P. 1
Dan Pospro

Dan Pospro

|Views: 2|Likes:

More info:

Published by: Shakaa Shamaa Rihar Danny on Apr 28, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

03/13/2014

pdf

text

original

Nama NIM Prodi

: M. Shabur Rihardani : 1109035015 : Teknik Industri

Tugas Proses Produksi 1)Bagaimana pengaruh besarnya arus pada pengelasan dan tergantung apa arus tersebut di setting? 2)Sebutkan dan jelaskan jenis jenis elektroda untuk pengelasan! 3)Jelaskan proses pembuatan bangku dari raw material! Jawab 1) Analisa pengaruh besar arus pada pengelasan dengan metode striking dan weaving Gas tungsten arc welding atau tungsten inert gas welding adalah jenis las listrik yang menggunakan bahan tungsten sebagai elektroda tidak terkonsumsi.Bahan penambah berupa batang las (rod), yang dicairkan oleh busur nyala untuk mengisi kampuh bahan induk dan untuk mencegah oksidasi digunakan gas mulia Argon UHP Perubahan suhu pada daerah HAZ (Heat Affected Zone) secara drastis akibat masukan panas, geometri sambungan, posisi pengelasan, macam elektroda dan diameter inti elektroda, proses pembentukan spesimen juga berpengaruh terhadap perubahan nilai kekerasan logam, meskipun selama pembentukan dilakukan dengan cara pengerjaan dingin, dimana arus pengelasan menentukan penetrasi las dapat mempengaruhi nilai kekerasan, sehingga dengan variasi besar arus 80 Ampere, 120 Ampere, 160 Ampere dan metode pengelasan striking dan weaving di gunakan sebagai variabel untuk mengetahui perbedaan nilai kekerasan dan struktur mikronya.

sedangkan metode weaving 33.Dan didapat bahwa variasi besar arus 80 Ampere yang digunakan memberikan nilai kekerasan metode striking pada jarak 2mm sebesar35. 120A. Posisi Pengelasan yang dapat digunakan Posisi Di Bawah Tangan Kemiringan elektroda 10 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical kearah jalan elektroda dan 70 derajat-80 derajat terhadap benda kerja.92 HRC dan luas daerah HAZ 3.691 mm. sedangkan metode weaving 22.25 HRC dan luas daerah HAZ 3.75 HRC dan luas daerah HAZ 5.352 mm. Pada dasarnya metode weaving mempengaruhi luas daerah HAZ dibanding metode striking dengan variasi arus 80A.50 HRC dan luas daerah HAZ 3. karena jarak 2mm tersebut bukan terletak pada daerah HAZ akan tetapi di daerah logam las. Semakin besar arus yang digunakan semakin kecil butiran-butiran atom pada struktur mikronya semakin jauh jaraknya dan menyerupai bentuk ferit-perlit. Ini terbukti pada luas daerah HAZ metode weaving lebih luas dibanding metode striking. Sedangkan Pada proses pengelasan metode striking dan weaving pada jarak 2mm dari pusat pengelasan memiliki nilai kekerasan lebih kecil dibandingkan dengan jarak uji 10mm.08 HRC dan luas daerah HAZ 3.138 mm.266 mm.485 mm.083 mm. . sedangkan metode weaving 24. Nilai kekerasan metode striking dengan arus 160 Ampere pada jarak 2mm sebesar 23. serta semakin besar arus mempengaruhi luas daerah HAZ juga. 160A tetapi tidak ada perbedaan nilai kekerasan.Dalam penelitian ini hasil yang diperoleh bahwa pengelasan metode striking dan metode weaving tidak mengalami perbedaan nilai kekerasan yang signifikan.67 HRC dan luas daerah HAZ 5. Nilai kekerasan metode striking dengan arus 120 Ampere pada jarak 2mm sebesar29.

Type posisi datar (1G) didalam pelaksanaannya sangat mudah.Posisi Tegak (vertical) Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau ke bawah. yaitu : -Pengelasan naik Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding teal karena membutuhkan panas yang tinggi. Posisi Horizontal Pipa (5G) Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2. tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Posisi Di Atas Kepala (Overhead) Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda kerja. sehingga panas masukan tiap satuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan . Posisi Datar (horizontal) Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal. Posisi Datar (1G) Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat – 10 derajat terhadap garis vertical dan 70 derajat – 80 derajat kearah benda kerja. Pengelasan arah naik kecepatannya lebih rendah dibandingkan pengelasan dengan arah turun.Dapat diapplikasikan pada material pipa dengan jalan pipa diputar.Dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat15 derajat terhadapvertikal dan 70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.

Mulai pengelasan pada jam 5. Elektroda bukan baja (non ferrous) Komposisi bahan elektroda dibedakan untuk dapat mempermudah memilih bahan tambah untuk mengelas benda kerja yang sesuai dengan bahan elektroda. Elektroda yang habis terpakai (Shielded Metal Arc Welding) Elektroda yang habis terpakai maksudnya adalah elektroda yang habis menutupi bahan atau kampuh las dalam proses las dan juga gas yang keluar akibat melelehnya elektroda dan lapisan pelindung digunakan sebagai pelindung saat pengelasan busur. Sedangkan bahan yang digunakan untuk melindngi oksidasi berasal dari gas pembakaran busur itu sendiri atau . Lapisan pelindung ini jika sudah mengering akan membentuk terak yang mudah untuk dihilangkan dengan palu atau sikat terak. Elektroda dibagi menjadi beberapa klasifikasi. Elektroda baja karbon b. Elektroda menurut bahannya a. 2.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih cepat dan lebih ekonomis.30 ke jam 12. 2) JENIS ELEKTRODA A. Tujuannya lapisan las dilindungi adalah untuk mencegah oksidasi. -Pengelasan turun Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas bumi. Supaya hasil pengelasan baik. antara lain : 1. maka diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2.Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuk segitiga teratur dengan jarak busur ½ kali diameter elektrode. Elektroda berdasarkan fungsinya dalam kaitan hubungan dengan bahan pengelasan yaitu: a.00 melalui jam 3. Elektroda baja paduan c.turun.

iron powder b.High tittania sodium . Elektroda yang tidak langsung habis terpakai (tungsten electrode) Adalah jika elektroda yang dipakai berbahan tungsten.Low hydrogen sodium . .Low hydrogen potassium . titan dioksida.Iron powder.High cellulose potassium . alumunium silikat. Elektroda menurut lapisan pelindungnya a. Adapun lapisan – lapisan tersebut terdiri dari beberapa jenis yang disesuaikan dengan maksud dan cara perlindungan yang tepat untuk berbagai jenis pengelasan.Low hydrogen potassium. Jenis – jenis lapisan pelindung yang dimaksud antara lain . besi mangan. yaitu elektroda yang memiliki ketahanan panas yang tinggi terhadap suhu las dan hanya digunakan sebagai busur tetap untuk jarak tertentu.High titania potassium .dengan lapisan pelindung kimia dan butir – butir zat pelindung oksidasi pada las SAW (Submerged Arc Welding). kalsium karbonat dan sebagainya. low hydrogen . 3.High iron oxide . Elektroda berbalut Elektroda las yang berbalut banyak dipergunakan pada proses mengelas dengan busur nyala. Elektroda ini digunakan pada pengelasan dengan metode GTAW (Gas Tungsten Arc Welding). iron powder . titania .High cellulose sodium . .Elektroda berbalut tipis mempunyai tebal lapisan balutan 0.High iron oxide. dimana balutan dari suatu kawat inti elektroda terbuat dari bahan – bahan seperti soda silikat.Iron powder.1mm dan berat lapisan sekitar 1% – 5% dari berat elektroda. Pada umumnya elektroda berbalut dibedakan menjadi dua yaitu .

fungsi lapisan elektroda adalah sebagai beikut: 1. B. 3. jeruji jendela. dan jenis arus serta polaritas listrik yang dikehendaki. dan sebagainya. 2. terdapat kesamaan ataupun kemiripan . maka untuk memudahkan pengidentifikasiannya agar sesuai dengan bahan yang akan dilas dan cara pengelasannya. 5. dibuatlah system symbol atau kode yang akan mengidentifikasi jenis bahan dan lapisan pelindungnya. 6. 4. Simbol Elektroda dan Maknanya Berhubung sangat banyaknya jenis elektroda yang dipergunakan untuk berbagai jenis pengelasan. Menyediakan Suatu perisai yang melindungi sekeliling busur api sehingga oksigen dan nitrogen tidak memasuki logam las. kekuatan mekanisnya. Mengisi setiap kekurangan yang disebabkan oleh oksidasi elemenelemen tertentu dari genangan las. Pada umumnya elektroda ini digunakan dalam menggunakan las otomatis karena kampuh las mempunyai bahan pengisi tersendiri dan pemakainnya pada mesin las tangan hanya pada mesin las arus searah yang digunakan untuk mengelas benda kerja yang tidak terlalu penting (berkualitas rendah) seperti : mengela pagar. Menyediakan suatu terak pelindung untuk menurunkan kerapuhan akibat pendinginan. Secara keseluruhan.Elektroda berbalut tebal mempunyai lapisan sekitar 1 – 3 mm dan berat lapisan sekitar 15% – 30% dari berat elektroda. b.. Masing-masing Negara maju menyusun symbol untuk negaranya sendiri sehingga sangat banyak jumlah symbol yang digunakan. Membuat busur api stabil dan mudah dikontrol. Elektroda tidak berbungkus (elektroda polos) Elektroda ini sangat jarang digunakan karena sukar memelihara kestabilan busur nyala dibandingkan dengan elektroda berbalut. Namun dengan persetujuan diantara mereka. Membantu pengontrolan ukuran dan frekuensi tetesan logam cair. posisi/cara pengelasan. Memungkinkan dipergunakannya posisi-posisi yang berbeda.

Secara garis besar pemilihanmaterial didasarkan pada fungsi komponen. baik dari segi fungsional maupun dari segi ekonomi.Pada bagian kaki– kaki material besi yang digunakan.tentunya kita harus memilih sebuah material yang baik juga. sehingga dapat disusun suatu daftar. Pemotongan pipa Pada proses ini. Membuat suatu produk yang baik. . pipa besi dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Oleh karena itu. Pemilihan material untuk pembuatan kursi lipat harus sesuai dari segi kenyamanandan fungsi serta memenuhi persyaratan mekanis dan desain. dan objectivesyang telah ditentukan untuk mengoptimalkan fungsi.diperlukan sebuah strategi untuk memilih material atau meminimalisir beberapa kandidat menjadi satumaterial unggulan tentunya melalui beberapa prosesscreening. cara. Berikut akan dijelaskan uraian masing-masing proses pembuatan kursi lipat dari raw material: a. dan metode pembacaan yang berorientasi pada AWS (American Welding Society). constraint yang harus dipenuhi. Pemotongan dilakukan per komponen dimana komponen sandaran kursi dipotong terlebih dahulu hingga mencapai jumlah tertentu disusul komponen alas kaki. dan untuk alas buku menggunakan kayu. 3) Proses pembuatan kursi lipat Proses Manufaktur dan Pemilihan Material Kursi yang terdapat pada bangku kuliah umumnya bisa dilipat. Untuk pondasi ujung kaki dilapisi karet agar tidak selip. Untuk sandaran punggung dandudukan memakai plastik.dalam sifat mekanis maupun susunan kimianya. Terlalu banyak pilihan materialyang ada sehingga membuat banyak orang bingung dalam menentukan material mana yang cocok.

b. plat diukur di meja kerja kemudian dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Langkah selanjutnya adalah pemberian lubang pada plat yang sudah terbentuk. g. Pada stasiun ini diperiksa apakah produk yang dibengkok sudah simetris atau tidak. Bila ukuran yang diinginkan sudah tepat maka proses pemotongan plat dilanjutkan. pipa akan memasuki stasiun pengeboran. Pengeboran pipa Pada proses ini. Pengeponan plat Plat yang sudah dipotong dibuat polanya di stasiun ini. Pada stasiun ini. sementara yang lainnya menggunakan mesin bengkok semi otomatis. Pembengkokan Pada proses ini. plat tipis yang sudah dipotong dimasukkan ke dalam mesin pembentukan dudukan plat. Pemotongan plat Pada proses ini. Kemudian komponen kaki yang sudah dipon juga dibor di bagian ujung pipa sebanyak 2 lubang. pipa besi yang sudah dipotong dibengkokkan dengan menggunakan mesin bengkok. komponen yang akan dilas cukup dimasukkan . Hasil keluaran berupa pipa berbentuk U yang kemudian diangkut ke stasiun pembengkokan untuk dibengkok lalu diangkut ke stasiun perakitan untuk dilas menjadi kerangka dudukan kursi. pipa besi yang sudah dibengkok akan dibuat lubang agar dapat dilakukan proses penggabungan antar komponen. Untuk lekukan yang tidak terlalu lekuk digunakan mesin bengkok manual. Pengelasan Penggabungan antar komponen dilakukan dengan proses pengelasan. Plat yang sudah dipotong diukur dengan jangka sorong dan meteran. d. Tujuan pengeponan adalah memberikan lubang pada dudukan kursi untuk proses perakitan. c. e. f. Pembentukan dudukan plat kursi lipat Pada proses ini. Pengeboran pipa pada komponen sandaran dilakukan pada pertengahan pipa sebanyak 2 lubang. Pemeriksaan dilakukan dengan mencocokan bengkokan pipa dengan mal (cetakan) yang ada. Setelah bentuknya simetris.

Kemudian produk digantung lagi untuk pengecatan. cat powder disemprotkan ke bahan secara merata. produk akhir siap diangkut ke gudang produk jadi. bahan dibawa ke stasiun berikutnya. produk dipindahkan ke bak air untuk perendaman berikutnya selama 5 menit. Penggabungan kerangka dan bantalan Pada proses ini. Pembentukan bantalan kursi Pada proses ini. dan dudukan kursi. produk diangkut menuju stasiun pengecatan. Perendaman Bahan yang sudah dilas direndam dalam HCl selama 5 menit. Paku klem dimasukan ke lubang dan dirakit secara manual dengan palu. j. busa dan kulit dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan. l. produk dilap secara manual dengan busa. i. . Setelah proses penggabungan selesai. h. Pengecatan Setelah proses perendaman selesai. Pada stasiun ini digunakan oven dimana bahan yang akan dikeringkan digantung pada mesin tersebut. Kemudian busa dan kulit digabungkan dengan ram kayu dan diletakkan di alat press lalu digabung dengan menggunakan hekter tembak. sandaran. Pada proses pengeringan kedua ini. Fungsi perendaman adalah untuk melepaskan karatan yang ada pada bahan. Kemudian dilanjutkan dengan pemanasan kedua. k. Setelah pengecatan selesai. Setelah proses pengeringan selesai. Perakitan Pada proses ini terjadi proses perakitan dengan paku klem antara alas kaki. produk setengah jadi diangkut ke stasiun perakitan. Pengeringan pertama berfungsi untuk menguapkan air cucian.ke dalam mal (cetakan) dan dilas. kerangka dan bantalan kemudian diberikan baut pengikat. Setelah pengelasan dilakukan. Setelah itu.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->