BAB I MESIN BUBUT 1.1. PENDAHULUAN Dalam kenyataanya banyak perkakas yang dibuat menggunakan mesin bubut.

Biasanya bahan yang digunakan adalah bahan dalam bentuk silinder, sehingga memudahkan dalam proses pembubutan. Mesin bubut merupakan salah satu mesin perkakas yang tertua yang pernah dibuat manusia dan merupakan mesin yang paling handal dan paling umum digunakan. Disebabkan karena persentase dari meterial yang dikerjakan dalam proses permesinan adalah berbentuk silinder. Beberapa operasi penting yang dilakukan dengan mesin bubut adalah: facing, taper turning, paralel turning, thread cutting, knurling, boring, drilling dan reaming. Mesin bubut umumnya digunakan untuk mengerjakan bagian tersendiri, disesuaikan dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Mesin bubut juga digunakan ketika sejumlah kecil bagian yang mempunyai kesamaan bentuk diinginkan (in-shortproduction runs). Hal ini merupakan tulang punggung dari suatu bengkel permesinan, karena itu pengetahuan yang mendalam sangat dibutuhkan untuk semua ahli permesinan 1.2. TUJUAN PRAKTIKUM Tujuan dari praktikum ini adalah: 1. Mengidentifikasi dan mengetahui fungsi dari bagian-bagian utama mesin bubut. 2. Mengidentifikasi dan memahami teknik dasar pengoperasian mesin bubut. 3. Menguji mengetahui parameter-paremeter yang digunakan dalam proses pembubutan (kecepatan potong (v), pemakanan (f), kecepatan putaran (n), sehingga dapat mengaturya dalam meningkatkan optimasi proses pemotongan. 4. Memahami jenis-jenis pahat potong (tools), pengasahan pahat dan parameter parameternya serta dapat mengatur kedalaman potong (t) sesuai kebutuhan. 5. Dapat menghitung dan mengeset secara benar kecepatan potong benda kerja. 6. Dapat mengeset kecepatan makan untuk setiap operasi. 7. Dapat menentukan waktu yang dibutuhkan dalam memotong benda kerja. 8. Memahami proses terbentuknya gram (chips formation), ketebalan gram (underformed and deformed chips), rasio gram (chips ratio) dan bentuk gram.

|1

1.3. LANDASAN TEORI Mesin bubut merupakan salah satu mesin perkakas yang tertua yang pernah di buat manusia, dan merupakan mesin yang paling handal dan yang paling umum digunakan. Disebabkan karena persentase dari material yang digunakan dalam proses permesinan adalah berbentuk silinder, mesin bubut dasar telah dikembangkan menjadi mesin bubut turet, scew machines, mesin bubut dengan kontrol numerik dan turning center. Beberapa operasi penting yang dilakukan pada mesin bubut adalah: facing, taper turning, paralel turning, thereat cutting, drilling dan reaming. Mesin bubut umumnya digunakan untuk mengerjakan bagian tersendiri, disesuaikan dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Mesin bubut juga digunakan ketika sebagian kecil bagian yang mempunyai kesamaan bentuk yang diinginkan ( in short-produktion run). Hal ini merupakan tulang punggung dari suatu bengkel permesinan, karena itu pengetahuan pengetahuan yang mendalam sangat dibutuhkan untuk semua ahli permesinan. (Anonim 2006) Ukuran mesin bubut ditentukan oleh tinggi mesin bubut dari puncak bet mesin sampai senter kepala tetap dan panjangnya mesin bubut antara senter kepala tetap dan senter kepala lepas. Pembubutan adalah proses yang paling sering dilakukan dalam pemberian bentuk secara menyerpih. Sebab-sebab yang paling penting memegang peranan: 1. Banyak bagian konstruksi mesin (poros, sumbu, pasak, tabung, badan, roda, sekrup dan sebagainya) dan juga perkakas (alat meraut, bor, kikir, pembenaman sebagainya) menurut bentuk dasarnya merupakan benda putar (benda rotasi). Untuk membuat benda kerja ini sering digunakan cara pembubutan. 2. Perkakas bubut relatif sederhana dan karenanya juga murah. Proses pembubutan mengelupas serpih secara tak terpupus sehingga daya sayat yang baik dapat dicapai. Peranan kerja ini terlihat juga dari kenyataan bahwa untuk menguasai keterampilan dan pengetahuan yang diperlukan untuk itu dibutuhkan pekerjaan magang tersendiri (tukang bubut, tiga tahun waktu belajar). ( Alois, 1985)

|2

1.3.1. Jenis – Jenis Mesin Bubut Penggolongan dari mesin ini sangat sulit karena terdapat keaneka ragaman dalam ukuran, disain, metode penggerakan dan kegunaan. Pada umumnya sesuai dengan karakteristik disainnya yang menonjol, maka pengolongan dari mesin Bubut adalah: A. Pembubut Kecepatan 1. 2. 3. Pengerjaan kayu Pemusingan logam Pemolesan 1. Penggerak pull kerucut bertingkat 2. Penggerak roda gigi tangan 3. Penggerak kecepatan variabel C. Pembubut Bangku D. Pembubut Ruang Perkakas E. Pembubut Kegunaan Khusus F. Pembubut Turet 1. Horizontal 2. Vertikal 3. Otomatis G. Pembubut Otomatis H. Mesin Ulir Otomatis 1.3.2. Gerakan pada Mesin Bubut Gerakan pada mesin bubut saat melakukan proses pemotongan terdiri dari: 1. Gerak Potong (cutting) Gerakan ini bertujuan agar dapat terjadi proses pemotongan. Gerak potong merupakan gerak berputar dari benda kerja yang berasal dari spindel. 2. Gerak Makan (feeding) Gerakan yang bertujuan untuk menggeser sedikit demi sedikit letak proses pemotong agar pemotong dapat merata ke semua bagian benda kerja. Gerakan ini adalah gerak translasi pahat.

B. Pembubut Mesin

|3

sehingga membuang sebagian dari benda kerja. Sebuah cara untuk memegang dan melepaskan benda kerja.Bagian Mesin Bubut Bagian – bagian mesin bubut tersebut adalah : 1.1 Bagian. 2. secara umum adalah sama.1. Bagian-bagian Mesin Bubut Fungsi utama dari mesin bubut adalah untuk menyediakan segala sesuatunya untuk dapat memutar benda kerja melawan pahat potong. Sebuah pendukung untuk memegang benda kerja. Bagian. yang dapat digerakkan masuk dan keluar oleh penyetel roda dan dengan ulir pengencang didasarnya yang digunakan untuk menyetel penyebarisan pusatnya dan untuk pembubutan tirus.3. tanpa mempertimbangkan desain dan ukurannya. Ekor Tetap Dapat di stel sepanjang bangku atau bet dari pembubut untuk menampung panjang stok yang berbeda dilengkapi dengan pusat yang dikeraskan. Sebuah mekanisme untuk memegang dan menggerakkan pahat potong (tools).1 dibawah ini : Gambar 1.Bagian Mesin Bubut ditunjukan pada gambar 1. 3. |4 . Batang Hantaran Mentransmisikan daya dari kotak pengubah cepat untuk menggerakkan mekanisme apron untuk daya hantaran melintang dan memanjang. Mesin bubut dilengkapi dengan: 1. Semua mesin bubut. 2.3.

2 Eretan Mesin Bubut |5 . Bagian ini bisa dikunci dimana saja sepanjang landasan. Kepala Tetap Dipasang secara tetap pada bed mesin. Bagian-bagian dari rakitan kereta luncur adalah : a. Kepala tetap berfungsi untuk menampung dan menyangga spindel kerja dan unsur penggeraknya. Rakitan Kereta Luncur Mencakup perletakan majemuk. Dilengkapi juga dengan eretan lintang untuk pergerakan melintang atau surfacing dan eretan ini dipasang eretan atas yang bisa diputar dan dikunci pada setiap posisi untuk pembubutan ketirusan yang pendek. melainkan juga harus memungkinkan perubahan angka putaran (daerah angka putaran) untuk spindel kerja (pemilihan kecepatan sayat yang ekonomis pada garis tengah benda kerja tertentu).3. Supor (Saddle) Bagian ini merupakan bagian yang penting dari mesin bubut yang berfungsi sebagai pembawa perkakas pemotong dan bisa bergerak sepanjang landasan dengan tangan atau secara otomatis. Unsur ini tidak hanya harus menyalurkan daya gerak motor. Eretan mesin bubut dapat dilihat pada gambar 1. dibawah ini : Gambar 1. Mempunyai spindel bolong yang tirus atau berulir untuk memasang cak dan pelat pembawa. 4. sadel pahat dan apron karena mendukung dan memadu pahat pemotong. Selanjutnya juga maju otomatis dapat disalurkan dari spindel kerja.2. maka harus kaku dan dikontruksi dengan ketepatan tinggi.

Kepala lepas meluncur pada landasan luncur dan pada kebanyakan mesin bubut bagian ini terbagi dua supaya bisa di stel kemudian. Pengaturan kasar kepala lepas dilakukan dengan meluncurkannya sepanjang landasan dan menguncinya dengan jalan memutar tuas. Badan coran ini dilubangi untuk memasukkana selongsong yang benar-benar senter dengan poros mesin atau spindle. |6 . Kepala Lepas Kepala lepas menyangga ujung bebas dari benda kerja dan digunakan juga untuk pengeboran dan peluasan dengan memegang benda kerja pada cakar atau plat penyetel. dibawah ini : Gambar 1. sehingga tidak bergeser sewaktu dijalankan. Transpotir juga menembus apron dan dikaitkan dengan perantaraan engkol yang dipasang di depan apron. 5. setelah itu dilakukan penyetelan halus untuk mendekatkan senter pada benda kerja dengan memutar roda pemutar.Selongsong juga bisa dikunci setelah pengesetan. Kepala lepas mesin bubut dapat dilihat dari gambar 1. Kepala Lepas Mesin Bubut 6. Apron Apron adalah bagian supor yang membawa roda tangan untuk membawa eretan. Ini digunakan untuk pembubutan tirus yang tidak satu senter. Pada permukaan apron dipasangkan berbagai roda dan tuas kendali.b.3.3. Tuas Pengubah Kecepatan Tuas Pengubah kecepatan digunakan untuk menyetel kecepatan putaran spindle yang diinginkan.

7. Pemegang Pahat Digunakan untuk memegang pahat dalam proses pembubutan. (Amstead, 1979) 1.3.4. Proses Pembubutan (Pembentukan Gram) Sebagaimana pada pembentukan gram oleh perkakas tangan (manual), maka pembubutan juga pisau perkakas bubut yang berbentuk pasak (pahat bubut) membenam ke dalam benda kerja, mengalahkan gaya kait mengait antara partikel bahan dengan pertolongan tekanan sayat yang efektif dan menyingkirkannya dalam bentuk serpih (gram). Di sini benda kerja yang melaksanakan gerakan utama, gerakan maju dan gerakan yang lurus dilakukan oleh perkakas. Jenis pembubutan menurut arah gerakan maju : a. Pembubutan memanjang. Gerakan maju berlangsung sejajar dengan sumbu putaran. Dengan demikian bidang permukaan luar bidang kerja (bidang garapan lengkung) yang digarap. Gerakan penyetelan menempatkan perkakas pada posisi penyayatan tepat pada benda kerja setelah setiap penyayatan. Kedalaman tusukan ditentukan oleh penyetelan tegak lurus terhadap sumbu putaran. Pada pembubutan memanjang digarap bidang luar benda kerja bentuk silinder. Gerakan maju pahat buut berlangsug searah sumbu bubut. Pada panjang pembubutan umuran kecil, gerakan maju dilakukan dengan tangan, pada yang panjang secara otomatis oleh poros luncur. Cara penjepit benda-benda kerja bergantung pada bentuknya. b. Pembubutan melintang. Gerakan maju berlangsung tegak lurus dengan putaran. Dengan cara ini dihasilkan bidang rata tegak lurus terhadap sumbu putaran (bidang garapan datar). Dalam pada itu benda kerja memperoleh panjang yang tepat. Arah maju dapat dari luar perputaran atau sebaliknya. Penyetelan (kedalaman tusuk) berlangsung sejajar dengan sumbu perputaran setelah setiap penyayatan. c. Jika gerakan maju berlangsung menyudut/miring terhadap sumbu perputaran, maka dihasilkan kerja yang berbentuk kerucut. d. Pembubutan alur berlangsung hanya dengan gerakan maju tegak lurus terhadap sumbu putaran. e. Dengan gerakan maju sejajar dan tegak lurus terhadap sumbu perputaran pada saat yang sama dihasilkan benda bulat atau benda rotasi lainnya.

|7

f. Pengaluran dan pemenggalan. Pengaluran adalah pembubutan ulir. Pada tusukan kecil profil alur menyerupai bentuk penyayat. Alur lebar dihasilkan dengan memperluas sebuah alur sempit ke arah samping. Pengerjaan pengaluran dapat dilihat pada gambar 1.4. dibawah ini :

D A B C

Keterangan : Alur sudut Alur lebar Alur sempit Alur akhir ulir

Gambar. 1.4. Pengerjaan pengaluran. Pemenggalan adalah pemotongan sebuah benda keja berbentuk batang pada mesin bubut. Di sini digunakan sebuah pahat pengalur dengan penyayat yang sangat ramping. Penyayatan diawali dari luar pada bidang keliling dan berlangsung sampai ke tengah. Penyayat harus diasah agak miring terhadap bubut dengan ujungnya terletak pada bidang datar benda kerja yang telah selesai, supaya lebih licin. Pengerjaan pemenggalan dapat dilihat pada gambar 1.5. dibawah ini :

Gambar. 1.5. Pengerjaan Pemenggalan

g. Penggerakan dan pembubutan dalam pegeboran pada mesin bubut. Pada pengeboran dengan mesin bubut, benda kerja melakuan geeran utama memutar, sedangkan mata bor yang tinggal diam diperoleh gerakan maju. Untuk membor dari keadaan pejal digunakan mata bor spiral. Mata bor kecil mempunyai gagang |8

silinder dijepit di dalam kepala bor dan didesakkan ke dalam bumbung penjepit pada kepala bebas. Jika lubangnya yang berbentuk kerucut terlalu besar, maka harus disarungkan selubung mata bor. Mat bor harus benar-benar dalam keadaan sentris dan kencang. Mata bor yang mempunyai gagang yang berbentuk kerucut dan ditancapkan langsung atau dilengkapi dengan selubung mata bor benar-benar bersih, supaya mata bor tidak menggelincir di dalam bumbung penjepit dan mengoyak kerucut dalam. Mata bor besar dapat dihindarkan dari guncangan (kelonggaran) dengan pertolongan sebuah pembawa.

1.3.5. Bentuk – Bentuk Gram Yang di Hasilkan Proses Bubut :
Bentuk-Bentuk Gram yang dihasilkan pada proses bubut digolongkan menjadi 3 jenis yaitu : 1. Gram tidak kontinu atau putus-putus Menunjukkan suatu kondisi yaitu logam di depan pahat pemotong diretakan menjadi potongan-potongan agak kecil. Gram jenis ini didapatkan dalam memesin bahan rapuh pada umumnya, seperti besi cor dan perunggu. Sementara serpih ini ditimbulkan, tepi potong menghaluskan ketidak rataan dan didapatkan penyelesaian yang cukup baik. Umur pahat cukup panjang dan kerusakan biasanya terjadi sebagai akibat dari aksi penggerusan pada permukaan singgung pada pahat. Gram tidak kontinu dapat juga terbentuk pada beberapa bahan ulet kalau koefesien geseknya tinggi. Tetapi Gram ini pada bahan ulet menunjukan kondisi pemotong yang buruk. 2. Gram kontinu Menunjukan jenis yang ideal dari serpihan, dari umur pahat dan penyelesaiannya. Gram jenis ini timbul dalam pemotongan segala bahan ulet angka gesekan rendah. Dalam hal ini logam diubah bentuknya secara kontinu dan meluncur pada permukaan yang retak. Gram ini timbul pada kecepatan tinggi dan agak sering jika pemotongan dilakukan dengan pahat karbida. Karena kesederhanaannya, Gram ini dapat dianalisa dari sudut pandangan gaya yang tercakup. 3. Gram kontinu dengan tepi yang terbangun Menunjukan ciri Gram yang di mesin dari bahan ulet yang mempunyai angka gesekan agak tinggi. Setelah terjadi pemotongan, maka Gram mengalir di |9

Gambar. Karena aksi ini maka. dibawah ini : A B C A. meskipun pada beberapa bahan ulet tidak dapat dihilangkan sepenuhnya. Tidak kontinu. Bentuk-bentuk gram ditujukan pada gambar 1.3. kehalusan permukaannya tidak sebaik bila dengan serpihan kontinu. C. Bentuk-Bentuk Gram (Amstead.6 Jenis Mata Pahat Bubut Gambar 1. Kontinu.7 Jenis Mata Pahat dan Bubut | 10 .6. 1979) 1.6.tepi ini dan naik di sepanjang permukaan pahat. dengan meningkatnya kecepatan potong. B. ukuran dari tepi yang terkurangi dengan menipiskan Gram ataupun menambah sudut garuk. Kontinu dngan tepi yang terbangun. sejumlah kecil dari tepi yang agak memisah dan jatuh dengan serpihan atau menempel permukan yang dibubut. Tetapi. 1. Secara berkala. Tepi yang tegak tetap agak konstan selama memotong dan pengaruhnya adalah agak mengubah sudut garuk.

d ...... 15=Pahat bubut dalam......... Kecepatan potong (cutting speed) Kecepatan potong didefinisikan sebagai kecepatan pada sebuah titik di sekeliling benda kerja melewati pahat potong dalam satu menit........n 1000 m / min .... 2=Pahat kikis luris kanan... 3=Pahat kikis lurus kiri............ 13=Pahat penggal............ 1..7 Elemen Dasar Proses Pembubutan Elemen-elemen dasar proses pembubutan : 1..... 19=Pahat ulir dalam...... 9=Pahat bubut samping kanan............ 5=Pahat pucuk samping kanan.........3....... Proses Pembubutan 2. 17=18=Pahat kait.......... 14=Pahat bubut bentuk..8...........16=Pahat sudut dalam.... 11=Pahat alur.............. 10=Pahat bubut samping kiri...................2) 2 do dm Gambar 1.. Kecepatan makan v = f × n..... (1.............. 6=7=Pahat poles pucuk.........Berbagai jenis pahat bubut: 1=Pahat kikis tekuk kanan.............4=Pahat kikis samping kanan..........(1................ 8=Pahat poles lebar.......1) dimana: n = putaran spindel (rpm) d = diameter rata-rata (mm) d= do + dm (mm) ....................... mm / min ... 12=Pahat ulir pucuk..3) dimana: f = gerak makan (mm/ langkah) | 11 ..........(1.......... v= π.........

.......... Faktor-faktor keamanan yang perlu diperhatikan Mesin dapat menjadi sangat berbahaya jika tidak dilakukan sesuai dengan prosedur.....................(1......... 2.... Selalu menggunakan sikat baja untuk membersihkan gram..... 6........................................... yakinlah bahwa arus listrik sudah dimatikan......4) vf 4.....) 6.......) dimana: t o = ketebalan gram sebelum terpotong (kedalaman potong) (mm) t c = ketebalan gram setelah terpotong (mm ) 1... jam tangan jika mengoperasikan mesin........................ Selalu menghentikan mesin sebelum melakukan pengukuran. 4...7... 5..(1..... | 12 ............ Rasio pemotongan (cutting qf ratiokhip compression ratio) r= to tc .. Jangan membuat goresan yang dalam pada benda kerja. Hal-hal yang perlu diperhatikan selama mengoperasikan mesin bubut: 1. cincin.....(1... Waktu pemotongan (cutting time) Cutting time = PanjangPem otongan feed × putaran Tc = lc (min) ..... Jangan menggunakan pakaian yang kedodoran........... 3.............5) 2 5.... Hal ini akan membuat lendutan/momen pada benda kerja.................................a.3...... Sebelum memasang atau melepaskan kelengkapan mesin.................. Kedalaman potong (depth of cut) a= do − dm ( mm) ....3................. meskipun dia dilengkapi dengan berbagai macam alat keamanan............6.......v............................6.(1.. Jangan mencoba mengoperasikan mesin jika belum mengerti benar akan prosedur pengoperasian mesin....... (cm 3 / m in) .................. Berikut ini adalah beberapa regulasi keamanan yang perlu diperhatikan selama operasi mesin bubut........................ Kecepatan penghasilan gram Z = f .

Memasukkan benda kerja pada pencekam. Hasil Proses Pembubutan entuk produk akhir proses pembubutan dapat dilihat pada gambar 1. 4. HASIL DAN PEMBAHASAN 1. Membubut paralel dengan kedalaman potong dan panjang yang telah ditentukan.9. 5.87 mm φ 40 mm 40 mm 50mm 30mm 20 mm Bentuk Produk 150 mm Gambar 1. Membubut muka (facing).10 φ 20 mm Akhir Pembubutan Material benda kerja = Baja ST .1.5. Melihat gambar/skema benda kerja yang akan dibuat.9 dibawah ini : φ 17 mm φ 14 mm φ 11. Membuat lubang untuk senter. Menyediakan alat dan perlengkapan mesin bubut serta alat ukur. Memotong benda kerja (besi pejal) dengan diameter 22mm sepanjang 150 min.4. 7.5. 1. 3. Bentuk Benda Kerja Cara-cara atau prosedur praktikum mesin perkakas (mesin bubut) yaitu: 1. 6.1. | 13 . PELAKSANAAN /CARA PRAKTIKUM φ 22 mm 187 mm Gambar 1. 2.37 Putaran spindel (n) Pendingin = 625 rpm = air Panjang Pembubutan = 150 mm.

5 14 12 11.n 1000 Perhitungan elemen-elemen dasar (m / min) d= v= d o + d m 22 + 21 = = 21. digunakan untuk perhitungan tahap ke 2 sampai ke 8 | 14 . digunakan untuk perhitungan tahap ke 2 sampai ke 8 c. a.55 Jenis Gram Continue 0.5. Kecepatan makan (feeding) v f = f ×n .75 0.5 14 12 dm(mm) 21 20 18.5 ×625 1000 v = 4 2.05 0.55 0.05 0.1 Hasil Pengamatan Langkah 1 2 3 4 5 6 7 8 do(mm) 22 21 20 18.75 0.Tabel 1.8 0.75 0. digunakan untuk perhitungan tahap ke 2 sampai ke 8 b.8 0.05 0. Tc = Waktu pemotongan lt ( min ) vf 150 = = 4.25 Dengan cara yang sama.07 Continue Continue Continue Continue Continue Continue Continue 1.2.05 t0 0.75 0.8 0.87 n 625 625 625 625 625 625 625 625 f (mm/r) 0.5mm 2 2 3.1 9m m in Dengan cara yang sama.25 mm/min Dengan cara yang sama.05 0.8 min 31. v= Analisa Data Kecepatan Potong π. mm / min = 0.5 17 15.05 0.05x 625 = 31.5 0.14 × 21.05 0.75 tc 0.5 0.5 17 15.8 0.065 0.05 0.d .8 0.

0.2 Hasil Analisa Data Langk ah 1 2 3 4 5 6 7 8 do (mm) 22 21 20 18. Kecepatan penghasilan gram Z = f ⋅ a ⋅ v cm 3 /m in ( = 0.05 0.25 V (m/min) 42. digunakan untuk perhitungan tahap ke 2 sampai ke 8 Setelah dilakukan perhitungan untuk tahap 1 sampai tahap ke 5 diperoleh data-data sebagai berikut: Tabel 1.93 0.75 0.5 17 15.25 14.25 31.25 1.5.19 40.9 t c 0.935 a (mm) 0.5 17 15.005 1.25 17.75 0.75 0.5 14 12 dm (mm) 21 20 18.5.05 0.75 13 11.25 31.5 0.076 r 0.05 0.3. digunakan untuk perhitungan tahap ke 2 sampai ke 8 f.87 n 625 625 625 625 625 625 625 625 f (mm/r) 0.89 28.05 0. a= Kedalaman potong (depth of cut) do − dm 2 22 − 21 = = 0.83 31. Pembahasan | 15 .93 0.5 = = 0.42 Z (cm3/min) 1.75 Vf (mm/ min) 31.75 0.93 31. 5 20.51 23.55 Dengan cara yang sama.77 34.5 14 12 11.05 .086 1.059 m m /m in 3 ( ) ) Dengan cara yang sama.42 .94 25.25 31.5 0.05 0.276 0. digunakan untuk perhitungan tahap ke 2 sampai ke 8 e.d.416 1.05 0.306 1.92 31.065 0.93 0.05 d (mm) 21.9 0.25 31.23 37.19 cm 3 /m in =1.25 31.5mm 2 Dengan cara yang sama.25 0.5 19.196 1.9 0.75 16.93 0.059 1.05 0. r= Rasio pemotongan (cutting ratio/chip compression ratio) to 0.

Dalam proses pembubutan untuk bagian pertama (diameter 22 mm ke 20 mm) dilakukan dua kali proses pembubutan. bagian kedua dengan diameter 17 mm dan panjang 40 mm. Dimana apabila pembuatan ulir dilakukan dengan mesin bubut. gerak makan (f) = 0. Dalam satu tahap dilakukan dua kali proses pembubutan disebabkan oleh pahat ynag tidak tajam lagi sehingga apabila dilakukan pembubutan dengan kedalaman potong yang besar maka akan merusak pahat dan hasil pembubutan juga tidak halus. yaitu yang pertama dari diameter 22 mm ke 21 mm baru selanjutnya ke diameter 20 mm. serta bagian kelima yang merupakan bagian dari bagian keempat diambil panjang 30 mm untuk pembuatan ulir . | 16 . Sehingga dari hal tersebut dapat dikatakan bahwa proses pembubutan pada kedalaman potong dan panjang pemotongan yang bernilai kecil akan membutuhkan waktu pembubutan yang relatif lebih kecil bila dibandingkan dengan yang lebih besar. Selain itu. Dan untuk bagian kedua dan ketiga juga sama dilakukan dua kali proses pembubutan untuk satu bagiannya.hal ini juga akan berpengaruh pada hasil pembubutan ulirnya. Pada saat pemasangan pahat. Dimana nilai f dan n dalam praktikum ini diambil nilai yang konstan untuk semua langkah proses pembubutan. dan gerak makan (feed motion) yang dilakukan oleh pahat yang bergerak secara lurus kontinyu terhadap benda kerja. bagian pertama dengan diameter 20 mm dan panjang 20 mm. dan bagian ketiga dengan diameter 14 mm panjangnya 40 mm dan bagian keempat dengan diameter 12 mm dan panjang 50 mm. maka akan membutuhkan waktu yang cukup lama. karena pahat yang digunakan dalam proses pembubutan ini dalam kondisi kurang baik atau kurang tajam. Dalam pembuatan ulir. Dari panjang benda kerja yang 150 mm dibagi menjadi 5 bagian yaitu.Pada praktikum untuk pengujian mesin bubut digunakan material berupa silinder pejal dari bahan baja ST-37. tidak dilakukan dengan menggunakan mesin bubut. Pada saat melakukan proses pemotongan terjadi gerakan-gerakan pada mesin seperti gerak potong (cutting mution) yang dilakukan oleh benda kerja yang diputar oleh spindle. hal ini dimaksudkan untuk mengetahui perbedaan waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses pembubutan dengan kedalaman potong dan panjang pemotongan yang berbeda.05 mm. Panjang silinder pejal tersebut adalah 150 mm dengan diameter 22 mm. hal ini dikarenakan adanya pertimbangan terhadap factor waktu dan kondisi pahat yang digunakan. dilakukan secara manual (menyeni). Pembubutan dilakukan dengan kecepatan putaran spindle (n) = 625 rpm.

6. dimana kecepatan potong (ν ) tersebut akan semakin besar apabila diameter rata-rata (d) benda kerja dan putaran poros spindle (n) diperbesar. Kecepatan potong benda kerja (ν f ) dipengaruhi oleh diameter rata-rata f benda kerja (d) dan putaran poros spindle (n). semakin besar gerak makan yang digunakan maka tebal gram yang dihasilkan besar. KESIMPULAN DAN SARAN 1. sehingga kualitas hasil pemotongan tidak baik. Kecepatan makan benda kerja dipengaruhi oleh dua faktor yaitu gerak makan (f) dan putaran poros spindle (n) dimana kecepatan makan tersebut akan semakin besar apabila gerak makan (f) dan putaran poros spindle (n) diperbesar.6. Pada praktikum kali ini rasio pemotongannya kurang dari satu. Apabila pemasangan pahat terlalu jauh dari tumpuan. Gram yang dihasilkan pada praktikum kali ini adalah gram kontinu. Rasio pemotongan (r) adalah perbandingan antara ketebalan gram sebelum terpotong (kedalaman potong) dengan ketebalan gram setelah terpotong. Gram menjadi lebih tebal setelah terpotong karena terjadi pengembangan akibat proses pembubutan sehingga ketebalannya bertambah. maka hal tersebut bisa terjadi karena disebabkan karena ketebalan gram setelah proses pembubutan lebih besar dari pada kedalaman potongnya.posisi ujung pahat di setel setinggi garis sumbu benda kerja (senter) agar mata pahat tidak cepat rusak dan proses pemakanan sesuai dengan kedalaman potong yang diinginkan. Selain itu akibat gerak makan dan kedalaman potong yang terlalu besar akan menyebabkan mata pahat cepat menjadi aus. Waktu yang diperlukan untuk melakukan pembubutan pada setiap langkah proses akan bertambah lama apabila panjang proses pembubutan tersebut diperbesar tetapi apabila kecepatan makannya diperbesar dengan panjang yang tetap maka waktu yang diperlukan akan semakin pendek. begitu pula sebaliknya. Akan tetapi bila terjadi nilai r lebih besar atau sama dengan satu. ujung pahat muda bergetar . karena bahan material yang digunakan adalah pada baja ST –37 yang memiliki keuletan yang tinggi. 1.1 KESIMPULAN | 17 . Penghasilan gram tergantung dari gerak makannya. hal tersebut sesuai dengan teori yang ada yaitu nilai r harus lebih kecil atau sama dengan satu.

Pahat yang digunakan saat praktikum agar diperbaharui sehingga pada saat melakukan proses pembubutan hasil yang diperoleh maksimal. Sebelum melakukan praktikum mesin bubut.2 SARAN 1. kedalaman potong dan kondisi pemotongan. apabila gerak makannya diperbesar dengan panjang pembubutan tetap waktu yang diperlukan akan semakin pendek. Umur pahat tidak hanya dipengaruhi oleh geometri pahat saja melainkan ada beberapa hal yang sangat signifikan pengaruhnya seperti material benda kerja.6. 2. 4. 2. Kecepatan potong benda kerja akan semakin besar apabila diameter rata-rata benda kerja dan putaran poros spindle diperbesar. maka hal atau kesalahan tersebut disebabkan karena: Kesalahan praktikan pada saat pengukuran gram setelah proses pembubutan. metal pahat. Waktu yang diperlukan untuk proses pembubutan akan semakin lama apabila kedalaman potong dan panjang pemotongan yang digunakan lebih besar.Dan hasil praktikum di atas dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. 5. Nilai dari rasio pemotongan pada dasarnya lebih kecil dari 1 tetapi bila terjadi hal sebaliknya. 3. dan proses pembubutan hanya dapat dilakukan pada benda kerja yang berbentuk silindris. sehingga tidak terjadi hal – hal yang tidak diinginkan pada saat melakukan praktikum. hendaknya segala sesuatu yang berkaitan dengan mesin bubut baik itu cara pengoprasian atau factor – factor keamanan harys diperhatiakan sebaik mungkin. Pada prinsipnya proses pembubutan adalah mengurangi berat dan volume benda kerja. 1. 7. | 18 . 6. Kecepatan makan benda kerja akan semakin besar apabila gerak makan dan putaran poros spindle diperbesar. Gram yang dihasilkan pada proses pembubutan silinder pejal Baja ST-37 adalah gram kontinu karena material benda kerja baja ST – 37 adalah baja yang memiliki tingkat keuletan yang cukup tinggi.

1. 5. Kemampuannya untuk melakukan berbagai macam pekerjaan membuat mesin ini merupakan salah satu mesin yang sangat penting yang digunakan dalam bengkel kerja. kecepatan putaran. benda kerja dikontakkan dengan pemotong yang bergerak maju mundur. 2. Benda kerja dipegang dengan aman pada meja benda kerja dari mesin atau dalam sebuah alat pemegang khusus yang dijepit/dipasang pada meja mesin. pemakanan. reaming dan sloting. Mengetahui maksud dan kegunaan dari berbagai macam alat tambah yang digunakan dalam mesin frais. drilling. 3. 4. roda gigi dan kepala baut. 6. jenis dan jumlah gram yang dihasilkan. Mengetahui jenis-jenis mesin frais yang banyak digunakan dalam industri dan penggunaannya.BAB II MESIN FRAIS (MILLING MACHINE) 2. Mengetahui maksud dan kegunaan dari bagian-bagian operasional dari mesin frais. Mengetahui penyetelan dan penentuan variabel pemotongan seperti kecepatan potong. Selanjutnya. Mengetahui bagian utama dari mesin frais horizontal secara umum. Mengetahui teknik dasar pengoperasian mesin frais.3.2. 2. boring. Mesin frais merupakan mesin pemotong yang dapat digunakan untuk berbagai macam operasi seperti pengoperaisan benda datar dan permukaan yang memiliki bentuk yang tidak beraturan. LANDASAN TEORI Mesin frais adalah mesin tools yang digunakan secara akurat untuk menghasilkan satu atau lebih pengerjaan permukaan benda dengan menggunakan | 19 . TUJUAN PRAKTIKUM 1. PENDAHULUAN Mesin frais (milling machine) adalah mesin tools yang digunakan secara akurat untuk menghasilkan satu atau lebih pengerjaan permukaan benda dengan menggunakan satu atau lebih alat potong frais yang berputar yang memiliki satu atau lebih mata potong. 2. kedalaman potong.

Selanjutnya benda kerja dikontakkan dengan pemotong yang bergerak maju mundur. menyilang dan vertikal. tetapi pada beberapa meja juga dimiliki gerakan putar. kempa gurdi. Mesin frais merupakan mesin potong yang dapat digunakan untuk berbagai macam operasi seperti pengoperasian benda datar dan permukaan yang memiliki bentuk yang tidak beraturan. Operasi pada umumnya yang dilakukan oleh sekrap. (Stefford. Mesin ini membuat | 20 . Benda kerja dipegang pada meja yang mengendalikan hantarannya terhadap pemotong. Mesin frais melepaskan logam ketika benda kerja dihantarkan terhadap suatu pemotong berputar. Mesin frais adalah yang paling mampu melakukan banyak tugas dari segala mesin perkakas. Pemotong sudut. celah. Benda kerja dipegang dengan aman pada meja benda kerja dari mesin atau dalam sebuah alat pemegang khusus yang dijepit atau dipasang pada meja mesin. pelumas lubang dan bor dapat dipegang dalam soket arbor dengan melepaskan pemotong dan orbor. roda gigi dan kepala baut. Karena semua gerakan meja mempunyai penyetelan mikrometer. Mesin Frais ditemukan oleh Eli Whitney sekitar tahun 1818. kecuali untuk putaran. mesin pemotong roda gigi dan mesin pelumas lubang dapat dilakuan pada mesin frais. Frais ini melakukan produksi suku cadang duplikat yang pertama dengan pengendalikan secara mekanis arah dan gerakan potong dari perkakas mata potong jamak yang berputar. maka lubang dan pemotongan yang lain dapat diberi jarak secara tepat. Permukaan yang datar maupun berlekuk dapat dimesin dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa. 1986) Memfrais adalah mengerjakan logam dengan mesin yang mempergunakan pemotong berputar yang mempunyai sejumlah mata pemotong.satu atau lebih alat potong. Pemotong frais memiliki satu deretan mata potong pada kelilingnya yang masing-masing berlaku sebagai pemotong tersendiri pada daur putaran. boring. Alat ini kenal sebagai pisau frais. Pahat frais. roda gigi dan ceruk dapat dilakukan dengan menggunakan berbagai pemotong. Kemampuan untuk melakukan berbagai macam pekerjaan membuat mesin frais merupakan salah satu mesin yang sangat penting dalam bengkel kerja. reaming. pemotng berbentuk bulat tidak mempunyai gerakan lain. Dalam mesin pada umumnya terdapat tiga kemungkinan gerakan meja longitudinal.

Pemotong ini mempunyai tangkai lurus atau tirus yang menjadi satu dengan badan pemotong. Pemotong biasa adalah sebuah pemotong berbentuk piringan yang hanya memiliki gigi pada kelilingnya. 1981) 2. Pemotongan berat dapat diambil tanpa banyak merugikan pada penyelesaian atau ketepatannya. benda kerja diselesaikan dalam satu lantaran dari meja. Amstead. Giginya dapat lurus atau heliks kalau lebarnya lebih dari 15 mm. Ketika digunakan ini dipasang pada spindel. Pemotng heliks lebar yang digunakan untuk pekerjaan meratakan yang lebih berat mungkin memilki takik pada giginya untuk mematahkan serpihan dan memudahkan pengeluarannya. (B. Dalam kasus pada umumnya. Pemotong dapat dikelompokkan terutama menurut bentuk umumnya atau jenis pekerjaan yang dapat dilakukannya yaitu : 1. b.penyelesaian dan lubang yang lebih baik sampai batas ketelitian dengan jauh lebih mudah dari pada sekrap. Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali bahwa giginya di samping. Pemotong tangkai. Pemotong frais samping. Pemotong arbor.1 Jenis dari Pemotong Frais Terdapat tiga desain umum dari pemotong : a. Kalau dua pemotong beroperasi bersama. Pemotong ini dibaut atau dipegang pada ujung arbor pendek dan biasnya dipakai untuk mengefrais permukaan rata. Keuntungan ini ditambah dengan ketersediaan dari pemotogan yang sangat beraneka ragam membuat mesin frais sangat penting dalam bengkel dan ruang perkakas. 2. c. Pemotong ini mempunyai lubang dipusatnya untuk pemasangan pada arbor. Pemotong frais biasa. setiap pemotong adalah datar pada | 21 .3.H. Pemotongan muka. Pemotonganya efesien pada gerakannya dan dapat dipakai untuk waktu yang lama sampai perlu diasah kembali.

memotong celah dan dalam pekerjaan pencerukan. Pemotong ini mempunya poros integral untuk meggerakkan dan mempunyai gigi dikeliling dan diujungnya. Pemotong ini mirip dengan pemotong frais datar atau samping. Pemotong frais ujung. Pemotong besar yang disebut frais cangkang mempunyai bagian pemotong terpisah yang dipegangkan pada arbor batang. maka kontruksi ini menghasikan banyak penghematan dalan biaya bahan. Pemotong sudut digunakan untuk memotong lidah roda. 7. seperti yang terlihat pada gambar 20. Bentuk yang khusus adalah pemotong dudukan pasak Woodruff. Penggunaanya untuk memfrais celah T. kecuali bahwa pembuatannya sangat tipis. pemotong galur. Pemotong sudul tunggal ini mempunyai sati permukaan kerucut. Pemotong datar dari jenis ini diberi pengaman dengan menggerinda sisinya untuk menghasilkan ruang bebas dari pemotongnya. yang dibuat dalam ukuran standart untuk memotong dudukan bulat bagi pasak woodruff. Pemotong jenis ini menyerupai pemotong datar kecil atau frais samping yang memiliki poros integral lurus atau tirus untuk penggerakan. membujursangkarkan ujung. Karena mahalnya baja kecepatan tinggi.4. tanggem. Pemotong frais bentuk. Galurnya dapar lurus maupun heliks. 3. Frais ujug digunakan untuk proyeksi permukaan. sedangkan pemotong sudut ganda bergigi pada dua permukaan kerucut. Pemotong celah T. galur pada pemotong frais dan pelebar lubang. misanya pembuatan cetakan. 6. Pemotong frais sudut. pemotong pembulat sudut dan sebagainya. 5. heliks atau sigsag. pemotong roda gigi. | 22 . Pemotong gergaji belah logam.satu sisi dan memiliki gigi pada sisi yanglain. Gigi pada pemotong ini diberi suatu bentuk khusus termasuk didalamnya adalah pemotong cekung dan cembung. Semua pemotong bentuk sudut termasuk dalam kelompok ini. biasanya 5 mm atau kurang. Pemotong frais samping mungkin bergigi lurus. 4. Mereka dibuat menjadi pemotong sudut tunggal maupun sudut ganda.

nok dan beberapa roda gigi.8. c. melintang dan vertikal. Gigi pada pemotong semacam ini dapat diganti kalau aus atau patah. alur pasak pendek dan membuat celah. tetapi mempunyai perlengkapan untuk penyetelan melintang dan vertikal ada spidalyang memegang arbor pemotong frais. Jenis-Jenis Mesin Frais Jenis-Jenis mesin frais adalah : a. Mesin Frais Datar Mesin frais mirip dengan mesin tangan. pemotog frais. kecuali bahwa kontruksinya lebih kuat dan dilengkapi dengan mekanisme hantaran daya untuk mengembalikan gerakan meja. Penampilannya mirip dengan mesin frais jenis datar. Dengan meningkatnya ukuran pemotong adalah ekonomis untuk menyisipkan gigi yang terbuat dari bahan mahal ke dalam baja yang lebih murah. Memiliki konstruksi tiang dan lutut atau meja yang dipasangkan pada landasan tetap. Sifat berputar pada mesin horizontal memungkinkan memotong spiral. Mesin yang dioperasikan tangan terutama digunakan dalam pengerjaan produksi untuk operasi frais ringan dan sederhana. Mesin yang jenis landasan tetap hanya mempunyai landasan gerakan meja longitudinal. Mesin Frais Universal atau Horizontal Mesin horisontal adalah terutama sebuah mesin ruang perkakas yang dikontruksi untuk pekerjaaan sangat teliti. Perbedaannya adalah bahwa meja kerjanya dilengkapi dengan gerakan keempat yang memungkinkan meja berputar secara horisontal yang dilengkapi dengan sebuah indeks atau kepala pembagi yang terletak diujung meja. Benda kerja dihantarkan pada pemotong berputar oleh gerakan tangan dari tuas atau oleh hantaran ulir tangan. Mesin Frais Tangan Jenis ini yang paling sederhana dari mesin frais. misalnya memotong alur. 2. Pemotong gigi sisipan.3. b. longitudinal. yang dioperasikan dengan tangan.2. Mesin frais datar dari jenis tiang dan lutut mempunya tiga gerakan. Mesin ini memiliki arbor horisontal untuk memegang pemotongnya dan sebuah meja kerja yang biasanya dilengkapi dengan tiga gerakan. misalnya seperti yang terdapat pada penggurdi. | 23 .

d. Mesin frais vertikal ditunjukkan pada gambar 2. Mesin Frais Vertikal e. dan pencerukkan. Mesin Frais Vertikal Gerakan mejanya sama denga mesin datar. pemotongan tepi. Beberapa mesin frais vertikal dilengkapi dengan alat putar tambahan atau meja kerja putar untuk memungkinkan memfrais alur melingkar atau memfrais kontinyu suku cadang produksi yang kecil. dan dihantarkan terhap pemotong putar pada kecepatan yang sesuai. Tetapi. Gerakan lintang vertikal terdapat pada | 24 . kepala spindelnya dapat berputar yang memungkinkan peyetelan spindel dalam bidang vertikal pada setiap sudut dari vertikal samapi horisontal. Benda kerja dibawah pada meja panjang yang hanya mempunyai gerakan longitudial. Pemotongnya adalah semua jenis frais ujung. penjarakaan tempat dari lubang karena penyetelan mikrometer dari meja. Mesin ini mempunyai perjalanan spindel axial yang pendek untuk memudahkan pengfraisan bertingkat. pengeboran. Gerakan hantaran meja variabel dan pemotong putar adalah ciri utama yang membedakan ciri ini dari penyerut. peluasan lubang. Penggunaan mesin mencangkup penggurdian.1.1. dibawah ini : Gambar 2. Mesin Frais Jenis Penyerut Mesin frais ini mendapatkan nama karena kemiripannya dengan penyerut. Biasanya tidak ada gerakan yang diberikan kepada pemotong kecuali gerakan berputar biasanya.

Mesin frais jenis penyerut di tunjukkan pada gambar 2.3 Mesin Frais Lutut dan Tiang | 25 . dibawah ini : Gambar 2. Penyetelan vertikal diberikan dalam kepala spindel dan suatu penyetelan lintang dibor dalam pena atau rambu spindel. dibawah ini : Gambar 2. Mesin ini mampu mengambil pemotongan frais berat pada tugas produksi jangka panjang dan sering kali dilengkapi dengan sebuah daur pemesinan yang dikendalikan secara otomatis.2.3. Mesin Frais Dari Jenis Bangku Tetap Ini adalah mesin produksi dari kontruksi yang kasar bangkunya adalah benda cor yang kaku dan berat serta penyangga sebuah meja yang hanya memiliki gerakan longitudinal. Mesin frais lutut dan tiang ditunjukkan pada gambar 2. Mesin ini dirancang untuk memfrais benda besar yang memerlukan pelepasan stok berat dan untuk duplikasi teliti dari bentuk keliling dan profil.2 Mesin Frais Jenis Penyerut f.spindel pemotong.

a. | 26 . karena itu diperlukan perhatian yang sangat besar. 6. Pasanglah pisau frais dalam posisinya. 4. 2.3. 3. 2. Pilihlah jenis dan ukuran pisau frais yang tepat. Setel meja kerja dalam posisinya yang tepat. jangan sampai tergoda untuk menyentuh permukaan benda kerja. 5. Pilihlah poros frais atau lengkapan untuk memegang frais yang tepat. b. 1979) 2. Ini adalah satu-satunya cara memotong yang dilakukan pada mesin frais yan digerakan dngan tangan atau jenis mesin frais yang lebih tua. Cara tersebut memungkinkan menyayat lebih berat karena kekuatan yang dikeluarkan lewat bagian-bagian mesin frais yang lebih laku. 3. 7. Setel kedalaman sayatan. Jauhkan tangan dari semua pisau frais ynag sedang berputar. Cara-Cara Memfrais Ada dua cara memotong dengan mesin-mesin frais horisontal. Jangan menjalankan mesin frais sebelum menerima intruksi selengkapnya.3. Tindakan Keamanan Lebih banyak kecelakaan terjadi dalam menjalankan mesin frais dari pada mengoperasikan mesin yang lainnya.(Amstead. Pilihlah cara memegang benda kerja yang tepat dan pasanglah dalam posisinya. 2.3. Ini berarti bahwa pisau frais mulai menyayat pada bagian bawah benda kerja dan meletakkan penyayatan yang berat pada waktu benda kerja digerakan ke dalam pisau frais.3. Jangan meletakan tangan di atas meja kerja yang sedang bergerak.4. Pilihlah kecepatan dan gerak makan yang tepat. Cara in ditetapkan pada jenis mesin frais yang lebih baru yang khususnya didesain untuk itu. 1. Tindakan dalam Mempergunakan Mesin Frais 1.5. Memfrais ke atas Dengan cara ini arah gerak jalan berlawanan dengan arah rotasi pisau frais. Memfrais ke bawah Dengan cara ini arah gerak jalan searah dengan arah rotasi pisau frais. 2.

8. Periksalah pakaian yang longgar. Gigi Pemotong Frais Sebuah pemotong frais tertentu dengan nomenklatur dari berbagai sudut dan pemotng. penyayat hanya sebentar melakukan penyayatan dan kemuadian mendingin kembali. Kepala Indeks Kepala indeks atau kepala bagi digunakan untuk memutar benda kerja melalui besar sudut tertentu. 2. Adalah sangat berbahaya untuk mempergunakan gombal-gombalan. 10.7. Jangan sekali-kali membiarkan orang lain start atau menghentikan mesin frais.4.6. Perkakas Frais Perkakas frais mempunyai sejumlah besar penyayat berbentuk pasak. lepaskan pisau frais dan peganglah dengan kain. melalui sebuah pecahan dari putaran atau sementara meja dihantarkan. pada sutu pemutaran fraios. menyetel atau melakukan pengukuran pada benda kerja. berlawanan dengan perkakas bubut sekrap/sekrap. Bila pekerjaan telah usai dan mesin frais telah dihentikan. 9. Terutama beban panas harus lebih kecil. kepala dibekalkan bersama dengan mesin frais horisontal tetapi dapat digunakan juga pada mesin lain. Karena itu pada kecepatan sayat tertentu. beban penyayat masing-masing harus lebih kecil. misalnya kalau memotong roda gigi heliks.3. Karena banyak benda kerja yag harus didukung diantara pusatnya. 5. Dalam gambar ditunjukan sebuah kepala indeks dan kaki tetapnya yang dipasangkan pada meja kerja mesin. Untuk pemotong kecepatan tinggi umumnya digunakan sudut garuk radial | 27 . Jauhkan jari-jari saudara dari lubang bantalan bila memasng penompang pros frais arau supor. Jangan sekali-kali mencoba mengulurkan sesuatu di atas pisau frais. Hentikan mesin frais sebelum mengatur pekerjaan. maka kesemua unit tadi diperlukan. gulung lengan baju.3. pakailah selalu kacamata keamanan. Dengan demikian dapat dicapai waktu tahan yang lebih lama 2. 7. Bagian – Bagian Mesin Frais Bagian-bagian mesin frais adalah : 1. 6. 2. kain hapus atau sikat di dekat pisau frais yang sedang berputar.

dengan gigi ditepinya biasnya diberikan garukan negatif sebesar 5 sampai 10 dengan klau harus memotong baja. Paduan dan baja karbon menengah memerlukan sudut garuk negatif yang lebih besar daripada baja lunak. faktor berikut harus dipertimbangkan: a. Jenis bahan yang harus dipotong. | 28 . Kecepatan Potong Kecepatan potong dari sebuah pemotong frais ditentukan oleh kecepatan keliling atau permukaan dari pemotong.positif sebesar 10 sampai 15 derajat. Biayanya. 2. Pemotong frais yang dibuat untuk bahan yang lebih lunak.8. biasanya digunakan sudut garuk negatif (baik radil maupun aksil). maka digunkan sudut garuk . Gerakan benda kerja melintasi pemotong tidak ditinjau dalam perhitungan ini. Kecepatan potong umumnya diberikan dalam nilai untuk pemotongan baja kecepatan tinggi. Bahan lunak seperti magnesium dan aluminium dapat difrais dengan kecepatan yang lebih tinggi dari pada bahan yang lebih keras. Untuk pemfrais kecepatan tinggi dengan pemotong berujung karbida. Harga ini memuaskan untuk bahan pada umumnya dan menggambarkan suatu kompromi antara kemmpuan geser atau potong dengan kekuatan. b. Dengan lebarnya pemotong. Kekerasan Brinell dari suatu bahan adalah suatu pemandu untuk memesin dengan mudah. hanya pemotong jenis gergaji dan frais datar sempit yang memiliki gigi dengn garukan aksial nol. Pengecualian untuk penggunaan sudut garuk negatif bagi pemotong karbida dilakukan kalau akan memfrais lunak bukan besi.3.aksial positif untuk meningkatkan efisiensi pemotongan. Bahan pemotong. Istilah Dalam Memfrais Adapun istilah-istilah dalam memfrais adalah : 1. Nilai ini adalah dua kali lipat dari pada untuk pemotong baja karbon dan seperempat dari yang dianjurkan untuk pemotong berujung karbida. misalnya aluminium dapat diberikan garukan yang lebih besar dengan kemampuan potong yang lebih baik.diperoleh kawat yang lebih awet sebagai hasil dari peningkatan sudut potong juga kemampuan gigi lebih baik untuk menahan beban kejut. Dalam memilih kecepatan potong yang baik. Pemotong jenis frais datar.

Umur pahat. minyak tersulfurisasi atau minyak mineral lemak binatang. Kerosin dan minyak larut air sering digunakan sebagai media pendingin untuk aluminium. dibedakan dua jenis kegiatan : 1. gabungan antara gerakan penyayatan dan gerakan maju Keistimewaan penyerpihan dengan meraut adalah serpih yang tidak terputus. Perkakas dan benda kerja harus dibanjiri dengan media pendingin seperti minyak larutan. Perkecualiannya adalah baja cor.c. maka hanya minyak pemotong yang tidak tercampur dengan air yang boleh dipakai. Pada perautan terjadi gerakan berikut adalah yang menghasilkan serpih : 1. Sampai hantaman berikutnya. Seperti juga halnya pada perkakas yang mengupas serpih. yang sering difrais kering karena aksi pelumasan dari grafit. 2. Setiap penyayat pada peraut hanya sebentar saja melakukan hantaman dalam setiap putaran penuh. kecepatan potong dari pemotongan penyelesaian harus sekitar 20 % lebih tinggi dari pada pemotongan kasar. Kecepatan potong rendah perlu digunakan agar pemotong awet. dengan memperhatikan kedudukan sumbu peraut sebagai patokan. Gerakan utama atau penyayatan. Jenis penyelesaian yang diperlukan. e. Gerakan maju. harus dilakukan secara lebih lambat dari pada pemotong ringan. Secara umum. bentuk dasar penyayat peraut adalah bentuk pasak. Kecepatan potong tinggi menimbulkan panas banyak yang harus disebarkan untuk melindungi pemotong dan benda kerja. Langkah Gerakan Peraut atau pemfrais adalah perkakas berpenyayat banyak yang mengambil serpih dari benda kerja dalam rentetan yang tidak terputus dengan melakukan gerakan penyayatan melingkar seraya memaju lurus. Perautan giling. Gerakan efektif. dilakukan oleh perkakas 2. d. Penggunaaan media pendingin. Gigi peraut berada pada bidang mantel badan peraut (gigi keliling) | 29 . Pemotong berat. dilaksnakan oleh benda kerja yang memungkinkan kesenimbungan pengambilan serpih 3. yang menumpukkan panas dengan cepat. Sumbu peraut sejajar dengan bidang penggarapan. Penyelesaian yang paling baik diperoleh dengan hantaran sedikit dan kecepatan potong tinggi. penyayat dapat menjadi dingin kembali. Karena campuran air mendatangkan bahaya api dalam memesin magnesium.

Kecepatan potong v= π.... Gerak makan per gigi fz = vf ( z.(3..........................1) Dimana : n = putaran spindel ( rpm ) d = diameter luar pahat ( mm ) 2. Sumbu peraut berdiri tegak lurus dengan bidang garapan...n 1000 . Waktu pemotongan Tc = lt .... Gaya Peyerpihan Penyayat peraut membebankan gaya sayat (gaya keliling) kepala benda kerja yang mengadakan perlawanan....... 3.............. min ..........................(3.........(3...2...............2) Dimana : vf = kecepatan makan z = jumlah gigi 3................. Penentu besar gaya sayat U yang harus diaslurkan adalah kekuatan benda kerja yang akan digarap.n ) .......... Selain gigi keliling terdapat pula gigi pada bidang muka (gigi muka)....3) vf ( mm / min ) Dimana : lt = lv + l w + ln ( mm ) lw = panjang pemotongan lw = α( d −α) ....................... poros peraut dibebani lenturan. Perautan muka..9............ Pengertian gaya sayat spesifik adalah gayaa yang harus dibebankan kepala setiap mm2 penampang serpih (N/mm2)..... m / min ....d ...... 2.. Elemen Dasar Proses Frais Elemen Dasar Proses Milling adalah : 1.. untuk mengefrais datar/horizontal ( mm ) | 30 ..3.............................. mm / gigi .. sistem pengencangan benda kerja dan meja mesin......... penampang serpih bentuk serpih dan sudut serpih..

. 4..(3. Indexing Number of index = .....5) 2.... 2..(3.. Melepaskan benda kerja dari pencekam mesin frais. Kecepatan penghasilan gram Z = v f .. 3...3............. Mencekam benda kerja pada pencekam mesin frais..w 1000 .. Mengikir permukaan hasil frais yang kasar dan membuang gerigi yang tajam..4) 5.. | 31 .lv ≥ 0 ln ≥ 0 ln = d/2 4....... untuk mengefrais datar ( mm ) . 5..... untuk mengfrais tegak ( mm ) a = kedalaman potong (mm) 36 yang akan dipotong Jumlah pembagi .10..a........ untuk mengfrais tegak/vertikal ( mm ) .... Mengefrais benda kerja dengan kedalaman yang telah ditentukan..4........ cm 3 / min .... PELAKSANAAN / CARA PRAKTIKUM Langkah-langkah pengerjaan pada mesin frais : 1. ini 6 sisi). Proses Frais Proses frais ditunjukkan pada gambar 2.4..4 Proses Frais 2..... Menentukan besarnya putaran kepala pembagi mesin frais sesuai dengan jumlah sisi yang akan dibuat (dalam praktikum.... dibawah ini : Gambar2.....

1.5. Hasil Pengamatan Langkah Lw (mm) 1 2 3 30 30 30 Ln (mm) 20 20 20 w (mm) 17 17 17 a (mm) 0.5 8 8 8 z : Baja ST-37 : 240 rpm : 30 mm : 0.5 min : 17 mm Putaran Finishing (n finish) : 352 rpm | 32 .375 d (mm) 40 40 40 fz (mm/gigi) 0.5. Depan Gambar 2.5 0.2.275 0. Samping M.1.5. Atas T. 12 Φ 20 Potongan A-A T. HASIL DAN PEMBAHASAN 2. Bentuk Produk akhir Proses Frais Data hasil pengamatan Proses Frais : Bahan Benda Kerja Putaran (n) Panjang (lw) Gerak makan (fz) Lebar (w) Tabel 2.5 0.475 1. Hasil Proses Frais 30mm 17mm Φ 10.25 T.

d. Waktu pemotongan Tc = lt vf ( mm/min) (min) ln lt = d/2 = 40/2 = 20 mm = lv + lw + ln = 0 + 30 + 20 = 50 mm 50 = 0.5 mm/gigi 4. Kecepatan makan νƒ = fz . z .240 = 960 mm/min c.052 min 960 Tc = d.2. gerak makan pergigi (fz) = 0.5 8 2.5 . Analisa Data 1.24 0 = 30 . langkah pengawalan (lv) = Perhitungan elemen dasar Pengerjaan langkah I a. kecepatan putaran (n) = 240 rpm 2. n = 0.n m .16 m min 1000 b. 8 . min 1000 3.5.4 30 20 17 0. Kecepatan potong v= v= 0 mm 5. Indexing Number of index (I) = 36 =6 6 | 33 .40. langkah pengaturan (ln) = 20 mm π. kecepatan putaran finishing = 352 rpm 3.14.375 40 0.

w Z= 1 0 0 0 ( cm / mm) 3 = 3 960 . hal ini disebabkan karena harga dari kecepatan putaran (n). Mesin frais yang digunakan adalah mesin frais vertikal. Pembahasan Pada praktikum kali ini menggunakan mesin frais.5 0. Pada tahap pertama sampai tahap ketiga diperoleh kecepatan makan Vf yang sama.21 ν m/min νf (mm/mi n) 960 960 960 1408 Tc ( min ) I Z ( Cm3/min) 0.gerak makan pergigi (fz) dan diameter pahat (d) yang digunakan konstan. Hasil Analisa Data W (mm) a (mm) d (mm) z Fz (mm/ gigi) 17 17 17 17 0.8 6.052 0. sedangkan untuk proses finishing digunakan kecepatan poros sebesar 352 rpm.375 40 40 40 40 8 8 8 8 0.16 44. Namun berbeda dengan kecepatan penghasilan gram (Z) terjadi perbedaan nilai antara tahap 1.375 0.475 .752 20. putaran poros utama dapat dipilih sesuai dengan tingkatan putaran yang tersedia pada mesin frais.275 0. Pahat frais dengan diameter luar 40 mm dipasang pada poros utama (spindel) dimana seperti halnya mesin bubut.17 = 7.e.5 30. Kecepatan penghasilan gram v f . pada praktikum ini digunakan putaran poros sebesar 240 rpm untuk proses awal sampai proses ke tiga.3.5 0. Karena hasil yang diinginkan berupa kotak bersisi enam dengan permukaan yang rata dari benda benda kerja Baja ST-37 yang berbentuk silinder. Pada tahap pertama kecepatan penghasilan gramnya lebih besar dari pada tahap ketiga dan tahap | 34 .5.16 30.052 0.752 cm min 1000 dengan cara yang sama didapat hasil pengujian 2 sampai 4 Tabel 2. maka pahat yang digunakan adalah perkakas potong silinderis.12 8.2 dan 3.16 30.475 1.976 2.052 0.2.036 6 6 6 6 7.5 0. Metode pemakanan yang digunakan adalah face milling yaitu sumbu putaran pahat tegak lurus dengan permukaan benda kerja dimana benda kerja bergerak memanjang dan pahat berputar pada poros yang dipasang pada arbor.0.a.

6. Hal ini disebabkan karena semakin besar nilai dari kedalaman potong (a) maka semakin besar kecepatan penghasilan gram. Berbeda dengan proses permesinan lain. Waktu yang diperlukan untuk proses pemotongan akan semakin lama apabila panjang pemotongan tersebut diperbesar. kedalaman potong dan lebar pemotongan. proses frais tidak menghasilkan gram dengan tebal yang tetap melainkan berbentuk koma.1 KESIMPULAN Dari uraian di atas maka dapat diambil suatu kesimpulan: 1. Mesin Frais yang banyak digunakan dala dunia industri adalah Mesin Frais Horizontal dan Mesin Frais Vertikal. dimana tebal gram dipengaruhi oleh gerak makan pergigi dan sudut posisi yang pada setiap saat berubah harganya karena perubahan posisi mata potong ( gigi pahat frais ). | 35 . 2. jumlah gigi pahat. Mesin frais dapat digunakan untuk membuat benda kerja yang berbentuk datar maupun persegi.2 SARAN Sebelum melakukan praktikum mesin frais hendaknya segala sesuatu yang berhubungan dengan mesin frais dipelajari dan difahami dengan baik agar memudahkan dalam praktikum dan tidak terjadi hal – hal yang tidak diinginkan yang bersifat merugikan baik terhadap mesin terlebih lagi kerugian pada diri praktikan. Kecepatan penghasilan gram dipengaruhi oleh gerak makan pergigi. 4. 2.6 KESIMPULAN DAN SARAN 2. 2. 3. perputaran poros spindle.kedua mempunyai kecepatan penghasilan gram yang terbesar. Dimana pada Praktikum kali ini digunakan Mesin Frais vertikal karena hasil yang diinginkan berupa kotak bersisi enam dengan permukaan rata dari Benda kerja (Baja ST-37) yang silindris.6.

pemakanan dan kecepatan putaran mesin sekrap serta pemilihan tool (pahat) dan media pendingin dengan benar. meratakan permukaan. 3. PENDAHULUAN Mesin sekrap adalah mesin dengan gerak utama yang berjalan maju mundur secara horizontal atau vertikal mesin ini sering juga disebut mesin ketam. TUJUAN PRAKTIKUM Tujuan praktikum sekrap ini adalah: 1. membuat lubang (segitiga. Mesin sekrap dibuat untuk maksud menghilangkan material untuk menghasilkan permukaan datar. segi lima. Dapat mengetahui dan memahami teknik dasar pengoperasian mesin sekrap dengan benar.3. Pahat hanya menghasilkan gram pada gerakan maju.BAB III MESIN SEKRAP (SHAPING MACHINE) 3. 3.2. segiempat. 4. Pahat potong digerakkan maju dan mundur oleh sebuah ram yang mana bergerak dalam sebuah bidang datar dengan gerakan bergantian. Permukaan datar ini dapat dimesin secara horizontal. dan lain-lain). Dapat menganalisa jenis-jenis pengerjaan yang akan dilaksanakan pada mesin sekrap. Permukaan datar ini dapat dimesin secara honizontal. 3. 2.1. Mesin sekrap merupakan mesin perkakas yang digunakan untuk membuat alur (terutama alur V). dan sebagainya dengan cara menggerakkan pahat maju mundur. LANDASAN TEORI Mesin sekrap dibuat untuk maksud menghilangkan material untuk menghasilkan permukaan datar. bersudut atau pada bidang tegak. Dapat mengetahui jenis-jenis kontrol otomatis dan manual pada mesin sekrap. | 36 . bersudut atau pada bidang tegak. Dapat menganalisa kecepatan potong. Pahat potong digerakkan maju dan mundur oleh sebuah ram yang mana bergerak dalam sebuah bidang datar dengan gerakan bergantian. Pahat hanya menghasilkan gram pada gerakan maju.

1. Pembuat celah (slotter).3.2. b.3.1 Mesin Sekrap Horizontal b. : | 37 . Pemotongan tarik – horizontal. Biasa (pekerjaan produksi). c. Mesin sekrap vertikal ditunjukkan pada gambar 3.1. Pembuat dudukan pasak (key seater). b. Penggolongan Mesin Sekrap Menurut design umumnya mesin sekrap (sekrap) dapat dikelompokkan sebagai berikut : a. a. Universal (pekerjaan ruang perkakas). Vertikal. dibawah ini : Gambar 3. Mesin sekrap horizontal ditunjukkan pada gambar 3. Pemotongan dorong-horizontal a.

Beberapa mesin sekrap yang lebih tua digerakkan dengan roda gigi atau ulir hantaran. tetapi pada umumnya sekarang mesin sekrap digerakkan dengan lengan osilasi dan mekanisme engkol. 1985) 1. Bagian–Bagian Mesin Sekrap : Bagian-bagian mesin sekrap adalah : (Alois. Perbandingan dari kecepatan potong terhadap kecepatan balik masuk ke dalam perhitungan. karena diperlukan untuk menentukan berapa bagian dari waktukah bekerjanya pahat pemotong. Terdapat pintu-pintu masuk ke lemari alat-alat dan ke ruangan mekanisme penggerak. Alas. Jenis mesin sekrap (sekrap) yang banyak digunakan adalah mesin sekrap jenis horizontal. Alur-alur ini memungkinkan | 38 . Penggerakan ulak-alik dari pahat dapat diatur dalam beberapa cara. Kegunaan khusus. Dudukan.Gambar 3. dipasang melintang eretan vertikal depan mesin dan membawakan meja dan ragum mesin. (Amstead.2.3. maka kecepatan potong rata–rata berubah. Dudukan dinaikkan dan diturunkan dengan tangan. 2. merupakan tuangan yang bolong yang dikerjakan dengan mesin. dapat merupakan tuangan yang bolong atau dibuat dari baja-pelat. Kecepatan potong pada mesin sekrap horizontal didefinisikan sebagai kecepatan rata–rata dari pahat selama langkah potong dan terutama tergantung pada banyaknya langkah ram tiap menit dan panjang langkahnya. Kalau panjang langkah diubah dan banyaknya langkah tiap menit tetap konstan .2 Mesin Sekrap Vertikal d. dilengkapi dengan alur-alur pada permukaannya. Meja. 3. atau dengan penggunaan system hidrolis. 1981) 3. Daya dapat digunakan kepada mesin dengan motor tersendiri. baik melalui roda gigi maupun sabuk. misalnya untuk memotong roda gigi.

yang tidak teratur bentuknya. 2. Gerak berputar juga dimungkinkan untuk melakukan pengerjaan ke samping dan yang bersudut. Meja Lintang. Adapun bagian-bagian engkol pada mesin sekrap adalah : 1. Untuk penyetelan dan keausan disediakan slip baja yang disepuh keras. yang membawa pemegang pahat dan memberikan gerak vertikal pada pahat. e. meja dapat dipindahkan ke samping dengan tangan. 3. Penopang Meja. Nama “clapper” berasal dari suara yang terdengar pada waktu rumah pahat melakukan langkah balik. Posisi daripada pal mengatur arah meja. meja ini dapat digerakkan dengan tangan atau otomatis. Bila pal dilepaskan. Jarak yang ditempuh oleh lengan ditentukan oleh posisi lengan dalam alur. Pada engkol terdapat pembagian derajat untuk memudahkan penyetelan panjang langkah. memberikan tambahan kekuatan. dipasang langsung pada meja. Dengan demikian melindungi mata pemotong pahat. Bila digerakkan dengan tenaga. Rumah ini memegang pahat dan didisain untuk mengangkatnya pada langkah yang tidak memotong. Rumah Pahat atau Rumah Klaper (Clapper Box). tuangan berat yang bergerak horizontal. Kepala. Meja tidak boleh bergerak selama langkah memotong. Hal ini dicapai oleh pahat yang bergerak horizontal ke depan dengan benda kerja di bawahnya dan | 39 . Meja dioperasikan dengan tangan atau otomatis. Lengan. Pahat yang digunakan untuk menyekrap pada dasarnya serupa dengan pahat mesin bubut. maka banyaknya gerak diatur oleh posisi batang penghubung pada roda penggerak. Batang itu dihubungkan pada lengan buai dan bila roda penggerak berputar. Engkol dihubungkan pada lengan dengan perantaraan mata rantai yang bergerak bebas. menembus meja bolong dan memberikan penopangan serta kekakuan selama mesin berjalan. Pahat Pada Mesin Sekrap. Mekanisme yang mengerakkan lengan terdiri atas engkol beralur yang dapat disetel dalam roda gigi besar. tegak lurus terhadap meja. 4. Mesin sekrap menghasilkan permukaan-permukaan yang datar. lengan buai bergerak ke belakang dan ke depan.benda-benda kerja yang besar. tetapi lebih besar dan lebih dalam penampangnya. 4. Lengkapan ini berputar pada poros bawah.

3. Derajat penyelesaian akhir tergantung pada : 1. 2. | 40 . Penerapan cairan pendingin yang tepat. Kerja Pahat 3.3. Tindakan Sebelum Mempergunakan Mesin Sekrrap Tindakan-tindakan yang harus dilakukan sebelum mempergunakan mesin sekrap 1. Kecepatan benda kerja lewat melintangi pahat. adalah : (Alois. 1985). kecepatan potong dan kedalaman potong. Benda kerja tetap diam pada waktu pahat menyayat (pada langkah tenaga) dan berpindah pada langkah balik pahat.penyayatan halus menghasilkan pekerjaan akhir yang baik. hal ini tergantung pada jenis logam yang disekrap.3. Kecepatan pahat lewat di atas benda kerja. Mengatur jarak langkah pahat Langkah pahat harus diset mendekati 14 mm sampai 15 mm sebelum pahat memotong benda kerja (langkah awal) dan 5 mm sampai 6 mm setelah memotong benda kerja (langkah akhir). Kerja pahat pada mesin sekrap di tunjukkan pada gambar 3.4. dibawah ini : Pahat Arah penyayat Benda kerja Gambar 3. misalnya . Pengesetan kecepatan makan.tegak lurus padanya. Bentuk pahat 2.3. 4.

... mm Mesin sekrap : f = gerak makan ....1000 ) ....(4..........v 3.. Keceptan penghasilangram : Z = f ..lt .... Elemen dasar proses sekrap Elemen-elemen dasar proses sekrap adalah : Benda kerja : lw = panjang pemotongan pada benda kerja .......... mm lv = langkah pengawalan ..3) ...Untuk mengatur besarnya kecepatan potong.a.. mm w = lebar pemotongan benda kerja ... Kecepatan potong rata-rata: v = 2.6.... mm ln = langkah pengakhiran .3... Proses Sekrap Proses sekrap ditunjukkan pada gambar 3.1) : vf = f ... kecepatan makan dan kedalaman potong proses sekrap dapat dilihat pada tabel yang terpasang pada kaca almari disamping mesin sekrap. Kecepatan pemotongan {n .... m min .3.(4.. cm 3 4.2) : Tc = w vf .mm np = jumlah langkah per menit Rs = perbandingan kecepatan Rs = vm = kecepatan maju/kecepatan mundur  1 vr 1.(4. mm langkah a = kedalaman potong ....5.4...... min .. mm min .. mm lt = panjang permesinan ....(4.. min ..n p ...4) | 41 .. Kecepatan makan 3... mm lt = lv + lw + ln . 3.....(1 + Rs )} p ( 2.

PAHAT Gambar 3.8 mm Gambar 3. 2. Proses Sekrap 3.8 mm .5 dibawah ini : Daerah yang di Skrap 20. Untuk mendapatkan hasil penyekrapan yang maksimal. dengan 3 kali pengerjaan. Memasukkan benda kerja pada pencekam.8 mm. dilakukan pengikiran setiap selesai penyekrapan.5 mm 18.4. Mensekrap benda kerja sepanjang 18.4.5. 3.5 Benda Kerja Sebelum disekrap 3.5. HASIL DAN PEMBAHASAN 3. Hasil Proses Sekrap | 42 18. PELAKSANAAN / CARA PRAKTIKUM Langkah-langkah pengerjan pada mesin sekrap: 1.1. Benda keja sebelum disekrap ditunjukan pada gambar 3.

5.5 20.2 mm/langkah lv = 15 mm ln = 5 mm Langkah 1 :  Mencari nilai kecepatan rata-rata ( ν ) : Percobaan I : lt = lv + ln + lw (mm) lt = 15 + 5 + 18.1 Hasil Pengamatan.6.8 w (mm) 20. Langk ah 1 2 3 lw (mm) 18.5 mm f = 0. Diketahui : Analisa Data Bahan Benda Kerja = Baja ST-37 lw = 18.5 mm 18.2 0.64 17.8 mm Gambar 3.dibawah ini : 20.24 23.2 0.8 lt = 38.5 f (mm/lan gkah) 0.2 0.88 3.8mm w = 20.8 18.6 Hasil Produk Proses Sekrap Tabel 3.2 mm .3 0.2.8 mm Rs=Vm/Vr | 43 18.5 20.2 a (mm) 0.Hasil produk proses sekrap ditunjukkan pada gambar 3.1 Posisi gigi 3 3 4 waktu maju (s) 126 130 63 waktu mundur (s) 123 124 60 np (mm/ min 17.8 18.

97 )} v= ( 2000 ) v = 0.lt .45 tc (min) 5.0.(1 + Rs )} ( 2.027 cm 3 min dengan cara yang sama didapat hasil pengujian precobaan ke 2 dan 3 Tabel 3.3 f (mm/ step) 0.2 Hasil Analisa Data Lang kah I II lw (mm) 18.97 dengan cara yang sama didapat hasil pengujian percobaan 2 dan 3 {np.1 7 .674 Z = 0.a.38 .2 0.64 17.8 w (mm) 20.312 | 44 .24 v (m/mi n) 0.298 Vr (mm/s ) 0. 2.8 18.53 Tc = 5.2.5 3 m m i n dengan cara yang sama didapat hasil pengujian percobaan 2 dan 3  Mencari nilai Tc (waktu pemotongan) w vf 20 .0.94 Z (cm3/ min) 0.027 0.53 3.n p ( m m /m i n ) = 0.96 Rs np (step/ mm) 17.2.2 0.8.64 .6 4 m = 3.1000 ) {17 .5 Tc = 3.(1 + 0.315 0.2 0.8 5.v Z = 0.97 0.Rs=0.308/0.66 vf (mm/ min) 3.308 0.5 a (mm) 0.8 m in Tc =  Mencari nilai Z (kecepatan penghasil gram) Z = f .674 m min v= dengan cara yang sama didapat hasil pengujian percobaan 2 dan 3  Mencari nilai vf (kecepatan makan) v f v f v f =f .674 0.5 20.039 Vm (mm/ s) 0.315 =0.

018 0.3.64 3. 1 dan 3 terjadi dengan berurutan kenaikan kecepatan makan. Pada kecepatan makan tahap 2. Nilai f tersebut di pilih konstan untuk semua langkah proses.904 4.5 mm. nilai ini didapat dengan cara mengatur atau menset skala untuk gerak makan yang ada pada mesin skrap. Pada praktikum ini digunakan nilai untuk gerak makan (f=0. Hal ini diperngaruhi oleh np yang terus semakin membesar.5 0. Benda kerja mempunyai ukuran yaitu panjang benda kerja adalah 18. | 45 .5. Sedangkan Perbandingan kecepatan maju dengan kecepatan mundur pada pemesinan ini harus kurang dari satu karena pahat melakukan pemotongan pada saat maju saja sehingga timbul gesekan.3 mm dan posisi gigi penggerak pada posissi 3.77 3.8 mm dan lebar pemotongan adalah 20. Dimana apabila nilai np lebih besar maka kecepatan makannya juga akan besar atau dengan kata lain proses pemakanan akan lebih cepat. Pada saat melakukan pemesinan yang harus diperhatikan adalah pengaturan panjang langkah awal yaitu 14 mm-1 5 mm dan panjang langkah akhir 5 mm-6 mm untuk menjaga agar mata pahat tidak cepat rusak.95 23. jadi kecepatan maju harus lebih kecil daripada kecepatan mundur. Waktu penyekrapan yang paling lama adalah proses kedua yaitu proses sekrap dengan kedalaman potong 0.88 0. maka waktu permesinan yang dibutuhkan juga akan semakin kecil atau proses permesinan lebih cepat. hal tersebut dimaksudkan untuk mengetahui secara jelas perbedaan kecepatan makan dari benda kerja dengan nilai np yang berbeda untuk tiap langkah proses.1 0. Pada proses pemesinan terjadi proses pemakanan benda kerja yang dilakukan oleh pahat dengan benda kerja sebagai gerak makan (benda kerja bergerak dan pahat diam). Untuk menghaluskan permukaan benda kerja kedalaman potong dan kecepatan potong harus diperkecil.8 20. Hal tersebut disebabkan karena semakin besar kedalaman potong dan semakin pelan gerakan maju mundur pahat potong.2 0. akan semakin lama pula yang dibutuhkan unutk sekali proses penyekrapan.III 18. Begitu pula sebaliknya bila kedalaman potong semakin kecil dengan posisi gigi penggerak berada pada posisi 4.61 0. Pembahasan Pada praktikum mesin sekrap material yang digunakan adalah baja ST 37 yang berbentuk balok.29 0.2 mm/langkah).

5. 3. 3. yaitu langkah sebelum pemakan.Waktu yang diperlukan untuk proses skrap akan semakin lama apabila lebar pemotongan diperbesar. Waktu yang diperlukan tergantung dari kecepatan langkah dan besarnya langkah.1 KESIMPULAN Dari hasil pembahasan diatas maka dapat diambil kesimpulan bahwa: 1. Karena terjadi gesekan yang menimbulkan panas antara pahat dan benda kerja maka diperlukan pendingin yaitu air. semakin besar langkah maka semakin lama waktu yang diperlukan. 8.6. Perbandingan kecepatan pada mesin harus kurang dari satu karena kecepatan mundur harus lebih besar dari kecepatan maju. | 46 . KESIMPULAN DAN SARAN 3. Kecepatan penghasilan gram dipengaruhi oleh kecepatan potong.6. Sebelum melakukan proses sekrap harus terlebih dahulu mengeset gerak makan dan kedalaman potong yang terdapat pada mesin sekrap. 3. Mesin sekrap adalah mesin dengan gerak utama yang berjalan maju mundur secara horizontal atau vertikal. Semakin besar kedalaman potong. maka tingkat kekasaran permukaan benda kerja yang dihasilkan semakin besar pula. langkah saat pemakan dan langkah sesudah pemakanan. 4. 6. Pada praktikum ini digunakan mesin sekrap horizontal karena akan digunakan untuk meratakan permukaan. 2.2 SARAN Sebelum melakukan praktikum pada mesin skrap hendaknya segala yang berhubungan dengan mesin skrap baik cara pengoperasian ataupun faktor-faktor keamanan harus dipelajari dan dipahami terlebih dahulu sehingga akan memudahkan pada saat melakukan praktikum. tetapi apabila kecepatan makannya diperbesar dengan lebar yang tetap maka waktu pemotongannya akan semakin pendek. 7.6. Dalam proses menyekrap benda kerja bergerak ke arah kiri dan kanan sedangkan pahat bergerak maju mundur. kedalaman pemakanan dan gerak makan per langkah.

TUJUAN PRAKTIKUM Adapun tujuan praktikum ini adalah: 1. Dalam bab ini dibahas beberapa permasalahan yang berkaitan dengan las asetelin. 4. | 47 .BAB IV LAS GAS ASETELIN 4. Dapat mengatur kecepatan gerak brander/torch. Sehingga kita dapat membedakan antara ketiga proses tersebut dan dapat membandingkan bagaimana hasilnya untuk memilih proses mana yang terbaik untuk digunakan pada proses pengelasan dengan menggunakan gas asetelin.1 PENDAHULUAN Las gas asitelin merupakan salah satu macam metode las yang sering digunakan. 3. lamanya pengelasan dan penambahan bahan logam pengisi sesuai kebutuhan. Pada las asetelin menggunakan tangki asetelin yang merupakan tempat untuk membuat/pembangkit gas asetelin.2. nyala netral dan nyala oxigen yang lebih. 2. Dalam tangki pembangkit asetelin dijalankan proses pembuatan gas karbit dengan pertolongan air pada batu-batu karbit hingga diperoleh gas asetelin. Dapat melakukan penyetelan peralatan las oxy-asetelin dengan mengatur besar tekanan oksigen dan tekanan pada asetelin sesuai kebutuhan. Dapat menyalakan brander / Torch dan mengatur penyalaan yang disesuaikan dengan kebutuhan dan tingkat keamanan yang memadai. Dan yang paling memegang peranan penting pada proses pengelasan adalah sejauh mana kita dapat mengatur antara tekanan gas asetelin dengan oxigen untuk memperoleh nyala asetelin lebih.

Pemakaian las jenis ini misalnya untuk keperluan: pengelasan produksi. Umumnya las asetelin sangat baik unuk mengelas baja karbon. Pembakaran gas C2H2 oleh oksigen (O2) dapat menghasilkan suhu yang sangat tinggi sehingga dapat mencairkan logam.4. terutama yang berbentuk lembaranlembaran dan pipa-pipa berdinding tipis. baik dengan fluks maupun tanpa fluks. Karena banyaknya bahan las yang teroksidasi (akibat pemakaian gas oksigen (O2) untuk pembakaran) maka mutu las karbit pada umumnya kurang baik (senyawa oksidasi merupakan senyawa yang tidak mempunyai kekuatan mekanis). lebih tinggi daripada suhu titik lebur baja atau metal lainnya sehingga dalam waktu sekejap mampu mencairkan logam tersebut yang cukup tebal. Pemotongan dengan las jenis ini tidak baik untuk baja paduan misalnya stainless steel yang sangat peka terhadap oksidasi. Jika jumlah gas O2 ditambah maka akan dihasilkan suhu yang sangat tinggi. Proses penyambungannya dapat dilakukan dengan tekanan (ditekan).3. dibawah ini : | 48 . Untuk memperoleh nyala pembakaran yang baik perlu pengaturan campuran gas yang dibakar. jenis las ini sangat baik untuk memotong logam. Oleh karena itu. Pada umumnya semua jenis logam ferro dan non ferro dapat dilas dengan las jenis ini. LANDASAN TEORI Pengelasan dengan oksi-asetelin adalah proses pengelasan secara manual dengan pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh nyala gas asetelin melalui pembakaran C2H2 oleh oksigen O2 dengan atau tanpa logam pengisi. kerja lapangan dan reparasi.1. Namun mutu las jenis ini dapat diperbaiki dengan cara menggunakan fluks sebagai pencegah oksidasi. misalnya fluks core dan fluks coated rod. Unit Las Asetelin dengan generator asetelin ditunjukkan pada gambar 4.

Pada regulator terdapat dua buah alat pengukur tekanan yang disebut manometer. Tabung Oksigen Tabung oksigen adalah suatu silinder botol yang terbuat dari bahan baja yang berfungsi sebagai tempat untuk menyimpan gas oksigen dengan tekanan kerja tertentu. Unit Las Asetelin Dengan Generator Asetelin 4.1.3. Mengukur tekanan isi tabung gas (skala tekanan sampai 3 kg/cm2) b. Dua buah manometer yang terdapat pada regulator berfungsi untuk : a. 2. Tabung oksigen biasanya berwarna biru atau hitam mempunyai katup atau pembuka katup berupa roda tangan dan baut serta mur pengikutnya adalah ulir kanan.Gambar 4. Regulator adalah alat atau perlengkapan dari tabung gas yang berfungsi sebagai alat untuk mengatur besarnya tekanan kerja. Regulator Keluarnya gas oksigen dapat diatur dengan alat yang disebut regulator. Pada bagian atas ada dudukan untuk memasang regulator.1 Bagian-Bagian Unit Las Asetelin Bagian-bagian unit las asetelin : 1. Gas yang terdapat dalam tabung baja ini tekanan yang cukup besar dan dalam satu tabung terdapat 40 liter atau 60 liter gas oksigen. Besarnya tekanan kerja dapat diatur oleh operator las dengan cara mengatur katup. Mengukur tekanan kerja las (skala tekanan sampai 3 kg/cm2) | 49 .

dibawah ini : Gambar 4. Masing-masing bagian mempunyai fungsi sendiri-sendiri. Brander Las Brander atau alat pembakar gas adalah alat yang berfungsi sebagai pencampur gas asetelin dengan gas oksigen dengan proporsi tertentu yang dapat diatur. 4. Brander yang baik yaitu brander yang dapat mencampur asetelin dan oksigen dengan homogen.2. yaitu bahan agar asetelin dapat larut dengan baik dan aman dibawah pengaruh tekanan.2. Di dalam tabung asetelin terdapat beberapa alat misalnya bahan berpori seperti kapas sutra tiruan atau asbes yang berfungsi sebagai penyerap aseton. Brander mempunyai beberapa bagian seperti terlihat pada gambar 4. Bagan regulator 3. Tabung Asetelin Tabung asetelin adalah silinder atau botol yang terbuat dari bahan baja yang berfungsi sebagai tempat untuk menyimpan gas asetelin dengan tekanan kerja tertentu. dan mudah sekali terbakar. sebagai berikut. | 50 .3. Dengan bantuan bara atau nyala api semburan campuran gas dapat dinyalakan dan akan menghasilkan nyala api yang bersuhu tinggi.Bagian regulator di tunjukkan pada gambar 4. Campuran gas yang homogen ini akan keluar lewat mulut brander dengan tekanan tertentu (tergantung pengaturan).

Sedangkan logam pengisi (filter metal) berupa kawat metal dimana jenis | 51 : berfungsi untuk mengatur kabel-kabel las atau sedang las baik las sedang gas oksigen maupun gas asetelin.3. . 4. Tipe Nyala Las Oksi Asetelin Panas yang dibutuhkan berasal dari pembakaran gas asetelin. Slang Las Slang las dibedakan menjadi dua yaitu slang gas oksigen dan slang gas asetelin.3. Slang gas asetelin berwarna merah. Mulut Brander : mengatur debit aliran campuran gas asetelin dan gas oksigen. 2. Katup gas : Untuk memancarkan campuran gas asetelin dan oksigen ke mulut brander. berarti gas yang dapat keluar melalui mulut adalah 220 liter tiap jam. 4. Pemilihan ukuran mulut berdasarkan tebal tipisnya bahan yang akan dilas. Slang yang digunakan harus kuat dan fleksibel. Brander Bagian-Bagian Brander Mesin Las : 1. dan hydrogen. : Alat untuk membuka. sedangkan warna slang gas oksigen berwarna hijau atau biru. Injektor 3. Misalnya mulut brander ukuran 220. karena slang bekerja pada tekanan gas sampai 10 kg/cm2. Mulut brander dapat diganti-ganti ukurannya sesuai keperluan. Nipel 5. Ciri yang lain yaitu ulir mur baut pada slang gas oksigen berulir kanan dan pada slang gas asetelin berulir kiri. menutup aliran dan mengatur jumlah aliran gas oksigen atau gas asetelin yang akan digunakan dalam pengelasan. propan. Besarnya lubang mulut menentukan banyaknya campuran gas yang dapat keluar untuk tiap jamnya.2.Gambar 4.

Kelebihan asetelin ini akan menyebabkan terjadinya karburasi pada logam cair.kawatnya disesuaikan dengan bahan yang akan disambung. Dalam praktikum ini. Tipe nyala karburasi dapat dilihat pada gambar 4. dibawah ini : Kerucut luar Gambar 4.5. Tipe Nyala oksigen lebih Kerucut dalam | 52 . Tipe Nyala asetelin lebih (nyala karburasi) Bila jumlah asetelin yang digunakan melebihi dari jumlah yang dibutuhkan untuk mendapatkan netral. gas pembakar digunakan gas asetelin. Selanjutnya. Tipe Nyala netral Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dengan asetelin seimbang. maka di antara kerucut dalam dan luar akan timbul kerucut baru yang berwarna kebiru-biruan. Nyala ini terdiri dari kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru kekuningan. dibawah ini : Kerucut dalam Gambar 4. kualitas dari sambungan yang dihasilkan sangat dipengaruhi oleh tipe nyala gas asetelin yang diperoleh.5 Tipe Nyala netral / normal 3. Adapun tipe-tipe nyalanya sebagai berikut : 1.4 Tipe Nyala Karburasi Kerucut antara Kerucut luar 2.4. Tipe Nyala Netral dapat dilihat pada gambar 4.

Apabila terjadi kelebihan gas oksigen. 3.6. dibawah ini : Gambar 4. Bila pengelasan dilakukan dengan menggunakan nyala tipe ini. nyala las akan menjadi lebih pendek dan kerucut dalam berwarna ungu. Tipe Nyala Oksigen Lebih dapat dilihat pada gambar 4.T). Menggrinda ujung dari ketiga pasang plat dengan tipe yang berbeda ( bentuk V. 2. akan terjadi proses oksidasi pada logam cair. Melakukan pengelasan terhadap ketiga benda kerja tersebut Selanjutnya menggerinda permukaan benda kerja yang telah dilas sampai merata untuk proses selanjutnya. I.4 PELAKSANAAN / CARA PRAKTIKUM Langkah-langkah pengerjaan sebagai berikut : 1.6 Tipe Nyala oksidasi 4. 4. Kerucut luar dalam Memotong benda kerja sebanyak 8Kerucut potongan ( 4 pasang ).7 Sambungan kampuh V Kampuh Plat | 53 . X. Untuk lebih jelasnya dapat dillhat pada gambar di bawah ini : Kampuh Plat Gambar 4.

85 2.16 Tekanan dalam Tabung Oksigen (kg/cm3) 90 90 90 90 Tekanan Oksigen yang digunakan (kg/cm3) 2. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.5.85 Tekanan dalam Tabung Acitelin (kg/cm3) 18 18 18 18 Tekanan Acitelin yang digunakan (kg/cm3) 8.16 0.7 8.7 Waktu (s) V T X I 39 196 103 40 | 54 .85 2.8 Sambungan kampuh X Plat Kampuh Gambar 4.1.16 0. Hasil Pengamatan Tabel 4.10 Sambungan kampuh T 4.9 Sambungan kampuh I Plat Kampuh Plat Gambar 4.7 8.85 2.5.16 0.Gambar 4. Hasil Pengamatan Tipe Sambungan Diameter Logam pengisi (mm) 0.1.7 8.

begitu pula untuk ketiga peasang plat yang lain yaitu pasangan plat tipe X. Pembahasan Pada praktikum ini las oksi-asetelin digunakan untuk menyambung 2 buah flat yang tebalnya 2 mm dengan panjang 10 cm sebanyak 8 potong ( 4 pasang ). Pada plat tipe I dan V dibutuhkan waktu yang relatif singkat. Nyala netral adalah yang paling | 55 . Waktu yang diperlukan untuk melakukan pengelasan yang paling lama adalah tipe T yaitu 196 detik. bentuk X.1 KESIMPULAN Pada pengelasan asetelin ini dapat diamabil suatu kesimpulan di antaranya: 1.6.2. Untuk pasangan plat tipe V dilakukan dengan tipe nyala normal. Setelah itu waktu terlama kedua digunakan untuk mengelas tipe X.6. Terak ini berfungsi untuk melindungi hasil lasan dari kontaminasi udara sekitar. Pada waktu pengelasan dengan las oksi-asetilen juga terbentuk terak pada kedua plat yang telah dilas. Pada Brander terdapat katup O2 dan katup asetelin sehingga dapat digunakan untuk mengatur tekanan O2 dan asetelin yang dibutuhkan. Waktu pengelasan juga dipengaruhi oleh orang yang mengelas. 3. Pengelasan asetelin yaitu proses pengelasan secara manual dimana permukaan logam yang disambung mengalami pemanasan sampai mencair. bentuk I dan bentuk T) kemudian dilakukan pengelasan terhadap keempat pasang flat tersebut dengan tipe nyala yang sama. semakin biasa individu tersebut melakukan pengelasan maka semakin sedikit waktu yang diperlukan dan semakin bagus hasil pengelasannya. Sama dengan plat tipe T. Keempat pasang flat tersebut digerinda ujungnya dengan tipe yang berbeda-beda (bentuk V. pasangan plat tipe I. hal ini dikarenakan pengelasan tipe T harus dilakukan pada 2 bagian (bagian samping kiri dan kanan) pada sisi plat. plat tipe X juga dilakukan dua tahap pengelasan yaitu pengelasan bagian atas dan bawah plat. 2. pasangan plat tipe T. Pengelesan asetelin dapat dilakukan dengan bentuk nyala yang berbeda yaitu nyala netral.4. KESIMPULAN DAN SARAN 4.5. 4. hal ini disebabkan Karena untuk plat tipe V dan I terjadi pengelasan hanya pada satu sisi saja. nyala oksidesing dan nyala karburising.

PENDAHULUAN Las busur listrik adalah las yang paling sering digunakan.000°F). panas yang dibutuhkan berasal dari energi listrik.800-an. dibawah ini : | 56 . dimana perbandingan antara oksigen dengan asetelinnya seimbang.6. Dalam las busur listrik. Las busur listrik ini mencapai temperatur sampai 30. Waktu pengelasan dipengaruhi oleh bentuk dari plat yang akan di las dan individual yang melakukan proses las. Proses pengelasan busur listrik ditunjukkan pada gambar 5.000°C (54. 4. yang ditemukan di pertengahan tahun 1. sebuah busur listrik yang dihasilkan antara busur elektrode dengan benda kerja yang akan dilas.2 SARAN Sebelum melakukan pengelasan terahadap benda kerja yang sebenarnya sebaiknya pengelasan dicoba dahulu terhadap benda yang bukan merupakan benda kerja agar apabila terjadi kesalahan pengaturan tipe nyala api atau kerusakan yang lainnya tidak akan merusak benda kerja BAB V LAS BUSUR LISTRIK 5. Penggunaan baik sebuah elektrode habis pakai (konsumeable) dan elektrode tak habis pakai (non konsumeable) (rot atau wire). yang mana jauh lebih tinggi dengan yang dihasilkan pada penggelasan gas oxy-asetelin.1.1. menggunakan sumber arus searah (DC) atau arus bolak balik (AC).ideal dan paling baik dari ketiga tipe nyala teresebut. 4.

000°C (yang mana jauh lebih tinggi dengan yang dihasilkan pada penggelasan gas oxy-asetelin. Proses Pengelasan Busur Listrik. 4.1. yang ditemukan di pertengahan tahun 1800-an. 1. sebuah busur listrik yang dihasilkan antara busur elektrode dengan benda kerja yang akan dilas. Dapat membuat beberapa model produk LANDASAN TEORI Tujuan praktikum adalah : Dalam las busur listrik. Las busur listrik ini mencapai temperatur sampal 30.Gambar 5. menggunakan sumber arus searah (DC) atau arus bolak balik (AC). 5. dan kecepatan pengelasan sesuai dengan kebutuhan. panas yang dibutuhkan berasal dari energi listrik.2. benda kerja dan eralatan pembantu yang akan digunakan dalam pengelasan. Penggunaan baik sebuah elektrode habis pakai (konsumeable) dan elektrode tak habis pakai (non konsumeable) (rot atau wire). mempersiapkan elektrode. Dapat menentukan jenis elektrode. 5. Dapat menentukan ayunan dan kecepatan electrode sesuai dengan kebutuhan yang mempengaruhinya didalam proses pengelasan. 5. Ilustrasi skematik dari las busur listrik ditunjukkan pada gambar 5. dibawah ini : | 57 .3. Dapat mengerti dan memahami pemilihan jenis kampuh las.2. TUJUAN PRAKTIKUM Dapat mengatur mesin las listrik. 3. 2.

Disamping itu juga hasil las-lasan dipengaruhi oleh komposisi fluks yang digunakan. ilustrasi skematik dari las busur listrik. sehingga pengelasan dapat berjalan lancar dan baik. Pola pemindahan elektrode dipengaruhi oleh besarya arus listrik. Arus searah mengalir dari mesin las ke tang las dan terus ke benda kerja. Proses pemindahan logam dari elektrode terjadi saat elektrode mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa oleh aliran arus busur listrik yang terjadi. tetapi tidak menggangu jalannya pengelasan. alat penyearah arus (rectifier set) atau mesin yang menggerakan generator. Hal yang perlu diperhatikan adalah pemakaian peralatan keamanan terutama kaca untuk melindungi dari sinar yang dihasilkan busur listrilk. 1. membutuhkan relatif sedikit variasi dalam diameter elektrode. Peralatan mesin listrik ini terdiri dari sebuah power supply. menggunakan elektrode kawat logam yang terbungkus fluks.2. Las tipe ini memiliki beberapa keuntungan yaitu relatif mudah dan dapat diubah-ubah. Walaupun dalam pemakaiannya tidak merata.1. paling sederhana dan paling gampang berubah dari proses penyambungan logam yang ada. kabel listrik dan pemegang elektrode. 5. sebab arus las mengalir terus menerus.3. Arus searah (DC) Arus DC adalah arus yang dihasilkan oleh motor generator.Gambar 5. maka makin halus butiran logamnya. Adapun fungsi dari fluks (dalam bentuk terak) adalah untuk melindungi busur dari kontaminasi udara luar (oksigen). Mesin las listrik dengan elektrode terbungkus (shielded metal arc welding) merupakan metode yang tertua. Arus Yang di Hasilkan Mesin Las Busur Listrik Tipe mesin las busur listrik menurut arus yang dihasilkan adalah arus searah (DC) dan arus bolak-balik (AC). | 58 . Makin besar arus listrik.

balik (AC). 2. Arus bolak-balik (AC) Untuk keperluan ini dibuat mesin las dengan konstruksi transformator yang khusus. Elektroda polos Elektroda berselaput tipis | 59 . Semua jenis kawat las dapat digunakan. jenis reaktor jenuh dan jenis saklar . baja karbon tinggi. 2. besi tuang dan logam non ferro.Kerugian tegangan (Voltage Drop) Kabel las sebaiknya dibuat sependek mungkin karena kabel yang panjang lebih kritis pada sistim arus searah (DC) daripada arus bolak. Berdasarkan sistem pengatur arus yang digunakan. Elektroda pada las listrik merupakan bagian yang sangat penting. Karena filler metal harus mempunyai kesamaan sifat dengan logam induk. baja paduan. mesin las busur listrik AC dapat dibagi dalam empat jenis yaitu : jenis inti bergerak. 5. Kerugian tegangan (Voltage Drop) Dapat dipakai agak jauh.2. demikian pula ukuran diameternya. Arus DC lebih baik dipakai pada pemakaian kawat las bergaris tengah kecil karena dapat memakai ampere yang rendah. maka sekaligus ini berarti bahwa tiada elektroada yang dapat dipakai untuk semua jenis pengelasan. Elektroda akan mencair pada waktu pengelasan. Untuk mendapatkan kembali tegangan yang hilang dan busur las yang sesuai yang baik untuk pengelasan terpaksa tegangan pada mesin las dinaikkan sehingga mesin las mendapat beban lebih (over Load) sehingga mesin menjadi panas. dan disebut mesin tansformator las. jenis kumparan begerak. Macam dan jenis elektroda banyak sekali.3. Panjang kabel las jangan terlalu berlebihan. Pada mesin ini dapat dikombinasikan sistem kutub langsung dan sitem kutub arus AC. berdasarkan selaputnya dibedakan menjadi : 1. pemakaian kabel berlipat dan melingkar dihindari karena dapat menimbulkan induksi sehingga tegangan pada mesin las menjadi tinggi. karena kerugian tegangan lebih kecil daripada arus searah (DC). Elektroda Pada dasarnya bila ditinjau dari logam yang dilas kawat elektrode dibedakan menjadi lima group besar yaitu : baja lunak. Bagian – Bagian Las Busur Listrik Bagian-bagian las busur listrik adalah : 1.

Cara kerja untuk menempelkan tang massa pada benda kerja atau meja kerja ada 2 macam yaitu : dengan sistim penjepit atau klem dan sistim magnet. Pemegang Elektroda Pemegang elektroda berfungsi sebagai penjepit atau pemegang ujung elektroda yang tak berselaput.3. Arus yang besar harus dapat dialirkan lewat kabel tanpa banyak mengalami hambatan. karena daya yang digunakan untuk pengelasan besar. busur listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Sebenarnya fungsi untuk memegang ujung elektroda ini tidak saja memegang tetapi harus mampu mengalirkan arus dari kabel elektroda ke elektroda. sehingga arus yang mengalir dari kabel ke elektroda dapat berjalan sempurna. Tang Massa Tang massa berfungsi untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja atau ke meja kerja. Arus yang digunakan atau arus yang dialirkan melalui kabel cukup besar. Tang massa sistim klem dilengkapi dengan pegas yang kuat untuk memberikan gaya penjepit yang kuat ke benda kerja atau meja kerja. Kabel Las Kabel las digunakan untuk mengalirkan arus listrik dari sumber listrik ke mesin las atau dari mesin las ke elektroda dan massa. Selaput elektroda akan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las. Elektroda berselaput tebal Tebal selaput elektroda antara 11% . Tang massa juga berfungsi sebagai alat untuk mengalirkan arus listrik dari kabel massa ke benda kerja atau meja kerja. sebaiknya diletakkan pada bagian yang tidak mengganggu pelaksanaan pengelasan. Karena fungsi yang sangat penting ini maka pemegang elektroda harus mampu memegang dengan mantap dan terbuat dari bahan yang mampu mengalirkan arus dengan baik. Oleh karena itu. | 60 . 4. Tang massa ditempelkan pada benda kerja.50% dari diameter elektroda. Karena udara mengandung O2 dan N yang dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam yang di las. tang massa harus dijepitkan pada bagian yang bersih dan mampu mengantarkan arus listrik pada bagian benda kerja atau pada meja kerja. Untuk meminimalkan hambatan yang terjadi sepanjang penghantar perlu dipilih kabel yang sesuai dengan arus yang dialirkan semakin besar hambatan jenis suatu bahan maka semakin sulit bahan tersebut mengalirkan arus atau semakin besar hambatan yang terjadi. 3. 2.

3. Pada waktu membersihkan terak digaunakan kaca mata yang terang untuk melindungi mata dari percikan bunga api dan terak. Busur listrik terbentuk diantara logam induk dan ujung elektroda. Cara – Cara Pengelasan Cara pengelasan yang sering digunakan dalam praktek dan termasuk klasifikasi las busur listrik adalah : las elektroda terbungkus. Mesin las listrik dengan elektroda terbungkus (Shielded metal arc welding (SMAW) merupakan metode yang tertua. las busur dengan pelindung gas dan las busur dengan pelindung bukan gas.3. 7. 5. Palu Terak Palu terak digunakan untuk membersihkan terak yang terjadi akibat proses pengelasan dengan cara memukul atau menggores teraknya. Tang Panas Tang panas digunakan untuk memegang benda-benda panas yang memperoleh pemanasan dari pengelasan. 1. kabel listrik dan | 61 .5. Las tipe ini memiliki beberapa keuntungan yaitu relatif mudah dan dapat diubah-ubah. Peralatan mesin listrik ini terdiri dari sebuah fower supply. las busur rendam. Bahan serabut sikat terbuat dari kawat baja yang tahan terhadap panas dan elastis. Las elektroda terbungkus Las elektroda terbungkus menggunakan kawat elektroda logam yang dibungkus dengan fluks. paling sederhana dan paling gampang berubah dari proses penyanbungan logam yang ada. Tang panas memiliki tangkai yang panjang karena sering kali tang panas juga digunakan untuk memegang benda kerja yang akan di las. 6. Karena panas dari busur ini maka logam induk dan ujung elektroda tersebut akan mencair dan kemudian akan mencair bersama. Sikat Kawat Sikat kawat berfungsi untuk membersihkan benda kerja yang akan dilas dan sisa-sisa terak yang masih ada setelah dibersihkan dengan palu terak. dengan tangkai dari kayu yang dapat mengisolasi panas dari bagian yang disikat. Tangkai tang biasanya diisolasi dengan isolator panas misalnya plastik atau bahan lain yang dapat menahan panas. membutuhkan relatif sedikit variasi dalam diameter elektroda.

kawat las digerakan secara otomatik sedang alat pembakar digerakkan dengan tangan. Hal yang perlu diperhatikan adalah pemakaian peralatan keamanan terutama kaca.Berikut ini adalah beberapa hal penting dalam las busur tanpa gas : 1. 5. Karena seluruh cairan tertutup oleh fluks maka kwalitas daerah las sangat baik. Las busur dengan pelindung gas Las busur gas adalah cara pengelasan dimana gas dihembuskan kedaerah las untuk melindungi busur dan logam yang mencair terhadap atmosfir. 2. 3. gas Argon (Ar). untuk melindungi mata dari terangnya sinar yang dihasilkan. dilakukan dilapangan yang berangin. Sesuai dengan namanya pengelasan ini tidak menggunakan selubung gas apapun juga. 3. Dalam hal semi otomatik. 2. Gas yang digunakan sebagai pelindung adalah gas helium (He). Las busur rendam Las busur rendam adalah suatu cara mengelas dimana logam cair dihitung dengan fluks yang diatur melalui suatu penampung fluks dan logam pengisi yang berupa kawat pejal diumpankan secara terus-menerus. gas karbon dioksida (CO2) atau campuran dari gas-gas tersebut. mempunyai sifat deoksidator dan denitrator dan dapat memantapkan busur. Kwalitas pengelasan lebih rendah daripada pengelasan yang lain. sedangkan dalam hal otomatik penuh keduaduanya digerakan secara otomatik. | 62 . Dihasilkan gas yang banyak sekali. 4. Dalam pengelasan ini menggunakan kawat las berisi fluks yang bersifat: dapat menghasilkan gas yang banyak dan dapat membentuk terak. Tidak menggunakan gas pelindung sehingga pengelasan dapat Effisiensi pengelasan lebih tinggi dari pada pengelasan dengan Dapat menggunakan sumber listrik AC. Hal-hal penting dalam pengelaan ini adalah : 1. busur terlindung.pemegang elektroda. 4. Dalampengelasan ini busur listriknya terendam dalam fluks. Las busur dengan pelindung bukan gas Operasi pengelasan ini sama dengan operasi pada las busur gas. Karena itu peroses pengelasan menjadi lebih sederhana.

5.5. berikut ini : | 63 . meteran. HASIL DAN PEMBAHASAN Hasil Proses Pengelasan.1.4. kikir. maka arus pengelasan juga besar sehingga penetrasi cukup dalam dan effisiensi pengelasan tinggi. Posisi pengelasan terbatas hanya pada posisi horisontal. Karena dapat digunakan kawat las yang besar. 5. Karena prosesnya otomatik. 6.5 5. 4. maka tidak diperlukan keterampilan juru las yang tinggi dan perubahan-perubahan teknik pengelasan yang dilakukan oleh juru las tidak banyak pengaruhnya terhadap kwalitas las. Menyambung bagian-bagian dengan las busur listrik.) 2. Hasil proses pengelasan ditunjukkan pada gambar 5. Menyiapkan alat yang akan digunakan seperti (alat potong. hemat. Karena prosesnya secara otomatik. 3.2. Memotong bahan benda kerja sesuai ketentuan. elektrode.3. maka penggunaannya lebih terbatas Karena kampuh las dapat dibuat kecil maka bahan las dapat dibuat bila dibandingkan dengan las dengan tangan atau semi otomatik. 3. PELAKSANAAN / CARA PRAKTIKUM Langkah-langkah Pengerjaan 1. dll. 5.

2. Semakin besar arus yang mengalir maka semakin cepat proses pengelasan tersebut.6 90 90 400 400 5 6 50 35 3 1 2.Tampak Depan Tabel 5. Elektroda berada pada kutub positif sehingga nyala lasan bersifat besar dan dangkal. Pada arus DC busur yang lebih mantap daripada menggunakan arus AC.3.5. Pembahasan Dalam pengelasan ini digunakan elektroda yang dibungkus dengan fluks.6 90 90 400 400 5. sehingga sesuai untuk pengelasan pelat-pelat yang amat tipis. bila digunakan arus yang besar maka akan terjadi butiran logam yang halus. Pada praktikum kali ini kita menggunakan arus DC dengan tegangan keluaran 400 volt dan kuat arus 90 ampere. Adapun bahan-bahan fluks yang digunakan terdiri dari bahan-bahan tertentu.6 2. | 64 .1 Hasil Pengamatan No 1 2 Bentuk Ukuran (cm) 50 100 Tampak Atas Gambar 5. Bahan yang digunakan dapat digolongkan dalam bahan pemantapan busur.6 Arus Listrik Tegangan (A) (V) 90 90 400 400 3 4 85 70 1 6 2.6 2.6 1 2. Hasil Proses Pengelasan Jumlah Diameter Elektroda (mm) 9 2. Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat elektroda mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa oleh arus busur listrik yang terjadi. Besarnya arus yang mengalir pada proses pengelasan akan mempengaruhi kecepatan proses pengelasan.

Permukaan yang bersih akan menghasilkan sambungan las yang jauh lebih kuat. sumber terak atau gas yang dapat melindungi logam cair terhadap udara sekitarnya. Dalam elektroda terbungkus. 5. semakin besar arus yang dipakai maka proses pengelasan akan semakin cepat. posisi pengelasan. Besar arus pada pengelasan mempengaruhi proses pengelasan. dan serbuk besi.pembuat terak. posisi pengelasan dan ketebalan benda kerja serta diemeter dan jenis elektroda. 5. deoksidator. 4.6 KESIMPULAN Dari hasil pengelasan dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. baja paduan. karbon silikat. 5. pengatur penggunaan. Untuk memperoleh nyala busur las yang baik diperlukan pengaturan arus (ampere) yang tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda dan ketebalan benda kerja. 6. Hasil pengelasan dipengaruhi oleh kecepatan pengelasan. 3. semakin besar hambatan maka arusnya semakin kecil. zat organik. | 65 . dan pemantapan busur dan penyebab kelancaran pemindahan butir-butir cairan logam. maka untuk mendapatkan arus yang besar maka hambatan harus diperkecil atau sebaliknya. penghasil gas.6 SARAN Sebelum melakukan praktikum proses pengelasan pada las busur listrik hendaknya segala sesuatu yang berkaitan dengan las busur listrik naik itu cara pengoperasian atau factor-faktor keamanan harus diperhatikan sebaik mungkin sehingga tidak terjadi hal-hal yang diinginkan saat praktikum. serta tebal bahan dasar. Arus dipengaruhi oleh besarnya hambatan pada kondisi tegangan konstan. 2. unsur paduan dan bahan pengikat yaitu oksida-oksida logam. fluks bertindak sebagai: sumber-sumber unsur paduan. Besar arus tergantung pada jenis elektroda yang dipakai.

Teknologi Mekanik.. Anelca Solo.. 2004. Jakarta..Drs.DAFTAR PUSTAKA Alois Schonmetz. Amstead B. Johann Rathpoller. Daryanto. Angkasa. Begema M.. Pengerjaan Logam dengan Mesin. Fakultas Teknik Jurusan Teknik Mesin Universitas Mataram. PT. Jakarta. 1987 Alat Perkakas Bengkel. Petunjuk Praktikum Proses Produksi.. Bengkel Teknik Las ListrikCV. Peter Sinnl. H. 1997.1979. Anonim. Bina Aksara. Bandung. Erlangga. Mataram. L. Ostwald Philip F.1985. Boentarto. | 66 .

Teknologi Kerja Bangku.Drs. Dasar-Dasar Pekerjaan Las. Jakarta | 67 . 2001. Triadi A. Bina Aksara. Erlangga. 1987. Guy Mc Murdo dan Abdul Rahman. Yogyakarta. Jakarta.Daryanto. Alatperkakas bengkel. 1999. 1986. Gatot Bintoto. PT. Kanisius. Petunjuk Proses Pengelasan.. Mataram John Stefford.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful