reagent) [3]. yaitu lensa yang menerima sinar langsung dari bendanya atau lensa dekat dengan benda yang akan dilihat. Perbesaran struktur mikro dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut : LOK × LOB × FK × UKURAN FOTO dimana : LOK LOB FK = lensa okuler (nilai 2.

rotatable through 0-9º. Gambar 2. Focusing control : Stage height is adjustable by the control knob and fixed by locking knob. built in power supply transformer. Provided with low position stage controls.2 Mettalurgical Microscope 17 . and blue filter for color photography [4]. Color filters : Green filter for visual observation and monochromatic film photography. Photo mechanic Polarizing filters Microscope stand : Optical path selector for visual observation and photography. reading to 0. complete with built-in plane glass reflector. out put sockets. Fine controls are workable in arrange of 2 mm. variable light intensity control. complete with analyzer. and polarizer filter.Mechanical stage : Graduated 150 × 160 mm in size 30 × 30 mm cross motion. : Built-in slideway. Berikut ini merupakan gambar dari mikroskop untuk mengetahui struktur dari benda uji. built in reflecting mirror and camera port.1 mm by vernier. : Inverted stand.

Semakin tajam takikan. Gambar 2. Mesin uji impact charpy dapat ditunjukkan pada gambar di bawah ini [5]. Dalam pembebanan statis dapat juga terjadi laju deformasi yang tinggi kalau bahan diberi takikan. yang memungkinkan peningkatan laju regangan beberapa kali lipat [5]. Benda uji takikan berbentuk V yang mempunyai keadaan takikan 2 mm banyak dipakai. yaitu mulai dari jenis konvensional sampai dengan sistem digital yang lebih maju [5]. Benda uji dibuat takikan terlebih dahulu sesuai dengan standar JIS Z2202 dan hasil pengujian benda tersebut akan mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk seperti bengkokan atau patahan sesuai dengan keuletan atau kegetasan terhadap benda uji tersebut [5].Uji Impact Charpy Uji impact charpy digunakan untuk mengetahui kegetasan atau keuletan suatu bahan (specimen) yang akan diuji dengan cara pembebanan secara tiba-tiba terhadap benda yang akan diuji secara statik. Patah getas menjadi permasalahan penting pada baja dan besi. tipe dan bentuk konstruksi mesin uji bentur beraneka ragam. maka akan semakin besar deformasi yang terkonsentrasikan pada takikan. Mesin Uji Impact Mesin uji impact adalah mesin uji untuk mengetahui harga impak suatu beban yang diakibatkan oleh gaya kejut pada bahan uji tersebut. Pengujian impact charpy banyak dipergunakan untuk menentukan kualitas bahan.3 Mesin Uji Impact Charpy 18 .

Gambar 2. Semua dikerjakan menurut standar yang ditetapkan yaitu JIS Z 2202 [5]. Cara ini dapat dilakukan dengan charpy atau cara izod [5].5 Sistem Uji Impact Charpy Dan Izod 19 . Pengujian Charpy dan Izod Pada pengujian kegetasan bahan dengan cara impact charpy. dipukul oleh pendulum (godam) yang mengayun. Sedangkan pada pengujian impact cara izod adalah pukulan pendulum diarahkan pada jarak 22 mm dari penjepit dan takikannya menghadap pada pendulum [5]. Pengerjaan benda uji pada impact charpy dan izod dikerjakan habis pada semua permukaan.4 Benda Uji Impact Charpy Bentuk “V” Dasar Pengujian Pada pengujian ini adalah suatu bahan uji yang ditakik. pendulum diarahkan pada bagian belakang takik dari batang uji. Dengan pengujian ini dapat diketahui sifat kegetasan suatu bahan. Takikan dibuat dengan mesin fris atau alat notch khusus takik.Gambar 2.

Gambar 2.(4) Atau dapat juga diselesaikan dengan menggunakan rumus berikut ini : W1 = G × λ(1 ..(5) cos λ = sudut posisi awal pendulum 20 . maka akan mengayun sampai kedudukan posisi akhir 4 pada ketinggian h2 yang juga hampir sama dengan tinggi semula (h1). dimana pendulum mengayun bebas. Usaha yang dilakukan pendulum waktu memukul benda uji atau usaha yang diserap benda uji sampai patah dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut : W1 = G × h1 (kg m) ……………………….…………………….cos α) (kg m) dimana : W1 G h1 λ = usaha yang dilakukan (kg m) = berat pendulum (kg) = jarak awal antara pendulum dengan benda uji (m) = jarak lengan pengayun (m) . maka pendulum akan memukul batang uji dan selanjutnya pendulum akan mengayun sampai kedudukan 3 pada ketinggian h2.05 kilogram meter (kg m) pada saat pendulum mencapai kedudukan 4 [5]. skala akan menunjukkan usaha lebih dari 0. Pada mesin uji yang baik.6 Benda Uji Standar JIS Z 2202 Prinsip Dasar Mesin Uji Impact Apabila pendulum dengan berat G dan pada kedudukan h1 dilepaskan. Apabila batang uji dipasang pada kedudukannya dan pendulum dilepaskan.

…………….(8) Sehingga persamaan yang diperoleh dari rumus di atas adalah sebagai berikut : W = G × λ(cos β .cos λ) (kg m) dimana : W W1 W2 G λ = usaha yang diperlukan untuk mematahkan benda uji (kg m) = usaha yang dilakukan (kg m) = sisa usaha setelah mematahkan benda uji (kg m) = berat pendulum (kg) = jarak lengan pengayun (m) ….……………………..(7) ….……………………...cos β) (kg m) dimana : W2 G h2 λ = sisa usaha setelah mematahkan benda uji (kg m) = berat pendulum (kg) = jarak akhir antara pendulum dengan benda uji (m) = jarak lengan pengayun (m) ....(9) cos λ = sudut posisi awal pendulum cos β = sudut posisi akhir pendulum 21 .W2 (kg m) ……………………..(6) cos β = sudut posisi akhir pendulum Besarnya usaha yang diperlukan untuk memukul patah benda uji dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut : W = W1 .Sedangkan sisa usaha setelah mematahkan benda uji dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut : W2 = G × h2 (kg m) Sehingga dapat diperoleh persamaan sebagai berikut : W2 = G × λ(1 .

7 Prinsip Dasar Mesin Uji Impact Spesifikasi dan Bagian Utama Alat Uji Impact Charpy Adapun spesifikasi alat uji impact tipe charpy adalah sebagai berikut [5] : Tipe alat uji Kapasitas Berat pendulum (godam) Jarak titik ayun dengan titik pukul Posisi awal pemukulan Sudut pisau pemukul : charpy : 85 Joule : 8 kg : 600 mm : 140º : 30º 22 .Dan besarnya harga impact dapat diketahui dari rumus berikut ini : K= dimana : K W Ao = nilai impact (kg m/mm2) W Ao …….…………………….(10) = usaha yang diperlukan untuk mematahkan benda uji (kg m) = luas penampang di bawah takikan (mm2) Gambar 2.

Sedangkan dimensi dari badan alat uji impact ini adalah 750 mm × 400 mm × 1000 mm. Proses pengerjaan yang dilakukan dalam pembuatan badan alat uji impact ini adalah proses penyambungan atau proses pengelasan.8 Alat Uji Impact Tipe Charpy Kapasitas 85 Joule Gambar 2.9 Bagian-Bagian Utama Alat Uji Impact Tipe Charpy Sedangkan bagian-bagian utama dari alat uji impact tipe charpy terdiri atas : 1. Badan alat uji impact Badan alat uji impact terbuat dari baja profil U 70 mm × 40 mm dengan tebal baja 5 mm.Dimensi alat uji Standar bahan uji : 750 mm × 400 mm × 1000 mm : alumunium Tampak Depan Tampak Samping Kiri Tampak Belakang Gambar 2. Badan alat uji impact berfungsi sebagai tempat dudukan 23 .

Pada bagian atas pendulum dihubungkan ke bagian lengan pengayun dengan cara dilas [5]. Pada bagian ujung kanan dan kirinya dihubungkan ke bearing dan pada bagian tengahnya dihubungkan ke lengan pengayun dengan cara dilas [5]. Pendulum terbuat dari baja pelat silinder Ø 230 × 30 mm dengan berat 8 kg. Lengan pengayun Lengan pengayun berfungsi untuk menentukan gerakan ayunan dari poros ke pendulum.10 Badan Alat Uji Impact Tipe Charpy 2. Gambar 2. 4. Poros pengayun terbuat dari baja silinder Ø 25 × 450 mm.dari bearing dan tempat benda uji. serta pada bagian bawahnya dihubungkan ke pendulum dengan cara dilas [5]. Berikut ini merupakan gambar alat uji impact tipe charpy [5]. 3. Lengan pengayun ini terbuat dari baja silinder Ø 20 × 600 mm dan pada bagian atasnya dihubungkan ke poros dengan dilas. Pendulum Pendulum berfungsi sebagai beban yang akan diayunkan ke benda uji dan juga terdapat pisau pemukul untuk mematahkan benda uji. 24 . Poros pengayun Poros pengayun berfungsi sebagai penerus ayunan dari bearing ke lengan pengayun dan pendulum.

Jarum penunjuk Busur derajat Gambar 2.11 Bearing 6. Tempat benda uji Tempat benda uji berfungsi sebagai tempat diletakkannya benda uji yang akan dilakukan pengujian.5. 7. Tempat benda uji dilas menyatu dengan badan alat uji impact [5]. Busur derajat dan jarum penunjuk Busur derajat berfungsi sebagai alat pengukur atau alat baca dari hasil pengujian.12 Busur Derajat Dan Jarum Penunjuk 25 . Jarum penunjuk dihubungkan ke poros pengayun dengan dibaut sehingga arah ayunannya sesuai dengan arah ayunan poros pengayun [5]. Bearing Bearing berfungsi sebagai pengayun poros dan bearing yang digunakan adalah bearing dengan ukuran diameter dalam atau diameter poros 25 mm. Bearing ditempatkan pada bagian kanan atas dan kiri atas pada badan alat uji impact dengan cara dibaut [5]. Jarum penunjuk berfungsi untuk menunjukkan angka pada busur derajat yang merupakan hasil dari pengujian. Gambar 2. Tempat benda uji ini terbuat dari baja profil U 70 × 40 mm dengan tebal 5 mm.

8.14 Dimensi Alat Uji Impact Tampak Samping Gambar 2. Gambar 2.15 Dimensi Alat Uji Impact Tampak Depan 26 . Gambar 2. Pisau pemukul Pisau pemukul berfungsi untuk memukul benda uji yang telah dibuat takikan. Posisi pisau pada saat akan memukul adalah di belakang takikan benda uji. Bahan pisau pemukul ini harus lebih keras dari benda yang akan diuji dan sudut pisau pemukul adalah 30º [5].13 Pisau Pemukul Berikut ini merupakan dimensi dari alat uji impact yang ditunjukkan dari berbagai tampak.

416 72 78.667 48 56.0768 0.176 56.088 27 .8688 1.0768 0.7744 3.6432 1.2176 5.667 43.92 4.1232 1.504 78.744 31.064 17.0384 6.292 0.936 83.4416 7.1936 8.8256 7.6332 6.432 8.7184 2.0496 2.768 Sedangkan sisa usaha (W2) pada setiap sudut ayun dapat diketahui dari data pada tabel berikut ini.432 11.7184 2.332 64.688 11.68 2.4512 0.3824 4.184 20.584 39.6 Sisa Usaha (W2) Pada Setiap Ayun Besar Sudut (β) 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º 70º 75º 80º 85º 90º 95º 100º 105º 110º 115º 120º 125º 130º 135º 137º Sisa Usaha (W2) (kg m) 0.5 Besar Energi (W1) Pada Setiap Ayun Besar Sudut (α) 10º 20º 30º 40º 50º 60º 70º 80º 90º 100º 110º 120º 130º 140º Energi (W1) (kg m) 0.768 2.232 14.1584 3. Tabel 2.8816 8.292 0.8 5.8816 8.92 6.2 7.184 24 31.384 64.4416 6.4768 Energi (W1) (Joule) 0.584 35.3088 Sisa Usaha (W2) (Joule) 0.2 7.416 68.616 39.496 24 27.768 1.6332 6.6432 0.816 84.4064 1.5616 3.1232 1.9667 4.256 72 75. Tabel 2.9667 4.816 81.4 2.512 6.5504 7.332 60.4 3.8 5.Besar energi (W1) pada setiap sudut ayun dapat diketahui dari data pada tabel berikut ini.232 17.1584 3.824 48 52.168 0.

5. Mengangkat pendulum sejauh 140º dengan cara memutar berlawanan arah jarum jam secara perlahan-lahan. Melihat dan mencatat hasil data yang ditunjukkan oleh jarum penunjuk pada busur derajat. yaitu menghitung besarnya usaha (W) dan harga impact (K) [5]. Melepaskan pendulum untuk mengayun dan mematahkan benda uji. Gambar 2. Menyetel posisi jarum penunjuk pada 0º. 3. Melakukan perhitungan dari data pengujian yang telah diperoleh. 2.Langkah-Langkah Uji Impact Charpy Adapun langkah-langkah pengujian impact tipe charpy ini adalah sebagai berikut : 1. Penempatan benda uji harus benar-benar berada pada posisi tengah dimana pisau pada pendulum berada sejajar dengan takikan benda tersebut. 4.17 Cara Menempatkan Benda Uji 28 . Berikut ini merupakan gambar dari dimensi benda uji dan cara menempatkan benda uji.16 Dimensi Benda Uji Gambar 2. Meletakkan benda uji di tempat benda uji pada alat uji impact. 6.

tetapi merupakan paduan. yaitu : 1. sulfur. bangunan. keras. perak. titanium. platina. Logam berat 2. Bijih logam ditemukan dengan cara penambangan yang terdapat dalam keadaan murni atau bercampur. Bijih logam yang ditemukan dalam keadaan murni yaitu emas. Logam dan paduannya merupakan bahan teknik yang penting. Bijih logam yang ditemukan dengan cara penambangan terlebih dahulu dilakukan proses pendahuluan sebelum diolah dalam dapur pengolahan logam dengan cara dipecah sebesar kepalan tangan. dipilih yang mengandung unsur logam. serta kotoran seperti tanah liat. krom. natrium. liat. dipakai untuk konstruksi mesin.Logam Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat kuat. 4. kalsium. Logam ringan 3. : emas. tembaga. Logam mulia : besi. yang menyerupai logam. timah hitam. titanium. dan seng. Berikut ini merupakan pembagiannya. dan barium. perak. magnesium. bismut. nikel. Dalam penggunaan serta pemakaiannya. Bahan Logam Logam dapat dibagi dalam dua golongan yaitu logam besi (ferro) dan bukan besi (non ferro). dan terakhir dikeringkan dengan cara dipanggang untuk mengeluarkan uap yang mengandung air [2]. yaitu : 1. pasir. dan platina. serta mempunyai titik cair tinggi. dan pesawat terbang [2]. jembatan. Selain logam ada yang disebut dengan istilah bukan logam dan unsur metaloid. Untuk menghasilkan suatu logam paduan yang 29 . silikon. Logam besi (ferro) Logam besi adalah suatu logam paduan yang terdiri dari campuran unsur karbon dengan besi. : alumunium. molibden. dan tanah [2]. dicuci dengan air untuk mengeluarkan kotoran. kendaraan. fosfor. Logam tahan api : wolfram. dan zirkonium. logam pada umumnya tidak merupakan senyawa logam. timah putih. kalium. penghantar listrik dan panas. dan ada yang bercampur dengan unsur-unsur seperti karbon.

pipa. poros. Sifat rapuh.4%-0. kadar karbon 0.mempunyai sifat yang berbeda dengan besi dan karbon maka dicampur dengan bermacam-macam logam lainnya. Digunakan untuk membuat mur. Besi tempa antara lain dapat digunakan untuk membuat rantai jangkar. Baja karbon sedang Komposisi campuran besi dan karbon. liat dalam pemadatan. c. dan landasan kerja pelat [2]. stempel. Digunakan untuk membuat kikir.5%. meja perata. Besi tuang Komposisinya yaitu campuran besi dan karbon. lemah dalam tegangan. sifat dapat ditempa. dan tidak dapat dituang.1%-0. Kadar karbon sekitar 4%.6%. dan alat mesin bubut [2]. dan rel baja [2]. mempunyai sifat dapat ditempa dan liat. Baja karbon tinggi dengan campuran Komposisi baja karbon tinggi ditambah nikel atau kobalt. atau tungsten. d. Sifat lebih kenyal daripada yang keras. Digunakan untuk membuat alas mesin.3%. Baja karbon tinggi Komposisi campuran besi dan karbon. dapat 30 . dapat disepuh keras. sifatnya rapuh tidak dapat ditempa. dan keperluan umum dalam pembangunan [2]. gergaji. Besi tempa Komposisi besi tempa terdiri dari 99% besi murni. f. Sifat dapat ditempa. Adapun jenis-jenis logam besi antara lain : a. tap.7%-1. baik untuk dituang. dan cincin torak [2]. Baja lunak Komposisi campuran besi dan karbon. kadar karbon 0. liat. kait keran. khrom. b. blok silinder. Masuknya unsur kimia ke dalam besi dapat dilakukan dengan berbagai cara. e. dan dimudakan. Logam besi terdiri dari komposisi kimia yang sederhana antara besi dengan karbon. Digunakan untuk membuat benda kerja tempa berat. tahan suhu tinggi tanpa kehilangan kekerasan. kadar karbon 0. badan ragum. sekrup. pahat. bagian-bagian mesin bubut.

dan alat-alat dekorasi [2]. dan tahan korosi. sifatnya dapat ditempa. Aspek kekuatan ini harus dikendalikan sedemikian rupa agar dapat memberikan jaminan ketahanan. sifatnya dapat ditempa. c. Timah (Sn) Warna bening keperak-perakan. air asam. Sifat mekanik Untuk memperoleh kualitas bahan yang baik dan sesuai dengan mutu yang disyaratkan sifat mekaniknya. perlu dipahami lebih dahulu berbagai aspek kekuatan bahan terhadap pembebanan. 2. d. Timbel digunakan sebagai bahan pembuat kabel. sifatnya dapat ditempa. Adapun yang termasuk logam bukan besi antara lain : a. dan dimudakan. bobot ringan. Timah digunakan sebagai pelapis lembaran baja lunak (pelat timah) dan industri pengawetan [2]. baterai. usia 31 . liat. dan pesawat terbang [2]. bubungan atap. listrik. elektronik. mampu dituang. radio penerangan. dan bahan pengisi [2]. Tembaga (Cu) Warna cokelat kemerah-merahan. industri mobil. Faktor Penentu Kualitas Bahan Adapun beberapa faktor yang dapat menentukan kualitas suatu jenis bahan adalah sebagai berikut : 1. tahan korosi. b. baik untuk penghantar panas. dan kukuh.disepuh keras. Alumunium digunakan untuk membuat peralatan masak. sangat liat. Tembaga digunakan untuk membuat suku cadang bagian listrik. Alumunium (Al) Warna biru putih. Digunakan untuk membuat mesin bubut dan alat-alat mesin [2]. penghantar panas dan listrik yang baik. Logam bukan besi (non ferro) Logam bukan besi yaitu logam yang tidak mengandung unsur besi (Fe). liat. liat. Timbel (Pb) Warna biru kelabu. dan bobot sangat berat. sifatnya dapat ditempa.

arah. Hal ini dilakukan mengingat susunan kristal dari unsur kimia logam. b. proses pengujiannya bisa menggunakan pengujian kekerasan. Nilai kualitas geometris bahan kerja diperoleh dari hasil analisis gaya yang akan diberikan dan sifat mekanik bahan yang berhubungan dengan fungsi bahan tersebut [6]. pukul tarik (impact test). geser. sangat besar pengaruhnya terhadap sifat mekanik logam tersebut di samping jenis yang berbeda dengan komposisi tertentu. Cacat luar dengan metode pengujian yang tepat adalah menggunakan die penetrant dan spectromagnetic. 4. dan posisi dimana konsentrasi tegangan itu bekerja. Untuk itu. besarnya gaya. dan kelelahan. puntir. Unsur kimia logam yang satu dengan logam lainnya mudah bersenyawa dan beroksidasi. susunan kristal unsur 32 . Beberapa jenis cacat bahan berikut metode pengujiannya dapat diuraikan sebagai berikut : a. Sifat geometri Sifat ini merupakan bagian dari persyaratan kualiatas bahan yang harus dipenuhi. Cacat dalam dengan metode pengujian yang tepat adalah menggunakan radiografi dan ultrasonik [6].penggunaan (nilai teknis) yang layak. Kita dapat menganalisis kemungkinan terjadinya cacat sehingga dapat memilih metode pengujian yang tepat. tarik. kita perlu melakukan analisis terhadap bentuk. lengkung. 3. specimen atau benda ujinya harus dipilih dari bagian bahan kerja yang ada sebelum proses pembentukan dilakukan [6]. dalam setiap bahan logam dipastikan memiliki unsur kimia. bentuk-bentuk pengujian tersebut dimaksudkan untuk merusak (destructive test). Sifat kimia Pada dasarnya. dan jaminan keamanan selama pemakaian. Karena itu. 2. Dengan demikian. Sifat fisik Kondisi fisik bahan berpengaruh besar terhadap kekuatan dan ketahanan ketika bahan tersebut digunakan berdasarkan sifat fisik ini. Dalam proses pelaksanaannya.

kekerasan. yaitu perubahan ukuran atau bentuk karena pengaruh beban yang dikenakan padanya. dan beban jalar. dan kombinasi dari beban tersebut. puntir. keuletan. Beban statis dapat berupa beban tarik. Sedangkan deformasi plastis yaitu suatu perubahan bentuk yang tetap ada meskipun beban yang menyebabkan deformasi ditiadakan [2]. Deformasi ini dapat terjadi secara elastis dan plastis. maka akan mengalami deformasi. Adapun karakteristik tersebut digolongkan menjadi empat sifat. Kelelahan adalah gejala patah dari bahan disebabkan oleh beban yang berubah-ubah. b. yaitu : 1. Sifat mekanis logam meliputi kekuatan kekenyalan. ataupun suhu di bawah 0º C. Kekuatan kelelahan suatu logam adalah tegangan bolak-balik tertentu yang dapat ditahan oleh 33 . Sifat mekanis Sifat mekanis suatu logam adalah kemampuan atau kelakuan logam untuk menahan beban yang diberikan. tahan aus. sedangkan beban dinamis adalah beban yang besar dan arahnya berubah menurut waktu. Berikut ini merupakan pembagian dari sifat mekanis. suhu tinggi. geser. baik besar maupun arahnya pada setiap saat. keliatan. beban dinamis dapat berupa beban tiba-tiba. Sementara itu. tekan lentur. Karakteristik Bahan Logam Bahan logam memiliki beberapa karakteristik. berubah-ubah. batas penjalaran. dan kekuatan stress rupture. baik beban statis maupun dinamis pada suhu biasa. Deformasi elastis yaitu suatu perubahan yang segera hilang kembali apabila beban ditiadakan. Sifat logam pada pembeban tarik Bila suatu logam dibebani beban tarik. Sifat logam pada pembeban dinamis Bahan yang dibebani secara dinamis akan lelah dan patah meskipun dibebani di bawah kekuatan statis. kegetasan. Beban statis adalah beban yang tetap.kimia logam tersebut sering pula digunakan untuk memperbaiki sifat mekanik dari logam tersebut [6]. yaitu [2] : a.

Untuk melihat sifat tersebut dilakukan percobaan pukul. g. daya tahan aus. menjatuhkan bola baja. akibat bahan dikenai beban tibatiba. dan penekanan [2]. Yang 34 . maka bahan umumnya akan mengalami patah getas. Bila suatu bahan mengalami pembebanan tarik tertentu dan tetap. yang sifat tekanannya kira-kira empat kali lebih besar daripada sifat tariknya [2]. Sifat logam terhadap geser dan puntir Pengujian geser suatu bahan akan sulit dilakukan dengan cara memberi beban berlawanan pada titik yang berlainan (tidak terletak pada suatu garis lurus dan salah satu arah beban). Sementara itu. c. besi cor kelabu. d. besaran sifat tekanannya cenderung lebih tinggi daripada sifat tariknya. Sifat penekanan Sifat ini hampir sama dengan sifat tarikan. yang dilakukan pada batang uji dan diberi tarikan menurut standar yang telah ditentukan [2]. e. Sebagai contoh. dan kemampuan dikerjakan dengan mesin (mampu mesin). yaitu goresan. Cara pengujian kekerasan terdiri dari tiga macam. maka pertambahan panjangnya mungkin tidak berhenti sampai ia patah atau mungkin berhenti bergantung pada besarnya beban tarik tersebut [2].logam itu sampai banyak balikan tertentu. Sifat kekerasan logam Kekerasan adalah ketahanan bahan terhadap deformasi plastis karena pembebanan setempat pada permukaan berupa goresan atau penekanan. batas kelelahan adalah tegangan bolak-balik tertinggi yang dapat ditahan oleh logam itu sampai banyak balikan tak terhingga [2]. Penjalaran Penjalaran adalah pertambahan panjang yang terus-menerus pada beban yang konstan. f. Untuk bahan getas. Sifat ini banyak hubungannya dengan sifat kekuatan. Sifat logam terhadap beban tiba-tiba Bila deformasi mempunyai kecepatan regangan yang tinggi. karena akan terjadi pembengkokan.

Sifat redaman logam Apabila suatu logam ditarik atau ditekan sehingga terjadi deformasi elastis kemudian beban tersebut dihilangkan. Kebanyakan logam pada suhu tinggi mempunyai sifat plastis yang baik dan cenderung bertambah dengan kenaikan suhu. besi cor kelabu walaupun memiliki kekuatan dan tahanan kejut yang rendah. i. Logam yang tidak plastis pada suhu tinggi disebut getas panas. Sifat listrik yang terkenal adalah tahanan dari suatu bahan terhadap aliran listrik atau sebaliknya sebagai daya hantar listrik [2]. tegangan geser di permukaan maksimum dan di sumbu nol [2]. Sifat plastis Sifat plastis adalah kemampuan suatu logam atau bahan dalam keadaan padat untuk dapat diubah bentuk yang tetap tanpa pecah. Hal ini terjadi karena adanya tahanan dalam. tetapi mempunyai tahanan redam yang tinggi sehingga untuk memegang perkakas. a. Bila gejala ini terjadi pada suhu kamar biasa disebut getas dingin [2]. 2. Tahanan dalam adalah kemampuan logam untuk meredam beban atau getaran tiba-tiba. h. Dengan demikian. Sebagai contoh. perubahan ukuran. energi yang dibutuhkan untuk mengubah bentuk asal selalu lebih rendah daripada energi untuk deformasi elastis. yaitu mudah retak karena deformasi disebabkan adanya suatu beban pada suhu tersebut. dan struktur karena proses pemanasan. Sifat karena pengaruh panas antara lain mencair. 35 . besarnya tegangan geser tidak sama dari permukaan ke pusat. b. karena penekanan atau tarikan tersebut. Sifat fisik Sifat fisik adalah sifat bahan karena mengalami peristiwa fisika seperti adanya pengaruh panas dan listrik. Pada pengujian ini. mesin besi cor kelabu tersebut akan memperoleh hasil yang lebih baik karena dapat meredam getaran [2]. Sifat itu penting untuk dipertimbangkan dalam pengolahan bentuk suatu logam.lebih praktis adalah memberikan beban puntir pada sumbu suatu bahan yang berbentuk tabung.

mampu cor. Dari unsur besi berbagai bentuk struktur logam dapat dibuat. dan mampu keras [2]. Besi dan Baja Besi dan baja paling banyak dipakai sebagai bahan industri yang merupakan sumber sangat besar. Sifat pengerjaan atau teknologis Sifat pengerjaan logam adalah sifat suatu bahan yang timbul dalam proses pengolahannya. Pembahasan dimulai dengan struktur mikro dari besi dan baja. yaitu : 1. 2. Baja yang berkadar C < komposisi eutektoid dinamakan baja hipoeutektoid. Austenit : larutan padat karbon di dalam Fe γ dengan kelarutan maksimal 2. Berikut ini merupakan istilah-istilah yang terdapat pada diagram besi baja. Baja yang berkadar C > komposisi eutektoid dinamakan baja hipereutektoid. Adapun penggolongan baja dibandingkan dengan kadar C dari komposisi eutektoid adalah sebagai berikut : 1. 3. dimana unsur paduan utamanya adalah karbon. Hampir semua sifat kimia erat hubungannya dengan kerusakan (deterisasi) secara kimia.147° C. Kerusakan tersebut berupa gejala korosi dan ketahanan bahan terhadap serangan korosi. mampu mesin. 36 . dimana sebagian ditentukan oleh nilai ekonomisnya tetapi yang paling penting karena sifat-sifatnya yang bervariasi. Itulah sebabnya mengapa besi dan baja disebut bahan yang kaya dengan sifat-sifat. atau apa saja dengan bentuk apapun dapat dibuat dengan pengecoran. Sifat itu harus diketahui lebih dahulu sebelum pengolahan bahan dilakukan. Pengujian yang dilakukan antara lain pengujian mampu las.14% C pada suhu 1.3. Baja yang berkadar C = komposisi eutektoid dinamakan baja eutektoid. dan pengoksidasian bahan tersebut. 4. Hal ini sangat penting dalam praktik [2]. Bahan tersebut mempunyai berbagai sifat yang paling lunak dan mudah dibuat sampai yang paling keras dan tajam pun untuk pisau pemotong dapat dibuat. Sifat kimia Sifat kimia dari suatu bahan mencakup kelarutan bahan tersebut pada larutan basa atau garam.

yang menunjukkan titik mulur yang jelas dan menjadi getas pada temperatur rendah. Semakin tinggi derajat kelewatjenuhan karbon. Sementit (Fe3C) : ikatan kimia besi karbon (Fe3C) yang terbentuk pada konsentrasi 6.687% C. semakin besar pula perbandingan satuan sumbu 37 . 7. yang rapat terletak bersebelahan. Hal ini terjadi bukan dari larutan cair tetapi dari larutan pada austenit (ke kiri pearlit berkurang). Austenit mempunyai sel satuan kubus pusat muka atau face centered cubic (fcc).499° C.687% C melalui reaksi 3 Fe + C → Fe3C. yang rapat terletak bersebelahan. Besi δ (delta) 4. Besi α (ferit) 3. 6.2.147° C (suhu eltektikuin). : larutan padat karbon di dalam besi δ dengan kelarutan maksimal 0. yang menunjukkan titik mulur yang jelas tanpa kegetasan pada keadaan dingin. Ledeburit : larutan padat karbon di dalam besi α (fcc) dengan kelarutan maksimal 0. Akan tetapi. 5. : campuran mekanis yang homogen antara kristal-kristal halus austenit (γ) dengan kadar 2. Martensit adalah fase larutan padat lewat jenuh dari karbon dalam sel satuan tetragonal pusat badan atau body centered tetragonal (bct).02% C pada suhu 727° C (titik eutektoid). serta terjadi pada suhu tetap 1. yang disebut sebagai karbid besi berwarna terang/keputihputihan.687% C. Grafit : kristal karbon dengan elemen kristal berwarna gelap dan bersifat stabil (Pt + Ld + Fe3C) [3]. Pearlit (Pt) : campuran mekanis yang homogen antara kristal-kristal halus ferit (α) dengan kadar 0.14% C dan kristal-kristal halus sementit (Fe3C) dengan kadar 6.02% C dan kristal-kristal halus sementit (Fe3C) dengan kadar 6.1% C pada suhu 1. Fase-fase tersebut memiliki sifat-sifat khas. kalau berupa fase metastabil dapat berubah menjadi α’ pada temperatur rendah dengan pengerjaan. Ferit mempunyai sel satuan kubus pusat badan atau body centered tetragonal (bcc). serta terjadi pada suhu 727° C (suhu eutektoid).

Kemampukerasan sewaktu dicelup dalam minyak atau udara dan dengan demikian kemungkinan retak atau distrosinya kurang. Karbon merupakan salah satu unsur terpenting karena dapat meningkatkan kekerasan dan kekuatan baja. Baja merupakan logam yang paling banyak digunakan dalam teknik. 2. klasifikasi baja mengikuti SAE (Society of Automotive Engineers) dan AISI (American Iron and Steel Institute). Kadar karbon bergantung pada jenis besi kasar. Berdasarkan unsur paduannya. Sedangkan bainit mempunyai sifat-sifat antara martensit dengan ferit [7]. yang terdiri dari : 1. 4. yang berasal dari kokas selama proses peleburan. besi cor kelabu mengandung 3-4% karbon. Grafit meningkatkan kemampuan permesinan. 5. pencanaian. batang. dan unsur lainnya. besi bekas. Baja dapat dibentuk melalui pengecoran. Tahan terhadap korosi dan keausan yang bergantung pada jenis paduannya. serta semakin getas martensit tersebut. profil. bentuk pelat. Kekerasan dan kekuatan besi meningkat dengan 38 . dan sebagainya. Memiliki kelebihan dalam sifat-sifat metalurgi seperti butir yang halus [1]. Pada umumnya baja paduan memiliki : 1. lembaran. Berikut ini merupakan pengaruh unsur kimia terhadap besi cor. atau penempaan. Sifat fisis logam selain bergantung pada jumlah kadar karbon. Baja merupakan paduan yang terdiri dari besi. dan karbon yang diserap. 3. Karbon Besi yang mengandung > 2% karbon termasuk kelompok besi cor. Kadar silikon yang tinggi memperbesar kemungkinan pembentukan grafit. Morfologi grafit bergantung pada laju pendinginan dan kadar silikon. karbon. yang berarti bahwa sifat fisisnya tidak banyak berubah.sel satuannya dan semakin keras. pipa. Tahan terhadap perubahan suhu. bergantung pula pada bentuk karbon tersebut. Keuletan yang tinggi tanpa pengurangan kekuatan tarik. Baja paduan yang meliputi ± 15% dari seluruh produksi baja mempunyai kegunaan khusus karena sifatnya yang unggul dibandingkan dengan baja karbon.

biasa digunakan fosfor sampai 1% dalam benda cor kecil dan benda cor yang mempunyai bagian-bagian yang tipis. Mangan yang hilang selama proses peleburan berkisar antara 10 sampai 20% [1]. kekuatan. dalam jumlah di atas 0. 5. 2.5% mangan bereaksi dengan belerang membentuk sulfida mangan.25% bersifat menurunkan kekerasan besi. Sifat besi cor tersebut dapat diubah melalui perlakuan panas [1]. Fosfor Fosfor dapat meningkatkan fluiditas logam cair dan menurunkan titik cair. 4. Kelebihan silikon membentuk ikatan yang keras dengan besi sehingga dapat dikatakan bahwa silikon di atas 3. antara lain dengan menambahkan ferro mangan. Belerang yang menyebabkan terjadinya lubanglubang (blow holes) membentuk ikatan dengan karbon dan menurunkan fluiditas sehingga mengurangi kemampuan tuang besi cor. Bila kadar ditingkatkan. Mangan Dalam jumlah rendah tidak seberapa pengaruhnya. 3.bertambahnya kadar karbon. Setiap kali kita melebur besi cor. Silikon Silikon sampai kadar 3. Oleh karena itu. Kadar silikon menentukan berapa bagian dari karbon terikat dengan besi dan berapa bagian berbentuk grafit atau karbon bebas setelah tercapai keadaan seimbang. pemurni sekaligus meningkatkan fluiditas. kadar belerang meningkat sebesar 0. yang berasal dari bahan bakar [1].25% akan meningkatkan kekerasan [1]. kemungkinan terbentuknya ikatan kompleks dengan karbon meningkat dan kekerasan besi cor akan naik. Mangan merupakan unsur deoksidasi. Ikatan ini rendah bobot jenisnya dan dapat larut dalam terak. Belerang Belerang sangat merugikan. Benda cor yang besar tidak memerlukan kadar fosfor yang tinggi karena tidak diperlukan 39 .03%. oleh karena itu selama proses peleburan selalu diusahakan untuk mengikat belerang tersebut. dan kekerasan besi.

rapuh. yaitu campuran besi dengan fosfida. Steadit mengandung fosfor sebanyak 10%. Dengan demikian.fluiditas tambahan.5% fosfor akan mengandung sekitar 5% steadit [1]. perlu dipilih grade besi bekas yang tepat. Fosfor juga membentuk ikatan yang dikenal dengan nama steadit. kecuali bila dipenuhi beberapa persyaratan tertentu. dan mempunyai titik cair yang lebih rendah. Untuk mengendalikan kadar fosfor. Ikatan ini keras. 40 . besi dengan 0.02%. Sewaktu peleburan umumnya terjadi penungkatan kadar fosfor sampai 0. Unsur fosfor sulit beroksidasi.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful