P. 1
44684374 Proses Inti Peleburan

44684374 Proses Inti Peleburan

|Views: 2|Likes:
Published by Wanda Arianto
eee
eee

More info:

Published by: Wanda Arianto on Mar 20, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

12/05/2013

pdf

text

original

OPERASI POT REDUKSI ALUMUNIUM

4.1 Electrolytic Process of Aluminium
Aluminium sebagai salah satu unsur logam yang terdapat berlimpah di
alam dan merupakan unsur terbanyak ketiga setelah oksigen. Unsur ini sangat
reaktif sehingga di alam tidak pernah ditemui aluminium dalam keadaan native.
Di alam aluminium berupa oksida, diantaranya adalah bauksit (Al
2
O
3
.H
2
O) dan
oksida ini sangat stabil sehingga tidak dapat direduksi seperti logam – logam lain.
Reduksi aluminium hanya dapat dilakukan dengan elektrolisis. Namun sebelum
proses elektrolisis aluminium terlebih dahulu melewati proses bayer yaitu proses
pelepasan senyawa hidrat dari bauksit hingga terbentuk alumina, yang kemudian
akan dielektrolisis dengan proses Hall-Heroult, spesifikasi alumina sebagai bahan
baku utama proses Hall-Heroult dapat dilihat pada Tabel 4.1.
Tahapan proses bayer:
a. Ekstraksi:
Al
2
O
3
.xH
2
O + 2 NaOH 2 NaAlO
2
+ (x + 1) H
2
O…………….(4.1)
b. Dekomposisi
2 NaAlO
2
+ 4 H
2
O 2 NaOH + Al
2
O
3
.3H
2
O………………..(4.2)
c. Kalsinasi
Al
2
O
3
.3H
2
O Al
2
O
3
+ H
2
O………………………………….(4.3)

Tabel 4.1. Spesifikasi alumina
Item Satuan Spesifikasi
Loss on ignition (300-
1000
0
C)
% 1,00 max
SiO
2
% 0,03 max
Fe
2
O
3
% 0,03 max
TiO
2
% 0,005 max
Na
2
O % 0,600 max
CaO % 0,060 max
Al
2
O
3
(dalam keadaan kering) % 98,40 min
Specific surface area m
2
/g 40-80
Particle size
+ 100 # % 12,0 max
+ 150 # % 25 min
- 325 # % 12,0 max
Angle of refuse Deg 30-34

Selain alumina bahan baku lainnya adalah soda abu (Na
2
CO
3
) dan
aluminium florida (AlF
3
) dengan spesifikasi tercantum pada Tabel 4.2 dan Tabel
4.3, kriolit (Na
3
AlF
6
), gas HF serta beberapa campuran lain sebagai pemadu
dengan kadar tertentu. Untuk proses elektrolisis, elektroda yang digunakan pada
masing-masing kutub adalah karbon dengan keadaan dan sifat berbeda pada anoda
dan katoda. Adapun cairan elektrolit yang digunakan adalah kriolit (Na
3
AlF
6
)
yang lebih dikenal dengan sebutan bath. Sel elektrolisa pada reduction plant ini
terbuat dari steel yang dilapisi refractory pada bagian dalamnya.
Tabel 4.2 Spesifikasi soda abu
Komposisi Loss on
ignitation
Fe
2
O
3
NaCl Insolible
water
Na
2
CO
3
App.
Density
Unit
Kemurnian 1,0 max 0,01
max
0,5
max
0,2 max 99,0
min
1,0 min %

Tabel 4.3. Spesifikasi aluminium flouride
Item Satuan Spesifikasi
Loss on ignition (300-1000
0
C) % 0,85 max
SiO
2
% 0,25 max
Fe
2
O
3
% 0,07 max
P
2
O
5
% 0,02 max
AlF
3
% 93 min
Moisture (water content) % 0,35 max
Bulk density (untamped) g/cc 0,7 min
Particle size
+ 150 # % 25-60
+ 200 # % 50-75
- 320 # % 75 min

Dilihat dari variasi input pada pot operasi, beberapa reaksi yang mungkin
terjadi pada sel elektrolisa (pot operasi) adalah:

4.1.1 Reaksi Penangkapan Gas HF
Reaksi Penangkapan Gas HF
Gas HF dapat terbentuk selama proses elektrolsis. Reaksi pembentukan
gas HF adalah sebagai berikut;
Na
3
AlF
6
(I) + 3/2 H
2
Al(l) + 3NaF(l) + 3 HF....................(4.4)
Potensial listrik 1,53 volt pada suhu operasi. Gas HF juga dapat terbentuk
melalui reaksi:
2AlF
3
(l) + 3H
2
O Al
2
O
3
(l) + 6HF................................(4.5)
Gas HF selanjutnya akan bereaksi dengan alumina (Al
2
O
3
).











Gambar 4.1. Reaksi Penangkapan Gas HF


Keterangan: O = HF
a. Reaksi (1) : adsorbsi HF pada permukaan alumina

HF
b. Reaksi (2) : reaksi kimia antara HF dan Al
2
O
3
menghasilkan
aluminium flourida (AlF
3
) dan H
2
O
c. Reaksi difusi : reaksi difusi ion AlF
3
ke dalam alumina dan
menghasilkan AlF
3


4.1.2 Reaksi Anodik
Dalam proses elektrolisis reaksi yang dapat terjadi pada anoda adalah:
C(s) + O
2
(g) CO
2
(g)............................(4.6)
2C(s) + O
2
(g) 2CO(g)...........................(4.7)
Jika pada potensial sel elektrolisis lebih besar dari 1,02 volt maka reaksi yang
dapat terjadi:
Al
2
O
3
(sat) + 3C (s) 4Al (l) + 3 CO
2
(g)...........(4.8)

4.1.3 Reaksi Katodik
Reaksi yang dapat terjadi di sekitar katoda adalah dekomposisi ion AlF
4-

dari kriolit menjadi ion Al
3+
dan F
-
:
AlF
4-
Al
3+
+ 4F
-
……………………………….(4.9)
reaksi Al
3+
;
Al
3+
+ 3 e Al (l)................................................(4.10)
Dan reaksi antara natrium dan kriolit dengan Al:
Al (l) + 3 Na
+
3Na + Al
3-
.................................(4.11)

4.1.4 Reaksi Utama Elektrolisis Alumina
Reaksi keseluruhan pada industri elektrolisis alumina dengan
menggunakan anoda karbon adalah sebagai berikut :
2Al
2
O
3
(l) + 3C (s) 4 Al (l) + 3CO
2
(g)...(4.12)
Reaksi ini berlangsung pada temperatur sekitar 977
o
C, beda potensial 1,18 volt.

Mekanisme reaksi yang paling sering terjadi adalah reduksi Al
2
O
3
secara langsung
dengan reaksi :
Al
2
O
3
AlO
2-
+ AlO
+
..........................................(4.13)
AlO
2
Al
3+
+ 2O
2-
.............................................(4.14)
Reaksi katodik :
2Al
3+
+ 6 e
-
6 Al.............................................(4.15)
Reaksi anodik :
3 O
2-
3/2 O + 6 e
-
............................................(4.16)
Reaksi di atas adalah reaksi utama, reaksi ini tidak mengabaikan fakta bahwa Na
pada anoda.

4.1.5 Gaya Magnetik
Adanya arus searah dan medan magetik yang timbul oleh susunan pot
akan menimbulkan gaya magnetik. Gaya magnetik tersebut akan menimbulkan
pergerakan dan konversi aluminium cair di dalam pot. Intensitas gaya magnetik
ditentukan oleh distribusi metal pada katoda dan komponen arus horizontal pada
katoda. Untuk menghilangkan komponen arus horizontal adalah dengan membuat
kerak samping.

4.1.6 Efisiensi Arus ( Current Eficiency)
Efisiensi arus adalah persentase perbandingan antara aluminium aktual
yang dihasilkan dengan aluminum yang dihasilkan secara teoritis.

Efesiensi arus rata-rata pada industri aluminium sekitar 85 s.d 94 %.
Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi arus adalah sebagai berikut :
a. Temperatur operasi
Temperatur operasi yang tinggi mempercepat laju reaksi kabut metal
dengan CO
2
:
2Al + 3CO
2
Al
2
O
3
+ 3CO……………………….(4.17)
Hal ini menurunkan viskositas bath dan meningkatkan turbulensi aliran
bath.
b. Jika sel dioperasikan pada jarak interpolar yang dekat maka transfer kabut
metal dari katoda ke anoda meningkat.
c. Komposisi bath
Elektrolit yang banyak mengandung sodium fluoride akan meningkatkan CE
karena bath seperti ini biasanya mengandung Alf
3
, LiF, MgF
2
dan CaF
2

adalah aditif yang dapat menaikkan CE. Konsentrasi AlF
3
yang kecil pada
bath akan menurunkan CE.
d. Rapat arus (current density)
Rapat arus yang tinggi akan menaikkan CE, karena kuantitas metal
(aluminium) hilang yang terlarut ke bath tidak meningkat secara
proporsional terhadap rapat arus adalah :
η = k
1/d.m
; dengan : η = efisiensi arus (%)
Keterangan :
m = jarak anoda-katoda (cm)
d = rapat arus (A/cm
2
)
k = konstanta
k = 0,698 : bath kelebihan AlF
3
0,550 : bath netral AlF
3

0,388 : bath kelebihan NaF
Rata-rata efisiensi arus yang baik pada elektrolisis berkisar antara 95-96%.
Alasan menurunkan efisiensi arus dalam proses peleburan aluminium antara lain:
1. Terjadinya reaksi balik
2. Deposit pengotor yang berharga dari bahan baku material
3. Kondukvitas listrik
4. Hubungan singkat listrik
5. Kebocoran listrik
6. vaporization oxidation, absorption and reaction with container mate-rials,
physical losses

4.1.7 Konsumsi Energi
Proses elektrolisis ini mengikuti hukum faraday, yaitu 96500 Coulomb
menghasilkan 9 gram aluminium.
Produksi aluminium mengikuti persamaan :
P = 0,3354 . I. η. 10
-5
Dengan :
P = produksi aluminium (kg)
I = arus listrik (A)
H = waktu (jam)
η = efisiensi arus (%)
energi yang dibutuhakan untuk menghasilkan aluminium
W= I. V . H . 10
-3
Dengan :
W= energi yang dibutuhakan (kWh)
V = voltase operasi pot (volt)
Sehingga energi yang dibutuhkan untuk memproduksi 1 ton aluminium :
Q
DC
=W/P = I.V.H.10
-3
/0.3354.I.H.η.10
-5
.10
-3

Q
DC
= V.10
-5
/ 0.3354. η

4.1.8 Efek anoda (Anode Effect)
Efek anoda atau funken adalah peristwa naiknya tegangan listrik pot
secara tiba-tiba karena kandungan alumina di dalam bath terlalu rendah (≤ 1%).
AE dapat dihentikan dengan menambahkan alumina ke dalam bath sambil
menaik-turunkan anoda, sehingga gas-gas di bawah anoda dapat keluar. Sistem
proses komputer akan secara otomatis mengindentifikasi keadaan ini untuk
kemudian melakukan pengatasan untuk menghentikan AE tersebut. Namun jika
sistem ini gagal melakukan pengatasan maka sistem akan memberikan peringatan
agar penghentian AE dilakukan dengan cara manual.
Pada keadaan ini menyebabkan terbentuknya flourin bebas yang akan
bereaksi dengan carbon pada anoda sehingga tebentuk gas perflourocarbon (PFC)
yaitu (CF
4
) dan C
2
H
6
yang dikenal dengan gas efek rumah kaca. Gelembung-
gelembung gas yang terbentuk akan menempel pada permukaan anoda sehingga
terbentuk lapisan yang akan menghalangi aliran arus dari anoda ke katoda karena
bath berhenti membasahi anoda.
Efek anoda mempengaruhi mekanisme elektrolisis yang terjadi akibat
pengadukan bath dan meningkatnya temperatur. Hal ini menyebabkan kehilangan
efisien arus. Beberapa parameter yang mempengaruhi current efficiency sebagai
berikut:
1. Temperatur bath : +0.2 % CE sehingga -1 °C temperatur menurun,
2. Jumlah alumina : +2 % CE sehingga -1 % alumina menurun.

4.2 Operasi Pot Reduksi
Pabrik peleburan aluminium PT INALUM beroperasi dengan kapasitas
terpasang 510 pot, terbagi dalam tiga gedung, sehingga di masing-masing gedung
terdapat 170 pot. Tipe pot menggunakan teknologi Sumitomo, 170 KA design,
side by side end riser dengan sistem Centre Work Pre Baked (CWPB). Arus listrik
yang digunakan 188 ~ 200 KA, dengan tegangan tiap pot sekitar 4.2~4.4 volt. Pot
satu dengan yang lainnya dihubungkan secara listrik seri dan diletakkan bersisian
(side by side). Daya yang digunakan untuk satu pot ini kira-kira setara dengan
1600 rumah berdaya listrik 500 watt (800 kw). Gambar skematik pot reduksi
dapat dilihat pada Gambar 3.
Pabrik ini memiliki tiga gedung reduksi (pot line). Satu pot line terdiri
dari atas dua deret dan pada tiap deret terdapat empat blok. Blok I,II dan III terdiri
dari 21 pot, sedangkan blok IV terdiri dari 22 pot sehingga total pot reduksi dalam
1 pot line adalah 170 pot. Susunan Pot line pada gedung reduksi tergambar pada
Gambar 4.









Fire brick
Side
block
Cathode Block
Cathode bar
Raming paste
Anode
Side cover

Alumina
hopper
blade
Gas HF ducting
EIAE B
AOXKE
Anode rod
Anode bus bar
Molten alumunium
bath












Gambar 4.2. Pot reduksi

101
142
143
163
164
121
122
185
100
200
22 pot
Blok IV
21 pot
Blok III
21 pot
Blok II
21 pot
Blok I
Gedung I

Gambar 4.3. Susunan pot dalam gedung reduksi



Operasi pot reduksi dapat dibagi dalam lima kelompok, yaitu :
a. Baking atau preheating
b. Start-up
c. Transisi
d. Operasi normal
e. Cut-out

4.2.1 Baking (Preheating)
Baking adalah pemanasan permukaan blok katoda secara bertahap
dengan tujuan untuk menghindari thermal shock yang mungkin terjadi bila pot
yang masih dingin tiba-tiba dioperasikan pada temperatur tinggi. Secara umum,
ada dua metode proses baking yang digunakan saat ini, yaitu :

4.2.1.1 Reduction Cell Electrical bake-out atau Resistance Preheating Coke and
Bed Preheating atau Electrical Baking
Dalam prosesnya, metode ini diterapkan terhadap pot yang telah
direkonstruksi sebagian atau penuh (partial or full reconstruction) tanpa ada sisa
bath dan metal beku di dalam pot tersebut. Pemanggangan dilakukan dengan
menggunakan arus listrik dan shunt resistor dan berlangsung sampai distribusi
temperatur pada permukaan katoda mencapai ±800-900
o
C ( ±selama 72 jam,
tergantung dimensi pot dan kuat arus yang dipakai). Selain itu metoda ini juga
menggunakan coke (kokas) sebagai media penghantar arus/ panas dari anoda ke
katoda dan sebagai isolasi terhadap oksidasi.
Anode Current Distribution Device (ACDD) yang dihubungkan ke
busbar digunakan dalam electrical baking ini berfungsi untuk mengalirkan arus
listrik ke anoda. Dengan arus listrik tersebut dilakukan proses pemanasan pot.
Urutan aliran arus proses electrical baking adalah sebagai berikut:
Stasiun arus listrik
Busbar
Anoda
Kokas
Katoda

Gambar 4.4 Aliran arus selama proses electric baking

4.2.1.2 Reduction Cell Fuel Bake-out atau Fuel Fired Baking atau Thermal
Preheating atau Gas Baking
Metode kedua ini adalah metoda baking yang menggunakan minyak atau
gas LPG sebagai bahan bakar dan dilengkapi dengan 6 burner (semacam nozzle
untuk menginjeksikan nyala api/panas ke dalam pot) yang terdapat di sisi kiri dan
kanan pot serta pada bagian duct dan tap. Burner dihubungkan dengan evaporator
untuk memastikan gas yang disemburkan adalah gas kering sehingga ketika
burner dinyalakan, tidak timbul letupan akibat keberadaan air di dalam gas.
Pada umumnya, aluminium smelter (pabrik peleburan aluminium) di
negara maju yang krisis energi listrik banyak menggunakan metode gas baking
sehingga mereka tidak lagi menggunakan arus listrik pada saat baking, tetapi
memanfaatkan arus tersebut untuk meningkatkan produktivitas (produksi
alumnium cair). Apalagi kalau smelter tersebut tidak memiliki fasilitas
pembangkit listrik sendiri (membeli listrik dari perusahaan lain) sehingga
cenderung menggunakan metode gas baking untuk proses pemanggangan pot. Hal
ini disebabkan karena harganya (total cost) jauh lebih murah dan hasilnya cukup
memuaskan apabila ditinjau dari segi distribusi temperatur pada permukaan lining
pot.
PT INALUM dari awal pengoperasiannya menggunakan metoda electric
baking untuk proses pemanggangan pot. Sejak tanggal 23-26 april 2002 dilakukan
uji coba metode gas baking dan diperoleh hasil yang cukup memuaskan. Hingga
saat ini, PT INALUM menggunakan electric dan gas baking system untuk
pemanggangan pot. Pemilihan metode baking tergantung pada ketersediaan energi
listrik dan LPG. Gas baking system yang dilakukan PT INALUM saat ini
bertujuan untuk persiapan sistem restart up pot cut-out (menghidupkan kembali
pot yang sudah mati) yang cepat, aman, dan biaya rendah dalam mengantisipasi
gangguan terhadap arus listrik untuk jangka waktu yang cukup lama, di mana
sejumlah besar pot harus dimatikan.

4.2.2 Start-Up
Setelah operasi baking yang berlangsung selama 72 jam (3 hari) atau
pada akhir masa operasi baking, blok katoda telah mencapai temperatur sekitar
750ºC dan siap untuk di start-up. Metoda start-up dibagi atas dua bagian,
berdasarkan jenis pemanggangan awal (preheating) pot, yaitu :

4.2.2.1 Metoda Start-up untuk Gas Baking
a. Gas LPG dimatikan kemudian burner yang ada di dalam pot dikeluarkan.
b. Cover yang ada di sekeliling pot dibuka, kemudian arus diturunkan sampai
130 kA
c. Serbuk kriolit ditaburkan di sekeliling dinding pot, hal ini dilakukan agar
panas tidak banyak yang hilang.
d. Dimasukkan bath cair sebanyak 12 ton kemudian pasak hubung singkat
(PHS) dicabut, diatur posisi busbar anoda sehingga terjadi funken atau
anode effect (AE) dan arus dinaikkan kembali hingga normal.
e. Dimasukkan alumina ke dalam pot.
f. Dipertahankan funken selama 10-15 menit dan setelah itu funken
dimatikan dengan jalan menyemprotkan udara kering ke dalam bath cair
dengan menggunakan pipa AE.
g. Dimasukkan bath cair yang ketiga sebanyak 6 ton.
h. Hood ditutup seluruhnya kemudian peralatan dikembalikan ke tempat yang
telah ditentukan .
i. Setelah satu hari, dilakukan metal charging, yaitu pemasukan aluminium
cair ke dalam tungku sebanyak 12 ton.
j. Dicatat data-data operasi start-up.

4.2.2.2 Metoda start-up untuk Electric Baking
a. Kokas isolasi dikeluarkan dengan menggunakan ladle kokas.
b. PHS dimasukkan untuk memutus arus listrik, alat control Anode Current
Distribution Device (ACDD) dilepas dan diletakkan di tempat yang telah
ditentukan.
c. Posisi busbar diatur pada 280 mm kemudian anoda diangkat ±100 mm dan
anoda diklem menggunakan ACC.
d. Dengan menggunakan motor jack, posisi busbar dinaikkan ke posisi
100 mm
e. Kokas dasar didorong ke bagian sisi panjang arus masuk dengan
menggunakan sapu kokas yang dibantu dengan forklift putar dan kokas
dasar dihisap dengan ladle kokas sampai habis.
f. Busbar diturunkan ke posisi 360 mm kemudian arus diturunkan sampai
130 KA.
g. Bath cair sebanyak 6 ton yang diambil dari pot penyedia bath dituangkan
ke dalam pot.
h. PHS dicabut dan posisi busbar diatur hingga terjadi funken (AE) dan arus
dinaikkan kembali hingga normal.
i. Dimasukkan alumina ke dalam pot.
j. Funken dipertahankan selama 10-15 menit dan setelah itu funken
dimatikan dengan jalan menyemprotkan udara kering ke dalam bath cair
dengan menggunakan pipa AE.
k. Bath cair yang kedua sebanyak ± 4-5 ton dimasukkan ke dalam pot.
l. Hood ditutup seluruhnya kemudian peralatan dikembalikan ke tempat
yang telah ditentukan .
m. Setelah satu hari, dilakukan metal charging, yaitu pemasukkan aluminium
cair ke dalam tungku sebanyak 12 ton
n. Dicatat data-data operasi start-up.

Tabel 4.4. Perbedaan start-up gas baking dan electrical baking
Electrical Baking Gas Baking
Dilengkapi dengan shunt resistor Dilengkapi dengan gas vaporizer
Menggunakan coke Menggunakan gas
Melibatkan ACDD Tidak memakai ACDD
PHS dicabut setelah penambahan bath
sebanyak 6 ton
PHS dicabut setelah penambahan bath
sebanyak 12 ton
Diterapkan untuk pot yang mengalami
rekonstruksi penuh dan sebagian
Umumnya diterapkan untuk pot yang
mengalami rekonstruksi sebagian

4.2.3 Transisi
Transisi adalah masa peralihan dari kondisi start-up menuju operasi
normal. Selama transisi, komposisi bath, tinggi metal dan tinggi bath harus dijaga
agar sesuai dengan standarnya. Pada masa transisi ini, terjadi pembentukan kerak
samping yang berguna sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath
yang korosif. Agar terbentuk kerak yang baik, kondisi pot harus dibuat basa
sehingga perlu dilakukan penambahan Na
2
CO
3
. Pada akhir masa transisi heat
balance di dalam pot diharapkan sudah stabil. Meskipun masa transisi hanya
berlangsung selama 35 hari, pengaruhnya terhadap umur dan kestabilan pot cukup
besar.

4.2.4 Operasi Normal
Saat memasuki operasi normal kondisi pot diharapkan sudah stabil.
Siklus hidup pot dalam keadaan normal dapat dilihat pada gambar 4.7. Pekerjaan-
pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain :
4.2.4.1 Penggantian anoda dan penaikan busbar anoda.
Anoda di dalam pot berjumlah 18 buah, dengan masa pakai tiap anoda
rata-rata 27-28 hari. Agar kondisi pot tetap stabil, penggantian anoda harus diatur.
Setiap harinya, hanya satu anoda yang boleh diganti. Bila yang diganti anoda
pojok, maka pada hari berikutnya tidak ada penggantian anoda.
Busbar anoda adalah batangan aluminium penghantar listrik, tempat
menjepitkan rod anoda. Busbar anoda dapat bergerak turun naik untuk
menggerakkan seluruh anoda. Karena anoda kabon terkonsumsi, maka busbar
anoda akan turun. Secara berkala (per 16-17 hari) busbar anoda harus dinaikkan
ke posisinya semula dengan menggunakan peralatan AJF (Anode Jacking Frame).
AJF ini akan menahan blok-blok anoda ketika busbar dinaikkan ke posisi awal.
Penggantian anoda dan penaikan busbar ini dilakukan dengan bantuan ACC.
Q C E G I K M O A
H L N P R B D F J
13 14 15 16 17 18 12
11 10
1 2
3 4 5 6 7 8 9
Gambar 4.5. Nomor anoda dari tiap tap ke duct






Tabel 4.5. Jadwal penggantian anoda (Standar 28 Hari)
Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Anoda A - B C D E - F G - H - I -
Hari 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Anoda J - K L M N - O P - Q - R -

4.2.4.2 Pengambilan Aluminium cair ( metal tapping- MT)
Aluminium cair hasil proses elektrolisis setiap hari diambil dengan cara
dihisap menggunakan metal ladle yang digantung pada ACC. Banyaknya metal
yang diambil dari setiap pot disesuaikan dengan tinggi metal dalam pot dan
kondisi pot itu sendiri, besarnya berkisar antara 1,0-1,4 ton per hari atau 1,8-1,9
ton per 32 jam.

4.2.4.3 Pemasukan Material
AlF
3
merupakan aditif yang dimasukkan setiap hari, untuk mengimbangi
penguapan gas fluoride dan menjaga komposisi bath tetap stabil. Fungsi utamanya
adalah menurunkan temperatur liquidus bath, sehingga pot bisa dioperasikan pada
temperatur yang lebih rendah. Pemasukan AlF
3
ke dalam pot, dilakukan dengan
AlF
3
car.
Bath cair terkadang perlu dimasukkan atau dikeluarkan dari dalam pot
bila tidak sesuai dengan standar tinggi bath, 22 ± 2 cm. pemasukan dan
pengeluarannya dilakukan secara manual memakai MBTC (Molten Bath Transfer
Cart).

4.2.4.4 Pemecahan kerak tengah dan pemasukan alumina
Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade, sedangkan pemasukan
alumina ke dalam bath sebanyak kira-kira 20 kg dilakukan melalui alumina gate
di bagian tengah pot. Pekerjaan ini dikontrol secara kontinu oleh komputer.

4.2.4.5 Pengontrolan voltage dan penanggulangan noise
Agar temperatur pot tetap terjaga, maka tegangan pot yang sebanding
dengan energi input perlu dikontrol terus-menerus. Demikian juga dengan noise
tegangan perlu dihilangkan secepatnya. Pekerjaan-pekerjaan di atas dikontrol oleh
komputer.

4.2.4.6 Pengukuran parameter
a. Pengukuran tinggi bath dan tinggi metal
Tinggi bath diukur setiap hari setelah metal tapping. Sedangkan tinggi
metal diukur minimal dua kali per minggu, menjelang pembuatan jadwal
pengisapan metal cair (MT).
b. Pengukuran keasaman bath dan kandungan CaF2
Keasaman bath dinyatakan dengan kelebihan kandungan AlF
3
di dalam
bath, satuannya %-AlF
3
. Sedangkan untuk CaF
2
dinyatakan dalam %-
CaF
2
.
.
Pengukuran kedua parameter ini dilakukan 2 kali per minggu.
c. Pengukuran kemurnian metal
Pengukuran kemurnian metal setiap pot dilakukan dua kali per minggu.
Sedangkan untuk metal yang di-tapping, dilakukan di bagian Casting
untuk setiap pot.
d. Pengukuran distribusi tegangan pot, tinggi Lumpur dan jumlah metal
Pengukuran-pengukuran di atas dilakukan secara random satu pot per blok
satu kali perbulan, berguna untuk mengetahui kondisi pot secara umum.
e. Pengukuran temperatur bath
Temperatur bath diukur 5 kali seminggu, berguna untuk mengetahui rata-rata
temperatur pot.

4.2.5 Cut Out Pot
Cut Out atau mematikan pot dilakukan bila kondisi pot sudah memburuk
dan tidak memungkinkan untuk dioperasikan lagi. Tanda-tanda pot mulai
memburuk di antaranya :


4.2.5.1 Kadar Fe atau Si dalam metal cair naik dan tidak bisa diturunkan kembali
Bila blok katoda retak atau berlubang, baja kolektor bar di bawah blok
katoda dapat tererosi dan larut di dalam metal cair, menyebabkan kandungan Fe di
dalam metal cair naik. Demikian pula bila dinding samping tererosi, Si yang
terkandung di dalam bata isolasi akan melarut, sehingga kandungan Si di dalam
metal aluminium naik. Kenaikan kandungan kedua pengotor ini dapat
menyebabkan kualitas metal yang dihasilkan menurun. Bila erosi dan lubang yang
terjadi ini tidak ditanggulangi dengan baik, maka pot bisa mengalami kebocoran.

4.2.5.2 Operasi pot yang sulit
Bila noise tegangan sulit dikendalikan, temperatur dan tegangan pot
sering naik dan sulit diturunkan, AE yang timbul sulit dihentikan, operasi manual
banyak dilakukan sehingga memberatkan operator, maka pot tersebut bisa
dikatakan sulit dioperasikan. Kondisi seperti ini biasanya terjadi pada pot tua yang
lumpurnya tinggi.
Dengan memakai alat Pasak Hubungan Singkat (PHS) arus listrik yang
di-cut-out diputuskan. Pot yang mati ini selanjutnya direkonstruksi sehingga di
waktu mendatang bisa dioperasikan kembali.
Pot Cut Out
Rekonstruksi
Baking
Start up
Transisi
Normal
Abnormal

Gambar 4.6 Siklus hidup pot
Temperatur di dalam pot dijaga berkisar antara 945 – 965
0
C. Jika temperatur di
dalam pot di bawah 945
0
C, densitas alumina terlalu ringan akibatnya, serbuk
alumina hanya melayang di permukaan pot, begitu pula jika suhu di atas 965
0
C,
densitas alumina terlalu besar akibatnya, alumina mengendap ke dasar pot dan
menjadi lumpur (sludge).

4.3 Aliran Proses Aluminium
4.3.1 Diagram Alir Bahan Baku
Bahan-bahan untuk keperluan produksi aluminium pertama sekali
didatangkan melalui pelabuhan. Bahan-bahan tersebut adalah alumina, hard pitch,
kokas (coke). Alumina akan dimasukkan ke dalam silo alumina (alumina silo),
kokas dalam silo kokas (coke silo), dan pitch dalam pitch storage house.
Pemasukan bahan-bahan tersebut menggunakan belt conveyor.
Standar pengadaan alumina di PT INALUM ada 3 yaitu :
a. Guidance for Standar (GFS), dengan spesifikasi sbb.
Tabel 4.6 Standar pengadaan alumina berdasarkan GFS
Item Satuan Alumina
Loss on ignition (300-1000 deg C) % 1,00 maks
SiO2 % 0,03 maks
Fe2O3 % 0,03 maks
TiO2 % 0,005 maks
Na2O % 0,600 maks
CaO % 0,060 maks
Al2O3 (dalam keadaan kering) % 98,40 min
Spesific Surface Area M2/g
Particle Size
+100 mesh % 12,0 maks
+150 mesh % 25 min
+325 mesh % 12,0 maks
Angle of refuse Deg 30 - 34

b. Specification for Tender (SFC), standar ini merupakan standar untuk
memperoleh alumina yang paling bagus dengan ukuran partikel
alumina adalah sbb.
Tabel 4.7 Standar pengadaan alumina berdasarkan SFC
Particle Size
+100 mesh % 2 maks
+150 mesh % 30-40 min
+325 mesh % 6 maks
30 ~ 40

c. Specification for Contract (SFC), standar ini merupakan hasil
negosiasi antara PT INALUM dengan supplier alumina,diharapkan
mendekati angka SFT
Tabel 4.8 Standar pengadaan alumina berdasarkan SFC
Particle Size
+100 mesh % 4 maks
+150 mesh % 27 min
+325 mesh % < 12 maks

Alumina yang berada dalam silo alumina kemudian dibawa ke dry
scrubber system untuk direaksikan dengan gas HF yang berasal dari pot. Hasil
dari reaksi ini adalah reacted alumina yang akan dimasukkan ke dalam hopper pot
dengan menggunakan anode changing crane. Dari hopper pot, reacted alumina
akan dimasukkan ke dalam tungku reduksi.
Kokas yang ada dalam silo kokas akan dicampur dengan butt (puntung
anoda) dan mengalami pemanasan. Kemudian dicampur dengan hard pitch yang
berfungsi sebagai perekat (binder). Campuran ketiga bahan ini akan dicetak
dengan menggunakan shaking machine di Anode Green Plant dan selanjutnya
mengalami pemanggangan pada baking furnace. Hasilnya adalah blok anoda I
(Anode Block) di Anode Baking Plant.
Blok-blok anoda kemudian akan dipasangi tangkai (anode assembly) di
Anoda Baking Plant. Anoda tersbut kemudian akan dikirimkan ke Reduction
Plant untuk keperluan proses elektrolisis alumina menjadi aluminium. Setelah
kurang lebih 28 hari anoda diganti dan sisa-sisa anoda (butt) dibersihkan. Butt ini
kemudian akan dihancurkan dan dimasukkan ke butt silo. Butt kemudian dipakai
kembali (recycle) sebagai bahan pembuatan anoda bersama kokas dan pitch.
Pada tungku reduksi akan terjadi proses elektrolisis alumina. Pada proses
ini akan dihasilkan HF yang akan dialirkan ke Dry Scrubber System untuk
bereaksi dengna alumina dan dibersihkan lalu dibuang melalui cerobong gas
cleaning system. Aluminium cair (molten) yang dihasilkan pada tungku kemudian
dibawa ke casting shop menggunakan metal transport car (MTC). Di casting
shop, aluminium cair dimasukkan ke holding furnace, lalu dituangkan ke casting
machine untuk dicetak menjadi ingot aluminium dengan berat masing-masing
ingot berkisar 22,7 kg (50lbs).


Gambar 4.6 Gambar aliran alumina PT.INALUM


4.3.2 Fasilitas Utama di Gas Cleaning
a. Fresh Alumina Handling System
Sistem ini menangani penyimpanan fresh alumina di dalam silo alumina
dan pengirimimannya ke dry scrubbing system. Banyaknya alumina yang
dikirimkan diukur dengan flowmeter.
b. Dry Scrubbing System
Sistem ini berfungsi menyaring debu dan mengasorbsi gas fluorida yang
berasal dari pot reduksi. Fresh alumina dari silo, dialirkan melalui air slide
ke dalam reaktor dan direaksikan dengan gas buang dari pot reduksi. Gas
ini diisap dari pot reduksi dengan menggunakan Main Exhaust Fan.(MF)
Debu dan alumina yang bereaksi kemudian disaring didalam bag filter.
Udara yang sudah bersih dibuang keatmosfir melalui exhaust stack. Untuk
menjaga tekanan di dalam bag filter stabil, alumina dan debu yang
menempel pada kain bag filter perlu dihembus secara periodik dengan
udara yang bertekanan rendah yang diatur melalui damper. Udara ini
berasal dari reverse flow fan. Alumina yang jatuh kemudian ditampung
didalam hopper bag filter, dialirkan dan disirkulasikan kembali ke dalam
reaktor untuk bereaksi kembali dengan gas buang. Dengan cara demikian,
kontak antara gas buang alumina di dalam reaktor lebih efektif. Setelah
reaksi absorsi selesai melalui sistem overflow, alumina dari hopper bag
filter dikeluarkan dan dialirkan melalui air slide menuju reacted alumina
bin.
c. Reacted Alumina Handling System
Sistem ini menangani penyimpanan sementara reacted alumina di reacted
alumina bin. Reacted alumina kemudian dialirkan menuju Bath Material
Mixing Centre (BMMC) untuk dicampurkan dengan material bath.
Campuran alumina dan material bath kemudian disimpan sementara di day
bin melalui belt conveyor. Campuran ini selanjutnya digunakan di pot
reduksi sebagai bahan baku.
Aliran alumina secara skematis :
Kapal (pelabuhan)
Silo Al2O3
Dry Scrubbing System
Reacted Bin
Day Bin
Distribution Bin
Anode Changin Crane
Hopper
Pot
BC
AS
AS
BC
AS
AS
Filling pipe
Gate

Gambar 4.7. Aliran alumina dari pelabuhan hingga pot
Ket :
BC : Belt conveyor
AS : Air Slide
4.4 Measurement
Dalam pekerjaan measurement mempunyai tugas-tugas adalah sebagai
berikut :
a. Pengambilan contoh metal (Metal sampling)
b. Pengambilan contoh bath (Bath sampling)
c. Pengukuran temperatur plat dek.
d. Pengukuran temperatur dinding samping.
e. Pengukuran temperature kolektor bar.
f. Pengukuran temperatur permukaan bawah pot.
g. Pengukuran distribusi arus katoda.
h. Pengukuran distribusi voltase anoda.
i. Pengukuran voltase drop anoda.
j. Pengukuran jumlah metal dalam pot.
k. Pengukuran lumpur (sludge)
l. Pengukuran bentuk permukaan kerak samping.

4.4.1 Pengambilan contoh metal(metal sampling)
Contoh metal diambil setiap hari dari tungku (pot) sesuai dengan jadwal
yang telah ditentukan untuk dibawa ke bagian analisis (SQA) untuk dianalisa
(kemurnian metal Si dan Fe). Jika sudah diketahui kadar Fe (besi) dan Si(silikon)
naik diklakukan pengecakan yang berbeda yaitu :
a. Kadar Fe tinggi maka dicek cathode bar dan chatode balance
Tabel 4.9 standar pendinginan kolektor bar
Cooling
No.Bar
1B
(
0
C)
2B
(
0
C)
2B + D
(
0
C)
1,13~17,29~32 270 280 290
2~4,10~12,18,19 285 295 305
5~9,20~28 295 305 315

Bila terjadi kenaikan kadar Fe dilakukan pengukuran distribusi arus katoda
(Cathode Balance) atau dilakukan pengukuran temperatur bar katoda (CBT).
Jika ada kolektor bar yang abnormal ( Arus atau Temperatur melebihi standar
yang telah ditentukan) maka dilakukan pendinginan pada kolektor bar tersebut.
Apabila terjadi kenaikan Si, maka dilakukan pengukuran temperatur plat dek
(PDT). Bila temperatur plat dek ≥ 120
0
C diteruskan pengukutan dinding samping
pot (SWT) dan jika hasil pengukuran temperatur dinding samping ≥ 305
0
C
dilakukan pendinginan pada dinding samping tersebut.

4.4.2 Parameter-parameter pengukuran lainnya
a. Pengukuran yang dilakukan di sekitar pot adalah
1. Plat dek temperatur
2. Distribusi arus katooda
3. Distribusi arus anoda
4. Temperatur bath
5. Cathode drop
b. Pengukuran parameter yang dilakukan pada tahap proses
pendinginan adalah :
1. Pengukuran tinggi bath dan tinggi metal
Tinggi bath diukur setelah metal tapping dalam waktu minimal
2 kali per minggu menjelang pembuatan jadwal pengisapan
metal cair (metal tapping). Pengukuran keasaman bath dan
kandungan CaF
2

2. Keasaman bath dinyatakan dengan kelebihan kandungan AlF
3

didalam bath,satuannya persen AlF
3
.Untuk CaF
2
satuannya
persaen CaF
2
.Pengukuran kedua parameter ini dilakukan 2 kali
per minggu.
3. Pengukuran kemurnian metal
Pengukuran kemurniaan metal setiap pot dilakukan 2 kali per
minggu.Sedangkan untuk metal tapping, dilakukan dibagian
casting untuk setiap pot.
Pengukuran-pengukuran diatas dilakukan secara random satu pot per blok
satu kali per bulan, berguna untuk mengetahui kondisi pot secara umum.

4.4.3 Pengukuran temperatur bath
Temperatur bath diukur dalam 6 kali seminggu,berguna untuk mengetahui
temperatur rata-rata pot. Pada saat terjadinya perputaran cairan metal
dalam pot maka akan terjadi pengikisan pada rumming paste sehingga
mengakibatkan meningkatnya silikat pada metal cair.

4.5 Cathode Paste/Cathode Fastening dan Ladle Cleaning Shop
4.5.1 Cathode Fastening (CF)
Adalah pekerjaan penggabungan antara katoda blok dan katoda bar
menjadi satu bagian batang katoda utuh (cathode assembly) sebelum digunakan
dalam rekonstruksi pot dengan menggunakan besi tuang.Besi tuang berfungsi
untuk menyambung katode blok dengan kollektor bar. Besi tuang dibuat dengan
cara mencampurkan pig iron (bahan utama) dengan bahan-bahan tambahan,
seperti : besi fosfor, besi silicon, besi mangan, dan karbon.
Tabel 4.10 Spesifikasi besi tuang
Komponen besi tuang Standard
(%)
Karbon > 3,5
Silikon 5,0 ± 5,6
Mangan 0,5 – 0,7
Fospor 1,0 ± 0,1
Sulfur < 005

Pekerjaan cathode fastening terdiri dari 7 langkah proses yaitu :

a. Proses pemeriksaan bahan yang akan dipergunakan.
Dalam proses pemeriksaan ini biasanya dilakukan joined inspection
dengan seksi SMP. Bahan-bahan yang dipergunakan dalam katoda fastening
antara lain :


1. Cathode block
Catodhe block yang digunakan sekarang ukurannya lebih lebar dari
cathode block yang dipakai di waktu silam. Hal ini bertujuan untuk
mengurangi tegangan listrik sewaktu proses elektrolisis terjadi.
Cathode block yang diimpor dari Jepang ini akan dipanaskan
hingga suhu 200
0
C dan cathode bar didatangkan dari Jepang,
China, dan Australia akan dipanaskan hingga mencapai 700
0
C
sebelum digunakan dalam pot reduksi.
2. Cathode bar
Dipanaskan hingga 600-700
0
C
3. Pig iron
4. Ferro silica
5. Ferro phospor
6. Bahan aditif : flux dan carbon powder
b. Pembersihan katoda bar
Dilakukan dengan menggunakan shot blast machine
c. Setting katoda block dan katoda bar
Setting dilakukan pada heating frame
d. Pemanasan
Pemanasan ini dilakukan selain untuk menghilangkan kadar air juga untuk
memanaskan katoda bar sehingga mencapai temperatur 600-700
0
C untuk
menghindari crack akibat thermal shock pada saat penuangan cast iron.
e. Peleburan pig iron di dalam induction furnace.
Sebelum dilebur pig iron dipanaskan untuk menghilangkan kadar air.
Kemudian pig iron dilebur dengan menambahkan ferro silica, ferro
phospor, flux berfungsi untuk memudahkan untuk membuang slage dan
carbon powder untuk memenuhi standar karbon apabila kekurangan.
f. Pouring atau penuangan cast iron
Penuangan cast iron ini bertujuan untuk menyatukan antara katoda blok
dengan katoda bar. Temperatur cast iron antara 1250-1280
0
C pada saat
penuangan, sedang pada saat diambila dari furnace temperatur cast iron
sekitar 1350
0
C.
g. Pendinginan
Untuk menghindari pendinginan yang tiba-tiba maka setelah dituang,
cathode assembly ditutup dengan menggunakan heat cover yang dibuat
secara khusus dari bahan Kao wool dan dilapisi dengan wire mash yang
disebut fine flex. Pendinginan ini berlangsung selama 8 jam.

4.5.2 Cathode Paste (CP)
Cathode Paste dan Cathode Fastening merupakan salah satu sub seksi
yang bertanggung jawab dalam pot rekonstruksi. Katoda adalah elektroda
bermuatan negatif. Ditinjau dari bahan baku dan proses pembuatannya, blok
katoda dibagi menjadi 4 jenis yaitu :
a. Blok Katoda Amorphous, bahan bakunya antrasit : dibaking pada
temperatur ±
0
1200 C.
b. Blok Katoda semi graphitic, bahan bakunya grafit : dibaking pada
temperatur ±
0
1200 C.
c. Blok Katode Semi Graphitized : Bahan bakunya grafit, mengalami
proses heat treatment, sampai temperatur ±
0
2300 C.
d. Blok Katoda Graphitized : bahan bakunya kokas, mengalami proses
gravitisasi sampai temperatur ±
0
3000 C.
Pemilihan jenis blok katoda ditentukan oleh desain pot dan arus listrik yang
digunakan. Pada pot jenis PAF ( Prebaked Anode Furnace ) dengan arus listrik
yang tinggi, biasanya digunakan blok katoda graphitized.
Cathode Lining adalah proses pembuatan dinding samping tungku
reduksi dengan cara meramming cathode paste serta pemasangan blok katoda.

Adapun urutan kegiatan kerjanya adalah sebagai berikut :
a. Bottom castable
Pemasukkan castable C-1 sebanyak ±1900 kg ke dalam pot berfungsi
sebagai penahan panas dan meratakan permukaan katoda blok.
b. Pemasangan bottom brick
Ada 3 tipe bottom brick yaitu tipe brick B-1 dengan dimensi 220x110x60
mm, C-1 dengan dimensi 230x114x65 mm dan Sk-32 dengan dimensi
220x110x55 mm. Ketiga tipe brick ini didatangkan dari Bekasi (PT.
Indoporlen), dan memiliki spesifikasi masing-masing sbb.
Tabel 4.11 Spesifikasi brick Sk-32
No Item unit Specification Test
Result
1 Refractoriness (SK) - 32-33 32-33
2 Bulk Density after drying at 200 deg
Celcius
Gr/cm3 2,20-2,30 2,21
3 Apparent porosity % 19,00-23,00 21,90
4 Cold crushing strength (CSS) kg/cm2 >400 415
5 Refractoriness under load, T2 deg C 1400 1400
6 Permanent linier change after firing
at 1350degC
% + 0,20 +0,26
7 Chemical content
Al2O3 % 32,00-35,00 33,79
SiO2 % 60,00-65,00 62,30
8 Physic Dry (Uncrack
Condition)
ok
9 Packing Wood Case ok

Tabel 4.12 Spesifikasi brick B-1
No Item Unit Specification Test
Result
1 Maximal service temperature deg C 900 900
2 Bulk density Gr/cm3 < 0,70 0,64
4 Cold crushing strength (CSS) kg/cm2 >25 29
6 Permanent linier change after firing
at 900degC
% < 2,00 1,34
7 Chemical content
Al2O3 % 14,64 14,76
SiO2 % 78,22 78,10
Fe2O3 % 2,35 2,30
8 Physic Dry (Uncrack
Condition)
ok
9 Packing Wood Case ok

Tabel 4.13 Spesifikasi brick C-1
No Item unit Specification Test
Result
1 Maximal service temperature deg C 1300 1300
2 Bulk density after drying 200 deg C Gr/cm3 < 1,10 0,99
4 Cold crushing strength (CSS) kg/cm2 > 50 51
6 Permanent linier change after firing at
1300degC
% > 2,00 + 2,10
7 Chemical content
Al2O3 % 30,00 31,42
SiO2 % 65,00 63,32
Fe2O3 % 1,80 1,53
8 Physic Dry (Uncrack
Condition)
ok
9 Packing Inside Sealed
Carton
ok

Pemasangan brick B-1 sebanyak 4500 buah dan potongan 1 set lapis 1 dan
2, brick C-1 sebanyak 1250 buah pada lapis 3 (keduanya sebagai isolite,
serta batu tahan api SK-32 pada lapis 4. Disamping itu juga dilakukan
pemasangan superwool 607 sebanyak 4 roll antara sisi samping brick yang
sudah terpasang dengan sisi sel pot. Keculai brick B-1, di antara brick
diberi mortar HS ± 80 kg untuk isolite brick dan mortar HF ± 200 kg untuk
fire brick yang berfungsi untuk menutup celah yang ada antara brick.
Pemasangan bottom brick berfungsi untuk menahan panas keluar dari sisi
bawah pot.

c. Setting cathode block
Cathode block 16 buah yang akan dipasang adalah elektroda bermuatan
negatif, yang sudah ditangkai dengan kolektor bar (cathode assembly). Sisi
katoda blok berbentuk sirip-sirip berfungsi sebagai penguat ikatan saat
dilakukan slot ramming. Sebelum pemasangan diletakkan seal plat besi
dan plat non asbestos pada kedua ujung kolektor bar. Pemasangan katoda
blok dilakukan di atas bottom brick yang telah dilapisi dengan pasta
karbon sebanyak 1200 kg. Jarak antar katoda blok terpasang 35~45 mm.
Kegiatan pemasangan ini menggunakan ACC.

d. Castable under upper collector bar
Pemberian castable 13 N sebanyak 950 kg berguna untuk mengisi sisi
bawah dan atas kolektor bar dan berfungsi untuk menahan panas dari sisi
bawah tidak terbuang.

e. Pemasangan brick dinding samping (sidewall brick)
Setelah selesai pemsangan castable di sisi bawah dan atas kolektor bar,
dipasang brick B-1 sejumlah 400 buah dan brick B-1 potong/cutting brick
1 set (934 buah) di antara celah collector bar. Baru kemudian dipasang
brick tahan apai SK-32 sejumlah 2860 buah. Pemasangan ini bertujuan
untuk menghindari kehilangan panas dari sisi samping pot.

f. Setting rand block
Rand block yang dipasang terdiri A = 54 buah dengan dimensi
550x430x75 mm, B = 8 buah dengan dimensi 550x388x75 mm, C = 4
buah dengan dimensi 550x290x75 mm, dan D = 4 buah dengan dimensi
550x135x75 mm. Total rand block yang digunakan adlah 68 buah terbuat
dari silicon carbide. Rand block disuplai dari Cina dengan spesifikasi sbb.

Tabel 4.14 Spesifikasi rand block yang digunakan pada pot reduksi
No Test Index
Contracted
Quality
Inspection
Results
1 SiC, % 75 min 75,31
2 Si3N4, % 17 min 19,10
3 Fe2O3, % 1,0 max 0,69
4 Si, % 1,0 max 0,50
5 O (total bound), % 1,5 max 1,20
6 Apparent porosity, % 17,0 max 15,9
7 Bulk density, g/cm3 2,60 max 2,69
8 Cold crushing strength, Mpa 150 min 171,2
9 Cold modulus of rupture, Mpa 35,0 min 46,9
10 Refractoriness, segar cone/ deg C 1690 min 1720
11 Permanent Linear Change after heating,
%@ 1000 deg C x 8 hrs
0,20 max -0,1
12 Thermal conductivity, W/mK
@200 deg C 38,0 min 40,0
@400 deg C 30,0 min 32,0
@600 deg C 25,0 min 26,0

g. Slot ramming (C-ramming)
Pada saat pemasangan katoda blok, terdapat celah antara satu blok dangan
blok yang lain dengan jarak 35 – 45 mm. Maka dilakukan ramming pada
celah tersebut dengan mengisikan pasta dengan jumlah total 1900 kg (13
tingkat slot ramming) yang bertujuan untuk melapisi tiap-tiap parit antar
katoda blok yang ada di dalam pot reduksi dengan katoda pasta agar cairan
aluminium dan material bath yang ada di atas permukaan katoda blok tidak
bocor ke bawah.

h. Sidewall ramming
Sidewall ramming (R-ramming) dilakukan untuk melapisi dindiing
samping antara sisi ujung katoda blok dangan brick samping dengan
menggunkan material pasta katoda sebanyak 9800 kg ( 9 tingkat sidewall
ramming). Hal ini dilakukan setelah slot ramming selesai dikerjakan.

i. Castable upper randblock
Castable yang dipasang adalah castable HC-AL sebanyak 950 kg yang
berguna menahan panas yang keluar melalui plat dek.

j. Sealing/penyekatan kolektor bar
Material yang digunakan adalah fire proof plastic sebanyak 50 kg.
Penyekatan kolektor bar dilaksanakan 10~14 hari setelah start up
bertujuan agar panas tidak keluar dari sela kolektor bar dan mencegah
oksidasi udara masuk melalui sela kolektor bar.

Gambar 4.8 Pot design D5-2
Tidak semua pot cut out akan direkonstruksi secara keseluruhan (full
repair). Beberapa diantaranya dilakukan rekonstruksi sebagian (partial repair)
dengan syarat-syarat sebagai berikut.
1. Umur pot ≤ 2500 hari
2. Jumlah kolektor bar yang putus ≤ 1 buah
3. Kolektor bar ≤ 1 buah
4. Direkomendasikan oleh manager pot operasi yang bersangkutan
5. Kelengkungan maksimum 100 mm
6. Kesompelan (tambal kolektor bar) maksimum ukuran 200x200 mm
maksimum 2 lokasi yang berbeda.
Perbaikan pot partial untuk mempersiapkan secepatnya pot cut out untuk
dapat di-start up kembali tanpa mengganti lapisan brick dasar dan katoda blok.
Pot rekonstruksi parsial pada bagian katoda biasanya menggunakan bahan yang
merupakan bahan hasil recycle dari bahan yang tidak terpakai dari hasil
pembongkaran katoda blok yang direkonstruksi secara total atau katoda blok
yang reject. Blok reject atau sisa ini kemudian dihancurkan di rodding plant
untuk dibuat sebagai bahan menambal kerusakan yang terjadi pada katoda blok.
Sedangkan untuk firebricks side blocks, dan ramming paste yang mengalami
kerusakan kecil maka akan direkonstruksi dengan mengganti bagian yang rusak
tersebut dengan bagian yag baru.
Urutan kegiatannya adalah sebagai berikut.
a) Setting sidewall brick
Penggantian sidewall brick dilakukan pada lokasi yang rusak
dengan menggunakan brick yang baru maupun bekas (kondisi yang
masih bisa digunakan).

b) Penggantian rand block
Setting randblock juga menggunakan campuran block yang baru
(jika kerusakan rand block melebihi 150 mm) dan yang bekas.

c) Penempelan permukaan katoda blok (patching)
Permukaan katoda blok dibersihkan dahulu dari bath beku dan
material lainnya. Pada saat pembersihan dilakukan pengamatan
terhadap tinggi permukaan, keretakan, kondisi kanal slot ramming,
metal yang menyusup ke kanal dan katoda blok. Sembari itu,
material carbon powder, soft pitch (10 – 12,5 % dari berat carbon
powder) dan anthracene oil (0,75% dari berat carbon powder)
dicampur dan dipanaskan sampai temperatur 150 ± 5
0
C dan
dibawa ke lokasi penambahan (pot). Juga dilakukan pemanasan
kepala rammer dan soft pitch untuk perekat. Permukaan katoda
blok dipanaskan sekitar 45 menit sampai temperatur 60 ± 5
0
C.
Setelah persiapan selesai maka dilakukan penambalan permukaan
katoda blok.
d) Sidewall ramming
Pasta yang digunakan untuk sidewall ramming partial sebanyak
8500 kg.
e) Castable upper randblock
f) Sealing

4.5.3 Ladle Cleaning Shop
Pekerjaan utama di LCS adalah :
a. Membersihkan bagian dalam ladle
Tujuannya adalah mengeluarkan dross dari dalam ladle metal yang over
weight meliputi bagian dinding dan spout nozzle (discharge nozzle)
dengan menggunakan konkrit breaker dan melakukan pemeriksanaan
batu tahan api dan bagian-bagian dari ladle.

b. Mengganti nozzle
Pekerjaan ini bertujuan untuk membongkar dan mengganti nozzle ladle
metal yang mengalami trouble atau sumbat sewaktu operasi metal
tapping.

c. Membersihkan nozzle
Pembersihan ini menggunakan chipper udara untuk mengeluarkan dross
dalam nozzle. Metal yang ada di dalam nozzle dikeluarkan dengan
membakarnya di dalam dapur menggunakan LPG selama 7-8 jam.
Kapasitas per dapur maksimum 26 nozzle.

d. Pemanasan ladle bath
Ladle bath yang akan dipakai untuk start up harus terlebih dahulu
dipanaskan dengan menggunakan ring burner ± 1 jam sebelum start up.
Hal ini untuk menghilangkan uap air dari dalam ladle agar tidak terjadi
ledakan dalam ladle sewaktu bath tapping.

Pembersihan ladle metal dilakukan setelah jumlah dross dalam ladle
melebihi 1,3 ton. Dross dibersihkan dengan kompresor dan breaker.

Ladle dibagi menjadi 3 jenis yaitu :
1. MT ladle, yang berfungsi untuk menghisap molten aluminium dari
dalam pot
2. Bath ladle, yang berfungsi untuk menghisap bath dari pot yang telah
ditentukan untuk keperluan start-up
3. Coke ladle, yang berfungsi untuk menghisap kokas yang telah
digunakan pada saat baking sebelum pot di start-up.

Tabel 4.15. Klasifikasi jenis ladle

Konstruksi ladle metal
a. Material sel ladle metal adalah stainless steel tipe 401.
b. Ladle metal dilapisi 3 jenis batu (stone) yang berjenis loka stone.
Stone 1 dipasang sebagai bottom brick, stone 2 dipasang pada bagian
sudut, dan stone 3 pada bagian sisi samping ladle.
c. Nozzle pada ladle metal ada 4, yang dihubungkan dengan cara
riveting. Diharapkan dengan 4 potongan nozzle ini, pembersihan
bagian dalam nozzle yang terselubungi metal ataupun bath lebih
mudah.
d. Discharge nozzle digunakan untuk menuangkan metal cair di bagian
casting.
e. Pipa vakum (flexible hole) akan dihubungkan dengan ejektor yang
ada dalam ACC untuk menciptkan kondisi vakum pada ladle agar
bisa mengisap metal.
No Ladle Jumlah Vacum Kapasitas Tekanan
1 MT ladle 56 > 520 mmHg/2
menit
7,5 ton/unit ± 7 kg/cm2
2 Bath ladle 3 > 450mmHg/1
menit
6 ton/unit ± 7 kg/cm2
3 Coke
ladle
3 > 450 mmHg/0,5
menit
2 ton/unit ± 7 kg/cm2
f. Jarak dari checker ke mulut nozzle terakhir diberi jarak 500 mm untuk
keperluan pengisapan metal cair dari pot reduksi.

Pada ladle metal ini pernah dilakukan modifikasi pada flexible hole,
posisi yang awalnya di samping pernah dipindahkan ke depan, hal ini
memperpendek panjang flexible hole yang digunakan. Namun, konstruksi baru ini
memberikan masalah sewaktu penuangan metal cair karena menyumbat bagian
dalam sisi flexible hole dan hal ini tentunya mempersulit ejektor menciptakan
kondisi vakum. Oleh karena itu konstruksi ladle metal dikembalikan seperti
semula.

4.6 Sistem Kontrol Pot Reduksi
Kondisi pot bersifat dinamis dan bisa berubah-ubah setiap saat. Kondisi
pot di lapangan dipengaruhi beberapa faktor seperti temperatur, keasaman bath,
tegangan pot, jarak anoda katoda, tinggi metal dan bath dalam pot, gerakan metal
karena gaya magnetik busbar, arus, dan sebagainya. Oleh sebab itu diperlukan
sebuah sistem kontrol yang dapat menjaga kondisi pot agar selalu berada dalam
keadaan stabil.
Selain menjaga agar kondisi pot tetap stabil diperlukan juga sistem
pencatatan kondisi pot setiap saat sehingga pot tersebut dapat dianalisa dan
diprediksi keadaannya pada waktu yang akan dating. Pekerjaan-pekerjaan tersebut
dilakukan dengan menggunakan sistem kontrol proses atau Process Control.
Pada pot reduksi terdapat sistem control yang memiliki 2 fungsi yaitu :
a. Mengontrol pergerakan beam (anoda)
b. Mengontrol pemasukan alumina
Dua parameter keberhasilan pengontrolan sistem pot ini adalah stabilitas
dan kuantitas. Stabilitas terkait dengan voltage control, noise reducing, AE
reducing dan kuantitas terkait dengan optimal feeding rate.
PT INALUM sejak tahun 2008 Menggunakan sistem kontrol ALESA
yang merupakan lisensi dari Swiss. Sebelumnya PT INALUM pernah
menggunakan sistem kontrol NEC (Jepang) pada awal berdirinya dan pada tahun
1981 dan CEGELEC ( Prancis) pada tahun 1992.
Secara mendetail sistem kontrol pada pot akan diperinci melalui uraian
berikut.
a. Arsitektur Sistem Kontrol
Arsitektur sistem kontrol PT INALUM saat ini merupakan Semi
Desentralisasi, yang dibagi menjadi 3 level, yaitu :

1. Level 1 : Control Network
Control network merupakan sistem pengendalian proses pot. Sistem ini
terdiri dari suatu unit kontrol berupa mikrokontroler, sensor voltase,
arus dan posisi beam dan actuator berupa motor penggerak beam,
breaker, dan suplai alumina (hopper gate).

2. Level 2 : Supervisory Network (Human Machine Interface)
Pada level ini, terdapat suatu sistem supervisi alat kontrol level-1 yang
bertugas mengumpulkan data dari alat kontrol yang berupa kondisi dan
kinerja pot (historical data), menyediakan antarmuka bagi personil
untuk melakukan intervensi parameter dan mengirimkan order
perubahan parameter ke alat control serta melakukan perhitungan lanjut
dari offline data (advanced computation) yang menghasilkan parameter

3. Level 3 : Business Network (Manufacturing Resource Planning)
Level ini merupakan jaringan komputer bisnis yang berada di luar
sistem komputer proses. Sistem supervisi menyediakan data ke level-3
untuk diproses lebih lanjut dalam hal pembuatan laporan dan
sebagainya.




4.6.1 Fungsi Level Control
a. Fungsi Level 1
Sebuah unit PCU dapat mengontrol 2 pot secara bersamaan dan
antarmuka manusianya memungkinkan petugas lapangan mengetahui
dengan cepat kondisi pot, memberi masukan untuk operasi rutin di
lapangan dan proses perawatan. PT INALUM memiliki total 224 PCU
yang mengontrol 510 pot, PCU ditempatkan dekat bagian duct pot dan
terhubung dengan sensor-sensor dan actuator pot.
Secara umum, fungsi dari PCU antara lain :
1. Kendali voltase
Voltase pot yang didapat dari sensor voltase secara matematis
dianalisa dan dievaluasi dengan memperhitungkan kondisi pot
untuk menghasilkan tindakan terhadap pot antara lain :
a) Kendali Anode-Cathode-Distance (ACD) : menggerakkan beam
untuk menjaga voltase tetap di dalam control band di sekitas set
point voltase yang ditentukan lewat parameter. Lebar control
band diset cukup lebar untuk mengantisipasi terjadinya variasi
konduktivitas bath yang menyebabkan perubahan posisi beam
yang tidak diinginkan. Namun pada situasi tertentu, control band
dibuat sempit untuk memastikan setting optimal jarak interpolar.
Batasan-batasan terhadap frekuensi, total dan jarak gerakan
beam ditetapkan lewat parameter.
b) Deteksi dan koreksi noise : Noise pot dideteksi berdasarkan
ketidakstabilan voltase pot. Ketika voltase melampaui nilai yang
ditentukan oleh parameter, PCU berusaha menjaga efisiensi arus
dan menstabilkan pot dengan menaikkan set point voltase
kendali ACD berdasarkan nilai yang terkait noise. Proses ini
berulang hingga nilai koreksi maksimum tercapai. Situasi noise
dan koreksi maksimum noise akan memicu alarm.
c) Pengontrolan pengambilan metal : memantau voltase pada saat
proses pengambilan metal dan menjaga voltase pot berada di
dalam control band voltase pengambilan metal. Ketika jumlah
metal yang ditentukan berhasil diambil, PCU akan memberikan
sinyal untuk operator untuk menghentikan proses pengambilan.
Sinyal yang sama juga akan berlaku jiak arus terputus, terjadi
AE, dan lain-lain.
d) Penentuan konsentrasi alumina : mendeteksi kenaikan pseudo-
resistance karakteristik yang terjadi seiring penurunan
konsentrasi alumina dan mengirimkan informasi kepada sistem
kendali pemasukan alumina.

2. Kendali pemasukan alumina
Setelah menentukan kebutuhan alumina berdasarkan berbagai
parameter, seperti anode effect, konduktivitas, penggantian anode,
perubahan arus dan lain-lain, PCU akan menggerakkan motor
untuk membuka gate alumina yang ada di setiap pot.
3. Anode effect
PCU mendeteksi awal dan akhir dari anode effect, menghitung
durasi, maksimum voltase AE dan energi yang digunakan saat AE.
PCU juga melakukan tindakan penghentian AE dan menggerakkan
beam untuk membantu pelepasan gelembung gas dari anoda dan
melarutkan alumina.
4. Beam raising
PCU menaikkan beam hingga ke titik yang diinginkan pada saat
reset posisi beam.
5. Laporan proses
PCU mengirimkan informasi proses secara berkala atau setelah
kejadian tertentu ke sistem supervisi. Dengan demikian, sistem
supervisi dapat menampilkan informasi kondisi pot secara grafik
atau historis.



b. Fungsi Level 2
Sistem supervise diaplikasikan berupa sebuah sistem server cluster.
Sistem ini berfungsi :
1. Mendownload program PCU, parameter dan informasi lainnya.
2. Menerima data proses dari PCU, menyimpannya dan mengirimkan
ke sistem lain seperti sistem alarm dan basis data di Level-3.
3. Menampilkan data historis proses atau visualisasi grafis data-data
terebut.
4. Menerima masukan parameter proses pot dari supervisor.
5. Menerima dan menyimpan data dari sumber selain PCU sepereti
data logger.
6. Membantu perawatan sistem, integritas operasional dan parameter
kendali proses, dan lain-lain.

4.6.2 Sistem Komunikasi dan Perangkat Keras
a. Sistem Komunikasi
Sistem komunikasi yang digunakan untuk menghubungkan antar
jaringan adalah :
1. Level-1  Level-2 : RS-485 (fisik) dan BITBUS (protokol)
Perangkat komunikasin yang digunakan pada sistem ini antara
lain :
a) Kabel RS-485 : digunakan untuk menghubungkan antar PCU
hingga ke section panel sebagai terminal di lapangan.
b) Bitbus repeater : digunakan pada Section Panel dan CPU
Room, berfungsi mengubah sinyal elektrik menjadi sinyal optis
yang akan ditransmisikan lewat kabel Fiber Optik. Pada CPU
room, sinyal optis diubah kembali menjadi sinyal elektrik
dengan alat yang sejenis.
c) Kabel Fibre Optik : digunakan untuk menghubungkan antar
Bitbus repeater yang berada di Section Panel dengan yang
berada di CPU room.
d) Bitbus Gateway : berfungsi untuk membungkus protocol
Bitibus yang diterima dari Bitbus repeater yang ada di CPU
room ke dalam protokol TCP/IP dan mentransmisikan ke
Server.
e) Kabel Unshielded Twisted Pair (UTP) : berfungsi
menghubungkan antara Bitbus Gateway ke Server melalui
Switch Utama.
2. Level-2  Peripheral/Level-3 : UTP (fisik) dan TCP/IP (protocol)
Perangkat komunikasi yang digunakan pada sistem ini antara lain:
a) Kabel UTP : secara umum menghubungkan antara perangkat
yang berada di level 2 ke switch.
b) Switch : merupakan switch elektronis yang merutekan secara
elektronis data dari dan ke perangkat yang terhubung
dengannya atau antar switch.
c) Kabel Fibre Optik : menghubungkan antar Switch yang ada di
office, CPU room, stasiun-stasiun, Casting Office dan QA lab.

b. Perangkat Keras
1. Level-1
Alat yang digunakan sebagai sistem kontrol disebut dengan Pot
Control Unit (PCU) atau dengan nama lain blue box (merujuk
kepada nama yang diberikan produsennya dan warna dari alat
tersebut). Spesifikasi umum dari PCU antara lain :
a) Mikrokontroler : Motorola MC68360 (25 MHz)
b) Memori : 2 x 2 MB flash ROM + 2 x 2 MB SRAM + 2 x 64
KB FRAM
c) Digital input : 24 kanal
d) Digital output : 24 kanal
e) Analog input : 3 kanal ( 1 untuk voltase dan 2 untuk posisi
beam)
f) Frequency input : 1 kanal
g) Antarmuka komunikasi : RS-475 dengan protocol Bitbus
h) Antarmuka manusia : 256 x 64 pixel Layar, 13 Lampu LED, 24
tombol

2. Level-2
Server yang digunakan untuk sistem supervise adalah sistem
cluster berbasis Intel Itanium dan platform OpenVMS, Adapun
spesifikasi secara umum adalah :
a) Anggota cluster : 2 unit server identik
b) Mode cluster : Fail-Over (saling menggantikan apabila salah
satu mengalami kagagalan operasi)
c) Penyimpanan jaringan : HP MSA 1000 / Kapasitas terpasang :
4 x 36 GB ( @ x RAID, saling menggantikan jika salah satu
gagal)
Server :
a) Merek / Model Server : HP / Integrity rx2620
b) Mikroprosesor : Intel Itanium 1x 1,66 GHz
c) Memori : 2 GB
d) Hard Disk : 1 x 36 GB SCSI
e) Antarmuka jaringan : 1 x Dual Gigabite Ethernet
f) Tape Bakcup : 1 x SLDT
g) Sistem operasi : OpenVMS 8.3
h) Bahasa pemrograman : FORTRAN C

Worksation :
a) Merek / Model Server : HP Compaq / DC7700
b) Mikroprosesor : 1 x Intel Core 2 Duo E6600 2.4 GHz
c) Memori : 2 GB
d) Hard Disk : 1 x 250 GB SATA
e) Antarmuka jaringan : 1 x Dual Gigabit Ethernet
f) Sistem Operasi : Windows XP
g) Aplikasi Perkantoran : MS Office 2007 Basic

c. Perangkat Periferal
Selain ketiga perangkat utama, terdapat perangkat-perangkat peripheral
yang mendukung operasi dan kendali proses :
1. Data logger
Merupakan alat perekam data genggam (handheld) yang digunakan
oleh personil yang mengukur Bath Temperature dan ketinggian
metal. Alat ini berada di setiap stasiun dan kantor reduksi.
2. Alaram panel
Merupakan panel touch screen untuk menginformasikan kejadian/
alarm yang terjadi di pot. Perangkat ini dikoordinir oleh server.
Alat ini berada di setiap stasiun dan Kantor reduksi.
3. LED display
Merupakan informasi teks berjalan untuk menyampaikan pesan ke
personil lapangan. Alat ini ditempatkan di lapangan sebanyak 12
unit.
4. Kamera
Berfungsi untuk memantau kondisi lapangan. Alat ini ditempatkan
di lapangan, kantor reduksi, gedung casting dengan jumlah total 29
unit.

4.7 Pengembangan Teknologi
Untuk menghadapi persaingan global dalam industri peleburan
aluminium, PT. INALUM melakukan berbagai pengembangan-pengembangan
teknologi, baik dengan bantuan konsultan maupun penelitian dan pengembangan.
Perubahan teknologi yang dilakukan meliputi penggantian peralatan yang dinilai
kurang efisien, tidak lagi memadai, maupun yang sudah tua dan ketinggalan
zaman (obsolete); dan perubahan teknologi yang telah ada menuju peningkatan
produktivitas. Pengembangan yang telah dilakukan oleh PT. INALUM adalah
sebagai berikut:

4.7.1 Peningkatan arus DC
Salah satu upaya meningkatkan hasil produksi aluminium adalah dengan
menaikkan penggunaan arus listrik searah pada susunan pot di dalam gedung
peleburan. Saat pabrik peleburan didirikan, arus DC yang digunakan 170 kA,
kemudian pada 20 September 1994, arus DC telah mencapai 185 kA. Hingga saat
ini, arus listrik pada pot telah mencapai 190 kA. Berdasarkan hukum Faraday
yang digunakan dalam proses elektrolisa, kenaikan jumlah arus yang mengalir
pada pot line akan meningkatkan produksi aluminium. Hal ini ditunjukkan
melalui hubungan rumus produksi sebagai berikut:
P = 0,3354.I.CE.H.10
-5

Dengan P = Produksi aluminium (kg)
I = Arus listrik (kA)
H = Waktu (jam)
CE = Current efficiency
Namun, peningkatan nilai arus listrik ini menyebabkan peningkatan gaya
medan magnet. Berdasarkan Hukum Lorentz, gaya ini berbanding lurus dengan
arus yang mengalir dan menyebabkan terjadinya perputaran aluminium cair di
dalam pot. Kecepatan perputaran ini akan menyebabkan pengikisan pada dinding
samping pot dan fluktuasi tegangan. Pengikisan ini dapat memperpendek umur
pot, sehingga resiko kebocoran pot menjadi tinggi. Sementara itu, fluktuasi
tegangan dapat mengakibatkan konsumsi gaya listrik menjadi lebih tinggi dan
menyebabkan kontrol terhadap proses menjadi lebih sulit. Untuk mengurangi
pengaruh gaya medan magnet ini dapat dilakukan dengan memperkuat dinding
samping dengan cara mencari alternatif bahan yang digunakan pada dinding
tersebut. Inilah yang disebut dengan modifikasi desain pot.


4.7.2 Modifikasi desain pot reduksi
Sejak pertama kali pabrik peleburan PT. INALUM dibangun, modifikasi
telah berkali-kali dilakukan terhadap desain pot reduksi. Perubahan ini dilakukan
untuk mengatasi semakin besarnya gaya medan listrik akibat peningkatan arus DC
dan mengurangi kehilangan panas agar energi yang digunakan semakin hemat.
Perubahan-perubahan yang dilakukan meliputi:
a. Penggantian jenis dan ukuran katoda blok
b. Penggantian material yang digunakan, misalnya side wall, castable, rand
block, bata isolator, dan lain-lain
c. Ukuran pot
d. Ketebalan dinding samping dan bawah
Berikut ini desain-desain yang pernah dan sedang dipakai di gedung peleburan
PT. INALUM:
Tabel 4.16. Desain-desain pot di gedung reduksi PT. INALUM
Desain Tahun Perubahan Tujuan
D-1 Februari 1982 - -
D-2 Agustus 1986 Mengganti B-1
menjadi SK-32
Mengurangi CBF
Penambahan
reinforcement shell
Memperbanyak
pembentukan lumpur
dinding samping
Castable HC-Al Memperpanjang umur pot
Memperkecil
collector bar dari
200x155x4770 mm
menjadi
170x150x4770 mm
Memperpanjang umur pot
D-3 Juli 1988 Memperpanjang
balok katoda dari
2925 mm menjadi
3340 mm
Memperbanyak
pembentukan lumpur
dinding samping dan
memperpanjang umur pot
D-3M Agustus 1995 Aplikasi RB
Graphitized pada
sisi arus masuk
Mencegah kebocoran metal
pada CB
Mengganti bottom
brick C-1 dengan
SK-32 serta B-1
dengan VIP-12 dan
Super-1100
Mengantisipasi kebocoran
metal pada CB no. 3,4,12
dan 15
D-4-1 Juli 1994 Menghilangkan
SK-32 di belakang
rand block
Mengurangi heat loss dari
bawah
D-3-2 September 1999 Memasang rand
graphitic dan
graphitized
Memperpanjang umur pot
D-3-3 Agustus 2002 Pemakaian rand
block SiC tinggi 75
mm
Memperbanyak
pembentukan lumpur
dinding samping
D-3-4 Agustus 2002 Pemakaian rand
block SiC tinggi 75
mm pada CB no. 1-
5 dan 12-16
Mengantisipasi kebocoran
metal pada CB no. 3,4,12
dan 15
Memasang cutting
brick SK-32 di
belakang rand
block
Memperbanyak
pembentukan lumpur
dinding samping
D-3-5 Desember 2008
(tes)
Pemakaian rand
block SiC tinggi
100 mm tanpa
back-up brick
Optimasi pengurangan heat
loss dan persiapan anoda
besar dan tinggi
D-3-6 Desember 2008
(tes)
Pemakaian rand
block SiC tinggi
Optimasi pengurangan heat
loss dan persiapan anoda
100 mm dengan
back-up brick
besar dan tinggi

Dari kesepuluh desain di atas, desain D-1 dan D-2 tidak lagi dipakai karena
dianggap tidak efektif.

4.7.3 Modifikasi busbar
Modifikasi ini dilakukan dengan memindahkan busbar ke bagian bawah
pot, yakni pada lantai dasar. Upaya ini dilakukan dengan tujuan mengurangi efek
gaya medan magnet yang mengerosi dinding pot.

4.7.4 Anoda besar dan tinggi
Dimensi anoda diperbesar dari 1400x910x550 mm menjadi
1500x920x660 mm. Kelebihan perubahan dimensi anoda ini adalah memperkecil
drop arus karena area perambatan listrik lebih besar. Anoda tinggi menyebabkan
noise tegangan yang timbul akibat pergantian anoda menjadi lebih kecil karena
masa pakai anoda menjadi lebih panjang, dari sebelumnya 24 hari menjadi 28
hari. Selain itu, posisi tangkai anoda tidak mudah tergenangi bath yang bersifat
korosif dan mengurangi guncangan metal saat pergantian anoda.

4.7.5 Demand feed
Pengaturan keasaman bath dilakukan dengan mengatur standar
pemberian AlF
3
dan pengaturan temperatur bath di dalam pot. Apabila temperatur
bath tidak terlalu tinggi (kurang dari 965
o
C), keasaman bath akan meningkat.
Keasaman bath yang diinginkan adalah 9 ± 15%.

4.7.6 Teeth blade
Modifikasi ini dilakukan dengan memotong bagian bawah blade tipe
sebelumnya, kemudian memasangi bagian tersebut dengan 17 buah teeth yang
tersangkut pada rel. Teeth yang terpasang pada blade terdiri dari 7 macam, yakni
tipe A, tipe B1, tipe B2, tipe C1, tipe C2 (masing-masing 2 buah), tipe D (6 buah),
dan blade puncher (satu, di bagian tap). Blade puncher memiliki fungsi yang agak
berbeda dengan teeth lainnya, yakni menciptakan lubang yang cukup besar untuk
melakukan metal tapping. Kelebihan teeth blade dibandingkan blade biasa adalah:
a. Menciptakan lubang pemasukan alumina yang lebih kecil saat crust breaking,
sehingga dapat mengurangi kehilangan panas dan kemudian mengurangi daya
untuk operasi pot
b. Mengoptimalkan alumina feeding pada pot, sehingga jumlah alumina yang
terendap pada bagian bawah pot sebagai lumpur dapat dikurangi
c. Mengurangi kerusakan blade yang disebabkan korosi bath
d. Mengurangi penggunaan udara tekan dalam pengoperasian blade karena
massa teeth blade lebih ringan daripada blade sebelumnya.

Gambar 4.9. Teeth blade


Gambar 4.10. Pebandingan disain blade lama dan baru
Gambar Perbandingan luas crust yang terbuka antara blade biasa dan teeth blade.
Dapat dilihat luas area pemasukan akibat teeth blade lebih kecil, sehingga heat
loss dapat dikurangi

4.7.7 Penurunan konsumsi tegangan
Konsumsi tegangan akan mempengaruhi kebutuhan daya listrik. Semakin
besar tegangan, maka daya yang dibutuhkan semakin besar, sehingga biaya
operasi menjadi besar juga. Penurunan konsumsi tegangan dilakukan dengan
mengefisienkan penggunaan panas pada pot dan mengurangi AE. Saat ini
konsumsi tegangan tiap pot di gedung reduksi bernilai 4,2 V. Tegangan ini
merupakan total dari drop tegangan pada bath (3,4 V), cathode/CB drop (0,305
V), drop tegangan busbar-kaki katoda (0,25 V), drop tegangan antarpot (0,25 V),
dan sisanya drop akibat AE.

4.7.8 Penggantian dan modifikasi sistem pengendalian proses dengan
komputer
Sistem pengendalian proses di gedung reduksi telah mengalami dua
pergantian besar (major modification), yaitu penggantian sistem komputer. Sistem
yang pernah dipakai dalam pengendalian proses pada pot di PT. INALUM adalah
NEC (1981-1994), CEGELEC (1994-2007), dan ALESA-ALCAN (2007-
sekarang). Perbedaan utama ketiga sistem kontrol tersebut terdapat pada jumlah
pot yang dikontrol per pot control unit (PCU). Unit level 1 (PCU) NEC
mengontrol seluruh pot yang berfungsi pada gedung reduksi, satu PCU
CEGELEC mengontrol seluruh pot dalam satu stasiun, dan sebuah blue box (PCU
pada ALESA) mengontrol 2 pot saja. Efek nyata dari penggantian sistem
pengendalian proses ini adalah berkurangnya frekuensi AE. Pada awal
beroperasinya pabrik peleburan PT. INALUM, AE terjadi setiap 2 kali sehari.
Ketika sistem NEC diganti dengan CEGELEC, frekuensi AE berkurang menjadi
0,6 kali sehari. Saat ini, dengan penggunaan sistem ALESA, frekuensi AE
berkurang secara signifikan menjadi hanya 0,1-0,2 per hari.
Modifikasi yang dilakukan berkaitan dengan perbaikan dalam hal
pengontrolan adalah kontrol noise, jarak katoda dan anoda (ACD), feeding,
tegangan, dan lain-lain. Sementara itu, di lapangan dilakukan perubahan cara kerja
yang berkaitan dengan pergantian dan modifikasi pada sistem pengendalian
proses, seperti penambahan dan pengurangan AlF
3
, reset anoda, siklus pergantian
anoda, dan lain-lain.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->