BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah Penemuan serat sebagai bahan buatan untuk pakaian berkembang dari masa ke masa. Pada zaman purba, daun-daun dan kulit kayu dipakai sebagai penutup tubuh manusia. Kemudian kapas yang ditemukan beberapa abad sebelum Masehi pada zaman Mesir dan Yunani Kuno, kemudian serat sutra yang telah dikenal sebelum dinasti Ming di Cina. Sejak lama telah dilakukan usaha untuk membuat serat buatan, terutama untuk meniru serat sutera. Akhirnya setelah berbagai pihak melakukan berbagai macam percobaan, pada tahun 1885 Count Hilaire de Chardonnet berhasil membuat serat buatan dengan dasar nitroselulosa yang didenitrasi. Nitroselulosa telah ditemukan oleh Braconnet pada tahun 1832 dengan cara mereaksikan bahanbahan yang mengandung selulosa seperti kapas, kayu kertas dan lain-lain dengan asam nitrat. Nitroselulosa ini disebut xiloidin dan bersifat sangat mudah terbakar. Tetapi tidak semua jenis serat dapat diproses menjadi produk tekstil. Dalam sejarah tercatat bahwa serat rayon viskosa dikenal sebagai serat buatan yang tertua. Serat ini telah diproduksi secara industri sejak tahun 1891 di Inggris dengan kapasitas 50 kg per hari. Pada zaman modern, pakaian bukan hanya sebagai pelindung tubuh tetapi menjadi bahan untuk kelengkapan agar terlihat lebih modis, menarik dan sensual. Dengan teknologi dikembangkanlah serat-serat buatan sesuai dengan kebutuhan. Seiring dengan kemajuan teknologi maka serat viskosa dapat berkembang. Sehingga dapat dipilih jenis-jenis serat yang sesuai dengan tujuan pemakaian. Serat viskosa sesuai untuk bahan kain karena serat ini dibuat dari bahan alami, struktur sifat seratnya yang mendekati kapas. Serat viskosa dapat dicampur dengan hampir semua serat tekstil baik serat alam maupun serat buatan. Tergantung pada penggunaan akhir dan fungsinya. Untuk dapat diolah menjadi produk tekstil maka serat harus memiliki sifatsifat sebagai berikut:

1

1. Perbandingan panjang dan lebar yang besar, 2. Kekuatan yang cukup, 3. Fleksibilitas tinggi, 4. Kemampuan mulur dan elastis, 5. Memiliki daya kohesi antar serat, 6. Memiliki daya serap terhadap air, 7. Tahan terhadap sinar dan panas, 8. Tidak rusak dalam pencucian, 9. Tersedia dalam jumlah besar, 10. Tahan terhadap zat kimia tertentu.

1.2 Metode Penulisan Makalah ini disusun melalui pendekatan tidak langsung yaitu dengan membaca buku-buku yang ada di perpustakaan Universitas Bandung Raya dan mencari file-file yang berkaitan dengan makalah ini dari internet.

1.3 Tujuan Penulisan Tujuan ditulisnya/ dibuatnya makalah ini adalah :  Untuk mengetahui bagaimana proses pembuatan serat viskosa dan apa sifat-sifat dari serat viskosa tersebut  Untuk mengetahui macam-macam dan penggunaan serat viskosa dalam kehidupan sehari-hari  Untuk menyelesaikan tugas yang diberikan oleh dosen Serat Tekstil

2

Panjang rantai molekulnya lebih rendah dari bahan alam pembentuknya karena terjadinya pemutusan rantai bahan pembentuknya selama pembuatan serat. lilin dan bahan organik lainnya. Sebagai bahan dasar pembuatan serat viskosa adalah kayu sebangsa pinus. 2. sedangkan proses asam digunakan pada pulp untuk kertas biasa dan untuk serat viskosa.1 Pengertian Serat Viskosa Serat viskosa adalah serat selulosa alam yang disusun kembali molekulnya sehingga susunannya sama dengan serat selulosa yang lain. Pada proses kimia ini terjadi pelepasan lignin. Selulosa kayu harus diekstraksi dari serpihan-serpihan kayu melalui proses kimia.Cross dan E. dan terdapat sedikit campuran resin. Adapun komponen-komponen penyusun kayu yaitu : selulosa 40%. Dasar pemikiran pembuatan serat viskosa adalah dengan ditemukannya struktur molekul selulosa 100% pada serat kapas. Perbedaannya terletak pada tingkat pemanjangan rantai molekul serat. Proses basa biasanya digunakan pada pembuatan pulp yang akan diolah menjadi kertas berkualitas tinggi. Komisi Perdagangan Amerika Serikat mendefinisikan viskosa sebagai “serat tekstil buatan manusia dan filamen terdiri dari selulosa diregenerasi”. 3 . lignin 30%. Oleh karena bahan dasarnya selulosa maka serat tersebut termasuk serat yang hidrofil.2 Dasar Pembuatan Serat Viskosa Viskosa adalah serat buatan manusia tertua komersial. Selulosa tergolong kedalam kelompok karbohidrat.F. Dari analisa-analisa yang pernah dilakukan kayu mengandung 50% selulosa.2 mm sehingga serat dari selulosa kayu tidak dapat langsung dipintal menjadi benang.BAB II PEMBAHASAN 2. Proses kimia ini dapat berupa basa atau asam. hemiselulosa 30%. Proses pembuatan viskosa ditemukan oleh C. Serat selulosa kayu hanya memiliki panjang 3.J.Bevan pada tahun 1891.

Ekstraksi Selulosa Polimer untuk serat viskosa terbuat dari kayu pohon pinus yang dimurnikan dan diambil selulosanya. Angka derajat polimerisasi rata-rata merupakan parameter penting pada proses pengalihan selulosa menjadi serat viskosa. Caranya kayu pinus dipotongpotong kemudian menambahkan kalsium bisulfat kedalam serpihan kayu. selulosa 4 . Proses pembuatan serat viskosa adalah sebagai berikut : 1. Setelah mendapat selulosa murni kemudian disortir.Reaksi antara selulosa dengan air dalam suasana asam akan menghasilkan glukosa. Disyaratkan penyimpangan derajat polimerisasi masing-masing bahan penyusunnya tidak terlalu besar terhadap angka derajat polimerisasinya.3 Proses Pembuatan Serat Viskosa Proses pembuatan serat viskosa pada dasarnya adalah menyusun dan mengatur kembali susunan molekul selulosa secara reaksi kimia. Selanjutnya dimasak selama 15 jam pada tekanan 8 atm dan suhu 150oC. (C6H10O5)n + n H2O Selulosa Air n C6H12O6 Glukosa Serat selulosa terdiri dari rangkaian molekul selulosa dengan panjang rantai molekul berbeda-beda sehingga derajat polimerisasi sebenarnya merupakan derajat polimerisasi rata-rata (DP). Tujuan pengerjaan ini untuk melarutkan zat-zat lain sehingga selulosanya lebih murni. Berikut adalah bahan dan angka derajat polimerisasinya : Materi Selulosa Kapas Kayu untuk bahan pulp Serat viskosa : : : Derajat Polimerisasi Rata-Rata 2000 800 250-350 2. Glukosa merupakan unit dasar selulosa.

yang memiliki kualitas baik ditumpuk pada bak penampung dan disimpan beberapa lama untuk mengeluarkan resin. melarutkan hemi selulosa dan menghilangkan kotoran.5% selama 1 . Kelebihan alkalinya akan diambil kembali. Untuk menyempurnakan pembentukan alkali selulosa dan pelarutan hemiselulosa maka dilakukan proses homegenisasi dengan pengadukan secara kontinu pada temperature 54oC pada tekanan 1 atm dengan lama pengadukan 15 menit-30 menit. 3.94%. Komposisi alkali selulosa yang keluar dari mesin pencabik kurang lebih terdiri dari 35% selulosa.94% direndam dengan larutan natrium hidroksida 17. Pembuatan Pulp Setelah pemasakan. (C6H10O5)n + n NaOH Selulosa (C6H9O4Na)n + n H2O Selulosa Soda 5 . Kemudian selulosa diputihkan dengan hipoklorit dan akhirnya menjadi lembaran-lembaran papan kertas dengan kadar selulosa 90% . Alkalisasi Pulp Lembaran-lembaran selulosa dengan kadar 90% . Alkali selulosa yang telah dibebaskan alkalinya mempunyai bentuk gumpalan sehingga harus dicabik-cabik untuk memperkesil ukurannya menjadi serpihan dalam mesin pencabik (shredding machine) dan hasilnya disebut crumb. Tujuan proses ini adalah untuk membentuk slurry alakali selulosa. selulosa dilarutkan dengan air untuk dipekatkan sampai mendapatkan kadar selulosa 30%. Proses ini mengakibatkan selulosa menggelembung dan terbentuk alkali selulosa. 15% alkali dan sisanya air. Alkali selulosa kemudian disaring untuk menghilangkan alkalinya.4 jam di dalam mixer (pulper). Didalam mixer (pulper) terdapat stripper yang berfungsi untuk mengatur homogenitas slurry. 2.

Katalisator yang digunakan pada umumnya adalah mangan sulfat. Ini berarti akan semakin rendah nilai viskositas cairan yang dihasilkan. Oleh karena itu penguraian dilakukan sampai derajat tertentu. Kemudian dilewatkan udara dingin yang ditiupkan oleh blower pada alkali selulosa hasil pemeraman di aging drumb. Alkali selulosa dimasukan kedalam tempat kedap udara yang berputar secara perlahan-lahan dan ditambahkan karbon disulfida kira-kira 10% berat selulosa soda kira-kira selama 3 jam. Penguraian rantai molekul dipengaruhi oleh temperatur dan waktu. Pada proses ini akan terjadi perubahan warna alkali selulosa yang semula berwarna putih menjadi jingga. 47. Xanthasi / Sulfatasi Xantasi pada dasarnya adalah proses pelarutan alkali selulosa menggunakan karbon disulfida.1200) mengalami depolimerisasi sehingga menjadi 350 (300 . Alkali selulosa dengan panjang rantai selulosa kira-kira 800 (1000 . Proses pemeraman dapat dilakukan dengan atau tanpa katalis. Proses pemeramannya yaitu alkali selulosa dimasukkan kedalam aging drum. 5. Perubahan ini disebabkan karena terbentuknya Na2CS3 sebagai hasil samping proses 6 . Waktu pemeraman di aging drum sekitar 5-6 jam.4. Temperatur udara dingin berkisar antara 10oC-22oC. alkali selulosa dilewatkan pada masing-masing ruangan. Bila rantai molekul cairan viskosa tidak diperkecil maka akan sulit untuk dipompa atau disaring. Aging (Pemeraman Alkali Selulosa) Tujuan dari proses ini untuk menurunkan derajat polimerisasi rantai molekul alkali selulosa. Dipolimerisasi terjadi akibat reaksi oksidasi molekul selulosa dengan udara atau oksigen dalam aging drum.5oC. 42oC dan 40oC. Aging drum memiliki bentuk silinder horizontal dengan kemiringan tertentu. Ruangan dalam aging drum terbagi atas 5 bagian dengan temperature pada masing-masing bagian adalah 50oC.500). Semakin tinggi temperatur dan waktu maka penguraian semakin besar penguraian rantainya.

7. karena sifat xanthat lebih mudah terurai pada temperatur rendah.6 % :±3% : ± 81. Rippening (Pematangan Viskosa) Viskosa yang sudah larut tidak bisa langsung digunakan untuk proses pemintalan. Komposisi xantat yang keluar dari xanthator adalah : Selulosa Natrium hidroksida (NaOH) Karbon sulfida (CS2 ) Air : ± 9.xanthasi. Kemudian beberapa larutan dicampur untuk membuat larutan lebih homogen. Proses ini menghasilkan natrium selulosa xantat. Maka campurkan titanium dioksida kedalam campuran tersebut kira-kira 2%. ia harus dimatangkan serta dibebaskan dari pengotor serta gelembung udara yang di kandungnya. Larutan viskosa merupakan 7 . Setelah itu larutan disaring untuk menghilangkan zat-zat yang tidak larut.6 % : ± 5. Dissolving (Pelarutan dan pencampuran Xanthat) Xanthat dicampur dengan larutan natrium hidroksida encer selama 4-5 jam dengan suhu 20oC sehingga menjadi larutan kental berwarna coklat bening yang mengandung alkali 6.8 % Reaksi antara selulosa dengan karbon disulfida dapat ditulis sebagai berikut: SNa (C6H9O4Na)n + n CS2 SC OC6H9O4 n Karbon Disulfida Natrium Selulosa Xantat 6.5% dan selulosa 7. Gelembunggelembung udara yang ada kemudian dihilangkan dengan penghisapan. Apabila akan dibuat serat yang suram.5%. Proses pelarutan dilakukan pada dissolver dan fine homogenizer dengan temperatur rendah.

Selama penyimpanan. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pematangan adalah temperatur. Gelembung-gelembung udara dalam viskosa dapat dikenali dari laju alirannya. larutan viskosa dimatangkan dengan mengatur temperatur dan waktu penyimpanan. Untuk mempercepatnya digunakan dearator yang menggunakan vacuum. Gelembung tersebut dapat menyebabkan tersumbatnya lubang spinneret. penyaringan dilakukan untuk memisahkan antara larutan viskosa yang halus dan yang masih kasar. Semua proses filtrasi dilakukan dengan menggunakan back wash filter. 8 . viskositas mula-mula akan turun kemudian naik lagi sehingga siap untuk dipintal. Sehingga harus dilakukan proses penyaringan. proses pematangan adalah suatu proses pelepasan karbon disulfida pada selulosa xantat secara perlahan-lahan sampai dicapai kondisi pengendapannya. Makin tinggi kadar alkali dan karbon disulfida maka proses pematangan semakin lambat. Gelembung udara dalam cairan viskosa dapat terlepas dengan sendirinya pada kondisi atmosfir tetapi dengan kecepatan yang sangat lambat. Viskositas larutan viskosa berpengaruh terhadap proses koagulasi dan regenerasi yang terjadi pada mesin pemintalan. Larutan disimpan selama 4-5 hari pada suhu 10oC – 18oC. Tujuan proses pematangan yaitu untuk mendapatkan larutan yang stabil dengan mengatur temperatur dan waktu penyimpanan serta dibebaskan dari pengotor dan gelembung udara. Untuk memperoleh sifat-sifat yang sesuai dengan proses pemintalan. Kontaminasi pada proses pembuatan akan menyumbat lubang spinneret pada proses pemintalan serta akan menurunkan kualitas serat berupa rusaknya inti. Makin tinggi temperatur maka semakin cepat proses pematangannya. Selain untuk memisahkan larutan viskosa dengan pengotornya. kadar alkali dan kadar karbon disulfida. berubahnya ketebalan serta turunnya kekuatan tarik serat. Ditinjau dari sisi reaksinya.koloid yang mempunyai sifat tidak stabil.

Kondisi larutan viskosa di evaluasi dari beberapa kriteria sebagai berikut :  Ball Fall (BF) : besaran ini menyatakan waktu yang diperlukan oleh bola berdiameter 0.125 inck dengan berat 0.  Rippeing Index 14 ± 2 : harga rippeing index yang diperbolehkan adalah 8. Pada regenerasi serat terjadi reaksi kimia yaitu perubahan natrium selulosa xantat menjadi selulosa dapat dituliskan sebagai berikut : (C6H9O5CS2Na)n + n H2SO4 (C6H10O5)n + n CS2 + n NaHSO4 Larutan koagulasi mengandung asam sulfat 10% dan natrium sulfida. Filamen yang terbentuk ditarik sampai dua kali panjang semula dan digulung.550C. Kemudian dilewatkan pada larutan koagulasi selanjutnya ditarik dengan kecepatan tertentu terus menerus sehingga membentuk rantai selulosa yang tidak terputus yang disebut filamen. Komposisi larutan koagulasi akan berbeda dengan sendirinya untuk setiap pembuatan serat.132 gram untuk menempuh larutan viskosa setinggi 20 cm. Pada pemintalan viskosa terjadi regenerasi serat selulosa dan pengentalan pada saat cairan viskosa bersentuhan dengan larutan koagulasi.Cairan viskosa yang sudah di saring dan dihilangkan gelembung udara dialirkan ke tanki pemintalan. Harga BF larutan viskosa yang siap untuk dipintal adalah 40-60 detik. Pemintalan Pemintalan dilakukan dengan pemintalan basah. Komposisi larutan koagulasi : Asam sulfat (H2SO4) Natrium sulfat (Na2SO4) : 10 bagian berat : 18 bagian berat 9 . yaitu dengan cara menyemprotkan larutan viskosa melalui spineret dengan tekanan teratur. Kecepatan pemintalan pada umumnya berkisar antara 60 m – 80 m per menit. Larutan ini memliki temperatur 400C .

Rol untuk menggulung tow hasil proses spinning dinamakan Godget. kemungkinan disebabkan karena glukosa menaikan viskositas larutan asam sehingga sedikit memperlambat terjadinya perubahan natrium selulosa xantat. Pada saat penguraian viskosa akan timbul senyawa Na2CS3 yang kemudian akan terurai menjadu CS2 dan H2S seperti terlihat dalam reaksi berikut : Na2CS3 + H2SO4 9. Pembuatan Tow Serat berupa tow di gulung dengan menggunakan rol. 10 . Peregangan (Streatching) Peregangan dimaksudkan untuk memperbaiki susunan serat selulosa sehingga didapatkan serat berkekuatan tinggi. Sedangkan seng sulfat berfungsi dapat menaikan kekuatan filamen. Konsentrasi asam sulfat yang terlalu tinggi akan menjadikan reaksi terlalu cepat sehingga akan menghasilkan serat yang kaku dan mudah putus.Seng sulfat (ZnSO4) Air : 2 bagian berat : 70 bagian berat Atau Asam sulfat (H2SO4) Natrium sulfat (Na2SO4) Seng sulfat (ZnSO4) : 90 .380 gram/L : 6 .20 gram/L Natrium sulfat berfungsi untuk mendapatkan natrium selulosa xantat menjadi filamen.130 gram/L : 300 . Asam sulfat berfungsi untuk merubah natrium selulosa xantat menjadi selulosa. CS2 + H2S + Na2SO4 10. Kemungkinan dalam larutan koagulasi terdapat glukosa yang dapat mebuat filamen lemas.

3 bar-1.11. Pemotongan Serat Tow yang berbentuk kumpulan-kumpulan filamen tak berujung dipotong dengan menggunakan mesin pemotong menjadi serat-serat pendek (stapel). Serat dicuci terhadap sisa sulfur dengan menggunakan soft water dengan suhu 30oC-35oC.5 bar. 11 . senyawa – senyawa tersebut merupakan pengotor dan harus dihilangkan. 13. Sulfur serta senyawanya menyebabkan serat menjadi mudah putus dan buram. Pencucian Asam (Acid Free Washibg) Sisa xanthat yang terurai dan tertinggal di serat bersama larutan spinbath dilarutkan secara serentak dengan menggunakan asam berkonsentrasi rendah H2SO4 5-10 gram/L bertemperatur 90oC. tow yang telah dipotongpotong dicuci menggunakan air panas diikuti dengan pemanasan menggunakan uap uap panas bertekanan 0. Panjang serat staple disesuaikan menurut tujuan pemakaiannya setara dengan panjang serat kapas alam yaitu 32 mm atau wool 70 mm. Serat dicuci terhadap sisa asam dengan menggunakan soft water dengan suhu 70oC-75oC. Penghilangan Belerang (Desulfurisasi) Penghilangan sulfur serta senyawanya menggunakan larutan NaOH dengan konsentrasi 1-3 gram/L bertemperatur 80oC. 12. Urutan-urutan after treatment adalah sebagai berikut : a. Trought (CS2 – Recovery) Sebelum masuk ke tahap after treatment. b. After Treatment (Pemurnian Serat Viskosa) Serat yang telah di pintal mengandung komponen-komponen spinbath. Hal ini dimaksudkan untuk menguapkan karbun disulfida dan hydrogen disulfida.

Pengeringan Serat Proses pengeringan yaitu proses penghilangan air dalam serat sehingga didapatkan serat dengan kadar air tertentu. sehingga serat menjadi licin dan tidak menempel satu dengan yang lainnya. Tahap kedua pada suhu 100oC-120oC sehingga menghasilkan serat dengan kadar air berkisar antara 11%-13%. d. Pemberian Larutan Soft Finish (Softening) Soft finish diberikan untuk menghasilkan serat yang halus dan lembut. serat yang berkualitas baik bila dilepaskan dari genggaman akan kembali menempati volume asalnya. 14. Pencucian akhir serat untuk membersihkan semua cairan kimia dengan menggunakan Fresh Soft Water bersuhu 60oC.  Kemampuan gumpalan serat untuk terbuka  Kehalusan serat saat dipegang  Elastisitas serat. Kualitas serat setelah proses after treatment dapat di ukur melalui parameter-parameter sebagai berikut :  Sifat absorbsi serat berkaitan dengan kemampuan serat membentuk lapisan.c. Pengeringan tahap pertama pada suhu 100oC-150oC untuk menghasilkan serat dengan kadar air ± 20%. Pemutihan (Bleaching) Serat di bleaching menggunakan larutan Natrium Hypoclorida (NaOCl) atau menggunakan Hidrogen Peroksida (H2O2). 12 .

Cara Fisika Melewatkan filamen pada rol-rol beralur sehingga filamen menjadi keriting sebelum dipotong-potong menjadi staple.4 Pengeritingan Serat Viskosa Pengeritingan diperlukan untuk mendapatkan permukaan yang tidak licin dan untuk menghindarkan slip saat pembuatan serat staple. Selanjutnya diperas. Cara Kimia Cara pengeritingan kimia terbagi menjadi 2 yaitu :  Viskosa dipintal kedalam larutan yang mengandung sedikit asam dan banyak garam kemudian filamen ditarik 40% . Pengepakkan Serat Serat viskosa dikemas menjadi ball-ball serat dalam balling press dengan berat ball rata-rata sekitar 260 kg.15. Cara pengeritingan dibagi menjadi dua yaitu : 1. 13 . dipotong-potong menjadi staple dan dicelup kedalam air untuk proses pengeritingan lalu dikeringkan. Rol Beralur 2. 16. Pembukaan Gumpalan Serat Pembukaan serat berfungsi untuk menggunakan serat. 2.50% di dalam larutan pada suhu 900C dan ditarik lagi diudara. Pembukaan serat dilakukan dengan mencabik-cabik serat agar memudahkan saat proses pengepakan.

Adanya bentuk tidak simetri ini menyebabkan terjadinya keriting. Larutan viskosa tua akan membentuk kulit tipisdan larutan viskosa muda akan membentuk kulit tebal. Akan tetapi pemutihan pada serat viskosa sebenarnya tidak selalu diperlukan karena seratnya telah diputihkan dalam pembuatannya. 2. belerang.  Membuat filamen dua komponen yaitu dengan cara menyemprotkan dua larutan viskosa yang berbeda (larutan tua dan larutan muda).5 Pemutihan Serat Viskosa Serat viskosa paling sesuai diputihkan dengan menggunakan larutan hipoklorit dalam suasana netral selain itu dapat juga menggunakan larutan kalium permanganate.6 Pencelupan Serat Viskosa Serat viskosa mudah dicelup karena serat viskosa mudah menyerap air. 14 . Penampang Lintang Serat Tidak Simetri 2. basa. setengah penampang filamen dengan kulit tipis berbentuk seperti lekukan atau bentuk gerigi sedangkan setengah bagian yang lain hampir rata dan tidak berlekuk. Gambar . Setelah proses pemutihan. serat dibersihkan dengan natrium bisulfit atau dengan hidrogen peroksida pada suhu kurang dari 55oC. Serat viskosa dapat dicelup dengan menggunakan zat warna yang biasa dipakai untuk kapas seperti zat warna direk. bejana dan reaktif. azoat.Serat ini penampangnya tidak simetri. karena terjadinya penggelembungan yang lebih kecil pada bagian kulit yang tebal disbanding dengan kulit yang tipis.

Morfologi Bentuk morfologi serat viskosa bila melintang bergerigi dan bila memanjang seperti silinder bergaris. Serat Memanjang 2.7 Sifat-Sifat Serat Viskosa Serat viskosa memiliki berbagai macam sifat. sedangkan untuk pewarnaan dengan menggunakan warna tua harus dibetsa dulu. 2. Untuk pewarnaan dengan menggunakan warna muda.Pewarnaan serat viskosa dilakukan pada suhu yang lebih rendah dibandingkan pencelupan pada serat kapas dan memerlukan garam lebih sedikit serta ditambah zat penghambat pencelupan. Gambar. Sifat Kimia Viskosa akan lebih cepat rusak oleh asam kuat apabila dibandingkan dengan serat kapas. dapat digunakan pewarna basa tanpa betsa. Pengerjaan dengan menggunakan asam dalam konsentrasi encer dan pada suhu dingin dalam waktu singkat tidak akan berpengaruh. Kekurangan pencelupan serat viskosa adalah menghasilkan hasil celupan yang tidak rata karena daya elastisitasnya jelek. 15 . Serat Melintang Gambar. tetapi pada suhu tinggi akan merusak serat viskosa. Serat viskosa tahan terhadap pelarut-pelarut untuk pencucian kering. adapun sifat-sifatnya adalah sebagai berikut : 1.

7. Sifat listrik Serat viskosa dalam keadaan kering merupakan isolator yang baik tetapi uap air yang diserap oleh serat akan mengurangi daya isolasinya. 8. Untuk mengatasi sifat mulur dari serat viskosa. Jamur akan mengakibatkan kekuatan serat viskosa berkurang dan serat berwarna kuning. Mengkeretnya kira-kira kurang dari 1% (sanforisasi). Sifat Biologi Serat viskosa tidak tahan jamur. Elastisitas Serat viskosa memiliki elastisitas yang kurang bagus.52. 5. Apabila benang ditarik mendadak dalam proses pertenunan maka kemungkinan benangnya tetap mulur dan tidak mudah kembali lagi. Mulur serat viskosa dalam keadaan kering 15% dan dalam keadaan basah kira-kira 25%.6 gram per Denier dan dalam keadaan basah kira-kira 1. Kekuatan dan Mulur Kekuatan serat viskosa dalam keadaan kering kira-kira 2. 4. maka kain dipaksa mengkeret. Hal ini mengakibatkan hasil pencelupan tidak rata dan kelihatan seperti garisgaris yang lebih berkilau. 6. Berat jenis Serat viskosa memiliki berat jenis 1.4 gram per Denier. apabila kanjinya telah dihilangkan kemungkinan jamur berkurang. Moisture Regain Moisture regain serat viskosa pada kondisi standar adalah 12% 13%.3. Mula-mula jamur tumbuh pada kanji. 16 .

