P. 1
Analisis Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Pabrik Lama Cv.massitoh

Analisis Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Pabrik Lama Cv.massitoh

|Views: 2,175|Likes:
Published by Andyka Prayoga

More info:

Published by: Andyka Prayoga on Apr 25, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

11/30/2015

pdf

text

original

ANALISIS PERANCANGAN ULANG TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI PABRIK LAMA PADA CV.

MASSITOH CATERING SERVICES

Oleh

RANGGA OKI NUGROHO H24097098

PROGRAM SARJANA ALIH JENIS MANAJEMEN DEPARTEMEN MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2012

ANALISIS PERANCANGAN ULANG TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI PABRIK LAMA PADA CV. MASSITOH CATERING SERVICES

SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA EKONOMI pada Program Sarjana Alih Jenis Manajemen Departemen Manajemen Fakultas Ekonomi Manajemen Institut Pertanian Bogor

Oleh RANGGA OKI NUGROHO H24097098

PROGRAM SARJANA ALIH JENIS MANAJEMEN DEPARTEMEN MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2012

Judul Skripsi

: Analisis

Perancangan

Ulang

Tata

Letak

Fasilitas

Produksi Pabrik Lama

pada CV. Massitoh Catering

Services (Studi Kasus: CV. Massitoh Catering Services) Nama NIM : Rangga Oki Nugroho : H24097098

Menyetujui,

Pembimbing I

Pembimbing II

(Ir. Abdul Basith, MS) NIP 19570709 198503 1 006

(Nur Hadi Wijaya, STP , MM)

Mengetahui Ketua Departemen

(Dr.Ir. Jono Mintarto Munandar, M. Sc.) NIP 19610123 198601 1 0002

Tanggal Lulus :

RINGKASAN RANGGA OKI NUGROHO. H24097098. Analisis Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Pabrik Lama pada CV. Massitoh Catering Services. Di bawah bimbingan ABDUL BASITH dan NUR HADI WIJAYA Tuntutan jaminan mutu pangan yang menjadi perhatian khusus bagi perusahaan. CV Massitoh Catering Services merupakan salah satu perusahaan jasa boga di Kabupaten Bogor. Untuk itu perusahaan ini berambisi untuk mendapatkan sertifikasi ISO 22000. Salah satu upaya untuk memenuhi standar yang ditetapkan perlu adanya perancangan ulang tata letak dan fasilitas. Penelitian ini bertujuan untuk (1) mengidentifikasi aspek-aspek yang terkait dengan tata letak stasiun kerja dan fasilitas yang ada di CV Massitoh Catering Services, (2) menganalisis tata letak berdasarkan hasil kajian, (3) merancang ulang tata letak berdasarkan hasil kajian sebagai suatu rekomendasi. Penelitian menggunakan analisis Activity Relation Chart (ARC) untuk mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas produksi. Sementara untuk menyusun rancangan tata letak fasilitas produksi digunakan analisis Peta Dari-Ke (From-To Chart). Analisis Peta Dari-Ke menggunakan data masukan berupa aliran bahan, luas lantai, dan hubungan antara aktivitas produksi. Kemudian dilakukan perhitungan jarak antar stasiun kerja dengan perhitungan rectilinear. Setelah mendapatkan data dan informasi kemudian dilakukan perbandingan jika dilakukan perancangan ulang dengan menggunakan perangkat lunak UnequalArea Facility Layout Problem (UA-FLP). CV. Massitoh Catering Services memiliki luas sekitar 569 m2 dibagi menjadi dua bangunan yang terpisah dengan jarak sekitar 60 m. Bangunan pertama memiliki luas sekitar 425 m2 terdiri dari kantor dan beberapa ruang penyimpanan bahan baku dan peralatan. Sementara untuk bangunan kedua memiliki luas sekitar 144 m2 merupakan tempat untuk memasak. Faktor-faktor yang mempengaruhi tata letak pada CV. Massitoh Catering Services antara lain: (1) hubungan antar stasiun kerja, (2) aliran produksi dan (3) jarak antar stasiun kerja. Tata letak pada CV. Massitoh Catering Services digolongkan kedalam tata letak berdasarkan proses. Dengan menggunakan metode Peta Dari-Ke diperoleh jumlah perpindahan bahan dan barang antar stasiun kerja setiap harinya. Kemudian dengan menghitung jarak antar stasiun kerja dengan perhitungan rectilinier diperoleh jarak tempuh proses produksi dalam sehari sejauh 502,723 meter. Analisis Activity Relation Chart (ARC) digunakan untuk mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas produksi dan menghasilkan layout sementara. Analisis UA-FLP menghasilkan tata letak baru dan setelah menetukan titik pusat stasiun kerja yang baru, diperoleh jarak antar stasiun kerja yang baru. Total jarak material flow yang baru adalah sejauh 77,028 meter. Ini berarti material flow dapat berkurang sejauh 425,695 meter.

RIWAYAT HIDUP Penulis dilahirkan di Bogor pada tanggal 1 Oktober 1987. Penulis merupakan anak pertama dari tiga bersaudara, anak dari pasangan bapak Sunarya (almarhum) dan ibu Pujiharti. Penulis menyelesaikan pendidikan sekolah dasar (SD) pada tahun 2000 di Sekolah Dasar Negeri 6 Cileungsi . Selanjutnya menyelesaikan pendidikan sekolah menengah pertama pada tahun 2003 di SLTPN 1 Cileungsi. Setelah itu penulis melanjutkan pendidikan di Sekolah Menengah Umum Negeri 1

Cileungsi dan lulus pada tahun 2006. Kemudian penulis melanjutkan pendidikan ke Institut Pertanian Bogor (IPB) Program Diploma Tiga (D3) melalui jalur Undangan Seleksi Masuk IPB (USMI) dan terdafta sebagai mahasiswa Program Keahlian Perencanaan dan Pengendalian Produksi Manufaktur/Jasa. Pada tahun 2009 penulis menyelesaikan pendidikan D3 dengan predikan Sangat Memuaskan. Kemudian pada tahun yang sama, penulis melanjutkan kuliah pada Program Sarjan Alih Jenis Manajemen, Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen Institut Pertanian Bogor.

i

KATA PENGANTAR Alhamdulillahirabbil’alamin. Segala puji dan syukur panjatkan kehadirat Allah SWT atas taufik dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul “Analisis Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Pabrik Lama Pada CV. Massitoh Catering Services ”. Penelitian ini merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana Ekonomi pada Departemen, FEM IPB. Perancangan tata letak fasilitas pada CV. Massitoh Catering Services merupakan salah satu faktor yang menentukan kelancaran proses produksi. Proses produksi yang lancar akan berdampak kepada peningkatan kualitas produk, sehingga bisa meningkatkan jaminan mutu produk tersebut. Tata letak pada CV. Massitoh Catering Services dianggap masih belum optimal karena masih banyak aspek yang masik kurang mendapat perhatian oleh perusahaan terkait perancangan tata letak dan fasilitas produksi. Penelitian ini diharapkan menjadi masukan untuk perancangan tata letak pada CV. Massitoh Catering Services. Penulis menyadari masih banyak terdapat kekurangan dalam penulisan skripsi ini. Oleh karena itu, kritik dan saran dari pembaca sangat diharapkan oleh penulis untuk menyempurnakan skripsi ini. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkannya. Amin Ya Robbal Alamin.

Bogor, Maret 2012

Penulis

ii

UCAPAN TERIMA KASIH Pada kesempatan ini penulis banyak dibantu oleh beberapa pihak baik secara moril maupun materil dan tidak lupa penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada: 1. Bapak Ir. Abdul Basith, MS dan Bapak Nur Hadi Wijaya, STP , MM selaku dosen pembimbing skripsi yang telah memberikan pengarahan dan bimbingan selama penyusunan skripsi ini. 2. Bapak Alim Setiawan S, S.TP, MSi sebagai dosen penguji yang telah banyak memberikan pengarahan, saran, dan motivasi berprestasi. 3. Kedua orang tua dan adikku atas kasih sayang dan ketulusan atas segala dukungan moril, materil, waktu, tenaga, dan doa yang tak terbatas. 4. Ibu Hj. Massitoh sebagai pimpinan perusahaan yang memberikan untuk terus

kesempatan untuk melakukan penelitian di CV. Massitoh Catering Services. 5. Seluruh karyawan CV. Massitoh Catering Services yang tidak dapat disebutkan satu per satu yang telah membantu pelaksanaan penelitian ini. 6. Seluruh staf pengajar dan karyawan/wati di Departemen Manajemen FEM IPB atas segala bantuan yang diberikan selama penulis jadi mahasiswa. 7. Rekan-rekan satu bimbingan: Najib, Satya dan Lestari yang telah bersamasama saling memberikan motivasi selama proses bimbingan dan penyusunan skripsi ini. 8. Kepada Dini Septianingsih dan Ari Wijayanti yang telah memberikan dorongan semangat. Kepada Eka Astriani, Firsty Dilliana Romadhanti dan Yulia Citrawati, yang telah memberikan banyak masukan, semangat, dan doa. Teman-teman terbaik Program alih Jenis Manajemen, FEM IPB Angkatan 7 yang selalu bersama-sama membuat kenangan dan memberikan dukungannya.

Akhir kata, semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi yang memerlukannya, khususnya yang terkait dengan perancangan tata letak. iii

DAFTAR ISI RINGKASAN RINGKASAN ............................................................................................................... i RIWAYAT HIDUP ...................................................................................................... i KATA PENGANTAR ................................................................................................. ii UCAPAN TERIMA KASIH ..................................................................................... iii DAFTAR ISI ............................................................................................................... iv DAFTAR TABEL ...................................................................................................... vi DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. vii DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................ viii I. PENDAHULUAN ................................................................................................ 1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1 Perumusan Masalah ............................................................................................. 4 Tujuan Penelitian ................................................................................................. 4 Ruang lingkup penelitian ..................................................................................... 4 Manfaat Penelitian ............................................................................................... 5

1.1 1.2 1.3 1.4 1.5

II. TINJAUAN PUSTAKA ....................................................................................... 6 2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik............................................................................... 6 2.1.1 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik ......................... 6 2.1.2 Jenis-Jenis Tata Letak .............................................................................. 9 2.2 Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi ....................................................... 10 2.2.1 Pengertian Perancangan Fasilitas Produksi ........................................... 10 2.2.2 Pertimbangan–pertimbangan Dalam Perencanaan Pabrik Baru atau yang Sudah Ada ..................................................................................... 11 2.2.3 Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi ........................................................ 11 2.3 Analisis Activity Relationship Chart ................................................................. 15 2.4 Penentuan Luas Area yang Dibutuhkan ............................................................ 16 2.5 Hubungan Perancangan Tata Letak Pabrik Dengan Produktivitas .................... 16 2.6 Penelitian Terdahulu .......................................................................................... 17 III. METODE PENELITIAN .................................................................................. 19 3.1 Kerangka Pemikiran Konseptual ....................................................................... 19 3.2 Lokasi dan Waktu Penelitian ............................................................................. 21 3.3 Metode Pengumpulan Data................................................................................ 21 3.4 Metode Pengolahan Data ................................................................................... 21 3.4.1 Analisis Activity Relationship Chart (ARC) .......................................... 21 3.4.2 Analisis Tata Letak Dengan Peta Dari-Ke (from-to chart).................... 22 3.4.3 Penggunaan Software Unequal-Area Facility Layout Problem (UAFLP) ....................................................................................................... 22 IV. HASIL DAN PEMBAHASAN .......................................................................... 24 4.1 Gambaran Umum Perusahaan ........................................................................... 24 4.1.1 Sejarah Umum dan Perkembangannya .................................................. 24 iv

4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7

4.1.2 Struktur Organisasi ................................................................................ 25 4.1.3 Ketenagakerjaan..................................................................................... 28 4.1.4 Proses Produksi ...................................................................................... 28 Tata Letak Pada CV. Massitoh Catering Services............................................. 30 Analisis Peta Dari-Ke (From To Chart) ............................................................ 33 Analisis Activity Relation Chart (ARC) ............................................................ 38 Penentuan Luas Area yang Dibutuhkan ............................................................ 40 Analisis Perancangan Tata Letak dengan Unequal-Area Facility Layout Problem (UA-FLP) ............................................................................................ 49 Rekomendasi Teknis .......................................................................................... 55

KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................................. 57 1. Kesimpulan ........................................................................................................ 57 2. Saran .................................................................................................................. 58 DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 59 LAMPIRAN ............................................................................................................... 60

v

DAFTAR TABEL No 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. Halaman Jumlah Industri Makanan dan Minuman di Jawa Barat Tahun 2003 Sampai 2007 .................................................................................................................... 1 Luas Departemen .............................................................................................. 34 From-To Chart .................................................................................................. 35 Jumlah Material yang Dipindahkan Antar Stasiun Kerja. ................................ 36 Jarak Tempuh Material Antar Departemen ...................................................... 38 Alasan Hubungan Antar Departemen ............................................................... 39 Total Luas Area yang Dibutuhkan .................................................................... 49 Parameter pada Software .................................................................................. 51 Titik Pusat Stasiun Kerja Hasil Pengolahan Algoritma DE ............................. 54 Jarak Antar Stasiun Kerja Yang Baru ............................................................... 55

vi

DAFTAR GAMBAR No 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. Halaman Straight Line ..................................................................................................... 12 Serpentine/Zig Zag ........................................................................................... 12 U-Shaped .......................................................................................................... 13 Circular ............................................................................................................. 13 Odd-Angle ........................................................................................................ 14 Contoh ARC ..................................................................................................... 16 Kerangka Pemikiran ......................................................................................... 20 Struktur Organisasi CV. Massitoh Catering Services....................................... 26 Denah Bagunan 1 .............................................................................................. 31 Denah Bangunan 2 ............................................................................................ 32 Diagram Keterkaitan Aktifitas.......................................................................... 40 Toleransi pada Meja Pencucian Bahan Baku ................................................... 45 Toleransi pada Kompor .................................................................................... 47 Toleransi pada Meja Pengemasan .................................................................... 48 Tampilan UA-FLP ............................................................................................ 50 Hasil layout UA-FLP ........................................................................................ 53

vii

DAFTAR LAMPIRAN No 1. 2. Halaman Perhitungan jarak antar stasiun kerja ................................................................ 61 Perhitungan jarak antar stasiun kerja yang baru ............................................... 63

viii

1

I. PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Perkembangan industri makanan dan minuman di Indonesia cukup potensial, hal ini bisa dilihat dari pemanfaatan makanan dan minuman sebagai kebutuhan dasar manusia. Berdasarkan data Badan Pusat Statistik (BPS) Provinsi Jawa Barat dari tahun 2003 sampai 2007 menunjukan adanya peningkatan pertumbuhan industri makanan dan minuman di Jawa Barat seperti yang tertera pada Tabel 1 dibawah ini : Tabel 1. Jumlah Industri Makanan dan Minuman di Jawa Barat Tahun 2003 Sampai 2007 Tahun Jumlah Persentase Pertumbuhan 2003 2004 2005 2006 2007 781 790 832 1320 1229 1.1 5.3 58.6 - 6.8

Sumber: Badan Pusat Statistik Jawa Barat Dari Tabel 1 diatas dapat dijelaskan jumlah industri makanan dan minuman di Jawa Barat dari tahun 2003 sampai 2006 mengalami peningkatan, akan tetapi pada tahun 2007 mengalami penurunan sebesar 6.8 persen. Di Indonesia banyak sekali ragam industri makanan dan minuman. Salah satunya adalah industri jasa boga atau biasa dikenal catering. Jasa boga mencakup penjualan makanan jadi yang terselenggara melalui pesanan-pesanan untuk berbagai kebutuhan pelanggan, misalnya penyediaan konsumsi pada suatu perusahaan, perayaan, pesta, seminar, rapat, dan lainnya. Perkembangan jasa boga yang semakin meningkat menyebabkan persaingan yang semakin ketat. Hal ini menyebabkan pengelola jasa boga dituntut untuk tidak hanya mampu dalam mengelola bidang kuliner saja. Pengelola juga harus memahami dan mengerti konsep kesehatan dan gizi pangan terkait dengan penyusunan komposisi gizi yang seimbang berdasarkan tingkat kebutuhan konsumen.

2

Penyediaan produk yang sesuai dengan permintaan konsumen dan tepat pada waktunya mempengaruhi keputusan konsumen terhadap permintaan yang berulang dan kepercayaan dari konsumen. Pemahaman kebutuhan konsumen dapat meningkatkan nilai penjualan, penguasaan pangsa pasar yang lebih besar, dan akan mempengaruhi perolehan laba. Proses produksi juga merupakan hal yang harus diperhatikan oleh perusahaan. Produk yang bersih dan higienis, bebas dari kontaminasi bahan kimia, fisik dan biologi. Kualitas produk yang baik dapat dicapai dengan melakukan pengendalian mutu secara menyeluruh produksinya dari mulai penerimaan bahan baku sampai produk siap dikonsumsi. Suatu perusahaan dapat mencapai tujuan tersebut jika menerapkan pengendalian mutu pada proses produksinya. Selain itu juga tata letak fasilitas pada proses produksi juga menentukan kualitas produk. Tata letak pabrik atau tata letak fasilitas merupakan cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik untuk menunjang kelancaran proses produksi. Dengan perancangan fasilitas yang tepat maka penanganan bahan dan perpindahan barang dapat berjalan efisien. Pada perusahaan jasa boga perancangan fasilitas produksi sangatlah penting mengingat bahan baku yang digunakan adalah bahan yang mudah terkontaminasi sehingga perlu penanganan dan pengawasan bahan baku yang lebih higienis. Fasilitas fisik pada jasa boga antara lain seperti ruang penerimaan dan penyimpanan bahan makanan, ruang menyiapkan dan membersihkan bahan makanan, ruang memasak dan membagi makanan jadi, ruang mencuci dan menyimpan peralatan, ruang tata usaha dan ruang pegawai. Keseluruhannya harus diperhatikan baik dari segi luas, posisi dan jarak karena jika terjadi kesalahan atau perancangan yang kurang tepat maka akan menimbulkan biaya yang lebih besar. Hal ini dikarenakan tipe tata letak pada jasa boga umumnya bertipe proses dimana tata letaknya menyesuaikan dengan aliran proses pengolahan bahan baku. Penanganan bahan baku merupakan sebuah kegiatan dalam mengangkut barangbarang dalam kegiatan produksi. Kegiatan ini diperkirakan membutuhkan waktu 60-80 persen dari total waktu produksi, jauh lebih besar dibanding proses pengolahan yang hanya sebesar 20-40 persen. Diperkirakan 3-5 persen dari seluruh bahan yang ditangani mengalami kerusakan, melihat kenyataan ini maka

3

kegiatan penanganan bahan merupakan kegiatan yang dianggap penting (Assauri, 2008). Kesalahan dalam penanganan bahan dapat menimbulkan biaya penaganan bahan menjadi besar dan waktu penanganan menjadi lebih panjang. Kesalahan seperti ini dapat menimbulkan kerugian pada perusahaan karena biaya produksi akan menjadi lebih tinggi. CV Massitoh Catering Services merupakan salah satu perusahaan jasa boga di Kabupaten Bogor. Perusahaan ini sudah melayani banyak perusahaan di Bogor seperti PT Mercedes-Benz Indonesia, PT Amerta Indah Otsuka dan PT Goodyear Indonesia Tbk. CV Massitoh Catering Services juga melayani pesanan acara pernikahan serta pesta yang lainya. Semakin meningkatnya permintaan, maka perusahaan ini harus meningkatkan kapasitas produksinya. Selain itu tuntutan jaminan mutu pangan juga menjadi perhatian khusus bagi perusahaan ini. Untuk itu perusahaan ini berambisi untuk mendapatkan sertifikasi ISO 22000 tentang jaminan mutu makanan pada jasa boga. Salah satu upaya untuk memenuhi standar yang ditetapkan perlu adanya perancangan ulang tata letak dan fasilitas. Hal ini dikarenakan kondisi aktual tata letak dan dasilitas dinilai masih kurang efisien karena layout yang sekarang masih layout bangunan rumah yang telah ada sebelumnya. Oleh karena itu pihak perusahaan merencanakan untuk mendirikan bangunan baru karena bangunan yang saat ini digunakan merupakan rumah tempat tinggal yang dijadikan tempat untuk produksi. Lokasinya sendiri terletak di tengah perumahan dan ini sangat mengganggu masyarakat sekitar pada saat kegiatan produksinya. Selain itu juga tata letak ruangan dan fasilitas porduksi masih memerlukan perbaikan agar dengan tempat yang sekarang ada proses produksi berjalan dengan optimal sebelum pindah ke gedung baru. Berdasarkan uraian diatas, penulis ingin menganalisis perancangan ulang tata letak dan fasilitas untuk mengoptimalkan proses produksi pada CV Massitoh Catering Services dengan mengambil judul penelitian Analisis Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Pabrik Lama pada CV. Massitoh Catering Services

4

1.2

Perumusan Masalah Dari penjelasan latar belakang, bisa diperoleh rumusan masalah, antara lain: 1. Apa saja aspek-aspek yang terkait dengan tata letak pada CV Massitoh Catering Services ? 2. Bagaimana kondisi aktual tata letak pada CV Massitoh Catering Services? 3. Berapakah optimalisasi yang diperoleh jika dilakukan perancangan ulang tata letak pada CV Massitoh Catering Services?

1.3

Tujuan Penelitian Mengacu pada latar belakang yang sudah dijelaskan, maka tujuan penelitian ini adalah: 1. Mengidentifikasi aspek-aspek yang terkait dengan tata letak stasiun kerja dan fasilitas yang ada di CV Massitoh Catering Services. 2. Menganalisis tata letak berdasarkan hasil kajian. 3. Merancang ulang tata letak berdasarkan hasil kajian sebagai suatu rekomendasi.

1.4

Ruang lingkup penelitian Penelitian perancangan tata letak untuk mengoptimalkan proses produksi dilakukan di CV Massitoh Catering Services yang berlokasi di perumahan Taman Pagelaran Jl. Anggrek Raya blok F-2 No. 9, Bogor, hanya akan membahas tentang perancangan ulang tata letak pada unit produksi di perusahaan tersebut dan perancangan ulang hanya dilakukan pada bangunan utama. Penggunaan metode analisis From-To Chart (Peta Dari-Ke) digunakan yang bertujuan untuk mencari jumlah beban bahan baku yang mengalir (material flow) yang dibutuhkan pada proses produksi dalam satu hari. Kemudian Activity Relationship Chart (ARC) digunakan untuk mendapatkan perencanaan tata letak berdasarkan derajat keterkaitan antara ruang kegiatan dan fasilitas yang ada. Selain itu digunakan juga software Unequal Area Facility Layout Problem (UA-FLP) untuk mempermudah penentuan hasil yang optimum.

5

1.5

Manfaat Penelitian Penelitian ini diharapkan dapat bermanfaat bagi pihak perusahaan sebagai bahan masukan dan pertimbangan dalam menggambil keputusan dan kebijakan yang berhubungan dengan tata letak dan penanganan bahan, selain itu juga bisa membantu perusahaan untuk mendapatkan sertifikasi ISO 22000. Sedangkan bagi pembaca, penelitian ini bisa dijadikan literatur bagi penelitian berikutnya

6

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Pengertian Tata Letak Pabrik Menurut Apple (1990), ”Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas–fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area (space) untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakangerakan material, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen, personil pekerja dan sebagainya”. Sedangkan menurut Heizer dan Render (2006), tata letak merupakan suatu keputusan penting yang menentukan efisiensi sebuah operasi dalam jangka panjang Dalam tata letak pabrik ada 2 (dua) hal yang diatur letaknya yaitu pengaturan mesin (machine layout) dan pengaturan departemen yang ada dari pabrik (department layout). Bilamana kita menggunakan istilah tata letak pabrik, seringkali hal ini diartikan sebagai pengaturan peralatan/fasilitas produksi yang sudah ada (the existing arrangement) ataupun bisa juga diartikan sebagai perencanaan tata letak pabrik yang baru sama sekali (the new layout plan).

2.1.1 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik Menurut Heizer dan Render (2006), tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas, dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan dan citra perusahaan. Tujuan strategi tata letak adalah untuk membangun tata letak yang ekonomis yang memenuhi kebutuhan persaingan perusahaan. Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik menurut Apple (1990) ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk beroperasi produksi aman dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan–keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain sebagai berikut :

7

1) Menaikkan output produksi. Suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar atau lebih sedikit, man hours yang lebih kecil dan/atau mengurangi jam kerja mesin (machine hours). 2) Mengurangi waktu tunggu (delay). Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing–masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata letak yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan. 3) Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling). Proses perencanaan dan perancangan tata letak pabrik akan lebih menekankan desainnya pada usaha–usaha memindahkan aktivitas–aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung. 4) Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service. Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin–mesin yang berlebihan, dan lain–lain semuanya akan menambah area yang dibutuhkan untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba mengatasi segala masalah pemborosan pemakaian ruangan ini dan berusaha untuk mengkoreksinya. 5) Pendayaguna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja dan/atau fasilitas produksi lainnya. Faktor–faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja dan lain–lain adalah erat kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terencana baik akan banyak membantu pendayagunaan elemen–elemen produksi secara lebih efektif dan lebih efisien. 6) Mengurangi inventory in process. Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat– cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi

8

(material in process). Permasalahan ini terutama bisa dipecahkan dengan mengurangi waktu tunggu (delay) dan bahan yang menunggu untuk segera diproses. 7) Proses manufacturing yang lebih singkat. Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi berikutnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ke tempat yang lain dalam pabrik dapat diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan dapat pula diperpendek. 8) Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator. Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk membuat suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja didalamnya. Hal–hal yang bisa dianggap membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator haruslah dihindari. 9) Memperbaiki moral dan kepuasan kerja. Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dalam suatu pabrik yang segala sesuatunya diatur secara tertib, rapi dan baik. Penerangan yang cukup, sirkulasi yang enak dan lain–lain akan menciptakan suasana lingkungan kerja yang menyenangkan sehingga moral dan kepuasan kerja akan dapat lebih ditingkatkan. Hasil positif dari kondisi ini tentu saja berupa performance kerja yang lebih baik dan menjurus kearah peningkatan produktivitas kerja. 10) Mempermudah aktivitas supervise. Tata letak pabrik yang terencana baik akan dapat mempermudah aktivitas supervise. Dengan meletakkan kantor/ruangan diatas, maka seorang supervisor akan dapat dengan mudah mengamati segala aktivitas yang sedang berlangsung diarea kerja yang berada dibawah pengawasan dan tanggung jawabnya. 11) Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta banyaknya perpotongan (intersection) dari lintas yang ada akan menyebabkan kesimpangsiuran yang akhirnya akan membawa kearah kemacetan. Dengan

9

memakai material secara langsung dan secepatnya, serta menjaganya untuk selalu bergerak, maka labor cost akan dapat dikurangi sekitar 40% dan yang lebih penting hal ini akan mengurangi masalah kesimpangsiuran dan kemacetan didalam aktivitas pemindahan bahan. Layout yang baik akan memberikan luasan yang cukup untuk seluruh operasi yang diperlukan dan proses bisa berlangsung mudah dan sederhana. 12) Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku atau pun produk jadi. Tata letak yang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi kerusakan–kerusakan yang bisa terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi. Getaran–getaran, debu, panas dan lain–lain dapat secara mudah merusak kualitas material ataupun produk yang dihasilkan. 2.1.2 Jenis-Jenis Tata Letak Menurut Assauri (2008), terdapat dua jenis pola yang utama dan sering digunakan, yaitu: 1. Process Layout Pada tipe tata letak jenis ini, semua mesin-mesin dan peralatan ditempatkan dalam departemen yang sama. Pola seperti ini biasanya diterapkan pada perusahaan yang berproduksi berdasarkan job order atau job shop. Keuntungan dari pola process layout, antara lain: a) Investasi lebih rendah di dalam penggunaan mesin-mesin. b) Fleksibilitas pelaksanaan produksi sangat tinggi. c) Biaya produksi biasanya lebih rendah, karena walaupun ragamnya banyak tetapi jumlahnya sedikit. d) Kerusakan pada salah satu mesin tidak menimbulkan gangguan yang berarti pada proses keseluruhan. e) Karena mesinnya hampir sama, maka akan terbentuk spesialisasi dari para pengawas proses. Kerugian dari tipe ini antara lain: a) Masuknya order baru membuat pekerjaan routing, scheduling dan cost accounting menjadi sukar karena adanya perencanaan ulang.

10

b) Material handling dan material transportation cost menjadi tinggi. c) Kebutuhan ruangan untuk pelaksanaan proses produksi menjadi lebih besar. 2. Product Layout Pola penyusunan tata letak didasarkan atas urutan proses dari suatu kegiatan produksi. Keuntungan dari tipe ini antara lain: a) Penggunaan mesin-mesin otomatis berakibat waktu penyelesaian tiap produk semakin singkat. b) Penggunaan alat-alat penanganan bahan yang tetap berakibat kegiatan

penanganan bahan lebih cepat dan biaya penanganan bahan lebih murah. c) Pengawasan proses produksi dapat disederhanakan dan kegiatan pencatatan dapat disusun lebih cepat. d) Kegiatan pengawasan proses produksi menjadi lebih sedikit. e) Kebutuhan bahan baku dapat diperkirakan lebih cepat. Kekurangan dari tipe ini, antara lain: a) Jika terjadi kerusakan pada salah satu mesin, maka proses produksi menjadi terganggu. b) Efisiensi dan produktifitas pekerja dapat menurun karena pola produksi yang monoton, sehingga menimbulkan kebosanan. c) Membutuhkan investasi yang cukup tinggi untuk pengadaan mesin. d) Membutuhkan biaya yang cukup besar jika terjadi perubahan karena sifatnya yang tidak fleksibel. e) Tingkat produksinya sudah tetap. 2.2 Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi

2.2.1 Pengertian Perancangan Fasilitas Produksi Fasilitas produksi adalah sesuatu yang dibangun, diadakan atau

diinvestasikan guna melaksanakan aktivitas produksi. Menurut Apple (1990), ”Perencanaan tata letak fasilitas sama dengan perancangan tata letak pabrik yang dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas–fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi”.

11

2.2.2 Pertimbangan–pertimbangan Dalam Perencanaan Pabrik Baru atau yang Sudah Ada Menurut Apple (1990), perencanaan pabrik baru maka aktivitas disini meliputi perencanaan instalasi pabrik yang sama sekali baru yaitu dari perencanaan produk yang akan dibuat sampai dengan perencanaan bangunan pabriknya. Sedangkan pada perencanaan kembali (redesign/replanning) disini menyangkut perencanaan produk baru atau tata letak baru berdasarkan fasilitas – fasilitas produksi yang sudah ada. Pada umumnya perencanaan kembali suatu pabrik disebabkan oleh beberapa alasan tertentu, yaitu : a) Adanya perubahan dalam design produk, model dan lain–lain.

b) Adanya perubahan lokasi pabrik suatu pemasaran. c) Adanya perubahan ataupun peningkatan volume produksi yang akhirnya membawa perubahan kearah modifikasi segala fasilitas produksi yang ada. d) Adanya keluhan–keluhan dari pekerja terhadaap kondisi area kerja yang kurang memenuhi persyaratan tertentu. e) Adanya kemacetan–kemacetan (bottlenecks) dalam aktivitas pemindahan bahan, gudang yang terlalu sempit, dan lain sebagainya. 2.2.3 Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi Menurut Apple (1990), secara umum tata letak fasilitas produksi dapat diklasifikasikan menjadi tiga macam yaitu : A. Tata letak berdasarkan aliran produk (product layout). Jika suatu pabrik secara khusus akan memproduksi satu macam produk atau kelompok produk dalam jumlah/volume yang besar dan waktu produksi yang lama, maka segala fasilitas–fasilitas produksi dari pabrik tersebut haruslah diatur sedemikian rupa sehingga proses produksi dapat berlangsung seefisien mungkin. Dengan layout berdasarkan aliran produk, maka mesin dan fasilitas produksi lainnya akan dapat diatur menurut prinsip “machine after machine” tidak perduli macam mesin yang digunakan. Dengan memakai tata letak tipe aliran produk (product layout), maka segala fasilitas–fasilitas untuk proses produksi (baik pabrikasi maupun perakitan) akan diletakkan berdasarkan garis aliran (flow line)

12

dari produk tersebut. Adapun tipe–tipe garis aliran produk (product flow line) yang mungkin diaplikasikan yaitu : 1) Straight line.
1 2 3 4 5 6

Gambar 1. Straight Line Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line umum dipakai bilamana proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana dan umum terdiri dari beberapa komponen–komponen atau beberapa macam production equipment. Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan : i. ii. Jarak yang terpendek antara dua titik. Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu dari mesin nomor satu sampai ke mesin yang terakhir. iii. Jarak perpindahan bahan (handling distance) secara total akan kecil karena jarak antara masing–masing mesin adalah sependek– pendeknya. 2) Serpentine atau zig zag (S-Shaped).
1 4 5

2

3

6

Gambar 2. Serpentine/Zig Zag Pola aliran berdasarkan garis–garis patah ini sangat baik diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luasan area yang tersedia. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area, dan ukuran dari bangunan pabrik yang ada (Apple,2003).

13

3) U-Shaped.
1 2 3

6

5

4

Gambar 3. U-Shaped Pola aliran menurut U-Shaped ini akan dipakai bilamana dikehendaki bahwa akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses produksinya. Hal ini akan mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan untuk keluar masuknya material dari dan menuju pabrik. Aplikasi garis bahan relatif panjang, maka U-Shaped ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran bahan tipe zig zag. 4) Circular.
2 1 6 3 4 5

Gambar 4. Circular Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran (circular) sangat baik

dipergunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik apabila departemen penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk berada pada lokasi yang sama dalam pabrik yang bersangkutan.

14

5) Odd angle.
6 6 6 6 6 6

Gambar 5. Odd-Angle Pola aliran berdasarkan odd-angle ini tidaklah begitu dikenal dibandingkan dengan pola–pola aliran yang lain. Menurut Apple (1990) pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi–kondisi seperti : Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang produk diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan. a) Bilamana proses handling dilaksanakan secara mekanis. b) Bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa tidak dapat diterapkan. c) Bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas– fasilitas produksi yang ada. Odd-angle ini akan memberikan lintasan yang pendek dan terutama akan merasa kemanfaatannya untuk area yang kecil. B. Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout) Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout) sering kali disebut pula dengan functional layout. Functional layout adalah metode pengaturan dan penempatan dari mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe/macam yang sama dalam sebuah departemen. Disini semua mesin atau fasilitas produksi yang memiliki ciri–ciri operasi atau fungsi kerja yang sama diletakkan dalam sebuah departemen. Tata letak berdasarkan aliran proses umumnya diaplikasikan untuk industri yang bekerja dengan jumlah/volume produksi yang relatif kecil dan terutama sekali untuk jenis produk–produk yang tidak distandartkan. Menurut Apple (1990), tata letak tipe aliran proses ini akan jauh lebih fleksibel bilamana dibandingkan dengan tata letak tipe aliran produk. Industri yang beroperasi

15

berdasarkan order pesanan (job order) akan lebih tepat kalau menerapkan layout tipe aliran proses guna mengatur fasilitas–fasilitas produksinya. C. Tata letak berdasarkan posisi (fixed position layout) Untuk tata letak berdasarkan posisi tetap, material dan komponen dari produk utamanya akan tinggal tetap pada posisi/lokasinya sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia serta komponen–komponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut. Pada proses perakitan maka layout tipe posisi tetap akan sering dijumpai karena disini peralatan kerja (tools) akan mudah dipindahkan. 2.3 Analisis Activity Relationship Chart Activity Relationship Chart atau Peta Hubungan Kerja kegiatan adalah aktifitas atau kegiatan antara masing-masing bagian yang menggambarkan penting tidaknya kedekatan ruangan. Metode ini menghubungkan aktivitasaktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat hubungannya. Hubungan aktivitas dapat ditinjau dari sisi keterkaitan secara organisasi, keterkaitan aliran, keterkaitan lingkungan dan keterkaitan proses. ARC disusun berdasarkan alasan–alasan tertentu dan tingkat kepentingan yang disimbolkan dengan huruf A, I, E, O, U, dan X. Huruf-huruf tersebut menunjukkan bagaimana aktivitas dari setiap stasiun kerja akan mempunyai hubungan secara langsung atau erat kaitannya dengan satu sama lain. Berikut adalah contoh dari diagram ARC:

16

Gambar 6. Contoh ARC A = Mutlak perlu (Absolutely necessary) E = Sangat penting (Especially important) I = Penting (Important) O = Cukup/biasa (Ordinary) U = Tidak penting (Uninmportant) X = Tidak dikehendaki (Undesirable) 2.4 Penentuan Luas Area yang Dibutuhkan Penentuan luas ini diperlukan untuk mengetahui apakah luas area yang ada sesuai dengan kebutuhan area tersebut. Menurut Apple (1990) ruang yang dibutuhkan oleh fasilitas berkaitan dengan peralata, bahan, pegawai, dan kegiatan. Penentuan kebutuhan luas area ini, diperlukan penambahan kelonggaran 40% sampai 60% untuk gang (aisle) dan operator. Selain itu untuk tiap mesin atau fasilitas pendukung digunakan teloransi 0,50 - 1 meter pada setiap sisi mesin. 2.5 Hubungan Perancangan Tata Letak Pabrik Dengan Produktivitas Perbaikan desain layout pabrik diperlukan karena adanya beberapa kondisi yang terjadi dalam perusahaan misalnya karena adanya kebijakan-kebijakan dari top level management terkait dengan target perusahaan untuk menaikkan output produksi, sehingga diperlukan perbaikan desain layout agar bisa memberikan

17

output produksi yang lebih besar dengan biaya produksi yang sama/lebih sedikit. Waktu produksi yang terlalu lama dikarenakan banyaknya delay (waktu tunggu), banyaknya keluhan– keluhan dari pekerja dikarenakan kondisi area kerja yang kurang memenuhi syarat sehingga produktivitas pekerja menurun. Beberapa kondisi tersebut bisa digunakan sebagai alasan mengapa kita harus memperbaiki desain layout pabrik. Untuk lebih spesifik, berikut ini adalah beberapa alasan mengapa harus memperbaiki desain layout pabrik : 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 9) 10) 11) Menaikkan output produksi. Mengurangi waktu tunggu. Mengurangi proses material handling. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang, dan service. Pemanfaatan fasilitas produksi dan tenaga kerja dengan lebih optimal. Mengurangi biaya simpan produk setengah jadi (inventory in-process). Mempersingkat proses manufacturing. Mengurangi resiko kesehatan dan keselamatan kerja operator. Mempermudah aktivitas supervisi (pengawasan kerja). Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran aliran material. Mengurangi faktor yang bisa mempengaruhi kualitas bahan baku dan produk jadi. Berdasarkan uraian diatas bisa disimpulkan bahwa alasan utama mengapa desain layout harus diperbaiki adalah karena desain layout tersebut sudah tidak efisien lagi dilihat dari target produksi perusahaan dan karena banyaknya gangguan pada proses produksi sehingga menghambat kelancaran serta kesuksesan proses produksi. 2.6 Penelitian Terdahulu Menurut Eko (2010), meneliti dengan judul yaitu : “Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi di CV. Dimas Rotan Gatak Sukoharjo. Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah : Merancang tata letak fasilitas produksi Kerajinan rotan CV. Dimas Rotan di lokasi yang baru sehingga dapat meminimalkan biaya material handling. Untuk penyelesaiannya digunakan metode Blocplan (model matematis berbantuan sofware komputer). Metode

18

Blocplan ini lebih memperhitungkan derajat kedekatan antar stasiun kerja, membangun atau mengubah tata letak dengan mencari total jarak tempuh yang minimal dilalui dalam perpindahan material dan proses ouput yang cepat secara automatic search dalam menemukan solusi terbaik. Membuat form to chart aliran material. Membuat form to chart jarak antar fasilitas. Menghitung material handling cost (MHC). Menghitung produktifitas material handling. Dalam penelitian ini dipilih satu layout usulan dengan hasil R–score tertinggi beserta koordinatnya yaitu dipilih layout nomor 13 dengan nilai R-score 0,92. Dari layout yang baru terbukti menurunkan ongkos penanganan bahan dari Rp 5.180.547,46 menjadi 3.178.996,00 Susetyo (2010), Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Pendekatan Group Technology dan Algoritma Blocplan untuk Meminimasi Ongkos Material Handlingmemproduksi berbagai macam produk logam. Berdasarkan permasalahan yang ada, perancangan dilakukan dengan mengunakan group teknologi yaitu mengelompokkan produk yang memiliki kesamaan desain atau kesamaan karakteristik manufaktur atau gabungan dari keduanya. Hasil pengelompokan ini berupa formasi mesin yang membentuk cell-cell. Metode penyusunan mesin didalam cell ini menggunakan metode rank order clustering (ROC). Sedangkan untuk menghitung jarak material handling dan ongkos material handling menggunakan metode algoritma bolcplan yaitu menghitung jarak rectilinear dan jarak euclidean. Dari hasil penelitian diperoleh bahwa relayout yang dirancang lebih baik dari layout. Relayout memiliki jarak rectilinear perpindahan material yang lebih kecil, selisihnya 116 m atau penurunan jaraknya sebesar 13,36% dari kondisi awal. Begitu juga dengan penurunan ongkos material handling berdasarkan jarak rectilinear adalah Rp 18.900/hari atau penurunan ongkos ongkos material handling sebesar 16%.

19

III. METODE PENELITIAN

3.1

Kerangka Pemikiran Konseptual Penelitian ini diawali dengan melakukan studi tahap awal di CV Massitoh Catering Services, yaitu mengenai struktur organisasi, ruang lingkup, tujuan serta target yang ingin dicapai. Setelah itu dilakukan pengamatan terhadap lingkungan dan fasilitas produksi perusahaan. Pengamatan dalam sistem produksi didasarkan pada teori-teori mengenai tata letak dan penanganan bahan serta mengidentifikasi terhadap tata letak yang ada. Berdasarkan hasil pengamatan , dilakukan analisis mengenai kondisi bagian produksi terutama pada tata letak dan kegiatan penanganan bahan. Pada penelitian ini analisis yang digunakan adalah analisis Activity Relation Chart (ARC). Analisis ini digunakan untuk mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas produksi. Sementara untuk menyusun rancangan tata letak fasilitas produksi digunakan analisis Peta Dari-Ke (From-To Chart). Analisis Peta Dari-Ke menggunakan data masukan berupa aliran bahan, luas lantai, dan hubungan antara aktivitas produksi. Setelah mendapatkan data dan informasi kemudian dilakukan perbandingan jika dilakukan perancangan ulang dengan menggunakan Unequal-Area Facility Layout Problem UA-FLP, kemudian hasil dari perbandingan tersebut dijadikan usulan kepada pihak manajemen. Jika dilakukan perancangan ulang hasilnya lebih baik, maka perusahaan perlu melakukan perancangan ulang. Kerangka pemikiran penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 7.

20

CV Massitoh Catering Services

Pengamatan keadaan terkini pada bagian produksi terkait tata letak dan kegiatan penaganan bahan

Analisis terhadap kondisi saat ini dengan metode Form-To Chart dan ARC

Perancangan ulang dengan software UA-FLP

Perbandingan indikator optimasi tata letak terhadap kegiatan penanganan bahan

Lebih baik ?

Tidak Usulan dan rekomendasi perbaikan

Ya

Gambar 7. Kerangka Pemikiran

21

3.2

Lokasi dan Waktu Penelitian Penelitian ini di lakukan di CV. Massitoh Catering Services yang berlokasi di perumahan Taman Pagelaran Jl. Anggrek Raya blok F-2 No. 9, Bogor. Penelitian ini dilaksanakan mulai dari bulan Agustus sampai Oktober 2011

3.3

Metode Pengumpulan Data Data yang digunakan dalam penelitian ini meliputi data primer dan data sekunder. Data primer diperoleh melalui wawancara mengenai organisasi dan proses produksi. Selain itu juga melakukan pengamatan langsung kegiatan produksi, kegiatan penanganan bahan serta melakukan pengukuran yang terkait dengan tata letak seperti luas lantai dan jarak antar fasilitas produksi. Sedangkan data sekunder berupa laporan produksi dan studi pustaka.

3.4

Metode Pengolahan Data

3.4.1 Analisis Activity Relationship Chart (ARC) Metode ini menghubungkan aktivitas-aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat hubungannya. Hubungan aktivitas dapat ditinjau dari sisi keterkaitan secara organisasi, keterkaitan aliran, keterkaitan lingkungan dan keterkaitan proses. ARC disusun berdasarkan alasan–alasan tertentu dan tingkat kepentingan yang disimbolkan dengan huruf A, I, E, O, U, dan X. Huruf-huruf tersebut menunjukkan bagaimana aktivitas dari setiap stasiun kerja akan mempunyai hubungan secara langsung atau erat kaitannya dengan satu sama lain. Simbol-simbol yang seringdigunakan untuk menunjukkan derajat keterkaitan aktivitas adalah sebagai berikut: A = Mutlak perlu (Absolutely necessary) E = Sangat penting (Especially important) I = Penting (Important) O = Cukup/biasa (Ordinary) U = Tidak penting (Uninmportant) X = Tidak dikehendaki (Undesirable)

22

Langkah-langkah dalam menyusun diagram keterkaitan meliputi: 1. Mendaftarkan semua ruangan dan fasilitas. 2. Memasukan nomor kegiatan dari peta keterkaitan pada tiap kolom untuk memnunjukan derajat kedekatan dengan kegiatan. 3. Melanjutkan prosedur untuk setiap baris pada lembar kerja, sampai seluruh kegiatan tercatat. 4. Memasukan nama-nama kegiatan yang telah ditentukan dengan

menggunakan formulir diagram kegiatan. 5. Mengalirkan angka-angka dari kolom-kolom lembar kerja ke sudut-sudut model kegiatan tadi dengan menggunakan formulir. 6. Memindahkan model kegiatan dari formulir. 7. Menyusun model kedalam sebuah diagram keterkaitan kegiatan. Pasangkan A terlebih dahulu, kemudian E dan seterusnya, dalam susunan paling sesuai. 8. Menyalin susunan terakhir ke atas kertas berkotak (diagram keterkaitan kegiatan). 3.4.2 Analisis Tata Letak Dengan Peta Dari-Ke (from-to chart) Analisis kuantitatif aliran bahan akan diukur berdasarkan kuantitas material yang dipindahkan seperti berat, volume, jumlah unit dan satuan kuantitatif lainnya. Peta yang umum digunakan untuk melakukan analisis kuantitatif ini adalah from to chart. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi di mana banyak items yang mengalir melalui suatu area. Angka - angka yang terdapat dalam suatu from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi-kombinasi dari faktor-faktor ini. 3.4.3 Penggunaan Software Unequal-Area Facility Layout Problem (UA-FLP) Plant Layout Problem (Tata Letak Pabrik, TLP) atau yang lebih populer dengan Unequal-Area Facility Layout Problem (UA-FLP) adalah permasalahan optimasi dalam tata letak fasilitas. Dalam UA-FLP diasumsikan ada sebuah fasilitas dengan panjang dan lebar tertentu. Selain itu ada sejumlah departemen ingin dialokasikan ke dalam fasilitas tadi. Tiap departemen diketahui hanya

23

memiliki luasan tertentu, belum memiliki panjang dan lebar yang tetap. Akan tetapi, ada rasio maksimum antara panjang dan lebar departemen (MAR, Maximum Aspect Ratio), atau minimum panjang dan lebar untuk tiap departemen. Untuk sebagian pasangan departemen, ada hubungan kedekatan yang biasanya ditunjukkan dengan aliran material. Jika besaran aliran material dikalikan biaya perpindahannya besar, maka kedua departemen tersebut harus diletakkan berdekatan.

24

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1

Gambaran Umum Perusahaan

4.1.1 Sejarah Umum dan Perkembangannya CV Massitoh Catering Services adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang jasa boga yang terletak di Perumahan Taman Pagelaran Jalan Anggrek Raya Blok F-2 No. 9 Kota Bogor Jawa Barat. Perusahaan ini didirikan pada tanggal 12 November 1999 oleh Hj. Massitoh dengan Akta Notaris Nomor 08/CN/PR/P/1999/PN. Bogor. CV Massitoh Catering Services melayani pesanan dari perusahaanperusahaan sebagai penyelenggara makanan bagi karyawan perusahaan tersebut. Selain itu juga CV Massitoh Catering Services melayani pelanggan untuk berbagai acara pernikahan, perayaan tertentu, atau pesta-pesta yang diadakan atau dipesan oleh konsumen secara individual. Sampai saat ini ada beberapa perusahaan yang masih dan telah bekerja sama dengan CV Massitoh Catering Services diantaranya adalah: 1. PT. Good Year Indonesia 2. PT. Branta mulia Tbk 3. PT. Holcim Indonesia 4. Telkomsel 5. PT. Mercedes Benz Indonesia 6. PT. Boehringer Ingelheim 7. PT. Astra Aoutoparts Untuk memberikan pelayanan yang terbaik CV Massitoh Catering Services berkomitmen menjaga dan meningkatkan sistem dan standar yang

berkesinambungan untuk menghasilkan produk makanan yang berkualitas dan memenuhi kebutuhan dan harapan para pelanggan. Adapun visi dari CV. Massitoh Catering Services adalah menjadikan perusahaannya sebagai perusahaan jasa boga terkemuka yang mengutamakan mutu dan kepuasan pelanggan serta mengedepankan proses produksi yang halal, bersih, sehat berkualitas dan inovatif. Sedangkan misi adalah untuk mengolah dan menyediakan mutu jasa boga yang

25

tinggi dan perkembangan keterampilan kinerja sumber daya manusia untuk mendukung kebutuhan dan kemauan pelanggan secara keseluruhan. Untuk mewujudkan visi dan misi tersebut, CV. Massitoh Catering Sevices didukung oleh karyawan-karyawan yang produktif dan terampil dan telah melakukan berbagai proses sertifikasi, diantaranya adalah: 1. Sertifikasi kelayakan hygiene jasa boga 2. Sertifikasi uji laboratotium 3. Sertifikasi halal 4.1.2 Struktur Organisasi Organisasi pada dasarnya digunakan sebagai tempat atau wadah dimana orang-orang berkumpul, bekerjasama secara rasional dan sistematis, terencana, terorganisasi, terpimpin dan terkendali, dalam memanfaatkan sumber daya (uang, material, mesin, metode, lingkungan), sarana-parasarana, data dan lain sebagainya yang digunakan secara efisien dan efektif untuk mencapai tujuan organisasi. Dalam suatu organisasi dibutuhkan personel yang tepaat dengan pekerjaannya untuk menjalankan tugas yang bisa mencapai tujuan organisasi tersebut. CV. Massitoh Catering Services dipimpin oleh Komisaris dan Direktur, kemudian General Manager dan Marketing membawahi 5 departemen. Bagan dari struktur organisasi CV. Massitoh Catering Services dapat dilihat pada Gambar 8.

26

Gambar 8. Struktur Organisasi CV. Massitoh Catering Services Uraian tugas dari struktur organisasi CV. Massitoh Catering Services adalah sebagai berikut : 1. Komisaris Merupakan pemegang kekuasaan tertinggi dalam perusahaan. Tugas komisaris adalah menentukan kebijakan yang menyangkut kegiatan dan masa depan perusahaan, memberhentikan pengurus serta mengembangkan atau pun membubarkan perusahaan. 2. Direktur a. Memimpin dan menjalankan roda perusahaan secara menyeluruh dan mempertanggung jawabkan kelangsungan hidup perusahaan. b. Melakukan motivasi serta menggerakkan bawahan untuk kelangsungan hidup perusahaan c. Mengontrol jalannya aktivitas perusahaan. d. Menentukan kebijakan teknis dan manajemen dalam operasional perusahaan.

27

3.

General Manager & Marketing a. Bertanggung jawab atas kelangsungan hidup perusahaan. b. Bertanggung jawab kepada Direktur terhadap keputusan-keputusan yang telah ditetapkan dalam produk penjualan. c. Mengemban tugas dari Direktur. d. Menerima laporan dari bawahan. e. Merencanakan, melaksanakan, mengkoordinasikan sistem pemasaran yang digunakan. f. Melakukan penelitian dan pengontrolan terhadap tingkat penjualan produk perusahaan. dan mengawasi

4.

Manajer Produksi a. Mempunyai tanggung jawab yang meliputi seluruh aspek yang mencakup perancangan, penganggaran, pelaksanaan, dan pengontrolan produksi. b. Melaksanakan agar hasil produksi sesuai dengan mutu yang baik dan waktu telah ditetapkan. c. Mengambil pemecahan masalah apabila terdapat penyimpangan dalam bagian produksi.

5.

Manajer Accounting a. Mempunyai tanggung jawab mencatat, mengklasifikasi, meringkas, mengolah, dan menyajikan data, transaksi keuangan perusahaan. b. Membentuk laporan terhadap hasil pemeriksaan keuangan untuk jangka pendek, menengah, dan jangka panjang. c. Membuat laporan rugi laba, perubahan modal dan laporan neraca perusahaan.

6.

Manajer Keuangan Mempunyai tanggung jawab kepada Direktur untuk mengatur seluruh keuangan perusahaan.

7.

Manajer Pembelian Mempunyai tanggung jawab kepada Direktur untuk mengatur, mengawasi, dan mencatat seluruh pembelian bahan-bahan baku produksi.

8.

Manajer HRD & General Affair

28

a. Bertanggung jawab terhadap terhadap rekrutmen dan pemutusan kerja terhadap karyawan. b. Mempunyai tanggung jawab kepada Direktur untuk mengatur kinerja karyawan. c. Bertanggung jawab absensi dan penetapan gaji karyawan. d. Bertanggung jawab mengelola kebutuhan dan fasilitas yang ada di dalam perusahaan. e. Bertanggung jawab mengatur operasional semua lini perusahaan. 4.1.3 Ketenagakerjaan CV. Massitoh Catering Services memiliki karyawan berjumlah 65 orang dan merupakan tenaga kerja tetap. Tenaga kerja yang direkrut umumnya adalah warga sekitar perusahaan. Sistem hari kerja yang diterapkan pada CV. Massitoh Catering Services dari hari senin sampai minggu. Waktu kerja pada bagian staf dimulai pukul 08.00 – 16.00 WIB dengan waktu istirahat 1 jam yaitu pada pukul 12.00 – 13.00 WIB. Pada hari sabtu dan minggu terkadang libur atau masuk kerja disesuaikan dengan kebutuhan kantor. Untuk bagian produksi waktu kerja dibagi dalam 3 shift karena proses produksi berlangsung 21 jam. Pembagian waktu kerja adalah sebagai berikut: a) Shift 1, bekerja dari pukul 22.00 – 07.00 WIB b) Shift 2, bekerja dari pukul 08.00 – 16.00 WIB c) Shift 3, bekerja dari pukul 17.00 – 21.00 WIB 4.1.4 Proses Produksi CV. Massitoh Catering Services memproduksi makanan dengan jumlah porsi perharinya untuk bulan September - Oktober sekitar 1445 porsi yang dibagi dalam 3 jadwal pengerjaan. Menu yang dibuat perharinya pun selalu bervariasi sesuai pesanan. Akan tetapi ada beberapa menu favorit salah satunya adalah Ayam Bakar Kecap, yang terdiri dari nasi putih, ayam bakar, sayur asem, tempe, sambal, kerupuk dan buah semangka sebagai penutupnya. Dalam proses produksinya semua bahan baku dibeli pada hari itu juga, tapi ada juga beberapa bahan yang sudah tersedia didalam gudang seperti bumbu, semangka, dan beras.

29

Akan tetapi dalam penelitian ini diasumsikan seluruh bahan baku disimpan terlebih dahulu pada gudang masiing-masing sesuai jenisnya Urutan proses produksi menu Ayam Bakar Kecap adalah sebagai berikut: 1. Bahan-bahan yang sudah dibeli masuk ke ruang penerimaan untuk dicatat oleh petugas penerimaan barang. 2. Setelah itu bahan baku disimpan ke gudang bahan baku masing masing sesuai dengan jenisnya. 3. Kemudian bahan-bahan yang dibutuhkan disiapkan untuk dibawa ke dapur. 4. Bahan-bahan kemudian dipisah-pisahkan sesuai dengan jenisnya seperti daging ayam, sayuran, beras dan bumbu. 5. Untuk daging ayam, setelah dipisahkan kemudian dicuci pada ruang pencucian. 6. Untuk Beras, dicuci terlebih dahulu sebelum dimasak dan

membutuhkan waktu selama satu setengah jam untuk matang menjadi nasi. 7. Untuk sayuran dipotong-potong terlebih dahulu sebelum dicuci. Akan tetapi untuk sayuran wortel dan kentang harus dikupas kulitnya terlebih dahulu. 8. Bahan bumbu seperti bawang dan lengkuas sebelum diracik dengan bumbu yang lainnya harus dipotong-potong dan dicuci terlebih dahulu. 9. Untuk cabai dan tomat sebelum digoreng terlebih dahulu dicuci.

10. Meracik bumbu-bumbu. 11. Tempe dipotong-potong untuk membuat tempe goreng. 12. Ayam yang sudah dicuci kemudian dicampurkan dengan bumbu yang sudah diracik kemudian diungkep dengan kuali yang besar. 13. Tempe yang sudah dipotong-potong kemudian dicampurkan dengan bumbu yang sama dengan bumbu untuk ayam kemudian didiamkan agar bumbunya meresap. 14. Sayuran yang sudah dicuci kemudian dimasukan kedalam panci besar dan dicampurkan dengan bumbu yang sudah diracik kemudian dimasak.

30

15. Cabai dan tomat setelah dicuci kemudian digoreng dalam kuali yang besar. 16. Setelah digoreng kemudian cabai dan tomat dimasukkan kedalam mesin giling untuk dijadikan sambal. 17. Ayam yang sudah selesai diungkep kemudian dibakar. Setelah semua masakan selesai dimasak, kemudian dimasukkan ke dalam box plastik untuk dikemas. Ada dua macam pengemasan, yang pertama pengemasan dengan rantang plastik dan yang kedua dengan box plastik. Pengemasan dengan box plastik bertujuan untuk memudahkan pengiriman ke perusahaan yang menginginkan penyajian makanan dengan cara prasmanan. 4.2 Tata Letak Pada CV. Massitoh Catering Services CV. Massitoh Catering Services memiliki luas sekitar 569 m2 dibagi menjadi dua bangunan yang terpisah dengan jarak sekitar 60 m. Untuk bangunan pertama merupakan bangunan utama yang terdiri dari kantor dan beberapa ruang penyimpanan bahan baku dan peralatan. Sementara untuk bangunan kedua dengan luas sekitar 144 m2 merupakan tempat untuk memasak. Untuk lebih jelasnya bisa dilihat pada Gambar 9 dan Gambar 10.

31

Gambar 9. Denah Bagunan 1 Bangunan pertama memiliki luas sekitar 425 m2, bangunan ini sebenarnya adalah 2 rumah yang dijadikan satu sehingga layout bangunan tersebut masih mengikuti layout bangunan awal namun sudah ada perubahan. Dari gambar tersebut bisa dijelaskan letak gudang kering, gudang buah dan gudang beku saling berdekatan, hal tersebut dikarenakan untuk mempermudah pengawasan.

32

Gambar 10. Denah Bangunan 2 Berdasarkan Gambar 9 dan Gambar 10, maka pada CV. Massitoh Catering Services terbagi beberapa stasiun kerja antara lain 1. Ruang penerimaan 2. Gudang bahan pokok 3. Gudang sayur 4. Gudang beku 5. Gudang buah 6. Gudang peralatan makan 7. Gadang peralatan masak 8. Tempat pencucian bahan makanan 9. Tempat pencucian peralatan makan 10. Tempat pencucian peralatan masak 11. Area memasak 12. Ruang penyiapan masakan matang 13. Ruang pengemasan

33

Berdasarkan proses produksi yang ada pada CV. Massitoh Catering Services, maka tata letak yang ada digolongkan kedalam tata letak berdasarkan proses, ini dikarenakan jenis produk yang bervariasi. Kekurangan dari tata letak pabrik yang sekarang adalah pengaturan tata letak tiap stasiun kerja yang belum sesuai, karena belum memperhitungkan derajat tingkat hubungan antar stasiun kerja, terlihat dari letak area memasak yang jauh dari gudang bahan baku dimana hal tersebut dapat mempengaruhi lamanya proses produksi. Untuk mengatasi permasalahan tersebut, pihak manajemen ingin merancang ulang tata letak stasiun kerja dengan memindahkan semua stasiun kerja yang berada di gedung 2 ke gedung 1 agar kegiatan produksi bisa berjalan dengan lancar. 4.3 Analisis Peta Dari-Ke (From To Chart) From To Chart merupakan suatu teknik yang digunakan dalam perencanaan layout. Chart ini sangat menolong, khususnya pada problem dimana banyak item (part) yang melintasi daerah kerja. Chart ini juga sangat berguna sebagai alat untuk merencanakan hubungan yang optimum dari daerah-daerah kerja. Sebelum melakukan analisis Peta Dari-Ke, terlebih dahulu ditentukan stasiun kerja/departemen yang ada. Berdasarkan gambar tata letak dan urutan proses produksi, maka pada CV. Massitoh Catering Services terdapat 13 stasiun kerja/departemen. Luas tiap departemen ditunjukkan pada Tabel 2. Pada Tabel 2 bisa dijelaskan bahwa total luas keseluruhan luas adalah 259,74 m2 dan luas stasiun kerja K memiliki luas terbesar yaitu 52 m2. Hal ini karena stasiun kerja tersebut merupakan pusat dari kegiatan proses produksi pada CV. Massitoh Catering Services.

34

Tabel 2. Luas Departemen Nama Stasiun Kerja/Departemen A. Ruang Penerimaan B. Gudang Kering/Sembako C. Gudang Sayur D. Gudang Beku E. Gudang Buah F. Gudang Peralatan Makan G. Gudang Peralatan Masak H. Tempat Pencucian Bahan Makanan I. Tempat Pencucian Peralatan Makan J. Tempat Pencucian Peralatan Masak K. Area Masak L. Area Penyimpanan Masakan Matang M. Ruang Pengemasan Total Luas Area (m2) 10.89 13.2 9 17 10.5 25.75 7.5 10.5 45 15 52.9 10.5 32 259.74

Langkah pertama dalam penyusunan metode ini adalah menentukan kuantitas dan urutan produksi. Jumlah material yang dipindahkan adalah kebutuhan bahan dalam seharinya untuk memenuhi 1445 porsi. Bahan-bahan yang dibutuhkan merupakan bahan-bahan untuk membuat menu ayam bakar kecap, jumlah bahan merupakan jumlah rata-rata yang dibutuhkan per hari. Selain itu juga peralatan makan berupa rantang plastik serta peralatan-peralatan memasak dimasukkan kedalam aliran material karena peralatan makan dan peralatan memasak merupakan material yang berpindah pada stasiun kerja dan merupakan material pendukung.

35

Tabel 3. From-To Chart Bahan/Barang Jumlah Ratarata/Hari (Kg) 160 150 385 Urutan Proses

1. Beras 2. Ayam 3. Sayur (Wortel, Kentang, Buncis, Kol, Tomat, B. Merah, B. Putih, B. Bombay, D. Bawang, Seledri, Tempe, Cabai) 4. Kerupuk 5. Buah (Semangka) 6. P. Makan (Rantang Plastik) 7. P. Masak (Dandang, Panci, Penggorengan, Saringan, Centong, Sendok Sayur, Sodet)

ABHKLM ADHKLM ACHKLM

25 155 362 30

ABKLM AEHKLM IFM JGK

Tabel 3 menunjukan nama bahan dan barang yang dibutuhkan untuk mebuat menu ayam bakar kecap sebanyak 1445 porsi. Urutan proses dimulai dari ruang penerimaan dan berakhir di ruang pengemasan. Untuk peralatan makan dan

perlengkapan masak merupakan material penunjang produksi, dan tujuannya dimasukkan kedalam metode ini adalah untuk memudahkan pengerjaan dengan software. Langkah berikutnya adalah menjumlahkan bahan baku yang mengalir antar stasiun kerja. Perpindahan material antar departemen merupakan jumlah dari jenis bahan baku yang mengalami proses pada satu stasiun kerja yang sama. Jumlah material yang dipindahkan antar stasiun kerja dijelaskan pada Tabel 3.

36

Tabel 4. Jumlah Material yang Dipindahkan Antar Stasiun Kerja. Ke Dari A B C D E F G H I J K L M 185 385 150 155 160 385 150 155 25 A B C D E F G H I J K L M

362 30 850 362 30 875 875 Tabel 4. menunjukkan jumlah perpindahan bahan dan barang antar stasiun

kerja setiap harinya. Misalnya, jumlah bahan yang dipindahkan dari stasiun kerja H (T. Pencucian Bahan) menuju stasiun kerja K (Area Memasak) setiap harinya sebanyak 875 Kg. Jumlah tersebut diperoleh dari total bahan yang diterima dari Tempat Pencucian Bahan berupa beras sebanyak 160 Kg, sayur-sayuran sebanyak 385 Kg, ayam sebanyak 150 Kg dan buah semangka sebanyak 155 Kg. Selanjutnya menentukan titik pusat antar stasiun kerja untuk menentukan jarak perpindahan antar stasiun kerja atau stasiun kerja. Pengukuran jarak dilakukan dengan menggunakan pegukuran rectilinier dan pada pengukuran jarak masing-masing tidak memperhatikan adanya aisle (lintasan), sehingga

pengukuran dilakukan secara langsung dari masing-masing titik tengah stasiun kerja. Berdasarkan Gambar 9 dan Gambar 10, maka jarak suatu stasiun kerja satu dengan stasiun kerja yang lain dapat ditentukan, masing-masing stasiun kerja dicari titik pusatnya yaitu (0.0) dari x dan y. Berdasarkan perhitungan tersebut maka diperoleh titik pusat masing-masing stasiun kerja sebagai berikut: Departemen A (Xa,Ya) = (5.15, 6.95) Departemen B (Xb,Yb) = (8.8, 6.85)

37

Departemen C (Xc,Yc) = (7.5, 5) Departemen D (Xd,Yd) = (13, 6.9) Departemen E (Xe,Ye) = (7.3, 13.25) Departemen F (Xf,Yf) = (22.425, 14.5)

Departemen G (Xg,Yg) = (10.5, 8.25) Departemen H (Xh,Yh) = (10.5, 5.25) Departemen I (Xi,Yi) Departemen J (Xj,Yj) = (6, 2.5) = (4.5, 2.5)

Departemen K (Xk,Yk) = (5.049, 9.368) Departemen L (Xl,Yl) = (4.5, 6.75)

Departemen M (Xm,Ym) = (13, 11.8) Setelah titik pusat ditentukan, kemudian perhitungan jarak antar departemen bisa dilakukan dengan Metode Rectilinier. Perhitungan jarak tersebut bisa dilihat pada Lampiran 1. Berdasarkan perhitungan tersebut maka jarak antar pusat stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5 yang menunjukkan jarak antar stasiun kerja, sehingga bisa dilihat total jarak yang ditempuh oleh material yang diproses untuk membuat 1445 porsi dalam sehari.

38

Tabel 5. Jarak Tempuh Material Antar Departemen Dari Ke A B A C A D A E B H B K C H D H E H F M G K H K I F J G K L L M TOTAL Ket (*) jarak antar stasiun kerja atau departemen berbeda sekitar 60m. Dari Tabel 5 bisa dijelaskan bahwa dalam proses produksi dalam sehari, material atau bahan menempuh jarak 502,723 meter. jarak tersebut sangat besar dikarenakan lokasi bangunan terbagi menjadi dua bagian dengan jarak 60 meter. 4.4 Analisis Activity Relation Chart (ARC) Pembuatan Activity Relation Chart (ARC) didapat dari data-data urutan aktivitas dalam proses produksi yang akan dihubungakan secara berpasangan untuk mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas tersebut. Hubungan tersebut ditinjau dari beberapa aspek diantaranya adalah hubungan keterkaitan secara organisasi, aliran material, peralatan yang digunakan, manusia, informasi, dan keterkaitan lingkungan. Activity Relation Chart (ARC merupakan peta keterkaitan aktivitas yang berupa belah ketupat yang terdiri dari 2 bagian yaiti bagian atas yang menunjukkan simbol derajat keterkaitan antar dua departemen sedangkan bagian bawah merupakan alasan yang dipakai untuk mengukur derajat keterkaitan. Jarak (m) 3.75 69.3* 7.9 8.45 66.268* 63.3* 3.25 64.15* 71.2* 12.125 6.569 9.569 28.425 11.75 3.167 73.55* 502.723 bangunan dengan jarak

39

Tempat penerimaan mutlak dekat dengan gudang bahan pokok, gudang sayur, gudang beku, dan gudang buah karena proses yang berurutan (disimbolkan huruf A).

      

Gudang sayur, gudang buah, gudang beku mutlak dekat dengan tempat pencucian bahan makanan (disimbolkan huruf A). Tempat pencucian bahan makanan mutlak dekat dengan area masak (disimbolkan huruf A). Area masak mutlak dekat dengan ruang penyimpanan masakan jadi (disimbolkan huruf A). Ruang penyimpanan masakan jadi mutlak dekat dengan ruang pengemasan (disimbolkan huruf A). Tempat pencucian peralatan makan mutlak dekat dengan gudang peralatan makan (disimbolkan huruf A). Tempat pencucian peralatan masak mutlak dekat dengan gudang peralatan masak (disimbolkan huruf A). Gudang peralatan makan mutlak dekat dengan ruang pengemasan (disimbolkan huruf A). Berdasarkan derajat hubungan antar aktivitas dan alasannya, maka peta

hubungan keterkaitan aktivitas (ARC) untuk 13 stasiun kerja selengkapnya pada Gambar 11. Sedangkan alasan derajat kedekatan antar stasiun kerja dijelaskan pada Tabel 6. Tabel 6. Alasan Hubungan Antar Departemen Kode 1 2 3 4 5 6 Alasan Urutan proses Kemudahan pengawasan Perpindahan alat Aliran informasi Karyawan yang sama Bau, kontaminasi

40

Gambar 11. Diagram Keterkaitan Aktifitas Dari Gambar 11 diatas menunjukan hubungan keterkaitan aktivitas antar departemen berdasarkan alasan yang ditunjukkan Tabel 6 misalkan ruang penerimaan harus mutlak dekat dengan gudang bahan pokok, gudang sayur, gudang buah, gudang beku karena alasan urutan proses, kemudahan pengawasan, dan aliran informasi. 4.5 Penentuan Luas Area yang Dibutuhkan Sebelum merancang layout usulan, terlebih dahulu harus diperhatikan penentuan kebutuhan luas ruangan, hal - hal yang diperlukan dalam penentuan kebutuan luas area yang dibutuhkan yaitu kebutuan tingkat produksi (production rate), peralatan yang dibutuhkan untuk proses produksi dan karyawan yang dibutuhkan. Dalam penentuan kebutuan luas ruangan proses produksi CV Massitoh Catering Services, peneliti mengunakan “ metode fasilitas industri” yaitu metode penentuan kebutuan ruangan berdasarkan fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi yang dipergunakan. Luas ruangan dihitung

41

dari ukuran masing masing jenis mesin atau perlatan yang digunakan dikalikan dengan jumlah mesin peralatann tersebut ditambah dengan kelonggaran untuk operator dan gang (aisle). Pada penentuan kebutuhan luas ini diasumsikan jumlah porsi yang diproduksi sebanyak 1445 porsi dan tidak perencanaan untuk penambahan kapasitas produksi. Untuk tiap mesin atau fasilitas pendukung digunakan teloransi 0,5 - 1 meter pada setiap sisi mesin, dan untuk kelonggaran operator (allowance = 50%) berdasarkan referensi dari buku (James M apple, 1990). Berikut ini akan di berikan perhitungan untuk menentukan luas area yang dibutuhkan sebagai berikut: 1) Ruang penerimaan Pembelian bahan baku pada CV. Massitoh Catering Services dilakukan dalam periode waktu tertentu seperti per satu hari, per dua hari atau per satu minggu tergantung jenis bahan bakunya dan jumlah persediaan di gudang. Untuk menentukan luas ruang peneriamaan, peneliti mengasumsikan pembelian bahan baku dilakukan setiap hari untuk menu ayam bakar kecap. Bahan baku yang dibeli antara lain beras, ayam, sayur (wortel, kentang, buncis, kol, tomat, bawang merah, bawang putih, bawang bombay, dau bawang, seledri, tempe dan cabai), kerupuk dan buah (semangka).  Untuk beras memiliki dimensi yaitu 70 x 40 x 20 cm = 56000cm3 untuk ukuran berat 60 kg per karung. Jika disesuaikan dengan kebutuhan porsi perhari sebanyak 160 kg maka jumlah karung yang diterima sebanyak 2,6 karung atau untuk mempermudah perhitungan dibulatkan menjadi 3 karung Jadi volume totalnya adalah 56000cm3 x 3 = 168000 cm3 . Untuk luas yang dibutuhkan adalah: Tinggi karung = 70 cm Panjang karung = 40 cm Lebar karung = 20 cm Luas yang dibutuhkan = 3(40 x 20) = 2400 cm2  Untuk dimensi ayam diasumsikan seluruh ayam dimasukkan kedalam bok plastik dengan ukuran panjang = 70 cm lebar = 50 cm dan tinggi = 30 cm

42

yang dapat menampung ayam sebanyak 50 kg. karena kebutuhan untuk menu ini sebanyak 150 kg maka membutuhkan tiga bok plastik sehingga luas yang dibutuhkan adalah: 3(70 x 50 cm) = 10500 cm2  Untuk dimensi sayur, diasumsikan seluruh sayur dimasukkan ke dalam bok plastik dimana sayur sebanyak 385 kg dimasukkan ke 10 bok . ukuran bok tersebut sama seperti yang digunakan pada ayam. Sehingga luas yang dibutuhkan adalah: 10(70 x 50 cm) = 35000 cm2.  Untuk kerupuk dimensinya adalah tinggi = 35 cm lebar = 15 cm dan panjang = 20 cm untuk ukuran 25 kg per kemasan. Sehingga luas yang dibutuhkan adalah: 20 x 15 cm = 300 cm2.  Untuk dimensi buah diasumsikan seluruh buah dimasukkan kedalam peti berukuran panjang = 80 cm lebar = 75 cm dan tinggi 65 cm yang bisa memuat sebanyak 35 kg buah semangka. Kebutuhan sehari buah adalah sebanyak 155 kg sehingga buah semangka dimasukkan ke 5 peti. Luas yang dibutuhkan adalah: 5(80 x 75 cm)= 28000 cm2. Total kebutuhan luas adalah 2400 + 10500 + 35000 + 300 + 28000 = 76200 cm2 = 7,62 m2. Kebutahan luas untuk ruang penerimaan setelah ditambahkan kelonggaran 50% adalah = 7,62 x 150% = 11,43 m2. 2) Gudang bahan pokok Gudang ini digunakan untuk menyimpan bahan – bahan seperti beras, tepung, minyak goreng, bumbu – bumbu, kerupuk, kecap dan telur. Didalam gudang ini sudah disediakan 5 buah lemari yang berfungsi untuk menyimpan bahan – bahan seperti bumbu – bumbu, kerupuk dan kecap. Penulis mengasumsikan lemari – lemari tersebut dapat menampung persediaan selama satu minggu. Pada gudang bahan pokok telah disediakan area penyimpanan tepung dengan ukuran 50 x 50 cm. Kemudian juga disediakan juga area untuk menyimpan minyak goreng dengan ukuran 70 x 70 cm yang dapat menampung 9 dirigen minyak goreng dengan kapasitas 16 kg. kemudian disediakan juga area untuk menyimpan peti telur dengan ukuran 55 x 35 cm, lahan ini cukup untuk menyimpan 5 peti yang ditumpuk. Selain itu juga tersedia area untuk

43

menyimpan beras dengan ukuran 2 x 1 m. Sehingga luas yang dibutuhkan adalah:  Luas lemari: 2 lemari dengan ukuran yang sama panjang = 220 cm, lebar = 50 cm dan tinggi = 100 cm, sehingga kebutuhan luasnya adalah: 2(220 x 50) cm = 22000 cm2. Sedangkan 3 lemari (misalkan lemari P Q R) sisanya mempunyai ukuran yang berbeda, untuk lemari P ukurannya adalah p = 240 cm, l = 45 cm dan t = 200 cm, sehingga luasnya = 240 x 45 cm = 10800 cm2. Lemari Q mempunyai ukuran p = 100 cm, l = 60 cm dan t = 200 cm, sehingga luasnya = 100 x 60 cm = 6000 cm2. Ukuran lemari R adalah p = 90 cm, l = 60 cm dan t = 150 cm, sehingga luasnya = 90 x 60 = 5400 cm2. Kebutuhan luas lemari keseluruhan adalah = 22000 + 10800 + 6000 + 5400 = 44200 cm 2.  Luas area – area penyimpanan: luas area penyimpanan tepung = 50 x 50 cm = 2500 cm2. Luas area penyimpanan minyak goreng = 70 x 70 cm = 4900 cm2. Luas area penyimpanan telur = 55 x 35 cm = 1925 cm2. Uas area penyimpanan beras = 200 x 100 cm = 20000 cm3. Sehingga luas keseluruhan adalah = 2500 + 4900 + 1925 + 20000 = 29325 cm2. Kebutuhan luas keseluruhan adalah = 44200 + 29325 = 73525 cm2. Kebutuhan luas gudang bahan pokok setelah ditambah kelonggaran 50% = 73525 x 150% = 110287,5 cm2 = 11,029 m2. 3) Gudang sayur Pada gudang sayur tidak dilakukan penyimpanan bahan karena untuk mencegah kerusakan. Gudang ini hanya untuk menyimpan bahan yang dibeli pada hari itu juga. Di gudang terdapat sebuah lemari dan sebuah meja untuk menyimpan bahan. Ukuran lemari tersebut adalah p = 140 cm, l = 70 cm dan t = 170 cm, sehingga luasnya = 140 x 70 cm = 9800 cm2. Ukuran meja adalah p= 210cm, l = 95cm dan t = 75 cm, sehingga luasnya adalah = 210 x 95 cm = 19950 cm2. Selain itu pada gudang ini disediakan area untuk mengupas sayur dengan ukuran 200 x 200 cm, sehingga luasnya adalah = 200 x 200 cm = 40000 cm2. Kebutuhan luas total adalah = 9800 + 19950 + 40000 = 69750 cm2.

44

Kebutuhan luas untuk gudang sayur setelah ditambah kelonggaran 50% adalah = 69750 x 150% = 104625 cm2 = 10,462 m2. 4) Gudang beku Pada gudang beku disediakan lemari pendingin untuk menyimpan bahan baku daging sapid an ayam. Lemari pendingin yang disediakan ada 5 buah ( misal A, B, C, D dan E) dengan ukuran yang berbeda – beda. Ukuran dan luas masing –masing adalah:  Lemari pendingin A: ukuran = p = 125 cm, l = 65 dan t = 80cm luas = 125 x 65 cm = 8125 cm2.  Lemari pendingin B: ukuran = p = 110 cm, l = 50 cm dan t = 80 cm luas = 110 x 50 cm = 5500 cm2.  Lemari pendingin C: ukuran p = 160 cm, l = 60 cm dan t = 80 cm luas = 160 x 60 cm = 9600 cm2.  Lemari pendingin D dan E: ukuran = p = 170 cm, l = 65 cm dan t = 95 cm luas = 2(170 x 65 cm) = 22100 cm2. Kebutuhan luas total adalah = 8125 + 5500 + 9600 + 22100 = 45325cm2. Setelah ditambahkan kelonggaran 50% adalah = 45325 x 150% = 67987,5 cm 2 = 6,799 m2. 5) Gudang buah Pada gudang buah, buah yang disimpan hanyalah jenis buah yang tahan lama seperti semangka dan melon. Di gudang ini disediakan dua lemari yang dapat menampung buah semangka sebanyak 170 kg untuk masing – masing lemari. Selain itu juga disediakan area untuk menyimpan peti buah yang nantinya digunakan untuk menyimpan sementara buah – buahan seperti jeruk dan apel. Ukuran dan luas lemari serta area penyimpanan peti antara lain:  Lemari buah: p = 200 cm, l = 65 cm dan t = 200 cm Luas dua lemari = 2(200 x 65) cm = 26000 cm2.  Luas area peti = 150 x 100 cm = 15000cm2. Total kebutuhan luas = 26000 + 15000 cm2 = 41000 cm2. Sehingga jika ditambahkan kelonggaran 50% adalah = 41000 x 150% = 61500 cm2 = 6,15 m2

45

6)

Gudang peralatan makan Di gudang peralatan makan ini terdapat 4 buah lemari yang befungsi untuk menyimpan peralatan makan seperti rantang plastik, sendok, garpu, sendok sayur, piring, gelas dan peralatan makan yang lain. Ukuran keempat lemari tersebut sama yaitu p = 300 cm, l = 50 cm dan t = 190 cm. Sehingga luas dari keempat lemari tersebut adalah = 4(300 x 50 cm) = 30000 cm2. Selain itu juga disediakan area untuk menyimpan peralatan makan lain yang tidak dapat disimpan ke lemari dengan ukuran p = 200 cm dan l = 100 cm, sehingga luasnya adalah 20000 cm2. Total kebutuhan luasnya adala = 30000 + 20000 cm2 = 50000 cm2, dan setelah ditambahkan kelonggaran 50% adalah = 50000 x 150% = 75000 cm2 = 7,5 m2

7)

Gudang peralatan masak Pada gudang peralatan masak hanya terdapat sebuah lemari untuk menyimpan peralatan masak yang tak terpakai dengan ukuran p = 300 cm, l = 90 cm dan t = 100 cm. sehingga luas yang dibtuhkan adalah = 90 x 300 cm = 27000 cm2. Kebutuhan luas gudang peralatan masak setelah ditambahkan kelonggaran 50% adalah = 27000 x 150% = 40500 cm2 = 4,05 m2.

8)

Tempat pencucian bahan makanan Pada proses pencucian bahan makanan menggunakan 2 buah meja cuci seperti washtafel, ukuran kedua meja ini adalah p = 310 cm, l = 75 cm dan t = 90 cm. Untuk memudahkan operator ketika melakukan proses pencucian maka lebar meja ditambahkan toleransi sebesar 50 cm.

M
50 cm 310 cm

125cm

Gambar 12. Toleransi pada Meja Pencucian Bahan Baku Sehingga luas yang dibutuhkan adalah = 2(310 x 125 cm) = 77500 cm2. Kebutuhan luas setelah ditambahkan kelonggaran 50% adalah = 77500 x 150% = 116250 cm2 = 11,625 m2.

46

9)

Tempat pencucian peralatan makan Tempat pencucian peralatan ini digunakan untuk mencuci peralatan makan yang kotor seperti rantang plastik, piring, gelas, sendok, garpu dan bok plastik. Tempat pencucian ini juga terdapat bak sampah yang berfungsi untuk menampung sampah sisa makanan. Diasumsikan tempat pencucian ini bisa menampung rantang plastik sebanyak 1000 buah dengan disusun 20 tumpukan. Selain itu tempat pencucian ini juga bisa menampung bok plastik sebanyak 10 buah. Bok plastik berfungsi sebagai wadah untuk menampung piring, sendok dan garpu. Sedangkan area untuk proses mencucinya memiliki luas 200 cm x 200 cm = 40000 cm2. Maka luas yang dibutuhkan adalah:  Luas bak sampah: p = 150 cm, l = 100 cm. L = 150 x 100 = 15000 cm2.  Luas 50 susun tumpukan rantang: diameter = 25 cm. L = 50(πr2) = 50(3,14 x 12,52) cm =50 x 490,625 cm2 = 24531,25 cm2.  Luas 10 bok plastik: p = 70 cm, l = 50 cm. L = 10(70 x 50) = 35000 cm2.  Luas area pencucian = 40000 cm2. Sehingga luas totalnya adalah = 15000 + 24531,25 + 35000 + 40000 = 114531,25 cm2. Setelah ditambahkan kelonggaran 50% = 74531,25 x 150% = 171796,875 cm2 = 17,18 m2

10)

Tempat pencucian peralatan masak Tempat pencucian peralatan ini harus dapat menampung setidaknya 5

buah panci besar dengan ukuran diameter 60 cm dan tinggi 70 cm. hal tersebut dikarenakan dalam sehari diasumsikan seluruh panci yang ada digunakan untuk produksi. Selain itu tempat pencucian ini juga harus bisa menampung wajan dengan ukuran diameter 70 cm dan tinggi 20 cm sebanyak 7 buah dengan asumsi yang sama. Luas yang dibutuhkan:  Luas panci: L = πr2 = 3,14 x 302 = 2826 cm2 x 5 = 14130 cm2  Luas wajan: L = πr2 = 3,14 x 352 = 3846,5 cm2 x 7 = 26925,5 cm2

47

Sehingga luas totalnya adalah = 14130 + 26925,5 = 41055,5 cm2. Untuk keleluasaan pekerja perlu ditambah kelonggaran 50% = 41055,5 x 150% = 61583,25 cm2 = 6,158 m2. 11) Area masak Pada area ini menggunakan 3 buah jenis kompor yang berbeda. Untuk jenis yang pertama adalah kompor sumbu tunggal yang berjumlah 7 buah dan memiliki ukuran p = 65 cm, l = 65 cm dan t = 50 cm. Untuk kompor jenis yang kedua adalah kompor sumbu ganda sebanyak satu buah dengan ukuran p = 100 cm, l = 65 cm, dan t = 20 cm. Sedangkan kompor jenis yang ketiga adalah jenis sumbu tiga dengan ukuran p = 200 cm, l = 65 cm dan t = 40 cm. untuk keleluasaan pekerja, jarak antara pekerja dengan kompor ditambah 50 cm atau l = +50 cm, dan jarak antar kompor juga ditambah 100 cm atau p = +100 cm. K
50cm 50cm 50cm

Gambar 13. Toleransi pada Kompor Kemudian pada area ini juga disediakan meja untuk meletakkan bahan – bahan yang akan dimasak dan juga untuk meracik bumbu – bumbu masakan. Meja tersebut mempunyai ukuran p = 150 cm, l = 50 cm dan t = 80 cm. Untuk keleluasaan pekerja maka ditambahkan kelonggaran sebesar 50 cm atau l = +50 cm. Kebutuhan luas pada area memasak adalah:  Luas kompor: 7(165 x 115) + (200 x 115) + (300 x 115) = 132825 + 23000 + 34500 = 190325 cm2.  Luas meja: 150 x 100 = 15000 cm2. Kebutuhan luas total pada area masak adalah = 190325 + 15000 = 205325 cm2. Sehingga jika ditambah kelonggaran 50% = 205325 x 150% = 307987,5 cm2 = 30,799 m2. 12) Ruang penyimpanan masakan matang Pada ruang ini masakan yang sudah matang ditempatkan pada meja sebelum dibawa ke ruang pengemasan. Meja yang digunakan ada dua buahdan

48

memiliki ukuran yang sama yaitu p = 150 cm, l = 70 cm dan t = 80 cm. Sehingga luas untuk ruangan ini adalah = 2(150 x 70) = 21000 cm 2. Setelah ditambah kelonggaran 50% maka luas untuk ruangan ini adalah = 21000 x 150% = 31500 cm2 = 3,15 m2. 13) Ruang pengemasan Pada ruangan ini masakan yang sudah matang ditempatkan pada meja, kemudian para pekerja akan mengemas masakan ke dalam rantang plastik. Meja yang digunakan berjumlah 4 buah dengan ukuran p = 250 cm, l = 70 cm dan t = 80 cm. untuk keleluasaan pekerja, masing – masing sisi meja ditambahkan ukuran 50 cm. M
50 cm 170 cm

350 cm

Gambar 14. Toleransi pada Meja Pengemasan Selain itu, pada ruangan ini disediakan area untuk meletakkan rantang plastik. Diasumsikan untuk 1000 rantang plastik dengan disusun 20 tumpuk. Sehingga luas yang dibutuhkan:  Luas meja pengemasan: 4(350 x 170) = 238000 cm2  Luas area rantang plastik: diameter = 25 cm. L = 50(πr2) = 50(3,14 x 12,52) cm =50 x 490,625 cm2 = 24531,25 cm2 Kebutuhan luas total adalah = 238000 + 24531,25 = 262531,25 cm2, sehingga setelah ditambah kelonggaran 50% adalah = 262531,25 x 150% = 393796,875 cm2 = 39,38 m2. Total kebutuhan luas area untuk fasilitas produksi pada CV. Massitoh Catering Services bisa dilihat pada Tabel 7. Total kebutuhan luas area adalah 165, 712 m2, kebutuhan luas area terkecil adalah pada area penyimpanan masakan matang yaitu seluas 3,15 m2. Sedangkan kebutuhan luas yang terbesar aadalah ruang pengemasan yaitu seluas 39,38 m2.

49

Tabel 7. Total Luas Area yang Dibutuhkan Nama Stasiun Kerja/Departemen A. Ruang Penerimaan B. Gudang Kering/Sembako C. Gudang Sayur D. Gudang Beku E. Gudang Buah F. Gudang Peralatan Makan G. Gudang Peralatan Masak H. Tempat Pencucian Bahan Makanan I. Tempat Pencucian Peralatan Makan J. Tempat Pencucian Peralatan Masak K. Area Masak L. Area Penyimpanan Masakan Matang M. Ruang Pengemasan Total Luas Area (m2) 11,43 11,029 10,462 6,799 6,15
7,5

4,05 11,625 17,18 6,158 30,799 3,15 39,38 165,712

4.6

Analisis Perancangan Tata Letak dengan Unequal-Area Facility Layout Problem (UA-FLP) Permasalahan tata letak fasilitas dengan luas tak sama (UA-FLP) biasanya digunakan untuk memodelkan sebuah permasalahan tata letak di sebuah fasilitas manufaktur, permodelan ini menggunakan algritma Differential Evolution (DE). Algoritma ini bertujuan untuk membantu para pengambil keputusan dalam merancang tata letak fasilitas yang efisien dalam hal perpindahan material. Selain itu, algoritma ini dapat digunakan oleh para peneliti maupun mahasiswa sebagai salah satu perbandingan metode penyelesaian UA-FLP. Secara ringkas, berikut adalah karakteristik dari permasalahan UA-FLP: 1. Ada sebuah fasilitas dengan panjang dan lebar tertentu. 2. Ada sejumlah departemen dengan luas diketahui dan batasan (constraint) Maximum Aspect Ratio atau minimum panjang/lebar harus dialokasikan ke dalam fasilitas. 3. departemen harus dialokasikan di dalam fasilitas, tidak boleh beririsan dengan departemen lainnya, dan harus memenuhi batasan tertentu. 4. Ada aliran material antara satu departemen dengan departemen lainnya

50

5. Tujuan dari permasalahan ini adalah meminimumkan total biaya perpindahan material dengan mengatur lokasi penempatan dan dimensi departemen. Algoritma DE ini disertai dengan antarmuka pengguna (user interface) yang mudah digunakan. Gambar 15 menunjukkan tentang bagian-bagian algoritma.

Gambar 15. Tampilan UA-FLP Untuk menggunakan software ini, user harus mengetahui beberapa parameter yang ada pada software tersebut. Tabel 8 menjelaskan parameterparameter yang ada pada software tersebut. Untuk menginput data yang menyediakan Dropdown Box, pengguna hanya bisa memilih nilai yg tersedia di dalam Dropdown Box tersebut. Adapun untuk TextBox, data bisa langsung diketik dengan menggunakan keyboard. Untuk parameter Facility Representation,

51

algoritma hanya menyediakan dua pilihan yang bisa dipilih dengan meng-klik Radio Button-nya. Tabel 8. Parameter pada Software No 1 Input Max Iteration Fungsi Jumlah maksimum iterasi dalam algoritma DE Batasan Tergantung pada nilai yg tersedia pada Dropdown Box Jumlah maksimum iterasi yang tidak Tergantung pada memberikan perbaikan terhadap solusi nilai yg tersedia terbaik pada Dropdown Box Jumlah maksimum waktu komputasi Tergantung pada nilai yg tersedia pada Dropdown Box Jumlah populasi vector Antara 5 – 100 Parameter yang mengatur tingkat mutasi Antara 0-2 Parameter yang mengatur tingkat Antara0-1 pindah silang Jumlah maksimum pencarian lokal yang Antara 0akan dilakukan terhadap vektor trial 1.000.000 Model penyelesaian UA-FLP Panjang fasilitas (sejajar dengan sumbux) Lebar fasilitas (sejajar dengan sumbu-y) Jumlah departemen

2

Max Unimproved

3

Max Time

4 5 6 7 8 9 10 11 12

Population Mutation Factor Crossover Rate Local Search Facility Representation Facility With

13

Facility Height No Departements Departemen specipications -No nomor departemen -Area Luas departemen -Min Side Panjang minimum dari sisi-sisi departemen yang dibutuhkan -Max aspect Maksimum rasio antara kedua sisi Ratio departemen Material Flows -No Nomor aliran material -From Departemen sumber aliran -To Departemen tujuan aliran -Amount Jumlah unit material yang dipindahkan -Cost Biaya yang diperlukan untuk memindahkan satu unit material

52

Setelah mengetahui parameter-parameter tersebut, pengolahan data bisa dilakukan. Pertama-tama memasukan banyaknya departemen dan luas (lebar x panjang) bangunan yang disediakan kedalam tabel width dan height, luas ini harus sesuai dengan jumlah luas seluruh departemen. Pada CV. Massitoh Catering Services luas yang disediakan adalah 165,712 m2. Kemudian memasukkan departemen beserta luasnya masing-masing ke tabel Departement Specification. Setelah itu masukkan Material Flow, data ini diperoleh dari Peta Dari-Ke yang sudah dicari sebelumnya.Untuk memulai iterasi, pengguna dapat menekan tombol Run. Setelah ditekan tombol Run maka program secara otomatis memeriksa kesesuaian input data dengan batasan-batasan yang ada. Selain itu, program juga memeriksa hal-berikut: 1. 2. Jumlah total luas departemen-departemen harus sama dengan luas fasilitas. Jumlah baris dalam Department specifications harus sama dengan nilai TexBox No departments. 3. Jumlah baris dalam Material Flows harus lebih besar sama dengan 3. Jika semua persyaratan diatas terpenuhi, barulah algoritma akan memulai iteraasinya. Algoritma ini juga secara otomatis meng-update data-data berikut: 1. 2. Iterasi ke-n yang sedang dijalankan, ditampilkan pada TextBox Iteration. Jumlah iterasi yang tidak berhasil memperbaiki solusi mulai dari ditemukannya solusi global terakhir sampai iterasi saat ini, ditampilkan pada TextBox Unimproved. 3. Jumlah waktu komputasi yang telah digunakan sampai saat ini, ditampilkan pada TextBox Comp Time 4. Biaya terbaik (paling minimum) yang pernah diketemukan oleh algoritma sampai iterasi saat ini, ditampilkan pada TextBox Best Solution 5. Jumlah departemen yang melanggar batasan yang ditentukan pada Department sepcifications, ditampilkan pada TextBox Unfeasible 6. Posisi dan dimensi dari departemen-departemen pada solusi terbaik yang pernah dicapai, ditampilkan pada tabel dibawah Best Solution. 7. Penggambaran dari solusi terbaik yang pernah dicapai.

53

Setelah program ini dijalankan, kemudian akan menghasilkan gambaran layout. Pada penelitian ini layout yang dihasilkan bisa dilihat pada Gambar 16. Program ini akan menghasilkan layout yang berbeda-beda secara terus menerus dan layout yang dihasilkan bukanlah yang paling baik, melainkan disesuaikan dengan kondisi dilapangan. Dari Gambar 16 bisa dijelaskan bahwa stasiun kerja 11 (area memasak) terletak dipusat layout, ini dikarenakan stasiun kerja 11 merupakan pusat dari kegiatan produksi pada CV. Massitoh Catering Services.

Gambar 16. Hasil layout UA-FLP Keterangan: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. Ruang penerimaan Gudang bahan pokok Gudang sayur Gudang beku Gudang buah Gudang peralatan makan Gadang peralatan masak Tempat pencucian bahan makanan Tempat pencucian peralatan makan Tempat pencucian peralatan masak

54

11. Area memasak 12. Ruang penyiapan masakan matang 13. Ruang pengemasan Jika dibandingkan dengan layout awal, terjadi banyak perubahan seperti gudang-gudang bahan saling berdekatan dengan tempat pencucian bahan makanan. Selain itu, area memasak menjadi lebih dekan dengan stasiun kerja yang lain. Hal tersebut mengakibatkan alur proses produksi menjadi lebih singkat. Selain menghasilkan layout, program ini juga menghasilkan titik pusat tiap stasiun kerja atau departemen yang baru, titik pusat yang baru dijelaskan pada Tabel 9 dengan titik pusat yang baru, maka akan diperoleh jarak yang baru pula seperti yang dijelaskan pada Tabel 9. Tabel 9. Titik Pusat Stasiun Kerja Hasil Pengolahan Algoritma DE Nama Stasiun Kerja/Departemen A. Ruang Penerimaan B. Gudang Kering/Sembako C. Gudang Sayur D. Gudang Beku E. Gudang Buah F. Gudang Peeralatan Makan G. Gudang Peralatan Masak H. Tempat Pencucian Bahan Makanan I. Tempat Pencucian Peralatan Makan J. Tempat Pencucian Peralatan Masak K. Area Masak L. Area Penyimpanan Masakan Matang M. Ruang Pengemasan X-centro 1,749 8,387 5,099 3,228 2,129 13,01 10,694 8,283 13,942 14,439 8,286 7,953 8,286 Y-centro 8,366 8,366 8,366 2,902 6,01 2,902 8,366 6,01 8,366 6,01 4,358 2,902 1,188

Tabel 9 menjelaskan titik pusat stasiun kerja yang baru dari hasil pengolahan data dengan algoritma DE. Bisa dijelaskan titik pusat (X.Y) ruang penerimaan adalah (7.035 , 0.796), dan seterusnya.

55

Tabel 10. Jarak Antar Stasiun Kerja Yang Baru Dari A A A A B B C D E F G H I J K L TOTAL Ke B C D E H K H H H M K K F G L M Jarak (m) 6,638 3,35 6,943 2,736 2,46 4,109 5,63 8,163 6,154 6,441 6,416 1,655 6,396 6,101 1,789 2,047 77,028

Pada Tabel 10 menjelaskan jarak antar stasiun kerja yang baru dari hasil pengolahan data dengan algoritma DE. Bisa dijelaskan jarak titik pusat dari A ke B adalah sejauh 6,351 meter, A ke C adalah sejauh 1,489 meter dan seterusnya. Pengukuran titik pusat antar stasiun menggunakan metode rectilinear bisa dilihat pada lampiran. Dari perhitungan tersebut bisa dijelaskan bahwa jarak material flow pada CV. Massitoh Catering Services dengan layout yang baru berubah yang tadinya 502,723 meter menjadi 77,028 meter dan terjadi pengurangan jarak awal sejauh 425,695 meter. Berdasarkan hasil ini bisa disimpulkan perancangan ulang dengan permodelan UA-FLP dapat mengurangi jarak tempuh material. 4.7 Rekomendasi Teknis Terkait dengan kondisi layout CV. Massitoh Catering Services yang sekarang, banyak ditemukan permasalahan yang bisa berkaitan dengan berlangsungnya proses produksi. Maka dapat dirumuskan beberapa rekomendasi teknis yang bisa bermanfaat bagi CV. Massitoh Catering Services yaitu: 1. Perlu dilakukannya perbaikan tata letak dengan menyatukan stasiun kerja kedalam satu bangunan karena hal ini bisa memperpendek jarak alur proses produksi pada CV. Massitoh Catering Services.

56

2.

Karena stasiun kerja akan disatukan pada satu bangunan, maka ada fasilitas lain yang akan dipindahkan atau terjadi pertukaran. Hal tersebut dikarenakan luas bangunan 1 yang terbatas.

3.

Untuk tempat pencucian peralatan makan sebaiknya ditempatkan pada bangunan yang terpisah. Hal ini dikarenakan pada tempat pencucian peralatan makan banyak terdapat sampah sisa makanan yang bisa menimbulkan kontaminasi terhadap bahan makanan.

4.

Menyediakan alat penanganan bahan yang sesuai, misalnya seperti troli yang bisa digunakan untuk membawa material yang berat namun bisa digunakan di luar ruangan maupun di dalam ruangan.

57

KESIMPULAN DAN SARAN

1.

Kesimpulan Berdasarkan pengkajian CV. Massitoh Catering Services mengenai tata letak, maka kesimpulan yang diperoleh sebagai berikut: 1. CV. Massitoh Catering Services memiliki luas sekitar 569 m2 yang dibagi menjadi dua bangunan yang terpisah dengan jarak sekitar 60 m. Untuk bangunan pertama dengan luas sekitar 425 m2 merupakan bangunan utama yang terdiri dari kantor dan beberapa ruang penyimpanan bahan baku dan peralatan. Sementara untuk bangunan kedua dengan luas sekitar 144 m2 merupakan tempat untuk memasak. Tata letak yang ada digolongkan

kedalam tata letak berdasarkan proses, ini dikarenakan jenis produk yang bervariasi. Aspek-aspek tata letak pada CV. Massitoh Catering Services antara lain: hubungan antar stasiun kerja, aliran produksi dan jarak antar stasiun kerja. Hubungan antar stasiun kerja merupakan aspek yang paling penting pada CV. Massitoh Catering Services karena bahan baku yang rentan tercemar. Aspek aliran produksi merupakan aspek yang mempengaruhi untuk menyusun tata letak stasiun kerja. Sementara aspek jarak antar stasiun kerja merupakan aspek yang mempengahuhi tingkat efisiensi proses produksi. Kekurangan dari tata letak pabrik yang sekarang adalah pengaturan tata letak tiap stasiun kerja yang belum sesuai, karena belum memperhitungkan derajat tingkat hubungan antar stasiun kerja, terlihat dari letak area memasak yang jauh dari gudang bahan baku dimana hal tersebut dapat mempengaruhi lamanya proses produksi. 2. Berdasarkan hasil dari analisis Peta Dari-Ke maka diperoleh jumlah material flow antar stasiun kerja. Kemudian dengan menghitung jarak titik pusat antar stasiun kerja dengan metode rectilinear diperoleh hasil jumlah jarak alur proses produksi sejauh 502,723 meter. Sedangkan anlisis Activity Relation Chart (ARC) menghasilkan tingkat hubungan antar stasiun kerja. Analisis UA-FLP menghasilkan tata letak baru dan setelah menetukan titik pusat stasiun kerja yang baru, diperoleh jarak antar stasiun

58

kerja yang baru. Total jarak material flow yang baru adalah sejauh 77,028 meter. 3. Jika dibandingkan antara tata letak yang sudah ada dengan tata letak yang baru, maka pengurangan jarak alur proses produksi sejauh 425,695 meter. Hal tersebut dikarenakan semua stasiun kerja didekatkan sesuai dengan alur proses produksi. Jarak yang semakin pendek tentu berbanding lurus dengan biaya penanganan bahan yang semakin kecil. Selain itu juga waktu proses produksi juga semakin singkat. 2. Saran Terkait dengan penelitian ini, maka dirumuskan beberapa saran sebagai berikut: 1. Perlu adanya penelitian yang lebih mendalam untuk mempelajari tata letak pada industri makanan terutama pada metode penanganan bahan, hal tersebut dikarenakan material yang digunakan memerlukan penanganan yang berbeda pada industri yang lainnya. 2. Sebaiknya perancangan tata letak diterapkan pada bangunan yang baru, hal tersebut dikarenakan bangunan yang sekarang berada pada lingkungan perumahan warga. 3. Diperlukan sistem yang baik untuk mengelola semua data penerimaan, penyimpanan maupun penggunaan bahan baku, hal tersebut sangat penting untuk mencapai optimalisasi produksi.

59

DAFTAR PUSTAKA Apple, J. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Barang. Edisi Tiga. Bandung: Penerbit Institut Teknologi Bandung. Assauri, S. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Keempat, Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta. BPS, http://jabar.bps.go.id/templates/BRS/2011/AGUST/BRS%20IBS%20TriwII,%201%20Agt%202011.pdf [1 Oktober 2011] Eko, S. R., 2010. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi di CV. Dimas Rotan Gatak Sukoharjo. Skripsi: Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta, Surakarta. Heizer, J. dan B. Render. 2006. Manajemen Operasi, Edisi Ketujuh. Salemba Empat, Jakarta. Komarudin, http: // staff . blog . ui . ac . id / komarudin 74 / category / manufacturing –system / facility - layout / [20 Agustus 2011]. Susetyo, J. Simanjuntak, R.S. and Ramos, J.M. 2010. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Pendekatan Group Technology dan Algoritma blocplan Untuk Meminimasi Ongkos Material Handling, Jurnal Teknologi, 3 : pp.75-83. Tauvik, U. 2005. Mempelajari Tata Letak dan Sarana Dalam Mengoptimalkan Kegiatan Penanganan Bahan (Studi Kasus: Factory–3, PT. Yamaha Indonesia). Skripsi : Fakultas Ekonomi dan Manajemen. Institut Pertanian Bogor.

60

LAMPIRAN

61

Lampiran 1. Perhitungan jarak antar stasiun kerja Rumus : │xi – xj│ +│ yi – yj│ 1. Jarak AB =│5.15 - 8.8 │+│6.95 – 6.85│ = 3.65 + 0.1 = 3.75 2. Jarak AC =│5.15 - 7.5 │+│6.95 – 5│+ 60 = 7.35 + 1.95 + 60 = 69.3 3. Jarak AD =│5.15 - 13 │+│6.95 – 6.9│ = 7.85 + 0.05 = 7.9 4. Jarak AE =│5.15 – 7.3 │+│6.95 – 13.25│ = 2.15 + 6.3 = 3.75 5. Jarak BH =│8.8 – 10.5 │+│6.85 – 5.25│ + 60 = 1.7 + 1.6 + 60 = 63.3 6. Jarak BK =│8.8 – 5.049 │+│6.85 – 9.368│ + 60 = 3.75 + 2.518 + 60 = 66.268 7. Jarak CH =│7.5 – 10.5 │+│5 – 5.25│ = 3 + 0.25 = 3.25 8. Jarak DH =│13 – 10.5 │+│6.9 – 5.25│ + 60 = 2.5 + 1.65 + 60 = 64.15 9. Jarak EH =│7.3 – 10.5 │+│13.25 – 5.25│ + 60 = 3.2 + 8 + 60 = 71.2

62

Lanjutan Lampiran 1. 10. Jarak FM =│22.425 - 13 │+│14.5 – 11.81│ = 9.425 + 2.7 = 12.125 11. Jarak GK =│10.5 – 5.049 │+│8.25 – 9.360│ = 5.451 + 1.118 = 6.569 12. Jarak HK =│10.5 – 5.049 │+│5.25 – 9.368│ = 5.451 + 4.118 = 3.75 13. Jarak IF =│6 – 22.425 │+│2.5 – 14.5│ = 16.425 + 12 = 28.425 14. Jarak JG =│4.5 – 10.5 │+│2.5 – 8.25│ = 6 + 5.75 = 11.75 15. Jarak KL =│5.049 – 4.5 │+│9.368 – 6.75│ = 0.549 + 2.618 = 3.167 16. Jarak LM =│4.5 - 13 │+│6.75 – 11.8│ + 60 = 8.5 + 5.05 + 60 = 73.5

63

Lampiran 2. Perhitungan jarak antar stasiun kerja yang baru 1. Jarak AB =│1.749 – 8.387│+│8.366 – 8.366│ = 5.694 + 0 = 6.638 2. Jarak AC =│1.749 – 5.099│+│8.366 – 8.366 │ = 3.35 + 0 = 3.35 3. Jarak AD =│1.749 – 3.228│+│8.366 – 2.902│ = 1.479 + 5.464 = 6.943 4. Jarak AE =│1.749 – 2.129│+│8.366 – 6.01│ = 0.38 + 2.356 = 2.736 5. Jarak BH =│8.387 – 8.283│+│8.366 – 6.01│ = 0.104 + 2.356 = 2.46 6. Jarak BK =│8.387 – 8.286│+│8.366 – 4.358│ = 0.101+ 4.008 = 4.109 7. Jarak CH =│5.099 – 8.283│+│8.366 – 6.01│ = 3.274 + 2.356 = 5.63 8. Jarak DH =│3.228 – 8.283│+│2.902 – 6.01│ = 5.055 + 3.108 = 8.163 9. Jarak EH =│2.129 – 8.283│+│6.01– 6.01│ = 6.154 + 0 = 6.154

64

Lanjutan Lampiran 2. 10. Jarak FM =│13.01– 8.286│+│2.902 – 1.188│ = 4.727 + 1.714 = 6.441 11. Jarak GK =│10.694 – 8.286│+│8.366 – 4.358│ = 2.408 + 4.008 = 6.416 12. Jarak HK =│8.283– 8.286│+│6.01 – 4.358│ = 0.003 + 1.652 = 1.655 13. Jarak IF =│13.942 – 13.01│+│8.366 – 2.902│ = 0.932 + 5.464 = 6.396 14. Jarak JG =│14.439 – 10.694│+│6.01 – 8.366│ =3.745 + 2.356 = 6.101 15. Jarak KL =│8.286 – 7.953│+│4.358 – 2.902│ = 0.333 + 1.456 = 1.789 16. Jarak LM =│7.953 – 8.286│+│2.902 – 1.188│ = 0.333 + 1.714 = 2.047

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->