LANDASAN TEORI

Alginat diklasifikasikan sebagai bahan cetak hidrokoloid irreversible, sebab substansi dasarnya berupa koloid yang direaksikan dengan air sebagai medium pendispersi, serta tidak dapat kembali menjadi wujud dasarnya setelah bereaksi membentuk wujud sol. Alginat digunakan untuk mencetak detail minimal, seperti yang diperlukan untuk membuat model studi. Bahan cetak Alginat umumnya digunakan untuk pekerjaan prostetik dan ortodontik. Ada dua bentuk hidrokoloid, yaitu bentuk sol atau gel. Bentuk sol, dapat mengalir dengan viskositas rendah dan ada susunan acak rantai polisakarida. Bentuk gel, material lebih kental dan menghasilkan sifat elastis jika rantai panjang polisakarida menjadi teratur. Keteraturan rantai polisakarida sebagai fibrils yang terdapat dalam fase cair, menyebabkan gel berkembang menjadi konsistensi mirip jeli. Makin besar konsentrasi fibrils dalam gel, struktur jeli semakin kuat. Konversi dari bentuk sol ke gel merupakan dasar dari proses setting material cetak hidrokoloid. Alginat merupakan polimer dari anhidra 1-4--D mannuronat dan asam L-guluronat, berbahan dasar kelompok polisakarida alami yang diekstrak dari rumput laut coklat

Gambar 7. Struktur kimia dari asam alginat (Philips, 2003, hal. 104) Berikut adalah komposisi dari bahan cetak alginat beserta fungsi dari tiap-tiap komponennya. Komponen Kalium alginate Presentase Berat 15 Fungsi Sebagai pelarut di dalam air dan bereaksi dengan ion

kalsium

Kalsium sulfat

16

Reaktor;

bereaksi

dengan

kalium alginat membentuk gel kalsium alginat tidak larut air Oksida seng Kalium titanium fluoride 4 3 Partikel pengisi Accelerator pengerasan stone Diatomaceous earth Natrium fosfat 60 2 Partikel pengisi Retarder; bereaksi khusus dengan ion kalsium untuk menyediakan sebelum gelasi Tabel 2. Komposisi Alginat (Philips, 2003, hal. 104) Berdasarkan waktu pengerasannya, bahan cetak Alginat diklasifikasikan ke dalam 2 tipe : 1. Fast set type, yang mengeras dalam waktu 1 - 2 menit dan digunakan untuk mencetak rahang anak-anak atau penderita yang mudah mual. 2. Regular set type, yang mengeras dalam waktu 2 4,5 menit dan dipakai untuk pemakaian rutin. Type Fast set Regular set Mixing time (seconds) 45 60 Working time (minutes) 1,2 1,5 12 Setting time (minutes) 1,5 - 30 3 - 4,5 waktu kerja dalam

Tabel 3. Sifat tipe fast set dan regular set dari bahan cetak alginat (M.S. Koudi dan Sanjayagouda B. Patil, 2007, hal. 33)

Setting reaksi alginat secara sederhana dapat dituliskan sebagai berikut. Alginat (larut dalam air) + kalsium sulfat kalsium alginat (tidak larut) Alginat dapat berupa kalium atau natrium. Alginat bereaksi cepat dengan kalsium sulfat menjadi kalsium alginat. Produksi kalsium alginat ini sangat cepat sehingga tidak cukup waktu kerja, maka ditambah garam yang larut dalam air, misalnya trinatrium fosfat (Na3PO4) untuk memperpanjang waktu kerja. Reaksi yang terjadi bila sejumlah kalsium

sulfat, kalium alginat, dan trinatrium fosfat dicampur dan sebagian atau seluruhnya dilarutkan dalam air dengan proporsi yang tepat, yaitu sebagai berikut. 2Na3PO4 + 3CaSO4 Ca3 (PO4) 2 + 3Na2SO4 Bila pasokan trinatrium fosfat menipis, ion kalsium mulai bereaksi dengan kalium alginat, membentuk kalsium alginat. Setelah itu, mulailah terjadi inisial setting time, yang diikuti dengan final setting time dan peningkatan viskositas material secara cepat. K2nAlg + nCaSO4 nK2SO4 + CanAlg Garam yang ditambahkan sebagai penghambat yaitu trisodium fosfat, Na/K fosfat, K oksalat atau K karbonat. Pada umumnya, rata rata 15 gram bubuk dicampur dengan 40 mL air, proses gelasi akan terjadi antara 3 4 menit pada suhu ruang. Setting time dari alginat harus cukup bagi dokter gigi untuk mencampur material, memindahkan pada sendok cetak, dan mencetakkannya pada mulut pasien. (Philips, 2003, hal. 105) Dalam praktikum ini digunakan alginate dengan tipe regular set type. Faktor faktor yang mempengaruhi setting time alginate : 1. Rasio W/P Seperti reaksi kimia pada umumnya, reaksi akan berlangsung lebih cepat jika konsentrasi pereaksi diperbesar. Zat yang konsentrasinya besar mengandung jumlah partikel yang lebih banyak, sehingga partikel partikelnya tersusun lebih rapat dibandingkan zat yang konsentrasinya rendah. Partikel yang susunannya lebih rapat, akan lebih sering bertumbukan dibandingkan dengan partikel yang susunannya renggang sehingga kemungkinan terjadinya reaksi makin besar. Hal itulah yang menyebabkan: Semakin besar rasio W/P, maka akan semakin memperlambat setting time. Semakin kecil rasio W/P, maka akan semakin mempercepat setting time.

Perbedaan rasio W/P selain berdampak pada waktu setting, juga mempengaruhi karakteristik dari alginat itu sendiri. Rasio W/P yang rendah meningkatkan kekuatan, ketahanan sobek, konsistensi, dan menurunkan fleksibilitas. Sebaliknya, rasio W/P yang tinggi menurunkan kekuatan, ketahanan sobek, konsistensi, dan menurunkan fleksibilitas.

Pada praktikum ini, tidak dilakukan percobaan untuk menguji pengaruh perbedaan rasio W/P terhadap setting time alginate, sehingga digunakan rasio W/P yang sama di setiap percobaan yakni sesuai aturan pabrik, yaitu 7-8 gram bubuk alginat untuk 19 mL air. 2. Temperatur air Menaikkan temperatur akan mengakibatkan energi gerak atau energi kinetik partikel bertambah, sehingga tumbukan lebih sering terjadi. Dengan frekuensi tumbukan yang semakin besar, maka kemungkinan terjadinya tumbukan efektif yang mampu menghasilkan reaksi juga semakin besar. Suhu atau temperatur ternyata juga memperbesar energi potensial suatu zat. Zat zat yang energi potensialnya kecil, jika bertumbukan akan sukar menghasilkan tumbukan efektif. Hal ini terjadi karena zat zat tersebut tidak mampu melampaui energi aktivasi. Dengan menaikkan suhu, maka hal ini akan memperbesar energi potensial sehingga ketika bertumbukan akan menghasilkan reaksi. Hal inilah yang menyebabkan: Semakin tinggi suhu air, semakin cepat setting-nya. Semakin rendah suhu air, semakin lambat waktu setting-nya.

Bila pembuatan alginat tidak memenuhi cara pembuatan yang benar akan terjadi kerusakan-kerusakan yang membuat bahan alginat tidak mengalami kondisi baik seperti : 1. Bahan berbutir akibat pengadukan tidak tepat, pengadukan terlalu lama, gelasi berlebihan, perbandingan bubuk dengan air terlalu rendah. 2. Robek akibat bahan setak yang tidak cukup tebal, kontaminasi uap air, cetakan terlalu cepat dikeluarkan dari mulut, pengadukan terlalu lama. 3. Lubang-lubang kosong dengan bentuk tidak teratur akibat adanya air atau debris pada jaringan. 4. Gelembung eksternal akibat masuknya udara saat pengadukan dan gelasi berlebihan menghambat aliran. 5. Distorsi akibat cetakan tidak langsung diisi, bergeraknya sendok cetak saat proses gelasi, sendok cetak terlalu lama dalam mulut.