10. Besarnya kadar air tergantung dari proses pengeringan di mesin pengeringnya. Sinar Kekuatan serat viskosa berkurang dalam penyinaran. dilakukan serangkaian pengujian dan pemeriksaan yang meliputi : 1.8 Pengujian Serat Viskosa Untuk mengontrol kualitas serat yang dihasilkan. Kerataan Serat viskosa memiliki kerapatan benang yang lebih baik daripada serat kapas.12%. 11. Pengujian Kehalusan (Denier) Derajat kehalusan serat dinyatakan dengan angka denier (Titer Denier). Kehalusan serat tergantung dari beberapa faktor yaitu : a. Kadar selulosa dalam larutan viskosa b. 2. Bila staple serat viskosa dipotong maka akan terlihat staple yang sama panjang. Pengujian Kadar Air Angka persentase kadar air akan berhubungan dengan berat keringnya.9. 2. Panas Serat viskosa tahan terhadap penyetrikaan tetapi pemanasan dalam waktu yang lama menyebabkan serat berubah menjadi kuning. Untuk menjamin kualitas serat. Kondisi lingkungan yang lazim untuk penyimpanan serat selulosa dan proses pemintalan adalah sekitar 10% . Berkurangnya kekuatan serat viskosa lebih sedikit bila dibandingkan dengan sutera tetapi lebih tinggi daripada asetat. Oleh karena itu serat diproduksi dengan kadar air kurang lebih 11%. Kecepatan keluar serat dalam spinneret 17 . dilakukan pengukuran kadar air pada akhir pengepakan.

dilakukan penjepitan yang divariasikan sepanjang serat. Banyaknya lubang spinneret d. Pembesaran bayangan tersebut dievaluasi dengan optoelectronic. Sifat pengerutan seratnya Pengukuran kehalusan serat dilakukan dengan alat yang dikenal dengan nama vibroskop. Kemudian dipertahankan pada frekuensi yang konstan. Data lain yang didapat dari pengujian ini adalah angka perpanjangan (dalam %) yang merupakan perbandingan panjang awal dan panjang setelah putus. Resonansi yang terjadi akan terlihat dalam bentuk pembesaran bayangan yang tajam dari serat (yang disinari) pada latar belakang plat gelas. 18 . Untuk mendapatkan resonansi. Serat ditarik kearah bawah dengan kecepatan konstan (sesuai dengan standar) sehingga serat bertambah panjang dan kemudian putus. Pengujian Kekuatan (Tenacity) dan Pengujian Perpanjangan (Elongation) Pengukurannya dilakukan dengan cara memberikan beban tarik pada serat tunggal yang sebelumnya sudah teregang vertikal oleh pembebanan awal. Sehingga data kekuatan yang didapat merupakan rasio antara besarnya gaya yang menyebabkan putus dengan data hasil pengujian kehalusan. Pada pengujian ini data hasil pengujian kehalusan juga dimasukan sebagai data input. Pengukuran dengan vibroskop dilakukan dengan memberikan muatan listrik dan getaran pada serat. Parameter kekuatan dan perpanjangan merupakan ukuran penting bagi penggunaan serat selanjutnya.c. Salah satu alat pengukur kekuatan dan perpanjangan adalah virodyn. 3. Muatan listrik dibangkitkan dari sumber arus searah dengan getaran dibangkitkan dari suatu pembangkit getaran.

Alat pengukur kecerahan disebut vibrochrom. Kemudian dikeringkan lebih lanjut dalam oven. Pengujian Panjang Serat Pengujiannya dilakukan dengan mengukur panjang serat tunggal secara manual (10 helai serat) sehingga didapatkan panjang rata-rata. Pengujian Kerutan (Crimp) Didefinisikan sebagai perbedaan panjang serat dalam keadaan mengkerut dan panjang serat setelah diregangkan. 5. Pengujian Afnitas Pewarnaan (Dye Ability Index) Dye ability index adalah kemampuan serat viskosa untuk diwarnai. 8.  Bandingkan dye ability index nya dengan menggunakan vibrochrom. Pengujian Kecerahan (Brightness) Kecerahan (brightness) didefinisikan sebagai perbandingan cahaya pantul dari serat yang di uji dan cahaya pantul dari standar bright dari Bosca. 7. Perbandingannya dinyatakan dalam persen. 6. Angka pengerutan diformulasikan sebagai angka stabilitas crimp.  Kadar air yang menempel dipisahkan dengan menggunakan suatu sentrifuge. Besaran tersebut ditentukan melalui urutan pengujian sebagai berikut :  Sample uji dan sample acuan diwarnai dengan pencelupan bersamasama. Dari monitor vibrochrom dapat terlihat perbedaan warna yang dapat 19 .  Kedua sample dibilas untuk menghilangkan kelebihan pewarna yang menempel. Pengujian Spinning Speck Spinning speck merupakan indikasi adanya kesalahan selama proses pemintalan yang mengakibatkan terjadinya cacat dibagian serat berupa ketidaknormalan bentuk fisik serat yang dihasilkan.4.

Penggunaannya dapat diuraikan sebagai berikut : 1. dasi. Industri Tekstil  kain lembaran (kaun tenun dan kain rajut) 2. Non woven  Tissue  kain pelapis garmen  pakaian dan perlengkapan pakaian (daster. tirai)  alat-alat kebutuhan industri (kain untuk perabot rumah sakit.menandakan lebih baik atau kurang baiknya kemampuan sample untuk diwarnai. syal. 2. benang ban)  barang kesehatan pribadi (pembalut wanita dan popok) 20 . kaus kaki. pakaian dalam.9 Penggunaan Serat Viskosa Serat viskosa dapat digunakan untuk berbagai keperluan baik untuk bahan tekstil atau keperluan industri. topi. selimut. pakaian steril kamar operasi. Aplikasi Teknik  tali khusus  penyekat panas atau dingin  penghambat arus listrik 3. dan kain pelapis sepatu)  pelengkap perabot rumah tangga (seprai. jas. jaket. Aplikasi Hi-Tech  pakaian luar angkasa  bahan pelapis dasar jalan atau landasan pacu 4.

Sehingga waktu filamennya mengeras dalam larutan asam. Celta Serat viskosa yang berlubang adalah celta. Didalam benangnya terbentuk pula gelembung karbon dioksida. Pemintalannya dilakukan seperti biasa. Filamennya tidak berbentuk pipa tetapi mengandung gelembung-gelembung udara kira-kira sebanyak 10%. 21 . sehingga sangat ringan dan bersifat mengapung.10 Macam-Macam Serat Khusus Viskosa Terdapat jenis-jenis viskosa khusus tetapi sekarang jenis-jenis ini sudah tidak di produksi lagi. Macam-macam viskosa khusus yaitu : 1. Bubblefil Bubblefil adalah filamen viskosa yang mengandung gelembunggelembung udara. Benang sejenis dibuat dengan cara memasukan natrium karbonat dalam larutan pintal sehingga apabila benangnya terbentuk didalamlarutan asam.2. Beberapa serat tersebut antara lain : a. Celta dibuat dengan cara mengemulsikan udara dalam larutan viskosa sebelum pemeraman. Rayolanda Rayolanda adalah serat viskosa yang mengandung resin sintetik yang mempunyai afnitas terhadap zat warna asam. Viskosa Dibasakan Supaya viskosa dapat dicelup dengan zat warna asam maka kedalam viskosa dimasukkan gugus basa. 3. gelembung-gelembung udara akan tetap tertahan didalam filamen. Serat ini dibuat dari larutan viskosa yang disemprotkan melalui sebuah lubang spinneret yang besar pada waktu tertentu ditiupkan udara. 2.

Lacisana mengandung kaseina 3% dan Cisalpha mengandung kaseina 4. Mulur keringnya 13% dan mulur basah 15%.5 gram per Denier. Mulur keringnya 15% dan mulur basah 18%.5% berat selulosa.2 gram per Denier dan kekuatan basahnya 1. Corval Corval adalah serat selulosa yang mempunyai ikatan lintang. pegangan dan drape yang baik. Serat ini dibuat dalam bentuk staple untuk dicampur dengan wol. Kemudian melalui corong. corval mempunyai kekuatan basah lebih tinggi dan mulur basah lebih rendah. Seratnya di buat dalam bentuk staple dan mempunyai pegangan seperti wol. Kekuatan keringnya 2. Kekuatan keringnya 2. Lacisana dan Cisalpha Lacisana dan Cisalpha mempunyai afnitas terhadap zat warna asam karena didalam larutan viskosa ditambahkan kaseina. Dibanding dengan viskosa. Lanusa Larutan viskosa dengan derajat polimerisasi tinggi disemprotkan melelui lubang spinneret yang besar (kira-kira 10 kali diameter untuk viskosa). filamen dikerjakan dengan air dan alkali encer sebelum dilewatkan kedalam bak kedua yang berisi asam sulfat encer untuk menyempurnakan penggumpalan. Seratnya mempunyai penampang lintang hampir bulat. 6.2 gram per Denier dan kekuatan basahnya 1.a. 4. Serat ini digunakan untuk dicampur dengan kapas supaya memberikan kenampakan.6 gram per Denier. hal ini disebabkan oleh lambatnya penggumpalan dan penarikan. 5. Topel Serat hampir sama dengan corval tetapi afnitasnya terhadap air lebih kecil dan tahan terhadap natrium hidroksida. 22 .

Kekuatan keringnya 3. dikeringkan dan digulung. Kemudian ditarik dan melalui rol-rol dimasukkan kedalam bak-bak untuk dicuci. 23 .5% dan mulur basah 10.5%.2 gram per Denier. dicelup apabila diinginkan dan akhirnya selofan yang tembus cahaya dilunakkan dengan sedikit gliserin.7.2 gram per Denier dan kekuatan basahnya 2. 8. Mulur keringnya 9. Selofan Selofan dibuat dari larutan viskosa yang disemprotkan melalui celah sempit membentuk lapisan tipis kedalam larutan asam. Avril Avril adalah serat selulosa yang mempunyai ikatan lintang.

Viskosa adalah serat buatan manusia tertua komersial. 6. 3. Panjang rantai molekulnya lebih rendah dari bahan alam pembentuknya karena terjadinya pemutusan rantai bahan pembentuknya selama pembuatan serat. 8.BAB III PENUTUP 3. Dari analisa-analisa yang pernah dilakukan kayu mengandung 50% selulosa. Proses pembuatan viskosa ditemukan oleh C. Selulosa kayu harus diekstraksi dari serpihan-serpihan kayu melalui proses kimia.Cross dan E. Peregangan (Streatching) 24 .2 mm sehingga serat kayu tidak dapat langsung dipintal menjadi benang. Dasar pemikiran pembuatan serat viskosa adalah dengan ditemukannya struktur molekul selulosa 100% pada serat kapas. 4.J. 7. Ekstraksi Selulosa Pembuatan Pulp Alkalisasi Pulp Aging (Pemeraman Alkali Selulosa) Xanthasi / Sulfatasi Dissolving (Pelarutan dan pencampuran Xanthat) Rippening (Pematangan Viskosa) Pemintalan Pembuatan Tow 10. 5. 2. 9. Sebagai bahan dasar adalah kayu pinus. Oleh karena bahan dasarnya selulosa maka serat tersebut termasuk serat yang hidrofil. Serat selulosa kayu hanya memiliki panjang 3.F. perbedaannya terletak pada tingkat pemanjangan rantai molekul serat.Bevan pada tahun 1891.1 Kesimpulan Serat viskosa adalah serat selulosa alam yang disusun kembali molekulnya sehingga susunannya sama dengan serat selulosa yang lain. Komisi Perdagangan Amerika Serikat mendefinisikan viskosa sebagai “serat tekstil buatan manusia dan filamen terdiri dari selulosa diregenerasi”. Proses pembuatan serat viskosa adalah sebagai berikut : 1.

Kekuatan serat viskosa berkurang dalam penyinaran tetapi viskosa memiliki kerapatan benang yang lebih baik daripada serat kapas dan viskosa merupakan isolator yang baik dalam keadaan kering . 5. Sedangkan berat jenisnya adalah 1. Kekuatan serat viskosa dalam keadaan kering kira-kira 2. 25 . 2. Trought (CS2 – Recovery) 13. 8.4 gram per Denier dengan mulur serat viskosa dalam keadaan kering 15% dan dalam keadaan basah kira-kira 25%. dilakukan serangkaian pengujian dan pemeriksaan yang meliputi : 1. 3.11. Pemotongan Serat 12. Pengepakkan Serat Untuk mengontrol kualitas serat yang dihasilkan. Pembukaan Gumpalan Serat 16. Viskosa tahan terhadap penyetrikaan tetapi pemanasan dalam waktu yang lama menyebabkan serat berubah menjadi kuning. Pengeringan Serat 15. Dan apabila penampang melintan bergerigi. Selain itu serat viskosa memiliki elastisitas yang kurang bagus dan tidak tahan jamur. Pengujian Kadar Air Pengujian Kehalusan (Denier) Pengujian Kekuatan (Tenacity) dan Pengujian Perpanjangan (Elongation) Pengujian Panjang Serat Pengujian Kerutan (Crimp) Pengujian Spinning Speck Pengujian Kecerahan (Brightness) Pengujian Afnitas Pewarnaan (Dye Ability Index) Morfologi serat viskosa bila memanjang seperti silinder bergaris. 7.52. 6. After Treatment (Pemurnian Serat Viskosa) 14. Serat viskosa akan lebih cepat rusak oleh asam kuat apabila dibandingkan dengan serat kapas. Moisture regain viskosa pada kondisi standar adalah 12% 13%. 4.6 gram per Denier dan dalam keadaan basah kira-kira 1.

seperti tali khusus.Serat viskosa dapat digunakan untuk berbagai keperluan baik untuk bahan tekstil atau keperluan industri. dan kain pelapis sepatu). pakaian dan perlengkapan pakaian (daster. S DAFTAR PUSTAKA 26 . topi. dasi. kaus kaki. kain pelapis garment. Non woven. selimut. penyekat panas atau dingin. syal. Industri Tekstil. Aplikasi Hi-Tech. seperti wipes atau tissue. penghambat arus listrik 3. pelengkap perabot rumah tangga (seprai. jaket. bahan pelapis dasar jalan atau landasan pacu 4. alat-alat kebutuhan industri (kain untuk perabot rumah sakit. jas. seperti kain lembaran (kaun tenun dan kain rajut) Aplikasi Teknik. pakaian dalam. benang ban). seperti pakaian luar angkasa. tirai). 2. barang kesehatan pribadi (pembalut wanita dan popok). pakaian steril kamar operasi. yaitu : 1.

(2011). Gordon J. P dkk. Serat – Serat Tekstil. http://id.html 15. Pengetahuan Tekstil.html 12.com/doc/55159285/43553998-Pembuatan-SeratTekstil-Rayon-Viskosa 14. (Rangkuman Kuliah). (1979). (1970).wikipedia. Institute Teknologi Tekstil. 4.com/bahan-serat-rayon-viskosa-artikel-156. Pemeriksaan Barang Tekstil.wordpress. Shigeru dkk. http://tydagor. (1968). Institut Teknologi Tekstil. Jakarta. Bandung. London. Bandung. Ahmad. Cook. pp82 8. 6. Textiles Fibers. Syahbana . Penerbit Jambatan.org/wiki/Rayon 13.1. 5. Mauresberger.scribd.blogspot.wordpress. Brighton. Supandi dkk. (2000). Handbook of Textiles.com/2011/02/28/pembuatan-rayon-viskosa 16. Teknologi Tekstil. Vol. AM et al. UK. PKK FPTK UPI. 11. Bandung.Buku Panduan serat Tekstil II Serat buatan manusia. Jumaeri dkk. Lewis Publisher Ltd. http://akimee. (2009). http://djoemono. Bandung. http://viskosaonline. IV 7. http://www. 10. Pengetahuan Barang Tekstil. Pembuatan Serat Viskose.com/2011/05/15/pembuatan-serat-rayon-1999 Teknik 27 . Buku Pegangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi Serat: Serat Kimia. Mathews.com/2009/06/plasma-dalam-industritekstil. (1974). Collier. 3. Watanabe. 2. 9. Adang Karyana dan Dimyati. Soeprijono. John Willey & Son. South Pacific Viscose.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful