BAB VI PROSES GERGAJI DAN PARUT

6.1. PROSES GERGAJI (SAWING)
Mesin gergaji adalah mesin perkakas yang dirancang untuk memotong benda kerja sesuai dengan panjang atau kontur yang diinginkan. Mekanisme kerja proses gergaji adalah dengan cara menarik (drawing) bilah gergaji yang memiliki mata potong ke dalam benda kerja. Mesin hacksaw dan bandsaw adalah dua jenis mesin gergaji yang digunakan untuk memotong logam. Hacksaw memotong benda kerja dengan mekanisme bolak-balik (maju-mundur) seperti gergaji tangan. Hacksaw digunakan untuk memotong bentuk persegi atau yang memiliki sudut. Bandsaw menggunakan pita gergaji yang kontinyu. Pita gergaji yang kontinyu ini terpasang pada roda penggerak dan roda idler. Kedua roda ini akan membawa pita gergaji berputar secara kontinyu.

MESIN HACKSAW
Semua mesin gergaji hacksaw secara memiliki dasar rancangan yang sama, seperti yang terlihat dalam gambar 6.1. Mesin hacksaw yang tipikal mencirikan komponen utamanya. Dasar (base) Dasar mesin hacksaw biasanya berfungsi juga sebagai wadah cairan pendingin (coolant). Wadah cairan pendingin memiliki baffle yang berfungsi untuk memisahkan geram sisa pemotongan dengan cairan pendingin. Meja yang menumpu ragum dan benda kerja terletak di bagian atas dari dasar mesin. Ragum (Vise) Ragum terlatak di bagian atas dasar mesin. Ragum dapat diatur untuk variasi dimensi dan bentuk benda kerja. Pada sebagian mesin gergaji, ragum dapat diputar pada sudut tertentu. Besar daya mesin disesuaikan dengan ukuran benda kerja yang dapat dipegang pada ragum.

6.1. Mesin Hacksaw

Bingkai gergaji (frame) Bingkai gergaji berfungsi untuk memegang dan membawa bilah gergaji. Mesin hacksaw dirancang sedemikain hingga bilah gergaji hanya berinteraksi dengan benda kerja pada langkah pemotongan. Mekanisme ini bertujuan untuk

6-1

menghindari keausan yang berlebihan pada bilah gergaji. Langkah potong terjadi pada saat bilah gergaji bergerak ke belakang atau pada langkah mundur. Pada beberapa mesin, gerak pemakanan terjadi karena gravitasi. Bingkai gergaji yang memiliki berat dapat bergeser untuk menghasilkan tekanan kepada benda kerja. Pada mesin yang lain, gerak pemakanan dilakukan dengan mekanisme pemakanan yang diambil dari putaran motor. Pada mesin jenis ini, gerak pemakanan akan secara otomatis berhenti atau menjadi lambat ketika mata potong bertemu dengan titik keras (hardspot) yang ada di dalam material, sehingga gergaji dapat terus memotong bagian yang keras tanpa menjadi patah.

Mekanisme Pengaturan Kecepatan (Speed Change Mekanism) Tuas pengaturan kecepatan tersedia untuk beberapa tingkat kecepatan langkah pemotongan. Variasi kecepatan potong diperlukan untuk mengakomodasi variasi logam yang digergaji. Beberapa gergaji memiliki diagram yang memperlihatkan angka kecepatan yang dinyatakan dalam langkah/menit, sementara pada mesin yang lain tingkat kecepatan mengunakan tanda "F," M," dan "S" (fast, medium, dan slow).

Kopling Pengatur Pemakanan (Adjustable Feed Clutch) Pengaturan pemakanan dioperasikan dengan mekanisme ratchet. Mekanisme ini mengatur agar gerak pemakanan terjadi sesaat sebelum langkah pemotongan berlangsung. Kopling juga berfungsi sebagai pengaman dengan cara memungkinkan terjadinya slip jika tekanan pada bilah gergaji akibat gerak pemakanan terjadi secara berlebihan. Slip juga akan terjadi pada kopling jika mata potong gergaji telah tumpul atau terjadi pemakanan yang terlalu besar. Mekanisme slip ini membantu menghindari terjadinya patah pada bilah gergaji.

MESIN BANDSAW
Mesin bandsaw untuk logam dibedakan menjadi dua katagori dasar, yaitu mesin bandsaw vertical dan mesis bandsaw horizontal, seperti yang terlihat pada gambar 6.2. dan 6.3. Mesin bandsaw menggunakan bilah gergaji fleksibel yang berbentuk pita yang melingkar kontinyu. Pembuangan geram dapat dilakukan dengan cepat karena setiap mata potong sangat presisi dan akurat, sehingga produk yang dihasilkan dapat sangat dekat dengan rancangan atau dengan kata lain tidak memerlukan proses pemesinan lanjutan.

MESIN BANDSAW VERTIKAL
Mesin bandsaw vertikal yang disebut juga mesin kontur memiliki bilah gergaji berupa pita melingkar kontinyu yang terpasang pada arah vertical. Ukuran mesin bandsaw vertical ini ditentukan berdasarkan kedalaman leher (throat), yaitu jarak antara bilah gergaji dengan tiang mesin. Gambar 6.2 memperlihtkan salah satu tipikal mesin bandsaw vertical. • Kepala (head) berada di bagian atas mesin, berisi roda idler, saklar motor penggerak, pengatur ketegangan bilah gergaji, selang udara fleksibel yang berfungsi untuk meniupkan udara pembersih benda kerja dari geram, dan dudukan (post) untuk pemandu bilah gergaji bagian atas (upper saw guide). Dial pilihan kerja (selector job) juga terletak di bagian kepala.

6-2

Salah satu puli digerakkan oleh motor melalui sabuk sementara sabuk yang lain meneruskan daya dan putaran untuk menggerakkan roda penggerak pita gergaji. tinggi dan netral.500 FPM). horizotal band sawing machine Unit Pengatur Kecepatan Unit pengatur kecepatan (variable Speed Unit) berada di dalam dasar mesin. motor penggerak dan transmisi. Tuas pengatur kecepatan di bagian belakang dasar mesin dapat diatur pada posisi kecepatan rendah.3. 6-3 . Kedua bagian luar dari kerucut puli terpasang tetap. Mesin lasa penyambung Butt welder yang berfungsi untuk menyambung bilah gergaji juga terpasang pada tiang. • Dasar (base) mesin gergaji bandsaw berisi roda penggerak (drive wheel). sementara puli yang lain akan bertambah kecil. Perubahan rasio secara perlahan antara dua puli ini akan menghasilkan peningkatan atau penurunan kecepatan mesin secara gradual (lihat kembali PIV-drive pada Bab II Proses pembubutan). tetapi bagian tengah kerucutnya akan bergeser ketika roda berputar. Unit ini memiliki dua pulley tipe-V yang terpasang dalam bearing tube dan bekerja dengan sistem variable speed. Dasar mesin juga berfungsi mendukung meja kerja dan memiliki pemandu pita gergaji bagian bawah (lower saw guide). Transmisi memiliki dua rentang kecepatan potong. Pergeseran di bagian tengah kerucut akan mengakibatkan diameter dari salah satu puli akan bertambah besar. Mekanisme pemakanan dan handel pengaturnya terletak di dalam dasar mesin.• Tiang (column) berisi dial indikator kecepatan yang digerakkan dengan kabel dari transmisi dan menjadi indikator kecepatan dalam feet per minute (FPM). vertical band sawing machine 6.2.375 FPM) dan kecepatan tinggi (260 – 1. Pedal ditempatkan di bagian depan dasar mesin. yaitu kecepatan rendah (50 . 6.

Ketika melepas dan memasang bilah gergaji bandsaw. Gunakan miter guide. Bilah yang memegas dapat membahayakan jika operator tidak terlatih. perangkat pemegang benda kerja. 6-4 . Jauhkan jari tangan dari bilah gergaji selama bekerja. karena tidak dapat diasah. BILAH GERGAJI HACKSAW Bilah gergaji (hacksaw blades) berbeda dengan bilah gergaji tangan. Pencekaman rahang ragum dapat diatur dalam beberapa variasi sudut. lebih berat dan lebih panjang serta memiliki jumlah mata potong (gigi) yang lebih sedikit dalam setiap incinya. Motor penggerak akan memutar pompa hidrolik untuk menyuplai minyak hidrolik dari reservoir yang berada di bagian dasar mesin kepada silinder hidrolik. peganglah bilah gergaji tersebut dengan hati-hati. Ragum pada mesin ini serupa dengan ragum yang digunakan pada mesin gergaji hacksaw. Sementara ada juga bilah gergaji yang dikeraskan seluruh bagiannya. Material yang umumnya digunakan umtuk membuat bilah gergaji ini adalah high-speed tungsten steel dan high-speed molybdenum steel. atau balok kayu untuk mendorong benda kerja logam kepada bilah gergaji. Bilah gergaji hackaw lebih besar. Pompa cairan pendingin berada di salah satu kaki mesin yang menyuplai cairan pendingin (coolant) dari wadah. Mekanisme pemakanan pada mesin bandsaw horizontal beroperasi secara hidrolik dengan kendali pada kotak kontrol yang terletak di bagian depan mesin. Bilah gergaji hacksaw akan dibuang jika sudah tumpul. Mesin bandsaw horizontal memiliki kapasitas yang jauh lebih besar untuk benda kerja yang besar daripada yang dimiliki mesin gergaji hacksaw. Cairan pendingin mendinginkan pita gergaji dan sekaligus membuang geram dari pemotongan sebelum pita gergaji terjepit atau macet (clog). pengerasan hanya dilakukan pada bagian mata potongnya sedangkan bagian badannya dibiarkan tetap lentur. Kedua pemandu pita gergaji menggunakan roller untuk mengatur agar mata potongnya terarah dengan benar sehingga dapat memotong dengan baik.MESIN BANDSAW HORIZONTAL Mesin bandsaw horizontal dapat bekerja dengan lebih efisien dibanding mesin hacksaw. Bilah Gergaji bandsaw berbentuk pita yang melingkar kontinyu dan berputar pada roda penggerak dan roda idler dalam bingkai penyangga pita. Berikut ini adalah persyaratan keamanan yang harus diikuti: ƒ ƒ ƒ harus ƒ Jauhkan tangan dari bilah gergaji pada saat bekerja. Pastikan bahwa power supply tidak terhubung pada saat melakukan penggantian maupun pemasangan bilah gergaji. Pada sebagian bilah gergaji hacksaw. Silinder hidrolik akan mengangkat atau menurunkan lengan penumpu serta mengatur tekanan pemakanan dan tegangan pita gergaji. PERSYARATAN KEAMANAN Mesin gergaji memiliki persyaratan keamanan yang khusus dan diperhatikan.

Setelan dibuat agar celah hasil pemotongan lebih lebar dari tebal bilah gergaji. pola set [1] Pitch pada bilah gergaji yang terlihat dalam gambar 6. Pemilihan bilah gergaji hacksaw blade [1] MATERIAL SHEET METAL SOLID STOCK ALUMINIUM BRASS BRONZE CAST IRON COPPER STEEL. HIGH SPEED STEEL.5 ditunjukkan sebagai jumlah mata potong (gigi) dalam setiap inci pada bilah gergaji. TOOL (UNANNEALED) TUBING. ALLOY STEEL. TOOL (ANNEALED) STEEL. a blade with more teeth to the inch should be used. Bilah gergaji pada gergaji mesin memiliki pitch yang lebih kasar (jumlah mata potong per inch lebih sedikit) daripada gergaji tangan. pola gelombang (wave) dan pola lurus (straight) (gambar 6.Setelan (set) adalah besar tekukan yang diberikan pada gigi gergaji. Pitch gergaji pada mesin gergaji umumnya berkisar antara 4 sampai 14 mata potong (teeth) per inch. STAINLESS STEEL. 6-5 .1.4. HEAVY HACKSAW BLADE TEET PER INCH (PITCH) 14 4 10 4 4 4 6 6 4 6 6 4 14 10 1. Three or more teeth must contact the workpiece at all time to prevent blade damage.) Gambar 6. Kelonggaran (clearance) ini diperlukan agar bilah gergaji tidak terjepit di antara permukaan benda kerja yang telah terpotong. THIN TUBING. MACHINE STEEL. yaitu pola penggaruk (raker).4. If the recommended pitch for a material falls to meet this requirement. Pola setelan terdiri dari tiga macam pola. Tabel 6.

letakkan pelat logam tersebut diantara kayu. pemilihan pita gergaji untuk berbagai radius 6-6 . Bilah gergaji bandsaw juga ditekuk dengan tiga macam pola seperti yang terlihat pada gambar 6.5. memperlihatkan pemilihan pita gergaji untuk variasi pemotongan lengkungan/radius. atau logam yang lebih tebal. yaitu dalam bentuk roll 50 sampai dengan 500 feet untuk digunakan pada mesin yang memiliki butt welder untuk menyambung pita gergaji sendiri. Gergaji dengan mata potong yang halus digunakan untuk memotong pelat logam dan pipa. Jika pelat logam terlalu tipis sehingga tidak memenuhi persayaratan kerapatan mata potong. sudut dan kanal. Bilah bandsaw juga dapat berbentuk pita kontinyu yang sudah tersambung dengan lasan untuk mesin yang tidak memiliki kelengkapan untuk mengelas. seperti pipa.4 untuk menghasilkan celah (kerf) seperti halnya bilah gergaji hacksaw. Pola penggaruk (raker) digunakan untuk penggergajian umum. Pitch gergaji berkisar antara 6 sampai dengan 32 gigi per inch. Bilah gergaji bandsaw dibuat dari baja paduan khusus yang dibentuk agar memiliki sifat lentur dengan proses annealing pada badan bilahnya dan proses hardening hanya pada mata potongnya. ketebalan dan jenis operasi penggergajian yang akan dipakai. Pola gelombang (wave) digunakan untuk memotong bagian-bagian benda kerja yang tipis.5. fiberboard. Gambar 6. Gunakanlah pita gergaji yang lebih lebar dan lebih tebal.BILAH BERGAJI BANDSAW Bilah gergaji bandsaw dibuat dalam dua bentuk. Tabel 6. Gambar 6. Tapi pertimbangakan juga bentuk kurva yang akan dipotong. Setidaknya tiga mata potong gergaji harus selalu kontak dengan benda kerja selama proses penggergajian untuk mencegah getaran (chatter) dan geseran (shearing) pada gigi mata potong. karena bilah gergaji yang lebih lebar lebih sulit digunakan untuk membentuk kurva.2 adalah panduan untuk memilih pitch bandsaw yang cocok untuk beberapa logam dengan beberapa variasi ketebalan. Gigi yang lebih kasar digunakan untuk memotong logam yang besar dan lunak Pemilihan bilah Bandsaw Bilah bandsaw dipilih berdasarkan tipe material yang akan dipotong.

lengan rivet akan terkunci pada ujung file 6-7 . If the recommended pitch for solid stock fails to meet this requirement. maka bilah gergaji harus diganti SISIPAN MATA POTONG UNTUK PITA GERGAJI ( FILE BANDS ) Pita gergaji bandsaw dapat tersusun dari bagian-bagian mata potong (file-band) yang dipasangkan pada pita baja yang lentur dengan cara dikeling (riveted). • Sentuhkan jari dengan perlahan kepada mata potong pada arah pemotongan. ALLOY STEEL. Keausan bilah bandsaw Bilah Bandsaw secara alamiah akan menjadi tumpul karena penggunaan. segmen-segmen pita gergaji akan terkunci satu dengan yang lain. tetapi pada beberapa kasus akan terjadi keausan yang lebih besar. • Geram berbentuk granular (kecuali untuk besi cor yang selalu menghasilkan geram yang granular baik ketika gergaji masih tajam maupun telah tumpul). sehingga pita gergaji dapat tertekuk pada saat melalui roda penggerak ataupun roda idler. Jika cirri-ciri tersebut telah terlihat. bilah gergaji terdorong ke kiri dan ke kanan. • Pemotongan berlangsung lambat atau terpotong sebagian ketika benda kerja diumpankan. Bagian file band yang dikeling pada pita baja adalah pada bagian ujung depannya (leading end).Tabel 6. Pada posisi yang lurus. a blade with finer pitch must be selected Kecepatan penggergajian yang lebih tinggi yang dilakukan dengan picth gergaji yang lebih halus dan pemakanan yang lebih ringan akan menghasilkan hasil akhir yang lebih baik. (salah satu ujung segmen file-band dirancang khusus agar ujung-ujung file band dapat terkunci satu dengan yang lainnya). TOOL TUBING UNDER 1/8 INCH WALL THICKNESS TUBING OVER 1/8 INCH WALL THICKNESS 12 – 14 12 – 14 10 – 12 12 – 14 12 – 14 24 – 32 18 BANDSAW BLADE (TPI) 18 Three or more teeth must contact the workpiece at all times to prevent shearing of the blade teeth. memperlihatkan konstruksi file band. Gambar 6. HIGH SPEED STEEL. MACHINE STEEL. Juga apabila material yang dipotong terlalu keras untuk pitch gergaji tertentu. STAINLESS STEEL. Bilah gergaji dapat aus lebih cepat jika digunakan pada kecepatan yang terlalu tinggi. Pelumasan akan membantu meningkatkan penghalusan.2. Jika sudut tajam mata potong gergaji tidak terasa maka bilah gergaji telah menjadi tumpul. Pemilihan bilah bandsaw MATERIAL SHEET METAL UNDER 1/8 INCH THICK SHEET METAL OVER 1/8 INCH THICK SOLID STOCK ALUMINIUM BRASS BRONZE CAST IRON COPPER 6 – 10 10 – 12 12 – 14 10 – 12 10 – 12 BANDSAW BLADE (TPI) 24 – 32 MATERIAL SOLID STOCK CONTINUED STEEL. Ujung trailing dari setiap segmen dirancang dapat terangkat bebas. Bilah bandsaw yang sudah tumpul akan menunjukkan ciri-ciri sebagai berikut : • Sulit mengikuti garis pemotongan.6. Hal penting yang harus diperhatikan adalah bahwa Gate segmen memiliki lengan rivet (shoulder) dan dowel rivet yang menonjol keluar di bagian bawah pita. Penyebab yang paling umum terjadinya penumpulan prematur adalah penggunaan pitch blade yang tidak sesuai dan pemakanan yang terlalu besar.

3 disediakan untuk membantu memilih pitch file yang sesuai untuk pemotongan berbagai material. sehingga diperlukan ruang tambahan di antara mata potong. sedangkan dowel rivet akan mengatur posisi kedua ujung segmen pita gergaji dan mencegah agar tidak tergelincir keluar dari posisi kunci saat dilakukan pemasangan file-band. Hal ini disebabkan karena geram yang lebih besar akan terakumulasi dari area benda kerja yang lebih besar. sedangkan pitch bastard 16-20 direkomendasikan untuk memotong baja perkakas Gambar 6. Gigi Band File File band dapat melakukan pemotongan kasar atau campuran dengan rentang normal pitch antara 10 . band-file yang digunkan harus lebih kasar. Secara umum. tembaga dan besi cor. Gunakan pitch files yang lebih halus untuk memotong baja paduan karbon yang tangguh. kuningan. Pemilihan band file BAND FILE MATERIAL ALUMINIUM BRASS BRONZE CAST IRON COPPER FIBER MAGNESIUM STEEL ALLOY STEEL MACHINE STEEL TOOL CUT OF TEETH SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT SHORT ANGLE OR BASTARD-CUT BASTARD-CUT BASTARD-CUT BASTARD-CUT TEET PER INCH 10 – 12 10 – 12 10 – 12 10 – 12 10 – 12 10 – 12 10 – 12 14 – 24 14 – 16 14 – 24 Perwatan dan pembersihan Band Files Band file harus dibersihkan sesering mungkin dengan menggunakan sikat kasar. Pita untuk pemotongan campuran dengan pitch 14 gigi/inci adalah pilihan yang baik untuk pemotongan baja. Tabel 6. Gerakan sikat harus terarah pada setiap mata potong untuk membersihkan partikel yang tersembunyi di antara gigi. Cara terbaik menyimpan file band adalah di dalam lemari dengan lengkungan lebih dari 16-inci dan digantung dengan ujung yang tergantung bebas.band yang lain.20 gigi/inch.3. semakin tebal benda kerja. Pada material yang berbentuk pelat. Gunakan pitch files yang lebih kasar untuk memotong logam yang lebih lunak. Pitch kasar 10 gigi/inch digunakan untuk memotong material yang lebih lunak seperti aluminium. diperlukan pitch gigi yang lebih halus untuk mencegah getaran.6. 6-8 . Tabel 6. konstruksi dan bagian dari file band Pemilihan Band Files Pemilihan band-files didasarkan kepada ketebalan benda kerja dan tipe material. File band tidak boleh digulung ke dalam lebih dari tiga gulungan.

150 (halus) untuk poles halus dan pembuangan ringan. no.Tambahan kelengkapan alat Band-File Tambahan kelengkapan band-file seperti yang telihat pada gambar 6.8. Gambar 6. Pita poles biasanya memiliki lebar 1 inch dan memiliki lapisan keras. gunakan pita no 50.120 atau no. berfungsi sebagai dudukan untuk pita poles. Pita dengan butir abrasif yang lebih halus tidak dapat digunakan untuk meterial yang lunak seperti aluminium dan besi cor karena pita poles akan cepat terisi dengan partikel geram hasil poles dan mengurangi efektifitas pemolesan Tambahan kelengkapan alat poles Tambahan kelengkapan alat untuk proses poles seperti yang terlihat pada gambar 6. PITA POLISHING Proses poles juga dapat dilakukan pada mesin bandsaw dengan menggunakan kelengkapan polishing dan pita polishing. Pita poles harus disesuaikan dengan jenis pekerjaan yang akan dilakukan. Pita plat pengisi khusus disediakan untuk mengadaptasi alur pada meja kepada lebihan lebar dan kedalaman yang diperlukan untuk band-file dan pemandu file-band. Pelat band filler juga digunakan untuk mengisi alur pada meja agar benda kerja dapat didukung mendekati pita poles. sedangkan no. Pelat pita poles bekerja sebagai tumpuan belakang bagi pita poles untuk menghindari penarikan dan distorsi pita ketika benda kerja diumpankan kepada pita poles.50 (kasar) dapat dipakai untuk poleskasar material yang lunak. mirip dengan kelengkapan yang diperlukan untuk band-file. Kelengkapan tambahan untuk band-file terdiri dari pemandu band file (band-file guide) di bagian atas dan bawah yang terpasang pada bingkai dan merupakan bagian dari band saw. Kelengkapan dengan beberapa macam ukuran butir abrasif tambahan band file aluminium-oksida atau silicon karbida.7 tersedia pada setiap mesin bandsaw agar dapat menggunakan band-file. Kelengkapan tambahan untuk polishing 6-9 .8. Pita poles tersedia Gambar 6.7. Untuk membuang sisa pemotongan dan menghaluskan sudut.80 (medium) untuk surface finishing umum. Butir no.

Garis sumbu dari centering pin harus berada dalam satu garis dengan sudut depan dari gigi gergaji pada jarak yang diinginkan dari pita gergaji. Angular saw guide 6 . Cakram harus dilubangi terlebih dahulu sampai kedalaman 1/8 sampai dengan 3/16 inch untuk titik sumbu perputaran centering-pin.9 digunakan untuk membantu pemotongan lingkaran dalam atau lingkaran luar.11. Tambahan alat untuk memotong lingkaran terdiri tiga komponen utama.10.10 berfungsi untuk memuntir bilah gergaji agar benda kerja yang panjang dapat memiliki jarak yang cukup jauh dari tiang mesin sehingga pemotongan dapat dilakukan. kelengkapan untuk (cylindrical bar) yang dikunci pada dudukan memotong bentuk disk pemandu gergaji. (2) lengan yang dapat diatur (adjustable arm) yang dapat digeser di sepanjang batang silindrik. yaitu (1) klem (clamp) dan batang silindrik Gambar 6.Tambahan Kelengkapan untuk pemotongan bentuk cakram Tambahan kelengkapan untuk pemotongan bentuk lingkaran (disc-cutting) seperti yang terlihat pada gambar 6. Diameter lingkaran yang dapat dipotong dibatasi oleh panjang batang lengan silindrik yang ada pada alat tambahan atau kepada kedalaman throat dari mesin. Pemandu gergaji angular Kelengkapan ini terlihat pada gambar 6. Umunya Bilah gergaji dapat terpuntir sejauh 30 derajat. miter guide attachement Gambar 6. Gambar 6.9. dan (3) pivot atau centering pin.10 .

Kecepatan potong pada mesin Hacksaw. Persyaratan kecepatan potong (langkah/menit) mesin hacksaw menjadikan panjang langkah sebagai pertimbangan yang penting. kecepatan potong harus diatur dengan mengubah panjang langkah. makin lebar benda kerja yang akan dipotong maka diperlukan langkah yang lebih pendek untuk menghindari terjadinya benturan bingkai gergaji dengan benda kerja. Batang ukur (gage rod) dapat dipanjangkan dan digunakan sebagai stoper saat panjang yang diingikan telah tercapai. ayunkan alat ini pada batang geser (slide rod) hingga tergantung di bawah meja. Pilihan kecepatan yang terlihat pada tabel 6. bergantung dari ukuran mesin. Mesin hacksaw memiliki mekanisme pemakanan yang biasanya diatur dari 0. Saat tidak digunakan.001 to 0. Benda kerja dipegang berhadadapan dengan kepala alat ukur yang dipasangkan pada lengan geser (slide arm). bilah hacksaw terangkat sedikit untuk membersihkan geram dari sela-sela mata potong gergaji dan digerakkan dengan jarak yang sama pada arah yang berlawanan. Mesin hacksaw melakukan proses penggergajian pada arah tarikan.025 inch/langkah ke arah bawah. Pada mesin yang memiliki panjang langkah yang dapat diatur. Umumnya mesin gergaji hacksaw memiliki panjang langkah yang dapat diatur dalam rentang 2 atau 3 inchi.11. kecepatan yang lebih tinggi digunakan untuk memotong material yang lebih lunak dan kecepatan yang lebih rendah digunakan untuk memotong material yang lebih keras. Kecepatan bilah gergaji untuk operasi yang spesifik ikut ditentukan oleh sifat dari material yang akan dipotong.11 . PENGGERGAJIAM UMUM Penggergajian yang efisien dengan mesin gergaji memerlukan bilah gergaji yang tajam dan kondisi yang baik. Tambahan alat ini dapat diatur dalam sudut dengan protractor dengan menggunakan slot meja sebagai garis referensi. Untuk menghindari penumpulan mata potong dan patah pada bilah gergaji. maka pemakanan sebaiknya dikurangi untuk mengurangi keausan bilah gergaji. dan pada beberapa mesin kecepatan dapat diatur pada lebih dari satu pilihan kecepatan. Pada mesin dengan satu pilihan kecepatan. Pada akhir gerakan ini. kecepatan potong dan pemakanan harus dijaga pada kecepatan yang tetap. Oleh karena itu. Mesin ini juga dilengkapi dengan perangkat untuk menghentikan pemakanan saat bertemu dengan hard spots.4 hanya perkiraan pendekatan. Angka yang eksak untuk variasi logam yang dipotong bergantung pada tipe mesin yang digunakan.Tambahan Kelengkapan untuk pengukuran Tambahan Kelengkapan untuk pengukuran (Miter Guide Attachment) yang tipikal digambarkan dalam gambar 6. 6 . Panjang langkah pemotongan pada sebagian besar mesin hacksaw berkisar antara 4 sampai 10 inci. Jika rekomendasi kecepatan tidak dapat dipenuhi. pemilihan kecepetan potong dilakukan dengan pengaturan panjang langkah. bergantung kepada tipe dan ukuran material yang dipotong. Secara umum. Langkah yang lebih panjang akan menghasilkan kecepatan potong yang lebih tinggi daripada langkah yang lebih pendek.

12 . Penambahan kecepatan pemakanan (tekanan gergaji pada benda kerja) dapat dilakukan dengan massa tambahan ataupun dengan pegas tambahan yang diterapkan pada bingkai gergaji. STAINLESS STEEL. Kecepatan yang terlalu tinggi untuk suatu material akan mengakibatkan keausan bilah gergaji terjadi lebih cepat dan jika terlalu rendah akan mengakibatkan efisiensi produksi yang rendah. ALLOY STEEL. BANDSAWING Kecepatan potong untuk mesin bandsaw adalah kecepatan bilah bandsaw melewati meja kerja. • Material yang keras memerlukan pemakanan yang lebih ringan daripada material yang lebih lunak. Pemakanan lebih besar diperlukan untuk pemotongan dengan gergaji yang tumpul. Table 6. turunkan pemakanan ketika bertemu dengan sambungan las atau hardspot yang terdapat pada material. TOOL (UNANNEALED) SPEED IN STROKE PER MINUTE 4 TO 8 INCH 135 135 90 90 135 90 80 135 80 90 80 8 TO 10 INCH 65 65 45 45 65 45 30 65 30 45 30 Pengaturan pemakanan pada mesin hacksaw yang menggunakan sistem gravitasi untuk gerak pemakanannya dilakukan dengan memanfaatkan berat bingkai gergaji. MACHINE STEEL. TOOL (ANNEALED) STEEL. Kecepatan pemakanan mesin bandsaw horizontal terjadi karena tekanan bilah gergaji kearah bawah menekan material.Tabel 6.5 hanya memberikan perkiraan pendekatan untuk pemilihan kecepatan pada mesin bandsaw yang direkomendasikan.4 kecepatan mesin gergaji hacksaw MATERIAL ALUMINIUM BRASS BRONZE CAST IRON COPPER STEEL. Keceptan potong akan selalu bergantung kepada tipe mesin dan rekomendasi dari pembuat mesin Semua mesin bandsaw memiliki beberapa kecepatan potong. Kecepatan potong mesin bandsaw vertikal terjadi karena tekanan benda kerja kepada pita gergaji bandsaw. HAIGH SPEED STEEL. • Material yang lebih lebar memerlukan pemakanan lebih besar daripada material yang lebih kecil (ramping) karena tekanan akan terdistribusi kepada bidang yang lebih besar • Bilah gergaji yang tajam akan memotong lebih baik dengan pemakanan yang lebih kecil. Diameter roda pengggerak memiliki rasio yang tetap di antara motor atau kecepatan putar 6 . Aturan umum di bawah ini dapat dipakai untuk memilih pemakanan yang sesuai untuk mesin hacksaw: • Pemakanan harus sangat ringan pada saat memulai pemotongan dan dapat ditingkatkan setelah proses berjalan dengan baik. Kecepatan gergaji Bandsaw Kecepatan bandsaw yang sesuai sangat penting dipilih untuk menjaga keawetan gergaji. yang diukur dalam feet/minute.

makin tinggi kecepatan potongnya. Keceptaan potong telah diidentifikasi dalam FPM dan tertera pada kontrol pemilihan kecepatan mesin. STAINLESS STEEL. HARD BRASS. makin halus permukaan yang dihasilkan. MACHINE STEEL. • Bilah gergaji yang lebih lebar akan lebih kuat menahan tekanan daripada bilah yang lebih ramping dan dapat digunakan untuk pemakanan yang lebih besar. Prinsip ini diterapkan untuk pemakanan yang ringan dengan kecepatan tinggi. • Kecepatan pemakanan harus diturunkan jika bertemu dengan hardspot yang ada di dalam material seperti chilled spots dalam besi cor dan sambungan las.transmisi (Rpm) dan kecepatan bilah gergaji (FPM). kecepatan potong makin rendah . HIGH SPEED STEEL. Pemakanan pada Mesin Bandsaw Vertikal Pada mesin bandsaw vertikal.5. tekanan gergaji akan berkurang. SHEET STEEL. SHEETS BRONZE CAST IRON COPPER MONEL METAL BAND SAWING SPEED (FPM) 200 TO 2000 200 TO 900 175 TO 300 75 TO 150 200 TO 900 75 TO 150 50 TO 115 115 TO 176 50 TO 100 MATERIAL RUBBER. Pemakanan pada mesin Bandsaw Horizontal Pengaturan kecepatan pemakanan pada mesin bandsaw horizontal dilakukan dengan cara mengatur tekanan yang diberikan oleh bilah gergaji kepada material (seperti yang terjadi pada mesin hacksaw). ALLOY STEEL. pemilihan kecepatan didasarkan kepada aturan : • • Makin keras material.13 . Sebagian mesin memiliki indikator kecepatan sehingga pemeriksaan keceptan penggergajian bisa dilakukan dengan lebih teliti Tabel 6. HIGH CARBON STEEL. Ketika bandul digeser mendekati titik putar bingkai gergaji. Makin tinggi kecepatan potong. Prinsip umum di bawah ini dapat digunakan untuk menentukan pemakanan pada mesin bandsaw horizontal : • Pemakanan harus sangat kecil pada saat memulai pemotongan dan dapat ditingkatkan setelah bilah gergaji telah masuk ke dalam material. sebaliknya jika bandul digeser menjauhi titik putar bingkai gergaji maka tekanan gergaji akan bertambah. TOOL BAND SAWING SPEED (FPM) 150 TO 250 50 TO 100 50 TO 100 50 TO 90 75 TO 175 150 TO 200 50 TO 75 50 TO 150 Secara umum. SOFT BRASS. gerak pemakanan terjadi karena tekanan dari benda kerja kepada bilah gergaji. Gerak pemakanan dapat dilakukan dengan 6 . sebaliknya makin lunak material. kecepatan penggergajinan dengan mesin bandsaw MATERIAL ALUMINIUM BAKELITE BRASS. HARD STEEL. • Material yang lebih lebar membutuhkan pemakanan lebih berat daripada material yang lebih kecil (ramping). Mesin bandsaw horizontal memiliki pegas penyeimbang dan bandul penyeimbang untuk mengatur tekanan bilah gergaji. • Pemakanan yang lebih ringan dibutuhkan untuk material yang keras sedangkan pemakanan yang lebih berat dibutuhkan untuk material lunak. sehingga putaran motor tidak perlu dikonversi dari RPM ke FPM seperti pada umumnya mesin perkakas.

Seperti penggunaan gergaji yang lain. Kecepatan band-Filing harus lebih rendah daripada kecepatan band. yaitu operasi pemotongan dilakukan secara kering tanpa penggunaan cairan pendingin (coolant). Pengaturan daya pemakanan pada mesin bandsaw dilakukan dengan mengatur beban (tekanan) pada pedal pedestal mesin. Secara umum.tangan ataupun dengan tenaga mesin. benda kerja akan ditarik mendekati bilah gergaji. Tekanan yang sedang yang diaplikasikan kepada band file bergerak dengan kecepatan yang sesuai akan menghasilkan geram yang mengeriting yang tidak akan menyebabkan macet atau terjepit (clog) pada band file. Pemakanan Band Filing yang dilakukan dengan tekanan pada band file tidak boleh berlebihan. Material yang lebih keras meembutuhkan pemakanan lebih ringan dibandingkan materila yang lebih lunak Bilah gergaji yang lebih lebar lebih kuat menahan tekanan daripada bilah yang lebih ramping dan akan lebih kuat untuk pemakanan yang lebih besar. BAND FILING Filing digunakan pada mesin bandsaw vertical dengan bantuan band-file dan kelengkapan untuk band-file.6 memperlihatkan daftar kecepatan pemotongan dengan band-file yang direkomendasikan. beban dapat ditambah dengan melepaskan tekanan pada pedal dan kabel penghubung akan menjaga perangkat pemegang benda kerja tetap terkunci pada tempatnya. Walaupun demikian. tekanan pemakanan dapat ditingkatkan. beberapa mesin hacksaw dan mesin bandsaw horizontal dilengkapi dengan kelengkapan pendingin. Ketika bertemu dengan hard spot yang ada di dalam material. kualitas filing dan keausan ekonomis band-file bergantung pada pemilihan kecepatan files dan filing untuk berbagai material dan kondisi proses. Tekanan besar akan berdampak kepada clog dan akan berakibat kepada patahnya file atau mesin akan stall. Gerak ke samping tidak akan meninggalkan bekas pada arah vertikal pada permukaan benda kerja. Tabel 6. Campuran soluble-oil dengan air akan membentuk emulsi yang baik digunakan untuk cairan pendingin mesin gergaji. Gunakan pemakanan ringan ketika memotong bentuk kurva dan gunakan pemakanan yang lebih besar untuk memotong garis lurus.14 . Hampir semua pembuat coolant menambahkan anti karat untuk menghindari terjadinya perkaratan akibat adanya air di dalam campuran cairan pendingin. dengan gerakan ke samping yang lambat. kecepatan yang lebih rendah digunakan untuk memotong logam yang lebih keras dan kecepatan yang lebih tingi digunakan untuk material yang lebih lunak. Berat beban ini akan terhubung dengan kabel ke salah satu perangkat pemegang benda kerja hingga menarik benda kerja ker arah bilah gergaji. 6 . pemakanan harus diperkecil sampai hardspot tersebut terpotong. CAIRAN PENDINGIN (COOLANTS ) Mesin gergaji pada umumnya menggunakan standar operasi militer. Untuk mengoperasikan daya pemakanan. Aturan umum berikut ini dapat dipakai untuk memilih kecepatan pemakanan pada mesin bandsaw: • • • • • Pemotongan diawali dengan pemakanan ringan dan setelah pemotongan berjalan stabil. Ketika pedal dilepaskan. Tekanan yang ringan digunakan untuk penghalusan. benda kerja harus dipandu saat berinteraksi dengan bilah gergaji. Cairan pendingin tipe ini telah terbukti memberikan kepuasan untuk proses gergaji dimana pendinginan adalah faktor yang penting. Pada pemotongan kurva atau kontur yang khusus.

6 . kecepatan yang lebih tinggi digunakan untuk material yang lebih lunak dan kecepatan yang lebih rendah digunakan untuk material yang lebih keras. gunakannlah pita poles yang lebih kasar. Gunakan kecepatan rendah ke arah samping untuk menghindari bekas-bekas polesan pada benda kerja. Kecepatan pemakan sebaiknya diatur rendah untuk proses poles.Tabel 6.6. ALLOY STEEL. TOOL BAND FILING SPEED (FPM) 115 TO 175 75 TO 175 50 TO 115 75 TO 175 50 TO 75 POLISHING Pita poles dan kelengkapan alat poles dipersiapkan untuk mesin bandsaw vertikal sehingga pemolesan ringan dapat dilakukan. band filing speed MATERIAL ALUMINIUM BRASS BRONZE CAST IRON COPPER BAND FILING SPEED (FPM) 75 TO 176 115 TO 280 75 TO 115 50 TO 115 115 TO 260 MATERIAL FIBER MAGNESIUM STEEL. MACHINE STEEL. Jika pita poles yang dipakai tidak dapat menghilangkan bekas-bekas pahat secara cepat. Pita poles terutama digunakan untuk membersihkan sisa-sisa sudut hasil pemotongan. Kecepatan gerak pemolesan berada pada kisaran 75 dan 260 FPM.15 .

serta menjadi kompetitor yang ketat bagi proses bubut dan gerinda. Pahat parut dibuat berdasarkan konsep yang unik. Pada bentuk penampang yang lebih rumit. proses ini mampu bersaing dengan proses freis dan boring. Pada pemarutan permukaan (exterior/surface broaching). Proses parut mirip dengan proses sekerap. Bentuk ujung 6 . tetapi dalam hal kuliatas hasil kerja. atau permukaan benda kerja digerakkan kepada pahat parut. helikal atau bagian-bagian yang berbentuk tidak umum. walaupun dasar sumbu. Pahat parut Pahat adalah jantung pada setiap proses parut. misalnya : ujung tarik (pull end) dan pemandu depan (front pilot). Proses ini sangat baik untuk mengerjakan permukaan yang sederhana atau kontur yang kompleks. Hampir semua bentuk penampang iregular dapat diparut. Jika proses parut dilakukan dengan cara ditarik pada lubang awal. dan konsep dasar rancanga gigi tetap dipakai. membentuk kombinasi mata potong untuk proses pemotongan pengasaran (roughing). Proses parut dapat menghasilkan bentuk akhir dengan permukaan yang lebih halus. maka pahat parut akan dilengkapi dengan bagian-bagian pahat yang diperlukan. pahat parut dapat ditarik ataupun didorong di atas permukaan benda kerja. kurva takikan gigi. PROSES PARUT (BROACHING) Proses parut (broaching) adalah salah satu proses pemesinan presisi yang paling produktif dalam arti memiliki tingkat penghasilan geram yang cukup tinggi. permukaan akhir yang presisi dan tidak membutuhkan skill operator yang tinggi. dengan cara didorong atau ditarik agar pahat berinteraksi dengan lubang awal pada benda kerja. permukaan yang lebih rata. selama semua permukaan dari bagian tersebut tetap parallel terhadap arah gerak pahat parut.16 . Pengecualian terhadap aturan di atas adalah bentuk bagian yang seragam pada arah rotasi (simetris radial) seperti roda gigi heliks. Proses parut kadang-kadang diperlukan untuk membuat satu jenis komponen yang spesifik. Nomenklatur Standar Bagaimanapun bentuk dan ukuran aktual dari gigi parut. Lubang tembus maupun tidak tembus dengan batasan kedalaman tertentu juga dapat diparut dengan punch broaches yang didorong dengan panjang langkah yang dibatasi. Proses ini memiliki kelebihan dalam hal peningkatan produktifitas yang tinggi. nomenklatur standar digunakan untuk menggambarkan bagian-bagian dari pahat parut.12). Pemarutan internal memerlukan lubang awal pada benda kerja sehingga pahat parut dapat dimasukkan ke dalam benda kerja. Umumnya proses parut dapat diselesaikan dalam satu langkah. yang dibuat dengan pahat parut berputar yang dilewatkan kepada permukaan benda kerja. banyak gigi dan bentuk mata potong-nya berbeda.2. menghasilkan toleransi yang ketat. lubang lebih besar. Gerak pemakanan dapat dilakukan oleh pahat atau benda kerja. Pahat ini berbentuk silinder atau batang persegi yang tirus. semi-penghalusan (semi finishing) sampai dengan penghalusan (finishing) dalam sebuah pahat. (lihat gambar 6.6. spline yang kompleks. dengan sudut kemiringan yang kecil dan memiliki jajaran mata potong (gigi) di sepanjang sumbunya.

Panjang pahat parut tarik dibatasi sampai 75 kali diameter gigi finishing. Bagian ini dapat diperpanjang untuk mendapatkan mata potong yang lebih banyak jika pemotongan dilakukan pada material yang lebih keras atau lebi sulit Bagian-bagian pahat parut Pahat (gigi) parut terbagi menjadi tiga bagian : gigi pengasaran (roughing teeth). Bidang geram diasah dengan bentuk kait sehingga bidang muka (face) disebut juga dengan permukaan kait (hook). momen lentur (khusus untuk parut dorong (push broach)). dan dibatasi dengan panjang langkah mesin.20 in. diameter pemandu belakang berbeda sedikit dari diameter gigi penghalus. dan factor lain. Baja lunak memerlukan gigi parut dengan sudut geram yang besar sedangkan baja yang keras dan getas memerlukan sudut geram yang lebih kecil. Sudut geram atau sudut muka yang disesuaikan dengan material benda kerja. kekakuan.17 .050 in atau sebesarbesarnya 15 . Semakin ke belakang. gigi parut bertambah besar dengan cepat sampai ke gigi penghalusan pertama. Pemandu belakang Pemandu belakang (rear pilot) berfungsi untuk menjaga kelurusan pahat ketika gigi penghalus melewati lubang benda kerja. Conventional Pull (Hole) Broaching Tool Bentuk dasar dan nomenklatur dari pahat broaching konvensional (conventional pull (hole) broaching tools). Diameter pahat parut sekecil-kecilnya bisa mencapai 0. Perhatikan chipbreakers pada bagian awal dari mata potong untuk pengasaran. sedangakan gigi penghalusan memilki tinggi gigi yang sama. Panjang pahat Panjang pahat parut (string of tools) ditentukan oleh besarnya bagian material yang harus dibuang.12. Gambar 6. Setiap mata potong (lihat gambar 6. Pemandu depan diperlukan untuk menjaga kelurusan sumbu pahat berada pada posisi yang benar (akurat) terhadap lubang awal dan berfungsi juga untuk memeriksa ukuran lubang awal. Retriever juga berfungsi untuk menumpu bagian belakang pahat parut.13) memiliki tepi (land) dan muka (face) atau bidang geram. 6 . Perpotongan keduanya membentuk mata potong (cutting edge). Gigi pengasaran di bagian paling depan adalah gigi yang paling kecil. akurasi. gigi semi penghalusan (semi-finishing teeth) dan gigi penghalusan (finishing teeth). Perbedaaan ketinggian di antara setiap gigi (tooth rise) biasanya lebih besar sepanjang bagian pengasaran dan lebih kecil di bagian semipenghalusan. Pada pahat yang berbentuk silindrik. Pemandu belakang seringkali berbentuk ekor bertakik (notched-tail) atau ditambah retriever yang berfungsi untuk membawa (menarik) pahat parut kembali ke paosisi awal.tarik harus sesuai dengan kepala tarik (pull head) dari mesin parut agar dapat dikunci pada kepala tarik.

Perbedaan ketinggian gigi yang besar membutuhkan peningkatkan kebutuhan daya. Faktor yang paling besar menimbulkan getaran adalah pertemuan gigi yang tumpul dan benda kerja yang sangat keras. Jika perbedaan ketinggian gigi terlalu kecil. Radius akar gigi biasanya dirancang agar geram yang mengeriting dengan kuat di dalam tooth gullet membutuhkan ruang yang cukup. Jarak antara gigi (mata) potong Jarak antara gigi (mata) potong (pitch) ditentukan oleh panjang pemotongan dan dipengaruhi oleh jenis material benda kerja. 6 . Sudut bebas (backoff angle) yang kecil diasah agar gesekan berda kerja dengan tepi gigi dapat dikurangi. Jarak gigi dirancang sedemikain hingga dua atau lebih gigi dapat memotong secara simultan.13. Kedalaman gigi (tooth gullet) Kedalaman atau tinggi gigi (tooth gullet) berhubungan dengan perbedaan ketinggian gigi (tooth rise). Pada gigi penghalusan. semua tepi pahat memiliki sudut bebas. Secara relatif. terutama ketika beban pemarutan tidak terdistribusi dengan merata. Jarak yang lebih kecil pada mata potong semi-finishing dan finishing berfungsi untuk mereduksi keseluruhan panjang pahat parut. Rancangan seperti ini menghindarkan pahat dari penyimpangan (drift) atau getaran (chatter). bentuk tipikal permukaan pahat parut Tepi gigi Tepi gigi (land) berfungsi mendukung mata potong terhadap tekanan akibat proses pemarutan. Jika semua gigi bertemu dengan benda kerja secara simultan. sebagian tepi pahat yang memiliki sudut bebas yang sangat kecil bahkan seringkali dibiarkan lurus agar ukuran gigi tidak berubah ketika dilakukan pengasahan (penajaman) ulang. perbedaan ketinggian gigi yang terlalu besar dapat mengakibatkan peningkatan kebutuhan daya di atas kapasitas mesin. dimana gigi yang besar diperlukan untuk mengakomodasi beban geram yang lebih besar. pemarutan akan sangat sulit dilakukan dan akan dihasilkan permukaan yang seperti kaca “glaze” atau “galled”. Getaran juga dapat terjadi jika pertemuan gigi dan benda kerja berlangsung tidak rata (iregular). pitch gigi. dan material benda kerja. Pada gigi pengasaran dan semi penghalusan. Perbedaan ketinggian gigi (tooth rise) Perbedaan ketinggian gigi atau bentuk tirus dari pahat parut taper dihitung dari satu gigi ke gigi berikutnya sehingga ketebalan geram tidak akan membebani setiap gigi dengan tegangan yang besar.Gambar 6.18 . jarak gigi yang besar digunakan untuk pemotongan kasar. Kadangkala pahat parut akan bergetar ketika memarut dengan berat.

Geram dihasilkan dengan melewatkan semua gigi parut kepada benda kerja secara sempurna dengan bebas termasuk dengan tinggi gigi pendahuluan. Ukuran kedalaman gigi (gullet gigi) yang juga ditentukan oleh jarak gigi adalah fungsi dari beban geram dan tipe geram yang dihasilkan. Flat-Bottomed gullet Gambar 6.19 . Untuk mengatasi penumpukan geram di dalam gullet. Flat-Bottomed Gullet Pemotongan yang panjang pada material yang ulet atau pemotongan yang disela akan menghasilkan dua atau lebih geram yang berbentuk bulat dan akan memenuhi gullet. Gambar 6.Beban geram Ketika pahat parut masuk ke dalam benda kerja. Material yang ulet atau meterial mampu bentuk akan menghasilkan bentuk geram yang spiral. setiap gigi akan memotong benda kerja dengan ketebalan geram yang tetap. Pemotong geram diasah pada pahat parut dengan arah sejajar terhadap sumbu pahat. Chipbreaker 6 . Material yang getas menghasilkan bentuk geram serpihan (flakes). Beban geram karena pemakanan tidak dapat diubah oleh operator seperti pada kebanyakan mesin perkakas. Panjang dan ketebalan geram yang tetap yang dihasilkan oleh proses parut akan menimbulkan beban geram bergantung kepada rancangan pahat parut dan ditentukan juga oleh kecepatan pemakanan.14. Setiap bentuk geram bergantung pada material benda kerja dan bidang geram yang berbentuk kait (hook). Bentuk takikan pemotong geram ini yang disebut dengan chipbreaker juga digunakan pada pahat parut untuk membuang pengumpulan geram dan menjadi jalan untuk pembuangan geram. jarak gigi antar dibuat lebih lebar (extra lebar) agar tersedia ruang yang lebih besar untuk dua atau lebih geram spiral atau jumlah yang banyak dari geram serpihan. Pemotong geram pada pahat parut yang lain dibuat bertingkat hingga proses pemotongan satu set geram akan diikuti dengan sudut potong berikutnya hingga akhirnya diselesaikan dengan gigi penghalusan (finishing). Bentuk gullet yang lebih lebar ini dikenal dengan flatbottomed gullet atau gullet berdasar rata Chipbreakers Takikan (notches) pada mata potong pahat sengaja dibuat untuk memotong geram.15.

Pendekatan yang sama juga digunakan untuk pemotongan sudut satu sisi dan pemarutan spline. kedalaman pemakanan dapat ditingkatkan pada setiap gigi pemotongan tanpa terjadi pembebanan berlebih. Sisi samping gigi parut akan bergesekan dengan sisi alur dan mengakibatkan keausan yang cepat.16. Pemotong geram dengan rancangan khusus dapat digunakan untuk meningkatkan perbedaan ketinggian gigi (tooth rise) sampai batas maksimum tanpa membebani mesin secara berlebihan. Gambar 6. proses pembentukan permukaan dengan pemarutan (broaching) juga dikenal dengan proses ”nibbling”. Kelonggaran dibuat dengan cara mengasah (membuat) sudut bebas samping (side relief angle) pada kedua sisi di setiap gigi parut. sudut geseran akan menjadi faktor yang sangat penting dalam pembuangan geram dari mata potong gigi parut. Saat dua permukaan yang berdekatan dipotong secara simultan. Oleh sebab itu. pahat parut akan menjadi semakin dekat dengan alur yang dibuat dan harus membawa geram yang dihasilkan melewati panjang benda kerja. pahat akan tertahan oleh geram yang berbentuk cincin yang mana akan geram berbentuk cincin ini akan mengikis atau menekan tooth gullet hingga pahat bisa menjadi patah. maka proses pembentukan permukaan profil yang terjadi seolah-olah dibentuk dengan cara dibangun secara bertahap. 6 . Sudut geser (shear angle) pahat parut dapat dibuat dengan gigi parut yang berjajar pada sudut geser (shear angle) untuk meningkatkan kehalusan permukaan hasil pemarutan dan mengurangi getaran pahat. Sheer angled teeth Metoda lain yang dapat digunakan untuk menempatkan gigi pada sudut geseran pada proses parut adalah dengan pola tulang herring (herringbone). dengan susunan bertingkat dari alur sepanjang sumbu pahat. Pembangunan bentuk (Nibbling) Pahat parut memiliki bentuk pola gigi parut yang disebut sebagai pola nibbling (nibbling pattern). kecuali ada kelonggaran.Pemotong geram sangat penting pada pahat parut yang berbentuk silindrik. Bagian benda kerja yang tidak terparut oleh gigi pertama akan diparut oleh gigi berikutnya atau berikutnya.20 . Kelonggaran samping (Side Relief) Saat memarut alur (slot). Dengan pola nibbling ini. Dan jika alur diasah agak dalam terhadap tepi gigi pemarut. Kelebihan dari bentuk ini adalah bahwa bentuk ini dapat menghilangkan kecenderungan benda kerja bergerak ke samping selama proses berlangsung. yaitu pola mata potong yang ketinggian gigi parutnya semakin meningkat secara cepat dan akan menghasilkan pemakanan yang juga akan berlangsung semakin dalam. cukup dengan hanya sedikit bagian dari gigi dekat mata potong. Tanpa pemotong geram. Sedangkan kekurangan dari bentuk tulang herring adalah bentuknya yang rumit sehingga perlu waktu yang lama untuk pembuatannya dan harga yang tinggi.

Rotary-Cut Broach Gambar 6. PEMARUTAN INTERNAL Gambar 6. Back tapper Pemarutan intenal (internal broaches) dapat dilakukan dengan penarikan atau pendorongan ke dalam lubang yang sudah disiapkan sebelumnya. Cara ini lebih mudah dan ekonomis daripada backing off atau membuat sudut bebas (relieving) pada setiap gigi parut. Mesin parut yang dapat dapat dipakai memiliki rentang variasi dari otomatis penuh multistation vertikal sampai tipe tarik horizontal sampai mesin tekan sederhana. Gigi parut rotari dibuat lebih besar. Pembuatan bentuk taper pada arah kelonggaran tepi gigi akan membuat pahat parut memiliki tumit gigi (heel of tooth). Hexagonal Rotary-Cut Broach Radial Rotary-Cut Broach Spline. serta keausan pahat parut akibat gesekan Pembutan Back taper dapat dilakukan dengan menggunakan meja sinus magnetik dan menaikkan ujung punggung dari permukaan pahat parut dengan shim ketika melakukan penggerindaan penghalusan. seperti pada internal spline dan pembuatan batang gigi (rack) adalah tirus belakang (back taper).18. Hal ini baik dilakukan untuk mengurangi kontak antara tepi gigi (flank) dengan benda kerja yang dan mereduksi gesekan. untuk menahan beban pemotongan yang besar dan ruang dengan bentuk bertingkat dibuat di sepanjang sumbu untuk mencapai seluruh kebulatan lubang. Sekali pahat parut ini melakukan penetrasi. Rotary-cut broach 6 . maka keseimbangan pahat parut akan berlanjut ke gigi semi halus dan penghalusan dengan prilaku normal. Batu gerinda diasah (dressing) dengan bentuk yang sesuai dengan keperluan pengasahan back taper.Tirus belakang (Back Taper) Kelonggaran (relief) lain yang juga sering digunakan pada pahat parut.17. Pahat parut ini dirancang untuk dapat melakukan pemotongan yang dalam untuk kondisi kualitas permukaan benda kerja yang buruk. bes cor mampu tempa dengan kulit yang keras dan besi cor dengan permukaan yang abrasif dapat dipotong dengan salah satu dari tiga jenis parut rotari (rotary-cut broaches). Pembuatan back taper bertujuan agar gigi memiliki kelonggaran pada permukaan tepi gigi (land). Ide dasar rancangan parut ini menyerupai slot pemotong geram tapi sudut potongnya diperkecil dengan drastis sehingga slot antara gigi menjadi semakin dalam. Rotary-Cut Broaches Benda kerja hasil penempaan yang kasar.21 .

Jumlah geram yang dibuang ditentukan terutama oleh kepasitas mesin parut dibandingkan oleh keterbatasan pahat parut. Pahat parut jenis ini sama dengan rangkaian pahat parut satu alur yang disusun di sekeliling silindernya. 6 .Pemarutan rotari segieman Pemarutan rotari segienam (Hexagonal Rotary-Cut Broach) digunakan untuk lubang dengan diameter kecil. Profil pahat ini dapat berbentuk persegi lurus.22 . Tetapi untuk tingkat produksi yang tinggi. rotary-cut broaches) memberikan fleksibilitas yang lebih besar daripada pahat parut yang lain dan menghasilkan pembuangan geram yang lebih banyak. dengan mengeluarkan sedikit material. involute.19. Pahat parut satu alur pasak dapat dipakai untuk membuat spline dengan bantuan pemegang benda kerja yang dilengkapi dengan sistem indeksing. Bushing atau horn tidak diperlukan. penggunaan cara indexing tidak ekonomis. harus dibuat memiliki diameter dan dimensi alur pasak yang sama. Spline. Kedalaman pemakan dibatasi oleh jarak melintang dari flat. pemarutan alur pasak dalam dapat dirancang untuk disesuaikan dengan lubang untuk mendukung gigi mata potong. Radial Rotary-Cut Broach Pemarutan rotari radial (radial rotary-cut broach) mengeluarkan material lebih banyak daripada pahat tipe hexagonal karena porsi pemotongan dari gigi parut sesuai dengan busur daripada bentuk flat. Keyway broach Jika jumlah komponen. Tetapi gigi potong harus diperpanjang melebihi diameter lubang untuk membuat alur pasak. Pada pahat parut ini perbedaan ketinggian antar gigi (rise) dapat sebesar 0. Pahat parut alur pasak dapat ditarik disepanjang horn atau dipandu oleh alur. Alur dalam biasanya membutuhkan slot bushing atau horn untuk menyesuaikan dengan diameter lubang. Pahat parut alur pasak berbentuk batang yang ramping. Gambar 6. helical spline atau kombinasi. Pemarutan spline alur banyak (Multiple Spline Keyway Broach) Pembuatan alur pasak yang banyak pada ruang di sekeliling lubang akan menghasilkan spline alur banyak. Alur pasak luar maupun dalam dapat dibuat dengan pemarutan ini.050 in. Pemarutan spline alur banyak akan lebih ekonomis jika dilakukan dengan mengunakan pahat parut jenis multiple spline keyway broach. Rotary-Cut Broach Proses parut poros bintang (Spline. persegi dengan gigi potong di sepanjang salah satu permukaannya. Pemarutan alur pasak (Keyway Broach) Hampir semua alur pasak pada mesin perkakas dan komponen lain dibuat dengan proses parut.

pahat burnishing digunakan jika penghalusan permukaan dan akurasi sangat kritis dan relatif pendek. Gambar 6.22. Bagian burnishing dapat juga ditambahkan sebagai tambahan khusus atau cangkang (shell) yang mudah diganti.23 . multiple spline keyway broach Pahat parut gigi spiral (Spiral Tooth Broach) Pahat dengan konfigurasi spiral untuk pemarutan internal secara mendasar adalah pemarutan silindrik dengan gigi yang tersusun pada sudut geser.Gambar 6. 6 . Burnishing button kadangkala dibuat di belakang gigi penghalusan dari pahat parut konvensional. Penggantian cangkang parut burnish ini sering digunakan untuk mengurangi ongkos jika keausan yang terjadi sangat tinggi atau diperkirakan akan terjadi patah pada pahat.20.21. Proses burnish secara umum dirancang untuk proses parut-dorong (push broaches). Perubahan total dari diameter lubang yang dihasilkan dengan operasi burnish tidak lebih dari 0. spiral tooth continuous-contact tool Burnishers Gambar 6. Burnisher Burnishers adalah pahat parut yang dirancang lebih mirip proses poles (coldworking) daripada memotong lubang. Burnishing juga digunakan untuk meningkatkan kehalusan permukaan. Gigi parut dirancang untuk selalu bersentuhan dengan benda kerja untuk dapat mengurangi getaran.001 in.0005 to 0.

atau benda kerja yang dilewatkan di atas pahat pada arah horizontal.24 . Seperti umumnya proses parut. PARUT PERMUKAAN (SURFACE BROACHES) Pemarutan ini digunakan untuk membuang sebagian material dari permukaan benda kerja dan dikenal dengan (surface broaches). Pahat parut jenis cangkang (shell broach) Special Sizing Broaches Pahat parut Special sizing ditarik atau ditekan melewati lubang semi-finishing untuk mengambil keluar beberapa peratusan terakhir dari benda kerja lebih cepat dan efisien daripada yang dapat dilakukan oleh pahat pemboran dengan pemakanan halus. kemungkinan akan menyisakan burr yang dapat menimbulkan masalah pada saat perakitan. pada proses parut permukaan dilakukan dengan melewatkan pahat parut permukaan di atas permukaan benda kerja yang dipotong. misalnya pada sebuah lubang sudah digurdi dan dibentuk spline untuk grease fitting.Pahat parut tipe cangkang (Shell Broaches) Cangkang parut (shell broaches) dapat digunakan pada bagian pengasaran dan semi finishing dari pahat parut. Gambar 6. Jika cangkang digunakan untuk gigi finishing dari pahat parut yang panjang. Keuntungan dari cangkang parut (shell broach) adalah bahwa bagian worn dapat dihilangkan dan diasah ulang atau diganti. vertikal atau pada mesin rantai untuk menghasilkan permukaan rata atau kontur. 6 . Spline-Burring Broaches Parut Spline-burring memiliki panjang pahat yang cukup pendek dan secara umum dirancang sebagai parut dorong. dengan ongkos yang jauh lebih murah daripada pahat “single piece” yang konvensional. Pahat ini berfungsi untuk membuang burrs hasil dari pemesinan splines yang telah selesai dibentuk. gigi dari cangkang parut dapat diasah untuk akurasi yang lebih tinggi daripada pahat parut konvensional yang panjang dan pahat tersebut dapat terus digunakan dengan hanya mengganti cangkang parutnya saja. Pemarutan ini dibuat sedikit lebih kecil pada lebar spline dan mungkin dilengkapi dengan gigi berbentuk bulat untuk membuang burr di dalam lubang.23.

misalnya untuk penguncian sudu (blade) turbin pada rotor. telah beralih ke arah penggunaan pahat sisipan sekali pakai dan sisipan indexable. internal atau external. Sectional broach dapat berbentuk bulat atau rata. Gigi pertama dari setiap pahat sisipan atau bagian rakitan pahat diasah agar sesuai dengan gigi terakhir dari bagian yang ada di depannya. atau pahat sisipan yang dapat diindeks yang dirakit dari ujung ke ujung pada pemegang paht (holder) pahat atau sub-holder. Aplikasi pemarutan yang sering dilakukan adalah dengan menggunakan satu set pahat parut. pahat parut ini sama dengan pahat parut tipe cangkang (shell broach). tapi bagian lurus dari gigi dibaut di sepanjang sumbu dan bukan dipasang pada arbor.25. Pahat sisipan Burnishing kadangkala dipasang pada bagian belakang pemegang untuk melakukan proses burnishing setelah semua gigi menyelesaikan pekerjaannya. Pine Tree Broach Gambar 6. Pemegang pahat parut sering distandarkan dalam beberapa ukuran untuk memegang beberapa ukuran parut permukaan. Pada prinsipnya. proses pemesinan komponen otomotif. Pahat parut yang kompleks dapat dibuat dari kumpulan bagian gigi yang sederhana untuk menghasilkan pemotongan yang cukup rumit. Pahat Parut Pohon Pinus (Pine-Tree Broaches) Pemarutan jenis ini digunakan untuk memotong bentuk yang sulit. Penggunaan pahat parut jenis ini dapat memotong ongkos pemakaian pahat cukup signifikan.24. Sectional Tool Pahat parut seksional (Sectional Broaches) Pahat parut seksional (Sectional broaches) digunakan untuk memarut bentuk yang tidak biasa atau rumit dan sering dilakukan dalam sekali laluan. Pemegang pahat memiliki dimensi yang sesuai pada luncuran mesin dan akan menjaga kelurusan dan menjadi tumpuan yang kaku. misalnya blok mesin. tapi terdapat juga beberapa parut permukaan yang standar dan parut permukaan keperluan umum. Pahat sisipan carbid (Carbide Broach Inserts) Pahat parut dengan sisipan pahat carbide yang disolder (brazed) sering digunakan untuk pemarutan komponen dari besi cor. Gambar 6. Akhir-akhir ini. tapi beberapa pahat sangat mudah mengangkat metal dan dapat mengakibatkan pencabikan atau penyobekan.Untuk melakukan pemarutan permukaan konstruksi yang solid dapat digunakan pahat parut dengan sisipan. parutan pertama berfungsi memotong bentuk takikan V dengan sisi-lurus pada rotor. Kemudian dilanjutkan dengan satu atau lebih pahat parut bergerisi yang secara progesif memperluas / memperbesar takikan sampai membentuk konfigurasi pine-tree secara penuh. 6 . Hampir semua parut permukaan adalah rancangan khusus untuk penggunaan yang khusus.25 .

Proses ini serupa dengan pahat dengan satu mata potong pada sekerap (shaper) atau sekerap meja (planer) yang secara progresif membangun permukaan datar pada benda kerja. sesuai dengan permukaan yang ingin dipotong. Brazed Carbide Inserts Gambar 6. bentuk V melebar secara gradual hingga mencapai lebar yang diperlukan.27. fixture dan atau mesin Progressive or Nibbling-Type Broaches Pahat parut tipe nibbling atau progresif digunakan untuk pemotongan pada permukaan yang keras dan untuk pemesinan material yang berat.26. Indexable Carbide Broach Heavy-Duty Broaches Kombinasi pahat sisipan karbida dan sectional-broach diaplikasikan untuk proses parut yang berat (heavy-duty). Pahat sisipan karbida disusun dalam pola bertingkat pada muka pemegang pahat (tool holder).Gambar 6. Gigi dengan lebar penuh untuk semi-penghalusan dan penghalusan diletakkan di belakang gigi pengasaran pada parut progresif sehingga semua permukaan dapat dipotong pada satu laluan. sehingga membentuk polal V terbalik. 6 .26 . yaitu untuk memarut pada kedalaman permukaan yang cukup besar. gigi atau sisipan pada ujung depan berbentuk V. Untuk permukaan yang sempit. Setiap gigi parut atau sisipan melakukan pemotongan geser dengan kedalaman penuh tapi hanya untuk sebagian kecil dari permukaan benda kerja. Setiap gigi diset melalui sekerup pengatur dan dikunci pada pemegang pahat dengan kumpulan sekerup. Sebuah pahat permukaan rata yang memiliki benda kerja dengan pengaturan sederhana yang digunakan untuk membuat parut slab dapat digunakan untuk menghasilkan lebar dan kedalaman yang berbeda-beda pada sederhana pada pahat. Slab Broaches Slab broaches adalah pahat permukaan rata. dengan setiap set diposisikan pada sudut tertentu terhadap garis sumbu pemegang pahat. Gigi akhir berbentuk flat. Pada gigi bagian belakangnya. Pahat jenis ini memiliki dua set gigi pengasaran yang ramping. seperti yang ada pada slab broach.

Strip broaching umumnya dipakai untuk membuat lubang bulat (silindrik) dalam jumlah yang banyak dengan harga yang murah ketika ongkos pemesinan harus dijaga pada tingkat minimum.27 . Pahat Strip broach dapat dikombinasikan dengan burnishing button yang dapat memperbesar diameter lubang dengan mudah 6 . dan pahat harus ditarik melalui permukaan yang diparut. Pahat dengan dorongan pendek ini dipasang pada meja indeksing sirkular yang berputar di bawah atau di atas benda kerja. Strip Broaching Pada proses strip broaching. atau freis. kemudian dilanjutkan dengan proses spline-punch satu kali atau lebih dengan cara didorong ke dalam benda kerja untuk menghasilkan bentuk akhir gigi yang diinginkan. Dalam strip broaching. kemudian diumpankan kembali kepada pahat parut tahapan berikutnya dengan bantuan meja indeksing. Pengaturan dapat dilakukan untuk mendapatkan kedalaman alur yang berbeda. Proses pemarutan alur seringkali dilakukan untuk pembuatan dua atau lebih alur secara bersamaan. Strip Broaching kembali melalui benda kerja tanpa harus menghentikan mesin. Proses pemarutan lubang yang tidak tembus biasanya dilakukan dengan menggunakan rangkaian pahat parut dorong yang pendek. pahat parut harus ditarik Gambar 6. Spline Punches Spline punches adalah proses parut yang dirancang khusus dengan hanya satu mata potong. Mesin parut akan mendorong benda kerja kepada pahat parut. pemarutan alur dapat dirancang lebih cepat dan ekonomis daripada proses freis. Hal ini melanggar prinsip pemarutan yang tidak mengijinkan pahat ditarik kembali melalui benda kerja karena dapat memperpendek umur pahat dan hasil akhir permukaan benda kerja akan rusak. Gigi dibuat secara kasar terlebih dahulu dengan proses gurdi dan sekerap.29.28. Spline punch digunakan untuk membuat bentuk profil di dalam lubang benda kerja di mana parut konvensional tidak dapat dipakai.Slot Broaches Pemarutan alur (slot) adalah memotong alur. yaitu pahat tidak seluruhnya melalui benda kerja. Blind-Hole Broaching Pemarutan lubang yang tidak bolong (blind-hole) tidak dapat dilakukan dengan dua prinsip dasar pemarutan. tapi lebar alur tidak dapat diatur karena bergantung kepada lebar pahat parut. Gigi pada setiap tahap memiliki Gambar 6. Pemarutan blind hole perubahan diameter yang kecil daripada gigi sebelumnya. menariknya kembali. Jika dibutuhkan. pahat parut harus kembali melalui benda kerja. Salah satu contohnya adalah pembuatan gigi internal pada lubang yang tidak bolong (blind hole).

sehingga pahat dapat ditarik tanpa merusak permukaan benda kerja atau membuat pahat menjadi tumpul. http://www. http://millerbroach. pahat parut dipasang pada faceplate yang berputar dan benda kerja diklem dalam fixture hidrolik. Terdaoat tiga tipe dasar konfigurasi gigi dari pemarutan pot internal.com/tools_m.html [3] .html [2] . tapi memberikan keuntungan pada saat membuat benda kerja dengan bentuk radial pada bagian luar.untuk mencapai kelonggaran (clearance) yang kecil. yaitu : ring.28 . stick. Alur melingkar juga dapat dibuat dengan parut rotari yang diputar pada sumbu putarnya.com/broaching. Gambar 6.30. Pahat parut akan bekerja dengan melakukan satu putaran penuh untuk menghasilkan bentuk yang diinginkan. http://metalwebnews. Parut rotari (Rotary Broaches) Parut rotari adalah jenis khusus dari parut permukan. dan kombinasi ring and stick.org/machinist/ch6.dbcbroach. Ring / Pot Broaching Daftar Pustaka [1] . Ring atau Pot Broaches Pada pemarutan pot untuk satu benda kerja atau lebih secara umum dilakukan dengan cara penarikan atau pendorongan ke dalam lubang dari pemegang pahat pot broach yang secara normal terpasang pada mesin pada vertikal. Jenis ini tidak umum dipakai. Pada sebagian besar proses pemarutan rotary.htm 6 .