MODUL PRAKTIKUM MATERIAL TEKNIK

1.

Pengujian Logam Proses pengujian logam adalah proses pemeriksaan bahan-bahan untuk

diketahui sifat dan karakteristiknya yang meliputi sifat mekanik, sifat fisik, bentuk struktur, dan komposisi unsur-unsur yang terdapat di dalamnya. Adapun proses pengujiannya dikelompokkan ke dalam tiga kelompok metode pengujian, yaitu : 1. Destructive Test (DT), yaitu proses pengujian logam yang dapat menimbulkan kerusakan logam yang diuji. 2. Non Destructive Test (NDT), yaitu proses pengujian logam yang tidak dapat menimbulkan kerusakan logam atau benda yang diuji. 3. Metallography, yaitu proses pemeriksaan logam tentang komposisi kimianya, unsur-unsur yang terdapat di dalamnya, dan bentuk strukturnya. Penjelasan mengenai pengujian logam akan dijelaskan lebih lanjut pada subbab-subbab berikutnya. Berikut ini merupakan penjelasan mengenai ketiga metode pengujian logam [6]. Uji Kekerasan (Hardness Test) Proses pengujian kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan suatu bahan terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap. Dengan kata lain, ketika gaya tertentu diberikan pada suatu benda uji yang mendapat pengaruh pembebanan, benda uji akan mengalami deformasi. Kita dapat menganalisis seberapa besar tingkat kekerasan dari bahan tersebut melalui besarnya beban yang diberikan terhadap luas bidang yang menerima pembebanan tersebut [6]. Kita harus mempertimbangkan kekuatan dari benda kerja ketika memilih bahan benda tersebut. Dengan pertimbangan itu, kita cenderung memilih bahan benda kerja yang memiliki tingkat kekerasan yang lebih tinggi. Alasannya, logam keras dianggap lebih kuat apabila dibandingkan dengan logam lunak. Meskipun 2

demikian, logam yang keras biasanya cenderung lebih rapuh dan sebaliknya, logam lunak cenderung lebih ulet dan elastis [6]. Dasar-Dasar Pengujian Kekerasan Pengujian kekerasan bahan logam bertujuan mengetahui angka kekerasan logam tersebut. Dengan kata lain, pengujian kekerasan ini bukan untuk melihat apakah bahan itu keras atau tidak, melainkan untuk mengetahui seberapa besar tingkat kekerasan logam tersebut. tingkat kekerasan logam berdasarkan pada standar satuan yang baku. Karena itu, prosedur pengujian kekerasan pun diatur dan diakui oleh standar industri di dunia sebagai satuan yang baku. Satuan yang baku itu disepakati melalui tiga metode pengujian kekerasan, yaitu penekanan, goresan, dan dinamik [6].
Tabel 2.1 Logam Ferro Dan Pemakaiannya Nama Baja lunak (Mild Steel) Baja karbon sedang (medium carbon steel) Baja karbon tinggi (high carbon steel) Baja kecepatan tinggi (high speed steel) Komposisi Campuran ferro dan karbon (0,1%-0,3%) Campuran ferro dan karbon (0,4%-0,6%) Campuran ferro dan karbon (0,7%-1,5%) Sifat Ulet dan dapat ditempa dingin Lebih ulet Pemakaian Pipa, mur, baut, dan sekrup Poros, rel baja, dan peron Perlengkapan mesin perkakas, kikir, gergaji, pahat, tap, penitik, dan stempel Alat potong yang digunakan ialah pahat bubut, pisau fris, mata bor, dan perlengkapan mesin perkakas

Dapat ditempa disepuh

dan

Baja karbon tinggi ditambah dengan nikel/krom/kobalt/tungsten/ vanadium

Getas, dapat disepuh keras, dimudakan, dan tahan terhadap suhu tinggi

Pengujian kekerasan dengan cara penekanan banyak digunakan oleh industri permesinan. Hal ini dikarenakan prosesnya sangat mudah dan cepat dalam memperoleh angka kekerasan logam tersebut apabila dibandingkan dengan metode pengujian lainnya. Pengujian kekerasan yang menggunakan cara ini terdiri dari tiga jenis, yaitu pengujian kekerasan dengan metode Rockwell, Brinell, dan Vickers. Ketiga metode pengujian tersebut memiliki kelebihan dan kekurangannya masing-masing, serta perbedaan dalam menentukan angka kekerasannya. Metode Brinell dan Vickers misalnya, memiliki prinsip dasar yang sama dalam 3

menentukan angka kekerasannya, yaitu menitikberatkan pada perhitungan kekuatan bahan terhadap setiap daya luas penampang bidang yang menerima pembebanan tersebut. Sedangkan metode Rockwell menitikberatkan pada pengukuran kedalaman hasil penekanan atau penekan (indentor) yang membentuk berkasnya (indentasi) pada benda uji [6]. Perbedaan cara pengujian ini menghasilkan nilai satuannya juga berbeda. Karena itu, tiap-tiap pengujian memiliki satuannya masing-masing sesuai dengan proses penekannya, yang mendapat pengakuan standar internasional. Perbedaan satuan itu ditunjukkan dalam bentuk tulisan angka hasil pengujiannya. Berikut ini merupakan uraian terperinci mengenai masing-masing metode pengujian. Metode Pengujian Rockwell Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell ini diatur berdasarkan standar DIN 50103. Adapun standar kekerasan metode pengujian Rockwell ditunjukkan pada tabel sebagai berikut :
Tabel 2.2 Skala Kekerasan Metode Pengujian Rockwell Skala
A B C D E F G H K L M P R S V

Penekan Awal
Kerucut intan 120º Bola baja 1,558 mm (1/16”) Kerucut intan 120º Kerucut intan 120º Bola baja 3,175 mm (1/8”) Bola baja 1,558 mm Bola baja 1,558 mm Bola baja 3,175 mm Bola baja 3,175 mm Bola baja 6,35 mm (1/4”) Bola baja 6,35 mm Bola baja 6,35 mm Bola baja 12,7 mm (1/2”) Bola baja 12,7 mm Bola baja 12,7 mm 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

Beban Utama
50 90 140 90 90 50 140 50 140 50 90 140 50 90 140

Jumlah
60 100 150 100 100 60 150 60 150 60 100 150 60 100 150

Skala Kekerasan
100 130 100 100 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130

Warna Angka
Hitam Merah Hitam Hitam Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah

4

paduan tembaga. dan logam-logam bantalan Untuk paduan tembaga yang dilunakkan dan pelat lunak yang tipis Untuk besi tempa. dan baja dengan lapisan keras yang tipis Untuk paduan tembaga. bantalan. bantalan. nikel-seng. dan logam yang sangat lunak lainnya. seng. baja dengan lapisan keras yang dalam. besi tuang keras. Kerucut intan dengan besar sudut 120º dan disebut sebagai Rockwell Cone. dan logam yang sangat lunak lainnya. maka kita dapat menentukan skala lain yang dapat menunjukkan angka kekerasan yang jelas. dan logam yang sangat lunak lainnya. bantalan. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. kita terlebih dahulu menentukan dan memilih ketentuan angka kekerasan maksimum yang boleh digunakan oleh skala tertentu. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. Beban minor besarnya maksimal 10 kg sedangkan beban mayor bergantung pada skala kekerasan yang digunakan [6]. atau bahan-bahan tipis Pembebanan dalam proses pengujian kekerasan metode Rockwell diberikan dalam dua tahap. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. dimana acuan dalam menentukan dan memilih skala kekerasan dapat diketahui melalui tabel sebagai berikut : Tabel 2. titanium. baja dengan lapisan keras yang sedang. dan logam yang sangat lunak lainnya.Tingkatan skala kekerasan menurut metode Rockwell dapat dikelompokkan menurut jenis indentor yang digunakan pada masing-masing skala. dan logam yang sangat lunak lainnya. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. dan bahan-bahan lain yang lebih keras daripada skala B-100 Untuk baja tipis. 2. bantalan. Bola baja dengan berbagai ukuran dan disebut sebagai Rockwell Ball. dan besi tempa peritik Untuk besi tuang. bantalan. bantalan. Tahap pertama disebut beban minor dan tahap kedua (beban utama) disebut beban mayor. Dalam metode Rockwell ini terdapat dua macam indentor yang ukurannya bervariasi. dan timbal Untuk logam. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. Untuk cara pemakaian skala ini. yaitu : 1. baja tipis. Berdasarkan rumus tertentu. paduan alumunium. paduan alumunium. besi tempa peritik. magnesium. baja lunak. dan logam yang sangat lunak lainnya. 5 . dan tembaga-nikel Untuk alumunium. bantalan. dan logam yang sangat lunak lainnya.3 Skala Kekerasan Dan Pemakaiannya Skala A B C D E F G H K L M P R S V Pemakaiannya Untuk carbide cementite. skala ini memiliki standar atau acuan. dan besi tempa Untuk baja. Jika pada skala tertentu tidak tercapai angka kekerasan yang akuran.

HR itu sendiri merupakan suatu singkatan kekerasan Rockwell atau Rockwell Hardness Number dan kadang-kadang disingkat dengan huruf R saja [4]. Kelebihan dari pengujian logam dengan metode Rockwell. 3. yaitu indentor bola baja atau kerucut intan. maka yang akan dijadikan dasar perhitungan untuk nilai kekerasan Rockwell bukanlah hasil pengukuran diameter atau diagonal bekas lekukan. 2. yaitu : 1. Setelah gaya tekan dikembalikan ke gaya minor. Kesalahan pada pengujian Rockwell dapat disebabkan oleh beberapa faktor antara lain : 1. Inilah perbedaan metode Rockwell dibandingkan dengan metode pengujian kekerasan lainnya. Untuk mengetahui nilai kekerasannya. dan HRC. 2. 3. tetapi justru dalamnya bekas lekukan yang terjadi itu. 2. Cara pengujian kekerasan Rockwell Cara Rockwell ini berdasarkan pada penekanan sebuah indentor dengan suatu gaya tekan tertentu ke permukaan yang rata dan bersih dari suatu logam yang diuji kekerasannya. Mesin uji Rockwell. Dapat dipakai untuk batu gerinda sampai plastik.Berikut ini merupakan cara pengujian dan penggunaan dengan menggunakan metode pengujian Rockwell. Operator. penguji dapat melihat pada jarum yang terpasang pada alat ukur berupa dial indicator pointer [4]. Cara penggunaan mesin uji kekerasan Rockwell Sebelum pengujian dimulai. yaitu : 1. penguji harus memasang indentor terlebih dahulu sesuai dengan jenis pengujian yang diperlukan. HRB. 6 . Pengujian Rockwell yang umumnya dipakai ada tiga jenis. Setelah indentor terpasang. penguji meletakkan specimen yang akan diuji kekerasannya di tempat yang tersedia dan menyetel beban yang akan digunakan untuk proses penekanan. yaitu HRA. Dapat digunakan untuk bahan yang sangat keras. Cocok untuk semua material yang keras dan lunak. Benda uji.

Tidak stabil apabila terkena goncangan. Metode Pengujian Brinell Cara pengujian Brinell dilakukan dengan penekanan sebuah bola baja yang terbuat dari baja krom yang telah dikeraskan dengan diameter tertentu oleh suatu gaya tekan secara statis ke dalam permukaan logam yang diuji tanpa sentakan. 5. maka semakin tinggi nilai HB. Setelah gaya tekan ditiadakan dan bola baja dikeluarkan dari bekas lekukan. Permukaan logam yang diuji harus rata dan bersih. Bola baja untuk Brinell (Brinell Ball). Penekanan bebannya tidak praktis. 7. 3. 6. Mesin gerinda.. 2. Stopwatch. 2.. biasanya yang terbuat dari baja krom yang telah disepuh atau cermentite carbide. 3. 4. Mikroskop pengukur. Bahan-bahan atau perlengkapan yang digunakan untuk uji kekerasan Brinell adalah sebagai berikut [4]: 1. yaitu : 1. yang kemudian dipakai untuk menentukan kekerasan logam yang diuji dengan menggunakan rumus (1) : BHN = dimana : P D d 2P πD[D − (D 2 − d2 ] ) …………………. 7 . Tingkat ketelitian rendah. maka diameter paling atas dari lekukan tersebut diukur secara teliti.(1) = beban yang diberikan (KP atau Kgf) = diameter indentor yang digunakan = diameter bekas lekukan Kekerasan ini disebut kekerasan Brinell. Bola Brinell ini tidak boleh berdeformasi sama sekali di saat proses penekanan ke permukaan logam uji. Apabila kita memakai bola baja untuk uji Brinell. Semakin keras logam yang diuji. Ampelas kasar dan halus. Mesin uji kekerasan Brinell.Kekurangan dari pengujian logam dengan metode Rockwell. Benda uji (test specimen). yang biasa disingkat dengan HB atau BHN (Brinell Hardness Number).

Metode Pengujian Vickers Metode Vickers ini berdasarkan pada penekanan oleh suatu gaya tekan tertentu oleh sebuah indentor berupa pyramid diamond terbalik dengan sudut 8 . Memeriksa dan mempersiapkan mesin yang akan dipakai untuk menguji.5 mm. untuk diameter 1 sampai dengan 3 mm adalah lebih kurang 0. Memeriksa dan mempersiapkan specimen sehingga siap untuk diuji. dan alat pengukur waktu. Ø 1. Ø 2. Melakukan proses pengujian sebanyak lima kali sehingga diperoleh nilai ratarata dari uji kekerasan Brinell tersebut.0035 mm. diameter bola baja yang digunakan.Standar dari bola Brinell yaitu mempunyai Ø 10 mm atau 0. 3. diambil rata-ratanya. maka penguji harus dapat memilih diameter bola yang paling sesuai [4]. Melakukan pemeriksaan pada pembebanan. Ø 0. Pangukuran diameter ini untuk sebuah lekuk dilakukan dua kali secara bersilang tegak lurus dan baru dari dua nilai diameter yang diperoleh. yaitu : 1. Membebaskan beban tekan dan mengeluarkan bola dari lekukan lalu memasang alat optis untuk melihat bekas yang kemudian mengukur diameter bekas sebelumnya secara teliti dengan mikrometer pada mikroskop.65 mm) yang juga mempunyai toleransi-toleransi tersendiri.0002 in. dan antara 6 sampai dengan 10 mm adalah 0. Berikut ini merupakan langkah-langkah yang dilakukan untuk menguji kekerasan logam dengan metode Brinell. 2. dengan penyimpangan maksimal 0. 4. Misalnya.004 mm. 6. Kemudian dimasukkan ke dalam rumus Brinell untuk memperoleh hasil kekerasan Brinell-nya (HB). antara 3 sampai dengan 6 mm adalah 0. Selain yang telah distandarkan di atas. 5.3937 in. Penggunaannya bergantung pada gaya tekan P dan jenis logam yang diuji. Ø 2 mm. Ø 1 mm.005 mm. Yang perlu diperhatikan adalah jarak dari titik pusat lekukan baik dari tepi specimen maupun dari tepi lekukan lainnya minimal 2 dari 3/2 diameter lekukannya [4].25 mm. terdapat juga bola-bola Brinell dengan diameter lebih kecil (Ø 5 mm.005 mm atau 0.

Mesin gerinda. Untuk memperoleh nilai kekerasan Vickers.. Jurusan Teknik Mesin. 5. yaitu [4]: Nama alat Merk : Rockwell Hardness Tester : AFFRI Seri 206. maka hasil penekanan yang diperoleh dimasukkan ke dalam rumus berikut ini : Hv = 2 F sin θ 2 1. 3. yang digunakan sebagai kekerasan logam yang akan diuji.8554 F = D2 D2 ………………. Universitas Gunadarma. Permukaan bekas merupakan segi empat karena pyramid merupakan piramida sama sisi. yang biasa disingkat dengan Hv atau HVN (Vickers Hardness Number). Spesifikasi Alat Uji Kekerasan Berikut ini merupakan spesifikasi alat uji kekerasan yang dimiliki oleh Laboratorium Material Teknik & Pengecoran Logam. 6. Mesin percobaan kekerasan Vickers. menyetel beban yang akan dipakai. Nilai kekerasan yang diperoleh disebut sebagai kekerasan Vickers.(2) Bahan-bahan atau perlengkapan yang biasa digunakan untuk uji kekerasan Vickers adalah sebagai berikut : 1. Indentor pyramid diamond.RTS 9 . dimana permukaan logam yang diuji ini harus rata dan bersih [4]. Mikroskop pengukur diagonal bekas. Hal terpenting yang harus dipelajari dalam pengujian Vickers adalah bagaimana menggunakan alat uji kekerasan Vickers dalam hal memasang indentor pyramid diamond. Benda uji (test specimen). Stopwatch. maka diagonal segi empat bekas teratas diukur secara teliti. 7. 4. Ampelas kasar dan halus. melihat dan mengukur diagonal persegi empat teratas dari bekas yang terjadi seteliti mungkin [4]. Setelah gaya tekan secara statis ini kemudian ditiadakan dan pyramid diamond dikeluarkan dari bekas yang terjad. 2.puncak 136º ke permukaan logam yang akan diuji kekerasannya. meletakkan specimen di tempatnya.RT – 206.

9. Anvil (dudukan). 10. 10 .Loading : Maximum 150 KP Minimum 60 KP Spesifikasi Indentor Indentor Indentor : HRD Load : 100 KP Indentor Indentor Indentor : Kerucut intan 120º : Steel Ball Ø 1/16” : Steel Ball Ø 1/16” HRF Load : 60 KP HRG Load : 150 KP : Kerucut intan 120º : Steel Ball Ø 1/16” : Kerucut intan 120º HRC Load : 150 KP HRB Load : 100 KP HRA Load : 60 KP Berikut ini merupakan gambar dari alat uji kekerasan Rockwell. Loads scale. Red dot. Outer rings. Small pointer. Ring nuts to fix the penetrator. 4. Penetrator (indentor) 8. Wrench to select tested loads (kunci). 2. Tested loads mobile selector. Keterangan Gambar: 1. 5. Handwheel Gambar 2. Test Lever (handle).1 Alat Uji Kekerasan Rockwell to regulate the rising screw. 3. 7. Anvil holder screw (capstan). Scale Indicator Pointer. 6. Larger pointer.

Dalam proses pengujian metalografi.5 hingga 50 kali [3]. 11 . Sedangkan metalografi adalah ilmu yang mempelajari tentang cara pemeriksaan logam untuk mengetahui sifat. Metalurgi adalah ilmu yang menguraikan tentang cara pemisahan logam dari ikatan unsur-unsur lain. struktur. yaitu : 1. Pengujian mikro (Microscope Test) Pengujian mikro ialah proses pengujian terhadap bahan logam yang bentuk kristal logamnya tergolong sangat halus.Uji Metalografi Ilmu logam dibagi menjadi dua bagian khusus. Pemotongan Pemotongan specimen cukup dalam dimensi yang tidak terlalu besar (< 10 × 10 × 10) mm dan tidak boleh menjadi panas berlebihan dalam proses pemotongan untuk menghindari rusaknya struktur specimen tersebut akibat panas [3]. Langkah-Langkah Pengujian Metalografi Berikut ini merupakan langkah-langkah untuk melakukan pengujian metalografi. Angka kevalidan pengujian makro berkisar antara 0. Metalurgi dapat dikatakan pula sebagai cara pengolahan logam secara teknis untuk memperoleh jenis logam atau logam paduan yang memenuhi kebutuhan tertentu. yaitu metalurgi dan metalografi. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan adalah sebagai berikut : 1. dan persentase campuran logam tersebut [3]. Sedemikian halusnya sehingga pengujiannya memerlukan kaca pembesar lensa mikroskop yang memiliki kualitas perbesaran antara 50 hingga 3000 kali [3]. temperatur. Pengujian makro (Macroscope Test) Pengujian makro ialah proses pengujian bahan yang menggunakan mata terbuka dengan tujuan dapat memeriksa celah dan lubang dalam permukaan bahan. 2. pengujian logam dibagi lagi menjadi dua jenis.

Penyalutan (Mounting) Benda kerja yang kecil sukar dipegang pada proses penggerindaan dan pemolesan. Bahan penyalutan yang digunakan adalah termoplastik seperti resin. lamban biasa pelarut. Berikut ini merupakan bahan-bahan yang digunakan pada proses penyalutan.2. Untuk pengisian vakum oxide film Araltide grade ialah suatu cairan tuangan resin yang memberikan penyalutan yang baik tanpa panas dan tekanan. angka 220 menunjukkan bahwa serbuk silikon karbida pada kertas ampelas itu bisa lolos dari ayakan hingga mencapai 220 lubang pada luas 1 inchi2 (sekitar 625 mm2) [3]. terdapat ampelas yang memiliki tingkat kehalusan hingga 220. 4. Mesin ini terdiri dari piringan yang berputar dengan kain beludru (selvyt) [3]. dan karakteristik polishing yang baik. perlahan-lahan waktu proses mounting. Pemolesan (polishing) Benda uji yang sudah melewati proses penggerindaan.4 Bahan-Bahan Mounting NO Plastik 1 Phenolic (contohnya bakelit) 2 Diall (prepolimer) phthalete Tipe Thermosetting Catatan Memerlukan pengontrolan panas dan tekanan dengan secukupnya memberikan bahan pelarut secara perlahan-lahan.140º C tekanan. Tingkat kehalusan kertas ampelas ini ditentukan oleh ukuran serbuk silikon karbida yang menempel pada kertas tersebut [3]. Thermosetting 3 4 Phenolic varnish Epoxy resin (contohnya Araldite) Thermosetting Liquid various 5 Plyvinyl chloride Thermosetting 3. maka perlu disalut terlebih dahulu. 12 . Penyusutan rendah. tetapi penyelesaian dengan glacialacetic acai. Memerlukan pengontrolan suhu panas antara 130º C . dieteruskan ke proses pemolesan. yaitu : Tabel 2. Misalnya. Penggerindaan atau pengampelasan Proses ini menggunakan kertas ampelas yang berjenjang dimulai dari ampelas yang kasar sampai dengan yang halus. Mesin yang digunakan adalah mesin poles metalografi. yang mencair pada temperatur 150º C. penyusutan rendah.

yang memiliki komposisi 20% asam nitric dalam air dan boleh dalam keadaan dingin jika cocok. Struktur mikro dapat terlihat dengan jelas di bawah mikroskop dengan menghilangkan lapisan tersebut dengan cara mengetsa [3]. a) Adapun bahan-bahan larutan pada etsa makro adalah sebagai berikut : (1) Hydrochloric. benda uji diletakkan di atas piringan yang berputar. serta digunakan untuk bahan baja dan besi. Hasil proses itu ialah etsa. Berikut ini merupakan penjelasan beberapa larutan etsa untuk pengujian makro dan mikro yang biasa dipakai dalam metalografi [3]. yang memiliki komposisi 96 cm3 ethyl alcohol. pemolesan diteruskan. yang memiliki komposisi 20% asam sulphuric dalam air dengan suhu 80º C dan waktu yang diperlukan antara 10 sampai 20 detik.80º C dan waktu yang dibutuhkan 1 jam. dapat diartikan sebagai proses pembuatan gambar atau ukuran pada pelat tembaga. dan 2 cm3 asam hydrochloric. Mengetsa dalam kamus. Dalam istilah perdagangan diberi nama autosol atau gama alumina. Apabila terlihat sudah rata. Pasta oles yang biasa digunakan adalah alumina (Al2O3). yaitu berupa gambar atau ukiran. 13 . serta digunakan untuk bahan besi dan baja. 5. Pengetsaan Hasil pemolesan yang terakhir akan menghasilkan suatu lapisan yang menutupi permukaan struktur logam. maka specimen dibersihkan dan dilanjutkan dengan pengetsaan [3]. (2) Sulphuric.Cara pemolesannya. Bila garis-garis bekas pengampelasan masih terlihat. kain poles diberi sedikit pasta oles. serta digunakan untuk bahan besi dan baja. (4) Alcoholic ferric chloride. yang memiliki komposisi 50% asam hydrochloric dalam air dengan suhu antara 70º C . (3) Nitric. 59 gram ferric chloride. yang dilapisi lilin dengan benda tajam kemudian membiarkan garis-garis yang diperoleh itu terkena korosi cairan asam.

dan air 200 ml. Waktu etsa lebih lama daripada etsa mikro struktur. 14 . b) Adapun bahan-bahan larutan pada etsa mikro adalah sebagai berikut : (1) Asam nitrat. yang memiliki komposisi copper ammonium chloride 9 gram dan air 91 ml specimen untuk baja. dituang. kita langsung dapat melihat bagian mana yang bengkok atau mengambang dari serat (alur) benda kerja tersebut. nitrid acid (HNO3) 1 ml. dan hasil pengerolan. (3) NH4OH. yang memiliki komposisi asam nitrat 2 ml dan alkohol 95% atau 98 ml. baja paduan rendah. Waktu pengetsaannya sangat singkat dan karena itu.H2O2. alkohol 95% atau 98 ml. digunakan bahan etsa yang baik. sulphuric acid (H2SO4) 3 ml dan air 50 ml dengan waktu etsa antara 15 sampai 30 menit. (2) Asam pikrat. yang memiliki komposisi 4 gram asam pikrat. dikeraskan (hardening) dan ditemper (tempering). (7) Specimen alumunium atau campuran alumunium bahan etsa ialah hydrofloride acid (HF) 10 ml. Waktu pengetsannya beberapa detik sampai 1 menit. Pemakaiannya untuk baja karbon dalam keadaan normal. Waktu pengetsaan itu lebih l daripada etsa untuk mikro struktur. Macro test ini biasanya dilakukan pada benda yang pembuatannya ditempa. Pemakaiannya untuk bahan karbon. yaitu 2 ml asam nitrat (HNO3) dan 98 ml methyl alcohol dalam waktu 10 sampai 30 detik. (6) Untuk mengetsa baja agar didapat hasil etsa yang dalam dan tebal lapisannya. dilunakkan. jika terjadi lapisan hitam yang tebal dapat dihilangkan dengan cara merendam pada asam nitrat (HNO3). dan baja paduan sedang. yang memiliki komposisi NH4OH sebagai dasar dan H2O2 beberapa tetes.(5) Bahan etsa. (4) Bahan etsa adalah nital 2%. Pemakaiannya untuk bahan tembaga dan paduannya dengan waktu pengetsaan sampai bahan uji berwarna biru. Waktu yang diperlukan beberapa detik sampai 1 menit. Setelah kita mengetsa. yaitu hydrochloric acil (HCl) 140 ml.

Dengan mikroskop. yang digunakan untuk tembaga dan campurannya [3]. dalam satu proses pengetsaan terkadang kita tidak berhasil mengetsa benda yang diuji. (4) Terlalu lama waktu yang digunakan dalam pengetsaan. dan 65% larutan asam krom dalam waktu 10 sampai 30 detik. 15 . Garis-garis yang tampak itu menunjukkan adanya batas antar butir kristal logam tersebut [3]. kita dapat menunjukkan adanya perbedaan beberapa elemen yang terkandung dalam bahan uji tersebut. dapat diamati pada mikroskop. Meskipun demikian. yaitu : (1) Benda kerja terlalu kotor karena terlalu lunak atau berminyak. Dengan kata lain.5% ammonium acrocide NH4(OH). c) Cara mengetsa Setelah bahan uji melalui beberapa tahapan. d) Pengaruh etsa Etsa larutan kimia sangat mempengaruhi bentuk permukaan benda uji. benda dicuci dengan air hangat atau alcohol untuk menghentikan reaksi dan mengeringkan dengan udara dari mesin kompresor [3]. baik atau tidaknya hasil pengetsaan dapat dipengaruhi oleh larutan kimia yang digunakan untuk mengetsa [3]. Berikut ini merupakan faktor-faktor penyebab terjadinya kegagalan dalam mengetsa. di atas seluruh permukaan benda uji akan tampak garis-garis yang tidak teratur. maka benda uji dapat langsung dietsa. Setelah itu. Setelah bahan uji dietsa. Dengan kata lain. 2. Untuk memperjelas bentuk dan corak butir-butir kristal yang berbeda jenisnya itu. (3) Kurangnya waktu pengetsaan. tidak semua proses pengetsaan menghasilkan hasil etsa yang memuaskan. (2) Benda kerja tidak bersih pada waktu dicuci. Pengetsaan dilakukan dengan cara menempatkan asam yang akan digunakan pada sebuah cawan kemudian mencelupkan permukaan benda uji pada asam tersebut sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan.(5) Bahan etsa menggunakan asam yang terdiri dari 10% ammonium ferri sulfat.

(5) Salah memilih dan menggunakan cairan etsa (etching reagent) [3]. 400.5) = lensa obyektif/lensa yang dipakai pada mikroskop = faktor kamera (nilai 1) . Perbesaran struktur mikro dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut : LOK × LOB × FK × UKURAN FOTO dimana : LOK LOB FK = lensa okuler (nilai 2. yang disebut lensa obyektif.…………. dan 1000 kali lebih besar dari benda uji [3]. MF 10 X. Perbesaran sebuah mikroskop biasanya berkisar 50. 200. yaitu : Tyepiece Objective Viewing head Illuminator : NWF 10 X : MSFX. 16 . 6. 15 W) tungsten filamen bulb..…. mikroskop terdiri dari dua buah lensa positif.(3) Ukuran foto 3R nilai 4 [3]. Universitas Gunadarma. filter slots. Jurusan Teknik Mesin. MF 20 X. sedangkan lensa yang berada dekat dengan mata disebut lensa okuler [3]. yaitu lensa yang menerima sinar langsung dari bendanya atau lensa dekat dengan benda yang akan dilihat. Perbesaran total oleh mikroskop ini didefinisikan dengan perbandingan antara tangen sudut buka baying akhir dengan sudut buka tanpa menggunakan alat. 100. Mikroskop Pada dasarnya. and bulb cord. Spesifikasi Alat Uji Metalografi Berikut ini merupakan spesifikasi alat uji metalografi (Mettalurgical Microscope) yang dimiliki oleh Laboratorium Material Teknik & Pengecoran Logam. MF 40 X : Binocular body complete with interpupillary distance : Koehler-type illuminator complete with aperture and field diaphragms. Uses EL-38 (8 V.

and blue filter for color photography [4]. complete with built-in plane glass reflector. out put sockets. built in power supply transformer. complete with analyzer. rotatable through 0-9º. reading to 0.Mechanical stage : Graduated 150 × 160 mm in size 30 × 30 mm cross motion. built in reflecting mirror and camera port. Gambar 2.2 Mettalurgical Microscope 17 . Focusing control : Stage height is adjustable by the control knob and fixed by locking knob. Berikut ini merupakan gambar dari mikroskop untuk mengetahui struktur dari benda uji. Provided with low position stage controls. Fine controls are workable in arrange of 2 mm.1 mm by vernier. Color filters : Green filter for visual observation and monochromatic film photography. and polarizer filter. variable light intensity control. : Built-in slideway. Photo mechanic Polarizing filters Microscope stand : Optical path selector for visual observation and photography. : Inverted stand.

Mesin Uji Impact Mesin uji impact adalah mesin uji untuk mengetahui harga impak suatu beban yang diakibatkan oleh gaya kejut pada bahan uji tersebut. Benda uji dibuat takikan terlebih dahulu sesuai dengan standar JIS Z2202 dan hasil pengujian benda tersebut akan mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk seperti bengkokan atau patahan sesuai dengan keuletan atau kegetasan terhadap benda uji tersebut [5]. Gambar 2. Mesin uji impact charpy dapat ditunjukkan pada gambar di bawah ini [5]. yaitu mulai dari jenis konvensional sampai dengan sistem digital yang lebih maju [5]. tipe dan bentuk konstruksi mesin uji bentur beraneka ragam. maka akan semakin besar deformasi yang terkonsentrasikan pada takikan. Benda uji takikan berbentuk V yang mempunyai keadaan takikan 2 mm banyak dipakai. Semakin tajam takikan. Pengujian impact charpy banyak dipergunakan untuk menentukan kualitas bahan.Uji Impact Charpy Uji impact charpy digunakan untuk mengetahui kegetasan atau keuletan suatu bahan (specimen) yang akan diuji dengan cara pembebanan secara tiba-tiba terhadap benda yang akan diuji secara statik. Patah getas menjadi permasalahan penting pada baja dan besi.3 Mesin Uji Impact Charpy 18 . Dalam pembebanan statis dapat juga terjadi laju deformasi yang tinggi kalau bahan diberi takikan. yang memungkinkan peningkatan laju regangan beberapa kali lipat [5].

Dengan pengujian ini dapat diketahui sifat kegetasan suatu bahan. Semua dikerjakan menurut standar yang ditetapkan yaitu JIS Z 2202 [5]. dipukul oleh pendulum (godam) yang mengayun. Sedangkan pada pengujian impact cara izod adalah pukulan pendulum diarahkan pada jarak 22 mm dari penjepit dan takikannya menghadap pada pendulum [5]. Takikan dibuat dengan mesin fris atau alat notch khusus takik. Gambar 2. Pengerjaan benda uji pada impact charpy dan izod dikerjakan habis pada semua permukaan. pendulum diarahkan pada bagian belakang takik dari batang uji. Cara ini dapat dilakukan dengan charpy atau cara izod [5].5 Sistem Uji Impact Charpy Dan Izod 19 . Pengujian Charpy dan Izod Pada pengujian kegetasan bahan dengan cara impact charpy.4 Benda Uji Impact Charpy Bentuk “V” Dasar Pengujian Pada pengujian ini adalah suatu bahan uji yang ditakik.Gambar 2.

maka akan mengayun sampai kedudukan posisi akhir 4 pada ketinggian h2 yang juga hampir sama dengan tinggi semula (h1). Usaha yang dilakukan pendulum waktu memukul benda uji atau usaha yang diserap benda uji sampai patah dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut : W1 = G × h1 (kg m) ………………………. skala akan menunjukkan usaha lebih dari 0.(4) Atau dapat juga diselesaikan dengan menggunakan rumus berikut ini : W1 = G × λ(1 . dimana pendulum mengayun bebas.cos α) (kg m) dimana : W1 G h1 λ = usaha yang dilakukan (kg m) = berat pendulum (kg) = jarak awal antara pendulum dengan benda uji (m) = jarak lengan pengayun (m) .05 kilogram meter (kg m) pada saat pendulum mencapai kedudukan 4 [5].…………………….Gambar 2.(5) cos λ = sudut posisi awal pendulum 20 . Pada mesin uji yang baik. Apabila batang uji dipasang pada kedudukannya dan pendulum dilepaskan. maka pendulum akan memukul batang uji dan selanjutnya pendulum akan mengayun sampai kedudukan 3 pada ketinggian h2..6 Benda Uji Standar JIS Z 2202 Prinsip Dasar Mesin Uji Impact Apabila pendulum dengan berat G dan pada kedudukan h1 dilepaskan.

.(9) cos λ = sudut posisi awal pendulum cos β = sudut posisi akhir pendulum 21 .cos β) (kg m) dimana : W2 G h2 λ = sisa usaha setelah mematahkan benda uji (kg m) = berat pendulum (kg) = jarak akhir antara pendulum dengan benda uji (m) = jarak lengan pengayun (m) .Sedangkan sisa usaha setelah mematahkan benda uji dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut : W2 = G × h2 (kg m) Sehingga dapat diperoleh persamaan sebagai berikut : W2 = G × λ(1 .(8) Sehingga persamaan yang diperoleh dari rumus di atas adalah sebagai berikut : W = G × λ(cos β ..(6) cos β = sudut posisi akhir pendulum Besarnya usaha yang diperlukan untuk memukul patah benda uji dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut : W = W1 .(7) …...…………………….…………………….W2 (kg m) …………………….…………….cos λ) (kg m) dimana : W W1 W2 G λ = usaha yang diperlukan untuk mematahkan benda uji (kg m) = usaha yang dilakukan (kg m) = sisa usaha setelah mematahkan benda uji (kg m) = berat pendulum (kg) = jarak lengan pengayun (m) …....

Dan besarnya harga impact dapat diketahui dari rumus berikut ini : K= dimana : K W Ao = nilai impact (kg m/mm2) W Ao …….7 Prinsip Dasar Mesin Uji Impact Spesifikasi dan Bagian Utama Alat Uji Impact Charpy Adapun spesifikasi alat uji impact tipe charpy adalah sebagai berikut [5] : Tipe alat uji Kapasitas Berat pendulum (godam) Jarak titik ayun dengan titik pukul Posisi awal pemukulan Sudut pisau pemukul : charpy : 85 Joule : 8 kg : 600 mm : 140º : 30º 22 .(10) = usaha yang diperlukan untuk mematahkan benda uji (kg m) = luas penampang di bawah takikan (mm2) Gambar 2.…………………….

Dimensi alat uji Standar bahan uji : 750 mm × 400 mm × 1000 mm : alumunium Tampak Depan Tampak Samping Kiri Tampak Belakang Gambar 2.9 Bagian-Bagian Utama Alat Uji Impact Tipe Charpy Sedangkan bagian-bagian utama dari alat uji impact tipe charpy terdiri atas : 1.8 Alat Uji Impact Tipe Charpy Kapasitas 85 Joule Gambar 2. Sedangkan dimensi dari badan alat uji impact ini adalah 750 mm × 400 mm × 1000 mm. Badan alat uji impact berfungsi sebagai tempat dudukan 23 . Proses pengerjaan yang dilakukan dalam pembuatan badan alat uji impact ini adalah proses penyambungan atau proses pengelasan. Badan alat uji impact Badan alat uji impact terbuat dari baja profil U 70 mm × 40 mm dengan tebal baja 5 mm.

4. Poros pengayun terbuat dari baja silinder Ø 25 × 450 mm. Poros pengayun Poros pengayun berfungsi sebagai penerus ayunan dari bearing ke lengan pengayun dan pendulum. serta pada bagian bawahnya dihubungkan ke pendulum dengan cara dilas [5]. Pendulum Pendulum berfungsi sebagai beban yang akan diayunkan ke benda uji dan juga terdapat pisau pemukul untuk mematahkan benda uji. Lengan pengayun ini terbuat dari baja silinder Ø 20 × 600 mm dan pada bagian atasnya dihubungkan ke poros dengan dilas. Pendulum terbuat dari baja pelat silinder Ø 230 × 30 mm dengan berat 8 kg.dari bearing dan tempat benda uji. Gambar 2. Berikut ini merupakan gambar alat uji impact tipe charpy [5].10 Badan Alat Uji Impact Tipe Charpy 2. Lengan pengayun Lengan pengayun berfungsi untuk menentukan gerakan ayunan dari poros ke pendulum. 3. Pada bagian atas pendulum dihubungkan ke bagian lengan pengayun dengan cara dilas [5]. 24 . Pada bagian ujung kanan dan kirinya dihubungkan ke bearing dan pada bagian tengahnya dihubungkan ke lengan pengayun dengan cara dilas [5].

Tempat benda uji ini terbuat dari baja profil U 70 × 40 mm dengan tebal 5 mm. 7. Tempat benda uji dilas menyatu dengan badan alat uji impact [5]. Gambar 2. Busur derajat dan jarum penunjuk Busur derajat berfungsi sebagai alat pengukur atau alat baca dari hasil pengujian. Bearing Bearing berfungsi sebagai pengayun poros dan bearing yang digunakan adalah bearing dengan ukuran diameter dalam atau diameter poros 25 mm. Tempat benda uji Tempat benda uji berfungsi sebagai tempat diletakkannya benda uji yang akan dilakukan pengujian. Jarum penunjuk berfungsi untuk menunjukkan angka pada busur derajat yang merupakan hasil dari pengujian. Jarum penunjuk Busur derajat Gambar 2.12 Busur Derajat Dan Jarum Penunjuk 25 . Jarum penunjuk dihubungkan ke poros pengayun dengan dibaut sehingga arah ayunannya sesuai dengan arah ayunan poros pengayun [5]. Bearing ditempatkan pada bagian kanan atas dan kiri atas pada badan alat uji impact dengan cara dibaut [5].5.11 Bearing 6.

13 Pisau Pemukul Berikut ini merupakan dimensi dari alat uji impact yang ditunjukkan dari berbagai tampak.14 Dimensi Alat Uji Impact Tampak Samping Gambar 2. Posisi pisau pada saat akan memukul adalah di belakang takikan benda uji. Pisau pemukul Pisau pemukul berfungsi untuk memukul benda uji yang telah dibuat takikan. Bahan pisau pemukul ini harus lebih keras dari benda yang akan diuji dan sudut pisau pemukul adalah 30º [5]. Gambar 2.8.15 Dimensi Alat Uji Impact Tampak Depan 26 . Gambar 2.

7744 3.384 64.184 20.9667 4.6332 6.332 60.1232 1.8816 8.92 6.2 7.6432 0.1584 3.292 0.6 Sisa Usaha (W2) Pada Setiap Ayun Besar Sudut (β) 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º 70º 75º 80º 85º 90º 95º 100º 105º 110º 115º 120º 125º 130º 135º 137º Sisa Usaha (W2) (kg m) 0.6332 6.0384 6.667 48 56.68 2. Tabel 2.064 17.176 56.4416 7.8816 8.0768 0.2 7.0496 2.432 8.8256 7.8 5.584 39.92 4.496 24 27.8688 1.5616 3.816 81.4512 0.3824 4.824 48 52.Besar energi (W1) pada setiap sudut ayun dapat diketahui dari data pada tabel berikut ini.292 0.768 Sedangkan sisa usaha (W2) pada setiap sudut ayun dapat diketahui dari data pada tabel berikut ini.936 83.1936 8.688 11.232 14.5 Besar Energi (W1) Pada Setiap Ayun Besar Sudut (α) 10º 20º 30º 40º 50º 60º 70º 80º 90º 100º 110º 120º 130º 140º Energi (W1) (kg m) 0.4416 6.1232 1.5504 7.3088 Sisa Usaha (W2) (Joule) 0.584 35.6432 1.7184 2.168 0.332 64.768 2.416 72 78.512 6. Tabel 2.816 84.232 17.088 27 .0768 0.744 31.4064 1.504 78.256 72 75.4 3.1584 3.7184 2.616 39.768 1.667 43.2176 5.4768 Energi (W1) (Joule) 0.9667 4.432 11.8 5.4 2.184 24 31.416 68.

Langkah-Langkah Uji Impact Charpy Adapun langkah-langkah pengujian impact tipe charpy ini adalah sebagai berikut : 1. 6. 5. Melihat dan mencatat hasil data yang ditunjukkan oleh jarum penunjuk pada busur derajat. Melakukan perhitungan dari data pengujian yang telah diperoleh. 2. 3. Meletakkan benda uji di tempat benda uji pada alat uji impact. yaitu menghitung besarnya usaha (W) dan harga impact (K) [5]. Berikut ini merupakan gambar dari dimensi benda uji dan cara menempatkan benda uji. Menyetel posisi jarum penunjuk pada 0º.16 Dimensi Benda Uji Gambar 2. Penempatan benda uji harus benar-benar berada pada posisi tengah dimana pisau pada pendulum berada sejajar dengan takikan benda tersebut. Mengangkat pendulum sejauh 140º dengan cara memutar berlawanan arah jarum jam secara perlahan-lahan. Gambar 2.17 Cara Menempatkan Benda Uji 28 . 4. Melepaskan pendulum untuk mengayun dan mematahkan benda uji.

dan barium. serta kotoran seperti tanah liat. platina. titanium. molibden. tetapi merupakan paduan. kalsium. yaitu : 1. Logam mulia : besi. dipakai untuk konstruksi mesin. Untuk menghasilkan suatu logam paduan yang 29 . perak. silikon. dan ada yang bercampur dengan unsur-unsur seperti karbon. krom. logam pada umumnya tidak merupakan senyawa logam. bismut. Bijih logam yang ditemukan dengan cara penambangan terlebih dahulu dilakukan proses pendahuluan sebelum diolah dalam dapur pengolahan logam dengan cara dipecah sebesar kepalan tangan. serta mempunyai titik cair tinggi. dan tanah [2]. tembaga. dan zirkonium. Logam ringan 3. pasir. titanium. sulfur.Logam Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat kuat. Logam tahan api : wolfram. Bahan Logam Logam dapat dibagi dalam dua golongan yaitu logam besi (ferro) dan bukan besi (non ferro). dan terakhir dikeringkan dengan cara dipanggang untuk mengeluarkan uap yang mengandung air [2]. natrium. dan platina. Bijih logam ditemukan dengan cara penambangan yang terdapat dalam keadaan murni atau bercampur. dipilih yang mengandung unsur logam. yang menyerupai logam. 4. dan seng. Logam besi (ferro) Logam besi adalah suatu logam paduan yang terdiri dari campuran unsur karbon dengan besi. : alumunium. Berikut ini merupakan pembagiannya. : emas. timah putih. bangunan. timah hitam. kendaraan. dicuci dengan air untuk mengeluarkan kotoran. Selain logam ada yang disebut dengan istilah bukan logam dan unsur metaloid. perak. penghantar listrik dan panas. Logam berat 2. fosfor. nikel. dan pesawat terbang [2]. liat. Dalam penggunaan serta pemakaiannya. keras. yaitu : 1. Logam dan paduannya merupakan bahan teknik yang penting. magnesium. kalium. jembatan. Bijih logam yang ditemukan dalam keadaan murni yaitu emas.

mempunyai sifat yang berbeda dengan besi dan karbon maka dicampur dengan bermacam-macam logam lainnya. Masuknya unsur kimia ke dalam besi dapat dilakukan dengan berbagai cara. pipa. sifat dapat ditempa. Adapun jenis-jenis logam besi antara lain : a. gergaji. dan alat mesin bubut [2]. dan cincin torak [2]. kadar karbon 0. Digunakan untuk membuat kikir. tap. mempunyai sifat dapat ditempa dan liat. kadar karbon 0. badan ragum. dan keperluan umum dalam pembangunan [2].5%. stempel. bagian-bagian mesin bubut.6%. liat dalam pemadatan.7%-1. Sifat lebih kenyal daripada yang keras. pahat. Logam besi terdiri dari komposisi kimia yang sederhana antara besi dengan karbon. Besi tempa antara lain dapat digunakan untuk membuat rantai jangkar. Baja karbon sedang Komposisi campuran besi dan karbon. Baja karbon tinggi dengan campuran Komposisi baja karbon tinggi ditambah nikel atau kobalt. Kadar karbon sekitar 4%. poros. meja perata. dan landasan kerja pelat [2]. khrom. Digunakan untuk membuat benda kerja tempa berat. Baja lunak Komposisi campuran besi dan karbon. Digunakan untuk membuat mur.3%. dapat 30 . Digunakan untuk membuat alas mesin. b. sifatnya rapuh tidak dapat ditempa. sekrup. baik untuk dituang. d. dan rel baja [2]. Besi tuang Komposisinya yaitu campuran besi dan karbon.4%-0. atau tungsten. liat. Sifat dapat ditempa. f. dan tidak dapat dituang.1%-0. dan dimudakan. e. kait keran. Sifat rapuh. dapat disepuh keras. Besi tempa Komposisi besi tempa terdiri dari 99% besi murni. blok silinder. Baja karbon tinggi Komposisi campuran besi dan karbon. c. kadar karbon 0. lemah dalam tegangan. tahan suhu tinggi tanpa kehilangan kekerasan.

sifatnya dapat ditempa. Adapun yang termasuk logam bukan besi antara lain : a. liat. b. perlu dipahami lebih dahulu berbagai aspek kekuatan bahan terhadap pembebanan. sifatnya dapat ditempa. sifatnya dapat ditempa. Faktor Penentu Kualitas Bahan Adapun beberapa faktor yang dapat menentukan kualitas suatu jenis bahan adalah sebagai berikut : 1. baterai. mampu dituang. dan kukuh. bobot ringan. industri mobil. usia 31 . elektronik. Logam bukan besi (non ferro) Logam bukan besi yaitu logam yang tidak mengandung unsur besi (Fe). Tembaga digunakan untuk membuat suku cadang bagian listrik. air asam. sangat liat. Aspek kekuatan ini harus dikendalikan sedemikian rupa agar dapat memberikan jaminan ketahanan. Timbel (Pb) Warna biru kelabu. dan dimudakan. dan pesawat terbang [2]. c. penghantar panas dan listrik yang baik. dan bobot sangat berat. liat. Digunakan untuk membuat mesin bubut dan alat-alat mesin [2]. radio penerangan. Sifat mekanik Untuk memperoleh kualitas bahan yang baik dan sesuai dengan mutu yang disyaratkan sifat mekaniknya.disepuh keras. Alumunium (Al) Warna biru putih. dan alat-alat dekorasi [2]. tahan korosi. Timah digunakan sebagai pelapis lembaran baja lunak (pelat timah) dan industri pengawetan [2]. listrik. Tembaga (Cu) Warna cokelat kemerah-merahan. bubungan atap. d. 2. dan bahan pengisi [2]. Alumunium digunakan untuk membuat peralatan masak. sifatnya dapat ditempa. Timah (Sn) Warna bening keperak-perakan. dan tahan korosi. liat. baik untuk penghantar panas. Timbel digunakan sebagai bahan pembuat kabel.

dalam setiap bahan logam dipastikan memiliki unsur kimia. arah. dan posisi dimana konsentrasi tegangan itu bekerja.penggunaan (nilai teknis) yang layak. bentuk-bentuk pengujian tersebut dimaksudkan untuk merusak (destructive test). Beberapa jenis cacat bahan berikut metode pengujiannya dapat diuraikan sebagai berikut : a. Sifat geometri Sifat ini merupakan bagian dari persyaratan kualiatas bahan yang harus dipenuhi. Dengan demikian. Nilai kualitas geometris bahan kerja diperoleh dari hasil analisis gaya yang akan diberikan dan sifat mekanik bahan yang berhubungan dengan fungsi bahan tersebut [6]. 4. Cacat luar dengan metode pengujian yang tepat adalah menggunakan die penetrant dan spectromagnetic. Sifat kimia Pada dasarnya. besarnya gaya. b. dan kelelahan. 3. specimen atau benda ujinya harus dipilih dari bagian bahan kerja yang ada sebelum proses pembentukan dilakukan [6]. Unsur kimia logam yang satu dengan logam lainnya mudah bersenyawa dan beroksidasi. dan jaminan keamanan selama pemakaian. kita perlu melakukan analisis terhadap bentuk. Cacat dalam dengan metode pengujian yang tepat adalah menggunakan radiografi dan ultrasonik [6]. Dalam proses pelaksanaannya. susunan kristal unsur 32 . tarik. proses pengujiannya bisa menggunakan pengujian kekerasan. Karena itu. 2. geser. Sifat fisik Kondisi fisik bahan berpengaruh besar terhadap kekuatan dan ketahanan ketika bahan tersebut digunakan berdasarkan sifat fisik ini. pukul tarik (impact test). lengkung. sangat besar pengaruhnya terhadap sifat mekanik logam tersebut di samping jenis yang berbeda dengan komposisi tertentu. puntir. Untuk itu. Kita dapat menganalisis kemungkinan terjadinya cacat sehingga dapat memilih metode pengujian yang tepat. Hal ini dilakukan mengingat susunan kristal dari unsur kimia logam.

kimia logam tersebut sering pula digunakan untuk memperbaiki sifat mekanik dari logam tersebut [6]. Sedangkan deformasi plastis yaitu suatu perubahan bentuk yang tetap ada meskipun beban yang menyebabkan deformasi ditiadakan [2]. berubah-ubah. Beban statis dapat berupa beban tarik. Adapun karakteristik tersebut digolongkan menjadi empat sifat. Berikut ini merupakan pembagian dari sifat mekanis. sedangkan beban dinamis adalah beban yang besar dan arahnya berubah menurut waktu. Kelelahan adalah gejala patah dari bahan disebabkan oleh beban yang berubah-ubah. maka akan mengalami deformasi. Sifat mekanis Sifat mekanis suatu logam adalah kemampuan atau kelakuan logam untuk menahan beban yang diberikan. b. baik beban statis maupun dinamis pada suhu biasa. puntir. suhu tinggi. Kekuatan kelelahan suatu logam adalah tegangan bolak-balik tertentu yang dapat ditahan oleh 33 . Sementara itu. tekan lentur. keuletan. Deformasi ini dapat terjadi secara elastis dan plastis. beban dinamis dapat berupa beban tiba-tiba. Sifat logam pada pembeban dinamis Bahan yang dibebani secara dinamis akan lelah dan patah meskipun dibebani di bawah kekuatan statis. dan beban jalar. ataupun suhu di bawah 0º C. tahan aus. kekerasan. Karakteristik Bahan Logam Bahan logam memiliki beberapa karakteristik. Beban statis adalah beban yang tetap. dan kekuatan stress rupture. yaitu perubahan ukuran atau bentuk karena pengaruh beban yang dikenakan padanya. keliatan. yaitu [2] : a. kegetasan. yaitu : 1. geser. baik besar maupun arahnya pada setiap saat. Sifat logam pada pembeban tarik Bila suatu logam dibebani beban tarik. Sifat mekanis logam meliputi kekuatan kekenyalan. batas penjalaran. dan kombinasi dari beban tersebut. Deformasi elastis yaitu suatu perubahan yang segera hilang kembali apabila beban ditiadakan.

Untuk melihat sifat tersebut dilakukan percobaan pukul. batas kelelahan adalah tegangan bolak-balik tertinggi yang dapat ditahan oleh logam itu sampai banyak balikan tak terhingga [2]. Sifat penekanan Sifat ini hampir sama dengan sifat tarikan. Sementara itu. yang dilakukan pada batang uji dan diberi tarikan menurut standar yang telah ditentukan [2]. menjatuhkan bola baja. besi cor kelabu. yang sifat tekanannya kira-kira empat kali lebih besar daripada sifat tariknya [2]. Untuk bahan getas. Cara pengujian kekerasan terdiri dari tiga macam. maka bahan umumnya akan mengalami patah getas. besaran sifat tekanannya cenderung lebih tinggi daripada sifat tariknya. g.logam itu sampai banyak balikan tertentu. maka pertambahan panjangnya mungkin tidak berhenti sampai ia patah atau mungkin berhenti bergantung pada besarnya beban tarik tersebut [2]. dan penekanan [2]. Bila suatu bahan mengalami pembebanan tarik tertentu dan tetap. c. Penjalaran Penjalaran adalah pertambahan panjang yang terus-menerus pada beban yang konstan. Sifat logam terhadap beban tiba-tiba Bila deformasi mempunyai kecepatan regangan yang tinggi. yaitu goresan. akibat bahan dikenai beban tibatiba. Sifat kekerasan logam Kekerasan adalah ketahanan bahan terhadap deformasi plastis karena pembebanan setempat pada permukaan berupa goresan atau penekanan. dan kemampuan dikerjakan dengan mesin (mampu mesin). e. daya tahan aus. Sifat ini banyak hubungannya dengan sifat kekuatan. karena akan terjadi pembengkokan. Sifat logam terhadap geser dan puntir Pengujian geser suatu bahan akan sulit dilakukan dengan cara memberi beban berlawanan pada titik yang berlainan (tidak terletak pada suatu garis lurus dan salah satu arah beban). f. Sebagai contoh. Yang 34 . d.

karena penekanan atau tarikan tersebut. i. 2. Pada pengujian ini. besarnya tegangan geser tidak sama dari permukaan ke pusat. perubahan ukuran. Sifat fisik Sifat fisik adalah sifat bahan karena mengalami peristiwa fisika seperti adanya pengaruh panas dan listrik. dan struktur karena proses pemanasan. tetapi mempunyai tahanan redam yang tinggi sehingga untuk memegang perkakas. mesin besi cor kelabu tersebut akan memperoleh hasil yang lebih baik karena dapat meredam getaran [2]. Dengan demikian. yaitu mudah retak karena deformasi disebabkan adanya suatu beban pada suhu tersebut. 35 . Hal ini terjadi karena adanya tahanan dalam. energi yang dibutuhkan untuk mengubah bentuk asal selalu lebih rendah daripada energi untuk deformasi elastis. Kebanyakan logam pada suhu tinggi mempunyai sifat plastis yang baik dan cenderung bertambah dengan kenaikan suhu.lebih praktis adalah memberikan beban puntir pada sumbu suatu bahan yang berbentuk tabung. tegangan geser di permukaan maksimum dan di sumbu nol [2]. Sifat listrik yang terkenal adalah tahanan dari suatu bahan terhadap aliran listrik atau sebaliknya sebagai daya hantar listrik [2]. h. b. Sebagai contoh. Sifat itu penting untuk dipertimbangkan dalam pengolahan bentuk suatu logam. a. Tahanan dalam adalah kemampuan logam untuk meredam beban atau getaran tiba-tiba. Sifat plastis Sifat plastis adalah kemampuan suatu logam atau bahan dalam keadaan padat untuk dapat diubah bentuk yang tetap tanpa pecah. Bila gejala ini terjadi pada suhu kamar biasa disebut getas dingin [2]. Sifat karena pengaruh panas antara lain mencair. Logam yang tidak plastis pada suhu tinggi disebut getas panas. besi cor kelabu walaupun memiliki kekuatan dan tahanan kejut yang rendah. Sifat redaman logam Apabila suatu logam ditarik atau ditekan sehingga terjadi deformasi elastis kemudian beban tersebut dihilangkan.

dimana sebagian ditentukan oleh nilai ekonomisnya tetapi yang paling penting karena sifat-sifatnya yang bervariasi. 3. dan pengoksidasian bahan tersebut. Baja yang berkadar C > komposisi eutektoid dinamakan baja hipereutektoid. Austenit : larutan padat karbon di dalam Fe γ dengan kelarutan maksimal 2. Itulah sebabnya mengapa besi dan baja disebut bahan yang kaya dengan sifat-sifat. Berikut ini merupakan istilah-istilah yang terdapat pada diagram besi baja. Pembahasan dimulai dengan struktur mikro dari besi dan baja. dimana unsur paduan utamanya adalah karbon. Baja yang berkadar C = komposisi eutektoid dinamakan baja eutektoid. Adapun penggolongan baja dibandingkan dengan kadar C dari komposisi eutektoid adalah sebagai berikut : 1. mampu mesin. 4. Sifat kimia Sifat kimia dari suatu bahan mencakup kelarutan bahan tersebut pada larutan basa atau garam. atau apa saja dengan bentuk apapun dapat dibuat dengan pengecoran. Kerusakan tersebut berupa gejala korosi dan ketahanan bahan terhadap serangan korosi.14% C pada suhu 1. Besi dan Baja Besi dan baja paling banyak dipakai sebagai bahan industri yang merupakan sumber sangat besar. Hal ini sangat penting dalam praktik [2]. yaitu : 1. Pengujian yang dilakukan antara lain pengujian mampu las. dan mampu keras [2].3. Sifat pengerjaan atau teknologis Sifat pengerjaan logam adalah sifat suatu bahan yang timbul dalam proses pengolahannya. mampu cor. Dari unsur besi berbagai bentuk struktur logam dapat dibuat. Bahan tersebut mempunyai berbagai sifat yang paling lunak dan mudah dibuat sampai yang paling keras dan tajam pun untuk pisau pemotong dapat dibuat. Hampir semua sifat kimia erat hubungannya dengan kerusakan (deterisasi) secara kimia. Baja yang berkadar C < komposisi eutektoid dinamakan baja hipoeutektoid. Sifat itu harus diketahui lebih dahulu sebelum pengolahan bahan dilakukan. 2.147° C. 36 .

kalau berupa fase metastabil dapat berubah menjadi α’ pada temperatur rendah dengan pengerjaan. Ledeburit : larutan padat karbon di dalam besi α (fcc) dengan kelarutan maksimal 0. semakin besar pula perbandingan satuan sumbu 37 . Sementit (Fe3C) : ikatan kimia besi karbon (Fe3C) yang terbentuk pada konsentrasi 6.687% C. yang rapat terletak bersebelahan. Pearlit (Pt) : campuran mekanis yang homogen antara kristal-kristal halus ferit (α) dengan kadar 0. : campuran mekanis yang homogen antara kristal-kristal halus austenit (γ) dengan kadar 2.2. : larutan padat karbon di dalam besi δ dengan kelarutan maksimal 0. yang menunjukkan titik mulur yang jelas tanpa kegetasan pada keadaan dingin. Besi δ (delta) 4.02% C dan kristal-kristal halus sementit (Fe3C) dengan kadar 6. Besi α (ferit) 3. yang rapat terletak bersebelahan.1% C pada suhu 1. Semakin tinggi derajat kelewatjenuhan karbon.687% C. Fase-fase tersebut memiliki sifat-sifat khas. Hal ini terjadi bukan dari larutan cair tetapi dari larutan pada austenit (ke kiri pearlit berkurang).02% C pada suhu 727° C (titik eutektoid).499° C.14% C dan kristal-kristal halus sementit (Fe3C) dengan kadar 6. 7. Martensit adalah fase larutan padat lewat jenuh dari karbon dalam sel satuan tetragonal pusat badan atau body centered tetragonal (bct).147° C (suhu eltektikuin). Ferit mempunyai sel satuan kubus pusat badan atau body centered tetragonal (bcc). Austenit mempunyai sel satuan kubus pusat muka atau face centered cubic (fcc). Akan tetapi. yang disebut sebagai karbid besi berwarna terang/keputihputihan. Grafit : kristal karbon dengan elemen kristal berwarna gelap dan bersifat stabil (Pt + Ld + Fe3C) [3]. serta terjadi pada suhu tetap 1. 5. serta terjadi pada suhu 727° C (suhu eutektoid). 6. yang menunjukkan titik mulur yang jelas dan menjadi getas pada temperatur rendah.687% C melalui reaksi 3 Fe + C → Fe3C.

4. Kadar silikon yang tinggi memperbesar kemungkinan pembentukan grafit. pipa. Keuletan yang tinggi tanpa pengurangan kekuatan tarik. Morfologi grafit bergantung pada laju pendinginan dan kadar silikon. Sedangkan bainit mempunyai sifat-sifat antara martensit dengan ferit [7]. batang. Tahan terhadap perubahan suhu. Kadar karbon bergantung pada jenis besi kasar. Baja paduan yang meliputi ± 15% dari seluruh produksi baja mempunyai kegunaan khusus karena sifatnya yang unggul dibandingkan dengan baja karbon. Grafit meningkatkan kemampuan permesinan. yang terdiri dari : 1. 3. Baja merupakan logam yang paling banyak digunakan dalam teknik. bentuk pelat. Baja merupakan paduan yang terdiri dari besi. 5. Kemampukerasan sewaktu dicelup dalam minyak atau udara dan dengan demikian kemungkinan retak atau distrosinya kurang. atau penempaan. 2. dan karbon yang diserap. Karbon Besi yang mengandung > 2% karbon termasuk kelompok besi cor. dan sebagainya. serta semakin getas martensit tersebut. profil. Baja dapat dibentuk melalui pengecoran. besi cor kelabu mengandung 3-4% karbon. yang berasal dari kokas selama proses peleburan. Memiliki kelebihan dalam sifat-sifat metalurgi seperti butir yang halus [1]. dan unsur lainnya. Pada umumnya baja paduan memiliki : 1. Kekerasan dan kekuatan besi meningkat dengan 38 . lembaran. Karbon merupakan salah satu unsur terpenting karena dapat meningkatkan kekerasan dan kekuatan baja. klasifikasi baja mengikuti SAE (Society of Automotive Engineers) dan AISI (American Iron and Steel Institute). Tahan terhadap korosi dan keausan yang bergantung pada jenis paduannya. Sifat fisis logam selain bergantung pada jumlah kadar karbon. bergantung pula pada bentuk karbon tersebut.sel satuannya dan semakin keras. besi bekas. Berdasarkan unsur paduannya. Berikut ini merupakan pengaruh unsur kimia terhadap besi cor. pencanaian. yang berarti bahwa sifat fisisnya tidak banyak berubah. karbon.

kekuatan. Mangan yang hilang selama proses peleburan berkisar antara 10 sampai 20% [1]. Belerang Belerang sangat merugikan.25% bersifat menurunkan kekerasan besi. Oleh karena itu.5% mangan bereaksi dengan belerang membentuk sulfida mangan. Sifat besi cor tersebut dapat diubah melalui perlakuan panas [1]. Setiap kali kita melebur besi cor. Belerang yang menyebabkan terjadinya lubanglubang (blow holes) membentuk ikatan dengan karbon dan menurunkan fluiditas sehingga mengurangi kemampuan tuang besi cor.bertambahnya kadar karbon. Silikon Silikon sampai kadar 3. biasa digunakan fosfor sampai 1% dalam benda cor kecil dan benda cor yang mempunyai bagian-bagian yang tipis. antara lain dengan menambahkan ferro mangan. Fosfor Fosfor dapat meningkatkan fluiditas logam cair dan menurunkan titik cair. Benda cor yang besar tidak memerlukan kadar fosfor yang tinggi karena tidak diperlukan 39 . 2. 5. dan kekerasan besi. Kadar silikon menentukan berapa bagian dari karbon terikat dengan besi dan berapa bagian berbentuk grafit atau karbon bebas setelah tercapai keadaan seimbang. dalam jumlah di atas 0. Bila kadar ditingkatkan. pemurni sekaligus meningkatkan fluiditas.25% akan meningkatkan kekerasan [1]. 4. kadar belerang meningkat sebesar 0. Kelebihan silikon membentuk ikatan yang keras dengan besi sehingga dapat dikatakan bahwa silikon di atas 3. Mangan merupakan unsur deoksidasi. kemungkinan terbentuknya ikatan kompleks dengan karbon meningkat dan kekerasan besi cor akan naik. oleh karena itu selama proses peleburan selalu diusahakan untuk mengikat belerang tersebut. Ikatan ini rendah bobot jenisnya dan dapat larut dalam terak.03%. 3. Mangan Dalam jumlah rendah tidak seberapa pengaruhnya. yang berasal dari bahan bakar [1].

5% fosfor akan mengandung sekitar 5% steadit [1]. yaitu campuran besi dengan fosfida. Untuk mengendalikan kadar fosfor. Sewaktu peleburan umumnya terjadi penungkatan kadar fosfor sampai 0. 40 . perlu dipilih grade besi bekas yang tepat. rapuh. Dengan demikian. besi dengan 0. Ikatan ini keras. dan mempunyai titik cair yang lebih rendah. Unsur fosfor sulit beroksidasi.02%.fluiditas tambahan. Fosfor juga membentuk ikatan yang dikenal dengan nama steadit. Steadit mengandung fosfor sebanyak 10%. kecuali bila dipenuhi beberapa persyaratan tertentu.