MODUL PRAKTIKUM MATERIAL TEKNIK

1.

Pengujian Logam Proses pengujian logam adalah proses pemeriksaan bahan-bahan untuk

diketahui sifat dan karakteristiknya yang meliputi sifat mekanik, sifat fisik, bentuk struktur, dan komposisi unsur-unsur yang terdapat di dalamnya. Adapun proses pengujiannya dikelompokkan ke dalam tiga kelompok metode pengujian, yaitu : 1. Destructive Test (DT), yaitu proses pengujian logam yang dapat menimbulkan kerusakan logam yang diuji. 2. Non Destructive Test (NDT), yaitu proses pengujian logam yang tidak dapat menimbulkan kerusakan logam atau benda yang diuji. 3. Metallography, yaitu proses pemeriksaan logam tentang komposisi kimianya, unsur-unsur yang terdapat di dalamnya, dan bentuk strukturnya. Penjelasan mengenai pengujian logam akan dijelaskan lebih lanjut pada subbab-subbab berikutnya. Berikut ini merupakan penjelasan mengenai ketiga metode pengujian logam [6]. ¾ Uji Kekerasan (Hardness Test) Proses pengujian kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan suatu bahan terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap. Dengan kata lain, ketika gaya tertentu diberikan pada suatu benda uji yang mendapat pengaruh pembebanan, benda uji akan mengalami deformasi. Kita dapat menganalisis seberapa besar tingkat kekerasan dari bahan tersebut melalui besarnya beban yang diberikan terhadap luas bidang yang menerima pembebanan tersebut [6]. Kita harus mempertimbangkan kekuatan dari benda kerja ketika memilih bahan benda tersebut. Dengan pertimbangan itu, kita cenderung memilih bahan benda kerja yang memiliki tingkat kekerasan yang lebih tinggi. Alasannya, logam keras dianggap lebih kuat apabila dibandingkan dengan logam lunak. Meskipun 2

demikian, logam yang keras biasanya cenderung lebih rapuh dan sebaliknya, logam lunak cenderung lebih ulet dan elastis [6]. ¾ Dasar-Dasar Pengujian Kekerasan Pengujian kekerasan bahan logam bertujuan mengetahui angka kekerasan logam tersebut. Dengan kata lain, pengujian kekerasan ini bukan untuk melihat apakah bahan itu keras atau tidak, melainkan untuk mengetahui seberapa besar tingkat kekerasan logam tersebut. tingkat kekerasan logam berdasarkan pada standar satuan yang baku. Karena itu, prosedur pengujian kekerasan pun diatur dan diakui oleh standar industri di dunia sebagai satuan yang baku. Satuan yang baku itu disepakati melalui tiga metode pengujian kekerasan, yaitu penekanan, goresan, dan dinamik [6].
Tabel 2.1 Logam Ferro Dan Pemakaiannya Nama Baja lunak (Mild Steel) Baja karbon sedang (medium carbon steel) Baja karbon tinggi (high carbon steel) Baja kecepatan tinggi (high speed steel) Komposisi Campuran ferro dan karbon (0,1%-0,3%) Campuran ferro dan karbon (0,4%-0,6%) Campuran ferro dan karbon (0,7%-1,5%) Sifat Ulet dan dapat ditempa dingin Lebih ulet Pemakaian Pipa, mur, baut, dan sekrup Poros, rel baja, dan peron Perlengkapan mesin perkakas, kikir, gergaji, pahat, tap, penitik, dan stempel Alat potong yang digunakan ialah pahat bubut, pisau fris, mata bor, dan perlengkapan mesin perkakas

Dapat ditempa disepuh

dan

Baja karbon tinggi ditambah dengan nikel/krom/kobalt/tungsten/ vanadium

Getas, dapat disepuh keras, dimudakan, dan tahan terhadap suhu tinggi

Pengujian kekerasan dengan cara penekanan banyak digunakan oleh industri permesinan. Hal ini dikarenakan prosesnya sangat mudah dan cepat dalam memperoleh angka kekerasan logam tersebut apabila dibandingkan dengan metode pengujian lainnya. Pengujian kekerasan yang menggunakan cara ini terdiri dari tiga jenis, yaitu pengujian kekerasan dengan metode Rockwell, Brinell, dan Vickers. Ketiga metode pengujian tersebut memiliki kelebihan dan kekurangannya masing-masing, serta perbedaan dalam menentukan angka kekerasannya. Metode Brinell dan Vickers misalnya, memiliki prinsip dasar yang sama dalam 3

menentukan angka kekerasannya, yaitu menitikberatkan pada perhitungan kekuatan bahan terhadap setiap daya luas penampang bidang yang menerima pembebanan tersebut. Sedangkan metode Rockwell menitikberatkan pada pengukuran kedalaman hasil penekanan atau penekan (indentor) yang membentuk berkasnya (indentasi) pada benda uji [6]. Perbedaan cara pengujian ini menghasilkan nilai satuannya juga berbeda. Karena itu, tiap-tiap pengujian memiliki satuannya masing-masing sesuai dengan proses penekannya, yang mendapat pengakuan standar internasional. Perbedaan satuan itu ditunjukkan dalam bentuk tulisan angka hasil pengujiannya. Berikut ini merupakan uraian terperinci mengenai masing-masing metode pengujian. ¾ Metode Pengujian Rockwell Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell ini diatur berdasarkan standar DIN 50103. Adapun standar kekerasan metode pengujian Rockwell ditunjukkan pada tabel sebagai berikut :
Tabel 2.2 Skala Kekerasan Metode Pengujian Rockwell Skala
A B C D E F G H K L M P R S V

Penekan Awal
Kerucut intan 120º Bola baja 1,558 mm (1/16”) Kerucut intan 120º Kerucut intan 120º Bola baja 3,175 mm (1/8”) Bola baja 1,558 mm Bola baja 1,558 mm Bola baja 3,175 mm Bola baja 3,175 mm Bola baja 6,35 mm (1/4”) Bola baja 6,35 mm Bola baja 6,35 mm Bola baja 12,7 mm (1/2”) Bola baja 12,7 mm Bola baja 12,7 mm 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

Beban Utama
50 90 140 90 90 50 140 50 140 50 90 140 50 90 140

Jumlah
60 100 150 100 100 60 150 60 150 60 100 150 60 100 150

Skala Kekerasan
100 130 100 100 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130

Warna Angka
Hitam Merah Hitam Hitam Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah Merah

4

atau bahan-bahan tipis Untuk logam. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. dan logam yang sangat lunak lainnya. dan logam-logam bantalan Untuk paduan tembaga yang dilunakkan dan pelat lunak yang tipis Untuk besi tempa. Berdasarkan rumus tertentu. dan logam yang sangat lunak lainnya. dan logam yang sangat lunak lainnya. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. paduan alumunium. Dalam metode Rockwell ini terdapat dua macam indentor yang ukurannya bervariasi. bantalan. dan logam yang sangat lunak lainnya. Jika pada skala tertentu tidak tercapai angka kekerasan yang akuran. Tahap pertama disebut beban minor dan tahap kedua (beban utama) disebut beban mayor. Untuk cara pemakaian skala ini. yaitu : 1. skala ini memiliki standar atau acuan. magnesium. maka kita dapat menentukan skala lain yang dapat menunjukkan angka kekerasan yang jelas. besi tempa peritik. baja tipis. dimana acuan dalam menentukan dan memilih skala kekerasan dapat diketahui melalui tabel sebagai berikut : Tabel 2. dan baja dengan lapisan keras yang tipis Untuk paduan tembaga. bantalan. dan besi tempa peritik Untuk besi tuang. kita terlebih dahulu menentukan dan memilih ketentuan angka kekerasan maksimum yang boleh digunakan oleh skala tertentu. 2. seng. besi tuang keras. titanium. paduan alumunium. atau bahan-bahan tipis Pembebanan dalam proses pengujian kekerasan metode Rockwell diberikan dalam dua tahap. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. baja lunak. baja dengan lapisan keras yang sedang. dan bahan-bahan lain yang lebih keras daripada skala B-100 Untuk baja tipis. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. bantalan. dan timbal Untuk logam. bantalan. dan logam yang sangat lunak lainnya. 5 . dan besi tempa Untuk baja. bantalan. bantalan.3 Skala Kekerasan Dan Pemakaiannya Skala A B C D E F G H K L M P R S V Pemakaiannya Untuk carbide cementite. dan logam yang sangat lunak lainnya. Kerucut intan dengan besar sudut 120º dan disebut sebagai Rockwell Cone. atau bahan-bahan tipis Untuk logam. nikel-seng. bantalan. dan logam yang sangat lunak lainnya. paduan tembaga.Tingkatan skala kekerasan menurut metode Rockwell dapat dikelompokkan menurut jenis indentor yang digunakan pada masing-masing skala. dan tembaga-nikel Untuk alumunium. baja dengan lapisan keras yang dalam. Bola baja dengan berbagai ukuran dan disebut sebagai Rockwell Ball. Beban minor besarnya maksimal 10 kg sedangkan beban mayor bergantung pada skala kekerasan yang digunakan [6].

Cara penggunaan mesin uji kekerasan Rockwell Sebelum pengujian dimulai. dan HRC. Kelebihan dari pengujian logam dengan metode Rockwell. Setelah indentor terpasang. yaitu : 1. HRB. Pengujian Rockwell yang umumnya dipakai ada tiga jenis. Inilah perbedaan metode Rockwell dibandingkan dengan metode pengujian kekerasan lainnya. Mesin uji Rockwell. Setelah gaya tekan dikembalikan ke gaya minor. Operator. penguji meletakkan specimen yang akan diuji kekerasannya di tempat yang tersedia dan menyetel beban yang akan digunakan untuk proses penekanan. yaitu : 1. Cara pengujian kekerasan Rockwell Cara Rockwell ini berdasarkan pada penekanan sebuah indentor dengan suatu gaya tekan tertentu ke permukaan yang rata dan bersih dari suatu logam yang diuji kekerasannya. yaitu indentor bola baja atau kerucut intan. Cocok untuk semua material yang keras dan lunak. Kesalahan pada pengujian Rockwell dapat disebabkan oleh beberapa faktor antara lain : 1. yaitu HRA. Dapat dipakai untuk batu gerinda sampai plastik. 3. tetapi justru dalamnya bekas lekukan yang terjadi itu. 2. penguji dapat melihat pada jarum yang terpasang pada alat ukur berupa dial indicator pointer [4]. Untuk mengetahui nilai kekerasannya.Berikut ini merupakan cara pengujian dan penggunaan dengan menggunakan metode pengujian Rockwell. Benda uji. HR itu sendiri merupakan suatu singkatan kekerasan Rockwell atau Rockwell Hardness Number dan kadang-kadang disingkat dengan huruf R saja [4]. 2. penguji harus memasang indentor terlebih dahulu sesuai dengan jenis pengujian yang diperlukan. 2. maka yang akan dijadikan dasar perhitungan untuk nilai kekerasan Rockwell bukanlah hasil pengukuran diameter atau diagonal bekas lekukan. 3. Dapat digunakan untuk bahan yang sangat keras. 6 .

Bahan-bahan atau perlengkapan yang digunakan untuk uji kekerasan Brinell adalah sebagai berikut [4]: 1. Mesin gerinda. Setelah gaya tekan ditiadakan dan bola baja dikeluarkan dari bekas lekukan. 3. 6. 2. 3. yang kemudian dipakai untuk menentukan kekerasan logam yang diuji dengan menggunakan rumus (1) : BHN = dimana : P D d 2P πD[D − (D 2 − d2 ] ) …………………. maka diameter paling atas dari lekukan tersebut diukur secara teliti..Kekurangan dari pengujian logam dengan metode Rockwell.. Bola baja untuk Brinell (Brinell Ball). Apabila kita memakai bola baja untuk uji Brinell. ¾ Metode Pengujian Brinell Cara pengujian Brinell dilakukan dengan penekanan sebuah bola baja yang terbuat dari baja krom yang telah dikeraskan dengan diameter tertentu oleh suatu gaya tekan secara statis ke dalam permukaan logam yang diuji tanpa sentakan. Mesin uji kekerasan Brinell. 4. yaitu : 1. Ampelas kasar dan halus. yang biasa disingkat dengan HB atau BHN (Brinell Hardness Number). maka semakin tinggi nilai HB. Penekanan bebannya tidak praktis. Tidak stabil apabila terkena goncangan. 7 . Mikroskop pengukur. Bola Brinell ini tidak boleh berdeformasi sama sekali di saat proses penekanan ke permukaan logam uji. 2. 7. Benda uji (test specimen). Tingkat ketelitian rendah. Permukaan logam yang diuji harus rata dan bersih.(1) = beban yang diberikan (KP atau Kgf) = diameter indentor yang digunakan = diameter bekas lekukan Kekerasan ini disebut kekerasan Brinell. biasanya yang terbuat dari baja krom yang telah disepuh atau cermentite carbide. Stopwatch. Semakin keras logam yang diuji. 5.

Memeriksa dan mempersiapkan mesin yang akan dipakai untuk menguji.005 mm. ¾ Metode Pengujian Vickers Metode Vickers ini berdasarkan pada penekanan oleh suatu gaya tekan tertentu oleh sebuah indentor berupa pyramid diamond terbalik dengan sudut 8 .65 mm) yang juga mempunyai toleransi-toleransi tersendiri. Misalnya.005 mm atau 0. Penggunaannya bergantung pada gaya tekan P dan jenis logam yang diuji.5 mm.25 mm. Ø 1 mm.004 mm. Membebaskan beban tekan dan mengeluarkan bola dari lekukan lalu memasang alat optis untuk melihat bekas yang kemudian mengukur diameter bekas sebelumnya secara teliti dengan mikrometer pada mikroskop. 2. Selain yang telah distandarkan di atas. diambil rata-ratanya. Ø 0. Ø 2. Berikut ini merupakan langkah-langkah yang dilakukan untuk menguji kekerasan logam dengan metode Brinell. 3. antara 3 sampai dengan 6 mm adalah 0. Kemudian dimasukkan ke dalam rumus Brinell untuk memperoleh hasil kekerasan Brinell-nya (HB).0035 mm. dengan penyimpangan maksimal 0. diameter bola baja yang digunakan. 6. Ø 2 mm. terdapat juga bola-bola Brinell dengan diameter lebih kecil (Ø 5 mm. dan antara 6 sampai dengan 10 mm adalah 0.3937 in. 5.Standar dari bola Brinell yaitu mempunyai Ø 10 mm atau 0. Pangukuran diameter ini untuk sebuah lekuk dilakukan dua kali secara bersilang tegak lurus dan baru dari dua nilai diameter yang diperoleh. Memeriksa dan mempersiapkan specimen sehingga siap untuk diuji. Melakukan pemeriksaan pada pembebanan. Ø 1.0002 in. yaitu : 1. maka penguji harus dapat memilih diameter bola yang paling sesuai [4]. Melakukan proses pengujian sebanyak lima kali sehingga diperoleh nilai ratarata dari uji kekerasan Brinell tersebut. untuk diameter 1 sampai dengan 3 mm adalah lebih kurang 0. dan alat pengukur waktu. Yang perlu diperhatikan adalah jarak dari titik pusat lekukan baik dari tepi specimen maupun dari tepi lekukan lainnya minimal 2 dari 3/2 diameter lekukannya [4]. 4.

5. Permukaan bekas merupakan segi empat karena pyramid merupakan piramida sama sisi. 4. 3. 2.8554 F = D2 D2 ………………. Untuk memperoleh nilai kekerasan Vickers. Setelah gaya tekan secara statis ini kemudian ditiadakan dan pyramid diamond dikeluarkan dari bekas yang terjad. Hal terpenting yang harus dipelajari dalam pengujian Vickers adalah bagaimana menggunakan alat uji kekerasan Vickers dalam hal memasang indentor pyramid diamond.RTS 9 . 7.RT – 206. maka hasil penekanan yang diperoleh dimasukkan ke dalam rumus berikut ini : Hv = 2 F sin θ 2 1. Nilai kekerasan yang diperoleh disebut sebagai kekerasan Vickers. Mesin gerinda. 6. yang digunakan sebagai kekerasan logam yang akan diuji. melihat dan mengukur diagonal persegi empat teratas dari bekas yang terjadi seteliti mungkin [4].puncak 136º ke permukaan logam yang akan diuji kekerasannya. menyetel beban yang akan dipakai.(2) Bahan-bahan atau perlengkapan yang biasa digunakan untuk uji kekerasan Vickers adalah sebagai berikut : 1. Benda uji (test specimen). meletakkan specimen di tempatnya.. yang biasa disingkat dengan Hv atau HVN (Vickers Hardness Number). Jurusan Teknik Mesin. Stopwatch. Universitas Gunadarma. yaitu [4]: Nama alat Merk : Rockwell Hardness Tester : AFFRI Seri 206. maka diagonal segi empat bekas teratas diukur secara teliti. Mesin percobaan kekerasan Vickers. Ampelas kasar dan halus. Indentor pyramid diamond. dimana permukaan logam yang diuji ini harus rata dan bersih [4]. ¾ Spesifikasi Alat Uji Kekerasan Berikut ini merupakan spesifikasi alat uji kekerasan yang dimiliki oleh Laboratorium Material Teknik & Pengecoran Logam. Mikroskop pengukur diagonal bekas.

Loading : Maximum 150 KP Minimum 60 KP Spesifikasi ™ Indentor ™ Indentor ™ Indentor : ™ HRD Load : 100 KP ™ Indentor ™ Indentor ™ Indentor ™ HRC Load : 150 KP : Kerucut intan 120º : Steel Ball Ø 1/16” : Kerucut intan 120º : Kerucut intan 120º : Steel Ball Ø 1/16” : Steel Ball Ø 1/16” ™ HRB Load : 100 KP ™ HRA Load : 60 KP ™ HRF Load : 60 KP ™ HRG Load : 150 KP Berikut ini merupakan gambar dari alat uji kekerasan Rockwell. Tested loads mobile selector. Anvil holder screw (capstan). Handwheel Gambar 2. Red dot. Keterangan Gambar: 1. 4. 6. Outer rings. Penetrator (indentor) 8. 10 . Anvil (dudukan). Larger pointer. Ring nuts to fix the penetrator. Small pointer. 2. 10. 9. 7. Loads scale.1 Alat Uji Kekerasan Rockwell to regulate the rising screw. 5. 3. Test Lever (handle). Scale Indicator Pointer. Wrench to select tested loads (kunci).

Pengujian mikro (Microscope Test) Pengujian mikro ialah proses pengujian terhadap bahan logam yang bentuk kristal logamnya tergolong sangat halus.5 hingga 50 kali [3]. pengujian logam dibagi lagi menjadi dua jenis. Sedemikian halusnya sehingga pengujiannya memerlukan kaca pembesar lensa mikroskop yang memiliki kualitas perbesaran antara 50 hingga 3000 kali [3]. Sedangkan metalografi adalah ilmu yang mempelajari tentang cara pemeriksaan logam untuk mengetahui sifat. struktur. yaitu : 1. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan adalah sebagai berikut : 1.¾ Uji Metalografi Ilmu logam dibagi menjadi dua bagian khusus. Pengujian makro (Macroscope Test) Pengujian makro ialah proses pengujian bahan yang menggunakan mata terbuka dengan tujuan dapat memeriksa celah dan lubang dalam permukaan bahan. Metalurgi adalah ilmu yang menguraikan tentang cara pemisahan logam dari ikatan unsur-unsur lain. 11 . Dalam proses pengujian metalografi. Pemotongan Pemotongan specimen cukup dalam dimensi yang tidak terlalu besar (< 10 × 10 × 10) mm dan tidak boleh menjadi panas berlebihan dalam proses pemotongan untuk menghindari rusaknya struktur specimen tersebut akibat panas [3]. ¾ Langkah-Langkah Pengujian Metalografi Berikut ini merupakan langkah-langkah untuk melakukan pengujian metalografi. temperatur. Metalurgi dapat dikatakan pula sebagai cara pengolahan logam secara teknis untuk memperoleh jenis logam atau logam paduan yang memenuhi kebutuhan tertentu. Angka kevalidan pengujian makro berkisar antara 0. yaitu metalurgi dan metalografi. 2. dan persentase campuran logam tersebut [3].

lamban biasa pelarut. Penyalutan (Mounting) Benda kerja yang kecil sukar dipegang pada proses penggerindaan dan pemolesan.2. angka 220 menunjukkan bahwa serbuk silikon karbida pada kertas ampelas itu bisa lolos dari ayakan hingga mencapai 220 lubang pada luas 1 inchi2 (sekitar 625 mm2) [3]. tetapi penyelesaian dengan glacialacetic acai.140º C tekanan. Misalnya. Bahan penyalutan yang digunakan adalah termoplastik seperti resin. terdapat ampelas yang memiliki tingkat kehalusan hingga 220. dieteruskan ke proses pemolesan. yang mencair pada temperatur 150º C. Berikut ini merupakan bahan-bahan yang digunakan pada proses penyalutan.4 Bahan-Bahan Mounting NO Plastik 1 Phenolic (contohnya bakelit) 2 Diall (prepolimer) phthalete Tipe Thermosetting Catatan Memerlukan pengontrolan panas dan tekanan dengan secukupnya memberikan bahan pelarut secara perlahan-lahan. Tingkat kehalusan kertas ampelas ini ditentukan oleh ukuran serbuk silikon karbida yang menempel pada kertas tersebut [3]. penyusutan rendah. yaitu : Tabel 2. Mesin ini terdiri dari piringan yang berputar dengan kain beludru (selvyt) [3]. perlahan-lahan waktu proses mounting. Memerlukan pengontrolan suhu panas antara 130º C . Thermosetting 3 4 Phenolic varnish Epoxy resin (contohnya Araldite) Thermosetting Liquid various 5 Plyvinyl chloride Thermosetting 3. maka perlu disalut terlebih dahulu. Pemolesan (polishing) Benda uji yang sudah melewati proses penggerindaan. 4. Untuk pengisian vakum oxide film Araltide grade ialah suatu cairan tuangan resin yang memberikan penyalutan yang baik tanpa panas dan tekanan. dan karakteristik polishing yang baik. 12 . Mesin yang digunakan adalah mesin poles metalografi. Penyusutan rendah. Penggerindaan atau pengampelasan Proses ini menggunakan kertas ampelas yang berjenjang dimulai dari ampelas yang kasar sampai dengan yang halus.

kain poles diberi sedikit pasta oles. 13 . 5. pemolesan diteruskan. (4) Alcoholic ferric chloride. serta digunakan untuk bahan besi dan baja. yang memiliki komposisi 96 cm3 ethyl alcohol.Cara pemolesannya. a) Adapun bahan-bahan larutan pada etsa makro adalah sebagai berikut : (1) Hydrochloric. Struktur mikro dapat terlihat dengan jelas di bawah mikroskop dengan menghilangkan lapisan tersebut dengan cara mengetsa [3]. Mengetsa dalam kamus. Dalam istilah perdagangan diberi nama autosol atau gama alumina. yang dilapisi lilin dengan benda tajam kemudian membiarkan garis-garis yang diperoleh itu terkena korosi cairan asam. Bila garis-garis bekas pengampelasan masih terlihat. Berikut ini merupakan penjelasan beberapa larutan etsa untuk pengujian makro dan mikro yang biasa dipakai dalam metalografi [3].80º C dan waktu yang dibutuhkan 1 jam. (3) Nitric. yang memiliki komposisi 20% asam sulphuric dalam air dengan suhu 80º C dan waktu yang diperlukan antara 10 sampai 20 detik. maka specimen dibersihkan dan dilanjutkan dengan pengetsaan [3]. dan 2 cm3 asam hydrochloric. serta digunakan untuk bahan baja dan besi. yaitu berupa gambar atau ukiran. serta digunakan untuk bahan besi dan baja. Hasil proses itu ialah etsa. Pasta oles yang biasa digunakan adalah alumina (Al2O3). yang memiliki komposisi 20% asam nitric dalam air dan boleh dalam keadaan dingin jika cocok. (2) Sulphuric. Apabila terlihat sudah rata. dapat diartikan sebagai proses pembuatan gambar atau ukuran pada pelat tembaga. Pengetsaan Hasil pemolesan yang terakhir akan menghasilkan suatu lapisan yang menutupi permukaan struktur logam. 59 gram ferric chloride. yang memiliki komposisi 50% asam hydrochloric dalam air dengan suhu antara 70º C . benda uji diletakkan di atas piringan yang berputar.

(5) Bahan etsa. alkohol 95% atau 98 ml. dan air 200 ml.H2O2. Pemakaiannya untuk bahan tembaga dan paduannya dengan waktu pengetsaan sampai bahan uji berwarna biru. (4) Bahan etsa adalah nital 2%. Waktu yang diperlukan beberapa detik sampai 1 menit. dikeraskan (hardening) dan ditemper (tempering). sulphuric acid (H2SO4) 3 ml dan air 50 ml dengan waktu etsa antara 15 sampai 30 menit. Pemakaiannya untuk baja karbon dalam keadaan normal. dan baja paduan sedang. (2) Asam pikrat. dilunakkan. yang memiliki komposisi asam nitrat 2 ml dan alkohol 95% atau 98 ml. kita langsung dapat melihat bagian mana yang bengkok atau mengambang dari serat (alur) benda kerja tersebut. jika terjadi lapisan hitam yang tebal dapat dihilangkan dengan cara merendam pada asam nitrat (HNO3). digunakan bahan etsa yang baik. Waktu pengetsannya beberapa detik sampai 1 menit. yang memiliki komposisi NH4OH sebagai dasar dan H2O2 beberapa tetes. nitrid acid (HNO3) 1 ml. Pemakaiannya untuk bahan karbon. (3) NH4OH. (6) Untuk mengetsa baja agar didapat hasil etsa yang dalam dan tebal lapisannya. dan hasil pengerolan. b) Adapun bahan-bahan larutan pada etsa mikro adalah sebagai berikut : (1) Asam nitrat. Waktu pengetsaannya sangat singkat dan karena itu. Macro test ini biasanya dilakukan pada benda yang pembuatannya ditempa. yang memiliki komposisi copper ammonium chloride 9 gram dan air 91 ml specimen untuk baja. yang memiliki komposisi 4 gram asam pikrat. 14 . Waktu etsa lebih lama daripada etsa mikro struktur. yaitu hydrochloric acil (HCl) 140 ml. (7) Specimen alumunium atau campuran alumunium bahan etsa ialah hydrofloride acid (HF) 10 ml. yaitu 2 ml asam nitrat (HNO3) dan 98 ml methyl alcohol dalam waktu 10 sampai 30 detik. dituang. baja paduan rendah. Waktu pengetsaan itu lebih l daripada etsa untuk mikro struktur. Setelah kita mengetsa.

(5) Bahan etsa menggunakan asam yang terdiri dari 10% ammonium ferri sulfat. dapat diamati pada mikroskop. Dengan mikroskop. kita dapat menunjukkan adanya perbedaan beberapa elemen yang terkandung dalam bahan uji tersebut. yaitu : (1) Benda kerja terlalu kotor karena terlalu lunak atau berminyak. Garis-garis yang tampak itu menunjukkan adanya batas antar butir kristal logam tersebut [3].5% ammonium acrocide NH4(OH). yang digunakan untuk tembaga dan campurannya [3]. dalam satu proses pengetsaan terkadang kita tidak berhasil mengetsa benda yang diuji. baik atau tidaknya hasil pengetsaan dapat dipengaruhi oleh larutan kimia yang digunakan untuk mengetsa [3]. Setelah itu. 2. di atas seluruh permukaan benda uji akan tampak garis-garis yang tidak teratur. Meskipun demikian. d) Pengaruh etsa Etsa larutan kimia sangat mempengaruhi bentuk permukaan benda uji. 15 . Dengan kata lain. maka benda uji dapat langsung dietsa. c) Cara mengetsa Setelah bahan uji melalui beberapa tahapan. (4) Terlalu lama waktu yang digunakan dalam pengetsaan. (3) Kurangnya waktu pengetsaan. Dengan kata lain. Pengetsaan dilakukan dengan cara menempatkan asam yang akan digunakan pada sebuah cawan kemudian mencelupkan permukaan benda uji pada asam tersebut sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan. tidak semua proses pengetsaan menghasilkan hasil etsa yang memuaskan. benda dicuci dengan air hangat atau alcohol untuk menghentikan reaksi dan mengeringkan dengan udara dari mesin kompresor [3]. (2) Benda kerja tidak bersih pada waktu dicuci. Setelah bahan uji dietsa. Berikut ini merupakan faktor-faktor penyebab terjadinya kegagalan dalam mengetsa. dan 65% larutan asam krom dalam waktu 10 sampai 30 detik. Untuk memperjelas bentuk dan corak butir-butir kristal yang berbeda jenisnya itu.

MF 40 X : Binocular body complete with interpupillary distance : Koehler-type illuminator complete with aperture and field diaphragms. yaitu lensa yang menerima sinar langsung dari bendanya atau lensa dekat dengan benda yang akan dilihat. 6. Perbesaran total oleh mikroskop ini didefinisikan dengan perbandingan antara tangen sudut buka baying akhir dengan sudut buka tanpa menggunakan alat. filter slots. 400. 16 . mikroskop terdiri dari dua buah lensa positif. Jurusan Teknik Mesin.. MF 10 X.5) = lensa obyektif/lensa yang dipakai pada mikroskop = faktor kamera (nilai 1) .(5) Salah memilih dan menggunakan cairan etsa (etching reagent) [3]. sedangkan lensa yang berada dekat dengan mata disebut lensa okuler [3]. Perbesaran struktur mikro dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut : LOK × LOB × FK × UKURAN FOTO dimana : LOK LOB FK = lensa okuler (nilai 2.…………. Universitas Gunadarma. Uses EL-38 (8 V. Mikroskop Pada dasarnya. Perbesaran sebuah mikroskop biasanya berkisar 50. yaitu : Tyepiece Objective Viewing head Illuminator : NWF 10 X : MSFX. dan 1000 kali lebih besar dari benda uji [3]. ¾ Spesifikasi Alat Uji Metalografi Berikut ini merupakan spesifikasi alat uji metalografi (Mettalurgical Microscope) yang dimiliki oleh Laboratorium Material Teknik & Pengecoran Logam. 200.….(3) Ukuran foto 3R nilai 4 [3]. and bulb cord. 15 W) tungsten filamen bulb. MF 20 X. yang disebut lensa obyektif. 100.

Photo mechanic Polarizing filters Microscope stand : Optical path selector for visual observation and photography. rotatable through 0-9º.Mechanical stage : Graduated 150 × 160 mm in size 30 × 30 mm cross motion. Provided with low position stage controls. variable light intensity control. and blue filter for color photography [4]. and polarizer filter. Color filters : Green filter for visual observation and monochromatic film photography. : Built-in slideway. Berikut ini merupakan gambar dari mikroskop untuk mengetahui struktur dari benda uji. out put sockets. reading to 0. Focusing control : Stage height is adjustable by the control knob and fixed by locking knob. Gambar 2. Fine controls are workable in arrange of 2 mm. complete with built-in plane glass reflector.1 mm by vernier. built in power supply transformer.2 Mettalurgical Microscope 17 . complete with analyzer. : Inverted stand. built in reflecting mirror and camera port.

Benda uji dibuat takikan terlebih dahulu sesuai dengan standar JIS Z2202 dan hasil pengujian benda tersebut akan mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk seperti bengkokan atau patahan sesuai dengan keuletan atau kegetasan terhadap benda uji tersebut [5]. Benda uji takikan berbentuk V yang mempunyai keadaan takikan 2 mm banyak dipakai.Uji Impact Charpy Uji impact charpy digunakan untuk mengetahui kegetasan atau keuletan suatu bahan (specimen) yang akan diuji dengan cara pembebanan secara tiba-tiba terhadap benda yang akan diuji secara statik. yaitu mulai dari jenis konvensional sampai dengan sistem digital yang lebih maju [5]. Gambar 2. Semakin tajam takikan. Dalam pembebanan statis dapat juga terjadi laju deformasi yang tinggi kalau bahan diberi takikan. Pengujian impact charpy banyak dipergunakan untuk menentukan kualitas bahan.3 Mesin Uji Impact Charpy 18 . maka akan semakin besar deformasi yang terkonsentrasikan pada takikan. ¾ Mesin Uji Impact Mesin uji impact adalah mesin uji untuk mengetahui harga impak suatu beban yang diakibatkan oleh gaya kejut pada bahan uji tersebut. tipe dan bentuk konstruksi mesin uji bentur beraneka ragam. yang memungkinkan peningkatan laju regangan beberapa kali lipat [5]. Mesin uji impact charpy dapat ditunjukkan pada gambar di bawah ini [5]. Patah getas menjadi permasalahan penting pada baja dan besi.

Cara ini dapat dilakukan dengan charpy atau cara izod [5]. Dengan pengujian ini dapat diketahui sifat kegetasan suatu bahan. pendulum diarahkan pada bagian belakang takik dari batang uji. Semua dikerjakan menurut standar yang ditetapkan yaitu JIS Z 2202 [5]. ¾ Pengujian Charpy dan Izod Pada pengujian kegetasan bahan dengan cara impact charpy.5 Sistem Uji Impact Charpy Dan Izod 19 .Gambar 2. Sedangkan pada pengujian impact cara izod adalah pukulan pendulum diarahkan pada jarak 22 mm dari penjepit dan takikannya menghadap pada pendulum [5]. Takikan dibuat dengan mesin fris atau alat notch khusus takik. Gambar 2. dipukul oleh pendulum (godam) yang mengayun. Pengerjaan benda uji pada impact charpy dan izod dikerjakan habis pada semua permukaan.4 Benda Uji Impact Charpy Bentuk “V” ¾ Dasar Pengujian Pada pengujian ini adalah suatu bahan uji yang ditakik.

6 Benda Uji Standar JIS Z 2202 ¾ Prinsip Dasar Mesin Uji Impact Apabila pendulum dengan berat G dan pada kedudukan h1 dilepaskan.cos α) (kg m) dimana : W1 G h1 λ = usaha yang dilakukan (kg m) = berat pendulum (kg) = jarak awal antara pendulum dengan benda uji (m) = jarak lengan pengayun (m) . Usaha yang dilakukan pendulum waktu memukul benda uji atau usaha yang diserap benda uji sampai patah dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut : W1 = G × h1 (kg m) ………………………. maka pendulum akan memukul batang uji dan selanjutnya pendulum akan mengayun sampai kedudukan 3 pada ketinggian h2. dimana pendulum mengayun bebas. maka akan mengayun sampai kedudukan posisi akhir 4 pada ketinggian h2 yang juga hampir sama dengan tinggi semula (h1). Pada mesin uji yang baik.05 kilogram meter (kg m) pada saat pendulum mencapai kedudukan 4 [5]. skala akan menunjukkan usaha lebih dari 0.(5) cos λ = sudut posisi awal pendulum 20 .…………………….(4) Atau dapat juga diselesaikan dengan menggunakan rumus berikut ini : W1 = G × λ(1 . Apabila batang uji dipasang pada kedudukannya dan pendulum dilepaskan.Gambar 2..

..…………………….(9) cos λ = sudut posisi awal pendulum cos β = sudut posisi akhir pendulum 21 .(8) Sehingga persamaan yang diperoleh dari rumus di atas adalah sebagai berikut : W = G × λ(cos β ..Sedangkan sisa usaha setelah mematahkan benda uji dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut : W2 = G × h2 (kg m) Sehingga dapat diperoleh persamaan sebagai berikut : W2 = G × λ(1 .(6) cos β = sudut posisi akhir pendulum Besarnya usaha yang diperlukan untuk memukul patah benda uji dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut : W = W1 .(7) …...W2 (kg m) …………………….…………….cos β) (kg m) dimana : W2 G h2 λ = sisa usaha setelah mematahkan benda uji (kg m) = berat pendulum (kg) = jarak akhir antara pendulum dengan benda uji (m) = jarak lengan pengayun (m) ..cos λ) (kg m) dimana : W W1 W2 G λ = usaha yang diperlukan untuk mematahkan benda uji (kg m) = usaha yang dilakukan (kg m) = sisa usaha setelah mematahkan benda uji (kg m) = berat pendulum (kg) = jarak lengan pengayun (m) …..…………………….

(10) = usaha yang diperlukan untuk mematahkan benda uji (kg m) = luas penampang di bawah takikan (mm2) Gambar 2.Dan besarnya harga impact dapat diketahui dari rumus berikut ini : K= dimana : K W Ao = nilai impact (kg m/mm2) W Ao …….…………………….7 Prinsip Dasar Mesin Uji Impact ¾ Spesifikasi dan Bagian Utama Alat Uji Impact Charpy Adapun spesifikasi alat uji impact tipe charpy adalah sebagai berikut [5] : Tipe alat uji Kapasitas Berat pendulum (godam) Jarak titik ayun dengan titik pukul Posisi awal pemukulan Sudut pisau pemukul : charpy : 85 Joule : 8 kg : 600 mm : 140º : 30º 22 .

Sedangkan dimensi dari badan alat uji impact ini adalah 750 mm × 400 mm × 1000 mm.9 Bagian-Bagian Utama Alat Uji Impact Tipe Charpy Sedangkan bagian-bagian utama dari alat uji impact tipe charpy terdiri atas : 1.8 Alat Uji Impact Tipe Charpy Kapasitas 85 Joule Gambar 2. Badan alat uji impact Badan alat uji impact terbuat dari baja profil U 70 mm × 40 mm dengan tebal baja 5 mm. Proses pengerjaan yang dilakukan dalam pembuatan badan alat uji impact ini adalah proses penyambungan atau proses pengelasan.Dimensi alat uji Standar bahan uji : 750 mm × 400 mm × 1000 mm : alumunium Tampak Depan Tampak Samping Kiri Tampak Belakang Gambar 2. Badan alat uji impact berfungsi sebagai tempat dudukan 23 .

Lengan pengayun Lengan pengayun berfungsi untuk menentukan gerakan ayunan dari poros ke pendulum. Poros pengayun terbuat dari baja silinder Ø 25 × 450 mm. Pendulum Pendulum berfungsi sebagai beban yang akan diayunkan ke benda uji dan juga terdapat pisau pemukul untuk mematahkan benda uji. 3. 24 . 4. Poros pengayun Poros pengayun berfungsi sebagai penerus ayunan dari bearing ke lengan pengayun dan pendulum. Pada bagian atas pendulum dihubungkan ke bagian lengan pengayun dengan cara dilas [5]. Berikut ini merupakan gambar alat uji impact tipe charpy [5]. Lengan pengayun ini terbuat dari baja silinder Ø 20 × 600 mm dan pada bagian atasnya dihubungkan ke poros dengan dilas.dari bearing dan tempat benda uji. serta pada bagian bawahnya dihubungkan ke pendulum dengan cara dilas [5].10 Badan Alat Uji Impact Tipe Charpy 2. Pada bagian ujung kanan dan kirinya dihubungkan ke bearing dan pada bagian tengahnya dihubungkan ke lengan pengayun dengan cara dilas [5]. Pendulum terbuat dari baja pelat silinder Ø 230 × 30 mm dengan berat 8 kg. Gambar 2.

Gambar 2. Tempat benda uji Tempat benda uji berfungsi sebagai tempat diletakkannya benda uji yang akan dilakukan pengujian. Jarum penunjuk dihubungkan ke poros pengayun dengan dibaut sehingga arah ayunannya sesuai dengan arah ayunan poros pengayun [5]. Jarum penunjuk Busur derajat Gambar 2.11 Bearing 6. Busur derajat dan jarum penunjuk Busur derajat berfungsi sebagai alat pengukur atau alat baca dari hasil pengujian. Bearing Bearing berfungsi sebagai pengayun poros dan bearing yang digunakan adalah bearing dengan ukuran diameter dalam atau diameter poros 25 mm. Jarum penunjuk berfungsi untuk menunjukkan angka pada busur derajat yang merupakan hasil dari pengujian. 7. Bearing ditempatkan pada bagian kanan atas dan kiri atas pada badan alat uji impact dengan cara dibaut [5]. Tempat benda uji ini terbuat dari baja profil U 70 × 40 mm dengan tebal 5 mm.5.12 Busur Derajat Dan Jarum Penunjuk 25 . Tempat benda uji dilas menyatu dengan badan alat uji impact [5].

14 Dimensi Alat Uji Impact Tampak Samping Gambar 2.13 Pisau Pemukul Berikut ini merupakan dimensi dari alat uji impact yang ditunjukkan dari berbagai tampak. Posisi pisau pada saat akan memukul adalah di belakang takikan benda uji. Gambar 2.15 Dimensi Alat Uji Impact Tampak Depan 26 .8. Bahan pisau pemukul ini harus lebih keras dari benda yang akan diuji dan sudut pisau pemukul adalah 30º [5]. Gambar 2. Pisau pemukul Pisau pemukul berfungsi untuk memukul benda uji yang telah dibuat takikan.

8256 7.667 48 56.504 78. Tabel 2.Besar energi (W1) pada setiap sudut ayun dapat diketahui dari data pada tabel berikut ini.0768 0.768 2.816 81.8816 8.176 56.2176 5.68 2.3824 4.816 84.496 24 27.256 72 75.332 60.512 6.4512 0.5504 7.9667 4.6 Sisa Usaha (W2) Pada Setiap Ayun Besar Sudut (β) 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º 70º 75º 80º 85º 90º 95º 100º 105º 110º 115º 120º 125º 130º 135º 137º Sisa Usaha (W2) (kg m) 0.4416 7.232 14.332 64.7744 3.9667 4. Tabel 2.6432 0.2 7.8 5.768 1.292 0.432 11.184 24 31.232 17.4 2.688 11.7184 2.0496 2.4768 Energi (W1) (Joule) 0.3088 Sisa Usaha (W2) (Joule) 0.384 64.1584 3.824 48 52.5616 3.7184 2.432 8.768 Sedangkan sisa usaha (W2) pada setiap sudut ayun dapat diketahui dari data pada tabel berikut ini.0384 6.184 20.92 4.584 39.6332 6.1584 3.1936 8.4 3.2 7.8816 8.8 5.8688 1.088 27 .416 72 78.92 6.6432 1.292 0.584 35.5 Besar Energi (W1) Pada Setiap Ayun Besar Sudut (α) 10º 20º 30º 40º 50º 60º 70º 80º 90º 100º 110º 120º 130º 140º Energi (W1) (kg m) 0.667 43.0768 0.4064 1.616 39.744 31.1232 1.1232 1.416 68.168 0.064 17.6332 6.936 83.4416 6.

16 Dimensi Benda Uji Gambar 2. Melepaskan pendulum untuk mengayun dan mematahkan benda uji. Gambar 2. 3. 4. Melakukan perhitungan dari data pengujian yang telah diperoleh. Meletakkan benda uji di tempat benda uji pada alat uji impact.¾ Langkah-Langkah Uji Impact Charpy Adapun langkah-langkah pengujian impact tipe charpy ini adalah sebagai berikut : 1. yaitu menghitung besarnya usaha (W) dan harga impact (K) [5]. 6.17 Cara Menempatkan Benda Uji 28 . Melihat dan mencatat hasil data yang ditunjukkan oleh jarum penunjuk pada busur derajat. 2. Berikut ini merupakan gambar dari dimensi benda uji dan cara menempatkan benda uji. Penempatan benda uji harus benar-benar berada pada posisi tengah dimana pisau pada pendulum berada sejajar dengan takikan benda tersebut. Mengangkat pendulum sejauh 140º dengan cara memutar berlawanan arah jarum jam secara perlahan-lahan. Menyetel posisi jarum penunjuk pada 0º. 5.

pasir. penghantar listrik dan panas.¾ Logam Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat kuat. liat. Selain logam ada yang disebut dengan istilah bukan logam dan unsur metaloid. dan ada yang bercampur dengan unsur-unsur seperti karbon. platina. Bijih logam yang ditemukan dengan cara penambangan terlebih dahulu dilakukan proses pendahuluan sebelum diolah dalam dapur pengolahan logam dengan cara dipecah sebesar kepalan tangan. serta kotoran seperti tanah liat. 4. dipilih yang mengandung unsur logam. perak. kendaraan. titanium. kalium. Bijih logam ditemukan dengan cara penambangan yang terdapat dalam keadaan murni atau bercampur. perak. krom. bangunan. Untuk menghasilkan suatu logam paduan yang 29 . dipakai untuk konstruksi mesin. dan pesawat terbang [2]. yaitu : 1. tembaga. molibden. dan seng. sulfur. logam pada umumnya tidak merupakan senyawa logam. fosfor. Logam besi (ferro) Logam besi adalah suatu logam paduan yang terdiri dari campuran unsur karbon dengan besi. dicuci dengan air untuk mengeluarkan kotoran. Logam ringan 3. dan terakhir dikeringkan dengan cara dipanggang untuk mengeluarkan uap yang mengandung air [2]. : emas. ¾ Bahan Logam Logam dapat dibagi dalam dua golongan yaitu logam besi (ferro) dan bukan besi (non ferro). Berikut ini merupakan pembagiannya. timah hitam. silikon. dan tanah [2]. Logam tahan api : wolfram. timah putih. Bijih logam yang ditemukan dalam keadaan murni yaitu emas. natrium. serta mempunyai titik cair tinggi. keras. magnesium. Logam dan paduannya merupakan bahan teknik yang penting. Dalam penggunaan serta pemakaiannya. dan platina. kalsium. titanium. dan zirkonium. Logam mulia : besi. : alumunium. yang menyerupai logam. Logam berat 2. yaitu : 1. nikel. tetapi merupakan paduan. bismut. dan barium. jembatan.

liat.6%. meja perata. blok silinder. dapat disepuh keras.1%-0. Besi tempa antara lain dapat digunakan untuk membuat rantai jangkar. dan keperluan umum dalam pembangunan [2]. dan cincin torak [2]. dan alat mesin bubut [2].4%-0. kait keran. tap. Adapun jenis-jenis logam besi antara lain : a. dan rel baja [2]. dan landasan kerja pelat [2]. stempel. Digunakan untuk membuat alas mesin. Digunakan untuk membuat kikir. b. c. Kadar karbon sekitar 4%. lemah dalam tegangan. Baja lunak Komposisi campuran besi dan karbon.mempunyai sifat yang berbeda dengan besi dan karbon maka dicampur dengan bermacam-macam logam lainnya. Digunakan untuk membuat mur. Masuknya unsur kimia ke dalam besi dapat dilakukan dengan berbagai cara. baik untuk dituang. atau tungsten. Baja karbon sedang Komposisi campuran besi dan karbon. sifat dapat ditempa. dapat 30 . badan ragum. liat dalam pemadatan.3%. kadar karbon 0. kadar karbon 0. Baja karbon tinggi Komposisi campuran besi dan karbon. Sifat rapuh. dan dimudakan. f. Sifat dapat ditempa. Logam besi terdiri dari komposisi kimia yang sederhana antara besi dengan karbon. sekrup. sifatnya rapuh tidak dapat ditempa. pipa. pahat. kadar karbon 0. dan tidak dapat dituang. poros. tahan suhu tinggi tanpa kehilangan kekerasan. gergaji. Digunakan untuk membuat benda kerja tempa berat. Besi tuang Komposisinya yaitu campuran besi dan karbon. Sifat lebih kenyal daripada yang keras. d. Besi tempa Komposisi besi tempa terdiri dari 99% besi murni.5%.7%-1. Baja karbon tinggi dengan campuran Komposisi baja karbon tinggi ditambah nikel atau kobalt. bagian-bagian mesin bubut. mempunyai sifat dapat ditempa dan liat. khrom. e.

penghantar panas dan listrik yang baik. Tembaga (Cu) Warna cokelat kemerah-merahan. baterai. radio penerangan. tahan korosi. dan bobot sangat berat. air asam. dan pesawat terbang [2]. dan kukuh. listrik. Logam bukan besi (non ferro) Logam bukan besi yaitu logam yang tidak mengandung unsur besi (Fe). Timah digunakan sebagai pelapis lembaran baja lunak (pelat timah) dan industri pengawetan [2]. Adapun yang termasuk logam bukan besi antara lain : a. Sifat mekanik Untuk memperoleh kualitas bahan yang baik dan sesuai dengan mutu yang disyaratkan sifat mekaniknya. sifatnya dapat ditempa. Aspek kekuatan ini harus dikendalikan sedemikian rupa agar dapat memberikan jaminan ketahanan. bobot ringan. sifatnya dapat ditempa. dan alat-alat dekorasi [2]. Timbel digunakan sebagai bahan pembuat kabel. c. liat. Digunakan untuk membuat mesin bubut dan alat-alat mesin [2]. industri mobil. Tembaga digunakan untuk membuat suku cadang bagian listrik. 2. dan bahan pengisi [2]. usia 31 . dan tahan korosi. b. liat. d. perlu dipahami lebih dahulu berbagai aspek kekuatan bahan terhadap pembebanan. mampu dituang. ¾ Faktor Penentu Kualitas Bahan Adapun beberapa faktor yang dapat menentukan kualitas suatu jenis bahan adalah sebagai berikut : 1. dan dimudakan. sifatnya dapat ditempa. sifatnya dapat ditempa. elektronik. Alumunium (Al) Warna biru putih. Alumunium digunakan untuk membuat peralatan masak. bubungan atap. Timbel (Pb) Warna biru kelabu. sangat liat. Timah (Sn) Warna bening keperak-perakan.disepuh keras. baik untuk penghantar panas. liat.

susunan kristal unsur 32 . 4. puntir. b. dan jaminan keamanan selama pemakaian. Beberapa jenis cacat bahan berikut metode pengujiannya dapat diuraikan sebagai berikut : a. dalam setiap bahan logam dipastikan memiliki unsur kimia. Sifat geometri Sifat ini merupakan bagian dari persyaratan kualiatas bahan yang harus dipenuhi. Sifat fisik Kondisi fisik bahan berpengaruh besar terhadap kekuatan dan ketahanan ketika bahan tersebut digunakan berdasarkan sifat fisik ini. Nilai kualitas geometris bahan kerja diperoleh dari hasil analisis gaya yang akan diberikan dan sifat mekanik bahan yang berhubungan dengan fungsi bahan tersebut [6]. Karena itu. Dalam proses pelaksanaannya. sangat besar pengaruhnya terhadap sifat mekanik logam tersebut di samping jenis yang berbeda dengan komposisi tertentu. Cacat dalam dengan metode pengujian yang tepat adalah menggunakan radiografi dan ultrasonik [6]. tarik. pukul tarik (impact test). besarnya gaya. Untuk itu. geser. Unsur kimia logam yang satu dengan logam lainnya mudah bersenyawa dan beroksidasi. arah. kita perlu melakukan analisis terhadap bentuk. Hal ini dilakukan mengingat susunan kristal dari unsur kimia logam. Dengan demikian. dan kelelahan. specimen atau benda ujinya harus dipilih dari bagian bahan kerja yang ada sebelum proses pembentukan dilakukan [6]. dan posisi dimana konsentrasi tegangan itu bekerja. 2.penggunaan (nilai teknis) yang layak. bentuk-bentuk pengujian tersebut dimaksudkan untuk merusak (destructive test). Kita dapat menganalisis kemungkinan terjadinya cacat sehingga dapat memilih metode pengujian yang tepat. lengkung. proses pengujiannya bisa menggunakan pengujian kekerasan. 3. Sifat kimia Pada dasarnya. Cacat luar dengan metode pengujian yang tepat adalah menggunakan die penetrant dan spectromagnetic.

keuletan. keliatan. berubah-ubah. Sifat mekanis Sifat mekanis suatu logam adalah kemampuan atau kelakuan logam untuk menahan beban yang diberikan. Sifat mekanis logam meliputi kekuatan kekenyalan. dan kombinasi dari beban tersebut. maka akan mengalami deformasi. ataupun suhu di bawah 0º C. puntir. batas penjalaran. ¾ Karakteristik Bahan Logam Bahan logam memiliki beberapa karakteristik. Sedangkan deformasi plastis yaitu suatu perubahan bentuk yang tetap ada meskipun beban yang menyebabkan deformasi ditiadakan [2]. beban dinamis dapat berupa beban tiba-tiba. baik beban statis maupun dinamis pada suhu biasa. Deformasi elastis yaitu suatu perubahan yang segera hilang kembali apabila beban ditiadakan.kimia logam tersebut sering pula digunakan untuk memperbaiki sifat mekanik dari logam tersebut [6]. suhu tinggi. Sifat logam pada pembeban tarik Bila suatu logam dibebani beban tarik. yaitu [2] : a. kekerasan. Kelelahan adalah gejala patah dari bahan disebabkan oleh beban yang berubah-ubah. Beban statis adalah beban yang tetap. Deformasi ini dapat terjadi secara elastis dan plastis. Berikut ini merupakan pembagian dari sifat mekanis. baik besar maupun arahnya pada setiap saat. dan beban jalar. Beban statis dapat berupa beban tarik. dan kekuatan stress rupture. Sementara itu. yaitu : 1. Adapun karakteristik tersebut digolongkan menjadi empat sifat. Kekuatan kelelahan suatu logam adalah tegangan bolak-balik tertentu yang dapat ditahan oleh 33 . tahan aus. yaitu perubahan ukuran atau bentuk karena pengaruh beban yang dikenakan padanya. b. sedangkan beban dinamis adalah beban yang besar dan arahnya berubah menurut waktu. geser. tekan lentur. Sifat logam pada pembeban dinamis Bahan yang dibebani secara dinamis akan lelah dan patah meskipun dibebani di bawah kekuatan statis. kegetasan.

daya tahan aus. d. e. c. Sifat penekanan Sifat ini hampir sama dengan sifat tarikan. besi cor kelabu. Bila suatu bahan mengalami pembebanan tarik tertentu dan tetap. dan kemampuan dikerjakan dengan mesin (mampu mesin). Untuk melihat sifat tersebut dilakukan percobaan pukul. maka pertambahan panjangnya mungkin tidak berhenti sampai ia patah atau mungkin berhenti bergantung pada besarnya beban tarik tersebut [2].logam itu sampai banyak balikan tertentu. Untuk bahan getas. besaran sifat tekanannya cenderung lebih tinggi daripada sifat tariknya. g. Sementara itu. yaitu goresan. Cara pengujian kekerasan terdiri dari tiga macam. Sebagai contoh. akibat bahan dikenai beban tibatiba. menjatuhkan bola baja. f. Penjalaran Penjalaran adalah pertambahan panjang yang terus-menerus pada beban yang konstan. batas kelelahan adalah tegangan bolak-balik tertinggi yang dapat ditahan oleh logam itu sampai banyak balikan tak terhingga [2]. yang dilakukan pada batang uji dan diberi tarikan menurut standar yang telah ditentukan [2]. Sifat logam terhadap geser dan puntir Pengujian geser suatu bahan akan sulit dilakukan dengan cara memberi beban berlawanan pada titik yang berlainan (tidak terletak pada suatu garis lurus dan salah satu arah beban). maka bahan umumnya akan mengalami patah getas. Sifat ini banyak hubungannya dengan sifat kekuatan. Sifat logam terhadap beban tiba-tiba Bila deformasi mempunyai kecepatan regangan yang tinggi. Yang 34 . karena akan terjadi pembengkokan. yang sifat tekanannya kira-kira empat kali lebih besar daripada sifat tariknya [2]. Sifat kekerasan logam Kekerasan adalah ketahanan bahan terhadap deformasi plastis karena pembebanan setempat pada permukaan berupa goresan atau penekanan. dan penekanan [2].

tetapi mempunyai tahanan redam yang tinggi sehingga untuk memegang perkakas. Tahanan dalam adalah kemampuan logam untuk meredam beban atau getaran tiba-tiba. Sifat fisik Sifat fisik adalah sifat bahan karena mengalami peristiwa fisika seperti adanya pengaruh panas dan listrik. h. Bila gejala ini terjadi pada suhu kamar biasa disebut getas dingin [2]. Sifat redaman logam Apabila suatu logam ditarik atau ditekan sehingga terjadi deformasi elastis kemudian beban tersebut dihilangkan. 35 . Kebanyakan logam pada suhu tinggi mempunyai sifat plastis yang baik dan cenderung bertambah dengan kenaikan suhu. besi cor kelabu walaupun memiliki kekuatan dan tahanan kejut yang rendah. Sifat karena pengaruh panas antara lain mencair. Sifat plastis Sifat plastis adalah kemampuan suatu logam atau bahan dalam keadaan padat untuk dapat diubah bentuk yang tetap tanpa pecah. perubahan ukuran. dan struktur karena proses pemanasan. besarnya tegangan geser tidak sama dari permukaan ke pusat. Sifat itu penting untuk dipertimbangkan dalam pengolahan bentuk suatu logam. a. yaitu mudah retak karena deformasi disebabkan adanya suatu beban pada suhu tersebut. 2. karena penekanan atau tarikan tersebut. tegangan geser di permukaan maksimum dan di sumbu nol [2]. Pada pengujian ini. Dengan demikian.lebih praktis adalah memberikan beban puntir pada sumbu suatu bahan yang berbentuk tabung. Sebagai contoh. Sifat listrik yang terkenal adalah tahanan dari suatu bahan terhadap aliran listrik atau sebaliknya sebagai daya hantar listrik [2]. Logam yang tidak plastis pada suhu tinggi disebut getas panas. Hal ini terjadi karena adanya tahanan dalam. i. b. energi yang dibutuhkan untuk mengubah bentuk asal selalu lebih rendah daripada energi untuk deformasi elastis. mesin besi cor kelabu tersebut akan memperoleh hasil yang lebih baik karena dapat meredam getaran [2].

4. Sifat kimia Sifat kimia dari suatu bahan mencakup kelarutan bahan tersebut pada larutan basa atau garam. Hampir semua sifat kimia erat hubungannya dengan kerusakan (deterisasi) secara kimia. Austenit : larutan padat karbon di dalam Fe γ dengan kelarutan maksimal 2. yaitu : 1. mampu mesin. Sifat pengerjaan atau teknologis Sifat pengerjaan logam adalah sifat suatu bahan yang timbul dalam proses pengolahannya. mampu cor. dimana sebagian ditentukan oleh nilai ekonomisnya tetapi yang paling penting karena sifat-sifatnya yang bervariasi. Pembahasan dimulai dengan struktur mikro dari besi dan baja. Hal ini sangat penting dalam praktik [2]. atau apa saja dengan bentuk apapun dapat dibuat dengan pengecoran. Berikut ini merupakan istilah-istilah yang terdapat pada diagram besi baja. 36 . dimana unsur paduan utamanya adalah karbon. Kerusakan tersebut berupa gejala korosi dan ketahanan bahan terhadap serangan korosi.14% C pada suhu 1. dan pengoksidasian bahan tersebut. Adapun penggolongan baja dibandingkan dengan kadar C dari komposisi eutektoid adalah sebagai berikut : 1. Bahan tersebut mempunyai berbagai sifat yang paling lunak dan mudah dibuat sampai yang paling keras dan tajam pun untuk pisau pemotong dapat dibuat. Baja yang berkadar C < komposisi eutektoid dinamakan baja hipoeutektoid. Baja yang berkadar C > komposisi eutektoid dinamakan baja hipereutektoid.3. ¾ Besi dan Baja Besi dan baja paling banyak dipakai sebagai bahan industri yang merupakan sumber sangat besar. Pengujian yang dilakukan antara lain pengujian mampu las. Baja yang berkadar C = komposisi eutektoid dinamakan baja eutektoid. Sifat itu harus diketahui lebih dahulu sebelum pengolahan bahan dilakukan. Itulah sebabnya mengapa besi dan baja disebut bahan yang kaya dengan sifat-sifat. dan mampu keras [2].147° C. 2. Dari unsur besi berbagai bentuk struktur logam dapat dibuat. 3.

Austenit mempunyai sel satuan kubus pusat muka atau face centered cubic (fcc). Fase-fase tersebut memiliki sifat-sifat khas.1% C pada suhu 1. Hal ini terjadi bukan dari larutan cair tetapi dari larutan pada austenit (ke kiri pearlit berkurang). yang rapat terletak bersebelahan. Ferit mempunyai sel satuan kubus pusat badan atau body centered tetragonal (bcc).02% C dan kristal-kristal halus sementit (Fe3C) dengan kadar 6. semakin besar pula perbandingan satuan sumbu 37 .687% C. serta terjadi pada suhu 727° C (suhu eutektoid). serta terjadi pada suhu tetap 1. : campuran mekanis yang homogen antara kristal-kristal halus austenit (γ) dengan kadar 2.147° C (suhu eltektikuin). Pearlit (Pt) : campuran mekanis yang homogen antara kristal-kristal halus ferit (α) dengan kadar 0. yang disebut sebagai karbid besi berwarna terang/keputihputihan. Akan tetapi. Martensit adalah fase larutan padat lewat jenuh dari karbon dalam sel satuan tetragonal pusat badan atau body centered tetragonal (bct).499° C. Ledeburit : larutan padat karbon di dalam besi α (fcc) dengan kelarutan maksimal 0. 5.687% C. 7.2. yang menunjukkan titik mulur yang jelas dan menjadi getas pada temperatur rendah. kalau berupa fase metastabil dapat berubah menjadi α’ pada temperatur rendah dengan pengerjaan. yang rapat terletak bersebelahan. Sementit (Fe3C) : ikatan kimia besi karbon (Fe3C) yang terbentuk pada konsentrasi 6. 6.02% C pada suhu 727° C (titik eutektoid). Besi α (ferit) 3. yang menunjukkan titik mulur yang jelas tanpa kegetasan pada keadaan dingin.14% C dan kristal-kristal halus sementit (Fe3C) dengan kadar 6. Semakin tinggi derajat kelewatjenuhan karbon. : larutan padat karbon di dalam besi δ dengan kelarutan maksimal 0. Grafit : kristal karbon dengan elemen kristal berwarna gelap dan bersifat stabil (Pt + Ld + Fe3C) [3].687% C melalui reaksi 3 Fe + C → Fe3C. Besi δ (delta) 4.

Kadar silikon yang tinggi memperbesar kemungkinan pembentukan grafit. karbon. lembaran. 2.sel satuannya dan semakin keras. Kemampukerasan sewaktu dicelup dalam minyak atau udara dan dengan demikian kemungkinan retak atau distrosinya kurang. Grafit meningkatkan kemampuan permesinan. 3. Sedangkan bainit mempunyai sifat-sifat antara martensit dengan ferit [7]. Karbon merupakan salah satu unsur terpenting karena dapat meningkatkan kekerasan dan kekuatan baja. bentuk pelat. Tahan terhadap perubahan suhu. bergantung pula pada bentuk karbon tersebut. dan unsur lainnya. serta semakin getas martensit tersebut. Baja paduan yang meliputi ± 15% dari seluruh produksi baja mempunyai kegunaan khusus karena sifatnya yang unggul dibandingkan dengan baja karbon. 5. yang berarti bahwa sifat fisisnya tidak banyak berubah. pipa. batang. Baja dapat dibentuk melalui pengecoran. Keuletan yang tinggi tanpa pengurangan kekuatan tarik. Kadar karbon bergantung pada jenis besi kasar. yang terdiri dari : 1. Sifat fisis logam selain bergantung pada jumlah kadar karbon. profil. dan sebagainya. Memiliki kelebihan dalam sifat-sifat metalurgi seperti butir yang halus [1]. Tahan terhadap korosi dan keausan yang bergantung pada jenis paduannya. pencanaian. yang berasal dari kokas selama proses peleburan. Morfologi grafit bergantung pada laju pendinginan dan kadar silikon. Baja merupakan paduan yang terdiri dari besi. Pada umumnya baja paduan memiliki : 1. klasifikasi baja mengikuti SAE (Society of Automotive Engineers) dan AISI (American Iron and Steel Institute). Baja merupakan logam yang paling banyak digunakan dalam teknik. besi bekas. 4. atau penempaan. Berikut ini merupakan pengaruh unsur kimia terhadap besi cor. Kekerasan dan kekuatan besi meningkat dengan 38 . dan karbon yang diserap. besi cor kelabu mengandung 3-4% karbon. Karbon Besi yang mengandung > 2% karbon termasuk kelompok besi cor. Berdasarkan unsur paduannya.

5. Silikon Silikon sampai kadar 3. oleh karena itu selama proses peleburan selalu diusahakan untuk mengikat belerang tersebut. Benda cor yang besar tidak memerlukan kadar fosfor yang tinggi karena tidak diperlukan 39 . yang berasal dari bahan bakar [1].5% mangan bereaksi dengan belerang membentuk sulfida mangan. pemurni sekaligus meningkatkan fluiditas.03%. Kelebihan silikon membentuk ikatan yang keras dengan besi sehingga dapat dikatakan bahwa silikon di atas 3. Mangan yang hilang selama proses peleburan berkisar antara 10 sampai 20% [1].25% akan meningkatkan kekerasan [1]. Oleh karena itu. kadar belerang meningkat sebesar 0. biasa digunakan fosfor sampai 1% dalam benda cor kecil dan benda cor yang mempunyai bagian-bagian yang tipis.bertambahnya kadar karbon. dan kekerasan besi. Bila kadar ditingkatkan. Mangan merupakan unsur deoksidasi. 2. dalam jumlah di atas 0. kekuatan. Kadar silikon menentukan berapa bagian dari karbon terikat dengan besi dan berapa bagian berbentuk grafit atau karbon bebas setelah tercapai keadaan seimbang. 3. Belerang yang menyebabkan terjadinya lubanglubang (blow holes) membentuk ikatan dengan karbon dan menurunkan fluiditas sehingga mengurangi kemampuan tuang besi cor. Mangan Dalam jumlah rendah tidak seberapa pengaruhnya. 4. antara lain dengan menambahkan ferro mangan. Fosfor Fosfor dapat meningkatkan fluiditas logam cair dan menurunkan titik cair. kemungkinan terbentuknya ikatan kompleks dengan karbon meningkat dan kekerasan besi cor akan naik. Ikatan ini rendah bobot jenisnya dan dapat larut dalam terak. Sifat besi cor tersebut dapat diubah melalui perlakuan panas [1]. Belerang Belerang sangat merugikan.25% bersifat menurunkan kekerasan besi. Setiap kali kita melebur besi cor.

Untuk mengendalikan kadar fosfor. dan mempunyai titik cair yang lebih rendah. Ikatan ini keras. yaitu campuran besi dengan fosfida. Steadit mengandung fosfor sebanyak 10%. kecuali bila dipenuhi beberapa persyaratan tertentu.02%. besi dengan 0. Dengan demikian.5% fosfor akan mengandung sekitar 5% steadit [1]. perlu dipilih grade besi bekas yang tepat. Fosfor juga membentuk ikatan yang dikenal dengan nama steadit. rapuh.fluiditas tambahan. 40 . Unsur fosfor sulit beroksidasi. Sewaktu peleburan umumnya terjadi penungkatan kadar fosfor sampai 0.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful