Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P.

Groover

3. PROSES PENGECORAN LOGAM
Menurut jenis cetakan yang digunakan proses pengecoran dapat diklasifikan menjadi dua katagori : 1. Pengecoran dengan cetakan sekali pakai. 2. Pengecoran dengan cetakan permanen. Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk mengeluarkan produk corannya cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu dibutuhkan cetakan yang baru untuk setiap pengecoran baru, sehingga laju proses pengecoran akan memakan waktu yang relatif lama. Tetapi untuk beberapa bentuk geometri benda cor tersebut, cetakan pasir dapat menghasilkan coran dengan laju 400 suku cadang perjam atau lebih. Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari bahan logam, sehingga dapat digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju proses pengecoran lebih cepat dibanding dengan menggunakan cetakan sekali pakai, tetapi logam coran yang digunakan harus mempunyai titik lebur yang lebih rendah dari pada titik lebur logam cetakan. Cetakan Pasir : cetakan pasir merupakan cetakan yang paling banyak digunakan, karena memiliki keunggulan : Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel dan titanium; Dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar; Jumlah produksi dari satu sampai jutaan. Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir : Dalam gambar 3.1 ditunjukkan tahapan pengecoran logam dengan menggunakan cetakan pasir sebagai berikut : Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat; Persiapan pasir cetak; Pembuatan cetakan; Pembuatan inti (bila diperlukan); Peleburan logam; Penuangan logam cair kedalam cetakan; Pendinginan dan pembekuan; Pembongkaran cetakan pasir; Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran; Produk cor selesai.

21

Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Groover

Gambar 3.1 Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir

Catatan : Kadang-kadang diperlukan perlakuan panas terhadap produk coran untuk memperbaiki sifat-sifat metalurginya. Tahapan pembuatan cetakan pasir : 1. Pemadatan pasir cetak di atas pola; 2. Pelepasan pola dari pasir cetak rongga cetak; 3. Pembuatan saluran masuk dan riser; 4. Pelapisan rongga cetak; 5. Bila coran memiliki permukaan dalam (mis : lubang), maka dipasang inti; 6. Penyatuan cetakan; 7. Siap untuk digunakan. Pola dan Inti : Pola merupakan model benda cor dengan ukuran penuh dengan memperhatikan penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan pada akhir pengecoran. Bahan pola adalah : kayu, plastik, dan logam. Jenis-jenis pola : ( lihat gambar 3.2) (a) Pola padat (solid pattern); (b) pola belah (split pattern); (c) Pola dengan papan penyambung (match – plate pattern); (d) Pola cope dan drag (cope and drag pattern). (a) Pola padat (disebut juga pola tunggal) : Pola padat dibuat sama dengan geometri benda cor dengan mempertimbangkan penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan. Biasanya digunakan untuk jumlah produksi yang sangat kecil.
22

(c) Pola dengan papan penyambung : Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Biasanya digunakan untuk benda coran yang memiliki geometri yang lebih rumit dengan jumlah produksi menengah. Pada pola ini. ukuran inti harus mempertimbangkan penyusutan dan pemesinan.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Inti merupakan model dengan skala penuh dari permukaan. Pola ini biasanya juga dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser. Groover Walaupun pembuatan pola ini mudah. Inti biasanya dibuat dari pasir yang dipadatkan sesuai dengan bentuk yang diinginkan.2 Beberapa jenis pola (b) Pola belah : Terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis pemisah (belahan) cetakannya. yang diletakan dalam rongga cetak sebelum permukaan logam cair dilakukan. Demikian pula untuk membuat sistem saluran masuk dan riser diperlukan tenaga kerja yang terlatih. untuk membentuk permukaan bagian luar dan dalam dari benda cor. sehingga logam cair akan mengalir membeku diantara rongga cetak dan inti. (d) Pola cope dan drug : Pola ini hampir sama dengan pola dengan papan penyambung. Seperti pada pola. 23 . Inti : Pola menentukan bentuk luar dari benda cor. dalam benda cor. tetapi pada pola ini dua bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yang terpisah. sedangkan inti digunakan bila benda cor tersebut memiliki permukaan dalam. tetapi untuk membuat cetakannya lebih sulit. Proses pembuatan cetakannya lebih mudah dibandingkan dengan memakai pola padat. Gambar 3. seperti membuat garis pemisah antara bagian atas cetakan (cope) dengan bagian bawah cetakan (drug). dua bagian pola belah masing-masing diletakan pada sisi yang berlawanan dari sebuah papan kayu atau pelat besi.

bagian chaplet yang menonjol ke luar dari benda cor selajutnya dipotong.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. yang dibuat dari logam yang memiliki titik lebur yang lebih tinggi dari pada titik lebur benda cor. kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan tahan terhadap pengikisan oleh aliran logam cair. tetapi ukuran butir yang besar akan menghasilkan permeabilitas yang baik. Ukuran butir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik. kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk menahan keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan logam cair. kualitas pengikat dan faktor-faktor yang lain. Cetakan yang dibuat dari ukuran butir ynag tidak beraturan akan menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi dari pada butir yang bulat. resin phenolik. setelah penuangan dan pembekuan chaplet akan melekat ke dalam benda cor (lihat gambar 3. Pendukung tersebut disebut chaplet. tetapi permeabilitasnya kurang baik.3 (a) Inti disangga dengan chaplet. sehingga dapat membebaskan gas-gas dalam rongga cetak selama proses penuangan. kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas dari dalam cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak. Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir : (1) Kekuatan. atau pasir silika yang dicampur dengan mineral lain (mis. Groover Pemasangan inti didalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan pendukung (support) agar posisinya tidak berubah.3). (b) vhaplet. (c) hasil coran dengan lubang pada bagian dalamnya Cetakan dan Pembuatan Cetakan : Pasir cetak yang sering dipakai adalah : pasir silika (SiO2). resin turan. 24 . (2) Permeabilitas. Sebagai contoh. Gambar 3. (3) Stabilitas termal. tanah lempung) atau resin organik (mis. Hal ini tergantung pada bentuk pasir. dsb). chaplet baja digunakan pada penuangan besi tuang.

dan air. Keunggulan : Memiliki kolapsibilitas yang baik. Klasifikasi cetakan yang telah dibahas merupakan klasifikasi konvensional. dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik. Beberapa bahan pengikat yang tidak menggunakan proses pembakaran. Pembakaran dalam oven dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan permukaan rongga cetakan. Kelemahan : Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa coran. 25 . Kelemahan : Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah.2 cm sampai dengan 2. dan kemudian cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan temperatur berkisar antara 204o sampai 316o C. Bahan perekat khusus harus ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak. Groover (4) Kolapsibilitas (collapsibility). minyak alkyd. Saat ini telah dikembangkan cetakan yang menggunakan pengikat bahan kimia.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. penolik. Keunggulan : Dimensi produk cetak lebih baik. lempung. Cetakan kulit kering. seperti antara lain resin turan. dan Murah. Cetakan pasir kering. Klarifikasi Cetakan Pasir : Cetakan pasir basah. atau Cetakan kulit kering. Reusabilitas yang baik. Cetakan pasir kering. tergantung pada logam dan geometri coran. diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah dengan kedalaman 1. Permeabilitas baik. dibuat dari campuran pasir. Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan. kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan kembali (didaur ulang). kemampuan cetakan membebaskan coran untuk menyusut tanpa menyebabkan coran menjadi retak. Cetakan pasir basah.5 cm pada permukaan rongga cetakan. Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi rendah medium. (5) Reusabilitas.

26 . (3) Kotak dikembalikan ke posisi semula. atau cara pembuatan pola. Gambar 3.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. membentuk lapisan campuran yang melapisi permukaan pola sehingga membentuk kulit keras. Cetakan kulit (shell molding) ditunjukkan dalam gambar 3.4 : Menggunakan pasir dengan pengikat resin termoset. Groover Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki kendali dimensi yang baik dalam aplikasi produksi yang tinggi. Perbedaan antara metode ini dengan metode cetakan pasir terdapat dalam komposisi bahan cetakan. cara pembuatan cetakan. Proses Pengecoran dengan Cetakan Khusus : Proses pengecoran telah dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan khusus. sehingga kelebihan campuran pasir kembali jatuh kedalam kotak. (2) Kotak dibalik sehingga campuran pasir dan resin jatuh diatas pola yang masih panas. (5) Cetakan kulit dilepaskan dari polanya. (4) Kulit pasir dipanaskan dalam oven selama beberapa menit hingga seluruhnya mengering.4 Tahapan pembuatan cetakan kulit Cara pembuatan : (1) Pada logam dipanaskan dan diletakan diatas kotak yang telah berisi campuran pasir dengan resin termoset.

dan kemudian dilakukan penuangan.5) (1) Lembaran plastic ditarik diatas pola kup dan drug dengan vakum. (3) Lembaran plastik yang lain ditempatkan diatas rongga cetak. di support dengan pasir atau butiran logam dalam sebuah rangka cetak.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. menggunakan cetakan pasir yang disatukan dengan tekanan vakum. (4) Tekanan vakum dilepaskan. Kurang cocok bila digunakan untuk jumlah produksi yang rendah (hanya cocok untuk produksi massal). bukan metode pengecoran. (7) Coran yang telah selesai dengan saluran turun dilepaskan dari cetakan. ditaruh diatas pelat pola dan diisi pasir. Keuntungan dari cetakan kulit : Permukaan rongga cetak lebih halus dibandingkan dengan cetakan pasir basah. Setelah pembekuan. sehingga buturan pasir disatukan membentuk cetakan padat. (6) 27 . Memilki kolapsibilitas yang sangat baik. Selanjutnya dilakukan penuangan logam cair. Contoh penggunaan : roda gigi. Groover Dua belahan cetakan kulit dirakit. lembaran plastik akan habis terbakar dengan cepat setelah tersentuh logam cair. Tahapan proses adalah : (lihat gambar 3. Permukaan yang halus tersebut memudahkan logam cair selama penuangan dan dihasilkan permukaan akhir yang lebih baik. dan ditarik dengan tekanan vakum. kemudian divakum untuk memperkuat kedua bagian tersebut. bushing. value bodies. Jadi istilah vakum pada proses ini adalah metode pembuatan cetakan. sehingga dapat dihindarkan terjadinya keretakan pada hasil coran. Dimensi lebih akurat. saluran turun (sprue) dan cawan tuang (cup) dibentuk dalam pasir. camshaft. Cetakan Vakum : Cetakan vakum disebut juga proses-V. kemudian pola diangkat dari cetakan. (5) Cetakan disatukan dengan pasangannya untuk membentuk kup dan drug. Kelemahan : Pola logam lebih mahal dibandingkan dengan pola yang digunakan pada cetakan pasir basah. (2) Rangka cetak (flask) yang di desain secara khusus. seluruh pasir dapat didaur ulang untuk digunakan kembali.

Proses pengecoran polisteren Nama lain dari proses ini adalah : proses penghilangan busa (lost-foam process). dan tidak segera dapat digunakan. 28 . proses penguapan busa (evaporative foam process). karena pola busa tersebut tidak perlu dikeluarkan dari rongga cetak (lihat gambar 3.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Pasir tidak perlu dikondisikan secara khusus (karena tidak menggunakan bahan pengikat). maka kerusakan coran akibat uap lembab dapat dihindarkan. proses cetak penuh (full-mold process).6). Groover Gambar 3.5 Tahapan pembuatan cetakan vakum Keuntungan dari proses vakum : Tidak menggunakan bahan pengikat. proses penghilangan pola (lost pattern process). Dalam hal ini cetakan tidak harus dapat dibuka dalam kup dan drug. riser dan inti (bila diperlukan) dibuat dari bahan busa polisteren. Karena tidak ada air yang dicampurkan kedalam pasir. Kelemahan : Proses pembuatannya relatif lambat. Pola cetakan termasuk sistem saluran masuk.

Pola lilin dibuat dengan cetakan induk (master die). sehingga dibutuhkan pola baru setiap kali pengecoran. setelah sebelumnya lilin tersebut mencair terlebih dahulu dan dikeluarkan dari rongga cetakan. Tidak perlu dibuat kup dan drug. Penggunaan : Produksi massal untuk pembuatan mesin automobil (dalam proses ini pembuatan dan pemasangan pola dilakukan dengan sistem produksi automatis). busa polisteren menguap. Biaya pembuatan pola mahal. segera setelah logam cair dimasukan kedalam cetakan. sehingga rongga cetak dapat diisi. dan sistem saluran masuk serta riser dapat dibuat menjadi satu dengan pola polisteren tersebut. 29 . Kelemahannya : Pola polisteren merupakan pola sekali pakai. Tahapan pengecoran presisi : (lihat gambar 3.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Pengecoran presisi (investment casting) : Dalam proses pengecoran ini pola dibuat dari lilin yang dilapisi dengan bahan tahan api untuk membuat cetakan. (3) Logam cair dituangkan kedalam bagian pola yang berbentuk cawan tuang dan saluran turun (sprue). Keuntungan proses ini : Pola tidak perlu dilepaskan dari rongga cetak.6 Tahapan proses pengecoran polisteren Tahapan proses pengecoran polisteren adalah : (1) Pola polisteren dilapisi dengan senyawa tahan api. (2) Pola busa tersebut ditempatkan pada kotak cetakan. Groover Gambar 3.7) (1) Pola lilin dibuat. dan pasir dimasukkan kedalam kotak cetakan dan dipadatkan kesekeliling pola. dengan cara menuang atau menginjeksikan lilin cair ke dalam cetakan induk tersebut. (2) Beberapa pola ditempelkan pada saluran turun (sprue) membentuk pohon bola.

kemudian dipanaskan sehingga lilin meleleh dan keluar dari dalam cetakan. (7) Setelah logam cair dituangkan dan membeku cetakan dipecahkan. Keuntungan dari pengecoran presisi : Dapat membuat coran dalam bentuk yang rumit. (6) Cetakan dipanaskan kembali dalam suhu tinggi. Kelemahan : Tahapan proses banyak sehingga biayanya mahal. dan coran dilepaskan dari sprue-nya. Seluruh cetakan terbentuk dengan menutup pola yang telah dilapisi tersebut dengan bahan tahan api sehingga menjadi kaku. Lilin dapat didaur ulang. sehingga semua kotoran terbuang dari cetakan dan semua logam cair dapat masuk kedalam bagianbagian yang rumit disebut proses preheating. Tidak diperlukan pemesinan lanjut. Groover Gambar 3. (5) Cetakan dipegang dalam posisi terbalik. Ketelitian dimensi sangat baik (toleransi ± 0. Sulit bila diperlukan inti.076mm).7 Tahapan proses pengecoran presisi Pohon pola dilapisi dengan lapisan tipis bahan tahan api. Permukaan hasil coran sangat baik.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Terbatas untuk benda cor yang kecil. 30 (3) (4) .

Permeabilitas cetakan rendah. baja tahan karat. 31 . Dimensi akurat. Dengan cara ini akan dihasilkan permeabilitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan cetakan plaster konvensional. Pengecoran dengan cetakan plaster dan keramik : Pengecoran dengan cetakan plaster mirip dengan cetakan pasir. Untuk membuat cetakan. Keuntungan : Permukaan akhir baik.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. dan meningkatkan kekuatan. alat penguat gigi. memanaskan cetakan dalam autoclave (oven yang menggunakan uap air superpanas dan bertekanan tinggi). Tidak tahan temperatur tinggi. perhiasan. Proses Antioch adalah proses yang menggunakan campuran 50% pasir dengan plaster. dan paduan tembaga. sehingga uap sulit keluar dari rongga cetak. Mampu membuat bagian coran yang tipis. dan kemudian dikeringkan. Bahan tambahan. Pengecoran dengan cetakan plaster digunakan untuk logam dengan titik lebur rendah seperti : aluminium. Kekuatan cetakan akan berkurang bila terlalu kering. seperti bubuk dan silika dicampur dengan plaster untuk : mengatur kepadatan. Gunakan cetakan dengan komposisi dan perawatan khususyang dikenal dengan proses Antioch. plaster dicampur dengan air dan dituangkan ke dalam pola plastik atau logam dalam rangka cetak (flask) dan dibiarkan mengering (catatan: pola kayu kurang sesuai untuk cetakan plaster). Cetakan presisi dapat digunakan untuk semua jenis logam. Bila cetakan tidak kering uap lembab akan merusak hasil coran. hanya cetakannya dibuat dengan plaster (2CaSO4-H2O) sebagai pengganti pasir. Cara menanggulangi kelemahan : Keluarkan udara sebelum diisi cairan. paduan dengan titik lebur tinggi. Anginkan plaster agar dihasilkan plaster yang keras dan padat. seperti : baja. Kelemahan : Perawatan cetakan plaster sulit sehingga jarang digunakan untuk produksi tinggi. magnesium. mengatur waktu pengeringan cetakan. Groover Contoh penggunaan : komponen mesin turbin. mengurangi terjadinya keretakan.

Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. sudu-sudu pompa dan turbin. Cetakan keramik mirip dengan cetakan plaster. dan produk coran lainnya yang memiliki geometri yang rumit.8 berikut ini. Gambar 3. Groover Contoh Penggunaan : cetakan logam untuk mencetak plastik. paduan tembaga. Pengecoran dilakukan melalui beberapa tahapan seperti ditunjukkan dalam gambar 3. karet. magnesium. dan paduan lainnya yang mempunyai titik lebur tinggi. Penggunaan sama dengan cetakan plaster hanya titik lebur logam coran lebih tinggi. Logam yang biasa dicor dengan cetakan ini antara lain aluminium. Jadi cetakan keramik dapat digunakan untuk mencetak baja. Proses Cetakan Permanen Pengecoran cetakan permanen menggunakan cetakan logam yang terdiri dari dua bagian untuk memudahkan pembukaan dan penutupannya. bedanya cetakan keramik menggunakan bahan keramik tahan api yang lebih tahan temperatur tinggi dibandingkan dengan plaster. dan besi tuang. Pada umumnya cetakan ini dibuat dari bahan baja atau besi tuang.8 Tahapan dalam pengecoran dengan cetakan permanen 32 . besi tuang. Kelebihan lainnya = cetakan plaster.

Diperoleh benda cor yang berlubang. dan timah putih. ketebalannya ditentukan oleh lamanya waktu penahan sebelum cetakan dibalik. alas lampu. Pengecoran tuang (slush casting) Digunakan untuk benda cor yang berlubang dengan cetakan logam tanpa inti. dan lain-lainnya. Logam cor yang biasa dipakai : timah hitam. Gambar 3. Berbagai pengecoran cetakan permanen : 1. dan cetakan dibuka.Logam cair dituangkan ke dalam cetakan dan dibiarkan sejenak sampai terjadi pembekuan pada bagian yang bersentuhan dengan dinding cetakan. Contoh penggunaan: patung. Pengecoran bertekanan rendah (low pressure casting) Pada pengecoran jenis ini cetakan diletakkan diatas ruang kedap udara (airtight chamber). logam cair dituangkan ke dalam cetakan. kemudian gas bertekanan rendah dialirkan ke dalam ruang tersebut sehingga logam cair yang berada di dalam ladel tertekan ke atas melalui saluran batu tahan api masuk ke dalam cetakan.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. 2. inti (bila digunakan) dipasang dan cetakan ditutup.9 Pengecoran dengan cetakan bertekanan rendah 33 . boneka. .Cetakan kemudian dibalik. Groover (1) (2) (3) (4) (5) cetakan diberi pemanasan awal dan dilapisi (coated). . sehingga bagian logam yang masih cair akan tertuang keluar dari rongga cetakan. Tahapan pengecoran: . produk coran yang dihasilkan.9. seng. seperti ditunjukkan dalam gambar 3.

Pengecoran cetak tekan (die casting) Pengecoran cetak tekan termasuk proses pengecoran cetakan permanen dengan cara menginjeksikan logam cair ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tinggi (7 sampai 350MPa). Konfigurasi secara umum ditunjukkan dalam gambar 3. .Hasil cetakan bersih bebas dari inklusi. 4. . 3. sehingga cairan logam akan ditarik ke dalam rongga cetak karena adanya perbedaan tekanan.Kekuatan benda cor lebih baik.10 Konfigurasi mesin pengecoran cetak tekan ruang dingin (cold chamber) Terdapat dua jenis mesin cetak tekan : .Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Kelebihan proses ini dibandingkan pengecoran bertekanan rendah adalah : . Pengecoran cetakan permanen vakum (vacuum permanent mold casting) Merupakan bagian dari pengecoran bertekanan rendah. bedanya disini cetakannya divakum.Kerusakan akibat porositas gas dan oksidasi dapat diperkecil. Gambar 3.Mesin cetak tekan ruang panas (hot chamber).Kerusakan karena porositas udara dapat dikurangi.Sifat mekaniknya meningkat. .Mesin cetak tekan ruang dingin (cold chamber) 34 . Groover Keuntungan : . setelah seluruh bagian coran membeku cetakan dibuka dan hasil coran dikeluarkan dari dalam cetakan. dan .10. Tekanan tetap dipertahankan selama proses pembekuan.

Gambar 3.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. seperti ditunjukkan dalam gambar 3.1 Tabel 3. bisa mencapai 4. dibandingkan cetak tekan ruang panas.1 Perbedaan antara mesin cetak tekan ruang panas dan mesin cetak tekan ruang dingin Mesin cetak tekan ruang panas Mesin cetak tekan ruang dingin 1.11. 2. Groover Perbedaan antara mesin cetak tekan ruang panas dan mesin cetak tekan ruang dingin dapat dilihat dalam table 3. 3. Laju produksi cepat. silinder mesin dan silinder injeksi terendam injeksi diisi logam cair secara manual dalam logam cair atau mekanis. Digunakan untuk logam cor dengan titik lembur rendah seperti Sn. titik lebur lebih tinggi seperti Al. Digunakan untuk logam cor dengan 3. Tungku peleburan terdapat pada 1. Proses pengecoran cetak tekan ruang panas : Dalam mesin pengecoran cetak tekan ruang panas. logam dilebur di dalam kontainer yang menjadi satu dengan mesin cetaknya. Laju produksi lebih lambat 500 produk/jam. Mg. Zn. Tungku peleburan terpisah. Tekanan injeksi berkisar antara 14 sampai 35 MPa sampai 140 Mpa. Cu. 4. Pb.11 Proses pengecoran cetak tekan ruang panas 35 . Tekanan injeksi berkisar antara 7 2.

Proses pengecoran cetak tekan ruang dingin : Dalam mesin pengecoran cetak tekan ruang dingin. logam cair dituangkan ke dalam ruang (chamber). Groover Tahapan pengecoran: (1) Cetakan ditutup dan pluger ditarik ke atas. tekanan dipertahankan selama proses pendinginan dan pembekuan. 36 . (3) Plunger ditarik. (2) Ram ditekan sehingga mendorong logam cair masuk ke dalam rongga cetak. cetakan dibuka. tekanan dipertahankan selama proses pendinginan dan pembekuan. (2) Plunger menekan logam cair dalam ruang sehingga mengalir masuk ke dalam rongga cetak.12 Proses pengecoran cetak tekan ruang dingin Tahapan pengecoran : (1) Cetakan ditutup dan ram ditarik. logam dilebur didalam kontainer yang terpisah dengan mesin cetaknya.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. seperti ditunjukkan dalam gambar 3. logam cair masuk ke dalam ruang (chamber). (4) Proses pengecoran selesai. dan benda coran yang telah membeku ditekan keluar dengan pin ejektor. (3) Ram ditarik. cetakan dibuka.12. dan benda coran yang telah membeku ditekan keluar dengan pin ejektor. Gambar 3.

5) Dapat mencetak bagian benda cor yang sangat tipis hingga 0.5 mm. Groover Keuntungan pengecoran cetak tekan : 1) Laju produksi tinggi. logam cair dituangkan ke dalam cetakan yang berputar untuk menghasilkan benda cor bentuk tabular. 6) Pendinginan cepat dengan ukuran butir kristal yang sangat halus sehingga hasil pengecoran memiliki kekuatan yang baik. Akibat pengaruh gaya sentritugal logam cair akan terdistribusi ke dinding rongga cetak dan kemudian membeku. 2) Pengecoran semi sentritugal.13 Proses pengecoran sentrifugal sejati 37 . 4) Permukaan benda cor halus. cincin. 2) Sering terjadi efek cil. 3) Dimensi benda cor akurat (toleransi ± 0.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. 3) Pengecoran sentrifuge. 2) Sangat ekonomis untuk produksi massal. Kelemahan : 1) Geometri benda cor harus dibuat sedemikian rupa sehingga dapat dikeluarkan dari dalam cetakan. seperti pipa. tabung.076 mm untuk benda cor yang kecil). Jenis–jenis pengecoran sentritugal : 1) Pengecoran sentritugal sejati. dan lain-lainnya. terutama bila temperatur tuang logam cair terlalu rendah. Pengecoran sentritugal sejati : Dalam pengecoran sentrifugal sejati. bushing. 5. Gambar 3. Pengecoran Sentritugal Pengecoran sentritugal dilakukan dengan menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar.

13 ditunjukkan logam cair dituangkan ke dalam cetakan horisontal yang sedang berputar melalui cawan tuang (pouring basin) yang terletak pada salah satu ujung cetakan. atau bentuk-bentuk yang lain.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. karena adanya gaya radial yang simetri. tetapi sebelah dalamnya akan berbentuk bulatan. Bila kita anggap orientasi sumbu putar adalah horisontal. Gaya sentrifugal : F = dimana : mv 2 R F = gaya. cetakan baru diputar setelah logam cair dituangkan. Pada beberapa mesin.memiliki densitas (kepadatan) yang tinggi terutama pada bagian luar coran. maka gaya dapat didefinisikan dengan persamaan berikut ini. lbm (kg) v = kecepatan.tidak terjadi penyusutan pembekuan pada bagian luar benda cork arena adanya gaya sentrifugal yang bekerja secara kontinu selama pembekuan. Groover Dalam gambar 3.cenderung ada impuritas pada dinding sebelah dalam coran dan hal ini dapat dihilangkan dengan permesinan. . bentuk luar dari benda cor bisa bulat. Jadi. lb (N) m = massa. Kecepatan putar yang sangat tinggi menghasilkan gaya sentrifugal sehingga logam akan terbentuk sesuai dengan bentuk dinding cetakan. ft/sec (m/s) R = radius dalam cetakan.2 ft/sec2 atau 9. Karakteristik benda cor hasil pengecoran sentrifugal sejati: . Orientasi sumbu putar cetakan bisa dalam posisi horisontal maupun vertikal. ft (m) W = mg Gaya gravitasi : dimana : W = gaya gravitasi. . tetapi yang lebih umum adalah horisontal. heksagonal. oktagonal. lb (N) g = percepatan gravitasi (32.8 m/s2) Rasio antara gaya sentrifugal dengan berat disebut faktor–G (GF ) : GF = F mv 2 v 2 = = W Rmg Rg 38 .

ft (m) Rt = radius atas coran. 2 gL 30 N = 2 2 π Rt .833 Dalam pengecoran sentrifugal vertikal. N = 30 2x32. tergantung pada logam yang akan dicor. Groover Kecepatan dapat dinyatakan dengan : v = dimana : 2πRN πRN = 60 30 N = kecepatan putar.0 in = 0.9 rev/min π 0. Tentukan kecepatan putaran (N ).Rb dimana : L = panjang vertikal coran. Contoh soal : Pengecoran sentrifugal sejati yang dioperasikan secara horisontal digunakan untuk membuat tabung tembaga panjang 12 in dengan diameter luar (OD) 10 in dan diameter dalam (ID) = 9 in. ft (m) 39 . pengaruh gravitasi dapat menyebabkan ketebalan dinding coran bagian bawah lebih tebal dibandingkan dengan bagian atasnya.2x65 = 676. rev/min  πRN  D   2 2 R πN 30   πN   =  GF =    = 2  Rg g  30  g  30  2 dimana : D = diameter dalam cetakan. Jawab : diameter dalam cetakan D = OD = 10. bila faktor–G yang digunakan dalam pembuatan tabung tersebut adalah 65. ft (m) Rb = radius bawah coran.833 ft.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. ft (m) N = 30 2 gGF π D Secara empiris nilai GF berkisar antara 60 s/d 80 untuk pengecoran sentrifugal horisontal.

Cetakan dirancang dengan riser pada pusat untuk pengisian logam cair. Groover Radius atas coran (Rt ) akan sama dengan radius bawah coran (Rb ). gaya sentrifugal digunakan untuk menghasilkan coran yang pejal (bukan bentuk tabular). bila N = tak berhingga. seperti yang ditunjukkan dalam gambar 3.15 Proses pengecoran sentrifuge 40 . Pengecoran semi sentritugal : Pada metode ini.15. Pengecoran sentrifuge : Dalam pengecoran sentrifuge cetakan dirancang dengan beberapa rongga cetak yang diletakkan disebelah luar dari pusat rotasi sedemikian rupa sehingga logam cair yang dituangkan ke dalam cetakan akan didistribusikan kesetiap rongga cetak dengan gaya sentrifugal. Gambar 3.14. Gambar 3.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Kondisi ini dimanfaatkan untuk membuat benda dengan lubang ditengah. seperti roda. Bagian tengah yang memiliki densitas rendah mudah dikerjakan dengan pemesinan. puli. seperti ditunjukkan dalam gambar 3.14 Proses pengecoran semi sentrifugal Densitas logam dalam akhir pengecoran lebih besar pada bagian luar dibandingkan dengan bagian dalam coran yaitu bagian yang dekat dengan pusat rotasi.

Digunakan untuk benda 3. Pemilihan dapur tergantung pada beberapa faktor.biaya investasi.polusi terhadap lingkungan.pemeliharaan. Rongga cetak berada diluar cetak berada pada pusat cetak berada pada pusat pusat rotasi. dan lain-lainnya. . 41 . Groover Proses ini digunakan untuk benda cor yang kecil. . Perbedaan antara sentrifugal sejati. Tidak dipersyaratkan. semi sentrifugal. dan tidak diperlukan persyaratan semetri radial seperti dua jenis pengecoran sentrifugal yang lain.paduan logam yang akan dicor.temperature lebur dan temperature penuangan. rotasi. 2) Dapur pembakaran langsung (direct fuel-fired furnance). 3. Benda cor memiliki simetri 1. . Benda cor memiliki 1. . dan sentrifuge ditunjukkan dalam tabel 3. 4) Dapur busur listrik (electrical-arc furnance). cetakan. radial. 3) Dapur krusibel (crusibel furnance). . Dapur Peleburan (Furnace) Beberapa jenis dapur peleburan yang sering digunakan dalam bengkel cor adalah: 1) Kupola. Pusat simetri rongga 2. 2. dan sentrifuge Sentrifugal sejati Semisentrifugal Sentrifuge 1.pengoperasian. cor yang pejal (lubang berlubang/tidak berlubang. rotasi. seperti : . Pusat simetri rongga 2.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. simetri radial. 5) Dapur induksi (induction furnance).2 Perbedaan antara sentrifugal sejati. Bengkel Cor (Foundry) Merupakan bengkel yang memiliki dapur peleburan logam dan peralatan bantu lainnya seperti ladel. . Digunakan untuk benda cor cor bentuk tabular. dibuat belakangan).2 Tabel 3.kapasitas dapur yang dibutuhkan. Digunakan untuk benda 3. semi sentrifugal.

Penambahan bahan baku juga dilakukan secara berkala dan dapur dapat bekerja secara kontinu. Terak akan mengapung di atas besi cair dan berfungsi sebagai pelindung hingga tidak bereaksi dengan lingkungan di dalam kupola. seperti ditunjukkan dalam gambar 3. dan batu kapur digunakan sebagai fluks. Dapur ini berbentuk silindrik tegak.16. sedang bahan bakunya adalah besi bekas dan seringkali ditambahkan besi kasar. Cairan akan dikeluarkan secara berkala bila jumlah cairan sudah cukup banyak. Groover Kupola Kupola adalah dapur yang digunakan untuk melebur besi tuang. terbuat dari baja dan bagian dalamnya dilapisi dengan batu tahan api. Sebagai bahan bakar digunakan kokas (coke).16 Kupola yang digunakan untuk peleburan besi tuang 42 . Gambar 3. Pembakaran terjadi disekitar pipa hembus sehingga di daerah ini akan terjadi percairan besi dan fluks akan bereaksi dengan abu kokas dan impuritas lainnya membentuk terak.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Pengisisan dilakukan melalui charging door bergantian antara kokas dan besi.

Dapur jenis ini biasanya digunakan untuk melebur logam non-besi seperti paduan tembaga dan aluminium. Bahan bakar yang digunakan adalah gas alam. Atap dapur membantu pemanasan dengan memantulkan bunga api ke dalam tungku peleburan. Dibagian bawah tungku terdapat lubang saluran untuk mengalirkan logam cair hasil peleburan. logam cair diambil dari kontainer dengan ladel.17 ditunjukkan 3 jenis dapur krusibel yang biasa digunakan : (a) krusibel angkat (lift-out crucible). (b) pot tetap (stationary pot). dan serbuk batubaru. gas. dan dipanaskan dengan pembakar (burner) yang ditempatkan disebelah tungku. Bila logam telah melebur. Krusibel angkat : Krusibel ditempatkan didalam dapur dan dipanaskan hingga logam mencair. Dapur pot tetap : Dapur tidak dapat dipindah. Gambar 3. Dapur tukik : Dapat ditukik untuk menuangkan logam cair. krusibel diangkat dari dapur dan digunakan sebagai label penuangan. 43 . Dapur krusibel (dapur kowi) : Dapur ini melebur logam tanpa berhubungan lagsung dengan bahan pembakaran tidak langsung (indirect fuel-fired furnance). Groover Dapur pembakaran langsung Dapur pembakaran langsung terdiri dari tungku kecil yang terbuka. Logam yang akan dilebur ditempatkan di dalam tungku tersebut. (c) dapur tukik (tilting-pot furnance).17 Tiga jenis dapur krusibel Dalam gambar 3. Sebagai bahan bakar digunakan minyak.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P.

44 . . dan biasanya digunakan untuk pengecoran baja. pemanasan dan peleburan sangat cepat. Gambar 3.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P.peleburan baja. 5. Konsumsi daya tinggi.18 Dapur induksi Keuntungan dapur induksi 1.semua paduan yang lain. Groover Dapur krusibel digunakan untuk peleburan logam non-besi seperti perunggu. medan gaya elektromagnetik menyebabkan terjadinya pencampuran logam cair. Biasanya menggunakan dua atau tiga elektrode. karena tidak terjadi kontak dengan elemen pemanas. Dapur busur listrik : Dalam jenis dapur ini. Penggunaan : . dan . bahan baku dilebur dengan panas yang dihasilkan dari suatu busur listrik. dan dihasilkan arus induksi sehingga terjadi pemanasan dan peleburan logam yang sangat cepat. Dapur Induksi : Dapur induksi dalam gambar 3. 4. kuningan. 2. maka kondisi lingkungan peleburan dapat dikontrol dengan baik. tetapi dapur ini dapat dirancang kapasitas lebur tinggi (25 s/d 50 ton/jam). paduan seng dan aluminium. . Kapasitas dapur umumnya terbatas hanya beberapa ratus pound saja.18 menggunakan arus bolak-balik yang dialirkan ke suatu kumparan untuk menghasilkan medan magnit dalam logam. 3. logam cair yang dihasilkan memiliki kualitas dan kemurnian yang tinggi.peleburan besi tuang. logam cair homogen.peleburan paduan aluminium.

4. biasanya dilakukan beberapa tahapan pekerjaan lanjutan yaitu : 1. dan 2. . krusibel.menggunakan saringan (filter) untuk menghalangi masuknya oksida dan impuritas yang lain. Adanya arus dan medan magnet dalam bahan baku logam → gaya gerak mekanik (F = BIL) → bahan baku logam bergerak → pencampuran logam cair homogen. sehingga pada waktu penuangan logam cair yang keluar adalah logam cair bagian bawah. Penuangan. pembersihan permukaan. dan (b) ladel dua orang Masalah yang sering terjadi dalam proses penuangan adalah oksidasi logam cair yang masuk ke dalam cetakan sehingga dapat mengurangi kualitas produk.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Setelah produk coran membeku dan dikeluarkan dari cetakan. seperti dapat dilihat dalam gambar 3.19 Dua jenis ladel yang umum digunakan (a) ladel kran. Bahan baku logam satu sama lain saling bersentuhan → loop tertutup → arus listrik → panas (H = I 2 R t) → bahan baku logam mencair. sedang oksida mengapung di atas. Groover Catatan : 1. . pemangkasan (trimming). pelepasan inti. Arus listrik AC melewati kumparan → medan magnit yang berubah-ubah → gaya gerak listrik (E = BVL) pada bahan baku logam.19.ladel dilengkapi saluran tuang (pouring spout) yang bentuknya sedemikian rupa. 45 . Untuk menghindari oksidasi tersebut dapat dilakukan dengan : . Pembersihan. 2. ladel (lebih umum digunakan). 3. 3. dan Perlakuan panas Pemindahan logam cair dari dapur peleburan ke cetakan dapat dilakukan dengan : 1. Gambar 3. pemeriksaan. 2.menggunakan fluks untuk menutupi logam cair sehingga oksidasi dapat dihambat.

Tahapan (1) s/d (5) termasuk pekerjaan pembersihan pada bagian foundry. (4) Beberapa bagian rongga cetak terlalu sempit. (3) Penuangan terlalu lambat. perbaikan (repair) bila diperlukan. (c) Penyumbatan (cold shut). Groover 5. perlakuan panas. Penyebabnya sama dengan pembekuan dini. (b) Penyebab terjadinya pembekuan dini : (1) Fluiditas logam cair kurang. terjadi bila dua bagian logam mengalir bersama.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Kualitas pengecoran Gambar 3.20 menunjukkan beberapa jenis cacat yang sering terjadi pada proses pengecoran adalah : Gambar 3. 6. Untuk menghindari hal tersebut harus dirancang prosedur penuangan dan sistem saluran masuk yang lebih baik. cacat yang terjadi akibat pembekuan yang tidak bersamaan sehingga sebagian logam cair masih tertinggal dan 46 .20 Beberapa jenis cacat yang sering terjadi dalam coran (a) Pembekuan dini (misrun). sedang perlakuan panas dilakukan bila diperlukan perbaikan sifat mekanik produk. tetapi terdapat perbedaan suhu pembekuan antara keduanya. (2) Temperatur penuangan terlalu rendah. percikan yang terjadi pada saat penuangan memyebabkan terbentuknya gelembung padat dan terperangkap dalam cetakan. (e) Rongga penyusutan (shrinkage cavity). yaitu pembekuan yang terjadi sebelum seluruh pengisian rongga cetak selesai. (d) Butiran dingin (cold shot).

yaitu pergeseran antara kup (bagian atas cetakan) dan drug (bagian bawah cetakan) sehingga menghasilkan benda cor yang tidak sesuai dengan bentuk yang diharapkan. permukaan benda cor terdiri dari campuran butir – butir pasir dan logam. Hal ini terjadi di dekat permukaan coran.21 : Gambar 3. (d) Scabs. yang disebabkan oleh permeabilitas yang rendah dan kelembaban yang tinggi pada cetakan pasir. sehingga dapat merembus ke dalam cetakan pasir atau inti pasir. 47 .21 Beberapa jenis cacat dalam pengecoran dengan cetakan pasir (a) Gas dalam pasir (sand blow).5). tetapi ada bagian yang masih melekat sehingga terpisah dari coran. Setelah pembekuan. (g) Keretakan (hot tearing/hot cracking). (f) Mikroporisitas. (e) Penetrasi. terjadi pada saat logam cair dituang. terjadi bila fluiditas logam cair tinggi. (c) Pengikisan dinding cetakan (sand wish). Ini sering terjadi dekat bagian atas cetakan (lihat gambar 2. (f) Pergeseran belahan cetakan (mold shift). daerah kasar pada permukaan benda cor akibat adanya pasir yang terlepas selama penuangan dan tertanam pada permukaan benda cor. Groover membeku belakangan.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. (b) Lubang peniti (pinhole). kekosongan-kekosongan kecil yang menyebar dalam coran akibat penyusutan pembekuan logam cair yang terakhir pada struktur dendritik. lubang – lubang kecil yana terjadi di bawah permukaan cetakan akibat terperangkapnya gas di dalam rongga cetakan. rongga gas berbentuk balon yang timbul akibat adanya pelepasan gas cetakan selama penuangan. sehingga bentuk benda cor akan mengikuti bentuk rongga cetak yang terkikis. terjadi pada tahap akhir dari cetakan. Beberapa kerusakan yang berhubungan dengan pemakaian cetakan dapat dilihat dalam gambar 3.

Metode pemeriksaan. Groover (g) Pergeseran inti (core shift).a).22 Bagian yang tebal pada interseksi dapat menimbulkan rongga penyusutan 4) Tirus (draft). bagian-bagian yang bersudut tajam harus dihindari karena merupakan pemusatan tegangan yang dapat menimbulkan keretakan benda cor. meliputi : 1) Pemeriksaan secara visual. Bagian yang tebal memerlukan waktu yang lebih lama untuk pembekuan dan pendinginannya. 2) Pojok/sudut. seperti kekuatan tarik. Hal ini dapat diatasi dengan merubah desain (gambar 3.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. c) Pengujian mekanik untuk mengetahui sifat mekanik benda cor.c).22. 3) Ketebalan. terjadi bila kekuatan cetakan tidak memadai sehingga logam cair dapat mengisi celah retakan tersebut. 48 . sehingga logam cair yang tersisa akan membentuk rongga (lihat gambar 3.22. kekurangan dan lain–lain. setiap bagian sebaiknya memiliki ketebalan yang merata agar terhindar dari rongga penyusutan. pergeseran serupa terjadi pada inti dan pada umumnya ke arah vertikal. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam merencana suatu produk coran : 1) Kesederhanaan geometri. 2) Pengukuran dimensi. meliputi : a) Pengujian dengan tekana (udara) untuk mengetahui adanya kebocoran pada benda cor.23). b) Pengujian radiografi untuk mengetahui cacat pada bagian dalam benda cor. untuk mempermudah pross pernetakan. Gambar 3. 3) Pengujian.22. (h) Keretakan cetakan (mold crack).b) atau menggunakan inti (gambar 3. untuk memudahkan mengeluarkan pola dari dalam cetakan (lihat gambar 3.

Groover 5) Penggunaan inti.23 Perubahan desain untuk menghindari pemakaian inti 6) Toleransi dimensi dan penyelesaian permukaan. ketelitian dimensi dan penyelesaian permukaan tergantung pada jenis logam dan proses yang digunakan. perubahan kecil yang tidak terlalu penting dapat mengurangi penggunaan inti (gambar 3. Gambar 3. 7) Kelonggaran pemesinan.23). sehingga desain cetakan harus memperhitungkan kelonggaran untuk proses pemesinan tersebut. Pada umumnya cetakan pasir memerlukan pemesinan.Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. 49 . agar diproleh dimensi yang lebih akurat perlu dilakukan pemesinan. untuk beberapa jenis proses pengecoran.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful