BAHAN DAN SIFATNYA

1. Pendahuluan. 2. Pengelompokan Bahan-bahan Permesinan. 3. Pemilihan Bahan Untuk Tujuan Permesinan. 4. Sifat Fisis Logam. 5. Sifat Mekanis Logam. 6. Logam Ferro. 7. Cast Iron. 8. Grey Cast Iron. 9. White Cast Iron. 10. Mottled Cast Iron. 11. Malleable Cast Iron. 12. Paduan Cast Iron. 13. Efek Ketidakmurnian pada Cast Iron. 14. Wrought Iron. 15. Baja. 16. Efek Ketidakmurnian Baja. 17. Baja Paduan. 18. Free Cutting Steels. 19. Stainless Steel. 20. Heat Resisting Steel. 21. Perlakuan Panas pada Baja. 22. Logam Non-ferro. 23. Alumunium. 24. Alumunium Alloy. 25. Copper (Tembaga). 26. Brass. 27. Bronze. 28. Gun metal. 29. Lead. 30. Tin. 31. Bahan Nonlogam. 2.1. Pendahuluan Pengetahuan tentang bahan dan sifat-sifatnya sangat besar pengaruhnya untuk seorang perancang mesin. Elemen mesin selalu terbuat dari berbagai bahan yang mempunyai sifat-sifat yang sesuai dengan kondisi pengoprasian. Dalam cakupannya, seorang perancang mesin harus terbiasa dengan efek proses pengerjaan dan perlakuan panas yang mempunyai pengaruh terhadap sifat-sifat dari bahan. Dalam bab ini kita akan membahas secara umum penggunaan bahan dan sifat-sifatnya didalam rancang mesin. 2.2. Pengelompokan Bahan-bahan Permesinan Bahan-bahan permesinan secara garis besar dikelompokan menjadi : 1. Logam dan paduannya, seperti besi, baja, tembaga, aluminium, dan lain sebagainya. 2. Non logam, seperti kaca, karet, plastic, dan lain sebagainya.

Logam, lebih jauh dapat dikelompokan menjadi: a. Logam Ferro b. Logam Non-ferro Logam ferro adalah logam yang mempunyai kandungan besi paling besar dalam susunannya, seperti cast iron, wrought iron dan baja. Logam non-ferro adalah logam yang mempunyai kandungan logam selain besi paling besar dalam susunannya, seperti tembaga, aluminium, kuningan, timah, seng, dan lain sebagainya. Sebelum membahas bahan-bahan diatas secara lebih terperinci, kita harus mempunyai, yang paling utama, pengetahuan tentang sifat dari berbagai macam bahan.

2.3. Pemilihan Bahan Untuk Tujuan Permesinan Pemilihan bahan-bahan untuk tujuan permesinan tergantung atas beberapa faktor berikut: 1. Kegunaan dari bahan 2. Kecocokan bahan untuk kondisi pengerjaan dan pelayanan 3. Harga dari bahan Sifat-sifat penting yang menentukan dari bahan adalah sifat fisis, sifat kimia, dan sifat mekanis. Sifat fisis dan sifat mekanis bahan akan dibahas dalam artikel selanjutnya. 2.4. Sifat Fisis Logam Sifat fisis logam meliputi kilau, warna, ukuran dan bentuk, massa jenis,konduktivitas panas dan listrik, dan titik cair. Tabel berikut menunjukan sifat fisis yang penting dari beberapa logam murni.

Tabel .1 Koefisien Logam Massa jenis (gr/cm3) Aluminium Brass Bronze Cast Iron Copper Lead Logam Monel Nickel Silver Steel C 15 Tin Tungsten Zinc 2,7 8,45 8,73 7,25 8,9 11,3 8,6 8,9 10,5 7,85 7,3 19,3 7,1 Titik cair (oC) 660 950 1.040 1.300 1.083 327 1.350 1.453 960 1.510 232 3.410 419 Konduktivitas panas(cal/cm/oC/sec) 0,530 0,310 0,160 0,130 0,94 0,08 0,06 0,151 1,00 0,12 0,16 0,48 0,27 ekspansi linier pada 20oC (m/m/oC) 23,0 16,7 17,3 9,0 16,7 29,1 14,0 12,8 18,9 11,1 21,4 4,5 33,0

2.5. Sifat Mekanis Logam Sifat-sifat mekanis logam yang berasosiasi dengan kemampuan bahan untuk menahan gaya mekanis dan beban. Sifat mekanis logam meliputi kekuatan, kekakuan, keelastisan, keplastisan, keregangan, keuletan, kerapuhan dan kekerasan. Kita akan membahas sifat-sifat ini sebagai berikut : 1. Kekuatan Kekuatan adalah kemampuan bahan untuk menahan gaya yang diterima dari luar dengan kerusakan atau kelelahan. 2. Kekakuan Adalah kemampuan bahan untuk menahan deformasi dibawah tegangan. 3. Keelastisan Adalah kemampuan bahan untuk kembali ke bentuk semula setelah terjadi deformasi ketika gaya dari luar telah pindah.

4. Sifat Plastis Adalah kemampuan bahan menahan deformasi dibawah beban tetap. Kemampuan ini diperlukan pada proses penempaan, pemberian stempel gambar dikoin dan pengerjaan ornament. 5. Sifat Regang Adalah kemampuan bahan yang memungkinkannya menjadi lelah saat ditarik didalam kabel dengan aplikasi gaya tarik. Bahan yang regang harus menjadi kuat dan plastis. 6. Sifat Dapat Ditempa Adalah kemampuan spsial dari bahan yang membuatnya mampu untuk dipalu atau dirol menjadi lempengan-lempengan tipis.bahan yang malleable akan seperti plastic, tapi tidak berarti menjadi sangat kuat. Bahan malleable yang umumnya digunakan dalam praktek permesinan adalah lead, soft steel, wrought iron, tembaga dan alumunium. 7. Keuletan Adalah sifat bahan untuk tidak mudah retak pada saat diberikan beban tumbukan yang besar seperti dipukul palu. Keuletan bahan berkurang ketika dipanaskan. 8. Kerapuhan Adalah sifat bahan yang berlawanan dengan sifat regang. 9. Sifat Mulur Ketika bahan dikenakan tgangan yang konstan pada temperature tinggi untuk jangka waktu yang lama, bahan akan secara perlahan dan permanent mengalami deformasi yang disebut creep. 10. Kekerasan Adalah sifat logam yang paling penting dan sangat berarti. Mencakup berbagai macam sifat tidak sama, seperti ketahanan terhadap keausan, penggoresan, deformasi dan kemampuan saat diproses dimesin, dan lain sebagainya. Kekerasan

juga berarti kemampuan sebuah logam untuk memotong logam lain. Kekerasan sebuah logam dapat diketahui melalui test berikut ini : a. Brinell Hardness Test b. Rockwell Hardness Test c. Vickers Hardness (juga disebut Diamond Pyramid) Test d. Shore Scleroscope. 2.6. Logam Ferro Kita telah membahas bahwa logam ferro adalah logam yang susunan utamanya adalah besi. Logam ferro yang umum digunakan pada praktek permesinan adalah cast iron, wrought iron, steel, dan alloy steel. Pada dasarnya bahan baku untuk semua logam ferro adalah pig iron yang dihasilkan dari peleburan bijih besi, dengan arang kokas dan batu kapur, dalam dapur tanur tinggi. Pada prinsipnya bijih besi dan kandungannya ditunjukkan dalam tabel berikut : Tabel 2.2 Bijih besi Magnetite (Fe2 O3) Haematite (Fe3 O4) Limonite (Fe CO3) Siderite [Fe2 O3 (H2 O)] Warna Hitam Merah Coklat Coklat Kandungan besi (%) 72 70 60 - 65 48

2.7. Cast Iron Dihasilkan dari peleburan bijih besi dengan kokas dan batu kapur dalam tungku yang dikenal dengan nama CUPOLA. Paduan utamanya adalah besi dan karbon. Karbon yang terkandung dalam cast iron bervariasi dari 1,7% - 4,5%. Juga terkandung sedikit silicon, mangan, phosphor, dan sulphur. Karbon dalam cast iron disajikan dalam salah satu dari dua bentuk berikut :

1. Karbon bebas atau graphite 2. Karbon gabungan atau cementite Selama cast iron merupakan bahan yang rapuh, oleh karena itu, cast iron tidak dapat digunakan pada bagian mesin yang mendapat beban kejut. 2.8.Grey Cast Iron Biasanya besi mempunyai komposisi berikut : Karbon : 3 3,5% Silicon : 1 2,75% Mangan : 0,40 1,00% Phospor : 0,15 1% Sulphur : 0,02 0,15% Selebihnya besi. Warna abu-abu adalah akibat dari karbon pada dasarnya dalam bentuk graphite. Kekuatan tariknya rendah, kuat desak tinggi dan tidak bisa diregang. Mudah diproses dimesin. Tuangan grey iron biasanya digunakan pada bodi peralatan mesin, blok silinder otomotif, pipa dan perlengkapannya serta perkakas agrikultur. 2.9. White Cast Iron White cast iron menunjukan pecahan berwarna putih dan mempunyai komposisi berikut : Karbon : 1,75 2,3 % Silicon : 0,85 1,2% Mangan : < 0,4% Phospor : < 0,2% Sulphur : <0,12% Selebihnya adalah besi.

Warna putih adalah akibat nyata bahwa karbon berada dalam bentuk carbide (dikenal sebagai cementite) yang menyebabakan besi menjadi keras. White cast iron mempunyai kekuatan tarik yang tinggi dan kekuatan desak rendah. Karena keras akibatnya tidak dapat diproses dimesin. White cast iron dapat diproses melalui logam tuangan yang didinginkan secara mendadak atau melalui penguraian. Besi sepuh yang digunakan ketika keras, permukaan yang tahan aus diperlukan untuk produk seperti roda mobil, rol penghancur bijih, dan rahang penjepit plat. 2.10. Mottled Cast Iron Adalah produk antara grey dan white cast iron dalam komposisi, warna dan sifat umum. Biasanya dalam tuangan dimana permukaan keausan tertentu sudah didinginkan mendadak. 2.11. Malleable Cast Iron Bahan ini regang dan dapat dibentuk tanpa merusak bagiannya. Kekuatan tarik dari malleable cast iron biasanya lebih tinggi daripada grey cast iron dan dapat diproses permesinan dengan kualitas yang bagus. Malleable cast iron digunakan untuk membuat bagian-bagian mesin. Dalam pengolahan untuk mendapatkan tuangan malleable iron, pertama-tama tuang kedalam cetakan dari white cast iron. Kemudian dengan perlakuan panas yang sesuai (yaitu annealing), gabungan karbon dari white cast iron dipisahkan kedalam buncak grafit. Dua metode berikut digunakan untuk tujuan : 1. White Heart Proses, dan 2. Black Heart Proses. Dalam white heart proses tuangan white iron dimasukkan dalam kotak baja atau besi yang dikelilingi oleh campuran baru dan digunakan bijih haematite. Kotak dengan perlahan dipanaskan hingga mencapai temperature 900 950 oC dan dipertahankan pada temperature ini selama beberapa hari. Selama periode ini,

beberapa karbon teroksidasi keluar dari tuangan, dan karbon sisanya dipisahkan dalam bagian-bagian kecil dikeluarkan dari struktur. Dalam proses black heart, tuangan yang digunakan mengandung sedikit karbon dan sulphur. Dikemas dalam bahan netral seperti pasir dan reduksi dari sulphur dapat membantu untuk mempercepat proses. Tuangan dipanaskan sampai temperatur 850 900oC dan dipertahankan pada temperatur tersebut selama 3 4 hari. Pada proses ini karbon berubah gumpalan, tidak seperti proses white heart. Hasil tuangan yang diperoleh dari proses ini lebih mudah ditempa. 2.12. Paduan Cast Iron Besi tuang ini mengandung sedikit persentase dari bahan pendukung lain, seperti silicon, mangan, sulphur, dan phosphor. Besi tuang ini juga disebut sebagai plain cast iron. Paduan besi tuang yang dihasilkan dari penambahan elemen paduan lain, seperti nikel, chromium, molybdenum, copper dan mangan dengan kadar yang tepat. Elemen paduan ini memberi kekuatan lebih dan hasilnya dapat memperbaiki sifat-sifat. Paduan besi tuang mempunyai sifat yang special, seperti menaikan kekuatan, ketahanan aus tinggi, tahan korosi dan tahan panas. Paduan besi tuang secara ekstensif digunakan untuk bagian-bagian mobil seperti silinder, piston, ring piston, kotak engkol, rem drum, bagian-bagian mesin penghancur dan mesin gerinda, dan lain-lain. 2.13. Efek Ketidakmurnian pada Cast Iron Kita telah diskusikan sebelumnya bahwa besi tuang mengandung sedikit persentase dari silicon, sulphur, mangan dan phosphor. Efek ketidakmurnian ini pada besi tuang adalah sebagai berikut : 1. Silicon Kandungan silicon dalam besi tuang mencapai 4%. Silicon membentuk grafit bebas yang membuat besi lunak dan mudah dipermesinan. Juga menghasilkan tuangan suara

bebas dari celah udara, karena silicon mempunyai daya serap yang tinggi terhadap oksigen. 2. Sulphur Sulphur membuat besi tuang keras dan rapuh. Jika terlalu banyak sulphur membuat tuangan hampa, oleh karena itu, selalu dijaga dibawah 0,1% untuk berbagai macam pengecoran logam. 3. Mangan Mangan membuat besi tuang berwarna putih dank eras. Kandungan mangan selalu dijaga dibawah 0,75%. Mangan membantu untuk mengontrol pengaruh berlebih dari efek yang ditimbulkan sulphur. 4. Phosphor Phosphor membantu sifat cair dan sifat alir dalam besi tuang, tetapi menimbulkan kerapuhan. Phosphor jarang diizinkan melampaui 1%. Besi yang mengandung phosphor digunakan untuk tuangan dengan desain rumit dan untuk tuangan mesin yang ringan, jika harga dipertimbangkan. 2.14. Wrought Iron Wrought iron adalah besi yang kemurniannya paling tidak 99,5% tetapi bisa mengandung sampai 99,9% besi. Komposisi tipikal dari wrought iron adalah : Karbon : 0,020% Silicon : 0,120% Sulphur : 0,018% Phosphor :0,020% Slag : 0,070% Selebihnya adalah besi. Wrought iron dihasilkan dari besi mentah yang dicairkan didalam tungku tipe reverberatory. Logam bentuk bebas yang tidak murni dipindahkan dari tungku dalam bentuk bubur besi dan bijih besi. Massa dari adonan seperti bola-bola ini, masing-

masing beratnya 45 65 kg, dibentuk. Bola-bola kemudian dikerjakan dengan mesin untuk menekan keluar terak dan membentujnya kedalam bentuk yang komersil. Wrought iron mempunyai sifat ulet, dapat ditempa, dapat diregang. Wrought iron tidak dapat dikenakan beban kejut yang berlebihan. Tegangan maksimalnya adalah 2500 kg/cm2 5000 kg/cm2dan tekanan maksimalnya 3000 kg/cm2. Wrought iron dapat ditempa maupun dilas dengan mudah. Digunakan untuk rantai, kopling penghubung, pipa air dan uap. 2.15. Baja Baja adalah paduan dari besi dan karbon, dengan kandungan maksimum 1,5%. Karbon yang terjadi dalam bentuk besi karbida, karena kemampuannya untuk menaikkan kekerasan dan kekuatan dari baja. Kandungan lain, seperti silicon, sulphur, phosphor, dan mangan juga mempengaruhi sifat-sifat baja. Banyak dari baja yang diproduksi sekarang adalah plain karbon steel. Baja karbon merupakan baja yang mempunyai sifat kandungan karbon dengan tepat dan mengandung tidak lebih dari 0,5% silicon dan 1,5% mangan. Plain karbon steel bervariasi dari 0,06% karbon sampai 1,5% karbon, dibagi dalam beberapa tipe berikut, tergantung dari kandungan karbonnya. 1. Dead mild steel : hingga 0,15% karbon 2. Low karbon steel atau mild steel :0,15 0,45% 3. Medium karbon steel : 0,45 0,8% 4. High karbon steel :0,8 1,5% Mengacu pada standar India ( IS : 1570 1961 ) plain karbon steel dilambangkan dengan huruf C diikuti oleh nomor yang mengindikasikan kandungan karbon didalamnya. Sebagai contoh C 40 artinya plain karbon steel mengandung 0,35% - 0,45% karbon, begitu juga elemen lain yang mungkin ada. Dalam penambahan untuk persentase karbon, beberapa spesifikasi lain dapat mengikuti, seperti C 55 Mn 75 artinya kandungan karbon antara 0,50% - 0,60% dan kandungan mangan antara 0,50% - 0,60%. Mungkin saja dicatat bahwa hanya rata-

rata indeks yang ditetapkan. Table berikut menunjukkan tujuan ISI dari plain karbon steel dengan komposisi dan kegunaannya. Tabel 2.3 ISI Designation C 07 C 10 Komposisi Karbon (C) Mangan (Mn) Maks. 0,12 Maks. 0,15 Maks. 0,50 0,30 0,50 Penggunaan Cold forming dan Deep drawing. Baja perkakas untuk membuat poros hubungan, tumpuan, gigi beban ringan,gigi C 14 0,10 0,18 0,40 0,70 cacing,pena torak,pasak,roda gigi,tap,dll. Baja yang umum C 20 C 25 0,15 0,25 0,20 0,30 0,60 0,90 0,30 0,60 digunakan untuk tegangan rendah. Digunakan untuk membuat soket pesawat terbang,bracket tegangan ringan,tuas,baut,poros hubungan,dll. C 30 0,25 0,35 0,60 0,90 Pada pengejaan dingin untuk membuat seperti tuas rem. Cocok dalam

case hardening atau hardening dan tempering,baja ini digunakan untuk membuat sprocket,batang hubung kemudi,poros bercabang,roda kereta,pipa struktur pesawat terbang,dan furniture sepeda motor. C 35 0,30 0,40 0,30 0,60 Untuk bagian dengan tekanan rendah dan rangka mobil. C 40 0,35 0,45 0,60 0,90 Poros engkol,poros,batang tekan,batang hubung,gigi dan bagian yang membutuhkan kekuatan dan ketahanan. C 45 0,40 0,50 0,60 0,90 Spindle peralatan mesin,poros engkol,baut,gigi beban ringan. C 50 0,45 0,55 0,60 0,90 Pasak,poros

engkol,silinder dan bagian mesin yang membutuhkan ketahanan aus. C 55 0,50 0,60 .0,50 0,65 Gigi,pegas koil,silinder,poros,dll.

C 60

0,55 0,65

0,50 0,80

Pegas kopling,baut dan mur keras,spindle peralatan mesin,kopling,poros engkol,poros dan pinion.

C 65

0,60 0,70

0,50 0,80

Pegas katup mesin,locomotive wagon tyres,washer kecil,bagian stamp tipis.

C 70

0,65 0,75

0,50 0,80

Pegas baffle,shock absoberpegas untuk bantalan,rel gigi tirus dan plat kopling.

C 75

0,70 0,80

0,50 0,80

Light flat spring,shear blades,scrappers dan cultivators shovels.

C 80

0,75 0,85

0,50 0,80

Pegas flat koil untuk automobile rel

C 85

0,80 0,90

0,50 0,80

kendaraan,girder rel,katup,pegas,kabel, Kabel musik,piringan kopling,dll.

C 98 C 113 C 50 Mn 1

0,90 1,05 1,05 1,20 0,45 0,45

0,50 0,80 0,50 0,80 1,1 1,50

Pegas dan lembaran koil,harrow disc,kunci,peralatan mesin,tap,bor,dll. Baut,poros gigi,rocking lever dan lapisan silinder.

C 50 Mn 75

0,50 0,60

0,60 0,90

Sprocket dan bagian mesin yang membutuhkan ketahanan aus,serta bagian yang tidak terlalu membutuhkan Keuletan.

2.16. Efek Ketidakmurnian Baja Berikut ini adalah efek dari kandungan lain yang terdapat dalam baja, seperti silicon, sulphur, mangan, dan phosphor. 1. Silicon

Kadar silicon pada baja biasanya berada antara 0,05 0,30%. Silicon ditambahkan pada baja karbon rendah untuk mencegah baja menjadi berpori. Silicon mengikat gas dan oksida, mencegah lubang tiup dan pada akhirnya membuat baja lebih ulet dan keras. 2. Sulphur Sulphur yang terbentuk pada baja adalah iron sulphide atau manganese sulphide, bisa juga keduanya. Iron sulphide terjadi karena titik cair rendah menghasilkan sifat patahan merah, begitu juga manganese sulphide tidak memberikan efek yang terlalu besar. Kemungkinan terbentuknya manganese sulphide pada baja sangat kecil dibandingkan dengan iron sulphide. 3. Mangan Managan berfungsi sebagai deoksida berharga dan agen pembersih, pada baja. Mangan selalu dikombinasikan dengan sulphur dan dengan demikian mengurangi efek yang membahayakan dari mangan pada baja. Jika digunakan pada baja karbon rendah biasa, mangan membuat logam mudah ditempa dan mempunyai kualitas bengkok yang bagus. Pada baja high speed mangan digunakan untuk lebih menguletkan logam dan untuk menaikkan temperatur kritis baja high speed. 4. Phosphor Phosphor menyebabkan baja menjadi rapuh. Pada baja karbon rendah, phosphor menaikkan titik luluh dan memperbaiki ketahana terhadap korosi. Jumlah karbon dan phosphor pada umumnya tidak melebihi 0,25%. 2.17. Baja Paduan Baja paduan dapat didefenisikan sebagai baja yang mempunyai kandungan selain karbon yang ditambahkan dengan kadar yang cukup untuk memperbaiki sifatsifatnya. Paduan ditambahkan untuk tujuan yang spesifik seperti meningkatkan ketahanan terhadap keausan, ketahanan korosi dan untuk memperbaiki sifat elektris dan magnetic, yang tidak bisa didapat pada baja karbon biasa. Beberapa elemen paduan yang digunakan dalam baja adalah nikel, chrom, molybden, cobalt, vanadium,

mangan, silicon dan tungsten. Setiap elemen ini menghasilkan kualitas yang baik pada baja paduannya. Elemen ini bisa digunakan beberapa atau dikombinasikan untuk menghasilkan karakter yang diinginkan pada baja. Berikut ini adalah efek dari elemen paduan pada baja : 1. Nikel Nikel menaikkan kekuatan dan kekuatan dari baja. Baja-nikel mengandung 2 5% nikel dan 0,1 0,5% karbon. Dalam persentase ini, nikel membantu menaikkan kekuatan dan kekerasan dengan batas elastis yang tinggi. Sifat regang bagus dan ketahanan korosi bagus. Paduan yang mengandung 25% nikel mempunyai keuletan maksimum dan ketahanan karat, korosi dan tahan baker pada temperatur tinggi. Ini menguntungkan dalam membanun pipa boiler, katup untuk uap superheat, katup untuk mesin IC dan busi untuk mesin bahan bakar. Paduan baja nikel yang mengandung 36% nikel disebut Invar. Koefisien ekspansinyamendekati nol. Jadi ini banyak dipakai untuk standar ukuran yang sehari-hari digunakan. 2. Chromium Chromium digunakan dalam baja sebagai elemen paduan untuk mendapatkan kekerasan, kekuatan yang besar dan batas elastis yang tinggi sekaligus. Pada umumnya baja chrom mengandung 0,5 2% chrom dan 0,1 1,5% karbon. Baja karbon ini digunakan untuk bola, luncuran, dan lintasan untuk bearing. Baja nikel chrom mengandung 3,25% nikel, 1,5% chrom, dan 0,5% karbon dan banyak digunakan untuk plat pelindung. Baja nikel chrom secara luas digunakan untuk poros engkol mobil, poros dan gigi yang membutuhkan kekuatan dan kekerasan yang tinggi. 3. Tungsten Tungsten mencegah pertumbuhan butir, menaikkan kekerasan baja tempa dan memberikan sifat keras bahkan ketika dipanskan menjadi berwarna merah. Biasanya digunakan dengan menggabungkannya dengan elemen lain. Baja

dengan kandungan 3 18% tungsten dan 0,2 1,5%karbon digunakan untuk alatalat potong. Pada dasarnya kegunaan dari baja tungsten adalah untuk alat-alat potong, cetakan, katup, keran, dan magnet permanent. 4. Vanadium Vanadium membantu dalam memperbaiki struktur butir pada peralatan baja. Menambahkan sedikit vanadium ( < 0,2% ) dapat menaikkan kekuatan tarikdan batas elastis pada baja karbon rendah dan sedang tanpa menghilangkan keregangannya. Baja chrom vanadium yang mengandung kira-kira 0,5 1,5% chrom, 0,15 0,3% vanadium, dan 0,13 1,1% karbon memiliki kuat tarik, batas elastis, batas lelah dan keregangan yang sangat bagus. Baja ini selalu digunakan untuk pegas, pin, dan alat-alat tempa. 5. Mangan Mangan memperbaiki kekuatan dari baja dalam pengerolan panas dan pada saat perlakuan panas. Paduan baja mangan yang mengandung lebih dari 1,5% mangan dengan karbon antara 0,40 0,55% sering digunakan pada gigi, poros dan lainnya yang membutuhkan kekuatan yang besar dan keregangan yang nyata. Pada dasarnya guna dari baja mangan adalah untuk menghindari keausan pada bagianbagian mesin. Pengolahan baja ini secara keseluruhan melalui proses tuangan. 6. Silicon Baja silicon mempunyai karakter seperti baja nikel. Baja ini memiliki batas elastis yang tinggi dibanding baja karbon biasa. Baja silicon yang mengandung 1 2% silicon dan 0,1 0,4 % karbon dan elemen paduan lain digunakan untuk mesin elektrik, katup pada mesin IC, pegas dan bahan tahan karat. 7. Cobalt Cobalt memberi skala kekerasan merah pada karbida-karbida yang keras pada suhu tinggi. Ini memberikan dekarburasi pada baja selama perlakuan panas.

Cobalt menaikkan kekerasan dan kekuatan juga magnetisme remanen serta memaksakan gaya magnetis pada baja untuk magnet. 8. Molybdenum Jumlahnya sangat kecil ( 0,15 0,30% ), molybden umumnya digunakan dengan chrom dan mangan ( 0,5 0,8% ) untuk membuat baja molybdenum. Baja molybden menghasilkan kuat tarik ekstra dan digunakan untuk badan pesawat terbang dan bagian-bagian automobile. Baja molybden dapat menggantikan tungsten pada baja high speed. Tabel berikut menunjukkan komposisi dari setiap paduan baja menurut standar India (IS : 1570 1961) Tabel 2.4 S. No. 1. Rancangan ISI dengan komposisi dalam persen 35 Ni 1 Cr 60 Penggunaan Digunakan untuk poros engkol pesawat terbang dan 2. 30 Ni 4 Cr 1 Karbon = 0,26 0,34 Silicon = 0,10 0,35 Mangan = 0,40 0,70 Nikel = 3,90 4,30 Chrom = 1,10 1,40 3. 40 Ni 2 Cr 1 Mo 28 Karbon = 0,35 0,45 Silicon = 0,10 0,35 Mangan = 0,40 0,70 Nikel = 1,25 1,75 Untuk peralatan mesin dengan kekuatan kendaraan berat,connecting rod,poros gigi,perlengkapan rantai,kopling,dll. Untuk gigi tegangan tinggi dan komponenkomponen yang membutuhkan tegangan tarik tinggi (yaitu 16.000 kg/cm2).

tinggi,spindle,mur,baut,gigi dan pinion,poros hubung,poros engkol,dll.

Chrom = 0,90 1,30 4. Molybden = 0,20 0,35 55 Si 2 Mn 90 Karbon = 0,50 0,60 Silicon 5. = 1,50 2,0 Juga merupakan baja pegas. Digunakan untuk suspensi depan pegas helix. Mangan = 0,80 1,0 50 Cr 1 Carbon = 0,45 0,55 Silicon = 0,10 0,35 Mangan = 0,60 0,90 6. Chrom = 0,90 1,20 11 Mn 2 Carbon Silicon = maks. 0,16 = 0,10 0,35 Digunakan untuk filler road,kopling dan rope socket. Adalah baja pegas dan digunakan untuk automobile dan kendaraan.

Mangan = 1,3 1,7

2.17. Free Cutting Steels Baja ini mengandung sulphur dan phosphor. Kehadiran dari elemen ini menyebabakan kerusakan pada mesin karena berbentuk serpihan panjang dan dapat menyumbat mesin. Tabel berikut menunjukkan komposisi dari tiap free cutting steels mengacu pada IS : 1570 1961.

Tabel 2.5 S. No. 1. Rancangan ISI dengan komposisi dalam persen 10 S 11 Karbon = maks. 0,15 Silicon = 0,05 0,30 Digunakan untuk stud dan baut beban rendah. Penggunaan

Mangan = 0,60 0,90 Sulphur = 0,08 0,13 2. Phosphor = maks. 0,06 40 S 18 Karbon = 0,35 0,45 Silicon = maks. 0,25 Mangan = 0,8 1,2 Sulphur = 0,14 0,22 3. Phosphor = maks. 0,06 40 Mn 2 S 12 Karbon Silicon Sulphur = 0,35 0,45 = maks. 0,25 = 0,08 0,15 Sama seperti 40 S 18 Digunakan untuk baut dan detail mesin.

Mangan = 1,30 1,70 Phosphor = maks. 0,06 2.19. Stainless Steel Telah digambarkan bahwa stainless steel adalah baja yang telah mengalami perlakuan panas dan penyelesaian, tahan oksidasi dan serangan dari media pengkorosi. Baja mempunyai kandungan nikel yang besar (dari 15 20% dan kirakira 0,1% karbon) dan memiliki kekuatan dan keuletan yang sangat besar dan ketahanan korosi yang ekstem. Baja seperi itu disebut stainless steel. Tipe lain dari stainless steel yang mengandung 11 14% chrom dan 0,35% karbon digunakan untuk pisau, alat-alat bedah dan operasi serta tujuan lain. Ketahanan korosi maksimum biasanya ketika baja ini diamplas dan dipoles setelah perlakuan panas. Baja yang mengandung 18% chrom dan 8% nikel secara luas digunakan dan umum dikenal sebagai baja 18/8. 2.20. Heat Resisting Steel

Baja ini pada prakteknya sangat cocok untuk pekerjaan pada temperature tinggi. Baja seperti itu harus tahan terhadap pengaruh kegagalan laju awal ketika ditempatkan pada pekerjaan dibawah temperature tinggi. Baja paduan yang mengandung 23 30% chrom dengan karbon kurang dari 0,35% pada dasarnya digunakan untuk pekerjaan pada temperature antara 815oC dan 1150oC. Bagianbagian tungku,kotak annealing dibuat dari baja ini. Tabel berikut menunjukkan komposisi dari beberapa stainless steel dan heat resisting steel mengacu pada standar India (IS : 1570 1961). Tabel 2.6 S. No. 1. Rancangan ISI dengan komposisi dalam persen 07 Cr 17 Karbon = mkas. 0,12 Silicon Nikel 2. = 0,10 0,50 = maks. 0,50 Digunakan untuk wind shield wiper arm,bahan baut,mesin kertas,dll. Mangan = 0,30 0,70 Chrom = 16 - 18 20 Cr 18 Ni 2 Karbon = 0,15 -0,25 Silicon Nikel 3. = 0,10 0,50 = 1,50 2,50 Digunakan untuk cover autowhell,refrigerator trays,kopling fleksibel,dll. Mangan = 0,30 0,70 Chrom = 16 - 20 07 Cr 19 Ni 9 Karbon Silicon Nikel Chrom = maks. 0,12 = 0,2 1,0 = 7,5 9,5 = 17,5 19,5 Digunakan untuk ring oli, cold heade fastener, tanki nitrit acid, annealing basket,dll. Penggunaan

Mangan = 0,5 2,0

4.

07 Cr 19 Ni 9 Mo 2 Karbon Silicon Mangan Nikel Chrom = maks. 0,12 = 0,20 1,0 = 0,5 2,0 = 8 - 10 = 17,5 19,50

Digunakan untuk bagian tahan acid dan peralatan untuk industri kimia.

5.

Molybden = 1,5 2,0 05 Cr 18 Ni 11 Mo 3 Karbon Silicon Mangan Nickel Chrom = maks. 0,10 = 0,10 0,20 =1-2 = 10 - 12 = 16,5 18,5

Digunakan untuk peralatan kimia temperature tinggi untuk,katu,karet dan industri kelautan,peralatan pelayanan kertas,pelapis ketel uap dan peralatan fotografi.

Molybden = 2,2 3,0 2.21. Perlakuan Panas pada Baja

Perlakuan panas adalah pengrjaan atau pengkombinasian dari pengerjaanpengerjaan yang berbeda yang meliputi pemanasan dan pendinginan dari logam atau paduannya dalam bentuk padatdengan tujuan untuk memperbaikisifat mekanis dan fisis tanpa mengubah komposisi kimianya. Beberapa metode pelakuan panas akan dibahas dibawah ini : 1. Hardening Pada proses ini baja dipanaskan sampai temperature 30o 50oC diatas temperature kritis untuk baja hypo-eutectoid dan temperature yang sama dibawah temperature kritis untuk baja hyper-eutectoid. Baja ditahan pada temperature ini selama beberapa saat dan kemudian didinginkan dengan media yang cocok seperti air, oli, atau air asin. Lama waktu pendinginan mempengaruhi struktur yang menghasilkan kekerasan baja. Untuk hardening baja paduan dan baja high speed, keduanya dipanaskan sampai 1100oC 1300oC selanjutnya didinginkan pada udara bebas.

2. Tempering Kekerasan baja yang didinginkan dengan cepat mempunyai sifat rapuh, keras dan mengandung distribusi tegangan didalam yang tidak sama. Tempering adalah proses pemanasan kembali baja yang telah dihardening ke temperature dibawah temperature kritis yang lebih rendah (700oC), menahannya pada temperature ini beberapa saat dan kemudian didinginkan dengan media pendingin air, oli atau air asin. Objek dari proses ini adalah untuk memindahkan tegangan didalam yang dihasilkan oleh hardening, membuat baja tidak terlalu rapuh dan lebih lunak. 3. Annealing Tujuan dari annealing pada baja adalah : 1. memindahkan tegangan didalam 2. memberikan kelunakan 3. memperbaiki ukuran dan struktur butir, memperbaiki keregangan, keuletan dan sifat mekanis lainnya. Proses annealing terdiri atas pemanasan baja pada temperature 30 o 50oC diatas temperature kritis untuk baja hyper-eutectoid dan pada temperature yang sama untuk baja hyper-eutectoid. Ditahan pada temperature inibeberapa saat dan kemudian didinginkan perlahan diluar tungku. Dalam pekerjaan untuk menghindari dekarburasi dari baja selama annealing, baja dikemas dalam kotak baja tuang yang mengandung campuran arang, kapur, atau pasir. Kotak dan isinya diizinkan untuk didinginkan didalam tungku setelah dipanaskan. 4.Normalizing Tujuan dari normalizing adalah: 1.Memperbaiki struktur baja 2.Memindahkan regangan yang di sebabkan pengerjaan dingin seperti akibat pukulan, Gulungan, bengkokan. 3. memperbaiki kemampuan pada saat di proses di mesin, kuat tarik dll.

Proses normalizing terdiri dari memanaskan baja pada temperature 30o C -50o C di atas temperature kritis. Tahan pada temperature ini selama 15 menit kemudian hanya di izinkan di dinginkan dengan media udara 5. Spheriodising Spheriodisin adalah tipe dari proses annealing yang bekerja pada baja karbon tinggi yang membuatnya menjadi lunak dan regang. Baja ini dalam kondisi yang memungkinkan untuk diproses di mesin dalam juga cocok untuk kabel. Proses spheriodising terdiri dari pemanasan baja di bawah temperature kritis terandah (650 o700oC). Di tahan pada temperature tersebut selama beberapa jam kemudian dinginkan perlahan.

2.22. Logam Non-ferro Kita telah membahas bahwa logam non-ferro mengandung logam selain besi sebagai susunan utamanya. Logam non-ferro digunakanuntuk tujuan berikut : 1. ketahanan terhadap korosi 2. mendapatkan sifat elektrik dan mekanik yang special 3. kelunakan dan fasilitas dari pengerjaan dingin 4. mudah dicairkan dan mudah dituang Pada dasarnya logam non-ferro yang digunakan untuk tujuan permesinan adalah alumunium, tembaga, lead, tin, seng, nikel dan paduannya. Sekarang kita akan membahas sifat dan kegunaan dari logam-logam ini secara detail dalam artikel berikut. 2.23. Alumunium Alumunium adalah logam putih yang dihasilkan melalui proses elektris dari oksida (alumina), yang didapatkan daripertambangan mineral yang disebut bauksit. Dalam susunan murninya logam ini akan menjadi lunak untuk sebagian besar tujuan, tetapi jika dipadu dengan sekumpulan kecil paduan lain, aluminium menjadi

keras dan padat. Jadi, dapat ditempa, dibubut, dibentuk, dan dicor. Alumunium mempunyai koduktivitas listrik yang bagus dan merupakan sifat yang paling penting dan biasa digunakan untuk kabel diudara. Sifat tahan korosi yang tinggi dan anti-toxic membuatnya sering digunakan sebagai logam untuk peralatan dapur sehari-hari. Alumunium juga secara ekstensif digunakan komponen pesawat terbang dan automobile, dimana berat logam mnjadi pertimbangan. 2.24. Alumunium Alloy Alumuniumbisa dipadukan dengan satu atau lebih elemen lain seperti tembaga, magnesium, mangan, silicon, dan nikel. Penambahan sedikit elemen paduan lain dapat merubah sifat lunak alumunium menjadi logam yang keras dan kuat, mampu menahan beban yang ringan. Paduan alumunium yang umum adalah : 1. Duralumin 2. Y-alloy 3. Magnalium 4. Hindalium

Paduan diatas akan dibahas dibawah ini : 1. Duralumin Adalah paduan alumunium tempa yang sangat penting. Komposisinya sebagai berikut : Tembaga : 3,5 4,5% Mangan : 0,4 0,7% Magnesium : 0,4 0,7% Selebihnya adalah alumunium.

Paduan ini memiliki kekuatan maksimum setelah melalui perlakuan panas dan pengerasan sepuh. Setelah dikerjakan, jika logam dibiarkan selama 3 4 hari, dia akan menjadi keras. Fenomena ini dikenal dengan pengerasan sepuh. Duralumin biasanya digunakan pada kondisi penempaan untuk kerja tempa, pengepresan, teralis, plat, pipa, dan paku keling. Dapat bekerja pada temperature 500oC. bagaimanapun setelah ditempa dan di annealing, hanya bisa dilakukan pengerjaan dingin. Mengacu ke kekuatannya yang besardan massa yang ringan paduan ini bisa digunakan pada komponen automobile dan pesawat terbang. 2. Y-alloy Y-alloy juga disebut copper-alumunium alloy. Penambahan tembaga ke alumunium murni menaikkan kekuatan dan kemampuan pada proses permesinan. Komposisi dari paduan ini adalah sebagai berikut : Copper : 3,5% - 4,5% Mangan : 1,2% - 1,7% Nikel : 1,8% - 2,3% Silicon, magnesium, besi : masing-masing 0,6% Selebihnya adalah alumunium. Paduan ini diolah melalui perlakuan panas dan pengerasan sepuh seperti duralumin. Pada proses penyepuhan paduan ini dibawa keluar pada temperature ruangan selama 5 hari. Biasanya digunakan untuk tujuan penuangan, tetapi bisa juga digunakan untuk tujuan penempaan seprti duralumin. Karena Y-alloy memiliki kekuatan yang lebih baik (daripada duralumin) pada temperature tinggi, oleh karena itu banyak digunakan dalam mesin pesawat terbang untuk kepala silinder dan piston. 3. Magnalium Magnalium dibuat dengan cara mencairkan alumunium dengan 2 10% magnesium didalam vakum kemudian didinginkan didalam vakum atau dibawah tekanan dari 100 200 atm. Magnalium juga mengandung kira-kira 1,75% tembaga. Karena

ringan dan sifat mekaniknya yang baik, biasa digunakan untuk komponen pesawat terbang dan automobile. 4. Hindalium Adalah paduan dari alumunium dan magnesium dengan sedikit chrom. Hindalium adalah merek dagang dari paduan alumunium yang diproduksi oleh Hindustan Alumunium Corporation Ltd., Renukoot (U.P.). Dibuat berbentuk plat dengan 16 ukuran bentang, biasa digunakan untuk pabrik perkakas anoda. 2.25. Copper (Tembaga) Adalah salah satu logam non-ferro yang sering digunakan dalam industri. Tembaga merupakan logam yang lunak, dapat ditempa dan regang dengan warna coklat kemerah-merahan. Merupakan konduktor listrik yang bagus. Titik cairnya 1083oC. Tembaga secara luas digunakan untuk membuat kabel dan kawat listrik, untuk mesin listrik dan pemakaian alat dan dalam elektroplatting. Dapat dituang, ditempa, dipres dan ditarik menjadi kabel. Tembaga tahan terhadap korosi pada kondisi biasa dan sangat tahan cuaca. Tembaga dalam bentuk pipa biasa digunakan pada mesin-mesin mekanik. Biasa digunakan untuk membuat paduan dengan tin, zinc, nikel dan alumunium. Paduan tembaga berikut sangat penting karena digunakan secara luas. 1. Copper-zinc alloys (Brass) 2. Copper-tin alloys (Bronze) Kita akan membahas paduan tersebut dengan lebih detail alam artikel berikut. 2.26. Brass Paduan copper-zinc yang paling sering digunakan adalah brass. Terdapat bermacam tipe dari brass, tergantung dari proporsi tembaga dan zinc. Pada prinsipnya adalah paduan biner dari tembaga dengan 50% zinc. Dengan menambahkan sedikit elemen lain, sifat dari brass bisa berubah drastis. Sebagai contoh, dengan menambah lead (1 2%) memperbaiki kualitas brass saat diproses

dimesin. Brass memiliki kekuatan yang lebih baik daripada tembaga, tetapi konduktivitas panas dan listriknya lebih rendah. Brass sangat tahan terhadap korosi pada atmosfir dan bisa disolder dengan mudah. Bisa difabrikasi dengan mudah dengan proses seperti memintal dan bisa dielektroplatting dengan logam lain seperti nikel dan chrom. Tabel berikut menunjukkan komposisi dari bermacam tipe brass mengacu ke standar India. Tabel 2.7 Rancangan ISI Cartridge brass Persen komposisi Copper = 70 Zinc = 30 Adalah dingin cold Penggunaan brass rolled pngerjaan untuk sheet,wire

digunakan

drawing,dep drawing,pressing,dan industri pipa. Yellow metal) brass (Muntz Copper = 60 Zinc = 40 Cocok panas rolling,ekstrusi Copper = 62,5 Leaded brass Zinc Lead Admiralty brass Zinc Tin Copper Naval brass Zinc Tin = 36 = 1,5 = 29 =1 = 59 = 40 =1 stamping. Digunakan untuk Plat, Pipa Dan Lain-lain. Untuk marine casting. untuk pekerjaan dengan an

Copper = 70

2.27. Bronze Paduan dari tambaga tin biasanya disebut dengan istilah bronzes. Batas komposisi yang baik adalah 75 95% tembaga dan 5 25% tin. Logam ini termasuk keras dan tahan aus serta bisa dibentuk atau dirol menjadi kabel, batangan dan plat dengan mudah. Dalam sifat ketahanan korosi, bronze lebih superior dari brass. Beberapa tipe umum dari bronze adalah sebagai berikut : 1. Phosphor bronze Jika bronze mengandung phosphor, ini disebut phosphor bronze. Phosphor meningkatkan kekuatan dan keregangan. Paduan ini memiliki kualitas keausan yang bagus dan keelastisan tinggi. Logam ini tahan terhadap korosi pada air garamkomposisi dari bermacam logam ini mengacu untuk apa logam ini ditempa, dibuat dalam tuangan atau ditempa. Tipe umum dari phosphor bronze memiliki komposisi berikut mngacu ke standar India. Tembaga : 87 90% Tin : 9 10% Phosphor : 0,1 -0,3% Digunakan untuk bearing, roda cacing, gigi, mur untuk poros pemindah mesin, bagian pompa, bahan pelapis banyak tujuan lain. Juga sering digunakan untuk membuat pegas. 2. Silicon bronze Mengandung 90% tembaga, 3% silicon dan 1% mangan atau zinc. Mempunyai ketahanan korosi yang sangat bagus dari kombinasi tembaga dengan kekuatan yang lebih tinggi. Dapat dituang, dirol, ditempa, dipres baik dingin ataupun panas serta bisa dilas dengan semua metode yang biasa. Biasa digunakan untuk boiler, ketel, tungku atau jika yang dibutuhkan adalah kekuatan yang tinggi dan ketahanan korosi yang bagus. 3. Beryllium bronze

Adalah paduan dengan dasar tembaga, mengandung kira-kira 97,75% tembaga dan 2,25% beryllium. Mempunyai titik luluh tinggi, batas lelah tinggi ketahanan korosi yang luar biasa pada saat didinginkan atau dipanaskan. Bahan yang sangat cocok untuk pegas, penghantar arus listrik yang besar, poros dan bejana. Ketahanan aus beryllium bronze lima kali lebih besar dari phosphor bronze, oleh karena itu, paduan ini bisa digunakan sebagai logam bearing pengganti phospsor bronze. Memiliki lapisan film sifat pelumas yang lunak, yang membuatnya lebih cocok sebagai logam bearing. 4. Manganese bronze Adalah paduan dari tembaga, zinc dan sedikit persentase dari mangan. Komposisi yang biasa dari paduan ini adalah : Tembaga : 60% Zinc : 35% Mangan : 5% Logam ini lebih tahan terhadap korosi. Lebih keras dan lebih kuat dari phosphor bronze. Umum digunakan untuk bejana, torak pompa, pompa pengisi, batangan dll. Gigi cacing selalu dibuat dari bronze ini. 5. Alumunium bronze Adalah paduan dari tembaga dan alumunium. Alumunium bronze dengan 6 8% alumunium memiliki sifat-sifat pengerjaan dingin yang berharga. Sangat cocok untuk membuat komponen jangka panjang menghilangkan korosi. Jika besi ditambahkan pada bronze ini, sifat mekanisnya diperbaiki dengan mengatur ukuran butir dan memperbaiki sifat regang. Alumunium bronze biasa digunakan untuk membuat gigi, baling-baling, baut condenser, komponen pompa, bejana, pompa udara dll. Batang penghubung dan rol juga dibuat dari paduan ini. 6% paduan alumunium mempunyai warna emas yang bagus, dimana sering digunakanuntuk perhiasan imitasi dan tujuan dekorasi. 2.28. Gun metal

Adalah paduan tembaga, tin dan zinc. Biasanya mengandung 88% tembaga, 10% tin dan 2% zinc. Logam ini juga dikenal dengan Admirality gun metal. Zinc ditambahkan untuk membersihkan logam menaikkan kemudahan cair. Tidak cocok dikerjakan pada keadaan dingin tetapi dapat ditempa pada temperature kira-kira 600oC. Logam ini sangat kuat dan tahan korosi oleh air dan atmosfir. Aslinya, logam ini dibuat untuk tuangan senjata. Secara ekstensif digunakan untuk tuangan alat-alat boiler, bejana, bearing, tabung paking, dll. 2.29. Lead Logam ini berwarna kelabu kebiru-biruan. Sangat lunak hingga dapat dipotong dengan pisau. Tidak mempunyai kuat tarik. Digunakan untuk bahan solder, pelapis untuk tanki acid, reservoir air, pipa air, dan sebagai lapisan kabel listrik. Paduan dengan dasar lead digunakan jika diperlukan bahan dengan ketahanan korosi rendah. Paduan yang mengandung 83% lead, 15% animony, 1,5% tin dan 0,5% tembaga digunakan untuk bearing dengan pelayanan ringan. 2.30. Tin Tin bersinar seperti logam putih. Lunak, dapat ditempa dan diregang. Dapat dirol menjadi lembaran tipis. Digunakan untuk membuat paduan penting, memperbaiki solder, lapisan pelindung untuk lembaran besi dan baja serta untuk membuat tin foil yang digunakan sebagai paking tahan lembab. Paduan dengan bahan dasar tin mengandung 88% tin, 8% antimony, dan 4% tembaga adalah bahan yang lunakdengan koefisien friksi rendah dan lemah. Lebih umum logam bearing digunakan dengan kotak besi tuang jika bearing dikenai beban dan tekanan tinggi.
Catatan : Paduan itu seperti lead dan tin lebih banyak didesain sebagai paduan bearing logam putih.

2.31. Bahan Non-logam

Bahan non-logam digunakan pada praktik permesinan berdasarkan massa jenis yang rendah, harganya murah, fleksibel, tahan panas dan listrik. Walau begitu banyak bahan non-logam, tetapi berikut ini adalah yang sering dijumpai. 1. Plastic Plastic adalah bahan sintetis yang dicetak kedalam bentuk dibawah tekanan dengan atau tanpa pemanasan. Plastic juga bisa dituang, dirol, diekstrusi, delaminating, dan diproses di mesin. Berikut ini adalah dua tipe plastic : 1. Thermosetting plastic, dan 2. Thermoplastic Thermosetting plastic adalah plastic yang dibentuk dibawah panas dan tekanan dan menghasilkan produk keras yang permanent. Pertama-tama panas melunakkan material, tapi dengan menambah aplikasi panas dan tekanan, plastic menjadi keras karena perubahan kimia yang disebut polymerization. Beberapa tipe umum thermosetting plastic adalah phenol-formaldehyde (Bakelite), phenol-furfural (Durite), urea-formaldehyde (Plaskon), dll. Bahan thermoplastic tdak bisa dikeraskan dengan aplikasi panas dan tekanan dan tidak ada perubahan kimia yang mengikuti. Plastic tetap lunak meski temperature dinaikkan tapi akan keras ketika didinginkan. Bisa dicairkan berkali-kalidengan aplikasi panas. Beberapa tipe umum thermoplastic adalah cellulose nitrate (Celluloid), polythene, polyvinyl acetate, polyvinyl chloride (P.V.C.), dll. Plastic sangat-sangat tahan karat dan mempunyai stabilitas dimensional tinggi. Plastic bamyak digunakan pada pabrik pembuatan bagian-bagian pesawat tebang dan automobile. Juga digunakan untuk membuat kacamata pelindung, lapisan gigi, pulli, pelumasan bearing dll.tergantung sifat memegas dan kekuatannya. 2. Rubber Adalah salah satu plastic alam yang sangat penting. Tahan abrasi, panas, alkali yang kuat dan merupakan asam yang cukup kuat. Rubber lunak digunakan sebagai isolasi listrik. Juga digunakan sebagai sabuk pemindah tenaga. Rubber keras digunakan untuk pia-pipa dan sebagai lapisan tanki pengawet.

3. Leather Leather sangat fleksibel dan bisa menahan keausan dengan kondisi yang cocok. Secara ekstensif digunakan untuk sabuk pemindah tenaga dan sebagai paking. 4. Ferrodo Adalah merek daganf yang diberikan untuk asbestos yang dilapisi dengan lead oxide. Umumnya digunakan sebagai lapisan friksi pada kopling dan rem.