FMEA

(KONSEP & CONTOH KASUS)
MATA KULIAH MANAJEMEN PERUSAHAAN INDUSTRI

LOGO

SEJARAH FMEA
Pertama kali dikembangkan pada tahun 60’ an oleh NASA untuk proyek pendaratan manusia ke bulan.

LOGO

Diadopsi & dikembangkan pada industri otomotif di tahun 70’an oleh FORD sebagai suatu reaksi terhadap menurunnya mutu & kehandalan produk otomotif Amerika. Pada tahun 80’ diadopsi oleh banyak industri yang menekankan pada keselamatan, kehandalan dan mutu seperti: otomotif, electronic, penerbangan, Komputer. AIAG ( Automotive Industry Action Group ) dan American Society for Quality Control (ASQC) menetapkannya sebagai standar pada tahun 1993. Saat ini FMEA merupakan salah satu core tools dalam ISO/TS 16949:2002 ( Techical Specification for Automotive Industry ).
www.themegallery.com Company Name

DEFINISI FMEA
 Secara Etimologi, FMEA tersusun dari kata Failure (Kegagalan) Mode (Bentuk) Effect (Akibat) and Analysis (Analisa).  Sedang secara epistimologi, definisi FMEA sebagaimana disebutkan dalam QS : 9000 ialah merupakan suatu pendekatan sistematis untuk :

LOGO

 Mengenal dan mengevaluasi potensi-potensi kegagalan dari suatu produk (proses) dan akibat dari kegagalan yang ditimbulkannya.  Mengidentifikasi tindakan-tindakan yang dapat dilakukan untuk mengeliminasi (menghilangkan) atau mengurangi peluang dari potensi kegagalan yang terjadi.  Mendokumentasikan proses secara keseluruhan. Filosofi dasar dari FMEA adalah: CEGAH SEBELUM TERJADI
www.themegallery.com Company Name

Efek dari kegagalan tersebut. desain dan proses dengan memberikan informasi dasar mengenai prediksi keandalan sistem. FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal. 2. desain.DEFINISI (Lanjutan) LOGO Secara umum. dan proses selama siklus hidupnya. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem. dan proses. Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem. desain produk. yaitu : 1. dan proses. desain produk. . FMEA merupakan alat yang digunakan untuk menganalisa keandalan suatu sistem dan penyebab kegagalannya untuk mencapai persyaratan keandalan dan keamanan sistem. 3.

. namun diperluas untuk peningkatan proses saat fase pembuatan produk. Ini berarti setiap orang dapat dengan mudah meramal keandalan. Kedua. walaupun pada awalnya dimaksudkan untuk peningkatan produk dalam fase rancangan / desain.DEFINISI (Lanjutan) Apakah sebabnya FMEA begitu banyak perhatian pada saat ini ? LOGO Pertama. analisa ini tidak memerlukan persamaan matematik atau statistik dan dapat diterapkan hanya kepada pengalaman & pengetahuan yang konvensional.

Design. berfokus pada proses produksi. System. berfokus pada fungsi software www. Software. yaitu : 1. berfokus pada fungsi jasa 5. 2.themegallery. berfokus pada desain produk 3. berfokus pada fungsi sistem secara global Efek dari kegagalan tersebut.com Company Name .TIPE FMEA LOGO Terdapat lima tipe FMEA yang bisa diterapkan dalam sebuah industri manufaktur. Process. dan perakitan 4. Service.TIPE .

2.JENIS . Hand Phone. Lemari ES. FMEA pada tahapan ini akan berorientasi pada rancangan proses dan pengembangannya dimana sudah berlangsung produksi secara massal yang didalamnya terdapat bebeapa potensi kegagalan. Process (Proses) .JENIS FMEA LOGO Suatu produk industri (misalnya : Thumb Drive atau Flash Disc. Dari logika sederhana ini dapat disimpulkan bahwa FMEA itu perlu dilakukan di tahapan-tahapan : 1. dll) tidak akan mungkin langsung diproduksi secara massal (Mass Production) tanpa melalui sebuah proses perancangan (Design) terlebih dahulu. Design (Perancangan) FMEA pada tahapan ini akan difokuskan pada rancangan produk dan pengembangannya sebelum diproduksi secara massal sehingga lebih dikenal dengan Design FMEA (DFMEA). FMEA pada tahapan ini dikenal dengan Process FMEA (PFMEA).

Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya 2. dan membantu mencegah timbulnya permasalahan. www.com Company Name . Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan 3.themegallery.TUJUAN PENERAPAN FMEA Tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan FMEA: LOGO 1. Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses 4. Untuk membantu fokus engineer dalam mengurangi perhatian terhadap produk dan proses.

Memperkirakan tindakan dan dokumen yang dapat mengurangi resiko www. Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan 3.com Company Name . Meningkatkan kualitas.KEUNTUNGAN PENERAPAN FMEA Dari penerapan FMEA pada perusahaan. Mengurangi waktu dan biaya pengembangan produk 5. dan keamanan produk 2. keandalan. maka akan dapat diperoleh keuntungan – keuntungan yang sangat bermanfaat untuk perusahaan. (Ford Motor Company. Meningkatkan citra baik dan daya saing perusahaan 4. 1992) antara lain: LOGO 1.themegallery.

LOGO 4. Company Name www.KEUNTUNGAN PENERAPAN FMEA (Lanjutan) Manfaat khusus dari Proses FMEA bagi perusahaan adalah: 1. Menyediakan dokumen yang lengkap tentang perubahan proses untuk memandu pengembangan proses manufaktur atau perakitan di masa datang. Mengidentifikasi defisiensi proses. sehingga para engineer dapat berfokus pada pengendalian untuk mengurangi munculnya produksi yang menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan atau pada metode untuk meningkatkan deteksi pada produk yang tidak sesuai tersebut. Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada proses. Membantu menganalisis proses manufaktur baru. Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial pada proses manufaktur harus dipertimbangkan.com . 5.themegallery. 2. 3.

Produk atau proses baru diperkenalkan. Company Name www. Daftar tindakan yang direkomendasikan untuk menghilangkan penyebab munculnya mode kegagalan atau untuk mengurangi tingkat kejadiannya dan untuk meningkatkan deteksi terhadap produk cacat bila kapabilitas proses tidak dapat ditingkatkan. FMEA merupakan dokumen yang berkembang terus. 2.OUTPUT PROSES FMEA Output dari Proses FMEA adalah: LOGO 1.themegallery.com . Mengulas dan memperbaharui FMEA adalah penting terutama ketika: 1. Semua pembaharuan dan perubahan siklus pengembangan produk dibuat untuk produk atau proses. Konsumen memberikan indikasi masalah pada produk atau proses. 2. Perubahan ini dapat dan sering digunakan untuk mengenal mode kegagalan baru. 3. 4. Perubahan dibuat pada produk atau proses (dimana produk atau proses berhubungan). maka proses terpengaruh begitu juga sebaliknya. 3. Daftar mode kegagalan yang potensial pada proses. Daftar critical characteristic dan significant characteristic. Perubahan dibuat pada kondisi operasi produk atau proses diharapkan berfungsi. Jika desain produk diubah.

Dalam hal ini diperlukan Drawing. Peran dan tanggung jawab yang tergambar dengan baik untuk setiap anggota tim FMEA. Pemahaman yang jelas dan memadahi terhadap tugas dan tanggung jawab dari tim FMEA mulai dari proses analisa. rekomendasi dan implementasi tindakan perbaikan. persyaratan dan kebutuhan customer (Voice of customers). Mengetahui keinginan. Memahami karakteristik produk. www. Purchase Specifications. Flow Chart (aliran proses). Standard Operasional Procedure. 3.PERSYARATAN FMEA LOGO 1. 4.com Company Name . dll. proses produksi ataupun jasa dengan melihat masalah secara menyeluruh dengan baik. 2.themegallery.

com Company Name . Dukungan positip dan komitmen dari jajaran Management.PENDEKATAN TIM FMEA LOGO 1. 2. Ketrampilan dalam pengelolalan Project yang perlu selalu dikembangkan. Ketersediaan tenaga ahli yang dapat memberikan masukan dan kontribusi dalam Project FMEA www. 3. 4. Kerja sama antar anggota tim yang senantiasa perlu ditingkatkan dan dipelihara dengan baik.themegallery.

4. Hitung nilai RPN untuk menentukan prioritas tindakan yang harus diambil 9. 3. 2.com LOGO Company Name . Identifikasi penyebab-penyebab kegagalan/causes 5. Identifikasi akibat kegagalan yang dialami pelanggan/ failure effect. ‘detection’ dan RPN yang baru www. Identifikasi pengendalian proses ‘detection’ dan ‘prevention’/ current process control 7. Tentukan nilai ‘occurance’ 6. Tentukan ‘action’ yang harus diambil 10. Tentukan nilai ‘detection’ 8. Identifikasi mode-mode kegagalan potensial selama proses/ failure mode. Hitung nilai ‘occurance’.themegallery.10 TAHAPAN PROSES FMEA 1. Tentukan nilai ‘severity’.

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA LOGO Tahapan 1 : Identifikasi Failure Mode • Fokus pada: KEGAGALAN SELAMA PROSES TERKAIT DENGAN PRODUK • Anggap material/part input = ‘OK’ • Dengarkan apa kata pelanggan anda • Gunakan pengalaman • Gunakan data • Gunakan logika • Adakah proses similar untuk pembanding? www.themegallery.com Company Name .

akan mempengaruhi angka severity Anggap tidak ada inspeksi dan pengujian: Gambarkan performa buruk kendaraan yang dialami pengguna. Kendaraan tidak stabil Tampak visual buruk Kendaraan sulit dikendalikan Gambarkan apa yang terjadi pada proses berikutnya. Tidak dapat dikunci (fasten) Tidak dapat disambung dengan baik Tidak dapat dibor LOGO .TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 2 : Identifikasi Failure effect Akibat dari kegagalan. harus mempertimbangkan: Akibat di proses-proses berikutnya Akibat di pelanggan akhir.

Kegagalan terjadi tanpa peringatan. Atau dapat membahayakan operator (mesin atau operator) assembly meskipun ada peringatan Atau 100% produk mungkin harus di buang. Nilai severity sangat tinggi bila kegagalan mempengaruhi keselamatan pengoperasian dan/atau melanggar peraturan pemerintah.TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 3 : Tentukan nilai ‘severity’ Penilaian berat ringannya kerugian karena ‘ Failure effect’ Severity terbesar dari:  Failure effect pelanggan akhir  Failure effect proses berikutnya CONTOH PENILAIAN SEVERITY (TINGKAT BAHAYA) KRITERIA: TINGKAT BAHAYA AKIBAT KEGAGALAN AKIBAT Akibat di pelanggan akhir Akibat di operasi berikutnya LOGO NILAI Berbahaya tanpa ada peringatan / tanda-tanda sebelumnya Berbahaya tetapi ada peringatan atau tandatanda sebelumnya Sangat tinggi Nilai severity sangat tinggi bila kegagalan mempengaruhi keselamatan pengoperasian dan/atau melanggar peraturan pemerintah. Kegagalan terjadi dengan peringatan Kendaraan/item tidak dapat dioperasikan (kehilangan fungsi utama) Atau dapat membahayakan operator (mesin atau assembly) tanpa peringatan. atau kendaraan/item di perbaiki di bagian perbaikan selama lebih dari 1 jam 10 9 8 .

tapi beberapa fungsi kenyamanan tidak dapat beroperasi. Kendaraan/item dapat beroperasi. Ada gangguan kecil pada komponen (masalah ke-pas-an dan bnyi kecil). Ada gangguan kecil pada komponen (masalah ke-pas-an dan bnyi kecil). tapi beberapa fungsi kenyamanan tidak dapat beroperasi. Lanjutan NILAI 7 Sedang 6 Rendah 5 Sangat rendah 4 Minor 3 Sangat minor 2 Tidak ada 1 . Gangguan dirasakan oleh 25%-75% pelanggan. atau kendaraan/item diperbaiki di bagian perbaikan selama setengan sampai 1 jam. dan kurang dari 100% produk harus di rework. Atau sebagian produk mungkin harus dirework langsung di stasion kerja tanpa ada yang dibuang Tidak ada akibat LOGO CONTOH PENILAIAN SEVERITY (TINGKAT BAHAYA). Atau sebagian produk mungkin harus dibuang tanpa penyortiran. tanpa ada yang dibuang. Pelanggan sangat tidak puas. atau kendaraan/item harus diperbaiki di bagian perbaikan selama kurang dari setengah jam Atau 100% produk mungkin harus dirework. Pelanggan merasa tidak puas. Gangguan dirasakan oleh kurang dari 25% pelanggan Tidak ada akibat Akibat di operasi berikutnya Atau produk mungkin harus di sortir dan sebagian dibuang.TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA KRITERIA: TINGKAT BAHAYA AKIBAT KEGAGALAN AKIBAT Akibat di pelanggan akhir Tinggi Kendaraan/item dapat beroperasi tetapi pada performa yang tidak maksimal. Gangguan dirasakan oleh sebagain besar pelanggan (lebih dari 75%) Ada gangguan kecil pada komponen (masalah ke-pas-an dan bunyi kecil). tanpa ada yang dibuang. atau kendaraan/item diperbaiki off-line tetapi tidak di bagian perbaikan. Atau produk mungkin harus di sortir. Atau sebagian produk mungkin harus dirework on-line (tetapi diluar stasion kerja). Kendaraan/item dapat beroperasi.

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 4 : Identifikasi penyebab-penyebab kegagalan/causes Classification Diisi dengan simbol. hanya untuk karakteristik yang termasuk karakteristik khusus Contoh simbol: ◊ yang mempengaruhi fit and function O yang mempengaruhi keselamatan dan regulasi LOGO Causes Anggap input = ‘OK’ Nyatakan secara spesifik dan sejelas mungkin Jangan nyatakan: Operator lalai Tetapi nyatakan: Operator salah mengumpan benda kerja Gunakan metoda problem solving .

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 4 : Identifikasi penyebab-penyebab kegagalan/causes Causes. Aplikasikan: Root cause analysis cycle . contoh-contoh Kesalahan dalam penyetingan Kesalahan operator dalam mengambil part Kesalahan dalam penyetingan tool Prosedur yang tidak layak Pemeliharaan mesin yang tidak layak LOGO Mencari ‘cause’ Metoda problem solving: Brainstroming Multi-voting Fish bone Jangan terburu-buru.

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 5 : Tentukan nilai ‘occurance’ LOGO Menilai seberapa sering suatu penyebab kegagalan akan terjadi Gunakan data historis produk similar (bila ada) Bila ada banyak penyebab dari suatu failure: beri bobot untuk setiap penyebab untuk mencari perkiraan nilai occurance CONTOH PENILAIAN OCCURRENCE (TINGKAT KEJADIAN) PROBABILITY KEGAGALAN TINGKAT KEGAGALAN 100/1000 produk 50/1000 produk 20/1000 produk 10/1000 produk 5/1000 produk Sedang: Kegagalan jarang terjadi 2/1000 produk 1/1000 produk Rendah: Kegagalan Sangat jarang Hampir tidak ada 0.01 produk NILAI 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Sangat tinggi: Kegagalan selalu terjadi Tinggi: Kegagalan sering terjadi .5/1000 produk 0.1/1000 produk 0.

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 6 : current process control Gambaran cara pengendalian yang ada:  Pengendalian bersifat preventive Mencegah terjadinya penyebab Preventive maintenance LOGO  Program penggantian tool Tinjau apakah angka Occurance terpengaruh?  Pengendalian bersifat detective Mendeteksi terjadinya penyebab Sensor pemeriksaan parameter set-up Pokayoke SPC Mendeteksi terjadinya kegagalan Sensor Pokayoke Fixture and jig  Inspeksi dan pengujian Lihat control plan (bila sudah ada) .

kecuali menggunakan metoda statistik CONTOH PENILAIAN DETECTION (TINGKAT DETEKSI) DETEKSI Kriteria Tipe Inspeksi Perkiraan metoda deteksi NILAI A B C Hampir mustahil Sangat kecil Kecil Sangat rendah Rendah Kontrol pasti tidak mendeteksi Kontrol mungkin tidak mendeteksi Kontrol mempunyai peluang yang kecil untuk mendeteksi Kontrol mempunyai peluang yang kecil untuk mendeteksi Kontrol mungkin mendeteksi X X X X X X Tidak dapat mendeteksi atau tidak dicheck Kontrol dilakukan dengan pengecekan tak langsung atau secara random Kontrol dilakukan dengan hanya inspeksi visual Kontrol dilakukan dengan inspeksi visual ganda Kontrol dilakukan dengan metoda charting. seperti SPC 10 9 8 7 6 .TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 7 : Tentukan nilai ‘detection’ LOGO  Penilaian dari ‘current process control’ untuk mendeteksi adanya kegagalan dan mencegah terkirimnya part yang gagal  Pemeriksaan sampling secara random tidak diperhitungkan.

5 4 3 2 1 . Tidak dapat menerima produk yang gagal Deteksi error di stasion kerja.TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 7 : Tentukan nilai ‘detection’ (Lanjutan) CONTOH PENILAIAN DETECTION (TINGKAT DETEKSI) DETEKSI Kriteria Tipe Inspeksi A B C Perkiraan metoda deteksi LOGO NILAI Sedang Agak tinggi Tinggi Sangat tinggi Hampir pasti Kontrol mungkin mendeteksi Kontrol mungkin mendeteksi Kontrol mempunyai peluang yang besar untuk mendeteksi Kontrol hampir pasti mendeteksi Kontrol pasti mendeteksi X X X X X X X X Kontrol dilakukan dengan menggunakan ‘Go/No Go Gage’ untuk 100% part setelah part meninggalkan stasion kerja Deteksi error pada operasi berikutnya. atau dilakukan pengukuran waktu setup dan pengecekan part pertama. atau di proses berikutnya dengan menggunakan beberapa lapisan pemeriksaan. Tidak dapat meluluskan produk yang gagal Part yang gagal tidak mungkin terjadi karena item telah dibuat ‘anti salah’ pada perancangan proses. Deteksi error di stasion kerja.

RPN = S x O x D dimana. . Makin tinggi nilai RPN. Dan inti dari proses penilaian ini (scoring) adalah untuk menentukan angka Risk Priority Number (RPN) dimana RPN merupakan hasil kali dari Severity of effect (S). Dalam hal ini tidak ada sebuah ketentuan baku yang mengatur tentang standar penilaian karena masing-masing perusahaan mempunyai kewenangan dalam membuat penilain (score) tetapi prinsip penilaiannya adalah sama. Possible failure (O) dan likelihood detection (D).TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA LOGO Tahapan 8 : Hitung nilai RPN (Risk Priority Number) Perlu diketahui bahwa pada dasarnya FMEA merupakan suatu analisa potensi-potensi kegagalan yang diwujudkan dalam bentuk angka-angka penilaian (Score) dimana score tersebut ditentukan berdasarkan kesepakatan seluruh anggota tim FMEA. makin tinggi kebutuhan untuk mengambil suatu tindakan.

Tahapan 10 : Hitung nilai ‘occurance’.TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 9 : Tentukan ‘action’ yang harus diambil LOGO Jika RPN > 100 = action? Merekomendasikan Corrective Action (Tindakan Perbaikan) yang mencakup penanggung jawab (Person In Charge). Batas waktu (Target completion Date) dan Tindakan yang telah diambil tersebut harus dicatat. ‘detection’ dan RPN yang baru .

pembuatan tooling. preventive maintenance.IMPLEMENTASI FMEA Bila FMEA tidak diimplementasikan dengan baik. dievaluasi/ diupdate ketika terjadi claim dari customer atau terjadi defect internal. Berikut case-case bila FMEA tidak diimplementasikan dengan baik berikut implementasi yang seharusnya dilakukan : Kesalahan umum FMEA diperlakukan sebagai dokumen saja Approach : menghindari nilai RPN yang tinggi supaya tidak menjadi pertanyaan oleh customer. Potensi penyebab kegagalan yang telah terindentifikasi selama FMEA. pengontrolan potensi penyebab melalui program preventive maintenance. FMEA diperlakukan sebagai sistem tunggal yang tidak berhubungan dengan sistem yang lain. maka tidak akan ada perbaikan yang terjadi. FMEA tetap digunakan. untuk mengidentifikasi segala potensi kegagalan dan direview ulang Salah satu bagian terpenting dari penerapan FMEA adalah waktu yang tepat (sebelum kejadian) – DFMEA secara fundamental harus sudah selesai sebelum drawing diterbitkan untuk keperluan pembuatan tooling – PFMEA secara fundamental harus sudah selesai sebelum pembuatan tooling untuk produksi FMEA harus diperlakukan sebagai dokumen yang hidup. misalnya control plan. FMEA dibuat dengan hanya mencopy dari FMEA sebelumnya (copy-paste model). Untuk produk baru. sistem packaging system. mengurangi atau menghilangkan potensi masalah dan/atau mengurangi resiko dari kegagalan Approach : tidak menghindari nilai RPN yang tinggi . walaupun produknya similar dengan produk sebelumnya. tetapi melakukan tindakan perbaikan untuk mengurangi nilai resiko total (nilai RPN) FMEA harus berhubungan dengan sistem yang lain. dll LOGO Implementasi FMEA yang benar FMEA adalah alat analisa. tidak terkait/ berhubungan dengan claim dari customer dan/atau reject internal . mengontrol karakteristik penting pada proses dengan control plan Untuk produk baru. harus dikontrol oleh sistem/program yang lain. tidak benar-benar digunakan sebagai alat analisa terhadap potensi kegagalan di proses FMEA dibuat setelah tooling selesai dan/atau setelah proses produksi sudah berjalan FMEA is digunakan sebagai dokumen yang mati. misalnya penerapan error-proof di tooling.

(CONTOH KASUS) FMEA LOGO .

Perusahaan ini bergerak di bidang manufacturing kereta api. Kondisi yang muncul di fabrikasi ternyata ada keterlambatan delivery carbody kereta penumpang ekonomi (K3) yang berpengaruh di bagian proses finishing yang dikerjakan oleh divisi kereta api. produk pengembangan selain kereta api (diversifikasi). . Pengerjaan kereta penumpang ekonomi (K3) dibedakan menjadi dua tempat yaitu di divisi manufaktur serta di divisi kereta api. perdagangan lokal.CONTOH KASUS FMEA PERMASALAHAN: LOGO PT INKA Madiun menerapkan sistem Make to Order dalam menjalankan bisnis perusahaannya dengan duration yang sudah ditentukan. PT INKA Madiun pada periode 21 September 2006 sampai dengan 28 Februari 2007 sedang melaksanakan proyek manufacturing carbody kereta penumpang ekonomi (K3) sebanyak 6 gerbong pesanan dari PT KAI. Tiap tempat tersebut memberikan kontribusi sebesar 50% dalam pengerjaan manufacturing kereta penumpang ekonomi (K3). jasa perawatan besar (overhall) kereta api. impor & ekspor barang dan jasa yang berhubungan dengan perkeretaapian.

.Dan dilakukan penanganan risiko dengan pendekatan value management. oleh karena itu dilakukan evaluasi risiko dengan menggunakan peta level risiko yang didesain secara khusus untuk hasil pengukuran dengan FMEA. Melalui pemetaan ini.CONTOH KASUS FMEA ANALISA PERMASALAHAN: LOGO Yang menjadi fokus amatan penelitian ini adalah di divisi manufaktur yang memproduksi carbody kereta penumpang ekonomi (K3). Kemudian dilakukan analisis risiko dengan dengan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Kesimpulan:Dari hasil penelitian didapatkan dua belas risiko yang berpotensi mempengaruhi keterlambatan delivery carbody kereta penumpang ekonomi (K3). Dalam penelitian ini akan dilakukan identifikasi. evaluasi serta penanganan risiko terhadap keterlambatan delivery carbody kereta penumpang ekonomi (K3) pada divisi manufaktur. didapat level untuk tiap risiko sehingga dapat ditentukan penanganan terhadap risiko tersebut. Identifikasi risiko dilakukan oleh focus group dengan memperhatikan key performance indicator divisi manufaktur serta aliran fisik dan informasi proses manufacturing carboy kereta penumpang ekonomi(K3). analisis. Tiga belas agen risiko pada level BA. Sepuluh agen risiko pada level ALARP sehingga memerlukan analisis lanjut untuk penanganan. Hasil pengukuran ini belum dapat dijadikan acuan dalam menentukan level risiko.

.html .tempointeraktif. Akibatnya.20030 210. Pesawat Ulang Alik Challenger meledak : LOGO Pesawat ulang alik .CONTOH KASUS FMEA Contoh Kegagalan Produk : 1.id. akhirnya pesawat itu meledak.ILT84969.tidak seperti pesawat luar angkasa lainnya .com/id/arsip/2003/02/10/ILT/mbm. Pada tanggal 28 januari 1986 pesawat Challenger meledak 73 detik setelah lepas landas education..com/content/16689381pesawat_ulang_alik. http://majalah. Saat itu cincin sambungan tubuh roket pendorong sebelah kanan menjadi getas dan retak karena udara terlalu dingin. api roket menyemprot ke samping dan menyambar tangki bahan bakar Challenger di sebelahnya. Malapetaka tak terhindarkan.badan utama .feedfury.html Analisa Kasus Columbia Meledak : Roket pendorong inilah yang membuat Challenger meledak pada 28 Januari 1986.

ILT84969. 1 Februari 2003 id.20030 210.org/wiki/Seconds_From_Disaster Analisa Kasus Columbia Meledak : Dari film yang direkam saat peluncuran..id. kecepatan Columbia 18 kali kecepatan suara (kecepatan suara 330 m/det)…… http://majalah. .CONTOH KASUS FMEA Contoh Kegagalan Produk : 2. Pesawat Ulang alik Columbia meledak : LOGO Pesawat Luar Angkasa Columbia sedang memasuki orbit. … Saat pendaratan… bagian perut pesawat yang bergesekan langsung dengan udara mengalami pemanasan hebat (lebih dari 2000° C).wikipedia.tempointeraktif.com/id/arsip/2003/02/10/ILT/mbm.html . Semua 7 astronot di dalamnya tewas. Saat kejadian. Tetapi sesuatu menjadi salah dan Columbia meledak.. diketahui bahwa pada saat-saat awal peluncuran bagian dari insulasi (gabus) tangki bahan bakar utama yang berisi oksigen cair terlepas dan menghantam keping-keping keramik tahan panas sayap bagian bawah sebelah kiri hingga terlepas dan baru berefek saat pendaratan.

news4joke..com/2008_08_01_archive. 1513 di antaranya tenggelam termasuk jutawan asal Amerika John Jacob Astor. kapal Titanic tenggelam pada satu abad silam akibat dibangun menggunakan rivet (paku keling) berkualitas rendah. Foecke memaparkan. Akibatnya. lempengan-lempengan baja pada lambung Titanic pun menganga dan air laut masuk... . rivet-rivet itu pun rontok ketika lambung Titanic menghantam gunung es. Titanic pun tenggelam dalam waktu kurang dari tiga jam setelah menabrak gunung es.blogspot.html ANALISIS ahli metalurgi (logam) Amerika Serikat (AS) mengungkapkan.com/2008_07_06_archive. Karena rivet tersebut berkualitas sangat rendah. Benjamin Guggenheim. karodalnet.html LOGO Saat itu Titanic membawa lebih dari 2220 penumpang.blogspot. . teori penyebab tenggelamnya Titanic itu dalam buku berjudul What Really Sank the Titanic. Titanic menabrak sebuah iceberg (gunung es) dan tenggelam 2 jam 40 menit kemudian. .CONTOH KASUS FMEA Contoh Kegagalan Produk : 3. Karena rivet-rivet itu jebol.. Titanic : Pada tanggal 14 April 1912 dalam pelayaran perdananya .

seorang ilmuwan komputer asal Jerman yang berjasa dalam pengembangan ini. Jerman LOGO Software inovatif ini disinyalir bisa dikerahkan untuk mengerem atau membelokkan arah mobil ketika berada dalam situasi darurat dan susah untuk mengelak karena himpitan macet. dibantu oleh beberapa koleganya dari Fraunhofer Institute for Information and Data Processing IITB di kota Karlsruhe. .CONTOH KASUS FMEA Contoh Produk Inovation : Jaringan Komunikasi Antar Mobil Untuk Hindari Kecelakaan Adalah Thomas Batz.

com Company Name .themegallery.LOGO www.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful