P. 1
Material Requirement Planning (MRP)

Material Requirement Planning (MRP)

5.0

|Views: 207|Likes:
Published by Gilar Dbara
laporan belum revisi
laporan belum revisi

More info:

Categories:Types, School Work
Published by: Gilar Dbara on Apr 27, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

12/11/2015

pdf

text

original

LAPORAN SEMENTARA PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI Studi Kasus pada Perusahaan Suka Nicky Banjarnegara, Jawa Tengah

Material Requirement Planning (MRP)

Disusun oleh : Gilar Imam Ariyadi 10660002

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SUNAN KALIJAGA YOGYAKARTA 2013

ABSTRAK Dalam dunia industri, permasalahan seperti tidak tepatnya waktu kedatangan bahan baku yang telah dijadwalkan perusahaan kadang dapat terjadi. Hal ini dapat membuat kepanikan apabila stock persediaan bahan baku habis, sementara order harus segera dipenuhi. Di dalam manajemen industri modern, permasalahan diatas dipecahkan dengan salah satu metode yang disebut Material Requirement Planning (MRP). MRP adalah prosedur logis, aturan keputusan dan teknik pencatatan terkomputerisasi yang dirancang untuk menterjemahkan Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule atau MPS) menjadi kebutuhan bersih (Net Requirement) material untuk semua item komponen produk. Profesionalisme dalam mengendalikan persediaan dirancang dengan menggunakan Master Production Schedule (MPS) dan secara terperinci menjadwalkan kebutuhan pemakaian bahan baku dengan memperhitungkan waktu tunggu (lead time), lot size, serap factor safety stock, persediaan awal, di dalam Material Requirement Planning (MRP). Dan dengan menggunakan pengolahan MRP maka UKM Guns Bamboo dapat memproduksi produknya tepat waktu sesuai pesanan, hal ini akan meningkatkan kepercayaan pelanggan, menghemat biaya, dan meningkatkan keuntungan. Kata kunci : MRP, Dependent Demand, Lead Time, Order Release, Requirement.

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Saat ini perindustrian berkembang sangat pesat, semakin banyak industri yang bersaing. Hal in membuat perusahaan harus meningkatkan kemampuan mereka, terutama dalam perencanaan maupun peramalan. Peramalan merupakan bagian dari perencanaan yang merupakan hal yang sangat penting. Pentingnya memprediksi atau melakukan peramalan permintaan produk yang kita produksi suatau perusahaan. Dengan melakukan peramalan perusahaan dapat mengatur strategi dan rencana yang akan dibuat atau dilaksanakan untuk datang. Perusahaan juga mengahadapi permintaan yang akan konsumen dan terhadap eksistensi demi kelancaran

dapat mengatur persedian produk jadi, pengaturan jadwal produksi dan dapat memantau hasil produksi untuk membuat penyesuaian produksi. Dengan melakukan peramalan yang tepat maka meminimalkankan biaya untuk inventory. Tak terkecuali untuk material bahan baku. Efisien dan efektifitas dalam produksi akan mempengaruhi perusahaan dalam memperoleh keuntungan sehingga bisa mengembangkan usahanya. Fungsi perencanaan dan pengawasan yang tepat akan dicapai hasil yang maksimal. 1.2 Rumusan Masalah Rumusan masalah dari praktikum ini adalah : 1. Bagaimana merencanakan Sumber Daya Material sehingga kegiatan produksi bisa lancar?

1.3 Tujuan Adapun tujuan dari sistem praktikum MRP Material Requirement metode dependent Planning (MRP) ini adalah: 1. Memperkenalkan perencanaan Demand. 2. Memahami prosedur penyusunan MRP. 3. Memahami konsep MRP matriks. 4. Mampu menjadwalkan dan menentukan kebutuhan produk. 1.4 Manfaat Adapun manfaat yang didapat dari praktikum Material Requirement Planning (MRP) ini yaitu: 1. Mengerti Planning. 2. Mengerti dan memahami Model Persediaan Dependen 3. Mengerti dan memahami Manajemen MRP. 4. Mengerti dan Memahami Tehnik Lot-sizing. 5. Mengerti dan memahami konsep Perluasan MRP dan memahami konsep Material Requirement dan sebagai pesanan suatu item pengendalian

BAB II MATERIAL REQUIREMENT PLANNING 2.1 Landasan Teori Perencanaan Sumber Daya Material adalah kegiatan dalam sebuah sistem manufaktur yang bertujuan untuk merencanakan kebutuhan sumber daya material dalam melakukan kegiatan produksi. Teknik perencanaan sumber daya material ini dikenal dengan nama Material Requirement Planning (MRP). MRP adalah prosedur logis, aturan keputusan dan teknik pencatatan terkomputerisasi yang dirancang untuk menterjemahkan Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule atau MPS) menjadi kebutuhan bersih (Net Requirement) material untuk semua item komponen produk. Dalam MRP dikenal adanya Independent Demand dan Dependent Demand : 1. Independent Demand : tidak ada hubungan yang nyata antara permintaan suatu item dengan item yang lain, misal pada item terakhir. 2. Dependent Demand: berhubungan langsung dengan permintaan item yang lebih tinggi, misal part-part pada suatu perakitan produk, atau sub-part untuk suatu part produk. Secara umum metode MRP mempunyai tujuan sebagai berikut : 1. Meminimalkan Persediaan. a. MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan berdasarkan informasi dari MPS. b. Mengurangi resiko keterlambatan produksi atau pengiriman. c. MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah maupun waktunya dengan memperhatikan tenggang waktu (lead time) produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen.

2. Komitmen Yang Realistis. a. Jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih realistis. b. Hal ini dapat mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan pelanggan. 3. Meningkatkan Efisiensi. Efisiensi penentuan jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat ditingkatkan sesuai dengan jadwal produksi (MPS). Sistem untuk MRP dikembangkan Dependent untuk Demand, merencanakan dimana dan mengendalikan pesanan (produksi atau pembelian) dan persediaan item-item permintaan cenderung Discontinuous (terputus) dan Lumpy (tidak halus atau tidak rata). Contoh item-item yang termasuk dalam Dependent Demand adalah bahan baku mentah (raw material), bagian-bagian (Parts), Subassemblies dan Assemblies. 2.2 Prasyarat Dan Asumsi Pada MRP Sebelum memanfaatkan teknik MRP perlu diperhatikan beberapa prasyarat dan asumsi yang mendasar agar MRP dapat diterapkan secara efektif. Syarat pendahuluan yang harus diperhatikan tersebut, yaitu: 1. Tersedianya MPS yang digunakan sebagai dasar dalam penentuan jumlah pesanan dan waktu pemesanan. 2. Adanya identifikasi khusus bagi setiap item persediaan (misal nomor ID). 3. Tersedianya struktur produk (Bill Of Material atau BOM). 4. Tersedianya catatan tentang inventory untuk semua item yang menyatakan keadaan persediaan sekarang dan yang akan datang.

2.3

Struktur Sistem MRP Sebagai sebuah sistem, Material Requirement Planning terdiri dari input, proses dan output. Struktur sistem MRP dapat digambarkan sebagai berikut :

Gambar 1 Struktur Sistem MRP 2.4 Input MRP Berdasarkan gambar struktur sistem MRP tersebut di atas maka input MRP adalah sebagai berikut : 1. Master Production Schedule (MPS). Merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk parts pengganti dan suku cadang), apa yang direncanakan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan dan kapan produk itu akan diproduksi. 2. Bill of Material (BOM). Merupakan daftar dari semua material, parts, dan subassemblies, serta kuantitas dari masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk atau Parent Assembly.

3. Inventory Status atau Record Files atau Item Master. Merupakan suatu file yang berisi informasi status tentang material, parts, Subassemblies, dan produk-produk yang menunjukkan kuantitas On-Hand, kuantitas yang dialokasikan (Allocated Quantity), waktu tunggu yang direncanakan (Planned Lead Times), ukuran lot (Lot Size), stok pengaman, kriteria Lot Sizing, toleransi untuk Scrap atau hasil, dan berbagai informasi penting lainnya yang berkaitan dengan suatu item. 4. Orders (Pesanan-pesanan). Orders berfungsi memberitahukan tentang jumlah dari setiap item yang akan diperoleh sehingga akan meningkatkan StockOn-Hand di masa mendatang. 5. Requirements (Kebutuhan-kebutuhan) Requirements berfungsi untuk memberitahukan tentang berapa banyak masing-masing item dibutuhkan, sehingga akan mengurangi Stock-On-Hand di masa mendatang. 2.5 Output MRP Berdasarkan gambar struktur sistem MRP di atas, maka output dari MRP adalah sebagai berikut : 1. MRP Primary (Orders) Report Laporan utama MRP biasanya menggunakan salah satu format horizontal dengan waktu dalam Packets (paket), yang biasanya dalam periode mingguan, atau format vertikal dengan waktu dalam tanggal (Packetless Format). Laporan utama MRP menyajikan informasi sebagai berikut : Gross Requirements, Schedule Receipt, Projected On-Hand, Projected Available, Net Requirements, Planned Order Receipt, dan Planned Order Release. 2. MRP Action Report atau MRP Exception Report MRP Action Report berfungsi untuk memberi informasi kepada perencana tentang item-item yang perlu mendapat perhatian

segera, dan merekomendasikan tindakan-tindakan yang perlu diambil. 3. MRP Pegging Report Pagging adalah suatu proses penelusuran melalui catatan MRP dan BOM untuk mengidentifikasi pengaruh perubahan kebutuhan suatu komponen terhadap komponen yang lain. Pagging Report memudahkan perencana untuk menelusuri sumber 2.6 dari kebutuhan kotor untuk suatu item atau komponen. Terminologi Dalam MRP Terminologi-terminologi yang sering digunakan dalam MRP adalah sebagai berikut : 1. Lead Time, merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan datang dan siap untuk digunakan. 2. gudang. 3. Lot Size, merupakan kuantitas pesanan (Order Quantity) dari item yang diberitahukan pada sistem MRP, serta teknik Lot-Sizing apa yang digunakan. 4. Safety Stock, merupakan stock pengaman yang ditetapkan perencana untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan dan atau penawaran. 5. Schedulle Receipt, merupakan sejumlah produk pesanan yang akan selesai diproduksi dan tersimpan di gudang pada periode tertentu. 6. 7. Allocation, merupakan kuantitas On Hand yang dialokasikan untuk penggunaan yang spesifik. Scrap Factor, merupakan faktor prosentase dalam struktur produk yang digunakan dalam perhitungan MRP On Hand, merupakan Inventory On-Hand yang menunjukkan kuantitas dari item yang secara fisik ada dalam

untuk 8. 9.

mengantisipasi

kehilangan

material

akibat

dari

kegagalan proses manufaktur. Low Level Code, merupakan tingkatan dalam struktur produk (BOM). Planning Horizon, merupakan banyaknya waktu perencanaan ke depan. Dalam prakteknya, Planning Horizon harus ditetapkan paling sedikit sepanjang Lead Time kumulatif dari sekumpulan item yang terlibat dalam proses manufakturing. 10. Requirements, Demand. 11. 12. 13. Projected On-Hand, merupakan Projected Available Balance (PAB), dan tidak termasuk Planned Orders. Projected On-Hand = On-Hand pada awal periode + Scheduled Receipts – Gross Requirements. Projected Available, merupakan kuantitas yang diharapkan ada dalam inventory pada akhir periode, dan tersedia untuk penggunaan dalam periode selanjutnya. 14. Projected Available = On-Hand awal periode (atau Projected Available periode sebelumnya) + Scheduled Receipts periode sekarang + Planned Order Receipts periode sekarang – Gross Requirement periode sekarang. 15. Net Requirements, merupakan kekurangan material yang diproyeksikan untuk periode ini, sehingga perlu diambil tindakan ke dalam perhitungan Planned Order Receipts agar menutupi kekurangan material pada periode itu. 16. pesanan Planned Order Receipts, merupakan kuantitas pengisian kembali (Purchase Order And Or Manufacturing Orders) yang telah direncanakan oleh MRP Gross untuk Requirement setiap (Total Requirement), waktu. Gross merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk Anticipated periode requirement bisa mencakup Independent dan Dependent

untuk diterima pada periode tertentu guna memenuhi Net Requirement (kebutuhan bersih). 17. Planned Order Releases , merupakan kuantitas Planned Orders yang ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang dipesan tersedia pada saat dibutuhkan. 2.7 Proses Perhitungan MRP 1. Netting. Merupakan proses perhitungan Net Requirement yang besarnya dapat dihitung dengan formula berikut : Net Requirements = Gross Requirements + Allocations + Safety Stock –Scheduled Receipts – Projected Available pada akhir periode lalu. 2. Lotting. Merupakan proses untuk menentukan besarnya pesanan setiap item yang optimal berdasarkan kebutuhan bersih ( Net Requirements) yang dihasilkan dari proses Netting. Dalam proses Lotting, terdapat banyak alternatif untuk menghitung ukuran lot yang disebut sebagai teknik Lot-Sizing. 3. Offsetting (penentuan Lead Time). Merupakan proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana pemesanan dalam rangka memenuhi kebutuhan bersih, dengan memperhatikan Lead Time kesiapan material. 4. Explosion atau Exploding. Merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk item level yang lebih bawah yang didasarkan atas Planned Order Release. 2.8 Faktor Scrap And Yield Dalam Proses MRP Scrap Factor (Synonym: Scrap Rate) merupakan faktor prosentase dalam struktur produk yang digunakan dalam perhitungan MRP

untuk mengantisipasi kehilangan material karena kegagalan dalam proses manufakturing. Perhitungan MRP dengan memasukkan faktor Scrap atau Yield diterapkan pada Planned Order Release, bukan pada Gross Requirements, sebab Scrap memperkirakan kehilangan material selama proses manufakturing (Planned Order), dan bukan kehilangan material dalam gudang. 2.9 Langkah Software Langkah software dari praktikum Material Requirement Planning ini adalah : 1. 2. 3. 4. 5. Buka program POM. Buka module Material Reqirements Planning. Klik New. Masukan data-data yang ada. Klik solve.

BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 3.1 Input Data Data diperoleh dari perusahaan Suka Nicky yang bertempat di Desa Gumiwang, Banjarnegara, Jawa Tengah. Disini ada 3 produk, yaitu: produk A (Keripik tempe original), produk B (keripik tempe pedas), produk C (keripik tempe manis).
Jadwal induk produksi (Master Production Schedule atau MPS) :
Tabel 3.1 MPS Item

Period e A B C

1 0 2208 0 0

2 0 17655. 2 34909

3 0 0 6400

4 0 0 8888. 9

5 2742.8 5 0 0

6 7382.8 5 7009.5 1 0

7 0 3512.21 30412.9 8

8 0 0 2400

9 3087.4 1 0 7477.5 9

10 2938.6 1 6800.0 8 0

11 0 2007.2 7 0

12 0 3294.9 2 0

Bill of Material dari 3 produk adalah :

A

J

K

J1

J2

J3

J4

K1

K2

L

Gambar 3.1 Bill Of Material Produk A

Keterangan : A = Keripik Tempe Original J = Adonan J1 = Tepung J2 = Air J3 = Bumbu

J4 = tempe K = Kemasan

K1 = Plastik K2 = Kertas

L = Minyak

Tabel 3.2 Bill Of Material Produk A

Item A J J1 J2 J3 J4 K K1 K2 L

Level 0 1 2 2 2 2 1 2 2 1

Prepare nt 0 1 2 1 1 4 4 4 1 1

Leadti me 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

B

O

P

O1

O2

O3

O4

P1

P2

Q

Gambar 3.2 Bill Of Material Produk B

Keterangan : B = Keripik tempe pedas O = adonan O1 = tepung O2 = air O3 = bumbu pedas O4 = tempe
Tabel 3.3 Bill Of Material Produk B

P = kemasan P1 = plastik P2 = kertas Q=minyak

Ite

Lev

Prepare

Leadti

m B O O1 O2 O3 O4 P P1 P2 Q

el 0 1 2 2 2 2 1 2 2 1

nt 0 1 6 1 1 4 2 2 1 1

me 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

C

U

V

U1

U2

U3

U4

V1

V2

Q

Gambar 3.3 Bill Of Material Produk C

Keterangan :

C = Keripik manis U = adonan U1 = tepung U2 = air U3 = bumbu manis U4 = tempe V = kemasan V1 = plastik V2 = kertas W = minyak
Tabel 3.4 Bill Of Material Produk C

Ite m C U U1 U2 U3 U4 V V1 V2 W

Leve l 0 1 2 2 2 2 1 2 2 1

Prepare nt 0 2 2 2 1 8 4 4 1 1

Leadti me 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Inventory awal per produk :
Tabel 3.5 Inventory Awal Masing-Masing Produk

INVENTORY AWAL A B C

1500 1000 1200

3.2 Pengolahan Data
Tabel 3.6 Pengolahan Data Lindo
Item name (low level) A ( 0) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND Pd 0 and befor e

pd1

pd2

pd3

pd4

pd5

pd6

pd7

pd8

pd9

pd10

pd11

pd12

2743

7383

3087

2939

1500

1500

1500

1500

1500

1500

NET REQ PlanREC ORD REL. B ( 0) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. C ( 0) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. J ( 1) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. K ( 1) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. L ( 1) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC 3370 9 2108 0 2208 0 1765 5

1243 1243 1243 7383

7383 7383 3087

3087 3087 2939

2939 2939

7010

3512

6800

2007

3295

1000

1000 2108 0 2108 0 1765 5

1765 5 1765 5 7010 3490 9

7010 7010 3512

3512 3512 6800 3041 3

6800 6800 2007

2007 2007 3295

3295 3295

6400

8889

2400

7478

1200

1200

1200 3370 9 3370 9 6400

6400 6400 8889

8889 8889 3041 3

3041 3 3041 3 2400

2400 2400 7478

7478 7478

1243

7383

3087

2939

1243 1243 1243 7383

7383 7383 3087 2953 1

3087 3087 2939

2939 2939

4971

12350

1175 4

4971 4971 2953 1

2953 1 2953 1 1235 0

12350 12350 11754

1175 4 1175 4

4971

1243

7383

3087

2939

1243 1243

7383 7383

3087 3087

2939 2939

ORD REL. O ( 1) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. P ( 1) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. Q ( 1) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. U ( 1) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. V ( 1) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. 1348 36 6741 8 1765 5 6741 8 1280 0 3531 0 1765 5 1765 5 3531 0 1765 5

1243

7383

3087

2939

7010

3512

6800

2007

3295

1765 5 1765 5 7010

7010 7010 3512 1401 9

3512 3512 6800

6800 6800 2007 1360 0

2007 2007 3295

3295 3295

7024

4015

6590

3531 0 3531 0 1401 9

1401 9 1401 9 7024

7024 7024 13600

1360 0 1360 0 4015

4015 4015 6590

6590 6590

7010

3512

6800

2007

3295

1765 5 1765 5 7010 1777 8

7010 7010 3512

3512 3512 6800 6082 6

6800 6800 2007

2007 2007 3295

3295 3295

4800

14955

6741 8 6741 8 1280 0 1348 36

1280 0 1280 0 1777 8 2560 0

1777 8 1777 8 6082 6 3555 6

6082 6 6082 6 4800 1216 52

4800 4800 1495 5

14955 14955

9600

29910

1348 36 1348 36 2560 0

2560 0 2560 0 3555 6

3555 6 3555 6 1216 52

1216 52 1216 52 9600

9600 9600 2991 0

29910 29910

W ( 1) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. J1 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. J2 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. J3 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. J4 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. K1 ( 2) TOT.REQ . 3370 9

3370 9

6400

8889

3041 3

2400

7478

3370 9 3370 9 6400

6400 6400 8889

8889 8889 3041 3 1476 6

3041 3 3041 3 2400

2400 2400 7478

7478 7478

2486

6175

5877

2486 2486 1476 6

1476 6 1476 6 6175

6175 6175 5877

5877 5877

2486

1243

7383

3087

2939

1243 1243 1243 7383

7383 7383 3087

3087 3087 2939

2939 2939

1243

7383

3087

2939

1243 1243 1243 7383

7383 7383 3087 2953 1

3087 3087 2939 1235 0

2939 2939

4971

11754

4971 4971 2953 1 1988 6

2953 1 2953 1 1235 0 1181 26

4971

1235 0 1235 0 1175 4 4939 9

11754 11754

47018

SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. K2 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. O1 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. O2 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. O3 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. O4 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND 4205 7 1988 6 1988 6 1988 6 1181 26 1181 26 1181 26 4939 9 2953 1 4939 9 4939 9 4701 8 1235 0 47018 47018

4971

11754

4971 4971 2953 1

2953 1 2953 1 1235 0 4205 7 2107 3

4971

1235 0 1235 0 1175 4

11754 11754

40800

1204 4

1977 0

4205 7 4205 7 2107 3

2107 3 2107 3 4080 0

40800 40800 12044

1204 4 1204 4 1977 0

1977 0 1977 0

7010

3512

6800

2007

3295

7010 7010 7010 3512

3512 3512 6800

6800 6800 2007

2007 2007 3295

3295 3295

7010

3512

6800

2007

3295

7010 7010 7010 3512 2803 8

3512 3512 6800 1404 9

6800 6800 2007

2007 2007 3295

3295 3295

27200

8029

1318 0

NET REQ PlanREC ORD REL. P1 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. P2 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. U1 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. U2 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. U3 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ 2560 0 2560 0 2560 0 3555 6 1401 9 2803 8 2803 8

2803 8 2803 8 1404 9 2803 8

1404 9 1404 9 2720 0 1404 9

27200 27200 8029

8029 8029 1318 0

1318 0 1318 0

27200

8029

1318 0

2803 8 2803 8 1404 9 1401 9

1404 9 1404 9 2720 0

27200 27200 8029

8029 8029 1318 0

1318 0 1318 0

7024

13600

4015

6590

1401 9 1401 9 7024

7024 7024 1360 0 1216 52 2991 0

13600 13600 4015

4015 4015 6590

6590 6590

9600

2560 0 2560 0 3555 6 2560 0

3555 6 3555 6 1216 52 3555 6

1216 52 1216 52 9600 1216 52

9600 9600 2991 0

2991 0 2991 0

9600

2991 0

2560 0 2560 0 3555 6 1280 0

3555 6 3555 6 1216 52 1777 8

1216 52 1216 52 9600 6082 6

9600 9600 2991 0

2991 0 2991 0

4800

1495 5

1280 0

1777 8

6082 6

4800

1495 5

PlanREC ORD REL. U4 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. V1 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL. V2 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL.

1280 0

1280 0 1777 8 1024 00

1777 8 6082 6 1422 22

6082 6 4800 4866 08

4800 1495 5 3840 0

1495 5

1196 41

1024 00

1024 00 1024 00 1422 22 1024 00

1422 22 1422 22 4866 08 1422 22

4866 08 4866 08 3840 0 4866 08

3840 0 3840 0 1196 41 3840 0

1196 41 1196 41

1196 41

1024 00

1024 00 1024 00 1422 22 2560 0

1422 22 1422 22 4866 08 3555 6

4866 08 4866 08 3840 0 1216 52

3840 0 3840 0 1196 41

1196 41 1196 41

9600

2991 0

2560 0

2560 0 2560 0 3555 6

3555 6 3555 6 1216 52

1216 52 1216 52 9600

9600 9600 2991 0

2991 0 2991 0

BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN 4.1 Analisis 4.1.1 Produk A
Tabel 4.1 Plan Order Release Produk A
Periode N o Ite m Lev el Prepare nt Leadti me Demand A On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand 150 0 -1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 1 1 2

0
150 0

0
150 0

0
1500

0
1500

2742 .9
1500 2743

738 3
738 3

0

0

308 7
308 7 293 9 293 9

293 9
293 9

0

0

1

A

0

0

1

1243

7383

308 7 308 7 293 9 587 7

1243 1243 7383 1476 6

7383 308 7 617 5 587 7 308 7 293 9

2

J

1

1

1

2486 248 6 14766

3

J1

2

2

1

617 5

1243 124 3 7383

7383 308 7

293 9

4 5

J2 J3

2 2

1 1

1 1

6

J4

2

4

1

7

K

1

4

1

8

K1

2

4

1

9

K2

2

1

1

1 0

L

1

1

1

Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order

1243 124 3 7383

7383 308 7 2953 1 123 50 2953 1

308 7 293 9 123 50 117 54

293 9

4971 497 1 29531

117 54

4971

4971 2953 1 1181 26

123 50 493 99 470 18 123 50 117 54

123 50 117 54 470 18

117 54

198 86

19886 11812 6

493 99 2953 1 123 50

4971 497 1 29531

117 54

1243 1243 7383

7383 308 7

308 7 293 9

293 9

4.1.2

Produk B
Tabel 4.2 Plan Order Release Produk B
Periode -1 1 2208 0 2 176 55 3 0 4 0 5 0 6 701 0 7 3512 .2 8 0 9 0 10 6800. 08 11 2007. 27 12 3294. 9

N o

Ite m

Lev el

Prepare nt

Leadti me

Demand B

On Hand Requirement Release Order On Hand Requirement Release Order On Hand Requirement Release Order On Hand Requirement Release Order On Hand Requirement Release Order On Hand Requirement Release Order On Hand Requirement Release Order On Hand

100 0

1500 2208 0 1000 1765 5

150 0 176 55

701 0

3512

6800

2007

3295

1

B

0

0

1

2

O

1

1

1

176 55

701 0 420 57 210 73 701 0 351 2 701 0 351 2 280 38 140 49

701 0 351 2 210 73

351 2 6800 4080 0 1204 4

6800 2007 1204 4 1977 0

2007 3295

3295

19770

3

O1

2

6

1

4205 7

4080 0 351 2 6800 351 2 6800 140 49 2720 0 140 19 702 4 702 4

6800 2007

2007 3295

3295

4

O2

2

1

1

7010

6800 2007 2720 0 8029

2007 3295

3295

5

O3

2

1

1

7010

6

O4

2

4

1

2803 8 3531 0 353 10

8029 1318 0 1360 0

13180

4015 6590

6590

7 8

P P1

1 2

2 2

1 1

140 19

1360 0

4015

Requirement Release Order On Hand Requirement Release Order On Hand 1 0 Requirement Release Order 1765 5 176 55

2803 8

280 38 140 49 140 19 702 4

140 49 2720 0 702 4 1360 0 701 0 351 2 351 2

2720 0 8029 1360 0 4015

8029 1318 0

13180

4015 6590

6590

9

P2

2

1

1

1401 9

6800 6800 2007

2007 3295

3295

Q

1

1

1

701 0

4.1.3

Produk C
Tabel 4.3 Plan Order Release Produk C

N o

Ite m

Lev el

Prepare nt

Leadti me

Periode Demand C On Hand Requireme nt Release Order

-1
1200

1
0
1200

2
3490 9
1200 3490 9

3
640 0

4
8888 .9

5
0

6
0

7
3041 3

8
2400

9
7477 .6

1 0
0

1 1
0

1 2
0

640 0 888 9

8889 3041 3

3041 3 2400

2400 7478

7478

1

C

0

0

1

3370 9

6400

2

U

1

2

1

3

U1

2

2

1

4

U2

2

2

1

5

U3

2

1

1

6 7

U4 V

2 1

8 4

1 1

On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release

6741 8 6741 8 1280 0

1280 0 1777 8

177 78 6082 6

6082 6 4800

4800 1495 5

1495 5

2560 0 2560 0 3555 6

3555 6 1216 52

1216 52 9600

9600 2991 0

2991 0

2560 0 2560 0 3555 6

3555 6 1216 52

1216 52 9600

9600 2991 0

2991 0

1280 0 1280 0 1777 8

1777 8 6082 6

6082 6 4800

4800 1495 5

1495 5

1024 00 1024 00 1422 22

1422 22 4866 08

4866 08 3840 0

3840 0 1196 41

1196 41

1348 36

1348 36 2560 0

2560 0 3555 6

355 56 1216 52

1216 52 9600

9600 2991 0

2991 0

8

V1

2

4

1

9

V2

2

1

1

1 0

W

1

1

1

Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order

1024 00 1024 00 1422 22

1422 22 4866 08

4866 08 3840 0

3840 0 1196 41

1196 41

2560 0 2560 0 3555 6

3555 6 1216 52

1216 52 9600

9600 2991 0

2991 0

3370 9 3370 9 6400

6400 8889

888 9 3041 3

3041 3 2400

2400 7478

7478

4.2 Pembahasan 4.2.1 Produk A 1. Untuk produk A diproduksi pada periode ke 5, 6, 9, 10 karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 periode sebelumnya dengan jumlahjumlah sesuai keperluan. Pada periode ke 1 sudah punya produk sebanyak 1500 buah. 2. Material J, K, dan L adalah subassembly dibutuhkan pada periode ke 4, 5, 8, 9, karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 periode sebelumnya dengan jumlah-jumlah sesuai keperluan. 3. Material J1, J2, J3, J4, K1, K2 merupakan bahan dasar yang dibutuhkan pada periode ke 4, 5, 8, 9, karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 periode sebelumnya dengan jumlah-jumlah sesuai keperluan. 4.2.2 Produk B 1. Untuk produk B diproduksi pada periode ke 1, 2, 6, 7, 10, 11, 12 karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 periode sebelumnya dengan jumlah-jumlah sesuai keperluan. Pada periode ke 2 sudah punya produk sebanyak 1000 buah. 2. Material O, P, dan Q adalah subassembly dibutuhkan pada periode ke 1, 5, 6, 9, 10, 11 karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 periode sebelumnya dengan jumlah-jumlah sesuai keperluan. 3. Material O1, O2, O3, O4, P1, P2, P3 merupakan bahan dasar yang dibutuhkan pada periode ke 4, 5, 8, 9, 10

karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 periode sebelumnya dengan jumlahjumlah sesuai keperluan. 4.2.3 Produk C 1. Untuk produk C diproduksi pada periode ke 2, 3, 4, 7, 8, 9 karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 periode sebelumnya dengan jumlah-jumlah sesuai keperluan. Pada periode ke 1 sudah punya produk sebanyak 1200 buah. 2. Material U, V, dan W adalah subassembly dibutuhkan pada periode ke 1, 2, 3, 6, 7, 8, karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 periode sebelumnya dengan jumlah-jumlah sesuai keperluan. 3. Material U1, U2, U3, U4, V1, V2 merupakan bahan dasar yang dibutuhkan pada periode ke 1, 4, 5, 6, karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 periode sebelumnya dengan jumlah-jumlah sesuai keperluan.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Dari pengolahan data dan analisis yang telah dilakukan maka dapat diambil kesimpulan bahwa dalam merencanakan kebutuhan pertimbangan Sumber seperti Daya lead material time diperlukan beberapa waktu untuk menentukan

pemesanan, jumlah inventori awal yang mempengaruhi jumlah pemesanan, dan hasil MPS (Master Production Planning) untuk melihat jumlah kebutuhan material sehingga kegiatan produksi bisa berjalan sesuai perencanaan dan keuntungan yang diperoleh akan maksimal.
5.2 Saran

Adapun saran yang dapat kami berikan dalam praktikum kali ini adalah sebagai berikut : 1. 2. menyulitkan asisten 3. Diharapkan pelaksanaan praktikum dilaksanakan berdasarkan waktu yang tepat sehingga tidak mengganggu aktifitas praktikan dan waktu praktikum pun lebih panjang. 4. lebih maksimal. 5. hewan Jangan sampai asisten bertindak seperti Dalam mengajarkan langkah-langkah dalam praktikum tidaklah perlu tergesa-gesa agar hasilnya Asisten sopan santun terhadap praktikan Asisten harus punya hati jangan praktikum harusnya punya

DAFTAR PUSTAKA C.Turner, Wayne dkk. (1993). Pengantar Teknik dan Sistem Industri. Surabaya: Penerbit Guna Widya. Ginting, Rosnani. (2507). Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu. POKJA AKADEMIK. (2506). Sistem Produksi. UIN Sunan Kalijaga, Yogyakarta. TIM Penyusun Modul. (2012). Modul Praktikum Sisitem Produksi. Laboratorium Sistem Produksi UIN Sunan Kalijaga . Yogyakarta. Wirabhuana, Arya. dkk. (2506). Sistem Produksi. Yogyakarta: Pokja Akademik UIN Sunan Kalijaga.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->