To : Tirta Budiawan Candidate Workshop Manager

Menindaklanjuti undangan via phone, bersama ini kami mengundang anda untuk Test interview yang akan dilaksanakan, pada :

Hari / Tanggal Jam Tempat

: Senin, 22 April 2013 : 13.00 s/d selesai : PT. TEKNOKRAFTINDO ASIA

Workshop : Jl. Lingkar Luar Barat No. 9A, Rawa Buaya,Cengkareng. Telp: 021-5440095 & 021-54899898

Agar hadir tepat waktu dengan membawa CV dan alat tulis. Demikian, terima kasih atas perhatiaanya.

Thanks and Regards

Setiono Purwadi HR. Manager PT. TEKNOKRAFTINDO ASIA Workshop : Jl. Lingkar Luar Barat No. 9A, Rawa Buaya,Cengkareng. Telp: 021-5440095 & 021-54899898

Mobile No: 0838-7009-9699 Wibesite : www.teknokraft.com

Prinsip Kerja Mesin Bubut
Prinsip Kerja Mesin Bubut, Artikel ini meliputi Proses, Input, dan Output dari cara kerja mesin bubut. Jurusan Tenik Mesin, Matakuliah Proses Produksi, Praktikum Teknik Produksi. Setelah sebelumnya membahas tentang Pengertian atau Definisi Mesin Bubut.

Prinsip Kerja Mesin Bubut

Proses pembubutan adalah salah satu proses pemesinan yang mengunakan pahat dengan satu mata potong untuk membuang material dari permukaan benda kerja yang berputar. Pahat bergerak pada arah linier sejajar dengan sumbu putar benda kerja seperti yang terlihat pada gambar. Dengan mekanisme kerja seperti ini, maka Proses bubut memiliki kekhususan untuk membuat benda kerja yang berbentuk silindrik.

Benda kerja dipegang (dicekam) pada poros spindel dengan bantuan chuck yang memiliki rahang (jaw) pada salah satu ujungnya, yaitu pada pusat sumbu putarnya, sementara ujung lainnya dapat ditumpu dengan center yang lain. Gerak rotasi benda kerja akan menghasilkan gerak potong, sementara pahat yang dibawa oleh eretan pada arah translasi sejajar dengan sumbu spindel dan sumbu putar benda kerja akan menghasilkankan gerak makan. Mesin bubut dirancang terutama untuk dapat membuat benda kerja dengan bentuk dasar silindrik, misalnya membuat poros silindrik, poros kerucut (tirus), lubang silindrik dan membuat ulir. Di samping mampu membuat benda kerja silindrik, mesin juga juga mampu mengerjakan bentuk-bentuk lain, seperti meratakan permukaan dan proses knurling

Kemampuan Yang Dapat Dilakukan Oleh Mesin Bubut

Jenis jenis pembubutan yang bisa dikerjakan mesin bubut 1. Pembubutan tepi (facing) Pengerjaan benda kerja terhadap tepi penampangnya atau tegak lurus terhadap sumbu benda kerja. 2. Pembubutan silindris (turning) Pengerjaan benda kerja dilakukan sepanjang garis sumbunya. Baik pengerjaan tepi maupun pengerjaan silindris posisi dari sisi potong pahtnya harus terletak senter terhadap garis sumbu dan ini berlaku untuk semua proses pemotongan pada mesin bubut. 3. Pembubutan alur (grooving)

Pembubutan yang di lakukan di antara dua permukaan. 4. Pembubutan tirus (chempering) Adapun caranya sebagai berikut : • Dengan memutar compound rest • Dengan menggeser sumbu tail stock • Dengan menggunakan taper attachment. 5. Pembubutan ulir (threading) Bentuk ulir didapat dengan cara menggerinda pahat menjadi bentuk yang sesuai dengan menggunakan referensi mal ulir (thread gauge). Atau bisa juga menggunakan pahat tertentu ukurannya yangsudah di jual di pasaran, biasanya untuk ulir-ulir standar. 6. Drilling Membuat lubang awal pada benda kerja 7. Boring Memperbesar lubang pad benda kerja. 8. Kartel (knurling) Membuat profil atau grif pegangan pada benda kerja seperti pada pegangan tang,obeng agar tidak licin. 9. Reaming Memperhalus lubang pada benda kerja.

Proses keja Mesin Bubut
Ada tiga proses yang dihasilkan oleh mesin bubut diantarnya adalah: 1. Proses Kerja Mesin Bubut Gerak potong dilakukan oleh benda kerja secara rotasi sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat secara translasi. 2. Input Dari Proses Mesin Bubut Penggerak dari mesin bubut adalah motor listrik. Daya menjadi transmisi diteruskan transmisi I dan II. Daya yang diteruskan melalui transmisi I akan menggerakan spindle, cekam dan benda bekerja. Sedangkan daya yang diteruskan pada transmisi II, diubah menjadi gerak translasi oleh poros pembawa. 3. Output Dari Proses Mesin Bubut Proses dari mesin bubut menghasilkan : a. Benda kerja yang sudah dibentuk sesuai dengan keinginan. b. Geram (sisa hasil pemotongan).

Teori Rumus Perhitungan Mesin Bubut
2013-01-25 18:31:15 Tweet Kita akan membahas mengenai perhitungan perhitungan yang berhubungan dengan mesin bubut nah bagi anda sebagai engineering tahapan dasar untuk mengetahui teknologi pembubutan sangat diperlukan dalam proses membuat sebuah benda yang berbentuk silindris coba anda perhatikan gambar di bawah ini mengenai proses pembubutan

n = Kecepatan putaran spindle fn = penyayatan ap = kedalaman pemotongan Rumus untuk Kecepatan Putaran benda kerja pada spindle

Keterangan n = kecepatan putaran spindle (rpm) vc = Kecepatan Pemotongan dm = diameter rata rata = 3,14 Rumus menghitung Kecepatan Pemotongan pada mesin bubut

14 x 40 = 239 rpm Rumus menghitung waktu Pengerjaan pada mesin bubut untuk benda berbentuk lurus keterangan Tc = waktu (menit) lm = panjang benda kerja n = kecepatan putaran mesin fn = pemakanan waktu Pengerjaan pada benda berbentuk tirus maka Lm dihitung dengan rumus . hitunglah kecepatan putaran mesin disini kita menggunakan tabel untuk almunium pengerjaan kasar kita ambil 30 n = 30 x 1000 -----------3.tabel untuk VC bahan Contoh Perhitungan : kita akan membubut bahan dari almunium dengan diameter 40mm.

34 Cara Menggunakan Mesin Bubut Untuk Membubut Eksentrik Membubut eksentrik tirus dapat dilakukan dengan dua cara : 1. Cara pertama. Pergeseran Center Kerja Persiapan :  Tentukan putaran mesin  Persiapkan pahat kasar.Mesin Bubut Untuk Membubut Eksentrik Diposkan oleh hantu facebook di 04. muka. . dan pahat finishing  Kotak kunci (tool box)  Pemasangan benda kerja  Pemasangan dan penyetelan pahat bubut.

Langkah Kerja :  Bubut permukaan benda kerja dengan pahat kasar mendekati diameter terbesar dan panjang yang diinginkan.  Bubut bagian muka benda kerja (dua muka) untuk menentukan sisi penandaan pergeseran senter.  Buat pergeseran senternya pada dua sisi penampang benda kerja  Tempatkan benda kerja dengan penjepitan dua senter .

Chuck Kepala Empat (Independent Chuck) Kerja persiapan  Tentukan putaran mesin  Persiapkan pahat kasar. . muka. dan pahat finishing  Kotak kunci (tool box)  Pemasangan benda kerja  Pemasangan dan penyetelan pahat bubut. Cara kedua. Bubut diameter luar sampai dengan ukuran diameter terbesar yang diinginkan  Ganti penjepitan benda kerja dengan senter yang kedua  Bubut bagian eksentriknya  Periksa kebenaran dimensi poros eksentrik yang dibuat 2.

 Buat pergeseran senternya pada satu sisi penampang benda kerja  Tempatkan benda kerja pada chuck empat. gunakan pointer untuk membantu pergeserannya.  Bubut bagian eksentriknya .  Bubut bagian muka benda kerja (dua muka) untuk menentukan sisi penandaan pergeseran senter. atur sesuai posisi senter utama  Bubut benda kerja sesuai dimensi yang diinginkan  Atur benda kerja dengan merubah posisi penjepitan sesuai sumbu eksentriknya.Langkah Kerja :  Bubut permukaan benda kerja dengan pahat kasar mendekati diameter terbesar dan panjang yang diinginkan.

Dalam hal standar ukuran drat/ulir. Istilah yang Digunakan Dalam Ulir Gambar 1 menunjukkan gambar Ulir. "Pitch" dari penampangnya adalah fitur lain yang penting dari ulir.yang digunakan hampir diseluruh dunia.   Periksa kebenaran dimensi poros eksentrik yang dibuat Pengetahuan Dasar tentang Ulir/Drat Ulir/drat secara umum digunakan untuk mengikatkan atau mengencangkan beberapa bagian benda. baut dinamai sesuai dengan diameter luarnya misalnya baut dengan 5 mm diameter luar dikenal sebagai baut M5. Dalam kasus ulir metrik.Inggris atau Eropa. Ukuran Metrik adalah standar internasional.seperti poros mesin bubut. Disamping itu masih ada lagi bentukbentuk penampang drat yang lain yang akan kita bahas pada kesempatan berikutnya.          Gbr1. Drat segi empat atau trapesium digunakan pada bagian-bagian yang bergerak dan memiliki akurasi tinggi. Jumlah. UNF). istilah dlm ukuran ulir . jenis dan ukuran drat sangat beragam. Salah satu istilah yang paling penting yang digunakan adalah diameter luar. Pitch atau kisar didefinisikan sebagai interval (jarak) antara sisi ulir satu dan sebelahnya. ada ulir metrik (M). Mur & baut harus memiliki pitch yang sama serta diameter yang sama jika mereka akan digunakan bersama-sama.dan Withworth (BSW) banyak dipakai di USA. Jenis Threads/Drat/Ulir Hampir semua baut dan mur pengikat memiliki drat yang berbentuk segitiga. ulir tirus untuk pipa (PT).namun kali ini kita tidak akan membahas mereka semua di sini sehingga informasi berikut hanya dasarnya saja.namun begitu masih ada bentuk yang lainnya.ulir witworth(W/BSW) ulir paralel untuk pipa (PF). dan ulir terpadu (UNC. Namun selain itu ulir juga bisa digunakan untuk menggerakkan. banyak digunakan di Jepang dan banyak negara di seluruh dunia.

Yang nomor satu memiliki ketirusan paling runcing agar bisa digunakan mengawali pekerjaan dengan mudah.dan yang nomer tiga atau disebut "buttoming tap" bentuknya paling sempurna. kita akan menggunakan alat yang disebut snei atu “die”. Ketika kita membuat ulir dengan menggunakan tap atau snei.biar gampang aja) dengan alat tangan. Ketika kita membuat drat cewek. kita juga bisa membuat drat dengan menggunakan mesin bubut. tap dan snei Proses Pembuatan Drat dengan Alat Tangan   Ketika kita membuat drat cowok(=drat luar.   . kita menggunakan alat yang disebut “tap”/hand tap.untuk finishing terutama pada lubang buntu.    Gbr2.akan kita bahas nanti.untuk membuang tatal (3) Selalu gunakan minyak pelumas Membuat Ulir Dalam Menggunakan Tap Dalam satu ukuran Tap/hand tap terdiri atas 3 buah. Jika kita tidak memiliki alat yang sesuai ukurannya dengan dr at yang kita inginkan. perhatikan akan hal berikut.Yang nomer dua keitrusannya lebih sedikit. (1) Mulai dengan posisi alat tegak lurus terhadap benda kerja (2) putar alat kira kira seperempat putaran lalu balik.

Bewrikut adalah tabel beberapa ukuran ulir dan diameter lubang bor yang disarankan.    Gbr3. satu set tap  Ketika kita mengebor lubang untuk membuat drat/ulir di dalamnya. tabel ukuran lubang ulir metrik dan pipa .    Gbr4.perlu diperhatikan agar lubang yang kita buat ada dalam ukuran standar yang diijinkan.agar hasilnya sempurna.

tap dan penggunaannya    Membuat Ulir Luar dengan Snei/Die Prinsip membuat ulir luar sama dengan ketika kita membuat ulir dalam dengan tap. Catok benda kerja dan pastikan lurus.9    Gbr6.01. Yang penting disini adalah pembuangan tatalnya. Dalam mempersiapkan diameterbenda yang akan didrat dengan snei. Setel snei dan beri sedikit pemakanan ke benda kerja lalu tekan dengan chuck bor yang terpasang di kepala lepas. Misalnya kita akan membuat drat M6 maka diameter asnya adalah 5.begitu seterusnya sampai selesai.    Gbr5.namun biasanya memiliki celah yang bisa disetel untuk menyesuaikan besarnya pemakanan. Snei tidakseperti tap yang memiliki 3 ukuran berbeda. .kendurkan dorongan chuck bor ketika membuang tatal dari snei. Lanjutkan seperti biasa. snei dan pegangan  Untuk hasil yang lebih lurus dan mempermudah pekerjaan.pastikan memberikan toleransi minimal 0.menyenei bisa juga dilakukan di mesin bubut. Untuk lebih jelasnya perhatikan gambar di bawah.

Menyenei di Mesin Bubut Perbedan Antara Ulir UN. dan mungkin juga diikuti oleh kelas toleransi.1 dengan modifikasi didefinisikan dalam ANSI / ASME SAE AS8879. namun. Unified Thread Standard (UTS) mendefinisikan bentuk ulir standar dan seri-bersama dengan tunjangan.    Gbr7.5 inci.UNEF dan UNJ Sehubungan dengan adanya pertanyaan beberapa rekan tentangperbedaan ulir UNC dan UNF. toleransi... Oke. Bagi rekan yang belum paham tentang membuat ulir dengan mesin bubut.bisa juga mengabaikan postingan ini sementara waktu.UNF. Pasangan Satuan ulir Unified ini diikuti oleh kombinasi huruf opsional yang menentukan serinya seperti : UNC. diameter adalah ditunjukkan oleh jumlah integer didefinisikan dalam standar. UNF atau UNEF jika kombinasi diameter-pitch dari "coarse/kasar".20 UNF (diameter utama: 0.tentunya disini akan kita bahas lebih spesifik. Untuk diameter lebih kecil dari ¼ inci. Untuk rincian lengkap saya sarankan membaca standar.langsung saja. Contoh: 1/2" . di sini adalah penjumlahan dari sistem penetapan didefinisikan dalam standar ini: UN = Unified National thread series UNJ = Unified National thread series with external thread controlled root radius UNS = Unified National Special thread series UNJS = Unified National Special thread series with external thread controlled root radius UNC = Unified National Coarse thread series UNJC = Unified National Coarse thread series with external thread controlled root radius       . maka kali ini saya akan melanjutkan postingan terdahulu tentang jenis-jenis ulir yang bisa dibuat di mesin bubut. Ini memiliki profil 60° sama seperti ulir metrik ISO yang digunakan di seluruh dunia. dan sebutan untuk ulir yang biasa digunakan di Amerika Serikat dan Kanada.UNC. jumlah ulir: 20 tpi) Petunjuk Aturan Ulir UN Ini sebutan didefinisikan dalam ANSI / ASME B1. diikuti oleh jumlah ulir diukur dalam ulir per inci. Penunjukan standar untuk ulir UTS adalah nomor yang menunjukkan diameter (utama) nominal ulir. tetapi dimensi karakteristik dari setiap ulir UTS (diameter luar dan pitch) dipilih sebagai fraksi inci daripada nilai milimeter bulat. "fine/baik" atau "extra fine/ekstra baik" . angka inci diberikan.. UTS saat ini dikendalikan oleh ASME / ANSI di Amerika Serikat. untuk semua diameter lainnya.

28-TPI. Ditambahkan ke UN beberapa akhiran: C = Kasar. adalah: J. Delapan ukuran konstan ulir-per-inci (TPI) seri: 4-TPI. dan standarisasi ukuran yang membaik. Hal ini digunakan untuk kombinasi nominal-major-diameter/thread-per-inch unik. Untuk beberapa ukuran.  UNF = Unified National Fine thread series UNJF = Unified National Fine thread series with external thread controlled root radius UNEF = Unified National Extra Fine thread series UNJEF = Unified National Extra Fine thread series with external thread controlled root radius   Penunjukan pertama adalah sederhana:UN UN (unified national) = standar Bersatu Nasional amerika. 12-TPI. F atau EF. para penulis ANSI standar B1. Untuk kemudahan desain. Fine dan Ekstra fine. F = Baik. 6-TPI. ditambahkan ke UN mungkin akhiran: S = Khusus. dan 32-TPI. penunjukan R adalah hanya sesuai untuk digunakan pada ulir sekrup eksternal. ANSI / ASME SAE AS8879 juga menambahkan S setelah J. Penunjukan J digunakan untuk menunjukkan ulir yang dimodifikasi untuk memenuhi persyaratan ANSI / ASME SAE AS8879 (sebelumnya MIL-S-8879). Juga kadang-kadang ditambahkan ke sebutan di atas. jika desain membutuhkan ulir kasar. . Ini adalah jari-jari lebih kecil dari J-seri disebutkan berikutnya.1 telah membentuk bentuk standar Kasar. diameter besar nominal dipilih dan kemudian ulir kasar untuk ukuran yang dapat diidentifikasi dalam standar dan digunakan dalam desain. Kadang-kadang ditambahkan ke sebutan di atas adalah: R. Jadi.begitu seterusnya. 20-TPI. kecuali R. 16-TPI. Selain seri standar di atas. EF = Ekstra baik. Penunjukan R digunakan untuk menunjukkan benang yang memiliki radius akar dikendalikan. S digunakan ketika ulir yang ditunjuk yang tidak memenuhi salah satu parameter di atas. itu tidak akan menggantikan C. 8TPI. J selalu ditambahkan atau disisipkan tepat setelah: UN. UN digunakan untuk satu set seri ulir tertentu yang memiliki keseragaman atau konstan jumlah ulir-per-inci.

Penerapan sistem penunjukan atas yang berkaitan dengan 3 / 4 "thread: Untuk 3 / 4 "UN ukuran yang tersedia adalah: 3 / 4" -12 UN. tetapi 1-14 adalah UNF saat ini. Untuk lebih sederhana. Untuk 3 / 4 "UNS ukuran yang lain bahwa Anda dapat menggabungkan. 3 / 4 "-28 UN dan 3 / 4" -32 UN. . 3 / 4 "-24 UNS. dan 8 terlalu kasar untuk menjadi praktis untuk Ulir 3 / 4 "Seri 16-TPI diganti oleh seri Fine 20-TPI. Perhatikan bahwa seri Fine atas penunjukan tetap dikuasai UN. 3 / 4" -27 UNS. 3 / 4" -18 UNS. Beberapa kombinasi seri umum khusus adalah: 3 / 4 "-14 UNS. 6. Untuk 3 / 4 "UNF ukuran hanya 3 / 4" -16 UNF. Untuk 3 / 4 "UNEF ukuran hanya 3 / 4" -20 Perhatikan UNEF bahwa seri Rupa Ekstra memiliki lebih dikuasai penunjukan tetap UN. Sangat kasar: 4. Perhatikan bahwa: 4. selain yang disebutkan di atas. 8. dan 20 ulir per inch tidak terdaftar.mungkin bisa dipahami melalui tabel berikut   * 1-12 dulunya standar luas. 16. Untuk 3 / 4 "UNC ukuran hanya 3 / 4" -10 UNC. 6.

tabel drat  .kalau-kalau kita perlu melakukan pergantian roda gigi. 12 April 2012 Cara Membuat Ulir Luar di Mesin Bubut Label: Praktik Mesin Bubut Seperti yang sudah saya janjikan pada postingan tentang dasar pengetahuan tentang ulir. Pertama membuat diameter yang tepat.  bakal drat dengan alur(undercut) Kedua.Kalau posisi gir dan tuas-tuas pengaturnya sudah sesuai bisa dilanjutkan dengan langkah selanjutnya. Langsung saja pada langkah kerjanya.seperti yang diinginkan atau sesuai mur yang akan dipasangkan. Untuk permulaan kita akan membuat ulir luar segi tiga.maka kali ini kita akan membahas cara membuat ulir dengan mesin bubut.      amis. Pada bagian akhir.kita membuat alur untuk pembebas pahat atau sering disebut undercut.tentukan posisi roda gigi yang sesuai dengan kisar/pitch/gang dari ulir yang akan dibuat... Perhatikan tabel pada mesin bubut..

seedangkan withworth 55 derajat. .atur putaran spindel ke kecepatan yang sesuai dengan kondisi bahan benda kerja. Rata-rata kita pakai kecepatan 100 rpm. pahat ulir segi tiga  Keempat.cuma bentuknya harus sesuai dengan jenis drat yang dibuat. Ulir metrik memiliki sudut 60 derajat.persiapkan pahat bubut ulirnya. Bila perlu gunakan plat penyetel pahat.Cara mengasahnya hampir sama dengan mengasah pahat bubut muka.setting gear  roda gigi pengganti  Ketiga.

Namun. (Lihat Gambar) Sedikit menyadarkan betapa dampak pilihan di antara metode ini dapat memiliki efektivitas yang berbeda pada operasi threading atau pembuatan ulir/drat.Selanjutnya kita mulai menghidupkan mesin dan menekan tuas otomatis drat dan memulai proses pemakanan.ditambah 0.akan memerlukan penyetelan kembali agar kembali ke alur pemakanan semula. Bentuk ini sulit untuk terlepas. Caranya: geser eretan atas sehingga membentuk sudut 30 derajat terhadap eretan melintang.1mm. menghasilkan panas yang lebih sedikit. Juga.atau 60 derajat terhadap sumbu spindel. Setel lah pada posisi angka tertentu atau 0 agar memudahkan proses pemakanan selanjutnya. Radial infeed Sementara ini mungkin metode yang paling umum untuk memproduksi ulir. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah jangan melepas tuas ini sebelum proses pembuatan drat selesai. karena kedua sisi pahat makan yang mana mengalami panas tinggi dan tekanan. A. yang berarti pahat berada di sepanjang garis yang membentuk sudut 30 derajat(setengah dari sudut pahat). Setelah di posisi awal lagi. Flank infeed Dalam metode ini. umur pahat umumnya akan lebih pendek dengan metode ini dibandingkan dengan metode infeed lainnya.. .1mm untuk pemakanan berikutnya. karena posisi pahat terus diubah maju dan menyerong 30 derajat. sehingga aliran tatal dapat menjadi masalah.kembalikan ke titik pemakanan yang ditandai tadi..maka hasil potongannya akan menjadi kasar. itu juga yang paling direkomendasikan kepada pemula... arah infeed sejajar dengan salah satu sisi pahat. Karena pahat makan radial (tegak lurus ke centerline benda kerja).    Metode infeed (Pemakanan) Setidaknya tiga metode infeed yang mungkin. tatal di sini akan lebih mudah untuk terbentuk dan terbuang secara teratur. Kedalaman pemakanan kurang lebih 0.bebaskan pahat dari sentuhan ke benda kerja. Melepasnya. B. Begitu seterusnya sampai mendapatkan ulir yang pas dengan murnya. benda kerja dimakan dari kedua sisi pahat. dengan infeed ini. Dibandingkan dengan radial infeed.misalnya karena memperbaiki pahat. sehingga menghasilkan sebuah tatal berbentuk V. Pada saat gerakan kembali ke posisi awal. Pada saat pemakanan perhatikan skala ukuran yang ada di tuas eretan melintang.

. Namun. Metode ini biasanya hanya digunakan untuk penampang ulir yang sangat besar dan untuk bentuk ulir seperti Acme dan Trapezium. Metode ini memberikan umur pahat lebih lama karena kedua sisinya digunakan.eretan melintang dan atas membentuk sudut 30 derajat  C. Kombinasi infeed Metode ini secara bergantian memasukkan pahat dari kedua sis. metode ini juga dapat mengakibatkan masalah arus tatal yang dapat mempengaruhi permukaan akhir.

material yang sudah setengah cair diatomisasi menggunakan semburan gas . atau pemotongan. Selanjutnya dikembangkan mesin pengasah yang lebih efektif yang disebut mesin gerinda. Thermal Spray Coating by admin No comments yet Thermal Spray Coating adalah teknik pelapisan permukaan logam yang digunakan untukmeningkatkan sifat-sifat permukaan logam dasarnya. pengasahan. Alat pengikis digunakan untuk membuat batu gerinda pertama kali pada zaman besi dan pada perkembangannya dibuat lebih bagus untuk proses penajaman. Mesin ini dapat mengikis permukaan logam dengan cepat dan mempunyai tingkat akurasi yang tinggi sesuai dengan bentuk yang diinginkan.kerja sehingga terjadi pengikisan. Prinsip kerja mesin gerinda adalah batu gerinda berputar bersentuhan dengan benda. Di awal tahun 1900-an. penggerindaan mengalami perkembangan yang sangat cepat seiring dengan kemampuan manusia membuat butiran abrasive seperti silikon karbida dan aluminium karbida. Prinsip kerja Prinsip kerja Thermal Spray Coating adalah memanaskan material berbentuk powder atau wire menjadi semi cair. Permukaan logam yang telah dilapisi dengan Thermal Spray Coating akan mempunyai ketahanan terhadap keausan dan perlindungan terhadap korosi thermal.Mesin gerinda Kemampuan menajamkan alat potong dengan mengasahnya dengan pasir atau batu telah ditemukan oleh manusia primitif sejak beberapa abad yang lalu. penajaman. Mesin gerinda adalah salah satu mesin perkakas yang digunakan untuk mengasah/memotong benda kerja dengan tujuan tertentu.

 . bearing bore. well bonded coating. Bisa digunakan pada mesin-mesin compressor. fretting. Thermal Spray Coating adalah pilihan terbaik untuk menghemat biaya perawatan mesin karena memperpanjang usia komponen.membentuk deposit menghasilkan lapisan dengan tebal beberapa micron sampai beberapa milimeter Lapisan material yang dihasilkan akan mempunyai sifat mekanis melebihi material logam dasarnya. Jenis-jenis Material Coating adalah:          Alumunium Stainlles Chrome Steel Zinc Ceramic Oxide Babbit Cooper Tunsten Carbide Nickel  Teknologi THERMAL SPRAY      Definisi THERMAL SPRAY : Thermal Spray adalah suatu teknologi pelapisan (coating) material baik itu metal maupun material non metal yang di spray pada base (applikasi) dengan maksud memberikan proteksi terhadap keausan ataupun rekondisi aplikasi sehingga kembali pada fungsi dan ukuran semula. steel roller. flatten and bond to the substrate building-up to create a dense. sliding wear serta particle errosion. pompa. dan galing. dies dan lain-lain. engine. Thermal Spray Coating biasa digunakan untuk merepair komponen mesin agar tahan terhadap abbrasive wear. drive shaft.    Proses THERMAL SPRAY : The melted or softened particulated impact the prepared surface.

atau Rekondisi elemen elemen mesin yang mengalami keausan akibat     karat. .  .Material coating yang bisa di gunakan bermacam macam. tumbukan. .Versatile and reliable . tidak mempengaruhi base material dari aplikasi mesin. ataupun kombinasinya.Memberikan ketahanan terhadap karat (dry/wet/water/salt water/chemicalacidic/alkaline) on       structure/machine parts.Bisa digunakan untuk berbagai kebutuhan. ____o0o____   . Maintenance. . gesekan. . abrasi.Portability  THERMAL SPRAY terutama digunakan pada:   .   Keunggulan THERMAL SPRAY : .Low Heat Input Process.    .Ikatan coating yang kuat dan padat (free porosity)   . erosi.Ukuran aplikasi mesin yang besar bisa diproses.Fasilitas yang di perlukan minimum.Proteksi.

   Metal Spray (Ceramic Coating)      Arc Spray  .

 Mahasiswa Pendidikan Teknik Mesin UNY 0inShare Jenis-jenis Pengelasan OPINI | 20 April 2011 | 03:25 Dibaca: 9226 Komentar: 0 Nihil Pengelasan merupakan penyambungan bahan yang didasarkan pada prinsip-prinsip ikatan magnetik antar atom dari kedua bahan yang disambung. . A. yaitu: (1) Liquid state welding (LSW). mudah pelaksanaannya. Las Kondisi Cair (Liquid State Welding) 1. LSW adalah proses pengelasan logam yang dilakukan dalam keadaan cair. logam dalam keadaan padat. Berbagai jenis las berdasarkan metode. dapat menahan kekuatan yang tinggi. Kelebihan sambungan las adalah konstruksi ringan. sedangkan SSW merupakan proses las di mana pada saat pengelasan. di mana benda kerja yang dilas dipanasi dengan energi loncatan electron kemudian ditekan dengan alat sehingga bahan yang dilas menyatu dengan baik. sehingga terjadi perubahan sifat fisik maupun mekanis dari bahan yang dilas. dan (2) Solid state welding (SSW). Namun kelemahan yang paling utama adalah terjadinya perubahan struktur mikro bahan yang dilas. Pengelasan logam secara LSW maupun SSW mempunyai beberapa teknik/metode. Proses pengelasan logam secara makro diklasifikasikan menjadi dua kelompok. Las Busur Listrik (Electric Arc Welding) a) Las Flash Butt (Flash Butt Welding) Flash butt merupakan metode pengelasan yang dilakukan dengan menggabungkan antara loncatan electron dengan tekanan. serta cukup ekonomis.

Las elektroda terumpan terdiri dari: .Las Listrik (Shielded Metal Arc Welding/SMAW) SMAW (Shielded Metal Arc Welding) adalah proses pengelasan dengan mencairkan material dasar yang menggunakan panas dari listrik melalui ujung elektroda dengan pelindung berupa flux atau slag yang ikut mencair ketika pengelasan. c) Las Elektroda Tak Terumpan (Non Consumable Electrode) Non consumable electrode adalah pengelasan dengan menggunakan elektroda. Elektroda hanya berfungsi sebagai pembangkit nyalah listrik. di mana elektroda tersebut tidak berfungsi sebagai bahan tambah. Daerah pengelasan dilindungioleh gas lindung (gas tidak aktif) agar tidak berkontaminasi denganudara luar. Kecepatan gerakan elektroda dapat diatur sesuai dengan keperluan. sedangkan bahan tambah digunakan filler metal. . . Tangkai Ias dilengkapi dengan nosal logam untuk menyemburkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas malalui selang gas.Las TIG (Tungsten Inert Gas) Las TIG (Tungsten Inert Gas) adalah proses pengelasan dimanabusur nyala listrik ditimbulkan oleh elektroda tungsten (elektroda tak terumpan) dengan benda kerja logam. dalam pengelasan SAW ini cairan logam lasan terendam dalam flux yang melindunginya dari kontaminasi udara. Kawat . dan untuk pencairan digunakan arus listrik hingga 500 ampere yang umum digunakan berkisar antara 80-200 ampere.Las Busur Terpendam (Submerged Arc Welding/SAW) Prinsip dasar pengelasan ini adalah menggunakan arus listrik untuk menghasilkan busur (Arc) sehingga dapat melelehkan kawat pengisi lasan (filler wire). yang kemudian flux tersebut akan membentuk terak las (slag) yang cukup kuat untuk melindungi logam lasan hingga membeku.b) Las Elektroda Terumpan (Consumable Electrode) Consumable electrode (elektroda terumpan) adalah pengelasan dimana elektroda las juga berfungsi sebagai bahan tambah.Non Consumable Electrode terdiri dari : . karena adanya arus listrik dan menggunakan elektrodanya berupa gulungan kawat yang berbentuk rol yang gerakannya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik.Prinsip dari SMAW adalah menggunakan panas dari busur untuk mencairkan logam dasar dan ujung sebuah consumable elektroda tertutup dengan tegangan listrik yang dipakai 23-45 Volt.Las MIG (Metal Inert Gas)dan Las MAG(Metal Active Gas) Las listrik MIG adalah juga las busur listrik dimana panas yang ditimbulkan oleh busur listrik antara ujung elektroda dan bahan dasar.

d) Las Sinar Laser Pengelasan sinar laser adalah pengelasan yang memanfaaatkan gelombang cahaya sinar laser yang dialirkan lurus kedepan tanpa penyebaran terhadap benda kerja sehingga menghasilkan panas dan melelehkan logam yang akan dilas. las kelim sama dengan las titik. Las Kondisi Padat (Solid State Welding) 1) Friction Welding Friction welding atau las gesekan merupakan proses penyambungan logam dengan memanfaatkan energi panas yang diakibatkan karena adanya gesekan dari dua material yang akan disambung . Elektroda las kelim berbentuk silinder. e) Las Sinar Elektron Prinsip kerjanya adalah adanya energi panas didapat dari energi sebuah elektron yang di tumbukkan pada benda kerja. B. maka timbul panas yang dapat melelehkan permukaan bahan dan dengan tekanan akan terjadi sambungan b) Las Kelim ( Seam Welding) Ditinjau dari prinsip kerjanya.las dapat ditambahkan atau tidak tergantung daribentuk sambungan dan ketebalan benda kerja yang akan dilas. karena terjadi hambatan diantara kedua bahan yang disambung.Las Plasma 2. . elektron yang dipancarkan oleh katoda ke anoda difokuskan oleh lensa elektrik ke sistim defleksi.asetilin adalah proses pengelasan secara manual dengan pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh nyala gas asetilin melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi. Sistim defleksi meneruskan sinar elektron yang sudah fokus ke benda kerja. c) Las Gas atau Las Karbit (Oxy-acetylene welding / OAW) Pengelasan dengan oksi . yang berbeda adalah bentuk elektrodanya. Las Tahanan (Resistance Welding) a) Las Titik (Spot Welding) Pengelasan dilakukan dengan mengaliri benda kerja dengan arus listrik melalui elektroda. Sinar yang sudah fokus tersebut digunakan untuk melakukan pengelasan benda kerja.

sehingga logam masih dalam keadaan padat. . Energi getaran berfrekwensi tinggi mengenai daerah las-las an dengan arah paralel dengan permukaan sambungan. 3) Las Tempa Penyambungan logam dengan cara ini dilakukan dengan memanasi ujung logam yang akan disambung kemudian ditempa. maka terjadilah sambungan. Cold Welding terdiri dari : . maupun logam-logam berlainan jenis. bukan berarti tidak ada panas. Yang dimaksud dingin di sini. Tegangan geser osilasi pada permukaan las-lasan yang terjadi akibat pengaplikasian gaya. merupakan proses las dimana dua permukaan dijadikan satu dibawah pengaruh tumbukan (impact force) disertai tekanan tinggi yang berasal dari ledakan (detonator) yang ditempatkan dekat dengan logam induk. Panas yang dibutuhkan sedikit di atas suhu rekristalisasi logam. panas dapat saja terjadi dari proses tersebut. dimana secara umum bentuk sambungan nya adalah sambungan tindih.Las Ledakan ( Explosive Welding / EW) Las ledakan atau sering disebut las pembalutan (clading welding).   Laporkan Tanggapi Siapa yang menilai tulisan ini? KOMENTAR BERDASARKAN : Tulis Tanggapan Anda .2) Cold Welding Pengelasan dingin (Cold welding) adalah pengelasan yang dilakukan dalam keadaan dingin. akan merusak dan merobek lapisan oksida yang ada di ke-2 permukaan logam induk yang akan dilas.Las Ultrasonik (Ultrasonic Welding / UW) Las ultrasonik adalah proses penyambungan padat untuk logam-logam yang sejenis. namun tidak melebihi suhu rekristalisasi logam yang dilas.

kompasads.kompasads.com/new/www/delivery/avw.n=a37da309' border='0' alt='' /></a> PROMOTED ARTICLE  Tips Menghindari Dehidrasi … Club Air Mineral  Kompetisi Blog “Club Air Mineral” … Club Air Mineral  Tips Memilih Air Minum yang Baik … Club Air Mineral  Tips Menghindari Dehidrasi … .php?n=a37da309&amp.REGISTRASI | MASUK <a href='http://ads6.php?zoneid=345&amp.cb=INSERT_RANDOM _NUMBER_HERE' target='_blank'><img src='http://ads6.cb=INSERT_RANDOM _NUMBER_HERE&amp.com/new/www/delivery/ck.

Club Air Mineral  Kompetisi Blog “Club Air Mineral” … Club Air Mineral  Tips Memilih Air Minum yang Baik … Club Air Mineral TRENDING ARTICLES Kecurangan UN 2013 Memanfaatkan IT dan Eyang … Gunawan| 8 jam yang lalu KPI Pusat Memanggil Dirut dan Tim Khazanah … Nur Muhammad| 8 jam yang lalu Bupati Bogor Tertangkap Suap Tanah Makam … Pakde Kartono| 9 jam yang lalu Apa yang Membuat Jokowi Berbeda dan Pantas … Jimmy Haryanto| 10 jam yang lalu Ujian Akan Melahirkan Pemenang. Jadi Jangan … Ryanda Adiguna| 12 jam yang lalu   INFO & PENGUMUMAN KONTAK KOMPASIANA INDEX .

1. Cara yang banyak digunakan dalam pengelasan adalah pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan dengan busur listrik. pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dia … Let Me Love You Istirahatlah.55 Priyo Baliyono Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu : pengelasan cair. Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong. . pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.   Mencicipi Makanan Khas India. 2. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair. pengelasan tekan dan pematrian. Yuk! Raih Kesempatan Emas dengan Ikut BIA … Pemenang Kompetisi Blog “Club Air … TERAKTUAL INSPIRATIF Awas Kualat “Ngundhuh Wohing Pakarti”= Siapa Menabur. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar. Pak Nuh! Dipaksa Menikmati Roller Coaster BERMANFAAT MENARIK Subscribe and Follow Kompasiana: Jenis-Jenis Las (Welding) 12. 3.

karena merupakan masalah tersendiri maka pembahasannya juga dilakukan secara terpisah. Karena itu kedua cara tersebut yaitu las busur listrik dan las gas akan dibahas secara terpisah. Pemotongan. Sedangkan cara-cara penngelasan yang lain akan dikelompokkan dalam satu pokok bahasan. Dibawah ini klasifikasi dari cara pengelasan : a) Pengelasan cair Ø Las gas Ø Las listrik terak Ø Las listrik gas Ø Las listrik termis Ø Las listrik elektron Ø Las busur plasma b) Pengelasan tekan Ø Las resistensi listrik Ø Las titik Ø Las penampang Ø Las busur tekan Ø Las tekan Ø Las tumpul tekan Ø Las tekan gas Ø Las tempa Ø Las gesek .Pengelasan yang paling banyak ndigunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair dengan busur gas.

. LAS BUSUR LISTRIK Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. antara elektroda las dan benda kerja. Jadi surnber panas pada las listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik.Ø Las ledakan Ø Las induksi Ø Las ultrasonic c) Las busur Ø Elektroda terumpan d) Las busur gas Ø Las m16 Ø Las busur CO2 e) Las busur gas dan fluks Ø Las busur CO2 dengan elektroda berisi fluks Ø Las busur fluks ü Las elektroda berisi fluks ü Las busur fluks o Las elektroda tertutup o Las busur dengan elektroda berisi fluks o Las busur terendam ü Las busur tanpa pelindung o Elektroda tanpa terumpan ü Las TIG atau las wolfram gas A.

maka busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas). misalnya : Las listrik dengan elektroda berselaput. Las listrik dengan elektroda berselaput Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan. . Gerakan busur api diatur sedemikian rupa. a. sehingga benda kerja dan elektroda yang mencair. 1. a. Jenis sambungan dengan las listrik ini merupakan sambungan tetap. c. Elektroda mencair bersama-sama dengan benda kerja akibat dari busur api arus listriik. Las listrik submerged. b. ialah : 1. Las listrik dengan Elektroda Karbon.Penggolongan macam proses las listrik antara lain. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi. Las Listrik dengan Elektroda Logam. Pad alas listrik dengan elektroda karbon.Benda kerja merupakan bagian dari rangkaian aliran arus listrik las. misalnya : aLas listrik dengan elektroda karbon tunggal bLas listrik dengan elektroda karbon ganda. setelah dingin dapat menjadi satu bagian yang sukar dipisahkan.

missal pada ujung elektroda bersuhu 3400° C. busur listrik terhadap pengaruh udara luar.Busur listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar. tetapi pada benda kerja dapat mencapai suhu 4000° C. Cairan selaput elektroda yang membeku akan memutupi permukaan las yang juga berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar. b. Las Listrik TIG . Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada tempat titik pengukuran. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elekroda kawah las.

Sebagian bahan tambah dipakai elektroda tampa selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar. helium atau campuran dari kedua gas tersebut yang pemakainnya tergantung dari jenis logam yang akan dilas. Sebagi gas pelindung dipakai argon. sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410° C. Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan. Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengn air yang bersirkulasi. untuk pengelasan. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas. Pembakar las TIG terdiri dari : 1) Penyedia arus .Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah.

Operator las tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata (helm las). 4) Penyedia gas argon. 8) Elektroda tungsten. 7) Moncong keramik atau logam. . Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar di dalam timnunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya pada las listrik lainya. 9) Semburan gas pelindung c. Elektora yang merupakan kawat tampa selaput berbentuk gulungan (roll) digerakan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik ean dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.2) Pengembali air pendingi. 6) Pencekam elektroda. 5) Lubang gas argon ke luar. fluksi serbuk akan mencir dan membeku dan menutup lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak las. Las Listrik Submerged Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. 3) Penyedia air pendingin. Pada waktu pengelasan.

d. Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual. Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam untuk menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas melalui slang gas. Elektroda merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang geraknya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik. sedangkan otomatik adalah pengelasan yang seluruhnya dilaksanakan secara otomatik. HVOF KOROSI HVOF THERMAL SPRAY . pad alas listrik MIG juga panas ditimbulkan oleh busur listrik antara dua electron dan bahan dasar. Argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat. Elektroda keluar melalui tangkai bersama-sama dengan gas pelindung. Las Listrik MIG Seperti halnya pad alas listrik TIG. Proses pengelasan MIG ini dadpat secara semi otomatik atau otomatik. Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja.

Dengan tersusunnya makalah ini maka tak lupa penulis menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya atas segala arahan dan bimbingan yang telah diberikan kepada: 1.T.1 TEKNIK JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS JEMBER 2013 PRAKATA Puji syukur kami panjatkan kepada Allah SWT atas segala rahmat. karunia serta hidayahNya.M.X. Kami menyadari bahwa dalam penyusunan makalah ini masih jauh dari apa yang diharapkan dan mungkin terdapat banyak kekurangan-kekurangan maupun kelemahankelemahan baik isi maupun penyajiannya. Bapak F. serta teman-teman seperjuangan di Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Jember dan semua pihak yang telah membantu.Eng. Kristianta S. . hal ini tidak lain karena keterbatasan ilmu dan . Nurfanani NIM 091910101074 PROGRAM STUDI STRATA . sehingga tugas makalah teknik pelapisan ini dapat diselesaikan dengan baik. selaku dosen mata kuliah Teknik Pelapisan 2.Oleh Ach.

pembangkit. Thermal spray coating adalah salah satu teknologi pelapisan yang baru dikenal di Indonesia pada pertengahan tahun 90-an. Dengan adanya surface treatment pengerjaan logam untuk pelaksanaan proses permesinan selanjutnya akan lebih mudah.1 Latar Belakang Surface treatment menjadi sangat penting karena dalam aktifitas permesinan saat ini mengingat fungsi dan tujuan dari adanya hal ini sangat mendukung dari alur perkembangan logam dalam upaya meningkatkan fungsi dari masing-masing logam. karena dalam proses surface treatment ini terjadi yang namanya penghilangan tegangan dalam dan meningkatkan tingkat keuletan logam yang menjadi specimen. Akhirnya. Kendala yang ada saat ini adalah thermal spray coating masih terbatas dalam aplikasinya yaitu pada aplikasi metalic coating untuk restorasi dimensi . Jember. gas. Oleh karena itu penulis berharap adanya kritik dan saran yang sifatnya membangun dari semua pihak demi kesempurnaan laporan ini. semoga penulisan makalah ini dapat bermanfaat bagi ilmu pengetahuan dan kita semua. Januari 2013 Penyusun BAB 1.kemampuan yang penyusun miliki. dapat juga meningkatkan kekuatan dari logam yang menjadi spesimen. dan industri besar lainnya. PENDAHULUAN 1. Proyek pengerjaan logam tentunya memerlukan nilai kekerasan tiap-tiap logam yang akan digunakan untuk memudahkan dan meningkatkan nilai efisiensi pabrik itu sendiri. Aplikasi coating untuk ketahanan aus dan ketahanan korosi adalah salah satu cara untuk mengatasi permasalahan wear and corrosion di industri minyak.

kekerasan.2 Rumusan Masalah a.seperti arc spraying. Aplikasi di Bidang Industri 1. Keunggulan dan Kelemahan HVOF Thermal Spray c. 1. Bagaimana Proses HVOF Thermal Spray b.3 Tujuan dan Manfaat Adapun tujuan dan manfaat dari pembuatan makalah ini adalah Mahasiswa diharapkan memahami proses HVOF thermal spray dan aspek-aspek lain dari penggunaan teknologi HVOF thermal spray ini. Hasil yang diharapkan adalah ketahanan aus dan korosi dengan karakteristik densitas. dan daya rekat yang tinggi dibandingkan dengan proses thermal spray lainnya. Energi kinetik yang tinggi pada saat tumbukan dari serbuk yang dipanaskan dan temperatur yang relatif rendah menghasilkan coating dengan densitas dan kekerasan yang tinggi. Hal ini menyebabkan output yang tidak optimum apabila digunakan pada aplikasi untuk ketahan aus dan korosi. HVOF coating adalah jenis proses thermal spray yang memanfaatkan tekanan tinggi dari pembakaran bahan oksigen di ruang pembakaran sehingga menghasilkan kecepatan gas supersonic diatas 800 m/s dan temperatur sekitar 28000 Celcius. .

tahan terhadap konduktivitas elektrik dan restorasi dimensi. tahan korosi. Kategori dalam Proses HVOF: . . tingkat kebisingannya 150 desibel).5 mm. PEMBAHASAN 2.BAB 2. dan Diamond Jet HVOF yang kemudian dikenal dengan HVOF thermal spray. Setiap jenis coating yang dipilih diharapkan dapat memiliki satu atau beberapa fungsi yang diharapkan seperti ketahanan aus. dan kekuatan lekat bernilai tinggi jika dibandingkan dengan pelapisan Plasma Sprayed. Teknik ini merupakan salah satu teknik yang banyak digunakan untuk rekayasa permukaan dan pengembangan bahan tingkat lanjut.1 Proses Thermal Spray Thermal spray coating adalah suatu proses dimana bahan dalam bentuk serbuk atau kawat logam dan non logam dideposisikan dalam kondisi cair pada suatu permukaan yang telah disiapkan sebelumnya untuk membentuk lapisan spray. berat jenis. Tipe surface treatment Proses thermal spray secara umum melindungi logam dasar pada kondisi lingkungan dengan tingkat yang merusak yang tinggi. Kekerasan.Detonation-Gun Spraying (pada proses ini akan menghasilkan ketebalan lapisan > 0. Gambar 1.

dan padat. atau rod. propan dan oksigen membentuk air dan gas karbondioksida. Karena temperatur deposisi yang tinggi. dan luas dimana gas berlalu merupakan variabel yang mempengaruhi kecepatan gas. Gelombang suara di udara . Pembakaran. tekanan. Energi dari reaksi kimia dikonversikan menjadi panas dan tekanan. Material feedstock dapat berupa apa saja yang dapat dilelehkan termasuk logam. Setelah pembakaran. kemudian saat pembakaran. Sebagai contoh untuk aplikasi anti korosi. Kesalahan dalam penentuan proses coating dapat menyebabkan akibat yang fatal dimana umur coating yang pendek menyebabkan biaya perawatan yang semakin meningkat dan kerugian waktu akibat dari plant shutdown yang akhirnya berakibat pada biaya produksi. yang digunakan untuk melelehkan dan mempercepat partikel powder bersama gas pembawa. metalurgi atau kombinasi dari ketiganya. Sebelum memasuki ruang bakar. air menguap. komposisi gas. proses yang paling tepat adalah dengan menggunakan arc spraying sebab material yang akan di deposisi adalah metallic coating yang memiliki melting temperature rendah. dan kecepatan nyala pembakaran adalah karakteristik penting untuk menghasilkan lapisan berkekuatan lekat tinggi. Metode dan ilustrasi penembakan Pemilihan proses thermal spray didasarkan kepada aplikasi yang akan digunakan. oksigen dan bahan bakar dicampur dibawah tekanan dalam bagian mixer. proses thermal spray dan parameterparameter yang diterapkan.Teknik thermal spray merupakan proses dimana material pelapis (feedstock material) dipanaskan dan didorong sebagai partikel individu atau droplets ke suatu permukaan (base material / substrat). oksida. Temperatur. reaksi kimia mengambil alih dan melepaskan energi panas. Gambar 2. senyawa logam. Tekanan meningkat seiring dengan peningkatan temperatur yang menghasilkan kecepatan gas. Saat ini teknologi thermal spray coating di Indonesia sudah cukup dikenal di kalangan industri. Untuk aplikasi ketahanan aus dibutuhkan proses coating dengan karakteristik densitas yang tinggi serta kekerasan yang tinggi dengan bahan ceramic metal (cermet) dan karbida. dan perlakuan setelah proses thermal spray pada pelapis. Energi termal yang digunakan untuk melelehkan material pelapis yaitu electrical dan flame heating. gelas atau polimer. kimia. Sifat-sifat dari pelapis bergantung pada jenis material. wire. Pengikat antara substrat dan pelapis dapat berupa ikatan mekanik. dinamika gas. massa jenis gas. Dan juga dapat dalam bentuk powder. Pertimbangan lain adalah kemudahan dalam pengoperasiannya. semen. porositas rendah.

keramik.  Dapat dilakukan pada kondisi atmosfer. Gambar 3. dapat dideposisikan dengan mudah sesuai dengan aplikasi yang diinginkan. Di atas critical state berada pada supersonic atau hypersonic velocity. Ketika kecepatan gas mencapai tingkat kecepatan suara (sonic). laju getaran molekul disebut frekuensi. Ketika sebuah obyek bergerak melaju dalam fluida. brazing. Kelemahan : Investasi yang sangat tinggi merupakan salah satu kendala penggunaan HVOF thermal spray. CVD (Chemical Vapour Deposition).adalah gelombang longitudinal dimana dorongan disampaikan dari molekul ke molekul. Komponen biaya paling besar terdapat pada gun system dan ini berkaitan dengan paten serta beberapa komponen seperti nozzles yang memiliki tuntutan proses permesinan dengan kepresisian yang tinggi. micrometer. karbida. molekul gas bergetar. paduan logam keramik. 2. yang bisa didapatkan dengan menggunakan nosel divergen. ini dikatakan berada pada critical state.  Beragam jenis bahan seperti logam. Semakin besar frekuensi maka semakin besar pitch suara.  Lebih ramah lingkungan karena tidak memiliki limbah buang yang berbahaya pada lingkungan seperti pada hard chrome. Karena tekanan meningkat. Perbandingan hasil ketahanan aus antara thermal spray dengan hard chrome plating 2. gelombang tekanan melebar dari obyek menjadi spherical sheels. Kecepatan gas dapat didefinisikan dalam bilangan mach yang merupakan perbandingan kecepatan gas sebenarnya terhadap kecepatan sonic.3 Aplikasi Aplikasi umum dari pelapisan HVOF : .2 Keunggulan dan Kelemahan Thermal Spray HVOF Keunggulan dari proses ini dibandingkan dengan proses lainnya seperti PVD (Physycal Vapour Deposition). Restoring force untuk gelombang ini disuplai oleh tekanan dari udara. polymer. cladding dan electroplating adalah :  Proses pelapisan dengan thermal spray memiliki ketebalan diatas 50  Laju deposisi tinggi. Gelombang tekanan ini merupakan sebuah urutan rarefraction yang bergerak keluar dari obyek.

Kekerasan dan berat jenis juga bergantung pada temperatur . cylinder liners BAB 3. Gas Turbine Fan Seals. berat jenis.  Industri proses kimia : Gate Valves. Sleeves. Digestors. Kekerasan. compressor Rods. dan porositas Pelapisan thermal spray sering digunakan karena derajat kekerasannya yang relatif lebih tinggi daripada pelapisan cat (paint coatings). maka HVOF thermal spray secara umum dapat diambil kesimpulan. Mid Span Supports (Fan Blades)  Industri Perminyakan : Pump Plungers. semakin tinggi tingkat kekerasan dan berat jenisnya. Secara umum semakin tinggi kecepatan partikel. berat jenis bergantung pada material yang digunakan. Liners.  Industri kertas/Bubur kertas : Printing Rolls. Expansion Joints. kekerasan. Wire Drawing Capstans. Forging Tool. Kekerasan dan berat jenis thermal spray pada umumnya lebih rendah daripada material feedstock itu sendiri sebelum dilapiskan.  Industri Turbin gas : Turbine Nozzles. Pada pelapisan logam thermal spray. Roller Bearing. PENUTUP 3. Aircraft Flap Tracks. diantaranya : 1. Jet Engine Manifold Rings. Thread guides. Casm followers. Hot Forming Dies. liquor tanks  Industri otomotif : Piston Rings.1 Kesimpulan Dari beberapa tinjauan pustaka. Industri manufaktur umum : extrusion Dies. Pump components. Kekerasan dan ketahanan korosinya membuat pelapisan thermal spray sangat bernilai pada pemakaian dengan tingkat keausan tinggi.

2 Saran Dalam pembuatan makalah ini masih sangat jauh dari kata sempurna karena referensi dari berbegai sumber masih sangat minim. Ketahanan korosi Lapisan logam thermal spray dapat di anodic atau katodic terhadap sustrat logam dibawahnya. lapisan thermal spray harus sangat tahan korosi. yang dilakukan dengan proses thermal spray dengan kecepatan partikel sangat tinggi dapat memiliki adhesi regang (tensile adhesion) lebih besar daripada 34. Semoga penyajian selanjutnya dapat lebih baik dari ini dan penulis akan lebih senang hati apabila menerima masukan dari pembaca. Pada penggunaan temperatur tinggi dan untuk penggunaan dengan bahan kimia. Perekatan (adhesi) Pelapisan thermal spray mempunyai adhesi yang sangat tinggi. ketahanan korosi dari material pelapis itu sendiri sangat penting. 2. dan material thermal spray. . parameter yang digunakan. sedangkan katoda tidak. Karena korosi muncul pada anoda. Porositas yang terbentuk bergantung pada proses pelapisan thermal spray. lapisan anodic akan terkorosi pada lingkungan korosif.000kPa (5000 psi) sebagaimana diukur oleh ASTM C633‚ „„Standart Test Method for Adhesion or Cohesive Strength of Flame-Sprayed Coatings’‟ 3.partikel dan jenis gas atomisasi yang digunakan. Pada beberapa kasus. untuk ketahanan aus. PLASMA ARC WELDING Plasma Arc Welding merupakan bagian dari pengelasan busur listrik dan prosesnya serupa dengan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW/TIG welding) yaitu menggunakan elektroda tak terkonsumsi dari tungsten untuk menghasilkan busur listrik pada benda kerja. Pelapis anodic akan terkorosi atau dikorbankan untuk melindungi substrat. Sistem pelapisan anti korosi umumnya dirancang sehingga material pelapis anodic terhdap logam substrat. 3. Perbedaannya adalah pada PAW terjadi aksi konvergensi gas inert di lubang nozzle pada obor las (welding torch) sehingga menghasilkan penguatan busur listrik seperti di tampilkan pada gambar 2. Pelapisan khusus.

Gambar 1. Skema peralatan Plasma Arc Welding Gambar 2. Skema obor las pada PAW (atas) ilustrasi (bawah) .

pengelasan lebih cepat. Skematis perbandingan GTAW(a) dan PAW(b) Mekanisme generasi plasma arc bisa melalui dua mode.Penguatan busur listrik yang terjadi menghasilkan beberapa keuntungan yaitu energi yang terkonsentrasi dan intensitas panas lebih besar. Sedangkan mode non transfer terjadi melalui pemaksaan plasma oleh gas inert. mode ini digunakan pada proses thermal spray. . Konsentrasi aliran gas inert dari luar nozzle memberikan perlindungan pada proses pengelasan ini. mode transfer plasma arc ini yang biasa digunakan untuk proses pengelasan. Plasma pada PAW dihasilkan dari aliran Argon yang bervolume rendah melalui bagian dalam lubang obor pada obor las plasma. mode transfer dan non transfer. Gambar 3. busur listrik lebih stabil. dan hasil lasan lebih bersih. Mode generasi plasma transfer terjadi apabila benda kerja terhubung elektrik dengan obor las sehingga polaritasnya berlawanan dengan elektroda permanen mengakibatkan plasma tertarik ke benda kerja. Pilot busur listrik dengan frekuensi tinggi terbentuk antara elektroda tungsten dan bagian dalam nozzle sehingga mengionisasi lubang gas dan menyalakan busur listrik pada benda kerja.

hydrogen tidak bisa digunakan ketika mengelas baja karbon rendah atau logam reaktif lainnya seperti Zirkonium atau Titanium. Gas yang digunakan sebagai plasma dan pelindung biasanya sama. pemanasan benda kerja terjadi melalui pemindahan panas dari kontak plasma pada bagian dalam permukaan benda kerja. Meskipun begitu. atau bagian yang lebih tebal (saampai dengan 3 mm) memakai arus tinggi. Gambar 5. Helium murni tidak cocok digunakan.Gambar 4. Namun. Hal ini dilakukan untuk menghindari variasi pada plasma jet. Campuran Argon/helium/nitrogen digunakan ketika mengelas duplex stainless steel. Ilustrasi mode dari generasi plasma (a) transfer (b) non transfer Dua mode pengelasan bisa dilakukan dengan proses plasma arc welding. Mode proses las (a) melt-in (b) key hole Pada mode melt in. campuran harus mengandung sedikitnya 50% Helium. Campuran gas Argonhidrogen umumnya digunakan sebagai plasma dan gas pelindung. energi dengan densitas dan arus plasma yang sangat tinggi menguapkan bagian benda kerja dan menghasilkan lasan. yaitu mode “melt-in” dan mode “key hole” seperti di tunjukkan pada gambar 5. campuran dengan Helium lebih dari 75% memiliki karakteristik yang sama dengan Helium murni. Campuran Argonhelium menghasilkan energy yang lebih besar di plasma jet pada arus yang konstan. mode ini sangat bagus untuk aplikasi pengelasan yang memerlukan deep penetrasi hingga 20 mm. karena menghasilkan kehilangan panas yang tinggi pada plasma sehingga mengakibatkan penurunan umur obor las.5 mm) dengan hasil yang baik memakai arus rendah. Pada mode key hole. dimana akan menjadi masalah jika gas atau campuran gas digunakan berbeda. mode ini bagus untuk penggabungan material tipis (0.025 mm – 1. Akan tetapi. Argon murni atau campuran Argonhelium sangat cocok untuk pengelasan baja .

Aluminium. Welding Metallurgy 2nd edition. Robert W. Jr. Contoh pengerjaan las dengan PAW DAFTAR PUSTAKA 1. About these ads . Welding Process Handbook.) dimana Hidrogen atau Nitrogen tidak bisa digunakan. 2003. Klas Weman. 2. dll.M.karbon rendah dan logam reaktif (Titanium. Sindo Kou. Zirconium. 2004. John Wiley & Son Inc. Woodhead Publishing Ltd. Gambar 6. Joining of Material and Structure. 3. 2003. Elsevier Butterworth-Heinemann .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful