MODUL PRAKTIKUM MATERIAL TEKNIK

1.

Pengujian Logam Proses pengujian logam adalah proses pemeriksaan bahan-bahan untuk

diketahui sifat dan karakteristiknya yang meliputi sifat mekanik, sifat fisik, bentuk struktur, dan komposisi unsur-unsur yang terdapat di dalamnya. Adapun proses pengujiannya dikelompokkan ke dalam tiga kelompok metode pengujian, yaitu : 1. Destructive Test (DT), yaitu proses pengujian logam yang dapat menimbulkan kerusakan logam yang diuji. 2. Non Destructive Test (NDT), yaitu proses pengujian logam yang tidak dapat menimbulkan kerusakan logam atau benda yang diuji. 3. Metallography, yaitu proses pemeriksaan logam tentang komposisi kimianya, unsur-unsur yang terdapat di dalamnya, dan bentuk strukturnya. Penjelasan mengenai pengujian logam akan dijelaskan lebih lanjut pada subbab-subbab berikutnya. Berikut ini merupakan penjelasan mengenai ketiga metode pengujian logam [6]. ¾ Uji Kekerasan (Hardness Test) Proses pengujian kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan suatu bahan terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap. Dengan kata lain, ketika gaya tertentu diberikan pada suatu benda uji yang mendapat pengaruh pembebanan, benda uji akan mengalami deformasi. Kita dapat menganalisis seberapa besar tingkat kekerasan dari bahan tersebut melalui besarnya beban yang diberikan terhadap luas bidang yang menerima pembebanan tersebut [6]. Kita harus mempertimbangkan kekuatan dari benda kerja ketika memilih bahan benda tersebut. Dengan pertimbangan itu, kita cenderung memilih bahan benda kerja yang memiliki tingkat kekerasan yang lebih tinggi. Alasannya, logam keras dianggap lebih kuat apabila dibandingkan dengan logam lunak. Meskipun 2

demikian, logam yang keras biasanya cenderung lebih rapuh dan sebaliknya, logam lunak cenderung lebih ulet dan elastis [6]. ¾ Dasar-Dasar Pengujian Kekerasan Pengujian kekerasan bahan logam bertujuan mengetahui angka kekerasan logam tersebut. Dengan kata lain, pengujian kekerasan ini bukan untuk melihat apakah bahan itu keras atau tidak, melainkan untuk mengetahui seberapa besar tingkat kekerasan logam tersebut. tingkat kekerasan logam berdasarkan pada standar satuan yang baku. Karena itu, prosedur pengujian kekerasan pun diatur dan diakui oleh standar industri di dunia sebagai satuan yang baku. Satuan yang baku itu disepakati melalui tiga metode pengujian kekerasan, yaitu penekanan, goresan, dan dinamik [6].
Tabel 2.1 Logam Ferro Dan Pemakaiannya Nama Baja lunak (Mild Steel) Baja karbon sedang (medium carbon steel) Baja karbon tinggi (high carbon steel) Baja kecepatan tinggi (high speed steel) Komposisi Campuran ferro dan karbon (0,1%-0,3%) Campuran ferro dan karbon (0,4%-0,6%) Campuran ferro dan karbon (0,7%-1,5%) Sifat Ulet dan dapat ditempa dingin Lebih ulet Pemakaian Pipa, mur, baut, dan sekrup Poros, rel baja, dan peron Perlengkapan mesin perkakas, kikir, gergaji, pahat, tap, penitik, dan stempel Alat potong yang digunakan ialah pahat bubut, pisau fris, mata bor, dan perlengkapan mesin perkakas

Dapat ditempa disepuh

dan

Baja karbon tinggi ditambah dengan nikel/krom/kobalt/tungsten/ vanadium

Getas, dapat disepuh keras, dimudakan, dan tahan terhadap suhu tinggi

Pengujian kekerasan dengan cara penekanan banyak digunakan oleh industri permesinan. Hal ini dikarenakan prosesnya sangat mudah dan cepat dalam memperoleh angka kekerasan logam tersebut apabila dibandingkan dengan metode pengujian lainnya. Pengujian kekerasan yang menggunakan cara ini terdiri dari tiga jenis, yaitu pengujian kekerasan dengan metode Rockwell, Brinell, dan Vickers. Ketiga metode pengujian tersebut memiliki kelebihan dan kekurangannya masing-masing, serta perbedaan dalam menentukan angka kekerasannya. Metode Brinell dan Vickers misalnya, memiliki prinsip dasar yang sama dalam 3

menentukan angka kekerasannya, yaitu menitikberatkan pada perhitungan kekuatan bahan terhadap setiap daya luas penampang bidang yang menerima pembebanan tersebut. Sedangkan metode Rockwell menitikberatkan pada pengukuran kedalaman hasil penekanan atau penekan (indentor) yang membentuk berkasnya (indentasi) pada benda uji [6]. Perbedaan cara pengujian ini menghasilkan nilai satuannya juga berbeda. Karena itu, tiap-tiap pengujian memiliki satuannya masing-masing sesuai dengan proses penekannya, yang mendapat pengakuan standar internasional. Perbedaan satuan itu ditunjukkan dalam bentuk tulisan angka hasil pengujiannya. Berikut ini merupakan uraian terperinci mengenai masing-masing metode pengujian. ¾ Metode Pengujian Rockwell Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell ini diatur berdasarkan standar DIN 50103. Adapun standar kekerasan metode pengujian Rockwell ditunjukkan pada tabel sebagai berikut :
Tabel 2.2 Skala Kekerasan Metode Pengujian Rockwell Skala
A B C D E F G H K L M P R S V

Penekan Awal
Kerucut intan 120º Bola baja 1,558 mm (1/16”) Kerucut intan 120º Kerucut intan 120º Bola baja 3,175 mm (1/8”) Bola baja 1,558 mm Bola baja 1,558 mm Bola baja 3,175 mm Bola baja 3,175 mm Bola baja 6,35 mm (1/4”) Bola baja 6,35 mm Bola baja 6,35 mm Bola baja 12,7 mm (1/2”) Bola baja 12,7 mm Bola baja 12,7 mm 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

Beban Utama
50 90 140 90 90 50 140 50 140 50 90 140 50 90 140

Jumlah
60 100 150 100 100 60 150 60 150 60 100 150 60 100 150

Skala Kekerasan
100 130 100 100 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130

Warna Angka
Hitam Merah Hitam Hitam Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah

4

dan logam yang sangat lunak lainnya. nikel-seng. 5 .3 Skala Kekerasan Dan Pemakaiannya Skala A B C D E F G H K L M P R S V Pemakaiannya Untuk carbide cementite. besi tempa peritik. bantalan. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. besi tuang keras. magnesium.Tingkatan skala kekerasan menurut metode Rockwell dapat dikelompokkan menurut jenis indentor yang digunakan pada masing-masing skala. paduan alumunium. paduan alumunium. kita terlebih dahulu menentukan dan memilih ketentuan angka kekerasan maksimum yang boleh digunakan oleh skala tertentu. bantalan. dan bahan-bahan lain yang lebih keras daripada skala B-100 Untuk baja tipis. dan logam yang sangat lunak lainnya. dan logam yang sangat lunak lainnya. dan baja dengan lapisan keras yang tipis Untuk paduan tembaga. paduan tembaga. bantalan. Berdasarkan rumus tertentu. baja dengan lapisan keras yang dalam. Dalam metode Rockwell ini terdapat dua macam indentor yang ukurannya bervariasi. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. baja lunak. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. dan logam yang sangat lunak lainnya. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. dan logam-logam bantalan Untuk paduan tembaga yang dilunakkan dan pelat lunak yang tipis Untuk besi tempa. Kerucut intan dengan besar sudut 120º dan disebut sebagai Rockwell Cone. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. maka kita dapat menentukan skala lain yang dapat menunjukkan angka kekerasan yang jelas. dan logam yang sangat lunak lainnya. Untuk cara pemakaian skala ini. bantalan. Bola baja dengan berbagai ukuran dan disebut sebagai Rockwell Ball. seng. Tahap pertama disebut beban minor dan tahap kedua (beban utama) disebut beban mayor. baja tipis. dan besi tempa Untuk baja. dimana acuan dalam menentukan dan memilih skala kekerasan dapat diketahui melalui tabel sebagai berikut : Tabel 2. Jika pada skala tertentu tidak tercapai angka kekerasan yang akuran. bantalan. dan besi tempa peritik Untuk besi tuang. yaitu : 1. dan logam yang sangat lunak lainnya. bantalan. dan logam yang sangat lunak lainnya. dan tembaga-nikel Untuk alumunium. skala ini memiliki standar atau acuan. atau bahan-bahan tipis Pembebanan dalam proses pengujian kekerasan metode Rockwell diberikan dalam dua tahap. bantalan. Beban minor besarnya maksimal 10 kg sedangkan beban mayor bergantung pada skala kekerasan yang digunakan [6]. titanium. baja dengan lapisan keras yang sedang. dan timbal Untuk logam. 2.

Cara pengujian kekerasan Rockwell Cara Rockwell ini berdasarkan pada penekanan sebuah indentor dengan suatu gaya tekan tertentu ke permukaan yang rata dan bersih dari suatu logam yang diuji kekerasannya. 6 . yaitu indentor bola baja atau kerucut intan. Benda uji. penguji meletakkan specimen yang akan diuji kekerasannya di tempat yang tersedia dan menyetel beban yang akan digunakan untuk proses penekanan. 3. penguji harus memasang indentor terlebih dahulu sesuai dengan jenis pengujian yang diperlukan. yaitu : 1. Dapat digunakan untuk bahan yang sangat keras. yaitu : 1. Operator.Berikut ini merupakan cara pengujian dan penggunaan dengan menggunakan metode pengujian Rockwell. yaitu HRA. Mesin uji Rockwell. 2. HRB. Cara penggunaan mesin uji kekerasan Rockwell Sebelum pengujian dimulai. HR itu sendiri merupakan suatu singkatan kekerasan Rockwell atau Rockwell Hardness Number dan kadang-kadang disingkat dengan huruf R saja [4]. tetapi justru dalamnya bekas lekukan yang terjadi itu. Inilah perbedaan metode Rockwell dibandingkan dengan metode pengujian kekerasan lainnya. Kelebihan dari pengujian logam dengan metode Rockwell. 2. maka yang akan dijadikan dasar perhitungan untuk nilai kekerasan Rockwell bukanlah hasil pengukuran diameter atau diagonal bekas lekukan. 2. Untuk mengetahui nilai kekerasannya. Dapat dipakai untuk batu gerinda sampai plastik. Kesalahan pada pengujian Rockwell dapat disebabkan oleh beberapa faktor antara lain : 1. 3. Cocok untuk semua material yang keras dan lunak. penguji dapat melihat pada jarum yang terpasang pada alat ukur berupa dial indicator pointer [4]. Pengujian Rockwell yang umumnya dipakai ada tiga jenis. Setelah gaya tekan dikembalikan ke gaya minor. Setelah indentor terpasang. dan HRC.

Semakin keras logam yang diuji. ¾ Metode Pengujian Brinell Cara pengujian Brinell dilakukan dengan penekanan sebuah bola baja yang terbuat dari baja krom yang telah dikeraskan dengan diameter tertentu oleh suatu gaya tekan secara statis ke dalam permukaan logam yang diuji tanpa sentakan. Ampelas kasar dan halus. Tidak stabil apabila terkena goncangan. 7. maka semakin tinggi nilai HB. yang kemudian dipakai untuk menentukan kekerasan logam yang diuji dengan menggunakan rumus (1) : BHN = dimana : P D d 2P πD[D − (D 2 − d2 ] ) …………………. 6. 2. Permukaan logam yang diuji harus rata dan bersih. Mesin uji kekerasan Brinell. yang biasa disingkat dengan HB atau BHN (Brinell Hardness Number). biasanya yang terbuat dari baja krom yang telah disepuh atau cermentite carbide. Mesin gerinda. 5. Tingkat ketelitian rendah. Bahan-bahan atau perlengkapan yang digunakan untuk uji kekerasan Brinell adalah sebagai berikut [4]: 1. Stopwatch. 4. Apabila kita memakai bola baja untuk uji Brinell.. Penekanan bebannya tidak praktis. Setelah gaya tekan ditiadakan dan bola baja dikeluarkan dari bekas lekukan.(1) = beban yang diberikan (KP atau Kgf) = diameter indentor yang digunakan = diameter bekas lekukan Kekerasan ini disebut kekerasan Brinell.. yaitu : 1. Mikroskop pengukur. 3. Benda uji (test specimen).Kekurangan dari pengujian logam dengan metode Rockwell. 2. maka diameter paling atas dari lekukan tersebut diukur secara teliti. 7 . 3. Bola baja untuk Brinell (Brinell Ball). Bola Brinell ini tidak boleh berdeformasi sama sekali di saat proses penekanan ke permukaan logam uji.

Ø 2 mm.0035 mm. Memeriksa dan mempersiapkan specimen sehingga siap untuk diuji. Melakukan pemeriksaan pada pembebanan. diameter bola baja yang digunakan. Kemudian dimasukkan ke dalam rumus Brinell untuk memperoleh hasil kekerasan Brinell-nya (HB). ¾ Metode Pengujian Vickers Metode Vickers ini berdasarkan pada penekanan oleh suatu gaya tekan tertentu oleh sebuah indentor berupa pyramid diamond terbalik dengan sudut 8 .25 mm. 2. Misalnya. dan alat pengukur waktu. Memeriksa dan mempersiapkan mesin yang akan dipakai untuk menguji. Ø 1. maka penguji harus dapat memilih diameter bola yang paling sesuai [4]. Berikut ini merupakan langkah-langkah yang dilakukan untuk menguji kekerasan logam dengan metode Brinell. Selain yang telah distandarkan di atas. dan antara 6 sampai dengan 10 mm adalah 0. Melakukan proses pengujian sebanyak lima kali sehingga diperoleh nilai ratarata dari uji kekerasan Brinell tersebut.5 mm. yaitu : 1.0002 in.65 mm) yang juga mempunyai toleransi-toleransi tersendiri. 3. Yang perlu diperhatikan adalah jarak dari titik pusat lekukan baik dari tepi specimen maupun dari tepi lekukan lainnya minimal 2 dari 3/2 diameter lekukannya [4].005 mm. diambil rata-ratanya.004 mm. Ø 1 mm. untuk diameter 1 sampai dengan 3 mm adalah lebih kurang 0.005 mm atau 0. terdapat juga bola-bola Brinell dengan diameter lebih kecil (Ø 5 mm.Standar dari bola Brinell yaitu mempunyai Ø 10 mm atau 0. dengan penyimpangan maksimal 0. Penggunaannya bergantung pada gaya tekan P dan jenis logam yang diuji. antara 3 sampai dengan 6 mm adalah 0. 4. Ø 2.3937 in. 5. Membebaskan beban tekan dan mengeluarkan bola dari lekukan lalu memasang alat optis untuk melihat bekas yang kemudian mengukur diameter bekas sebelumnya secara teliti dengan mikrometer pada mikroskop. Pangukuran diameter ini untuk sebuah lekuk dilakukan dua kali secara bersilang tegak lurus dan baru dari dua nilai diameter yang diperoleh. 6. Ø 0.

Benda uji (test specimen). Stopwatch. maka diagonal segi empat bekas teratas diukur secara teliti. Indentor pyramid diamond. 6.RTS 9 . Setelah gaya tekan secara statis ini kemudian ditiadakan dan pyramid diamond dikeluarkan dari bekas yang terjad. 7. 2. yang biasa disingkat dengan Hv atau HVN (Vickers Hardness Number). Jurusan Teknik Mesin. Mesin percobaan kekerasan Vickers. ¾ Spesifikasi Alat Uji Kekerasan Berikut ini merupakan spesifikasi alat uji kekerasan yang dimiliki oleh Laboratorium Material Teknik & Pengecoran Logam. Permukaan bekas merupakan segi empat karena pyramid merupakan piramida sama sisi. Mikroskop pengukur diagonal bekas. meletakkan specimen di tempatnya. 5. maka hasil penekanan yang diperoleh dimasukkan ke dalam rumus berikut ini : Hv = 2 F sin θ 2 1.(2) Bahan-bahan atau perlengkapan yang biasa digunakan untuk uji kekerasan Vickers adalah sebagai berikut : 1. 4. menyetel beban yang akan dipakai. Nilai kekerasan yang diperoleh disebut sebagai kekerasan Vickers.8554 F = D2 D2 ………………. Untuk memperoleh nilai kekerasan Vickers. 3.RT – 206.. yang digunakan sebagai kekerasan logam yang akan diuji. yaitu [4]: Nama alat Merk : Rockwell Hardness Tester : AFFRI Seri 206. Ampelas kasar dan halus. dimana permukaan logam yang diuji ini harus rata dan bersih [4]. Universitas Gunadarma.puncak 136º ke permukaan logam yang akan diuji kekerasannya. Hal terpenting yang harus dipelajari dalam pengujian Vickers adalah bagaimana menggunakan alat uji kekerasan Vickers dalam hal memasang indentor pyramid diamond. Mesin gerinda. melihat dan mengukur diagonal persegi empat teratas dari bekas yang terjadi seteliti mungkin [4].

1 Alat Uji Kekerasan Rockwell to regulate the rising screw. 10 . Loads scale.Loading : Maximum 150 KP Minimum 60 KP Spesifikasi ™ Indentor ™ Indentor ™ Indentor : ™ HRD Load : 100 KP ™ Indentor ™ Indentor ™ Indentor ™ HRC Load : 150 KP : Kerucut intan 120º : Steel Ball Ø 1/16” : Kerucut intan 120º : Kerucut intan 120º : Steel Ball Ø 1/16” : Steel Ball Ø 1/16” ™ HRB Load : 100 KP ™ HRA Load : 60 KP ™ HRF Load : 60 KP ™ HRG Load : 150 KP Berikut ini merupakan gambar dari alat uji kekerasan Rockwell. Larger pointer. Small pointer. 5. Anvil holder screw (capstan). Keterangan Gambar: 1. 4. Test Lever (handle). Handwheel Gambar 2. Scale Indicator Pointer. 3. 6. Outer rings. Ring nuts to fix the penetrator. Wrench to select tested loads (kunci). Red dot. Tested loads mobile selector. 9. Penetrator (indentor) 8. 10. Anvil (dudukan). 2. 7.

Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan adalah sebagai berikut : 1. 11 . Sedangkan metalografi adalah ilmu yang mempelajari tentang cara pemeriksaan logam untuk mengetahui sifat.5 hingga 50 kali [3]. dan persentase campuran logam tersebut [3]. Sedemikian halusnya sehingga pengujiannya memerlukan kaca pembesar lensa mikroskop yang memiliki kualitas perbesaran antara 50 hingga 3000 kali [3]. Metalurgi adalah ilmu yang menguraikan tentang cara pemisahan logam dari ikatan unsur-unsur lain. pengujian logam dibagi lagi menjadi dua jenis. ¾ Langkah-Langkah Pengujian Metalografi Berikut ini merupakan langkah-langkah untuk melakukan pengujian metalografi. 2. Pemotongan Pemotongan specimen cukup dalam dimensi yang tidak terlalu besar (< 10 × 10 × 10) mm dan tidak boleh menjadi panas berlebihan dalam proses pemotongan untuk menghindari rusaknya struktur specimen tersebut akibat panas [3].¾ Uji Metalografi Ilmu logam dibagi menjadi dua bagian khusus. Metalurgi dapat dikatakan pula sebagai cara pengolahan logam secara teknis untuk memperoleh jenis logam atau logam paduan yang memenuhi kebutuhan tertentu. Angka kevalidan pengujian makro berkisar antara 0. yaitu metalurgi dan metalografi. yaitu : 1. Dalam proses pengujian metalografi. temperatur. Pengujian makro (Macroscope Test) Pengujian makro ialah proses pengujian bahan yang menggunakan mata terbuka dengan tujuan dapat memeriksa celah dan lubang dalam permukaan bahan. Pengujian mikro (Microscope Test) Pengujian mikro ialah proses pengujian terhadap bahan logam yang bentuk kristal logamnya tergolong sangat halus. struktur.

Penyusutan rendah. lamban biasa pelarut.140º C tekanan. maka perlu disalut terlebih dahulu. Misalnya. Penggerindaan atau pengampelasan Proses ini menggunakan kertas ampelas yang berjenjang dimulai dari ampelas yang kasar sampai dengan yang halus. angka 220 menunjukkan bahwa serbuk silikon karbida pada kertas ampelas itu bisa lolos dari ayakan hingga mencapai 220 lubang pada luas 1 inchi2 (sekitar 625 mm2) [3]. Untuk pengisian vakum oxide film Araltide grade ialah suatu cairan tuangan resin yang memberikan penyalutan yang baik tanpa panas dan tekanan. 4. Penyalutan (Mounting) Benda kerja yang kecil sukar dipegang pada proses penggerindaan dan pemolesan.4 Bahan-Bahan Mounting NO Plastik 1 Phenolic (contohnya bakelit) 2 Diall (prepolimer) phthalete Tipe Thermosetting Catatan Memerlukan pengontrolan panas dan tekanan dengan secukupnya memberikan bahan pelarut secara perlahan-lahan. Mesin ini terdiri dari piringan yang berputar dengan kain beludru (selvyt) [3]. yang mencair pada temperatur 150º C. 12 . terdapat ampelas yang memiliki tingkat kehalusan hingga 220.2. tetapi penyelesaian dengan glacialacetic acai. Berikut ini merupakan bahan-bahan yang digunakan pada proses penyalutan. perlahan-lahan waktu proses mounting. Bahan penyalutan yang digunakan adalah termoplastik seperti resin. dieteruskan ke proses pemolesan. Pemolesan (polishing) Benda uji yang sudah melewati proses penggerindaan. penyusutan rendah. yaitu : Tabel 2. Mesin yang digunakan adalah mesin poles metalografi. dan karakteristik polishing yang baik. Thermosetting 3 4 Phenolic varnish Epoxy resin (contohnya Araldite) Thermosetting Liquid various 5 Plyvinyl chloride Thermosetting 3. Tingkat kehalusan kertas ampelas ini ditentukan oleh ukuran serbuk silikon karbida yang menempel pada kertas tersebut [3]. Memerlukan pengontrolan suhu panas antara 130º C .

maka specimen dibersihkan dan dilanjutkan dengan pengetsaan [3]. (2) Sulphuric. yang memiliki komposisi 20% asam sulphuric dalam air dengan suhu 80º C dan waktu yang diperlukan antara 10 sampai 20 detik. kain poles diberi sedikit pasta oles. Hasil proses itu ialah etsa. yaitu berupa gambar atau ukiran. Dalam istilah perdagangan diberi nama autosol atau gama alumina. serta digunakan untuk bahan baja dan besi. 5. yang memiliki komposisi 20% asam nitric dalam air dan boleh dalam keadaan dingin jika cocok. Struktur mikro dapat terlihat dengan jelas di bawah mikroskop dengan menghilangkan lapisan tersebut dengan cara mengetsa [3]. Mengetsa dalam kamus. Pasta oles yang biasa digunakan adalah alumina (Al2O3). (3) Nitric. serta digunakan untuk bahan besi dan baja. Apabila terlihat sudah rata. 13 .80º C dan waktu yang dibutuhkan 1 jam. benda uji diletakkan di atas piringan yang berputar. Berikut ini merupakan penjelasan beberapa larutan etsa untuk pengujian makro dan mikro yang biasa dipakai dalam metalografi [3]. pemolesan diteruskan. Pengetsaan Hasil pemolesan yang terakhir akan menghasilkan suatu lapisan yang menutupi permukaan struktur logam. (4) Alcoholic ferric chloride.Cara pemolesannya. dan 2 cm3 asam hydrochloric. yang memiliki komposisi 50% asam hydrochloric dalam air dengan suhu antara 70º C . yang dilapisi lilin dengan benda tajam kemudian membiarkan garis-garis yang diperoleh itu terkena korosi cairan asam. dapat diartikan sebagai proses pembuatan gambar atau ukuran pada pelat tembaga. Bila garis-garis bekas pengampelasan masih terlihat. yang memiliki komposisi 96 cm3 ethyl alcohol. 59 gram ferric chloride. serta digunakan untuk bahan besi dan baja. a) Adapun bahan-bahan larutan pada etsa makro adalah sebagai berikut : (1) Hydrochloric.

dikeraskan (hardening) dan ditemper (tempering). (2) Asam pikrat. dan baja paduan sedang.(5) Bahan etsa. jika terjadi lapisan hitam yang tebal dapat dihilangkan dengan cara merendam pada asam nitrat (HNO3). alkohol 95% atau 98 ml. yang memiliki komposisi NH4OH sebagai dasar dan H2O2 beberapa tetes. 14 . dilunakkan. nitrid acid (HNO3) 1 ml. Waktu pengetsannya beberapa detik sampai 1 menit. yaitu 2 ml asam nitrat (HNO3) dan 98 ml methyl alcohol dalam waktu 10 sampai 30 detik. digunakan bahan etsa yang baik. kita langsung dapat melihat bagian mana yang bengkok atau mengambang dari serat (alur) benda kerja tersebut. (6) Untuk mengetsa baja agar didapat hasil etsa yang dalam dan tebal lapisannya. dan hasil pengerolan. yang memiliki komposisi copper ammonium chloride 9 gram dan air 91 ml specimen untuk baja. Pemakaiannya untuk bahan tembaga dan paduannya dengan waktu pengetsaan sampai bahan uji berwarna biru. Pemakaiannya untuk baja karbon dalam keadaan normal. yang memiliki komposisi asam nitrat 2 ml dan alkohol 95% atau 98 ml. yang memiliki komposisi 4 gram asam pikrat. yaitu hydrochloric acil (HCl) 140 ml. dituang. Waktu pengetsaan itu lebih l daripada etsa untuk mikro struktur. (3) NH4OH. b) Adapun bahan-bahan larutan pada etsa mikro adalah sebagai berikut : (1) Asam nitrat. sulphuric acid (H2SO4) 3 ml dan air 50 ml dengan waktu etsa antara 15 sampai 30 menit. Setelah kita mengetsa. baja paduan rendah. Pemakaiannya untuk bahan karbon. Waktu etsa lebih lama daripada etsa mikro struktur. Waktu pengetsaannya sangat singkat dan karena itu. (7) Specimen alumunium atau campuran alumunium bahan etsa ialah hydrofloride acid (HF) 10 ml. Waktu yang diperlukan beberapa detik sampai 1 menit. dan air 200 ml. Macro test ini biasanya dilakukan pada benda yang pembuatannya ditempa. (4) Bahan etsa adalah nital 2%.H2O2.

dalam satu proses pengetsaan terkadang kita tidak berhasil mengetsa benda yang diuji. Untuk memperjelas bentuk dan corak butir-butir kristal yang berbeda jenisnya itu. dan 65% larutan asam krom dalam waktu 10 sampai 30 detik. baik atau tidaknya hasil pengetsaan dapat dipengaruhi oleh larutan kimia yang digunakan untuk mengetsa [3]. Berikut ini merupakan faktor-faktor penyebab terjadinya kegagalan dalam mengetsa. Dengan kata lain. Dengan mikroskop. Dengan kata lain. kita dapat menunjukkan adanya perbedaan beberapa elemen yang terkandung dalam bahan uji tersebut. dapat diamati pada mikroskop. c) Cara mengetsa Setelah bahan uji melalui beberapa tahapan. Pengetsaan dilakukan dengan cara menempatkan asam yang akan digunakan pada sebuah cawan kemudian mencelupkan permukaan benda uji pada asam tersebut sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan. Setelah bahan uji dietsa. maka benda uji dapat langsung dietsa. Meskipun demikian. Garis-garis yang tampak itu menunjukkan adanya batas antar butir kristal logam tersebut [3]. (4) Terlalu lama waktu yang digunakan dalam pengetsaan. yang digunakan untuk tembaga dan campurannya [3].5% ammonium acrocide NH4(OH). Setelah itu. (2) Benda kerja tidak bersih pada waktu dicuci. 2. benda dicuci dengan air hangat atau alcohol untuk menghentikan reaksi dan mengeringkan dengan udara dari mesin kompresor [3]. (3) Kurangnya waktu pengetsaan. d) Pengaruh etsa Etsa larutan kimia sangat mempengaruhi bentuk permukaan benda uji. di atas seluruh permukaan benda uji akan tampak garis-garis yang tidak teratur. yaitu : (1) Benda kerja terlalu kotor karena terlalu lunak atau berminyak.(5) Bahan etsa menggunakan asam yang terdiri dari 10% ammonium ferri sulfat. tidak semua proses pengetsaan menghasilkan hasil etsa yang memuaskan. 15 .

(3) Ukuran foto 3R nilai 4 [3]. ¾ Spesifikasi Alat Uji Metalografi Berikut ini merupakan spesifikasi alat uji metalografi (Mettalurgical Microscope) yang dimiliki oleh Laboratorium Material Teknik & Pengecoran Logam.. 16 .5) = lensa obyektif/lensa yang dipakai pada mikroskop = faktor kamera (nilai 1) . 6. Mikroskop Pada dasarnya. Universitas Gunadarma. 400.…………. and bulb cord. MF 40 X : Binocular body complete with interpupillary distance : Koehler-type illuminator complete with aperture and field diaphragms. MF 10 X. Jurusan Teknik Mesin. dan 1000 kali lebih besar dari benda uji [3]. Perbesaran sebuah mikroskop biasanya berkisar 50. Uses EL-38 (8 V. Perbesaran total oleh mikroskop ini didefinisikan dengan perbandingan antara tangen sudut buka baying akhir dengan sudut buka tanpa menggunakan alat. Perbesaran struktur mikro dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut : LOK × LOB × FK × UKURAN FOTO dimana : LOK LOB FK = lensa okuler (nilai 2. 15 W) tungsten filamen bulb. yaitu lensa yang menerima sinar langsung dari bendanya atau lensa dekat dengan benda yang akan dilihat. MF 20 X. 200. yang disebut lensa obyektif. mikroskop terdiri dari dua buah lensa positif.…. sedangkan lensa yang berada dekat dengan mata disebut lensa okuler [3]. yaitu : Tyepiece Objective Viewing head Illuminator : NWF 10 X : MSFX.(5) Salah memilih dan menggunakan cairan etsa (etching reagent) [3]. 100. filter slots.

Provided with low position stage controls. rotatable through 0-9º. complete with analyzer. Focusing control : Stage height is adjustable by the control knob and fixed by locking knob. variable light intensity control. Fine controls are workable in arrange of 2 mm. Gambar 2. and blue filter for color photography [4]. : Built-in slideway. built in reflecting mirror and camera port. complete with built-in plane glass reflector. reading to 0.1 mm by vernier. Photo mechanic Polarizing filters Microscope stand : Optical path selector for visual observation and photography. and polarizer filter.2 Mettalurgical Microscope 17 . : Inverted stand.Mechanical stage : Graduated 150 × 160 mm in size 30 × 30 mm cross motion. Color filters : Green filter for visual observation and monochromatic film photography. Berikut ini merupakan gambar dari mikroskop untuk mengetahui struktur dari benda uji. out put sockets. built in power supply transformer.

yang memungkinkan peningkatan laju regangan beberapa kali lipat [5]. Mesin uji impact charpy dapat ditunjukkan pada gambar di bawah ini [5].Uji Impact Charpy Uji impact charpy digunakan untuk mengetahui kegetasan atau keuletan suatu bahan (specimen) yang akan diuji dengan cara pembebanan secara tiba-tiba terhadap benda yang akan diuji secara statik. ¾ Mesin Uji Impact Mesin uji impact adalah mesin uji untuk mengetahui harga impak suatu beban yang diakibatkan oleh gaya kejut pada bahan uji tersebut. tipe dan bentuk konstruksi mesin uji bentur beraneka ragam. yaitu mulai dari jenis konvensional sampai dengan sistem digital yang lebih maju [5]. Gambar 2. Benda uji dibuat takikan terlebih dahulu sesuai dengan standar JIS Z2202 dan hasil pengujian benda tersebut akan mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk seperti bengkokan atau patahan sesuai dengan keuletan atau kegetasan terhadap benda uji tersebut [5]. Semakin tajam takikan.3 Mesin Uji Impact Charpy 18 . Dalam pembebanan statis dapat juga terjadi laju deformasi yang tinggi kalau bahan diberi takikan. Pengujian impact charpy banyak dipergunakan untuk menentukan kualitas bahan. Benda uji takikan berbentuk V yang mempunyai keadaan takikan 2 mm banyak dipakai. Patah getas menjadi permasalahan penting pada baja dan besi. maka akan semakin besar deformasi yang terkonsentrasikan pada takikan.

dipukul oleh pendulum (godam) yang mengayun. Semua dikerjakan menurut standar yang ditetapkan yaitu JIS Z 2202 [5]. ¾ Pengujian Charpy dan Izod Pada pengujian kegetasan bahan dengan cara impact charpy. Dengan pengujian ini dapat diketahui sifat kegetasan suatu bahan. Pengerjaan benda uji pada impact charpy dan izod dikerjakan habis pada semua permukaan.4 Benda Uji Impact Charpy Bentuk “V” ¾ Dasar Pengujian Pada pengujian ini adalah suatu bahan uji yang ditakik. Cara ini dapat dilakukan dengan charpy atau cara izod [5]. pendulum diarahkan pada bagian belakang takik dari batang uji. Sedangkan pada pengujian impact cara izod adalah pukulan pendulum diarahkan pada jarak 22 mm dari penjepit dan takikannya menghadap pada pendulum [5]. Takikan dibuat dengan mesin fris atau alat notch khusus takik.5 Sistem Uji Impact Charpy Dan Izod 19 . Gambar 2.Gambar 2.

Gambar 2.cos α) (kg m) dimana : W1 G h1 λ = usaha yang dilakukan (kg m) = berat pendulum (kg) = jarak awal antara pendulum dengan benda uji (m) = jarak lengan pengayun (m) . Pada mesin uji yang baik.…………………….(5) cos λ = sudut posisi awal pendulum 20 .(4) Atau dapat juga diselesaikan dengan menggunakan rumus berikut ini : W1 = G × λ(1 .05 kilogram meter (kg m) pada saat pendulum mencapai kedudukan 4 [5].. Apabila batang uji dipasang pada kedudukannya dan pendulum dilepaskan.6 Benda Uji Standar JIS Z 2202 ¾ Prinsip Dasar Mesin Uji Impact Apabila pendulum dengan berat G dan pada kedudukan h1 dilepaskan. maka akan mengayun sampai kedudukan posisi akhir 4 pada ketinggian h2 yang juga hampir sama dengan tinggi semula (h1). maka pendulum akan memukul batang uji dan selanjutnya pendulum akan mengayun sampai kedudukan 3 pada ketinggian h2. Usaha yang dilakukan pendulum waktu memukul benda uji atau usaha yang diserap benda uji sampai patah dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut : W1 = G × h1 (kg m) ………………………. dimana pendulum mengayun bebas. skala akan menunjukkan usaha lebih dari 0.

....(8) Sehingga persamaan yang diperoleh dari rumus di atas adalah sebagai berikut : W = G × λ(cos β .…………….cos β) (kg m) dimana : W2 G h2 λ = sisa usaha setelah mematahkan benda uji (kg m) = berat pendulum (kg) = jarak akhir antara pendulum dengan benda uji (m) = jarak lengan pengayun (m) .(6) cos β = sudut posisi akhir pendulum Besarnya usaha yang diperlukan untuk memukul patah benda uji dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut : W = W1 .Sedangkan sisa usaha setelah mematahkan benda uji dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut : W2 = G × h2 (kg m) Sehingga dapat diperoleh persamaan sebagai berikut : W2 = G × λ(1 .……………………...(7) ….……………………..W2 (kg m) …………………….cos λ) (kg m) dimana : W W1 W2 G λ = usaha yang diperlukan untuk mematahkan benda uji (kg m) = usaha yang dilakukan (kg m) = sisa usaha setelah mematahkan benda uji (kg m) = berat pendulum (kg) = jarak lengan pengayun (m) ….(9) cos λ = sudut posisi awal pendulum cos β = sudut posisi akhir pendulum 21 .

…………………….(10) = usaha yang diperlukan untuk mematahkan benda uji (kg m) = luas penampang di bawah takikan (mm2) Gambar 2.Dan besarnya harga impact dapat diketahui dari rumus berikut ini : K= dimana : K W Ao = nilai impact (kg m/mm2) W Ao …….7 Prinsip Dasar Mesin Uji Impact ¾ Spesifikasi dan Bagian Utama Alat Uji Impact Charpy Adapun spesifikasi alat uji impact tipe charpy adalah sebagai berikut [5] : Tipe alat uji Kapasitas Berat pendulum (godam) Jarak titik ayun dengan titik pukul Posisi awal pemukulan Sudut pisau pemukul : charpy : 85 Joule : 8 kg : 600 mm : 140º : 30º 22 .

8 Alat Uji Impact Tipe Charpy Kapasitas 85 Joule Gambar 2. Badan alat uji impact Badan alat uji impact terbuat dari baja profil U 70 mm × 40 mm dengan tebal baja 5 mm. Badan alat uji impact berfungsi sebagai tempat dudukan 23 . Sedangkan dimensi dari badan alat uji impact ini adalah 750 mm × 400 mm × 1000 mm.9 Bagian-Bagian Utama Alat Uji Impact Tipe Charpy Sedangkan bagian-bagian utama dari alat uji impact tipe charpy terdiri atas : 1. Proses pengerjaan yang dilakukan dalam pembuatan badan alat uji impact ini adalah proses penyambungan atau proses pengelasan.Dimensi alat uji Standar bahan uji : 750 mm × 400 mm × 1000 mm : alumunium Tampak Depan Tampak Samping Kiri Tampak Belakang Gambar 2.

Pendulum Pendulum berfungsi sebagai beban yang akan diayunkan ke benda uji dan juga terdapat pisau pemukul untuk mematahkan benda uji. Pendulum terbuat dari baja pelat silinder Ø 230 × 30 mm dengan berat 8 kg. 3. Poros pengayun terbuat dari baja silinder Ø 25 × 450 mm. Pada bagian atas pendulum dihubungkan ke bagian lengan pengayun dengan cara dilas [5].10 Badan Alat Uji Impact Tipe Charpy 2. Poros pengayun Poros pengayun berfungsi sebagai penerus ayunan dari bearing ke lengan pengayun dan pendulum. Lengan pengayun ini terbuat dari baja silinder Ø 20 × 600 mm dan pada bagian atasnya dihubungkan ke poros dengan dilas. 4.dari bearing dan tempat benda uji. Gambar 2. 24 . Berikut ini merupakan gambar alat uji impact tipe charpy [5]. serta pada bagian bawahnya dihubungkan ke pendulum dengan cara dilas [5]. Lengan pengayun Lengan pengayun berfungsi untuk menentukan gerakan ayunan dari poros ke pendulum. Pada bagian ujung kanan dan kirinya dihubungkan ke bearing dan pada bagian tengahnya dihubungkan ke lengan pengayun dengan cara dilas [5].

Gambar 2. Bearing ditempatkan pada bagian kanan atas dan kiri atas pada badan alat uji impact dengan cara dibaut [5]. Tempat benda uji ini terbuat dari baja profil U 70 × 40 mm dengan tebal 5 mm. Tempat benda uji dilas menyatu dengan badan alat uji impact [5]. Jarum penunjuk dihubungkan ke poros pengayun dengan dibaut sehingga arah ayunannya sesuai dengan arah ayunan poros pengayun [5]. Busur derajat dan jarum penunjuk Busur derajat berfungsi sebagai alat pengukur atau alat baca dari hasil pengujian.12 Busur Derajat Dan Jarum Penunjuk 25 . Tempat benda uji Tempat benda uji berfungsi sebagai tempat diletakkannya benda uji yang akan dilakukan pengujian. Bearing Bearing berfungsi sebagai pengayun poros dan bearing yang digunakan adalah bearing dengan ukuran diameter dalam atau diameter poros 25 mm.11 Bearing 6. 7.5. Jarum penunjuk berfungsi untuk menunjukkan angka pada busur derajat yang merupakan hasil dari pengujian. Jarum penunjuk Busur derajat Gambar 2.

15 Dimensi Alat Uji Impact Tampak Depan 26 . Gambar 2.14 Dimensi Alat Uji Impact Tampak Samping Gambar 2. Posisi pisau pada saat akan memukul adalah di belakang takikan benda uji.8.13 Pisau Pemukul Berikut ini merupakan dimensi dari alat uji impact yang ditunjukkan dari berbagai tampak. Bahan pisau pemukul ini harus lebih keras dari benda yang akan diuji dan sudut pisau pemukul adalah 30º [5]. Pisau pemukul Pisau pemukul berfungsi untuk memukul benda uji yang telah dibuat takikan. Gambar 2.

816 81.232 17.9667 4.432 8.9667 4.6332 6.292 0.92 6.0768 0.5 Besar Energi (W1) Pada Setiap Ayun Besar Sudut (α) 10º 20º 30º 40º 50º 60º 70º 80º 90º 100º 110º 120º 130º 140º Energi (W1) (kg m) 0.8256 7.2176 5.384 64.4768 Energi (W1) (Joule) 0.584 39.4416 6.8 5.68 2.332 60.0768 0.584 35.3824 4.824 48 52.5616 3.4064 1.088 27 .496 24 27.6 Sisa Usaha (W2) Pada Setiap Ayun Besar Sudut (β) 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º 70º 75º 80º 85º 90º 95º 100º 105º 110º 115º 120º 125º 130º 135º 137º Sisa Usaha (W2) (kg m) 0.Besar energi (W1) pada setiap sudut ayun dapat diketahui dari data pada tabel berikut ini.768 2.2 7.1584 3.2 7.512 6.7184 2.3088 Sisa Usaha (W2) (Joule) 0.8816 8.6432 1.6332 6.292 0.416 68. Tabel 2.8688 1.1936 8.4512 0.256 72 75.768 Sedangkan sisa usaha (W2) pada setiap sudut ayun dapat diketahui dari data pada tabel berikut ini.667 48 56.0496 2.1232 1.667 43.816 84.232 14.064 17.4416 7.504 78.768 1.8816 8.184 24 31.416 72 78.0384 6.6432 0.176 56.616 39. Tabel 2.168 0.4 2.332 64.744 31.92 4.1232 1.7744 3.1584 3.432 11.688 11.7184 2.4 3.936 83.184 20.5504 7.8 5.

Melepaskan pendulum untuk mengayun dan mematahkan benda uji. 2. Meletakkan benda uji di tempat benda uji pada alat uji impact.17 Cara Menempatkan Benda Uji 28 .16 Dimensi Benda Uji Gambar 2. Mengangkat pendulum sejauh 140º dengan cara memutar berlawanan arah jarum jam secara perlahan-lahan. Penempatan benda uji harus benar-benar berada pada posisi tengah dimana pisau pada pendulum berada sejajar dengan takikan benda tersebut. Melakukan perhitungan dari data pengujian yang telah diperoleh.¾ Langkah-Langkah Uji Impact Charpy Adapun langkah-langkah pengujian impact tipe charpy ini adalah sebagai berikut : 1. Berikut ini merupakan gambar dari dimensi benda uji dan cara menempatkan benda uji. Melihat dan mencatat hasil data yang ditunjukkan oleh jarum penunjuk pada busur derajat. 4. 3. Menyetel posisi jarum penunjuk pada 0º. yaitu menghitung besarnya usaha (W) dan harga impact (K) [5]. 6. 5. Gambar 2.

jembatan. Logam mulia : besi. serta mempunyai titik cair tinggi. dan zirkonium. 4. dan barium. dan platina. : alumunium. : emas. sulfur. keras. Selain logam ada yang disebut dengan istilah bukan logam dan unsur metaloid. dan tanah [2]. perak. Bijih logam yang ditemukan dengan cara penambangan terlebih dahulu dilakukan proses pendahuluan sebelum diolah dalam dapur pengolahan logam dengan cara dipecah sebesar kepalan tangan. molibden. dan pesawat terbang [2]. yang menyerupai logam. Logam dan paduannya merupakan bahan teknik yang penting. penghantar listrik dan panas. yaitu : 1. perak. kalium. Logam ringan 3. dipilih yang mengandung unsur logam. Bijih logam yang ditemukan dalam keadaan murni yaitu emas. ¾ Bahan Logam Logam dapat dibagi dalam dua golongan yaitu logam besi (ferro) dan bukan besi (non ferro). titanium. kendaraan. dan ada yang bercampur dengan unsur-unsur seperti karbon. platina. Logam berat 2. silikon. Berikut ini merupakan pembagiannya. dan terakhir dikeringkan dengan cara dipanggang untuk mengeluarkan uap yang mengandung air [2]. liat. dan seng. titanium. timah hitam. Bijih logam ditemukan dengan cara penambangan yang terdapat dalam keadaan murni atau bercampur. timah putih. dipakai untuk konstruksi mesin. nikel. Logam besi (ferro) Logam besi adalah suatu logam paduan yang terdiri dari campuran unsur karbon dengan besi. natrium. Dalam penggunaan serta pemakaiannya. Untuk menghasilkan suatu logam paduan yang 29 . serta kotoran seperti tanah liat. magnesium. krom. tetapi merupakan paduan. logam pada umumnya tidak merupakan senyawa logam.¾ Logam Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat kuat. yaitu : 1. kalsium. pasir. dicuci dengan air untuk mengeluarkan kotoran. bangunan. tembaga. bismut. Logam tahan api : wolfram. fosfor.

Digunakan untuk membuat mur. pipa. Baja lunak Komposisi campuran besi dan karbon. Besi tempa antara lain dapat digunakan untuk membuat rantai jangkar. liat dalam pemadatan. Baja karbon tinggi Komposisi campuran besi dan karbon.6%. kadar karbon 0. kadar karbon 0. tap. d.4%-0. dan cincin torak [2]. dan tidak dapat dituang. stempel. kait keran. blok silinder. baik untuk dituang. Kadar karbon sekitar 4%. lemah dalam tegangan. dan alat mesin bubut [2]. f. sifat dapat ditempa. Digunakan untuk membuat benda kerja tempa berat. dan landasan kerja pelat [2]. b. e. Besi tuang Komposisinya yaitu campuran besi dan karbon. gergaji. dan dimudakan.5%.mempunyai sifat yang berbeda dengan besi dan karbon maka dicampur dengan bermacam-macam logam lainnya. tahan suhu tinggi tanpa kehilangan kekerasan.7%-1. meja perata. c. Baja karbon tinggi dengan campuran Komposisi baja karbon tinggi ditambah nikel atau kobalt.3%. dapat disepuh keras. badan ragum. dapat 30 . Digunakan untuk membuat kikir. liat. atau tungsten. mempunyai sifat dapat ditempa dan liat. khrom. poros. kadar karbon 0. sifatnya rapuh tidak dapat ditempa. pahat.1%-0. Besi tempa Komposisi besi tempa terdiri dari 99% besi murni. Digunakan untuk membuat alas mesin. Adapun jenis-jenis logam besi antara lain : a. dan keperluan umum dalam pembangunan [2]. bagian-bagian mesin bubut. Sifat rapuh. Sifat lebih kenyal daripada yang keras. Masuknya unsur kimia ke dalam besi dapat dilakukan dengan berbagai cara. Sifat dapat ditempa. sekrup. Logam besi terdiri dari komposisi kimia yang sederhana antara besi dengan karbon. dan rel baja [2]. Baja karbon sedang Komposisi campuran besi dan karbon.

bobot ringan. Alumunium (Al) Warna biru putih. Alumunium digunakan untuk membuat peralatan masak. industri mobil. dan kukuh. mampu dituang. perlu dipahami lebih dahulu berbagai aspek kekuatan bahan terhadap pembebanan. elektronik. liat. dan dimudakan. dan pesawat terbang [2]. air asam. b. penghantar panas dan listrik yang baik. Aspek kekuatan ini harus dikendalikan sedemikian rupa agar dapat memberikan jaminan ketahanan. Digunakan untuk membuat mesin bubut dan alat-alat mesin [2]. dan bahan pengisi [2]. dan tahan korosi. baik untuk penghantar panas. liat. Tembaga digunakan untuk membuat suku cadang bagian listrik.disepuh keras. dan alat-alat dekorasi [2]. bubungan atap. ¾ Faktor Penentu Kualitas Bahan Adapun beberapa faktor yang dapat menentukan kualitas suatu jenis bahan adalah sebagai berikut : 1. radio penerangan. Timah (Sn) Warna bening keperak-perakan. Tembaga (Cu) Warna cokelat kemerah-merahan. dan bobot sangat berat. c. Timbel (Pb) Warna biru kelabu. Logam bukan besi (non ferro) Logam bukan besi yaitu logam yang tidak mengandung unsur besi (Fe). 2. Timbel digunakan sebagai bahan pembuat kabel. sifatnya dapat ditempa. sangat liat. d. Adapun yang termasuk logam bukan besi antara lain : a. listrik. Timah digunakan sebagai pelapis lembaran baja lunak (pelat timah) dan industri pengawetan [2]. sifatnya dapat ditempa. sifatnya dapat ditempa. usia 31 . liat. baterai. sifatnya dapat ditempa. Sifat mekanik Untuk memperoleh kualitas bahan yang baik dan sesuai dengan mutu yang disyaratkan sifat mekaniknya. tahan korosi.

Kita dapat menganalisis kemungkinan terjadinya cacat sehingga dapat memilih metode pengujian yang tepat. 2. specimen atau benda ujinya harus dipilih dari bagian bahan kerja yang ada sebelum proses pembentukan dilakukan [6]. lengkung. Cacat luar dengan metode pengujian yang tepat adalah menggunakan die penetrant dan spectromagnetic. dan kelelahan. tarik.penggunaan (nilai teknis) yang layak. dalam setiap bahan logam dipastikan memiliki unsur kimia. Sifat kimia Pada dasarnya. arah. Sifat geometri Sifat ini merupakan bagian dari persyaratan kualiatas bahan yang harus dipenuhi. Dalam proses pelaksanaannya. Nilai kualitas geometris bahan kerja diperoleh dari hasil analisis gaya yang akan diberikan dan sifat mekanik bahan yang berhubungan dengan fungsi bahan tersebut [6]. b. dan posisi dimana konsentrasi tegangan itu bekerja. kita perlu melakukan analisis terhadap bentuk. Karena itu. pukul tarik (impact test). Sifat fisik Kondisi fisik bahan berpengaruh besar terhadap kekuatan dan ketahanan ketika bahan tersebut digunakan berdasarkan sifat fisik ini. 4. Hal ini dilakukan mengingat susunan kristal dari unsur kimia logam. susunan kristal unsur 32 . Unsur kimia logam yang satu dengan logam lainnya mudah bersenyawa dan beroksidasi. bentuk-bentuk pengujian tersebut dimaksudkan untuk merusak (destructive test). dan jaminan keamanan selama pemakaian. Dengan demikian. Untuk itu. puntir. Cacat dalam dengan metode pengujian yang tepat adalah menggunakan radiografi dan ultrasonik [6]. besarnya gaya. proses pengujiannya bisa menggunakan pengujian kekerasan. Beberapa jenis cacat bahan berikut metode pengujiannya dapat diuraikan sebagai berikut : a. geser. 3. sangat besar pengaruhnya terhadap sifat mekanik logam tersebut di samping jenis yang berbeda dengan komposisi tertentu.

Deformasi elastis yaitu suatu perubahan yang segera hilang kembali apabila beban ditiadakan. berubah-ubah. Sifat mekanis Sifat mekanis suatu logam adalah kemampuan atau kelakuan logam untuk menahan beban yang diberikan. kekerasan. ataupun suhu di bawah 0º C. Sifat logam pada pembeban dinamis Bahan yang dibebani secara dinamis akan lelah dan patah meskipun dibebani di bawah kekuatan statis. dan kekuatan stress rupture. Beban statis adalah beban yang tetap. Adapun karakteristik tersebut digolongkan menjadi empat sifat. Sifat mekanis logam meliputi kekuatan kekenyalan. beban dinamis dapat berupa beban tiba-tiba. dan beban jalar. geser. batas penjalaran. Kekuatan kelelahan suatu logam adalah tegangan bolak-balik tertentu yang dapat ditahan oleh 33 . Kelelahan adalah gejala patah dari bahan disebabkan oleh beban yang berubah-ubah.kimia logam tersebut sering pula digunakan untuk memperbaiki sifat mekanik dari logam tersebut [6]. sedangkan beban dinamis adalah beban yang besar dan arahnya berubah menurut waktu. yaitu : 1. Beban statis dapat berupa beban tarik. Sementara itu. ¾ Karakteristik Bahan Logam Bahan logam memiliki beberapa karakteristik. puntir. b. tekan lentur. suhu tinggi. baik beban statis maupun dinamis pada suhu biasa. tahan aus. Berikut ini merupakan pembagian dari sifat mekanis. maka akan mengalami deformasi. kegetasan. yaitu [2] : a. dan kombinasi dari beban tersebut. Deformasi ini dapat terjadi secara elastis dan plastis. yaitu perubahan ukuran atau bentuk karena pengaruh beban yang dikenakan padanya. baik besar maupun arahnya pada setiap saat. keliatan. Sedangkan deformasi plastis yaitu suatu perubahan bentuk yang tetap ada meskipun beban yang menyebabkan deformasi ditiadakan [2]. Sifat logam pada pembeban tarik Bila suatu logam dibebani beban tarik. keuletan.

g. Penjalaran Penjalaran adalah pertambahan panjang yang terus-menerus pada beban yang konstan. Cara pengujian kekerasan terdiri dari tiga macam. karena akan terjadi pembengkokan. yang dilakukan pada batang uji dan diberi tarikan menurut standar yang telah ditentukan [2]. e. daya tahan aus. Sifat logam terhadap geser dan puntir Pengujian geser suatu bahan akan sulit dilakukan dengan cara memberi beban berlawanan pada titik yang berlainan (tidak terletak pada suatu garis lurus dan salah satu arah beban). c. Sifat ini banyak hubungannya dengan sifat kekuatan. Sifat penekanan Sifat ini hampir sama dengan sifat tarikan. besi cor kelabu. besaran sifat tekanannya cenderung lebih tinggi daripada sifat tariknya. maka bahan umumnya akan mengalami patah getas. Untuk bahan getas. Untuk melihat sifat tersebut dilakukan percobaan pukul. Bila suatu bahan mengalami pembebanan tarik tertentu dan tetap. Sebagai contoh. yang sifat tekanannya kira-kira empat kali lebih besar daripada sifat tariknya [2]. Yang 34 . d. batas kelelahan adalah tegangan bolak-balik tertinggi yang dapat ditahan oleh logam itu sampai banyak balikan tak terhingga [2]. dan penekanan [2]. menjatuhkan bola baja.logam itu sampai banyak balikan tertentu. Sementara itu. dan kemampuan dikerjakan dengan mesin (mampu mesin). akibat bahan dikenai beban tibatiba. Sifat kekerasan logam Kekerasan adalah ketahanan bahan terhadap deformasi plastis karena pembebanan setempat pada permukaan berupa goresan atau penekanan. yaitu goresan. f. maka pertambahan panjangnya mungkin tidak berhenti sampai ia patah atau mungkin berhenti bergantung pada besarnya beban tarik tersebut [2]. Sifat logam terhadap beban tiba-tiba Bila deformasi mempunyai kecepatan regangan yang tinggi.

Bila gejala ini terjadi pada suhu kamar biasa disebut getas dingin [2]. Sifat karena pengaruh panas antara lain mencair.lebih praktis adalah memberikan beban puntir pada sumbu suatu bahan yang berbentuk tabung. h. a. Pada pengujian ini. besi cor kelabu walaupun memiliki kekuatan dan tahanan kejut yang rendah. Sifat fisik Sifat fisik adalah sifat bahan karena mengalami peristiwa fisika seperti adanya pengaruh panas dan listrik. Sifat redaman logam Apabila suatu logam ditarik atau ditekan sehingga terjadi deformasi elastis kemudian beban tersebut dihilangkan. Hal ini terjadi karena adanya tahanan dalam. Sebagai contoh. Sifat plastis Sifat plastis adalah kemampuan suatu logam atau bahan dalam keadaan padat untuk dapat diubah bentuk yang tetap tanpa pecah. 2. b. Sifat listrik yang terkenal adalah tahanan dari suatu bahan terhadap aliran listrik atau sebaliknya sebagai daya hantar listrik [2]. yaitu mudah retak karena deformasi disebabkan adanya suatu beban pada suhu tersebut. tegangan geser di permukaan maksimum dan di sumbu nol [2]. Logam yang tidak plastis pada suhu tinggi disebut getas panas. i. Sifat itu penting untuk dipertimbangkan dalam pengolahan bentuk suatu logam. Kebanyakan logam pada suhu tinggi mempunyai sifat plastis yang baik dan cenderung bertambah dengan kenaikan suhu. 35 . Tahanan dalam adalah kemampuan logam untuk meredam beban atau getaran tiba-tiba. Dengan demikian. tetapi mempunyai tahanan redam yang tinggi sehingga untuk memegang perkakas. karena penekanan atau tarikan tersebut. dan struktur karena proses pemanasan. perubahan ukuran. besarnya tegangan geser tidak sama dari permukaan ke pusat. mesin besi cor kelabu tersebut akan memperoleh hasil yang lebih baik karena dapat meredam getaran [2]. energi yang dibutuhkan untuk mengubah bentuk asal selalu lebih rendah daripada energi untuk deformasi elastis.

Sifat itu harus diketahui lebih dahulu sebelum pengolahan bahan dilakukan. Baja yang berkadar C > komposisi eutektoid dinamakan baja hipereutektoid.3. dimana sebagian ditentukan oleh nilai ekonomisnya tetapi yang paling penting karena sifat-sifatnya yang bervariasi. Kerusakan tersebut berupa gejala korosi dan ketahanan bahan terhadap serangan korosi.14% C pada suhu 1. dan pengoksidasian bahan tersebut. dan mampu keras [2]. dimana unsur paduan utamanya adalah karbon. ¾ Besi dan Baja Besi dan baja paling banyak dipakai sebagai bahan industri yang merupakan sumber sangat besar. Bahan tersebut mempunyai berbagai sifat yang paling lunak dan mudah dibuat sampai yang paling keras dan tajam pun untuk pisau pemotong dapat dibuat. Sifat pengerjaan atau teknologis Sifat pengerjaan logam adalah sifat suatu bahan yang timbul dalam proses pengolahannya. mampu cor. Austenit : larutan padat karbon di dalam Fe γ dengan kelarutan maksimal 2. 3.147° C. Hal ini sangat penting dalam praktik [2]. Adapun penggolongan baja dibandingkan dengan kadar C dari komposisi eutektoid adalah sebagai berikut : 1. Dari unsur besi berbagai bentuk struktur logam dapat dibuat. Itulah sebabnya mengapa besi dan baja disebut bahan yang kaya dengan sifat-sifat. Berikut ini merupakan istilah-istilah yang terdapat pada diagram besi baja. atau apa saja dengan bentuk apapun dapat dibuat dengan pengecoran. mampu mesin. 4. 36 . Hampir semua sifat kimia erat hubungannya dengan kerusakan (deterisasi) secara kimia. Pengujian yang dilakukan antara lain pengujian mampu las. 2. Sifat kimia Sifat kimia dari suatu bahan mencakup kelarutan bahan tersebut pada larutan basa atau garam. Baja yang berkadar C = komposisi eutektoid dinamakan baja eutektoid. Pembahasan dimulai dengan struktur mikro dari besi dan baja. Baja yang berkadar C < komposisi eutektoid dinamakan baja hipoeutektoid. yaitu : 1.

2. 6.14% C dan kristal-kristal halus sementit (Fe3C) dengan kadar 6. Besi α (ferit) 3. 7.687% C.02% C dan kristal-kristal halus sementit (Fe3C) dengan kadar 6. yang rapat terletak bersebelahan. semakin besar pula perbandingan satuan sumbu 37 . : campuran mekanis yang homogen antara kristal-kristal halus austenit (γ) dengan kadar 2. yang disebut sebagai karbid besi berwarna terang/keputihputihan. 5. Ferit mempunyai sel satuan kubus pusat badan atau body centered tetragonal (bcc). Semakin tinggi derajat kelewatjenuhan karbon. serta terjadi pada suhu 727° C (suhu eutektoid). yang menunjukkan titik mulur yang jelas tanpa kegetasan pada keadaan dingin. Fase-fase tersebut memiliki sifat-sifat khas.499° C.147° C (suhu eltektikuin). Hal ini terjadi bukan dari larutan cair tetapi dari larutan pada austenit (ke kiri pearlit berkurang). Martensit adalah fase larutan padat lewat jenuh dari karbon dalam sel satuan tetragonal pusat badan atau body centered tetragonal (bct).1% C pada suhu 1. Akan tetapi. Ledeburit : larutan padat karbon di dalam besi α (fcc) dengan kelarutan maksimal 0. serta terjadi pada suhu tetap 1. Sementit (Fe3C) : ikatan kimia besi karbon (Fe3C) yang terbentuk pada konsentrasi 6. : larutan padat karbon di dalam besi δ dengan kelarutan maksimal 0. Grafit : kristal karbon dengan elemen kristal berwarna gelap dan bersifat stabil (Pt + Ld + Fe3C) [3].02% C pada suhu 727° C (titik eutektoid).687% C. Besi δ (delta) 4. yang rapat terletak bersebelahan. kalau berupa fase metastabil dapat berubah menjadi α’ pada temperatur rendah dengan pengerjaan.687% C melalui reaksi 3 Fe + C → Fe3C. Austenit mempunyai sel satuan kubus pusat muka atau face centered cubic (fcc). Pearlit (Pt) : campuran mekanis yang homogen antara kristal-kristal halus ferit (α) dengan kadar 0. yang menunjukkan titik mulur yang jelas dan menjadi getas pada temperatur rendah.

dan unsur lainnya. Grafit meningkatkan kemampuan permesinan. Pada umumnya baja paduan memiliki : 1. pipa. batang. profil. yang berarti bahwa sifat fisisnya tidak banyak berubah. Keuletan yang tinggi tanpa pengurangan kekuatan tarik. Baja dapat dibentuk melalui pengecoran. Baja paduan yang meliputi ± 15% dari seluruh produksi baja mempunyai kegunaan khusus karena sifatnya yang unggul dibandingkan dengan baja karbon. Berikut ini merupakan pengaruh unsur kimia terhadap besi cor. 2. Karbon merupakan salah satu unsur terpenting karena dapat meningkatkan kekerasan dan kekuatan baja. 4. lembaran. atau penempaan. Sifat fisis logam selain bergantung pada jumlah kadar karbon. Sedangkan bainit mempunyai sifat-sifat antara martensit dengan ferit [7]. Tahan terhadap perubahan suhu. 5. yang berasal dari kokas selama proses peleburan. Kadar silikon yang tinggi memperbesar kemungkinan pembentukan grafit. dan sebagainya. bergantung pula pada bentuk karbon tersebut. 3. besi cor kelabu mengandung 3-4% karbon. Morfologi grafit bergantung pada laju pendinginan dan kadar silikon. klasifikasi baja mengikuti SAE (Society of Automotive Engineers) dan AISI (American Iron and Steel Institute).sel satuannya dan semakin keras. yang terdiri dari : 1. Tahan terhadap korosi dan keausan yang bergantung pada jenis paduannya. Baja merupakan paduan yang terdiri dari besi. pencanaian. Kadar karbon bergantung pada jenis besi kasar. Memiliki kelebihan dalam sifat-sifat metalurgi seperti butir yang halus [1]. Kemampukerasan sewaktu dicelup dalam minyak atau udara dan dengan demikian kemungkinan retak atau distrosinya kurang. Berdasarkan unsur paduannya. Kekerasan dan kekuatan besi meningkat dengan 38 . karbon. serta semakin getas martensit tersebut. bentuk pelat. dan karbon yang diserap. Karbon Besi yang mengandung > 2% karbon termasuk kelompok besi cor. Baja merupakan logam yang paling banyak digunakan dalam teknik. besi bekas.

yang berasal dari bahan bakar [1]. 4. dan kekerasan besi. 2. 3. Belerang yang menyebabkan terjadinya lubanglubang (blow holes) membentuk ikatan dengan karbon dan menurunkan fluiditas sehingga mengurangi kemampuan tuang besi cor.5% mangan bereaksi dengan belerang membentuk sulfida mangan.25% akan meningkatkan kekerasan [1]. Bila kadar ditingkatkan. dalam jumlah di atas 0. Fosfor Fosfor dapat meningkatkan fluiditas logam cair dan menurunkan titik cair. kekuatan. Sifat besi cor tersebut dapat diubah melalui perlakuan panas [1].bertambahnya kadar karbon. pemurni sekaligus meningkatkan fluiditas. Benda cor yang besar tidak memerlukan kadar fosfor yang tinggi karena tidak diperlukan 39 . Mangan merupakan unsur deoksidasi. Ikatan ini rendah bobot jenisnya dan dapat larut dalam terak. Belerang Belerang sangat merugikan. Mangan Dalam jumlah rendah tidak seberapa pengaruhnya. biasa digunakan fosfor sampai 1% dalam benda cor kecil dan benda cor yang mempunyai bagian-bagian yang tipis. oleh karena itu selama proses peleburan selalu diusahakan untuk mengikat belerang tersebut. 5. antara lain dengan menambahkan ferro mangan. kadar belerang meningkat sebesar 0. kemungkinan terbentuknya ikatan kompleks dengan karbon meningkat dan kekerasan besi cor akan naik. Silikon Silikon sampai kadar 3. Kelebihan silikon membentuk ikatan yang keras dengan besi sehingga dapat dikatakan bahwa silikon di atas 3. Setiap kali kita melebur besi cor.25% bersifat menurunkan kekerasan besi.03%. Kadar silikon menentukan berapa bagian dari karbon terikat dengan besi dan berapa bagian berbentuk grafit atau karbon bebas setelah tercapai keadaan seimbang. Mangan yang hilang selama proses peleburan berkisar antara 10 sampai 20% [1]. Oleh karena itu.

Dengan demikian.02%. kecuali bila dipenuhi beberapa persyaratan tertentu. Fosfor juga membentuk ikatan yang dikenal dengan nama steadit. rapuh. besi dengan 0. Ikatan ini keras. Unsur fosfor sulit beroksidasi. Untuk mengendalikan kadar fosfor. 40 . dan mempunyai titik cair yang lebih rendah. Steadit mengandung fosfor sebanyak 10%.fluiditas tambahan. perlu dipilih grade besi bekas yang tepat.5% fosfor akan mengandung sekitar 5% steadit [1]. yaitu campuran besi dengan fosfida. Sewaktu peleburan umumnya terjadi penungkatan kadar fosfor sampai 0.