P. 1
183

183

|Views: 14|Likes:
Published by Agus Triyono

More info:

Published by: Agus Triyono on May 24, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

12/26/2013

pdf

text

original

Permeabilitas Dan Pengaruhnya Terhadap Durabilitas Campuran Beraspal. Martono Hadi, Yohanes, Ir, MT.

Staf pengajar fakultas teknik UNILA Jl.Sumantri Brojonegoro No.1 Bandarlampung

ABSTRAK Penelitian terhadap campuran beraspal dengan menggunakan berbagai jenis agregat dan aspal yang berbeda telah banyak dilakukan untuk mendapatkan campuran yang sesuai atau cocok dengan kondisi setempat, sementara pengaruh permeabilitas pada suhu air yang berbeda terhadap durabilitas belum banyak dilakukan. Pengujian yang dilakukan Craus (1981) dengan menggunakan periode perendaman yang lama mengindikasikan adanya pengaruh rongga yang mengakibatkan menurunnya ikatan adesi antara aspal-agregat. Kriteria potensi durabilitas pada penelitian ini dibagi atas : Perendaman standar Marshall (30 menit, 60(C) dan perendaman modifikasi Marshall (perendaman 3,7,14,21,dan28 hari pada suhu ruang dan perendaman pada suhu 60(C dengan variasi 12 jam direndam – 12 jam diangin-angin) tinjauan dilakukan pada kadar aspal 4,5;5,0;5,5;6,0; dan 6,5% terhadap berat total agregat. Pengujian menunjukkan hasil sebagai berikut: Kelompok III perendaman dengan suhu ruang menunjukkan tiap kadar aspal/rongga yang berbeda mempunyai kecenderungan yang sama, yaitu penurunan nilai stabilitas yang terjadi diakibatkan oleh lamanya perendaman, dimana pada hari ketujuh baru terjadi penurunan nilai stabilitas. Sedangkan Kelompok IV perendaman dilakukan pada suhu 60(C, terlihat semakin besar nilai rembesan akan semakin cepat penurunan nilai stabilitas, hal ini mengindikasikan pada suhu air yang berubah-ubah cenderung mempercepat kerusakan khususnya pada rongga yang besar.
Kata Kunci: Permeabilitas , Durabilitas , Campuran Beraspal , Uji Marshall. Alamat Sekarang: fakultas Teknik,Universitas Lampung,

195

1987.100 no.1 Agregat Agregat yang digunakan terdiri dari agregat kasar.100 3/8” 60 . SNI 1737-1989-F Dalam campuran agregat. 8 35 . Tabel 1 Persentase Agregat Campuran No. fraksi . berat jenis bulk (curah) agregat gabungan adalah 2.fraksi tersebut harus memenuhi persyaratan spesifikasi Bina Marga.54 dan berat jenis efektif agregat gabungan adalah 2.61. Komposisi agregat dalam campuran beton aspal dapat dilihat pada Tabel 1 dan Gambar 1 sedangkan nilai yang digunakan untuk gradasi adalah nilai tengah (medium). UDC: 625. Sedangkan pasir berasal Lampung Tengah.65 No. 30 19 .V Untuk Laston Tabel 2 Komposisi Agregat Dalam Campuran .200 no.75 (02).8 Sumber : Petunjuk Pelaksanaan Lapis Aspal Beton (LASTON) Untuk Jalan Raya.8 no. halus dan bahan pengisi (filler).100 7 .23 No.V Untuk Laston Gradasi/Tekstur Rapat Tebal Padat ( mm) 40 – 65 Ukuran Saringan % Berat Yang Lolos Saringan 1” 100 ¾” 80 .4. 4 48 .50 No.PENYAJIAN DATA DAN ANALISIS 1 Karakteristik bahan 1. 50 13 .80 No. Dalam campuran Beton Aspal ini adalah gradasi menerus (rapat) agregat campuran No V. Kabupaten Lampung Selatan.SKBI2. median 100 % Lolos Saringan 80 60 40 20 0 pan no.26.15 No. min Gambar 1 Gradasi Agregat Campuran No.30 no.50 no. dalam studi ini agregat kasar dan filler (abu batu ) berasal dari lokasi Pemecah batu di Kecamatan Tanjungan.30 No.4 Ukuran Saringan 3/8" 3/4" 1" max. 200 1.

59 2.52 2. Permukaan jenuh (SSD) Berat jenis semu (apparent) Berat jenis efektif Penyerapan air % % % % Nilai Spesifikasi mak. 8 No. Curah (bulk) agregat gabungan BJ.63 2. 3.80 48 .5 6. 3.61 2.40 min. 30 No. 2.61 Pelaksanaan uji agregat ini dilaksanakan di Laboratorium Inti Jalan Raya Fakultas Teknik Universitas Lampung. 95 min.5 20.0 Nilai Spesifikasi - Tabel 4 Sifat Fisik dan Spesifikasi Agregat Halus Sifat Satuan Berat jenis curah (bulk) Berat jenis kr.5 0 4. 50 No.5 mak.5 13.65 Hasil Uji 2.5 18 18 6.Ukuran Saringan 1” ¾“ 3/8 “ No.5 42.52 2. 4 No. 25 mak.56 2.5 14 24. Nilai indeks kepipihan dari hasil pengujian adalah 21. 100 No.35 >95 2. Efektif agregat gabungan % Satuan 2.30 13 .1 Tabel 3 Sifat Fisik dan Spesifikasi Agregat Kasar Sifat Satuan Indek kepipihan Keausan agregat dengan mesin Los Angeles Kelekatan agregat pada aspal Berat jenis curah (bulk) Berat jenis kr.69 2.0 Nilai Spesifikasi min. Permukaan jenuh (SSD) Berat jenis semu (apparent) Berat jenis efektif Penyerapan air Tabel 5 Sifat Fisik dan Spesifikasi Filler Sifat Berat jenis Tabel 4. 2.54 2.5 100 Berat (gr) 0 120 240 162 168 216 78 84 78 54 1200 Hasil Uji 21.5 mak.23 7 .5 11 7 4. Keausan Agregat Dengan Los Angeles Abrasion (LAA) 188 .52 Hasil Uji 3. 200 Pan (filler) Jumlah % lolos 100 80 -100 60 .58 1.65 35 .6 Berat Jenis Agregat Campuran BJ.15 1-8 0 Nilai Tengah Persentase Berat 100 0 90 10 70 20 56.50 19 .5 %.dengan hasil uji sebagai berikut : Indeks Kepipihan (Flakiness Index) Indeks Kepipihan dari agregat kasar didapatkan dengan memisahkan partikel yang pipih dan dinyatakan dalam persen.

35 299.52 %.7. aspal jenis ini sangat cocok digunakan di Indonesia yang beriklim tropis. Filler menjadikan suatu campuran lebih rapat dengan banyaknya titik kontak antara butiran dan menurunkan jumlah aspal yang diperlukan untuk mengisi rongga. Fungsi filler dalam campuran adalah memodifikasi gradasi agregat halus.sehingga didapatkan suhu pencampuran 166o C dan suhu pemadatan dicari nilai antara viskositas kinematik 280 + 30 Cst.99. 100 gr. sedangkan viskositas Kinematik untuk menentukan temperatur pencanpuran dan pemadatant. Tabel 7 Hasil pengujian sifat fisik aspal. Penyerapan Air (Water Absorption) Penyerapan agregat kasar dapat kita lihat dari hasil penelitian ini adalah 1.Nilai keausan dari pengujian Los Angeles Abrasion dinyatakan dalam persentase dalam penelitian ini didapatkan nilainya 20.42 186.1. (° C) Titik nyala (Clev.35 %.50 Min. 54 Min.92 Studi ini menggunakan aspal penetrasi 60/70 produk Pertamina.100 Min. Suhu pemanasan agregat diambil + 20o C diatas suhu pencampuran yaitu antara 170o C .69 Penyerapan Air (Water Absorption) Penyerapan agregat halus dapat kita lihat dari hasil penelitian ini adalah 2.1 mm ) Titik Lembek (Ring and Ball).5. Berat jenis digunakan pada saat proses perhitungan karakteristik Marshall. dan jumlah aspal yang diperlukan untuk mengisi rongga menurun.Open Cup) (° C) Titik Bakar Kehilangan berat ( 5 jam pada suhu 163° C ) Kelarutan dalam C2HCL3 ( % dari berat ) Daktilitas pada suhu 25° C ( cm ) Penetrasi setelah kehilangan berat ( 0. Filler dan aspal secara bersamaan membentuk suatu pasta yang membalut dan mengikat antar agregat .0 Hasil Uji 67.03 499.06 97.65 Berat jenis Semu (Apparent Specific Gravity) Nilai dari berat jenis semu (Apparent Specific Gravity) adalah 2.8 Min.Beberapa karakteristik aspal yang penting seperti berat jenis aspal dan viskositas.25 315 338 0.20 > 140 58 >100 1.63 kasar minimal 2.00 49.75 144.0.1. 5 dt. Berat Jenis Semu (Apparent Specific Gravity) Nilai berat jenis semu yang didapat dari penelitian adalah 2. Aspal jenis ini sangat sesuai untuk 189 . 4.180o C. dimana berat jenisnya meningkat.1 mm ) Daktilitas setelah kehilangan berat ( cm ) Berat jenis pada suhu 25° C Viscositas (cSt) Temperatur : 120° C 140° C 150° C 180° C Spesifikasi 60 – 79 48 – 58 Min 200 Maks. Sifat ( Satuan ) Penetrasi ( 25° C. 0. Hasil pengujian ditunjukan pada Tabel 4. Suhu pemadatan pada temperatur 143o C.5 Min.2 Aspal Jenis aspal yang digunakan adalah aspal penetrasi 60-70 produksi Pertamina.

Kemudian agregat dipanaskan pada suhu 170o C – 180o C dan pada waktu bersamaan panaskan aspal pada suhu sekitar 110o C.3 Pelaksanaan Pembuatan Campuran Beraspal Dalam penelitian ini digunakan komposisi pencampuran agregat berdasarkan nilai median dari spesifikasi campuran No.0% dan 6. Viskositas harus dilakukan hal ini sebagai acuan tuntunan pada saat dilakukan temperatur pencampuran dan pemadatan baik dilaboratorium maupun pelaksanaan dilokasi pekerjaan. Dan masukan aspal dengan kadar yang ditetapkan yaitu 4.85 cm dan tinggi jatuh beban penumbuk 45. Pengujian campuran beraspal menggunakan metode Marshall (SNI 06-2489) dengan merendam benda uji dalam waterbath pada suhu 60o C selama 30 menit kemudian benda uji dikeluarkan dan diletakan kedalam segmen bawah kepala penekan dan pasang segmen atas diatas benda uji. kemudian benda uji direndam dalam air selama 5 menit dan ditimbang didalam air untuk mendapatkan berat benda uji dalam air kemudian benda uji diangkat dan di lap dengan lap kering sehingga kering permukaan dan didapatkan berat benda uji kering permukaan jenuh. jumlah sample sebanyak 15 sample tiap periode perendaman. 7. Chusus untuk benda uji yang akan digunakan uji permeabilitas. 14.menghindari sifat pelembekan yang berlebihan pada suhu tinggi. Seperti halnya agregat sebelum aspal digunakan pada studi ini harus dipastikan bahwa aspal yang digunakan masih memenuhi persyaratan yang ditentukan yaitu spesifikasi Bina Marga ataupun SNI maupun AASHTO. sampai 169o C.72 cm. sebelum melakukan uji tekan atur posisi jarum kedua proving ring (yaitu dial 190 .5%.16 cm pada suhu berkisar 143o C. Persentase agregat ditunjukan pada Tabel 2 jumlah berat total campuran agregat adalah 1200 gramSetelah diketahui proporsi tiaptiap saringan kemudian dilakukan penimbangan dengan berat rencana satu benda uji sehingga total berat campuran agregat benda uji adalah 1200 gram.0 %.5 %. 21.5 kg.5. dari berat campuran panasnya. Dari empat jenis pengujian tersebut akan dianalisis pengaruh permeabilitas terhadap durabilitas campuran beraspal. Pengujian di Laboratorium dilakukan dengan hasil seperti yang tertera pada Tabel 7 Beberapa karakter aspal yang penting untuk diketahui. 14. 4. seperti yang tecantum pada Tabel7 dan nilai viscositas pada Gambar 2.5%. Kelompok IV yaitu pengujian rendaman dengan air pada temperatur 60° C selama 12 jam kemudian diangin angin pada temperatur ruang selama 12 jam demikian seterusnya dilaksanakan selama 3. 7. Dari hasil uji laboratorium persyratan karakteristik aspal terpenuhi. kemudian letakan keseluruhannya dalam mesin penguji.1.V untuk Laston. diameter permukaan penumbuk 9. 6. Kelompok III yaitu pengujian rendaman dengan air pada temperatur ruang selama 12 jam kemudian diangin angin pada temperatur ruang selama 12 jam demikian seterusnya dilaksanakan selama 3. 28 hari kemudian dilaksanakan uji marshall. dengan penumbuk elektrik yang mempunyai berat penumbuk 4. 28 hari kemudian dilaksanakan uji marshall. 21. 5. kecepatan tumbukan 70 tumbukan tiap menit. benda uji tidak dikeluarkan dari cetakan hal ini dilakukan karena pengujian permeabilitas dilakukan bersamaan dengan cetakan marshall dimasukan kedalam alat penguji permeabilitas Studi ini terdiri dari empat kelompok jenis pengujian yaitu. kelompok I sebagai nilai standar pengujian yang lain. Pelaksanaan pemadatan dengan cara melakukan tumbukan sebanyak 75 kali setiap sisinya sesuai klasifikasi lalu lintas berat. Kemudian dicampur sampai merata pada suhu 166o C dan dimasukan dalam cetakan marshall dengan diameter 10. terutama dimusim kemarau. Setelah pemadatan kedua sisi dilaksanakan benda uji dikeluarkan dari cetakan kemudian dibiarkan selama 24 jam pada suhu ruang dan ditimbang untuk mendapatkan berat benda uji kering. dengan jumlah benda uji tiap kadar aspal tiga buah. jumlah benda uji sebanyak 15 buah tiap periode perendaman. Kelompok II yaitu pengujian rembesan dengan jumlah benda uji tiap kadar aspal tiga buah. seperti berat Jenis sebagai nilai atau angka yang digunakan pada waktu dilakukan analisis metode Marshall.

6.5.5%. maka nilai Stabilitas. dimana stabilitas sebagai nilai kekuatan awal. Untuk pengujian rendaman dengan air pada suhu 60° C dilakukan dengan bantuan water bath hal ini dimaksutkan agar panas 60° C dapat terjaga selama masa pengujian. 7. 4. berat isi. 6. VIM.2. berdasarkan Tabel 4 yaitu stabilitas.14. Pengujian marshall dilaksanakan tiap periode rendaman telah terlaksan yaitu 3. pengujian ini menggunakan alat Three unit permeability apparatus – air compressor type ( TA-343).5.VFB.0 dan 6. 14. dengan cara membuka kran penguras air pada water bath. 5. 14 hari. 5.5. dengan berdasarkan prosedure pengujian Marshall standar yaitu waktu perendaman dilakukan selama 30 menit pada temperatur 60o C pada tiap benda uji untuk mendapatkan nilai karakteristik Marshall.harus diketahui lebih dulu sebagai nilai standar.stabilitas dan flow) pada posisi nol. Benda uji marshall yang sudah jadi berikut cetakan diletakan pada alat penguji. Hasil pengujian Marshall standar ditunjukan pada Tabel 8 dan Gambar 3. 21 hari dan 28 hari.1 Hasil Uji dan analisis Kelompok I Marshall Standar Pengujian Marshall standar dilakukan pada kelompok I sebagai nilai 100% dari uji yang lain atau Marshall yang dimodifikasi.21. dan rongga terisi aspal (Void filled with bitumen / VFB). namun demikian kadar aspal optimum dapat dicari dari pengujian Marshall standar ( kelompok I ) dengan cara analisis overlap dari enam karakteristik hasil uji Marshall. 28 hari. uji Marshall standar akan menghasilkan nilai stabilitas standar yaitu So = 100 %.VMA. dan rongga dalam mineral agregat (VMA) 4. kelelehan (flow). maka nilai rembesan akan diketahui.7. Pengujian Campuran Beraspal Metode Marshall Studi ini akan meninjau “ Permeabilitas dan Pengaruhnya Terhadap Durabilitas Campuran Beraspal ” tinjauan dilakukan pada kadar aspal 4. 5. untuk setiap kelompok pengujian masing masing dicari parameter-parameter yang berhubungan dengan karakteristik Marshall.Flow.5%. 5.5. seperti pada Tabel 4. Pengujian rendaman air pada suhu ruang dilaksanakan dengan merendam seluruh benda uji (75 buah) didalam suatu tempat yang tidak terganggu selama masa pelaksanaan uji tersebut.0. Hasil pengujian pada Tabel 8 dan Gambar 3 memperlihatkan semakin bertambah kadar aspal nilai stabilitas akan naik sampai pada kadar aspal tertentu akan turun. 7 hari. Pada Tabel 8. untuk 2 macam perlakuan perendaman selama 3. kemudian laksanakan pengujian Marshall dengan menghidupkan mesin. dengan periode 12 jam direndam dan 12 jam berikutnya dikeluarkan dari rendaman. Analisis dilakukan berdasarkan standar Bina Marga. Pengujian marshall dilaksanakan tiap periode tertentu yaitu 3 hari.0. 21.dan 28 hari . Dari seluruh benda uji pada kadar aspal 4.2. Pada studi ini tidak dilakukan tinjauan pada kadar aspal optimum. Dengan menggunakan Rumus Darcy. Marshall Quotient (MQ). Perendaman dilakukan untuk semua benda uji (75 buah) direndam kedalam water bath dengan periode 12 jam direndam air temperatur 60° C kemudian 12 jam berikutnya diangin angin pada temperatur ruang. rongga dalam campuran (VIM). dengan bantuan compresor pengujian permeabitas ini dilaksanakan pada tiap kadar aspal dengan mencatat lama waktu pengaliran air melalui penampang dan tinggi benda uji tersebut pada volume dan tekanan yang tertentu. Pengujian Permeabilitas dilaksanakan untuk mendapatkan nilai k (rembesan) pada tiap kadar aspal. 6.0.dan MQ. pelaksanaan uji tekan dilaksanakan dengan membaca nilai stabilitas dan nilai kelelehan pada saat nilai stabilitas tidak terjadi penambahan. dan 191 .

Nilai VMA pada studi ini .8 .Q. nilai flow dapat dilihat pada Tabel 8 dan Gambar 3. terlihat semakin besar kadar aspal nilai flow akan semakin meningkat Marshall Quotient (M. Adapun nilai MQ pada studi ini dapat dilihat pada Tabel 8 dan Gambar 3. pengujian ini dilaksanakan setelah benda uji didiamkan selama 24 jam agar temperatur pada benda uji sama dengan temperatur ruang. Nilai stabilitas Marshall standar 920.0 dan 6.8 . maka koefisien Rembesan dapat ditentukan dengan menggunakan Rumus Darcy. 1211. tiap kadar aspal terdiri tiga buah benda uji. adanya kesinambungan rongga yang pada hakikatnya akan mempengaruhi tingkat keawetan dari campuran beraspal tersebut.2 . Dengan mencatat lama waktu pengaliran pada volume dan tekanan tertentu. 1107. dimana nilai permeabilitas adalah pengukuran jumlah rongga yang didasarkan pada perhitungan matematis dari sifat teknik bahan penyusunya. Setelah pencampuran dan pemadatan selesai dilaksanakan. seperti diketahui yaitu tiap penambahan kadar aspal rongga akan semakin kecil yang berarti rembesan akan semakin kecil.8 dan Gambar 4. Disamping itu nilai M. Kelelehan (flow) diperlukan untuk menyatakan bahwa benda uji mempunyai kelenturan pada saat dibebani. diperlihatkan besaran dari nilai kadar aspal optimum 5. ( TA – 343 ).5. benda uji berikut cetakan diletakan pada tempat pelaksanaan pengujian rembesan. 5.0. yaitu perbandingan antara beban terhadap deformasi (stabilitas / flow) dibawah kondisi tertentu dari pengujian yang memberikan nilai kompromi untuk nilai stabilitas dan kelelehan (Flow).5. Sementara kesinambungan dari rongga tersebut diabaikan. dimana Stabilitas pada KAO 1190 kg . yang diakibatkan oleh masuknya air kedalam campuran tersebut. 5. termasuk didalamnya rongga udara dan kadar aspal efektif (The Asphalt Institute. M. VIM) pada Tabel 4. Dengan beranggapan nilai stabilitas Marshall tersebut sebagai nilai S0 = 100 %. Dan nilai VMA menunjukan suatu ukuran dari kemampuan campuran untuk menjaga kecukupan jumlah aspal dan khususnya memberikan ketebalan film aspal disekeliling partikel agregat.5%. 1149.0. Nilai VIM sering dikaitkan dengan nilai permeabilitas suatu campuran beraspal.55% .5.2. Nilai stabilitas menunjukan kemampuan menerima beban maksimum sebelum hancur. Dengan bantuan kompresor pelaksanaan pengujian rembesan dapat dilaksanakan. 4.. Rongga dalam Campuran (voids in the mixture.1 kg.Q.5%.). juga dapat menggambarkan suatu ukuran permanen yang dapat diandalkan dilapangan dan selama pengerjaan. Pada kadar aspal 4. Sejauh ini belum ada informasi mengenai hubungan antara tingkat durabilitas suatu campuran beraspal dengan nilai permeabilitas . 6. Pengujian ini menggunakan alat “Three units Asphalt Permeability Apparatus–Air Compressor Type”. 6.3 terlihat nilai VIM akan turun dengan bertambahnya kadar aspal dihubungkan dengan durabilitas dari campuran VIM dari suatu campuran beraspal . 5.2 Hasil Uji dan Analisis Kelompok II Permeabilitas Pelaksanaan pengujian permeabilitas menggunakan benda uji seperti pada pembuatan benda uji marshall standar yaitu pada kadar aspal 4. 5. 6. 1106. Pengukuran permeabilitas merupakan pengukuran dari jumlah rongga yang saling bersambungan. 1993).Q dibatasi nilai minimum untuk menghindari deformasi yang berlebihan dan nilai maksimum menghindari campuran kurang dapat dikerjakan (workable) dan berpotensi menjadi rapuh. Pada studi ini akan ditinjau hubungan permeabilitas dengan 192 . VMA) didifinisikan sebagai volume rongga antar butiran yang terletak diantra partikel agregat dari suatu campuran perkerasan yang dipadatkan.5.4 . tetapi bila VIM kecil menjadi sangat kritis dalam bentuk kerentanan terhadap deformasi permanen. akan menunjukkan semakin besar VIM semakin cepat terjadi kerapuhan retak dini. Rongga dalam agregat (Voids In The Mineral Aggregate.0. Adapun tujuan uji ini untuk mendapatkan nilai rembesan yang terjadi pada tiap kadar aspal. pelepasan butir agregat dan pengelupasan.Gambar 3.

tingkat keawetan (durabilitas) suatu campuran beraspal dengan metode Marshall. Perlakuan ini dilaksanakan untuk setiap kadar aspal selama 3. 43. Nilai stabilitas yang dihasilkan dari uji Marshall kelompok III ini seperti ditunjukan pada Tabel 11 dan pola penurunan durabilitas ditunjukan pada Gambar 6 . Ruang .5.2. Dapat diambil kesimpulan bahwa perlakuan dengan perendaman pada temperatur ruang mempunyai 193 . Dimana nilai permeabilitas ini salah satu faktor penyebab turunya stabilitas Marshall yang disebabkan pengaruh dari rongga yang saling berhubungan. setelah lama waktu terpenuhi kemudian dilakukan uji Marshall yaitu direndam pada suhu 60o C selama waktu 30 menit untuk diadakan uji tekan Marshall. Secara praktis pengukuran permeabilitas adalah merupakan pengukuran dari besaran rongga yang saling berhubungan dengan menggunakan suatu peralatan permeabilitas. tapi juga agregat akan terdesak. sehingga mengakibatkan berkurangnya rongga yang saling berhubungan. 12 jam dilakukan perendaman air pada temperatur ruang dan 12 jam berikutnya diangi angin pada temperatur ruang.6 .5% mempunyai nilai rembesan (163.5% sampai 6. Setelah pengujian permeabilitas selesai dilaksanakan selanjutnya dilakukan uji Marshall dengan cara merendam benda uji selama 30 menit didalam waterbath pada suhu 60o C setelah itu langsung dilakukan uji tekan Marshall untuk mendapatkan nilai stabilitas dan flow. 90.62) x 0. sehingga nilai dari rembesan (k) akan diketahui secara pasti yaitu menggunakan Rumus Darcy. 5. 5. Nilai tersebut mencerminkan campuran beraspal diklasifikasikan kedap udara sebagian. 6.5%. Dengan demikian dapat digambarkan pola kecenderungan lama waktu perendaman untuk setiap kadar aspal.0. Hasil pengujian yang dilaksanakan pada tinjauan kelompok II ini terlihat pada Tabel 4. Studi ini menghasilkan karakteristik Marshall seperti terlihat pada Tabel 11 dan Gambar 6.4 dengan nilai kadar aspal 4. nilai stabilitas merupakan nilai kekuatan sisa selama proses rendaman. Dari hasil uji permeabilitas maka dapat diketahui hubungan antara permeabilitas dengan VIM pada tiap kadar aspal yaitu hubungan antara VIM dengan k.83 . 21 dan 28 hari. 6.0. 6. 6. terlihat semakin membesarnya VIM akan bertambah pula nilai k (permeabilitas). Terlihat pada hasil uji. 5. Dari pengujian Marshall ini akan diperoleh nilai karateristi Marshall setelah perendaman . 7. Dari uji Marshall nilai stabilitas pada uji ini dapat diketahui. tiap kadar aspal terdiri dari 15 sample dan pengujian ini terdiri lima priode pengujian yaitu pengujian perendaman selama 3. 4. 14.. 19. Pengujian kelompok III ini yaitu perendaman dengan air pada temperatur ruang dilaksanakan sebagai berikut : sample dari tiap kadar aspal 4.0. nilai permeabilitas berkurang dengan bertambahnya kadar aspal.5%. Nilai stabilitas sisa uji kelompok III ini menggambarkan pola durabilitas dari lama waktu masa perendaman untuk kadar aspal dari 4. nilai ini merupakan kekuatan stabilitas.5.3 Hasil Uji dan Analisis Kelompok III rendaman dan jemur pada temp.99 .5. karena aspal akan mengisi rongga udara yang ada. hal ini terlihat pada Tabel.9 dan Gambar 4. Suatu campuran dengan tingkat permeabilitas yang tinggi akan kurang tahan terhadap air maupun udara. Namun bertambahnya kadar aspal bukan hanya rongga yang mengecil.9 dan Gambar 4.001 cm/dt. 14.98 . berkurang pula jumlah pori yang terkandung. nilai stabilitas tiap periode rendaman merupakan stabilitas sisa terhadap stabilitas marshall standar. 7. Dengan demikian bisa dimengerti dengan bertambahnya kadar aspal. 21 hari dan 28 hari.0. 5. Berdasar konsep sensitivitas dan akibat air selama masa perendaman.5. adapun pelaksanaanya sebagai berikut. 6.

Kondisi ini dibiarkan agar air masuk kedalam benda uji melalui rongga yang ada dalam waktu tertentu. rongga. Dari uji Marshall nilai stabilitas kelompok IV ini dapat diketahui dan digambarkan pola kecenderungan durabilitas untuk tiap kadar aspal pada masa perlakuan perendaman selama 3 sampai 28 hari. sedangkan rangkuman dari uji Marshall hasil uji kelompok I. Pengaruh dari periode perendaman pada awalnya akan mengalami peningkatan kekuatan.72%. 194 .II. kadar aspal yang lain tersaji pada Tabel 11 dan Gambar 6.90. nilai stabilitas sisa dari uji kelompok IV ini merupakan nilai kekuatan sisa selama proses pengaruh air 60° C terhadap benda uji .05% yang berarti mengalami penurunan sebesar 8.001 cm/dt. seperti terjadi pada kelompok III dimana kadar aspal mengindikasikan rongga yang ada pada benda uji.5%.62.4 Hasil Uji dan Analisis kelompok IV rendaman pada temperatur 60° C dan jemur pada temperatur ruang Pelaksanaan pengujian ini menggunakan alat bantu berupa water bath agar temperatur tetap stabil selama masa perendaman pada temperatur 60° C selama 12 Dari pengujian Marshall ini akan diperoleh nilai karakteristik Marshall. Dengan beranggapan benda uji dipengaruhi panas selama 12 jam pada dan temperatur 60° C.28% = 9.6 x 0. Kurva hubungan lama waktu perendaman dan indeks kekuatan sisa memperlihatkan pada kadar aspal 4. seperti terlihat pada Tabel12 dan Gambar 7. Dengan demikian dapat disimpulkan air akan lebih mudah meresap dan terpenetrasi ke dalam pori-pori pada benda uji dengan rongga yang besar.99% = 37.5% ( mempunyai rongga sekitar 8. Dimana kadar aspal tersebut mempunyai nilai permeabilitas yang paling besar yaitu 163.pengaruh kerusakan yang relatip kecil. Uraian diatas dapat disimpulkan rendaman air pada temperatur normal untuk rongga yang berbeda sangat kecil pengaruhnya terhadap kekuatan. Atas dasar uraian diatas yaitu lama waktu perendaman. Adanya air pada rongga pori akan mempercepat kerusakan ikatan aspal dengan aggregat. Berdasarkan hasil uji tersebut didapat kecenderungan kurva karakteristik Marshall tiap kadar aspal mempunyai kecederungan yang hampir sama. Penurunan nilai stabilitas hanya dipengaruhi oleh lamanya benda uji direndam. II. yang dibandingkan dengan nilai marshall standar. dengan demikian perendaman atau pengaruh air panas untuk kadar aspal dari 4. Setelah hari ketujuh nilai stabilitas akan terjadi penurunan secara bertahap.2.2% ) akan lebih cepat mengalami penurunan nilai stabilitas sampai dengan 100% .95% nilai ini terjadi pada kadar aspal 4. nilai stabilitas setelah selesai masa perendaman tiap periode merupakan stabilitas sisa. sedangkan kadar aspal 6.5%.5% ( mempunyai rongga sekitar 3% ) lebih lambat mengalami penurunan nilai stabilitas yaitu 100% . III dirangkum pada satu tabel seperti yang ditunjukan pada Tabel 11. Hasil rekapitulasi kelompok I. Pada hari ketiga sampai hari ketujuh mengalami peningkatan stabilitas sebesar 105. dan di angin angin selama 12 jam. Nilai karakteristik Marshall yang didapatkan dari kelompok IV ini ditabelkan seperti ditunjukan pada Tabel 12. berarti hal ini akan menyebabkan menurunnya nilai stabilitas. Indek kekuatan sisa pada usia rendaman 28 hari yaitu sebesar 91. menggunakan metode uji Marshall seperti terlihat pada Tabel 12 dan Gambar 7 dapat dilakukan analisis sebagai berikut : Pada perlakuan rendaman seperti ini air akan lebih mudah masuk melalui rongga-rongga yang ada pada benda uji.IV Dengan menggunakan indeks kekuatan sisa hasil pengujian kelompok IV. dan pola penurunan durabilitas ditunjukan pada Gambar 7.01% selama 28 hari perendaman.5% dapat diketahui.72% untuk kadar aspal 6. dan temperatur air sangat berpengaruh terhadap stabilitas awal.5% sampai dengan 6. 4.

5. Staf pengajar fakultas teknik UNILA Jl. terlihat semakin besar nilai rembesan akan semakin cepat penurunan nilai stabilitas.dan28 hari pada suhu ruang dan perendaman pada suhu 60(C dengan variasi 12 jam direndam – 12 jam diangin-angin) tinjauan dilakukan pada kadar aspal 4. Martono Hadi. Campuran Beraspal . Uji Marshall. MT. Kata Kunci: Permeabilitas . Durabilitas .1 Bandarlampung ABSTRAK Penelitian terhadap campuran beraspal dengan menggunakan berbagai jenis agregat dan aspal yang berbeda telah banyak dilakukan untuk mendapatkan campuran yang sesuai atau cocok dengan kondisi setempat.5% terhadap berat total agregat. yaitu penurunan nilai stabilitas yang terjadi diakibatkan oleh lamanya perendaman. sementara pengaruh permeabilitas pada suhu air yang berbeda terhadap durabilitas belum banyak dilakukan.5. dimana pada hari ketujuh baru terjadi penurunan nilai stabilitas. Sedangkan Kelompok IV perendaman dilakukan pada suhu 60(C.7. Yohanes. 195 . Kriteria potensi durabilitas pada penelitian ini dibagi atas : Perendaman standar Marshall (30 menit. Pengujian menunjukkan hasil sebagai berikut: Kelompok III perendaman dengan suhu ruang menunjukkan tiap kadar aspal/rongga yang berbeda mempunyai kecenderungan yang sama.14. Ir. Alamat Sekarang: fakultas Teknik. hal ini mengindikasikan pada suhu air yang berubah-ubah cenderung mempercepat kerusakan khususnya pada rongga yang besar.6.Universitas Lampung.Permeabilitas Dan Pengaruhnya Terhadap Durabilitas Campuran Beraspal. dan 6.Sumantri Brojonegoro No.21.0.5.5. 60(C) dan perendaman modifikasi Marshall (perendaman 3. Pengujian yang dilakukan Craus (1981) dengan menggunakan periode perendaman yang lama mengindikasikan adanya pengaruh rongga yang mengakibatkan menurunnya ikatan adesi antara aspal-agregat.0.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->