You are on page 1of 10

Nama NIM Prodi

: M. Shabur Rihardani : 1109035015 : Teknik Industri

Tugas Proses Produksi 1)Bagaimana pengaruh besarnya arus pada pengelasan dan tergantung apa arus tersebut di setting? 2)Sebutkan dan jelaskan jenis jenis elektroda untuk pengelasan! 3)Jelaskan proses pembuatan bangku dari raw material! Jawab 1) Analisa pengaruh besar arus pada pengelasan dengan metode striking dan weaving Gas tungsten arc welding atau tungsten inert gas welding adalah jenis las listrik yang menggunakan bahan tungsten sebagai elektroda tidak terkonsumsi.Bahan penambah berupa batang las (rod), yang dicairkan oleh busur nyala untuk mengisi kampuh bahan induk dan untuk mencegah oksidasi digunakan gas mulia Argon UHP Perubahan suhu pada daerah HAZ (Heat Affected Zone) secara drastis akibat masukan panas, geometri sambungan, posisi pengelasan, macam elektroda dan diameter inti elektroda, proses pembentukan spesimen juga berpengaruh terhadap perubahan nilai kekerasan logam, meskipun selama pembentukan dilakukan dengan cara pengerjaan dingin, dimana arus pengelasan menentukan penetrasi las dapat mempengaruhi nilai kekerasan, sehingga dengan variasi besar arus 80 Ampere, 120 Ampere, 160 Ampere dan metode pengelasan striking dan weaving di gunakan sebagai variabel untuk mengetahui perbedaan nilai kekerasan dan struktur mikronya.

Dalam penelitian ini hasil yang diperoleh bahwa pengelasan metode striking dan metode weaving tidak mengalami perbedaan nilai kekerasan yang signifikan.Dan didapat bahwa variasi besar arus 80 Ampere yang digunakan memberikan nilai kekerasan metode striking pada jarak 2mm sebesar35,08 HRC dan luas daerah HAZ 3,138 mm, sedangkan metode weaving 33,25 HRC dan luas daerah HAZ 3,691 mm, Nilai kekerasan metode striking dengan arus 120 Ampere pada jarak 2mm sebesar29,92 HRC dan luas daerah HAZ 3,352 mm, sedangkan metode weaving 22,50 HRC dan luas daerah HAZ 3,485 mm, Nilai kekerasan metode striking dengan arus 160 Ampere pada jarak 2mm sebesar 23,67 HRC dan luas daerah HAZ 5,083 mm, sedangkan metode weaving 24,75 HRC dan luas daerah HAZ 5,266 mm. Semakin besar arus yang digunakan semakin kecil butiran-butiran atom pada struktur mikronya semakin jauh jaraknya dan menyerupai bentuk ferit-perlit. Sedangkan Pada proses pengelasan metode striking dan weaving pada jarak 2mm dari pusat pengelasan memiliki nilai kekerasan lebih kecil dibandingkan dengan jarak uji 10mm, karena jarak 2mm tersebut bukan terletak pada daerah HAZ akan tetapi di daerah logam las. Ini terbukti pada luas daerah HAZ metode weaving lebih luas dibanding metode striking, serta semakin besar arus mempengaruhi luas daerah HAZ juga. Pada dasarnya metode weaving mempengaruhi luas daerah HAZ dibanding metode striking dengan variasi arus 80A, 120A, 160A tetapi tidak ada perbedaan nilai kekerasan. Posisi Pengelasan yang dapat digunakan Posisi Di Bawah Tangan Kemiringan elektroda 10 derajat 20 derajat terhadap garis vertical kearah jalan elektroda dan 70 derajat-80 derajat terhadap benda kerja.

Posisi Tegak (vertical) Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau ke bawah.Dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat15 derajat terhadapvertikal dan 70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja. Posisi Datar (horizontal) Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat 10 derajat terhadap garis vertical dan 70 derajat 80 derajat kearah benda kerja. Posisi Di Atas Kepala (Overhead) Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 derajat 20 derajat terhadap garis vertical dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda kerja. Posisi Datar (1G) Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja.Type posisi datar (1G) didalam pelaksanaannya sangat mudah.Dapat diapplikasikan pada material pipa dengan jalan pipa diputar. Posisi Horizontal Pipa (5G) Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu : -Pengelasan naik Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding teal karena membutuhkan panas yang tinggi. Pengelasan arah naik kecepatannya lebih rendah dibandingkan pengelasan dengan arah turun, sehingga panas masukan tiap satuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan

turun.Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuk segitiga teratur dengan jarak busur kali diameter elektrode. -Pengelasan turun Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas bumi.Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih cepat dan lebih ekonomis. 2) JENIS ELEKTRODA A. Elektroda dibagi menjadi beberapa klasifikasi, antara lain : 1. Elektroda menurut bahannya a. Elektroda baja karbon b. Elektroda baja paduan c. Elektroda bukan baja (non ferrous) Komposisi bahan elektroda dibedakan untuk dapat mempermudah memilih bahan tambah untuk mengelas benda kerja yang sesuai dengan bahan elektroda. 2. Elektroda berdasarkan fungsinya dalam kaitan hubungan dengan bahan pengelasan yaitu: a. Elektroda yang habis terpakai (Shielded Metal Arc Welding) Elektroda yang habis terpakai maksudnya adalah elektroda yang habis menutupi bahan atau kampuh las dalam proses las dan juga gas yang keluar akibat melelehnya elektroda dan lapisan pelindung digunakan sebagai pelindung saat pengelasan busur. Tujuannya lapisan las dilindungi adalah untuk mencegah oksidasi. Lapisan pelindung ini jika sudah mengering akan membentuk terak yang mudah untuk dihilangkan dengan palu atau sikat terak. Sedangkan bahan yang digunakan untuk melindngi oksidasi berasal dari gas pembakaran busur itu sendiri atau

dengan lapisan pelindung kimia dan butir butir zat pelindung oksidasi pada las SAW (Submerged Arc Welding). Adapun lapisan lapisan tersebut terdiri dari beberapa jenis yang disesuaikan dengan maksud dan cara perlindungan yang tepat untuk berbagai jenis pengelasan. Jenis jenis lapisan pelindung yang dimaksud antara lain ; - High cellulose sodium - High cellulose potassium - Low hydrogen sodium - Low hydrogen potassium - Iron powder, low hydrogen - High iron oxide - High iron oxide, iron powder - High titania potassium - Iron powder, titania - High tittania sodium - Low hydrogen potassium, iron powder b. Elektroda yang tidak langsung habis terpakai (tungsten electrode) Adalah jika elektroda yang dipakai berbahan tungsten, yaitu elektroda yang memiliki ketahanan panas yang tinggi terhadap suhu las dan hanya digunakan sebagai busur tetap untuk jarak tertentu. Elektroda ini digunakan pada pengelasan dengan metode GTAW (Gas Tungsten Arc Welding). 3. Elektroda menurut lapisan pelindungnya a. Elektroda berbalut Elektroda las yang berbalut banyak dipergunakan pada proses mengelas dengan busur nyala, dimana balutan dari suatu kawat inti elektroda terbuat dari bahan bahan seperti soda silikat, alumunium silikat, besi mangan, titan dioksida, kalsium karbonat dan sebagainya. Pada umumnya elektroda berbalut dibedakan menjadi dua yaitu - Elektroda berbalut tipis mempunyai tebal lapisan balutan 0,1mm dan berat lapisan sekitar 1% 5% dari berat elektroda.

- Elektroda berbalut tebal mempunyai lapisan sekitar 1 3 mm dan berat lapisan sekitar 15% 30% dari berat elektroda. Secara keseluruhan, fungsi lapisan elektroda adalah sebagai beikut: 1. Menyediakan Suatu perisai yang melindungi sekeliling busur api sehingga oksigen dan nitrogen tidak memasuki logam las. 2. Membuat busur api stabil dan mudah dikontrol. 3. Mengisi setiap kekurangan yang disebabkan oleh oksidasi elemenelemen tertentu dari genangan las. 4. Menyediakan suatu terak pelindung untuk menurunkan kerapuhan akibat pendinginan. 5. Membantu pengontrolan ukuran dan frekuensi tetesan logam cair. 6. Memungkinkan dipergunakannya posisi-posisi yang berbeda. b. Elektroda tidak berbungkus (elektroda polos) Elektroda ini sangat jarang digunakan karena sukar memelihara kestabilan busur nyala dibandingkan dengan elektroda berbalut. Pada umumnya elektroda ini digunakan dalam menggunakan las otomatis karena kampuh las mempunyai bahan pengisi tersendiri dan pemakainnya pada mesin las tangan hanya pada mesin las arus searah yang digunakan untuk mengelas benda kerja yang tidak terlalu penting (berkualitas rendah) seperti : mengela pagar, jeruji jendela, dan sebagainya. B. Simbol Elektroda dan Maknanya Berhubung sangat banyaknya jenis elektroda yang dipergunakan untuk berbagai jenis pengelasan, maka untuk memudahkan pengidentifikasiannya agar sesuai dengan bahan yang akan dilas dan cara pengelasannya, dibuatlah system symbol atau kode yang akan mengidentifikasi jenis bahan dan lapisan pelindungnya, kekuatan mekanisnya, posisi/cara pengelasan, dan jenis arus serta polaritas listrik yang dikehendaki. Masing-masing Negara maju menyusun symbol untuk negaranya sendiri sehingga sangat banyak jumlah symbol yang digunakan. Namun dengan persetujuan diantara mereka, terdapat kesamaan ataupun kemiripan

dalam sifat mekanis maupun susunan kimianya, sehingga dapat disusun suatu daftar, cara, dan metode pembacaan yang berorientasi pada AWS (American Welding Society). 3) Proses pembuatan kursi lipat Proses Manufaktur dan Pemilihan Material Kursi yang terdapat pada bangku kuliah umumnya bisa dilipat.Pada bagian kaki kaki material besi yang digunakan, Untuk sandaran punggung dandudukan memakai plastik, Untuk pondasi ujung kaki dilapisi karet agar tidak selip, dan untuk alas buku menggunakan kayu. Pemilihan material untuk pembuatan kursi lipat harus sesuai dari segi kenyamanandan fungsi serta memenuhi persyaratan mekanis dan desain. Secara garis besar pemilihanmaterial didasarkan pada fungsi komponen, constraint yang harus dipenuhi, dan objectivesyang telah ditentukan untuk mengoptimalkan fungsi. Membuat suatu produk yang baik,tentunya kita harus memilih sebuah material yang baik juga. Terlalu banyak pilihan materialyang ada sehingga membuat banyak orang bingung dalam menentukan material mana yang cocok, baik dari segi fungsional maupun dari segi ekonomi. Oleh karena itu,diperlukan sebuah strategi untuk memilih material atau meminimalisir beberapa kandidat menjadi satumaterial unggulan tentunya melalui beberapa prosesscreening. Berikut akan dijelaskan uraian masing-masing proses pembuatan kursi lipat dari raw material: a. Pemotongan pipa Pada proses ini, pipa besi dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Pemotongan dilakukan per komponen dimana komponen sandaran kursi dipotong terlebih dahulu hingga mencapai jumlah tertentu disusul komponen alas kaki.

b. Pemotongan plat Pada proses ini, plat diukur di meja kerja kemudian dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Plat yang sudah dipotong diukur dengan jangka sorong dan meteran. Bila ukuran yang diinginkan sudah tepat maka proses pemotongan plat dilanjutkan. c. Pembentukan dudukan plat kursi lipat Pada proses ini, plat tipis yang sudah dipotong dimasukkan ke dalam mesin pembentukan dudukan plat. Hasil keluaran berupa pipa berbentuk U yang kemudian diangkut ke stasiun pembengkokan untuk dibengkok lalu diangkut ke stasiun perakitan untuk dilas menjadi kerangka dudukan kursi. d. Pembengkokan Pada proses ini, pipa besi yang sudah dipotong dibengkokkan dengan menggunakan mesin bengkok. Untuk lekukan yang tidak terlalu lekuk digunakan mesin bengkok manual, sementara yang lainnya menggunakan mesin bengkok semi otomatis. Pada stasiun ini diperiksa apakah produk yang dibengkok sudah simetris atau tidak. Pemeriksaan dilakukan dengan mencocokan bengkokan pipa dengan mal (cetakan) yang ada. Setelah bentuknya simetris, pipa akan memasuki stasiun pengeboran. e. Pengeboran pipa Pada proses ini, pipa besi yang sudah dibengkok akan dibuat lubang agar dapat dilakukan proses penggabungan antar komponen. Pengeboran pipa pada komponen sandaran dilakukan pada pertengahan pipa sebanyak 2 lubang. Kemudian komponen kaki yang sudah dipon juga dibor di bagian ujung pipa sebanyak 2 lubang. f. Pengeponan plat Plat yang sudah dipotong dibuat polanya di stasiun ini. Langkah selanjutnya adalah pemberian lubang pada plat yang sudah terbentuk. Tujuan pengeponan adalah memberikan lubang pada dudukan kursi untuk proses perakitan. g. Pengelasan Penggabungan antar komponen dilakukan dengan proses pengelasan. Pada stasiun ini, komponen yang akan dilas cukup dimasukkan

ke dalam mal (cetakan) dan dilas. Setelah pengelasan dilakukan, produk setengah jadi diangkut ke stasiun perakitan. h. Perakitan Pada proses ini terjadi proses perakitan dengan paku klem antara alas kaki, sandaran, dan dudukan kursi. Paku klem dimasukan ke lubang dan dirakit secara manual dengan palu. i. Perendaman Bahan yang sudah dilas direndam dalam HCl selama 5 menit. Setelah itu, produk dipindahkan ke bak air untuk perendaman berikutnya selama 5 menit. Fungsi perendaman adalah untuk melepaskan karatan yang ada pada bahan. j. Pengecatan Setelah proses perendaman selesai, produk diangkut menuju stasiun pengecatan. Pada stasiun ini digunakan oven dimana bahan yang akan dikeringkan digantung pada mesin tersebut. Pengeringan pertama berfungsi untuk menguapkan air cucian. Setelah proses pengeringan selesai, produk dilap secara manual dengan busa. Kemudian produk digantung lagi untuk pengecatan. Pada proses pengeringan kedua ini, cat powder disemprotkan ke bahan secara merata. Kemudian dilanjutkan dengan pemanasan kedua. Setelah pengecatan selesai, bahan dibawa ke stasiun berikutnya. k. Pembentukan bantalan kursi Pada proses ini, busa dan kulit dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Kemudian busa dan kulit digabungkan dengan ram kayu dan diletakkan di alat press lalu digabung dengan menggunakan hekter tembak. l. Penggabungan kerangka dan bantalan Pada proses ini, kerangka dan bantalan kemudian diberikan baut pengikat. Setelah proses penggabungan selesai, produk akhir siap diangkut ke gudang produk jadi.

You might also like