FMEA

(KONSEP & CONTOH KASUS)
MATA KULIAH MANAJEMEN PERUSAHAAN INDUSTRI

LOGO

SEJARAH FMEA
Pertama kali dikembangkan pada tahun 60’ an oleh NASA untuk proyek pendaratan manusia ke bulan.

LOGO

Diadopsi & dikembangkan pada industri otomotif di tahun 70’an oleh FORD sebagai suatu reaksi terhadap menurunnya mutu & kehandalan produk otomotif Amerika. Pada tahun 80’ diadopsi oleh banyak industri yang menekankan pada keselamatan, kehandalan dan mutu seperti: otomotif, electronic, penerbangan, Komputer. AIAG ( Automotive Industry Action Group ) dan American Society for Quality Control (ASQC) menetapkannya sebagai standar pada tahun 1993. Saat ini FMEA merupakan salah satu core tools dalam ISO/TS 16949:2002 ( Techical Specification for Automotive Industry ).
www.themegallery.com Company Name

DEFINISI FMEA
 Secara Etimologi, FMEA tersusun dari kata Failure (Kegagalan) Mode (Bentuk) Effect (Akibat) and Analysis (Analisa).  Sedang secara epistimologi, definisi FMEA sebagaimana disebutkan dalam QS : 9000 ialah merupakan suatu pendekatan sistematis untuk :

LOGO

 Mengenal dan mengevaluasi potensi-potensi kegagalan dari suatu produk (proses) dan akibat dari kegagalan yang ditimbulkannya.  Mengidentifikasi tindakan-tindakan yang dapat dilakukan untuk mengeliminasi (menghilangkan) atau mengurangi peluang dari potensi kegagalan yang terjadi.  Mendokumentasikan proses secara keseluruhan. Filosofi dasar dari FMEA adalah: CEGAH SEBELUM TERJADI
www.themegallery.com Company Name

FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal. . Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem. yaitu : 1. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem.DEFINISI (Lanjutan) LOGO Secara umum. dan proses. desain. desain produk. FMEA merupakan alat yang digunakan untuk menganalisa keandalan suatu sistem dan penyebab kegagalannya untuk mencapai persyaratan keandalan dan keamanan sistem. dan proses selama siklus hidupnya. Efek dari kegagalan tersebut. desain dan proses dengan memberikan informasi dasar mengenai prediksi keandalan sistem. 2. 3. dan proses. desain produk.

analisa ini tidak memerlukan persamaan matematik atau statistik dan dapat diterapkan hanya kepada pengalaman & pengetahuan yang konvensional. Kedua. namun diperluas untuk peningkatan proses saat fase pembuatan produk. walaupun pada awalnya dimaksudkan untuk peningkatan produk dalam fase rancangan / desain. Ini berarti setiap orang dapat dengan mudah meramal keandalan. .DEFINISI (Lanjutan) Apakah sebabnya FMEA begitu banyak perhatian pada saat ini ? LOGO Pertama.

Service.themegallery. 2. berfokus pada fungsi software www. berfokus pada fungsi jasa 5.com Company Name . berfokus pada fungsi sistem secara global Efek dari kegagalan tersebut.TIPE . yaitu : 1.TIPE FMEA LOGO Terdapat lima tipe FMEA yang bisa diterapkan dalam sebuah industri manufaktur. dan perakitan 4. System. Process. berfokus pada proses produksi. Design. Software. berfokus pada desain produk 3.

FMEA pada tahapan ini dikenal dengan Process FMEA (PFMEA). Process (Proses) . 2. Hand Phone. Dari logika sederhana ini dapat disimpulkan bahwa FMEA itu perlu dilakukan di tahapan-tahapan : 1. dll) tidak akan mungkin langsung diproduksi secara massal (Mass Production) tanpa melalui sebuah proses perancangan (Design) terlebih dahulu.JENIS . Design (Perancangan) FMEA pada tahapan ini akan difokuskan pada rancangan produk dan pengembangannya sebelum diproduksi secara massal sehingga lebih dikenal dengan Design FMEA (DFMEA). FMEA pada tahapan ini akan berorientasi pada rancangan proses dan pengembangannya dimana sudah berlangsung produksi secara massal yang didalamnya terdapat bebeapa potensi kegagalan.JENIS FMEA LOGO Suatu produk industri (misalnya : Thumb Drive atau Flash Disc. Lemari ES.

TUJUAN PENERAPAN FMEA Tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan FMEA: LOGO 1.themegallery. Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya 2. Untuk membantu fokus engineer dalam mengurangi perhatian terhadap produk dan proses. dan membantu mencegah timbulnya permasalahan. Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses 4. www. Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan 3.com Company Name .

com Company Name .themegallery. (Ford Motor Company. Meningkatkan kualitas. Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan 3. Mengurangi waktu dan biaya pengembangan produk 5. maka akan dapat diperoleh keuntungan – keuntungan yang sangat bermanfaat untuk perusahaan. Memperkirakan tindakan dan dokumen yang dapat mengurangi resiko www. keandalan. Meningkatkan citra baik dan daya saing perusahaan 4.KEUNTUNGAN PENERAPAN FMEA Dari penerapan FMEA pada perusahaan. 1992) antara lain: LOGO 1. dan keamanan produk 2.

Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial pada proses manufaktur harus dipertimbangkan. 2.com . Menyediakan dokumen yang lengkap tentang perubahan proses untuk memandu pengembangan proses manufaktur atau perakitan di masa datang.KEUNTUNGAN PENERAPAN FMEA (Lanjutan) Manfaat khusus dari Proses FMEA bagi perusahaan adalah: 1. 5. LOGO 4. sehingga para engineer dapat berfokus pada pengendalian untuk mengurangi munculnya produksi yang menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan atau pada metode untuk meningkatkan deteksi pada produk yang tidak sesuai tersebut. Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada proses. Mengidentifikasi defisiensi proses.themegallery. Company Name www. Membantu menganalisis proses manufaktur baru. 3.

maka proses terpengaruh begitu juga sebaliknya. 3. 2. 3. Daftar tindakan yang direkomendasikan untuk menghilangkan penyebab munculnya mode kegagalan atau untuk mengurangi tingkat kejadiannya dan untuk meningkatkan deteksi terhadap produk cacat bila kapabilitas proses tidak dapat ditingkatkan. Daftar mode kegagalan yang potensial pada proses. 4. 2.themegallery. Konsumen memberikan indikasi masalah pada produk atau proses. Perubahan ini dapat dan sering digunakan untuk mengenal mode kegagalan baru.OUTPUT PROSES FMEA Output dari Proses FMEA adalah: LOGO 1. Company Name www. Semua pembaharuan dan perubahan siklus pengembangan produk dibuat untuk produk atau proses. FMEA merupakan dokumen yang berkembang terus. Mengulas dan memperbaharui FMEA adalah penting terutama ketika: 1.com . Produk atau proses baru diperkenalkan. Daftar critical characteristic dan significant characteristic. Perubahan dibuat pada kondisi operasi produk atau proses diharapkan berfungsi. Perubahan dibuat pada produk atau proses (dimana produk atau proses berhubungan). Jika desain produk diubah.

dll. proses produksi ataupun jasa dengan melihat masalah secara menyeluruh dengan baik. Standard Operasional Procedure. Memahami karakteristik produk. 2. www. rekomendasi dan implementasi tindakan perbaikan.com Company Name . Mengetahui keinginan. Pemahaman yang jelas dan memadahi terhadap tugas dan tanggung jawab dari tim FMEA mulai dari proses analisa. persyaratan dan kebutuhan customer (Voice of customers). Flow Chart (aliran proses). Peran dan tanggung jawab yang tergambar dengan baik untuk setiap anggota tim FMEA. Purchase Specifications.themegallery. 4. 3.PERSYARATAN FMEA LOGO 1. Dalam hal ini diperlukan Drawing.

3. Kerja sama antar anggota tim yang senantiasa perlu ditingkatkan dan dipelihara dengan baik. Ketrampilan dalam pengelolalan Project yang perlu selalu dikembangkan.themegallery. Ketersediaan tenaga ahli yang dapat memberikan masukan dan kontribusi dalam Project FMEA www. 2.com Company Name .PENDEKATAN TIM FMEA LOGO 1. Dukungan positip dan komitmen dari jajaran Management. 4.

Identifikasi pengendalian proses ‘detection’ dan ‘prevention’/ current process control 7. Tentukan ‘action’ yang harus diambil 10.10 TAHAPAN PROSES FMEA 1. Identifikasi penyebab-penyebab kegagalan/causes 5. Hitung nilai RPN untuk menentukan prioritas tindakan yang harus diambil 9.themegallery. Tentukan nilai ‘detection’ 8. 2. Hitung nilai ‘occurance’.com LOGO Company Name . 3. Tentukan nilai ‘severity’. Tentukan nilai ‘occurance’ 6. Identifikasi mode-mode kegagalan potensial selama proses/ failure mode. 4. ‘detection’ dan RPN yang baru www. Identifikasi akibat kegagalan yang dialami pelanggan/ failure effect.

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA LOGO Tahapan 1 : Identifikasi Failure Mode • Fokus pada: KEGAGALAN SELAMA PROSES TERKAIT DENGAN PRODUK • Anggap material/part input = ‘OK’ • Dengarkan apa kata pelanggan anda • Gunakan pengalaman • Gunakan data • Gunakan logika • Adakah proses similar untuk pembanding? www.com Company Name .themegallery.

akan mempengaruhi angka severity Anggap tidak ada inspeksi dan pengujian: Gambarkan performa buruk kendaraan yang dialami pengguna. Kendaraan tidak stabil Tampak visual buruk Kendaraan sulit dikendalikan Gambarkan apa yang terjadi pada proses berikutnya.TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 2 : Identifikasi Failure effect Akibat dari kegagalan. harus mempertimbangkan: Akibat di proses-proses berikutnya Akibat di pelanggan akhir. Tidak dapat dikunci (fasten) Tidak dapat disambung dengan baik Tidak dapat dibor LOGO .

Kegagalan terjadi tanpa peringatan.TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 3 : Tentukan nilai ‘severity’ Penilaian berat ringannya kerugian karena ‘ Failure effect’ Severity terbesar dari:  Failure effect pelanggan akhir  Failure effect proses berikutnya CONTOH PENILAIAN SEVERITY (TINGKAT BAHAYA) KRITERIA: TINGKAT BAHAYA AKIBAT KEGAGALAN AKIBAT Akibat di pelanggan akhir Akibat di operasi berikutnya LOGO NILAI Berbahaya tanpa ada peringatan / tanda-tanda sebelumnya Berbahaya tetapi ada peringatan atau tandatanda sebelumnya Sangat tinggi Nilai severity sangat tinggi bila kegagalan mempengaruhi keselamatan pengoperasian dan/atau melanggar peraturan pemerintah. Kegagalan terjadi dengan peringatan Kendaraan/item tidak dapat dioperasikan (kehilangan fungsi utama) Atau dapat membahayakan operator (mesin atau assembly) tanpa peringatan. Nilai severity sangat tinggi bila kegagalan mempengaruhi keselamatan pengoperasian dan/atau melanggar peraturan pemerintah. atau kendaraan/item di perbaiki di bagian perbaikan selama lebih dari 1 jam 10 9 8 . Atau dapat membahayakan operator (mesin atau operator) assembly meskipun ada peringatan Atau 100% produk mungkin harus di buang.

Ada gangguan kecil pada komponen (masalah ke-pas-an dan bnyi kecil). atau kendaraan/item harus diperbaiki di bagian perbaikan selama kurang dari setengah jam Atau 100% produk mungkin harus dirework. dan kurang dari 100% produk harus di rework. Ada gangguan kecil pada komponen (masalah ke-pas-an dan bnyi kecil). atau kendaraan/item diperbaiki off-line tetapi tidak di bagian perbaikan. tapi beberapa fungsi kenyamanan tidak dapat beroperasi. tanpa ada yang dibuang.TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA KRITERIA: TINGKAT BAHAYA AKIBAT KEGAGALAN AKIBAT Akibat di pelanggan akhir Tinggi Kendaraan/item dapat beroperasi tetapi pada performa yang tidak maksimal. Pelanggan sangat tidak puas. Kendaraan/item dapat beroperasi. atau kendaraan/item diperbaiki di bagian perbaikan selama setengan sampai 1 jam. Gangguan dirasakan oleh 25%-75% pelanggan. Atau sebagian produk mungkin harus dirework on-line (tetapi diluar stasion kerja). Kendaraan/item dapat beroperasi. Atau sebagian produk mungkin harus dibuang tanpa penyortiran. Atau sebagian produk mungkin harus dirework langsung di stasion kerja tanpa ada yang dibuang Tidak ada akibat LOGO CONTOH PENILAIAN SEVERITY (TINGKAT BAHAYA). Pelanggan merasa tidak puas. Atau produk mungkin harus di sortir. Gangguan dirasakan oleh sebagain besar pelanggan (lebih dari 75%) Ada gangguan kecil pada komponen (masalah ke-pas-an dan bunyi kecil). Lanjutan NILAI 7 Sedang 6 Rendah 5 Sangat rendah 4 Minor 3 Sangat minor 2 Tidak ada 1 . tapi beberapa fungsi kenyamanan tidak dapat beroperasi. tanpa ada yang dibuang. Gangguan dirasakan oleh kurang dari 25% pelanggan Tidak ada akibat Akibat di operasi berikutnya Atau produk mungkin harus di sortir dan sebagian dibuang.

hanya untuk karakteristik yang termasuk karakteristik khusus Contoh simbol: ◊ yang mempengaruhi fit and function O yang mempengaruhi keselamatan dan regulasi LOGO Causes Anggap input = ‘OK’ Nyatakan secara spesifik dan sejelas mungkin Jangan nyatakan: Operator lalai Tetapi nyatakan: Operator salah mengumpan benda kerja Gunakan metoda problem solving .TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 4 : Identifikasi penyebab-penyebab kegagalan/causes Classification Diisi dengan simbol.

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 4 : Identifikasi penyebab-penyebab kegagalan/causes Causes. Aplikasikan: Root cause analysis cycle . contoh-contoh Kesalahan dalam penyetingan Kesalahan operator dalam mengambil part Kesalahan dalam penyetingan tool Prosedur yang tidak layak Pemeliharaan mesin yang tidak layak LOGO Mencari ‘cause’ Metoda problem solving: Brainstroming Multi-voting Fish bone Jangan terburu-buru.

5/1000 produk 0.1/1000 produk 0.TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 5 : Tentukan nilai ‘occurance’ LOGO Menilai seberapa sering suatu penyebab kegagalan akan terjadi Gunakan data historis produk similar (bila ada) Bila ada banyak penyebab dari suatu failure: beri bobot untuk setiap penyebab untuk mencari perkiraan nilai occurance CONTOH PENILAIAN OCCURRENCE (TINGKAT KEJADIAN) PROBABILITY KEGAGALAN TINGKAT KEGAGALAN 100/1000 produk 50/1000 produk 20/1000 produk 10/1000 produk 5/1000 produk Sedang: Kegagalan jarang terjadi 2/1000 produk 1/1000 produk Rendah: Kegagalan Sangat jarang Hampir tidak ada 0.01 produk NILAI 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Sangat tinggi: Kegagalan selalu terjadi Tinggi: Kegagalan sering terjadi .

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 6 : current process control Gambaran cara pengendalian yang ada:  Pengendalian bersifat preventive Mencegah terjadinya penyebab Preventive maintenance LOGO  Program penggantian tool Tinjau apakah angka Occurance terpengaruh?  Pengendalian bersifat detective Mendeteksi terjadinya penyebab Sensor pemeriksaan parameter set-up Pokayoke SPC Mendeteksi terjadinya kegagalan Sensor Pokayoke Fixture and jig  Inspeksi dan pengujian Lihat control plan (bila sudah ada) .

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 7 : Tentukan nilai ‘detection’ LOGO  Penilaian dari ‘current process control’ untuk mendeteksi adanya kegagalan dan mencegah terkirimnya part yang gagal  Pemeriksaan sampling secara random tidak diperhitungkan. kecuali menggunakan metoda statistik CONTOH PENILAIAN DETECTION (TINGKAT DETEKSI) DETEKSI Kriteria Tipe Inspeksi Perkiraan metoda deteksi NILAI A B C Hampir mustahil Sangat kecil Kecil Sangat rendah Rendah Kontrol pasti tidak mendeteksi Kontrol mungkin tidak mendeteksi Kontrol mempunyai peluang yang kecil untuk mendeteksi Kontrol mempunyai peluang yang kecil untuk mendeteksi Kontrol mungkin mendeteksi X X X X X X Tidak dapat mendeteksi atau tidak dicheck Kontrol dilakukan dengan pengecekan tak langsung atau secara random Kontrol dilakukan dengan hanya inspeksi visual Kontrol dilakukan dengan inspeksi visual ganda Kontrol dilakukan dengan metoda charting. seperti SPC 10 9 8 7 6 .

atau dilakukan pengukuran waktu setup dan pengecekan part pertama.TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 7 : Tentukan nilai ‘detection’ (Lanjutan) CONTOH PENILAIAN DETECTION (TINGKAT DETEKSI) DETEKSI Kriteria Tipe Inspeksi A B C Perkiraan metoda deteksi LOGO NILAI Sedang Agak tinggi Tinggi Sangat tinggi Hampir pasti Kontrol mungkin mendeteksi Kontrol mungkin mendeteksi Kontrol mempunyai peluang yang besar untuk mendeteksi Kontrol hampir pasti mendeteksi Kontrol pasti mendeteksi X X X X X X X X Kontrol dilakukan dengan menggunakan ‘Go/No Go Gage’ untuk 100% part setelah part meninggalkan stasion kerja Deteksi error pada operasi berikutnya. Tidak dapat menerima produk yang gagal Deteksi error di stasion kerja. atau di proses berikutnya dengan menggunakan beberapa lapisan pemeriksaan. 5 4 3 2 1 . Tidak dapat meluluskan produk yang gagal Part yang gagal tidak mungkin terjadi karena item telah dibuat ‘anti salah’ pada perancangan proses. Deteksi error di stasion kerja.

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA LOGO Tahapan 8 : Hitung nilai RPN (Risk Priority Number) Perlu diketahui bahwa pada dasarnya FMEA merupakan suatu analisa potensi-potensi kegagalan yang diwujudkan dalam bentuk angka-angka penilaian (Score) dimana score tersebut ditentukan berdasarkan kesepakatan seluruh anggota tim FMEA. Dalam hal ini tidak ada sebuah ketentuan baku yang mengatur tentang standar penilaian karena masing-masing perusahaan mempunyai kewenangan dalam membuat penilain (score) tetapi prinsip penilaiannya adalah sama. Makin tinggi nilai RPN. makin tinggi kebutuhan untuk mengambil suatu tindakan. . RPN = S x O x D dimana. Dan inti dari proses penilaian ini (scoring) adalah untuk menentukan angka Risk Priority Number (RPN) dimana RPN merupakan hasil kali dari Severity of effect (S). Possible failure (O) dan likelihood detection (D).

‘detection’ dan RPN yang baru . Batas waktu (Target completion Date) dan Tindakan yang telah diambil tersebut harus dicatat. Tahapan 10 : Hitung nilai ‘occurance’.TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 9 : Tentukan ‘action’ yang harus diambil LOGO Jika RPN > 100 = action? Merekomendasikan Corrective Action (Tindakan Perbaikan) yang mencakup penanggung jawab (Person In Charge).

untuk mengidentifikasi segala potensi kegagalan dan direview ulang Salah satu bagian terpenting dari penerapan FMEA adalah waktu yang tepat (sebelum kejadian) – DFMEA secara fundamental harus sudah selesai sebelum drawing diterbitkan untuk keperluan pembuatan tooling – PFMEA secara fundamental harus sudah selesai sebelum pembuatan tooling untuk produksi FMEA harus diperlakukan sebagai dokumen yang hidup. dll LOGO Implementasi FMEA yang benar FMEA adalah alat analisa. sistem packaging system. dievaluasi/ diupdate ketika terjadi claim dari customer atau terjadi defect internal. preventive maintenance. tidak benar-benar digunakan sebagai alat analisa terhadap potensi kegagalan di proses FMEA dibuat setelah tooling selesai dan/atau setelah proses produksi sudah berjalan FMEA is digunakan sebagai dokumen yang mati.IMPLEMENTASI FMEA Bila FMEA tidak diimplementasikan dengan baik. Potensi penyebab kegagalan yang telah terindentifikasi selama FMEA. FMEA diperlakukan sebagai sistem tunggal yang tidak berhubungan dengan sistem yang lain. misalnya penerapan error-proof di tooling. maka tidak akan ada perbaikan yang terjadi. Berikut case-case bila FMEA tidak diimplementasikan dengan baik berikut implementasi yang seharusnya dilakukan : Kesalahan umum FMEA diperlakukan sebagai dokumen saja Approach : menghindari nilai RPN yang tinggi supaya tidak menjadi pertanyaan oleh customer. pembuatan tooling. walaupun produknya similar dengan produk sebelumnya. pengontrolan potensi penyebab melalui program preventive maintenance. tetapi melakukan tindakan perbaikan untuk mengurangi nilai resiko total (nilai RPN) FMEA harus berhubungan dengan sistem yang lain. FMEA dibuat dengan hanya mencopy dari FMEA sebelumnya (copy-paste model). mengontrol karakteristik penting pada proses dengan control plan Untuk produk baru. misalnya control plan. tidak terkait/ berhubungan dengan claim dari customer dan/atau reject internal . harus dikontrol oleh sistem/program yang lain. mengurangi atau menghilangkan potensi masalah dan/atau mengurangi resiko dari kegagalan Approach : tidak menghindari nilai RPN yang tinggi . Untuk produk baru. FMEA tetap digunakan.

(CONTOH KASUS) FMEA LOGO .

Tiap tempat tersebut memberikan kontribusi sebesar 50% dalam pengerjaan manufacturing kereta penumpang ekonomi (K3). Kondisi yang muncul di fabrikasi ternyata ada keterlambatan delivery carbody kereta penumpang ekonomi (K3) yang berpengaruh di bagian proses finishing yang dikerjakan oleh divisi kereta api. . perdagangan lokal. impor & ekspor barang dan jasa yang berhubungan dengan perkeretaapian. PT INKA Madiun pada periode 21 September 2006 sampai dengan 28 Februari 2007 sedang melaksanakan proyek manufacturing carbody kereta penumpang ekonomi (K3) sebanyak 6 gerbong pesanan dari PT KAI. Perusahaan ini bergerak di bidang manufacturing kereta api. produk pengembangan selain kereta api (diversifikasi). jasa perawatan besar (overhall) kereta api. Pengerjaan kereta penumpang ekonomi (K3) dibedakan menjadi dua tempat yaitu di divisi manufaktur serta di divisi kereta api.CONTOH KASUS FMEA PERMASALAHAN: LOGO PT INKA Madiun menerapkan sistem Make to Order dalam menjalankan bisnis perusahaannya dengan duration yang sudah ditentukan.

oleh karena itu dilakukan evaluasi risiko dengan menggunakan peta level risiko yang didesain secara khusus untuk hasil pengukuran dengan FMEA. Kesimpulan:Dari hasil penelitian didapatkan dua belas risiko yang berpotensi mempengaruhi keterlambatan delivery carbody kereta penumpang ekonomi (K3). evaluasi serta penanganan risiko terhadap keterlambatan delivery carbody kereta penumpang ekonomi (K3) pada divisi manufaktur. analisis. Sepuluh agen risiko pada level ALARP sehingga memerlukan analisis lanjut untuk penanganan. Tiga belas agen risiko pada level BA. didapat level untuk tiap risiko sehingga dapat ditentukan penanganan terhadap risiko tersebut. Melalui pemetaan ini. Identifikasi risiko dilakukan oleh focus group dengan memperhatikan key performance indicator divisi manufaktur serta aliran fisik dan informasi proses manufacturing carboy kereta penumpang ekonomi(K3). Hasil pengukuran ini belum dapat dijadikan acuan dalam menentukan level risiko. Dalam penelitian ini akan dilakukan identifikasi. . Kemudian dilakukan analisis risiko dengan dengan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).CONTOH KASUS FMEA ANALISA PERMASALAHAN: LOGO Yang menjadi fokus amatan penelitian ini adalah di divisi manufaktur yang memproduksi carbody kereta penumpang ekonomi (K3).Dan dilakukan penanganan risiko dengan pendekatan value management.

ILT84969. http://majalah. Pada tanggal 28 januari 1986 pesawat Challenger meledak 73 detik setelah lepas landas education.badan utama ..html Analisa Kasus Columbia Meledak : Roket pendorong inilah yang membuat Challenger meledak pada 28 Januari 1986.id.tempointeraktif.html .com/id/arsip/2003/02/10/ILT/mbm. api roket menyemprot ke samping dan menyambar tangki bahan bakar Challenger di sebelahnya.. akhirnya pesawat itu meledak. Malapetaka tak terhindarkan. Akibatnya.feedfury.com/content/16689381pesawat_ulang_alik.tidak seperti pesawat luar angkasa lainnya .CONTOH KASUS FMEA Contoh Kegagalan Produk : 1.20030 210. Pesawat Ulang Alik Challenger meledak : LOGO Pesawat ulang alik . Saat itu cincin sambungan tubuh roket pendorong sebelah kanan menjadi getas dan retak karena udara terlalu dingin.

20030 210. . … Saat pendaratan… bagian perut pesawat yang bergesekan langsung dengan udara mengalami pemanasan hebat (lebih dari 2000° C). Saat kejadian. kecepatan Columbia 18 kali kecepatan suara (kecepatan suara 330 m/det)…… http://majalah.id. Pesawat Ulang alik Columbia meledak : LOGO Pesawat Luar Angkasa Columbia sedang memasuki orbit.org/wiki/Seconds_From_Disaster Analisa Kasus Columbia Meledak : Dari film yang direkam saat peluncuran. diketahui bahwa pada saat-saat awal peluncuran bagian dari insulasi (gabus) tangki bahan bakar utama yang berisi oksigen cair terlepas dan menghantam keping-keping keramik tahan panas sayap bagian bawah sebelah kiri hingga terlepas dan baru berefek saat pendaratan..CONTOH KASUS FMEA Contoh Kegagalan Produk : 2.ILT84969..html .tempointeraktif.com/id/arsip/2003/02/10/ILT/mbm. 1 Februari 2003 id.wikipedia. Semua 7 astronot di dalamnya tewas. Tetapi sesuatu menjadi salah dan Columbia meledak.

html ANALISIS ahli metalurgi (logam) Amerika Serikat (AS) mengungkapkan. Titanic : Pada tanggal 14 April 1912 dalam pelayaran perdananya .com/2008_07_06_archive. Titanic menabrak sebuah iceberg (gunung es) dan tenggelam 2 jam 40 menit kemudian. teori penyebab tenggelamnya Titanic itu dalam buku berjudul What Really Sank the Titanic. Karena rivet tersebut berkualitas sangat rendah.blogspot.CONTOH KASUS FMEA Contoh Kegagalan Produk : 3. . Karena rivet-rivet itu jebol. rivet-rivet itu pun rontok ketika lambung Titanic menghantam gunung es. 1513 di antaranya tenggelam termasuk jutawan asal Amerika John Jacob Astor. Akibatnya. karodalnet. Benjamin Guggenheim.com/2008_08_01_archive. lempengan-lempengan baja pada lambung Titanic pun menganga dan air laut masuk.. kapal Titanic tenggelam pada satu abad silam akibat dibangun menggunakan rivet (paku keling) berkualitas rendah.. .. Titanic pun tenggelam dalam waktu kurang dari tiga jam setelah menabrak gunung es. Foecke memaparkan.html LOGO Saat itu Titanic membawa lebih dari 2220 penumpang.blogspot.. news4joke. .

Jerman LOGO Software inovatif ini disinyalir bisa dikerahkan untuk mengerem atau membelokkan arah mobil ketika berada dalam situasi darurat dan susah untuk mengelak karena himpitan macet. . seorang ilmuwan komputer asal Jerman yang berjasa dalam pengembangan ini.CONTOH KASUS FMEA Contoh Produk Inovation : Jaringan Komunikasi Antar Mobil Untuk Hindari Kecelakaan Adalah Thomas Batz. dibantu oleh beberapa koleganya dari Fraunhofer Institute for Information and Data Processing IITB di kota Karlsruhe.

themegallery.LOGO www.com Company Name .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful