II. TINJAUAN PUSTAKA 2.1.

Minyak Sawit Kelapa sawit menghasilkan dua macam minyak yang sangat berlainan sifatnya, yaitu minyak yang berasal dari sabut (mesokarp) dan minyak yang berasal dari inti/biji (kernel). Minyak kelapa sawit yang dihasilkan dari sabut dikenal dengan crude palm oil (CPO) dan dari biji disebut minyak inti sawit atau palm kernel oil (PKO). Neraca massa pengolahan kelapa sawit dapat dilihat pada Gambar 1. Tandan Buah Segar (TBS) 100 % Tandan Kosong + Air 33,95 % Brondolan 66,05 % Nut 12,38 % Kernel 5,7 % PKO 2,45 % Cangkang 6,68 % Cake 2,55 % Olein 18,97 % CPO 24,32 % Stearin 4,37 % Mesocarp 53,67 % Air 20,37 % PFAD 0,98 % Fiber 8,98 %

Gambar 1. Neraca massa pengolahan kelapa sawit CPO diperoleh dari bagian mesokarp buah kelapa sawit yang telah mengalami beberapa proses, yaitu sterilisasi, pengepresan, dan klarifikasi. Minyak ini merupakan produk level pertama yang dapat memberikan nilai tambah sekitar 30% dari nilai tandan buah segar. Komponen asam lemak dominan pada CPO adalah asam palmitat dan oleat. Palm Kernel Oil (PKO) diperoleh dari bagian kernel buah kelapa sawit dengan cara pengepresan. Komponen asam lemak dominan penyusun PKO adalah asam laurat, miristat dan oleat. Minyak inti sawit

8

(PKO) memiliki karakteristik yang sangat berbeda dengan minyak sawit (CPO). Minyak inti sawit memiliki kandungan asam laurat yang sangat tinggi dengan titik leleh yang tinggi, sedangkan minyak sawit didominasi oleh asam palmitat dengan kisaran antara titik leleh dengan titik lunak (softening point) yang sangat jauh (O’Brien, 2000). Pemisahan asam lemak penyusun trigliserida pada minyak sawit dapat dilakukan dengan menggunakan proses fraksinasi. Secara umum proses fraksinasi minyak sawit dapat menghasilkan 73% olein, 21% stearin, 5% Palm Fatty Acid Distillate (PFAD), dan 0,5% limbah. Komposisi asam lemak beberapa produk sawit disajikan pada Tabel 1. Tabel 1. Komposisi asam lemak beberapa produk sawit Asam Lemak
Laurat (C12:0) Miristat (C14:0) Palmitat (C16:0) Palmitoleat (C16:1) Stearat (C18:0) Oleat (C18:1) Linoleat (C18:2) Linolenat (C18:3) Arakhidat (C20:0)

CPO a)
< 1,2 0,5 – 5,9 32 – 59 < 0,6 1,5 – 8 27 – 52 5,0 – 14 < 1,5

PKO b)
40 – 52 14 – 18 7–9 0,1 – 1 1–3 11 – 19 0,5 – 2

Jenis Bahan Olein c) Stearin c)
0,1 – 0,5 0,9 – 1,4 37,9 – 41,7 0,1 – 0,4 4,0 – 4,8 40,7 – 43,9 10,4 – 13,4 0,1 – 0,6 0,2 – 0,5 0,1 – 0,6 1,1 – 1,9 47,2 – 73,8 0,05 – 0,2 4,4 – 5,6 15,6 – 37,0 3,2 – 9,8 0,1 – 0,6 0,1 – 0,6

PFAD d)
0,1 – 0,3 0,9 – 1,5 42,9 - 51,0 4,1 – 4,9 32,8-39,8 8,6-11,3

Sumber : a) Godin dan Spensley (1971) dalam Salunkhe et al. (1992). b) Swern (1979). c) Basiron (1996). d) Hui (1996).

2.2. Proses Transesterifikasi Metil ester dihasilkan melalui proses esterifikasi dan transesterifikasi trigliserida. Transesterifikasi berfungsi untuk menggantikan gugus alkohol gliserol dengan alkohol sederhana seperti metanol atau etanol. Umumnya katalis yang digunakan adalah sodium metilat, NaOH atau KOH. Molekul TG pada dasarnya merupakan triester dari gliserol dan tiga asam lemak. Transformasi kimia lemak menjadi biodiesel melibatkan transesterifikasi spesies gliserida dengan alkohol membentuk alkil ester. Diantara alkohol yang mungkin digunakan, metanol lebih disukai karena berharga lebih murah (Lotero et al.,

Untuk mendorong reaksi bergerak ke kanan agar dihasilkan metil ester maka perlu digunakan alkohol dalam jumlah berlebih atau salah satu produk yang dihasilkan harus dipisahkan. jenis katalis dan konsentrasinya. Transesterifikasi merupakan suatu reaksi kesetimbangan. (biodiesel). Kontaminan tersebut diantaranya adalah bahan tak tersabunkan.9 2004. residu katalis (Gerpen. komposisi asam lemak dari minyak. Reaksi transesterifikasi secara curah (batch) lebih sederhana. sabun. suhu. dan penggunaan cosolvent organik. Kualitas biodiesel dipengaruhi oleh kualitas bahan baku minyak (feedstock). Reaktor esterifikasi secara kontinyu telah dikembangkan untuk mengurangi . karakteristik trigliserida dan intensitas pencampuran. 2004). Meher et al. kandungan asam lemak bebas dan kadar air minyak. gliserin terikat. Faktor tersebut diantaranya adalah rasio molar minyak dengan alkohol. air.. waktu reaksi. 1996).. gliserin bebas.94% dalam waktu 30 – 120 menit. 2004). 2004). proses produksi dan bahan lain yang digunakan dalam proses dan parameter pasca-produksi seperti kontaminan (Gerpen. dan dapat mengkonversi minyak menjadi metil ester hingga 80 . Reaksi transesterifikasi trigliserida dengan metanol Proses transesterifikasi dipengaruhi oleh berbagai faktor tergantung kondisi reaksinya (Meher el al. FFA. Pada Gambar 2 disajikan reaksi transesterifikasi trigliserida dengan metanol untuk menghasilkan metil ester O R1 C O R2 C O R3 C OCH2 metanol HOCH2 gliserin metil ester OCH + 3 CH3OH OCH2 katalis HOCH2 O HOCH + 3R C OCH3 trigliserida Gambar 2. alkohol.

Berdasarkan kegunaannya.10 ukuran reaktor dan waktu reaksi. dengan bagian kepala (hidrofilik) pada surfaktan kationik adalah gugus kation yang bertindak sebagai pembawa sifat aktif permukaan. surfaktan kationik juga memecah dalam media cair. Surfaktan nonionik tidak memecah dalam cairan encer. bahan pembasah (wetting agent). 1985). yaitu anionik. Surfaktan anionik adalah bahan aktif permukaan yang bagian hidrofiliknya berhubungan dengan gugus anion (ion negatif). 1979). molekul surfaktan anionik terpecah menjadi gugus kation yang bermuatan positif dan gugus anion yang bermuatan negatif. daya larutnya disebabkan oleh gugus polar seperti poliglikol eter atau poliol. Masing-masing kelompok surfaktan tersebut memiliki struktur kimia dan perilaku yang berbeda. 1985). nonionik. Menurut Hui (1996) dan Matheson (1996) surfaktan dapat diklasifikasikan menjadi empat kelompok besar. kationik. Surfaktan Surfaktan atau surface active agent merupakan suatu molekul amphipatic atau amphiphilic yang mengandung gugus hidrofilik dan lipofilik dalam satu molekul yang sama. meningkatkan kestabilan partikel yang terdispersi dan mengontrol jenis formasi emulsi misalnya oil in water (o/w) atau water in oil (w/o). surfaktan kationik. Noureddini et al. emulsifier. tegangan antarmuka. agen pendispersi. Klasifikasi surfaktan terbagi atas empat kelompok yaitu surfaktan anionik. Di samping itu. 2. Sifat-sifat surfaktan adalah mampu menurunkan tegangan permukaan. Sehubungan dengan . Sebagaimana halnya surfaktan anionik.3. Gugus anion merupakan pembawa sifat aktif permukaan pada surfaktan anionik. (1996) melaporkan memperoleh hasil 98% dalam waktu 1 menit sampai 1 jam. agen pembusa (frothing agent) (Swern. Dalam media cair. dan amfoterik. surfaktan akan terserap ke dalam permukaan partikel minyak atau air sebagai penghalang yang akan mengurangi atau menghambat penggabungan (coalescence) dari partikel yang terdispersi (Rieger. surfaktan nonionik dan surfaktan amfoterik (Rieger. surfaktan diklasifikasikan menjadi deterjen. sehingga rantai hidrofobik diikat oleh bagian hidrofilik yang mengandung gugus positif dan negatif. Surfaktan amfoterik dalam media cair mengandung gugus positif dan negatif pada molekul yang sama.

Aplikasi surfaktan pada industri sangat luas. Hasenhuettl. kation atau nonion. parafin (secondary alkane sulfonate. Kepala dapat berupa anion. Hal yang sama tergambarkan dari aktivitas ekspor dan impor surfaktan Indonesia. dengan aplikasi terbesar untuk washing and cleaning products. Molekul surfaktan dapat divisualisasikan seperti berudu ataupun bola raket mini yang terdiri atas bagian kepala dan ekor. yang biasanya berupa gugus sulfat atau sulfonat. bahan emulsifier pada industri cat. jenis surfaktan yang dipilih pada proses pembuatan suatu produk tergantung pada kinerja dan karakteristik surfaktan tersebut serta produk akhir yang diinginkan. Pemakaian terbesar surfaktan adalah untuk aplikasi pencucian dan pembersihan (washing and cleaning applications. 1996). contohnya yaitu sebagai bahan utama pada industri deterjen dan pembersih lainnya. Konfigurasi kepala-ekor tersebut membuat surfaktan memiliki fungsi yang beragam di industri (Hui. Pada Tabel 2 dan 3 disajikan data eskpor dan impor surfaktan Indonesia. SAS). . 1996. dimana baik volume ekspor maupun impor surfaktan terbesar di Indonesia adalah surfaktan anionik. Beberapa contoh surfaktan anionik yaitu alkilbenzen sulfonat linear (LAS). sedangkan ekor dapat berupa rantai linier atau cabang hidrokarbon. bahan pembusaan dan emulsifier pada industri kosmetik dan farmasi.11 aplikasi surfaktan pada industri. dan metil ester sulfonat (MES). kelompok surfaktan terbesar dalam jumlah pemakaian adalah surfaktan anionik. alfa olefin sulfonat (AOS). alkohol eter sulfat (AES). sedangkan bagian ekor bersifat hidrofobik (benci air/suka minyak). Peranan surfaktan yang begitu berbeda dan beragam disebabkan oleh struktur molekulnya yang tidak seimbang. merupakan bagian yang sangat polar. Karakteristiknya yang hidrofilik disebabkan karena adanya gugus ionik yang cukup besar. 1997). alkohol sulfat (AS). serta bahan emulsifier dan sanitasi pada industri pangan (Hui. merupakan bagian nonpolar. Bagian kepala bersifat hidrofilik (suka air). Menurut Matheson (1996).

840 7.284.118 5.561.148.730.320. stearin sawit.038 2.190.851 2006 26.519 1.548 28.323.511 6.190 3.314.842 28.881 184.779.145 Tabel 3.632.161.12 Tabel 2.2009 Anionik Tahun Volume Nilai (Kg) (USD) 2009 23.607.286.373 3. Pengembangan surfaktan MES makin meningkat dengan terjadinya peningkatan ketersediaan bahan baku . sebagaimana disajikan pada Gambar 3.960 Sumber : BPS (2010).752 2005 16.319 4.926 7. dan lemak sapi (tallow) (Robert.257.823 406.785.201.752 544.121.769. Surfaktan ini dihasilkan melalui proses sulfonasi metil ester asam lemak (RCH2CO2Me) yang diperoleh dari minyak nabati dan lemak hewani seperti minyak kelapa.323. minyak inti sawit.886 4.971 5.172 3.542 2.654.631.964 2.349 357.695.2009 Anionik Tahun Volume Nilai (Kg) (USD) 2009 31.032.006 8.397.633 2006 20.206 8.190 8.376.754.596 1.772 512. Jenis Surfaktan Kationik Nonionik Volume Nilai Volume Nilai (Kg) (USD) (Kg) (USD) 349.981. Data impor surfaktan Indonesia tahun 2005 .107.161 5. 2001.016 Sumber : BPS (2010).993 154.737 2007 13.953 1. 2001).480 367. Surfaktan MES MES merupakan surfaktan anionik dengan struktur umum RCH(CO2Me)SO3Na.282.679. minyak sawit.177 5.464 39.625.060.594.820 79.458 266.574 2.974 286.618 168.443.060 240.507.430 3.797.566 2007 34.762 4. minyak kedelai.000 1.818 4.875.331 Lainnya Volume Nilai (Kg) (USD) 1.982.514.975.519 19.490 2005 21.334.964.079 Lainnya Volume Nilai (Kg) (USD) 6.051.641 8.178 3.039 4.451 25.254.796 29.122 273.129 3.245 23.766 2008 17.184.815 219.380.154.829 2.594 587.053.845 135.974 1.992.617.254 6.553 16.586.236 63.144.042. Jenis Surfaktan Kationik Nonionik Volume Nilai Volume Nilai (Kg) (USD) (Kg) (USD) 132.211 298.800 7.262.241.671 1.341 4. 2001) Hingga saat ini adanya pengembangan teknologi sulfonasi memungkinkan MES menjadi bagian penting dalam formulasi deterjen. Gambar 3.452.486 8.000 46.807 2008 29. Watkins.420.157 40.851.4.972 6.323.815. Struktur kimia metil ester sulfonat (Watkins.962 6. Data ekspor surfaktan Indonesia tahun 2005 .

. yang dihasilkan sebagai by product produksi biodiesel (Ahmad et al.13 MES berupa ME C16 sebagai komponen terbesar. sifat detergensi yang baik terutama pada air dengan tingkat kesadahan yang tinggi (hard water) dan tidak adanya fosfat. dengan pertimbangan bahwa : a. Apabila rantai hidrofobik terlalu panjang. C16 dan C18 memberikan tingkat detergensi terbaik. toleransi yang lebih baik terhadap keberadaan kalsium. Peningkatan jumlah pabrik biodiesel di Asia Tenggara akan membuat ketersediaan fraksi ME C16 dalam jumlah besar di masa depan sebagai bahan baku untuk memproduksi MES dengan harga kompetitif makin meningkat. MES memperlihatkan karakteristik dispersi yang baik. 2007). Menurut Matheson (1996). instalasi pabrik produksi MES telah dilakukan oleh Desmet Ballestra di Asia Tenggara dan Amerika Utara dengan kapasitas keseluruhan mencapai 150. Menurut Mazzanti (2008). MES dapat menunjukkan beberapa kelebihan diantaranya yaitu pada konsentrasi yang lebih deterjensinya mempertahankan aktivitas enzim yang lebih baik. ester asam lemak C14. dan kandungan garam (disalt) lebih rendah. panjang molekul sangat kritis untuk keseimbangan kebutuhan gugus hidrofilik dan lipofilik. meskipun terjadi fluktuasi harga yang sangat tajam dari minyak sawit. petroleum surfaktan sulfonat. dan pengurangan biaya proses produksinya.000 ton/tahun MES kering. akan terjadi ketidakseimbangan dimana terlalu besarnya afinitas untuk . c. serta bersifat mudah didegradasi (good biodegradability). Hal ini mengingat bahan baku MES yang digunakan merupakan hasil samping dari pabrik biodiesel tersebut. yang membuat penggunaan MES menjadi semakin menarik secara ekonomi. beberapa pemain besar dalam industri deterjen telah mengadopsi MES. Menurut Swern (1979). Pabrik ini mulai berproduksi skala industri pada akhir tahun 2008. keamanan proses produksi. Untuk alasan ini. Perkembangan teknologi yang dicapai pada proses MES menjadi bentuk bubuk yang sesuai untuk produk deterjen telah mendorong peningkatan kualitas MES. rendah daya Dibandingkan sama petroleum dengan sulfonat. b. Peningkatan harga minyak bumi yang terus terjadi merefleksikan peningkatan harga bahan baku berbasis minyak bumi (misalnya harga LAB).

MES C16 memperlihatkan daya detergensi terbaik. ester. sedangkan MES dari minyak nabati dengan atom karbon C16-18 dan tallow biasa digunakan untuk deterjen bubuk dan deterjen cair (liquid laundry detergent). C12 dan C14 biasa digunakan untuk light duty dishwashing detergent. Pada Tabel 4 disajikan perbandingan kualitas bahan baku metil ester yang digunakan untuk memproduksi MES. Di industri. Jenis minyak yang biasanya disulfonasi adalah minyak yang mengandung ikatan rangkap ataupun gugus hidroksil pada molekulnya. Demikian juga sebaliknya. 2. 2002). bahan baku minyak yang digunakan adalah minyak berwujud cair yang kaya akan ikatan rangkap (Bernardini. Produksi MES skala pilot yang dilakukan oleh beberapa perusahaan menggunakan kualitas bahan baku yang beragam. Diistilahkan sebagai sulfonasi karena proses ini melibatkan penambahan gugus sulfat pada senyawa organik. dan (3) rantai tidak jenuh (ikatan rangkap) (Gambar 4). kemudian diikuti oleh C18 dan C14 (Watkins. MES dari minyak nabati yang mengandung atom karbon C10. dan alkohol lemak (fatty alcohol).5. Menurut Jungermann (1979). Proses Sulfonasi Proses sulfonasi dilakukan dengan mereaksikan kelompok sulfat dengan minyak. 1983). Procter and Gamble (P&G) menggunakan ME C12-14. proses sulfonasi molekul asam lemak dapat terjadi pada tiga sisi yaitu (1) gugus karboksil. Pemilihan proses sulfonasi tergantung pada banyak faktor yaitu karakteristik dan kualitas produk akhir yang . apabila rantai hidrofobiknya terlalu pendek. Henkel dan Chengdu Nymph menggunakan ME C16-18 dan Emery menggunakan methyl tallowate (MacArthur et al.. asam lemak (fatty acid). Pada umumnya panjang rantai terbaik untuk surfaktan adalah asam lemak dengan 10-18 atom karbon.14 gugus minyak atau lemak atau terlalu kecilnya afinitas untuk gugus air. Surfaktan MES tersebut diproduksi oleh P&G. 2001). yang mengakibatkan keterbatasan kelarutan di dalam air. Henkel dan Chengdu dengan tujuan untuk diaplikasikan pada proses produksi deterjen. komponen tidak akan terlalu bersifat aktif permukaan (surface active) karena ketidakcukupan gugus hidrofobik dan akan memiliki keterbatasan kelarutan dalam minyak. (2) bagian α-atom karbon. Pada suhu di bawah suhu pencucian.

28 0.27 0.9 1.04 0.70 64. a) Procter and Gamble.25 0.90 0.00 0. dan ClSO3H.51 0.03 4. 1979) . Perbandingan kualitas bahan baku metil ester untuk produksi MES Bahan Baku Metil Ester BM Bilangan iod (mg I/g ME) Asam karboksilat (%) Bilangan tak tersabunkan (%) Bilangan asam (mg KOH/g ME) Bilangan penyabunan (mg KOH/g ME) Kadar air (%) Komposisi asam lemak (%) : < C12 C12 C13 C14 C15 C16 C17 C18 >C18 ME C12 a) 218 1. biaya peralatan proses.0 0.01 ME C22 c) 280 1. Untuk menghasilkan kualitas produk terbaik.9 0.74 ME C16-18 b) 284 1.24 0.00 ME C16 b) 281 3. dan biaya pembuangan limbah hasil proses.00 26.00 0. pH dan suhu netralisasi (Foster.15 0.00 60. Sumber : MacArthur et al.43 48. sistem pengamanan yang diperlukan. (2002). c) Emery.18 0.13 0.00 0.00 0. oleum (larutan SO3 di dalam H2SO4). kapasitas produksi yang disyaratkan.55 0.11 0.16 0.05 0.36 1.00 0.31 35.3 n/a n/a 0. b) Henkel dan Chengdu Nymph. 1996).00 1.40 46.15 diinginkan.55 2. NH2SO3H. beberapa perlakuan penting yang harus dipertimbangkan adalah rasio mol reaktan.06 3.89 0. reaktan yang dapat dipakai pada proses sulfonasi antara lain asam sulfat (H2SO4).19 0.68 1. sulfur trioksida (SO3).85 72. Menurut Bernardini (1983) dan Pore (1976).06 Ket.5 197 0. Tabel 4.00 2.45 1.59 0. Gambar 4. waktu netralisasi.28 0.15 252 0.83 25.8 191 0.074 0.18 1. suhu reaksi. Kemungkinan terikatnya pereaksi kimia dalam proses sulfonasi (Jungermann. konsentrasi grup sulfat yang ditambahkan. biaya bahan kimia.56 0.4 n/a 0.

16 Menurut Foster (1996). dan (3) biaya inisial peralatan yang mahal dan kompleks. Proses sulfonasi metil ester untuk menghasilkan MES lebih kompleks dibandingkan proses sulfonasi menggunakan bahan baku lainnya. dan sesuai untuk volume produksi yang besar.7 persen. alcohol ethoxysulfates (AES). menghasilkan produk yang berkualitas tinggi. (2) gas SO3 memiliki dew point yang lebih tinggi (umumnya 35 oC) dibanding yang diperlukan pada instalasi sulfonasi (umumnya -60 hingga 80 oC). dan (3) dihasilkan produk dengan warna yang sangat gelap (nilai Klett lebih dari 1000) (Schwuger dan Lewandowski. Sumber gas SO3 yang digunakan dapat berbentuk SO3 cair ataupun SO3 yang diproduksi dari hasil pembakaran sulfur. proses sulfonasi menggunakan SO3 dilakukan dengan cara melarutkan SO3 dengan udara yang sangat kering dan direaksikan secara langsung dengan bahan baku organik yang digunakan. sehingga harus dilarutkan dengan udara kering ke kisaran normal untuk proses sulfonasi yaitu antara 4 . Teknologi sulfonasi yang telah berkembang saat ini memungkinkan untuk dihasilkannya produk-produk hasil sulfonasi seperti linear alkylbenzene sulfonates (LAS). (2) diperlukan tahapan aging pada suhu tinggi. Biaya proses sulfonasi dengan SO3 paling rendah dibandingkan proses sulfonasi lainnya. . 1995). karena (1) pada proses sulfonasi ME diperlukan secara signifikan rasio mol SO3 yang lebih besar dibanding bahan baku ME. Reaksi gas SO3 dengan bahan organik berlangsung cukup cepat.. sehingga sangat berpengaruh terhadap kualitas produk pada proses sulfonasi. dan alpha olefin sulfonates (AOS) tanpa perlu dilakukan proses pemucatan (bleaching) (Robert et al. sehingga untuk proses produksi MES yang diaplikasikan untuk deterjen harus dilengkapi dengan tahapan proses pemucatan warna (bleaching).18 persen. proses bersifat sinambung. Namun kendala yang dihadapi bila menggunakan SO3 adalah sebagai berikut : (1) gas SO3 hasil pembakaran SO2 umumnya memiliki konsentrasi 26 . 1988). kelebihan pemakaian SO3 adalah SO3 mampu mensulfonasi beragam bahan baku dan menghasilkan produk dengan kualitas baik dibandingkan bila menggunakan jenis reaktan yang lain. Namun hal tersebut tidak berlaku pada proses sulfonasi ME. Menurut Foster (1996). primary alcohol sulfates (PAS).

proses sulfonasi menggunakan reaktor batch ataupun plug flow reactor (PFR). pada rasio . untuk memproduksi MES setidaknya terdapat tiga tahapan penting. dan karakteristik reaktor yang digunakan. SO3 diabsorbsi oleh ME membentuk produk antara. MeOSO3Na). sehingga konversi ME menjadi produk sulfonat hanya berkisar 60-75%. dan (c) tahap netralisasi. maka banyak ME yang belum terkonversi. Rasio mol SO3-ME tidak boleh lebih rendah dari 1. MESA merupakan surfaktan anionik.2 karena akan menyebabkan tidak tercapainya konversi penuh ME. karenanya diperlukan proses aging.    Stoikiometri sulfonasi ME disajikan pada Gambar 5. sehingga proses konversi ME menjadi produk sulfonat makin sempurna. sulfur trioksida diserap oleh metil ester dan secara cepat membentuk produk anhidrid intermediet di dalam keseimbangan yang mengaktifkan karbon alfa menuju reaksi sulfonasi untuk membentuk produk intermediet. 2002). Pada tahap awal sulfonasi. Tahap aging merupakan tahap dimana produk antara bereaksi. Produk intermediet akan mengalami penyusunan kembali untuk melepaskan sulfur trioksida untuk membentuk asam sulfonat ester metil yang diinginkan (MESA). memiliki deterjensi tinggi. (b) tahap aging. namun produk antara Methyl Ester Sulfonic Acid (MESA) (MacArthur et al. sementara sebagian besar akan terdiri atas disalt (RCH(CO2Na)SO3Na) bersama dengan sodium methyl sulfate (SMS. rasio mol SO3/ME. dan bersifat biodegradable (Yamada dan Matsutani. Waktu diam yang dibutuhkan selama proses aging bergantung pada suhu. Jika produk intermediet tersebut dinetralisasi sebelum terkonversi sempurna menjadi MESA. yaitu (a) tahap kontak ME/SO3. Proses sulfonasi ME belum menghasilkan MES. karena mensyaratkan suhu minimal 80oC. Tahap aging pada sulfonasi ME lebih sulit dibanding aging pada sulfonasi LAB.. Tahapan ini biasanya berlangsung cepat secara kontinyu pada reaktor falling film. target tingkat konversi yang ingin dicapai. Sebagai gambaran.. 1996). 2002) atau fatty acid methyl ester (α-SF) (Yamada dan Matsutani. Produk sulfonat yang telah dinetralisasi pada tahapan ini mengandung MES dalam jumlah kecil.17 Menurut Robert et al. 1996) yang bersifat asam. Produk intermediet kemudian akan dikonversi menjadi MESA (MacArthur et al. Sulfur trioksida yang dilepaskan lalu akan mengkonversi sisa produk anhidrid intermediet membentuk produk intermediet. Pada tahap kontak ME/SO3. (2008).

Untuk mengurangi warna gelap tersebut.   Gambar 5. Tahap nentralisasi diperlukan.. karena jika produk antara hasil reaksi bersifat asam tidak dinetralisasi akan menyebabkan kerusakan pada warna.2 untuk kondisi proses sulfonasi 45 menit pada suhu 90oC ataupun pada kondisi proses sulfonasi 3. 2001). pada tahap pemucatan ditambahkan larutan H2O2 atau larutan metanol. Setelah melewati tahap netralisasi. solid flake. Sementara jika menggunakan continuously stirred tank reactor (CSTR) maka waktu aging harus digandakan. 2008)   Proses netralisasi pada skala komersial ataupun pilot biasanya dilakukan secara kontinyu pada reaktor berbentuk loop. Sodium metil sulfat . Produk sulfonasi mengandung campuran MES dan disalt (RCH(CO2Na)SO3Na) dengan komposisi sekitar 80:20. yang dilanjutkan dengan proses netralisasi dengan menambahkan larutan alkali (KOH atau NaOH). atau granula (Watkins. Stoikiometri sulfonasi ME (Robert et al. dimana produk menjadi lebih kental dan bahkan memadat kecuali jika dipanaskan.5 menit pada suhu 120oC akan memberikan tingkat konversi 98%. Hal ini penting untuk mencegah pH ekstrem pada proses netralisasi. Khususnya untuk C16 dan bahan baku ME dengan asam lemak lebih tinggi lainnya.18 mol 1. produk yang berbentuk pasta dikeringkan sehingga produk akhir yang dihasilkan berbentuk concentrated pasta. sehingga hidrolisis MES menjadi disalt dapat dihindari.

Hidrogen peroksida umumnya digunakan sebagai larutan 35 atau 50% ditambahkan pada konsentrasi 2-3%. atau alkanolamin. Residu metanol dari re-esterifikasi.06 : 1 agar dicapai tingkat konversi yang optimum tanpa menyebabkan terjadinya peningkatan reaksi samping ataupun degradasi warna. dan tahapan ini dapat mereduksi kandungan disalt dari produk hasil netralisasi (Robert et al. ataupun metanol yang ditambahkan pada tahap bleaching dapat menekan laju hidrolisis dan juga mengurangi viskositas dari campuran reaksi. akan tetapi sulfon yang terbentuk selama proses sulit untuk dipisahkan. Sebelum proses sulfonasi dilakukan. Menurut Moreno et al. disalt yang terbentuk akan semakin banyak sehingga dapat mengganggu jika nantinya akan diaplikasikan. Tanpa penambahan metanol.03 : 1 hingga 1. Keberadaan air pada tahapan ini menyebabkan kecenderungan terhidrolisisnya MESA. Bleaching dilakukan setelah tahap re-esterifikasi ataupun secara simultan dengan re-esterifikasi dengan menambahkan metanol pada waktu yang sama. terlebih dahulu gas SO3 dicampur dengan udara kering hingga konsentrasinya menjadi 4 . (2003) selama proses sulfonasi berlangsung produk lain seperti anhidrid dan sulfon juga terbentuk. Menurut Gupta dan Wiese (1992) dalam reaktor sulfonasi. Tergantung pada spesifikasi yang disyaratkan.65 oC). NaOH.. sehingga memicu peningkatan terbentuknya disalt setelah netralisasi. yang dapat memberikan hasil yang baik meski digunakan sebelum ataupun setelah netralisasi. Sekitar 25% sulfon dan 75% LAB yang tidak bereaksi dengan gas SO3 dapat dihilangkan selama proses aging dan dikonversi menjadi bahan aktif. Proses netralisasi dapat dilakukan dengan menggunakan pelarut KOH. Suhu reaktor dikontrol antara 110 . nisbah mol SO3 dan alkil dikontrol antara 1.8 persen. tahapan reesterifikasi dilakukan untuk mengkonversi prekursor disalt menjadi prekursor MES. maka tahapan bleaching perlu dilakukan jika produk akan digunakan untuk deterjen laundry ataupun untuk consumer products lainnya. 2008). Tahap bleaching umumnya menggunakan hidrogen peroksida sebagai bahan pemucat. .19 (MeOSO3Na) juga terdapat pada jumlah yang ekivalen dengan molar disalt. Anhidrid dapat dihilangkan melalui proses hidrolisis. Karena tingginya kadar warna produk yang dihasilkan (warna gelap).150 oF (43 . NH4OH. Tahapan ini meliputi penanganan campuran reaksi yang bersifat asam dengan metanol sebelum dinetralisasi.

7 jam (42 menit).40 persen (b/b. rasio mol reaktan SO3 dan metil ester sekitar 1.1. MES basis) pada suhu 95 . Bahan baku metil ester dimasukkan ke reaktor pada suhu 40 . dan mampu meningkatkan transfer panas pada proses pemucatan.4 persen (b/b. minyak inti sawit. Untuk pemurnian digunakan metanol sekitar 31 . Proses pemurnian palm C16-18 kalium metil ester sulfonat (KMES) yang diteliti oleh Sherry et al.56 oC. Bahan baku yang digunakan yaitu metil ester dari minyak kelapa. tahap pemucatan.100oC selama 1 . tahap netralisasi. Proses sulfonasi dilakukan dengan mereaksikan alkil ester dan gas SO3 dalam falling film reactor.20 Baker (1995) telah memperoleh paten proses pembuatan sulfonated fatty acid alkyl ester dengan tingkat kemurnian yang tinggi. powder atau flakes. Produk MES yang dihasilkan melalui tahapan ini sesuai untuk kebutuhan industri deterjen yang memerlukan surfaktan MES dengan warna pucat. Bahan baku yang digunakan berasal dari asam lemak minyak nabati komersial. yaitu tahap proses sulfonasi dimulai dengan pemasukan bahan baku metil ester dan gas SO3 ke reaktor dan selanjutnya diikuti dengan tahap aging (pencampuran di digester).5 jam.4 : 1 pada suhu proses antara 75 . MES basis) dan H2O2 50 persen sekitar 1 .1.2 . mengurangi viskositas.3 dan konsentrasi gas SO3 7 persen dan suhu gas SO3 sekitar 42 oC.   Menurut Sheats dan MacArthur (2002). Selanjutnya produk MES hasil pemurnian dikeringkan pada suhu 145 oC dan tekanan 120 200 Torr agar diperoleh produk berupa pasta.90 menit. MES segera ditransfer ke digester pada saat mencapai suhu 85oC. dengan lama proses 0.1 : 1 hingga 1. minyak kedelai dan tallow. Pemurnian produk dilakukan dengan . (1995) dilakukan tanpa melalui proses pemucatan.95 oC dan lama reaksi antara 20 . Metanol berfungsi untuk mengurangi pembentukan disalt. dan dilanjutkan dengan netralisasi berulang untuk mereduksi bahan pengotor dalam jumlah sedikit (termasuk disalt dan dimethyl sulfate (DMS)). Produksi MES dilakukan dalam beberapa tahap. stearin sawit. penelitian mengenai produksi MES skala pilot plant secara sinambung telah dilakukan oleh Chemithon Corporation. dengan perbandingan reaktan antara SO3 dan alkil ester yaitu 1. Proses netralisasi dilakukan dengan mencampurkan bleached MES dengan pelarut NaOH 50 persen pada suhu 55 oC. dan tahap pengeringan.

sehingga membentuk rumus bangun yang mempunyai rantai terbuka. bersifat stabil dan hampir sama dengan paraffin. tetapi dapat terbentuk dalam jumlah besar pada proses cracking dari minyak mentah. 2. Hidrokarbon tak jenuh adalah hidrokarbon yang mempunyai ikatan rangkap ataupun ikatan tiga yang digunakan untuk mengikat dua atom C yang berdekatan. berupa gas. cair ataupun zat padat tergantung dari jumlah atom C dalam satu molekul. oksigen dan nitrogen serta komponen yang mengandung logam dalam jumlah sangat kecil. Sekitar 60 % dari reservoir terdiri atas batu pasir dan 30 % terdiri atas batu gamping dan sisanya batuan lain. Golongan ini dapat dibedakan menjadi tiga deretan. bersifat tidak reaktif dan tidak sestabil golongan paraffin. diolefin dan asitilen. yaitu deretan olefin. yaitu (a) golongan paraffin (hidrokarbon jenuh). dan jika berada dalam ruangan yang mengandung udara atau oksigen dan diberi kalor akan terbakar. Golongan paraffin memiliki ikatan atom C yang tunggal. sehingga jarang terdapat dalam minyak mentah yang terbentuk di alam. dan dilanjutkan dengan proses netralisasi berupa penambahan 50 persen KOH. Secara umum sifat yang dimiliki batuan reservoir adalah yang berhubungan dengan sifat statik (porositas dan saturasi) dan dinamik (permeabilitas). Pada suhu dan tekanan standar hidrokarbon aromatik berada dalam bentuk cair atau padat. (c) golongan naphtena. terutama terdiri dari hidrokarbon bersama-sama dengan sejumlah kecil komponen yang mengandung sulfur. senyawa hidrokarbon dapat digolongkan dalam empat jenis. porositas didefinisikan sebagai perbandingan antara volume ruang yang kosong (pori-pori) terhadap volume total .21 mencampurkan ester sulfonat dengan 10-15 persen metanol di dalam digester. Menurut Said (1998). Enhanced Oil Recovery (EOR) Minyak mentah (petroleum) adalah campuran yang kompleks. air dan gas.6. Ikatannya sangat reaktif. (b) golongan hidrokarbon tak jenuh. Golongan naphtena termasuk dalam hidrokarbon jenuh tetapi rantai karbonnya merupakan rantai tertutup. Batuan reservoir merupakan batuan berpori dimana dalam pori-pori batuan tersebut terdapat akumulasi fluida reservoir seperti minyak. Golongan aromatik terdiri dari benzene dan turunannya. dan (d) golongan aromatik. Menurut Lake (1989).

Keterangan Ketat (tight) Cukup (fair) Baik (good) Baik sekali Very good Operasi perolehan minyak secara garis besar dibagi menjadi tiga bagian yaitu primary recovery.22 (bulk volume) dari suatu batuan. Tabel 6. namun harga permeabilitas tidak ada hubungan langsung dengan porositasnya. secondary recovery dan tertiary recovery. Salah satu . tetapi dapat pula merupakan ronggarongga yang saling terpisah atau tersekat. perolehan minyak diperoleh dengan menggunakan tenaga dorong alamiah yang diberikan oleh reservoir itu sendiri. Permeabilitas adalah ukuran kemampuan suatu batuan berpori untuk mengalirkan fluida.100 100 – 1000 > 1000 Sumber : Koesoemadinata (1978). Klasifikasi permeabilitas reservoir Permeabilitas (mD) <5 5 – 10 10 . Porositas memiliki satuan dalam persen. Klasifikasi porositas reservoir disajikan pada Tabel 5. Secondary dan tertiary recovery dilakukan setelah tahap primary recovery mengalami penurunan Teknologi ataupun metoda yang digunakan untuk meningkatkan recovery minyak bumi disebut sebagai improved oil recovery (IOR). Klasifikasi permeabilitas beberapa reservoir disajikan pada Tabel 6. produksi. Permeabilitas berpengaruh terhadap besarnya kemampuan produksi (laju alir) pada sumur-sumur penghasilnya. Tabel 5. Pada primary recovery. Klasifikasi porositas reservoir Porositas (%) 0–5 5 – 10 10 – 15 15 – 20 20 – 25 Keterangan Porositas jelek sekali Porositas jelek Porositas sedang Porositas baik Porositas baik sekali Sumber : Koesoemadinata (1978). Ruang kosong tersebut dapat merupakan poripori yang saling berhubungan satu sama lain. Besaran permeabilitas sangat bergantung dari hubungan antara pori dalam batuan dengan satuan Darcy atau miliDarcy (mD).

1989). . untuk mencapai hasil yang diinginkan dalam penerapan metode EOR biasanya melalui tiga tahapan penyaringan berikut : (a) Memilih metode EOR yang tepat. Tabel 7. Pada Tabel 8 disajikan klasifikasi metode EOR berdasarkan jenis fluida yang diinjeksikan. yang biasanya menggunakan injeksi gas tercampur. (b) Evaluasi reservoir dengan model sederhana yang menjelaskan proses utama dilengkapi dengan perkiraan perolehan minyak dan biaya yang dibutuhkan. yaitu dengan cara membandingkan karakteristik reservoir dengan kriteria penyaringan atau screening criteria yang telah dibuat berdasarkan pengalaman di lapangan dan di laboratorium. Pada Tabel 7 disajikan klasifikasi metode EOR berdasarkan mekanisme pendesakan. Untuk itu sebelum metode EOR diterapkan di lapangan maka harus dikaji baik secara teknik maupun ekonomi. bahan kimia (chemical) ataupun thermal energy untuk mengubah karakteristik dari suatu reservoir agar minyak yang diperoleh lebih besar dibandingkan pada tahap sebelumnya (Lake. Menurut Lake (1989). (1997). dan (c) Evaluasi secara terperinci melalui simulasi reservoir dan percobaan di laboratorium pada contoh batuan reservoir. Peningkatan perolehan minyak merupakan suatu teknologi yang memerlukan biaya dan memiliki resiko yang tinggi. Klasifikasi metode EOR berdasarkan mekanisme pendesakan Current Enhanced Recovery Methods Solvent Extraction and/or Miscible Type Processes Nitrogen and flue gas Hydrocarbon-miscible methods CO2 flooding “Solvent” extraction of mined.23 teknik IOR yang melibatkan penginjeksian material untuk meningkatkan recovery minyak bumi disebut sebagai enhanced oil recovery (EOR). oil bearing core IFT Reduction Processes Miscellar/polymer flooding (included in miscible type flooding above) ASP flooding Viscosity Reduction or Viscosity Increase and (or driving fluid) Processes Plus Pressure Steam flooding Fire flooding Polymer flooding Enhanced gravity drainage by gas or steam injection Sumber : Taber et al.

volume air formasi yang ikut terproduksi hanya sedikit dibanding dengan volume minyak yang diperoleh. baik yang terperangkap secara terpisah dari minyak maupun gas yang larut di dalam minyak. Air formasi adalah air yang terkumpul bersama minyak dan gas di dalam lapisan reservoir. Selain itu diproduksikan juga air yang dikenal sebagai air formasi atau brine. selain minyak yang diproduksikan terdapat pula gas. Pada awal produksi dari reservoir minyak. Dalam kegiatan eksploitasi minyak dan gas bumi.24 Tabel 8. Kondisi ini diikuti pula oleh penurunan . Klasifikasi metode EOR berdasarkan fluida injeksi Current and past EOR Methods Gas and Hydrocarbon Solvent Methods “Inert” gas injection Nitrogen injection Flue-gas injection Hydrocarbon-gas (and liquid) injection High-pressure gas drive Enriched-gas drive Miscible solvent (LPG or propane) flooding Improved Water Flooding Methods Alcohol-miscible solvent flooding Micellar/polymer (surfactant) flooding Alkaline flooding ASP flooding Polymer flooding Gels or water shut off Microbial injection Thermal Methods In-situ combustion Standard forward combustion Wet combustion O2-enriched combustion Reverse combustion Steam and hot water injection Hot-water flooding Steam stimulation Steam flooding Surface mining and extraction Sumber : Taber et al. Akan tetapi bertambahnya waktu produksi menyebabkan volume minyak di dalam reservoir tersebut semakin rendah dan volume air formasi menjadi dominan dibanding jumlah minyak itu sendiri. terletak pada kedalaman lebih dari 1000 meter dan terletak di bawah zona minyak. (1997).

Kegunaan Surfaktan dalam Proses EOR Surfaktan memegang peranan penting di dalam proses Enhanced Oil Recovery (EOR) dengan cara menurunkan tegangan antarmuka. reservoir-reservoir minyak bumi berbeda dalam hal kondisi geologis alamnya. Untuk mendorong ganglia maka gaya Surfaktan mampu kapilaritas dalam pori-pori harus diturunkan yakni dengan cara menurunkan nilai IFT antara minyak sisa dengan brine di dalam reservoir. Senyawa penyusun utama air formasi terdiri dari kation dan anion seperti kalsium. natrium. Minyak yang terjebak di dalam pori-pori batuan disebut blobs atau ganglia. serta sulfat. klorida. Hal ini menjadi peluang untuk dikembangkan jenis surfaktan berbasis sawit yang sesuai untuk sumur minyak bumi di Indonesia. kandungan air dalam reservoir. Berdasarkan hal tersebut. menurunkan viskositas dan menstabilkan dispersi sehingga akan memudahkan proses pengaliran minyak bumi dari reservoir untuk di produksi. magnesium. Jika konsentrasinya masih kecil. metode optimum untuk merekoveri minyak bumi dalam jumlah yang maksimum pada suatu reservoir berbeda terhadap reservoir yang lain. bersifat sebagai emulsifier. besi. Untuk itu setiap slug perlu diketahui critical micelles concentration (CMC) yaitu konsentrasi tertentu. Surfaktan yang berada di dalam slug harus dibuat agar membentuk micelle yaitu surfaktan yang aktif dan mampu mengikat air dan minyak pada konsentrasi tertentu. namun penerapan di Indonesia masih terkendala karena ketidaksesuaian antara air formasi dan batuan formasi dari sumur minyak di Indonesia dengan surfaktan komersial yang berbasis minyak bumi yang bila digunakan menyebabkan terjadinya penggumpalan dan menimbulkan gangguan pada sumur produksi. Menurut Lake (1989).7. karbonat dan bikarbonat. 2. mengubah kebasahan (wettability). sehingga surfaktan yang semula monomer berubah . Metode EOR telah umum diterapkan di negara lain. dan sebagainya. barium.25 tekanan reservoir sehingga produksi minyak pada sumur tersebut perlu dibantu dengan teknologi secondary recovery ataupun tertiary recovery. menurunkan IFT dan menurunkan saturasi minyak. maka campuran surfaktan tersebut masih berupa monomer (belum aktif).

Biasanya reservoir yang diinjeksi surfaktan memiliki harga saturasi minyak tersisa di bawah 45% dengan harga bilangan kapiler berkisar 10-4 – 10-2. Proses injeksi surfaktan perlu memperhatikan besar bilangan kapiler terhadap penurunan saturasi minyak tersisa (Sor). Surfaktan yang baik adalah mampu menurunkan nilai tegangan antarmuka hingga ultra low IFT yaitu lebih rendah dari 10-2 dyne/cm. 1977) . (c) memiliki mobility control dan (d) kelayakan ekonomis proses (Pithapurwala et al. sehingga pendesakan surfaktan dapat optimal. v adalah laju injeksi fluida pendesak. Hubungan bilangan kapiler terhadap Sor (Stegemeier. µ adalah viskositas fluida pendesak (cP). 1989). Untuk memperbesar bilangan kapiler diperlukan tegangan antarmuka yang rendah. dimana Nca adalah bilangan kapiler. 1986). Grafik hubungan bilangan kapiler terhadap saturasi minyak tersisa (Sor) disajikan pada Gambar 6. dan σ adalah tegangan antarmuka (dyne/cm).. Semakin rendah saturasi minyak tersisa pada suatu reservoir. Penurunan nilai tegangan antarmuka dapat dilakukan dengan menambahkan surfaktan.26 menjadi micelles. (b) memiliki kecocokan/kompatibiliti dengan air formasi dan kestabilan terhadap temperatur. Gambar 6. maka semakin besar bilangan kapiler yang dibutuhkan agar pendesakan surfaktan optimal (Lake. dengan pendekatan rumus Nc = µv/σ. karena pada kondisi tersebut maka capillary number (Nc) akan semakin tinggi sehingga recovery factor (RF) juga akan makin meningkat. Hal yang penting dalam proses penggunaan surfaktan untuk menghasilkan perolehan (recovery) minyak yang tinggi adalah: (a) memiliki IFT yang sangat rendah (minimal 10-3 dyne/cm) antara chemical bank dan residual oil dan antara chemical bank dan drive fluid.

fasa tengah dan fasa bawah. 2005). berkurangnya panjang rantai hidrokarbon (minyak). Makin kompatibel larutan surfaktan yang diujikan maka surfaktan makin efektif dalam menurunkan tegangan antarmuka. C5. turunnya suhu. meningkatnya perbandingan brine/minyak.. dengan kelarutan air . C6). Kemungkinan yang dapat terjadi adalah terbentuk fasa atas. dengan tujuan untuk mencari surfaktan yang memiliki kinerja sesuai untuk aplikasi di reservoir yang diujikan. IFT merupakan parameter terpenting untuk chemical EOR ((Nedjhioui et al. sangat penting terlebih dahulu dilakukan uji kelakuan fasa dari campuran minyak-surfaktan-cosurfaktan-air.27 Menurut Syahrial (2008). Surfaktan yang diinginkan untuk injeksi adalah memiliki fasa bawah atau fasa tengah. ketahanan panas (thermal stability). Menurut Purnomo dan Makmur (2009). proses screening surfaktan di laboratorium perlu dilakukan sebelum aplikasi surfaktan dilakukan di lapangan. yang diidentifikasi menggunakan ternary diagram. Kelakuan fasa menunjukkan pola kesetimbangan fasa dalam menentukan konsentrasi dan formula sistem surfaktan/air/minyak. dan meningkatnya perbandingan larutan surfaktan/minyak. sebelum dilakukan peningkatan perolehan minyak (EOR) secara metode injeksi. kompatibilitas (compatibility). bertambahnya konsentrasi surfaktan. sebagai berikut : (a) pada konsentrasi NaCl yang rendah akan membentuk fasa bawah dimana mikroemulsi cenderung berbaur dengan air formasi. IFT). laju alir filtrasi (filtration flow test). meningkatnya konsentrasi alkohol (C4. Faktor-faktor yang mempengaruhi perubahan fasa dari fasa bawah ke fasa tengah dan kemudian ke fasa atas dalam sistem minyak/surfaktan/co-surfaktan/air injeksi adalah sebagai berikut : meningkatnya salinitas. Surfaktan/brine/oil membentuk dua fasa. Beberapa parameter yang diuji pada tahapan proses screening surfaktan meliputi uji tegangan antarmuka (interfacial tension. Menurut Healy dan Reed (1974). kelakuan fasa (phase behavior). Uji kompatibilitas dilakukan bertujuan untuk mengetahui kecocokan antara larutan surfaktan dengan air formasi dari reservoir yang diujikan. Uji dilakukan dengan mencampurkan larutan surfaktan pada air formasi pada perbandingan tertentu kemudian dipanaskan pada suhu reservoar selama waktu tertentu. konsentrasi NaCl sangat berpengaruh terhadap tegangan antarmuka. dan adsorpsi.

air formasi dan minyak. Uji filtrasi bertujuan untuk menentukan kemungkinan presipitasi oleh larutan surfaktan yang dikhawatirkan dapat . dengan surfaktan/brine/oil membentuk tiga fasa yaitu mikroemulsi. Peningkatan konsentrasi NaCl dapat menurunkan tegangan antarmuka mikroemulsi-minyak. dan disebut type II-. Pada kondisi salinitas optimum akan diperoleh nilai tegangan antarmuka yang paling rendah. dimana diharapkan hingga pemanasan selama periode waktu tertentu nilai IFT larutan surfaktan tetap stabil atau menurun dan tidak mengalami peningkatan. Salinitas rendah Salinitas sedang Salinitas tinggi Gambar 7. dan disebut type III. 2011) Uji ketahanan panas dilakukan untuk mengetahui pengaruh panas (suhu reservoir) terhadap kinerja surfaktan.28 formasi dan minyak adalah Vw/Vs > Vo/Vs. (b) Fasa tengah merupakan fasa yang ideal dimana dalam fasa ini akan memberikan nilai tegangan antarmuka yang paling rendah. dan (c) pada konsentrasi NaCl yang tinggi membentuk fasa atas dimana mikroemulsi cenderung berbaur dengan minyak. Pengujian ketahanan panas simultan dengan uji tegangan antarmuka. Perubahan kelakuan fasa dengan terjadinya perubahan salinitas disajikan pada Gambar 7. dan disebut type II+. Surfaktan/brine/oil membentuk dua fasa dengan kelarutan air formasi dan minyak adalah Vw/Vs < Vo/Vs. Perubahan kelakuan fasa akibat perubahan salinitas (Sheng. Pada kondisi ini kelarutan air formasi dan minyak adalah Vw/Vs = Vo/Vs. sementara tegangan antarmuka mikroemulsi-air akan naik.

Beberapa faktor yang mempengaruhi efektifitas surfaktan adalah sebagai berikut (Lake. Molekul surfaktan amfoter mengandung asam dan basa. bagian molekul basa terionisasi dan memberikan aktivitas permukaan untuk molekul. Adsorpsi Adsorpsi surfaktan pada batuan reservoir merupakan parameter yang harus dipertimbangkan dalam injeksi surfaktan. Hal ini merupakan masalah yang serius yang akan mengakibatkan berkurangnya slug surfaktan pada saat injeksi surfaktan berlangsung. Surfaktan amfoter memiliki kegunaan yang terbatas tetapi dapat digunakan sebagai corrosion inhibitor (Lake. Surfaktan dapat terserap oleh padatan untuk menggantikan surfaktan yang terserap sebelumnya. minyak dan alkohol sebagai co-surfaktan. Surfaktan anionik dan kationik seharusnya tidak digunakan bersama sebab kombinasi keduanya dapat menghasilkan endapan. Karena larut dalam air.29 menyumbat pori-pori reservoir. Uji adsorpsi dilakukan untuk menentukan jumlah surfaktan yang hilang selama larutan surfaktan dialirkan ke batuan core. Perawatan sumur dengan surfaktan biasanya kombinasi dari surfaktan anionik dan nonionik. penyerapan surfaktan pada batuan reservoir akan Hal ini yang menyebabkan terjadinya pemisahan surfaktan . kebasahan. 1989) : 1. Larutan surfaktan yang biasa digunakan di lapangan untuk pendesakan minyak sisa hasil pendorongan air. air. Surfaktan yang umum dipakai dalam proses EOR adalah sodium sulfonat yang ionik bermuatan negatif. terdiri dari komponen surfaktan. Pada pH basa. Umumnya surfaktan nonionik adalah ethylene oxide atau campuran propylene oxide. rendah juga. Sebaliknya. bagian molekul asam dinetralkan dan biasanya kurang mempunyai aktivitas permukaan daripada pH basa. Dalam pH asam. bila berat ekivalen surfaktan rendah. Pengikat ini menurunkan temperatur dan konsentrasi garam. nonionik berhubungan dengan ikatan hidrogen atau air pengikat oksigen. 1989). Penyerapan surfaktan pada batuan reservoir sangat tinggi bila berat ekivalen surfaktan tinggi. dan memberikan padatan sifat Surfaktan nonionik lebih serba guna dari semua surfaktan yang digunakan pada stimulasi sumur sebab molekulnya yang tidak terionisasi atau tidak terurai.

Pada injeksi surfaktan. Berat ekivalen surfaktan yang tinggi sangat mempengaruhi penurunan dari tegangan antarmuka sehingga penurunan berat ekivalen surfaktan secara bertahap akan menurunkan kemampuan slug surfaktan untuk mendorong minyak yang tersisa di batuan reservoir. atau dapat dikatakan bahwa mineral lempung mempunyai permeabilitas yang sangat kecil. Untuk konsentrasi garam tertentu. adsorpsi yang terjadi akan semakin besar dan penurunan tegangan antarmuka minyak-air terus berlangsung sampai batuan reservoir mencapai titik jenuh. . Karena sifatnya yang suka dengan air maka mineral lempung dapat menyerap atau mengadsorpsi surfaktan besar sekali. Surfaktan dengan konsentrasi tinggi dapat lebih cepat meningkatkan perolehan minyak dibandingkan dengan surfaktan dengan konsentrasi rendah. Salinitas Air Formasi Salinitas air formasi juga berpengaruh terhadap penurunan tegangan antarmuka minyak-air oleh surfaktan. kandungan mineral lempung dalam reservoir harus diperhatikan. Semakin tinggi konsentrasi surfaktan. 4. sehingga dapat menyebabkan penurunan perolehan minyak. 2.30 karena semakin jauh dari titik injeksi maka berat ekivalen surfaktan akan semakin kecil dan fungsi zat aktif permukaan akan semakin berkurang. Untuk reservoir yang mempunyai salinitas rendah. Kandungan Lempung Mineral lempung adalah mineral yang sangat suka dengan air (hidrofilik). 3. Konsentrasi Slug Surfaktan Konsentrasi slug surfaktan mempunyai pengaruh besar terhadap terjadinya adsorpsi oleh batuan reservoir pada operasi pendesakan surfaktan. Agar batuan reservoir tidak dapat lagi mengadsorpsi surfaktan maka adsorpsi surfaktan harus diperbesar dengan cara meningkatkan konsentrasi surfaktan. namun mineral ini tidak mempunyai kemampuan untuk mengalirkan air yang diserapnya. maka pengaruh lempung ini sangat dominan.

Fosfat ester atau Alkyland aralkyl polyoxyalkylene phosphate dapat diinjeksikan ke sumur minyak bumi baik sebagai pelarut yang bersifat dapat larut pada air (water soluble) maupun minyak (oil soluble). Untuk stimulasi sumur minyak bumi telah dimanfaatkan surfaktan fosfat ester dengan nomor US Patent 4541483. Pada salinitas optimal dengan penambahan NaCl sebesar 32%. Kandungan minyak awal merupakan indikator kuantitas yang baik dari reservoir untuk menentukan kandungan sisa minyak. Meskipun hingga saat ini surfaktan MES yang ada peruntukannya masih terbatas pada formulasi produk deterjen dan bahan .begitu juga dengan molekul-molekul surfaktan di dalam air akan mudah terurai menjadi ion RSO3. Hal ini disebabkan oleh ikatan kimia yang membentuk NaCl adalah ikatan ion yang mudah terurai menjadi ion Na+ dan Cl. Bansal dan Shah (1978) telah meneliti pengaruh pemanfaatan surfaktan ethoxylated sulfonate sebagai co-surfaktan dan alkohol sebagai pelarut terhadap toleransi garam dan salinitas optimal dari formulasi surfaktan petroleum sulfonat untuk EOR.6 % (Carrero et al. khususnya untuk aplikasi alkaline flooding. NaOH 0 .10-3 dyne/cm. dan dikenal sebagai surfaktan untuk aplikasi water-flood secondary recovery processes.dan H+. adanya mineral lempung montmorillonite. Alkali merupakan salah satu chemical penting dalam proses EOR. dan Na2CO3 0 . Untuk implementasi di lapangan. adanya ion bervalensi dua dengan konsentrasi yang tinggi dan reservoir yang terlalu dalam. 2006).31 seperti NaCl akan menyebabkan penurunan tegangan antarmuka minyak-air sehingga tidak efektif lagi. Jenis dan konsentrasi yang digunakan bermacam-macam... Adapun kondisi yang kurang baik untuk dilakukannya injeksi surfaktan yaitu pada kondisi reservoir yang sangat heterogen. terdapat patahan atau rekahan. 2005). yang ditambahkan ke air pada proses water flooding untuk memisahkan minyak dari pori-pori batuan reservoir dan memobilisasi globula yang terperangkap dalam pori-pori. seperti KOH. permeabilitas dan porositas yang kecil. kandungan minyak awal tidak boleh kurang dari 20% PV sampai 30% PV.0.1.6 % (w/w) (Nedjhioui et al. reservoir yang berlapis-lapis. formulasi surfaktan yang dihasilkan memberikan kisaran nilai IFT sangat rendah (ultra-low interfacial tension) berkisar 10-2 .

Hasil pengujian pada konsentrasi stimulation agent 0. Total recovery minyak bumi menggunakan core standar (core sintetik) pada skala laboratorium memperlihatkan bahwa pada konsentrasi stimulation agent 0. (2008) telah mengembangkan formula oil well stimulation agent dengan menggunakan surfaktan MES yang terbuat dari metil ester C12 dari PKO dengan menggunakan reaktan NaHSO3.000 ppm. 20. dimana diperoleh formula dengan tegangan antarmuka berkisar 10-2 . (2009) memanfaatkan surfaktan MES untuk aplikasi huff and puff pada batuan pasir skala laboratorium. . namun peluang untuk memanfaatkan surfaktan MES pada aplikasi EOR cukup besar melihat dari hasil penelitian Hambali et al.000 ppm.94%. Hambali et al.000. menunjukkan bahwa IFT minyak-air mencapai 10-3dyne/cm. (2009). Formula tersebut terdiri atas 70% MES (bahan dasar minyak sawit).10-3 dyne/cm pada salinitas optimal 10.5% berkisar 88 . Hambali et al. 7% surfaktan nonionik dan 3% co-solvent. 20% pelarut.32 pembersih.5% dan 1% dengan tingkat salinitas 10. (2008) dan Hambali et al.000 dan 30.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful