FMEA

(KONSEP & CONTOH KASUS)
MATA KULIAH MANAJEMEN PERUSAHAAN INDUSTRI

LOGO

SEJARAH FMEA
Pertama kali dikembangkan pada tahun 60’ an oleh NASA untuk proyek pendaratan manusia ke bulan.

LOGO

Diadopsi & dikembangkan pada industri otomotif di tahun 70’an oleh FORD sebagai suatu reaksi terhadap menurunnya mutu & kehandalan produk otomotif Amerika. Pada tahun 80’ diadopsi oleh banyak industri yang menekankan pada keselamatan, kehandalan dan mutu seperti: otomotif, electronic, penerbangan, Komputer. AIAG ( Automotive Industry Action Group ) dan American Society for Quality Control (ASQC) menetapkannya sebagai standar pada tahun 1993. Saat ini FMEA merupakan salah satu core tools dalam ISO/TS 16949:2002 ( Techical Specification for Automotive Industry ).
www.themegallery.com Company Name

DEFINISI FMEA
 Secara Etimologi, FMEA tersusun dari kata Failure (Kegagalan) Mode (Bentuk) Effect (Akibat) and Analysis (Analisa).  Sedang secara epistimologi, definisi FMEA sebagaimana disebutkan dalam QS : 9000 ialah merupakan suatu pendekatan sistematis untuk :

LOGO

 Mengenal dan mengevaluasi potensi-potensi kegagalan dari suatu produk (proses) dan akibat dari kegagalan yang ditimbulkannya.  Mengidentifikasi tindakan-tindakan yang dapat dilakukan untuk mengeliminasi (menghilangkan) atau mengurangi peluang dari potensi kegagalan yang terjadi.  Mendokumentasikan proses secara keseluruhan. Filosofi dasar dari FMEA adalah: CEGAH SEBELUM TERJADI
www.themegallery.com Company Name

desain dan proses dengan memberikan informasi dasar mengenai prediksi keandalan sistem. Efek dari kegagalan tersebut. desain produk. dan proses selama siklus hidupnya. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem. FMEA merupakan alat yang digunakan untuk menganalisa keandalan suatu sistem dan penyebab kegagalannya untuk mencapai persyaratan keandalan dan keamanan sistem. . 3. desain produk. yaitu : 1.DEFINISI (Lanjutan) LOGO Secara umum. dan proses. 2. dan proses. desain. FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal. Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem.

.DEFINISI (Lanjutan) Apakah sebabnya FMEA begitu banyak perhatian pada saat ini ? LOGO Pertama. Ini berarti setiap orang dapat dengan mudah meramal keandalan. namun diperluas untuk peningkatan proses saat fase pembuatan produk. analisa ini tidak memerlukan persamaan matematik atau statistik dan dapat diterapkan hanya kepada pengalaman & pengetahuan yang konvensional. Kedua. walaupun pada awalnya dimaksudkan untuk peningkatan produk dalam fase rancangan / desain.

TIPE FMEA LOGO Terdapat lima tipe FMEA yang bisa diterapkan dalam sebuah industri manufaktur. berfokus pada desain produk 3. yaitu : 1. Process. berfokus pada fungsi jasa 5. dan perakitan 4.com Company Name . Software.themegallery. Design. 2. System.TIPE . Service. berfokus pada fungsi software www. berfokus pada fungsi sistem secara global Efek dari kegagalan tersebut. berfokus pada proses produksi.

Design (Perancangan) FMEA pada tahapan ini akan difokuskan pada rancangan produk dan pengembangannya sebelum diproduksi secara massal sehingga lebih dikenal dengan Design FMEA (DFMEA).JENIS . dll) tidak akan mungkin langsung diproduksi secara massal (Mass Production) tanpa melalui sebuah proses perancangan (Design) terlebih dahulu. Dari logika sederhana ini dapat disimpulkan bahwa FMEA itu perlu dilakukan di tahapan-tahapan : 1. Hand Phone.JENIS FMEA LOGO Suatu produk industri (misalnya : Thumb Drive atau Flash Disc. FMEA pada tahapan ini dikenal dengan Process FMEA (PFMEA). 2. Lemari ES. Process (Proses) . FMEA pada tahapan ini akan berorientasi pada rancangan proses dan pengembangannya dimana sudah berlangsung produksi secara massal yang didalamnya terdapat bebeapa potensi kegagalan.

themegallery. Untuk membantu fokus engineer dalam mengurangi perhatian terhadap produk dan proses. www. dan membantu mencegah timbulnya permasalahan.TUJUAN PENERAPAN FMEA Tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan FMEA: LOGO 1. Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya 2.com Company Name . Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses 4. Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan 3.

themegallery.com Company Name . maka akan dapat diperoleh keuntungan – keuntungan yang sangat bermanfaat untuk perusahaan. Meningkatkan citra baik dan daya saing perusahaan 4. dan keamanan produk 2. Mengurangi waktu dan biaya pengembangan produk 5. Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan 3.KEUNTUNGAN PENERAPAN FMEA Dari penerapan FMEA pada perusahaan. 1992) antara lain: LOGO 1. Meningkatkan kualitas. (Ford Motor Company. keandalan. Memperkirakan tindakan dan dokumen yang dapat mengurangi resiko www.

2. Membantu menganalisis proses manufaktur baru.com . Mengidentifikasi defisiensi proses. Company Name www. sehingga para engineer dapat berfokus pada pengendalian untuk mengurangi munculnya produksi yang menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan atau pada metode untuk meningkatkan deteksi pada produk yang tidak sesuai tersebut. 3. Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial pada proses manufaktur harus dipertimbangkan.KEUNTUNGAN PENERAPAN FMEA (Lanjutan) Manfaat khusus dari Proses FMEA bagi perusahaan adalah: 1.themegallery. Menyediakan dokumen yang lengkap tentang perubahan proses untuk memandu pengembangan proses manufaktur atau perakitan di masa datang. 5. Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada proses. LOGO 4.

Konsumen memberikan indikasi masalah pada produk atau proses.com . 4. Perubahan dibuat pada kondisi operasi produk atau proses diharapkan berfungsi. Mengulas dan memperbaharui FMEA adalah penting terutama ketika: 1. 2. Perubahan ini dapat dan sering digunakan untuk mengenal mode kegagalan baru. Daftar mode kegagalan yang potensial pada proses. Company Name www. FMEA merupakan dokumen yang berkembang terus. Jika desain produk diubah. Daftar tindakan yang direkomendasikan untuk menghilangkan penyebab munculnya mode kegagalan atau untuk mengurangi tingkat kejadiannya dan untuk meningkatkan deteksi terhadap produk cacat bila kapabilitas proses tidak dapat ditingkatkan. 3.themegallery. Daftar critical characteristic dan significant characteristic. Produk atau proses baru diperkenalkan. 2.OUTPUT PROSES FMEA Output dari Proses FMEA adalah: LOGO 1. maka proses terpengaruh begitu juga sebaliknya. Semua pembaharuan dan perubahan siklus pengembangan produk dibuat untuk produk atau proses. 3. Perubahan dibuat pada produk atau proses (dimana produk atau proses berhubungan).

Flow Chart (aliran proses).PERSYARATAN FMEA LOGO 1. Mengetahui keinginan. Purchase Specifications. 2. 4. rekomendasi dan implementasi tindakan perbaikan. Memahami karakteristik produk. Standard Operasional Procedure. persyaratan dan kebutuhan customer (Voice of customers). dll.themegallery. www.com Company Name . 3. Dalam hal ini diperlukan Drawing. proses produksi ataupun jasa dengan melihat masalah secara menyeluruh dengan baik. Pemahaman yang jelas dan memadahi terhadap tugas dan tanggung jawab dari tim FMEA mulai dari proses analisa. Peran dan tanggung jawab yang tergambar dengan baik untuk setiap anggota tim FMEA.

themegallery. Ketersediaan tenaga ahli yang dapat memberikan masukan dan kontribusi dalam Project FMEA www. 4. Ketrampilan dalam pengelolalan Project yang perlu selalu dikembangkan. Dukungan positip dan komitmen dari jajaran Management. 3.PENDEKATAN TIM FMEA LOGO 1.com Company Name . Kerja sama antar anggota tim yang senantiasa perlu ditingkatkan dan dipelihara dengan baik. 2.

2. Identifikasi mode-mode kegagalan potensial selama proses/ failure mode.themegallery.10 TAHAPAN PROSES FMEA 1. Tentukan nilai ‘severity’. 4. Identifikasi penyebab-penyebab kegagalan/causes 5. ‘detection’ dan RPN yang baru www. Hitung nilai ‘occurance’. Tentukan nilai ‘detection’ 8. Identifikasi akibat kegagalan yang dialami pelanggan/ failure effect.com LOGO Company Name . Identifikasi pengendalian proses ‘detection’ dan ‘prevention’/ current process control 7. Tentukan ‘action’ yang harus diambil 10. Hitung nilai RPN untuk menentukan prioritas tindakan yang harus diambil 9. 3. Tentukan nilai ‘occurance’ 6.

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA LOGO Tahapan 1 : Identifikasi Failure Mode • Fokus pada: KEGAGALAN SELAMA PROSES TERKAIT DENGAN PRODUK • Anggap material/part input = ‘OK’ • Dengarkan apa kata pelanggan anda • Gunakan pengalaman • Gunakan data • Gunakan logika • Adakah proses similar untuk pembanding? www.themegallery.com Company Name .

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 2 : Identifikasi Failure effect Akibat dari kegagalan. Tidak dapat dikunci (fasten) Tidak dapat disambung dengan baik Tidak dapat dibor LOGO . akan mempengaruhi angka severity Anggap tidak ada inspeksi dan pengujian: Gambarkan performa buruk kendaraan yang dialami pengguna. Kendaraan tidak stabil Tampak visual buruk Kendaraan sulit dikendalikan Gambarkan apa yang terjadi pada proses berikutnya. harus mempertimbangkan: Akibat di proses-proses berikutnya Akibat di pelanggan akhir.

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 3 : Tentukan nilai ‘severity’ Penilaian berat ringannya kerugian karena ‘ Failure effect’ Severity terbesar dari:  Failure effect pelanggan akhir  Failure effect proses berikutnya CONTOH PENILAIAN SEVERITY (TINGKAT BAHAYA) KRITERIA: TINGKAT BAHAYA AKIBAT KEGAGALAN AKIBAT Akibat di pelanggan akhir Akibat di operasi berikutnya LOGO NILAI Berbahaya tanpa ada peringatan / tanda-tanda sebelumnya Berbahaya tetapi ada peringatan atau tandatanda sebelumnya Sangat tinggi Nilai severity sangat tinggi bila kegagalan mempengaruhi keselamatan pengoperasian dan/atau melanggar peraturan pemerintah. Kegagalan terjadi tanpa peringatan. atau kendaraan/item di perbaiki di bagian perbaikan selama lebih dari 1 jam 10 9 8 . Atau dapat membahayakan operator (mesin atau operator) assembly meskipun ada peringatan Atau 100% produk mungkin harus di buang. Kegagalan terjadi dengan peringatan Kendaraan/item tidak dapat dioperasikan (kehilangan fungsi utama) Atau dapat membahayakan operator (mesin atau assembly) tanpa peringatan. Nilai severity sangat tinggi bila kegagalan mempengaruhi keselamatan pengoperasian dan/atau melanggar peraturan pemerintah.

Atau produk mungkin harus di sortir. Gangguan dirasakan oleh 25%-75% pelanggan. Pelanggan sangat tidak puas. Atau sebagian produk mungkin harus dibuang tanpa penyortiran. atau kendaraan/item diperbaiki off-line tetapi tidak di bagian perbaikan. tanpa ada yang dibuang. Kendaraan/item dapat beroperasi. Lanjutan NILAI 7 Sedang 6 Rendah 5 Sangat rendah 4 Minor 3 Sangat minor 2 Tidak ada 1 . Atau sebagian produk mungkin harus dirework on-line (tetapi diluar stasion kerja).TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA KRITERIA: TINGKAT BAHAYA AKIBAT KEGAGALAN AKIBAT Akibat di pelanggan akhir Tinggi Kendaraan/item dapat beroperasi tetapi pada performa yang tidak maksimal. Atau sebagian produk mungkin harus dirework langsung di stasion kerja tanpa ada yang dibuang Tidak ada akibat LOGO CONTOH PENILAIAN SEVERITY (TINGKAT BAHAYA). Ada gangguan kecil pada komponen (masalah ke-pas-an dan bnyi kecil). dan kurang dari 100% produk harus di rework. tanpa ada yang dibuang. Pelanggan merasa tidak puas. tapi beberapa fungsi kenyamanan tidak dapat beroperasi. Kendaraan/item dapat beroperasi. Gangguan dirasakan oleh sebagain besar pelanggan (lebih dari 75%) Ada gangguan kecil pada komponen (masalah ke-pas-an dan bunyi kecil). atau kendaraan/item diperbaiki di bagian perbaikan selama setengan sampai 1 jam. Gangguan dirasakan oleh kurang dari 25% pelanggan Tidak ada akibat Akibat di operasi berikutnya Atau produk mungkin harus di sortir dan sebagian dibuang. tapi beberapa fungsi kenyamanan tidak dapat beroperasi. Ada gangguan kecil pada komponen (masalah ke-pas-an dan bnyi kecil). atau kendaraan/item harus diperbaiki di bagian perbaikan selama kurang dari setengah jam Atau 100% produk mungkin harus dirework.

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 4 : Identifikasi penyebab-penyebab kegagalan/causes Classification Diisi dengan simbol. hanya untuk karakteristik yang termasuk karakteristik khusus Contoh simbol: ◊ yang mempengaruhi fit and function O yang mempengaruhi keselamatan dan regulasi LOGO Causes Anggap input = ‘OK’ Nyatakan secara spesifik dan sejelas mungkin Jangan nyatakan: Operator lalai Tetapi nyatakan: Operator salah mengumpan benda kerja Gunakan metoda problem solving .

contoh-contoh Kesalahan dalam penyetingan Kesalahan operator dalam mengambil part Kesalahan dalam penyetingan tool Prosedur yang tidak layak Pemeliharaan mesin yang tidak layak LOGO Mencari ‘cause’ Metoda problem solving: Brainstroming Multi-voting Fish bone Jangan terburu-buru.TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 4 : Identifikasi penyebab-penyebab kegagalan/causes Causes. Aplikasikan: Root cause analysis cycle .

5/1000 produk 0.01 produk NILAI 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Sangat tinggi: Kegagalan selalu terjadi Tinggi: Kegagalan sering terjadi .TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 5 : Tentukan nilai ‘occurance’ LOGO Menilai seberapa sering suatu penyebab kegagalan akan terjadi Gunakan data historis produk similar (bila ada) Bila ada banyak penyebab dari suatu failure: beri bobot untuk setiap penyebab untuk mencari perkiraan nilai occurance CONTOH PENILAIAN OCCURRENCE (TINGKAT KEJADIAN) PROBABILITY KEGAGALAN TINGKAT KEGAGALAN 100/1000 produk 50/1000 produk 20/1000 produk 10/1000 produk 5/1000 produk Sedang: Kegagalan jarang terjadi 2/1000 produk 1/1000 produk Rendah: Kegagalan Sangat jarang Hampir tidak ada 0.1/1000 produk 0.

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 6 : current process control Gambaran cara pengendalian yang ada:  Pengendalian bersifat preventive Mencegah terjadinya penyebab Preventive maintenance LOGO  Program penggantian tool Tinjau apakah angka Occurance terpengaruh?  Pengendalian bersifat detective Mendeteksi terjadinya penyebab Sensor pemeriksaan parameter set-up Pokayoke SPC Mendeteksi terjadinya kegagalan Sensor Pokayoke Fixture and jig  Inspeksi dan pengujian Lihat control plan (bila sudah ada) .

TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 7 : Tentukan nilai ‘detection’ LOGO  Penilaian dari ‘current process control’ untuk mendeteksi adanya kegagalan dan mencegah terkirimnya part yang gagal  Pemeriksaan sampling secara random tidak diperhitungkan. seperti SPC 10 9 8 7 6 . kecuali menggunakan metoda statistik CONTOH PENILAIAN DETECTION (TINGKAT DETEKSI) DETEKSI Kriteria Tipe Inspeksi Perkiraan metoda deteksi NILAI A B C Hampir mustahil Sangat kecil Kecil Sangat rendah Rendah Kontrol pasti tidak mendeteksi Kontrol mungkin tidak mendeteksi Kontrol mempunyai peluang yang kecil untuk mendeteksi Kontrol mempunyai peluang yang kecil untuk mendeteksi Kontrol mungkin mendeteksi X X X X X X Tidak dapat mendeteksi atau tidak dicheck Kontrol dilakukan dengan pengecekan tak langsung atau secara random Kontrol dilakukan dengan hanya inspeksi visual Kontrol dilakukan dengan inspeksi visual ganda Kontrol dilakukan dengan metoda charting.

Deteksi error di stasion kerja. Tidak dapat menerima produk yang gagal Deteksi error di stasion kerja. 5 4 3 2 1 . atau dilakukan pengukuran waktu setup dan pengecekan part pertama.TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 7 : Tentukan nilai ‘detection’ (Lanjutan) CONTOH PENILAIAN DETECTION (TINGKAT DETEKSI) DETEKSI Kriteria Tipe Inspeksi A B C Perkiraan metoda deteksi LOGO NILAI Sedang Agak tinggi Tinggi Sangat tinggi Hampir pasti Kontrol mungkin mendeteksi Kontrol mungkin mendeteksi Kontrol mempunyai peluang yang besar untuk mendeteksi Kontrol hampir pasti mendeteksi Kontrol pasti mendeteksi X X X X X X X X Kontrol dilakukan dengan menggunakan ‘Go/No Go Gage’ untuk 100% part setelah part meninggalkan stasion kerja Deteksi error pada operasi berikutnya. atau di proses berikutnya dengan menggunakan beberapa lapisan pemeriksaan. Tidak dapat meluluskan produk yang gagal Part yang gagal tidak mungkin terjadi karena item telah dibuat ‘anti salah’ pada perancangan proses.

RPN = S x O x D dimana. Dan inti dari proses penilaian ini (scoring) adalah untuk menentukan angka Risk Priority Number (RPN) dimana RPN merupakan hasil kali dari Severity of effect (S). Makin tinggi nilai RPN.TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA LOGO Tahapan 8 : Hitung nilai RPN (Risk Priority Number) Perlu diketahui bahwa pada dasarnya FMEA merupakan suatu analisa potensi-potensi kegagalan yang diwujudkan dalam bentuk angka-angka penilaian (Score) dimana score tersebut ditentukan berdasarkan kesepakatan seluruh anggota tim FMEA. makin tinggi kebutuhan untuk mengambil suatu tindakan. . Dalam hal ini tidak ada sebuah ketentuan baku yang mengatur tentang standar penilaian karena masing-masing perusahaan mempunyai kewenangan dalam membuat penilain (score) tetapi prinsip penilaiannya adalah sama. Possible failure (O) dan likelihood detection (D).

Tahapan 10 : Hitung nilai ‘occurance’. ‘detection’ dan RPN yang baru . Batas waktu (Target completion Date) dan Tindakan yang telah diambil tersebut harus dicatat.TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA Tahapan 9 : Tentukan ‘action’ yang harus diambil LOGO Jika RPN > 100 = action? Merekomendasikan Corrective Action (Tindakan Perbaikan) yang mencakup penanggung jawab (Person In Charge).

IMPLEMENTASI FMEA Bila FMEA tidak diimplementasikan dengan baik. misalnya penerapan error-proof di tooling. walaupun produknya similar dengan produk sebelumnya. FMEA dibuat dengan hanya mencopy dari FMEA sebelumnya (copy-paste model). dll LOGO Implementasi FMEA yang benar FMEA adalah alat analisa. tetapi melakukan tindakan perbaikan untuk mengurangi nilai resiko total (nilai RPN) FMEA harus berhubungan dengan sistem yang lain. tidak terkait/ berhubungan dengan claim dari customer dan/atau reject internal . mengurangi atau menghilangkan potensi masalah dan/atau mengurangi resiko dari kegagalan Approach : tidak menghindari nilai RPN yang tinggi . sistem packaging system. preventive maintenance. pembuatan tooling. FMEA tetap digunakan. Potensi penyebab kegagalan yang telah terindentifikasi selama FMEA. harus dikontrol oleh sistem/program yang lain. maka tidak akan ada perbaikan yang terjadi. Berikut case-case bila FMEA tidak diimplementasikan dengan baik berikut implementasi yang seharusnya dilakukan : Kesalahan umum FMEA diperlakukan sebagai dokumen saja Approach : menghindari nilai RPN yang tinggi supaya tidak menjadi pertanyaan oleh customer. Untuk produk baru. pengontrolan potensi penyebab melalui program preventive maintenance. misalnya control plan. mengontrol karakteristik penting pada proses dengan control plan Untuk produk baru. untuk mengidentifikasi segala potensi kegagalan dan direview ulang Salah satu bagian terpenting dari penerapan FMEA adalah waktu yang tepat (sebelum kejadian) – DFMEA secara fundamental harus sudah selesai sebelum drawing diterbitkan untuk keperluan pembuatan tooling – PFMEA secara fundamental harus sudah selesai sebelum pembuatan tooling untuk produksi FMEA harus diperlakukan sebagai dokumen yang hidup. dievaluasi/ diupdate ketika terjadi claim dari customer atau terjadi defect internal. FMEA diperlakukan sebagai sistem tunggal yang tidak berhubungan dengan sistem yang lain. tidak benar-benar digunakan sebagai alat analisa terhadap potensi kegagalan di proses FMEA dibuat setelah tooling selesai dan/atau setelah proses produksi sudah berjalan FMEA is digunakan sebagai dokumen yang mati.

(CONTOH KASUS) FMEA LOGO .

impor & ekspor barang dan jasa yang berhubungan dengan perkeretaapian.CONTOH KASUS FMEA PERMASALAHAN: LOGO PT INKA Madiun menerapkan sistem Make to Order dalam menjalankan bisnis perusahaannya dengan duration yang sudah ditentukan. perdagangan lokal. Kondisi yang muncul di fabrikasi ternyata ada keterlambatan delivery carbody kereta penumpang ekonomi (K3) yang berpengaruh di bagian proses finishing yang dikerjakan oleh divisi kereta api. jasa perawatan besar (overhall) kereta api. produk pengembangan selain kereta api (diversifikasi). Perusahaan ini bergerak di bidang manufacturing kereta api. Tiap tempat tersebut memberikan kontribusi sebesar 50% dalam pengerjaan manufacturing kereta penumpang ekonomi (K3). PT INKA Madiun pada periode 21 September 2006 sampai dengan 28 Februari 2007 sedang melaksanakan proyek manufacturing carbody kereta penumpang ekonomi (K3) sebanyak 6 gerbong pesanan dari PT KAI. Pengerjaan kereta penumpang ekonomi (K3) dibedakan menjadi dua tempat yaitu di divisi manufaktur serta di divisi kereta api. .

Hasil pengukuran ini belum dapat dijadikan acuan dalam menentukan level risiko.CONTOH KASUS FMEA ANALISA PERMASALAHAN: LOGO Yang menjadi fokus amatan penelitian ini adalah di divisi manufaktur yang memproduksi carbody kereta penumpang ekonomi (K3). evaluasi serta penanganan risiko terhadap keterlambatan delivery carbody kereta penumpang ekonomi (K3) pada divisi manufaktur. didapat level untuk tiap risiko sehingga dapat ditentukan penanganan terhadap risiko tersebut. Tiga belas agen risiko pada level BA. Sepuluh agen risiko pada level ALARP sehingga memerlukan analisis lanjut untuk penanganan.Dan dilakukan penanganan risiko dengan pendekatan value management. Kemudian dilakukan analisis risiko dengan dengan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). oleh karena itu dilakukan evaluasi risiko dengan menggunakan peta level risiko yang didesain secara khusus untuk hasil pengukuran dengan FMEA. Dalam penelitian ini akan dilakukan identifikasi. . analisis. Identifikasi risiko dilakukan oleh focus group dengan memperhatikan key performance indicator divisi manufaktur serta aliran fisik dan informasi proses manufacturing carboy kereta penumpang ekonomi(K3). Kesimpulan:Dari hasil penelitian didapatkan dua belas risiko yang berpotensi mempengaruhi keterlambatan delivery carbody kereta penumpang ekonomi (K3). Melalui pemetaan ini.

Pesawat Ulang Alik Challenger meledak : LOGO Pesawat ulang alik .ILT84969. Pada tanggal 28 januari 1986 pesawat Challenger meledak 73 detik setelah lepas landas education.html . Malapetaka tak terhindarkan..com/id/arsip/2003/02/10/ILT/mbm. http://majalah.id.tidak seperti pesawat luar angkasa lainnya ..tempointeraktif.badan utama .feedfury. api roket menyemprot ke samping dan menyambar tangki bahan bakar Challenger di sebelahnya.20030 210.com/content/16689381pesawat_ulang_alik.html Analisa Kasus Columbia Meledak : Roket pendorong inilah yang membuat Challenger meledak pada 28 Januari 1986. Saat itu cincin sambungan tubuh roket pendorong sebelah kanan menjadi getas dan retak karena udara terlalu dingin. Akibatnya. akhirnya pesawat itu meledak.CONTOH KASUS FMEA Contoh Kegagalan Produk : 1.

id.com/id/arsip/2003/02/10/ILT/mbm.ILT84969. Saat kejadian. . Pesawat Ulang alik Columbia meledak : LOGO Pesawat Luar Angkasa Columbia sedang memasuki orbit. kecepatan Columbia 18 kali kecepatan suara (kecepatan suara 330 m/det)…… http://majalah.. 1 Februari 2003 id.wikipedia.org/wiki/Seconds_From_Disaster Analisa Kasus Columbia Meledak : Dari film yang direkam saat peluncuran.CONTOH KASUS FMEA Contoh Kegagalan Produk : 2. … Saat pendaratan… bagian perut pesawat yang bergesekan langsung dengan udara mengalami pemanasan hebat (lebih dari 2000° C). Tetapi sesuatu menjadi salah dan Columbia meledak.20030 210. Semua 7 astronot di dalamnya tewas.html .tempointeraktif. diketahui bahwa pada saat-saat awal peluncuran bagian dari insulasi (gabus) tangki bahan bakar utama yang berisi oksigen cair terlepas dan menghantam keping-keping keramik tahan panas sayap bagian bawah sebelah kiri hingga terlepas dan baru berefek saat pendaratan..

Foecke memaparkan.blogspot.. news4joke.html ANALISIS ahli metalurgi (logam) Amerika Serikat (AS) mengungkapkan..CONTOH KASUS FMEA Contoh Kegagalan Produk : 3. Titanic : Pada tanggal 14 April 1912 dalam pelayaran perdananya . teori penyebab tenggelamnya Titanic itu dalam buku berjudul What Really Sank the Titanic. Karena rivet tersebut berkualitas sangat rendah.com/2008_08_01_archive.blogspot. Benjamin Guggenheim. . 1513 di antaranya tenggelam termasuk jutawan asal Amerika John Jacob Astor.html LOGO Saat itu Titanic membawa lebih dari 2220 penumpang. . Titanic pun tenggelam dalam waktu kurang dari tiga jam setelah menabrak gunung es. rivet-rivet itu pun rontok ketika lambung Titanic menghantam gunung es. Akibatnya. Karena rivet-rivet itu jebol.com/2008_07_06_archive. Titanic menabrak sebuah iceberg (gunung es) dan tenggelam 2 jam 40 menit kemudian... lempengan-lempengan baja pada lambung Titanic pun menganga dan air laut masuk. kapal Titanic tenggelam pada satu abad silam akibat dibangun menggunakan rivet (paku keling) berkualitas rendah. . karodalnet.

seorang ilmuwan komputer asal Jerman yang berjasa dalam pengembangan ini. .CONTOH KASUS FMEA Contoh Produk Inovation : Jaringan Komunikasi Antar Mobil Untuk Hindari Kecelakaan Adalah Thomas Batz. Jerman LOGO Software inovatif ini disinyalir bisa dikerahkan untuk mengerem atau membelokkan arah mobil ketika berada dalam situasi darurat dan susah untuk mengelak karena himpitan macet. dibantu oleh beberapa koleganya dari Fraunhofer Institute for Information and Data Processing IITB di kota Karlsruhe.

themegallery.LOGO www.com Company Name .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful