BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah Penemuan serat sebagai bahan buatan untuk pakaian berkembang dari masa ke masa. Pada zaman purba, daun-daun dan kulit kayu dipakai sebagai penutup tubuh manusia. Kemudian kapas yang ditemukan beberapa abad sebelum Masehi pada zaman Mesir dan Yunani Kuno, kemudian serat sutra yang telah dikenal sebelum dinasti Ming di Cina. Sejak lama telah dilakukan usaha untuk membuat serat buatan, terutama untuk meniru serat sutera. Akhirnya setelah berbagai pihak melakukan berbagai macam percobaan, pada tahun 1885 Count Hilaire de Chardonnet berhasil membuat serat buatan dengan dasar nitroselulosa yang didenitrasi. Nitroselulosa telah ditemukan oleh Braconnet pada tahun 1832 dengan cara mereaksikan bahanbahan yang mengandung selulosa seperti kapas, kayu kertas dan lain-lain dengan asam nitrat. Nitroselulosa ini disebut xiloidin dan bersifat sangat mudah terbakar. Tetapi tidak semua jenis serat dapat diproses menjadi produk tekstil. Dalam sejarah tercatat bahwa serat rayon viskosa dikenal sebagai serat buatan yang tertua. Serat ini telah diproduksi secara industri sejak tahun 1891 di Inggris dengan kapasitas 50 kg per hari. Pada zaman modern, pakaian bukan hanya sebagai pelindung tubuh tetapi menjadi bahan untuk kelengkapan agar terlihat lebih modis, menarik dan sensual. Dengan teknologi dikembangkanlah serat-serat buatan sesuai dengan kebutuhan. Seiring dengan kemajuan teknologi maka serat viskosa dapat berkembang. Sehingga dapat dipilih jenis-jenis serat yang sesuai dengan tujuan pemakaian. Serat viskosa sesuai untuk bahan kain karena serat ini dibuat dari bahan alami, struktur sifat seratnya yang mendekati kapas. Serat viskosa dapat dicampur dengan hampir semua serat tekstil baik serat alam maupun serat buatan. Tergantung pada penggunaan akhir dan fungsinya. Untuk dapat diolah menjadi produk tekstil maka serat harus memiliki sifatsifat sebagai berikut:

1

1. Perbandingan panjang dan lebar yang besar, 2. Kekuatan yang cukup, 3. Fleksibilitas tinggi, 4. Kemampuan mulur dan elastis, 5. Memiliki daya kohesi antar serat, 6. Memiliki daya serap terhadap air, 7. Tahan terhadap sinar dan panas, 8. Tidak rusak dalam pencucian, 9. Tersedia dalam jumlah besar, 10. Tahan terhadap zat kimia tertentu.

1.2 Metode Penulisan Makalah ini disusun melalui pendekatan tidak langsung yaitu dengan membaca buku-buku yang ada di perpustakaan Universitas Bandung Raya dan mencari file-file yang berkaitan dengan makalah ini dari internet.

1.3 Tujuan Penulisan Tujuan ditulisnya/ dibuatnya makalah ini adalah :  Untuk mengetahui bagaimana proses pembuatan serat viskosa dan apa sifat-sifat dari serat viskosa tersebut  Untuk mengetahui macam-macam dan penggunaan serat viskosa dalam kehidupan sehari-hari  Untuk menyelesaikan tugas yang diberikan oleh dosen Serat Tekstil

2

lilin dan bahan organik lainnya.1 Pengertian Serat Viskosa Serat viskosa adalah serat selulosa alam yang disusun kembali molekulnya sehingga susunannya sama dengan serat selulosa yang lain. Sebagai bahan dasar pembuatan serat viskosa adalah kayu sebangsa pinus. Dari analisa-analisa yang pernah dilakukan kayu mengandung 50% selulosa. Perbedaannya terletak pada tingkat pemanjangan rantai molekul serat. Proses pembuatan viskosa ditemukan oleh C. Adapun komponen-komponen penyusun kayu yaitu : selulosa 40%. Proses basa biasanya digunakan pada pembuatan pulp yang akan diolah menjadi kertas berkualitas tinggi. Panjang rantai molekulnya lebih rendah dari bahan alam pembentuknya karena terjadinya pemutusan rantai bahan pembentuknya selama pembuatan serat.BAB II PEMBAHASAN 2. Dasar pemikiran pembuatan serat viskosa adalah dengan ditemukannya struktur molekul selulosa 100% pada serat kapas. Selulosa tergolong kedalam kelompok karbohidrat.2 mm sehingga serat dari selulosa kayu tidak dapat langsung dipintal menjadi benang. Proses kimia ini dapat berupa basa atau asam.J.2 Dasar Pembuatan Serat Viskosa Viskosa adalah serat buatan manusia tertua komersial. Komisi Perdagangan Amerika Serikat mendefinisikan viskosa sebagai “serat tekstil buatan manusia dan filamen terdiri dari selulosa diregenerasi”.Cross dan E. Pada proses kimia ini terjadi pelepasan lignin. dan terdapat sedikit campuran resin. 3 . 2.Bevan pada tahun 1891. Selulosa kayu harus diekstraksi dari serpihan-serpihan kayu melalui proses kimia.F. Oleh karena bahan dasarnya selulosa maka serat tersebut termasuk serat yang hidrofil. sedangkan proses asam digunakan pada pulp untuk kertas biasa dan untuk serat viskosa. hemiselulosa 30%. lignin 30%. Serat selulosa kayu hanya memiliki panjang 3.

Disyaratkan penyimpangan derajat polimerisasi masing-masing bahan penyusunnya tidak terlalu besar terhadap angka derajat polimerisasinya.Reaksi antara selulosa dengan air dalam suasana asam akan menghasilkan glukosa. selulosa 4 .3 Proses Pembuatan Serat Viskosa Proses pembuatan serat viskosa pada dasarnya adalah menyusun dan mengatur kembali susunan molekul selulosa secara reaksi kimia. Berikut adalah bahan dan angka derajat polimerisasinya : Materi Selulosa Kapas Kayu untuk bahan pulp Serat viskosa : : : Derajat Polimerisasi Rata-Rata 2000 800 250-350 2. (C6H10O5)n + n H2O Selulosa Air n C6H12O6 Glukosa Serat selulosa terdiri dari rangkaian molekul selulosa dengan panjang rantai molekul berbeda-beda sehingga derajat polimerisasi sebenarnya merupakan derajat polimerisasi rata-rata (DP). Glukosa merupakan unit dasar selulosa. Setelah mendapat selulosa murni kemudian disortir. Angka derajat polimerisasi rata-rata merupakan parameter penting pada proses pengalihan selulosa menjadi serat viskosa. Tujuan pengerjaan ini untuk melarutkan zat-zat lain sehingga selulosanya lebih murni. Proses pembuatan serat viskosa adalah sebagai berikut : 1. Caranya kayu pinus dipotongpotong kemudian menambahkan kalsium bisulfat kedalam serpihan kayu. Selanjutnya dimasak selama 15 jam pada tekanan 8 atm dan suhu 150oC. Ekstraksi Selulosa Polimer untuk serat viskosa terbuat dari kayu pohon pinus yang dimurnikan dan diambil selulosanya.

4 jam di dalam mixer (pulper). melarutkan hemi selulosa dan menghilangkan kotoran. Untuk menyempurnakan pembentukan alkali selulosa dan pelarutan hemiselulosa maka dilakukan proses homegenisasi dengan pengadukan secara kontinu pada temperature 54oC pada tekanan 1 atm dengan lama pengadukan 15 menit-30 menit. selulosa dilarutkan dengan air untuk dipekatkan sampai mendapatkan kadar selulosa 30%.5% selama 1 . Alkalisasi Pulp Lembaran-lembaran selulosa dengan kadar 90% .94% direndam dengan larutan natrium hidroksida 17. Komposisi alkali selulosa yang keluar dari mesin pencabik kurang lebih terdiri dari 35% selulosa.94%. Pembuatan Pulp Setelah pemasakan. Kemudian selulosa diputihkan dengan hipoklorit dan akhirnya menjadi lembaran-lembaran papan kertas dengan kadar selulosa 90% . Proses ini mengakibatkan selulosa menggelembung dan terbentuk alkali selulosa.yang memiliki kualitas baik ditumpuk pada bak penampung dan disimpan beberapa lama untuk mengeluarkan resin. 2. Tujuan proses ini adalah untuk membentuk slurry alakali selulosa. 3. Alkali selulosa yang telah dibebaskan alkalinya mempunyai bentuk gumpalan sehingga harus dicabik-cabik untuk memperkesil ukurannya menjadi serpihan dalam mesin pencabik (shredding machine) dan hasilnya disebut crumb. Kelebihan alkalinya akan diambil kembali. Didalam mixer (pulper) terdapat stripper yang berfungsi untuk mengatur homogenitas slurry. Alkali selulosa kemudian disaring untuk menghilangkan alkalinya. 15% alkali dan sisanya air. (C6H10O5)n + n NaOH Selulosa (C6H9O4Na)n + n H2O Selulosa Soda 5 .

1200) mengalami depolimerisasi sehingga menjadi 350 (300 . 5. Ruangan dalam aging drum terbagi atas 5 bagian dengan temperature pada masing-masing bagian adalah 50oC. Katalisator yang digunakan pada umumnya adalah mangan sulfat. Dipolimerisasi terjadi akibat reaksi oksidasi molekul selulosa dengan udara atau oksigen dalam aging drum. Waktu pemeraman di aging drum sekitar 5-6 jam. Penguraian rantai molekul dipengaruhi oleh temperatur dan waktu.5oC. Pada proses ini akan terjadi perubahan warna alkali selulosa yang semula berwarna putih menjadi jingga. Xanthasi / Sulfatasi Xantasi pada dasarnya adalah proses pelarutan alkali selulosa menggunakan karbon disulfida. alkali selulosa dilewatkan pada masing-masing ruangan. Proses pemeramannya yaitu alkali selulosa dimasukkan kedalam aging drum. Alkali selulosa dimasukan kedalam tempat kedap udara yang berputar secara perlahan-lahan dan ditambahkan karbon disulfida kira-kira 10% berat selulosa soda kira-kira selama 3 jam. 47. Perubahan ini disebabkan karena terbentuknya Na2CS3 sebagai hasil samping proses 6 . Bila rantai molekul cairan viskosa tidak diperkecil maka akan sulit untuk dipompa atau disaring. Ini berarti akan semakin rendah nilai viskositas cairan yang dihasilkan. Alkali selulosa dengan panjang rantai selulosa kira-kira 800 (1000 . 42oC dan 40oC. Aging drum memiliki bentuk silinder horizontal dengan kemiringan tertentu. Temperatur udara dingin berkisar antara 10oC-22oC.500). Proses pemeraman dapat dilakukan dengan atau tanpa katalis. Aging (Pemeraman Alkali Selulosa) Tujuan dari proses ini untuk menurunkan derajat polimerisasi rantai molekul alkali selulosa.4. Oleh karena itu penguraian dilakukan sampai derajat tertentu. Kemudian dilewatkan udara dingin yang ditiupkan oleh blower pada alkali selulosa hasil pemeraman di aging drumb. Semakin tinggi temperatur dan waktu maka penguraian semakin besar penguraian rantainya.

5% dan selulosa 7. Proses ini menghasilkan natrium selulosa xantat. Gelembunggelembung udara yang ada kemudian dihilangkan dengan penghisapan. Proses pelarutan dilakukan pada dissolver dan fine homogenizer dengan temperatur rendah.8 % Reaksi antara selulosa dengan karbon disulfida dapat ditulis sebagai berikut: SNa (C6H9O4Na)n + n CS2 SC OC6H9O4 n Karbon Disulfida Natrium Selulosa Xantat 6.xanthasi. Komposisi xantat yang keluar dari xanthator adalah : Selulosa Natrium hidroksida (NaOH) Karbon sulfida (CS2 ) Air : ± 9. Maka campurkan titanium dioksida kedalam campuran tersebut kira-kira 2%. Setelah itu larutan disaring untuk menghilangkan zat-zat yang tidak larut. Kemudian beberapa larutan dicampur untuk membuat larutan lebih homogen. 7. Apabila akan dibuat serat yang suram. Dissolving (Pelarutan dan pencampuran Xanthat) Xanthat dicampur dengan larutan natrium hidroksida encer selama 4-5 jam dengan suhu 20oC sehingga menjadi larutan kental berwarna coklat bening yang mengandung alkali 6.6 % : ± 5. ia harus dimatangkan serta dibebaskan dari pengotor serta gelembung udara yang di kandungnya. karena sifat xanthat lebih mudah terurai pada temperatur rendah. Rippening (Pematangan Viskosa) Viskosa yang sudah larut tidak bisa langsung digunakan untuk proses pemintalan. Larutan viskosa merupakan 7 .6 % :±3% : ± 81.5%.

larutan viskosa dimatangkan dengan mengatur temperatur dan waktu penyimpanan. Gelembung udara dalam cairan viskosa dapat terlepas dengan sendirinya pada kondisi atmosfir tetapi dengan kecepatan yang sangat lambat. Sehingga harus dilakukan proses penyaringan. viskositas mula-mula akan turun kemudian naik lagi sehingga siap untuk dipintal. berubahnya ketebalan serta turunnya kekuatan tarik serat. Untuk mempercepatnya digunakan dearator yang menggunakan vacuum. penyaringan dilakukan untuk memisahkan antara larutan viskosa yang halus dan yang masih kasar. Viskositas larutan viskosa berpengaruh terhadap proses koagulasi dan regenerasi yang terjadi pada mesin pemintalan. Semua proses filtrasi dilakukan dengan menggunakan back wash filter. Makin tinggi temperatur maka semakin cepat proses pematangannya. Larutan disimpan selama 4-5 hari pada suhu 10oC – 18oC. Kontaminasi pada proses pembuatan akan menyumbat lubang spinneret pada proses pemintalan serta akan menurunkan kualitas serat berupa rusaknya inti. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pematangan adalah temperatur. Makin tinggi kadar alkali dan karbon disulfida maka proses pematangan semakin lambat. Gelembung tersebut dapat menyebabkan tersumbatnya lubang spinneret. Untuk memperoleh sifat-sifat yang sesuai dengan proses pemintalan. proses pematangan adalah suatu proses pelepasan karbon disulfida pada selulosa xantat secara perlahan-lahan sampai dicapai kondisi pengendapannya. Selama penyimpanan. Ditinjau dari sisi reaksinya. 8 . Tujuan proses pematangan yaitu untuk mendapatkan larutan yang stabil dengan mengatur temperatur dan waktu penyimpanan serta dibebaskan dari pengotor dan gelembung udara. Selain untuk memisahkan larutan viskosa dengan pengotornya. kadar alkali dan kadar karbon disulfida. Gelembung-gelembung udara dalam viskosa dapat dikenali dari laju alirannya.koloid yang mempunyai sifat tidak stabil.

Larutan ini memliki temperatur 400C . Pada regenerasi serat terjadi reaksi kimia yaitu perubahan natrium selulosa xantat menjadi selulosa dapat dituliskan sebagai berikut : (C6H9O5CS2Na)n + n H2SO4 (C6H10O5)n + n CS2 + n NaHSO4 Larutan koagulasi mengandung asam sulfat 10% dan natrium sulfida. Kecepatan pemintalan pada umumnya berkisar antara 60 m – 80 m per menit. Komposisi larutan koagulasi : Asam sulfat (H2SO4) Natrium sulfat (Na2SO4) : 10 bagian berat : 18 bagian berat 9 .550C. yaitu dengan cara menyemprotkan larutan viskosa melalui spineret dengan tekanan teratur.125 inck dengan berat 0. Komposisi larutan koagulasi akan berbeda dengan sendirinya untuk setiap pembuatan serat.132 gram untuk menempuh larutan viskosa setinggi 20 cm. Kondisi larutan viskosa di evaluasi dari beberapa kriteria sebagai berikut :  Ball Fall (BF) : besaran ini menyatakan waktu yang diperlukan oleh bola berdiameter 0. Pemintalan Pemintalan dilakukan dengan pemintalan basah.Cairan viskosa yang sudah di saring dan dihilangkan gelembung udara dialirkan ke tanki pemintalan. Pada pemintalan viskosa terjadi regenerasi serat selulosa dan pengentalan pada saat cairan viskosa bersentuhan dengan larutan koagulasi. Harga BF larutan viskosa yang siap untuk dipintal adalah 40-60 detik. Kemudian dilewatkan pada larutan koagulasi selanjutnya ditarik dengan kecepatan tertentu terus menerus sehingga membentuk rantai selulosa yang tidak terputus yang disebut filamen.  Rippeing Index 14 ± 2 : harga rippeing index yang diperbolehkan adalah 8. Filamen yang terbentuk ditarik sampai dua kali panjang semula dan digulung.

Pembuatan Tow Serat berupa tow di gulung dengan menggunakan rol. Sedangkan seng sulfat berfungsi dapat menaikan kekuatan filamen. Pada saat penguraian viskosa akan timbul senyawa Na2CS3 yang kemudian akan terurai menjadu CS2 dan H2S seperti terlihat dalam reaksi berikut : Na2CS3 + H2SO4 9.130 gram/L : 300 .380 gram/L : 6 . Rol untuk menggulung tow hasil proses spinning dinamakan Godget.20 gram/L Natrium sulfat berfungsi untuk mendapatkan natrium selulosa xantat menjadi filamen. Peregangan (Streatching) Peregangan dimaksudkan untuk memperbaiki susunan serat selulosa sehingga didapatkan serat berkekuatan tinggi. Konsentrasi asam sulfat yang terlalu tinggi akan menjadikan reaksi terlalu cepat sehingga akan menghasilkan serat yang kaku dan mudah putus.Seng sulfat (ZnSO4) Air : 2 bagian berat : 70 bagian berat Atau Asam sulfat (H2SO4) Natrium sulfat (Na2SO4) Seng sulfat (ZnSO4) : 90 . kemungkinan disebabkan karena glukosa menaikan viskositas larutan asam sehingga sedikit memperlambat terjadinya perubahan natrium selulosa xantat. CS2 + H2S + Na2SO4 10. Asam sulfat berfungsi untuk merubah natrium selulosa xantat menjadi selulosa. Kemungkinan dalam larutan koagulasi terdapat glukosa yang dapat mebuat filamen lemas. 10 .

Urutan-urutan after treatment adalah sebagai berikut : a. Panjang serat staple disesuaikan menurut tujuan pemakaiannya setara dengan panjang serat kapas alam yaitu 32 mm atau wool 70 mm. Hal ini dimaksudkan untuk menguapkan karbun disulfida dan hydrogen disulfida. Penghilangan Belerang (Desulfurisasi) Penghilangan sulfur serta senyawanya menggunakan larutan NaOH dengan konsentrasi 1-3 gram/L bertemperatur 80oC. Trought (CS2 – Recovery) Sebelum masuk ke tahap after treatment. Pencucian Asam (Acid Free Washibg) Sisa xanthat yang terurai dan tertinggal di serat bersama larutan spinbath dilarutkan secara serentak dengan menggunakan asam berkonsentrasi rendah H2SO4 5-10 gram/L bertemperatur 90oC. Pemotongan Serat Tow yang berbentuk kumpulan-kumpulan filamen tak berujung dipotong dengan menggunakan mesin pemotong menjadi serat-serat pendek (stapel). Serat dicuci terhadap sisa sulfur dengan menggunakan soft water dengan suhu 30oC-35oC.5 bar. b. 13. Serat dicuci terhadap sisa asam dengan menggunakan soft water dengan suhu 70oC-75oC. 11 .11. senyawa – senyawa tersebut merupakan pengotor dan harus dihilangkan. 12. tow yang telah dipotongpotong dicuci menggunakan air panas diikuti dengan pemanasan menggunakan uap uap panas bertekanan 0. After Treatment (Pemurnian Serat Viskosa) Serat yang telah di pintal mengandung komponen-komponen spinbath.3 bar-1. Sulfur serta senyawanya menyebabkan serat menjadi mudah putus dan buram.

c. d. 14. Pemutihan (Bleaching) Serat di bleaching menggunakan larutan Natrium Hypoclorida (NaOCl) atau menggunakan Hidrogen Peroksida (H2O2). 12 . Tahap kedua pada suhu 100oC-120oC sehingga menghasilkan serat dengan kadar air berkisar antara 11%-13%. sehingga serat menjadi licin dan tidak menempel satu dengan yang lainnya. Pencucian akhir serat untuk membersihkan semua cairan kimia dengan menggunakan Fresh Soft Water bersuhu 60oC.  Kemampuan gumpalan serat untuk terbuka  Kehalusan serat saat dipegang  Elastisitas serat. Pengeringan tahap pertama pada suhu 100oC-150oC untuk menghasilkan serat dengan kadar air ± 20%. Pengeringan Serat Proses pengeringan yaitu proses penghilangan air dalam serat sehingga didapatkan serat dengan kadar air tertentu. Kualitas serat setelah proses after treatment dapat di ukur melalui parameter-parameter sebagai berikut :  Sifat absorbsi serat berkaitan dengan kemampuan serat membentuk lapisan. Pemberian Larutan Soft Finish (Softening) Soft finish diberikan untuk menghasilkan serat yang halus dan lembut. serat yang berkualitas baik bila dilepaskan dari genggaman akan kembali menempati volume asalnya.

Selanjutnya diperas. Pengepakkan Serat Serat viskosa dikemas menjadi ball-ball serat dalam balling press dengan berat ball rata-rata sekitar 260 kg. Cara pengeritingan dibagi menjadi dua yaitu : 1.4 Pengeritingan Serat Viskosa Pengeritingan diperlukan untuk mendapatkan permukaan yang tidak licin dan untuk menghindarkan slip saat pembuatan serat staple. Rol Beralur 2. dipotong-potong menjadi staple dan dicelup kedalam air untuk proses pengeritingan lalu dikeringkan. Pembukaan Gumpalan Serat Pembukaan serat berfungsi untuk menggunakan serat. 16.15. 13 . Cara Fisika Melewatkan filamen pada rol-rol beralur sehingga filamen menjadi keriting sebelum dipotong-potong menjadi staple. Cara Kimia Cara pengeritingan kimia terbagi menjadi 2 yaitu :  Viskosa dipintal kedalam larutan yang mengandung sedikit asam dan banyak garam kemudian filamen ditarik 40% .50% di dalam larutan pada suhu 900C dan ditarik lagi diudara. Pembukaan serat dilakukan dengan mencabik-cabik serat agar memudahkan saat proses pengepakan. 2.

Adanya bentuk tidak simetri ini menyebabkan terjadinya keriting. Setelah proses pemutihan.5 Pemutihan Serat Viskosa Serat viskosa paling sesuai diputihkan dengan menggunakan larutan hipoklorit dalam suasana netral selain itu dapat juga menggunakan larutan kalium permanganate.6 Pencelupan Serat Viskosa Serat viskosa mudah dicelup karena serat viskosa mudah menyerap air. setengah penampang filamen dengan kulit tipis berbentuk seperti lekukan atau bentuk gerigi sedangkan setengah bagian yang lain hampir rata dan tidak berlekuk. Akan tetapi pemutihan pada serat viskosa sebenarnya tidak selalu diperlukan karena seratnya telah diputihkan dalam pembuatannya. serat dibersihkan dengan natrium bisulfit atau dengan hidrogen peroksida pada suhu kurang dari 55oC. Larutan viskosa tua akan membentuk kulit tipisdan larutan viskosa muda akan membentuk kulit tebal. basa. 14 . belerang. karena terjadinya penggelembungan yang lebih kecil pada bagian kulit yang tebal disbanding dengan kulit yang tipis.Serat ini penampangnya tidak simetri. 2.  Membuat filamen dua komponen yaitu dengan cara menyemprotkan dua larutan viskosa yang berbeda (larutan tua dan larutan muda). Serat viskosa dapat dicelup dengan menggunakan zat warna yang biasa dipakai untuk kapas seperti zat warna direk. bejana dan reaktif. azoat. Gambar . Penampang Lintang Serat Tidak Simetri 2.

Pengerjaan dengan menggunakan asam dalam konsentrasi encer dan pada suhu dingin dalam waktu singkat tidak akan berpengaruh. Sifat Kimia Viskosa akan lebih cepat rusak oleh asam kuat apabila dibandingkan dengan serat kapas. adapun sifat-sifatnya adalah sebagai berikut : 1. dapat digunakan pewarna basa tanpa betsa. Untuk pewarnaan dengan menggunakan warna muda. Kekurangan pencelupan serat viskosa adalah menghasilkan hasil celupan yang tidak rata karena daya elastisitasnya jelek.7 Sifat-Sifat Serat Viskosa Serat viskosa memiliki berbagai macam sifat. 2. sedangkan untuk pewarnaan dengan menggunakan warna tua harus dibetsa dulu. 15 . tetapi pada suhu tinggi akan merusak serat viskosa. Gambar. Serat Memanjang 2. Serat Melintang Gambar. Serat viskosa tahan terhadap pelarut-pelarut untuk pencucian kering. Morfologi Bentuk morfologi serat viskosa bila melintang bergerigi dan bila memanjang seperti silinder bergaris.Pewarnaan serat viskosa dilakukan pada suhu yang lebih rendah dibandingkan pencelupan pada serat kapas dan memerlukan garam lebih sedikit serta ditambah zat penghambat pencelupan.

52. Moisture Regain Moisture regain serat viskosa pada kondisi standar adalah 12% 13%. maka kain dipaksa mengkeret. Mengkeretnya kira-kira kurang dari 1% (sanforisasi). Sifat Biologi Serat viskosa tidak tahan jamur. 6. Untuk mengatasi sifat mulur dari serat viskosa. 5. apabila kanjinya telah dihilangkan kemungkinan jamur berkurang. 4. 8. Elastisitas Serat viskosa memiliki elastisitas yang kurang bagus. Sifat listrik Serat viskosa dalam keadaan kering merupakan isolator yang baik tetapi uap air yang diserap oleh serat akan mengurangi daya isolasinya. Apabila benang ditarik mendadak dalam proses pertenunan maka kemungkinan benangnya tetap mulur dan tidak mudah kembali lagi.6 gram per Denier dan dalam keadaan basah kira-kira 1.3.4 gram per Denier. 16 . 7. Berat jenis Serat viskosa memiliki berat jenis 1. Mula-mula jamur tumbuh pada kanji. Mulur serat viskosa dalam keadaan kering 15% dan dalam keadaan basah kira-kira 25%. Kekuatan dan Mulur Kekuatan serat viskosa dalam keadaan kering kira-kira 2. Jamur akan mengakibatkan kekuatan serat viskosa berkurang dan serat berwarna kuning. Hal ini mengakibatkan hasil pencelupan tidak rata dan kelihatan seperti garisgaris yang lebih berkilau.

Pengujian Kehalusan (Denier) Derajat kehalusan serat dinyatakan dengan angka denier (Titer Denier). Kadar selulosa dalam larutan viskosa b. 2. 2. dilakukan pengukuran kadar air pada akhir pengepakan.12%. Oleh karena itu serat diproduksi dengan kadar air kurang lebih 11%. Kehalusan serat tergantung dari beberapa faktor yaitu : a. Kondisi lingkungan yang lazim untuk penyimpanan serat selulosa dan proses pemintalan adalah sekitar 10% . Berkurangnya kekuatan serat viskosa lebih sedikit bila dibandingkan dengan sutera tetapi lebih tinggi daripada asetat. Besarnya kadar air tergantung dari proses pengeringan di mesin pengeringnya. dilakukan serangkaian pengujian dan pemeriksaan yang meliputi : 1.9. 11. Panas Serat viskosa tahan terhadap penyetrikaan tetapi pemanasan dalam waktu yang lama menyebabkan serat berubah menjadi kuning. Untuk menjamin kualitas serat. Kerataan Serat viskosa memiliki kerapatan benang yang lebih baik daripada serat kapas. Kecepatan keluar serat dalam spinneret 17 . Bila staple serat viskosa dipotong maka akan terlihat staple yang sama panjang.8 Pengujian Serat Viskosa Untuk mengontrol kualitas serat yang dihasilkan. Sinar Kekuatan serat viskosa berkurang dalam penyinaran. Pengujian Kadar Air Angka persentase kadar air akan berhubungan dengan berat keringnya. 10.

c. Salah satu alat pengukur kekuatan dan perpanjangan adalah virodyn. Serat ditarik kearah bawah dengan kecepatan konstan (sesuai dengan standar) sehingga serat bertambah panjang dan kemudian putus. 18 . Untuk mendapatkan resonansi. 3. Pengujian Kekuatan (Tenacity) dan Pengujian Perpanjangan (Elongation) Pengukurannya dilakukan dengan cara memberikan beban tarik pada serat tunggal yang sebelumnya sudah teregang vertikal oleh pembebanan awal. Sifat pengerutan seratnya Pengukuran kehalusan serat dilakukan dengan alat yang dikenal dengan nama vibroskop. Parameter kekuatan dan perpanjangan merupakan ukuran penting bagi penggunaan serat selanjutnya. Pembesaran bayangan tersebut dievaluasi dengan optoelectronic. Pengukuran dengan vibroskop dilakukan dengan memberikan muatan listrik dan getaran pada serat. Data lain yang didapat dari pengujian ini adalah angka perpanjangan (dalam %) yang merupakan perbandingan panjang awal dan panjang setelah putus. Kemudian dipertahankan pada frekuensi yang konstan. Resonansi yang terjadi akan terlihat dalam bentuk pembesaran bayangan yang tajam dari serat (yang disinari) pada latar belakang plat gelas. Muatan listrik dibangkitkan dari sumber arus searah dengan getaran dibangkitkan dari suatu pembangkit getaran. Pada pengujian ini data hasil pengujian kehalusan juga dimasukan sebagai data input. Banyaknya lubang spinneret d. dilakukan penjepitan yang divariasikan sepanjang serat. Sehingga data kekuatan yang didapat merupakan rasio antara besarnya gaya yang menyebabkan putus dengan data hasil pengujian kehalusan.

Kemudian dikeringkan lebih lanjut dalam oven. 8.  Kedua sample dibilas untuk menghilangkan kelebihan pewarna yang menempel. Pengujian Spinning Speck Spinning speck merupakan indikasi adanya kesalahan selama proses pemintalan yang mengakibatkan terjadinya cacat dibagian serat berupa ketidaknormalan bentuk fisik serat yang dihasilkan. Pengujian Kecerahan (Brightness) Kecerahan (brightness) didefinisikan sebagai perbandingan cahaya pantul dari serat yang di uji dan cahaya pantul dari standar bright dari Bosca. Alat pengukur kecerahan disebut vibrochrom. Angka pengerutan diformulasikan sebagai angka stabilitas crimp.  Kadar air yang menempel dipisahkan dengan menggunakan suatu sentrifuge. Dari monitor vibrochrom dapat terlihat perbedaan warna yang dapat 19 . Perbandingannya dinyatakan dalam persen.4.  Bandingkan dye ability index nya dengan menggunakan vibrochrom. Pengujian Panjang Serat Pengujiannya dilakukan dengan mengukur panjang serat tunggal secara manual (10 helai serat) sehingga didapatkan panjang rata-rata. Besaran tersebut ditentukan melalui urutan pengujian sebagai berikut :  Sample uji dan sample acuan diwarnai dengan pencelupan bersamasama. Pengujian Afnitas Pewarnaan (Dye Ability Index) Dye ability index adalah kemampuan serat viskosa untuk diwarnai. Pengujian Kerutan (Crimp) Didefinisikan sebagai perbedaan panjang serat dalam keadaan mengkerut dan panjang serat setelah diregangkan. 5. 7. 6.

tirai)  alat-alat kebutuhan industri (kain untuk perabot rumah sakit. Aplikasi Teknik  tali khusus  penyekat panas atau dingin  penghambat arus listrik 3. dan kain pelapis sepatu)  pelengkap perabot rumah tangga (seprai. dasi. Aplikasi Hi-Tech  pakaian luar angkasa  bahan pelapis dasar jalan atau landasan pacu 4. pakaian dalam. benang ban)  barang kesehatan pribadi (pembalut wanita dan popok) 20 .9 Penggunaan Serat Viskosa Serat viskosa dapat digunakan untuk berbagai keperluan baik untuk bahan tekstil atau keperluan industri. Non woven  Tissue  kain pelapis garmen  pakaian dan perlengkapan pakaian (daster. Penggunaannya dapat diuraikan sebagai berikut : 1. jas.menandakan lebih baik atau kurang baiknya kemampuan sample untuk diwarnai. syal. selimut. jaket. topi. pakaian steril kamar operasi. Industri Tekstil  kain lembaran (kaun tenun dan kain rajut) 2. 2. kaus kaki.

Celta Serat viskosa yang berlubang adalah celta. Beberapa serat tersebut antara lain : a. Sehingga waktu filamennya mengeras dalam larutan asam. Pemintalannya dilakukan seperti biasa. 21 . Rayolanda Rayolanda adalah serat viskosa yang mengandung resin sintetik yang mempunyai afnitas terhadap zat warna asam. Celta dibuat dengan cara mengemulsikan udara dalam larutan viskosa sebelum pemeraman. Serat ini dibuat dari larutan viskosa yang disemprotkan melalui sebuah lubang spinneret yang besar pada waktu tertentu ditiupkan udara. 3. Viskosa Dibasakan Supaya viskosa dapat dicelup dengan zat warna asam maka kedalam viskosa dimasukkan gugus basa. Didalam benangnya terbentuk pula gelembung karbon dioksida. Filamennya tidak berbentuk pipa tetapi mengandung gelembung-gelembung udara kira-kira sebanyak 10%. Macam-macam viskosa khusus yaitu : 1. 2.2. Benang sejenis dibuat dengan cara memasukan natrium karbonat dalam larutan pintal sehingga apabila benangnya terbentuk didalamlarutan asam. gelembung-gelembung udara akan tetap tertahan didalam filamen. sehingga sangat ringan dan bersifat mengapung. Bubblefil Bubblefil adalah filamen viskosa yang mengandung gelembunggelembung udara.10 Macam-Macam Serat Khusus Viskosa Terdapat jenis-jenis viskosa khusus tetapi sekarang jenis-jenis ini sudah tidak di produksi lagi.

Kekuatan keringnya 2. Mulur keringnya 15% dan mulur basah 18%. Seratnya mempunyai penampang lintang hampir bulat. 6.5% berat selulosa. Corval Corval adalah serat selulosa yang mempunyai ikatan lintang.2 gram per Denier dan kekuatan basahnya 1. 22 . Topel Serat hampir sama dengan corval tetapi afnitasnya terhadap air lebih kecil dan tahan terhadap natrium hidroksida.2 gram per Denier dan kekuatan basahnya 1. 4. Lacisana dan Cisalpha Lacisana dan Cisalpha mempunyai afnitas terhadap zat warna asam karena didalam larutan viskosa ditambahkan kaseina. Seratnya di buat dalam bentuk staple dan mempunyai pegangan seperti wol. Kekuatan keringnya 2. Dibanding dengan viskosa. Serat ini digunakan untuk dicampur dengan kapas supaya memberikan kenampakan. Lanusa Larutan viskosa dengan derajat polimerisasi tinggi disemprotkan melelui lubang spinneret yang besar (kira-kira 10 kali diameter untuk viskosa). Serat ini dibuat dalam bentuk staple untuk dicampur dengan wol. pegangan dan drape yang baik.6 gram per Denier. Lacisana mengandung kaseina 3% dan Cisalpha mengandung kaseina 4. 5.5 gram per Denier.a. filamen dikerjakan dengan air dan alkali encer sebelum dilewatkan kedalam bak kedua yang berisi asam sulfat encer untuk menyempurnakan penggumpalan. Kemudian melalui corong. corval mempunyai kekuatan basah lebih tinggi dan mulur basah lebih rendah. hal ini disebabkan oleh lambatnya penggumpalan dan penarikan. Mulur keringnya 13% dan mulur basah 15%.

Selofan Selofan dibuat dari larutan viskosa yang disemprotkan melalui celah sempit membentuk lapisan tipis kedalam larutan asam. dicelup apabila diinginkan dan akhirnya selofan yang tembus cahaya dilunakkan dengan sedikit gliserin. 8. Mulur keringnya 9. 23 .2 gram per Denier.5% dan mulur basah 10.5%.2 gram per Denier dan kekuatan basahnya 2. Kemudian ditarik dan melalui rol-rol dimasukkan kedalam bak-bak untuk dicuci. dikeringkan dan digulung. Kekuatan keringnya 3. Avril Avril adalah serat selulosa yang mempunyai ikatan lintang.7.

Selulosa kayu harus diekstraksi dari serpihan-serpihan kayu melalui proses kimia. 3. 2.Cross dan E. Panjang rantai molekulnya lebih rendah dari bahan alam pembentuknya karena terjadinya pemutusan rantai bahan pembentuknya selama pembuatan serat. 7. Peregangan (Streatching) 24 . Dari analisa-analisa yang pernah dilakukan kayu mengandung 50% selulosa. Proses pembuatan viskosa ditemukan oleh C. 5. perbedaannya terletak pada tingkat pemanjangan rantai molekul serat. 6. Viskosa adalah serat buatan manusia tertua komersial. Oleh karena bahan dasarnya selulosa maka serat tersebut termasuk serat yang hidrofil.F. Serat selulosa kayu hanya memiliki panjang 3. 8.2 mm sehingga serat kayu tidak dapat langsung dipintal menjadi benang.BAB III PENUTUP 3. 4.1 Kesimpulan Serat viskosa adalah serat selulosa alam yang disusun kembali molekulnya sehingga susunannya sama dengan serat selulosa yang lain. Sebagai bahan dasar adalah kayu pinus.J. 9. Ekstraksi Selulosa Pembuatan Pulp Alkalisasi Pulp Aging (Pemeraman Alkali Selulosa) Xanthasi / Sulfatasi Dissolving (Pelarutan dan pencampuran Xanthat) Rippening (Pematangan Viskosa) Pemintalan Pembuatan Tow 10. Komisi Perdagangan Amerika Serikat mendefinisikan viskosa sebagai “serat tekstil buatan manusia dan filamen terdiri dari selulosa diregenerasi”. Dasar pemikiran pembuatan serat viskosa adalah dengan ditemukannya struktur molekul selulosa 100% pada serat kapas. Proses pembuatan serat viskosa adalah sebagai berikut : 1.Bevan pada tahun 1891.

4. Selain itu serat viskosa memiliki elastisitas yang kurang bagus dan tidak tahan jamur. Trought (CS2 – Recovery) 13. Pemotongan Serat 12. 25 . Serat viskosa akan lebih cepat rusak oleh asam kuat apabila dibandingkan dengan serat kapas. Dan apabila penampang melintan bergerigi. 8. 5. Kekuatan serat viskosa berkurang dalam penyinaran tetapi viskosa memiliki kerapatan benang yang lebih baik daripada serat kapas dan viskosa merupakan isolator yang baik dalam keadaan kering .6 gram per Denier dan dalam keadaan basah kira-kira 1. Kekuatan serat viskosa dalam keadaan kering kira-kira 2. Pengeringan Serat 15. 3. dilakukan serangkaian pengujian dan pemeriksaan yang meliputi : 1. Pembukaan Gumpalan Serat 16. 7. 2. After Treatment (Pemurnian Serat Viskosa) 14. Pengujian Kadar Air Pengujian Kehalusan (Denier) Pengujian Kekuatan (Tenacity) dan Pengujian Perpanjangan (Elongation) Pengujian Panjang Serat Pengujian Kerutan (Crimp) Pengujian Spinning Speck Pengujian Kecerahan (Brightness) Pengujian Afnitas Pewarnaan (Dye Ability Index) Morfologi serat viskosa bila memanjang seperti silinder bergaris.4 gram per Denier dengan mulur serat viskosa dalam keadaan kering 15% dan dalam keadaan basah kira-kira 25%. 6.11.52. Moisture regain viskosa pada kondisi standar adalah 12% 13%. Pengepakkan Serat Untuk mengontrol kualitas serat yang dihasilkan. Sedangkan berat jenisnya adalah 1. Viskosa tahan terhadap penyetrikaan tetapi pemanasan dalam waktu yang lama menyebabkan serat berubah menjadi kuning.

S DAFTAR PUSTAKA 26 . Industri Tekstil. seperti kain lembaran (kaun tenun dan kain rajut) Aplikasi Teknik. tirai).Serat viskosa dapat digunakan untuk berbagai keperluan baik untuk bahan tekstil atau keperluan industri. dasi. pakaian steril kamar operasi. seperti pakaian luar angkasa. Aplikasi Hi-Tech. alat-alat kebutuhan industri (kain untuk perabot rumah sakit. benang ban). pakaian dalam. Non woven. kain pelapis garment. selimut. penyekat panas atau dingin. penghambat arus listrik 3. dan kain pelapis sepatu). pelengkap perabot rumah tangga (seprai. jas. bahan pelapis dasar jalan atau landasan pacu 4. pakaian dan perlengkapan pakaian (daster. seperti wipes atau tissue. kaus kaki. topi. barang kesehatan pribadi (pembalut wanita dan popok). seperti tali khusus. 2. syal. yaitu : 1. jaket.

com/2009/06/plasma-dalam-industritekstil. Serat – Serat Tekstil. Bandung. Supandi dkk. http://id.html 15. Buku Pegangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi Serat: Serat Kimia. Watanabe. Textiles Fibers. Ahmad. IV 7. Bandung.wordpress. Cook. Collier. (1970). Vol. Handbook of Textiles. (2009). Lewis Publisher Ltd.com/2011/02/28/pembuatan-rayon-viskosa 16. (2011). PKK FPTK UPI. 11. (1968). Mauresberger. Pengetahuan Tekstil. http://www. Penerbit Jambatan. 9. http://djoemono. Teknologi Tekstil. Institute Teknologi Tekstil.wordpress.com/2011/05/15/pembuatan-serat-rayon-1999 Teknik 27 .scribd. Soeprijono. Pembuatan Serat Viskose. (Rangkuman Kuliah). 10. Pengetahuan Barang Tekstil. 6.com/doc/55159285/43553998-Pembuatan-SeratTekstil-Rayon-Viskosa 14. Syahbana . Shigeru dkk. Mathews. Bandung. London. Jakarta. P dkk. pp82 8. Jumaeri dkk. http://viskosaonline. 4.1. http://tydagor.html 12.blogspot. Brighton. 3. Bandung. Gordon J. (2000).Buku Panduan serat Tekstil II Serat buatan manusia.wikipedia. http://akimee. Institut Teknologi Tekstil. AM et al. 2. (1979). Adang Karyana dan Dimyati. 5. UK. South Pacific Viscose. John Willey & Son.com/bahan-serat-rayon-viskosa-artikel-156.org/wiki/Rayon 13. Pemeriksaan Barang Tekstil. (1974).

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful