MODUL PRAKTIKUM MATERIAL TEKNIK

1.

Pengujian Logam Proses pengujian logam adalah proses pemeriksaan bahan-bahan untuk

diketahui sifat dan karakteristiknya yang meliputi sifat mekanik, sifat fisik, bentuk struktur, dan komposisi unsur-unsur yang terdapat di dalamnya. Adapun proses pengujiannya dikelompokkan ke dalam tiga kelompok metode pengujian, yaitu : 1. Destructive Test (DT), yaitu proses pengujian logam yang dapat menimbulkan kerusakan logam yang diuji. 2. Non Destructive Test (NDT), yaitu proses pengujian logam yang tidak dapat menimbulkan kerusakan logam atau benda yang diuji. 3. Metallography, yaitu proses pemeriksaan logam tentang komposisi kimianya, unsur-unsur yang terdapat di dalamnya, dan bentuk strukturnya. Penjelasan mengenai pengujian logam akan dijelaskan lebih lanjut pada subbab-subbab berikutnya. Berikut ini merupakan penjelasan mengenai ketiga metode pengujian logam [6]. ¾ Uji Kekerasan (Hardness Test) Proses pengujian kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan suatu bahan terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap. Dengan kata lain, ketika gaya tertentu diberikan pada suatu benda uji yang mendapat pengaruh pembebanan, benda uji akan mengalami deformasi. Kita dapat menganalisis seberapa besar tingkat kekerasan dari bahan tersebut melalui besarnya beban yang diberikan terhadap luas bidang yang menerima pembebanan tersebut [6]. Kita harus mempertimbangkan kekuatan dari benda kerja ketika memilih bahan benda tersebut. Dengan pertimbangan itu, kita cenderung memilih bahan benda kerja yang memiliki tingkat kekerasan yang lebih tinggi. Alasannya, logam keras dianggap lebih kuat apabila dibandingkan dengan logam lunak. Meskipun 2

demikian, logam yang keras biasanya cenderung lebih rapuh dan sebaliknya, logam lunak cenderung lebih ulet dan elastis [6]. ¾ Dasar-Dasar Pengujian Kekerasan Pengujian kekerasan bahan logam bertujuan mengetahui angka kekerasan logam tersebut. Dengan kata lain, pengujian kekerasan ini bukan untuk melihat apakah bahan itu keras atau tidak, melainkan untuk mengetahui seberapa besar tingkat kekerasan logam tersebut. tingkat kekerasan logam berdasarkan pada standar satuan yang baku. Karena itu, prosedur pengujian kekerasan pun diatur dan diakui oleh standar industri di dunia sebagai satuan yang baku. Satuan yang baku itu disepakati melalui tiga metode pengujian kekerasan, yaitu penekanan, goresan, dan dinamik [6].
Tabel 2.1 Logam Ferro Dan Pemakaiannya Nama Baja lunak (Mild Steel) Baja karbon sedang (medium carbon steel) Baja karbon tinggi (high carbon steel) Baja kecepatan tinggi (high speed steel) Komposisi Campuran ferro dan karbon (0,1%-0,3%) Campuran ferro dan karbon (0,4%-0,6%) Campuran ferro dan karbon (0,7%-1,5%) Sifat Ulet dan dapat ditempa dingin Lebih ulet Pemakaian Pipa, mur, baut, dan sekrup Poros, rel baja, dan peron Perlengkapan mesin perkakas, kikir, gergaji, pahat, tap, penitik, dan stempel Alat potong yang digunakan ialah pahat bubut, pisau fris, mata bor, dan perlengkapan mesin perkakas

Dapat ditempa disepuh

dan

Baja karbon tinggi ditambah dengan nikel/krom/kobalt/tungsten/ vanadium

Getas, dapat disepuh keras, dimudakan, dan tahan terhadap suhu tinggi

Pengujian kekerasan dengan cara penekanan banyak digunakan oleh industri permesinan. Hal ini dikarenakan prosesnya sangat mudah dan cepat dalam memperoleh angka kekerasan logam tersebut apabila dibandingkan dengan metode pengujian lainnya. Pengujian kekerasan yang menggunakan cara ini terdiri dari tiga jenis, yaitu pengujian kekerasan dengan metode Rockwell, Brinell, dan Vickers. Ketiga metode pengujian tersebut memiliki kelebihan dan kekurangannya masing-masing, serta perbedaan dalam menentukan angka kekerasannya. Metode Brinell dan Vickers misalnya, memiliki prinsip dasar yang sama dalam 3

menentukan angka kekerasannya, yaitu menitikberatkan pada perhitungan kekuatan bahan terhadap setiap daya luas penampang bidang yang menerima pembebanan tersebut. Sedangkan metode Rockwell menitikberatkan pada pengukuran kedalaman hasil penekanan atau penekan (indentor) yang membentuk berkasnya (indentasi) pada benda uji [6]. Perbedaan cara pengujian ini menghasilkan nilai satuannya juga berbeda. Karena itu, tiap-tiap pengujian memiliki satuannya masing-masing sesuai dengan proses penekannya, yang mendapat pengakuan standar internasional. Perbedaan satuan itu ditunjukkan dalam bentuk tulisan angka hasil pengujiannya. Berikut ini merupakan uraian terperinci mengenai masing-masing metode pengujian. ¾ Metode Pengujian Rockwell Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell ini diatur berdasarkan standar DIN 50103. Adapun standar kekerasan metode pengujian Rockwell ditunjukkan pada tabel sebagai berikut :
Tabel 2.2 Skala Kekerasan Metode Pengujian Rockwell Skala
A B C D E F G H K L M P R S V

Penekan Awal
Kerucut intan 120º Bola baja 1,558 mm (1/16”) Kerucut intan 120º Kerucut intan 120º Bola baja 3,175 mm (1/8”) Bola baja 1,558 mm Bola baja 1,558 mm Bola baja 3,175 mm Bola baja 3,175 mm Bola baja 6,35 mm (1/4”) Bola baja 6,35 mm Bola baja 6,35 mm Bola baja 12,7 mm (1/2”) Bola baja 12,7 mm Bola baja 12,7 mm 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

Beban Utama
50 90 140 90 90 50 140 50 140 50 90 140 50 90 140

Jumlah
60 100 150 100 100 60 150 60 150 60 100 150 60 100 150

Skala Kekerasan
100 130 100 100 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130

Warna Angka
Hitam Merah Hitam Hitam Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah

4

2. Untuk cara pemakaian skala ini. Beban minor besarnya maksimal 10 kg sedangkan beban mayor bergantung pada skala kekerasan yang digunakan [6]. dan logam yang sangat lunak lainnya. dan logam yang sangat lunak lainnya. paduan tembaga. dan logam yang sangat lunak lainnya. titanium. Dalam metode Rockwell ini terdapat dua macam indentor yang ukurannya bervariasi. dan timbal Untuk logam. kita terlebih dahulu menentukan dan memilih ketentuan angka kekerasan maksimum yang boleh digunakan oleh skala tertentu. bantalan. maka kita dapat menentukan skala lain yang dapat menunjukkan angka kekerasan yang jelas.3 Skala Kekerasan Dan Pemakaiannya Skala A B C D E F G H K L M P R S V Pemakaiannya Untuk carbide cementite. besi tuang keras. atau bahan-bahan tipis Untuk logam.Tingkatan skala kekerasan menurut metode Rockwell dapat dikelompokkan menurut jenis indentor yang digunakan pada masing-masing skala. dan besi tempa peritik Untuk besi tuang. besi tempa peritik. paduan alumunium. baja lunak. dan logam yang sangat lunak lainnya. paduan alumunium. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. bantalan. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. dan logam-logam bantalan Untuk paduan tembaga yang dilunakkan dan pelat lunak yang tipis Untuk besi tempa. dan logam yang sangat lunak lainnya. 5 . yaitu : 1. bantalan. Bola baja dengan berbagai ukuran dan disebut sebagai Rockwell Ball. dan bahan-bahan lain yang lebih keras daripada skala B-100 Untuk baja tipis. dan logam yang sangat lunak lainnya. magnesium. skala ini memiliki standar atau acuan. atau bahan-bahan tipis Pembebanan dalam proses pengujian kekerasan metode Rockwell diberikan dalam dua tahap. Berdasarkan rumus tertentu. bantalan. baja dengan lapisan keras yang dalam. dimana acuan dalam menentukan dan memilih skala kekerasan dapat diketahui melalui tabel sebagai berikut : Tabel 2. Tahap pertama disebut beban minor dan tahap kedua (beban utama) disebut beban mayor. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. dan tembaga-nikel Untuk alumunium. Kerucut intan dengan besar sudut 120º dan disebut sebagai Rockwell Cone. baja tipis. bantalan. dan logam yang sangat lunak lainnya. seng. dan besi tempa Untuk baja. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. bantalan. nikel-seng. bantalan. baja dengan lapisan keras yang sedang. Jika pada skala tertentu tidak tercapai angka kekerasan yang akuran. dan baja dengan lapisan keras yang tipis Untuk paduan tembaga.

Untuk mengetahui nilai kekerasannya. Mesin uji Rockwell. Inilah perbedaan metode Rockwell dibandingkan dengan metode pengujian kekerasan lainnya. 2. HR itu sendiri merupakan suatu singkatan kekerasan Rockwell atau Rockwell Hardness Number dan kadang-kadang disingkat dengan huruf R saja [4]. Setelah indentor terpasang. yaitu HRA. Cara penggunaan mesin uji kekerasan Rockwell Sebelum pengujian dimulai. penguji harus memasang indentor terlebih dahulu sesuai dengan jenis pengujian yang diperlukan. 3. Pengujian Rockwell yang umumnya dipakai ada tiga jenis. 2. penguji meletakkan specimen yang akan diuji kekerasannya di tempat yang tersedia dan menyetel beban yang akan digunakan untuk proses penekanan. Cara pengujian kekerasan Rockwell Cara Rockwell ini berdasarkan pada penekanan sebuah indentor dengan suatu gaya tekan tertentu ke permukaan yang rata dan bersih dari suatu logam yang diuji kekerasannya. yaitu : 1. penguji dapat melihat pada jarum yang terpasang pada alat ukur berupa dial indicator pointer [4]. 6 . maka yang akan dijadikan dasar perhitungan untuk nilai kekerasan Rockwell bukanlah hasil pengukuran diameter atau diagonal bekas lekukan. Kelebihan dari pengujian logam dengan metode Rockwell. Dapat digunakan untuk bahan yang sangat keras. Operator. 3. dan HRC. Dapat dipakai untuk batu gerinda sampai plastik. yaitu indentor bola baja atau kerucut intan. Benda uji. Cocok untuk semua material yang keras dan lunak. 2. Kesalahan pada pengujian Rockwell dapat disebabkan oleh beberapa faktor antara lain : 1.Berikut ini merupakan cara pengujian dan penggunaan dengan menggunakan metode pengujian Rockwell. HRB. Setelah gaya tekan dikembalikan ke gaya minor. tetapi justru dalamnya bekas lekukan yang terjadi itu. yaitu : 1.

yang kemudian dipakai untuk menentukan kekerasan logam yang diuji dengan menggunakan rumus (1) : BHN = dimana : P D d 2P πD[D − (D 2 − d2 ] ) …………………. maka diameter paling atas dari lekukan tersebut diukur secara teliti. Tingkat ketelitian rendah. Ampelas kasar dan halus. maka semakin tinggi nilai HB... Benda uji (test specimen). ¾ Metode Pengujian Brinell Cara pengujian Brinell dilakukan dengan penekanan sebuah bola baja yang terbuat dari baja krom yang telah dikeraskan dengan diameter tertentu oleh suatu gaya tekan secara statis ke dalam permukaan logam yang diuji tanpa sentakan. Apabila kita memakai bola baja untuk uji Brinell.Kekurangan dari pengujian logam dengan metode Rockwell. Mikroskop pengukur. 5.(1) = beban yang diberikan (KP atau Kgf) = diameter indentor yang digunakan = diameter bekas lekukan Kekerasan ini disebut kekerasan Brinell. biasanya yang terbuat dari baja krom yang telah disepuh atau cermentite carbide. Mesin uji kekerasan Brinell. Semakin keras logam yang diuji. 7 . 3. 7. Penekanan bebannya tidak praktis. yaitu : 1. 2. 6. Tidak stabil apabila terkena goncangan. 2. Permukaan logam yang diuji harus rata dan bersih. Bahan-bahan atau perlengkapan yang digunakan untuk uji kekerasan Brinell adalah sebagai berikut [4]: 1. yang biasa disingkat dengan HB atau BHN (Brinell Hardness Number). Bola Brinell ini tidak boleh berdeformasi sama sekali di saat proses penekanan ke permukaan logam uji. Mesin gerinda. Setelah gaya tekan ditiadakan dan bola baja dikeluarkan dari bekas lekukan. 4. Bola baja untuk Brinell (Brinell Ball). Stopwatch. 3.

Pangukuran diameter ini untuk sebuah lekuk dilakukan dua kali secara bersilang tegak lurus dan baru dari dua nilai diameter yang diperoleh. 3.3937 in. Membebaskan beban tekan dan mengeluarkan bola dari lekukan lalu memasang alat optis untuk melihat bekas yang kemudian mengukur diameter bekas sebelumnya secara teliti dengan mikrometer pada mikroskop. 6. Ø 2. Ø 1 mm.5 mm. dan antara 6 sampai dengan 10 mm adalah 0. Ø 0. Memeriksa dan mempersiapkan specimen sehingga siap untuk diuji. dengan penyimpangan maksimal 0. diameter bola baja yang digunakan. Yang perlu diperhatikan adalah jarak dari titik pusat lekukan baik dari tepi specimen maupun dari tepi lekukan lainnya minimal 2 dari 3/2 diameter lekukannya [4].0002 in. Melakukan proses pengujian sebanyak lima kali sehingga diperoleh nilai ratarata dari uji kekerasan Brinell tersebut. Penggunaannya bergantung pada gaya tekan P dan jenis logam yang diuji.005 mm. Kemudian dimasukkan ke dalam rumus Brinell untuk memperoleh hasil kekerasan Brinell-nya (HB). Ø 1. terdapat juga bola-bola Brinell dengan diameter lebih kecil (Ø 5 mm. Memeriksa dan mempersiapkan mesin yang akan dipakai untuk menguji. Ø 2 mm. 5. diambil rata-ratanya. yaitu : 1. dan alat pengukur waktu.65 mm) yang juga mempunyai toleransi-toleransi tersendiri. Selain yang telah distandarkan di atas. antara 3 sampai dengan 6 mm adalah 0.25 mm. 4. ¾ Metode Pengujian Vickers Metode Vickers ini berdasarkan pada penekanan oleh suatu gaya tekan tertentu oleh sebuah indentor berupa pyramid diamond terbalik dengan sudut 8 . maka penguji harus dapat memilih diameter bola yang paling sesuai [4]. Melakukan pemeriksaan pada pembebanan.004 mm. untuk diameter 1 sampai dengan 3 mm adalah lebih kurang 0. Misalnya. 2.Standar dari bola Brinell yaitu mempunyai Ø 10 mm atau 0. Berikut ini merupakan langkah-langkah yang dilakukan untuk menguji kekerasan logam dengan metode Brinell.005 mm atau 0.0035 mm.

Universitas Gunadarma.RT – 206. dimana permukaan logam yang diuji ini harus rata dan bersih [4]. melihat dan mengukur diagonal persegi empat teratas dari bekas yang terjadi seteliti mungkin [4].. Permukaan bekas merupakan segi empat karena pyramid merupakan piramida sama sisi. yang digunakan sebagai kekerasan logam yang akan diuji.puncak 136º ke permukaan logam yang akan diuji kekerasannya. meletakkan specimen di tempatnya. 3. maka hasil penekanan yang diperoleh dimasukkan ke dalam rumus berikut ini : Hv = 2 F sin θ 2 1.(2) Bahan-bahan atau perlengkapan yang biasa digunakan untuk uji kekerasan Vickers adalah sebagai berikut : 1. Jurusan Teknik Mesin. ¾ Spesifikasi Alat Uji Kekerasan Berikut ini merupakan spesifikasi alat uji kekerasan yang dimiliki oleh Laboratorium Material Teknik & Pengecoran Logam. Ampelas kasar dan halus. Hal terpenting yang harus dipelajari dalam pengujian Vickers adalah bagaimana menggunakan alat uji kekerasan Vickers dalam hal memasang indentor pyramid diamond. Setelah gaya tekan secara statis ini kemudian ditiadakan dan pyramid diamond dikeluarkan dari bekas yang terjad. 4. Nilai kekerasan yang diperoleh disebut sebagai kekerasan Vickers. 7. yaitu [4]: Nama alat Merk : Rockwell Hardness Tester : AFFRI Seri 206. Stopwatch. 6. Mikroskop pengukur diagonal bekas.RTS 9 . Mesin percobaan kekerasan Vickers. Untuk memperoleh nilai kekerasan Vickers. 5. Indentor pyramid diamond. Benda uji (test specimen). maka diagonal segi empat bekas teratas diukur secara teliti.8554 F = D2 D2 ………………. yang biasa disingkat dengan Hv atau HVN (Vickers Hardness Number). 2. menyetel beban yang akan dipakai. Mesin gerinda.

Tested loads mobile selector. Penetrator (indentor) 8. Larger pointer. Small pointer. Scale Indicator Pointer. 3. 4. 10 . 6. Wrench to select tested loads (kunci). 10. 2. Anvil (dudukan). Test Lever (handle). Loads scale. 9.Loading : Maximum 150 KP Minimum 60 KP Spesifikasi ™ Indentor ™ Indentor ™ Indentor : ™ HRD Load : 100 KP ™ Indentor ™ Indentor ™ Indentor ™ HRC Load : 150 KP : Kerucut intan 120º : Steel Ball Ø 1/16” : Kerucut intan 120º : Kerucut intan 120º : Steel Ball Ø 1/16” : Steel Ball Ø 1/16” ™ HRB Load : 100 KP ™ HRA Load : 60 KP ™ HRF Load : 60 KP ™ HRG Load : 150 KP Berikut ini merupakan gambar dari alat uji kekerasan Rockwell. Keterangan Gambar: 1. Red dot. Ring nuts to fix the penetrator. Anvil holder screw (capstan). Outer rings.1 Alat Uji Kekerasan Rockwell to regulate the rising screw. 5. Handwheel Gambar 2. 7.

Metalurgi dapat dikatakan pula sebagai cara pengolahan logam secara teknis untuk memperoleh jenis logam atau logam paduan yang memenuhi kebutuhan tertentu. Sedemikian halusnya sehingga pengujiannya memerlukan kaca pembesar lensa mikroskop yang memiliki kualitas perbesaran antara 50 hingga 3000 kali [3]. 2. temperatur. pengujian logam dibagi lagi menjadi dua jenis. Pengujian makro (Macroscope Test) Pengujian makro ialah proses pengujian bahan yang menggunakan mata terbuka dengan tujuan dapat memeriksa celah dan lubang dalam permukaan bahan. Pemotongan Pemotongan specimen cukup dalam dimensi yang tidak terlalu besar (< 10 × 10 × 10) mm dan tidak boleh menjadi panas berlebihan dalam proses pemotongan untuk menghindari rusaknya struktur specimen tersebut akibat panas [3]. Sedangkan metalografi adalah ilmu yang mempelajari tentang cara pemeriksaan logam untuk mengetahui sifat. Metalurgi adalah ilmu yang menguraikan tentang cara pemisahan logam dari ikatan unsur-unsur lain. dan persentase campuran logam tersebut [3]. Angka kevalidan pengujian makro berkisar antara 0.¾ Uji Metalografi Ilmu logam dibagi menjadi dua bagian khusus. yaitu : 1. Pengujian mikro (Microscope Test) Pengujian mikro ialah proses pengujian terhadap bahan logam yang bentuk kristal logamnya tergolong sangat halus. struktur. ¾ Langkah-Langkah Pengujian Metalografi Berikut ini merupakan langkah-langkah untuk melakukan pengujian metalografi.5 hingga 50 kali [3]. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan adalah sebagai berikut : 1. 11 . yaitu metalurgi dan metalografi. Dalam proses pengujian metalografi.

12 . penyusutan rendah.140º C tekanan. Tingkat kehalusan kertas ampelas ini ditentukan oleh ukuran serbuk silikon karbida yang menempel pada kertas tersebut [3].4 Bahan-Bahan Mounting NO Plastik 1 Phenolic (contohnya bakelit) 2 Diall (prepolimer) phthalete Tipe Thermosetting Catatan Memerlukan pengontrolan panas dan tekanan dengan secukupnya memberikan bahan pelarut secara perlahan-lahan. yang mencair pada temperatur 150º C. tetapi penyelesaian dengan glacialacetic acai. perlahan-lahan waktu proses mounting. Untuk pengisian vakum oxide film Araltide grade ialah suatu cairan tuangan resin yang memberikan penyalutan yang baik tanpa panas dan tekanan. lamban biasa pelarut. angka 220 menunjukkan bahwa serbuk silikon karbida pada kertas ampelas itu bisa lolos dari ayakan hingga mencapai 220 lubang pada luas 1 inchi2 (sekitar 625 mm2) [3]. Penggerindaan atau pengampelasan Proses ini menggunakan kertas ampelas yang berjenjang dimulai dari ampelas yang kasar sampai dengan yang halus. Bahan penyalutan yang digunakan adalah termoplastik seperti resin. Memerlukan pengontrolan suhu panas antara 130º C . yaitu : Tabel 2. Berikut ini merupakan bahan-bahan yang digunakan pada proses penyalutan. dan karakteristik polishing yang baik. Pemolesan (polishing) Benda uji yang sudah melewati proses penggerindaan. Mesin ini terdiri dari piringan yang berputar dengan kain beludru (selvyt) [3]. Penyalutan (Mounting) Benda kerja yang kecil sukar dipegang pada proses penggerindaan dan pemolesan. Mesin yang digunakan adalah mesin poles metalografi. terdapat ampelas yang memiliki tingkat kehalusan hingga 220. dieteruskan ke proses pemolesan. Thermosetting 3 4 Phenolic varnish Epoxy resin (contohnya Araldite) Thermosetting Liquid various 5 Plyvinyl chloride Thermosetting 3. Penyusutan rendah. Misalnya.2. maka perlu disalut terlebih dahulu. 4.

(2) Sulphuric. pemolesan diteruskan. serta digunakan untuk bahan besi dan baja. Berikut ini merupakan penjelasan beberapa larutan etsa untuk pengujian makro dan mikro yang biasa dipakai dalam metalografi [3]. yang memiliki komposisi 50% asam hydrochloric dalam air dengan suhu antara 70º C . Hasil proses itu ialah etsa. Pasta oles yang biasa digunakan adalah alumina (Al2O3). 59 gram ferric chloride. yang dilapisi lilin dengan benda tajam kemudian membiarkan garis-garis yang diperoleh itu terkena korosi cairan asam. yang memiliki komposisi 96 cm3 ethyl alcohol. Apabila terlihat sudah rata.80º C dan waktu yang dibutuhkan 1 jam. dan 2 cm3 asam hydrochloric. yaitu berupa gambar atau ukiran. Dalam istilah perdagangan diberi nama autosol atau gama alumina. a) Adapun bahan-bahan larutan pada etsa makro adalah sebagai berikut : (1) Hydrochloric. dapat diartikan sebagai proses pembuatan gambar atau ukuran pada pelat tembaga. maka specimen dibersihkan dan dilanjutkan dengan pengetsaan [3]. serta digunakan untuk bahan baja dan besi.Cara pemolesannya. serta digunakan untuk bahan besi dan baja. benda uji diletakkan di atas piringan yang berputar. 5. Pengetsaan Hasil pemolesan yang terakhir akan menghasilkan suatu lapisan yang menutupi permukaan struktur logam. (3) Nitric. Struktur mikro dapat terlihat dengan jelas di bawah mikroskop dengan menghilangkan lapisan tersebut dengan cara mengetsa [3]. yang memiliki komposisi 20% asam nitric dalam air dan boleh dalam keadaan dingin jika cocok. Mengetsa dalam kamus. kain poles diberi sedikit pasta oles. Bila garis-garis bekas pengampelasan masih terlihat. yang memiliki komposisi 20% asam sulphuric dalam air dengan suhu 80º C dan waktu yang diperlukan antara 10 sampai 20 detik. 13 . (4) Alcoholic ferric chloride.

yang memiliki komposisi copper ammonium chloride 9 gram dan air 91 ml specimen untuk baja. Setelah kita mengetsa. dan hasil pengerolan. dituang. yaitu hydrochloric acil (HCl) 140 ml. sulphuric acid (H2SO4) 3 ml dan air 50 ml dengan waktu etsa antara 15 sampai 30 menit. Pemakaiannya untuk bahan karbon. dan air 200 ml. dan baja paduan sedang. 14 . Pemakaiannya untuk bahan tembaga dan paduannya dengan waktu pengetsaan sampai bahan uji berwarna biru. b) Adapun bahan-bahan larutan pada etsa mikro adalah sebagai berikut : (1) Asam nitrat. Pemakaiannya untuk baja karbon dalam keadaan normal. Waktu pengetsaan itu lebih l daripada etsa untuk mikro struktur. Waktu yang diperlukan beberapa detik sampai 1 menit. yang memiliki komposisi asam nitrat 2 ml dan alkohol 95% atau 98 ml.H2O2. Waktu pengetsaannya sangat singkat dan karena itu. kita langsung dapat melihat bagian mana yang bengkok atau mengambang dari serat (alur) benda kerja tersebut. dikeraskan (hardening) dan ditemper (tempering). dilunakkan. Waktu pengetsannya beberapa detik sampai 1 menit. (6) Untuk mengetsa baja agar didapat hasil etsa yang dalam dan tebal lapisannya. (3) NH4OH. yang memiliki komposisi 4 gram asam pikrat. digunakan bahan etsa yang baik. (4) Bahan etsa adalah nital 2%. (2) Asam pikrat. baja paduan rendah. yang memiliki komposisi NH4OH sebagai dasar dan H2O2 beberapa tetes. jika terjadi lapisan hitam yang tebal dapat dihilangkan dengan cara merendam pada asam nitrat (HNO3). alkohol 95% atau 98 ml. (7) Specimen alumunium atau campuran alumunium bahan etsa ialah hydrofloride acid (HF) 10 ml. nitrid acid (HNO3) 1 ml.(5) Bahan etsa. Macro test ini biasanya dilakukan pada benda yang pembuatannya ditempa. Waktu etsa lebih lama daripada etsa mikro struktur. yaitu 2 ml asam nitrat (HNO3) dan 98 ml methyl alcohol dalam waktu 10 sampai 30 detik.

Dengan kata lain. (4) Terlalu lama waktu yang digunakan dalam pengetsaan. 15 . Setelah bahan uji dietsa. dan 65% larutan asam krom dalam waktu 10 sampai 30 detik. benda dicuci dengan air hangat atau alcohol untuk menghentikan reaksi dan mengeringkan dengan udara dari mesin kompresor [3]. Berikut ini merupakan faktor-faktor penyebab terjadinya kegagalan dalam mengetsa. Dengan kata lain. yaitu : (1) Benda kerja terlalu kotor karena terlalu lunak atau berminyak. kita dapat menunjukkan adanya perbedaan beberapa elemen yang terkandung dalam bahan uji tersebut. Pengetsaan dilakukan dengan cara menempatkan asam yang akan digunakan pada sebuah cawan kemudian mencelupkan permukaan benda uji pada asam tersebut sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan. tidak semua proses pengetsaan menghasilkan hasil etsa yang memuaskan. Dengan mikroskop. Untuk memperjelas bentuk dan corak butir-butir kristal yang berbeda jenisnya itu. dapat diamati pada mikroskop. dalam satu proses pengetsaan terkadang kita tidak berhasil mengetsa benda yang diuji.(5) Bahan etsa menggunakan asam yang terdiri dari 10% ammonium ferri sulfat.5% ammonium acrocide NH4(OH). baik atau tidaknya hasil pengetsaan dapat dipengaruhi oleh larutan kimia yang digunakan untuk mengetsa [3]. Setelah itu. d) Pengaruh etsa Etsa larutan kimia sangat mempengaruhi bentuk permukaan benda uji. Meskipun demikian. c) Cara mengetsa Setelah bahan uji melalui beberapa tahapan. di atas seluruh permukaan benda uji akan tampak garis-garis yang tidak teratur. (3) Kurangnya waktu pengetsaan. (2) Benda kerja tidak bersih pada waktu dicuci. maka benda uji dapat langsung dietsa. yang digunakan untuk tembaga dan campurannya [3]. 2. Garis-garis yang tampak itu menunjukkan adanya batas antar butir kristal logam tersebut [3].

5) = lensa obyektif/lensa yang dipakai pada mikroskop = faktor kamera (nilai 1) . Uses EL-38 (8 V. sedangkan lensa yang berada dekat dengan mata disebut lensa okuler [3]. 15 W) tungsten filamen bulb. 200.. Perbesaran struktur mikro dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut : LOK × LOB × FK × UKURAN FOTO dimana : LOK LOB FK = lensa okuler (nilai 2. Mikroskop Pada dasarnya.(3) Ukuran foto 3R nilai 4 [3]. ¾ Spesifikasi Alat Uji Metalografi Berikut ini merupakan spesifikasi alat uji metalografi (Mettalurgical Microscope) yang dimiliki oleh Laboratorium Material Teknik & Pengecoran Logam. yaitu lensa yang menerima sinar langsung dari bendanya atau lensa dekat dengan benda yang akan dilihat. MF 10 X. 400. 6. 16 . dan 1000 kali lebih besar dari benda uji [3]. yang disebut lensa obyektif. yaitu : Tyepiece Objective Viewing head Illuminator : NWF 10 X : MSFX. MF 20 X. Universitas Gunadarma. MF 40 X : Binocular body complete with interpupillary distance : Koehler-type illuminator complete with aperture and field diaphragms. mikroskop terdiri dari dua buah lensa positif.(5) Salah memilih dan menggunakan cairan etsa (etching reagent) [3]. Perbesaran total oleh mikroskop ini didefinisikan dengan perbandingan antara tangen sudut buka baying akhir dengan sudut buka tanpa menggunakan alat.………….…. filter slots. and bulb cord. 100. Perbesaran sebuah mikroskop biasanya berkisar 50. Jurusan Teknik Mesin.

variable light intensity control.2 Mettalurgical Microscope 17 . built in reflecting mirror and camera port.Mechanical stage : Graduated 150 × 160 mm in size 30 × 30 mm cross motion. and blue filter for color photography [4]. built in power supply transformer. Provided with low position stage controls. Color filters : Green filter for visual observation and monochromatic film photography. and polarizer filter. Photo mechanic Polarizing filters Microscope stand : Optical path selector for visual observation and photography. : Inverted stand. rotatable through 0-9º. out put sockets.1 mm by vernier. complete with analyzer. Berikut ini merupakan gambar dari mikroskop untuk mengetahui struktur dari benda uji. Gambar 2. complete with built-in plane glass reflector. Fine controls are workable in arrange of 2 mm. Focusing control : Stage height is adjustable by the control knob and fixed by locking knob. : Built-in slideway. reading to 0.

Dalam pembebanan statis dapat juga terjadi laju deformasi yang tinggi kalau bahan diberi takikan. Benda uji takikan berbentuk V yang mempunyai keadaan takikan 2 mm banyak dipakai. Benda uji dibuat takikan terlebih dahulu sesuai dengan standar JIS Z2202 dan hasil pengujian benda tersebut akan mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk seperti bengkokan atau patahan sesuai dengan keuletan atau kegetasan terhadap benda uji tersebut [5]. yaitu mulai dari jenis konvensional sampai dengan sistem digital yang lebih maju [5]. Semakin tajam takikan. yang memungkinkan peningkatan laju regangan beberapa kali lipat [5]. Pengujian impact charpy banyak dipergunakan untuk menentukan kualitas bahan.3 Mesin Uji Impact Charpy 18 . ¾ Mesin Uji Impact Mesin uji impact adalah mesin uji untuk mengetahui harga impak suatu beban yang diakibatkan oleh gaya kejut pada bahan uji tersebut. Patah getas menjadi permasalahan penting pada baja dan besi. maka akan semakin besar deformasi yang terkonsentrasikan pada takikan. tipe dan bentuk konstruksi mesin uji bentur beraneka ragam. Mesin uji impact charpy dapat ditunjukkan pada gambar di bawah ini [5]. Gambar 2.Uji Impact Charpy Uji impact charpy digunakan untuk mengetahui kegetasan atau keuletan suatu bahan (specimen) yang akan diuji dengan cara pembebanan secara tiba-tiba terhadap benda yang akan diuji secara statik.

Cara ini dapat dilakukan dengan charpy atau cara izod [5].Gambar 2. pendulum diarahkan pada bagian belakang takik dari batang uji. Gambar 2. Pengerjaan benda uji pada impact charpy dan izod dikerjakan habis pada semua permukaan.4 Benda Uji Impact Charpy Bentuk “V” ¾ Dasar Pengujian Pada pengujian ini adalah suatu bahan uji yang ditakik. ¾ Pengujian Charpy dan Izod Pada pengujian kegetasan bahan dengan cara impact charpy. Sedangkan pada pengujian impact cara izod adalah pukulan pendulum diarahkan pada jarak 22 mm dari penjepit dan takikannya menghadap pada pendulum [5].5 Sistem Uji Impact Charpy Dan Izod 19 . Takikan dibuat dengan mesin fris atau alat notch khusus takik. dipukul oleh pendulum (godam) yang mengayun. Dengan pengujian ini dapat diketahui sifat kegetasan suatu bahan. Semua dikerjakan menurut standar yang ditetapkan yaitu JIS Z 2202 [5].

maka akan mengayun sampai kedudukan posisi akhir 4 pada ketinggian h2 yang juga hampir sama dengan tinggi semula (h1).cos α) (kg m) dimana : W1 G h1 λ = usaha yang dilakukan (kg m) = berat pendulum (kg) = jarak awal antara pendulum dengan benda uji (m) = jarak lengan pengayun (m) .05 kilogram meter (kg m) pada saat pendulum mencapai kedudukan 4 [5].6 Benda Uji Standar JIS Z 2202 ¾ Prinsip Dasar Mesin Uji Impact Apabila pendulum dengan berat G dan pada kedudukan h1 dilepaskan.…………………….(4) Atau dapat juga diselesaikan dengan menggunakan rumus berikut ini : W1 = G × λ(1 .Gambar 2. skala akan menunjukkan usaha lebih dari 0. Apabila batang uji dipasang pada kedudukannya dan pendulum dilepaskan.. maka pendulum akan memukul batang uji dan selanjutnya pendulum akan mengayun sampai kedudukan 3 pada ketinggian h2. Usaha yang dilakukan pendulum waktu memukul benda uji atau usaha yang diserap benda uji sampai patah dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut : W1 = G × h1 (kg m) ………………………. dimana pendulum mengayun bebas.(5) cos λ = sudut posisi awal pendulum 20 . Pada mesin uji yang baik.

……………..cos β) (kg m) dimana : W2 G h2 λ = sisa usaha setelah mematahkan benda uji (kg m) = berat pendulum (kg) = jarak akhir antara pendulum dengan benda uji (m) = jarak lengan pengayun (m) .Sedangkan sisa usaha setelah mematahkan benda uji dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut : W2 = G × h2 (kg m) Sehingga dapat diperoleh persamaan sebagai berikut : W2 = G × λ(1 ..cos λ) (kg m) dimana : W W1 W2 G λ = usaha yang diperlukan untuk mematahkan benda uji (kg m) = usaha yang dilakukan (kg m) = sisa usaha setelah mematahkan benda uji (kg m) = berat pendulum (kg) = jarak lengan pengayun (m) …...W2 (kg m) …………………….……………………...(6) cos β = sudut posisi akhir pendulum Besarnya usaha yang diperlukan untuk memukul patah benda uji dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut : W = W1 .(8) Sehingga persamaan yang diperoleh dari rumus di atas adalah sebagai berikut : W = G × λ(cos β .(7) ….……………………..(9) cos λ = sudut posisi awal pendulum cos β = sudut posisi akhir pendulum 21 .

Dan besarnya harga impact dapat diketahui dari rumus berikut ini : K= dimana : K W Ao = nilai impact (kg m/mm2) W Ao …….(10) = usaha yang diperlukan untuk mematahkan benda uji (kg m) = luas penampang di bawah takikan (mm2) Gambar 2.…………………….7 Prinsip Dasar Mesin Uji Impact ¾ Spesifikasi dan Bagian Utama Alat Uji Impact Charpy Adapun spesifikasi alat uji impact tipe charpy adalah sebagai berikut [5] : Tipe alat uji Kapasitas Berat pendulum (godam) Jarak titik ayun dengan titik pukul Posisi awal pemukulan Sudut pisau pemukul : charpy : 85 Joule : 8 kg : 600 mm : 140º : 30º 22 .

8 Alat Uji Impact Tipe Charpy Kapasitas 85 Joule Gambar 2. Badan alat uji impact Badan alat uji impact terbuat dari baja profil U 70 mm × 40 mm dengan tebal baja 5 mm.9 Bagian-Bagian Utama Alat Uji Impact Tipe Charpy Sedangkan bagian-bagian utama dari alat uji impact tipe charpy terdiri atas : 1. Sedangkan dimensi dari badan alat uji impact ini adalah 750 mm × 400 mm × 1000 mm. Proses pengerjaan yang dilakukan dalam pembuatan badan alat uji impact ini adalah proses penyambungan atau proses pengelasan.Dimensi alat uji Standar bahan uji : 750 mm × 400 mm × 1000 mm : alumunium Tampak Depan Tampak Samping Kiri Tampak Belakang Gambar 2. Badan alat uji impact berfungsi sebagai tempat dudukan 23 .

10 Badan Alat Uji Impact Tipe Charpy 2. 24 . 4. serta pada bagian bawahnya dihubungkan ke pendulum dengan cara dilas [5]. Pendulum Pendulum berfungsi sebagai beban yang akan diayunkan ke benda uji dan juga terdapat pisau pemukul untuk mematahkan benda uji. 3. Gambar 2. Pada bagian ujung kanan dan kirinya dihubungkan ke bearing dan pada bagian tengahnya dihubungkan ke lengan pengayun dengan cara dilas [5]. Berikut ini merupakan gambar alat uji impact tipe charpy [5]. Lengan pengayun ini terbuat dari baja silinder Ø 20 × 600 mm dan pada bagian atasnya dihubungkan ke poros dengan dilas. Poros pengayun Poros pengayun berfungsi sebagai penerus ayunan dari bearing ke lengan pengayun dan pendulum. Pada bagian atas pendulum dihubungkan ke bagian lengan pengayun dengan cara dilas [5]. Lengan pengayun Lengan pengayun berfungsi untuk menentukan gerakan ayunan dari poros ke pendulum.dari bearing dan tempat benda uji. Poros pengayun terbuat dari baja silinder Ø 25 × 450 mm. Pendulum terbuat dari baja pelat silinder Ø 230 × 30 mm dengan berat 8 kg.

5.11 Bearing 6. Busur derajat dan jarum penunjuk Busur derajat berfungsi sebagai alat pengukur atau alat baca dari hasil pengujian. Bearing ditempatkan pada bagian kanan atas dan kiri atas pada badan alat uji impact dengan cara dibaut [5]. Tempat benda uji ini terbuat dari baja profil U 70 × 40 mm dengan tebal 5 mm. Gambar 2. Tempat benda uji Tempat benda uji berfungsi sebagai tempat diletakkannya benda uji yang akan dilakukan pengujian.12 Busur Derajat Dan Jarum Penunjuk 25 . Jarum penunjuk dihubungkan ke poros pengayun dengan dibaut sehingga arah ayunannya sesuai dengan arah ayunan poros pengayun [5]. 7. Bearing Bearing berfungsi sebagai pengayun poros dan bearing yang digunakan adalah bearing dengan ukuran diameter dalam atau diameter poros 25 mm. Jarum penunjuk Busur derajat Gambar 2. Tempat benda uji dilas menyatu dengan badan alat uji impact [5]. Jarum penunjuk berfungsi untuk menunjukkan angka pada busur derajat yang merupakan hasil dari pengujian.

13 Pisau Pemukul Berikut ini merupakan dimensi dari alat uji impact yang ditunjukkan dari berbagai tampak.14 Dimensi Alat Uji Impact Tampak Samping Gambar 2.8. Bahan pisau pemukul ini harus lebih keras dari benda yang akan diuji dan sudut pisau pemukul adalah 30º [5]. Posisi pisau pada saat akan memukul adalah di belakang takikan benda uji. Pisau pemukul Pisau pemukul berfungsi untuk memukul benda uji yang telah dibuat takikan. Gambar 2. Gambar 2.15 Dimensi Alat Uji Impact Tampak Depan 26 .

616 39.384 64.0768 0.4 3.768 1.667 43.5504 7.816 84.4768 Energi (W1) (Joule) 0.432 8.1936 8.0496 2.4512 0.8 5.064 17.7184 2. Tabel 2.8256 7.4416 6.584 35.432 11.1584 3.2 7.088 27 .5 Besar Energi (W1) Pada Setiap Ayun Besar Sudut (α) 10º 20º 30º 40º 50º 60º 70º 80º 90º 100º 110º 120º 130º 140º Energi (W1) (kg m) 0.332 64.232 17.4 2.8816 8.6432 0.936 83.0384 6.6332 6.6432 1.9667 4.3088 Sisa Usaha (W2) (Joule) 0.4416 7.292 0.768 2.584 39.416 72 78.667 48 56.92 4.2176 5.232 14.92 6.496 24 27.2 7.Besar energi (W1) pada setiap sudut ayun dapat diketahui dari data pada tabel berikut ini.512 6.8688 1.3824 4.504 78.68 2.744 31.168 0.7744 3.176 56.8 5.824 48 52.5616 3.256 72 75.184 24 31.4064 1.292 0.0768 0.9667 4.6332 6.332 60.768 Sedangkan sisa usaha (W2) pada setiap sudut ayun dapat diketahui dari data pada tabel berikut ini.688 11.6 Sisa Usaha (W2) Pada Setiap Ayun Besar Sudut (β) 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º 70º 75º 80º 85º 90º 95º 100º 105º 110º 115º 120º 125º 130º 135º 137º Sisa Usaha (W2) (kg m) 0.1232 1.8816 8. Tabel 2.1584 3.7184 2.816 81.1232 1.416 68.184 20.

6. Meletakkan benda uji di tempat benda uji pada alat uji impact. Melepaskan pendulum untuk mengayun dan mematahkan benda uji. 3. 4. Berikut ini merupakan gambar dari dimensi benda uji dan cara menempatkan benda uji.17 Cara Menempatkan Benda Uji 28 . Gambar 2. 5. Menyetel posisi jarum penunjuk pada 0º. Melihat dan mencatat hasil data yang ditunjukkan oleh jarum penunjuk pada busur derajat. Melakukan perhitungan dari data pengujian yang telah diperoleh. yaitu menghitung besarnya usaha (W) dan harga impact (K) [5]. Penempatan benda uji harus benar-benar berada pada posisi tengah dimana pisau pada pendulum berada sejajar dengan takikan benda tersebut. 2. Mengangkat pendulum sejauh 140º dengan cara memutar berlawanan arah jarum jam secara perlahan-lahan.¾ Langkah-Langkah Uji Impact Charpy Adapun langkah-langkah pengujian impact tipe charpy ini adalah sebagai berikut : 1.16 Dimensi Benda Uji Gambar 2.

platina. magnesium. perak. Logam ringan 3. fosfor. Logam berat 2. Untuk menghasilkan suatu logam paduan yang 29 . logam pada umumnya tidak merupakan senyawa logam. dan tanah [2]. : alumunium. kalium. dan barium. titanium. dipakai untuk konstruksi mesin. timah putih. keras. dan pesawat terbang [2]. molibden. krom. natrium. serta mempunyai titik cair tinggi. Dalam penggunaan serta pemakaiannya. dan ada yang bercampur dengan unsur-unsur seperti karbon. kalsium. timah hitam. dan zirkonium. sulfur. Logam mulia : besi. tembaga. Selain logam ada yang disebut dengan istilah bukan logam dan unsur metaloid. yaitu : 1. dan terakhir dikeringkan dengan cara dipanggang untuk mengeluarkan uap yang mengandung air [2]. Logam tahan api : wolfram. perak. liat. pasir. Bijih logam yang ditemukan dalam keadaan murni yaitu emas. bangunan. jembatan. titanium. yaitu : 1. dan platina. 4. Bijih logam ditemukan dengan cara penambangan yang terdapat dalam keadaan murni atau bercampur. Logam dan paduannya merupakan bahan teknik yang penting. ¾ Bahan Logam Logam dapat dibagi dalam dua golongan yaitu logam besi (ferro) dan bukan besi (non ferro). tetapi merupakan paduan. dipilih yang mengandung unsur logam. serta kotoran seperti tanah liat. yang menyerupai logam. silikon. dan seng. kendaraan. bismut. : emas. nikel. dicuci dengan air untuk mengeluarkan kotoran.¾ Logam Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat kuat. penghantar listrik dan panas. Logam besi (ferro) Logam besi adalah suatu logam paduan yang terdiri dari campuran unsur karbon dengan besi. Bijih logam yang ditemukan dengan cara penambangan terlebih dahulu dilakukan proses pendahuluan sebelum diolah dalam dapur pengolahan logam dengan cara dipecah sebesar kepalan tangan. Berikut ini merupakan pembagiannya.

Baja karbon tinggi dengan campuran Komposisi baja karbon tinggi ditambah nikel atau kobalt. gergaji. kadar karbon 0. kait keran. Sifat lebih kenyal daripada yang keras. stempel. Adapun jenis-jenis logam besi antara lain : a. tap. Besi tempa Komposisi besi tempa terdiri dari 99% besi murni. Digunakan untuk membuat alas mesin. liat. Baja karbon tinggi Komposisi campuran besi dan karbon.3%.1%-0. Sifat rapuh. kadar karbon 0. Logam besi terdiri dari komposisi kimia yang sederhana antara besi dengan karbon. khrom. Baja karbon sedang Komposisi campuran besi dan karbon. Digunakan untuk membuat mur. dan rel baja [2]. Kadar karbon sekitar 4%. dapat disepuh keras. atau tungsten.4%-0. f. sifat dapat ditempa. d. Masuknya unsur kimia ke dalam besi dapat dilakukan dengan berbagai cara. Besi tempa antara lain dapat digunakan untuk membuat rantai jangkar. dan keperluan umum dalam pembangunan [2]. sifatnya rapuh tidak dapat ditempa. blok silinder. e. Sifat dapat ditempa. dapat 30 . kadar karbon 0. dan cincin torak [2]. pahat. poros. pipa. Baja lunak Komposisi campuran besi dan karbon. badan ragum.7%-1. liat dalam pemadatan. baik untuk dituang. tahan suhu tinggi tanpa kehilangan kekerasan. sekrup. Besi tuang Komposisinya yaitu campuran besi dan karbon. dan landasan kerja pelat [2]. lemah dalam tegangan. Digunakan untuk membuat benda kerja tempa berat. mempunyai sifat dapat ditempa dan liat. dan tidak dapat dituang. meja perata. c.6%. dan dimudakan. Digunakan untuk membuat kikir.mempunyai sifat yang berbeda dengan besi dan karbon maka dicampur dengan bermacam-macam logam lainnya. b.5%. bagian-bagian mesin bubut. dan alat mesin bubut [2].

d. Timah digunakan sebagai pelapis lembaran baja lunak (pelat timah) dan industri pengawetan [2]. 2. sifatnya dapat ditempa. c. Timbel digunakan sebagai bahan pembuat kabel. b. usia 31 . tahan korosi. liat. dan dimudakan. Adapun yang termasuk logam bukan besi antara lain : a. bubungan atap. Timah (Sn) Warna bening keperak-perakan. Logam bukan besi (non ferro) Logam bukan besi yaitu logam yang tidak mengandung unsur besi (Fe). dan alat-alat dekorasi [2]. penghantar panas dan listrik yang baik. listrik. elektronik. air asam. liat. liat. industri mobil. dan tahan korosi. Aspek kekuatan ini harus dikendalikan sedemikian rupa agar dapat memberikan jaminan ketahanan. Sifat mekanik Untuk memperoleh kualitas bahan yang baik dan sesuai dengan mutu yang disyaratkan sifat mekaniknya. dan pesawat terbang [2]. Alumunium digunakan untuk membuat peralatan masak. Digunakan untuk membuat mesin bubut dan alat-alat mesin [2]. sifatnya dapat ditempa. baterai. bobot ringan. radio penerangan. perlu dipahami lebih dahulu berbagai aspek kekuatan bahan terhadap pembebanan. dan kukuh. dan bobot sangat berat. mampu dituang. Tembaga digunakan untuk membuat suku cadang bagian listrik. sangat liat. Timbel (Pb) Warna biru kelabu. ¾ Faktor Penentu Kualitas Bahan Adapun beberapa faktor yang dapat menentukan kualitas suatu jenis bahan adalah sebagai berikut : 1. sifatnya dapat ditempa. sifatnya dapat ditempa.disepuh keras. dan bahan pengisi [2]. Alumunium (Al) Warna biru putih. Tembaga (Cu) Warna cokelat kemerah-merahan. baik untuk penghantar panas.

b. Nilai kualitas geometris bahan kerja diperoleh dari hasil analisis gaya yang akan diberikan dan sifat mekanik bahan yang berhubungan dengan fungsi bahan tersebut [6]. dalam setiap bahan logam dipastikan memiliki unsur kimia. dan posisi dimana konsentrasi tegangan itu bekerja. besarnya gaya.penggunaan (nilai teknis) yang layak. Hal ini dilakukan mengingat susunan kristal dari unsur kimia logam. 4. Cacat luar dengan metode pengujian yang tepat adalah menggunakan die penetrant dan spectromagnetic. specimen atau benda ujinya harus dipilih dari bagian bahan kerja yang ada sebelum proses pembentukan dilakukan [6]. Untuk itu. proses pengujiannya bisa menggunakan pengujian kekerasan. Kita dapat menganalisis kemungkinan terjadinya cacat sehingga dapat memilih metode pengujian yang tepat. Cacat dalam dengan metode pengujian yang tepat adalah menggunakan radiografi dan ultrasonik [6]. Dalam proses pelaksanaannya. Beberapa jenis cacat bahan berikut metode pengujiannya dapat diuraikan sebagai berikut : a. susunan kristal unsur 32 . dan jaminan keamanan selama pemakaian. Karena itu. Dengan demikian. arah. tarik. Sifat fisik Kondisi fisik bahan berpengaruh besar terhadap kekuatan dan ketahanan ketika bahan tersebut digunakan berdasarkan sifat fisik ini. lengkung. puntir. pukul tarik (impact test). Sifat kimia Pada dasarnya. 3. Sifat geometri Sifat ini merupakan bagian dari persyaratan kualiatas bahan yang harus dipenuhi. sangat besar pengaruhnya terhadap sifat mekanik logam tersebut di samping jenis yang berbeda dengan komposisi tertentu. 2. geser. Unsur kimia logam yang satu dengan logam lainnya mudah bersenyawa dan beroksidasi. bentuk-bentuk pengujian tersebut dimaksudkan untuk merusak (destructive test). dan kelelahan. kita perlu melakukan analisis terhadap bentuk.

kekerasan. Adapun karakteristik tersebut digolongkan menjadi empat sifat. Kekuatan kelelahan suatu logam adalah tegangan bolak-balik tertentu yang dapat ditahan oleh 33 . yaitu perubahan ukuran atau bentuk karena pengaruh beban yang dikenakan padanya.kimia logam tersebut sering pula digunakan untuk memperbaiki sifat mekanik dari logam tersebut [6]. Beban statis adalah beban yang tetap. yaitu : 1. Sifat logam pada pembeban tarik Bila suatu logam dibebani beban tarik. Sedangkan deformasi plastis yaitu suatu perubahan bentuk yang tetap ada meskipun beban yang menyebabkan deformasi ditiadakan [2]. Beban statis dapat berupa beban tarik. Deformasi elastis yaitu suatu perubahan yang segera hilang kembali apabila beban ditiadakan. Sementara itu. Sifat mekanis Sifat mekanis suatu logam adalah kemampuan atau kelakuan logam untuk menahan beban yang diberikan. sedangkan beban dinamis adalah beban yang besar dan arahnya berubah menurut waktu. baik beban statis maupun dinamis pada suhu biasa. keuletan. geser. tekan lentur. dan kombinasi dari beban tersebut. baik besar maupun arahnya pada setiap saat. berubah-ubah. puntir. maka akan mengalami deformasi. ¾ Karakteristik Bahan Logam Bahan logam memiliki beberapa karakteristik. dan kekuatan stress rupture. beban dinamis dapat berupa beban tiba-tiba. Sifat mekanis logam meliputi kekuatan kekenyalan. yaitu [2] : a. kegetasan. b. Deformasi ini dapat terjadi secara elastis dan plastis. ataupun suhu di bawah 0º C. tahan aus. keliatan. dan beban jalar. Berikut ini merupakan pembagian dari sifat mekanis. Sifat logam pada pembeban dinamis Bahan yang dibebani secara dinamis akan lelah dan patah meskipun dibebani di bawah kekuatan statis. Kelelahan adalah gejala patah dari bahan disebabkan oleh beban yang berubah-ubah. batas penjalaran. suhu tinggi.

Sebagai contoh. Yang 34 . Sifat logam terhadap geser dan puntir Pengujian geser suatu bahan akan sulit dilakukan dengan cara memberi beban berlawanan pada titik yang berlainan (tidak terletak pada suatu garis lurus dan salah satu arah beban). besi cor kelabu. karena akan terjadi pembengkokan. maka pertambahan panjangnya mungkin tidak berhenti sampai ia patah atau mungkin berhenti bergantung pada besarnya beban tarik tersebut [2]. g. besaran sifat tekanannya cenderung lebih tinggi daripada sifat tariknya. yang sifat tekanannya kira-kira empat kali lebih besar daripada sifat tariknya [2]. d. akibat bahan dikenai beban tibatiba. maka bahan umumnya akan mengalami patah getas. dan penekanan [2]. batas kelelahan adalah tegangan bolak-balik tertinggi yang dapat ditahan oleh logam itu sampai banyak balikan tak terhingga [2]. yaitu goresan. Untuk melihat sifat tersebut dilakukan percobaan pukul. Penjalaran Penjalaran adalah pertambahan panjang yang terus-menerus pada beban yang konstan. f. yang dilakukan pada batang uji dan diberi tarikan menurut standar yang telah ditentukan [2]. daya tahan aus. dan kemampuan dikerjakan dengan mesin (mampu mesin). c. menjatuhkan bola baja. Sifat kekerasan logam Kekerasan adalah ketahanan bahan terhadap deformasi plastis karena pembebanan setempat pada permukaan berupa goresan atau penekanan. Cara pengujian kekerasan terdiri dari tiga macam. Sementara itu. e.logam itu sampai banyak balikan tertentu. Sifat penekanan Sifat ini hampir sama dengan sifat tarikan. Sifat ini banyak hubungannya dengan sifat kekuatan. Untuk bahan getas. Bila suatu bahan mengalami pembebanan tarik tertentu dan tetap. Sifat logam terhadap beban tiba-tiba Bila deformasi mempunyai kecepatan regangan yang tinggi.

Tahanan dalam adalah kemampuan logam untuk meredam beban atau getaran tiba-tiba. yaitu mudah retak karena deformasi disebabkan adanya suatu beban pada suhu tersebut. Kebanyakan logam pada suhu tinggi mempunyai sifat plastis yang baik dan cenderung bertambah dengan kenaikan suhu. Sifat fisik Sifat fisik adalah sifat bahan karena mengalami peristiwa fisika seperti adanya pengaruh panas dan listrik. besarnya tegangan geser tidak sama dari permukaan ke pusat. Sifat karena pengaruh panas antara lain mencair. besi cor kelabu walaupun memiliki kekuatan dan tahanan kejut yang rendah. Hal ini terjadi karena adanya tahanan dalam. h. Sebagai contoh. 2. a. Dengan demikian. mesin besi cor kelabu tersebut akan memperoleh hasil yang lebih baik karena dapat meredam getaran [2]. i. perubahan ukuran. Logam yang tidak plastis pada suhu tinggi disebut getas panas. 35 . tetapi mempunyai tahanan redam yang tinggi sehingga untuk memegang perkakas. Sifat plastis Sifat plastis adalah kemampuan suatu logam atau bahan dalam keadaan padat untuk dapat diubah bentuk yang tetap tanpa pecah. Sifat itu penting untuk dipertimbangkan dalam pengolahan bentuk suatu logam. Sifat redaman logam Apabila suatu logam ditarik atau ditekan sehingga terjadi deformasi elastis kemudian beban tersebut dihilangkan. Sifat listrik yang terkenal adalah tahanan dari suatu bahan terhadap aliran listrik atau sebaliknya sebagai daya hantar listrik [2]. karena penekanan atau tarikan tersebut. energi yang dibutuhkan untuk mengubah bentuk asal selalu lebih rendah daripada energi untuk deformasi elastis. dan struktur karena proses pemanasan. Pada pengujian ini.lebih praktis adalah memberikan beban puntir pada sumbu suatu bahan yang berbentuk tabung. b. Bila gejala ini terjadi pada suhu kamar biasa disebut getas dingin [2]. tegangan geser di permukaan maksimum dan di sumbu nol [2].

dimana unsur paduan utamanya adalah karbon. Sifat itu harus diketahui lebih dahulu sebelum pengolahan bahan dilakukan. ¾ Besi dan Baja Besi dan baja paling banyak dipakai sebagai bahan industri yang merupakan sumber sangat besar. Sifat pengerjaan atau teknologis Sifat pengerjaan logam adalah sifat suatu bahan yang timbul dalam proses pengolahannya. Hampir semua sifat kimia erat hubungannya dengan kerusakan (deterisasi) secara kimia. 4. Baja yang berkadar C > komposisi eutektoid dinamakan baja hipereutektoid.14% C pada suhu 1. Baja yang berkadar C = komposisi eutektoid dinamakan baja eutektoid. Sifat kimia Sifat kimia dari suatu bahan mencakup kelarutan bahan tersebut pada larutan basa atau garam. Austenit : larutan padat karbon di dalam Fe γ dengan kelarutan maksimal 2. Dari unsur besi berbagai bentuk struktur logam dapat dibuat.147° C. Baja yang berkadar C < komposisi eutektoid dinamakan baja hipoeutektoid.3. dan pengoksidasian bahan tersebut. mampu mesin. Pengujian yang dilakukan antara lain pengujian mampu las. dan mampu keras [2]. yaitu : 1. 36 . mampu cor. Bahan tersebut mempunyai berbagai sifat yang paling lunak dan mudah dibuat sampai yang paling keras dan tajam pun untuk pisau pemotong dapat dibuat. 2. atau apa saja dengan bentuk apapun dapat dibuat dengan pengecoran. Adapun penggolongan baja dibandingkan dengan kadar C dari komposisi eutektoid adalah sebagai berikut : 1. Hal ini sangat penting dalam praktik [2]. Berikut ini merupakan istilah-istilah yang terdapat pada diagram besi baja. dimana sebagian ditentukan oleh nilai ekonomisnya tetapi yang paling penting karena sifat-sifatnya yang bervariasi. Pembahasan dimulai dengan struktur mikro dari besi dan baja. Itulah sebabnya mengapa besi dan baja disebut bahan yang kaya dengan sifat-sifat. 3. Kerusakan tersebut berupa gejala korosi dan ketahanan bahan terhadap serangan korosi.

Fase-fase tersebut memiliki sifat-sifat khas.687% C. Martensit adalah fase larutan padat lewat jenuh dari karbon dalam sel satuan tetragonal pusat badan atau body centered tetragonal (bct). : campuran mekanis yang homogen antara kristal-kristal halus austenit (γ) dengan kadar 2.499° C.02% C dan kristal-kristal halus sementit (Fe3C) dengan kadar 6.1% C pada suhu 1. Semakin tinggi derajat kelewatjenuhan karbon. Hal ini terjadi bukan dari larutan cair tetapi dari larutan pada austenit (ke kiri pearlit berkurang). Ledeburit : larutan padat karbon di dalam besi α (fcc) dengan kelarutan maksimal 0. kalau berupa fase metastabil dapat berubah menjadi α’ pada temperatur rendah dengan pengerjaan.2. : larutan padat karbon di dalam besi δ dengan kelarutan maksimal 0.687% C. yang disebut sebagai karbid besi berwarna terang/keputihputihan. Besi δ (delta) 4. 6. semakin besar pula perbandingan satuan sumbu 37 . yang menunjukkan titik mulur yang jelas tanpa kegetasan pada keadaan dingin. 7. Besi α (ferit) 3.687% C melalui reaksi 3 Fe + C → Fe3C.02% C pada suhu 727° C (titik eutektoid). Akan tetapi. Austenit mempunyai sel satuan kubus pusat muka atau face centered cubic (fcc). yang rapat terletak bersebelahan. yang menunjukkan titik mulur yang jelas dan menjadi getas pada temperatur rendah. yang rapat terletak bersebelahan. serta terjadi pada suhu tetap 1. Pearlit (Pt) : campuran mekanis yang homogen antara kristal-kristal halus ferit (α) dengan kadar 0. serta terjadi pada suhu 727° C (suhu eutektoid). Ferit mempunyai sel satuan kubus pusat badan atau body centered tetragonal (bcc). Sementit (Fe3C) : ikatan kimia besi karbon (Fe3C) yang terbentuk pada konsentrasi 6. Grafit : kristal karbon dengan elemen kristal berwarna gelap dan bersifat stabil (Pt + Ld + Fe3C) [3].14% C dan kristal-kristal halus sementit (Fe3C) dengan kadar 6.147° C (suhu eltektikuin). 5.

Baja merupakan paduan yang terdiri dari besi. dan unsur lainnya. pencanaian. profil. Kekerasan dan kekuatan besi meningkat dengan 38 . Baja merupakan logam yang paling banyak digunakan dalam teknik. dan sebagainya. Berikut ini merupakan pengaruh unsur kimia terhadap besi cor. Memiliki kelebihan dalam sifat-sifat metalurgi seperti butir yang halus [1]. yang berarti bahwa sifat fisisnya tidak banyak berubah. pipa. Kemampukerasan sewaktu dicelup dalam minyak atau udara dan dengan demikian kemungkinan retak atau distrosinya kurang. Berdasarkan unsur paduannya. Tahan terhadap perubahan suhu. lembaran. Karbon Besi yang mengandung > 2% karbon termasuk kelompok besi cor. Keuletan yang tinggi tanpa pengurangan kekuatan tarik. Baja paduan yang meliputi ± 15% dari seluruh produksi baja mempunyai kegunaan khusus karena sifatnya yang unggul dibandingkan dengan baja karbon. bergantung pula pada bentuk karbon tersebut. Karbon merupakan salah satu unsur terpenting karena dapat meningkatkan kekerasan dan kekuatan baja. yang terdiri dari : 1. Grafit meningkatkan kemampuan permesinan. Pada umumnya baja paduan memiliki : 1. besi cor kelabu mengandung 3-4% karbon. Kadar silikon yang tinggi memperbesar kemungkinan pembentukan grafit. besi bekas. Morfologi grafit bergantung pada laju pendinginan dan kadar silikon. serta semakin getas martensit tersebut. Baja dapat dibentuk melalui pengecoran.sel satuannya dan semakin keras. Sifat fisis logam selain bergantung pada jumlah kadar karbon. Sedangkan bainit mempunyai sifat-sifat antara martensit dengan ferit [7]. Tahan terhadap korosi dan keausan yang bergantung pada jenis paduannya. Kadar karbon bergantung pada jenis besi kasar. yang berasal dari kokas selama proses peleburan. dan karbon yang diserap. karbon. atau penempaan. batang. bentuk pelat. 5. 3. 4. 2. klasifikasi baja mengikuti SAE (Society of Automotive Engineers) dan AISI (American Iron and Steel Institute).

Kelebihan silikon membentuk ikatan yang keras dengan besi sehingga dapat dikatakan bahwa silikon di atas 3. dan kekerasan besi. antara lain dengan menambahkan ferro mangan.25% akan meningkatkan kekerasan [1]. Sifat besi cor tersebut dapat diubah melalui perlakuan panas [1]. biasa digunakan fosfor sampai 1% dalam benda cor kecil dan benda cor yang mempunyai bagian-bagian yang tipis. kemungkinan terbentuknya ikatan kompleks dengan karbon meningkat dan kekerasan besi cor akan naik.bertambahnya kadar karbon. Mangan merupakan unsur deoksidasi. Benda cor yang besar tidak memerlukan kadar fosfor yang tinggi karena tidak diperlukan 39 . kadar belerang meningkat sebesar 0. Silikon Silikon sampai kadar 3. Mangan yang hilang selama proses peleburan berkisar antara 10 sampai 20% [1]. 3. oleh karena itu selama proses peleburan selalu diusahakan untuk mengikat belerang tersebut. 2. Kadar silikon menentukan berapa bagian dari karbon terikat dengan besi dan berapa bagian berbentuk grafit atau karbon bebas setelah tercapai keadaan seimbang. Belerang yang menyebabkan terjadinya lubanglubang (blow holes) membentuk ikatan dengan karbon dan menurunkan fluiditas sehingga mengurangi kemampuan tuang besi cor.5% mangan bereaksi dengan belerang membentuk sulfida mangan. yang berasal dari bahan bakar [1]. Oleh karena itu. dalam jumlah di atas 0. Setiap kali kita melebur besi cor.25% bersifat menurunkan kekerasan besi. Belerang Belerang sangat merugikan. 4. kekuatan. 5. Bila kadar ditingkatkan.03%. pemurni sekaligus meningkatkan fluiditas. Ikatan ini rendah bobot jenisnya dan dapat larut dalam terak. Fosfor Fosfor dapat meningkatkan fluiditas logam cair dan menurunkan titik cair. Mangan Dalam jumlah rendah tidak seberapa pengaruhnya.

40 . dan mempunyai titik cair yang lebih rendah. Steadit mengandung fosfor sebanyak 10%. Sewaktu peleburan umumnya terjadi penungkatan kadar fosfor sampai 0. Unsur fosfor sulit beroksidasi. Fosfor juga membentuk ikatan yang dikenal dengan nama steadit. kecuali bila dipenuhi beberapa persyaratan tertentu.02%. Untuk mengendalikan kadar fosfor. rapuh. yaitu campuran besi dengan fosfida. Ikatan ini keras. Dengan demikian. perlu dipilih grade besi bekas yang tepat. besi dengan 0.5% fosfor akan mengandung sekitar 5% steadit [1].fluiditas tambahan.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful