MODUL PRAKTIKUM MATERIAL TEKNIK

1.

Pengujian Logam Proses pengujian logam adalah proses pemeriksaan bahan-bahan untuk

diketahui sifat dan karakteristiknya yang meliputi sifat mekanik, sifat fisik, bentuk struktur, dan komposisi unsur-unsur yang terdapat di dalamnya. Adapun proses pengujiannya dikelompokkan ke dalam tiga kelompok metode pengujian, yaitu : 1. Destructive Test (DT), yaitu proses pengujian logam yang dapat menimbulkan kerusakan logam yang diuji. 2. Non Destructive Test (NDT), yaitu proses pengujian logam yang tidak dapat menimbulkan kerusakan logam atau benda yang diuji. 3. Metallography, yaitu proses pemeriksaan logam tentang komposisi kimianya, unsur-unsur yang terdapat di dalamnya, dan bentuk strukturnya. Penjelasan mengenai pengujian logam akan dijelaskan lebih lanjut pada subbab-subbab berikutnya. Berikut ini merupakan penjelasan mengenai ketiga metode pengujian logam [6]. Uji Kekerasan (Hardness Test) Proses pengujian kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan suatu bahan terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap. Dengan kata lain, ketika gaya tertentu diberikan pada suatu benda uji yang mendapat pengaruh pembebanan, benda uji akan mengalami deformasi. Kita dapat menganalisis seberapa besar tingkat kekerasan dari bahan tersebut melalui besarnya beban yang diberikan terhadap luas bidang yang menerima pembebanan tersebut [6]. Kita harus mempertimbangkan kekuatan dari benda kerja ketika memilih bahan benda tersebut. Dengan pertimbangan itu, kita cenderung memilih bahan benda kerja yang memiliki tingkat kekerasan yang lebih tinggi. Alasannya, logam keras dianggap lebih kuat apabila dibandingkan dengan logam lunak. Meskipun 2

demikian, logam yang keras biasanya cenderung lebih rapuh dan sebaliknya, logam lunak cenderung lebih ulet dan elastis [6]. Dasar-Dasar Pengujian Kekerasan Pengujian kekerasan bahan logam bertujuan mengetahui angka kekerasan logam tersebut. Dengan kata lain, pengujian kekerasan ini bukan untuk melihat apakah bahan itu keras atau tidak, melainkan untuk mengetahui seberapa besar tingkat kekerasan logam tersebut. tingkat kekerasan logam berdasarkan pada standar satuan yang baku. Karena itu, prosedur pengujian kekerasan pun diatur dan diakui oleh standar industri di dunia sebagai satuan yang baku. Satuan yang baku itu disepakati melalui tiga metode pengujian kekerasan, yaitu penekanan, goresan, dan dinamik [6].
Tabel 2.1 Logam Ferro Dan Pemakaiannya Nama Baja lunak (Mild Steel) Baja karbon sedang (medium carbon steel) Baja karbon tinggi (high carbon steel) Baja kecepatan tinggi (high speed steel) Komposisi Campuran ferro dan karbon (0,1%-0,3%) Campuran ferro dan karbon (0,4%-0,6%) Campuran ferro dan karbon (0,7%-1,5%) Sifat Ulet dan dapat ditempa dingin Lebih ulet Pemakaian Pipa, mur, baut, dan sekrup Poros, rel baja, dan peron Perlengkapan mesin perkakas, kikir, gergaji, pahat, tap, penitik, dan stempel Alat potong yang digunakan ialah pahat bubut, pisau fris, mata bor, dan perlengkapan mesin perkakas

Dapat ditempa disepuh

dan

Baja karbon tinggi ditambah dengan nikel/krom/kobalt/tungsten/ vanadium

Getas, dapat disepuh keras, dimudakan, dan tahan terhadap suhu tinggi

Pengujian kekerasan dengan cara penekanan banyak digunakan oleh industri permesinan. Hal ini dikarenakan prosesnya sangat mudah dan cepat dalam memperoleh angka kekerasan logam tersebut apabila dibandingkan dengan metode pengujian lainnya. Pengujian kekerasan yang menggunakan cara ini terdiri dari tiga jenis, yaitu pengujian kekerasan dengan metode Rockwell, Brinell, dan Vickers. Ketiga metode pengujian tersebut memiliki kelebihan dan kekurangannya masing-masing, serta perbedaan dalam menentukan angka kekerasannya. Metode Brinell dan Vickers misalnya, memiliki prinsip dasar yang sama dalam 3

menentukan angka kekerasannya, yaitu menitikberatkan pada perhitungan kekuatan bahan terhadap setiap daya luas penampang bidang yang menerima pembebanan tersebut. Sedangkan metode Rockwell menitikberatkan pada pengukuran kedalaman hasil penekanan atau penekan (indentor) yang membentuk berkasnya (indentasi) pada benda uji [6]. Perbedaan cara pengujian ini menghasilkan nilai satuannya juga berbeda. Karena itu, tiap-tiap pengujian memiliki satuannya masing-masing sesuai dengan proses penekannya, yang mendapat pengakuan standar internasional. Perbedaan satuan itu ditunjukkan dalam bentuk tulisan angka hasil pengujiannya. Berikut ini merupakan uraian terperinci mengenai masing-masing metode pengujian. Metode Pengujian Rockwell Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell ini diatur berdasarkan standar DIN 50103. Adapun standar kekerasan metode pengujian Rockwell ditunjukkan pada tabel sebagai berikut :
Tabel 2.2 Skala Kekerasan Metode Pengujian Rockwell Skala
A B C D E F G H K L M P R S V

Penekan Awal
Kerucut intan 120º Bola baja 1,558 mm (1/16”) Kerucut intan 120º Kerucut intan 120º Bola baja 3,175 mm (1/8”) Bola baja 1,558 mm Bola baja 1,558 mm Bola baja 3,175 mm Bola baja 3,175 mm Bola baja 6,35 mm (1/4”) Bola baja 6,35 mm Bola baja 6,35 mm Bola baja 12,7 mm (1/2”) Bola baja 12,7 mm Bola baja 12,7 mm 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

Beban Utama
50 90 140 90 90 50 140 50 140 50 90 140 50 90 140

Jumlah
60 100 150 100 100 60 150 60 150 60 100 150 60 100 150

Skala Kekerasan
100 130 100 100 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130

Warna Angka
Hitam Merah Hitam Hitam Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah

4

5 . bantalan. dan logam yang sangat lunak lainnya. dan logam yang sangat lunak lainnya. dan besi tempa Untuk baja. Kerucut intan dengan besar sudut 120º dan disebut sebagai Rockwell Cone. dan logam-logam bantalan Untuk paduan tembaga yang dilunakkan dan pelat lunak yang tipis Untuk besi tempa. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. skala ini memiliki standar atau acuan. Jika pada skala tertentu tidak tercapai angka kekerasan yang akuran. dimana acuan dalam menentukan dan memilih skala kekerasan dapat diketahui melalui tabel sebagai berikut : Tabel 2. besi tempa peritik. Bola baja dengan berbagai ukuran dan disebut sebagai Rockwell Ball. bantalan. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. paduan tembaga. baja tipis. atau bahan-bahan tipis Pembebanan dalam proses pengujian kekerasan metode Rockwell diberikan dalam dua tahap.Tingkatan skala kekerasan menurut metode Rockwell dapat dikelompokkan menurut jenis indentor yang digunakan pada masing-masing skala.3 Skala Kekerasan Dan Pemakaiannya Skala A B C D E F G H K L M P R S V Pemakaiannya Untuk carbide cementite. dan timbal Untuk logam. maka kita dapat menentukan skala lain yang dapat menunjukkan angka kekerasan yang jelas. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. bantalan. seng. nikel-seng. baja dengan lapisan keras yang sedang. bantalan. dan besi tempa peritik Untuk besi tuang. 2. dan tembaga-nikel Untuk alumunium. yaitu : 1. baja lunak. bantalan. besi tuang keras. dan logam yang sangat lunak lainnya. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. magnesium. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. dan logam yang sangat lunak lainnya. titanium. dan baja dengan lapisan keras yang tipis Untuk paduan tembaga. kita terlebih dahulu menentukan dan memilih ketentuan angka kekerasan maksimum yang boleh digunakan oleh skala tertentu. dan bahan-bahan lain yang lebih keras daripada skala B-100 Untuk baja tipis. baja dengan lapisan keras yang dalam. dan logam yang sangat lunak lainnya. Dalam metode Rockwell ini terdapat dua macam indentor yang ukurannya bervariasi. bantalan. bantalan. dan logam yang sangat lunak lainnya. Beban minor besarnya maksimal 10 kg sedangkan beban mayor bergantung pada skala kekerasan yang digunakan [6]. paduan alumunium. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. Untuk cara pemakaian skala ini. paduan alumunium. Berdasarkan rumus tertentu. dan logam yang sangat lunak lainnya. Tahap pertama disebut beban minor dan tahap kedua (beban utama) disebut beban mayor.

3. Operator. Inilah perbedaan metode Rockwell dibandingkan dengan metode pengujian kekerasan lainnya. 3. Benda uji. Dapat dipakai untuk batu gerinda sampai plastik. 6 . Kelebihan dari pengujian logam dengan metode Rockwell. tetapi justru dalamnya bekas lekukan yang terjadi itu. Pengujian Rockwell yang umumnya dipakai ada tiga jenis. Cara penggunaan mesin uji kekerasan Rockwell Sebelum pengujian dimulai. dan HRC. yaitu : 1. 2. Kesalahan pada pengujian Rockwell dapat disebabkan oleh beberapa faktor antara lain : 1. Mesin uji Rockwell. Untuk mengetahui nilai kekerasannya. yaitu HRA. HR itu sendiri merupakan suatu singkatan kekerasan Rockwell atau Rockwell Hardness Number dan kadang-kadang disingkat dengan huruf R saja [4]. yaitu indentor bola baja atau kerucut intan. Dapat digunakan untuk bahan yang sangat keras. penguji meletakkan specimen yang akan diuji kekerasannya di tempat yang tersedia dan menyetel beban yang akan digunakan untuk proses penekanan. maka yang akan dijadikan dasar perhitungan untuk nilai kekerasan Rockwell bukanlah hasil pengukuran diameter atau diagonal bekas lekukan. 2. yaitu : 1. penguji harus memasang indentor terlebih dahulu sesuai dengan jenis pengujian yang diperlukan. Cara pengujian kekerasan Rockwell Cara Rockwell ini berdasarkan pada penekanan sebuah indentor dengan suatu gaya tekan tertentu ke permukaan yang rata dan bersih dari suatu logam yang diuji kekerasannya. Setelah gaya tekan dikembalikan ke gaya minor. Setelah indentor terpasang. 2. HRB.Berikut ini merupakan cara pengujian dan penggunaan dengan menggunakan metode pengujian Rockwell. Cocok untuk semua material yang keras dan lunak. penguji dapat melihat pada jarum yang terpasang pada alat ukur berupa dial indicator pointer [4].

Bola Brinell ini tidak boleh berdeformasi sama sekali di saat proses penekanan ke permukaan logam uji. 3. Tingkat ketelitian rendah.(1) = beban yang diberikan (KP atau Kgf) = diameter indentor yang digunakan = diameter bekas lekukan Kekerasan ini disebut kekerasan Brinell. 5. Benda uji (test specimen). Bahan-bahan atau perlengkapan yang digunakan untuk uji kekerasan Brinell adalah sebagai berikut [4]: 1. Penekanan bebannya tidak praktis. Metode Pengujian Brinell Cara pengujian Brinell dilakukan dengan penekanan sebuah bola baja yang terbuat dari baja krom yang telah dikeraskan dengan diameter tertentu oleh suatu gaya tekan secara statis ke dalam permukaan logam yang diuji tanpa sentakan. Bola baja untuk Brinell (Brinell Ball). 4. 2. 7. Mesin gerinda.Kekurangan dari pengujian logam dengan metode Rockwell. Apabila kita memakai bola baja untuk uji Brinell. Mikroskop pengukur. Setelah gaya tekan ditiadakan dan bola baja dikeluarkan dari bekas lekukan. Tidak stabil apabila terkena goncangan. 2. Semakin keras logam yang diuji. Permukaan logam yang diuji harus rata dan bersih.. Mesin uji kekerasan Brinell. yang biasa disingkat dengan HB atau BHN (Brinell Hardness Number). 3. 6. 7 .. biasanya yang terbuat dari baja krom yang telah disepuh atau cermentite carbide. maka diameter paling atas dari lekukan tersebut diukur secara teliti. maka semakin tinggi nilai HB. yaitu : 1. yang kemudian dipakai untuk menentukan kekerasan logam yang diuji dengan menggunakan rumus (1) : BHN = dimana : P D d 2P πD[D − (D 2 − d2 ] ) …………………. Ampelas kasar dan halus. Stopwatch.

Kemudian dimasukkan ke dalam rumus Brinell untuk memperoleh hasil kekerasan Brinell-nya (HB). Melakukan pemeriksaan pada pembebanan. Selain yang telah distandarkan di atas. Ø 1.3937 in. Melakukan proses pengujian sebanyak lima kali sehingga diperoleh nilai ratarata dari uji kekerasan Brinell tersebut. Ø 0. Memeriksa dan mempersiapkan specimen sehingga siap untuk diuji. 2.0035 mm. 5.0002 in. terdapat juga bola-bola Brinell dengan diameter lebih kecil (Ø 5 mm.Standar dari bola Brinell yaitu mempunyai Ø 10 mm atau 0. dan alat pengukur waktu. Memeriksa dan mempersiapkan mesin yang akan dipakai untuk menguji. 6. dan antara 6 sampai dengan 10 mm adalah 0. yaitu : 1. Misalnya. antara 3 sampai dengan 6 mm adalah 0. untuk diameter 1 sampai dengan 3 mm adalah lebih kurang 0. dengan penyimpangan maksimal 0.65 mm) yang juga mempunyai toleransi-toleransi tersendiri. Membebaskan beban tekan dan mengeluarkan bola dari lekukan lalu memasang alat optis untuk melihat bekas yang kemudian mengukur diameter bekas sebelumnya secara teliti dengan mikrometer pada mikroskop. Pangukuran diameter ini untuk sebuah lekuk dilakukan dua kali secara bersilang tegak lurus dan baru dari dua nilai diameter yang diperoleh.005 mm atau 0.005 mm. Berikut ini merupakan langkah-langkah yang dilakukan untuk menguji kekerasan logam dengan metode Brinell.004 mm. Ø 2. maka penguji harus dapat memilih diameter bola yang paling sesuai [4]. 3. Penggunaannya bergantung pada gaya tekan P dan jenis logam yang diuji. Ø 2 mm. 4. diameter bola baja yang digunakan. Yang perlu diperhatikan adalah jarak dari titik pusat lekukan baik dari tepi specimen maupun dari tepi lekukan lainnya minimal 2 dari 3/2 diameter lekukannya [4]. Metode Pengujian Vickers Metode Vickers ini berdasarkan pada penekanan oleh suatu gaya tekan tertentu oleh sebuah indentor berupa pyramid diamond terbalik dengan sudut 8 .25 mm. diambil rata-ratanya. Ø 1 mm.5 mm.

yang biasa disingkat dengan Hv atau HVN (Vickers Hardness Number). Hal terpenting yang harus dipelajari dalam pengujian Vickers adalah bagaimana menggunakan alat uji kekerasan Vickers dalam hal memasang indentor pyramid diamond.RTS 9 . menyetel beban yang akan dipakai. Mesin gerinda.. Untuk memperoleh nilai kekerasan Vickers.puncak 136º ke permukaan logam yang akan diuji kekerasannya. Mikroskop pengukur diagonal bekas. maka diagonal segi empat bekas teratas diukur secara teliti. 3. dimana permukaan logam yang diuji ini harus rata dan bersih [4]. 6. yaitu [4]: Nama alat Merk : Rockwell Hardness Tester : AFFRI Seri 206. Setelah gaya tekan secara statis ini kemudian ditiadakan dan pyramid diamond dikeluarkan dari bekas yang terjad. maka hasil penekanan yang diperoleh dimasukkan ke dalam rumus berikut ini : Hv = 2 F sin θ 2 1. Nilai kekerasan yang diperoleh disebut sebagai kekerasan Vickers. meletakkan specimen di tempatnya. 7. Indentor pyramid diamond. yang digunakan sebagai kekerasan logam yang akan diuji. Universitas Gunadarma. 2. Jurusan Teknik Mesin. melihat dan mengukur diagonal persegi empat teratas dari bekas yang terjadi seteliti mungkin [4].8554 F = D2 D2 ………………. Benda uji (test specimen). Stopwatch. 4. Mesin percobaan kekerasan Vickers. Permukaan bekas merupakan segi empat karena pyramid merupakan piramida sama sisi. Spesifikasi Alat Uji Kekerasan Berikut ini merupakan spesifikasi alat uji kekerasan yang dimiliki oleh Laboratorium Material Teknik & Pengecoran Logam.(2) Bahan-bahan atau perlengkapan yang biasa digunakan untuk uji kekerasan Vickers adalah sebagai berikut : 1. 5. Ampelas kasar dan halus.RT – 206.

6. 10 . Penetrator (indentor) 8. Red dot. Keterangan Gambar: 1. 10. 3. Loads scale. Outer rings. 9. Anvil holder screw (capstan).1 Alat Uji Kekerasan Rockwell to regulate the rising screw. Test Lever (handle). Wrench to select tested loads (kunci). Handwheel Gambar 2. Larger pointer. Anvil (dudukan). Tested loads mobile selector. Scale Indicator Pointer. Small pointer. 5. 2. 4. Ring nuts to fix the penetrator. 7.Loading : Maximum 150 KP Minimum 60 KP Spesifikasi Indentor Indentor Indentor : HRD Load : 100 KP Indentor Indentor Indentor : Kerucut intan 120º : Steel Ball Ø 1/16” : Steel Ball Ø 1/16” HRF Load : 60 KP HRG Load : 150 KP : Kerucut intan 120º : Steel Ball Ø 1/16” : Kerucut intan 120º HRC Load : 150 KP HRB Load : 100 KP HRA Load : 60 KP Berikut ini merupakan gambar dari alat uji kekerasan Rockwell.

Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pengujian mikro (Microscope Test) Pengujian mikro ialah proses pengujian terhadap bahan logam yang bentuk kristal logamnya tergolong sangat halus. pengujian logam dibagi lagi menjadi dua jenis. Sedangkan metalografi adalah ilmu yang mempelajari tentang cara pemeriksaan logam untuk mengetahui sifat. 11 . temperatur. Langkah-Langkah Pengujian Metalografi Berikut ini merupakan langkah-langkah untuk melakukan pengujian metalografi. yaitu : 1. Pengujian makro (Macroscope Test) Pengujian makro ialah proses pengujian bahan yang menggunakan mata terbuka dengan tujuan dapat memeriksa celah dan lubang dalam permukaan bahan. Sedemikian halusnya sehingga pengujiannya memerlukan kaca pembesar lensa mikroskop yang memiliki kualitas perbesaran antara 50 hingga 3000 kali [3]. struktur. yaitu metalurgi dan metalografi. 2. Metalurgi adalah ilmu yang menguraikan tentang cara pemisahan logam dari ikatan unsur-unsur lain. Angka kevalidan pengujian makro berkisar antara 0. Metalurgi dapat dikatakan pula sebagai cara pengolahan logam secara teknis untuk memperoleh jenis logam atau logam paduan yang memenuhi kebutuhan tertentu. Pemotongan Pemotongan specimen cukup dalam dimensi yang tidak terlalu besar (< 10 × 10 × 10) mm dan tidak boleh menjadi panas berlebihan dalam proses pemotongan untuk menghindari rusaknya struktur specimen tersebut akibat panas [3].Uji Metalografi Ilmu logam dibagi menjadi dua bagian khusus. dan persentase campuran logam tersebut [3].5 hingga 50 kali [3]. Dalam proses pengujian metalografi.

Berikut ini merupakan bahan-bahan yang digunakan pada proses penyalutan. Pemolesan (polishing) Benda uji yang sudah melewati proses penggerindaan. Penyalutan (Mounting) Benda kerja yang kecil sukar dipegang pada proses penggerindaan dan pemolesan. Mesin ini terdiri dari piringan yang berputar dengan kain beludru (selvyt) [3].140º C tekanan. dan karakteristik polishing yang baik.4 Bahan-Bahan Mounting NO Plastik 1 Phenolic (contohnya bakelit) 2 Diall (prepolimer) phthalete Tipe Thermosetting Catatan Memerlukan pengontrolan panas dan tekanan dengan secukupnya memberikan bahan pelarut secara perlahan-lahan. lamban biasa pelarut. Penyusutan rendah.2. Memerlukan pengontrolan suhu panas antara 130º C . yang mencair pada temperatur 150º C. 12 . Mesin yang digunakan adalah mesin poles metalografi. Misalnya. yaitu : Tabel 2. dieteruskan ke proses pemolesan. penyusutan rendah. maka perlu disalut terlebih dahulu. angka 220 menunjukkan bahwa serbuk silikon karbida pada kertas ampelas itu bisa lolos dari ayakan hingga mencapai 220 lubang pada luas 1 inchi2 (sekitar 625 mm2) [3]. Untuk pengisian vakum oxide film Araltide grade ialah suatu cairan tuangan resin yang memberikan penyalutan yang baik tanpa panas dan tekanan. terdapat ampelas yang memiliki tingkat kehalusan hingga 220. tetapi penyelesaian dengan glacialacetic acai. Tingkat kehalusan kertas ampelas ini ditentukan oleh ukuran serbuk silikon karbida yang menempel pada kertas tersebut [3]. perlahan-lahan waktu proses mounting. 4. Bahan penyalutan yang digunakan adalah termoplastik seperti resin. Penggerindaan atau pengampelasan Proses ini menggunakan kertas ampelas yang berjenjang dimulai dari ampelas yang kasar sampai dengan yang halus. Thermosetting 3 4 Phenolic varnish Epoxy resin (contohnya Araldite) Thermosetting Liquid various 5 Plyvinyl chloride Thermosetting 3.

benda uji diletakkan di atas piringan yang berputar. 59 gram ferric chloride. dapat diartikan sebagai proses pembuatan gambar atau ukuran pada pelat tembaga. 5.Cara pemolesannya.80º C dan waktu yang dibutuhkan 1 jam. Dalam istilah perdagangan diberi nama autosol atau gama alumina. Berikut ini merupakan penjelasan beberapa larutan etsa untuk pengujian makro dan mikro yang biasa dipakai dalam metalografi [3]. serta digunakan untuk bahan besi dan baja. Bila garis-garis bekas pengampelasan masih terlihat. kain poles diberi sedikit pasta oles. a) Adapun bahan-bahan larutan pada etsa makro adalah sebagai berikut : (1) Hydrochloric. yang memiliki komposisi 50% asam hydrochloric dalam air dengan suhu antara 70º C . Pengetsaan Hasil pemolesan yang terakhir akan menghasilkan suatu lapisan yang menutupi permukaan struktur logam. yang memiliki komposisi 96 cm3 ethyl alcohol. serta digunakan untuk bahan baja dan besi. (2) Sulphuric. Apabila terlihat sudah rata. 13 . yaitu berupa gambar atau ukiran. Mengetsa dalam kamus. Struktur mikro dapat terlihat dengan jelas di bawah mikroskop dengan menghilangkan lapisan tersebut dengan cara mengetsa [3]. Pasta oles yang biasa digunakan adalah alumina (Al2O3). yang memiliki komposisi 20% asam sulphuric dalam air dengan suhu 80º C dan waktu yang diperlukan antara 10 sampai 20 detik. yang dilapisi lilin dengan benda tajam kemudian membiarkan garis-garis yang diperoleh itu terkena korosi cairan asam. yang memiliki komposisi 20% asam nitric dalam air dan boleh dalam keadaan dingin jika cocok. Hasil proses itu ialah etsa. (3) Nitric. serta digunakan untuk bahan besi dan baja. (4) Alcoholic ferric chloride. dan 2 cm3 asam hydrochloric. maka specimen dibersihkan dan dilanjutkan dengan pengetsaan [3]. pemolesan diteruskan.

14 .H2O2. b) Adapun bahan-bahan larutan pada etsa mikro adalah sebagai berikut : (1) Asam nitrat. baja paduan rendah. Waktu etsa lebih lama daripada etsa mikro struktur. Setelah kita mengetsa. Pemakaiannya untuk bahan karbon. Waktu yang diperlukan beberapa detik sampai 1 menit. Macro test ini biasanya dilakukan pada benda yang pembuatannya ditempa. Pemakaiannya untuk baja karbon dalam keadaan normal. dituang. yang memiliki komposisi NH4OH sebagai dasar dan H2O2 beberapa tetes. Waktu pengetsaannya sangat singkat dan karena itu.(5) Bahan etsa. yang memiliki komposisi asam nitrat 2 ml dan alkohol 95% atau 98 ml. yaitu hydrochloric acil (HCl) 140 ml. sulphuric acid (H2SO4) 3 ml dan air 50 ml dengan waktu etsa antara 15 sampai 30 menit. dan hasil pengerolan. Waktu pengetsaan itu lebih l daripada etsa untuk mikro struktur. kita langsung dapat melihat bagian mana yang bengkok atau mengambang dari serat (alur) benda kerja tersebut. alkohol 95% atau 98 ml. (6) Untuk mengetsa baja agar didapat hasil etsa yang dalam dan tebal lapisannya. yang memiliki komposisi 4 gram asam pikrat. yang memiliki komposisi copper ammonium chloride 9 gram dan air 91 ml specimen untuk baja. Waktu pengetsannya beberapa detik sampai 1 menit. (3) NH4OH. (7) Specimen alumunium atau campuran alumunium bahan etsa ialah hydrofloride acid (HF) 10 ml. digunakan bahan etsa yang baik. nitrid acid (HNO3) 1 ml. Pemakaiannya untuk bahan tembaga dan paduannya dengan waktu pengetsaan sampai bahan uji berwarna biru. dilunakkan. (2) Asam pikrat. dan air 200 ml. jika terjadi lapisan hitam yang tebal dapat dihilangkan dengan cara merendam pada asam nitrat (HNO3). dikeraskan (hardening) dan ditemper (tempering). (4) Bahan etsa adalah nital 2%. yaitu 2 ml asam nitrat (HNO3) dan 98 ml methyl alcohol dalam waktu 10 sampai 30 detik. dan baja paduan sedang.

c) Cara mengetsa Setelah bahan uji melalui beberapa tahapan. Pengetsaan dilakukan dengan cara menempatkan asam yang akan digunakan pada sebuah cawan kemudian mencelupkan permukaan benda uji pada asam tersebut sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan. di atas seluruh permukaan benda uji akan tampak garis-garis yang tidak teratur. maka benda uji dapat langsung dietsa. (3) Kurangnya waktu pengetsaan. yaitu : (1) Benda kerja terlalu kotor karena terlalu lunak atau berminyak. Dengan mikroskop. (4) Terlalu lama waktu yang digunakan dalam pengetsaan. Garis-garis yang tampak itu menunjukkan adanya batas antar butir kristal logam tersebut [3]. baik atau tidaknya hasil pengetsaan dapat dipengaruhi oleh larutan kimia yang digunakan untuk mengetsa [3]. tidak semua proses pengetsaan menghasilkan hasil etsa yang memuaskan. 2. (2) Benda kerja tidak bersih pada waktu dicuci. yang digunakan untuk tembaga dan campurannya [3]. dan 65% larutan asam krom dalam waktu 10 sampai 30 detik. Setelah itu. benda dicuci dengan air hangat atau alcohol untuk menghentikan reaksi dan mengeringkan dengan udara dari mesin kompresor [3]. Dengan kata lain. Dengan kata lain.5% ammonium acrocide NH4(OH). Meskipun demikian. d) Pengaruh etsa Etsa larutan kimia sangat mempengaruhi bentuk permukaan benda uji. Berikut ini merupakan faktor-faktor penyebab terjadinya kegagalan dalam mengetsa. Untuk memperjelas bentuk dan corak butir-butir kristal yang berbeda jenisnya itu. Setelah bahan uji dietsa. 15 .(5) Bahan etsa menggunakan asam yang terdiri dari 10% ammonium ferri sulfat. kita dapat menunjukkan adanya perbedaan beberapa elemen yang terkandung dalam bahan uji tersebut. dapat diamati pada mikroskop. dalam satu proses pengetsaan terkadang kita tidak berhasil mengetsa benda yang diuji.

400.. Jurusan Teknik Mesin.(3) Ukuran foto 3R nilai 4 [3]. 200. Spesifikasi Alat Uji Metalografi Berikut ini merupakan spesifikasi alat uji metalografi (Mettalurgical Microscope) yang dimiliki oleh Laboratorium Material Teknik & Pengecoran Logam. sedangkan lensa yang berada dekat dengan mata disebut lensa okuler [3].…. Uses EL-38 (8 V.(5) Salah memilih dan menggunakan cairan etsa (etching reagent) [3]. 16 . MF 20 X. MF 40 X : Binocular body complete with interpupillary distance : Koehler-type illuminator complete with aperture and field diaphragms. Perbesaran sebuah mikroskop biasanya berkisar 50.5) = lensa obyektif/lensa yang dipakai pada mikroskop = faktor kamera (nilai 1) . yaitu : Tyepiece Objective Viewing head Illuminator : NWF 10 X : MSFX. yang disebut lensa obyektif. Perbesaran struktur mikro dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut : LOK × LOB × FK × UKURAN FOTO dimana : LOK LOB FK = lensa okuler (nilai 2. Universitas Gunadarma. Perbesaran total oleh mikroskop ini didefinisikan dengan perbandingan antara tangen sudut buka baying akhir dengan sudut buka tanpa menggunakan alat. 15 W) tungsten filamen bulb. and bulb cord. filter slots. dan 1000 kali lebih besar dari benda uji [3]. mikroskop terdiri dari dua buah lensa positif. 100. Mikroskop Pada dasarnya. MF 10 X. 6. yaitu lensa yang menerima sinar langsung dari bendanya atau lensa dekat dengan benda yang akan dilihat.………….

variable light intensity control. Fine controls are workable in arrange of 2 mm. Photo mechanic Polarizing filters Microscope stand : Optical path selector for visual observation and photography. complete with built-in plane glass reflector. and blue filter for color photography [4]. Focusing control : Stage height is adjustable by the control knob and fixed by locking knob. rotatable through 0-9º. built in reflecting mirror and camera port. Berikut ini merupakan gambar dari mikroskop untuk mengetahui struktur dari benda uji. : Built-in slideway.2 Mettalurgical Microscope 17 . : Inverted stand. complete with analyzer.1 mm by vernier. built in power supply transformer. out put sockets. and polarizer filter.Mechanical stage : Graduated 150 × 160 mm in size 30 × 30 mm cross motion. Color filters : Green filter for visual observation and monochromatic film photography. Provided with low position stage controls. reading to 0. Gambar 2.

Gambar 2. Mesin uji impact charpy dapat ditunjukkan pada gambar di bawah ini [5]. yang memungkinkan peningkatan laju regangan beberapa kali lipat [5]. Pengujian impact charpy banyak dipergunakan untuk menentukan kualitas bahan. Benda uji takikan berbentuk V yang mempunyai keadaan takikan 2 mm banyak dipakai.Uji Impact Charpy Uji impact charpy digunakan untuk mengetahui kegetasan atau keuletan suatu bahan (specimen) yang akan diuji dengan cara pembebanan secara tiba-tiba terhadap benda yang akan diuji secara statik. maka akan semakin besar deformasi yang terkonsentrasikan pada takikan. Dalam pembebanan statis dapat juga terjadi laju deformasi yang tinggi kalau bahan diberi takikan. Benda uji dibuat takikan terlebih dahulu sesuai dengan standar JIS Z2202 dan hasil pengujian benda tersebut akan mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk seperti bengkokan atau patahan sesuai dengan keuletan atau kegetasan terhadap benda uji tersebut [5]. Mesin Uji Impact Mesin uji impact adalah mesin uji untuk mengetahui harga impak suatu beban yang diakibatkan oleh gaya kejut pada bahan uji tersebut.3 Mesin Uji Impact Charpy 18 . yaitu mulai dari jenis konvensional sampai dengan sistem digital yang lebih maju [5]. tipe dan bentuk konstruksi mesin uji bentur beraneka ragam. Semakin tajam takikan. Patah getas menjadi permasalahan penting pada baja dan besi.

4 Benda Uji Impact Charpy Bentuk “V” Dasar Pengujian Pada pengujian ini adalah suatu bahan uji yang ditakik.5 Sistem Uji Impact Charpy Dan Izod 19 . pendulum diarahkan pada bagian belakang takik dari batang uji. Takikan dibuat dengan mesin fris atau alat notch khusus takik. Gambar 2. Dengan pengujian ini dapat diketahui sifat kegetasan suatu bahan. Pengerjaan benda uji pada impact charpy dan izod dikerjakan habis pada semua permukaan. Pengujian Charpy dan Izod Pada pengujian kegetasan bahan dengan cara impact charpy. Sedangkan pada pengujian impact cara izod adalah pukulan pendulum diarahkan pada jarak 22 mm dari penjepit dan takikannya menghadap pada pendulum [5].Gambar 2. Cara ini dapat dilakukan dengan charpy atau cara izod [5]. dipukul oleh pendulum (godam) yang mengayun. Semua dikerjakan menurut standar yang ditetapkan yaitu JIS Z 2202 [5].

skala akan menunjukkan usaha lebih dari 0. maka pendulum akan memukul batang uji dan selanjutnya pendulum akan mengayun sampai kedudukan 3 pada ketinggian h2. dimana pendulum mengayun bebas.Gambar 2..(4) Atau dapat juga diselesaikan dengan menggunakan rumus berikut ini : W1 = G × λ(1 . Apabila batang uji dipasang pada kedudukannya dan pendulum dilepaskan.cos α) (kg m) dimana : W1 G h1 λ = usaha yang dilakukan (kg m) = berat pendulum (kg) = jarak awal antara pendulum dengan benda uji (m) = jarak lengan pengayun (m) .05 kilogram meter (kg m) pada saat pendulum mencapai kedudukan 4 [5]. Usaha yang dilakukan pendulum waktu memukul benda uji atau usaha yang diserap benda uji sampai patah dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut : W1 = G × h1 (kg m) ……………………….……………………. maka akan mengayun sampai kedudukan posisi akhir 4 pada ketinggian h2 yang juga hampir sama dengan tinggi semula (h1).(5) cos λ = sudut posisi awal pendulum 20 .6 Benda Uji Standar JIS Z 2202 Prinsip Dasar Mesin Uji Impact Apabila pendulum dengan berat G dan pada kedudukan h1 dilepaskan. Pada mesin uji yang baik.

....W2 (kg m) …………………….…………………….(8) Sehingga persamaan yang diperoleh dari rumus di atas adalah sebagai berikut : W = G × λ(cos β .…………….cos β) (kg m) dimana : W2 G h2 λ = sisa usaha setelah mematahkan benda uji (kg m) = berat pendulum (kg) = jarak akhir antara pendulum dengan benda uji (m) = jarak lengan pengayun (m) ..(7) …..Sedangkan sisa usaha setelah mematahkan benda uji dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut : W2 = G × h2 (kg m) Sehingga dapat diperoleh persamaan sebagai berikut : W2 = G × λ(1 .(9) cos λ = sudut posisi awal pendulum cos β = sudut posisi akhir pendulum 21 .cos λ) (kg m) dimana : W W1 W2 G λ = usaha yang diperlukan untuk mematahkan benda uji (kg m) = usaha yang dilakukan (kg m) = sisa usaha setelah mematahkan benda uji (kg m) = berat pendulum (kg) = jarak lengan pengayun (m) ….(6) cos β = sudut posisi akhir pendulum Besarnya usaha yang diperlukan untuk memukul patah benda uji dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut : W = W1 .……………………..

…………………….7 Prinsip Dasar Mesin Uji Impact Spesifikasi dan Bagian Utama Alat Uji Impact Charpy Adapun spesifikasi alat uji impact tipe charpy adalah sebagai berikut [5] : Tipe alat uji Kapasitas Berat pendulum (godam) Jarak titik ayun dengan titik pukul Posisi awal pemukulan Sudut pisau pemukul : charpy : 85 Joule : 8 kg : 600 mm : 140º : 30º 22 .(10) = usaha yang diperlukan untuk mematahkan benda uji (kg m) = luas penampang di bawah takikan (mm2) Gambar 2.Dan besarnya harga impact dapat diketahui dari rumus berikut ini : K= dimana : K W Ao = nilai impact (kg m/mm2) W Ao …….

Badan alat uji impact Badan alat uji impact terbuat dari baja profil U 70 mm × 40 mm dengan tebal baja 5 mm.Dimensi alat uji Standar bahan uji : 750 mm × 400 mm × 1000 mm : alumunium Tampak Depan Tampak Samping Kiri Tampak Belakang Gambar 2.9 Bagian-Bagian Utama Alat Uji Impact Tipe Charpy Sedangkan bagian-bagian utama dari alat uji impact tipe charpy terdiri atas : 1. Sedangkan dimensi dari badan alat uji impact ini adalah 750 mm × 400 mm × 1000 mm.8 Alat Uji Impact Tipe Charpy Kapasitas 85 Joule Gambar 2. Badan alat uji impact berfungsi sebagai tempat dudukan 23 . Proses pengerjaan yang dilakukan dalam pembuatan badan alat uji impact ini adalah proses penyambungan atau proses pengelasan.

serta pada bagian bawahnya dihubungkan ke pendulum dengan cara dilas [5].dari bearing dan tempat benda uji. Lengan pengayun ini terbuat dari baja silinder Ø 20 × 600 mm dan pada bagian atasnya dihubungkan ke poros dengan dilas. Poros pengayun Poros pengayun berfungsi sebagai penerus ayunan dari bearing ke lengan pengayun dan pendulum. Pendulum Pendulum berfungsi sebagai beban yang akan diayunkan ke benda uji dan juga terdapat pisau pemukul untuk mematahkan benda uji. 24 .10 Badan Alat Uji Impact Tipe Charpy 2. 3. 4. Pada bagian ujung kanan dan kirinya dihubungkan ke bearing dan pada bagian tengahnya dihubungkan ke lengan pengayun dengan cara dilas [5]. Berikut ini merupakan gambar alat uji impact tipe charpy [5]. Pendulum terbuat dari baja pelat silinder Ø 230 × 30 mm dengan berat 8 kg. Gambar 2. Poros pengayun terbuat dari baja silinder Ø 25 × 450 mm. Lengan pengayun Lengan pengayun berfungsi untuk menentukan gerakan ayunan dari poros ke pendulum. Pada bagian atas pendulum dihubungkan ke bagian lengan pengayun dengan cara dilas [5].

Tempat benda uji ini terbuat dari baja profil U 70 × 40 mm dengan tebal 5 mm.11 Bearing 6. Bearing ditempatkan pada bagian kanan atas dan kiri atas pada badan alat uji impact dengan cara dibaut [5]. Busur derajat dan jarum penunjuk Busur derajat berfungsi sebagai alat pengukur atau alat baca dari hasil pengujian. Jarum penunjuk dihubungkan ke poros pengayun dengan dibaut sehingga arah ayunannya sesuai dengan arah ayunan poros pengayun [5].5. Jarum penunjuk berfungsi untuk menunjukkan angka pada busur derajat yang merupakan hasil dari pengujian. Gambar 2. Tempat benda uji Tempat benda uji berfungsi sebagai tempat diletakkannya benda uji yang akan dilakukan pengujian.12 Busur Derajat Dan Jarum Penunjuk 25 . Bearing Bearing berfungsi sebagai pengayun poros dan bearing yang digunakan adalah bearing dengan ukuran diameter dalam atau diameter poros 25 mm. 7. Jarum penunjuk Busur derajat Gambar 2. Tempat benda uji dilas menyatu dengan badan alat uji impact [5].

15 Dimensi Alat Uji Impact Tampak Depan 26 .14 Dimensi Alat Uji Impact Tampak Samping Gambar 2. Gambar 2.8. Gambar 2. Posisi pisau pada saat akan memukul adalah di belakang takikan benda uji. Bahan pisau pemukul ini harus lebih keras dari benda yang akan diuji dan sudut pisau pemukul adalah 30º [5].13 Pisau Pemukul Berikut ini merupakan dimensi dari alat uji impact yang ditunjukkan dari berbagai tampak. Pisau pemukul Pisau pemukul berfungsi untuk memukul benda uji yang telah dibuat takikan.

504 78.232 17.816 81.2176 5.0768 0.176 56.4768 Energi (W1) (Joule) 0.064 17.5616 3.5 Besar Energi (W1) Pada Setiap Ayun Besar Sudut (α) 10º 20º 30º 40º 50º 60º 70º 80º 90º 100º 110º 120º 130º 140º Energi (W1) (kg m) 0.6432 0.616 39.6432 1.4 3.7744 3.824 48 52.4512 0.1584 3.584 39.Besar energi (W1) pada setiap sudut ayun dapat diketahui dari data pada tabel berikut ini.088 27 .667 48 56.416 72 78.1232 1.9667 4.0768 0.184 24 31.332 64. Tabel 2.6332 6.6332 6.332 60.7184 2.4064 1.384 64.432 8.496 24 27.0384 6.8816 8.4 2.2 7.7184 2.3824 4.512 6.4416 6.168 0.8 5.8816 8.92 6.816 84.584 35.232 14.8 5.667 43.936 83.1232 1.2 7.1936 8.768 2.8688 1.3088 Sisa Usaha (W2) (Joule) 0.68 2.5504 7.416 68.184 20.768 Sedangkan sisa usaha (W2) pada setiap sudut ayun dapat diketahui dari data pada tabel berikut ini.9667 4.432 11.256 72 75.768 1.1584 3.8256 7.4416 7.92 4.292 0.292 0. Tabel 2.688 11.0496 2.744 31.6 Sisa Usaha (W2) Pada Setiap Ayun Besar Sudut (β) 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º 70º 75º 80º 85º 90º 95º 100º 105º 110º 115º 120º 125º 130º 135º 137º Sisa Usaha (W2) (kg m) 0.

2.16 Dimensi Benda Uji Gambar 2. 6. Melihat dan mencatat hasil data yang ditunjukkan oleh jarum penunjuk pada busur derajat. Melepaskan pendulum untuk mengayun dan mematahkan benda uji. Melakukan perhitungan dari data pengujian yang telah diperoleh. Gambar 2. Penempatan benda uji harus benar-benar berada pada posisi tengah dimana pisau pada pendulum berada sejajar dengan takikan benda tersebut.Langkah-Langkah Uji Impact Charpy Adapun langkah-langkah pengujian impact tipe charpy ini adalah sebagai berikut : 1. Meletakkan benda uji di tempat benda uji pada alat uji impact. 5. Berikut ini merupakan gambar dari dimensi benda uji dan cara menempatkan benda uji. Menyetel posisi jarum penunjuk pada 0º.17 Cara Menempatkan Benda Uji 28 . 4. yaitu menghitung besarnya usaha (W) dan harga impact (K) [5]. Mengangkat pendulum sejauh 140º dengan cara memutar berlawanan arah jarum jam secara perlahan-lahan. 3.

yaitu : 1. tembaga. titanium. Dalam penggunaan serta pemakaiannya. Logam ringan 3. perak. Logam tahan api : wolfram. magnesium. Bijih logam ditemukan dengan cara penambangan yang terdapat dalam keadaan murni atau bercampur. dan ada yang bercampur dengan unsur-unsur seperti karbon. dan platina. dan tanah [2]. serta mempunyai titik cair tinggi. krom. Berikut ini merupakan pembagiannya. pasir. bangunan. Bahan Logam Logam dapat dibagi dalam dua golongan yaitu logam besi (ferro) dan bukan besi (non ferro). dan seng. kalsium. : emas. Bijih logam yang ditemukan dengan cara penambangan terlebih dahulu dilakukan proses pendahuluan sebelum diolah dalam dapur pengolahan logam dengan cara dipecah sebesar kepalan tangan. natrium. molibden. Logam berat 2. yang menyerupai logam. penghantar listrik dan panas. platina. fosfor. dan pesawat terbang [2]. Selain logam ada yang disebut dengan istilah bukan logam dan unsur metaloid. Bijih logam yang ditemukan dalam keadaan murni yaitu emas. dan zirkonium. bismut. tetapi merupakan paduan. 4. dicuci dengan air untuk mengeluarkan kotoran. liat. serta kotoran seperti tanah liat. perak. kalium. Logam besi (ferro) Logam besi adalah suatu logam paduan yang terdiri dari campuran unsur karbon dengan besi. Logam mulia : besi.Logam Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat kuat. Logam dan paduannya merupakan bahan teknik yang penting. dipilih yang mengandung unsur logam. kendaraan. keras. jembatan. titanium. timah putih. sulfur. dipakai untuk konstruksi mesin. yaitu : 1. logam pada umumnya tidak merupakan senyawa logam. Untuk menghasilkan suatu logam paduan yang 29 . dan terakhir dikeringkan dengan cara dipanggang untuk mengeluarkan uap yang mengandung air [2]. : alumunium. silikon. timah hitam. nikel. dan barium.

meja perata. dan dimudakan. dan keperluan umum dalam pembangunan [2]. Sifat rapuh. kadar karbon 0. Logam besi terdiri dari komposisi kimia yang sederhana antara besi dengan karbon.5%.6%.mempunyai sifat yang berbeda dengan besi dan karbon maka dicampur dengan bermacam-macam logam lainnya.7%-1. kait keran. khrom. b. Baja karbon tinggi dengan campuran Komposisi baja karbon tinggi ditambah nikel atau kobalt. dan rel baja [2]. Baja karbon tinggi Komposisi campuran besi dan karbon. Baja karbon sedang Komposisi campuran besi dan karbon. mempunyai sifat dapat ditempa dan liat. f. Sifat dapat ditempa. tap. dan landasan kerja pelat [2]. atau tungsten. liat. liat dalam pemadatan. e. dapat 30 . gergaji. bagian-bagian mesin bubut.3%. Digunakan untuk membuat kikir.4%-0. dan alat mesin bubut [2]. Digunakan untuk membuat benda kerja tempa berat. dapat disepuh keras. sifat dapat ditempa. Besi tuang Komposisinya yaitu campuran besi dan karbon. pipa. sekrup. Besi tempa Komposisi besi tempa terdiri dari 99% besi murni. sifatnya rapuh tidak dapat ditempa. pahat. dan tidak dapat dituang. Adapun jenis-jenis logam besi antara lain : a. Kadar karbon sekitar 4%. Digunakan untuk membuat mur. blok silinder. poros. lemah dalam tegangan. baik untuk dituang. badan ragum. stempel. Baja lunak Komposisi campuran besi dan karbon. Sifat lebih kenyal daripada yang keras. kadar karbon 0. dan cincin torak [2].1%-0. d. Masuknya unsur kimia ke dalam besi dapat dilakukan dengan berbagai cara. c. kadar karbon 0. Besi tempa antara lain dapat digunakan untuk membuat rantai jangkar. Digunakan untuk membuat alas mesin. tahan suhu tinggi tanpa kehilangan kekerasan.

sifatnya dapat ditempa. Digunakan untuk membuat mesin bubut dan alat-alat mesin [2]. Tembaga (Cu) Warna cokelat kemerah-merahan. sifatnya dapat ditempa. dan alat-alat dekorasi [2]. Timah (Sn) Warna bening keperak-perakan. Adapun yang termasuk logam bukan besi antara lain : a. Alumunium digunakan untuk membuat peralatan masak. Aspek kekuatan ini harus dikendalikan sedemikian rupa agar dapat memberikan jaminan ketahanan. tahan korosi. Timbel digunakan sebagai bahan pembuat kabel. usia 31 . liat. radio penerangan. Sifat mekanik Untuk memperoleh kualitas bahan yang baik dan sesuai dengan mutu yang disyaratkan sifat mekaniknya. dan kukuh. 2. Tembaga digunakan untuk membuat suku cadang bagian listrik. sifatnya dapat ditempa. Timah digunakan sebagai pelapis lembaran baja lunak (pelat timah) dan industri pengawetan [2]. Logam bukan besi (non ferro) Logam bukan besi yaitu logam yang tidak mengandung unsur besi (Fe). bobot ringan. listrik. Alumunium (Al) Warna biru putih. penghantar panas dan listrik yang baik. d. liat. industri mobil. sifatnya dapat ditempa. liat. dan bobot sangat berat. dan tahan korosi. b. mampu dituang. air asam. dan dimudakan.disepuh keras. Faktor Penentu Kualitas Bahan Adapun beberapa faktor yang dapat menentukan kualitas suatu jenis bahan adalah sebagai berikut : 1. c. baik untuk penghantar panas. dan pesawat terbang [2]. sangat liat. bubungan atap. Timbel (Pb) Warna biru kelabu. dan bahan pengisi [2]. elektronik. perlu dipahami lebih dahulu berbagai aspek kekuatan bahan terhadap pembebanan. baterai.

kita perlu melakukan analisis terhadap bentuk. lengkung. puntir.penggunaan (nilai teknis) yang layak. Nilai kualitas geometris bahan kerja diperoleh dari hasil analisis gaya yang akan diberikan dan sifat mekanik bahan yang berhubungan dengan fungsi bahan tersebut [6]. besarnya gaya. 4. Dengan demikian. Karena itu. bentuk-bentuk pengujian tersebut dimaksudkan untuk merusak (destructive test). Beberapa jenis cacat bahan berikut metode pengujiannya dapat diuraikan sebagai berikut : a. dalam setiap bahan logam dipastikan memiliki unsur kimia. b. tarik. Hal ini dilakukan mengingat susunan kristal dari unsur kimia logam. 3. 2. Sifat kimia Pada dasarnya. Cacat dalam dengan metode pengujian yang tepat adalah menggunakan radiografi dan ultrasonik [6]. Kita dapat menganalisis kemungkinan terjadinya cacat sehingga dapat memilih metode pengujian yang tepat. specimen atau benda ujinya harus dipilih dari bagian bahan kerja yang ada sebelum proses pembentukan dilakukan [6]. pukul tarik (impact test). proses pengujiannya bisa menggunakan pengujian kekerasan. arah. Unsur kimia logam yang satu dengan logam lainnya mudah bersenyawa dan beroksidasi. Sifat fisik Kondisi fisik bahan berpengaruh besar terhadap kekuatan dan ketahanan ketika bahan tersebut digunakan berdasarkan sifat fisik ini. dan posisi dimana konsentrasi tegangan itu bekerja. Untuk itu. sangat besar pengaruhnya terhadap sifat mekanik logam tersebut di samping jenis yang berbeda dengan komposisi tertentu. dan kelelahan. geser. Dalam proses pelaksanaannya. susunan kristal unsur 32 . Sifat geometri Sifat ini merupakan bagian dari persyaratan kualiatas bahan yang harus dipenuhi. dan jaminan keamanan selama pemakaian. Cacat luar dengan metode pengujian yang tepat adalah menggunakan die penetrant dan spectromagnetic.

dan beban jalar. batas penjalaran. Adapun karakteristik tersebut digolongkan menjadi empat sifat. Sifat mekanis logam meliputi kekuatan kekenyalan. yaitu : 1. keliatan. yaitu perubahan ukuran atau bentuk karena pengaruh beban yang dikenakan padanya. yaitu [2] : a. Berikut ini merupakan pembagian dari sifat mekanis. Sedangkan deformasi plastis yaitu suatu perubahan bentuk yang tetap ada meskipun beban yang menyebabkan deformasi ditiadakan [2]. baik besar maupun arahnya pada setiap saat. b. Beban statis dapat berupa beban tarik. sedangkan beban dinamis adalah beban yang besar dan arahnya berubah menurut waktu. beban dinamis dapat berupa beban tiba-tiba.kimia logam tersebut sering pula digunakan untuk memperbaiki sifat mekanik dari logam tersebut [6]. tahan aus. dan kombinasi dari beban tersebut. kekerasan. tekan lentur. keuletan. maka akan mengalami deformasi. Sifat mekanis Sifat mekanis suatu logam adalah kemampuan atau kelakuan logam untuk menahan beban yang diberikan. Deformasi ini dapat terjadi secara elastis dan plastis. suhu tinggi. ataupun suhu di bawah 0º C. Karakteristik Bahan Logam Bahan logam memiliki beberapa karakteristik. geser. Sementara itu. Beban statis adalah beban yang tetap. Deformasi elastis yaitu suatu perubahan yang segera hilang kembali apabila beban ditiadakan. baik beban statis maupun dinamis pada suhu biasa. puntir. Sifat logam pada pembeban tarik Bila suatu logam dibebani beban tarik. Sifat logam pada pembeban dinamis Bahan yang dibebani secara dinamis akan lelah dan patah meskipun dibebani di bawah kekuatan statis. Kelelahan adalah gejala patah dari bahan disebabkan oleh beban yang berubah-ubah. Kekuatan kelelahan suatu logam adalah tegangan bolak-balik tertentu yang dapat ditahan oleh 33 . dan kekuatan stress rupture. berubah-ubah. kegetasan.

d. maka pertambahan panjangnya mungkin tidak berhenti sampai ia patah atau mungkin berhenti bergantung pada besarnya beban tarik tersebut [2]. Sebagai contoh. Cara pengujian kekerasan terdiri dari tiga macam. besaran sifat tekanannya cenderung lebih tinggi daripada sifat tariknya. e. yang dilakukan pada batang uji dan diberi tarikan menurut standar yang telah ditentukan [2]. Untuk bahan getas. batas kelelahan adalah tegangan bolak-balik tertinggi yang dapat ditahan oleh logam itu sampai banyak balikan tak terhingga [2]. akibat bahan dikenai beban tibatiba. Sifat kekerasan logam Kekerasan adalah ketahanan bahan terhadap deformasi plastis karena pembebanan setempat pada permukaan berupa goresan atau penekanan.logam itu sampai banyak balikan tertentu. Penjalaran Penjalaran adalah pertambahan panjang yang terus-menerus pada beban yang konstan. f. c. Yang 34 . Sifat penekanan Sifat ini hampir sama dengan sifat tarikan. menjatuhkan bola baja. yang sifat tekanannya kira-kira empat kali lebih besar daripada sifat tariknya [2]. Sifat logam terhadap beban tiba-tiba Bila deformasi mempunyai kecepatan regangan yang tinggi. g. daya tahan aus. dan kemampuan dikerjakan dengan mesin (mampu mesin). karena akan terjadi pembengkokan. maka bahan umumnya akan mengalami patah getas. yaitu goresan. besi cor kelabu. Sifat logam terhadap geser dan puntir Pengujian geser suatu bahan akan sulit dilakukan dengan cara memberi beban berlawanan pada titik yang berlainan (tidak terletak pada suatu garis lurus dan salah satu arah beban). dan penekanan [2]. Bila suatu bahan mengalami pembebanan tarik tertentu dan tetap. Untuk melihat sifat tersebut dilakukan percobaan pukul. Sifat ini banyak hubungannya dengan sifat kekuatan. Sementara itu.

mesin besi cor kelabu tersebut akan memperoleh hasil yang lebih baik karena dapat meredam getaran [2].lebih praktis adalah memberikan beban puntir pada sumbu suatu bahan yang berbentuk tabung. energi yang dibutuhkan untuk mengubah bentuk asal selalu lebih rendah daripada energi untuk deformasi elastis. Kebanyakan logam pada suhu tinggi mempunyai sifat plastis yang baik dan cenderung bertambah dengan kenaikan suhu. Hal ini terjadi karena adanya tahanan dalam. Tahanan dalam adalah kemampuan logam untuk meredam beban atau getaran tiba-tiba. 2. perubahan ukuran. Sifat fisik Sifat fisik adalah sifat bahan karena mengalami peristiwa fisika seperti adanya pengaruh panas dan listrik. Pada pengujian ini. 35 . i. Bila gejala ini terjadi pada suhu kamar biasa disebut getas dingin [2]. Logam yang tidak plastis pada suhu tinggi disebut getas panas. b. tetapi mempunyai tahanan redam yang tinggi sehingga untuk memegang perkakas. Sifat redaman logam Apabila suatu logam ditarik atau ditekan sehingga terjadi deformasi elastis kemudian beban tersebut dihilangkan. besi cor kelabu walaupun memiliki kekuatan dan tahanan kejut yang rendah. karena penekanan atau tarikan tersebut. Sifat karena pengaruh panas antara lain mencair. a. dan struktur karena proses pemanasan. tegangan geser di permukaan maksimum dan di sumbu nol [2]. Sifat listrik yang terkenal adalah tahanan dari suatu bahan terhadap aliran listrik atau sebaliknya sebagai daya hantar listrik [2]. yaitu mudah retak karena deformasi disebabkan adanya suatu beban pada suhu tersebut. h. besarnya tegangan geser tidak sama dari permukaan ke pusat. Sifat itu penting untuk dipertimbangkan dalam pengolahan bentuk suatu logam. Sebagai contoh. Sifat plastis Sifat plastis adalah kemampuan suatu logam atau bahan dalam keadaan padat untuk dapat diubah bentuk yang tetap tanpa pecah. Dengan demikian.

Itulah sebabnya mengapa besi dan baja disebut bahan yang kaya dengan sifat-sifat. Adapun penggolongan baja dibandingkan dengan kadar C dari komposisi eutektoid adalah sebagai berikut : 1. 4. Baja yang berkadar C = komposisi eutektoid dinamakan baja eutektoid. dan mampu keras [2]. Hal ini sangat penting dalam praktik [2]. Berikut ini merupakan istilah-istilah yang terdapat pada diagram besi baja. Sifat itu harus diketahui lebih dahulu sebelum pengolahan bahan dilakukan. Baja yang berkadar C > komposisi eutektoid dinamakan baja hipereutektoid. yaitu : 1. Kerusakan tersebut berupa gejala korosi dan ketahanan bahan terhadap serangan korosi. 36 . mampu mesin. 2.14% C pada suhu 1. Bahan tersebut mempunyai berbagai sifat yang paling lunak dan mudah dibuat sampai yang paling keras dan tajam pun untuk pisau pemotong dapat dibuat. mampu cor. Pembahasan dimulai dengan struktur mikro dari besi dan baja. Sifat pengerjaan atau teknologis Sifat pengerjaan logam adalah sifat suatu bahan yang timbul dalam proses pengolahannya. atau apa saja dengan bentuk apapun dapat dibuat dengan pengecoran. Dari unsur besi berbagai bentuk struktur logam dapat dibuat. Baja yang berkadar C < komposisi eutektoid dinamakan baja hipoeutektoid. Austenit : larutan padat karbon di dalam Fe γ dengan kelarutan maksimal 2. Pengujian yang dilakukan antara lain pengujian mampu las.147° C. dan pengoksidasian bahan tersebut.3. Hampir semua sifat kimia erat hubungannya dengan kerusakan (deterisasi) secara kimia. Sifat kimia Sifat kimia dari suatu bahan mencakup kelarutan bahan tersebut pada larutan basa atau garam. dimana sebagian ditentukan oleh nilai ekonomisnya tetapi yang paling penting karena sifat-sifatnya yang bervariasi. 3. dimana unsur paduan utamanya adalah karbon. Besi dan Baja Besi dan baja paling banyak dipakai sebagai bahan industri yang merupakan sumber sangat besar.

687% C.687% C. yang disebut sebagai karbid besi berwarna terang/keputihputihan.02% C pada suhu 727° C (titik eutektoid). Grafit : kristal karbon dengan elemen kristal berwarna gelap dan bersifat stabil (Pt + Ld + Fe3C) [3]. 6. Besi α (ferit) 3. Ledeburit : larutan padat karbon di dalam besi α (fcc) dengan kelarutan maksimal 0. Besi δ (delta) 4. : campuran mekanis yang homogen antara kristal-kristal halus austenit (γ) dengan kadar 2.2.687% C melalui reaksi 3 Fe + C → Fe3C. Ferit mempunyai sel satuan kubus pusat badan atau body centered tetragonal (bcc). Hal ini terjadi bukan dari larutan cair tetapi dari larutan pada austenit (ke kiri pearlit berkurang). Fase-fase tersebut memiliki sifat-sifat khas. yang rapat terletak bersebelahan.1% C pada suhu 1. kalau berupa fase metastabil dapat berubah menjadi α’ pada temperatur rendah dengan pengerjaan. serta terjadi pada suhu 727° C (suhu eutektoid). Akan tetapi. yang rapat terletak bersebelahan. Sementit (Fe3C) : ikatan kimia besi karbon (Fe3C) yang terbentuk pada konsentrasi 6. Pearlit (Pt) : campuran mekanis yang homogen antara kristal-kristal halus ferit (α) dengan kadar 0. 7. : larutan padat karbon di dalam besi δ dengan kelarutan maksimal 0. yang menunjukkan titik mulur yang jelas dan menjadi getas pada temperatur rendah.14% C dan kristal-kristal halus sementit (Fe3C) dengan kadar 6. semakin besar pula perbandingan satuan sumbu 37 . Austenit mempunyai sel satuan kubus pusat muka atau face centered cubic (fcc). serta terjadi pada suhu tetap 1. Semakin tinggi derajat kelewatjenuhan karbon. Martensit adalah fase larutan padat lewat jenuh dari karbon dalam sel satuan tetragonal pusat badan atau body centered tetragonal (bct).02% C dan kristal-kristal halus sementit (Fe3C) dengan kadar 6. 5. yang menunjukkan titik mulur yang jelas tanpa kegetasan pada keadaan dingin.147° C (suhu eltektikuin).499° C.

Karbon merupakan salah satu unsur terpenting karena dapat meningkatkan kekerasan dan kekuatan baja. Berikut ini merupakan pengaruh unsur kimia terhadap besi cor. dan unsur lainnya. Tahan terhadap perubahan suhu. dan karbon yang diserap. karbon. besi cor kelabu mengandung 3-4% karbon. Karbon Besi yang mengandung > 2% karbon termasuk kelompok besi cor. 3. Tahan terhadap korosi dan keausan yang bergantung pada jenis paduannya. profil.sel satuannya dan semakin keras. Kadar karbon bergantung pada jenis besi kasar. serta semakin getas martensit tersebut. Kekerasan dan kekuatan besi meningkat dengan 38 . Kemampukerasan sewaktu dicelup dalam minyak atau udara dan dengan demikian kemungkinan retak atau distrosinya kurang. bergantung pula pada bentuk karbon tersebut. Pada umumnya baja paduan memiliki : 1. pencanaian. Baja paduan yang meliputi ± 15% dari seluruh produksi baja mempunyai kegunaan khusus karena sifatnya yang unggul dibandingkan dengan baja karbon. Grafit meningkatkan kemampuan permesinan. Memiliki kelebihan dalam sifat-sifat metalurgi seperti butir yang halus [1]. Berdasarkan unsur paduannya. yang berarti bahwa sifat fisisnya tidak banyak berubah. 2. Baja merupakan logam yang paling banyak digunakan dalam teknik. yang terdiri dari : 1. Sedangkan bainit mempunyai sifat-sifat antara martensit dengan ferit [7]. yang berasal dari kokas selama proses peleburan. Morfologi grafit bergantung pada laju pendinginan dan kadar silikon. pipa. klasifikasi baja mengikuti SAE (Society of Automotive Engineers) dan AISI (American Iron and Steel Institute). Keuletan yang tinggi tanpa pengurangan kekuatan tarik. 5. dan sebagainya. besi bekas. Sifat fisis logam selain bergantung pada jumlah kadar karbon. Baja dapat dibentuk melalui pengecoran. 4. Kadar silikon yang tinggi memperbesar kemungkinan pembentukan grafit. lembaran. Baja merupakan paduan yang terdiri dari besi. batang. bentuk pelat. atau penempaan.

Bila kadar ditingkatkan. Mangan Dalam jumlah rendah tidak seberapa pengaruhnya. Fosfor Fosfor dapat meningkatkan fluiditas logam cair dan menurunkan titik cair. Ikatan ini rendah bobot jenisnya dan dapat larut dalam terak. 3. dan kekerasan besi. 2. kadar belerang meningkat sebesar 0. Belerang Belerang sangat merugikan.25% bersifat menurunkan kekerasan besi. antara lain dengan menambahkan ferro mangan. Benda cor yang besar tidak memerlukan kadar fosfor yang tinggi karena tidak diperlukan 39 . dalam jumlah di atas 0. Kelebihan silikon membentuk ikatan yang keras dengan besi sehingga dapat dikatakan bahwa silikon di atas 3. kekuatan. Silikon Silikon sampai kadar 3. Mangan yang hilang selama proses peleburan berkisar antara 10 sampai 20% [1].5% mangan bereaksi dengan belerang membentuk sulfida mangan. 5. Oleh karena itu. Setiap kali kita melebur besi cor. pemurni sekaligus meningkatkan fluiditas. Kadar silikon menentukan berapa bagian dari karbon terikat dengan besi dan berapa bagian berbentuk grafit atau karbon bebas setelah tercapai keadaan seimbang. Belerang yang menyebabkan terjadinya lubanglubang (blow holes) membentuk ikatan dengan karbon dan menurunkan fluiditas sehingga mengurangi kemampuan tuang besi cor. Sifat besi cor tersebut dapat diubah melalui perlakuan panas [1]. 4.25% akan meningkatkan kekerasan [1].03%. kemungkinan terbentuknya ikatan kompleks dengan karbon meningkat dan kekerasan besi cor akan naik. oleh karena itu selama proses peleburan selalu diusahakan untuk mengikat belerang tersebut. Mangan merupakan unsur deoksidasi. biasa digunakan fosfor sampai 1% dalam benda cor kecil dan benda cor yang mempunyai bagian-bagian yang tipis.bertambahnya kadar karbon. yang berasal dari bahan bakar [1].

Steadit mengandung fosfor sebanyak 10%. Untuk mengendalikan kadar fosfor.fluiditas tambahan. Ikatan ini keras. kecuali bila dipenuhi beberapa persyaratan tertentu. Dengan demikian. yaitu campuran besi dengan fosfida. perlu dipilih grade besi bekas yang tepat. Unsur fosfor sulit beroksidasi. Sewaktu peleburan umumnya terjadi penungkatan kadar fosfor sampai 0. dan mempunyai titik cair yang lebih rendah.5% fosfor akan mengandung sekitar 5% steadit [1]. 40 . rapuh. besi dengan 0. Fosfor juga membentuk ikatan yang dikenal dengan nama steadit.02%.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful