II. TINJAUAN PUSTAKA 2.1.

Minyak Sawit Kelapa sawit menghasilkan dua macam minyak yang sangat berlainan sifatnya, yaitu minyak yang berasal dari sabut (mesokarp) dan minyak yang berasal dari inti/biji (kernel). Minyak kelapa sawit yang dihasilkan dari sabut dikenal dengan crude palm oil (CPO) dan dari biji disebut minyak inti sawit atau palm kernel oil (PKO). Neraca massa pengolahan kelapa sawit dapat dilihat pada Gambar 1. Tandan Buah Segar (TBS) 100 % Tandan Kosong + Air 33,95 % Brondolan 66,05 % Nut 12,38 % Kernel 5,7 % PKO 2,45 % Cangkang 6,68 % Cake 2,55 % Olein 18,97 % CPO 24,32 % Stearin 4,37 % Mesocarp 53,67 % Air 20,37 % PFAD 0,98 % Fiber 8,98 %

Gambar 1. Neraca massa pengolahan kelapa sawit CPO diperoleh dari bagian mesokarp buah kelapa sawit yang telah mengalami beberapa proses, yaitu sterilisasi, pengepresan, dan klarifikasi. Minyak ini merupakan produk level pertama yang dapat memberikan nilai tambah sekitar 30% dari nilai tandan buah segar. Komponen asam lemak dominan pada CPO adalah asam palmitat dan oleat. Palm Kernel Oil (PKO) diperoleh dari bagian kernel buah kelapa sawit dengan cara pengepresan. Komponen asam lemak dominan penyusun PKO adalah asam laurat, miristat dan oleat. Minyak inti sawit

8

(PKO) memiliki karakteristik yang sangat berbeda dengan minyak sawit (CPO). Minyak inti sawit memiliki kandungan asam laurat yang sangat tinggi dengan titik leleh yang tinggi, sedangkan minyak sawit didominasi oleh asam palmitat dengan kisaran antara titik leleh dengan titik lunak (softening point) yang sangat jauh (O’Brien, 2000). Pemisahan asam lemak penyusun trigliserida pada minyak sawit dapat dilakukan dengan menggunakan proses fraksinasi. Secara umum proses fraksinasi minyak sawit dapat menghasilkan 73% olein, 21% stearin, 5% Palm Fatty Acid Distillate (PFAD), dan 0,5% limbah. Komposisi asam lemak beberapa produk sawit disajikan pada Tabel 1. Tabel 1. Komposisi asam lemak beberapa produk sawit Asam Lemak
Laurat (C12:0) Miristat (C14:0) Palmitat (C16:0) Palmitoleat (C16:1) Stearat (C18:0) Oleat (C18:1) Linoleat (C18:2) Linolenat (C18:3) Arakhidat (C20:0)

CPO a)
< 1,2 0,5 – 5,9 32 – 59 < 0,6 1,5 – 8 27 – 52 5,0 – 14 < 1,5

PKO b)
40 – 52 14 – 18 7–9 0,1 – 1 1–3 11 – 19 0,5 – 2

Jenis Bahan Olein c) Stearin c)
0,1 – 0,5 0,9 – 1,4 37,9 – 41,7 0,1 – 0,4 4,0 – 4,8 40,7 – 43,9 10,4 – 13,4 0,1 – 0,6 0,2 – 0,5 0,1 – 0,6 1,1 – 1,9 47,2 – 73,8 0,05 – 0,2 4,4 – 5,6 15,6 – 37,0 3,2 – 9,8 0,1 – 0,6 0,1 – 0,6

PFAD d)
0,1 – 0,3 0,9 – 1,5 42,9 - 51,0 4,1 – 4,9 32,8-39,8 8,6-11,3

Sumber : a) Godin dan Spensley (1971) dalam Salunkhe et al. (1992). b) Swern (1979). c) Basiron (1996). d) Hui (1996).

2.2. Proses Transesterifikasi Metil ester dihasilkan melalui proses esterifikasi dan transesterifikasi trigliserida. Transesterifikasi berfungsi untuk menggantikan gugus alkohol gliserol dengan alkohol sederhana seperti metanol atau etanol. Umumnya katalis yang digunakan adalah sodium metilat, NaOH atau KOH. Molekul TG pada dasarnya merupakan triester dari gliserol dan tiga asam lemak. Transformasi kimia lemak menjadi biodiesel melibatkan transesterifikasi spesies gliserida dengan alkohol membentuk alkil ester. Diantara alkohol yang mungkin digunakan, metanol lebih disukai karena berharga lebih murah (Lotero et al.,

kandungan asam lemak bebas dan kadar air minyak. 1996). Transesterifikasi merupakan suatu reaksi kesetimbangan. proses produksi dan bahan lain yang digunakan dalam proses dan parameter pasca-produksi seperti kontaminan (Gerpen. FFA. Kontaminan tersebut diantaranya adalah bahan tak tersabunkan. karakteristik trigliserida dan intensitas pencampuran. waktu reaksi. gliserin bebas. dan penggunaan cosolvent organik. 2004). Reaksi transesterifikasi trigliserida dengan metanol Proses transesterifikasi dipengaruhi oleh berbagai faktor tergantung kondisi reaksinya (Meher el al. Kualitas biodiesel dipengaruhi oleh kualitas bahan baku minyak (feedstock). (biodiesel). komposisi asam lemak dari minyak. residu katalis (Gerpen.94% dalam waktu 30 – 120 menit. dan dapat mengkonversi minyak menjadi metil ester hingga 80 . suhu. gliserin terikat. Meher et al. Pada Gambar 2 disajikan reaksi transesterifikasi trigliserida dengan metanol untuk menghasilkan metil ester O R1 C O R2 C O R3 C OCH2 metanol HOCH2 gliserin metil ester OCH + 3 CH3OH OCH2 katalis HOCH2 O HOCH + 3R C OCH3 trigliserida Gambar 2. Reaktor esterifikasi secara kontinyu telah dikembangkan untuk mengurangi . sabun. 2004). Reaksi transesterifikasi secara curah (batch) lebih sederhana. air.. alkohol. jenis katalis dan konsentrasinya.9 2004.. 2004). Faktor tersebut diantaranya adalah rasio molar minyak dengan alkohol. Untuk mendorong reaksi bergerak ke kanan agar dihasilkan metil ester maka perlu digunakan alkohol dalam jumlah berlebih atau salah satu produk yang dihasilkan harus dipisahkan.

kationik. Di samping itu. bahan pembasah (wetting agent). Dalam media cair. nonionik. Masing-masing kelompok surfaktan tersebut memiliki struktur kimia dan perilaku yang berbeda. surfaktan kationik juga memecah dalam media cair. 2. dan amfoterik. sehingga rantai hidrofobik diikat oleh bagian hidrofilik yang mengandung gugus positif dan negatif. Menurut Hui (1996) dan Matheson (1996) surfaktan dapat diklasifikasikan menjadi empat kelompok besar. Surfaktan Surfaktan atau surface active agent merupakan suatu molekul amphipatic atau amphiphilic yang mengandung gugus hidrofilik dan lipofilik dalam satu molekul yang sama.10 ukuran reaktor dan waktu reaksi. Sehubungan dengan . surfaktan kationik. (1996) melaporkan memperoleh hasil 98% dalam waktu 1 menit sampai 1 jam. Surfaktan amfoterik dalam media cair mengandung gugus positif dan negatif pada molekul yang sama. Gugus anion merupakan pembawa sifat aktif permukaan pada surfaktan anionik. surfaktan akan terserap ke dalam permukaan partikel minyak atau air sebagai penghalang yang akan mengurangi atau menghambat penggabungan (coalescence) dari partikel yang terdispersi (Rieger. Berdasarkan kegunaannya. agen pendispersi.3. Sebagaimana halnya surfaktan anionik. molekul surfaktan anionik terpecah menjadi gugus kation yang bermuatan positif dan gugus anion yang bermuatan negatif. yaitu anionik. 1985). agen pembusa (frothing agent) (Swern. dengan bagian kepala (hidrofilik) pada surfaktan kationik adalah gugus kation yang bertindak sebagai pembawa sifat aktif permukaan. Surfaktan anionik adalah bahan aktif permukaan yang bagian hidrofiliknya berhubungan dengan gugus anion (ion negatif). Klasifikasi surfaktan terbagi atas empat kelompok yaitu surfaktan anionik. meningkatkan kestabilan partikel yang terdispersi dan mengontrol jenis formasi emulsi misalnya oil in water (o/w) atau water in oil (w/o). 1979). surfaktan nonionik dan surfaktan amfoterik (Rieger. Noureddini et al. 1985). tegangan antarmuka. daya larutnya disebabkan oleh gugus polar seperti poliglikol eter atau poliol. Sifat-sifat surfaktan adalah mampu menurunkan tegangan permukaan. emulsifier. Surfaktan nonionik tidak memecah dalam cairan encer. surfaktan diklasifikasikan menjadi deterjen.

1996). bahan emulsifier pada industri cat. merupakan bagian nonpolar. 1996. Konfigurasi kepala-ekor tersebut membuat surfaktan memiliki fungsi yang beragam di industri (Hui. Pada Tabel 2 dan 3 disajikan data eskpor dan impor surfaktan Indonesia. Bagian kepala bersifat hidrofilik (suka air). Menurut Matheson (1996). serta bahan emulsifier dan sanitasi pada industri pangan (Hui. bahan pembusaan dan emulsifier pada industri kosmetik dan farmasi.11 aplikasi surfaktan pada industri. alkohol eter sulfat (AES). SAS). Molekul surfaktan dapat divisualisasikan seperti berudu ataupun bola raket mini yang terdiri atas bagian kepala dan ekor. dan metil ester sulfonat (MES). Pemakaian terbesar surfaktan adalah untuk aplikasi pencucian dan pembersihan (washing and cleaning applications. . 1997). Karakteristiknya yang hidrofilik disebabkan karena adanya gugus ionik yang cukup besar. parafin (secondary alkane sulfonate. Peranan surfaktan yang begitu berbeda dan beragam disebabkan oleh struktur molekulnya yang tidak seimbang. dimana baik volume ekspor maupun impor surfaktan terbesar di Indonesia adalah surfaktan anionik. alfa olefin sulfonat (AOS). dengan aplikasi terbesar untuk washing and cleaning products. alkohol sulfat (AS). merupakan bagian yang sangat polar. yang biasanya berupa gugus sulfat atau sulfonat. sedangkan ekor dapat berupa rantai linier atau cabang hidrokarbon. sedangkan bagian ekor bersifat hidrofobik (benci air/suka minyak). Hal yang sama tergambarkan dari aktivitas ekspor dan impor surfaktan Indonesia. kelompok surfaktan terbesar dalam jumlah pemakaian adalah surfaktan anionik. jenis surfaktan yang dipilih pada proses pembuatan suatu produk tergantung pada kinerja dan karakteristik surfaktan tersebut serta produk akhir yang diinginkan. Kepala dapat berupa anion. contohnya yaitu sebagai bahan utama pada industri deterjen dan pembersih lainnya. Hasenhuettl. kation atau nonion. Aplikasi surfaktan pada industri sangat luas. Beberapa contoh surfaktan anionik yaitu alkilbenzen sulfonat linear (LAS).

993 154.829 2.779.785.971 5. 2001.981.754.807 2008 29.172 3.190.349 357.797.201.960 Sumber : BPS (2010).178 3.314.397.042.000 46.284.107.679.12 Tabel 2.121.772 512.607.241.006 8.430 3.190 8. Gambar 3.617.566 2007 34.594 587.926 7.548 28.245 23.257.974 1.206 8.341 4.511 6.671 1.490 2005 21.451 25. 2001).323.553 16. Data ekspor surfaktan Indonesia tahun 2005 .286.519 1.144.319 4. 2001) Hingga saat ini adanya pengembangan teknologi sulfonasi memungkinkan MES menjadi bagian penting dalam formulasi deterjen.840 7.420. stearin sawit.060.016 Sumber : BPS (2010).875.118 5.334.323.519 19.2009 Anionik Tahun Volume Nilai (Kg) (USD) 2009 31. dan lemak sapi (tallow) (Robert.818 4.262.514.881 184.038 2.464 39.376.752 2005 16.596 1.320.443.486 8.766 2008 17. Surfaktan ini dihasilkan melalui proses sulfonasi metil ester asam lemak (RCH2CO2Me) yang diperoleh dari minyak nabati dan lemak hewani seperti minyak kelapa.851 2006 26.964 2.053.737 2007 13.975.762 4.796 29.380.154.815 219.992. Pengembangan surfaktan MES makin meningkat dengan terjadinya peningkatan ketersediaan bahan baku .211 298.331 Lainnya Volume Nilai (Kg) (USD) 1. Watkins.157 40.373 3.458 266. minyak kedelai.594.323.254.631.845 135. sebagaimana disajikan pada Gambar 3.654.122 273.480 367.618 168.129 3.800 7.815.452.236 63.145 Tabel 3.625.161.842 28. Data impor surfaktan Indonesia tahun 2005 . Jenis Surfaktan Kationik Nonionik Volume Nilai Volume Nilai (Kg) (USD) (Kg) (USD) 132. minyak inti sawit.561.574 2.000 1.962 6. Surfaktan MES MES merupakan surfaktan anionik dengan struktur umum RCH(CO2Me)SO3Na.641 8.032.4.851.184.752 544.769.190 3.254 6.982.632.542 2.730.177 5.507.148.060 240.964.974 286.823 406.161 5. Jenis Surfaktan Kationik Nonionik Volume Nilai Volume Nilai (Kg) (USD) (Kg) (USD) 349.282. minyak sawit.051.039 4.972 6.953 1.2009 Anionik Tahun Volume Nilai (Kg) (USD) 2009 23.820 79. Struktur kimia metil ester sulfonat (Watkins.586.695.079 Lainnya Volume Nilai (Kg) (USD) 6.633 2006 20.886 4.

C16 dan C18 memberikan tingkat detergensi terbaik. serta bersifat mudah didegradasi (good biodegradability). yang dihasilkan sebagai by product produksi biodiesel (Ahmad et al. Peningkatan jumlah pabrik biodiesel di Asia Tenggara akan membuat ketersediaan fraksi ME C16 dalam jumlah besar di masa depan sebagai bahan baku untuk memproduksi MES dengan harga kompetitif makin meningkat. Apabila rantai hidrofobik terlalu panjang. Menurut Swern (1979). yang membuat penggunaan MES menjadi semakin menarik secara ekonomi. 2007). Pabrik ini mulai berproduksi skala industri pada akhir tahun 2008. MES memperlihatkan karakteristik dispersi yang baik. Perkembangan teknologi yang dicapai pada proses MES menjadi bentuk bubuk yang sesuai untuk produk deterjen telah mendorong peningkatan kualitas MES. MES dapat menunjukkan beberapa kelebihan diantaranya yaitu pada konsentrasi yang lebih deterjensinya mempertahankan aktivitas enzim yang lebih baik. panjang molekul sangat kritis untuk keseimbangan kebutuhan gugus hidrofilik dan lipofilik. sifat detergensi yang baik terutama pada air dengan tingkat kesadahan yang tinggi (hard water) dan tidak adanya fosfat.13 MES berupa ME C16 sebagai komponen terbesar. instalasi pabrik produksi MES telah dilakukan oleh Desmet Ballestra di Asia Tenggara dan Amerika Utara dengan kapasitas keseluruhan mencapai 150. Untuk alasan ini. c. dan kandungan garam (disalt) lebih rendah. keamanan proses produksi. ester asam lemak C14. Menurut Mazzanti (2008). beberapa pemain besar dalam industri deterjen telah mengadopsi MES.000 ton/tahun MES kering. b. Menurut Matheson (1996). dan pengurangan biaya proses produksinya. rendah daya Dibandingkan sama petroleum dengan sulfonat. petroleum surfaktan sulfonat. Hal ini mengingat bahan baku MES yang digunakan merupakan hasil samping dari pabrik biodiesel tersebut. Peningkatan harga minyak bumi yang terus terjadi merefleksikan peningkatan harga bahan baku berbasis minyak bumi (misalnya harga LAB).. toleransi yang lebih baik terhadap keberadaan kalsium. dengan pertimbangan bahwa : a. meskipun terjadi fluktuasi harga yang sangat tajam dari minyak sawit. akan terjadi ketidakseimbangan dimana terlalu besarnya afinitas untuk .

5. Pada Tabel 4 disajikan perbandingan kualitas bahan baku metil ester yang digunakan untuk memproduksi MES. Jenis minyak yang biasanya disulfonasi adalah minyak yang mengandung ikatan rangkap ataupun gugus hidroksil pada molekulnya. yang mengakibatkan keterbatasan kelarutan di dalam air. Menurut Jungermann (1979). ester.14 gugus minyak atau lemak atau terlalu kecilnya afinitas untuk gugus air. MES C16 memperlihatkan daya detergensi terbaik. 1983). sedangkan MES dari minyak nabati dengan atom karbon C16-18 dan tallow biasa digunakan untuk deterjen bubuk dan deterjen cair (liquid laundry detergent). Henkel dan Chengdu Nymph menggunakan ME C16-18 dan Emery menggunakan methyl tallowate (MacArthur et al. MES dari minyak nabati yang mengandung atom karbon C10. Surfaktan MES tersebut diproduksi oleh P&G. apabila rantai hidrofobiknya terlalu pendek. Pemilihan proses sulfonasi tergantung pada banyak faktor yaitu karakteristik dan kualitas produk akhir yang . 2002). Henkel dan Chengdu dengan tujuan untuk diaplikasikan pada proses produksi deterjen. kemudian diikuti oleh C18 dan C14 (Watkins. Demikian juga sebaliknya. Diistilahkan sebagai sulfonasi karena proses ini melibatkan penambahan gugus sulfat pada senyawa organik. Di industri. dan (3) rantai tidak jenuh (ikatan rangkap) (Gambar 4). 2001). Proses Sulfonasi Proses sulfonasi dilakukan dengan mereaksikan kelompok sulfat dengan minyak.. dan alkohol lemak (fatty alcohol). Pada umumnya panjang rantai terbaik untuk surfaktan adalah asam lemak dengan 10-18 atom karbon. Produksi MES skala pilot yang dilakukan oleh beberapa perusahaan menggunakan kualitas bahan baku yang beragam. komponen tidak akan terlalu bersifat aktif permukaan (surface active) karena ketidakcukupan gugus hidrofobik dan akan memiliki keterbatasan kelarutan dalam minyak. Procter and Gamble (P&G) menggunakan ME C12-14. Pada suhu di bawah suhu pencucian. asam lemak (fatty acid). (2) bagian α-atom karbon. C12 dan C14 biasa digunakan untuk light duty dishwashing detergent. bahan baku minyak yang digunakan adalah minyak berwujud cair yang kaya akan ikatan rangkap (Bernardini. proses sulfonasi molekul asam lemak dapat terjadi pada tiga sisi yaitu (1) gugus karboksil. 2.

18 0.00 ME C16 b) 281 3.3 n/a n/a 0.85 72.15 diinginkan.00 0. Sumber : MacArthur et al.13 0.83 25.00 0.11 0.74 ME C16-18 b) 284 1.00 2.28 0. pH dan suhu netralisasi (Foster.27 0. biaya bahan kimia.55 2.90 0.45 1.16 0.4 n/a 0.51 0.28 0.074 0. konsentrasi grup sulfat yang ditambahkan.9 1.89 0. Tabel 4. Perbandingan kualitas bahan baku metil ester untuk produksi MES Bahan Baku Metil Ester BM Bilangan iod (mg I/g ME) Asam karboksilat (%) Bilangan tak tersabunkan (%) Bilangan asam (mg KOH/g ME) Bilangan penyabunan (mg KOH/g ME) Kadar air (%) Komposisi asam lemak (%) : < C12 C12 C13 C14 C15 C16 C17 C18 >C18 ME C12 a) 218 1.70 64.36 1.8 191 0. reaktan yang dapat dipakai pada proses sulfonasi antara lain asam sulfat (H2SO4).00 1. a) Procter and Gamble. oleum (larutan SO3 di dalam H2SO4).06 Ket.59 0. 1996).9 0. biaya peralatan proses.05 0.68 1.03 4. sulfur trioksida (SO3).24 0. Menurut Bernardini (1983) dan Pore (1976).43 48. (2002). c) Emery.15 0.00 26. Gambar 4.15 252 0. Kemungkinan terikatnya pereaksi kimia dalam proses sulfonasi (Jungermann.55 0. b) Henkel dan Chengdu Nymph.40 46.56 0. dan biaya pembuangan limbah hasil proses. dan ClSO3H.18 1.00 0. NH2SO3H.00 0. 1979) . suhu reaksi.0 0. sistem pengamanan yang diperlukan. Untuk menghasilkan kualitas produk terbaik.00 0.31 35.00 60. waktu netralisasi.19 0. kapasitas produksi yang disyaratkan.25 0.01 ME C22 c) 280 1.5 197 0.04 0. beberapa perlakuan penting yang harus dipertimbangkan adalah rasio mol reaktan.06 3.

karena (1) pada proses sulfonasi ME diperlukan secara signifikan rasio mol SO3 yang lebih besar dibanding bahan baku ME.16 Menurut Foster (1996). Namun kendala yang dihadapi bila menggunakan SO3 adalah sebagai berikut : (1) gas SO3 hasil pembakaran SO2 umumnya memiliki konsentrasi 26 . kelebihan pemakaian SO3 adalah SO3 mampu mensulfonasi beragam bahan baku dan menghasilkan produk dengan kualitas baik dibandingkan bila menggunakan jenis reaktan yang lain.7 persen. proses bersifat sinambung. Biaya proses sulfonasi dengan SO3 paling rendah dibandingkan proses sulfonasi lainnya. 1995).18 persen. dan (3) biaya inisial peralatan yang mahal dan kompleks. Namun hal tersebut tidak berlaku pada proses sulfonasi ME. dan (3) dihasilkan produk dengan warna yang sangat gelap (nilai Klett lebih dari 1000) (Schwuger dan Lewandowski. Reaksi gas SO3 dengan bahan organik berlangsung cukup cepat. . Proses sulfonasi metil ester untuk menghasilkan MES lebih kompleks dibandingkan proses sulfonasi menggunakan bahan baku lainnya. sehingga harus dilarutkan dengan udara kering ke kisaran normal untuk proses sulfonasi yaitu antara 4 .. proses sulfonasi menggunakan SO3 dilakukan dengan cara melarutkan SO3 dengan udara yang sangat kering dan direaksikan secara langsung dengan bahan baku organik yang digunakan. menghasilkan produk yang berkualitas tinggi. Sumber gas SO3 yang digunakan dapat berbentuk SO3 cair ataupun SO3 yang diproduksi dari hasil pembakaran sulfur. alcohol ethoxysulfates (AES). primary alcohol sulfates (PAS). dan alpha olefin sulfonates (AOS) tanpa perlu dilakukan proses pemucatan (bleaching) (Robert et al. dan sesuai untuk volume produksi yang besar. Teknologi sulfonasi yang telah berkembang saat ini memungkinkan untuk dihasilkannya produk-produk hasil sulfonasi seperti linear alkylbenzene sulfonates (LAS). (2) gas SO3 memiliki dew point yang lebih tinggi (umumnya 35 oC) dibanding yang diperlukan pada instalasi sulfonasi (umumnya -60 hingga 80 oC). sehingga untuk proses produksi MES yang diaplikasikan untuk deterjen harus dilengkapi dengan tahapan proses pemucatan warna (bleaching). (2) diperlukan tahapan aging pada suhu tinggi. Menurut Foster (1996). sehingga sangat berpengaruh terhadap kualitas produk pada proses sulfonasi. 1988).

memiliki deterjensi tinggi. yaitu (a) tahap kontak ME/SO3. dan karakteristik reaktor yang digunakan.    Stoikiometri sulfonasi ME disajikan pada Gambar 5. Waktu diam yang dibutuhkan selama proses aging bergantung pada suhu. MESA merupakan surfaktan anionik. namun produk antara Methyl Ester Sulfonic Acid (MESA) (MacArthur et al. Produk intermediet kemudian akan dikonversi menjadi MESA (MacArthur et al. Rasio mol SO3-ME tidak boleh lebih rendah dari 1. Pada tahap awal sulfonasi. maka banyak ME yang belum terkonversi.17 Menurut Robert et al. sehingga konversi ME menjadi produk sulfonat hanya berkisar 60-75%. dan bersifat biodegradable (Yamada dan Matsutani. Tahapan ini biasanya berlangsung cepat secara kontinyu pada reaktor falling film. SO3 diabsorbsi oleh ME membentuk produk antara. karena mensyaratkan suhu minimal 80oC. sementara sebagian besar akan terdiri atas disalt (RCH(CO2Na)SO3Na) bersama dengan sodium methyl sulfate (SMS.. karenanya diperlukan proses aging. Tahap aging pada sulfonasi ME lebih sulit dibanding aging pada sulfonasi LAB. (b) tahap aging. proses sulfonasi menggunakan reaktor batch ataupun plug flow reactor (PFR). Sulfur trioksida yang dilepaskan lalu akan mengkonversi sisa produk anhidrid intermediet membentuk produk intermediet. Produk sulfonat yang telah dinetralisasi pada tahapan ini mengandung MES dalam jumlah kecil. Produk intermediet akan mengalami penyusunan kembali untuk melepaskan sulfur trioksida untuk membentuk asam sulfonat ester metil yang diinginkan (MESA). target tingkat konversi yang ingin dicapai. (2008). untuk memproduksi MES setidaknya terdapat tiga tahapan penting. pada rasio . Pada tahap kontak ME/SO3. 1996) yang bersifat asam. dan (c) tahap netralisasi. sulfur trioksida diserap oleh metil ester dan secara cepat membentuk produk anhidrid intermediet di dalam keseimbangan yang mengaktifkan karbon alfa menuju reaksi sulfonasi untuk membentuk produk intermediet.. sehingga proses konversi ME menjadi produk sulfonat makin sempurna. 1996). Jika produk intermediet tersebut dinetralisasi sebelum terkonversi sempurna menjadi MESA. Tahap aging merupakan tahap dimana produk antara bereaksi. 2002) atau fatty acid methyl ester (α-SF) (Yamada dan Matsutani. Sebagai gambaran. Proses sulfonasi ME belum menghasilkan MES. 2002).2 karena akan menyebabkan tidak tercapainya konversi penuh ME. rasio mol SO3/ME. MeOSO3Na).

5 menit pada suhu 120oC akan memberikan tingkat konversi 98%. solid flake. Setelah melewati tahap netralisasi. yang dilanjutkan dengan proses netralisasi dengan menambahkan larutan alkali (KOH atau NaOH). Untuk mengurangi warna gelap tersebut. Produk sulfonasi mengandung campuran MES dan disalt (RCH(CO2Na)SO3Na) dengan komposisi sekitar 80:20. Khususnya untuk C16 dan bahan baku ME dengan asam lemak lebih tinggi lainnya.2 untuk kondisi proses sulfonasi 45 menit pada suhu 90oC ataupun pada kondisi proses sulfonasi 3. 2001).   Gambar 5.18 mol 1. dimana produk menjadi lebih kental dan bahkan memadat kecuali jika dipanaskan. karena jika produk antara hasil reaksi bersifat asam tidak dinetralisasi akan menyebabkan kerusakan pada warna. Tahap nentralisasi diperlukan. pada tahap pemucatan ditambahkan larutan H2O2 atau larutan metanol.. atau granula (Watkins. sehingga hidrolisis MES menjadi disalt dapat dihindari. Sementara jika menggunakan continuously stirred tank reactor (CSTR) maka waktu aging harus digandakan. Sodium metil sulfat . produk yang berbentuk pasta dikeringkan sehingga produk akhir yang dihasilkan berbentuk concentrated pasta. 2008)   Proses netralisasi pada skala komersial ataupun pilot biasanya dilakukan secara kontinyu pada reaktor berbentuk loop. Hal ini penting untuk mencegah pH ekstrem pada proses netralisasi. Stoikiometri sulfonasi ME (Robert et al.

ataupun metanol yang ditambahkan pada tahap bleaching dapat menekan laju hidrolisis dan juga mengurangi viskositas dari campuran reaksi. Keberadaan air pada tahapan ini menyebabkan kecenderungan terhidrolisisnya MESA. yang dapat memberikan hasil yang baik meski digunakan sebelum ataupun setelah netralisasi.06 : 1 agar dicapai tingkat konversi yang optimum tanpa menyebabkan terjadinya peningkatan reaksi samping ataupun degradasi warna. akan tetapi sulfon yang terbentuk selama proses sulit untuk dipisahkan. Sebelum proses sulfonasi dilakukan.150 oF (43 .. Sekitar 25% sulfon dan 75% LAB yang tidak bereaksi dengan gas SO3 dapat dihilangkan selama proses aging dan dikonversi menjadi bahan aktif. disalt yang terbentuk akan semakin banyak sehingga dapat mengganggu jika nantinya akan diaplikasikan. (2003) selama proses sulfonasi berlangsung produk lain seperti anhidrid dan sulfon juga terbentuk. Bleaching dilakukan setelah tahap re-esterifikasi ataupun secara simultan dengan re-esterifikasi dengan menambahkan metanol pada waktu yang sama. Menurut Moreno et al. NaOH. NH4OH. Tahapan ini meliputi penanganan campuran reaksi yang bersifat asam dengan metanol sebelum dinetralisasi. Suhu reaktor dikontrol antara 110 . tahapan reesterifikasi dilakukan untuk mengkonversi prekursor disalt menjadi prekursor MES. Hidrogen peroksida umumnya digunakan sebagai larutan 35 atau 50% ditambahkan pada konsentrasi 2-3%. nisbah mol SO3 dan alkil dikontrol antara 1. Tergantung pada spesifikasi yang disyaratkan. Anhidrid dapat dihilangkan melalui proses hidrolisis. Tanpa penambahan metanol. atau alkanolamin. Menurut Gupta dan Wiese (1992) dalam reaktor sulfonasi. terlebih dahulu gas SO3 dicampur dengan udara kering hingga konsentrasinya menjadi 4 . Karena tingginya kadar warna produk yang dihasilkan (warna gelap). dan tahapan ini dapat mereduksi kandungan disalt dari produk hasil netralisasi (Robert et al.8 persen. Tahap bleaching umumnya menggunakan hidrogen peroksida sebagai bahan pemucat. Residu metanol dari re-esterifikasi. . sehingga memicu peningkatan terbentuknya disalt setelah netralisasi. 2008). Proses netralisasi dapat dilakukan dengan menggunakan pelarut KOH.65 oC). maka tahapan bleaching perlu dilakukan jika produk akan digunakan untuk deterjen laundry ataupun untuk consumer products lainnya.03 : 1 hingga 1.19 (MeOSO3Na) juga terdapat pada jumlah yang ekivalen dengan molar disalt.

1 : 1 hingga 1. minyak inti sawit. Bahan baku yang digunakan berasal dari asam lemak minyak nabati komersial. (1995) dilakukan tanpa melalui proses pemucatan. tahap pemucatan.95 oC dan lama reaksi antara 20 . mengurangi viskositas.40 persen (b/b. MES segera ditransfer ke digester pada saat mencapai suhu 85oC. dengan perbandingan reaktan antara SO3 dan alkil ester yaitu 1. stearin sawit. Proses netralisasi dilakukan dengan mencampurkan bleached MES dengan pelarut NaOH 50 persen pada suhu 55 oC. Produk MES yang dihasilkan melalui tahapan ini sesuai untuk kebutuhan industri deterjen yang memerlukan surfaktan MES dengan warna pucat. Pemurnian produk dilakukan dengan . MES basis) dan H2O2 50 persen sekitar 1 . Bahan baku yang digunakan yaitu metil ester dari minyak kelapa.4 persen (b/b. Metanol berfungsi untuk mengurangi pembentukan disalt.3 dan konsentrasi gas SO3 7 persen dan suhu gas SO3 sekitar 42 oC.90 menit. Proses sulfonasi dilakukan dengan mereaksikan alkil ester dan gas SO3 dalam falling film reactor. yaitu tahap proses sulfonasi dimulai dengan pemasukan bahan baku metil ester dan gas SO3 ke reaktor dan selanjutnya diikuti dengan tahap aging (pencampuran di digester). tahap netralisasi.20 Baker (1995) telah memperoleh paten proses pembuatan sulfonated fatty acid alkyl ester dengan tingkat kemurnian yang tinggi.4 : 1 pada suhu proses antara 75 . dan mampu meningkatkan transfer panas pada proses pemucatan. Selanjutnya produk MES hasil pemurnian dikeringkan pada suhu 145 oC dan tekanan 120 200 Torr agar diperoleh produk berupa pasta.5 jam.   Menurut Sheats dan MacArthur (2002).1. minyak kedelai dan tallow. dan dilanjutkan dengan netralisasi berulang untuk mereduksi bahan pengotor dalam jumlah sedikit (termasuk disalt dan dimethyl sulfate (DMS)). MES basis) pada suhu 95 . Untuk pemurnian digunakan metanol sekitar 31 .2 .7 jam (42 menit).100oC selama 1 . Bahan baku metil ester dimasukkan ke reaktor pada suhu 40 . dan tahap pengeringan.56 oC. powder atau flakes. penelitian mengenai produksi MES skala pilot plant secara sinambung telah dilakukan oleh Chemithon Corporation. Produksi MES dilakukan dalam beberapa tahap. dengan lama proses 0. Proses pemurnian palm C16-18 kalium metil ester sulfonat (KMES) yang diteliti oleh Sherry et al. rasio mol reaktan SO3 dan metil ester sekitar 1.1.

Sekitar 60 % dari reservoir terdiri atas batu pasir dan 30 % terdiri atas batu gamping dan sisanya batuan lain. Menurut Said (1998). berupa gas. diolefin dan asitilen. yaitu (a) golongan paraffin (hidrokarbon jenuh). terutama terdiri dari hidrokarbon bersama-sama dengan sejumlah kecil komponen yang mengandung sulfur. senyawa hidrokarbon dapat digolongkan dalam empat jenis. (c) golongan naphtena. 2. sehingga membentuk rumus bangun yang mempunyai rantai terbuka. Batuan reservoir merupakan batuan berpori dimana dalam pori-pori batuan tersebut terdapat akumulasi fluida reservoir seperti minyak. bersifat tidak reaktif dan tidak sestabil golongan paraffin. (b) golongan hidrokarbon tak jenuh. dan jika berada dalam ruangan yang mengandung udara atau oksigen dan diberi kalor akan terbakar. oksigen dan nitrogen serta komponen yang mengandung logam dalam jumlah sangat kecil. Golongan ini dapat dibedakan menjadi tiga deretan. Golongan paraffin memiliki ikatan atom C yang tunggal.6. dan (d) golongan aromatik. yaitu deretan olefin. cair ataupun zat padat tergantung dari jumlah atom C dalam satu molekul. sehingga jarang terdapat dalam minyak mentah yang terbentuk di alam. Secara umum sifat yang dimiliki batuan reservoir adalah yang berhubungan dengan sifat statik (porositas dan saturasi) dan dinamik (permeabilitas).21 mencampurkan ester sulfonat dengan 10-15 persen metanol di dalam digester. porositas didefinisikan sebagai perbandingan antara volume ruang yang kosong (pori-pori) terhadap volume total . Ikatannya sangat reaktif. Menurut Lake (1989). dan dilanjutkan dengan proses netralisasi berupa penambahan 50 persen KOH. Hidrokarbon tak jenuh adalah hidrokarbon yang mempunyai ikatan rangkap ataupun ikatan tiga yang digunakan untuk mengikat dua atom C yang berdekatan. Enhanced Oil Recovery (EOR) Minyak mentah (petroleum) adalah campuran yang kompleks. air dan gas. bersifat stabil dan hampir sama dengan paraffin. Golongan aromatik terdiri dari benzene dan turunannya. Pada suhu dan tekanan standar hidrokarbon aromatik berada dalam bentuk cair atau padat. tetapi dapat terbentuk dalam jumlah besar pada proses cracking dari minyak mentah. Golongan naphtena termasuk dalam hidrokarbon jenuh tetapi rantai karbonnya merupakan rantai tertutup.

22 (bulk volume) dari suatu batuan. perolehan minyak diperoleh dengan menggunakan tenaga dorong alamiah yang diberikan oleh reservoir itu sendiri. Klasifikasi porositas reservoir disajikan pada Tabel 5. Tabel 5. Klasifikasi porositas reservoir Porositas (%) 0–5 5 – 10 10 – 15 15 – 20 20 – 25 Keterangan Porositas jelek sekali Porositas jelek Porositas sedang Porositas baik Porositas baik sekali Sumber : Koesoemadinata (1978). secondary recovery dan tertiary recovery. Pada primary recovery.100 100 – 1000 > 1000 Sumber : Koesoemadinata (1978). Keterangan Ketat (tight) Cukup (fair) Baik (good) Baik sekali Very good Operasi perolehan minyak secara garis besar dibagi menjadi tiga bagian yaitu primary recovery. namun harga permeabilitas tidak ada hubungan langsung dengan porositasnya. Salah satu . Permeabilitas adalah ukuran kemampuan suatu batuan berpori untuk mengalirkan fluida. Permeabilitas berpengaruh terhadap besarnya kemampuan produksi (laju alir) pada sumur-sumur penghasilnya. tetapi dapat pula merupakan ronggarongga yang saling terpisah atau tersekat. Tabel 6. produksi. Klasifikasi permeabilitas beberapa reservoir disajikan pada Tabel 6. Ruang kosong tersebut dapat merupakan poripori yang saling berhubungan satu sama lain. Secondary dan tertiary recovery dilakukan setelah tahap primary recovery mengalami penurunan Teknologi ataupun metoda yang digunakan untuk meningkatkan recovery minyak bumi disebut sebagai improved oil recovery (IOR). Porositas memiliki satuan dalam persen. Besaran permeabilitas sangat bergantung dari hubungan antara pori dalam batuan dengan satuan Darcy atau miliDarcy (mD). Klasifikasi permeabilitas reservoir Permeabilitas (mD) <5 5 – 10 10 .

oil bearing core IFT Reduction Processes Miscellar/polymer flooding (included in miscible type flooding above) ASP flooding Viscosity Reduction or Viscosity Increase and (or driving fluid) Processes Plus Pressure Steam flooding Fire flooding Polymer flooding Enhanced gravity drainage by gas or steam injection Sumber : Taber et al. 1989). Untuk itu sebelum metode EOR diterapkan di lapangan maka harus dikaji baik secara teknik maupun ekonomi. yaitu dengan cara membandingkan karakteristik reservoir dengan kriteria penyaringan atau screening criteria yang telah dibuat berdasarkan pengalaman di lapangan dan di laboratorium. untuk mencapai hasil yang diinginkan dalam penerapan metode EOR biasanya melalui tiga tahapan penyaringan berikut : (a) Memilih metode EOR yang tepat. Menurut Lake (1989). dan (c) Evaluasi secara terperinci melalui simulasi reservoir dan percobaan di laboratorium pada contoh batuan reservoir. Pada Tabel 7 disajikan klasifikasi metode EOR berdasarkan mekanisme pendesakan. yang biasanya menggunakan injeksi gas tercampur. Klasifikasi metode EOR berdasarkan mekanisme pendesakan Current Enhanced Recovery Methods Solvent Extraction and/or Miscible Type Processes Nitrogen and flue gas Hydrocarbon-miscible methods CO2 flooding “Solvent” extraction of mined. (b) Evaluasi reservoir dengan model sederhana yang menjelaskan proses utama dilengkapi dengan perkiraan perolehan minyak dan biaya yang dibutuhkan. Pada Tabel 8 disajikan klasifikasi metode EOR berdasarkan jenis fluida yang diinjeksikan. Tabel 7. bahan kimia (chemical) ataupun thermal energy untuk mengubah karakteristik dari suatu reservoir agar minyak yang diperoleh lebih besar dibandingkan pada tahap sebelumnya (Lake. .23 teknik IOR yang melibatkan penginjeksian material untuk meningkatkan recovery minyak bumi disebut sebagai enhanced oil recovery (EOR). (1997). Peningkatan perolehan minyak merupakan suatu teknologi yang memerlukan biaya dan memiliki resiko yang tinggi.

Pada awal produksi dari reservoir minyak. (1997). Air formasi adalah air yang terkumpul bersama minyak dan gas di dalam lapisan reservoir. Kondisi ini diikuti pula oleh penurunan . Akan tetapi bertambahnya waktu produksi menyebabkan volume minyak di dalam reservoir tersebut semakin rendah dan volume air formasi menjadi dominan dibanding jumlah minyak itu sendiri. volume air formasi yang ikut terproduksi hanya sedikit dibanding dengan volume minyak yang diperoleh. baik yang terperangkap secara terpisah dari minyak maupun gas yang larut di dalam minyak. selain minyak yang diproduksikan terdapat pula gas. Selain itu diproduksikan juga air yang dikenal sebagai air formasi atau brine. terletak pada kedalaman lebih dari 1000 meter dan terletak di bawah zona minyak.24 Tabel 8. Klasifikasi metode EOR berdasarkan fluida injeksi Current and past EOR Methods Gas and Hydrocarbon Solvent Methods “Inert” gas injection Nitrogen injection Flue-gas injection Hydrocarbon-gas (and liquid) injection High-pressure gas drive Enriched-gas drive Miscible solvent (LPG or propane) flooding Improved Water Flooding Methods Alcohol-miscible solvent flooding Micellar/polymer (surfactant) flooding Alkaline flooding ASP flooding Polymer flooding Gels or water shut off Microbial injection Thermal Methods In-situ combustion Standard forward combustion Wet combustion O2-enriched combustion Reverse combustion Steam and hot water injection Hot-water flooding Steam stimulation Steam flooding Surface mining and extraction Sumber : Taber et al. Dalam kegiatan eksploitasi minyak dan gas bumi.

Minyak yang terjebak di dalam pori-pori batuan disebut blobs atau ganglia. metode optimum untuk merekoveri minyak bumi dalam jumlah yang maksimum pada suatu reservoir berbeda terhadap reservoir yang lain. Berdasarkan hal tersebut. serta sulfat. magnesium. Metode EOR telah umum diterapkan di negara lain.25 tekanan reservoir sehingga produksi minyak pada sumur tersebut perlu dibantu dengan teknologi secondary recovery ataupun tertiary recovery. Menurut Lake (1989). Jika konsentrasinya masih kecil. Surfaktan yang berada di dalam slug harus dibuat agar membentuk micelle yaitu surfaktan yang aktif dan mampu mengikat air dan minyak pada konsentrasi tertentu. Hal ini menjadi peluang untuk dikembangkan jenis surfaktan berbasis sawit yang sesuai untuk sumur minyak bumi di Indonesia.7. 2. klorida. barium. Untuk itu setiap slug perlu diketahui critical micelles concentration (CMC) yaitu konsentrasi tertentu. maka campuran surfaktan tersebut masih berupa monomer (belum aktif). dan sebagainya. sehingga surfaktan yang semula monomer berubah . Senyawa penyusun utama air formasi terdiri dari kation dan anion seperti kalsium. reservoir-reservoir minyak bumi berbeda dalam hal kondisi geologis alamnya. bersifat sebagai emulsifier. mengubah kebasahan (wettability). menurunkan viskositas dan menstabilkan dispersi sehingga akan memudahkan proses pengaliran minyak bumi dari reservoir untuk di produksi. karbonat dan bikarbonat. menurunkan IFT dan menurunkan saturasi minyak. kandungan air dalam reservoir. besi. Kegunaan Surfaktan dalam Proses EOR Surfaktan memegang peranan penting di dalam proses Enhanced Oil Recovery (EOR) dengan cara menurunkan tegangan antarmuka. natrium. Untuk mendorong ganglia maka gaya Surfaktan mampu kapilaritas dalam pori-pori harus diturunkan yakni dengan cara menurunkan nilai IFT antara minyak sisa dengan brine di dalam reservoir. namun penerapan di Indonesia masih terkendala karena ketidaksesuaian antara air formasi dan batuan formasi dari sumur minyak di Indonesia dengan surfaktan komersial yang berbasis minyak bumi yang bila digunakan menyebabkan terjadinya penggumpalan dan menimbulkan gangguan pada sumur produksi.

dimana Nca adalah bilangan kapiler.26 menjadi micelles. Grafik hubungan bilangan kapiler terhadap saturasi minyak tersisa (Sor) disajikan pada Gambar 6. dan σ adalah tegangan antarmuka (dyne/cm). v adalah laju injeksi fluida pendesak.. µ adalah viskositas fluida pendesak (cP). Untuk memperbesar bilangan kapiler diperlukan tegangan antarmuka yang rendah. Hubungan bilangan kapiler terhadap Sor (Stegemeier. Semakin rendah saturasi minyak tersisa pada suatu reservoir. 1977) . (c) memiliki mobility control dan (d) kelayakan ekonomis proses (Pithapurwala et al. karena pada kondisi tersebut maka capillary number (Nc) akan semakin tinggi sehingga recovery factor (RF) juga akan makin meningkat. maka semakin besar bilangan kapiler yang dibutuhkan agar pendesakan surfaktan optimal (Lake. (b) memiliki kecocokan/kompatibiliti dengan air formasi dan kestabilan terhadap temperatur. Surfaktan yang baik adalah mampu menurunkan nilai tegangan antarmuka hingga ultra low IFT yaitu lebih rendah dari 10-2 dyne/cm. Hal yang penting dalam proses penggunaan surfaktan untuk menghasilkan perolehan (recovery) minyak yang tinggi adalah: (a) memiliki IFT yang sangat rendah (minimal 10-3 dyne/cm) antara chemical bank dan residual oil dan antara chemical bank dan drive fluid. 1989). dengan pendekatan rumus Nc = µv/σ. sehingga pendesakan surfaktan dapat optimal. Penurunan nilai tegangan antarmuka dapat dilakukan dengan menambahkan surfaktan. 1986). Gambar 6. Biasanya reservoir yang diinjeksi surfaktan memiliki harga saturasi minyak tersisa di bawah 45% dengan harga bilangan kapiler berkisar 10-4 – 10-2. Proses injeksi surfaktan perlu memperhatikan besar bilangan kapiler terhadap penurunan saturasi minyak tersisa (Sor).

Surfaktan yang diinginkan untuk injeksi adalah memiliki fasa bawah atau fasa tengah. Kemungkinan yang dapat terjadi adalah terbentuk fasa atas. Makin kompatibel larutan surfaktan yang diujikan maka surfaktan makin efektif dalam menurunkan tegangan antarmuka. sangat penting terlebih dahulu dilakukan uji kelakuan fasa dari campuran minyak-surfaktan-cosurfaktan-air. meningkatnya konsentrasi alkohol (C4. Menurut Purnomo dan Makmur (2009).27 Menurut Syahrial (2008). kelakuan fasa (phase behavior). kompatibilitas (compatibility). sebagai berikut : (a) pada konsentrasi NaCl yang rendah akan membentuk fasa bawah dimana mikroemulsi cenderung berbaur dengan air formasi. Uji kompatibilitas dilakukan bertujuan untuk mengetahui kecocokan antara larutan surfaktan dengan air formasi dari reservoir yang diujikan. IFT). fasa tengah dan fasa bawah. dengan kelarutan air . meningkatnya perbandingan brine/minyak. dengan tujuan untuk mencari surfaktan yang memiliki kinerja sesuai untuk aplikasi di reservoir yang diujikan. Uji dilakukan dengan mencampurkan larutan surfaktan pada air formasi pada perbandingan tertentu kemudian dipanaskan pada suhu reservoar selama waktu tertentu. proses screening surfaktan di laboratorium perlu dilakukan sebelum aplikasi surfaktan dilakukan di lapangan. sebelum dilakukan peningkatan perolehan minyak (EOR) secara metode injeksi. Beberapa parameter yang diuji pada tahapan proses screening surfaktan meliputi uji tegangan antarmuka (interfacial tension. Menurut Healy dan Reed (1974). ketahanan panas (thermal stability). C6). dan adsorpsi. Faktor-faktor yang mempengaruhi perubahan fasa dari fasa bawah ke fasa tengah dan kemudian ke fasa atas dalam sistem minyak/surfaktan/co-surfaktan/air injeksi adalah sebagai berikut : meningkatnya salinitas. berkurangnya panjang rantai hidrokarbon (minyak). Kelakuan fasa menunjukkan pola kesetimbangan fasa dalam menentukan konsentrasi dan formula sistem surfaktan/air/minyak.. konsentrasi NaCl sangat berpengaruh terhadap tegangan antarmuka. Surfaktan/brine/oil membentuk dua fasa. 2005). turunnya suhu. yang diidentifikasi menggunakan ternary diagram. laju alir filtrasi (filtration flow test). dan meningkatnya perbandingan larutan surfaktan/minyak. IFT merupakan parameter terpenting untuk chemical EOR ((Nedjhioui et al. C5. bertambahnya konsentrasi surfaktan.

Pada kondisi salinitas optimum akan diperoleh nilai tegangan antarmuka yang paling rendah. 2011) Uji ketahanan panas dilakukan untuk mengetahui pengaruh panas (suhu reservoir) terhadap kinerja surfaktan. dan disebut type II-. dan disebut type III. Uji filtrasi bertujuan untuk menentukan kemungkinan presipitasi oleh larutan surfaktan yang dikhawatirkan dapat . Surfaktan/brine/oil membentuk dua fasa dengan kelarutan air formasi dan minyak adalah Vw/Vs < Vo/Vs. sementara tegangan antarmuka mikroemulsi-air akan naik. Peningkatan konsentrasi NaCl dapat menurunkan tegangan antarmuka mikroemulsi-minyak. dan disebut type II+. Salinitas rendah Salinitas sedang Salinitas tinggi Gambar 7. dimana diharapkan hingga pemanasan selama periode waktu tertentu nilai IFT larutan surfaktan tetap stabil atau menurun dan tidak mengalami peningkatan. dan (c) pada konsentrasi NaCl yang tinggi membentuk fasa atas dimana mikroemulsi cenderung berbaur dengan minyak. Perubahan kelakuan fasa akibat perubahan salinitas (Sheng.28 formasi dan minyak adalah Vw/Vs > Vo/Vs. dengan surfaktan/brine/oil membentuk tiga fasa yaitu mikroemulsi. Perubahan kelakuan fasa dengan terjadinya perubahan salinitas disajikan pada Gambar 7. air formasi dan minyak. (b) Fasa tengah merupakan fasa yang ideal dimana dalam fasa ini akan memberikan nilai tegangan antarmuka yang paling rendah. Pada kondisi ini kelarutan air formasi dan minyak adalah Vw/Vs = Vo/Vs. Pengujian ketahanan panas simultan dengan uji tegangan antarmuka.

Karena larut dalam air. Surfaktan anionik dan kationik seharusnya tidak digunakan bersama sebab kombinasi keduanya dapat menghasilkan endapan. Beberapa faktor yang mempengaruhi efektifitas surfaktan adalah sebagai berikut (Lake. Perawatan sumur dengan surfaktan biasanya kombinasi dari surfaktan anionik dan nonionik. kebasahan. Molekul surfaktan amfoter mengandung asam dan basa. Dalam pH asam. bila berat ekivalen surfaktan rendah. Umumnya surfaktan nonionik adalah ethylene oxide atau campuran propylene oxide. air. penyerapan surfaktan pada batuan reservoir akan Hal ini yang menyebabkan terjadinya pemisahan surfaktan . Pada pH basa. rendah juga. dan memberikan padatan sifat Surfaktan nonionik lebih serba guna dari semua surfaktan yang digunakan pada stimulasi sumur sebab molekulnya yang tidak terionisasi atau tidak terurai. Surfaktan yang umum dipakai dalam proses EOR adalah sodium sulfonat yang ionik bermuatan negatif. minyak dan alkohol sebagai co-surfaktan. 1989) : 1. Hal ini merupakan masalah yang serius yang akan mengakibatkan berkurangnya slug surfaktan pada saat injeksi surfaktan berlangsung. nonionik berhubungan dengan ikatan hidrogen atau air pengikat oksigen. Penyerapan surfaktan pada batuan reservoir sangat tinggi bila berat ekivalen surfaktan tinggi.29 menyumbat pori-pori reservoir. Larutan surfaktan yang biasa digunakan di lapangan untuk pendesakan minyak sisa hasil pendorongan air. terdiri dari komponen surfaktan. Surfaktan dapat terserap oleh padatan untuk menggantikan surfaktan yang terserap sebelumnya. Sebaliknya. Uji adsorpsi dilakukan untuk menentukan jumlah surfaktan yang hilang selama larutan surfaktan dialirkan ke batuan core. Surfaktan amfoter memiliki kegunaan yang terbatas tetapi dapat digunakan sebagai corrosion inhibitor (Lake. Adsorpsi Adsorpsi surfaktan pada batuan reservoir merupakan parameter yang harus dipertimbangkan dalam injeksi surfaktan. bagian molekul asam dinetralkan dan biasanya kurang mempunyai aktivitas permukaan daripada pH basa. Pengikat ini menurunkan temperatur dan konsentrasi garam. bagian molekul basa terionisasi dan memberikan aktivitas permukaan untuk molekul. 1989).

Untuk konsentrasi garam tertentu. Surfaktan dengan konsentrasi tinggi dapat lebih cepat meningkatkan perolehan minyak dibandingkan dengan surfaktan dengan konsentrasi rendah. Kandungan Lempung Mineral lempung adalah mineral yang sangat suka dengan air (hidrofilik). atau dapat dikatakan bahwa mineral lempung mempunyai permeabilitas yang sangat kecil. Agar batuan reservoir tidak dapat lagi mengadsorpsi surfaktan maka adsorpsi surfaktan harus diperbesar dengan cara meningkatkan konsentrasi surfaktan. Pada injeksi surfaktan. Konsentrasi Slug Surfaktan Konsentrasi slug surfaktan mempunyai pengaruh besar terhadap terjadinya adsorpsi oleh batuan reservoir pada operasi pendesakan surfaktan. 3.30 karena semakin jauh dari titik injeksi maka berat ekivalen surfaktan akan semakin kecil dan fungsi zat aktif permukaan akan semakin berkurang. . kandungan mineral lempung dalam reservoir harus diperhatikan. Berat ekivalen surfaktan yang tinggi sangat mempengaruhi penurunan dari tegangan antarmuka sehingga penurunan berat ekivalen surfaktan secara bertahap akan menurunkan kemampuan slug surfaktan untuk mendorong minyak yang tersisa di batuan reservoir. Salinitas Air Formasi Salinitas air formasi juga berpengaruh terhadap penurunan tegangan antarmuka minyak-air oleh surfaktan. Karena sifatnya yang suka dengan air maka mineral lempung dapat menyerap atau mengadsorpsi surfaktan besar sekali. namun mineral ini tidak mempunyai kemampuan untuk mengalirkan air yang diserapnya. 4. Untuk reservoir yang mempunyai salinitas rendah. 2. maka pengaruh lempung ini sangat dominan. sehingga dapat menyebabkan penurunan perolehan minyak. Semakin tinggi konsentrasi surfaktan. adsorpsi yang terjadi akan semakin besar dan penurunan tegangan antarmuka minyak-air terus berlangsung sampai batuan reservoir mencapai titik jenuh.

Meskipun hingga saat ini surfaktan MES yang ada peruntukannya masih terbatas pada formulasi produk deterjen dan bahan .0. Hal ini disebabkan oleh ikatan kimia yang membentuk NaCl adalah ikatan ion yang mudah terurai menjadi ion Na+ dan Cl.10-3 dyne/cm. formulasi surfaktan yang dihasilkan memberikan kisaran nilai IFT sangat rendah (ultra-low interfacial tension) berkisar 10-2 .31 seperti NaCl akan menyebabkan penurunan tegangan antarmuka minyak-air sehingga tidak efektif lagi. adanya ion bervalensi dua dengan konsentrasi yang tinggi dan reservoir yang terlalu dalam. Alkali merupakan salah satu chemical penting dalam proses EOR. Bansal dan Shah (1978) telah meneliti pengaruh pemanfaatan surfaktan ethoxylated sulfonate sebagai co-surfaktan dan alkohol sebagai pelarut terhadap toleransi garam dan salinitas optimal dari formulasi surfaktan petroleum sulfonat untuk EOR. 2006). Untuk implementasi di lapangan. reservoir yang berlapis-lapis. 2005). Adapun kondisi yang kurang baik untuk dilakukannya injeksi surfaktan yaitu pada kondisi reservoir yang sangat heterogen.1.dan H+. Jenis dan konsentrasi yang digunakan bermacam-macam. yang ditambahkan ke air pada proses water flooding untuk memisahkan minyak dari pori-pori batuan reservoir dan memobilisasi globula yang terperangkap dalam pori-pori.6 % (Carrero et al. Pada salinitas optimal dengan penambahan NaCl sebesar 32%. Untuk stimulasi sumur minyak bumi telah dimanfaatkan surfaktan fosfat ester dengan nomor US Patent 4541483. NaOH 0 . kandungan minyak awal tidak boleh kurang dari 20% PV sampai 30% PV.6 % (w/w) (Nedjhioui et al. seperti KOH. permeabilitas dan porositas yang kecil. terdapat patahan atau rekahan. dan dikenal sebagai surfaktan untuk aplikasi water-flood secondary recovery processes. Kandungan minyak awal merupakan indikator kuantitas yang baik dari reservoir untuk menentukan kandungan sisa minyak. Fosfat ester atau Alkyland aralkyl polyoxyalkylene phosphate dapat diinjeksikan ke sumur minyak bumi baik sebagai pelarut yang bersifat dapat larut pada air (water soluble) maupun minyak (oil soluble).. dan Na2CO3 0 . khususnya untuk aplikasi alkaline flooding..begitu juga dengan molekul-molekul surfaktan di dalam air akan mudah terurai menjadi ion RSO3. adanya mineral lempung montmorillonite.

000.5% dan 1% dengan tingkat salinitas 10. 20. Hambali et al.94%. namun peluang untuk memanfaatkan surfaktan MES pada aplikasi EOR cukup besar melihat dari hasil penelitian Hambali et al. Hambali et al. (2008) dan Hambali et al. dimana diperoleh formula dengan tegangan antarmuka berkisar 10-2 . (2009). (2008) telah mengembangkan formula oil well stimulation agent dengan menggunakan surfaktan MES yang terbuat dari metil ester C12 dari PKO dengan menggunakan reaktan NaHSO3. (2009) memanfaatkan surfaktan MES untuk aplikasi huff and puff pada batuan pasir skala laboratorium.5% berkisar 88 .000 ppm. Total recovery minyak bumi menggunakan core standar (core sintetik) pada skala laboratorium memperlihatkan bahwa pada konsentrasi stimulation agent 0. Formula tersebut terdiri atas 70% MES (bahan dasar minyak sawit). Hasil pengujian pada konsentrasi stimulation agent 0.000 dan 30. 7% surfaktan nonionik dan 3% co-solvent.000 ppm. . menunjukkan bahwa IFT minyak-air mencapai 10-3dyne/cm. 20% pelarut.32 pembersih.10-3 dyne/cm pada salinitas optimal 10.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful