P. 1
Modul Praktikum Pasir Cetak & Pengecoran Logam 2012.pdf

Modul Praktikum Pasir Cetak & Pengecoran Logam 2012.pdf

|Views: 1,241|Likes:
Modul
Modul

More info:

Published by: Rizqi Cakti Bramantyo on Apr 13, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

06/03/2014

pdf

text

original

PRAKTIKUM PEMBENTUKAN LOGAM

MODUL PRAKTIKUM

Pasir Cetak dan Pengecoran

DEPARTEMEN TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL

UNIVERSITAS INDONESIA 2012

KATA PENGANTAR

Modul praktikum pengecoran logam ini disusun untuk lebih melengkapi pedoman kegiatan praktikum yang selama ini telah berjalan dengan baik. Pada modul praktikum kali ini terdapat modul praktikum yaitu modul pengujian fluiditas cairan logam, melengkapi modul yang terdahulu yaitu modul pasir cetak dan modul pengecoran logam dan analisa cacat. Atas tersusunnya modul praktikum ini, penyusun ingin mengucapkan banyak terima kasih kepada semua asisten Laboratorium Metalurgi Proses Departemen Metalurgi dan Material FTUI atas bantuan serta kerjasama yang diberikan selama proses berjalannya praktikum pasir cetak dan pengecoran logam ini. Semoga modul praktikum ini dapat memberikan pedoman bagi mahasiswa untuk dapat mempersiapkan serta melakukan praktikum pengecoran logam dengan lebih baik lagi.

Depok, November 2007 Penyusun

Dr.-Ing. Ir. Bambang Suharno NIP. 131 845 374

i

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR DAFTAR ISI MODUL 1 PRAKTIKUM PASIR CETAK 1.1. 1.2. 1.3. Tujuan Percobaan Dasar Teori Prosedur Percobaan 1.3.1 1.3.2 1.3.3 1.3.4 1.3.5 1.3.6 1.4. 1.5. Pengujian distribusi pasir Percobaan Pengukuran Kadar Air Percobaan Pengukuran Flowability Percobaan Pengukuran Permeabilizas Percobaan Uji Kekuatan Tekan Percobaan Uji Kekuatan Geser 1 1 8 8 9 10 11 13 15 17 18 18 19 20 21 21 i ii

Variabel Percobaan Format Laporan Praktikum 1.5.1. Format laporan awal 1.5.2. Format laporan akhir 1.5.3. Layout laporan

1.6. 1.7.

Standar Penilaian Laporan Tugas Tambahan Praktikum

MODUL 2 PENGECORAN LOGAM & ANALISA CACAT 2.1. 2.2. 2.3. 2.4. 2.5. Tujuan Percobaan Bentuk Praktikum Dasar Teori Alat dan Bahan Prosedur Percobaan 2.5.1. Perancangan Pola dan Sistem Saluran (sebelum praktikum) 2.5.2. Persiapan Pasir Cetak 2.5.3. Pembuatan Cetakan 2.5.4. Bahan baku 2.5.5. Persiapan Dapur 2.5.6. Peleburan 2.5.7. Penuangan 24 24 25 33 33 33 33 34 35 36 36 37

ii

2.5.8. Pembongkaran cetakan 2.5.9. Pemeriksaan benda coran 2.5.10. Praktikum selesai 2.6. 2.7. Variabel Percobaan Dan Pola Format Laporan Praktikum 2.7.1. Format laporan awal 2.7.2. Format laporan akhir 2.7.3. Layout laporan 2.8. 2.9. Standar Penilaian Laporan Tugas Tambahan Praktikum

38 38 38 38 40 40 40 42 43 43 45 46

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

iii

MODUL 1 PRAKTIKUM PASIR CETAK
1.1. Tujuan Percobaan
Setelah melakukan praktikum pengolahan pasir cetak ini, mahasiswa diharapkan dapat mengetahui sifat-sifat pasir cetak dan hubungannya antara sifat-sifat pasir cetak dengan proses penuangan yang meliputi: 1. 2. 3. Distribusi besar butir pasir. Kadar air atau kadar aditif dalam pasir cetak. Hubungan antara permeabilitas, kekuatan geser, dan kekuatan tekan terhadap kadar air serta bahan aditif dalam pasir cetak. 4. Mampu bentuk (flowability) dari pasir cetak.

5. Perbedaan karakteristik antara pasir basah (green sand), pasir kering (dry sand), dan pasir kering tanpa dengan pemanasan (holding sand).

1.2.

Dasar Teori

Gambar 1.1 Aliran Logam dan Pasir Saat ini pasir cetak masih banyak dipakai pada industri-industri pengecoran. Hal ini dikarenakan pasir cetak memiliki beberapa keunggulan, antara lain: 1. Mudah didapat dan murah (sebagai faktor ekonomis). 2. Dapat digunakan kembali (dengan catatan harus diganti dengan pasir baru sebanding 20 %). 3. Mempunyai kekuatan yang cukup tinggi 4. Dapat digunakan untuk penuangan benda-benda besar diatas 50 kg.

1

5. Memiliki refraktori dan ketahanan kimia yang baik

Gambar 1.2. Interface antara cairan logam dengan cetakan logam dan cetakan pasir Dari gambar diatas diketahui bahwa penggunaan cetakan pasir juga akan memiliki keuntungan dalam kontrol laju pendinginan bila dibandingkan dengan penggunaan cetakan logam konvensional yang cenderung lebih cepat dan dapat menimbulkan beberapa kerugian pada produk hasil pengecorannya. Tabel 1.1. Berbagai jenis cetakan

Berdasarkan tabel perbandingan diatas, diketahui bahwa penggunaan pasir cetak akan membutuhkan modal awal (untuk die maupun perlengkapan penyokong) dan tenaga kerja yang lebih sedikit . Walaupun kapasitas produksinya lebih kecil namun, penggunaan metode sand casting amat cocok untuk industri manufaktur kecil. Karena keunggulan-keunggulan tersebut maka pasir lebih banyak digunakan untuk membuat cetakan dibandingkan dengan bahan lainnya (keramik dan logam). Data

2

pada tahun 1991, di Michigan A.S, kurang lebih 1.000.000 ton pasir digunakan (dan direklamasi secara berulang) untuk menghasilkan produk logam dengan berat yang kurang lebih sama yaitu 1.000.000 ton (Rundman, Karl, B., Metal Casting, Dept. of Material Science and Engineering Michigan Tech. Univ.). Cetakan dari pasir yang akan dibuat diharapkan memiliki sifat-sifat sebagai berikut: 1. Kuat. Mampu menahan tekanan dan berat logam cair yang akan dituang ke cetakan dan tidak mudah ambruk bila dipindahkan. 2. Permeabilitas yang baik. Cetakan harus mudah melewatkan gas dari dalam cetakan maupun gas-gas yang terlarut dalam logam cair, sehingga cacat-cacat tuangan dikurangi/dihindari. 3. Flowability yang baik. Pasir mampu mengisi ruangan-ruangan dan cetakan dengan baik. 4. Mempunyai distribusi pasir yang cocok. Berhubungan dengan ukuran dan distribusi butir dalam membentuk cetakan bertujuan untuk mendapatkan permeabilitas yang diinginkan dan sifat permukaan yang baik ( akurasi dimensi tinggi dan permukaannya halus ). 5. Sifat adhesive yang baik. Cetakan tidak mudah ambruk/ terlepas dari dinding kup dan drag sebelum proses penuangan atau dapat juga disebut sebagai sifat pasir untuk melekat pada cetakan. 6. Sifat kohesive Dengan adanya sifat kohesif diharapkan kekuatan mekanis pasir cetak semakin baik. Kekuatan mekanis yang berhubungan dengan sifat ini antara lain :  Kekuatan basah, karena adanya kandungan air.  Kekuatan kering, kekuatan tanpa kandungan air  Kekuatan panas, kekuatan menahan ekspansi panas logam cair  Kekuatan kimia, tidak mudah bereaksi dengan logam cair.  Kekuatan terhadap temperatur tinggi. 7. Sifat collapsibility akibat gas dapat

3

Collapsibility merupakan sifat mampu ambruk/dapat dihancurkan dari cetakan (terutama untuk pasir inti). Diperlukan agar pasir mudah direklamasi dan dapat digunakan kembali. 8. Koefisien muai yang rendah Cetakan pasir harus mempunyai koefisien muai yang rendah bertujuan agar tidak terjadi pemuaian yang berlebih ketika penuangan logam cair. (Tata Surdia, Teknologi Pengecoran Logam)

Bentuk Dan Distribusi Pasir Bentuk butir pasir akan mempengaruhi flowability, permeabilitas dan sifat mekanis dari pasir dan cetakannya. Pasir berdasarkan bentuknya, digolongkan menjadi : 1. Butir pasir bulat (Round), bentuk ini memiliki sifat mekanis yang baik. 2. Butir pasir sebagian bersudut (Sub Angular) 3. Butir pasir bersudut (Angular) 4. Butir pasir kristal/tidak beraturan (Irreguler), mudah pecah.

Gambar 1.3. Berbagai jenis bentuk pasir cetak Selain dari variabel-variabel di atas, sifat pasir cetak juga sangat tergantung dari variabel-variabel seperti: 1. Kadar bahan pengikat (binder) 2. Kadar air 3. Kadar bahan yang dapat terbakar 4. Waktu pengadukan 5. Temperatur pemanasan 6. Distribusi pasir 7. Lama cetakan dibuat hingga waktu tuang Tidak ada aturan mengenai distribusi pasir ideal yang terbaik dan cocok bagi semua aplikasi. Distribusi pasir yang dianggap baik berbeda-beda tergantung pada

4

penggunaan cetakan pasir itu sendiri, karena distribusi dan ukuran butir pasir memainkan peran yang amat penting dalam menentukan sifat kekuatan, kehalusan permukaan, dan permeabilitas dari cetakan pasir. Tata Surdia dalam bukunya Teknologi Pengecoran Logam, menjelaskan bahwa bentuk distribusi pasir yang mendekati ideal adalah ketika 2/3 dari keseluruhan jumlah pasir yang digunakan berada pada tiga (3) nomor sleeve yang berurutan. Referensi mengenai bentuk dan distribusi pasir tersedia pada literatur AFS Sand And Core Testing Handbook.

Gambar 1.4. Distribusi ukuran pasir cetak Bahan Pasir Cetak Bahan pasir cetak yang umum digunakan adalah pasir silika, namun penggunaan bahan refraktori murah lainnya seperti chromite, olivine dan pasir karbon (kokas petroleum) juga sering ditemukan untuk proses pengecoran spesial. Sementara bahan aditiv lainnya seperti cereal atau tepung jagung yang digunakan untuk meningkatkan fluifitas dan kolapsibilitas dari pasir cetak juga umum digunakan bersamaan dengan bahan aditiv lainnya yaitu serbuk arang (coal) untuk meningkatkan kehalusan permukaan pasir cetak (Heine, Loper dan Rosenthal, Principles of Metal Casting, 1976). Sebagai zat pengikat dari pasir cetak digunakan bahan bentonit, yang bila terkena air akan meningkat plastisitasnya dan mampu mengikat antara butir yang satu dengan yang lain.

5

Gambar 1.5. Pengaruh kadar air terhadap kekuatan pasir cetak Hal yang patut diperhatikan mengenai komposisi bentonit yang digunakan berdasarkan gambar di atas adalah:   Bila kadar bentonit semakin tinggi / naik maka permeabilitas akan makin turun. Kekuatan tekan kering makin naik dan kekuatan tekan basah naik. Bila kadar air semakin tinggi / naik maka permeabilitas naik kekuatan tekan basah optimum pada kadar air 2,1 % kekuatan tekan kering akan naik. Kadar air memiliki pengaruh yang kompleks pada sifat yang dimiliki pasir cetak, selain mempengaruhi sifat plastisitas dari bentonit, kadar air juga akan mempengaruhi nilai permeabilitas dan densitas cetakan pasir.

Gambar 1.6. Pengaruh kadar air terhadap sifat pasir cetak Pembuatan Core (Core Sand) Inti atau core digunakan pada saat akan membuat suatu cetakan dengan bentuk berongga. Pada pembuatan inti, harus digunakan pasir baru yang akan dilapisi oleh resin sebanyak 2-3 % dan kemudian dikeringkan (Metode Hot Box). Dalam suatu proses ideal, pasir inti dapat digunakan berulang walaupun nilai reklamasinya kecil.

6

Gambar 1.7. Inti cetakan

7

1.3.
1.3.1

Prosedur Percobaan
Pengujian distribusi pasir

Persiapan Sebelum Percobaan 1. 2. 3. Kalibrasi timbangan Siapkan pasir baru, pastikan pasir yang digunakan benar-benar baru. Saring pasir, pisahkan dari pasir kasar dan kotoran

Proses Percobaan 1. 2. 3. Timbang dan catat setiap mesh/ayakan yang akan digunakan Susun mesh-mesh tersebut pada mesin pengguncang Masukan pasir pada mesh yang paling atas, kemudian tutup. Periksa agar mesh yang digunakan sesuai dengan nomor sieve yang diijinkan. 4. Mesh disusun mulai dari nomor sieve terkecil. Letakan pada bagian bawah 5. Putar tombol mesin pengguncang kearah 1. dan lakukan pengujian selama 15`menit 6. 7. 8. Timbang dan catat berat pasir serta mesh/ayakan Selisih antara point 1 dan 5 merupakan berat pasir pada tiap mesh. Hitung nilai GFN (nilai kehalusan butir) dengan persamaan berikut :

Wn Sn

= berat pasir tiap ayakan = nilai koefisien ayakan

Setelah Percobaan 1. 2. Bersihkan setiap mesh dengan kompresor (pembersihan dilakukan dari bawah) Letakkan semua perlengkapan di tempatnya semula

8

Gambar 1.8 Mesin pengguncang 1.3.2 Percobaan Pengukuran Kadar Air

Persiapan Sebelum Percobaan 1. 2. 3. Kalibrasi timbangan Siapkan pasir baru, pastikan pasir yang digunakan benar-benar baru, saring Hitung komposisi bahan tambahan (bentonit, serbuk arang, molases dan lain-lain) yang akan dicampurkan dengan pasir

Proses Percobaan 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Timbang berat pasir dan komposisi lainnya sesuai dengan komposisi yang sudah ditentukan Campurkan dan aduk pasir dengan semua bahan tambahan, urutan penambahan campuran adalah :bentonit, serbuk arang dan molasses Siapkan wadah pasir dan timbang berat awalnya Ambil campuran pasir dan timbang sebanyak 30 gram diatas wadah pasir Letakkan wadah tersebut didalam mesin infrared dryer Nyalakan mesin infrared dryer dengan menggerakkan indicator ke angka 1, nyalakan selama 15 menit Catat berat wadah pasir setelah proses percobaan dan hitung nilai berat pasir

9

8.

Hitung nilai % kadar air dengan cara mengurangi berat pasir pada awal percobaan dengan setelah percobaan

Setelah Percobaan 1. Bersihkan alat-alat yang digunakan dan pastikan alat infrared dryer dalam keadaan mati 2. Letakkan semua perlengkapan di tempatnya semula

Gambar 1.9 Alat pengukuran kadar air 1.3.3 Percobaan Pengukuran Flowability

Persiapan Sebelum Percobaan 1. Kalibrasi timbangan 2. Siapkan pasir baru, pastikan pasir yang digunakan benar-benar baru, saring 3. Hitung komposisi bahan tambahan (bentonit, serbuk arang, molases dan lain-lain) yang akan dicampurkan dengan pasir

Proses Pembuatan Sampel Percobaan 1. 2. 3. 4. 5. Siapkan cetakan silinder dan alat rammer Campurkan semua bahan tambahan dengan pasir menjadi sebuah adonan pasir cetak Timbang adonan pasir cetak tersebut sebanyak 154 gram Masukkan adonan kedalam cetakan silinder dan padatkan dengan rammer Sampel yang digunakan pada percobaan ini adalah sebanyak 3 sampel yang kemudian akan digunakan untuk percobaan uji tekan

Proses Percobaan 1. Hitung ketinggian dari sampel yang telah di-ramming

10

2. Tambahkan 0.3 mm ke hasil pengukuran tersebut 3. Bandingkan hasil pengukuran dengan grafik tinggi sampel vs flowabilitas Setelah Percobaan 1. Bersihkan alat-alat yang digunakan dan pastikan sampel tidak dalam keadaan rusak sehingga dapat digunakan untuk percobaan uji tekan 2. Letakkan semua perlengkapan di tempatnya semula

Gambar 1.10. Alat rammer 1.3.4 Percobaan Pengukuran Permeabilitas

Persiapan Sebelum Percobaan 1. Kalibrasi timbangan 2. Siapkan pasir baru, pastikan pasir yang digunakan benar-benar baru, saring 3. Hitung komposisi bahan tambahan (bentonit, serbuk arang, molases dan lain-lain) yang akan dicampurkan dengan pasir 4. Siapkan alat permeability meter

Proses Pembuatan Sampel Percobaan 1. Siapkan cetakan silinder dan alat rammer 2. Campurkan semua bahan tambahan dengan pasir menjadi sebuah adonan pasir cetak 3. Timbang adonan pasir cetak tersebut sebanyak 154 gram 4. Masukkan adonan kedalam cetakan dan padatkan dengan rammer 5. Sampel yang digunakan pada percobaan ini adalah sebanyak 2 sampel yaitu sampel basah dan sampel kering

11

6. Sampel kering dibuat dengan mengeringkan sampel basah didalam oven dengan temperatur 200oC selama 30 menit Proses Percobaan 1. Hitung ketinggian dari sampel yang telah di-ramming, tinggi sampel standar adalah 50 mm 2. Letakkan sampel didalam alat permeability meter (untuk sampel basah diletakkan bersama dengan cetakan rammer, sementara sampel kering diletakkan dengan wadah khusus dan dijepit dengan cara dipompa agar udara tidak melewati wadah tersebut) 3. Pastikan posisi penunjuk pada alat menunjuk angka 0 4. Tariklah tabung air sebanyak 200 cm3 5. Putarlah tombol untuk memulai percobaan dimana gas mulai dilepaskan secara perlahan. Mulailah penghitungan waktu dengan menggunakan stopwatch 6. Tutup lubang udara saat indikator menunjukkan nilai 2000, dan matikan stopwatch 7. Catat nilai yang ditunjukkan skala bagian dalam dengan skala bagian luar dan waktu yang diperlukan (skala bagian dalam menunjukkan nilai tekanan dan skala bagian luar menunjukkan nilai permeabilitas) 8. Hitung nilai permeabilitas dengan menggunakan persamaan berikut:

Q= vol. udara yang l = panjang sample P = tekanan udara

dilewatkan

A = luas irisan sample = 19,63cm3 T = waktu yang diperlukan 9. Bandingkan nilai permeabilitas hasil percobaan dengan hasil penghitungan persamaan diatas.

Setelah Percobaan 1. Bersihkan alat-alat yang digunakan 2. Letakkan semua perlengkapan di tempatnya semula

12

Gambar 1.11. Alat uji permeabilitas pasir cetak 1.3.5 Percobaan Uji Kekuatan Tekan

Persiapan Sebelum Percobaan 1. Kalibrasi timbangan 2. Siapkan pasir baru, pastikan pasir yang digunakan benar-benar baru, saring 3. Hitung komposisi bahan tambahan (bentonit, serbuk arang, molases dan lain-lain) yang akan dicampurkan dengan pasir 4. Siapkan oven dan alat universal strength machine dan alas koran

Proses Pembuatan Sampel Percobaan 1. Siapkan cetakan silinder dan alat rammer 2. Campurkan semua bahan tambahan dengan pasir menjadi sebuah adonan pasir cetak 3. Timbang adonan pasir cetak tersebut sebanyak 154 gram 4. Masukkan adonan kedalam cetakan dan padatkan dengan rammer 5. Sampel yang digunakan pada percobaan ini adalah sebanyak 9 sampel yaitu 3 buah sampel basah, 3 buah sampel holding dan 3 buah sampel kering 6. Sampel kering dibuat dengan mengeringkan sampel basah didalam oven dengan temperatur 200oC selama 30 menit 7. Sampel holding dibuat dengan cara mengeringkan sampel basah pada kondisi ruangan selama 24 jam (sampel ini akan diuji pada keesokan hari)

13

8. Sampel basah untuk pengujian nilai green strength, sampel holding untuk pengujian holding strength, sementara sampel kering untuk dry strength. Proses Percobaan 1. Setelah 9 sampel dibuat pisahkan menjadi 3 kelompok yaitu sampel basah, sampel holding dan sampel kering 2. Masukkan kelompok sampel kering ke dalam oven dan pisahkan kelompok sampel holding 3. Siapkan sampel basah pada holder di universal strength machine 4. Pastikan magnet untuk indikator berada pada skala 0 5. Siapkan kertas koran untuk alas pada bagian bawah universal strength machine 6. Setelah itu nyalakan saklar alat, maka pengujian akan berlangsung dan berhenti secara otomatis 7. Catat nilai yang ditunjukkan oleh indikator magnet pada skala 8. Setelah 30 menit dikeringkan dalam oven, keluarkan sampel kering dan dinginkan selama 5 menit 9. Ulangi langkah 3 – 7 untuk pengujian sampel kering 10. Setelah 24 jam (keesokan harinya) lakukan langkah 3 - 7 untuk pengujian sampel holding 11. Bandingkan hasil dari ketiga pengujian dan bandingkan pula dengan literatur

Setelah Percobaan 1. Bersihkan alat-alat yang digunakan 2. Letakkan semua perlengkapan di tempatnya semula 3. Pastikan universal strength machine dalam keadaan mati

Gambar 1. 12 Alat Uji Kekuatan

14

1.3.6

Percobaan Uji Kekuatan Geser

Persiapan Sebelum Percobaan 1. Kalibrasi timbangan 2. Siapkan pasir baru, pastikan pasir yang digunakan benar-benar baru, saring 3. Hitung komposisi bahan tambahan (bentonit, serbuk arang, molases dan lain-lain) yang akan dicampurkan dengan pasir 4. Siapkan oven dan alat universal strength machine dan alas koran

Proses Pembuatan Sampel Percobaan 1. Siapkan cetakan silinder dan alat rammer 2. Campurkan semua bahan tambahan dengan pasir menjadi sebuah adonan pasir cetak 3. Timbang adonan pasir cetak tersebut sebanyak 154 gram 4. Masukkan adonan kedalam cetakan dan padatkan dengan rammer 5. Sampel yang digunakan pada percobaan ini adalah sebanyak 9 sampel yaitu 3 buah sampel basah, 3 buah sampel holding dan 3 buah sampel kering 6. Sampel kering dibuat dengan mengeringkan sampel basah didalam oven dengan temperatur 200oC selama 30 menit 7. Sampel holding dibuat dengan cara mengeringkan sampel basah pada kondisi ruangan selama 24 jam (sampel ini akan diuji pada keesokan hari) 8. Sampel basah untuk pengujian nilai green strength, sampel holding untuk pengujian holding strength, sementara sampel kering untuk dry strength.

Proses Percobaan 1. Setelah 9 sampel dibuat pisahkan menjadi 3 kelompok yaitu sampel basah, sampel holding dan sampel kering 2. Masukkan kelompok sampel kering ke dalam oven dan pisahkan kelompok sampel holding 3. Siapkan sampel basah pada holder di universal strength machine 4. Pastikan magnet untuk indikator berada pada skala 0

15

5. Siapkan kertas koran untuk alas pada bagian bawah universal strength machine 6. Setelah itu nyalakan saklar alat, maka pengujian akan berlangsung 7. Pada pengujian kekuatan geser, pengujian tidak akan berhenti secara otomatis, maka saat sampel mulai retak dan hancur, segera tekan tombol merah pada alat 8. Catat nilai yang ditunjukkan oleh indikator magnet pada skala 9. Setelah 30 menit dikeringkan dalam oven, keluarkan sampel kering dan dinginkan selama 5 menit 10. Ulangi langkah 3 – 8 untuk pengujian sampel kering 11. Setelah 24 jam (keesokan harinya) lakukan langkah 3 - 8 untuk pengujian sampel holding 12. Bandingkan hasil dari ketiga pengujian dan bandingkan pula dengan literatur 13. Bandingkan pula hasil nilai kekuatan geser dengan pengujian nilai kekuatan tekan

Setelah Percobaan 1. Bersihkan alat-alat yang digunakan 2. Letakkan semua perlengkapan di tempatnya semula 3. Pastikan universal strength machine dalam keadaan mati

Gambar 1.13. Oven pemanas

16

dibatasi namun diharapkan tidak lebih dari 1 lembar. Penggunaan format kertas A2 dilakukan dengan beberapa alasan, yaitu : 1. Mempermudah dalam pemeriksaan laporan, terutama untuk mengawasi adanya kemungkinan penyalinan laporan yang dilakukan praktikan 2. Laporan akan menjadi lebih rapi tanpa perlu menggunakan banyak halaman dan dijilid, sehingga lebih mudah dalam proses pendokumentasian

1.5.1 Format laporan awal : a. Tujuan percobaan Pada bagian ini, praktikan diharapkan untuk mengetahui tujuan dari praktikum yang dilakukannya b. Dasar teori Bagian ini digunakan oleh praktikan untuk menjelaskan dasar teori yang berkaitan dengan proses pembuatan pasir cetak, seperti sifat-sifat dari pasir cetak dan bahan-bahan yang digunakan dalam proses pembuatannya c. Alat dan Bahan c.1 Alat-alat c.2 Bahan d. Flow chart diagram e. Literatur Setiap pernyataan yang ditulis dalam dasar teori harus didasarkan pada sumber yang jelas dan harus ditulis pada bagian referensi

1.5.2 Format laporan akhir : a. Tujuan percobaan Pada bagian ini, praktikan diharapkan me-review kembali tujuan praktikum yang sudah mereka lakukan b. Grafik Segala hasil percobaan harus ditampilkan dalam bentuk grafik untuk mempermudah perbandingan dengan literatur dan hasil percobaan

18

kelompok lain yang memiliki variabel berbeda. Grafik yang ditampilkan adalah : i. Grafik hasil percobaan distribusi pasir (per sleeve) ii. Grafik berat kumulatif hasil percobaan distribusi pasir iii. Pengaruh kadar bentonit terhadap kekuatan tekan (kekuatan dry, holding dan green digabung dalam sebuah grafik perbandingan) iv. Pengaruh kadar bentonit terhadap kekuatan geser (kekuatan dry, holding dan green digabung dalam sebuah grafik perbandingan) v. Pengaruh kadar air terhadap kekuatan tekan dan geser

(perbandingan dengan kelompok lain) vi. Pengaruh kadar bentonit terhadap flowabilitas vii. Pengaruh kadar bentonit terhadap permeabilitas c. Analisa Setiap hasil percobaan yang dilakukan oleh praktikan harus mereka analisa dan bandingkan dengan literatur maupun hasil dari kelompok lain yang berbeda variabel. Analisa yang diharapkan pada laporan akhir pasir cetak adalah : i. Analisa distribusi pasir cetak Praktikan menjelaskan hasil pengujian distribusi pasir yang dia lakukan, keidealannya untuk cetakan logam, sifat yang diharapkan terjadi dengan hasil tersebut ii. Analisa kadar bentonit dalam pasir cetak Dibuat dengan cara membandingkan hasil percobaan dengan literatur dan kelompok lain untuk menemukan nilai optimum bentonit dalam pembuatan pasir cetak iii. Sifat mekanis Melakukan perbandingan dengan kelompok lain dan analisa hal-hal yang menyebabkan adanya perbedaan sifat mekanis tersebut iv. Analisa akhir

d. Literatur

19

Setiap pernyataan yang ditulis dalam analisa harus didasarkan pada sumber yang jelas dan harus ditulis pada bagian referensi

1.5.3 Layout laporan :

20

MODUL 2 PENGECORAN LOGAM & ANALISA CACAT
2.1. Tujuan Percobaan
Setelah mengikuti praktikum pada modul ini mahasiswa diharapkan: a) Memahami perancangan sistem saluran dan penambah yang sesuai dengan dimensi logam yang akan dicor. b) Memahami cara-cara pembuatan cetakan pasir yang baik sesuai dengan rancangan pola yang ada. c) Memahami cara-cara pembuatan inti sesuai dengan bentuk benda cor. d) Memahami tahap-tahap persiapan dapur peleburan. e) Memahami tahap-tahap peleburan logam. f) Memahami cara penuangan logam cair ke dalam cetakan pasir yang telah dibuat. g) Memahami jenis-jenis cacat yang dapat terjadi pada logam serta cara-cara penaggulangannya. h) Memahami sifat-sifat logam hasil coran sesuai dengan kompoisi paduan yang digunakan

2.2.

Bentuk Praktikum

Pada modul praktikum ini, praktikan akan menjalani praktikum pengecoran logam dan kemudian mencoba membuat suatu presentasi untuk membahas keseluruhan proyek pengecoran yang telah mereka lakukan dan mencoba menganalisa kekurangan atau cacat yang ada pada produk masing-masing. Praktikum ini dibagi menjadi tiga (3) tahapan yaitu : 1. Pra praktikum Pada masa pra-praktikum, setiap kelompok diberikan suatu model produk yang harus mereka desain dan akan dicoba dibuat pada saat praktikum. Setiap kelompok akan diawasi oleh seorang asisten yang berfungsi sebagai tutor dan mencoba membantu praktikan dalam proses desain. Praktikan diwajibkan membuat desain secara manual (menggambar teknik), dengan bantuan software untuk mempermudah proses perhitungan (Autocad) dan membuat

24

model tiga dimensinya lewat pola kayu. Kesemua desain harus dilengkapi dengan gating system. 2. Praktikum Pada saat praktikum, setiap kelompok akan mengubah desain pola kayu yang sudah mereka buat menjadi sebuah cetakan pasir dan kemudian mengecornya dengan logam Al. Pada saat praktikum ini diharapkan praktikan dapat menerapkan ilmu yang mereka dapat saat praktikum pembuatan pasir cetak sebelumnya. Pada akhir praktikum ini, tiap kelompok akan memiliki benda hasil proses pengecoran yang mereka lakukan dan harus mereka analisa. 3. Presentasi hasil praktikum Pada saat presentasi hasil praktikum, setiap kelompok diwajibkan mempresentasikan produk mereka, menjelaskan proses yang telah mereka lalui untuk membuatnya, termasuk pada saat proses desain dan pembuatan pola. Kemudian dengan menunjukkan hasil pengecoran yang mereka buat, tiap kelompok harus menjelaskan cacat-cacat produksi apa saja yang terdapat pada produk tersebut dan nilai efisiensi dari proses yang telah mereka lakukan. Lewat presentasi ini, praktikan diharapkan dapat mengambil kesimpulan tentang suatu proses yang telah mereka lewati dalam membuat suatu produk coran.

2.3.

Dasar Teori

Proses pengecoran yang baik haruslah menghasilkan produk cor yang tidak cacat (reject). Pada pengecoran Aluminium terdapat dua masalah besar dalam hal cacat cor yakni cacat porositas gas serta porositas penyusutan (shrinkage porosity). Dalam banyak kasus cacat ini terjadi secara gabungan (gas and shrinkage porosity), lihat gambar berikut. Cacat karena porositas gas penyebabnya adalah karena terperangkapnya gas hidrogen dalam cairan aluminium. Gas hidrogen dapat berasal dari scrap basah, temperatur melting dan tuang yang terlalu tinggi, dari fluks dan cetakan yang basah. Porositas gas juga bisa terjadi karena terperangkapnya udara pada sistem pengecoran (gating system) yang salah, misalnya terjadi aliran turbulensi.

25

Shringkage pororsity

Gas pororsity

Gas & Shringkage porosity

Gambar 2.1. Berbagai cacat porositas pada aluminium cor Cacat shrinkage (penyusutan) terjadi pada daerah hot spot (terakhir membeku). Logam Aluminium umumnya mengalami penyusutan sekitar 3 – 6 % tergantung paduannya ketika membeku dari keadaan cair menjadi padat. Karenanya ‘casting desain” harus dibuat sedemiakian rupa agar penyusutan (shrinkage) ini bukan terjadi pada produk cor melainkan diluar produk cor. Gating system pada pengecoran logam

Gambar 2.2. Gating System

26

Contoh gating system pada suatu produk

2

1

2

3
4

5

Gambar 2.3. Gating System pada sebuah produk cor Keterangan : 1 Sprue : merupakan saluran vertikal (torus) sebagai tempat masuk logam cair, yang didesign agar tidak terjadi turbulensi. 2 Riser: merupakan saluran yang digunakan untuk penambah /menyuplai logam cair agar tidak terjadi shrinkage pada hasil coran selain itu riser juga berfungsi sebagai tempat keluar gas dan slag. 3 Runner : saluran penghubung Sprue dan Ingate, berbentuk trapesium. Pada runner ini dibuat lebih panjang dari semestinya agar kotoran bisa terkumpul pada bagian ujung. 4 Sprue Base: coakan yang terdapat pada bagian bawah sprue untuk mencagah terjadinya turbulensi logam cair saat di tuang. 5 benda cor

27

PERHITUNGAN GATING SYSTEM

IA
(Al + riser + gating system) Ρ = massa jenis Al (2,7 gr/cm3) t = waktu tuang (detik) f = kecepatan (0,3) (hm)1/2 = tekanan metallostatic Catatan :

22 , 6W  t  f  hm

IA = Ingate area (Luas ingate) W = berat total

M(riser) : M(gating system) = 20% : 10% (dari massa Al produk) Perbandingan IA : Runner : Sprue 1:4:4

hm = metallostatic pressure height, yaitu tekanan yang diakibatkan dari ketinggian suatu material fliuida.

a c b

Ingate in the middle of mold b=½c hm = a – c/8

a c Ingate on mould top b=0 hm = a

c b

a

Ingate at mould bottom b=c hm = a – c/2

28

GATING ELEMENT CROSS-SECTION (mm) Tabel 2.1. Runner & Sprue A R E A Cm2 Sprue atas (d) 11 16 20 23 25 28 30 32 34 36 37 39 41 42 44 45 47 48 49 50 52 53 54 55 56 Sprue bawah (d) 8 11 14 16 18 20 21 23 24 25 26 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 37 38 39 40

d

b h a
a 10 15 17 19 21 23 25 27 29 30 32 33 34 36 37 38 39 40 42 43 44 45 46 47 48 1 runner b 8 11 14 16 17 19 21 22 24 25 27 27 28 30 31 32 32 33 35 36 37 37 38 39 40 h 12 16 20 23 25 28 30 32 35 36 38 40 41 43 44 46 47 48 50 52 53 54 55 56 58 a 7 10 12 13 15 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 29 30 31 32 32 33 34 2 runner b 6 8 10 11 12 14 15 16 17 17 18 19 20 21 22 22 23 24 24 25 26 27 27 27 28 h 8 12 14 16 18 20 22 23 24 25 26 28 29 30 31 32 34 35 35 36 37 38 38 40 41

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

29

Tabel 2.2. Rectangular ingate A R E A cm2 3 ingate 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 a 19 26 32 37 42 46 49 53 56 63 69 75 81 88 94 100 106 113 119 125 1 ingate a b 5 8 9 11 12 13 14 15 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 a 13 19 23 26 30 32 35 37 37 42 42 46 46 49 51 53 55 56 60 63 2 ingate b 4 5 7 8 8 9 10 11 12 12 13 13 14 14 15 15 16 16 16 16 a 11 15 19 22 24 26 29 31 32 34 36 37 39 40 42 43 45 46 47 48 B 3 4 5 6 7 8 8 9 9 10 10 11 11 12 12 12 13 13 13 14

Rectangular ingate b

30

Tabel 2.3. Triangular ingate A R E A cm2 3 ingate a 14 20 24 28 32 35 37 40 42 45 47 49 51 53 55 57 58 60 62 63 1aingate h 14 20 24 28 32 35 37 40 42 45 47 49 51 53 55 57 58 60 62 63 a 10 14 17 20 22 24 26 28 30 32 33 35 36 37 39 40 41 42 44 45 2 ingate h 10 14 17 20 22 24 26 28 30 32 33 35 36 37 39 40 41 42 44 45 a 8 12 14 16 18 20 22 23 24 26 27 28 29 31 32 33 34 35 36 37 h 8 12 14 16 18 20 22 23 24 26 27 28 29 31 32 33 34 35 36 37

Triangular ingate h

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

31

Tabel 2.4. Riser Riser Dimensions (mm) D d 27 32 38 43 48 54 59 64 70 75 80 85 91 96 102 107 18 22 25 29 32 36 40 43 47 51 54 58 62 65 69 72 H 40 48 56 64 72 88 88 100 104 120 120 128 136 144 152 160 weight Kg 0,16 0,27 0,44 0,66 0,94 1,28 1,61 2,22 2,82 3,51 4,32 5,26 6,27 7,20 8,64 10,08

H

D

45o H

32

2.4.

Alat dan Bahan
Baskom Mixer Thermocouple Kacamata Timbangan Cangkul Gerinda Ladel Mangkuk Linggis Sarung Tangan Burner Gelas ukur Kuas Flask Dapur Krusibel Rammer Kompresor Masker Dapur induksi

2.4.1. Alat-Alat:

2.4.2. Bahan : Pasir silika Pasir resin Bentonit/clay Air Gula tetes Minyak tanah Logam Al Logam Cu Serbuk arang Fluks Degasser Thermal coating

2.5.

Prosedur Percobaan

Untuk menjaga keamanan dan keselamatan selama proses praktikum pengecoran logam, semua pihak yang terlibat didalamnya baik praktikan maupun asisten wajib menggunakan perlengkapan pelindung personal untuk mencegah hal yang tidak diinginkan. 2.5.1. Perancangan Pola dan Sistem Saluran (sebelum praktikum) a) Buat desain benda yang akan dicor berikut system salurannya b) Ukur dan perhitungkan dimensi serta berat benda cor yang akan dibuat (untuk memudahkan proses pembuatan dimensi praktikan diwajibkan membuat desain dengan bantuan software Autocad dan menunjukkan hasilnya pada asisten) c) Buat pola dari kayu yang baik berikut system salurannya. 2.5.2. Persiapan Pasir Cetak Pasir Muka a) Periksa semua peralatan, apakah dalam keadaan baik. Jika tidak maka diperbaiki dahulu kemudian diinventarisasi. b) Periksa semua pola yang akan digunakan apakah sudah lengkap. c) Periksa bahan-bahan yang akan digunakan apakah sudah cukup. d) Timbang pasir muka dan bahan aditif sesuai dengan komposisi yang ditentukan sebelumnya seberat 4 kg.

33

e) Kemudian aduk semua bahan aditif lalu tambahkan air hingga merata. f) Jika pasir telah siap, campuran pasir tersebut dikeluarkan untuk pembuatan cetakan.

Pasir Pendukung a) Untuk Pembuatan pasir pendukung, masukkan pasir silika lama (hasil reklamasi) ke dalam mixer b) Aduk hingga halus, lalu tambahkan air secukupnya dan aduk hingga homogen dan kekuatannya layak untuk digunakan (gunakan parameter keliatan pasir tersebut) c) Keluarkan pasir dari mixer.

Pembuatan Inti (Jika Produk Memiliki Rongga) a) Siapkan cetakan inti, ikat kuat dengan kawat. b) Masukkan pasir resin ke dalam cetakan inti sambil dipadatkan c) Masukkan cetakan inti berisi pasir resin tersebut ke dalam oven lalu panaskan selama 30 menit. d) Keluarkan inti dari kotak inti dan dinginkan e) Lapisi inti dengan coating lalu panaskan dengan api. f) Inti siap untuk digunakan.

2.5.3. Pembuatan Cetakan a) Siapkan flask dan pisahkan antara kup dan drag, letakkan drag dengan posisi terbalik pada alas yang rata dan taburkan tepung kanji. b) Atur posisi pola pada tengah cetakan dan taburi dengan tepung kanji. c) Bagi pasir muka menjadi dua bagian yang sama beratnya. d) Tutupi pola dengan salah satu bagian pasir muka tadi dan padatkan terutama pada bagian pola yang menyempit. e) Lakukan pemadatan pasir muka hingga padat dan merata f) Buat guratan pada pasir muka lalu tambahkan pasir pendukung guratan sebelum menambahkan lapisan pasir lain. h) Balik drag lalu pasang kup pada posisi yang tepat i) j) Pasang belahan pola (jika menggunakan pola belah), gating system, dan riser pada tempatnya lalu taburkan kanji. Tutup pola dengan sisa pasir muka yang telah dibagi tadi lalu padatkan. g) Isi drag hingga penuh sambil terus dipadatkan dengan rammer dan membuat

34

k) Buat guratan pada pasir muka dan tambahkan pasir pendukung hingga kup terisi penuh sambil terus dipadatkan dengan rammer. l) Pisahkan kup dan drag dengan hati-hati agar pasir tidak rontok dengan posisi pola menghadap ke atas. m) Lepaskan pola dari cetakan dengan hati-hati dengan terlebih dahulu mengetuk perlahan pola hingga terlepas dari cetakan. Kemudian angkat pola dengan baut. n) Perbaiki bagian cetakan yang rusak dengan pasir repairing, yaitu pasir muka dengan komposisi gula tetes yang lebih banyak. o) Balikkan kup dan drag lalu buat pouring basin. p) Bersihkan cetakan dengan air blasting q) Lakukan coating r) Panaskan cetakan dengan api hingga BENAR-BENAR KERING. s) Letakkan inti (jika ada), kemudian bersihkan kembali dengan air blasting. t) Pasang kup dan drag lalu eratkan dengan kawat.

2.5.4. Bahan baku Bahan baku dapur krusibel a) Bahan baku peleburan adalah logam alumunium dan paduannya (Cu atau Mg). b) Siapkan dan timbang bahan baku dengan komposisi yang diminta dan kapasitas dapur c) Pastikan bahan baku berada dalam keadaan benar – benar kering dan bersih. d) Siapkan dan timbang bahan fluxing dan degassing sesuai dengan jumlah logam yang akan dilebur.

Bahan baku dapur induksi a) Bahan baku peleburan adalah logam besi atau temabaga dan paduanya b) Siapkan dan timbang bahan baku dengan kompsisi yang diminta dan kapasitas dapur c) Pastikan bahan baku berada dalam keadaan benar – benar kering dan bersih. d) Siapkan dan timbang bahan fluxing dan degassing sesuai dengan jumlah logam yang akan dilebur. 2.5.5 Persiapan Dapur a) Periksa dapur apakah dalam keadaan bersih dan baik, jika tidak harus diperbaiki dan dibersihkan dahulu.

35

b) Jka menggunakan dapur krusibel periksa bahan bakar yang tersedia minimal tersedia ½ dari kapasitas maksimal untuk satu kali melting. c) Jika memungkinkan bersihkan dapur dari sisa – sisa peleburan sebelumnya tanpa merusak refraktorinya. d) Untuk dapur induksi, harus diketahui riwayat penggunaan sebelumnya. Jika bahan yang dilebur berbeda dari sebelumnya maka dapur harus dibersihkan dahulu dengan melebur scrap kuningan. e) Periksa dan persiapkan alat bantu lainnya seperti penjepit dan pengangkat kowi, pengangkat slag, plunger, pengaduk dan cetakan ingot. f) Periksa bahan baku, bahan aditif, paduan, timbang sesuai dengan material balance dan kebutuhan dari cetakan dan ditambah 10 %. Bahan baku harus bersih dan kering untuk menghindari adanya ledakan saat umpan dimaukan kedalam dapur, timbangan harus dikalibrasi terlebih dahulu. 2.5.6 Peleburan Peleburan dengan dapur krusibel a) Lapisi ladel denga thermal coat b) Masukan kowi ke dalam dapur dan masukan umpan kedalam kowi. c) Nyalakan dapur dan biarkan krusibel terbakar hingga berwarna kemerahan. d) Panaskan ladel dengan membakar briket batu bara. e) Lakukan preheating umpan lainya. f) Setelah agak mencair masukan umpan yang sudah dipreheating sebelumnya g) Perhatikan proses peleburan umpan, jangan sampai ada yang keluar dari kowi. h) Setelah semua umpan mencair, kecilkan dapur dan lakukan pemaduan kemudian aduk agar homogen. i) j) l) Panaskan kembali dapur hingga temperatur super heating. Matikan dapur dan lakukan fluxing dan degassing. Panaskan kembali dapur. temperatur tuang, matikan dapur dan lakukan tapping. n) Proses tambahan sebagai variabel seperti degassing, dan pemberian cover flux disesuaikan

k) Angkat slag yang terbentuk m) Periksa temperatur logam cair dengan thermocouple jika telah mencapai

Peleburan dengan dapur induksi a) Lapisi ladel dengan termal coat. b) Masukan umpan hingga +/- 2/3 dari kapasitas dapur.

36

c) Nyalakan dapur dan naikan levelnya sesuai dengan manualnya. d) Panaskan ladel dengan membakar briket batu bara. e) Lakukan preheating umpan lainnya. f) Setelah agak mencair masukan umpan yang tersisa g) Perhatikan proses peleburan umpan jangan sampai ada yang keluar dari dapur. h) Setelah semua umpan mencair, kecilkan dapur dan lakukan pemaduan (jika melalui pemaduan) kemudian aduk agar homogen. i) j) l) Panaskan kembali dapur hingga temperatur super heating. Matikan dapur dan lakukan fluxing. Panaskan kembali dapur. mencapai temperatur tuang, kecilkan dapur. 2.5.7 Penuangan Penuangan dari dapur krusibel a) Atur posisi pengangkat kowi, ladel dan cetakan b) Buka penutup dapur dan keluarkan kowi c) Tuang logam cair dari kowi ke ladel. d) Ruang logam cair ke pouring basin cetakan. e) Jika mungkin bakar gas yang keluar dari cetakan. f) Hentikan penuangan jika cetakan telah penuh. g) Lakukan penuangan untuk cetakan yang lain. h) Jika temperatur logam cair lebih rendah dari temperatur tuang kembalikan logam cair dan panskan kembali. i) j) Buang logam cair yang tersisa ke cetakan ingot. Balikan ladel dan bersihkan dari sisa – sisa peleburan.

k) Angkat slag yang terbentuk. m) Periksa temperatur logam cair dengan menggunakan thermocouple, jika telah

Penuangan dengan dapur induksi a) Atur posisi ladel dan cetakan b) Letakkan ladel di bawah corong dapur c) Miringkan dapur dan tuang logam cair ke ladel. d) Lakukan fluxing dan buang slag yang terbentuk e) Tuang logam cair ke pouring basin cetakan. f) Jika mungkin bakar gas yang keluar dari cetakan. g) Hentikan penuangan jika cetakan penuh h) Lakukan penuangan untuk cetakan yang lain.

37

i) j)

Jika temperatur logam cair lebih rendah dari temperatur tuang, balikan logam cair ke dapur dan panaskan kembali Buang logam cair yang tersisa ke cetakan ingot.

k) Balikan ladel dan bersihkan dari sisa peleburan 2.5.8 Pembongkaran cetakan a) Pindahkan kup dan drag ke daerah di luar lab b) Hancurkan pasir c) Bersihkan produk d) Dinginkan produk hasil pengecoran logam 2.5.9 Pemeriksaan benda coran a) Timbang benda beserta dengan gating systemnya b) Potong gating system dari benda coran c) Timbang kembali benda coran d) Hitung nilai yield benda coran dan efisiensi proses pengecoran

2.5.10 Praktikum selesai a) Periksa semua peralatan yang digunakan dan sesuaikan dengan inventaris yang telah dibuat. Jika tidak sesuai maka menjadi tanggung jawab praktikan untuk mencocokkannya. b) Bersihkan semua peralatan dan ruangan dari sisa-sisa sampah dan buang pada tempatnya.

2.6.

Variabel Percobaan Dan Pola

Pada praktikum ini, yang dijadikan sebagai variabel dan pembeda bagi tiap kelompok adalah desain pola dan perlakuan pada saat peleburan maupun penuangan logam Al. Desain dari tiap kelompok yang berbeda tingkat kompleksitas bentuknya akan mempengaruhi bentuk pola yang digunakan. Tingkat kompleksitas dan kesulitan dari tiap produk memang sedikit berbeda, namun hal ini tidak mempengaruhi penilaian, karena yang dinilai pada praktikum kali ini adalah keseriusan mereka selama proses desain dan pengecoran serta pemahaman mereka saat presentasi.

38

2.7. Format Laporan Praktikum Format kertas yang digunakan dalam pembuatan laporan untuk praktikum adalah dengan menggunakan kertas berukuran A2 (bolak balik). Jumlah halaman tidak dibatasi namun diharapkan tidak lebih dari 1 lembar.

2.7.1 Format laporan awal : a. Tujuan percobaan Pada bagian ini, praktikan diharapkan untuk mengetahui tujuan dari praktikum yang dilakukannya b. Dasar teori Bagian ini digunakan oleh praktikan untuk menjelaskan dasar teori yang berkaitan dengan proses pengecoran logam dan produk yang dihasilkan. Bagian ini terdiri atas tiga (3) bahasan utama yaitu: i. Proses peleburan Al ii. Proses pembekuan (solidification) iii. Cacat pada produk pengecoran c. Alat dan Bahan i. Alat-alat ii. Bahan d. Flow chart diagram e. Literatur Setiap pernyataan yang ditulis dalam dasar teori harus didasarkan pada sumber yang jelas dan harus ditulis pada bagian referensi

2.7.2 Format laporan akhir : a. Tujuan percobaan Pada bagian ini, praktikan diharapkan me-review kembali tujuan praktikum yang sudah mereka lakukan b. Data dan gambar benda cor Bagian ini berisikan data mengenai proses pengecoran yang dilakukan seperti temperatur penuangan, lamanya waktu penuangan (pouring time),

40

logam paduan yang digunakan dan lainnya. Bagian ini juga dilengkapi dengan sebuah foto dari benda cor yang dihasilkan. c. Analisa Setiap hasil percobaan yang dilakukan oleh praktikan harus mereka analisa dan bandingkan dengan literatur maupun hasil dari kelompok lain yang berbeda variabel. Analisa yang diharapkan pada laporan akhir praktikum pengecoran logam adalah: i. Proses pembuatan cetakan pasir Praktikan harus menjelaskan proses saat mereka mengubah pola yang mereka miliki menjadi sebuah cetakan pasir yang dapat digunakan untuk pengecoran logam ii. Proses peleburan Beberapa variabel seperti penggunaan cover flux, alloying dan degasser dilakukan pada saat peleburan, oleh karena itu praktikan harus dapat mengerti jalannya peleburan dan guna dari masing-masing tahapan yang dilakukan iii. Teori pembekuan Salah satu tujuan utama dari adanya penggunaan gating system adalah untuk menciptakan suatu proses direct solidification, oleh karena itu praktikan harus mengerti tentang teori pembekuan dan pembekuan yang sebenarnya terjadi pada hasil praktikumnya iv. Diagram fasa Al-Mg v. Diagram fasa Al-Mg-Si vi. Mekanisme pengguatan alloying Pada praktikum digunakan variabel paduan, walaupun tidak dilakukan proses pengujian mekanis pada produk hasil coran, diharapkan praktikan dapat mengerti fungsi dari pemaduan logam dan pengaruhnya pada proses pengecoran vii. Kelarutan hidrogen pada benda cor Cacat yang paling sering terjadi pada benda cor Al adalah blow dan gas hole oleh karena itu praktikan harus dapat menjelaskan mengenai mekanisme terjadinya hal tersebut dihubungkan dengan tingkat kelarutan hidrogen pada logam Al cair viii. Perhitungan yield pada benda cor Perhitungan yield pada benda hasil cor digunakan untuk mengetahui nilai efisiensi dari proses pengecoran yang dilakukan dan akan berkaitan

41

dengan proses pembahasan berikutnya mengenai cacat-cacat yang terjadi pada produk hasil pengecoran ix. cacat yang terjadi pada benda cor pada bagian ini, praktikan diharapkan dapat memahami dan mengerti tentang cacat-cacat yang terjadi, penyebabnya dan cara penanggulangannya d. Literatur Setiap pernyataan yang ditulis dalam analisa harus didasarkan pada sumber yang jelas dan harus ditulis pada bagian referensi

2.7.3 Layout laporan :

42

DAFTAR PUSTAKA
1. AFS Sand And Core Testing Handbook 2. Heine, Loper dan Rosenthal, Principles of Metal Casting, 1976 3. Rundman, Karl, B., Metal Casting, Dept. of Material Science and Engineering Michigan Tech. Univ 4. Suharno, Bambang., Diktat kuliah “Pengecoran Logam”, Departemen Metalurgi dan Material Fakultas Teknik Universitas Indonesia, 2006 5. John Gruzleski and Bernard Closset. 1990. The Treatment of Liquid AluminiumSilicon Alloys. American Foundrymen’s Society Inc, USA 6. Stefanescu, D.M. 1988, Metals Handbook Ninth Edition Volume 15 Casting, ASM International. Ohio 7. Jorstad, J.L. and Rasmussen, W.M. 1993. Aluminum Casting Technology 2nd Edition. American Foundrymen’s Society. Illionis

45

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->