II. TINJAUAN PUSTAKA 2.1.

Minyak Sawit Kelapa sawit menghasilkan dua macam minyak yang sangat berlainan sifatnya, yaitu minyak yang berasal dari sabut (mesokarp) dan minyak yang berasal dari inti/biji (kernel). Minyak kelapa sawit yang dihasilkan dari sabut dikenal dengan crude palm oil (CPO) dan dari biji disebut minyak inti sawit atau palm kernel oil (PKO). Neraca massa pengolahan kelapa sawit dapat dilihat pada Gambar 1. Tandan Buah Segar (TBS) 100 % Tandan Kosong + Air 33,95 % Brondolan 66,05 % Nut 12,38 % Kernel 5,7 % PKO 2,45 % Cangkang 6,68 % Cake 2,55 % Olein 18,97 % CPO 24,32 % Stearin 4,37 % Mesocarp 53,67 % Air 20,37 % PFAD 0,98 % Fiber 8,98 %

Gambar 1. Neraca massa pengolahan kelapa sawit CPO diperoleh dari bagian mesokarp buah kelapa sawit yang telah mengalami beberapa proses, yaitu sterilisasi, pengepresan, dan klarifikasi. Minyak ini merupakan produk level pertama yang dapat memberikan nilai tambah sekitar 30% dari nilai tandan buah segar. Komponen asam lemak dominan pada CPO adalah asam palmitat dan oleat. Palm Kernel Oil (PKO) diperoleh dari bagian kernel buah kelapa sawit dengan cara pengepresan. Komponen asam lemak dominan penyusun PKO adalah asam laurat, miristat dan oleat. Minyak inti sawit

8

(PKO) memiliki karakteristik yang sangat berbeda dengan minyak sawit (CPO). Minyak inti sawit memiliki kandungan asam laurat yang sangat tinggi dengan titik leleh yang tinggi, sedangkan minyak sawit didominasi oleh asam palmitat dengan kisaran antara titik leleh dengan titik lunak (softening point) yang sangat jauh (O’Brien, 2000). Pemisahan asam lemak penyusun trigliserida pada minyak sawit dapat dilakukan dengan menggunakan proses fraksinasi. Secara umum proses fraksinasi minyak sawit dapat menghasilkan 73% olein, 21% stearin, 5% Palm Fatty Acid Distillate (PFAD), dan 0,5% limbah. Komposisi asam lemak beberapa produk sawit disajikan pada Tabel 1. Tabel 1. Komposisi asam lemak beberapa produk sawit Asam Lemak
Laurat (C12:0) Miristat (C14:0) Palmitat (C16:0) Palmitoleat (C16:1) Stearat (C18:0) Oleat (C18:1) Linoleat (C18:2) Linolenat (C18:3) Arakhidat (C20:0)

CPO a)
< 1,2 0,5 – 5,9 32 – 59 < 0,6 1,5 – 8 27 – 52 5,0 – 14 < 1,5

PKO b)
40 – 52 14 – 18 7–9 0,1 – 1 1–3 11 – 19 0,5 – 2

Jenis Bahan Olein c) Stearin c)
0,1 – 0,5 0,9 – 1,4 37,9 – 41,7 0,1 – 0,4 4,0 – 4,8 40,7 – 43,9 10,4 – 13,4 0,1 – 0,6 0,2 – 0,5 0,1 – 0,6 1,1 – 1,9 47,2 – 73,8 0,05 – 0,2 4,4 – 5,6 15,6 – 37,0 3,2 – 9,8 0,1 – 0,6 0,1 – 0,6

PFAD d)
0,1 – 0,3 0,9 – 1,5 42,9 - 51,0 4,1 – 4,9 32,8-39,8 8,6-11,3

Sumber : a) Godin dan Spensley (1971) dalam Salunkhe et al. (1992). b) Swern (1979). c) Basiron (1996). d) Hui (1996).

2.2. Proses Transesterifikasi Metil ester dihasilkan melalui proses esterifikasi dan transesterifikasi trigliserida. Transesterifikasi berfungsi untuk menggantikan gugus alkohol gliserol dengan alkohol sederhana seperti metanol atau etanol. Umumnya katalis yang digunakan adalah sodium metilat, NaOH atau KOH. Molekul TG pada dasarnya merupakan triester dari gliserol dan tiga asam lemak. Transformasi kimia lemak menjadi biodiesel melibatkan transesterifikasi spesies gliserida dengan alkohol membentuk alkil ester. Diantara alkohol yang mungkin digunakan, metanol lebih disukai karena berharga lebih murah (Lotero et al.,

alkohol.. Reaksi transesterifikasi trigliserida dengan metanol Proses transesterifikasi dipengaruhi oleh berbagai faktor tergantung kondisi reaksinya (Meher el al. sabun. 2004). gliserin terikat. proses produksi dan bahan lain yang digunakan dalam proses dan parameter pasca-produksi seperti kontaminan (Gerpen. air. Pada Gambar 2 disajikan reaksi transesterifikasi trigliserida dengan metanol untuk menghasilkan metil ester O R1 C O R2 C O R3 C OCH2 metanol HOCH2 gliserin metil ester OCH + 3 CH3OH OCH2 katalis HOCH2 O HOCH + 3R C OCH3 trigliserida Gambar 2. dan penggunaan cosolvent organik. 1996).9 2004. residu katalis (Gerpen. 2004). Kualitas biodiesel dipengaruhi oleh kualitas bahan baku minyak (feedstock). Faktor tersebut diantaranya adalah rasio molar minyak dengan alkohol. Kontaminan tersebut diantaranya adalah bahan tak tersabunkan.94% dalam waktu 30 – 120 menit. dan dapat mengkonversi minyak menjadi metil ester hingga 80 . Reaktor esterifikasi secara kontinyu telah dikembangkan untuk mengurangi . komposisi asam lemak dari minyak. waktu reaksi. gliserin bebas. suhu.. Meher et al. kandungan asam lemak bebas dan kadar air minyak. karakteristik trigliserida dan intensitas pencampuran. FFA. 2004). Reaksi transesterifikasi secara curah (batch) lebih sederhana. jenis katalis dan konsentrasinya. Transesterifikasi merupakan suatu reaksi kesetimbangan. Untuk mendorong reaksi bergerak ke kanan agar dihasilkan metil ester maka perlu digunakan alkohol dalam jumlah berlebih atau salah satu produk yang dihasilkan harus dipisahkan. (biodiesel).

Sehubungan dengan . Surfaktan Surfaktan atau surface active agent merupakan suatu molekul amphipatic atau amphiphilic yang mengandung gugus hidrofilik dan lipofilik dalam satu molekul yang sama. tegangan antarmuka. nonionik. Surfaktan nonionik tidak memecah dalam cairan encer. 1985). bahan pembasah (wetting agent). dengan bagian kepala (hidrofilik) pada surfaktan kationik adalah gugus kation yang bertindak sebagai pembawa sifat aktif permukaan. (1996) melaporkan memperoleh hasil 98% dalam waktu 1 menit sampai 1 jam.10 ukuran reaktor dan waktu reaksi. surfaktan kationik juga memecah dalam media cair. daya larutnya disebabkan oleh gugus polar seperti poliglikol eter atau poliol. emulsifier. Noureddini et al. Berdasarkan kegunaannya. Surfaktan anionik adalah bahan aktif permukaan yang bagian hidrofiliknya berhubungan dengan gugus anion (ion negatif). 1979). Klasifikasi surfaktan terbagi atas empat kelompok yaitu surfaktan anionik. meningkatkan kestabilan partikel yang terdispersi dan mengontrol jenis formasi emulsi misalnya oil in water (o/w) atau water in oil (w/o). kationik. surfaktan nonionik dan surfaktan amfoterik (Rieger. Di samping itu. dan amfoterik. molekul surfaktan anionik terpecah menjadi gugus kation yang bermuatan positif dan gugus anion yang bermuatan negatif.3. Surfaktan amfoterik dalam media cair mengandung gugus positif dan negatif pada molekul yang sama. Sebagaimana halnya surfaktan anionik. Menurut Hui (1996) dan Matheson (1996) surfaktan dapat diklasifikasikan menjadi empat kelompok besar. Sifat-sifat surfaktan adalah mampu menurunkan tegangan permukaan. agen pendispersi. 2. 1985). Gugus anion merupakan pembawa sifat aktif permukaan pada surfaktan anionik. surfaktan kationik. surfaktan akan terserap ke dalam permukaan partikel minyak atau air sebagai penghalang yang akan mengurangi atau menghambat penggabungan (coalescence) dari partikel yang terdispersi (Rieger. Masing-masing kelompok surfaktan tersebut memiliki struktur kimia dan perilaku yang berbeda. Dalam media cair. sehingga rantai hidrofobik diikat oleh bagian hidrofilik yang mengandung gugus positif dan negatif. agen pembusa (frothing agent) (Swern. yaitu anionik. surfaktan diklasifikasikan menjadi deterjen.

Hal yang sama tergambarkan dari aktivitas ekspor dan impor surfaktan Indonesia. bahan pembusaan dan emulsifier pada industri kosmetik dan farmasi. merupakan bagian nonpolar. alkohol sulfat (AS). 1997). dan metil ester sulfonat (MES). alkohol eter sulfat (AES). dengan aplikasi terbesar untuk washing and cleaning products. serta bahan emulsifier dan sanitasi pada industri pangan (Hui. 1996).11 aplikasi surfaktan pada industri. SAS). Hasenhuettl. Menurut Matheson (1996). . Aplikasi surfaktan pada industri sangat luas. Konfigurasi kepala-ekor tersebut membuat surfaktan memiliki fungsi yang beragam di industri (Hui. Bagian kepala bersifat hidrofilik (suka air). Peranan surfaktan yang begitu berbeda dan beragam disebabkan oleh struktur molekulnya yang tidak seimbang. sedangkan ekor dapat berupa rantai linier atau cabang hidrokarbon. Karakteristiknya yang hidrofilik disebabkan karena adanya gugus ionik yang cukup besar. merupakan bagian yang sangat polar. alfa olefin sulfonat (AOS). contohnya yaitu sebagai bahan utama pada industri deterjen dan pembersih lainnya. dimana baik volume ekspor maupun impor surfaktan terbesar di Indonesia adalah surfaktan anionik. Pada Tabel 2 dan 3 disajikan data eskpor dan impor surfaktan Indonesia. Beberapa contoh surfaktan anionik yaitu alkilbenzen sulfonat linear (LAS). Kepala dapat berupa anion. jenis surfaktan yang dipilih pada proses pembuatan suatu produk tergantung pada kinerja dan karakteristik surfaktan tersebut serta produk akhir yang diinginkan. sedangkan bagian ekor bersifat hidrofobik (benci air/suka minyak). parafin (secondary alkane sulfonate. kation atau nonion. bahan emulsifier pada industri cat. kelompok surfaktan terbesar dalam jumlah pemakaian adalah surfaktan anionik. yang biasanya berupa gugus sulfat atau sulfonat. Pemakaian terbesar surfaktan adalah untuk aplikasi pencucian dan pembersihan (washing and cleaning applications. Molekul surfaktan dapat divisualisasikan seperti berudu ataupun bola raket mini yang terdiri atas bagian kepala dan ekor. 1996.

507.974 286.323.881 184.458 266.842 28.032.314.2009 Anionik Tahun Volume Nilai (Kg) (USD) 2009 23.730. Data impor surfaktan Indonesia tahun 2005 .178 3. Gambar 3.172 3.490 2005 21.596 1.633 2006 20.772 512.190 8.982.607.796 29.971 5.974 1.053.060 240.618 168.752 2005 16.519 1. Struktur kimia metil ester sulfonat (Watkins.464 39.452.148. Surfaktan ini dihasilkan melalui proses sulfonasi metil ester asam lemak (RCH2CO2Me) yang diperoleh dari minyak nabati dan lemak hewani seperti minyak kelapa.594 587.875.079 Lainnya Volume Nilai (Kg) (USD) 6. dan lemak sapi (tallow) (Robert.12 Tabel 2. sebagaimana disajikan pada Gambar 3. 2001).241.671 1.574 2.161.319 4.451 25.177 5.331 Lainnya Volume Nilai (Kg) (USD) 1.769.993 154.190.201.443. Watkins.542 2.257.960 Sumber : BPS (2010). 2001. Data ekspor surfaktan Indonesia tahun 2005 . Pengembangan surfaktan MES makin meningkat dengan terjadinya peningkatan ketersediaan bahan baku .851.695.785.006 8.964.972 6.254 6.964 2.282.625.184.926 7.815.245 23.766 2008 17.840 7.679.373 3.060.829 2. Jenis Surfaktan Kationik Nonionik Volume Nilai Volume Nilai (Kg) (USD) (Kg) (USD) 132.553 16.334.823 406. minyak kedelai.430 3.323.320.161 5.122 273.341 4.129 3. 2001) Hingga saat ini adanya pengembangan teknologi sulfonasi memungkinkan MES menjadi bagian penting dalam formulasi deterjen.548 28. minyak inti sawit.376.286.886 4.514.800 7.754.206 8.737 2007 13.262.953 1.797.380.480 367.000 1.254.4.975.992.145 Tabel 3.051.486 8.236 63.284.154.323.2009 Anionik Tahun Volume Nilai (Kg) (USD) 2009 31.820 79.566 2007 34.511 6.397.144.042.211 298. minyak sawit.654.190 3.107.752 544. Surfaktan MES MES merupakan surfaktan anionik dengan struktur umum RCH(CO2Me)SO3Na.818 4.000 46.039 4.815 219.561.962 6.594.118 5.586.807 2008 29.845 135.016 Sumber : BPS (2010).762 4. stearin sawit.519 19.632.851 2006 26.157 40.981.779.641 8.617.038 2.631.121.420.349 357. Jenis Surfaktan Kationik Nonionik Volume Nilai Volume Nilai (Kg) (USD) (Kg) (USD) 349.

Peningkatan jumlah pabrik biodiesel di Asia Tenggara akan membuat ketersediaan fraksi ME C16 dalam jumlah besar di masa depan sebagai bahan baku untuk memproduksi MES dengan harga kompetitif makin meningkat. toleransi yang lebih baik terhadap keberadaan kalsium. dan pengurangan biaya proses produksinya. panjang molekul sangat kritis untuk keseimbangan kebutuhan gugus hidrofilik dan lipofilik. dan kandungan garam (disalt) lebih rendah. ester asam lemak C14. instalasi pabrik produksi MES telah dilakukan oleh Desmet Ballestra di Asia Tenggara dan Amerika Utara dengan kapasitas keseluruhan mencapai 150. serta bersifat mudah didegradasi (good biodegradability). b. Menurut Matheson (1996). c.13 MES berupa ME C16 sebagai komponen terbesar. MES dapat menunjukkan beberapa kelebihan diantaranya yaitu pada konsentrasi yang lebih deterjensinya mempertahankan aktivitas enzim yang lebih baik. yang membuat penggunaan MES menjadi semakin menarik secara ekonomi. 2007). Pabrik ini mulai berproduksi skala industri pada akhir tahun 2008. sifat detergensi yang baik terutama pada air dengan tingkat kesadahan yang tinggi (hard water) dan tidak adanya fosfat. yang dihasilkan sebagai by product produksi biodiesel (Ahmad et al. keamanan proses produksi. meskipun terjadi fluktuasi harga yang sangat tajam dari minyak sawit. Perkembangan teknologi yang dicapai pada proses MES menjadi bentuk bubuk yang sesuai untuk produk deterjen telah mendorong peningkatan kualitas MES. Untuk alasan ini. Menurut Swern (1979).. akan terjadi ketidakseimbangan dimana terlalu besarnya afinitas untuk . petroleum surfaktan sulfonat. Hal ini mengingat bahan baku MES yang digunakan merupakan hasil samping dari pabrik biodiesel tersebut. Menurut Mazzanti (2008). dengan pertimbangan bahwa : a. rendah daya Dibandingkan sama petroleum dengan sulfonat. Peningkatan harga minyak bumi yang terus terjadi merefleksikan peningkatan harga bahan baku berbasis minyak bumi (misalnya harga LAB).000 ton/tahun MES kering. beberapa pemain besar dalam industri deterjen telah mengadopsi MES. Apabila rantai hidrofobik terlalu panjang. C16 dan C18 memberikan tingkat detergensi terbaik. MES memperlihatkan karakteristik dispersi yang baik.

Pemilihan proses sulfonasi tergantung pada banyak faktor yaitu karakteristik dan kualitas produk akhir yang . asam lemak (fatty acid). Surfaktan MES tersebut diproduksi oleh P&G. Pada umumnya panjang rantai terbaik untuk surfaktan adalah asam lemak dengan 10-18 atom karbon. Henkel dan Chengdu Nymph menggunakan ME C16-18 dan Emery menggunakan methyl tallowate (MacArthur et al. Menurut Jungermann (1979). Pada Tabel 4 disajikan perbandingan kualitas bahan baku metil ester yang digunakan untuk memproduksi MES. Produksi MES skala pilot yang dilakukan oleh beberapa perusahaan menggunakan kualitas bahan baku yang beragam. 2002). Diistilahkan sebagai sulfonasi karena proses ini melibatkan penambahan gugus sulfat pada senyawa organik. bahan baku minyak yang digunakan adalah minyak berwujud cair yang kaya akan ikatan rangkap (Bernardini. Proses Sulfonasi Proses sulfonasi dilakukan dengan mereaksikan kelompok sulfat dengan minyak. 2001). sedangkan MES dari minyak nabati dengan atom karbon C16-18 dan tallow biasa digunakan untuk deterjen bubuk dan deterjen cair (liquid laundry detergent). ester. dan alkohol lemak (fatty alcohol). Henkel dan Chengdu dengan tujuan untuk diaplikasikan pada proses produksi deterjen. Di industri. 1983). MES C16 memperlihatkan daya detergensi terbaik. Pada suhu di bawah suhu pencucian. Procter and Gamble (P&G) menggunakan ME C12-14. komponen tidak akan terlalu bersifat aktif permukaan (surface active) karena ketidakcukupan gugus hidrofobik dan akan memiliki keterbatasan kelarutan dalam minyak. apabila rantai hidrofobiknya terlalu pendek.14 gugus minyak atau lemak atau terlalu kecilnya afinitas untuk gugus air. 2.. kemudian diikuti oleh C18 dan C14 (Watkins. MES dari minyak nabati yang mengandung atom karbon C10. proses sulfonasi molekul asam lemak dapat terjadi pada tiga sisi yaitu (1) gugus karboksil.5. (2) bagian α-atom karbon. yang mengakibatkan keterbatasan kelarutan di dalam air. dan (3) rantai tidak jenuh (ikatan rangkap) (Gambar 4). Demikian juga sebaliknya. Jenis minyak yang biasanya disulfonasi adalah minyak yang mengandung ikatan rangkap ataupun gugus hidroksil pada molekulnya. C12 dan C14 biasa digunakan untuk light duty dishwashing detergent.

Sumber : MacArthur et al. Menurut Bernardini (1983) dan Pore (1976). Tabel 4.27 0.15 252 0.9 0.06 Ket.00 0. Perbandingan kualitas bahan baku metil ester untuk produksi MES Bahan Baku Metil Ester BM Bilangan iod (mg I/g ME) Asam karboksilat (%) Bilangan tak tersabunkan (%) Bilangan asam (mg KOH/g ME) Bilangan penyabunan (mg KOH/g ME) Kadar air (%) Komposisi asam lemak (%) : < C12 C12 C13 C14 C15 C16 C17 C18 >C18 ME C12 a) 218 1.15 diinginkan.56 0.00 0. NH2SO3H.70 64.00 0.18 0.25 0. dan ClSO3H.43 48.89 0.5 197 0. 1996). oleum (larutan SO3 di dalam H2SO4).28 0.36 1.8 191 0.85 72. sistem pengamanan yang diperlukan. konsentrasi grup sulfat yang ditambahkan. dan biaya pembuangan limbah hasil proses.074 0. Gambar 4. sulfur trioksida (SO3). pH dan suhu netralisasi (Foster.68 1.31 35.55 0. a) Procter and Gamble.03 4.3 n/a n/a 0. biaya peralatan proses. reaktan yang dapat dipakai pada proses sulfonasi antara lain asam sulfat (H2SO4). c) Emery.45 1.13 0. waktu netralisasi.05 0. suhu reaksi. kapasitas produksi yang disyaratkan.18 1.28 0.00 0. beberapa perlakuan penting yang harus dipertimbangkan adalah rasio mol reaktan. Kemungkinan terikatnya pereaksi kimia dalam proses sulfonasi (Jungermann. Untuk menghasilkan kualitas produk terbaik.06 3.55 2.9 1.4 n/a 0.74 ME C16-18 b) 284 1. b) Henkel dan Chengdu Nymph.24 0.40 46.00 2.16 0.00 1.15 0. biaya bahan kimia.19 0.01 ME C22 c) 280 1.90 0.51 0.00 60.11 0.0 0.00 ME C16 b) 281 3.00 0.04 0.00 26. 1979) .83 25. (2002).59 0.

1995). Namun hal tersebut tidak berlaku pada proses sulfonasi ME. 1988). dan (3) dihasilkan produk dengan warna yang sangat gelap (nilai Klett lebih dari 1000) (Schwuger dan Lewandowski. karena (1) pada proses sulfonasi ME diperlukan secara signifikan rasio mol SO3 yang lebih besar dibanding bahan baku ME.16 Menurut Foster (1996). sehingga sangat berpengaruh terhadap kualitas produk pada proses sulfonasi. dan alpha olefin sulfonates (AOS) tanpa perlu dilakukan proses pemucatan (bleaching) (Robert et al. dan (3) biaya inisial peralatan yang mahal dan kompleks. (2) diperlukan tahapan aging pada suhu tinggi. sehingga harus dilarutkan dengan udara kering ke kisaran normal untuk proses sulfonasi yaitu antara 4 . . Teknologi sulfonasi yang telah berkembang saat ini memungkinkan untuk dihasilkannya produk-produk hasil sulfonasi seperti linear alkylbenzene sulfonates (LAS). sehingga untuk proses produksi MES yang diaplikasikan untuk deterjen harus dilengkapi dengan tahapan proses pemucatan warna (bleaching). menghasilkan produk yang berkualitas tinggi.. proses bersifat sinambung. (2) gas SO3 memiliki dew point yang lebih tinggi (umumnya 35 oC) dibanding yang diperlukan pada instalasi sulfonasi (umumnya -60 hingga 80 oC). Menurut Foster (1996). Sumber gas SO3 yang digunakan dapat berbentuk SO3 cair ataupun SO3 yang diproduksi dari hasil pembakaran sulfur. kelebihan pemakaian SO3 adalah SO3 mampu mensulfonasi beragam bahan baku dan menghasilkan produk dengan kualitas baik dibandingkan bila menggunakan jenis reaktan yang lain. Reaksi gas SO3 dengan bahan organik berlangsung cukup cepat. Proses sulfonasi metil ester untuk menghasilkan MES lebih kompleks dibandingkan proses sulfonasi menggunakan bahan baku lainnya. Biaya proses sulfonasi dengan SO3 paling rendah dibandingkan proses sulfonasi lainnya.18 persen. primary alcohol sulfates (PAS). proses sulfonasi menggunakan SO3 dilakukan dengan cara melarutkan SO3 dengan udara yang sangat kering dan direaksikan secara langsung dengan bahan baku organik yang digunakan. alcohol ethoxysulfates (AES).7 persen. dan sesuai untuk volume produksi yang besar. Namun kendala yang dihadapi bila menggunakan SO3 adalah sebagai berikut : (1) gas SO3 hasil pembakaran SO2 umumnya memiliki konsentrasi 26 .

Waktu diam yang dibutuhkan selama proses aging bergantung pada suhu.. sehingga proses konversi ME menjadi produk sulfonat makin sempurna. Pada tahap awal sulfonasi. Jika produk intermediet tersebut dinetralisasi sebelum terkonversi sempurna menjadi MESA. Rasio mol SO3-ME tidak boleh lebih rendah dari 1. sehingga konversi ME menjadi produk sulfonat hanya berkisar 60-75%. target tingkat konversi yang ingin dicapai. Produk intermediet kemudian akan dikonversi menjadi MESA (MacArthur et al. Tahapan ini biasanya berlangsung cepat secara kontinyu pada reaktor falling film. SO3 diabsorbsi oleh ME membentuk produk antara. Pada tahap kontak ME/SO3. Sebagai gambaran. 1996). karenanya diperlukan proses aging. Sulfur trioksida yang dilepaskan lalu akan mengkonversi sisa produk anhidrid intermediet membentuk produk intermediet. MeOSO3Na). Proses sulfonasi ME belum menghasilkan MES.17 Menurut Robert et al. proses sulfonasi menggunakan reaktor batch ataupun plug flow reactor (PFR). 2002) atau fatty acid methyl ester (α-SF) (Yamada dan Matsutani. Tahap aging pada sulfonasi ME lebih sulit dibanding aging pada sulfonasi LAB. untuk memproduksi MES setidaknya terdapat tiga tahapan penting. rasio mol SO3/ME. (b) tahap aging. karena mensyaratkan suhu minimal 80oC. namun produk antara Methyl Ester Sulfonic Acid (MESA) (MacArthur et al. maka banyak ME yang belum terkonversi. dan bersifat biodegradable (Yamada dan Matsutani. memiliki deterjensi tinggi. 1996) yang bersifat asam. Tahap aging merupakan tahap dimana produk antara bereaksi. MESA merupakan surfaktan anionik. Produk intermediet akan mengalami penyusunan kembali untuk melepaskan sulfur trioksida untuk membentuk asam sulfonat ester metil yang diinginkan (MESA). sementara sebagian besar akan terdiri atas disalt (RCH(CO2Na)SO3Na) bersama dengan sodium methyl sulfate (SMS. pada rasio . dan karakteristik reaktor yang digunakan.2 karena akan menyebabkan tidak tercapainya konversi penuh ME. Produk sulfonat yang telah dinetralisasi pada tahapan ini mengandung MES dalam jumlah kecil. sulfur trioksida diserap oleh metil ester dan secara cepat membentuk produk anhidrid intermediet di dalam keseimbangan yang mengaktifkan karbon alfa menuju reaksi sulfonasi untuk membentuk produk intermediet. 2002). dan (c) tahap netralisasi. yaitu (a) tahap kontak ME/SO3.    Stoikiometri sulfonasi ME disajikan pada Gambar 5. (2008)..

Tahap nentralisasi diperlukan. solid flake.   Gambar 5. Khususnya untuk C16 dan bahan baku ME dengan asam lemak lebih tinggi lainnya. karena jika produk antara hasil reaksi bersifat asam tidak dinetralisasi akan menyebabkan kerusakan pada warna. Untuk mengurangi warna gelap tersebut.5 menit pada suhu 120oC akan memberikan tingkat konversi 98%.. atau granula (Watkins. produk yang berbentuk pasta dikeringkan sehingga produk akhir yang dihasilkan berbentuk concentrated pasta. pada tahap pemucatan ditambahkan larutan H2O2 atau larutan metanol. 2001). sehingga hidrolisis MES menjadi disalt dapat dihindari.18 mol 1.2 untuk kondisi proses sulfonasi 45 menit pada suhu 90oC ataupun pada kondisi proses sulfonasi 3. Produk sulfonasi mengandung campuran MES dan disalt (RCH(CO2Na)SO3Na) dengan komposisi sekitar 80:20. Stoikiometri sulfonasi ME (Robert et al. Sodium metil sulfat . yang dilanjutkan dengan proses netralisasi dengan menambahkan larutan alkali (KOH atau NaOH). Setelah melewati tahap netralisasi. Sementara jika menggunakan continuously stirred tank reactor (CSTR) maka waktu aging harus digandakan. Hal ini penting untuk mencegah pH ekstrem pada proses netralisasi. dimana produk menjadi lebih kental dan bahkan memadat kecuali jika dipanaskan. 2008)   Proses netralisasi pada skala komersial ataupun pilot biasanya dilakukan secara kontinyu pada reaktor berbentuk loop.

nisbah mol SO3 dan alkil dikontrol antara 1. disalt yang terbentuk akan semakin banyak sehingga dapat mengganggu jika nantinya akan diaplikasikan. yang dapat memberikan hasil yang baik meski digunakan sebelum ataupun setelah netralisasi. dan tahapan ini dapat mereduksi kandungan disalt dari produk hasil netralisasi (Robert et al. Sebelum proses sulfonasi dilakukan. Tanpa penambahan metanol. Hidrogen peroksida umumnya digunakan sebagai larutan 35 atau 50% ditambahkan pada konsentrasi 2-3%. Menurut Moreno et al. Menurut Gupta dan Wiese (1992) dalam reaktor sulfonasi.. NH4OH. Tahapan ini meliputi penanganan campuran reaksi yang bersifat asam dengan metanol sebelum dinetralisasi.8 persen. Sekitar 25% sulfon dan 75% LAB yang tidak bereaksi dengan gas SO3 dapat dihilangkan selama proses aging dan dikonversi menjadi bahan aktif.19 (MeOSO3Na) juga terdapat pada jumlah yang ekivalen dengan molar disalt.03 : 1 hingga 1. sehingga memicu peningkatan terbentuknya disalt setelah netralisasi.150 oF (43 . Proses netralisasi dapat dilakukan dengan menggunakan pelarut KOH. (2003) selama proses sulfonasi berlangsung produk lain seperti anhidrid dan sulfon juga terbentuk. tahapan reesterifikasi dilakukan untuk mengkonversi prekursor disalt menjadi prekursor MES. akan tetapi sulfon yang terbentuk selama proses sulit untuk dipisahkan. Suhu reaktor dikontrol antara 110 . Bleaching dilakukan setelah tahap re-esterifikasi ataupun secara simultan dengan re-esterifikasi dengan menambahkan metanol pada waktu yang sama.06 : 1 agar dicapai tingkat konversi yang optimum tanpa menyebabkan terjadinya peningkatan reaksi samping ataupun degradasi warna. NaOH. Tahap bleaching umumnya menggunakan hidrogen peroksida sebagai bahan pemucat.65 oC). Tergantung pada spesifikasi yang disyaratkan. atau alkanolamin. terlebih dahulu gas SO3 dicampur dengan udara kering hingga konsentrasinya menjadi 4 . Keberadaan air pada tahapan ini menyebabkan kecenderungan terhidrolisisnya MESA. maka tahapan bleaching perlu dilakukan jika produk akan digunakan untuk deterjen laundry ataupun untuk consumer products lainnya. . Anhidrid dapat dihilangkan melalui proses hidrolisis. Karena tingginya kadar warna produk yang dihasilkan (warna gelap). ataupun metanol yang ditambahkan pada tahap bleaching dapat menekan laju hidrolisis dan juga mengurangi viskositas dari campuran reaksi. 2008). Residu metanol dari re-esterifikasi.

Proses sulfonasi dilakukan dengan mereaksikan alkil ester dan gas SO3 dalam falling film reactor.2 . Proses pemurnian palm C16-18 kalium metil ester sulfonat (KMES) yang diteliti oleh Sherry et al. MES basis) dan H2O2 50 persen sekitar 1 . powder atau flakes. MES segera ditransfer ke digester pada saat mencapai suhu 85oC.100oC selama 1 . Produksi MES dilakukan dalam beberapa tahap. Metanol berfungsi untuk mengurangi pembentukan disalt.1 : 1 hingga 1.1.40 persen (b/b.20 Baker (1995) telah memperoleh paten proses pembuatan sulfonated fatty acid alkyl ester dengan tingkat kemurnian yang tinggi.90 menit. MES basis) pada suhu 95 . (1995) dilakukan tanpa melalui proses pemucatan.   Menurut Sheats dan MacArthur (2002).95 oC dan lama reaksi antara 20 . Produk MES yang dihasilkan melalui tahapan ini sesuai untuk kebutuhan industri deterjen yang memerlukan surfaktan MES dengan warna pucat. dan dilanjutkan dengan netralisasi berulang untuk mereduksi bahan pengotor dalam jumlah sedikit (termasuk disalt dan dimethyl sulfate (DMS)).1. tahap netralisasi. dan mampu meningkatkan transfer panas pada proses pemucatan. Bahan baku yang digunakan berasal dari asam lemak minyak nabati komersial. stearin sawit.7 jam (42 menit). mengurangi viskositas. dengan lama proses 0.4 persen (b/b. Pemurnian produk dilakukan dengan . Untuk pemurnian digunakan metanol sekitar 31 . tahap pemucatan. minyak kedelai dan tallow. Bahan baku yang digunakan yaitu metil ester dari minyak kelapa. dengan perbandingan reaktan antara SO3 dan alkil ester yaitu 1.5 jam.4 : 1 pada suhu proses antara 75 . Bahan baku metil ester dimasukkan ke reaktor pada suhu 40 . penelitian mengenai produksi MES skala pilot plant secara sinambung telah dilakukan oleh Chemithon Corporation. dan tahap pengeringan. yaitu tahap proses sulfonasi dimulai dengan pemasukan bahan baku metil ester dan gas SO3 ke reaktor dan selanjutnya diikuti dengan tahap aging (pencampuran di digester). rasio mol reaktan SO3 dan metil ester sekitar 1. Proses netralisasi dilakukan dengan mencampurkan bleached MES dengan pelarut NaOH 50 persen pada suhu 55 oC.3 dan konsentrasi gas SO3 7 persen dan suhu gas SO3 sekitar 42 oC.56 oC. Selanjutnya produk MES hasil pemurnian dikeringkan pada suhu 145 oC dan tekanan 120 200 Torr agar diperoleh produk berupa pasta. minyak inti sawit.

Golongan naphtena termasuk dalam hidrokarbon jenuh tetapi rantai karbonnya merupakan rantai tertutup. sehingga membentuk rumus bangun yang mempunyai rantai terbuka. Enhanced Oil Recovery (EOR) Minyak mentah (petroleum) adalah campuran yang kompleks. Secara umum sifat yang dimiliki batuan reservoir adalah yang berhubungan dengan sifat statik (porositas dan saturasi) dan dinamik (permeabilitas). dan dilanjutkan dengan proses netralisasi berupa penambahan 50 persen KOH. yaitu (a) golongan paraffin (hidrokarbon jenuh). Menurut Said (1998). sehingga jarang terdapat dalam minyak mentah yang terbentuk di alam. (c) golongan naphtena. terutama terdiri dari hidrokarbon bersama-sama dengan sejumlah kecil komponen yang mengandung sulfur. cair ataupun zat padat tergantung dari jumlah atom C dalam satu molekul. Golongan paraffin memiliki ikatan atom C yang tunggal. oksigen dan nitrogen serta komponen yang mengandung logam dalam jumlah sangat kecil. Batuan reservoir merupakan batuan berpori dimana dalam pori-pori batuan tersebut terdapat akumulasi fluida reservoir seperti minyak.21 mencampurkan ester sulfonat dengan 10-15 persen metanol di dalam digester. senyawa hidrokarbon dapat digolongkan dalam empat jenis. diolefin dan asitilen. dan jika berada dalam ruangan yang mengandung udara atau oksigen dan diberi kalor akan terbakar. (b) golongan hidrokarbon tak jenuh. yaitu deretan olefin. 2.6. Golongan aromatik terdiri dari benzene dan turunannya. bersifat stabil dan hampir sama dengan paraffin. Hidrokarbon tak jenuh adalah hidrokarbon yang mempunyai ikatan rangkap ataupun ikatan tiga yang digunakan untuk mengikat dua atom C yang berdekatan. Ikatannya sangat reaktif. porositas didefinisikan sebagai perbandingan antara volume ruang yang kosong (pori-pori) terhadap volume total . tetapi dapat terbentuk dalam jumlah besar pada proses cracking dari minyak mentah. berupa gas. bersifat tidak reaktif dan tidak sestabil golongan paraffin. Pada suhu dan tekanan standar hidrokarbon aromatik berada dalam bentuk cair atau padat. dan (d) golongan aromatik. Sekitar 60 % dari reservoir terdiri atas batu pasir dan 30 % terdiri atas batu gamping dan sisanya batuan lain. air dan gas. Golongan ini dapat dibedakan menjadi tiga deretan. Menurut Lake (1989).

Tabel 6. Porositas memiliki satuan dalam persen. namun harga permeabilitas tidak ada hubungan langsung dengan porositasnya. Tabel 5. tetapi dapat pula merupakan ronggarongga yang saling terpisah atau tersekat. perolehan minyak diperoleh dengan menggunakan tenaga dorong alamiah yang diberikan oleh reservoir itu sendiri. Klasifikasi permeabilitas reservoir Permeabilitas (mD) <5 5 – 10 10 . Ruang kosong tersebut dapat merupakan poripori yang saling berhubungan satu sama lain. Besaran permeabilitas sangat bergantung dari hubungan antara pori dalam batuan dengan satuan Darcy atau miliDarcy (mD). produksi. Permeabilitas adalah ukuran kemampuan suatu batuan berpori untuk mengalirkan fluida. Klasifikasi porositas reservoir disajikan pada Tabel 5. secondary recovery dan tertiary recovery. Secondary dan tertiary recovery dilakukan setelah tahap primary recovery mengalami penurunan Teknologi ataupun metoda yang digunakan untuk meningkatkan recovery minyak bumi disebut sebagai improved oil recovery (IOR).22 (bulk volume) dari suatu batuan. Klasifikasi permeabilitas beberapa reservoir disajikan pada Tabel 6. Klasifikasi porositas reservoir Porositas (%) 0–5 5 – 10 10 – 15 15 – 20 20 – 25 Keterangan Porositas jelek sekali Porositas jelek Porositas sedang Porositas baik Porositas baik sekali Sumber : Koesoemadinata (1978). Pada primary recovery.100 100 – 1000 > 1000 Sumber : Koesoemadinata (1978). Salah satu . Keterangan Ketat (tight) Cukup (fair) Baik (good) Baik sekali Very good Operasi perolehan minyak secara garis besar dibagi menjadi tiga bagian yaitu primary recovery. Permeabilitas berpengaruh terhadap besarnya kemampuan produksi (laju alir) pada sumur-sumur penghasilnya.

untuk mencapai hasil yang diinginkan dalam penerapan metode EOR biasanya melalui tiga tahapan penyaringan berikut : (a) Memilih metode EOR yang tepat. Pada Tabel 7 disajikan klasifikasi metode EOR berdasarkan mekanisme pendesakan. 1989). . yang biasanya menggunakan injeksi gas tercampur. bahan kimia (chemical) ataupun thermal energy untuk mengubah karakteristik dari suatu reservoir agar minyak yang diperoleh lebih besar dibandingkan pada tahap sebelumnya (Lake. (1997).23 teknik IOR yang melibatkan penginjeksian material untuk meningkatkan recovery minyak bumi disebut sebagai enhanced oil recovery (EOR). oil bearing core IFT Reduction Processes Miscellar/polymer flooding (included in miscible type flooding above) ASP flooding Viscosity Reduction or Viscosity Increase and (or driving fluid) Processes Plus Pressure Steam flooding Fire flooding Polymer flooding Enhanced gravity drainage by gas or steam injection Sumber : Taber et al. (b) Evaluasi reservoir dengan model sederhana yang menjelaskan proses utama dilengkapi dengan perkiraan perolehan minyak dan biaya yang dibutuhkan. Klasifikasi metode EOR berdasarkan mekanisme pendesakan Current Enhanced Recovery Methods Solvent Extraction and/or Miscible Type Processes Nitrogen and flue gas Hydrocarbon-miscible methods CO2 flooding “Solvent” extraction of mined. Peningkatan perolehan minyak merupakan suatu teknologi yang memerlukan biaya dan memiliki resiko yang tinggi. dan (c) Evaluasi secara terperinci melalui simulasi reservoir dan percobaan di laboratorium pada contoh batuan reservoir. Pada Tabel 8 disajikan klasifikasi metode EOR berdasarkan jenis fluida yang diinjeksikan. yaitu dengan cara membandingkan karakteristik reservoir dengan kriteria penyaringan atau screening criteria yang telah dibuat berdasarkan pengalaman di lapangan dan di laboratorium. Menurut Lake (1989). Untuk itu sebelum metode EOR diterapkan di lapangan maka harus dikaji baik secara teknik maupun ekonomi. Tabel 7.

Air formasi adalah air yang terkumpul bersama minyak dan gas di dalam lapisan reservoir. baik yang terperangkap secara terpisah dari minyak maupun gas yang larut di dalam minyak. (1997). volume air formasi yang ikut terproduksi hanya sedikit dibanding dengan volume minyak yang diperoleh. selain minyak yang diproduksikan terdapat pula gas.24 Tabel 8. Kondisi ini diikuti pula oleh penurunan . Dalam kegiatan eksploitasi minyak dan gas bumi. Akan tetapi bertambahnya waktu produksi menyebabkan volume minyak di dalam reservoir tersebut semakin rendah dan volume air formasi menjadi dominan dibanding jumlah minyak itu sendiri. Klasifikasi metode EOR berdasarkan fluida injeksi Current and past EOR Methods Gas and Hydrocarbon Solvent Methods “Inert” gas injection Nitrogen injection Flue-gas injection Hydrocarbon-gas (and liquid) injection High-pressure gas drive Enriched-gas drive Miscible solvent (LPG or propane) flooding Improved Water Flooding Methods Alcohol-miscible solvent flooding Micellar/polymer (surfactant) flooding Alkaline flooding ASP flooding Polymer flooding Gels or water shut off Microbial injection Thermal Methods In-situ combustion Standard forward combustion Wet combustion O2-enriched combustion Reverse combustion Steam and hot water injection Hot-water flooding Steam stimulation Steam flooding Surface mining and extraction Sumber : Taber et al. Selain itu diproduksikan juga air yang dikenal sebagai air formasi atau brine. Pada awal produksi dari reservoir minyak. terletak pada kedalaman lebih dari 1000 meter dan terletak di bawah zona minyak.

Kegunaan Surfaktan dalam Proses EOR Surfaktan memegang peranan penting di dalam proses Enhanced Oil Recovery (EOR) dengan cara menurunkan tegangan antarmuka. natrium. Senyawa penyusun utama air formasi terdiri dari kation dan anion seperti kalsium. reservoir-reservoir minyak bumi berbeda dalam hal kondisi geologis alamnya. metode optimum untuk merekoveri minyak bumi dalam jumlah yang maksimum pada suatu reservoir berbeda terhadap reservoir yang lain. namun penerapan di Indonesia masih terkendala karena ketidaksesuaian antara air formasi dan batuan formasi dari sumur minyak di Indonesia dengan surfaktan komersial yang berbasis minyak bumi yang bila digunakan menyebabkan terjadinya penggumpalan dan menimbulkan gangguan pada sumur produksi. menurunkan viskositas dan menstabilkan dispersi sehingga akan memudahkan proses pengaliran minyak bumi dari reservoir untuk di produksi.25 tekanan reservoir sehingga produksi minyak pada sumur tersebut perlu dibantu dengan teknologi secondary recovery ataupun tertiary recovery. Untuk mendorong ganglia maka gaya Surfaktan mampu kapilaritas dalam pori-pori harus diturunkan yakni dengan cara menurunkan nilai IFT antara minyak sisa dengan brine di dalam reservoir. menurunkan IFT dan menurunkan saturasi minyak. Menurut Lake (1989). maka campuran surfaktan tersebut masih berupa monomer (belum aktif). klorida. mengubah kebasahan (wettability). Surfaktan yang berada di dalam slug harus dibuat agar membentuk micelle yaitu surfaktan yang aktif dan mampu mengikat air dan minyak pada konsentrasi tertentu.7. bersifat sebagai emulsifier. Hal ini menjadi peluang untuk dikembangkan jenis surfaktan berbasis sawit yang sesuai untuk sumur minyak bumi di Indonesia. kandungan air dalam reservoir. sehingga surfaktan yang semula monomer berubah . besi. Untuk itu setiap slug perlu diketahui critical micelles concentration (CMC) yaitu konsentrasi tertentu. magnesium. serta sulfat. Berdasarkan hal tersebut. barium. Metode EOR telah umum diterapkan di negara lain. Minyak yang terjebak di dalam pori-pori batuan disebut blobs atau ganglia. Jika konsentrasinya masih kecil. karbonat dan bikarbonat. 2. dan sebagainya.

Proses injeksi surfaktan perlu memperhatikan besar bilangan kapiler terhadap penurunan saturasi minyak tersisa (Sor). Grafik hubungan bilangan kapiler terhadap saturasi minyak tersisa (Sor) disajikan pada Gambar 6. Hubungan bilangan kapiler terhadap Sor (Stegemeier. karena pada kondisi tersebut maka capillary number (Nc) akan semakin tinggi sehingga recovery factor (RF) juga akan makin meningkat. Hal yang penting dalam proses penggunaan surfaktan untuk menghasilkan perolehan (recovery) minyak yang tinggi adalah: (a) memiliki IFT yang sangat rendah (minimal 10-3 dyne/cm) antara chemical bank dan residual oil dan antara chemical bank dan drive fluid. Untuk memperbesar bilangan kapiler diperlukan tegangan antarmuka yang rendah. Semakin rendah saturasi minyak tersisa pada suatu reservoir. dengan pendekatan rumus Nc = µv/σ. (b) memiliki kecocokan/kompatibiliti dengan air formasi dan kestabilan terhadap temperatur. maka semakin besar bilangan kapiler yang dibutuhkan agar pendesakan surfaktan optimal (Lake. µ adalah viskositas fluida pendesak (cP). (c) memiliki mobility control dan (d) kelayakan ekonomis proses (Pithapurwala et al.26 menjadi micelles. dan σ adalah tegangan antarmuka (dyne/cm). 1989). Penurunan nilai tegangan antarmuka dapat dilakukan dengan menambahkan surfaktan. dimana Nca adalah bilangan kapiler. v adalah laju injeksi fluida pendesak.. 1986). Surfaktan yang baik adalah mampu menurunkan nilai tegangan antarmuka hingga ultra low IFT yaitu lebih rendah dari 10-2 dyne/cm. 1977) . Gambar 6. sehingga pendesakan surfaktan dapat optimal. Biasanya reservoir yang diinjeksi surfaktan memiliki harga saturasi minyak tersisa di bawah 45% dengan harga bilangan kapiler berkisar 10-4 – 10-2.

dengan tujuan untuk mencari surfaktan yang memiliki kinerja sesuai untuk aplikasi di reservoir yang diujikan. IFT). Surfaktan/brine/oil membentuk dua fasa. dan adsorpsi. turunnya suhu. berkurangnya panjang rantai hidrokarbon (minyak). konsentrasi NaCl sangat berpengaruh terhadap tegangan antarmuka. sebagai berikut : (a) pada konsentrasi NaCl yang rendah akan membentuk fasa bawah dimana mikroemulsi cenderung berbaur dengan air formasi. Uji dilakukan dengan mencampurkan larutan surfaktan pada air formasi pada perbandingan tertentu kemudian dipanaskan pada suhu reservoar selama waktu tertentu. kompatibilitas (compatibility). Menurut Purnomo dan Makmur (2009). Uji kompatibilitas dilakukan bertujuan untuk mengetahui kecocokan antara larutan surfaktan dengan air formasi dari reservoir yang diujikan. sangat penting terlebih dahulu dilakukan uji kelakuan fasa dari campuran minyak-surfaktan-cosurfaktan-air. sebelum dilakukan peningkatan perolehan minyak (EOR) secara metode injeksi. meningkatnya konsentrasi alkohol (C4. fasa tengah dan fasa bawah. kelakuan fasa (phase behavior). yang diidentifikasi menggunakan ternary diagram.27 Menurut Syahrial (2008). dengan kelarutan air . meningkatnya perbandingan brine/minyak. Kemungkinan yang dapat terjadi adalah terbentuk fasa atas. C5. dan meningkatnya perbandingan larutan surfaktan/minyak. 2005). Kelakuan fasa menunjukkan pola kesetimbangan fasa dalam menentukan konsentrasi dan formula sistem surfaktan/air/minyak. Menurut Healy dan Reed (1974). Makin kompatibel larutan surfaktan yang diujikan maka surfaktan makin efektif dalam menurunkan tegangan antarmuka. Surfaktan yang diinginkan untuk injeksi adalah memiliki fasa bawah atau fasa tengah. laju alir filtrasi (filtration flow test). IFT merupakan parameter terpenting untuk chemical EOR ((Nedjhioui et al. ketahanan panas (thermal stability). proses screening surfaktan di laboratorium perlu dilakukan sebelum aplikasi surfaktan dilakukan di lapangan. Beberapa parameter yang diuji pada tahapan proses screening surfaktan meliputi uji tegangan antarmuka (interfacial tension. Faktor-faktor yang mempengaruhi perubahan fasa dari fasa bawah ke fasa tengah dan kemudian ke fasa atas dalam sistem minyak/surfaktan/co-surfaktan/air injeksi adalah sebagai berikut : meningkatnya salinitas. bertambahnya konsentrasi surfaktan.. C6).

28 formasi dan minyak adalah Vw/Vs > Vo/Vs. Peningkatan konsentrasi NaCl dapat menurunkan tegangan antarmuka mikroemulsi-minyak. dan disebut type II+. 2011) Uji ketahanan panas dilakukan untuk mengetahui pengaruh panas (suhu reservoir) terhadap kinerja surfaktan. dengan surfaktan/brine/oil membentuk tiga fasa yaitu mikroemulsi. sementara tegangan antarmuka mikroemulsi-air akan naik. Uji filtrasi bertujuan untuk menentukan kemungkinan presipitasi oleh larutan surfaktan yang dikhawatirkan dapat . dan disebut type II-. air formasi dan minyak. Perubahan kelakuan fasa dengan terjadinya perubahan salinitas disajikan pada Gambar 7. dan disebut type III. Surfaktan/brine/oil membentuk dua fasa dengan kelarutan air formasi dan minyak adalah Vw/Vs < Vo/Vs. dimana diharapkan hingga pemanasan selama periode waktu tertentu nilai IFT larutan surfaktan tetap stabil atau menurun dan tidak mengalami peningkatan. Pengujian ketahanan panas simultan dengan uji tegangan antarmuka. dan (c) pada konsentrasi NaCl yang tinggi membentuk fasa atas dimana mikroemulsi cenderung berbaur dengan minyak. Pada kondisi ini kelarutan air formasi dan minyak adalah Vw/Vs = Vo/Vs. Perubahan kelakuan fasa akibat perubahan salinitas (Sheng. (b) Fasa tengah merupakan fasa yang ideal dimana dalam fasa ini akan memberikan nilai tegangan antarmuka yang paling rendah. Salinitas rendah Salinitas sedang Salinitas tinggi Gambar 7. Pada kondisi salinitas optimum akan diperoleh nilai tegangan antarmuka yang paling rendah.

Pengikat ini menurunkan temperatur dan konsentrasi garam. Pada pH basa. Molekul surfaktan amfoter mengandung asam dan basa. Uji adsorpsi dilakukan untuk menentukan jumlah surfaktan yang hilang selama larutan surfaktan dialirkan ke batuan core. terdiri dari komponen surfaktan. Beberapa faktor yang mempengaruhi efektifitas surfaktan adalah sebagai berikut (Lake. dan memberikan padatan sifat Surfaktan nonionik lebih serba guna dari semua surfaktan yang digunakan pada stimulasi sumur sebab molekulnya yang tidak terionisasi atau tidak terurai. kebasahan. Karena larut dalam air. minyak dan alkohol sebagai co-surfaktan. Surfaktan amfoter memiliki kegunaan yang terbatas tetapi dapat digunakan sebagai corrosion inhibitor (Lake. Dalam pH asam. Penyerapan surfaktan pada batuan reservoir sangat tinggi bila berat ekivalen surfaktan tinggi. Surfaktan yang umum dipakai dalam proses EOR adalah sodium sulfonat yang ionik bermuatan negatif. Hal ini merupakan masalah yang serius yang akan mengakibatkan berkurangnya slug surfaktan pada saat injeksi surfaktan berlangsung. rendah juga. Adsorpsi Adsorpsi surfaktan pada batuan reservoir merupakan parameter yang harus dipertimbangkan dalam injeksi surfaktan. 1989) : 1. Larutan surfaktan yang biasa digunakan di lapangan untuk pendesakan minyak sisa hasil pendorongan air. Surfaktan dapat terserap oleh padatan untuk menggantikan surfaktan yang terserap sebelumnya. penyerapan surfaktan pada batuan reservoir akan Hal ini yang menyebabkan terjadinya pemisahan surfaktan . bila berat ekivalen surfaktan rendah. nonionik berhubungan dengan ikatan hidrogen atau air pengikat oksigen. Surfaktan anionik dan kationik seharusnya tidak digunakan bersama sebab kombinasi keduanya dapat menghasilkan endapan. bagian molekul asam dinetralkan dan biasanya kurang mempunyai aktivitas permukaan daripada pH basa. 1989). Perawatan sumur dengan surfaktan biasanya kombinasi dari surfaktan anionik dan nonionik. Umumnya surfaktan nonionik adalah ethylene oxide atau campuran propylene oxide. Sebaliknya.29 menyumbat pori-pori reservoir. air. bagian molekul basa terionisasi dan memberikan aktivitas permukaan untuk molekul.

Untuk konsentrasi garam tertentu. Berat ekivalen surfaktan yang tinggi sangat mempengaruhi penurunan dari tegangan antarmuka sehingga penurunan berat ekivalen surfaktan secara bertahap akan menurunkan kemampuan slug surfaktan untuk mendorong minyak yang tersisa di batuan reservoir. Konsentrasi Slug Surfaktan Konsentrasi slug surfaktan mempunyai pengaruh besar terhadap terjadinya adsorpsi oleh batuan reservoir pada operasi pendesakan surfaktan. Salinitas Air Formasi Salinitas air formasi juga berpengaruh terhadap penurunan tegangan antarmuka minyak-air oleh surfaktan. 3. Pada injeksi surfaktan. Karena sifatnya yang suka dengan air maka mineral lempung dapat menyerap atau mengadsorpsi surfaktan besar sekali. atau dapat dikatakan bahwa mineral lempung mempunyai permeabilitas yang sangat kecil. Surfaktan dengan konsentrasi tinggi dapat lebih cepat meningkatkan perolehan minyak dibandingkan dengan surfaktan dengan konsentrasi rendah. 2. sehingga dapat menyebabkan penurunan perolehan minyak. . adsorpsi yang terjadi akan semakin besar dan penurunan tegangan antarmuka minyak-air terus berlangsung sampai batuan reservoir mencapai titik jenuh.30 karena semakin jauh dari titik injeksi maka berat ekivalen surfaktan akan semakin kecil dan fungsi zat aktif permukaan akan semakin berkurang. 4. namun mineral ini tidak mempunyai kemampuan untuk mengalirkan air yang diserapnya. kandungan mineral lempung dalam reservoir harus diperhatikan. Untuk reservoir yang mempunyai salinitas rendah. Kandungan Lempung Mineral lempung adalah mineral yang sangat suka dengan air (hidrofilik). Agar batuan reservoir tidak dapat lagi mengadsorpsi surfaktan maka adsorpsi surfaktan harus diperbesar dengan cara meningkatkan konsentrasi surfaktan. maka pengaruh lempung ini sangat dominan. Semakin tinggi konsentrasi surfaktan.

Bansal dan Shah (1978) telah meneliti pengaruh pemanfaatan surfaktan ethoxylated sulfonate sebagai co-surfaktan dan alkohol sebagai pelarut terhadap toleransi garam dan salinitas optimal dari formulasi surfaktan petroleum sulfonat untuk EOR. yang ditambahkan ke air pada proses water flooding untuk memisahkan minyak dari pori-pori batuan reservoir dan memobilisasi globula yang terperangkap dalam pori-pori. formulasi surfaktan yang dihasilkan memberikan kisaran nilai IFT sangat rendah (ultra-low interfacial tension) berkisar 10-2 .dan H+. Jenis dan konsentrasi yang digunakan bermacam-macam. terdapat patahan atau rekahan. adanya mineral lempung montmorillonite. Alkali merupakan salah satu chemical penting dalam proses EOR. Pada salinitas optimal dengan penambahan NaCl sebesar 32%. 2005). Kandungan minyak awal merupakan indikator kuantitas yang baik dari reservoir untuk menentukan kandungan sisa minyak. NaOH 0 . khususnya untuk aplikasi alkaline flooding. adanya ion bervalensi dua dengan konsentrasi yang tinggi dan reservoir yang terlalu dalam. Adapun kondisi yang kurang baik untuk dilakukannya injeksi surfaktan yaitu pada kondisi reservoir yang sangat heterogen. Untuk stimulasi sumur minyak bumi telah dimanfaatkan surfaktan fosfat ester dengan nomor US Patent 4541483. Untuk implementasi di lapangan. permeabilitas dan porositas yang kecil. dan dikenal sebagai surfaktan untuk aplikasi water-flood secondary recovery processes.6 % (Carrero et al..1. seperti KOH. kandungan minyak awal tidak boleh kurang dari 20% PV sampai 30% PV. reservoir yang berlapis-lapis.10-3 dyne/cm. dan Na2CO3 0 .begitu juga dengan molekul-molekul surfaktan di dalam air akan mudah terurai menjadi ion RSO3.0. 2006).6 % (w/w) (Nedjhioui et al..31 seperti NaCl akan menyebabkan penurunan tegangan antarmuka minyak-air sehingga tidak efektif lagi. Hal ini disebabkan oleh ikatan kimia yang membentuk NaCl adalah ikatan ion yang mudah terurai menjadi ion Na+ dan Cl. Fosfat ester atau Alkyland aralkyl polyoxyalkylene phosphate dapat diinjeksikan ke sumur minyak bumi baik sebagai pelarut yang bersifat dapat larut pada air (water soluble) maupun minyak (oil soluble). Meskipun hingga saat ini surfaktan MES yang ada peruntukannya masih terbatas pada formulasi produk deterjen dan bahan .

20. Hambali et al. Formula tersebut terdiri atas 70% MES (bahan dasar minyak sawit). (2008) telah mengembangkan formula oil well stimulation agent dengan menggunakan surfaktan MES yang terbuat dari metil ester C12 dari PKO dengan menggunakan reaktan NaHSO3. (2009) memanfaatkan surfaktan MES untuk aplikasi huff and puff pada batuan pasir skala laboratorium.10-3 dyne/cm pada salinitas optimal 10.000 ppm. (2008) dan Hambali et al.32 pembersih.5% berkisar 88 . 7% surfaktan nonionik dan 3% co-solvent.5% dan 1% dengan tingkat salinitas 10. dimana diperoleh formula dengan tegangan antarmuka berkisar 10-2 .000. . Hambali et al. Hasil pengujian pada konsentrasi stimulation agent 0. menunjukkan bahwa IFT minyak-air mencapai 10-3dyne/cm. Total recovery minyak bumi menggunakan core standar (core sintetik) pada skala laboratorium memperlihatkan bahwa pada konsentrasi stimulation agent 0. (2009).000 ppm. namun peluang untuk memanfaatkan surfaktan MES pada aplikasi EOR cukup besar melihat dari hasil penelitian Hambali et al. 20% pelarut.000 dan 30.94%.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful