P. 1
Pengecoran_Logam1

Pengecoran_Logam1

|Views: 3|Likes:
pengecoran logam
pengecoran logam

More info:

Published by: Ahmad Mustaghfiri Asrar on Mar 22, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

07/28/2014

pdf

text

original

Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P.

Groover

3. PROSES PENGECORAN LOGAM
Menurut jenis cetakan yang digunakan proses pengecoran dapat diklasifikan menjadi dua katagori : 1. Pengecoran dengan cetakan sekali pakai. 2. Pengecoran dengan cetakan permanen. Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk mengeluarkan produk corannya cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu dibutuhkan cetakan yang baru untuk setiap pengecoran baru, sehingga laju proses pengecoran akan memakan waktu yang relatif lama. Tetapi untuk beberapa bentuk geometri benda cor tersebut, cetakan pasir dapat menghasilkan coran dengan laju 400 suku cadang perjam atau lebih. Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari bahan logam, sehingga dapat digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju proses pengecoran lebih cepat dibanding dengan menggunakan cetakan sekali pakai, tetapi logam coran yang digunakan harus mempunyai titik lebur yang lebih rendah dari pada titik lebur logam cetakan. Cetakan Pasir : cetakan pasir merupakan cetakan yang paling banyak digunakan, karena memiliki keunggulan : Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel dan titanium; Dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar; Jumlah produksi dari satu sampai jutaan. Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir : Dalam gambar 3.1 ditunjukkan tahapan pengecoran logam dengan menggunakan cetakan pasir sebagai berikut : Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat; Persiapan pasir cetak; Pembuatan cetakan; Pembuatan inti (bila diperlukan); Peleburan logam; Penuangan logam cair kedalam cetakan; Pendinginan dan pembekuan; Pembongkaran cetakan pasir; Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran; Produk cor selesai.

21

Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Groover

Gambar 3.1 Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir

Catatan : Kadang-kadang diperlukan perlakuan panas terhadap produk coran untuk memperbaiki sifat-sifat metalurginya. Tahapan pembuatan cetakan pasir : 1. Pemadatan pasir cetak di atas pola; 2. Pelepasan pola dari pasir cetak rongga cetak; 3. Pembuatan saluran masuk dan riser; 4. Pelapisan rongga cetak; 5. Bila coran memiliki permukaan dalam (mis : lubang), maka dipasang inti; 6. Penyatuan cetakan; 7. Siap untuk digunakan. Pola dan Inti : Pola merupakan model benda cor dengan ukuran penuh dengan memperhatikan penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan pada akhir pengecoran. Bahan pola adalah : kayu, plastik, dan logam. Jenis-jenis pola : ( lihat gambar 3.2) (a) Pola padat (solid pattern); (b) pola belah (split pattern); (c) Pola dengan papan penyambung (match – plate pattern); (d) Pola cope dan drag (cope and drag pattern). (a) Pola padat (disebut juga pola tunggal) : Pola padat dibuat sama dengan geometri benda cor dengan mempertimbangkan penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan. Biasanya digunakan untuk jumlah produksi yang sangat kecil.
22

Groover Walaupun pembuatan pola ini mudah. Inti biasanya dibuat dari pasir yang dipadatkan sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Pola ini biasanya juga dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser. Demikian pula untuk membuat sistem saluran masuk dan riser diperlukan tenaga kerja yang terlatih. Pada pola ini. Inti : Pola menentukan bentuk luar dari benda cor. 23 . sehingga logam cair akan mengalir membeku diantara rongga cetak dan inti. tetapi pada pola ini dua bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yang terpisah. (d) Pola cope dan drug : Pola ini hampir sama dengan pola dengan papan penyambung. dalam benda cor. ukuran inti harus mempertimbangkan penyusutan dan pemesinan.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Inti merupakan model dengan skala penuh dari permukaan. dua bagian pola belah masing-masing diletakan pada sisi yang berlawanan dari sebuah papan kayu atau pelat besi. Biasanya digunakan untuk benda coran yang memiliki geometri yang lebih rumit dengan jumlah produksi menengah. untuk membentuk permukaan bagian luar dan dalam dari benda cor. Gambar 3. yang diletakan dalam rongga cetak sebelum permukaan logam cair dilakukan.2 Beberapa jenis pola (b) Pola belah : Terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis pemisah (belahan) cetakannya. (c) Pola dengan papan penyambung : Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Seperti pada pola. sedangkan inti digunakan bila benda cor tersebut memiliki permukaan dalam. seperti membuat garis pemisah antara bagian atas cetakan (cope) dengan bagian bawah cetakan (drug). tetapi untuk membuat cetakannya lebih sulit. Proses pembuatan cetakannya lebih mudah dibandingkan dengan memakai pola padat.

Cetakan yang dibuat dari ukuran butir ynag tidak beraturan akan menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi dari pada butir yang bulat. Ukuran butir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik. kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan tahan terhadap pengikisan oleh aliran logam cair. bagian chaplet yang menonjol ke luar dari benda cor selajutnya dipotong. Sebagai contoh. kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas dari dalam cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Hal ini tergantung pada bentuk pasir. (3) Stabilitas termal. (b) vhaplet. resin phenolik. Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir : (1) Kekuatan. Groover Pemasangan inti didalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan pendukung (support) agar posisinya tidak berubah. (2) Permeabilitas. kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk menahan keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan logam cair.3 (a) Inti disangga dengan chaplet. tetapi ukuran butir yang besar akan menghasilkan permeabilitas yang baik. 24 . tetapi permeabilitasnya kurang baik. yang dibuat dari logam yang memiliki titik lebur yang lebih tinggi dari pada titik lebur benda cor. setelah penuangan dan pembekuan chaplet akan melekat ke dalam benda cor (lihat gambar 3.3). Gambar 3. dsb). sehingga dapat membebaskan gas-gas dalam rongga cetak selama proses penuangan. tanah lempung) atau resin organik (mis. atau pasir silika yang dicampur dengan mineral lain (mis. chaplet baja digunakan pada penuangan besi tuang. resin turan. (c) hasil coran dengan lubang pada bagian dalamnya Cetakan dan Pembuatan Cetakan : Pasir cetak yang sering dipakai adalah : pasir silika (SiO2). Pendukung tersebut disebut chaplet. kualitas pengikat dan faktor-faktor yang lain.

dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik. Bahan perekat khusus harus ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak. Beberapa bahan pengikat yang tidak menggunakan proses pembakaran. Cetakan pasir basah. dan air. dan kemudian cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan temperatur berkisar antara 204o sampai 316o C. Saat ini telah dikembangkan cetakan yang menggunakan pengikat bahan kimia. minyak alkyd. Klasifikasi cetakan yang telah dibahas merupakan klasifikasi konvensional. Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi rendah medium. 25 . Pembakaran dalam oven dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan permukaan rongga cetakan. dibuat dari campuran pasir. Cetakan pasir kering. tergantung pada logam dan geometri coran. kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan kembali (didaur ulang). Keunggulan : Dimensi produk cetak lebih baik. diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah dengan kedalaman 1. penolik. kemampuan cetakan membebaskan coran untuk menyusut tanpa menyebabkan coran menjadi retak. Kelemahan : Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa coran. lempung.5 cm pada permukaan rongga cetakan. dan Murah. Keunggulan : Memiliki kolapsibilitas yang baik. seperti antara lain resin turan. atau Cetakan kulit kering. Klarifikasi Cetakan Pasir : Cetakan pasir basah. Cetakan kulit kering. (5) Reusabilitas.2 cm sampai dengan 2. Groover (4) Kolapsibilitas (collapsibility). Permeabilitas baik.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Cetakan pasir kering. Reusabilitas yang baik. Kelemahan : Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah. Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan.

Groover Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki kendali dimensi yang baik dalam aplikasi produksi yang tinggi. Gambar 3. (5) Cetakan kulit dilepaskan dari polanya.4 Tahapan pembuatan cetakan kulit Cara pembuatan : (1) Pada logam dipanaskan dan diletakan diatas kotak yang telah berisi campuran pasir dengan resin termoset. atau cara pembuatan pola. cara pembuatan cetakan. Proses Pengecoran dengan Cetakan Khusus : Proses pengecoran telah dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan khusus. Cetakan kulit (shell molding) ditunjukkan dalam gambar 3.4 : Menggunakan pasir dengan pengikat resin termoset. 26 . membentuk lapisan campuran yang melapisi permukaan pola sehingga membentuk kulit keras. (2) Kotak dibalik sehingga campuran pasir dan resin jatuh diatas pola yang masih panas. (4) Kulit pasir dipanaskan dalam oven selama beberapa menit hingga seluruhnya mengering.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. sehingga kelebihan campuran pasir kembali jatuh kedalam kotak. Perbedaan antara metode ini dengan metode cetakan pasir terdapat dalam komposisi bahan cetakan. (3) Kotak dikembalikan ke posisi semula.

Jadi istilah vakum pada proses ini adalah metode pembuatan cetakan.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P.5) (1) Lembaran plastic ditarik diatas pola kup dan drug dengan vakum. (2) Rangka cetak (flask) yang di desain secara khusus. sehingga buturan pasir disatukan membentuk cetakan padat. Selanjutnya dilakukan penuangan logam cair. dan ditarik dengan tekanan vakum. Groover Dua belahan cetakan kulit dirakit. dan kemudian dilakukan penuangan. (5) Cetakan disatukan dengan pasangannya untuk membentuk kup dan drug. Kelemahan : Pola logam lebih mahal dibandingkan dengan pola yang digunakan pada cetakan pasir basah. di support dengan pasir atau butiran logam dalam sebuah rangka cetak. Permukaan yang halus tersebut memudahkan logam cair selama penuangan dan dihasilkan permukaan akhir yang lebih baik. ditaruh diatas pelat pola dan diisi pasir. camshaft. Cetakan Vakum : Cetakan vakum disebut juga proses-V. kemudian pola diangkat dari cetakan. sehingga dapat dihindarkan terjadinya keretakan pada hasil coran. Keuntungan dari cetakan kulit : Permukaan rongga cetak lebih halus dibandingkan dengan cetakan pasir basah. seluruh pasir dapat didaur ulang untuk digunakan kembali. Dimensi lebih akurat. Memilki kolapsibilitas yang sangat baik. Setelah pembekuan. lembaran plastik akan habis terbakar dengan cepat setelah tersentuh logam cair. Tahapan proses adalah : (lihat gambar 3. menggunakan cetakan pasir yang disatukan dengan tekanan vakum. bukan metode pengecoran. value bodies. (4) Tekanan vakum dilepaskan. Kurang cocok bila digunakan untuk jumlah produksi yang rendah (hanya cocok untuk produksi massal). saluran turun (sprue) dan cawan tuang (cup) dibentuk dalam pasir. Contoh penggunaan : roda gigi. (7) Coran yang telah selesai dengan saluran turun dilepaskan dari cetakan. bushing. (3) Lembaran plastik yang lain ditempatkan diatas rongga cetak. kemudian divakum untuk memperkuat kedua bagian tersebut. (6) 27 .

Dalam hal ini cetakan tidak harus dapat dibuka dalam kup dan drug.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Groover Gambar 3.5 Tahapan pembuatan cetakan vakum Keuntungan dari proses vakum : Tidak menggunakan bahan pengikat. karena pola busa tersebut tidak perlu dikeluarkan dari rongga cetak (lihat gambar 3.6). proses penguapan busa (evaporative foam process). 28 . proses penghilangan pola (lost pattern process). Pola cetakan termasuk sistem saluran masuk. Pasir tidak perlu dikondisikan secara khusus (karena tidak menggunakan bahan pengikat). maka kerusakan coran akibat uap lembab dapat dihindarkan. Karena tidak ada air yang dicampurkan kedalam pasir. Kelemahan : Proses pembuatannya relatif lambat. dan tidak segera dapat digunakan. proses cetak penuh (full-mold process). riser dan inti (bila diperlukan) dibuat dari bahan busa polisteren. Proses pengecoran polisteren Nama lain dari proses ini adalah : proses penghilangan busa (lost-foam process).

Pengecoran presisi (investment casting) : Dalam proses pengecoran ini pola dibuat dari lilin yang dilapisi dengan bahan tahan api untuk membuat cetakan. dengan cara menuang atau menginjeksikan lilin cair ke dalam cetakan induk tersebut. 29 .6 Tahapan proses pengecoran polisteren Tahapan proses pengecoran polisteren adalah : (1) Pola polisteren dilapisi dengan senyawa tahan api. busa polisteren menguap. Pola lilin dibuat dengan cetakan induk (master die). dan pasir dimasukkan kedalam kotak cetakan dan dipadatkan kesekeliling pola. (3) Logam cair dituangkan kedalam bagian pola yang berbentuk cawan tuang dan saluran turun (sprue). Penggunaan : Produksi massal untuk pembuatan mesin automobil (dalam proses ini pembuatan dan pemasangan pola dilakukan dengan sistem produksi automatis). sehingga rongga cetak dapat diisi. Keuntungan proses ini : Pola tidak perlu dilepaskan dari rongga cetak. setelah sebelumnya lilin tersebut mencair terlebih dahulu dan dikeluarkan dari rongga cetakan. Tahapan pengecoran presisi : (lihat gambar 3.7) (1) Pola lilin dibuat. dan sistem saluran masuk serta riser dapat dibuat menjadi satu dengan pola polisteren tersebut. (2) Beberapa pola ditempelkan pada saluran turun (sprue) membentuk pohon bola. Groover Gambar 3. (2) Pola busa tersebut ditempatkan pada kotak cetakan. Kelemahannya : Pola polisteren merupakan pola sekali pakai. Tidak perlu dibuat kup dan drug. sehingga dibutuhkan pola baru setiap kali pengecoran. Biaya pembuatan pola mahal. segera setelah logam cair dimasukan kedalam cetakan.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P.

30 (3) (4) . kemudian dipanaskan sehingga lilin meleleh dan keluar dari dalam cetakan. Terbatas untuk benda cor yang kecil. dan coran dilepaskan dari sprue-nya.076mm).Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P.7 Tahapan proses pengecoran presisi Pohon pola dilapisi dengan lapisan tipis bahan tahan api. (5) Cetakan dipegang dalam posisi terbalik. Keuntungan dari pengecoran presisi : Dapat membuat coran dalam bentuk yang rumit. Seluruh cetakan terbentuk dengan menutup pola yang telah dilapisi tersebut dengan bahan tahan api sehingga menjadi kaku. (7) Setelah logam cair dituangkan dan membeku cetakan dipecahkan. Lilin dapat didaur ulang. Groover Gambar 3. Permukaan hasil coran sangat baik. Ketelitian dimensi sangat baik (toleransi ± 0. sehingga semua kotoran terbuang dari cetakan dan semua logam cair dapat masuk kedalam bagianbagian yang rumit disebut proses preheating. Kelemahan : Tahapan proses banyak sehingga biayanya mahal. Tidak diperlukan pemesinan lanjut. Sulit bila diperlukan inti. (6) Cetakan dipanaskan kembali dalam suhu tinggi.

plaster dicampur dengan air dan dituangkan ke dalam pola plastik atau logam dalam rangka cetak (flask) dan dibiarkan mengering (catatan: pola kayu kurang sesuai untuk cetakan plaster). alat penguat gigi. Proses Antioch adalah proses yang menggunakan campuran 50% pasir dengan plaster. seperti : baja. dan meningkatkan kekuatan. Pengecoran dengan cetakan plaster dan keramik : Pengecoran dengan cetakan plaster mirip dengan cetakan pasir. Pengecoran dengan cetakan plaster digunakan untuk logam dengan titik lebur rendah seperti : aluminium. Kelemahan : Perawatan cetakan plaster sulit sehingga jarang digunakan untuk produksi tinggi. paduan dengan titik lebur tinggi. Untuk membuat cetakan. Dengan cara ini akan dihasilkan permeabilitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan cetakan plaster konvensional. Tidak tahan temperatur tinggi. perhiasan. Cetakan presisi dapat digunakan untuk semua jenis logam. hanya cetakannya dibuat dengan plaster (2CaSO4-H2O) sebagai pengganti pasir. dan paduan tembaga. Keuntungan : Permukaan akhir baik. Groover Contoh penggunaan : komponen mesin turbin. Bila cetakan tidak kering uap lembab akan merusak hasil coran. mengatur waktu pengeringan cetakan. Anginkan plaster agar dihasilkan plaster yang keras dan padat. 31 . baja tahan karat. Bahan tambahan. Cara menanggulangi kelemahan : Keluarkan udara sebelum diisi cairan. dan kemudian dikeringkan. mengurangi terjadinya keretakan. Permeabilitas cetakan rendah. Kekuatan cetakan akan berkurang bila terlalu kering. sehingga uap sulit keluar dari rongga cetak. Dimensi akurat. memanaskan cetakan dalam autoclave (oven yang menggunakan uap air superpanas dan bertekanan tinggi).Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. seperti bubuk dan silika dicampur dengan plaster untuk : mengatur kepadatan. Gunakan cetakan dengan komposisi dan perawatan khususyang dikenal dengan proses Antioch. magnesium. Mampu membuat bagian coran yang tipis.

bedanya cetakan keramik menggunakan bahan keramik tahan api yang lebih tahan temperatur tinggi dibandingkan dengan plaster. Jadi cetakan keramik dapat digunakan untuk mencetak baja. dan paduan lainnya yang mempunyai titik lebur tinggi. Proses Cetakan Permanen Pengecoran cetakan permanen menggunakan cetakan logam yang terdiri dari dua bagian untuk memudahkan pembukaan dan penutupannya. Cetakan keramik mirip dengan cetakan plaster. Pengecoran dilakukan melalui beberapa tahapan seperti ditunjukkan dalam gambar 3. Gambar 3. Pada umumnya cetakan ini dibuat dari bahan baja atau besi tuang. Logam yang biasa dicor dengan cetakan ini antara lain aluminium.8 berikut ini. karet. magnesium. paduan tembaga.8 Tahapan dalam pengecoran dengan cetakan permanen 32 . dan besi tuang. besi tuang. sudu-sudu pompa dan turbin. Penggunaan sama dengan cetakan plaster hanya titik lebur logam coran lebih tinggi.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Groover Contoh Penggunaan : cetakan logam untuk mencetak plastik. dan produk coran lainnya yang memiliki geometri yang rumit. Kelebihan lainnya = cetakan plaster.

Logam cor yang biasa dipakai : timah hitam. dan cetakan dibuka. Tahapan pengecoran: . Contoh penggunaan: patung. logam cair dituangkan ke dalam cetakan. Pengecoran tuang (slush casting) Digunakan untuk benda cor yang berlubang dengan cetakan logam tanpa inti. dan timah putih. alas lampu.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Gambar 3.9 Pengecoran dengan cetakan bertekanan rendah 33 . . 2.9. Groover (1) (2) (3) (4) (5) cetakan diberi pemanasan awal dan dilapisi (coated). ketebalannya ditentukan oleh lamanya waktu penahan sebelum cetakan dibalik.Logam cair dituangkan ke dalam cetakan dan dibiarkan sejenak sampai terjadi pembekuan pada bagian yang bersentuhan dengan dinding cetakan. inti (bila digunakan) dipasang dan cetakan ditutup. Berbagai pengecoran cetakan permanen : 1. kemudian gas bertekanan rendah dialirkan ke dalam ruang tersebut sehingga logam cair yang berada di dalam ladel tertekan ke atas melalui saluran batu tahan api masuk ke dalam cetakan. sehingga bagian logam yang masih cair akan tertuang keluar dari rongga cetakan. .Cetakan kemudian dibalik. seng. Pengecoran bertekanan rendah (low pressure casting) Pada pengecoran jenis ini cetakan diletakkan diatas ruang kedap udara (airtight chamber). produk coran yang dihasilkan. dan lain-lainnya. boneka. seperti ditunjukkan dalam gambar 3.Diperoleh benda cor yang berlubang.

.Mesin cetak tekan ruang dingin (cold chamber) 34 . Groover Keuntungan : . Kelebihan proses ini dibandingkan pengecoran bertekanan rendah adalah : . Pengecoran cetakan permanen vakum (vacuum permanent mold casting) Merupakan bagian dari pengecoran bertekanan rendah.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P.Sifat mekaniknya meningkat.Kekuatan benda cor lebih baik. Tekanan tetap dipertahankan selama proses pembekuan. 3.Kerusakan karena porositas udara dapat dikurangi.10 Konfigurasi mesin pengecoran cetak tekan ruang dingin (cold chamber) Terdapat dua jenis mesin cetak tekan : . 4. Pengecoran cetak tekan (die casting) Pengecoran cetak tekan termasuk proses pengecoran cetakan permanen dengan cara menginjeksikan logam cair ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tinggi (7 sampai 350MPa).Hasil cetakan bersih bebas dari inklusi. sehingga cairan logam akan ditarik ke dalam rongga cetak karena adanya perbedaan tekanan. .Kerusakan akibat porositas gas dan oksidasi dapat diperkecil. bedanya disini cetakannya divakum. dan . Gambar 3. setelah seluruh bagian coran membeku cetakan dibuka dan hasil coran dikeluarkan dari dalam cetakan.Mesin cetak tekan ruang panas (hot chamber). .10. Konfigurasi secara umum ditunjukkan dalam gambar 3.

11. titik lebur lebih tinggi seperti Al. Cu. Zn. Digunakan untuk logam cor dengan 3. Digunakan untuk logam cor dengan titik lembur rendah seperti Sn. Tungku peleburan terpisah.1 Perbedaan antara mesin cetak tekan ruang panas dan mesin cetak tekan ruang dingin Mesin cetak tekan ruang panas Mesin cetak tekan ruang dingin 1. bisa mencapai 4. Mg. Gambar 3. Tekanan injeksi berkisar antara 14 sampai 35 MPa sampai 140 Mpa. 2. silinder mesin dan silinder injeksi terendam injeksi diisi logam cair secara manual dalam logam cair atau mekanis. 4. Proses pengecoran cetak tekan ruang panas : Dalam mesin pengecoran cetak tekan ruang panas.1 Tabel 3. Laju produksi lebih lambat 500 produk/jam. Tungku peleburan terdapat pada 1. Groover Perbedaan antara mesin cetak tekan ruang panas dan mesin cetak tekan ruang dingin dapat dilihat dalam table 3.11 Proses pengecoran cetak tekan ruang panas 35 . logam dilebur di dalam kontainer yang menjadi satu dengan mesin cetaknya. dibandingkan cetak tekan ruang panas.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Tekanan injeksi berkisar antara 7 2. Laju produksi cepat. 3. seperti ditunjukkan dalam gambar 3. Pb.

(3) Ram ditarik. cetakan dibuka. Proses pengecoran cetak tekan ruang dingin : Dalam mesin pengecoran cetak tekan ruang dingin.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. tekanan dipertahankan selama proses pendinginan dan pembekuan. (3) Plunger ditarik. dan benda coran yang telah membeku ditekan keluar dengan pin ejektor. (2) Ram ditekan sehingga mendorong logam cair masuk ke dalam rongga cetak. 36 . logam cair masuk ke dalam ruang (chamber). Gambar 3.12 Proses pengecoran cetak tekan ruang dingin Tahapan pengecoran : (1) Cetakan ditutup dan ram ditarik. (2) Plunger menekan logam cair dalam ruang sehingga mengalir masuk ke dalam rongga cetak. (4) Proses pengecoran selesai. tekanan dipertahankan selama proses pendinginan dan pembekuan. logam dilebur didalam kontainer yang terpisah dengan mesin cetaknya. Groover Tahapan pengecoran: (1) Cetakan ditutup dan pluger ditarik ke atas. logam cair dituangkan ke dalam ruang (chamber). seperti ditunjukkan dalam gambar 3.12. dan benda coran yang telah membeku ditekan keluar dengan pin ejektor. cetakan dibuka.

Groover Keuntungan pengecoran cetak tekan : 1) Laju produksi tinggi. 3) Dimensi benda cor akurat (toleransi ± 0. 2) Sering terjadi efek cil. cincin. 5. logam cair dituangkan ke dalam cetakan yang berputar untuk menghasilkan benda cor bentuk tabular. dan lain-lainnya. tabung.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. 4) Permukaan benda cor halus.076 mm untuk benda cor yang kecil). terutama bila temperatur tuang logam cair terlalu rendah. 2) Sangat ekonomis untuk produksi massal. Jenis–jenis pengecoran sentritugal : 1) Pengecoran sentritugal sejati. 6) Pendinginan cepat dengan ukuran butir kristal yang sangat halus sehingga hasil pengecoran memiliki kekuatan yang baik. 5) Dapat mencetak bagian benda cor yang sangat tipis hingga 0.5 mm. Kelemahan : 1) Geometri benda cor harus dibuat sedemikian rupa sehingga dapat dikeluarkan dari dalam cetakan. Akibat pengaruh gaya sentritugal logam cair akan terdistribusi ke dinding rongga cetak dan kemudian membeku. seperti pipa. bushing.13 Proses pengecoran sentrifugal sejati 37 . 2) Pengecoran semi sentritugal. Pengecoran Sentritugal Pengecoran sentritugal dilakukan dengan menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar. Pengecoran sentritugal sejati : Dalam pengecoran sentrifugal sejati. Gambar 3. 3) Pengecoran sentrifuge.

ft/sec (m/s) R = radius dalam cetakan. Karakteristik benda cor hasil pengecoran sentrifugal sejati: . tetapi yang lebih umum adalah horisontal. . Jadi. tetapi sebelah dalamnya akan berbentuk bulatan. lb (N) g = percepatan gravitasi (32. cetakan baru diputar setelah logam cair dituangkan. ft (m) W = mg Gaya gravitasi : dimana : W = gaya gravitasi.memiliki densitas (kepadatan) yang tinggi terutama pada bagian luar coran. heksagonal.tidak terjadi penyusutan pembekuan pada bagian luar benda cork arena adanya gaya sentrifugal yang bekerja secara kontinu selama pembekuan. Pada beberapa mesin.13 ditunjukkan logam cair dituangkan ke dalam cetakan horisontal yang sedang berputar melalui cawan tuang (pouring basin) yang terletak pada salah satu ujung cetakan. atau bentuk-bentuk yang lain. lb (N) m = massa.2 ft/sec2 atau 9. Orientasi sumbu putar cetakan bisa dalam posisi horisontal maupun vertikal. maka gaya dapat didefinisikan dengan persamaan berikut ini. Groover Dalam gambar 3. Gaya sentrifugal : F = dimana : mv 2 R F = gaya. Bila kita anggap orientasi sumbu putar adalah horisontal. bentuk luar dari benda cor bisa bulat.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P.8 m/s2) Rasio antara gaya sentrifugal dengan berat disebut faktor–G (GF ) : GF = F mv 2 v 2 = = W Rmg Rg 38 . Kecepatan putar yang sangat tinggi menghasilkan gaya sentrifugal sehingga logam akan terbentuk sesuai dengan bentuk dinding cetakan.cenderung ada impuritas pada dinding sebelah dalam coran dan hal ini dapat dihilangkan dengan permesinan. lbm (kg) v = kecepatan. oktagonal. karena adanya gaya radial yang simetri. .

Rb dimana : L = panjang vertikal coran. N = 30 2x32. tergantung pada logam yang akan dicor. Tentukan kecepatan putaran (N ). Contoh soal : Pengecoran sentrifugal sejati yang dioperasikan secara horisontal digunakan untuk membuat tabung tembaga panjang 12 in dengan diameter luar (OD) 10 in dan diameter dalam (ID) = 9 in. pengaruh gravitasi dapat menyebabkan ketebalan dinding coran bagian bawah lebih tebal dibandingkan dengan bagian atasnya. 2 gL 30 N = 2 2 π Rt . Groover Kecepatan dapat dinyatakan dengan : v = dimana : 2πRN πRN = 60 30 N = kecepatan putar. rev/min  πRN  D   2 2 R πN 30   πN   =  GF =    = 2  Rg g  30  g  30  2 dimana : D = diameter dalam cetakan. Jawab : diameter dalam cetakan D = OD = 10.833 ft. ft (m) N = 30 2 gGF π D Secara empiris nilai GF berkisar antara 60 s/d 80 untuk pengecoran sentrifugal horisontal. ft (m) Rb = radius bawah coran. bila faktor–G yang digunakan dalam pembuatan tabung tersebut adalah 65. ft (m) Rt = radius atas coran.9 rev/min π 0.833 Dalam pengecoran sentrifugal vertikal.0 in = 0. ft (m) 39 .Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P.2x65 = 676.

Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P.14 Proses pengecoran semi sentrifugal Densitas logam dalam akhir pengecoran lebih besar pada bagian luar dibandingkan dengan bagian dalam coran yaitu bagian yang dekat dengan pusat rotasi.14. Gambar 3. Kondisi ini dimanfaatkan untuk membuat benda dengan lubang ditengah. Gambar 3. Groover Radius atas coran (Rt ) akan sama dengan radius bawah coran (Rb ). gaya sentrifugal digunakan untuk menghasilkan coran yang pejal (bukan bentuk tabular). seperti yang ditunjukkan dalam gambar 3. seperti roda. Pengecoran semi sentritugal : Pada metode ini.15 Proses pengecoran sentrifuge 40 .15. Bagian tengah yang memiliki densitas rendah mudah dikerjakan dengan pemesinan. Pengecoran sentrifuge : Dalam pengecoran sentrifuge cetakan dirancang dengan beberapa rongga cetak yang diletakkan disebelah luar dari pusat rotasi sedemikian rupa sehingga logam cair yang dituangkan ke dalam cetakan akan didistribusikan kesetiap rongga cetak dengan gaya sentrifugal. Cetakan dirancang dengan riser pada pusat untuk pengisian logam cair. seperti ditunjukkan dalam gambar 3. bila N = tak berhingga. puli.

Pusat simetri rongga 2. Tidak dipersyaratkan. rotasi. Groover Proses ini digunakan untuk benda cor yang kecil.2 Tabel 3. 3) Dapur krusibel (crusibel furnance). Perbedaan antara sentrifugal sejati.biaya investasi. dan sentrifuge Sentrifugal sejati Semisentrifugal Sentrifuge 1.2 Perbedaan antara sentrifugal sejati. Pemilihan dapur tergantung pada beberapa faktor.kapasitas dapur yang dibutuhkan. dan tidak diperlukan persyaratan semetri radial seperti dua jenis pengecoran sentrifugal yang lain.paduan logam yang akan dicor. . Digunakan untuk benda 3. dan lain-lainnya. Benda cor memiliki simetri 1.temperature lebur dan temperature penuangan.pengoperasian. . 3. Dapur Peleburan (Furnace) Beberapa jenis dapur peleburan yang sering digunakan dalam bengkel cor adalah: 1) Kupola. cetakan. simetri radial. Digunakan untuk benda 3. 4) Dapur busur listrik (electrical-arc furnance). radial. dibuat belakangan). . Benda cor memiliki 1. 41 . seperti : . Rongga cetak berada diluar cetak berada pada pusat cetak berada pada pusat pusat rotasi. .polusi terhadap lingkungan. 5) Dapur induksi (induction furnance). semi sentrifugal.pemeliharaan. rotasi.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Digunakan untuk benda cor cor bentuk tabular. 2. . Pusat simetri rongga 2. dan sentrifuge ditunjukkan dalam tabel 3. cor yang pejal (lubang berlubang/tidak berlubang. . 2) Dapur pembakaran langsung (direct fuel-fired furnance). semi sentrifugal. Bengkel Cor (Foundry) Merupakan bengkel yang memiliki dapur peleburan logam dan peralatan bantu lainnya seperti ladel.

Groover Kupola Kupola adalah dapur yang digunakan untuk melebur besi tuang. terbuat dari baja dan bagian dalamnya dilapisi dengan batu tahan api. Cairan akan dikeluarkan secara berkala bila jumlah cairan sudah cukup banyak. seperti ditunjukkan dalam gambar 3.16 Kupola yang digunakan untuk peleburan besi tuang 42 . Sebagai bahan bakar digunakan kokas (coke). Terak akan mengapung di atas besi cair dan berfungsi sebagai pelindung hingga tidak bereaksi dengan lingkungan di dalam kupola. Gambar 3. Pengisisan dilakukan melalui charging door bergantian antara kokas dan besi. Penambahan bahan baku juga dilakukan secara berkala dan dapur dapat bekerja secara kontinu. sedang bahan bakunya adalah besi bekas dan seringkali ditambahkan besi kasar. dan batu kapur digunakan sebagai fluks. Pembakaran terjadi disekitar pipa hembus sehingga di daerah ini akan terjadi percairan besi dan fluks akan bereaksi dengan abu kokas dan impuritas lainnya membentuk terak.16. Dapur ini berbentuk silindrik tegak.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P.

Krusibel angkat : Krusibel ditempatkan didalam dapur dan dipanaskan hingga logam mencair. dan serbuk batubaru. 43 . Gambar 3. (b) pot tetap (stationary pot). dan dipanaskan dengan pembakar (burner) yang ditempatkan disebelah tungku.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Bahan bakar yang digunakan adalah gas alam. Sebagai bahan bakar digunakan minyak. (c) dapur tukik (tilting-pot furnance). Dibagian bawah tungku terdapat lubang saluran untuk mengalirkan logam cair hasil peleburan. Logam yang akan dilebur ditempatkan di dalam tungku tersebut. Atap dapur membantu pemanasan dengan memantulkan bunga api ke dalam tungku peleburan. Dapur tukik : Dapat ditukik untuk menuangkan logam cair. logam cair diambil dari kontainer dengan ladel. krusibel diangkat dari dapur dan digunakan sebagai label penuangan. Groover Dapur pembakaran langsung Dapur pembakaran langsung terdiri dari tungku kecil yang terbuka. gas.17 ditunjukkan 3 jenis dapur krusibel yang biasa digunakan : (a) krusibel angkat (lift-out crucible).17 Tiga jenis dapur krusibel Dalam gambar 3. Dapur pot tetap : Dapur tidak dapat dipindah. Bila logam telah melebur. Dapur krusibel (dapur kowi) : Dapur ini melebur logam tanpa berhubungan lagsung dengan bahan pembakaran tidak langsung (indirect fuel-fired furnance). Dapur jenis ini biasanya digunakan untuk melebur logam non-besi seperti paduan tembaga dan aluminium.

Biasanya menggunakan dua atau tiga elektrode. logam cair homogen. 2. kuningan. Dapur busur listrik : Dalam jenis dapur ini. Konsumsi daya tinggi. 5. Groover Dapur krusibel digunakan untuk peleburan logam non-besi seperti perunggu. 3. . bahan baku dilebur dengan panas yang dihasilkan dari suatu busur listrik. paduan seng dan aluminium.peleburan baja. Gambar 3.peleburan paduan aluminium. dan .semua paduan yang lain. . tetapi dapur ini dapat dirancang kapasitas lebur tinggi (25 s/d 50 ton/jam). Penggunaan : .Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. 44 . 4. Dapur Induksi : Dapur induksi dalam gambar 3. dan biasanya digunakan untuk pengecoran baja. maka kondisi lingkungan peleburan dapat dikontrol dengan baik. dan dihasilkan arus induksi sehingga terjadi pemanasan dan peleburan logam yang sangat cepat.18 Dapur induksi Keuntungan dapur induksi 1. pemanasan dan peleburan sangat cepat. logam cair yang dihasilkan memiliki kualitas dan kemurnian yang tinggi. medan gaya elektromagnetik menyebabkan terjadinya pencampuran logam cair.18 menggunakan arus bolak-balik yang dialirkan ke suatu kumparan untuk menghasilkan medan magnit dalam logam. Kapasitas dapur umumnya terbatas hanya beberapa ratus pound saja. karena tidak terjadi kontak dengan elemen pemanas.peleburan besi tuang.

Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P.ladel dilengkapi saluran tuang (pouring spout) yang bentuknya sedemikian rupa. 3.menggunakan saringan (filter) untuk menghalangi masuknya oksida dan impuritas yang lain. Penuangan.19. sehingga pada waktu penuangan logam cair yang keluar adalah logam cair bagian bawah. sedang oksida mengapung di atas. seperti dapat dilihat dalam gambar 3. pelepasan inti. Pembersihan. 2. pembersihan permukaan. dan Perlakuan panas Pemindahan logam cair dari dapur peleburan ke cetakan dapat dilakukan dengan : 1. .menggunakan fluks untuk menutupi logam cair sehingga oksidasi dapat dihambat. pemeriksaan. biasanya dilakukan beberapa tahapan pekerjaan lanjutan yaitu : 1. Arus listrik AC melewati kumparan → medan magnit yang berubah-ubah → gaya gerak listrik (E = BVL) pada bahan baku logam. krusibel. pemangkasan (trimming). Setelah produk coran membeku dan dikeluarkan dari cetakan. Gambar 3. 45 . dan 2. ladel (lebih umum digunakan). Untuk menghindari oksidasi tersebut dapat dilakukan dengan : . 4. dan (b) ladel dua orang Masalah yang sering terjadi dalam proses penuangan adalah oksidasi logam cair yang masuk ke dalam cetakan sehingga dapat mengurangi kualitas produk. Bahan baku logam satu sama lain saling bersentuhan → loop tertutup → arus listrik → panas (H = I 2 R t) → bahan baku logam mencair.19 Dua jenis ladel yang umum digunakan (a) ladel kran. 3. Groover Catatan : 1. . 2. Adanya arus dan medan magnet dalam bahan baku logam → gaya gerak mekanik (F = BIL) → bahan baku logam bergerak → pencampuran logam cair homogen.

(d) Butiran dingin (cold shot). (2) Temperatur penuangan terlalu rendah. (b) Penyebab terjadinya pembekuan dini : (1) Fluiditas logam cair kurang. (4) Beberapa bagian rongga cetak terlalu sempit.20 Beberapa jenis cacat yang sering terjadi dalam coran (a) Pembekuan dini (misrun). sedang perlakuan panas dilakukan bila diperlukan perbaikan sifat mekanik produk. perlakuan panas.20 menunjukkan beberapa jenis cacat yang sering terjadi pada proses pengecoran adalah : Gambar 3. perbaikan (repair) bila diperlukan. cacat yang terjadi akibat pembekuan yang tidak bersamaan sehingga sebagian logam cair masih tertinggal dan 46 . (3) Penuangan terlalu lambat. yaitu pembekuan yang terjadi sebelum seluruh pengisian rongga cetak selesai.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. 6. (c) Penyumbatan (cold shut). Groover 5. Kualitas pengecoran Gambar 3. Penyebabnya sama dengan pembekuan dini. terjadi bila dua bagian logam mengalir bersama. Tahapan (1) s/d (5) termasuk pekerjaan pembersihan pada bagian foundry. Untuk menghindari hal tersebut harus dirancang prosedur penuangan dan sistem saluran masuk yang lebih baik. percikan yang terjadi pada saat penuangan memyebabkan terbentuknya gelembung padat dan terperangkap dalam cetakan. tetapi terdapat perbedaan suhu pembekuan antara keduanya. (e) Rongga penyusutan (shrinkage cavity).

kekosongan-kekosongan kecil yang menyebar dalam coran akibat penyusutan pembekuan logam cair yang terakhir pada struktur dendritik. (g) Keretakan (hot tearing/hot cracking). (e) Penetrasi. permukaan benda cor terdiri dari campuran butir – butir pasir dan logam. (f) Pergeseran belahan cetakan (mold shift). Groover membeku belakangan. (d) Scabs. daerah kasar pada permukaan benda cor akibat adanya pasir yang terlepas selama penuangan dan tertanam pada permukaan benda cor. yaitu pergeseran antara kup (bagian atas cetakan) dan drug (bagian bawah cetakan) sehingga menghasilkan benda cor yang tidak sesuai dengan bentuk yang diharapkan. Ini sering terjadi dekat bagian atas cetakan (lihat gambar 2. terjadi pada saat logam cair dituang. Beberapa kerusakan yang berhubungan dengan pemakaian cetakan dapat dilihat dalam gambar 3. tetapi ada bagian yang masih melekat sehingga terpisah dari coran. Hal ini terjadi di dekat permukaan coran.21 : Gambar 3.5).21 Beberapa jenis cacat dalam pengecoran dengan cetakan pasir (a) Gas dalam pasir (sand blow). sehingga bentuk benda cor akan mengikuti bentuk rongga cetak yang terkikis. yang disebabkan oleh permeabilitas yang rendah dan kelembaban yang tinggi pada cetakan pasir. rongga gas berbentuk balon yang timbul akibat adanya pelepasan gas cetakan selama penuangan. sehingga dapat merembus ke dalam cetakan pasir atau inti pasir.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. lubang – lubang kecil yana terjadi di bawah permukaan cetakan akibat terperangkapnya gas di dalam rongga cetakan. 47 . (f) Mikroporisitas. (b) Lubang peniti (pinhole). Setelah pembekuan. terjadi pada tahap akhir dari cetakan. terjadi bila fluiditas logam cair tinggi. (c) Pengikisan dinding cetakan (sand wish).

Gambar 3.22. setiap bagian sebaiknya memiliki ketebalan yang merata agar terhindar dari rongga penyusutan. sehingga logam cair yang tersisa akan membentuk rongga (lihat gambar 3. terjadi bila kekuatan cetakan tidak memadai sehingga logam cair dapat mengisi celah retakan tersebut. meliputi : a) Pengujian dengan tekana (udara) untuk mengetahui adanya kebocoran pada benda cor. 2) Pojok/sudut. kekurangan dan lain–lain.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. 3) Pengujian. b) Pengujian radiografi untuk mengetahui cacat pada bagian dalam benda cor. Metode pemeriksaan. meliputi : 1) Pemeriksaan secara visual. Bagian yang tebal memerlukan waktu yang lebih lama untuk pembekuan dan pendinginannya. Hal ini dapat diatasi dengan merubah desain (gambar 3.c). Groover (g) Pergeseran inti (core shift).22. seperti kekuatan tarik. pergeseran serupa terjadi pada inti dan pada umumnya ke arah vertikal. 48 . 3) Ketebalan. untuk mempermudah pross pernetakan. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam merencana suatu produk coran : 1) Kesederhanaan geometri. c) Pengujian mekanik untuk mengetahui sifat mekanik benda cor. (h) Keretakan cetakan (mold crack). bagian-bagian yang bersudut tajam harus dihindari karena merupakan pemusatan tegangan yang dapat menimbulkan keretakan benda cor. 2) Pengukuran dimensi.22.22 Bagian yang tebal pada interseksi dapat menimbulkan rongga penyusutan 4) Tirus (draft). untuk memudahkan mengeluarkan pola dari dalam cetakan (lihat gambar 3.23).a).b) atau menggunakan inti (gambar 3.

49 . Pada umumnya cetakan pasir memerlukan pemesinan. 7) Kelonggaran pemesinan.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. ketelitian dimensi dan penyelesaian permukaan tergantung pada jenis logam dan proses yang digunakan. perubahan kecil yang tidak terlalu penting dapat mengurangi penggunaan inti (gambar 3. Groover 5) Penggunaan inti. Gambar 3.23). untuk beberapa jenis proses pengecoran. sehingga desain cetakan harus memperhitungkan kelonggaran untuk proses pemesinan tersebut. agar diproleh dimensi yang lebih akurat perlu dilakukan pemesinan.23 Perubahan desain untuk menghindari pemakaian inti 6) Toleransi dimensi dan penyelesaian permukaan.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->