BAB I MESIN BUBUT 1.1. PENDAHULUAN Dalam kenyataanya banyak perkakas yang dibuat menggunakan mesin bubut.

Biasanya bahan yang digunakan adalah bahan dalam bentuk silinder, sehingga memudahkan dalam proses pembubutan. Mesin bubut merupakan salah satu mesin perkakas yang tertua yang pernah dibuat manusia dan merupakan mesin yang paling handal dan paling umum digunakan. Disebabkan karena persentase dari meterial yang dikerjakan dalam proses permesinan adalah berbentuk silinder. Beberapa operasi penting yang dilakukan dengan mesin bubut adalah: facing, taper turning, paralel turning, thread cutting, knurling, boring, drilling dan reaming. Mesin bubut umumnya digunakan untuk mengerjakan bagian tersendiri, disesuaikan dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Mesin bubut juga digunakan ketika sejumlah kecil bagian yang mempunyai kesamaan bentuk diinginkan (in-shortproduction runs). Hal ini merupakan tulang punggung dari suatu bengkel permesinan, karena itu pengetahuan yang mendalam sangat dibutuhkan untuk semua ahli permesinan 1.2. TUJUAN PRAKTIKUM Tujuan dari praktikum ini adalah: 1. Mengidentifikasi dan mengetahui fungsi dari bagian-bagian utama mesin bubut. 2. Mengidentifikasi dan memahami teknik dasar pengoperasian mesin bubut. 3. Menguji mengetahui parameter-paremeter yang digunakan dalam proses pembubutan (kecepatan potong (v), pemakanan (f), kecepatan putaran (n), sehingga dapat mengaturya dalam meningkatkan optimasi proses pemotongan. 4. Memahami jenis-jenis pahat potong (tools), pengasahan pahat dan parameter parameternya serta dapat mengatur kedalaman potong (t) sesuai kebutuhan. 5. Dapat menghitung dan mengeset secara benar kecepatan potong benda kerja. 6. Dapat mengeset kecepatan makan untuk setiap operasi. 7. Dapat menentukan waktu yang dibutuhkan dalam memotong benda kerja. 8. Memahami proses terbentuknya gram (chips formation), ketebalan gram (underformed and deformed chips), rasio gram (chips ratio) dan bentuk gram.

|1

1.3. LANDASAN TEORI Mesin bubut merupakan salah satu mesin perkakas yang tertua yang pernah di buat manusia, dan merupakan mesin yang paling handal dan yang paling umum digunakan. Disebabkan karena persentase dari material yang digunakan dalam proses permesinan adalah berbentuk silinder, mesin bubut dasar telah dikembangkan menjadi mesin bubut turet, scew machines, mesin bubut dengan kontrol numerik dan turning center. Beberapa operasi penting yang dilakukan pada mesin bubut adalah: facing, taper turning, paralel turning, thereat cutting, drilling dan reaming. Mesin bubut umumnya digunakan untuk mengerjakan bagian tersendiri, disesuaikan dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Mesin bubut juga digunakan ketika sebagian kecil bagian yang mempunyai kesamaan bentuk yang diinginkan ( in short-produktion run). Hal ini merupakan tulang punggung dari suatu bengkel permesinan, karena itu pengetahuan pengetahuan yang mendalam sangat dibutuhkan untuk semua ahli permesinan. (Anonim 2006) Ukuran mesin bubut ditentukan oleh tinggi mesin bubut dari puncak bet mesin sampai senter kepala tetap dan panjangnya mesin bubut antara senter kepala tetap dan senter kepala lepas. Pembubutan adalah proses yang paling sering dilakukan dalam pemberian bentuk secara menyerpih. Sebab-sebab yang paling penting memegang peranan: 1. Banyak bagian konstruksi mesin (poros, sumbu, pasak, tabung, badan, roda, sekrup dan sebagainya) dan juga perkakas (alat meraut, bor, kikir, pembenaman sebagainya) menurut bentuk dasarnya merupakan benda putar (benda rotasi). Untuk membuat benda kerja ini sering digunakan cara pembubutan. 2. Perkakas bubut relatif sederhana dan karenanya juga murah. Proses pembubutan mengelupas serpih secara tak terpupus sehingga daya sayat yang baik dapat dicapai. Peranan kerja ini terlihat juga dari kenyataan bahwa untuk menguasai keterampilan dan pengetahuan yang diperlukan untuk itu dibutuhkan pekerjaan magang tersendiri (tukang bubut, tiga tahun waktu belajar). ( Alois, 1985)

|2

1.3.1. Jenis – Jenis Mesin Bubut Penggolongan dari mesin ini sangat sulit karena terdapat keaneka ragaman dalam ukuran, disain, metode penggerakan dan kegunaan. Pada umumnya sesuai dengan karakteristik disainnya yang menonjol, maka pengolongan dari mesin Bubut adalah: A. Pembubut Kecepatan 1. 2. 3. Pengerjaan kayu Pemusingan logam Pemolesan 1. Penggerak pull kerucut bertingkat 2. Penggerak roda gigi tangan 3. Penggerak kecepatan variabel C. Pembubut Bangku D. Pembubut Ruang Perkakas E. Pembubut Kegunaan Khusus F. Pembubut Turet 1. Horizontal 2. Vertikal 3. Otomatis G. Pembubut Otomatis H. Mesin Ulir Otomatis 1.3.2. Gerakan pada Mesin Bubut Gerakan pada mesin bubut saat melakukan proses pemotongan terdiri dari: 1. Gerak Potong (cutting) Gerakan ini bertujuan agar dapat terjadi proses pemotongan. Gerak potong merupakan gerak berputar dari benda kerja yang berasal dari spindel. 2. Gerak Makan (feeding) Gerakan yang bertujuan untuk menggeser sedikit demi sedikit letak proses pemotong agar pemotong dapat merata ke semua bagian benda kerja. Gerakan ini adalah gerak translasi pahat.

B. Pembubut Mesin

|3

1.1 dibawah ini : Gambar 1. yang dapat digerakkan masuk dan keluar oleh penyetel roda dan dengan ulir pengencang didasarnya yang digunakan untuk menyetel penyebarisan pusatnya dan untuk pembubutan tirus.Bagian Mesin Bubut Bagian – bagian mesin bubut tersebut adalah : 1. 3.1 Bagian. secara umum adalah sama. Bagian. |4 . Sebuah cara untuk memegang dan melepaskan benda kerja. Semua mesin bubut.3. Bagian-bagian Mesin Bubut Fungsi utama dari mesin bubut adalah untuk menyediakan segala sesuatunya untuk dapat memutar benda kerja melawan pahat potong. 2. Mesin bubut dilengkapi dengan: 1. sehingga membuang sebagian dari benda kerja. tanpa mempertimbangkan desain dan ukurannya.Bagian Mesin Bubut ditunjukan pada gambar 1. Batang Hantaran Mentransmisikan daya dari kotak pengubah cepat untuk menggerakkan mekanisme apron untuk daya hantaran melintang dan memanjang. Sebuah pendukung untuk memegang benda kerja. Sebuah mekanisme untuk memegang dan menggerakkan pahat potong (tools). Ekor Tetap Dapat di stel sepanjang bangku atau bet dari pembubut untuk menampung panjang stok yang berbeda dilengkapi dengan pusat yang dikeraskan. 2.3.

Dilengkapi juga dengan eretan lintang untuk pergerakan melintang atau surfacing dan eretan ini dipasang eretan atas yang bisa diputar dan dikunci pada setiap posisi untuk pembubutan ketirusan yang pendek. Eretan mesin bubut dapat dilihat pada gambar 1. Kepala tetap berfungsi untuk menampung dan menyangga spindel kerja dan unsur penggeraknya. Kepala Tetap Dipasang secara tetap pada bed mesin.2 Eretan Mesin Bubut |5 . Unsur ini tidak hanya harus menyalurkan daya gerak motor. Selanjutnya juga maju otomatis dapat disalurkan dari spindel kerja. Bagian-bagian dari rakitan kereta luncur adalah : a.2. Bagian ini bisa dikunci dimana saja sepanjang landasan. Rakitan Kereta Luncur Mencakup perletakan majemuk. Mempunyai spindel bolong yang tirus atau berulir untuk memasang cak dan pelat pembawa. Supor (Saddle) Bagian ini merupakan bagian yang penting dari mesin bubut yang berfungsi sebagai pembawa perkakas pemotong dan bisa bergerak sepanjang landasan dengan tangan atau secara otomatis. sadel pahat dan apron karena mendukung dan memadu pahat pemotong. 4. dibawah ini : Gambar 1. maka harus kaku dan dikontruksi dengan ketepatan tinggi. melainkan juga harus memungkinkan perubahan angka putaran (daerah angka putaran) untuk spindel kerja (pemilihan kecepatan sayat yang ekonomis pada garis tengah benda kerja tertentu).3.

Selongsong juga bisa dikunci setelah pengesetan. Kepala Lepas Mesin Bubut 6. Pada permukaan apron dipasangkan berbagai roda dan tuas kendali.3. Kepala lepas meluncur pada landasan luncur dan pada kebanyakan mesin bubut bagian ini terbagi dua supaya bisa di stel kemudian. setelah itu dilakukan penyetelan halus untuk mendekatkan senter pada benda kerja dengan memutar roda pemutar. Badan coran ini dilubangi untuk memasukkana selongsong yang benar-benar senter dengan poros mesin atau spindle. Pengaturan kasar kepala lepas dilakukan dengan meluncurkannya sepanjang landasan dan menguncinya dengan jalan memutar tuas. dibawah ini : Gambar 1.3. sehingga tidak bergeser sewaktu dijalankan. Transpotir juga menembus apron dan dikaitkan dengan perantaraan engkol yang dipasang di depan apron. Apron Apron adalah bagian supor yang membawa roda tangan untuk membawa eretan.b. Kepala Lepas Kepala lepas menyangga ujung bebas dari benda kerja dan digunakan juga untuk pengeboran dan peluasan dengan memegang benda kerja pada cakar atau plat penyetel. Ini digunakan untuk pembubutan tirus yang tidak satu senter. |6 . Kepala lepas mesin bubut dapat dilihat dari gambar 1. Tuas Pengubah Kecepatan Tuas Pengubah kecepatan digunakan untuk menyetel kecepatan putaran spindle yang diinginkan. 5.

7. Pemegang Pahat Digunakan untuk memegang pahat dalam proses pembubutan. (Amstead, 1979) 1.3.4. Proses Pembubutan (Pembentukan Gram) Sebagaimana pada pembentukan gram oleh perkakas tangan (manual), maka pembubutan juga pisau perkakas bubut yang berbentuk pasak (pahat bubut) membenam ke dalam benda kerja, mengalahkan gaya kait mengait antara partikel bahan dengan pertolongan tekanan sayat yang efektif dan menyingkirkannya dalam bentuk serpih (gram). Di sini benda kerja yang melaksanakan gerakan utama, gerakan maju dan gerakan yang lurus dilakukan oleh perkakas. Jenis pembubutan menurut arah gerakan maju : a. Pembubutan memanjang. Gerakan maju berlangsung sejajar dengan sumbu putaran. Dengan demikian bidang permukaan luar bidang kerja (bidang garapan lengkung) yang digarap. Gerakan penyetelan menempatkan perkakas pada posisi penyayatan tepat pada benda kerja setelah setiap penyayatan. Kedalaman tusukan ditentukan oleh penyetelan tegak lurus terhadap sumbu putaran. Pada pembubutan memanjang digarap bidang luar benda kerja bentuk silinder. Gerakan maju pahat buut berlangsug searah sumbu bubut. Pada panjang pembubutan umuran kecil, gerakan maju dilakukan dengan tangan, pada yang panjang secara otomatis oleh poros luncur. Cara penjepit benda-benda kerja bergantung pada bentuknya. b. Pembubutan melintang. Gerakan maju berlangsung tegak lurus dengan putaran. Dengan cara ini dihasilkan bidang rata tegak lurus terhadap sumbu putaran (bidang garapan datar). Dalam pada itu benda kerja memperoleh panjang yang tepat. Arah maju dapat dari luar perputaran atau sebaliknya. Penyetelan (kedalaman tusuk) berlangsung sejajar dengan sumbu perputaran setelah setiap penyayatan. c. Jika gerakan maju berlangsung menyudut/miring terhadap sumbu perputaran, maka dihasilkan kerja yang berbentuk kerucut. d. Pembubutan alur berlangsung hanya dengan gerakan maju tegak lurus terhadap sumbu putaran. e. Dengan gerakan maju sejajar dan tegak lurus terhadap sumbu perputaran pada saat yang sama dihasilkan benda bulat atau benda rotasi lainnya.

|7

f. Pengaluran dan pemenggalan. Pengaluran adalah pembubutan ulir. Pada tusukan kecil profil alur menyerupai bentuk penyayat. Alur lebar dihasilkan dengan memperluas sebuah alur sempit ke arah samping. Pengerjaan pengaluran dapat dilihat pada gambar 1.4. dibawah ini :

D A B C

Keterangan : Alur sudut Alur lebar Alur sempit Alur akhir ulir

Gambar. 1.4. Pengerjaan pengaluran. Pemenggalan adalah pemotongan sebuah benda keja berbentuk batang pada mesin bubut. Di sini digunakan sebuah pahat pengalur dengan penyayat yang sangat ramping. Penyayatan diawali dari luar pada bidang keliling dan berlangsung sampai ke tengah. Penyayat harus diasah agak miring terhadap bubut dengan ujungnya terletak pada bidang datar benda kerja yang telah selesai, supaya lebih licin. Pengerjaan pemenggalan dapat dilihat pada gambar 1.5. dibawah ini :

Gambar. 1.5. Pengerjaan Pemenggalan

g. Penggerakan dan pembubutan dalam pegeboran pada mesin bubut. Pada pengeboran dengan mesin bubut, benda kerja melakuan geeran utama memutar, sedangkan mata bor yang tinggal diam diperoleh gerakan maju. Untuk membor dari keadaan pejal digunakan mata bor spiral. Mata bor kecil mempunyai gagang |8

silinder dijepit di dalam kepala bor dan didesakkan ke dalam bumbung penjepit pada kepala bebas. Jika lubangnya yang berbentuk kerucut terlalu besar, maka harus disarungkan selubung mata bor. Mat bor harus benar-benar dalam keadaan sentris dan kencang. Mata bor yang mempunyai gagang yang berbentuk kerucut dan ditancapkan langsung atau dilengkapi dengan selubung mata bor benar-benar bersih, supaya mata bor tidak menggelincir di dalam bumbung penjepit dan mengoyak kerucut dalam. Mata bor besar dapat dihindarkan dari guncangan (kelonggaran) dengan pertolongan sebuah pembawa.

1.3.5. Bentuk – Bentuk Gram Yang di Hasilkan Proses Bubut :
Bentuk-Bentuk Gram yang dihasilkan pada proses bubut digolongkan menjadi 3 jenis yaitu : 1. Gram tidak kontinu atau putus-putus Menunjukkan suatu kondisi yaitu logam di depan pahat pemotong diretakan menjadi potongan-potongan agak kecil. Gram jenis ini didapatkan dalam memesin bahan rapuh pada umumnya, seperti besi cor dan perunggu. Sementara serpih ini ditimbulkan, tepi potong menghaluskan ketidak rataan dan didapatkan penyelesaian yang cukup baik. Umur pahat cukup panjang dan kerusakan biasanya terjadi sebagai akibat dari aksi penggerusan pada permukaan singgung pada pahat. Gram tidak kontinu dapat juga terbentuk pada beberapa bahan ulet kalau koefesien geseknya tinggi. Tetapi Gram ini pada bahan ulet menunjukan kondisi pemotong yang buruk. 2. Gram kontinu Menunjukan jenis yang ideal dari serpihan, dari umur pahat dan penyelesaiannya. Gram jenis ini timbul dalam pemotongan segala bahan ulet angka gesekan rendah. Dalam hal ini logam diubah bentuknya secara kontinu dan meluncur pada permukaan yang retak. Gram ini timbul pada kecepatan tinggi dan agak sering jika pemotongan dilakukan dengan pahat karbida. Karena kesederhanaannya, Gram ini dapat dianalisa dari sudut pandangan gaya yang tercakup. 3. Gram kontinu dengan tepi yang terbangun Menunjukan ciri Gram yang di mesin dari bahan ulet yang mempunyai angka gesekan agak tinggi. Setelah terjadi pemotongan, maka Gram mengalir di |9

1. ukuran dari tepi yang terkurangi dengan menipiskan Gram ataupun menambah sudut garuk. B.7 Jenis Mata Pahat dan Bubut | 10 . C. dibawah ini : A B C A. kehalusan permukaannya tidak sebaik bila dengan serpihan kontinu. Tepi yang tegak tetap agak konstan selama memotong dan pengaruhnya adalah agak mengubah sudut garuk. Kontinu dngan tepi yang terbangun. Kontinu. Tidak kontinu. Gambar.tepi ini dan naik di sepanjang permukaan pahat.6. sejumlah kecil dari tepi yang agak memisah dan jatuh dengan serpihan atau menempel permukan yang dibubut. Bentuk-bentuk gram ditujukan pada gambar 1. Karena aksi ini maka.6.6 Jenis Mata Pahat Bubut Gambar 1.3. Tetapi. Bentuk-Bentuk Gram (Amstead. meskipun pada beberapa bahan ulet tidak dapat dihilangkan sepenuhnya. dengan meningkatnya kecepatan potong. 1979) 1. Secara berkala.

... 17=18=Pahat kait................... 12=Pahat ulir pucuk.......................... 11=Pahat alur.(1................ 1...2) 2 do dm Gambar 1............... 19=Pahat ulir dalam. 2=Pahat kikis luris kanan...... Proses Pembubutan 2........4=Pahat kikis samping kanan.....(1.....d .. 3=Pahat kikis lurus kiri.7 Elemen Dasar Proses Pembubutan Elemen-elemen dasar proses pembubutan : 1......... 14=Pahat bubut bentuk.............. 8=Pahat poles lebar............. mm / min ................... v= π.. 15=Pahat bubut dalam..............Berbagai jenis pahat bubut: 1=Pahat kikis tekuk kanan..3) dimana: f = gerak makan (mm/ langkah) | 11 ...n 1000 m / min .. 9=Pahat bubut samping kanan............... Kecepatan potong (cutting speed) Kecepatan potong didefinisikan sebagai kecepatan pada sebuah titik di sekeliling benda kerja melewati pahat potong dalam satu menit............... 13=Pahat penggal..................16=Pahat sudut dalam......................3....... 10=Pahat bubut samping kiri. 5=Pahat pucuk samping kanan.1) dimana: n = putaran spindel (rpm) d = diameter rata-rata (mm) d= do + dm (mm) .... (1.......8... Kecepatan makan v = f × n.. 6=7=Pahat poles pucuk.....

... Kedalaman potong (depth of cut) a= do − dm ( mm) ............... | 12 .. Waktu pemotongan (cutting time) Cutting time = PanjangPem otongan feed × putaran Tc = lc (min) .... 4.. Selalu menggunakan sikat baja untuk membersihkan gram.......) 6...............5) 2 5...a.............. 5........... 6............... Kecepatan penghasilan gram Z = f ..(1......... Selalu menghentikan mesin sebelum melakukan pengukuran...................(1.................................... jam tangan jika mengoperasikan mesin................. Sebelum memasang atau melepaskan kelengkapan mesin............. 3...... Faktor-faktor keamanan yang perlu diperhatikan Mesin dapat menjadi sangat berbahaya jika tidak dilakukan sesuai dengan prosedur....6... 2....6.......(1. cincin................. Jangan membuat goresan yang dalam pada benda kerja. Hal ini akan membuat lendutan/momen pada benda kerja.... Jangan mencoba mengoperasikan mesin jika belum mengerti benar akan prosedur pengoperasian mesin...... Hal-hal yang perlu diperhatikan selama mengoperasikan mesin bubut: 1...7........ Rasio pemotongan (cutting qf ratiokhip compression ratio) r= to tc ....... (cm 3 / m in) ............... Jangan menggunakan pakaian yang kedodoran................................. yakinlah bahwa arus listrik sudah dimatikan..3.... meskipun dia dilengkapi dengan berbagai macam alat keamanan.......4) vf 4.3........................ Berikut ini adalah beberapa regulasi keamanan yang perlu diperhatikan selama operasi mesin bubut..................(1.........) dimana: t o = ketebalan gram sebelum terpotong (kedalaman potong) (mm) t c = ketebalan gram setelah terpotong (mm ) 1.......v.........

5. 3. Melihat gambar/skema benda kerja yang akan dibuat. 7.10 φ 20 mm Akhir Pembubutan Material benda kerja = Baja ST . 5.5. Membubut paralel dengan kedalaman potong dan panjang yang telah ditentukan. 4. 1. Hasil Proses Pembubutan entuk produk akhir proses pembubutan dapat dilihat pada gambar 1.87 mm φ 40 mm 40 mm 50mm 30mm 20 mm Bentuk Produk 150 mm Gambar 1.1. | 13 .1.4.37 Putaran spindel (n) Pendingin = 625 rpm = air Panjang Pembubutan = 150 mm. 2. Memotong benda kerja (besi pejal) dengan diameter 22mm sepanjang 150 min. Memasukkan benda kerja pada pencekam. 6. PELAKSANAAN /CARA PRAKTIKUM φ 22 mm 187 mm Gambar 1. Bentuk Benda Kerja Cara-cara atau prosedur praktikum mesin perkakas (mesin bubut) yaitu: 1. Membuat lubang untuk senter. HASIL DAN PEMBAHASAN 1.9.9 dibawah ini : φ 17 mm φ 14 mm φ 11. Membubut muka (facing). Menyediakan alat dan perlengkapan mesin bubut serta alat ukur.

8 0.75 tc 0.75 0.8 0.05 t0 0.5 14 12 11.25 mm/min Dengan cara yang sama.05x 625 = 31. a.8 0.8 min 31.5.5 0.14 × 21.55 Jenis Gram Continue 0. v= Analisa Data Kecepatan Potong π.75 0.5 14 12 dm(mm) 21 20 18.05 0. digunakan untuk perhitungan tahap ke 2 sampai ke 8 | 14 .Tabel 1. Kecepatan makan (feeding) v f = f ×n .05 0.n 1000 Perhitungan elemen-elemen dasar (m / min) d= v= d o + d m 22 + 21 = = 21.d .05 0.065 0.5 0.5 17 15.75 0.87 n 625 625 625 625 625 625 625 625 f (mm/r) 0.1 Hasil Pengamatan Langkah 1 2 3 4 5 6 7 8 do(mm) 22 21 20 18.5mm 2 2 3. digunakan untuk perhitungan tahap ke 2 sampai ke 8 c.05 0.8 0.2.05 0. digunakan untuk perhitungan tahap ke 2 sampai ke 8 b.07 Continue Continue Continue Continue Continue Continue Continue 1.5 17 15. Tc = Waktu pemotongan lt ( min ) vf 150 = = 4.75 0. mm / min = 0.5 ×625 1000 v = 4 2.1 9m m in Dengan cara yang sama.55 0.05 0.8 0.25 Dengan cara yang sama.05 0.

25 17.42 Z (cm3/min) 1.196 1.d.5 0.25 31.5 14 12 dm (mm) 21 20 18.306 1.19 40. digunakan untuk perhitungan tahap ke 2 sampai ke 8 e.5 0.83 31.75 0.9 t c 0.05 0.93 0.94 25.23 37. digunakan untuk perhitungan tahap ke 2 sampai ke 8 f.059 m m /m in 3 ( ) ) Dengan cara yang sama.276 0. a= Kedalaman potong (depth of cut) do − dm 2 22 − 21 = = 0.87 n 625 625 625 625 625 625 625 625 f (mm/r) 0.75 13 11.5 17 15.55 Dengan cara yang sama.51 23.25 1.93 0.75 0.25 31.935 a (mm) 0.05 d (mm) 21.05 0. r= Rasio pemotongan (cutting ratio/chip compression ratio) to 0.065 0.5 17 15.77 34.25 14.42 . Pembahasan | 15 .5 14 12 11.93 0.416 1.05 0.9 0.05 0.5.25 31.93 0.89 28. digunakan untuk perhitungan tahap ke 2 sampai ke 8 Setelah dilakukan perhitungan untuk tahap 1 sampai tahap ke 5 diperoleh data-data sebagai berikut: Tabel 1.19 cm 3 /m in =1.9 0. Kecepatan penghasilan gram Z = f ⋅ a ⋅ v cm 3 /m in ( = 0.25 0.25 V (m/min) 42.75 0.0.93 31.25 31.5.5mm 2 Dengan cara yang sama. 5 20.75 Vf (mm/ min) 31.92 31.3.05 .5 19.25 31.086 1.059 1.5 = = 0.75 16.2 Hasil Analisa Data Langk ah 1 2 3 4 5 6 7 8 do (mm) 22 21 20 18.076 r 0.05 0.75 0.05 0.005 1.05 0.

Sehingga dari hal tersebut dapat dikatakan bahwa proses pembubutan pada kedalaman potong dan panjang pemotongan yang bernilai kecil akan membutuhkan waktu pembubutan yang relatif lebih kecil bila dibandingkan dengan yang lebih besar. Dari panjang benda kerja yang 150 mm dibagi menjadi 5 bagian yaitu. Pada saat melakukan proses pemotongan terjadi gerakan-gerakan pada mesin seperti gerak potong (cutting mution) yang dilakukan oleh benda kerja yang diputar oleh spindle. Pada saat pemasangan pahat. yaitu yang pertama dari diameter 22 mm ke 21 mm baru selanjutnya ke diameter 20 mm. dilakukan secara manual (menyeni). Panjang silinder pejal tersebut adalah 150 mm dengan diameter 22 mm. | 16 .05 mm.hal ini juga akan berpengaruh pada hasil pembubutan ulirnya. hal ini dikarenakan adanya pertimbangan terhadap factor waktu dan kondisi pahat yang digunakan. dan bagian ketiga dengan diameter 14 mm panjangnya 40 mm dan bagian keempat dengan diameter 12 mm dan panjang 50 mm. Dalam satu tahap dilakukan dua kali proses pembubutan disebabkan oleh pahat ynag tidak tajam lagi sehingga apabila dilakukan pembubutan dengan kedalaman potong yang besar maka akan merusak pahat dan hasil pembubutan juga tidak halus. tidak dilakukan dengan menggunakan mesin bubut. Dalam proses pembubutan untuk bagian pertama (diameter 22 mm ke 20 mm) dilakukan dua kali proses pembubutan. bagian pertama dengan diameter 20 mm dan panjang 20 mm. karena pahat yang digunakan dalam proses pembubutan ini dalam kondisi kurang baik atau kurang tajam. serta bagian kelima yang merupakan bagian dari bagian keempat diambil panjang 30 mm untuk pembuatan ulir . Dan untuk bagian kedua dan ketiga juga sama dilakukan dua kali proses pembubutan untuk satu bagiannya. maka akan membutuhkan waktu yang cukup lama.Pada praktikum untuk pengujian mesin bubut digunakan material berupa silinder pejal dari bahan baja ST-37. Dimana nilai f dan n dalam praktikum ini diambil nilai yang konstan untuk semua langkah proses pembubutan. hal ini dimaksudkan untuk mengetahui perbedaan waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses pembubutan dengan kedalaman potong dan panjang pemotongan yang berbeda. Pembubutan dilakukan dengan kecepatan putaran spindle (n) = 625 rpm. Dimana apabila pembuatan ulir dilakukan dengan mesin bubut. gerak makan (f) = 0. Dalam pembuatan ulir. Selain itu. dan gerak makan (feed motion) yang dilakukan oleh pahat yang bergerak secara lurus kontinyu terhadap benda kerja. bagian kedua dengan diameter 17 mm dan panjang 40 mm.

KESIMPULAN DAN SARAN 1. 1.6. Kecepatan makan benda kerja dipengaruhi oleh dua faktor yaitu gerak makan (f) dan putaran poros spindle (n) dimana kecepatan makan tersebut akan semakin besar apabila gerak makan (f) dan putaran poros spindle (n) diperbesar. Kecepatan potong benda kerja (ν f ) dipengaruhi oleh diameter rata-rata f benda kerja (d) dan putaran poros spindle (n).1 KESIMPULAN | 17 . Selain itu akibat gerak makan dan kedalaman potong yang terlalu besar akan menyebabkan mata pahat cepat menjadi aus.posisi ujung pahat di setel setinggi garis sumbu benda kerja (senter) agar mata pahat tidak cepat rusak dan proses pemakanan sesuai dengan kedalaman potong yang diinginkan. dimana kecepatan potong (ν ) tersebut akan semakin besar apabila diameter rata-rata (d) benda kerja dan putaran poros spindle (n) diperbesar. karena bahan material yang digunakan adalah pada baja ST –37 yang memiliki keuletan yang tinggi. Waktu yang diperlukan untuk melakukan pembubutan pada setiap langkah proses akan bertambah lama apabila panjang proses pembubutan tersebut diperbesar tetapi apabila kecepatan makannya diperbesar dengan panjang yang tetap maka waktu yang diperlukan akan semakin pendek. Gram yang dihasilkan pada praktikum kali ini adalah gram kontinu. hal tersebut sesuai dengan teori yang ada yaitu nilai r harus lebih kecil atau sama dengan satu. Apabila pemasangan pahat terlalu jauh dari tumpuan. begitu pula sebaliknya. Penghasilan gram tergantung dari gerak makannya. Rasio pemotongan (r) adalah perbandingan antara ketebalan gram sebelum terpotong (kedalaman potong) dengan ketebalan gram setelah terpotong. Gram menjadi lebih tebal setelah terpotong karena terjadi pengembangan akibat proses pembubutan sehingga ketebalannya bertambah. sehingga kualitas hasil pemotongan tidak baik.6. Pada praktikum kali ini rasio pemotongannya kurang dari satu. Akan tetapi bila terjadi nilai r lebih besar atau sama dengan satu. ujung pahat muda bergetar . maka hal tersebut bisa terjadi karena disebabkan karena ketebalan gram setelah proses pembubutan lebih besar dari pada kedalaman potongnya. semakin besar gerak makan yang digunakan maka tebal gram yang dihasilkan besar.

Umur pahat tidak hanya dipengaruhi oleh geometri pahat saja melainkan ada beberapa hal yang sangat signifikan pengaruhnya seperti material benda kerja. 1. Gram yang dihasilkan pada proses pembubutan silinder pejal Baja ST-37 adalah gram kontinu karena material benda kerja baja ST – 37 adalah baja yang memiliki tingkat keuletan yang cukup tinggi. 6. 7. Sebelum melakukan praktikum mesin bubut. 2. Kecepatan makan benda kerja akan semakin besar apabila gerak makan dan putaran poros spindle diperbesar. Pahat yang digunakan saat praktikum agar diperbaharui sehingga pada saat melakukan proses pembubutan hasil yang diperoleh maksimal. 4. | 18 . Pada prinsipnya proses pembubutan adalah mengurangi berat dan volume benda kerja. apabila gerak makannya diperbesar dengan panjang pembubutan tetap waktu yang diperlukan akan semakin pendek. Waktu yang diperlukan untuk proses pembubutan akan semakin lama apabila kedalaman potong dan panjang pemotongan yang digunakan lebih besar. dan proses pembubutan hanya dapat dilakukan pada benda kerja yang berbentuk silindris. hendaknya segala sesuatu yang berkaitan dengan mesin bubut baik itu cara pengoprasian atau factor – factor keamanan harys diperhatiakan sebaik mungkin.Dan hasil praktikum di atas dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1.6. 5. Nilai dari rasio pemotongan pada dasarnya lebih kecil dari 1 tetapi bila terjadi hal sebaliknya. kedalaman potong dan kondisi pemotongan. maka hal atau kesalahan tersebut disebabkan karena: Kesalahan praktikan pada saat pengukuran gram setelah proses pembubutan. Kecepatan potong benda kerja akan semakin besar apabila diameter rata-rata benda kerja dan putaran poros spindle diperbesar. metal pahat. 2. 3. sehingga tidak terjadi hal – hal yang tidak diinginkan pada saat melakukan praktikum.2 SARAN 1.

Mesin frais merupakan mesin pemotong yang dapat digunakan untuk berbagai macam operasi seperti pengoperaisan benda datar dan permukaan yang memiliki bentuk yang tidak beraturan. Mengetahui jenis-jenis mesin frais yang banyak digunakan dalam industri dan penggunaannya. PENDAHULUAN Mesin frais (milling machine) adalah mesin tools yang digunakan secara akurat untuk menghasilkan satu atau lebih pengerjaan permukaan benda dengan menggunakan satu atau lebih alat potong frais yang berputar yang memiliki satu atau lebih mata potong. 2. Kemampuannya untuk melakukan berbagai macam pekerjaan membuat mesin ini merupakan salah satu mesin yang sangat penting yang digunakan dalam bengkel kerja.2. Mengetahui penyetelan dan penentuan variabel pemotongan seperti kecepatan potong. boring. Mengetahui maksud dan kegunaan dari bagian-bagian operasional dari mesin frais. 5. drilling. Benda kerja dipegang dengan aman pada meja benda kerja dari mesin atau dalam sebuah alat pemegang khusus yang dijepit/dipasang pada meja mesin. kecepatan putaran. 6. Mengetahui bagian utama dari mesin frais horizontal secara umum. pemakanan.3. 3. Mengetahui maksud dan kegunaan dari berbagai macam alat tambah yang digunakan dalam mesin frais. benda kerja dikontakkan dengan pemotong yang bergerak maju mundur. 2. reaming dan sloting. Mengetahui teknik dasar pengoperasian mesin frais.BAB II MESIN FRAIS (MILLING MACHINE) 2.1. 2. kedalaman potong. jenis dan jumlah gram yang dihasilkan. TUJUAN PRAKTIKUM 1. 4. LANDASAN TEORI Mesin frais adalah mesin tools yang digunakan secara akurat untuk menghasilkan satu atau lebih pengerjaan permukaan benda dengan menggunakan | 19 . roda gigi dan kepala baut. Selanjutnya.

kecuali untuk putaran. Alat ini kenal sebagai pisau frais. Pemotong frais memiliki satu deretan mata potong pada kelilingnya yang masing-masing berlaku sebagai pemotong tersendiri pada daur putaran. reaming. roda gigi dan ceruk dapat dilakukan dengan menggunakan berbagai pemotong. Pahat frais. Mesin frais melepaskan logam ketika benda kerja dihantarkan terhadap suatu pemotong berputar. Operasi pada umumnya yang dilakukan oleh sekrap. Benda kerja dipegang pada meja yang mengendalikan hantarannya terhadap pemotong. menyilang dan vertikal. pelumas lubang dan bor dapat dipegang dalam soket arbor dengan melepaskan pemotong dan orbor. Mesin ini membuat | 20 . maka lubang dan pemotongan yang lain dapat diberi jarak secara tepat. celah. Frais ini melakukan produksi suku cadang duplikat yang pertama dengan pengendalikan secara mekanis arah dan gerakan potong dari perkakas mata potong jamak yang berputar. Benda kerja dipegang dengan aman pada meja benda kerja dari mesin atau dalam sebuah alat pemegang khusus yang dijepit atau dipasang pada meja mesin. boring.satu atau lebih alat potong. Karena semua gerakan meja mempunyai penyetelan mikrometer. 1986) Memfrais adalah mengerjakan logam dengan mesin yang mempergunakan pemotong berputar yang mempunyai sejumlah mata pemotong. Mesin frais merupakan mesin potong yang dapat digunakan untuk berbagai macam operasi seperti pengoperasian benda datar dan permukaan yang memiliki bentuk yang tidak beraturan. pemotng berbentuk bulat tidak mempunyai gerakan lain. Pemotong sudut. Selanjutnya benda kerja dikontakkan dengan pemotong yang bergerak maju mundur. tetapi pada beberapa meja juga dimiliki gerakan putar. Kemampuan untuk melakukan berbagai macam pekerjaan membuat mesin frais merupakan salah satu mesin yang sangat penting dalam bengkel kerja. Mesin Frais ditemukan oleh Eli Whitney sekitar tahun 1818. Mesin frais adalah yang paling mampu melakukan banyak tugas dari segala mesin perkakas. mesin pemotong roda gigi dan mesin pelumas lubang dapat dilakuan pada mesin frais. roda gigi dan kepala baut. Permukaan yang datar maupun berlekuk dapat dimesin dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa. kempa gurdi. (Stefford. Dalam mesin pada umumnya terdapat tiga kemungkinan gerakan meja longitudinal.

Pemotong arbor. (B. c. Keuntungan ini ditambah dengan ketersediaan dari pemotogan yang sangat beraneka ragam membuat mesin frais sangat penting dalam bengkel dan ruang perkakas.penyelesaian dan lubang yang lebih baik sampai batas ketelitian dengan jauh lebih mudah dari pada sekrap. Pemotongan muka. Pemotng heliks lebar yang digunakan untuk pekerjaan meratakan yang lebih berat mungkin memilki takik pada giginya untuk mematahkan serpihan dan memudahkan pengeluarannya. Pemotong frais samping. Amstead. b. Pemotong frais biasa. Ketika digunakan ini dipasang pada spindel. Pemotonganya efesien pada gerakannya dan dapat dipakai untuk waktu yang lama sampai perlu diasah kembali. Pemotong ini mempunyai tangkai lurus atau tirus yang menjadi satu dengan badan pemotong. Dalam kasus pada umumnya. Pemotong ini mempunyai lubang dipusatnya untuk pemasangan pada arbor.1 Jenis dari Pemotong Frais Terdapat tiga desain umum dari pemotong : a. Giginya dapat lurus atau heliks kalau lebarnya lebih dari 15 mm. benda kerja diselesaikan dalam satu lantaran dari meja. Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali bahwa giginya di samping. Pemotong biasa adalah sebuah pemotong berbentuk piringan yang hanya memiliki gigi pada kelilingnya. Pemotong dapat dikelompokkan terutama menurut bentuk umumnya atau jenis pekerjaan yang dapat dilakukannya yaitu : 1. 1981) 2. Kalau dua pemotong beroperasi bersama. setiap pemotong adalah datar pada | 21 . Pemotong ini dibaut atau dipegang pada ujung arbor pendek dan biasnya dipakai untuk mengefrais permukaan rata.3.H. 2. Pemotongan berat dapat diambil tanpa banyak merugikan pada penyelesaian atau ketepatannya. Pemotong tangkai.

pemotong galur. tanggem. | 22 . Pemotong ini mempunya poros integral untuk meggerakkan dan mempunyai gigi dikeliling dan diujungnya. Pemotong frais samping mungkin bergigi lurus. Pemotong frais sudut. Bentuk yang khusus adalah pemotong dudukan pasak Woodruff.4. Gigi pada pemotong ini diberi suatu bentuk khusus termasuk didalamnya adalah pemotong cekung dan cembung. Karena mahalnya baja kecepatan tinggi. pemotong pembulat sudut dan sebagainya. yang dibuat dalam ukuran standart untuk memotong dudukan bulat bagi pasak woodruff.satu sisi dan memiliki gigi pada sisi yanglain. Pemotong gergaji belah logam. Frais ujug digunakan untuk proyeksi permukaan. 4. Pemotong jenis ini menyerupai pemotong datar kecil atau frais samping yang memiliki poros integral lurus atau tirus untuk penggerakan. 5. heliks atau sigsag. Pemotong ini mirip dengan pemotong frais datar atau samping. Penggunaanya untuk memfrais celah T. Galurnya dapar lurus maupun heliks. seperti yang terlihat pada gambar 20. memotong celah dan dalam pekerjaan pencerukan. Semua pemotong bentuk sudut termasuk dalam kelompok ini. kecuali bahwa pembuatannya sangat tipis. Pemotong frais ujung. Pemotong sudul tunggal ini mempunyai sati permukaan kerucut. maka kontruksi ini menghasikan banyak penghematan dalan biaya bahan. 6. Pemotong frais bentuk. Mereka dibuat menjadi pemotong sudut tunggal maupun sudut ganda. pemotong roda gigi. Pemotong sudut digunakan untuk memotong lidah roda. 7. Pemotong besar yang disebut frais cangkang mempunyai bagian pemotong terpisah yang dipegangkan pada arbor batang. galur pada pemotong frais dan pelebar lubang. Pemotong datar dari jenis ini diberi pengaman dengan menggerinda sisinya untuk menghasilkan ruang bebas dari pemotongnya. 3. membujursangkarkan ujung. Pemotong celah T. sedangkan pemotong sudut ganda bergigi pada dua permukaan kerucut. biasanya 5 mm atau kurang. misanya pembuatan cetakan.

Dengan meningkatnya ukuran pemotong adalah ekonomis untuk menyisipkan gigi yang terbuat dari bahan mahal ke dalam baja yang lebih murah. kecuali bahwa kontruksinya lebih kuat dan dilengkapi dengan mekanisme hantaran daya untuk mengembalikan gerakan meja. nok dan beberapa roda gigi. melintang dan vertikal. alur pasak pendek dan membuat celah.8. Perbedaannya adalah bahwa meja kerjanya dilengkapi dengan gerakan keempat yang memungkinkan meja berputar secara horisontal yang dilengkapi dengan sebuah indeks atau kepala pembagi yang terletak diujung meja. Mesin yang jenis landasan tetap hanya mempunyai landasan gerakan meja longitudinal. Pemotong gigi sisipan. Memiliki konstruksi tiang dan lutut atau meja yang dipasangkan pada landasan tetap. Mesin ini memiliki arbor horisontal untuk memegang pemotongnya dan sebuah meja kerja yang biasanya dilengkapi dengan tiga gerakan.3. Gigi pada pemotong semacam ini dapat diganti kalau aus atau patah. misalnya seperti yang terdapat pada penggurdi. Jenis-Jenis Mesin Frais Jenis-Jenis mesin frais adalah : a. Mesin Frais Datar Mesin frais mirip dengan mesin tangan. pemotog frais. b. | 23 . tetapi mempunyai perlengkapan untuk penyetelan melintang dan vertikal ada spidalyang memegang arbor pemotong frais. Mesin frais datar dari jenis tiang dan lutut mempunya tiga gerakan. Mesin Frais Tangan Jenis ini yang paling sederhana dari mesin frais. Mesin yang dioperasikan tangan terutama digunakan dalam pengerjaan produksi untuk operasi frais ringan dan sederhana.2. yang dioperasikan dengan tangan. Mesin Frais Universal atau Horizontal Mesin horisontal adalah terutama sebuah mesin ruang perkakas yang dikontruksi untuk pekerjaaan sangat teliti. Sifat berputar pada mesin horizontal memungkinkan memotong spiral. longitudinal. misalnya memotong alur. 2. c. Benda kerja dihantarkan pada pemotong berputar oleh gerakan tangan dari tuas atau oleh hantaran ulir tangan. Penampilannya mirip dengan mesin frais jenis datar.

kepala spindelnya dapat berputar yang memungkinkan peyetelan spindel dalam bidang vertikal pada setiap sudut dari vertikal samapi horisontal. Mesin Frais Vertikal Gerakan mejanya sama denga mesin datar. dan dihantarkan terhap pemotong putar pada kecepatan yang sesuai. penjarakaan tempat dari lubang karena penyetelan mikrometer dari meja. Biasanya tidak ada gerakan yang diberikan kepada pemotong kecuali gerakan berputar biasanya. Mesin frais vertikal ditunjukkan pada gambar 2. Gerakan hantaran meja variabel dan pemotong putar adalah ciri utama yang membedakan ciri ini dari penyerut. Beberapa mesin frais vertikal dilengkapi dengan alat putar tambahan atau meja kerja putar untuk memungkinkan memfrais alur melingkar atau memfrais kontinyu suku cadang produksi yang kecil.1. peluasan lubang. pengeboran.1.d. dan pencerukkan. Mesin Frais Jenis Penyerut Mesin frais ini mendapatkan nama karena kemiripannya dengan penyerut. Gerakan lintang vertikal terdapat pada | 24 . Benda kerja dibawah pada meja panjang yang hanya mempunyai gerakan longitudial. Mesin Frais Vertikal e. Mesin ini mempunyai perjalanan spindel axial yang pendek untuk memudahkan pengfraisan bertingkat. pemotongan tepi. dibawah ini : Gambar 2. Tetapi. Pemotongnya adalah semua jenis frais ujung. Penggunaan mesin mencangkup penggurdian.

spindel pemotong. Penyetelan vertikal diberikan dalam kepala spindel dan suatu penyetelan lintang dibor dalam pena atau rambu spindel. dibawah ini : Gambar 2.3 Mesin Frais Lutut dan Tiang | 25 . Mesin ini dirancang untuk memfrais benda besar yang memerlukan pelepasan stok berat dan untuk duplikasi teliti dari bentuk keliling dan profil. Mesin ini mampu mengambil pemotongan frais berat pada tugas produksi jangka panjang dan sering kali dilengkapi dengan sebuah daur pemesinan yang dikendalikan secara otomatis. dibawah ini : Gambar 2. Mesin frais lutut dan tiang ditunjukkan pada gambar 2. Mesin frais jenis penyerut di tunjukkan pada gambar 2.2 Mesin Frais Jenis Penyerut f.2.3. Mesin Frais Dari Jenis Bangku Tetap Ini adalah mesin produksi dari kontruksi yang kasar bangkunya adalah benda cor yang kaku dan berat serta penyangga sebuah meja yang hanya memiliki gerakan longitudinal.

2. 3. Pilihlah cara memegang benda kerja yang tepat dan pasanglah dalam posisinya. Pilihlah poros frais atau lengkapan untuk memegang frais yang tepat. Pilihlah jenis dan ukuran pisau frais yang tepat.3.3. Cara-Cara Memfrais Ada dua cara memotong dengan mesin-mesin frais horisontal. karena itu diperlukan perhatian yang sangat besar. Tindakan Keamanan Lebih banyak kecelakaan terjadi dalam menjalankan mesin frais dari pada mengoperasikan mesin yang lainnya. Cara tersebut memungkinkan menyayat lebih berat karena kekuatan yang dikeluarkan lewat bagian-bagian mesin frais yang lebih laku. Pasanglah pisau frais dalam posisinya.3. 3. 5. 2. 1. b. 2. Setel kedalaman sayatan. Jauhkan tangan dari semua pisau frais ynag sedang berputar. Ini berarti bahwa pisau frais mulai menyayat pada bagian bawah benda kerja dan meletakkan penyayatan yang berat pada waktu benda kerja digerakan ke dalam pisau frais. Memfrais ke bawah Dengan cara ini arah gerak jalan searah dengan arah rotasi pisau frais. Jangan menjalankan mesin frais sebelum menerima intruksi selengkapnya.4. Memfrais ke atas Dengan cara ini arah gerak jalan berlawanan dengan arah rotasi pisau frais.(Amstead. jangan sampai tergoda untuk menyentuh permukaan benda kerja. 7. 1979) 2. 4.5. | 26 . Jangan meletakan tangan di atas meja kerja yang sedang bergerak. 6. Tindakan dalam Mempergunakan Mesin Frais 1. Cara in ditetapkan pada jenis mesin frais yang lebih baru yang khususnya didesain untuk itu. a.3. Setel meja kerja dalam posisinya yang tepat. 2. Ini adalah satu-satunya cara memotong yang dilakukan pada mesin frais yan digerakan dngan tangan atau jenis mesin frais yang lebih tua. Pilihlah kecepatan dan gerak makan yang tepat.

berlawanan dengan perkakas bubut sekrap/sekrap. 10. Bila pekerjaan telah usai dan mesin frais telah dihentikan.3. Kepala Indeks Kepala indeks atau kepala bagi digunakan untuk memutar benda kerja melalui besar sudut tertentu. 2. lepaskan pisau frais dan peganglah dengan kain. melalui sebuah pecahan dari putaran atau sementara meja dihantarkan. kain hapus atau sikat di dekat pisau frais yang sedang berputar. Bagian – Bagian Mesin Frais Bagian-bagian mesin frais adalah : 1. Hentikan mesin frais sebelum mengatur pekerjaan. 7. Adalah sangat berbahaya untuk mempergunakan gombal-gombalan. 2. 5. maka kesemua unit tadi diperlukan. Dengan demikian dapat dicapai waktu tahan yang lebih lama 2. gulung lengan baju. pada sutu pemutaran fraios. Dalam gambar ditunjukan sebuah kepala indeks dan kaki tetapnya yang dipasangkan pada meja kerja mesin. 6. kepala dibekalkan bersama dengan mesin frais horisontal tetapi dapat digunakan juga pada mesin lain. Karena banyak benda kerja yag harus didukung diantara pusatnya. Periksalah pakaian yang longgar. 9. Untuk pemotong kecepatan tinggi umumnya digunakan sudut garuk radial | 27 . penyayat hanya sebentar melakukan penyayatan dan kemuadian mendingin kembali. Jangan sekali-kali membiarkan orang lain start atau menghentikan mesin frais.4. pakailah selalu kacamata keamanan. Jangan sekali-kali mencoba mengulurkan sesuatu di atas pisau frais. Karena itu pada kecepatan sayat tertentu. 8. Terutama beban panas harus lebih kecil.6. Gigi Pemotong Frais Sebuah pemotong frais tertentu dengan nomenklatur dari berbagai sudut dan pemotng. beban penyayat masing-masing harus lebih kecil. menyetel atau melakukan pengukuran pada benda kerja. misalnya kalau memotong roda gigi heliks.3. Jauhkan jari-jari saudara dari lubang bantalan bila memasng penompang pros frais arau supor.7. Perkakas Frais Perkakas frais mempunyai sejumlah besar penyayat berbentuk pasak.

hanya pemotong jenis gergaji dan frais datar sempit yang memiliki gigi dengn garukan aksial nol. Gerakan benda kerja melintasi pemotong tidak ditinjau dalam perhitungan ini. Dalam memilih kecepatan potong yang baik. Jenis bahan yang harus dipotong. Untuk pemfrais kecepatan tinggi dengan pemotong berujung karbida.positif sebesar 10 sampai 15 derajat. Istilah Dalam Memfrais Adapun istilah-istilah dalam memfrais adalah : 1.8. Kecepatan potong umumnya diberikan dalam nilai untuk pemotongan baja kecepatan tinggi. Kekerasan Brinell dari suatu bahan adalah suatu pemandu untuk memesin dengan mudah.3.diperoleh kawat yang lebih awet sebagai hasil dari peningkatan sudut potong juga kemampuan gigi lebih baik untuk menahan beban kejut. Pemotong jenis frais datar. Nilai ini adalah dua kali lipat dari pada untuk pemotong baja karbon dan seperempat dari yang dianjurkan untuk pemotong berujung karbida. Pemotong frais yang dibuat untuk bahan yang lebih lunak. Dengan lebarnya pemotong.aksial positif untuk meningkatkan efisiensi pemotongan. Biayanya. Paduan dan baja karbon menengah memerlukan sudut garuk negatif yang lebih besar daripada baja lunak. b. faktor berikut harus dipertimbangkan: a. biasanya digunakan sudut garuk negatif (baik radil maupun aksil). misalnya aluminium dapat diberikan garukan yang lebih besar dengan kemampuan potong yang lebih baik. | 28 . Harga ini memuaskan untuk bahan pada umumnya dan menggambarkan suatu kompromi antara kemmpuan geser atau potong dengan kekuatan. 2. Bahan pemotong. maka digunkan sudut garuk . dengan gigi ditepinya biasnya diberikan garukan negatif sebesar 5 sampai 10 dengan klau harus memotong baja. Bahan lunak seperti magnesium dan aluminium dapat difrais dengan kecepatan yang lebih tinggi dari pada bahan yang lebih keras. Kecepatan Potong Kecepatan potong dari sebuah pemotong frais ditentukan oleh kecepatan keliling atau permukaan dari pemotong. Pengecualian untuk penggunaan sudut garuk negatif bagi pemotong karbida dilakukan kalau akan memfrais lunak bukan besi.

dilakukan oleh perkakas 2. Pemotong berat. Secara umum. minyak tersulfurisasi atau minyak mineral lemak binatang. Perkakas dan benda kerja harus dibanjiri dengan media pendingin seperti minyak larutan. Perkecualiannya adalah baja cor. d. harus dilakukan secara lebih lambat dari pada pemotong ringan. Gerakan efektif. Karena campuran air mendatangkan bahaya api dalam memesin magnesium. Sampai hantaman berikutnya. Gerakan maju. penyayat dapat menjadi dingin kembali. Penggunaaan media pendingin. yang sering difrais kering karena aksi pelumasan dari grafit. Penyelesaian yang paling baik diperoleh dengan hantaran sedikit dan kecepatan potong tinggi. gabungan antara gerakan penyayatan dan gerakan maju Keistimewaan penyerpihan dengan meraut adalah serpih yang tidak terputus. Perautan giling. maka hanya minyak pemotong yang tidak tercampur dengan air yang boleh dipakai. Umur pahat. Seperti juga halnya pada perkakas yang mengupas serpih. dilaksnakan oleh benda kerja yang memungkinkan kesenimbungan pengambilan serpih 3. Kecepatan potong tinggi menimbulkan panas banyak yang harus disebarkan untuk melindungi pemotong dan benda kerja. Kecepatan potong rendah perlu digunakan agar pemotong awet. kecepatan potong dari pemotongan penyelesaian harus sekitar 20 % lebih tinggi dari pada pemotongan kasar. Sumbu peraut sejajar dengan bidang penggarapan.c. dengan memperhatikan kedudukan sumbu peraut sebagai patokan. bentuk dasar penyayat peraut adalah bentuk pasak. yang menumpukkan panas dengan cepat. e. Jenis penyelesaian yang diperlukan. Setiap penyayat pada peraut hanya sebentar saja melakukan hantaman dalam setiap putaran penuh. Kerosin dan minyak larut air sering digunakan sebagai media pendingin untuk aluminium. Langkah Gerakan Peraut atau pemfrais adalah perkakas berpenyayat banyak yang mengambil serpih dari benda kerja dalam rentetan yang tidak terputus dengan melakukan gerakan penyayatan melingkar seraya memaju lurus. dibedakan dua jenis kegiatan : 1. Gerakan utama atau penyayatan. 2. Pada perautan terjadi gerakan berikut adalah yang menghasilkan serpih : 1. Gigi peraut berada pada bidang mantel badan peraut (gigi keliling) | 29 .

.....3..... mm / gigi .......2.....1) Dimana : n = putaran spindel ( rpm ) d = diameter luar pahat ( mm ) 2..(3.(3... Kecepatan potong v= π..n 1000 .....................d .......... Gaya Peyerpihan Penyayat peraut membebankan gaya sayat (gaya keliling) kepala benda kerja yang mengadakan perlawanan.(3... sistem pengencangan benda kerja dan meja mesin....n ) ..... Sumbu peraut berdiri tegak lurus dengan bidang garapan.............. untuk mengefrais datar/horizontal ( mm ) | 30 ................... poros peraut dibebani lenturan.................... 3....... Penentu besar gaya sayat U yang harus diaslurkan adalah kekuatan benda kerja yang akan digarap.................... Gerak makan per gigi fz = vf ( z. m / min . 2.............................. Pengertian gaya sayat spesifik adalah gayaa yang harus dibebankan kepala setiap mm2 penampang serpih (N/mm2).....3) vf ( mm / min ) Dimana : lt = lv + l w + ln ( mm ) lw = panjang pemotongan lw = α( d −α) ... Waktu pemotongan Tc = lt . min ....2) Dimana : vf = kecepatan makan z = jumlah gigi 3..............9........... Elemen Dasar Proses Frais Elemen Dasar Proses Milling adalah : 1.... penampang serpih bentuk serpih dan sudut serpih..... Perautan muka.............. Selain gigi keliling terdapat pula gigi pada bidang muka (gigi muka).

. 3. Menentukan besarnya putaran kepala pembagi mesin frais sesuai dengan jumlah sisi yang akan dibuat (dalam praktikum.(3. Mengikir permukaan hasil frais yang kasar dan membuang gerigi yang tajam......... untuk mengfrais tegak/vertikal ( mm ) . 4... | 31 . Melepaskan benda kerja dari pencekam mesin frais.... Kecepatan penghasilan gram Z = v f .. dibawah ini : Gambar2.........10.. Proses Frais Proses frais ditunjukkan pada gambar 2...w 1000 ..... ini 6 sisi).5) 2.4) 5... 5.. untuk mengefrais datar ( mm ) ....... PELAKSANAAN / CARA PRAKTIKUM Langkah-langkah pengerjaan pada mesin frais : 1.a... untuk mengfrais tegak ( mm ) a = kedalaman potong (mm) 36 yang akan dipotong Jumlah pembagi .......(3. cm 3 / min ..lv ≥ 0 ln ≥ 0 ln = d/2 4. Mengefrais benda kerja dengan kedalaman yang telah ditentukan.4.4......3... Mencekam benda kerja pada pencekam mesin frais..4 Proses Frais 2. Indexing Number of index = ...... 2..............

25 T.275 0. 12 Φ 20 Potongan A-A T. HASIL DAN PEMBAHASAN 2. Hasil Pengamatan Langkah Lw (mm) 1 2 3 30 30 30 Ln (mm) 20 20 20 w (mm) 17 17 17 a (mm) 0.5.5 0.5 min : 17 mm Putaran Finishing (n finish) : 352 rpm | 32 .1.5.5 8 8 8 z : Baja ST-37 : 240 rpm : 30 mm : 0.475 1. Atas T. Samping M. Bentuk Produk akhir Proses Frais Data hasil pengamatan Proses Frais : Bahan Benda Kerja Putaran (n) Panjang (lw) Gerak makan (fz) Lebar (w) Tabel 2.1. Depan Gambar 2.375 d (mm) 40 40 40 fz (mm/gigi) 0.5. Hasil Proses Frais 30mm 17mm Φ 10.5 0.2.

Analisa Data 1.052 min 960 Tc = d. n = 0.5 . Kecepatan makan νƒ = fz .16 m min 1000 b. Indexing Number of index (I) = 36 =6 6 | 33 .375 40 0.4 30 20 17 0. 8 . min 1000 3.5. kecepatan putaran (n) = 240 rpm 2. gerak makan pergigi (fz) = 0. z .14.n m . langkah pengawalan (lv) = Perhitungan elemen dasar Pengerjaan langkah I a. langkah pengaturan (ln) = 20 mm π.d.24 0 = 30 .240 = 960 mm/min c. Waktu pemotongan Tc = lt vf ( mm/min) (min) ln lt = d/2 = 40/2 = 20 mm = lv + lw + ln = 0 + 30 + 20 = 50 mm 50 = 0.5 mm/gigi 4.5 8 2. Kecepatan potong v= v= 0 mm 5. kecepatan putaran finishing = 352 rpm 3.2.40.

a. maka pahat yang digunakan adalah perkakas potong silinderis.752 cm min 1000 dengan cara yang sama didapat hasil pengujian 2 sampai 4 Tabel 2.5 0. sedangkan untuk proses finishing digunakan kecepatan poros sebesar 352 rpm. Pahat frais dengan diameter luar 40 mm dipasang pada poros utama (spindel) dimana seperti halnya mesin bubut.052 0.475 1. Pembahasan Pada praktikum kali ini menggunakan mesin frais.17 = 7.e.gerak makan pergigi (fz) dan diameter pahat (d) yang digunakan konstan. Namun berbeda dengan kecepatan penghasilan gram (Z) terjadi perbedaan nilai antara tahap 1.0. Pada tahap pertama kecepatan penghasilan gramnya lebih besar dari pada tahap ketiga dan tahap | 34 .16 30.2 dan 3. hal ini disebabkan karena harga dari kecepatan putaran (n).5 0.375 40 40 40 40 8 8 8 8 0.3.375 0.w Z= 1 0 0 0 ( cm / mm) 3 = 3 960 .5 30.16 44.052 0.475 .752 20.2.5. Kecepatan penghasilan gram v f . Metode pemakanan yang digunakan adalah face milling yaitu sumbu putaran pahat tegak lurus dengan permukaan benda kerja dimana benda kerja bergerak memanjang dan pahat berputar pada poros yang dipasang pada arbor. Karena hasil yang diinginkan berupa kotak bersisi enam dengan permukaan yang rata dari benda benda kerja Baja ST-37 yang berbentuk silinder.976 2.12 8.275 0. Pada tahap pertama sampai tahap ketiga diperoleh kecepatan makan Vf yang sama. Mesin frais yang digunakan adalah mesin frais vertikal. pada praktikum ini digunakan putaran poros sebesar 240 rpm untuk proses awal sampai proses ke tiga. putaran poros utama dapat dipilih sesuai dengan tingkatan putaran yang tersedia pada mesin frais. Hasil Analisa Data W (mm) a (mm) d (mm) z Fz (mm/ gigi) 17 17 17 17 0.5 0.16 30.8 6.052 0.036 6 6 6 6 7.21 ν m/min νf (mm/mi n) 960 960 960 1408 Tc ( min ) I Z ( Cm3/min) 0.

| 35 . 2. kedalaman potong dan lebar pemotongan.6 KESIMPULAN DAN SARAN 2. dimana tebal gram dipengaruhi oleh gerak makan pergigi dan sudut posisi yang pada setiap saat berubah harganya karena perubahan posisi mata potong ( gigi pahat frais ).6. perputaran poros spindle. Mesin frais dapat digunakan untuk membuat benda kerja yang berbentuk datar maupun persegi. jumlah gigi pahat.2 SARAN Sebelum melakukan praktikum mesin frais hendaknya segala sesuatu yang berhubungan dengan mesin frais dipelajari dan difahami dengan baik agar memudahkan dalam praktikum dan tidak terjadi hal – hal yang tidak diinginkan yang bersifat merugikan baik terhadap mesin terlebih lagi kerugian pada diri praktikan.1 KESIMPULAN Dari uraian di atas maka dapat diambil suatu kesimpulan: 1. Hal ini disebabkan karena semakin besar nilai dari kedalaman potong (a) maka semakin besar kecepatan penghasilan gram.6. 3. Kecepatan penghasilan gram dipengaruhi oleh gerak makan pergigi. 2. Waktu yang diperlukan untuk proses pemotongan akan semakin lama apabila panjang pemotongan tersebut diperbesar. 2. Dimana pada Praktikum kali ini digunakan Mesin Frais vertikal karena hasil yang diinginkan berupa kotak bersisi enam dengan permukaan rata dari Benda kerja (Baja ST-37) yang silindris. Berbeda dengan proses permesinan lain.kedua mempunyai kecepatan penghasilan gram yang terbesar. 4. proses frais tidak menghasilkan gram dengan tebal yang tetap melainkan berbentuk koma. Mesin Frais yang banyak digunakan dala dunia industri adalah Mesin Frais Horizontal dan Mesin Frais Vertikal.

Pahat hanya menghasilkan gram pada gerakan maju. Dapat mengetahui dan memahami teknik dasar pengoperasian mesin sekrap dengan benar. TUJUAN PRAKTIKUM Tujuan praktikum sekrap ini adalah: 1. PENDAHULUAN Mesin sekrap adalah mesin dengan gerak utama yang berjalan maju mundur secara horizontal atau vertikal mesin ini sering juga disebut mesin ketam. Permukaan datar ini dapat dimesin secara honizontal. Pahat potong digerakkan maju dan mundur oleh sebuah ram yang mana bergerak dalam sebuah bidang datar dengan gerakan bergantian. 3. 4. Mesin sekrap dibuat untuk maksud menghilangkan material untuk menghasilkan permukaan datar. Pahat hanya menghasilkan gram pada gerakan maju. Dapat menganalisa jenis-jenis pengerjaan yang akan dilaksanakan pada mesin sekrap. meratakan permukaan. Dapat menganalisa kecepatan potong.2. | 36 . pemakanan dan kecepatan putaran mesin sekrap serta pemilihan tool (pahat) dan media pendingin dengan benar. Pahat potong digerakkan maju dan mundur oleh sebuah ram yang mana bergerak dalam sebuah bidang datar dengan gerakan bergantian. Permukaan datar ini dapat dimesin secara horizontal. 3.BAB III MESIN SEKRAP (SHAPING MACHINE) 3. bersudut atau pada bidang tegak. 2. membuat lubang (segitiga. LANDASAN TEORI Mesin sekrap dibuat untuk maksud menghilangkan material untuk menghasilkan permukaan datar. Dapat mengetahui jenis-jenis kontrol otomatis dan manual pada mesin sekrap.1. segi lima. bersudut atau pada bidang tegak. dan lain-lain). segiempat. 3.3. dan sebagainya dengan cara menggerakkan pahat maju mundur. Mesin sekrap merupakan mesin perkakas yang digunakan untuk membuat alur (terutama alur V).

Pemotongan tarik – horizontal. b.2. b. Pembuat celah (slotter). : | 37 . a.1 Mesin Sekrap Horizontal b.3.3. Vertikal. Mesin sekrap horizontal ditunjukkan pada gambar 3. Universal (pekerjaan ruang perkakas). Pemotongan dorong-horizontal a. c. Mesin sekrap vertikal ditunjukkan pada gambar 3. Penggolongan Mesin Sekrap Menurut design umumnya mesin sekrap (sekrap) dapat dikelompokkan sebagai berikut : a. Biasa (pekerjaan produksi).1. dibawah ini : Gambar 3. Pembuat dudukan pasak (key seater).1.

Beberapa mesin sekrap yang lebih tua digerakkan dengan roda gigi atau ulir hantaran. Alas. dilengkapi dengan alur-alur pada permukaannya. Terdapat pintu-pintu masuk ke lemari alat-alat dan ke ruangan mekanisme penggerak. atau dengan penggunaan system hidrolis. dipasang melintang eretan vertikal depan mesin dan membawakan meja dan ragum mesin.2. merupakan tuangan yang bolong yang dikerjakan dengan mesin. Perbandingan dari kecepatan potong terhadap kecepatan balik masuk ke dalam perhitungan. Kegunaan khusus. Bagian–Bagian Mesin Sekrap : Bagian-bagian mesin sekrap adalah : (Alois. Kecepatan potong pada mesin sekrap horizontal didefinisikan sebagai kecepatan rata–rata dari pahat selama langkah potong dan terutama tergantung pada banyaknya langkah ram tiap menit dan panjang langkahnya.Gambar 3. Kalau panjang langkah diubah dan banyaknya langkah tiap menit tetap konstan . baik melalui roda gigi maupun sabuk. misalnya untuk memotong roda gigi. maka kecepatan potong rata–rata berubah. 3. karena diperlukan untuk menentukan berapa bagian dari waktukah bekerjanya pahat pemotong. Dudukan. Dudukan dinaikkan dan diturunkan dengan tangan. dapat merupakan tuangan yang bolong atau dibuat dari baja-pelat. 1981) 3. 2. Penggerakan ulak-alik dari pahat dapat diatur dalam beberapa cara.2 Mesin Sekrap Vertikal d. Meja. Daya dapat digunakan kepada mesin dengan motor tersendiri. 1985) 1. (Amstead. tetapi pada umumnya sekarang mesin sekrap digerakkan dengan lengan osilasi dan mekanisme engkol.3. Alur-alur ini memungkinkan | 38 . Jenis mesin sekrap (sekrap) yang banyak digunakan adalah mesin sekrap jenis horizontal.

meja ini dapat digerakkan dengan tangan atau otomatis. Adapun bagian-bagian engkol pada mesin sekrap adalah : 1. Pada engkol terdapat pembagian derajat untuk memudahkan penyetelan panjang langkah. Bila pal dilepaskan. Lengkapan ini berputar pada poros bawah. 3. yang membawa pemegang pahat dan memberikan gerak vertikal pada pahat. Pahat Pada Mesin Sekrap. Meja Lintang. 2. tetapi lebih besar dan lebih dalam penampangnya. tegak lurus terhadap meja. Hal ini dicapai oleh pahat yang bergerak horizontal ke depan dengan benda kerja di bawahnya dan | 39 . Nama “clapper” berasal dari suara yang terdengar pada waktu rumah pahat melakukan langkah balik. Batang itu dihubungkan pada lengan buai dan bila roda penggerak berputar. Engkol dihubungkan pada lengan dengan perantaraan mata rantai yang bergerak bebas. Pahat yang digunakan untuk menyekrap pada dasarnya serupa dengan pahat mesin bubut. Penopang Meja. dipasang langsung pada meja. Posisi daripada pal mengatur arah meja. Kepala.benda-benda kerja yang besar. Jarak yang ditempuh oleh lengan ditentukan oleh posisi lengan dalam alur. Mekanisme yang mengerakkan lengan terdiri atas engkol beralur yang dapat disetel dalam roda gigi besar. maka banyaknya gerak diatur oleh posisi batang penghubung pada roda penggerak. Untuk penyetelan dan keausan disediakan slip baja yang disepuh keras. yang tidak teratur bentuknya. Meja tidak boleh bergerak selama langkah memotong. lengan buai bergerak ke belakang dan ke depan. 4. Rumah Pahat atau Rumah Klaper (Clapper Box). meja dapat dipindahkan ke samping dengan tangan. Mesin sekrap menghasilkan permukaan-permukaan yang datar. memberikan tambahan kekuatan. 4. Meja dioperasikan dengan tangan atau otomatis. e. Dengan demikian melindungi mata pemotong pahat. Gerak berputar juga dimungkinkan untuk melakukan pengerjaan ke samping dan yang bersudut. Bila digerakkan dengan tenaga. Rumah ini memegang pahat dan didisain untuk mengangkatnya pada langkah yang tidak memotong. Lengan. menembus meja bolong dan memberikan penopangan serta kekakuan selama mesin berjalan. tuangan berat yang bergerak horizontal.

Kecepatan benda kerja lewat melintangi pahat.tegak lurus padanya.4.3. Kecepatan pahat lewat di atas benda kerja. 2. kecepatan potong dan kedalaman potong. Penerapan cairan pendingin yang tepat.3. hal ini tergantung pada jenis logam yang disekrap. 3. Tindakan Sebelum Mempergunakan Mesin Sekrrap Tindakan-tindakan yang harus dilakukan sebelum mempergunakan mesin sekrap 1. Pengesetan kecepatan makan. | 40 . misalnya . Mengatur jarak langkah pahat Langkah pahat harus diset mendekati 14 mm sampai 15 mm sebelum pahat memotong benda kerja (langkah awal) dan 5 mm sampai 6 mm setelah memotong benda kerja (langkah akhir). 4. adalah : (Alois. Bentuk pahat 2. Benda kerja tetap diam pada waktu pahat menyayat (pada langkah tenaga) dan berpindah pada langkah balik pahat.penyayatan halus menghasilkan pekerjaan akhir yang baik. 1985). Kerja pahat pada mesin sekrap di tunjukkan pada gambar 3. Derajat penyelesaian akhir tergantung pada : 1. Kerja Pahat 3. dibawah ini : Pahat Arah penyayat Benda kerja Gambar 3.3.

......2) : Tc = w vf ....... kecepatan makan dan kedalaman potong proses sekrap dapat dilihat pada tabel yang terpasang pada kaca almari disamping mesin sekrap.. Kecepatan pemotongan {n .. min . 3.3) .... mm lv = langkah pengawalan ...a.1) : vf = f ........ mm langkah a = kedalaman potong ....5.. Kecepatan potong rata-rata: v = 2. mm min .....(4.........n p .... Kecepatan makan 3... mm ln = langkah pengakhiran .1000 ) .(4.....Untuk mengatur besarnya kecepatan potong.3...... Keceptan penghasilangram : Z = f ....3. cm 3 4.... mm w = lebar pemotongan benda kerja .4) | 41 . mm Mesin sekrap : f = gerak makan .lt ...6.(4..v 3.mm np = jumlah langkah per menit Rs = perbandingan kecepatan Rs = vm = kecepatan maju/kecepatan mundur  1 vr 1..(1 + Rs )} p ( 2.. min . mm lt = panjang permesinan ...4. Elemen dasar proses sekrap Elemen-elemen dasar proses sekrap adalah : Benda kerja : lw = panjang pemotongan pada benda kerja ..(4. m min . mm lt = lv + lw + ln ... Proses Sekrap Proses sekrap ditunjukkan pada gambar 3..

1.5. dilakukan pengikiran setiap selesai penyekrapan.4.8 mm .5 dibawah ini : Daerah yang di Skrap 20. Hasil Proses Sekrap | 42 18.8 mm Gambar 3.8 mm. HASIL DAN PEMBAHASAN 3.4. PELAKSANAAN / CARA PRAKTIKUM Langkah-langkah pengerjan pada mesin sekrap: 1.5. 3. dengan 3 kali pengerjaan. Benda keja sebelum disekrap ditunjukan pada gambar 3.5 Benda Kerja Sebelum disekrap 3. Untuk mendapatkan hasil penyekrapan yang maksimal.5 mm 18.PAHAT Gambar 3. Proses Sekrap 3. Mensekrap benda kerja sepanjang 18. 2. Memasukkan benda kerja pada pencekam.

5 f (mm/lan gkah) 0.8 18.8 mm Rs=Vm/Vr | 43 18.8mm w = 20.8 w (mm) 20.dibawah ini : 20.5 20.2 a (mm) 0.3 0.2 0.2 0. Langk ah 1 2 3 lw (mm) 18. Diketahui : Analisa Data Bahan Benda Kerja = Baja ST-37 lw = 18.2 0.5.Hasil produk proses sekrap ditunjukkan pada gambar 3.2 mm .8 18.6.1 Hasil Pengamatan.1 Posisi gigi 3 3 4 waktu maju (s) 126 130 63 waktu mundur (s) 123 124 60 np (mm/ min 17.8 lt = 38.8 mm Gambar 3.88 3.6 Hasil Produk Proses Sekrap Tabel 3.2 mm/langkah lv = 15 mm ln = 5 mm Langkah 1 :  Mencari nilai kecepatan rata-rata ( ν ) : Percobaan I : lt = lv + ln + lw (mm) lt = 15 + 5 + 18.5 mm 18.5 20.64 17.2.24 23.5 mm f = 0.

v Z = 0.8 18.8.308/0.2.lt .315 0.5 3 m m i n dengan cara yang sama didapat hasil pengujian percobaan 2 dan 3  Mencari nilai Tc (waktu pemotongan) w vf 20 .0.674 Z = 0.53 Tc = 5.3 f (mm/ step) 0.97 0.2 Hasil Analisa Data Lang kah I II lw (mm) 18.64 .53 3.315 =0.66 vf (mm/ min) 3.674 0.2.96 Rs np (step/ mm) 17.2 0.5 20.5 Tc = 3.312 | 44 .674 m min v= dengan cara yang sama didapat hasil pengujian percobaan 2 dan 3  Mencari nilai vf (kecepatan makan) v f v f v f =f .5 a (mm) 0.38 .24 v (m/mi n) 0. 2.8 5.(1 + Rs )} ( 2.2 0.0.027 0.8 w (mm) 20.94 Z (cm3/ min) 0.2 0.308 0.027 cm 3 min dengan cara yang sama didapat hasil pengujian precobaan ke 2 dan 3 Tabel 3.039 Vm (mm/ s) 0.n p ( m m /m i n ) = 0.1000 ) {17 .97 )} v= ( 2000 ) v = 0.298 Vr (mm/s ) 0.Rs=0.a.64 17.1 7 .45 tc (min) 5.(1 + 0.97 dengan cara yang sama didapat hasil pengujian percobaan 2 dan 3 {np.8 m in Tc =  Mencari nilai Z (kecepatan penghasil gram) Z = f .6 4 m = 3.

Untuk menghaluskan permukaan benda kerja kedalaman potong dan kecepatan potong harus diperkecil.904 4.77 3. hal tersebut dimaksudkan untuk mengetahui secara jelas perbedaan kecepatan makan dari benda kerja dengan nilai np yang berbeda untuk tiap langkah proses.5 mm. Benda kerja mempunyai ukuran yaitu panjang benda kerja adalah 18.3.64 3. Pada saat melakukan pemesinan yang harus diperhatikan adalah pengaturan panjang langkah awal yaitu 14 mm-1 5 mm dan panjang langkah akhir 5 mm-6 mm untuk menjaga agar mata pahat tidak cepat rusak.3 mm dan posisi gigi penggerak pada posissi 3. Waktu penyekrapan yang paling lama adalah proses kedua yaitu proses sekrap dengan kedalaman potong 0. | 45 .5.III 18. maka waktu permesinan yang dibutuhkan juga akan semakin kecil atau proses permesinan lebih cepat. Nilai f tersebut di pilih konstan untuk semua langkah proses. Hal ini diperngaruhi oleh np yang terus semakin membesar. Dimana apabila nilai np lebih besar maka kecepatan makannya juga akan besar atau dengan kata lain proses pemakanan akan lebih cepat.018 0. akan semakin lama pula yang dibutuhkan unutk sekali proses penyekrapan. Pembahasan Pada praktikum mesin sekrap material yang digunakan adalah baja ST 37 yang berbentuk balok.2 mm/langkah). Pada praktikum ini digunakan nilai untuk gerak makan (f=0.61 0.8 20.2 0.88 0. Pada kecepatan makan tahap 2. Pada proses pemesinan terjadi proses pemakanan benda kerja yang dilakukan oleh pahat dengan benda kerja sebagai gerak makan (benda kerja bergerak dan pahat diam).1 0. jadi kecepatan maju harus lebih kecil daripada kecepatan mundur. Hal tersebut disebabkan karena semakin besar kedalaman potong dan semakin pelan gerakan maju mundur pahat potong. Begitu pula sebaliknya bila kedalaman potong semakin kecil dengan posisi gigi penggerak berada pada posisi 4. 1 dan 3 terjadi dengan berurutan kenaikan kecepatan makan.8 mm dan lebar pemotongan adalah 20. Sedangkan Perbandingan kecepatan maju dengan kecepatan mundur pada pemesinan ini harus kurang dari satu karena pahat melakukan pemotongan pada saat maju saja sehingga timbul gesekan.29 0. nilai ini didapat dengan cara mengatur atau menset skala untuk gerak makan yang ada pada mesin skrap.95 23.5 0.

7. maka tingkat kekasaran permukaan benda kerja yang dihasilkan semakin besar pula. 3.Waktu yang diperlukan untuk proses skrap akan semakin lama apabila lebar pemotongan diperbesar. Karena terjadi gesekan yang menimbulkan panas antara pahat dan benda kerja maka diperlukan pendingin yaitu air. 5. Sebelum melakukan proses sekrap harus terlebih dahulu mengeset gerak makan dan kedalaman potong yang terdapat pada mesin sekrap. tetapi apabila kecepatan makannya diperbesar dengan lebar yang tetap maka waktu pemotongannya akan semakin pendek.2 SARAN Sebelum melakukan praktikum pada mesin skrap hendaknya segala yang berhubungan dengan mesin skrap baik cara pengoperasian ataupun faktor-faktor keamanan harus dipelajari dan dipahami terlebih dahulu sehingga akan memudahkan pada saat melakukan praktikum. | 46 .6. Dalam proses menyekrap benda kerja bergerak ke arah kiri dan kanan sedangkan pahat bergerak maju mundur. semakin besar langkah maka semakin lama waktu yang diperlukan. 3.6. 2. langkah saat pemakan dan langkah sesudah pemakanan. Mesin sekrap adalah mesin dengan gerak utama yang berjalan maju mundur secara horizontal atau vertikal.1 KESIMPULAN Dari hasil pembahasan diatas maka dapat diambil kesimpulan bahwa: 1. 8. kedalaman pemakanan dan gerak makan per langkah. yaitu langkah sebelum pemakan.6. 6. 3. 4. Waktu yang diperlukan tergantung dari kecepatan langkah dan besarnya langkah. Perbandingan kecepatan pada mesin harus kurang dari satu karena kecepatan mundur harus lebih besar dari kecepatan maju. Pada praktikum ini digunakan mesin sekrap horizontal karena akan digunakan untuk meratakan permukaan. Kecepatan penghasilan gram dipengaruhi oleh kecepatan potong. Semakin besar kedalaman potong. KESIMPULAN DAN SARAN 3.

Sehingga kita dapat membedakan antara ketiga proses tersebut dan dapat membandingkan bagaimana hasilnya untuk memilih proses mana yang terbaik untuk digunakan pada proses pengelasan dengan menggunakan gas asetelin. Dapat melakukan penyetelan peralatan las oxy-asetelin dengan mengatur besar tekanan oksigen dan tekanan pada asetelin sesuai kebutuhan. 3. TUJUAN PRAKTIKUM Adapun tujuan praktikum ini adalah: 1. nyala netral dan nyala oxigen yang lebih.2. Dapat mengatur kecepatan gerak brander/torch. Dan yang paling memegang peranan penting pada proses pengelasan adalah sejauh mana kita dapat mengatur antara tekanan gas asetelin dengan oxigen untuk memperoleh nyala asetelin lebih. 2. | 47 .BAB IV LAS GAS ASETELIN 4. Dalam bab ini dibahas beberapa permasalahan yang berkaitan dengan las asetelin. lamanya pengelasan dan penambahan bahan logam pengisi sesuai kebutuhan.1 PENDAHULUAN Las gas asitelin merupakan salah satu macam metode las yang sering digunakan. 4. Dalam tangki pembangkit asetelin dijalankan proses pembuatan gas karbit dengan pertolongan air pada batu-batu karbit hingga diperoleh gas asetelin. Dapat menyalakan brander / Torch dan mengatur penyalaan yang disesuaikan dengan kebutuhan dan tingkat keamanan yang memadai. Pada las asetelin menggunakan tangki asetelin yang merupakan tempat untuk membuat/pembangkit gas asetelin.

Pemakaian las jenis ini misalnya untuk keperluan: pengelasan produksi. Umumnya las asetelin sangat baik unuk mengelas baja karbon. terutama yang berbentuk lembaranlembaran dan pipa-pipa berdinding tipis. kerja lapangan dan reparasi. lebih tinggi daripada suhu titik lebur baja atau metal lainnya sehingga dalam waktu sekejap mampu mencairkan logam tersebut yang cukup tebal. baik dengan fluks maupun tanpa fluks. LANDASAN TEORI Pengelasan dengan oksi-asetelin adalah proses pengelasan secara manual dengan pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh nyala gas asetelin melalui pembakaran C2H2 oleh oksigen O2 dengan atau tanpa logam pengisi. Pemotongan dengan las jenis ini tidak baik untuk baja paduan misalnya stainless steel yang sangat peka terhadap oksidasi. Unit Las Asetelin dengan generator asetelin ditunjukkan pada gambar 4. jenis las ini sangat baik untuk memotong logam.3.4. Oleh karena itu. Proses penyambungannya dapat dilakukan dengan tekanan (ditekan). misalnya fluks core dan fluks coated rod. Namun mutu las jenis ini dapat diperbaiki dengan cara menggunakan fluks sebagai pencegah oksidasi. Pada umumnya semua jenis logam ferro dan non ferro dapat dilas dengan las jenis ini. Untuk memperoleh nyala pembakaran yang baik perlu pengaturan campuran gas yang dibakar. Pembakaran gas C2H2 oleh oksigen (O2) dapat menghasilkan suhu yang sangat tinggi sehingga dapat mencairkan logam. dibawah ini : | 48 .1. Jika jumlah gas O2 ditambah maka akan dihasilkan suhu yang sangat tinggi. Karena banyaknya bahan las yang teroksidasi (akibat pemakaian gas oksigen (O2) untuk pembakaran) maka mutu las karbit pada umumnya kurang baik (senyawa oksidasi merupakan senyawa yang tidak mempunyai kekuatan mekanis).

Mengukur tekanan kerja las (skala tekanan sampai 3 kg/cm2) | 49 . Regulator Keluarnya gas oksigen dapat diatur dengan alat yang disebut regulator. Regulator adalah alat atau perlengkapan dari tabung gas yang berfungsi sebagai alat untuk mengatur besarnya tekanan kerja. Pada bagian atas ada dudukan untuk memasang regulator. Dua buah manometer yang terdapat pada regulator berfungsi untuk : a.3. Besarnya tekanan kerja dapat diatur oleh operator las dengan cara mengatur katup. Pada regulator terdapat dua buah alat pengukur tekanan yang disebut manometer.1. Gas yang terdapat dalam tabung baja ini tekanan yang cukup besar dan dalam satu tabung terdapat 40 liter atau 60 liter gas oksigen. Tabung Oksigen Tabung oksigen adalah suatu silinder botol yang terbuat dari bahan baja yang berfungsi sebagai tempat untuk menyimpan gas oksigen dengan tekanan kerja tertentu. Tabung oksigen biasanya berwarna biru atau hitam mempunyai katup atau pembuka katup berupa roda tangan dan baut serta mur pengikutnya adalah ulir kanan.Gambar 4. Mengukur tekanan isi tabung gas (skala tekanan sampai 3 kg/cm2) b. Unit Las Asetelin Dengan Generator Asetelin 4. 2.1 Bagian-Bagian Unit Las Asetelin Bagian-bagian unit las asetelin : 1.

sebagai berikut.2. | 50 .2. 4. Brander mempunyai beberapa bagian seperti terlihat pada gambar 4. Tabung Asetelin Tabung asetelin adalah silinder atau botol yang terbuat dari bahan baja yang berfungsi sebagai tempat untuk menyimpan gas asetelin dengan tekanan kerja tertentu. dan mudah sekali terbakar. Brander Las Brander atau alat pembakar gas adalah alat yang berfungsi sebagai pencampur gas asetelin dengan gas oksigen dengan proporsi tertentu yang dapat diatur. Dengan bantuan bara atau nyala api semburan campuran gas dapat dinyalakan dan akan menghasilkan nyala api yang bersuhu tinggi. Masing-masing bagian mempunyai fungsi sendiri-sendiri. Brander yang baik yaitu brander yang dapat mencampur asetelin dan oksigen dengan homogen.3.Bagian regulator di tunjukkan pada gambar 4. yaitu bahan agar asetelin dapat larut dengan baik dan aman dibawah pengaruh tekanan. Campuran gas yang homogen ini akan keluar lewat mulut brander dengan tekanan tertentu (tergantung pengaturan). dibawah ini : Gambar 4. Bagan regulator 3. Di dalam tabung asetelin terdapat beberapa alat misalnya bahan berpori seperti kapas sutra tiruan atau asbes yang berfungsi sebagai penyerap aseton.

4.2. Slang Las Slang las dibedakan menjadi dua yaitu slang gas oksigen dan slang gas asetelin. : Alat untuk membuka. sedangkan warna slang gas oksigen berwarna hijau atau biru. Tipe Nyala Las Oksi Asetelin Panas yang dibutuhkan berasal dari pembakaran gas asetelin. Sedangkan logam pengisi (filter metal) berupa kawat metal dimana jenis | 51 : berfungsi untuk mengatur kabel-kabel las atau sedang las baik las sedang gas oksigen maupun gas asetelin.3. karena slang bekerja pada tekanan gas sampai 10 kg/cm2.3. Mulut brander dapat diganti-ganti ukurannya sesuai keperluan. Slang yang digunakan harus kuat dan fleksibel. menutup aliran dan mengatur jumlah aliran gas oksigen atau gas asetelin yang akan digunakan dalam pengelasan. Nipel 5.Gambar 4. . Katup gas : Untuk memancarkan campuran gas asetelin dan oksigen ke mulut brander. 4. Injektor 3. Mulut Brander : mengatur debit aliran campuran gas asetelin dan gas oksigen. dan hydrogen. Besarnya lubang mulut menentukan banyaknya campuran gas yang dapat keluar untuk tiap jamnya. 2. Slang gas asetelin berwarna merah. berarti gas yang dapat keluar melalui mulut adalah 220 liter tiap jam. Brander Bagian-Bagian Brander Mesin Las : 1. Pemilihan ukuran mulut berdasarkan tebal tipisnya bahan yang akan dilas. Misalnya mulut brander ukuran 220. Ciri yang lain yaitu ulir mur baut pada slang gas oksigen berulir kanan dan pada slang gas asetelin berulir kiri. propan.

kawatnya disesuaikan dengan bahan yang akan disambung. Tipe Nyala netral Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dengan asetelin seimbang. kualitas dari sambungan yang dihasilkan sangat dipengaruhi oleh tipe nyala gas asetelin yang diperoleh. Tipe nyala karburasi dapat dilihat pada gambar 4. Adapun tipe-tipe nyalanya sebagai berikut : 1. Tipe Nyala Netral dapat dilihat pada gambar 4. Tipe Nyala oksigen lebih Kerucut dalam | 52 .4.5. dibawah ini : Kerucut dalam Gambar 4. Nyala ini terdiri dari kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru kekuningan. maka di antara kerucut dalam dan luar akan timbul kerucut baru yang berwarna kebiru-biruan. Selanjutnya.4 Tipe Nyala Karburasi Kerucut antara Kerucut luar 2.5 Tipe Nyala netral / normal 3. Tipe Nyala asetelin lebih (nyala karburasi) Bila jumlah asetelin yang digunakan melebihi dari jumlah yang dibutuhkan untuk mendapatkan netral. gas pembakar digunakan gas asetelin. Dalam praktikum ini. Kelebihan asetelin ini akan menyebabkan terjadinya karburasi pada logam cair. dibawah ini : Kerucut luar Gambar 4.

X. nyala las akan menjadi lebih pendek dan kerucut dalam berwarna ungu.6 Tipe Nyala oksidasi 4. Untuk lebih jelasnya dapat dillhat pada gambar di bawah ini : Kampuh Plat Gambar 4. 3.T). dibawah ini : Gambar 4. I. 2.4 PELAKSANAAN / CARA PRAKTIKUM Langkah-langkah pengerjaan sebagai berikut : 1. Kerucut luar dalam Memotong benda kerja sebanyak 8Kerucut potongan ( 4 pasang ). Menggrinda ujung dari ketiga pasang plat dengan tipe yang berbeda ( bentuk V. Bila pengelasan dilakukan dengan menggunakan nyala tipe ini. akan terjadi proses oksidasi pada logam cair. 4. Melakukan pengelasan terhadap ketiga benda kerja tersebut Selanjutnya menggerinda permukaan benda kerja yang telah dilas sampai merata untuk proses selanjutnya.Apabila terjadi kelebihan gas oksigen.6.7 Sambungan kampuh V Kampuh Plat | 53 . Tipe Nyala Oksigen Lebih dapat dilihat pada gambar 4.

7 Waktu (s) V T X I 39 196 103 40 | 54 .8 Sambungan kampuh X Plat Kampuh Gambar 4.16 Tekanan dalam Tabung Oksigen (kg/cm3) 90 90 90 90 Tekanan Oksigen yang digunakan (kg/cm3) 2.85 2. Hasil Pengamatan Tabel 4. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.Gambar 4.10 Sambungan kampuh T 4.85 Tekanan dalam Tabung Acitelin (kg/cm3) 18 18 18 18 Tekanan Acitelin yang digunakan (kg/cm3) 8.5.85 2.1.7 8.7 8.16 0.5.1.16 0. Hasil Pengamatan Tipe Sambungan Diameter Logam pengisi (mm) 0.16 0.7 8.85 2.9 Sambungan kampuh I Plat Kampuh Plat Gambar 4.

6.5. Waktu pengelasan juga dipengaruhi oleh orang yang mengelas. Untuk pasangan plat tipe V dilakukan dengan tipe nyala normal. Pada waktu pengelasan dengan las oksi-asetilen juga terbentuk terak pada kedua plat yang telah dilas. pasangan plat tipe I. 3. 4. bentuk X.4. Keempat pasang flat tersebut digerinda ujungnya dengan tipe yang berbeda-beda (bentuk V. hal ini dikarenakan pengelasan tipe T harus dilakukan pada 2 bagian (bagian samping kiri dan kanan) pada sisi plat.6. Pembahasan Pada praktikum ini las oksi-asetelin digunakan untuk menyambung 2 buah flat yang tebalnya 2 mm dengan panjang 10 cm sebanyak 8 potong ( 4 pasang ). semakin biasa individu tersebut melakukan pengelasan maka semakin sedikit waktu yang diperlukan dan semakin bagus hasil pengelasannya.2. 2. Sama dengan plat tipe T. Pengelasan asetelin yaitu proses pengelasan secara manual dimana permukaan logam yang disambung mengalami pemanasan sampai mencair. Pengelesan asetelin dapat dilakukan dengan bentuk nyala yang berbeda yaitu nyala netral. Pada plat tipe I dan V dibutuhkan waktu yang relatif singkat. Nyala netral adalah yang paling | 55 . Setelah itu waktu terlama kedua digunakan untuk mengelas tipe X. begitu pula untuk ketiga peasang plat yang lain yaitu pasangan plat tipe X. bentuk I dan bentuk T) kemudian dilakukan pengelasan terhadap keempat pasang flat tersebut dengan tipe nyala yang sama. nyala oksidesing dan nyala karburising. hal ini disebabkan Karena untuk plat tipe V dan I terjadi pengelasan hanya pada satu sisi saja.1 KESIMPULAN Pada pengelasan asetelin ini dapat diamabil suatu kesimpulan di antaranya: 1. Terak ini berfungsi untuk melindungi hasil lasan dari kontaminasi udara sekitar. Pada Brander terdapat katup O2 dan katup asetelin sehingga dapat digunakan untuk mengatur tekanan O2 dan asetelin yang dibutuhkan. Waktu yang diperlukan untuk melakukan pengelasan yang paling lama adalah tipe T yaitu 196 detik. plat tipe X juga dilakukan dua tahap pengelasan yaitu pengelasan bagian atas dan bawah plat. KESIMPULAN DAN SARAN 4. pasangan plat tipe T.

dimana perbandingan antara oksigen dengan asetelinnya seimbang. Proses pengelasan busur listrik ditunjukkan pada gambar 5. 4.ideal dan paling baik dari ketiga tipe nyala teresebut. Penggunaan baik sebuah elektrode habis pakai (konsumeable) dan elektrode tak habis pakai (non konsumeable) (rot atau wire). menggunakan sumber arus searah (DC) atau arus bolak balik (AC).000°C (54. Dalam las busur listrik. sebuah busur listrik yang dihasilkan antara busur elektrode dengan benda kerja yang akan dilas. 4.000°F). yang mana jauh lebih tinggi dengan yang dihasilkan pada penggelasan gas oxy-asetelin.6. panas yang dibutuhkan berasal dari energi listrik. dibawah ini : | 56 .1. Las busur listrik ini mencapai temperatur sampai 30.1. PENDAHULUAN Las busur listrik adalah las yang paling sering digunakan. Waktu pengelasan dipengaruhi oleh bentuk dari plat yang akan di las dan individual yang melakukan proses las.800-an.2 SARAN Sebelum melakukan pengelasan terahadap benda kerja yang sebenarnya sebaiknya pengelasan dicoba dahulu terhadap benda yang bukan merupakan benda kerja agar apabila terjadi kesalahan pengaturan tipe nyala api atau kerusakan yang lainnya tidak akan merusak benda kerja BAB V LAS BUSUR LISTRIK 5. yang ditemukan di pertengahan tahun 1.

dibawah ini : | 57 . Ilustrasi skematik dari las busur listrik ditunjukkan pada gambar 5. dan kecepatan pengelasan sesuai dengan kebutuhan. Proses Pengelasan Busur Listrik. sebuah busur listrik yang dihasilkan antara busur elektrode dengan benda kerja yang akan dilas.Gambar 5. 5. Dapat menentukan ayunan dan kecepatan electrode sesuai dengan kebutuhan yang mempengaruhinya didalam proses pengelasan.000°C (yang mana jauh lebih tinggi dengan yang dihasilkan pada penggelasan gas oxy-asetelin. benda kerja dan eralatan pembantu yang akan digunakan dalam pengelasan. 3. panas yang dibutuhkan berasal dari energi listrik. Dapat membuat beberapa model produk LANDASAN TEORI Tujuan praktikum adalah : Dalam las busur listrik. 2.1.3. menggunakan sumber arus searah (DC) atau arus bolak balik (AC). 1. Dapat menentukan jenis elektrode.2. 4.2. Penggunaan baik sebuah elektrode habis pakai (konsumeable) dan elektrode tak habis pakai (non konsumeable) (rot atau wire). 5. mempersiapkan elektrode. Dapat mengerti dan memahami pemilihan jenis kampuh las. TUJUAN PRAKTIKUM Dapat mengatur mesin las listrik. yang ditemukan di pertengahan tahun 1800-an. 5. Las busur listrik ini mencapai temperatur sampal 30.

5.Gambar 5. alat penyearah arus (rectifier set) atau mesin yang menggerakan generator.3. paling sederhana dan paling gampang berubah dari proses penyambungan logam yang ada. Mesin las listrik dengan elektrode terbungkus (shielded metal arc welding) merupakan metode yang tertua. menggunakan elektrode kawat logam yang terbungkus fluks. Disamping itu juga hasil las-lasan dipengaruhi oleh komposisi fluks yang digunakan. Hal yang perlu diperhatikan adalah pemakaian peralatan keamanan terutama kaca untuk melindungi dari sinar yang dihasilkan busur listrilk.1. Adapun fungsi dari fluks (dalam bentuk terak) adalah untuk melindungi busur dari kontaminasi udara luar (oksigen). | 58 . Walaupun dalam pemakaiannya tidak merata. sehingga pengelasan dapat berjalan lancar dan baik. Proses pemindahan logam dari elektrode terjadi saat elektrode mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa oleh aliran arus busur listrik yang terjadi. Las tipe ini memiliki beberapa keuntungan yaitu relatif mudah dan dapat diubah-ubah.2. membutuhkan relatif sedikit variasi dalam diameter elektrode. tetapi tidak menggangu jalannya pengelasan. ilustrasi skematik dari las busur listrik. Makin besar arus listrik. maka makin halus butiran logamnya. kabel listrik dan pemegang elektrode. 1. Arus searah (DC) Arus DC adalah arus yang dihasilkan oleh motor generator. Arus searah mengalir dari mesin las ke tang las dan terus ke benda kerja. sebab arus las mengalir terus menerus. Pola pemindahan elektrode dipengaruhi oleh besarya arus listrik. Peralatan mesin listrik ini terdiri dari sebuah power supply. Arus Yang di Hasilkan Mesin Las Busur Listrik Tipe mesin las busur listrik menurut arus yang dihasilkan adalah arus searah (DC) dan arus bolak-balik (AC).

Elektroda pada las listrik merupakan bagian yang sangat penting. dan disebut mesin tansformator las. Karena filler metal harus mempunyai kesamaan sifat dengan logam induk. baja paduan. jenis kumparan begerak. Berdasarkan sistem pengatur arus yang digunakan. 5.3. Semua jenis kawat las dapat digunakan. Elektroda akan mencair pada waktu pengelasan. Panjang kabel las jangan terlalu berlebihan. Untuk mendapatkan kembali tegangan yang hilang dan busur las yang sesuai yang baik untuk pengelasan terpaksa tegangan pada mesin las dinaikkan sehingga mesin las mendapat beban lebih (over Load) sehingga mesin menjadi panas. Macam dan jenis elektroda banyak sekali. Arus bolak-balik (AC) Untuk keperluan ini dibuat mesin las dengan konstruksi transformator yang khusus. besi tuang dan logam non ferro. 2. jenis reaktor jenuh dan jenis saklar . Arus DC lebih baik dipakai pada pemakaian kawat las bergaris tengah kecil karena dapat memakai ampere yang rendah.balik (AC). 2. Kerugian tegangan (Voltage Drop) Dapat dipakai agak jauh. demikian pula ukuran diameternya. mesin las busur listrik AC dapat dibagi dalam empat jenis yaitu : jenis inti bergerak. berdasarkan selaputnya dibedakan menjadi : 1. baja karbon tinggi. Bagian – Bagian Las Busur Listrik Bagian-bagian las busur listrik adalah : 1. Elektroda Pada dasarnya bila ditinjau dari logam yang dilas kawat elektrode dibedakan menjadi lima group besar yaitu : baja lunak.2. maka sekaligus ini berarti bahwa tiada elektroada yang dapat dipakai untuk semua jenis pengelasan.Kerugian tegangan (Voltage Drop) Kabel las sebaiknya dibuat sependek mungkin karena kabel yang panjang lebih kritis pada sistim arus searah (DC) daripada arus bolak. karena kerugian tegangan lebih kecil daripada arus searah (DC). Elektroda polos Elektroda berselaput tipis | 59 . Pada mesin ini dapat dikombinasikan sistem kutub langsung dan sitem kutub arus AC. pemakaian kabel berlipat dan melingkar dihindari karena dapat menimbulkan induksi sehingga tegangan pada mesin las menjadi tinggi.

Sebenarnya fungsi untuk memegang ujung elektroda ini tidak saja memegang tetapi harus mampu mengalirkan arus dari kabel elektroda ke elektroda. Cara kerja untuk menempelkan tang massa pada benda kerja atau meja kerja ada 2 macam yaitu : dengan sistim penjepit atau klem dan sistim magnet. Pemegang Elektroda Pemegang elektroda berfungsi sebagai penjepit atau pemegang ujung elektroda yang tak berselaput. 2. sehingga arus yang mengalir dari kabel ke elektroda dapat berjalan sempurna. Arus yang besar harus dapat dialirkan lewat kabel tanpa banyak mengalami hambatan. | 60 . Oleh karena itu. Karena fungsi yang sangat penting ini maka pemegang elektroda harus mampu memegang dengan mantap dan terbuat dari bahan yang mampu mengalirkan arus dengan baik. Elektroda berselaput tebal Tebal selaput elektroda antara 11% . Tang massa juga berfungsi sebagai alat untuk mengalirkan arus listrik dari kabel massa ke benda kerja atau meja kerja. tang massa harus dijepitkan pada bagian yang bersih dan mampu mengantarkan arus listrik pada bagian benda kerja atau pada meja kerja.3. sebaiknya diletakkan pada bagian yang tidak mengganggu pelaksanaan pengelasan. Tang massa sistim klem dilengkapi dengan pegas yang kuat untuk memberikan gaya penjepit yang kuat ke benda kerja atau meja kerja. Tang massa ditempelkan pada benda kerja. Karena udara mengandung O2 dan N yang dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam yang di las. Kabel Las Kabel las digunakan untuk mengalirkan arus listrik dari sumber listrik ke mesin las atau dari mesin las ke elektroda dan massa. Arus yang digunakan atau arus yang dialirkan melalui kabel cukup besar. 3. Selaput elektroda akan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las. Untuk meminimalkan hambatan yang terjadi sepanjang penghantar perlu dipilih kabel yang sesuai dengan arus yang dialirkan semakin besar hambatan jenis suatu bahan maka semakin sulit bahan tersebut mengalirkan arus atau semakin besar hambatan yang terjadi. 4.50% dari diameter elektroda. Tang Massa Tang massa berfungsi untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja atau ke meja kerja. busur listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. karena daya yang digunakan untuk pengelasan besar.

Mesin las listrik dengan elektroda terbungkus (Shielded metal arc welding (SMAW) merupakan metode yang tertua. 7. Bahan serabut sikat terbuat dari kawat baja yang tahan terhadap panas dan elastis. kabel listrik dan | 61 . Tang panas memiliki tangkai yang panjang karena sering kali tang panas juga digunakan untuk memegang benda kerja yang akan di las. Busur listrik terbentuk diantara logam induk dan ujung elektroda. Palu Terak Palu terak digunakan untuk membersihkan terak yang terjadi akibat proses pengelasan dengan cara memukul atau menggores teraknya. 1. Tang Panas Tang panas digunakan untuk memegang benda-benda panas yang memperoleh pemanasan dari pengelasan. Sikat Kawat Sikat kawat berfungsi untuk membersihkan benda kerja yang akan dilas dan sisa-sisa terak yang masih ada setelah dibersihkan dengan palu terak. 6. Tangkai tang biasanya diisolasi dengan isolator panas misalnya plastik atau bahan lain yang dapat menahan panas. Cara – Cara Pengelasan Cara pengelasan yang sering digunakan dalam praktek dan termasuk klasifikasi las busur listrik adalah : las elektroda terbungkus. Las tipe ini memiliki beberapa keuntungan yaitu relatif mudah dan dapat diubah-ubah. 5. Peralatan mesin listrik ini terdiri dari sebuah fower supply. paling sederhana dan paling gampang berubah dari proses penyanbungan logam yang ada.3. dengan tangkai dari kayu yang dapat mengisolasi panas dari bagian yang disikat. las busur rendam. Karena panas dari busur ini maka logam induk dan ujung elektroda tersebut akan mencair dan kemudian akan mencair bersama.5.3. las busur dengan pelindung gas dan las busur dengan pelindung bukan gas. membutuhkan relatif sedikit variasi dalam diameter elektroda. Pada waktu membersihkan terak digaunakan kaca mata yang terang untuk melindungi mata dari percikan bunga api dan terak. Las elektroda terbungkus Las elektroda terbungkus menggunakan kawat elektroda logam yang dibungkus dengan fluks.

Dalampengelasan ini busur listriknya terendam dalam fluks. dilakukan dilapangan yang berangin. Kwalitas pengelasan lebih rendah daripada pengelasan yang lain. Dihasilkan gas yang banyak sekali. 3.pemegang elektroda. Dalam hal semi otomatik.Berikut ini adalah beberapa hal penting dalam las busur tanpa gas : 1. sedangkan dalam hal otomatik penuh keduaduanya digerakan secara otomatik. gas Argon (Ar). 4. Gas yang digunakan sebagai pelindung adalah gas helium (He). Sesuai dengan namanya pengelasan ini tidak menggunakan selubung gas apapun juga. gas karbon dioksida (CO2) atau campuran dari gas-gas tersebut. Karena itu peroses pengelasan menjadi lebih sederhana. Las busur dengan pelindung bukan gas Operasi pengelasan ini sama dengan operasi pada las busur gas. untuk melindungi mata dari terangnya sinar yang dihasilkan. Las busur rendam Las busur rendam adalah suatu cara mengelas dimana logam cair dihitung dengan fluks yang diatur melalui suatu penampung fluks dan logam pengisi yang berupa kawat pejal diumpankan secara terus-menerus. Dalam pengelasan ini menggunakan kawat las berisi fluks yang bersifat: dapat menghasilkan gas yang banyak dan dapat membentuk terak. kawat las digerakan secara otomatik sedang alat pembakar digerakkan dengan tangan. Hal-hal penting dalam pengelaan ini adalah : 1. 5. busur terlindung. | 62 . Tidak menggunakan gas pelindung sehingga pengelasan dapat Effisiensi pengelasan lebih tinggi dari pada pengelasan dengan Dapat menggunakan sumber listrik AC. Karena seluruh cairan tertutup oleh fluks maka kwalitas daerah las sangat baik. Las busur dengan pelindung gas Las busur gas adalah cara pengelasan dimana gas dihembuskan kedaerah las untuk melindungi busur dan logam yang mencair terhadap atmosfir. 3. 2. 4. Hal yang perlu diperhatikan adalah pemakaian peralatan keamanan terutama kaca. 2. mempunyai sifat deoksidator dan denitrator dan dapat memantapkan busur.

PELAKSANAAN / CARA PRAKTIKUM Langkah-langkah Pengerjaan 1. Karena prosesnya secara otomatik.4. 3.2. 3.1. maka arus pengelasan juga besar sehingga penetrasi cukup dalam dan effisiensi pengelasan tinggi. Karena dapat digunakan kawat las yang besar. 5. Karena prosesnya otomatik. elektrode. maka tidak diperlukan keterampilan juru las yang tinggi dan perubahan-perubahan teknik pengelasan yang dilakukan oleh juru las tidak banyak pengaruhnya terhadap kwalitas las. Memotong bahan benda kerja sesuai ketentuan. HASIL DAN PEMBAHASAN Hasil Proses Pengelasan. 5. Hasil proses pengelasan ditunjukkan pada gambar 5. 4. berikut ini : | 63 . maka penggunaannya lebih terbatas Karena kampuh las dapat dibuat kecil maka bahan las dapat dibuat bila dibandingkan dengan las dengan tangan atau semi otomatik.) 2. Menyambung bagian-bagian dengan las busur listrik. Menyiapkan alat yang akan digunakan seperti (alat potong.3. meteran. hemat. Posisi pengelasan terbatas hanya pada posisi horisontal. 5. 6.5 5.5. kikir. dll.

6 Arus Listrik Tegangan (A) (V) 90 90 400 400 3 4 85 70 1 6 2. Pada arus DC busur yang lebih mantap daripada menggunakan arus AC.6 2.6 90 90 400 400 5. Semakin besar arus yang mengalir maka semakin cepat proses pengelasan tersebut. Pada praktikum kali ini kita menggunakan arus DC dengan tegangan keluaran 400 volt dan kuat arus 90 ampere.3.2.6 1 2.6 90 90 400 400 5 6 50 35 3 1 2.6 2. Adapun bahan-bahan fluks yang digunakan terdiri dari bahan-bahan tertentu. Elektroda berada pada kutub positif sehingga nyala lasan bersifat besar dan dangkal. | 64 . Bahan yang digunakan dapat digolongkan dalam bahan pemantapan busur. Pembahasan Dalam pengelasan ini digunakan elektroda yang dibungkus dengan fluks. Hasil Proses Pengelasan Jumlah Diameter Elektroda (mm) 9 2. Besarnya arus yang mengalir pada proses pengelasan akan mempengaruhi kecepatan proses pengelasan.5.1 Hasil Pengamatan No 1 2 Bentuk Ukuran (cm) 50 100 Tampak Atas Gambar 5. sehingga sesuai untuk pengelasan pelat-pelat yang amat tipis. bila digunakan arus yang besar maka akan terjadi butiran logam yang halus. Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat elektroda mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa oleh arus busur listrik yang terjadi.Tampak Depan Tabel 5.

zat organik. sumber terak atau gas yang dapat melindungi logam cair terhadap udara sekitarnya. unsur paduan dan bahan pengikat yaitu oksida-oksida logam. 6. karbon silikat. Arus dipengaruhi oleh besarnya hambatan pada kondisi tegangan konstan. deoksidator. dan pemantapan busur dan penyebab kelancaran pemindahan butir-butir cairan logam. baja paduan.6 KESIMPULAN Dari hasil pengelasan dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. 5. 5. Besar arus tergantung pada jenis elektroda yang dipakai. dan serbuk besi. penghasil gas. posisi pengelasan. 3. semakin besar arus yang dipakai maka proses pengelasan akan semakin cepat. Dalam elektroda terbungkus. posisi pengelasan dan ketebalan benda kerja serta diemeter dan jenis elektroda. fluks bertindak sebagai: sumber-sumber unsur paduan. 4. | 65 . Besar arus pada pengelasan mempengaruhi proses pengelasan. Untuk memperoleh nyala busur las yang baik diperlukan pengaturan arus (ampere) yang tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda dan ketebalan benda kerja. 5. Hasil pengelasan dipengaruhi oleh kecepatan pengelasan.6 SARAN Sebelum melakukan praktikum proses pengelasan pada las busur listrik hendaknya segala sesuatu yang berkaitan dengan las busur listrik naik itu cara pengoperasian atau factor-faktor keamanan harus diperhatikan sebaik mungkin sehingga tidak terjadi hal-hal yang diinginkan saat praktikum. maka untuk mendapatkan arus yang besar maka hambatan harus diperkecil atau sebaliknya. pengatur penggunaan. 2. semakin besar hambatan maka arusnya semakin kecil.pembuat terak. Permukaan yang bersih akan menghasilkan sambungan las yang jauh lebih kuat. serta tebal bahan dasar.

. Johann Rathpoller..Drs. Mataram. Peter Sinnl. Ostwald Philip F. Anelca Solo. L. Begema M. Anonim. Jakarta.. 1987 Alat Perkakas Bengkel.. Amstead B. 2004.1985. Bengkel Teknik Las ListrikCV.. Bina Aksara. Petunjuk Praktikum Proses Produksi.1979. 1997. Pengerjaan Logam dengan Mesin. Erlangga. Jakarta. Bandung. Angkasa. Daryanto. Fakultas Teknik Jurusan Teknik Mesin Universitas Mataram. | 66 .DAFTAR PUSTAKA Alois Schonmetz. Boentarto. PT. H. Teknologi Mekanik.

Daryanto. 2001. Gatot Bintoto.Teknologi Kerja Bangku. Kanisius. Petunjuk Proses Pengelasan. Jakarta. Bina Aksara. Triadi A. Yogyakarta. PT. 1999. Dasar-Dasar Pekerjaan Las. Alatperkakas bengkel. Guy Mc Murdo dan Abdul Rahman. 1986. 1987. Mataram John Stefford.Drs. Jakarta | 67 . Erlangga..

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful