DASAR-DASAR PENGELASAN

Bab ini menjelaskan mengenai proses-proses pengelasan yang banyak dipakai oleh berbagai perusahaan, beserta keunggulan, kelemahan, dan masing-masing aplikasinya. Kemudian dijelaskan juga mengenai disain sambungan dan jenis-jenis sambungan. Komposisi logam las juga diterangkan, termasuk cara penyimpanan dan penanganan kawat las. Bab ini juga menjelaskan mengenai preheat, alasan melakukan preheat dan metode yang dipergunakan. Ada penjelasan khusus mengenai tujuan melakukan postweld heat treatment, pemotongan dengan oxyfuel gas serta pemotongan dengan mempergunakan busur logam. 1.1.0. PROSES-PROSES PENGELASAN Las busur adalah suatu proses pengelasan dimana panas dihasilkan oleh busur listrik diantara elektroda dengan benda kerja. Pada pengelasan dengan arus DC, benda kerja dihubungkan dengan kutub negatif dan elektroda dengan kutub positif, sedangkan pada pengelasan dengan polaritas lurus, benda kerja dihubungkan dengan kutub positif dan elektroda dengan kutub negatif. Proses-proses pengelasan yang dibicarakan disini adalah: 1. Shielded metal arc welding (SMAW). 2. Gas tungsten arc welding (GTAW). 3. Gas metal arc welding (GMAW). 4. Flux cored arc welding (FCAW). 5. Submerged arc welding (SAW). 6. Electroslag welding (ESW) dan electrogas welding (EGW). 7. Stud welding (SW). 8. Oxyfuel gas welding (OFW), braze welding dan brazing. 9. Cadwelding. 1.1.1. Shielded Metal Arc Welding SMAW adalah proses las busur manual dimana panas pengelasan dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda terumpan berpelindung flux dengan benda kerja. Gambar 100-1 memperlihatkan bentuk rangkaian pengelasan SMAW. Gambar 100-1. Bentuk Rangkaian Pengelasan SMAW Bagian ujung elektroda, busur, cairan logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan benda kerja, dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh gas pelindung yang terbentuk dari hasil

pembakaran lapisan pembungkus elektroda. Perlindungan tambahan untuk cairan logam las diberikan oleh cairan flux atau slag yang terbentuk. Filler metal atau logam tambahan disuplai oleh inti kawat elektroda terumpan, atau pada elektroda-elektroda tertentu juga berasal dari serbuk besi yang dicampur dengan lapisan pembungkus elektroda. Gambar 100-2 memperlihatkan prinsip dasar proses SMAW. Gambar 100-2. Proses Pengelasan SMAW Keuntungan SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya, membuat proses SMAW ini mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. SMAW bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda. Proses SMAW digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga. Kelemahan Meskipun SMAW adalah proses pengelasan dengan daya guna tinggi, proses ini mempunyai beberapa karakteristik dimana laju pengisiannya lebih rendah dibandingkan proses pengelasan semi-otomatis atau otomatis. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar habis. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti–ganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas radiography apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi. 1.1.2. Gas Tungsten Arc Welding Pada pengelasan dengan proses GTAW, panas dihasilkan dari busur yang terbentuk dalam perlindungan inert gas (gas mulia) antara elektroda tidak terumpan dengan benda kerja. GTAW mencairkan daerah benda kerja di bawah busur tanpa elektroda tungsten itu sendiri ikut meleleh. Gambar 100-3 memperlihatkan peralatan untuk proses GTAW. Proses ini bisa dikerjakan secara manual atau otomatis. GTAW disebut juga dengan Heliarc yaitu istilah yang berasal dari merek dagang Linde Company atau Tig (tungsten inert gas). Filler metal ditambahkan ke dalam daerah

las dengan cara mengumpankan sebatang kawat polos. Teknik pengelasan sama dengan yang dipakai pada oxyfuel gas welding atau OAW, tetapi busur dan kawah las GTAW dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh selimut inert gas, biasanya argon, helium atau campuran keduanya. Inert gas disemburkan dari torch dan daerah-daerah disekitar elektroda tungsten. Hasil pengelasan dengan proses GTAW mempunyai permukaan halus, tanpa slag dan kandungan hydrogen rendah. Gambar 100-3. Peralatan Pada Pengelasan GTAW Jenis lain proses GTAW adalah pulsed GTAW, dengan menggunakan sumber listrik yang membuat arus pengelasan pulsasi. Hal ini membuat arus rata-rata menjadi lebih tinggi untuk mendapatkan penetrasi dan kontrol kawah las yang lebih baik, terutama untuk pengelasan root pass. Pulsed GTAW terutama bermanfaat untuk pengelasan pipa posisi-posisi sulit pada stainless steel dan non ferrous material seperti paduan nikel. GTAW sudah diaplikasikan juga untuk pengelasan otomatis. Otomatisasi proses ini membutuhkan sumber listrik dan pengontrolan terprogram, sistim pengumpanan kawat dan mesin pemandu gerak. Proses ini sudah digunakan untuk membuat las sekat pada tube-totubesheet bermutu tinggi dan las tumpul pada pipa-pipa heat exchanger. Butt weld pada pipa tebal diameter besar pada pembangkit tenaga listrik, merupakan keberhasilan lain dari aplikasi GTAW otomatis. GTAW menggunakan pengumpanan kawat otomatis disebut juga dengan cold wire TIG. Jenis lain dari pengelasan GTAW otomatis disebut hot wire TIG, yang dikembangkan untuk menyaingi yang lain dengan laju deposit lebih tinggi. Pada hot wire TIG, kawat las mendapat tahanan panas yang berasal dari arus AC tegangan rendah untuk memperbesar laju pengisian. Keuntungan. Proses GTAW menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Dengan teknik pengelasan yang tepat, semua pengotor yang berasal dari atmosfir dapat dihilangkan. Keuntungan utama dari proses ini yaitu, bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis bahan. Oleh karena itu GTAW digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar. Sebagai contoh, pada pipa tipis (dibawah 0,20 inci) dan logamlogam lembaran, arus bisa diatur cukup rendah sehingga pengendalian penetrasi dan pencegahan terjadinya terbakar tembus (burnt through) lebih mudah dari pada pengerjaan dengan proses menggunakan elektroda terbungkus. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan penyatuan. Kelemahan. Kelemahan utama proses las GTAW yaitu laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW. Disamping itu, GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu

yang nantinya bersatu dengan root (sebagai filler metal tambahan). Gas purging pertama kali dilakukan dengan kecepatan aliran tinggi. GTAW juga butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak. paduan tembaga dan titanium. karat. misalnya 30 hingga 90 CFH untuk membilas sistim. kemudian diturunkan hingga 5 sampai 8 CFH pada proses pengelasan. membuat GTAW sering kali digunakan pada logam-logam reaktif seperti titanium dan magnesium. Pengelasan dengan consumable insert membutuhkan kontrol kelurusan sambungan yang teliti. Backup gas perlu pada baja-baja chrome-moly tertentu (≥ 3 % chromium). grease. seperti pada pipa-pipa tekanan tinggi dan temperatur tinggi dan pipa-pipa belokan pada dapur pemanas. bisa digunakan sambungan berbentuk persegi dan rapat. tembaga dan paduan-paduan tembaga. bisa juga disisipkan consumable insert (ring penahan) ke dalam sambungan. GTAW harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las. Gas purge tidak diperlukan pada pengelasan carbon steel atau low alloy steels apabila kandungan chromium kurang dari 3 %. Baik argon atau helium bisa digunakan sebagai purge gas. paduan-paduan nikel tinggi. Root pass dikerjakan tanpa menambahkan filler metal (disebut dengan autogenous weld). dilakukan untuk mendapatkan secara relatif gas inert di udara. Aplikasi pada pekerjaan. kemudian ditambahkan filler metal selama pengelasan root pass. GTAW sering kali dipakai pada root pass untuk pengelasan yang membutuhkan kualitas tinggi. seperti pada pipa-pipa dalam acid service. Pada pengelasan pipa dinding tebal. untuk pengelasan austenitic stainless steel. diluruskan dan diberi celah (disebut dengan bukaan akar). bisa digunakan mine safety oxygen analyzer untuk memeriksa kandungan oxygen pada purge gas yang dikeluarkan dari daerah pengelasan. Pada pipa-pipa tipis. Nitrogen tidak cocok pada bahan-bahan lain karena beraksi sebagai pengotor. GTAW juga digunakan pada root pass apabila membutuhkan permukaan dalam yang licin. paduan tembaga dan aluminum. Karena ada perlindungan inert gas terhadap pengelasan dan mudah dalam mengontrol proses las. Purging dengan empat hingga sepuluh kali volume yang diperlukan. GTAW mempunyai keunggulan pada pengelasan pipa–pipa tipis dan tubing stainless steel diameter kecil. dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain. Hasil terbaik pada stainless steel atau high nickel steel akan diperoleh apabila baja ini di purging sehingga kandungan oxygen kurang dari 1 %. Apabila keberadaannya tidak tertentu berkaitan dengan kecukupan purge gas tersebut. Harus ada perhatian khusus untuk memastikan bahwa tekanan backup gas tidak berlebihan ketika .125 inci atau kurang. bagian ujung sambungan mesti dibevel. Pada pipa-pipa tebal. stainless steel. Sebagai pengganti filler metal. Backup gas purge digunakan pada bahan-bahan yang sensitif terhadap kontaminasi udara pada sambungan-sambungan las tunggal yang tidak di backgouging. Backup Gas Purge. paduan nikel. 0.sisi. Pilihan lain bisa juga menggunakan nitrogen sebagai gas purge.

Gambar 100-4. Pengelasan GMAW disebut juga dengan MIG (metal inert gas).3. karena tidak semua gas pelindung yang dipakai oleh proses ini adalah gas inert.030. bila tidak logam las akan meleleh atau terbentuk cekungan pada akar las. Elektroda ini diumpankan secara kontinyu dari sebuah gun atau torch sambil mempertahankan busur yang terbentuk antara ujung elektroda dengan base metal. 0. 1. terjadi hubungan singkat. Daerah pembuangan pada exhausting backup gas paling tidak harus sama dengan daerah terbuka yang dipakai untuk memuat backup gas ke system. Pulsed arc (GMAW-P). 2. yang terjadi dalam frekwensi 20 hingga 200 kali per detik. Bola cair ini kemudian terlepas dari kawat. Jumlah fill layer yang dibutuhkan sebelum menghentikan gas purge tergantung dari tebal lapisan dan penetrasi. Spray atau globular transfer GMAW. Lihat Gambar 100-6 mengenai ilustrasi proses GMAWS-S. Ketika cairan logam ini menyentuh benda kerja. Pembuangan yang memadai penting sekali untuk menghindarkan terbentuknya tekanan berlebihan selama proses pengelasan. Di dalam pengelasan GMAW. yang diumpankan melalui suatu spool atau gulungan. dan Gambar 100-5 menjelaskan proses kerjanya. Singkatan MIG ini tidak lagi menjelaskan proses las GMAW. GMAW-S mempergunakan kawat-kawat elektroda solid diameter kecil (0. Pengelasan bisa dilakukan secara otomatis atau semi otomatis.1. Short-circuiting (GMAW-S). cairan logam dari ujung kawat elektroda menyentuh genangan kawah las. . ujung elektroda cair berbentuk bola kecil. Gambar 100-4 memperlihatkan peralatan las GMAW.mengelas root pass. Ada tiga jenis proses GMAW yang banyak dipakai yaitu: 1. Setelah selesai melakukan pengelasan pada root pass dan fill layer. Gas Metal Arc Welding Proses las GMAW dikerjakan dengan mempergunakan elektroda solid atau tubular sesuai dengan komposisi diinginkan. Busur kemudian menyala kembali dan siklus berulang lagi. Pada GMAW jenis ini. backup gas purge bisa dihentikan.035 atau 0. Logam ditransferkan hanya selama hubungan singkat. 3. Peralatan Las GMAW Gambar 100-5. Pada awal siklus hubungan singkat. sehingga terbentuk hubungan singkat. yang bergerak menuju benda kerja.045 inci). Proses Kerja Pengelasan GMAW Short Circuiting (GMAW-S) Short-circuiting atau hubungan singkat adalah suatu jenis transfer busur (disebut juga dengan short arc atau dip transfer). memutuskan jembatan cair antara kawat elektroda dengan benda kerja. elektroda umumnya berbentuk solid dan semua gas pelindung berasal dari sumber luar.

Pulsed Arc Proses las pulsed arc atau GMAW-P dilakukan dengan sumber listrik tegangan tetap (constant voltage). Apabila arus di bawah arus transisi. Komposisi gas pelindung ditentukan untuk mendapatkan karakteristik pengelasan yang diinginkan. tetapi akan menimbulkan penetrasi lebih dalam dan percikan las lebih banyak. Globular transfer GMAW selalu dilakukan dengan memakai gas pelindung CO2. Semakin besar jumlah CO2 berarti semakin ekonomis. Spray Transfer atau Globular Transfer Pada spray transfer GMAW. stainless steel dan paduan-paduan nikel. dan pengelasan gage strip lining tipis. karena terdapat resiko tidak adanya penyatuan dan cold lap pada fill pass. Dengan demikian fill pass pada pengelasan pipa dibatasi hanya pada posisi datar saja. gas pelindung umumnya adalah CO2 atau campuran argon dan CO2. Misalnya arus transisisi untuk filler metal baja diameter 0. Transfer yang terjadi di atas arus minimum. arus listrik diatur secara otomatis untuk mencairkan elektroda dengan kelajuan tertentu. penetrasi dan percikan las. ukuran tetesan menjadi lebih besar dari diameter kawat elektroda. Campuran gas lain yang banyak dipakai yaitu yang mengandung helium. GMAW-Spray Arc GMAW Spray transfer menghasilkan percikan las paling sedikit dari berbagai jenis transfer logam. Spray transfer hanya terjadi pada gas pelindung argon tinggi (80 % argon atau lebih). Kemampuan pengelasan untuk semua posisi dan mudah dalam pengendalian membuat proses GMAW-S cocok untuk pengelasan root pass pada pipa. sumber listrik akan merubah arus output untuk memperbesar atau memperkecil pembakaran elektroda sambil menjaga jarak busur dan tegangan tetap konstan. Panas masukan yang tinggi menghasilkan penetrasi yang bagus dan laju pengisian tinggi. membuat pengelasan pada posisi-posisi sulit menjadi lebih sukar dan percikan las menjadi lebih banyak. GMAW-S dapat digunakan untuk berbagai macam bahan yaitu carbon steel. pemindahan logam melintasi busur. Apabila tinggi busur lebih pendek atau lebih panjang. . tetapi aplikasi proses spray transfer ini hanya terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja. serta memperbesar hilangnya unsur Mn dan Si. Gambar100-7. seperti aliran tetesan-tetesan kecil dengan diameter sama atau lebih kecil dari diameter kawat elektroda. seperti bentuk bead. disebut arus transisi. Short-Circuiting Transfer (GMAW-S) Selama pengelasan dengan GMAW-S. Campuran 75 % argon dan 25 % CO2 sering dipakai karena karakteristik pengelasan lebih baik. chrome-moly steel. Gambar 100-8 mengilustrasikan globular transfer GMAW. tergantung pada komposisi dan diameter filler metal. Gambar 100-8 GMAW-Globular Transfer. lihat Gambar 100-7.045 inci adalah 220 amper. Dengan sumber listrik CV ini. Pada carbon steel. bergerak menuju benda kerja. GMAW globular transfer dengan tetesan besar. Beberapa perusahaan ada yang membatasi pemakaian GMAW-S pada pengelasan pipa.Gambar 100-6. dan menjadi globular transfer. busur dan kawah las dilindungi oleh suatu gas atau gas campuran.

terjadi transfer logam las melalui busur. ketika masing-masing pulsa arus mempunyai cukup tenaga untuk melepaskan satu tetesan dari ujung kawat. root pass bermutu tinggi dapat dikerjakan lebih cepat pada berbagai posisi dan pada umumnya dengan biaya lebih rendah. tetapi hal ini bisa diimbangi karena produktivitas yang tinggi dan sedikitnya pemborosan. dan lebih rumit dalam pemasangan dan perawatan. Proses ini cocok dipergunakan pada las kampuh dan pengelasan untuk membuat lapisan anti karat pada stainless steel. Shielding Gas yang Direkomendasikan Shielding gas yang direkomendasikan untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW-G diberikan pada Appendix A Alloy Fabrication Data. Transfer logam terjadi selama pulsa arus tinggi. nickel based alloys dan paduan-paduan tembaga seperti aluminum bronze. Selama pulsasi ini. juga tidak ada slag yang harus dibersihkan setelah pengelasan selesai. sama halnya dengan las busur teknik hubungan singkat (short circuiting arc) tetapi tanpa slag. Karena tidak ada flux dan relatif sedikit jumlah deoxidizer yang diberikan pada kawat. Pada fabrikasi pipa-pipa di bengkel. Pelindung angin atau tirai khusus dapat dipakai untuk menahan atau mengurangi tiupan angina. Kecepatan pengelasan dan laju pengisian sama atau bisa lebih besar dari pada SMAW. Asap dan percikan las pada GMAW hubungan singkat lebih sedikit dibandingkan dengan SMAW. berulang-ulang kali setiap detik. Biaya kawat las dan shielding gas bisa menjadi lebih mahal dibandingkan dengan elektroda terbungkus. Peralatan las GMAW lebih mahal. Proses las GMAW mempunyai laju pengisian lebih besar pada pengelasan paduan-paduan ferrous dan non-ferrous.Pulsed arc welding adalah sebuah proses las transfer sembur yang menggunakan sumber listrik khusus (pulsed atau synergic MIG). untuk baja paduan yang akan dilas. logam-logam tipis lebih mudah disambung dan sambungan yang memiliki celah root lebih lebar akan lebih mudah dilas. sehingga harus diambil tindakan pencegahan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph. Diagram Pulsed-Arc Welding Arus back ground berfungsi untuk menjaga busur. lebih sedikit pekerjaan membersihkan yang diperlukan setelah pengelasan selesai. dibandingkan dengan SMAW. Gambar 100-9 memperlihatkan spray transfer yang terjadi dengan arus rata-rata di bawah arus transisi logam pengisi. Gambar 100-9. Keuntungan Proses pengelasan GMAW dapat dikerjakan secara semi-otomatis atau otomatis. ketika tetesan logam ( 1 diameter kawat) melewati busur dengan arus rata-rata lebih rendah dari yang dibutuhkan pada spray transfer atau konvesional. GMAW spray transfer dan globular transfer mempunyai kawah las yang lebih mudah dilihat. Dengan panas masukan rendah dan penetrasi yang dangkal. Shielding gas pada pengelasan GMAW dapat terganggu karena pengaruh tiupan angin. sehingga kecepatannya cukup rendah untuk menjaga shielding gas secara memadai. Keseragaman panjang busur dipertahankan dengan cara membuat sumber listrik memiliki tegangan konstan. Kelemahan. yang dapat merubah arus las antara arus pulsa tinggi dan tingkat arus back ground rendah. Larutan logam las umumnya lebih rendah karena penetrasi GMAW lebih dangkal. Memperbesar aliran gas untuk mengimbangi pengaruh tiupan .

logam yang dilas. dan pada umumnya tidak digunakan untuk fabrikasi pressure vessel. dimana pipa bisa ditahan tetap oleh kuda-kuda penyangga (posisi 5G) atau diputar (1G). Lack of fusion yang terletak diantara lapisan-lapisan las sukar dideteksi dengan radiography dan karena pengaruh kontrol yang buruk dari proses hubungan singkat ini. pengelasan short-circuiting butuh kebersihan. Pengelasan GMAW spray transfer terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja karena kawah las lebih besar. pengelasan hanya dilakukan dengan cara las naik yaitu antara posisi jam 10 dan jam 2. dan kelurusan sambungan serta penggerindaan tack weld yang lebih baik guna mendapatkan hasil pengelasan root pass bermutu tinggi. FCAW bisa juga menggunakan gas pelindung tambahan. Spray transfer digunakan dengan cara butt weld pada pengelasan stainless steel. FCAW menggunakan elektroda dimana terdapat serbuk flux di dalam batangnya. GMAW memerlukan ruang gerak yang lebih besar terhadap benda kerja karena pengaruh ukuran welding gun dan nozzle. karena ada resiko non-fusion atau cold lap. karena akan timbul turbulensi disekitar busur yang akan menarik udara disekitarnya. Dibandingkan dengan proses las SMAW. terdapat radiasi busur yang banyak. masalah LOF menjadi cukup berat. Proses pengelasan ini tidak cocok dikerjakan pada fillet weld apabila tebal logam lebih dari 1/4 inch. Aplikasi pada Pekerjaan Proses GMAW short-circuiting dapat menghemat waktu saat pengelasan root pass pada pipa dan pemasangan alloy strip lining pada pressure vessel. Butiran-butiran dalam inti kawat ini menghasilkan sebagian atau semua shielding gas yang diperlukan. sehingga membuat beberapa fabrikator meninggalkan proses pengelasan ini. Ketika melakukan fill pass pada pengelasan pipa dengan cara butt weld.angin yang berlebihan. dimana seluruh gas pelindung berasal dari sumber luar. 1.1. tetapi bisa digunakan untuk mengelas tembaga dan paduan-paduan nickel. tetapi mempunyai keuntungan dapat mengelas dengan semua posisi. akan menimbulkan masalah lain yang lebih buruk. LOF tidak akan menjadi masalah jika panas masukan dibuat lebih tinggi pada GMAW spray transfer atau globular transfer. Baik GMAW spray transfer ataupun globular transfer dapat digunakan pada fabrikasi pipa dan pressure vessel untuk selain dari root pass. Jadi berlawanan dengan GMAW. Short-circuiting welding dapat dipakai untuk mengelas root pass dengan cara butt weld atau sambungan bercabang tetapi harus dikontrol ketat saat melakukan fill pass. Elektroda diumpankan melalui gun atau torch sambil menjaga busur yang terbentuk diantara ujung elektroda dengan base metal.4. Hal ini tidak menyenangkan bagi juru las dan membuat proses ini lebih cocok untuk las otomatis pada beberapa aplikasi. yaitu menggunakan elektroda solid dan tubular yang diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan. paduan nikel dan paduan tembaga. Kedua proses ini dapat juga digunakan untuk membuat lapisan tahan karat. Pada GMAW spray transfer. dan sifat dari pengelasan yang dikerjakan. Spray transfer tidak dianjurkan untuk mengelas carbon steel apabila masih dapat dikerjakan dengan proses las SAW. Flux Cored Arc Welding Flux cored arc welding atau las busur berinti flux mirip dengan proses las GMAW. Pulsed arc welding dapat dipakai untuk aplikasi yang sama. tangki atau palang-palang struktur. tergantung dari jenis elektroda. . Pada umumnya alat pengumpan kawat harus ditempatkan sedekat mungkin dengan benda kerja.

Gambar 100-10. dan mempunyai deoxidizer Mn dan Si lebih tinggi. T-2 (single pass welding) dan T-5 (basic slag). Elektroda EX0T-1 didisain hanya untuk mengelas pada posisi datar dan horizontal saja. tetapi yang paling banyak dipakai adalah proses semi-otomatis. meskipun logam las mempunyai unsur Mn dan Si sedikit lebih tinggi. dan ini adalah yang paling banyak tersedia dari jenis T-1. tetapi acid slag tidak membantu menjaga logam las menjadi rendah hydrogen kecuali bila dibuat secara khusus.Self-shielded (FCAW-SS). Proses (FCAW-G) atau berpelindung gas memerlukan shielding gas yang berasal dari sumber luar (biasanya CO2 atau campuran argon-CO2 seperti tampak pada Gambar 100-10. Elektroda T-1 memiliki sifat-sifat pengelasan bagus. Hanya sejumlah tertentu elektroda berinti flux yang memenuhi syarat low hydrogen (kurang dari 10 ml/100 g logam las). Pengelasan posisi vertikal umumnya dikerjakan dengan arah las naik. Meskipun demikian. FCAW Pelindung Gas Gambar 100-11 FCAW Berpelindung Diri Proses (FCAW-SS) memiliki pelindung sendiri misalnya Lincoln Innershield. elektroda ini juga mempunyai sifat-sifat pengelasan lebih buruk dibandingkan dengan elektroda T-1.Gas Shielded (FCAW-G). Self Shielded Flux Cored Arc Welding . Elektroda tipe T-2 dirancang untuk pengelasan single pass pada logam-logam berkarat. Elektroda tipe T-5 mempunyai basic slag dengan kandungan hydrogen logam las lebih rendah dan memperbesar impact properties dan daya tahan terhadap retak yang memuaskan. . low alloy steel dan stainless steel. seperti tampak dalam gambar 100-11. elektroda-elektroda yang digunakan pada pengelasan FCAW dibicarakan pada pasal 1.Ada dua jenis variasi FCAW yang memiliki kegunaan berbeda-beda tergantung dari metode gas pelindung. Saat ini elektroda T-1 terbaru sudah dikembangkan yang menggabungkan dua jenis elektroda yang paling baik. Berpedoman pada AWS. Gas Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda FCAW-G dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. sehingga elektroda T-5 menjadi jarang dipakai lagi. FCAW dapat dikerjakan secara otomatis atau semi-otomatis.3. Elektroda tipe T-1 bisa digunakan baik dengan gas pelindung CO2 ataupun campuran argon-CO2. . Pada pengelasan carbon steel dan low alloy steel. sehingga menimbulkan masalah retak ketika sedang dilas atau pada kondisi pemakaian sour service. Elektroda T-2 ini jangan sekali-kali digunakan untuk pengelasan multipass karena peningkatan unsur Mn dan Si menyebabkan tensile strength logam las yang tidak terlarut akan bertambah besar (lebih dari 100 ksi). elektroda berinti flux yang banyak dipakai adalah dari jenis T-1 (acid slag). Elektroda T-1 akan memiliki busur lebih halus dan percikan las lebih sedikit bila menggunakan gas pelindung argon-CO2. Elektroda EX1T-1 dibuat untuk pengelasan semua posisi dengan diameter hingga 1/16 inch.3.

membutuhkan juru las yang dilatih secara khusus dan mematuhi prosedur las yang sudah dibuat dengan ketat. tebal lapisan dan pemanasan awal. Elektroda-elektroda ini digunakan dengan berbagai diameter mulai dari 0. Proses pengelasan FCAW-G tidak boleh dilakukan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph karena ada resiko porosity berlebihan. FCAW-SS bisa digunakan untuk pengelasan dari arah satu sisi. Meskipun demikian. Elektroda ini bisa dipakai untuk pengelasan semua posisi. Juru las perlu dilatih dengan prosedur khusus tetapi proses tersebut mudah dipakai. Pengelasan semua posisi dilakukan dengan elektroda diameter 5/64 inch atau lebih kecil. sementara elektroda dengan ukuran lebih besar hanya digunakan untuk pengelasan posisi datar dan horizontal saja. Aplikasi proses FCAW-SS meliputi pengelasan benda-benda tebal. T-5 dan T-8. pipelines dan pelapisan. Filler metal FCAW-SS menghilangkan kebutuhan terhadap gas pelindung dari luar dan mentoleransi kondisi angin yang lebih kuat tanpa menimbulkan porosity. Elektroda-elektroda ini umumnya memiliki kandungan hydrogen lebih rendah dan mempunyai persyaratan kimia khusus untuk menghasilkan sifat yang lebih konsisten. Pada umumnya aluminum dipakai sebagai denitrifyng las. Filler metal yang digunakan harus memenuhi persyaratan uji impak seperti elektroda T-1. notch toughness bagus dan pada umumnya mempunyai kandungan hydrogen rendah (kurang dari 10 ml/100 logam las). pada sambungan T-Y-K seperti struktur anjungan lepas pantai untuk menggantikan elektroda terbungkus. termasuk beberapa logam paduan rendah dan stainless steel. karena dapat menimbulkan kondisi yang lebih buruk karena menghasilkan turbulensi yang akan menarik udara disekitarnya. Las turun umumnya tidak dilakukan kecuali bila menggunakan elektroda khusus yang dirancang untuk pengelasan pipe line. Kelemahan FCAW-G dan FCAW-SS kedua-duanya membentuk lapisan slag yang harus dikikis diantara lapisanlapisan las. Dengan juru las yang dilatih dengan baik dan pengawasan yang berhati-hati.068 hingga 3/32 inch. Flux memberikan perlindungan bagus pada kawah las dengan membentuk selubung gas pelindung dan lapisan slag. Dengan demikian proses las ini menjadi lebih ekonomis pada pekerjaan di bengkel-bengkel las. Baik FCAW-G ataupun FCAW-SS bukan merupakan proses low hydrogen. . filler metal harus dibeli dari pabrik elektroda yang dilengkapi dengan syarat-syarat low hydrogen. Pengelasan yang dilakukan dengan proses ini dapat menimbulkan notch toughness yang buruk.Elektroda EX1T-8 adalah elektroda FCAW-SS (Lincoln Innershield) untuk pengelasan carbon steel dan low alloy steel yang mendapat perhatian besar dari beberapa perusahaan. Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan pada inti flux untuk membuat jenis komposisi menjadi lebih banyak. Proses ini dianggap sama dengan proses elektroda terbungkus terhadap toleransi angin. lebar ayunan. Keuntungan Proses FCAW-G mempunyai keunggulan yaitu penetrasinya lebih dalam dan laju pengisian lebih tinggi dibandingkan dengan proses SMAW. FCAW-G cocok untuk pengelasan semua posisi tanpa menimbulkan masalah lack of fusion seperti yang terdapat pada GMAW hubungan singkat. proses ini tidak mentolerir tiupan angin lebih dari 5 mph tanpa porosity berlebihan. seperti elektroda. Elektroda self-shielded mempunyai denitrifiers guna menghindarkan porosity karena tangkapan nitrogen selama proses pengelasan. Pengelasan dengan proses FCAW-SS pada pekerjaan-pekerjaan yang kritikal seperti sambungan T-Y-K dan kombinasinya pada anjungan lepas pantai. karena deposit las dengan kandungan aluminum hingga 1% dianggap tidak berbahaya. Menaikkan aliran gas untuk mengatasi hembusan angin yang tinggi bukan menyelesaikan masalah. FCAW-SS juga bisa digunakan untuk fill pass pengelasan semua posisi pada butt weld atau fillet weld.

atau pita back up khusus dari bahan flux atau keramik. sehingga pada pekerjaan di bengkel-bengkel las dibutuhkan ventilasi yang memadai dan kadang-kadang memerlukan alat khusus pembuang asap di daerah welding gun. serta memiliki prosedur las yang sudah diakui. seperti bangunan dan anjungan lepas pantai dimana lokasi lapangan atau rumitnya struktur membuat pemakaian peralatan las SAW menjadi tidak praktis dan penggunaan proses SMAW kurang kompetitif. Elektroda diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan dengan cara yang sama seperti pada proses GMAW. proses ini tidak cocok untuk mengelas root pass tanpa terlebih dahulu diberi penyangga las. Karena penetrasi lebih dalam. dan juga menghasilkan sangat sedikit asap. Proses pengelasan SAW juga sudah digunakan dilapangan untuk mengelas dinding tangki penyimpanan minyak secara horizontal dengan menggunakan alat khusus pengelasan posisi jam 3. Proses FCAW-SS terutama mempunyai keunggulan karena dapat digunakan untuk pengelasan struktur. yang juga dapat digunakan untuk meluruskan sambungan. Karena busur tidak terlihat. dan juga untuk mengelas plat bola yang dirakit dilapangan dan diatur untuk pengelasan posisi datar. Pengelasan yang dilakukan dengan kawat FCAW-SS perlu kontrol yang ketat terhadap tebal dan lebar bead dan elektrode stickout guna mendapatkan sifat-sifat ketangguhan yang tinggi. Tingkat asap pada FCAW-SS stainless steel atau pada kawat-kawat FCAW-G hampir sama dengan elektroda stick. pengelasan dapat dilakukan tanpa menimbulkan radiasi besar dimana hal ini sudah merupakan sifat dari proses busur terbuka. sisi sebaliknya . elektroda dan flux sehingga menghasilkan kawah las yang ditutupi oleh lapisan slag cair. Penyangga (back up) dapat bersifat sementara atau permanen.1. pipa atau pressure vessel secara butt weld atau fillet weld. welder dan inspektor yang terlatih. flux back up. Panas busur melelehkan base metal.5. dimana busur dan kawah las ditutupi oleh lelehan flux dan lapisan butiran-butiran flux seperti tampak pada Gambar 100-12. Karena penetrasi SAW dalam. Elektroda-elektroda berpelindung diri (self-shielded wires) bisa digunakan untuk pengelasan root pass dan fill pass dari arah satu sisi pada sambungan T-Y-K pada anjungan lepas pantai. Bahan-bahan penyangga sementara yang lain adalah batangan baja. Kawat FCAW-SS bahkan menimbulkan lebih banyak asap. Pengelasan dengan proses SAW pada umumnya dilakukan di bengkel-bengkel. Submerged Arc Welding (SAW) Pada proses ini busur las tidak terlihat. dan lebih kecil dari pada kawat carbon steel berpelindung diri ( self-shielded wires). Penyangga ini dilepaskan sebelum mengelas dari arah sebaliknya. Sambungan las untuk SAW pada umumnya dirancang dengan land lebih tebal dan tanpa celah agar dapat menopang logam las selama pengelasan dari sisi pertama. Gambar 100-12. Submerged Arc Welding SAW atau las busur terbenam termasuk salah satu las busur listrik. Lapisan slag melindungi kawah las sampai membeku. 1. karena benda kerja dapat diletakkan dengan posisi datar untuk memperoleh laju pengisian yang lebih tinggi. apabila pihak Kontraktor dapat mendemontrasikan bahwa mereka mempunyai pengalaman dengan proses tersebut. Aplikasi pada Pekerjaan Proses FCAW-G dapat dilakukan dengan semua posisi untuk pengelasan struktural. Pengelasan dari arah satu sisi bisa dilakukan dengan memberi bahan penyangga sementara seperti batangan tembaga.Proses FCAW-G menghasilkan lebih banyak asap dari pada kawat solid GMAW.

SAW bisa digunakan dengan arus searah (DC) atau arus bolak-balik (AC). Proses las ini dapat dikerjakan dengan arus lebih tinggi serta elektroda berganda. sehingga diperoleh laju pengisian dua hingga sepuluh kali lebih cepat dari pada SMAW. Keuntungan Proses las SAW ini dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. Proses ini digunakan secara luas untuk membuat lapisan anti karat dengan menggunakan elektroda berbentuk lembaran (tebal 0. Bisa juga dilakukan secara semi-otomatis dengan gun genggam tetapi laju pengisian kurang memuaskan. Hal ini terjadi karena pembersihan karat dan kerak pada sambungan tidak sempurna. Lapisan slag yang menyelimuti logam las memberikan perlindungan yang handal terhadap logam las cair.5 mm dan lebar 60 mm). karena unsur-unsur ini akan menaikan kekerasan. Porosity karena kontaminasi pada pengelasan. Jenis lain SAW adalah tandem arc welding. Keadaan ini menyebabkan hilangnya sifat impact. Contohnya adalah double SAW (disingkat dengan DSW). dan menimbulkan masalah retak pada sour service. Cacat-cacat las yang umum terjadi pada SAW: 1. stainless steel dan beberapa paduan nikel tinggi. yang pada beberapa aplikasi tidak diperbolehkan. menurunkan ketangguhan. sehingga dapat mengurangi jumlah lapisan yang diperlukan dan juga menghemat waktu pengelasan. SAW adalah proses las rendah hydrogen. sehingga menghasilkan deposit las bermutu tinggi. tetapi arus DC lebih banyak dipakai karena penyalaan busur lebih mudah dan penetrasinya lebih dalam. sehingga proses ini tidak ekonomis pada pekerjaan-pekerjaan kecil. SAW tidak menimbulkan radiasi tinggi dimana hal ini memberikan kenyamanan kepada juru las. meskipun pada umumnya hal ini tidak menjadi masalah. Flux SAW harus disimpan ditempat yang hangat. Terbatasnya pandangan mata terhadap busur dan kawah las selama pengelasan membuat proses ini menjadi lebih sulit dalam mempertahankan posisi las di atas sambungan. Karakteristik penetrasi yang dalam dari proses SAW ini menyebabkan kampuh las bisa dibuat lebih sempit. Pada pengelasan dengan lapisan banyak. Sebagai sebuah proses las busur terbuka. Kekerasan di daerah HAZ cenderung lebih rendah karena panas masukan yang lebih tinggi menyebabkan laju pendinginan menjadi lebih lambat. Apabila menggunakan panas masukan lebih besar. Kawat untuk pengelasan SAW juga mesti disimpan ditempat yang kering. proses las SAW membutuhkan penanganan dan waktu pemasangan lebih banyak untuk meletakkan benda kerja sedemian rupa sehingga pengelasan dapat dilakukan dengan posisi datar. yang menggunakan dua batang elektroda sekaligus. low alloy steel. tetapi kandungan hydrogennya tergantung dari tingkat kekeringan dan jenis flux yang dipakai. Kelemahan Di dalam prakteknya. dan bisa dikerjakan dengan arus DC-AC atau AC-AC. Pada umumnya tampilan bead yang halus dari pengelasan SAW membuat inspeksi visual menjadi lebih mudah terhadap cacat-cacat las karena kesalahan operator atau kesalahan fungsi peralatan. Waktu pemasangan untuk pengelasan lebih lama dibandingkan dengan GMAW dan SMAW.dapat dilas tanpa perlu diback gouging. yang dilakukan oleh pabrik-pabrik pembuat pipa. . Proses las SAW biasanya dikerjakan secara otomatis. kering dan harus direkondisi apabila lembab (sesuai dengan petunjuk pabrik). bisa terbentuk butiran-butiran kasar di daerah HAZ. harus dipilih kombinasi kawat/flux yang sesuai sehingga dapat mencegah pembentukan unsur Mn dan Si pada logam las.

Permulaan tab dimulai dari bagian bawah sambungan dan runoff tab pada bagian atas. kemudian dilas naik secara vertikal. Kelarutan logam induk pada SAW lebih besar dibandingkan dengan proses pengelasan yang lain. Kelarutan logam induk ini mempunyai pengaruh signifikan pada sifat kimia logam las dan harus dipertimbangkan ketika memilih kombinasi kawat/flux. terutama pada logamlogam tipis. Walaupun peralatan tersedia untuk pengelasan semi otomatis. 1. Pada kedua jenis proses pengelasan ESW ini. Pada ESW konvensional. Slag inclusion karena muka las terlalu cembung atau undercut. pressure vessel. PWHT akan mengurangi kekerasan logam las tetapi juga menurunkan tensile strength.1.2. Pertimbangan Dalam Memilih Kombinasi Kawat/Flux Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan baik pada kawat elektroda ataupun flux. Pemakaiannya yaitu pada pengelasan pressure vessel. untuk menahan logam cair tetap berada pada tempatnya sampai membeku. Hal ini terjadi karena slag terkurung disepanjang sisi logam las dan tidak terbuang selama pembersihan.Metode panduan tidak terumpan (konvensional). Hal ini terjadi pada pengelasan dimana kedalamannya lebih besar dibandingkan lebar. Proses las SAW digunakan secara luas oleh suplier untuk mengelas struktur-struktur besar seperti tangki. sepatu tembaga berpendingin air yang bisa dipindah-pindah diletakkan pada sisi bagian depan dan belakang sambungan. Retak ditengah las-lasan karena bentuk bead tidak tepat. PWHT penting sekali dilakukan apabila temperatur pengelasan lebih tinggi dan holding time lebih lama. Pengaruh PWHT terhadap tensile strength harus dipertimbangkan dalam memilih kombinasi kawat/flux. anjungan lepas pantai termasuk alat pengeboran dibawah laut. dan struktur.6. Proses ini dimulai dengan menyalakan busur diantara kawat elektroda dengan bottom starting tab pada cekungan yang terbentuk antara pinggiran alat yang mempunyai celah dengan sepatu . kapal. Proses las ini digunakan juga untuk membuat lapisan selubung baik dengan elektroda lembaran ataupun berupa kawat. karena penetrasinya lebih dalam. . kapal. tetapi kontrol kimia yang lebih baik akan diperoleh apabila suatu paduan tertentu ditambahkan pada kawat dan menggunakan flux netral. Sehingga perhatian yang seksama harus dilakukan di dalam memilih kombinasi kawat/flux yang akan menghasilkan komposisi logam las dengan sifat kimia dan kekuatan yang sempurna. plat berbentuk persegi mula-mula diletakkan secara vertikal dengan jarak kira-kira satu inch. Ada dua jenis proses las ESW: . Electroslag Welding dan Electrogas Welding ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang digunakan untuk mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara vertikal. 3.Metode panduan terumpan. Aplikasi pada Pekerjaan Pada umumnya beberapa perusahaan tidak memakai proses las SAW otomatis ini apabila tidak banyak permintaan yang bisa dijadikan alasan untuk menggunakan proses las ini. proses las SAW kurang memuaskan dari pada GMAW karena GMAW lebih serba guna. Kedua metode ini menggunakan alat-alat dan bentuk filler metal yang berbeda.

ESW terutama sekali dipakai untuk mengelas logam-logam tebal dibengkel-bengkel. Gambar 100-13 menjelaskan sebuah sistim elektro slag plat tebal yang menggunakan tiga batang kawat las dan cocok untuk mengelas pressure vessel. tetapi berbeda dalam mempertahankan busur diantara elektroda berinti flux dan kawah las. tetapi dapat diimbangi oleh laju pengisian yang lebih cepat. Persiapan sambungan pada kedua proses ini sederhana dan lebih sedikit terjadinya distorsi pengelasan dibandingkan dengan metode lain. Perlunya . Busur listrik dinyalakan pada permulaan proses. yang ditahan oleh sepatu tembaga. Pentingnya waktu pemasangan berkurang dengan bertambah tebalnya logam las.tembaga. Tube pemandu tidak bergerak tetapi terbakar habis selama pengelasan. ESW dan EGW mempunyai panas masukan sangat tinggi. ESW memiliki panas masukan paling tinggi. Retak garis tengah bisa terjadi apabila faktor bentuk (kedalaman kawah las dibagi dengan lebar kawah las) rendah. biasanya kurang dari 2 inch. Kawah las ditutupi oleh cairan slag tipis dan diselimuti oleh gas CO2 atau argon-CO2. yang membentuk permukaan logam las pada bagian sisi sebelah depan. Pengelasan ESW membutuhkan perlakuan panas untuk menghaluskan kembali butiran setelah pengelasan selesai (misalnya normalizing) untuk memulihkan notch toughness. Selama pembekuan. sementara EGW bisa dikerjakan baik di bengkel atau di lapangan. Butiran flux diletakkan pada cekungan. Electrogas Welding EGW dilakukan dengan posisi vertikal dengan cara yang sama dengan ESW. sepatu secara otomatis bergerak naik kepermukaan plat. EGW terbatas pemakaiannya pada benda-benda tipis. dan berlangsung terus sehingga terbentuk slag konduktif. Suatu contoh faktor bentuk rendah yaitu peka terhadap retak (adalah satu). Sambungan las pada EGW bisa berbentuk persegi dengan suatu celah atau pengelasan dengan bevel standar V dikerjakan dengan proses las yang lain. Selama proses pengelasan berlangsung. Gambar 100-13. busur padam dan slag tetap cair karena resistansi panas yang berasal dari arus yang lewat diantara elektroda dengan benda kerja. tergantung pada tebal plat. Hal ini membuat kawah las muncul di dalam kampuh. Lebih dari satu tube panduan terumpan dapat dipakai untuk pengelasan logam-logam tebal. menghasilkan pengelasan dengan butiran kasar berjumlah banyak dan daerah HAZ dengan notch toughness rendah. Keuntungan Keuntungan utama dari proses las ESW dan EGW adalah kemampuannya untuk melakukan pengelasan vertikal dari berbagai ketebalan dengan waktu lebih cepat dibandingkan dengan proses-proses las yang lain. Kelemahan Baik proses las ESW ataupun EGW hanya terbatas pada penyambungan carbon steel dan low alloy steel dengan posisi vertikal. Bagian belakang logam las dibentuk oleh batangan penyangga dari tembaga permanen atau oleh root pass yang dikerjakan dengan proses manual atau semiotomatis. dan sepatu tembaga berpendingin air permanen. Waktu pemasangan pada proses ini sangat lama. Resistansi panas slag melelehkan filler wire dan pinggiran plat membentuk genangan logam cair. Satu atau lebih kawat dapat digunakan. flux ditambahkan secara teratur untuk menjaga ketepatan slag yang menutupi genangan logam cair. Electroslag Welding Konvensional dengan Tiga Batang Elektroda ESW panduan terumpan menggunakan suatu tube panduan terumpan untuk menempatkan kawat elektroda berada pada sambungan. ESW sensitif terhadap kontrol bentuk bead. karena kawah las mempunyai ukuran sama dengan lebar. Proses ini bisa dikerjakan dengan satu sepatu dapat dilepas. Segera setelah slag menjadi konduktif. Tube panduan terumpan menambahkan filler metal pada logam las dan juga menyediakan flux pada slag konduktif dari bagian luar coating (seperti elektroda terbungkus dengan lobang besar).

dan gun genggam.1. Stud welding bisa dilakukan dengan menggunakan mesin las drawn-arc atau capasitor discharge. pressure vessel dan tangki. Dengan demikian dihasilkan penyatuan las berkekuatan penuh dengan hasil pengelasan dan daerah HAZ yang sempit. Persiapan permukaan sebelum pengelasan penting sekali untuk memperoleh mutu stud welding yang konsisten. untuk menentukan apakah prosedur (gun pengatur waktu) dan persiapan permukaan sudah memuaskan. pengatur waktu otomatis. Stud bisa dipasangkan dengan SMAW apabila mesin las stud otomatis tidak ada. dan terjadi pembekuan. Drawn arc stud welding mempergunakan mesin las DC konvensional dengan polaritas lurus. Panas pengelasan terbentuk karena tarikan busur antara welding stud dengan base metal. EGW digunakan untuk sambungan vertikal pada tanki penyimpan minyak.1. Capasitor discharge stud welding menggunakan energi listrik lucutan cepat yang tersimpan di dalam kapasitor sebagai sumber panas. Oxyfuel Gas Welding. Braze Welding dan Brazing Oxyfuel Gas Welding Proses las OFW mempergubakan panas yang berasal dari nyala gas untuk melelehkan base metal dan menghasilkan penyatuan. Segera setelah ujung stud dan permukaan base metal di bawah stud meleleh. Stud yang tidak memperlihatkan cahaya 360 derajat atau terputus selama pembengkokan dapat diperbaiki dengan menggunakan proses SMAW. Kerak dan karat harus dibuang sebelum pengelasan. 1. Hal ini membatasi aplikasi EGW terhadap bahan-bahan yang mempunyai notch toughness lebih buruk. dan untuk pemasangan konduktor panas pada furnace tube. Aplikasi pada Pekerjaan Aplikasi pengelasan ESW paling umum yaitu pada sambungan-sambungan longitudinal pada shell ring untuk pressure vessel carbon steel dan low alloy steel berdinding tebal.7.normalizing setelah pengelasan biasanya untuk menghindarkan pemakaian ESW untuk pengelasan dilapangan. dengan temperatur . Kualitas stud welding harus diperiksa pada setiap awal perubahan.8. tetapi ada sedikit penurunan sifat logam di daerah HAZ. Stud Welding SW adalah proses pengelasan yang relatif mudah dikerjakan. Hal ini diikuti dengan penggerindaan atau abrasive blasting. Proses las SW menggunakan welding gun khusus dan pengatur waktu otomatis. Aplikasi pada Pekerjaan Pengelasan stud dengan cara drawn-arc atau capasitor discharge digunakan secara luas untuk mengikat insulasi dan refractory anchor pada pipa. Proses las jenis ini digunakan untuk memasang insulation pins dan refractory anchors. stud dipaksa melawan base metal karena tekanan. Obor oxyacetelyne adalah metode yang paling biasa dipakai. 1. Panas masukan EGW tidak sebesar ESW. biasanya diikuti dengan menambahkan filler metal dalam bentuk kawat dengan komposisi yang sesuai. Keterbatasan ini membuat beberapa kontraktor membatasi pemakaian EGW pada tangki penyimpanan dilapangan yang memiliki suhu pemakaian minimum 30oF atau lebih. Inspeksi visual terhadap stud weld (untuk memeriksa 360 derajat cahaya disekitar base) dan kelengkungan stud dengan sudut kira-kira 15 derajat dari sumbu merupakan suatu cara yang dapat diterima untuk memastikan apakah stud sudah terpasang dengan baik.

dimana terdapat flux yang sesuai. tetapi tidak melebihi titik lebur logam dasar. Propane. Kelemahan OFW bersifat lambat dan menghasilkan panas setempat yang menimbulkan masalah perubahan bentuk. Sambungan yang lebih lemah akan terbentuk apabila toleransi kelurusan tidak dikontrol untuk menghindarkan celah yang berlebihan. logam dasarnya tidak. Karakteristik Nyala Api Oxyacetylene Keuntungan. mudah diangkut dan tidak ada persyaratan terhadap sumber tenaga listrik. gas alam. Soldering menggunakan filler metal yang meleleh pada suhu di bawah 840oF (450oC). OFW masih dipakai untuk fillet weld dan butt weld pada pipa-pipa tipis diameter 2 inch ke bawah dimana GTAW adalah alternatif lain. tumpang atau soket dengan celah antara bagian sekitar dua hingga enam mils. Gambar 100-14 memperlihatkan detail peralatan OFW. Peralatan sederhana dan biayanya murah serta bisa digunakan untuk pekerjaan yang berkaitan dengan pemotongan. Peralatan Oxyfuel Gas Welding Gambar 100-15. Gas welding juga digunakan pada pengecoran logam untuk memperbaiki casting iron. Gas welding dengan nyala carburizing menghasilkan kekerasan paling tinggi pada deposit pelapisan. Efektifitasnya tergantung pada keterampilan juru las dalam mengendalikan komposisi nyala api.nyala api sekitar 5600oF. Gambar 100-15 memperlihatkan nyala api oxyacetylene yang digunakan dalam OFW. pembengkokan. Proses ini digunakan untuk memperbaiki casting iron dengan brass filler metal. Braze Welding dan Brazing Proses penyambungan dengan metode ini mempergunakan obor gas seperti halnya pada OFW. Meskipun demikian. dan alternatif lain dari bahan bakar gas acetelyne tidak dipakai pada pengelasan gas karena laju pemanasannya terlalu rendah. Filler metal kemudian dialirkan kepermukaan yang panas. Brazing dan braze welding mempergunakan filler metal yang akan meleleh pada suhu di atas 840oF (450oC). Gas welding pada umumnya sudah digantikan oleh SMAW dan proses-proses pengelasan yang terbaru. menggunakan paduan perak-tembaga untuk tujuan aplikasi umum. preheating dan brazing. preheating dan brazing. OFW digunakan terutama sekali karena fleksibel. Silver brazing. apabila kebutuhan terhadap karakteristik nyala api tidak terlalu penting. menghasilkan kekuatan paling tinggi. Gambar 100-14. struktur yang getas biasa dijumpai pada pengelasan carbon steel karena faktor panas masukan yang tinggi serta kecepatan las yang rendah. panas masukan dan sudut dari obor (yang mempengaruhi ukuran kawah las). Butiran kasar. celah yang terlalu sempit atau sama sekali . panas diberikan pada sambungan las untuk menaikan suhunya sehingga di atas titik lebur filler rod. Akan tetapi gas-gas ini digunakan untuk memotong. Sambungan tumpul. tetapi hanya untuk melelehkan filler metal saja. Kondisi ini bisa sangat merusak daya tahan terhadap karat pada baja-baja chromium dan paduan-paduan yang lebih tinggi. sehingga membentuk suatu ikatan. Brazing menggunakan prinsip kerja kapilaritas untuk menimbulkan pelelehan paduan brazing yang mengalir diantara sambungan-sambungan yang berdekatan. Pada braze welding. Meskipun demikian. Brazing tidak dipakai pada wadah yang digunakan untuk menyimpan cairan yang mudah terbakar karena bisa meleleh dalam api. dahulu disebut silver soldering. Baik carburizing ataupun decarburizing dapat terjadi pada logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan base metal apabila nyala api diatur secara tidak benar.

tidak ada jarak akan menghalangi brazing alloy mengalir menuju sambungan dan juga dapat menghasilkan sambungan yang lemah atau bocor.

1.1.9. Cadwelding
Cad welding adalah merek dagang dari proses las thermit yang digunakan untuk memasang sambungansambungan listrik tembaga dan ground lead pada pipe lines dan struktur. Satu aplikasi penting pada pipeline adalah pemasangan kawat-kawat sacrificial anode dan test lead untuk cathodic protection. Penyambungan Cadweld diperlihatkan pada Gambar 100-16. Prinsip kerjanya terdiri dari pelelehan serbuk paduan tembaga secara exothermal di dalam sebuah cetakan grafit yang dapat dipakai lagi. Powder charge (mesiu) ditahan oleh sebuah piringan penahan dari logam tipis. Ketika paduan tembaga meleleh melalui piringan logam, ia akan mengalir melalui tap hole kerongga pengelasan dan membeku pada permukan material yang akan disambung. Jenis-jenis cetakan berbeda-beda pada setiap aplikasi. Cetakan digunakan untuk mengikat timah kawat diameter kecil (typically #4 atau kurang) pada pipelines seperti yang diilustrasikan pada gambar. Gambar 100-16 Cadweld untuk Penyambungan Timah Kabel dengan Pipa Serbuk Cadweld (F-33) yang dipergunakan untuk memasang cathodic protection lead dan test wire pada pipeline adalah campuran tembaga oxida dan aluminum dengan sedikit vanadium. Serbuk ini dilengkapi dengan 15 gram (CA15) dan cartdridges yang lebih besar. Meskipun demikian, powder charge dibatasi hanya 15 gram menurut ANSI/ASME B31.4 dan B31.8 piping systems. Sejumlah starting powder dipadatkan pada setiap cartridge sehingga starting powder terbentang di atas campuran tersebut ketika isinya dialirkan ke dalam cetakan. Mesiu mulai dinyalakan dengan menggunakan pemantik flint spark kemudian mesiu bereaksi sehingga menghasilkan paduan tembaga cair yang mengandung aluminum dan vanadium. Paduan ini meleleh melalui piringan logam dan membeku pada timah listrik dan base metal, kemudian mengikatnya satu sama lain. Slag tipis aluminum-oksida terbentuk yang menyisakan gumpalan dan kerak pada cetakan. Slag mudah dihilangkan dengan chipping hammer dan harus dibuang dari cetakan sebelum digunakan lagi. Penelitian telah memperlihatkan bahwa pengaruh metalurgi Cadwelding terhadap pipeline tidak merusak pipa-pipa API 5L grade (X-65 dan di bawahnya) dengan ketebalan 0,2 inci dan lebih. Aplikasi Cadweld pada ketebalan kurang dari 0,2 inci harus dievaluasi tersendiri. Evaluasi harus meliputi fluida, suhu, tekanan dan flow rate pipeline tersebut. Perhatian utama adalah berkurangnya kekuatan dinding selama pengelasan, bertambah dalamnya daerah HAZ, dan meningkatnya penetrasi tembaga. Proses Pengelasan Lain Beberapa proses penyambungan lain tidak dibicarakan disini karena jarang dipakai. Proses-proses ini adalah: - Plasma arc welding. - Electron beam welding. - Laser welding. - Resistance welding.

. Flash welding. . Projection welding. . Resistance seam welding. . Resistance spot welding. - Friction and inertia welding. - Explosion welding.

1.2.0. DISAIN SAMBUNGAN LAS 1.2.1. Pertimbangan dalam Membuat Disain Sambungan
Disain sambungan yang tepat sangat penting sekali, karena akan mempengaruhi cara mempersiapkan sambungan, urutan pengelasan, efisiensi sambungan, dan produktivitas. Setiap pekerjaan harus dievaluasi berkaitan dengan proses pengelasan, posisi, kemudahan menjangkau dan inspeksi, kontrol terhadap distorsi dan syarat-syarat disain untuk menentukan detail sambungan yang tepat. Hasil paling baik hanya akan diperoleh apabila sambungan telah dipersiapkan secara sempurna dan kelurusannya sudah tepat. Pada umumnya benda-benda yang dilas adalah wadah tempat penyimpanan cairan berbahaya (misalnya pressure vessel, tangki dan pipa) atau pengelasan sambungan-sambungan kritis pada struktur anjungan lepas pantai. Pada aplikasi ini, penting diketahui bahwa logam las memiliki kekuatan dan ketangguhan yang handal, dan juga bebas dari discontinuity dan crevices dimana zat-zat korosif bisa berkumpul. Diperlukan butt weld penetrasi penuh dengan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis yang persis sama dengan base metal, karena akan menghasilkan kinerja pemakaian yang paling baik dan tahan terhadap kelelahan, karat dan patah getas. Pengelasan dengan penetrasi sebagian dan fillet weld hanya digunakan apabila beban pemakaian dan stress tidak terlalu berat. Misalnya, fillet weld hanya dilakukan dengan sambungan tumpang (lap joint) pada plat bagian bawah dan atas sebuah tangki, karena lebih ekonomis dari pada butt weld. Sebaliknya sambungan-sambungan pada dinding tangki yang memiliki tegangan lebih tinggi, dilas dengan cara butt weld penetrasi penuh. Simbol-simbol standar untuk pengelasan, brazing dan inspeksi NDT dijelaskan pada ANSI/AWS A2.486. Tabel simbol las AWS diberikan pada gambar 100-37 dan Appendix E.

1.2.2. Detail Sambungan
Sambungan Tumpul Persegi Pada proses las SMAW, sambungan tumpul persegi seperti tampak pada Gambar 100-17 digunakan untuk menyambung pipa secara single weld dengan ketebalan hingga 1/8 inci, dan menyambung plat dengan cara double weld dengan ketebalan hingga 5/16 inch. Sambungan tumpul persegi adalah sambungan yang paling mudah dibikin karena tidak memerlukan pembevelan. Sambungan ini bisa dibuat dengan menggunakan alat oxyfuel gas cutting, mesin gerinda, atau gunting. Gambar 100-17. Sambungan Tumpul Persegi

Sambungan single V Pada proses las SMAW, disain sambungan berbentuk single V (Gambar 100-18) digunakan untuk penyambungan pipa secara single weld dan penyambungan plat secara double weld untuk ketebalan hingga 3/4 inch. Bentuk sambungan seperti ini bisa dibuat dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda. Gambar 100-18. Sambungan Single V Sambungan Double V Sambungan double V (Gambar 100-19) lebih ekonomis untuk pengelasan plat tebal 3/4 hingga 2-1/2 inci dengan proses las SMAW, karena volume logam las yang akan diisikan lebih sedikit dibandingkan dengan memakai sambungan single V. Gambar 100-19. Sambungan Double V Pada sambungan jenis ini perlu dilakukan back gouging pada root pass setelah pengelasan dari sisi pertama selesai untuk mendapatkan penetrasi sempurna. Kontrol terhadap perubahan bentuk bisa menjadi lebih baik, karena pengelasan dari sisi kedua akan mengimbangi pengelasan dari sisi pertama. Pada sambungan double V dengan ketebalan tidak sama, pengelasan yang pertama kali dilakukan adalah sisi yang paling dalam (misalnya 0,67T) karena backgouging cenderung akan mengimbangi dalamnya pengelasan. Pada sambungan yang memiliki ketebalan sama, kedua belah sisi bisa dilas pertama kali. Sambungan jenis ini bisa dibikin dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda.

Modifikasi Sambungan pada Pengelasan Pipa. Apabila melakukan pengelasan pada pipa dengan tebal lebih dari ¾ inci dengan cara SMAW, bisa digunakan sambungan V yang dimodifikasi atau single U (lihat Gambar 100-20) sebagai menggantikan sambungan pipa single V standar. Karena persiapan untuk membuat sambungan yang dimodifikasi ini harus dilakukan dengan mesin, sambungan jenis ini bisa menjadi lebih mahal dari pada sambungan single V biasa. Meskipun demikian, volume logam las yang dibutuhkan menjadi lebih kecil dan pemakaiannya bisa menghemat waktu pengelasan. Gambar 100-20. Bentuk Sambungan pada Pipa Tebal Fillet Weld Fillet weld (lihat Gambar 100-21) membutuhkan persiapan sambungan paling sedikit. Pelurusan terhadap lap joint atau T-joint harus teliti (umumnya dalam 1/16 inci) jika tidak maka efektifitas throat fillet weld tidak terbentuk. Celah yang lebih lebar membutuhkan ukuran fillet atau bentuk las-lasan yang lebih besar dari arah satu sisi untuk mengimbangi celah lebar tersebut. Gambar 100-21. Fillet weld Sambungan Las pada Fitting

Ring ini pada umumnya tidak boleh dipergunakan pada pipa-pipa proses karena merupakan tempat berkumpulnya endapan-endapan korosif. Salah satu toleransi untuk fit-up dan persiapan sambungannya adalah ± 0. tidak sama halnya dengan backing ring. Detail Pengelasan pada Fitting 1. Ring jenis ini dipakai untuk membuat root pass pipa memiliki kualitas radiografi.2. Set-in digunakan pada fitting yang memiliki diameter lebih besar. foster crevice corrosion. Penguat (reinforcement) pada bagian-bagian yang hilang sering kali diperlukan dan boleh jadi perlu pad plate atau penguat yang berasal dari fitting itu sendiri. EB (electric boat) inserts (berbentuk ring). 4. Fitting ini bisa berupa coupling. Backing Ring Consummable Insert Consummable insert. yaitu butuh bentuk bead yang lebih baik serta lebih sedikit pekerjaan perbaikan dan penolakan. seperti: 1. agar insert terhindar dari incomplete fusion. Backing Ring dan Consumable Insert Backing Ring Permanen Backing ring permanen digunakan untuk menahan cairan logam las (lihat Gambar 100-23). dan pada umumnya untuk pengelasan penetrasi penuh yang membutuhkan pengelasan dari arah dua sisi. Gambar 100-22. Hal ini sering disebut sesuai dengan nama disainnya mula-mula atau sesuai dengan bentuknya. Gambar 100-23. Consumable insert memiliki bermacam-macam bentuk disain. “Y” ring inserts. backing ring bisa memperbaiki kualitas root pass dengan juru las yang tidak begitu terampil. dan menghalangi alat-alat pembersih internal.3. Sambungan las yang menggunakan consumable insert butuh kontrol toleransi yang lebih ketat selama mesinasi dan pelurusan. weldolet. Pada pekerjaan dimana faktorfaktor ini tidak merupakan problem. Set-on pada umumnya dipakai pada fitting yang memiliki diameter kecil (2 inci atau kurang) yang dilas dari arah satu sisi. Consumbale insert pada . karena consumable insert ini ikut terbakar atau bersatu ke dalam root pass sambungan selama pengelasan. 3.Pengelasan pada fitting dapat dilakukan baik secara set-on (paste on) atau set-in (lihat Gambar 100-22). Ring ini juga dapat menimbulkan retak akar apabila kondisi pemakaian bergetar (cyclic) dan terdapat kondisi tegangan balik pada akar. Kellogg inserts (flattened round wire). 2. Grinnel inserts (berbentuk persegi datar). atau small forging yang dilobangi setelah pengelasan selesai.010 inci.

4.umumnya dapat diterima karena ia terbakar habis selama pengelasan dan biasanya mempunyai komposisi kimia sama dengan filler metal. Gambar 100-24 mengilustrasikan dua cara untuk menyambung pipa yang lebih tebal dengan pipa yang lebih tipis. 3. lihat Gambar 100-25. pengerindaan. Code pada umumnya tidak memperbolehkan perubahan ketebalan secara tiba-tiba pada sambungan butt weld.4 Code. 1.5.2. Persyaratan Code Code seperti di bawah berikut dijadikan acuan oleh perusahaan-perusahaan konstruksi. Gambar 100-24. Pada pressure vessel yang mempunyai tebal dinding tidak sama. harus dilakukan taper apabila beda ketebalan lebih dari seperempat dari bagian yang lebih tipis. . yang mana yang lebih kecil. Dapat dilakukan counterboring untuk menyesuaikan bore sepanjang tebal minimum atau tingkat tegangan tidak dilanggar. Perubahan Ketebalan Adakalanya tebal dari bagian yang akan disambung berbeda-beda. Persiapan Sambungan Pipa dengan Tebal Berbeda Seamless pipe dapat memiliki perbedaan ketebalan yang signifikan apabila diameter dalam dan diameter luar tidak kosentrik. Detail ukuran dan syarat-syarat terhadap consumable insert dapat dilihat pada AWS A5. Contoh umumnya adalah penyambungan pipa yang mempunyai schedule berbeda. 1. 2. Transisi bisa dibuat dengan berbagai proses yang akan menghasilkan taper seragam.8 Code dan API Std. ANSI/ASME B31. seperti elbow schedule 80 dengan pipa schedule 40. dimana elbow yang lebih tebal harus dipotong miring (taper) supaya sesuai dengan pipa yang lebih tipis agar diperoleh mutu root yang dapat diterima.3 Code for Piping.2. 1104 for pipelines. Gambar 100-25. ANSI/ASME B31. atau pembevelan dengan lampu potong. Juru las perlu pengalaman atau pelatihan pada pengelasan dengan consumable insert supaya diperoleh pelelehan dan penyatuan insert yang sempurna. B31. Taper bervariasi terhadap code yang berbeda. Pelurusan yang buruk akan ditemui apabila bagian yang lebih tebal dari dinding salah satu pipa disambung dengan bagian yang lebih tipis dari pipa lain. seperti weld buildup. Persiapan Sambungan Plat dengan Tebal Berbeda 1. ASME Code for Boilers and Pressure vessels. Disamping itu sambungansambungan single V pada pipa atau plat secara esensial harus sama rata dengan bagian belakang untuk menghindarkan cacat-cacat las pada akar seperti incomplete penetration. atau apabila beda ketebalan lebih dari 1/8 inci. karena akan memperbesar kosentrasi tegangan. Panjang taper yang dibutuhkan meliputi lebar las-lasan.30.

Division 1. mempermudah pengelasan root pass. tetapi sudut bevel tidak boleh lebih dari 30 derajat. Pengelasan pressure vessel dijelaskan dalam ASME Code Section VIII. bagian dinding yang lebih tebal harus di counterbored atau taper bored sehingga permukaan internal hampir rata. 1.4. Apabila ketidak lurusan internal pipa lebih dari 1/16 inci. Disain sambungan harus memberikan akses.2. Hal ini akan mengurangi kosentrasi tegangan. AWS D1. Chemical plant dan petroleum refinery piping dibicarakan dalam ANSI/ASME B31. Vessel yang terbuat dari dua buah plat atau lebih harus dilas secara longitudinal pada bagian yang berdekatan.3. Pressure Vessel. Ukuran perbandingan bevel yang direkomendasikan adalah 4:1. 620. meskipun demikian pengelasan penetrasi penuh lebih diutamakan.1 for structures. 5. Kepingan transisi bisa digunakan diantara pipa yang memiliki ketebalan berbeda. Piping.6. Leher nozzle harus dipasang pada dinding vessel dengan las kampuh penetrasi penuh. 12D. Leher nozzle yang dimasukkan kedalam sebuah lobang pada dinding vessel bisa dipasang dengan las kampuh penetrasi penuh atau penetrasi sebagian. Counterboring atau tapering tidak boleh melanggar ketebalan minimum. Nozzle atau reinforcement pada pressure vessel harus dipasang dengan pengelasan yang cukup untuk menghasilkan kekuatan penuh dari bagian-bagian penguat. dimensi dan bentuk yang memenuhi fusi dan penetrasi yang dibutuhkan. Istilah-istilah pada Fillet Weld Istilah-istilah standar . yang kemudian diatur secara bergantian oleh sebuah jarak sebesar paling tidak 5 kali ketebalan plat. Gambar 100-27 sampai 100-31 memberikan persamaan-persamaan hitungan sederhana yang digunakan untuk menentukan tegangan pada butt weld dan fillet weld. Lihat Gambar 100-25 mengenai persiapan sambungan terhadap logam yang memiliki tebal tidak sama. Tegangan pada Butt Weld dan Fillet Weld Gambar 100-26 mengilustrasikan istilah-istilah yang digunakan pada fillet weld. dan meningkatkan inspeksi sambungan bila menggunakan radiografi. terutama apabila yield strengthnya juga berbeda. API Std. 650 for storage tanks. Gambar 100-26.

Bending Momen pada Gambar 100-30. h = fillet size.2. L = length of weld. Gambar 100-29. P = external load. diikuti dengan posisiposisi pengelasan untuk las kampuh.Istilah-istilah standar yang digunakan dalam menghitung tegangan sambungan las dalam contoh berikut adalah: S = normal stress. Posisi Pengelasan pada Las Posisi Pengelasan pada . in. Istilah-Istilah Sambungan dan Simbol-Simbol Las Gambar 100-32 sampai 100-37 di bawah memperlihatkan penjelasan berdasarkan AWS dan istilah-istilah pada sambungan las kampuh tunggal dan las kampuh ganda. M = bending moment. Posisi-Posisi Gambar 100-35. Gambar 100-32. Gambar 100-27. Butt Weld dengan Gambar 100-28. psi. in-lb. Sambungan-Sambungan Las Kampuh Tunggal Sambungan Las Kampuh Ganda Gambar 100-34.7. h = ukuran tumit las-lasan tidak termasuk tonjolan las. Single Fillet Weld Fillet Weld Pada Beban Paralel Gambar 100-31. lb. Diperlihatkan juga simbolsimbol las standar yang digunakan untuk menjelaskan syarat-syarat sambungan las. psi. Double Fillet Weld dengan Beban Paralel. Pada fillet weld. 1. Pada butt weld. Fillet Weld dengan Beban Tegangan Langsung pada Beban Langsung Fillet Weld. in.Gambar 100-33. Ss = shear stress. Sambungan. h = size of weld. fillet weld dan pengelasan pipa.

serta penjelasan mengenai syarat-syarat pengelasan seperti preheat. misalnya penyambungan carbon steel dengan stainless steel dengan mempergunakan elektroda Ni-Cr-Fe.1. Simbol-Simbol Las Standar AWS Gambar 100-37 b. KOMPOSISI LOGAM LAS Pada umumnya. Namun demikian komposisi logam las bisa juga berbeda apabila: . Praktek Pengelasan. dimana dua digit terakhir menunjukkan tahun keluaran yang dicantumkan pada nomor spesifikasi. Posisi-Posisi Pengelasan pada Pengelasan Pipa Gambar 100-37 a. Data bermacam-macam paduan disajikan dalam Alloy Fabrication Data pada Appendix A. Filler Metal Bahan tambah atau filler metal yang dipilih hendaknya memiliki komposisi dan sifat-sifat mekanis sama dengan logam dasar. proses pengelasan. yaitu ASME Section II. AWS memiliki 31 spesifikasi filler metal. . Elektroda ini bisa dibalut .0. Spesifikasi ini mirip dengan AWS. misalnya pengelasan material 13 Cr dengan mempergunakan elektroda austenitic atau elektroda Ni-Cr-Fe. dan pemilihan jenis-jenis filler metal. misalnya SFA5.1. Spesifikasi filler metal ASME ditandai dengan penambahan huruf SF pada nomor AWS. Lampiran ini terdiri dari spesifikasi ASTM dan ASME yang dipakai.Apabila diinginkan sifat-sifat mekanis khusus. juga flux untuk brazing pada proses pengelasan SAW dan ESW. baik mengenai bentuk hasil maupun proses penyambungan. ASME juga menerbitkan spesifikasi filler metal. . Simbol-Simbol Las Standar AWS 1. semua baja dan baja paduan yang diperbolehkan oleh code dan standard dapat dilas apabila menggunakan prosedur pengelasan yang tepat.Sukar mengelas bahan-bahan las tertentu.Kampuh Fillet Weld Gambar 100-36. Gambar 100-38 di bawah memperlihatkan proses pengelasan atau prosesproses yang dibicarakan diikuti dengan nomor spesifikasi AWS nya.3. batasan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis.Pengelasan logam berbeda (dissimilar metal). 1. Part C Boiler and Pressure Vessel. Spesifikasi ini meliputi elektroda tungsten dan karbon. Sistem klasifikasi AWS pada filler metal ini menggunakan awalan seperti dijelaskan di bawah yang memberikan informasi. misalnya pemakaian carbon steel pada suhu rendah dengan mempergunakan elektroda yang mengandung Ni. Penjelasan mengenai pemilihan filler metal dibicarakan pada Bab 3. heat treatment. Spesifikasi ini secara teratur diperbaharui.3. Perhatikanlah sebuah elektroda las busur yang menghantar arus las.

Inti kawat las berfungsi sebagai bahan tambah pada saat pengelasan berlangsung. polos dan berinti komposit atau flux yang dipakai untuk proses las SMAW. tergantung dari jenis elektrodanya. FCAW. yaitu: .Menghasilkan zat deoxidizer dan pembersih untuk menghaluskan struktur butiran logam las. Elektroda terbungkus ini memiliki berbagai macam komposisi pada inti kawat dan selaput pembungkusnya (coating). R : Artinya welding rod yang mendapat pemanasan untuk kegunaan selain dari menghantarkan arus. Spesifikasi Filler Metal berdasarkan AWS. . Sedangkan coating berfungsi seperti di bawah berikut. Gambar 100-38. RG : Welding rod yang dipakai pada proses las OAW. ER : Artinya filler metal yang berfungsi sebagai elektroda las busur (menghantarkan arus) atau sebagai welding rod. GTAW dan SAW.Mengionisasi unsur untuk menghaluskan busur las. . F : Singkatan dari flux pada proses las SAW IN : Singkatan dari consumable insert.oleh flux. 1. . B : Artinya brazing filler metal.2.3. nitrogen dan hydrogen yang terdapat di udara.Menghasilkan unsur-unsur paduan seperti molybdenum.Memberikan gas pelindung untuk mencegah kontaminasi pada busur dan logam las dari pengaruh oxygen. EW : Artinya elektroda tungsten (tidak terumpan). Elektroda SMAW Elektroda terbungkus pada proses las SMAW menyediakan bahan tambah dan gas pelindung. RB : Artinya filler metal yang digunakan sebagai welding rod atau brazing Filler metal. . GMAW. nikel dan chromium pada baja-baja paduan rendah.Membentuk lapisan terak (slag) di atas kawah las dan endapan logam. .

mengandung serbuk besi dengan komposisi nominal 1-1/4 Cr-1/2 Mo. Digit ketiga memberikan informasi mengenai posisi pengelasan dan digit ke empat memberikan informasi mengenai jenis coating. memiliki tensile strength minimum 100.000 psi atau lebih. Akhiran berbentuk huruf dan angka atau hanya huruf saja. tetapi ada penambahan huruf atau angka untuk memberikan informasi mengenai komposisi kimianya.5 – Elektroda SMAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda stainless steel dijelaskan oleh spesifikasi AWS A5. dan menggunakan arus DC dengan polaritas terbalik. Coating elektroda dari jenis kapur (-15) atau titania (-16). dimana sistem klasifikasinya sama dengan elektroda carbon steel. . cocok untuk pengelasan semua posisi. Tensile strength minimum bisa seperti hasil yang dilaskan atau hasil pengelasan yang telah diberi PWHT. menggunakan sistem empat digit. yang hanya perlu melakukan jumlah minimum dari satu unsur yang dicantumkan (komposisi sebenarnya ditinggalkan pada pabrik pembuat elektroda). Elektroda E-7018 memiliki tensile strength minimum 72. Elektroda-elektroda dasar atau berbungkus kapur (-15) mempunyai cairan slag sedikit. tergantung dari klasifikasinya. misalnya E-60XX atau E-70XX. Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi. dan mesti digunakan dengan arus DC polaritas terbalik. Misalnya elektroda E-6010 mempunyai tensile strength minimum 62. Kedua coatingnya adalah jenis low hydrogen. jenis arus dan polaritas arus.000 psi dengan coating dari jenis sellulosa. Elektroda coating titanium (-16) menghasilkan deposit las lebih halus dengan muka las cenderung berbentuk cekung. Tiga digit pertama adalah singkatan dari tensile strength. AWS A5. Elektroda dengan kekuatan lebih tinggi.5. mempergunakan system 5 digit. busur berbentuk halus dengan penetrasi sedang. Elektroda turunan ini kadang-kadang disebut dengan elektroda DC titanium.1. Gambar 100-39. tetapi karakteristik lasnya berbeda. dan E-8010-G adalah elektroda selulosa dengan klasifikasi umum. Jenis coating akan menentukan posisi pengelasan.000 psi dengan coating jenis low hydrogen dan mengandung serbuk besi..Elektroda SMAW untuk Pengelasan Carbon Steel Elektroda low alloy steel mengikuti spesifikasi AWS A5. Misalnya elektroda E-8018-B2 adalah elektroda dengan coating jenis low hydrogen. AWS A5. Kondisi ini akan mempengaruhi posisi dan arus pengelasan yang digunakan. dan karakteristik pengelasan semua posisi dari elektroda-elektroda coating kapur. Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi. Elektroda ini merupakan elektroda turunan yang memperlihatkan muka bead elektroda coating titanium. Gambar 100-40. Elektroda carbon steel. umumnya tahan terhadap retak. berdasarkan AWS A5.Memberikan serbuk besi untuk mempercepat laju pengisian.4 (komposisi 5 Cr atau lebih) dan diklasifikasikan menurut AISI untuk komposisi deposit logam las dan jenis coating (dua digit terakhir). memberikan informasi mengenai komposisi kimia yang harus dipenuhi. karakteristik pengelasan. penetrasi busur dalam dan kuat. dan jenis pembangkit listrik yang dibutuhkan. Dua digit pertama memberikan informasi tensile strength minimum logam las dalam ksi. Elektroda ini hanya cocok untuk posisi datar dan horizontal. Lihat Gambar 100-39.1 yaitu elektroda carbon steel untuk proses las SMAW. misalnya E10018-D2.

Gambar 100-42 memberikan rekomendasi waktu maksimum terbuka di udara (setelah wadah penyimpan dibuka atau dikeluarkan dari oven pemanas) pada kondisi sedang. yang cocok untuk pengelasan semua posisi. dan stainless steel diberikan pada Gambar 10044. Elektroda ini memiliki coating titanium yang pada umumnya tidak cocok untuk pengelasan semua posisi. Resiko retak ini semakin besar seiring dengan bertambahnya tensile strength elektroda tersebut. yaitu suhu 70oF dan kelembapan relatif 70 %) untuk elektroda low hydrogen dengan berbagai level kekuatan. Lama Pemaparan Elektroda Low Hydrogen di Udara Terbuka yang Direkomendasikan Gambar 100-43. atau elektroda tersebut dibuang sama sekali. Elektroda yang sudah terbuka di udara dalam waktu melebihi seperti disebutkan dalam Gambar 100-42.3. Penjelasan ini sama dengan sistim yang digunakan pada elektroda SMAW tetapi ada beberapa bagian yang berbeda. AWS A5. Elektroda baru ini sangat tahan terhadap kelembapan sehingga bisa digunakan setiap saat.Contoh elektroda stainless steel terbungkus adalah E-316-15. Elektroda dengan coating tahan basah (moisture resistant) disingkat MR. Coating pada Elektroda SMAW Elektroda low hydrogen memiliki coating (selaput pembungkus) yang akan menyerap kelembapan apabila berada di udara terbuka. Gambar 100-43 memberikan rekomendasi suhu penyimpanan dan suhu rekondisi elektroda yang biasa digunakan.4. harus direkondisi di dalam oven untuk membuang kelembapan yang terserap oleh coating. Lihat Gambar 100-41 mengenai elektroda stainless steel SMAW menurut AWS A5. dengan arus DC polaritas terbalik. sehingga elektroda ini harus dibeli dalam wadah tertutup rapat. Bagaimanapun juga elektroda tidak boleh lembab atau basah. Gambar 100-41. dan disimpan dalam oven pemanas setelah dibuka untuk menghindarkan penyerapan uap air. tetapi dapat digunakan dengan arus AC atau DC polaritas terbalik.4 – Elektroda SMAW untuk Pengelasan Stainless Steel. Elektroda E-410-16 mendepositkan logam las stainless steel 12% Cr. Elektroda GMAW dan FCAW Gambaran umum mengenai kawat las untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW berdasarkan kriteria AWS untuk carbon steel. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. sekarang banyak dibuat oleh beberapa manufacturer. low alloy steel.3. Alloy Steel dan Stainless Steel pada Proses Las GMAW dan FCAW . Gambar 100-42. Gambar 100-44. Penyerapan uap lembap ke dalam elektroda low hydrogen dapat menimbulkan underbead cracking. Elektroda ini memiliki lapisan kapur. Elektroda ini mendepositkan logam las stainless steel jenis 316. Prosedur Penyimpanan dan Rekondisi Elektroda yang Direkomendasikan 1.

Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las GMAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. yaitu bentuk kawat las.29 seperti pada Gambar 100-47 dan 100-48. 2 atau 5) adalah jenis slag yang dihasilkan oleh flux. Elektroda low alloy steel misalnya ER-80S-B2 penjelasan artinya sama seperti yang di atas. lihat Gambar 100-45 dan Gambar 100-46. Misalnya angka “1” untuk CO2 dan “3″ untuk berpelindung sendiri.20 – Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Carbon Steel Gambar 100-48. Filler metal stainless steel untuk proses GMAW misalnya ER-308Si bisa juga digunakan untuk GTAW dan sama-sama mempunyai awalan “E dan R” (untuk rod). Elektroda low alloy steel untuk proses las FCAW. penjelasannya sama kecuali adanya penambahan kode huruf dan angka untuk menjelaskan sifat kimia seperti elektroda SMAW (misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr. misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr dan ½ Mo. Gambar 100-45. Digit kedua menjelaskan posisi-posisi pengelasan (angka “1” untuk semua posisi. dan digit terakhir (1.28. tambahan akhiran huruf dan angka memberikan informasi kandungan unsur kimia. AWS A5. “S” merupakan singkatan dari solid (pejal). misalnya E-81-T1-B2. Filler metal ini bisa juga digunakan untuk proses las GTAW dengan kode huruf awal “E” dan “R”.1/2 Mo.9 dan A5. Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. “-T” adalah singkatan dari tubular electrode. angka 70 menjelaskan tensile strength logam las dalam ksi. AWS A5. “T” singkatan dari tubular. Filler metal stainless steel untuk proses las GMAW dan FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. Akhiran Si digunakan apabila filler metal mempunyai kandungan unsur silikon tinggi. Low Alloy Steel dan Stainless Steel untuk Proses Las GMAW dan FCAW Gambar 100-46.28 – Filler Metal GMAW untuk Low Alloy Steel Elektroda carbon steel misalnya ER-70S-2. dan mempunyai akhiran angka yang memberikan informasi gas pelindung yang diperlukan. Jenis stainless steel ditunjukkan oleh nomor AISI misalnya 308. Si dan lain-lain). “0” untuk posisi flat dan horizontal).29 – Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda carbon steel untuk proses las FCAW misalnya E-71-T5 dijelaskan dengan: digit pertama memberikan informasi mengenai tensile strength minimum setelah dilaskan (dalam 10 ksi).1.18 dan A5.20 dan A5.0. Elektroda stainless steel untuk proses las FCAW misalnya E-316T-1 menggunakan awalan “E” stainless AISI 316. AWS A5. . Gambar 100-47. Slag mempengaruhi manfaat dan karakteristik kinerja (lihat FCAW pada pasal 1. yang ditambahkan guna meningkatkan sifat mampu las. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. dan angka 2 memberikan informasi kimia deoxidizer (Mn. proses pengelasan mengenai jenis-jenis elektroda). Elektroda ini mempunyai huruf “E” sebagai identifikasinya.2.

4.Kekerasan logam induk sangat tinggi. PREHEAT 1. Alasan Melakukan Preheat. Hal ini tidak terjadi pada pengelasan baja karbon rendah atau baja karbon biasa.1.4. memperlihatkan beberapa penyebab retak. Retak hydrogen ini bisa juga terjadi pada logam las yang memiliki kekuatan tinggi. yang diukur sebagai hydrogen potensial kawat las. Retak-retak ini disebut dengan retak tertunda (delayed crack) karena terjadi beberapa saat setelah pengelasan selesai. Gambar 100-49. Preheat atau pemanasan awal dilakukan untuk mencegah terjadinya retak las. . Retak hydrogen disebut juga dengan retak tertunda. Gambar 100-49. Hydrogen.0. Retak hydrogen bisa dihindarkan dengan mengontrol tiga faktor di atas. meningkatkan ketangguhan. preheat yang tidak tepat.Tegangan tinggi. Selama retak hydrogen terjadi. Kandungan hydrogen hasil pengelasan berkaitan langsung dengan jumlah hydrogen yang terdapat selama proses pengelasan. Hasil pengelasan kadang-kadang langsung retak begitu pengelasan selesai dikerjakan. Preheat kadangkadang juga diperlukan untuk menghilangkan tegangan sisa (residual stress). . sering digunakan untuk membatasi jumlah hydrogen masuk ke dalam logam las. terutama pada root pass.Hydrogen. tiga faktor berikut ini pasti ada : . Inspeksi sebaiknya ditunggu 24 hingga 48 jam apabila retak tertunda mungkin terjadi. Penyebab Retak pada Pengelasan Struktur Retak hydrogen pada umumnya terjadi di daerah HAZ seperti retak tumit (toe crack) atau underbead crack. yang menjadi penyebab hampir separuh dari masalah retak las pada pengelasan struktur. Suatu proses pengelasan dikatakan low hydrogen. Elektroda-elektroda low hydrogen seperti E-7018. retak dingin atau underbead craking yaitu retak yang sering terjadi karena preheat tidak tepat atau karena hardenability logam kerja sangat tinggi. apabila kandungan hydrogennya kecil dari 10 ml dari 100 g logam setelah pengelasan. Panas karena preheating akan membuat hydrogen merembes keluar dari daerah logam las dengan kecepatan lebih tinggi.1. dan masalah-masalah lain. dengan demikian mengurangi kandungan hydrogen berarti mengurangi kemungkinan terjadinya retak hydrogen. hardenability plat yang tinggi. . dan mengendalikan sifat-sifat metalurgi di daerah HAZ.

semakin besar kemungkinan terjadinya retak. Tegangan (stress) pada logam las ditentukan oleh kekangan (restrain) pada sambungan ketika logam las tersebut sudah dingin kemudian mengkerut. semakin besar suhu preheat yang diperlukan. yaitu jika semakin tinggi kekerasan maka semakin rentan terhadap retak. dimana suhu preheat yang lebih tinggi menyebabkan pendinginan menjadi lebih lama dan kekerasan mikrostruktur menjadi lebih rendah. Dalam usaha untuk mencoba menentukan berapa suhu preheat yang harus diterapkan. pengelasan nozzle pada pressure vessel. Semakin besar kekangan sambungan. Semakin tinggi kekangan yang terbentuk pada tegangan tinggi. Kerentanan mikrosruktur diukur secara sederhana dari kekerasannya. geometri sambungan. kekangan tersebut sulit dihitung. interpass temperatur dan suhu lingkungan. Namun demikian. Laju pendinginan setelah pengelasan dipengaruhi oleh besarnya suhu preheat. baja dengan sifat mampu keras lebih tinggi akan mempunyai kekerasan HAZ lebih tinggi. Pada laju pendinginan yang diterapkan. kelurusan dan desakan luar (external constrain). Namun demikian.Stress Level. dan sambungan kompleks T-Y-K dengan ring stiffeners pada anjungan lepas pantai. Pengaruh Preheat dan Carbon Equivalent terhadap Retak Panas pada Bead-on Plate Test Bagaimana Kebutuhan terhadap Preheat Berubah . Perkiraan besarnya kekangan sering disederhanakan hanya dengan meninjau tebal sambungan yang akan dilas. Gambar 100-50. Kekerasan HAZ dikontrol dengan membatasi komposisi kimia baja tersebut dan dengan mengontrol laju pendinginan setelah pengelasan dengan preheat. besarnya panas masukan dari proses pengelasan. Pengaruh komposisi kimia terhadap kekerasan diukur dari sifat mampu keras (hardenability). Kekerasan Baja. ada perbedaan signifikan antara butt weld sederhana. Laju pendinginan juga dipengaruhi oleh geometri sambungan. tebal logam dasar. CE adalah bilangan yang menggabungkan hardenability berbagai unsur paduan dalam bentuk ekivalensi-nya. Pada Gambar 100-50 terlihat bagaimana kenaikan hardenability (diukur dengan rumus ekivalen carbon sederhana C + Mn/4) secara drastis akan memperbesar sensitifitas terhadap retak hydrogen. Suhu preheat sering dinaikkan apabila ketebalan bertambah dengan tidak menghiraukan kerumitan dari sambungan yang dilas. dengan unsur carbon dalam besi. Kepekaan daerah HAZ suatu baja terhadap retak hydrogen tergantung apakah daerah HAZ tersebut memiliki mikrostruktur yang rentan. Hardenability dapat diukur berdasarkan carbon equivalent (CE). derajat kekangan sambungan perlu diperkirakan. karena ia dipengaruhi oleh ukuran logam las. dan juga oleh yield strength logam induk dan logam las. Rumus hardenability diberikan pada bagian akhir bab ini.

Baja ini memerlukan suhu preheat lebih tinggi dibandingkan dengan baja karbon biasa. penghematan signifikan akan dapat diharapkan karena pengurangan atau pemotongan drastis dari persyaratan preheat. yang secara signifikan lebih rendah agar hardenability-nya lebih rendah. Mikrostruktur ini membuat baja tersebut memiliki kekuatan tambahan yang diperlukan untuk memenuhi spesifikasi kekuatan. CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 . karena biaya preheat yang tinggi membuat perusahaan-perusahaan baja membuat baja generasi lain. Pada awal tahun 1980-an. terutama manggan. Apabila pemilik sudah familiar dan memiliki pengalaman dengan baja-baja TMCP. dimana air dialirkan secara cepat untuk mendinginkan baja panas tersebut selama rolling. piping.2. Baja ini memiliki kekuatan lebih besar tanpa perlu heat treatment.4. tetapi perubahan ini mendapat perhatian penuh dan dihadapi dengan memodifikasi proses pembuatan baja dan fabrikasi. timbul karena proses rolling yang canggih di dalam pabrik baja. Baja ini sekarang sudah lazim digunakan untuk tujuan yang sama seperti halnya baja karbon biasa. dan menguncinya dalam bentuk mikrostruktur butiran yang tinggi. Menentukan Preheat Pada Baja Carbon Biasa. Ini adalah jenis baja yang sangat biasa. Namun demikian baja ini memiliki masalah. Hardenability dihitung berdasarkan carbon equivalent (CE) dengan berbagai bentuk sejak awal tahun 1940. Baja TMCP diperkenalkan begitu cepat sehingga teknologi fabrikasi belum dapat mengikuti zaman. Ini merupakan nama yang cukup panjang untuk sebuah gagasan sederhana.Baja adalah sebuah logam paduan dengan bahan dasar besi yang mengandung carbon dan unsurunsur paduan lain. yang sekarang dikenal sebagai rumus IIW. Pada tahun 1960-an dikembangkan sebuah baja baru yang disebut high strength low alloy steels atau baja HSLA. Baja TMCP diusulkan secara intensif untuk proses fabrikasi dimana baja carbon biasa atau baja HSLA sudah lazim digunakan dahulunya. karena ia memiliki kandungan unsur paduan. karena ia tidak memiliki paduan tambahan lain diluar bare minimum. meskipun rendah namun membuatnya menjadi lebih keras sehingga lebih sukar dilas tanpa retak hydrogen. Ada sedikit perubahan. Baja-baja TMCP mempunyai unsur karbon dan unsur paduan lain. seperti hilangnya kekuatan di daerah HAZ apabila panas masukan las cukup tinggi untuk mengendurkan mikrostruktur butiran. disebut dengan thermo-mechanically controlled process steels atau baja TMCP. Baja tradisional disebut juga dengan baja carbon biasa (plain carbon steel). Baja-baja TMCP memiliki sifat mampu las tinggi karena hardenability-nya rendah. 1. Masalah umum yang dialami oleh fabrikator dalam penggunaan TMCP (diusulkan untuk menghemat biaya preheat) yaitu spesifikasi pemilik masih menggunakan aturan preheat berdasarkan baja carbon biasa dan baja HSLA. terutama digunakan untuk pressure vessel sederhana. pipe line dan baja struktur. Hilangnya kekuatan dari paduan yang lebih rendah. Standar yang diakui untuk baja carbon biasa adalah rumus dari International Institute of Welding.

Rumus hardenability yang baru dikembangkan pada pertengahan tahun 1960 dan awal tahun 1970.20 % atau lebih. carbon ekivalen dibatasi dengan suatu nilai maximun. Rumus Pcm dapat diterapkan dalam batasan komposisi kimia berikut ini: Unsur Persen berat.07 .1. Rumus Pcm ini lebih tepat dibandingkan dengan rumus carbon eqivalen IIW untuk baja yang memiliki kandungan carbon kurang dari 0. Pcm = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B Rumus carbon ekivalen Pcm dikembangkan untuk baja-baja dengan kandungan carbon rendah dan tensile strength 60-130 ksi.Rumus carbon ekivalen IIW sudah dikembangkan pada baja dengan kandungan carbon tinggi dan tensile strength dari 60-100 ksi. Rumus ini disebut dengan rumus carbon equivalent Pcm.3.0.40 .70 .1.0 . Batasan Rumus Pcm. kecenderungan pembuatan baja baru-baru ini membenarkan pemakaian rumus hardenabilty yang kurang bersifat membatasi. Preheat terhadap baja HSLA secara tradisional ditentukan dengan menggunakan rumus IIW.18 %. Besarnya batasan carbon ekivalen dan hubungannya dengan suhu preheat diberikan pada Gambar 100-51. Meskipun demikian.22 Mn 0. potensi hydrogen selama proses pengelasan dan besarnya kekangan sambungan. meramalkan secara lebih baik kecenderungan retak hydrogen baja-baja carbon rendah seperti baja HSLA dan TMCP.0.4. Preheat terhadap Carbon Equivalent berdasarkan rumus IIW 1.20 Mo 0. wt % C 0.40 Ni 0. Gambar 100-51. Menentukan Preheat Pada Baja HSLA dan TMCP Rumus Pcm. Rumus IIW tidak boleh digunakan untuk menentukan preheat pada baja TMCP karena akan menghilangkan keuntungan ekonomis baja tersebut. Rumus ini berlaku untuk kandungan carbon 0.0 . Untuk memastikan sifat mampu las yang tepat dari baja. Menentukan preheat berdasarkan Pcm berkaitan dengan masalah pengukuran atau perkiraan sifat kimia baja.

0 . Preheat Pada High Alloy Steels Chrome-Moly Steels . 1. Persyaratan Preheat Berdasarkan Rumus Rumus Pcm Rumus Pcm sudah diterapkan pada pekerjaan-pekerjaan fabrikasi umum.20 V 0.0. Sifat kimia dari baja yang dibuat berubah secara cepat.04 Menentukan suhu preheat yang diperlukan dengan menggunakan metode Pcm bisa sangat rumit.0 . Ketika modifikasi terhadap komposisi kimia baja HSLA diperkenalkan.0 .Tebal benda kerja mulai dari 3/4 – 2 inci. Banyak pendekatan dari metode IIW bisa dihilangkan karena kekangan dan potensi hydrogen harus diperkirakan. Sering juga tidak semua informasi diketahui atau tidak dapat ditentukan.Panas masukan mulai dari 17 – 30 kJ/cm .60 Cu 0.0 .05 B 0. harus dibuat asumsi-asumsi yang beralasan.0 ml/100g) Gambar 100-52 memperlihatkan persyaratan preheat pada baja TMCP. Misalnya. Meskipun perkembangan ini berlangsung terus.50 Cr 0. Untuk membuat rumus Pcm bermanfaat dan untuk menyadari adanya potensi penghematan karena penghapusan preheat.0 . boron. .0.0 . Apabila seorang fabrikator atau pembuat baja menyarankan penggunaan rumus berbeda harus melibatkan para ahli bahan.005 Si 0.0 .Ti 0.Kekangan las dari tingkat sedang sampai tinggi (khusus pada pengelasan struktur) .0.0.1.0 – 5.Elektroda adalah dari jenis low hydrogen (1. Asumsi ini meliputi: . peningkatan pemakaian baja TMCP menimbulkan penerimaan luas terhadap rumus Pcm semula.4.12 Nb 0. Gambar 100-52.4.0. dan hendaknya digunakan untuk memilih preheat pada baja TMCP teknologi terbaru.0. vanadium dan niobium adalah unsur-unsur paduan kuat yang kadang-kadang lebih berpengaruh di dalam rumus Pcm. korelasi Pcm yang lain sedang berkembang.

. Biasanya selama 30 menit pada suhu 1000 hingga 1200oF. maka suhu preheat harus dipertahankan selama satu jam. yaitu baja terlalu keras supaya Pcm bermanfaat. atau Cr dan Mo ditambahkan untuk daya tahan terhadap penjalaran suhu tinggi. Ada kalanya muncul situasi dimana baja chrome-moly atau baja chromium bisa dilas tanpa perlu diberi PWHT. Apabila PWHT sudah direncanakan tetapi pengelasan baja paduan rendah mampu keras (hardenable) tiba-tiba dihentikan sebelum pengelasan selesai.2 %. chromium ditambahkan supaya tahan terhadap karat. Oleh karena itu logam ini tidak mudah terkena retak hydrogen tertunda sehingga tidak perlu diberi preheat. tetapi kandungan unsur carbon pada casting iron sangat tinggi sekali. Karena penambahan paduan tinggi ini memperbesar hardenability. Suhu preheat untuk baja-baja paduan tinggi ini ditentukan dari rumus carbon ekivalen IIW. Sebuah prosedur sudah dikembangkan sehingga baja-baja yang akan dilas tidak perlu diberi PWHT dan tidak terjadi retak hydrogen. 7 Cr dan 2-1/4 Cr-1 Mo memiliki unsur-unsur paduan yang ditambahkan karena alasan selain hardenability dan kekuatan seketika (immediate strength). Kandungan unsur carbon pada casting iron abu-abu sekitar 2 hingga 4 %. Apabila penghentian ini hanya sebentar. Misalnya. dapat dilakukan heat treatment lanjutan (disebut juga dengan intermediate stress relief atau membuang tegangan lanjutan) pada benda kerja. untuk memperbesar yieldnya. memiliki sifat tidak mampu keras (non hardenable). Beberapa ferritic stainless steel (pada umumnya logam yang memiliki kandungan lebih dari 12 % Cr) dapat menjadi keras dan perlu diberi preheat. Hal ini dilakukan dengan cara menaikkan suhu pengelasan sampai dalam batas suhu stress relief dalam waktu singkat. sehingga hydrogen yang terdapat di dalam baja bisa merembes keluar. Casting Iron Casting iron atau besi tuang adalah paduan besi-karbon-silikon. sebelum baja tersebut menjadi dingin sama dengan suhu lingkungan. Stainless Steel Austenitic stainless steel seperti Inconel dan seri 300. Rumus Pcm tidak tepat karena kandungan unsur paduan melebihi batasan korelasi Pcm. agar terhindar dari retak hydrogen tertunda. diikuti pendinginan lambat dengan insulasi yang memadai untuk membuang tegangan lanjutan.Paduan-paduan seperti 5 Cr. Prosedur ini menahan suhu preheat dalam waktu cukup lama (sekitar satu jam) setelah pengelasan selesai. Apabila penghentian ini memakan waktu lama. diperlukan preheat untuk mencegah retak hydrogen dan PWHT untuk menemper daerah HAZ. bandingkan dengan carbon steel yang hanya 0. Preheat ditentukan dengan menggunakan rumus IIW. sebuah furnace tube bisa dioperasikan dengan suhu cukup tinggi untuk menghindarkan PWHT. agak mirip dengan carbon steel. sehingga carbon akan membentuk grafit ketika pendinginan dari kondisi cair. Sebagai contoh. suhu preheat bisa dipertahankan sampai pengelasan dilanjutkan kembali.

1 Appendix XI.2 secara berbedabeda.2 paling cocok untuk baja yang dinormalisasi secara konvensional. Tabel 4. AWS D1. Apabila pemakaian baja-baja ini sudah diketahui terlebih dahulu. Level preheat ini berdasarkan pengalaman dan hanya cocok pada sambungan yang tidak memiliki kekangan “berlebihan” (seperti dijumpai dari pengalaman).1 Tabel 4.3.2. Sebagai contoh.4. maka preheat berdasarkan IIW menjadi sangat konservatif dan mungkin menimbulkan harga penawaran fabrikasi yang sangat tinggi.1. Pada bengkel las yang kurang terkenal atau apabila ada mateial baru atau material kritis difabrikasi. sering dikerjakan tanpa ada persyaratan di luar yang disebutkan oleh AWS Tabel 4. Beberapa perusahaan menggunakan aturan preheat dalam AWS D1.45. Persyaratan Code dan Perusahaan Rekomendasi Preheat Perusahaan Gambar 100-53 mencantumkan ringkasan persyaratan preheat minimum dari perusahaan Chevron untuk berbagai macam bahan. ASME Code menyatakan bahwa kewajiban preheat tidak diperlukan. pengelasan di bengkel las terkenal dengan menggunakan material yang biasa dipakai.1. Tabel 4. ASME Section VIII ASME Sect. ASME Section VIII. “Guideline On Alternative Methods for Determining Preheat. sering perlu preheat yang lebih luas dari yang dipersyaratkan oleh AWS.5. Tabel 4. Tabel 4.1 mengingatkan pengguna terhadap perlunya pertimbangan yang berhati -hati . Sections UCS-56 dan UHA32.1). AWS D1.2. AWS D1. Revisi tersebut dicantumkan dalam nonmandatory Appendix XI.1. Lihat pasal 1.” AWS D1. AWS D1. Rekomendasi nonmandatory dinyatakan pada Appendix R. karena banyak variable-variabel yang mempengaruhi preheat.4. American Welding Society’s Structural Welding Code-Steel (AWS D1. 1. Preheat minimum dalam AWS D1.2 lebih dari yang diperlukan pada baja-baja TMCP.2 merekomendasikan level preheat minimum berdasarkan kelompok-kelompok kekuatan untuk proses las low hydrogen dan non-low hydrogen. Perhatikan bahwa preheat yang direkomendasikan adalah harga minimum yang berdasarkan pada rumus carbon equivalent IIW. dan keuntungan ekonomisnya karena menghindarkan preheat pada baja-baja HSLA dan TMCP yang tidak diketahui. yang memiliki carbon equivalent IIW maksimum 0.Kandungan unsur carbon yang tinggi ini membuat harga carbon equivalent (CE) menjadi lebih tinggi dari pada carbon steel. VIII Boiler and Pressure Vessel Code tidak mencantumkan persyaratan wajib preheat.1 direvisi pada tahun 1986 untuk mengetahui cara lain menentukan preheat minimum yang diperlukan guna mencegah retak hydrogen pada baja TMCP. seperti dijelaskan pada awal pasal ini. Preheat mutlak diperlukan. mengizinkan beberapa pengenduran persyaratan PWHT apabila logam-logam tersebut telah diberi preheat.

Meskipun demikian.4. Cara Lain Menentukan Preheat Uji Sifat Mampu Las Ada kalanya korelasi rumus empiris seperti IIW dan Pcm tidak cukup untuk menentukan suhu preheat. benda kerja harus diberi preheat sampai terasa hangat bila disentuh dengan tangan atau sekitar 100oF. Pada umumnya. Gambar 100-53. Preheat Puaca Dingin Apabila suhu lingkungan lebih rendah dari titik embun. Metode Preheat. diperlukan prosedur mempertahankan suhu preheat sebelum dan selama proses pengelasan. Pada umumnya pengelasan tidak dilakukan. apabila suhu benda kerja kecil dari 50oF tanpa melakukan preheat terlebih dahulu. sehingga suhu daerah pengelasan tidak akan turun di bawah syarat preheat minimum selama pengelasan berlangsung. Apabila suhu lingkungan di bawah 50oF. test ini bisa digunakan secara akurat terhadap simulasi kekangan. Preheat yang Direkomendasi pada Proses Las SMAW 1.7. perlu dilakukan preheat untuk mencegah retak hidrogen tertunda dan porosity. Appendix ini juga mengharuskan bahwa preheat yang lebih kecil dari yang disebutkan oleh Tabel 4. Propana atau gas alam banyak digunakan untuk melakukan preheat karena sederhana dan menghasilkan nyala api yang dapat memanaskan daerah cukup lebar. pressure vessel dan tangki. Cara Melakukan Preheat Luas Bagian yang Akan Diberi Preheat Keseluruhan benda kerja atau hanya daerah disekitar sambungan saja bisa diberi preheat.6. Panas harus diberikan pada bidang yang cukup lebar. API RP 2Z memberikan panduan terhadap penggunaan test kekangan Ygroove dan CTS untuk menentukan syarat preheat minimum. Beberapa test pengelasan telah dikembangkan dan dapat digunakan untuk menentukan akurasi syarat preheat minimum. Gas Burner.dari asumsi-asumsi dan pengalaman masa lalu. alat ini tidak begitu akurat untuk menyediakan panas. dimasukkan ke dalam kualifikasi prosedur. Sebagai contoh. jarak 3 inci dari salah satu sisi sambungan las sudah cukup memadai untuk preheating lokal pada pengelasan pipa. oleh karena itu inspeksi untuk preheat secara seksama harus dilakukan oleh juru las sebelum mulai mengelas. yang timbul karena tangkapan air dari permukaan logam selama pengelasan. dalam menggunakan guideline ini. 1. khusus untuk . Apabila temperatur lingkungan di bawah 0oF.4.2. Inspeksi mengenai preheat akan dibicarakan kemudian.

atau batu berpori juga banyak tersedia. 1. . Induction heating coil atau panas induksi biasanya digunakan untuk PWHT. Meskipun demikian.4. Biaya pemanasan dengan radiant heater dijadikan alasan untuk melakukan preheating pada pengelasan tube-to-tubesheet. digunakan gas burner berbentuk ring atau batangan yang dipakai untuk memanaskan seluruh sambungan tanpa perlu diperhatikan secara terus-menerus oleh operator. apabila dibandingkan dengan torch. Setelah pengelasan. jadi beralasan untuk mulai melakukan inspeksi retak hydrogen dengan frekwensi tinggi. karena perubahan medan magnet yang cepat akan berpengaruh terhadap pengelasan. Pemanas tahanan listrik sama seperti yang digunakan untuk PWHT lokal pada pengelasan pipa atau pressure vessel. Radiant heater merupakan sumber preheat yang handal karena tidak menimbulkan asap. Inspeksi Preheat Retak hydrogen sangat halus dan sulit dideteksi. wire screen. dan benda kerja perlu di demagnetisasi sebelum pengelasan dimulai. kelembapan atau hasil-hasil pembakaran lain yang dapat masuk ke dalam daerah pengelasan. Radiant Heater. dimana kondensat dari alat pemanas nyala terbuka. Pemanas induksi harus dimatikan selama pengelasan berlangsung. Gulungan induksi juga akan mempengaruhi sifat magnet permanen pada logam-logam besi. Diperlu-kan alat bantu tambahan untuk mengukur dan mengontrol suhu preheat. ia bisa saja hilang apabila inspeksi dilakukan terlalu cepat setelah pengelasan selesai. dan dioperasikan dengan cara mengecilkan arus untuk tujuan preheat di daerah logam las. Panas Induksi. atau dye penetrant test.Pada fabrikasi pressure vessel dan pipa di bengkel-bengkel las. dapat masuk ke dalam celah-celah dan menimbulkan problem. Karena retak ini sering tidak terlihat beberapa saat setelah pengelasan selesai. radiant heater lebih mahal dan tidak praktis. Pemanasan dilakukan dengan cara membuat gulungan dua halves (setengah lingkaran) yang bisa dibuka pada logam las. Retak permukaan halus sangat mudah dideteksi dengan magnetic partikel test. Waktu tunggu ini tidak perlu apabila benda kerja yang dilas adalah baja carbon rendah atau baja carbon biasa. Radiant heater pembakaran gas dengan permukaan keramik. Retak di bawah permukaan (underbead crack) hanya dapat dideteksi dengan ultrasonic test. Radiography tidak efektif untuk mencari retak halus karena masalah geometri (lihat Bab 5 untuk pembahasan lengkap mengenai prosedur inspeksi). kemudian baru melakukan inspeksi untuk tujuan pemeliharaan setelah pihak fabrikator memiliki bukti bahwa prosedurnya menghasilkan pengelasan yang bebas retak. Radiant heater jarang digunakan untuk preheating selain untuk pengelasan tube-end dan pekerjaan di bengkel-bengkel. tetapi dapat juga dipakai untuk preheat dengan cara sama seperti gulungan pemanas tahanan (resistance heating coil). Radiant heater yang digunakan untuk preheating bisa secara listrik dengan lampu quartz atau element pemanas tahanan listrik Ni-Cr. gulungan dibuka kemudian ditutup dengan insulasi PWHT.8. dapat digunakan untuk keperluan preheat. Electric Heaters. Pada pekerjaan-pekerjaan dimana pengelasan dilakukan dalam skala besar seperti fabrikasi anjungan lepas pantai. Inspeksi harus ditunggu 24 sampai 48 jam apabila retak hydrogen tertunda menjadi perhatian utama.

sehingga pengelasan perlu dihentikan untuk mendinginkan benda kerja tersebut. Penting sekali menjaga suhu interpass cukup tinggi untuk mencegah retak hydrogen tertunda. Pada umumnya. Besarnya suhu dapat ditentukan dengan menggunakan crayon untuk mengukur suhu preheat. sehingga perlu pemanas tambahan lain. Prosedurnya harus dikualifikasi terlebih dahulu. panas masukan dari proses pengelasan tidak cukup besar untuk mempertahankan suhu preheat secara tepat. . Hal ini dapat terjadi pada pengelasan pipa dengan lapisan banyak. Harus ada perhatian khusus untuk melakukan pengelasan dengan panas masukan rendah. Inspeksi terhadap pengelasan kait penahan temporary scaffolding sering terabaikan. Panas masukan yang tinggi akan menaikkan suhu benda kerja sampai pada level tinggi yang tidak diinginkan. Kontrol Interpass Temperatur Dan Line Heating Kontrol Interpass Temperatur Ketelitian berkenaan dengan preheating dilakukan dengan cara mengontrol interpass temperature. Interpass temperature jarang mendapat perhatian seperti halnya preheat. Proses ini disebut flame straightening atau line heating. dan juga untuk mendapatkan keuntungan preheat lainnya. Meludahkan merupakan petunjuk yang baik untuk suhu sekitar 200oF. Thermometer kontak dan thermocouple bisa dipergunakan. Meskipun demikian. dan juga menurunkan kekerasan. Permukaan yang hangat bila disentuh dengan tangan mempunyai suhu sekitar 100oF. Suhu interpass yang terlalu tinggi dapat menimbulkan perubahan mikrostruktur yang tidak diinginkan. guna memperbaiki distorsi atau bila ingin melengkungkan logam tersebut sesuai dengan keperluan. Hal seperti ini sering dilakukan pada fabrikasi kapal dan anjungan lepas pantai.4. karena ada kemungkinan pemanasan permukaan logam tersebut melebihi temperatur kritisnya. yang dikerjakan dengan proses las SMAW otomatis. Cara lain yaitu dengan menggunakan cat dan pellet yang bisa berubah warna atau mencair pada suhu tertentu. Line Heating Fabrikator kadang-kadang menggunakan obor pemanas (heating torch) untuk pemanasan logam secara lokal. yang tidak diperbolehkan dalam banyak pemakaian. terutama saat membuat tack weld. dengan pengaruh upsetting lokal nyala api. Kondisi ini menimbulkan pemanasan lokal pada saat pendinginan. dapat memberi panas masukan yang cukup untuk menjaga suhu preheat dalam batasan yang dapat diterima.Beberapa sambungan las lebih mudah terkena retak dibandingkan dengan bagian lain. interval waktu yang singkat atau memberi jarak juru las dengan berhati-hati. 1. yaitu menjaga suhu benda kerja dalam batasan suhu preheat yang tepat selama melakukan pengelasan yang berlapis-lapis. seperti pada pengelasan pipa dengan SMAW. Las perbaikan dan gouging harus mendapat perhatian seksama karena mereka dapat diluar usaha produktif preheating Pengukuran Temperatur Pengukuran suhu benda kerja dengan tepat adalah bagian penting dari preheat.9.

4.5. Meningkatkan ketangguhan (toughness). PWHT kadang-kadang disebut juga dengan membuang tegangan (stress relief) dan bisa juga disebut dengan tempering. 7. 6. 2. Perlakuan panas paska las sering dilaksanakan untuk tujuan menghilangkan tegangan sisa. ANSI/ASME B31 Code for Pressure Piping atau oleh spesifikasi-spesifikasi perusahaan.0. Meningkatkan stabilitas dimensional selama machining. Permukaan bisa juga menjadi keras karena karburisasi apabila karakteristik nyala api salah. Hal ini berdasarkan pada material. Mengeluarkan hydrogen dari logam las.5. Mengurangi kekerasan di daerah pengelasan dan daerah HAZ 3. PWHT dilakukan karena alasan seperti berikut ini: 1. Gambar 100-55 . Gambar 100-54 memberikan ringkasan persyaratan ASME Pressure Vessel Code. Meningkatkan daya tahan terhadap retak karena faktor lingkungan (environmental cracking) dan serangan karat. dimana istilah ini lebih disukai pada pengelasan pressure vessel dan kontruksi pipa. syarat-syarat ketangguhan dan tujuan akhir pemakaian. normalizing. HEAT TREATMENT 1. 8. Postweld Heat Treatment Beberapa perlakuan panas (heat treatment) dapat diterapkan setelah pekerjaan pengelasan selesai. Perlakuan panas suhu tinggi lain.5.3. termasuk annealing. 1.2. PWHT diharuskan oleh ASME Boiler and Pressure Vessel Code. Petunjuk perusahaan terhadap PWHT mengikuti aturan-aturan yang ditetapkan oleh code sebagai syarat minimum dan syarat tambahan. ASME Boiler Pressure Vessel Code menyebut perlakuan panas paska las dengan postweld heat treatment (PWHT). Alternatif lain PWHT dibahas pada pasal 1.1. Mengurangi tegangan sisa (residual stress). Menghindarkan kerja dingin dari logam las. Meningkatkan keuletan (ductility). dan quenching dibicarakan pada pasal 1.5. dimana pengalaman pemakaian menunjukkan kebutuhan yang lebih konservatif. 5. ANSI Piping Code dan spesifikasi perusahaan Chevron untuk preheat dan PWHT.apabila retak karena faktor lingkungan bisa terjadi pada daerah yang keras. PWHT bisa diterapkan pada seluruh pengelasan atau hanya setempat. tebal.

Salah satu cara efektif untuk mencegah retak ini yaitu dengan memberi perlakuan panas pada logam. Beberapa retak hanya terjadi sekali-kali. secara kasar akan mengurangi 80 % bahaya. pipa-pipa stainless steel NPS 2 atau lebih. air pemadam kebakaran. Pada Gambar 100-56 dicantumkan ringkasan persyaratan PWHT dari perusahaan Chevron terhadap berbagai kondisi lingkungan. Dengan demikian. Solid stainless steel vessel boleh diberi perlakuan panas dan boleh juga tidak. Vessel untuk pemakaian kimia sering tidak diberi heat treatment karena dapat menimbulkan sensitization. dan Suhu Heat Treatment Perusahaan Chevron Mengontrol Retak Karena Faktor Lingkungan Retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat (stress corrosion cracking) dan retak tegangan sulfida (sulfida stress cracking) selalu menjadi perhatian pada kilang-kilang minyak. ANSI Piping Code dan Spesifikasi Perusahaan Chevron Gambar 100-55. Hasil perlakuan panas terhadap tegangan diusulkan lagi ketika bahan-bahan clad menjadi dingin dari suhu heat treatment. atau dari insulasi. plant washdown. Bahan-bahan carbon steel clad dengan austenitic stainless steel sering tidak diberi perlakuan panas karena clad memiliki koefisien muai panas sangat besar. Khlorida bisa datang dari lingkungan pantai. Pipa-pipa stainless steel stabil umumnya diberi heat treatment untuk mencegah retak chloride external. Gambar 100-54. pabrik kimia dan lokasi-lokasi produksi. diberi perlakuan panas sedangkan yang lebih kecil tidak. sehingga retak ini bisa juga dicegah dengan mengontrol kekerasan logam las dan menghindarkan logam dasar yang memiliki carbon equivalent tinggi. Persyaratan Preheat dan PWHT Berdasarkan ASME Pressure Vessel Codes. yang pada akhirnya menghasilkan serangan antar butir. Perlakuan panas terhadap pipa NPS 2 atau lebih. praktek umumnya adalah untuk mendapatkan perlindungan apa yang bisa dicapai dengan mudah. Pada umumnya. annealing. dari 20 % biaya yang dikeluarkan untuk menyediakan heat treatment terhadap semua pipa. hampir tidak pernah diberi heat treatment karena ada resiko sensitization. Perlakuan panas menghindarkan masalah pelengkungan dan oksidasi pada valve-valve kecil. Pipa dan vessel terbuat dari stainless steel tidak stabil.memberikan ringkasan spesifikasi perusahaan Chevron untuk semua heat treatment (PWHT. Alasan PWHT . Spesifikasi Waktu. normalizing dan hardening) dari berbagai bahan. Kerusakan karena penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida dan retak tegangan karat berhubungan dengan masalah kekuatan dan kekerasan bahan.

Contoh struktur yang dirakit dilapangan. PWHT juga dilakukan untuk mengurangi kerentanan terhadap retak tegangan karat (stress corrosion cracking). Heat treatment dengan suhu lebih tinggi. Persyaratan PWHT Perusahaan Chevron Benda–benda yang mengalami kerja dingin seperti shell dan head plates pada vessel. Contoh lain adalah pemasangan column-to-shell pada tangki bola berukuran besar. Division 1 pada umumnya mensyaratkan perlunya heat treatment setelah pembentukan dingin. dapat diterapkan suhu lebih rendah apabila holding time dinaikkan. adalah bukaan (misalnya manways dan cleanout doors) pada shell plate lantai tangki. Tegangan sisa timbul karena pengkerutan logam las dan kerja dingin. Apabila ada benda kerja yang dimesinasi (machining) dengan toleransi ketat setelah pengelasan. Menghilangkan tegangan pada logam yang mengalami kerja dingin (cold work). dan persyaratan tertentu lainnya (misalnya lethal service. juga mengurangi tegangan sisa. Pada baja chrome-moly dan baja diperkeras lainnya. impact testing. tebal lebih dari 5/8 inci. pengurangan ketebalan sebesar 10%. sering membutuhkan heat treatment. yang menjadi keras karena pengaruh pendinginan cepat. kemudian baru diberi PWHT untuk mengurangi residual stress dan memperkecil resiko patah getas. dan secara umum bisa meningkatkan daya tahan terhadap karat. dan rumus untuk menghitung perpanjangan serat ekstrim. akan meningkatkan stabilitas dimensional. Pendekatan ini juga telah digunakan pada komponen-komponen kritis dari bangunan besar dan jembatan-jembatan. bila perpanjangan serat ekstrim plat carbon dan plat baja paduan rendah lebih dari 5 %. dan membentuk suhu yang menyebabkan strain aging). Perhatian terhadap Suhu PWHT yang Rendah. ASME Section VIII. tetapi metode membuang tegangan ini biasanya bukan merupakan alasan utama. . daya tahan terhadap patah getas. Beberapa struktur bisa memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment. Tempering mengurangi kekerasan dan kekuatan. PWHT juga menemper dan melunakkan daerah pengelasan dan daerah HAZ. Pada bahan-bahan tertentu. Keuntungan perlakuan panas dari pembuangan tegangan dan tempering adalah meningkatnya daya tahan terhadap retak tegangan sulfida dan penggetasan hydrogen. tempering ini merupakan fungsi paling penting di dalam PWHT. juga meningkatkan ductility dan toughness. Suhu dan waktu harus dipertimbangkan dalam pemilihan prosedur PWHT. Gambar 100-56. PWHT bisa memperkecil terjadinya perubahan dimensi dan distorsi selama proses mesinasi. Section UCS-56 ASME Section VIII menspesifikasikan holding time minimum untuk mengurangi suhu penahanan normal pada carbon steel dan baja-baja paduan rendah. dan daya tahan terhadap retak tegangan karat dan serangan karat.PWHT terutama bertujuan untuk memperkecil tegangan sisa yang terdapat pada pengelasan. dan berasal dari sub-assemblies yang difabrikasi di bengkel las dan diberi PWHT. atau belokan-belokan pipa dan tubing pada alat penukar panas. Sering lebih praktis memfabrikasi komponen yang memiliki tegangan tinggi dalam bentuk sub-asemblies. seperti annealing atau normalizing. yang berasal dari suhu tinggi. Section UCS-79 menjelaskan syarat-syarat pembentukan shell dan head.

atau retak tegangan sulfida. Tabel pada Gambar 100-58 memperlihatkan besaran waktu dalam berbagai suhu. guna menghindarkan retak getas hydrogen. tingkat tegangan sisa pada pengelasan setelah 20 jam pada 900oF masih lebih besar dari pada setelah satu jam dengan suhu 1100oF. Suhu lebih rendah tidak diperbolehkan jika melakukan PWHT untuk menemper bagian yang keras di daerah pengelasan atau daerah HAZ. Pengurangan tegangan sisa pada waktu berbeda dengan waktu untuk satu baja carbon-mangan diberikan pada Gambar 100-57. Ekivalensi Suhu dan Waktu Tempering pada 2-1/4 Cr-1 Mo Steel Suhu tempering terhadap baja-baja mampu keras sangat penting.Penurunan suhu di bawah Holding time minimum holding temperature normal. Gambar 100-57. Ini berguna supaya temper pengelasan chrome-moly terhadap level kekerasan diperbolehkan pada pressure vessel dan pipa. oF dengan suhu diturunkan hr/in. dari ketebalan 50 5 100 4 150 10* 200 20* * Hanya untuk material P-No. suhu PWHT rendah ini dapat diterima meskipun keuntungan pembuangan tegangan berkurang. ada sedikit pengenduran (relaxation) tegangan pada suhu perlakuan panas yang lebih rendah. Hal ini terjadi karena kekuatan penjalaran (creep strength) baja tersebut tinggi. sangat tidak memuaskan. untuk menghasilkan derajat tempering yang sama pada baja 2-1/4 Cr-1 Mo.1. atau diberi PWHT dengan suhu terlalu rendah untuk mendapatkan . sehingga menahan pengenduran dan kestabilan chromium. minimal selama 2 jam. prosedur membutuhkan heat treatment pada batasan suhu 1300-1400oF. Gambar 100-58. Heat treatment ini dirancang untuk mengurangi kekerasan dan tensile strength daerah pengelasan dan daerah HAZ di bawah 215 Brinnel dan 100 ksi.1 dan 2 (misalnya A285 Gr C dan A516 Gr 70). Sebagai catatan diperlukan pemaparan sekitar 1 tahun (10.000 jam) pada suhu 1050oF untuk memperoleh suhu yang setara dengan 1325oF. karena apabila baja ini ditinggalkan sewaktu dilas. Group No. dan juga karbid molybdenum akan menahan tempering. Meskipun kompensasi waktu dan suhu diperbolehkan. Karena carbon steel bersifat ulet. Pengaruh Suhu dan Waktu pada Pembuangan Tegangan Sisa Baja CarbonMangan Pada baja chrome-moly. Perlakuan panas terhadap material ini pada suhu kurang dari 1250oF (suhu minimum yang dipersyaratkan oleh code).

karena tegangan pembengkokan ekspansi thermal tidak terpengaruh selama heat treatment. Meskipun demikian baja harus mendapat pemanasan atau pendinginan cukup perlahan untuk menghindarkan gradien suhu yang tinggi. . seperti stainless steel 1-1/4 Cr-1/2 Mo atau baja C-1/2 Mo. Pemanasan pada suhu di atas 800oF dibatasi sampai 400oF per inci ketebalan per jam. Hal ini diperbolehkan pada pipa yang diberi PWHT setempat disekeliling sambungan. ANSI/ASME B31.tempering yang cukup. Pendinginan di atas 800oF dibatasi pada 500oF per inci ketebalan per jam tetapi tidak lebih dari 500oF per jam. karena bisa menyebabkan distorsi dan mempengaruhi tegangan tinggi. Selama waktu penahanan. Pada pengelasan antara dua material berbeda. tetapi apabila spool yang rumit hendak diberi heat treatment dalam dapur pemanas (furnace). Namun demikian beberapa kombinasi. selama PWHT lokal carbon steel pengelasan pipa datar. beda suhu tertinggi dan terendah dibatasi 150oF. Untuk tujuan perlindungan lingkungan. pita pembalut untuk PWHT lokal bisa lebih tepat untuk mengontrol guna memperoleh hasil yang lebih baik. untuk memperoleh pengurangan tegangan sisa maksimum. Selama pemanasan di atas 800oF perubahan suhu maximum adalah 250oF dalam interval 15-ft 3.3 tidak membatasi laju pemanasan maupun pendinginan. suhu heat treatment yang tepat biasanya adalah suhu lebih tinggi yang diperlukan diantara kedua material. harus dipertimbangkan secara terpisah karena ada resiko overheating atau kehilangan daya tahan terhadap korosi pada salah satu material. karena perubahan bentuk tidak menjadi masalah pada sambungan pipa. dengan tingkat kepekaan terhadap retak getas dan kegagalan penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida (SSC). Pita Pembalut PWHT Lokal pada Pengelasan Pipa Meskipun PWHT lokal disekeliling pengelasan pipa sering dilakukan dilapangan. PWHT terhadap seluruh rakitan pipa dalam dapur pemanas akan menghasilkan tegangan sisa paling rendah. 2. Dari penelitian diperoleh rekomendasi seperti di bawah berikut. dimana diperlukan tegangan sisa rendah dan pemakaian dapur pemanas tidak praktis. ASME membatasi laju pemanasan dan pendinginan sebagai berikut: 1. karena simetri dan fleksibelitasnya. harus ada pertimbangan untuk mengontrol gradient suhu guna menghindarkan terjadinya distorsi. 4. Laju Pemanasan dan Pendinginan pada PWHT Laju pemanasan dan pendinginan baja selama PWHT mempunyai sedikit arti metalurgi. daerah pengelasan akan mengalami pelunakan yang tidak memadai. tetapi tidak lebih dari 450oF per jam.

3. Lebar Pita Pemanas Minimum dan Jumlah Thermocouple yang Dibutuhkan. 4. Untuk mengontrol suhu PWHT pada pengelasan pipa ukuran 12 inci atau lebih.1.06 x (R x t)1/2] + 1} Dimana : BW = Band width t = Tebal pipa R = Jari-jari tengah dinding. Bila mengelas pipa dengan flange. pada Posisi Horizontal. Gambar 100-59. Thermocouple harus diletakkan 90 derajat dari kontrol thermocouple di tengah las-lasan dan juga tidak boleh diinsulasi dari resistance-heater. Suhu minimum pita berbagai pipa dengan tebal 1/2 inci atau kurang diberikan pada Gambar 100-59. panjang dan tebal insulasi (termasuk lebar heater dan 9 inci dari masing-masing sisi) harus digunakan dalam pipa. Lokasi Thermocouple Pengendali dan Pemantau pada pengelasan Pipa . Pada pipa-pipa terbuka dimana bagian dalamnya bisa dijangkau. paling sedikit gunakan satu thermocouple. Pita Pemanas dan Insulasi pada Pengelasan Pipa Gambar 100-61. Pita minimum untuk semua ukuran dan ketebalan pipa dapat dihitung sebagai berikut: BW = 2 x { [2. dua thermocouple. Untuk pipa lebih dari 12 inci. minimum 9 inci dari masing-masing pinggiran heater. pita pemanas dan insulasi pipa las. yaitu dengan cara meletakkan thermocouple pada posisi jam 12 dan jam 6. 2. Gambar 100-60. Gunakan nichrome resistance-heating pad dengan pita keramik. disarankan ada dua daerah pemanasan. Pasang pemanas tahanan sehingga terpusatkan ditengah las-lasan sehingga memiliki kontak bagus dengan permukaan. Bacaan thermocouple harus digunakan untuk memonitor suhu. untuk PWHT Lokal pada Pipa dengan Tebal ½ inch atau Kurang. 5. Insulasi dengan bahan serat keramik dua inci harus menutupi resistance-heater dan pipa berdekatan. Lihat Gambar 100-60 dan Gambar 100-61. flange harus dililit dengan resistanceheater untuk kompensasi material yang tebal. untuk lokasi peletakan thermocouple. Thermocouple harus diletakkan ditengah las-lasan dan tidak boleh diinsulasi dari tahanan pemanas. Baik insulasi satu lapis dua inci ataupun dua lapis satu inci dapat dipakai. Pada pemanasan tunggal. tetapi insulasi dua lapis satu inci pada umumnya mempunyai heat losses lebih rendah. Pada pengelasan pipa dengan flange. flange harus ditutup sempurna dengan insulasi pada bagian luar dan bagian dalam berlawanan arah dengan pemanas flange dan pipa dan lebih dari 9 inch. Untuk pipa 12 inci atau kurang. thermocouple diletakkan pada posisi jam 12.

Vicker test menggunakan skala berbeda dengan Brinell test. Mengukur kekerasan biasanya dikerjakan di lapangan dengan portable Brinell hardness tester seperti Telebrineller. menggantikan kekerasan rata-rata yang dihasilkan oleh Brinell tester. Kekerasan ini lebih rendah sedikit dari pada Tabel 331. Pengujian dilakukan pada logam las dan daerah HAZ pada jarak 2 mm di bawah permukaan dalam dan luar bahan. Carbon-moly steel 215 BHN Max. Chrome-moly steel 215 BHN Max. Hal ini untuk menjamin kekerasan lebih rendah dari batas ambang retak tegangan sulfida pada pemakaian asam basah (wet sour service). pengukuran kekerasan kadang-kadang perlu dilakukan pada tets plate selama prosedur kualifikasi test. Karena alasan ini. ANSI/ASME B31 mensyaratkan pengukuran kekerasan berdasarkan pada porsi yang mewakili pengelasan struktur sebenarnya. Vicker test memiliki hasil pengukuran kekerasan lebih akurat. Persyaratan sour service yang telah digunakan pada aplikasi pipeline. Persyaratan ini diterapkan pada pengukuran logam las. Telebrineller sangat luas pemakaiannya karena sederhana dalam pengoperasian. bukan daerah HAZ atau yang lainnya. yang digunakan untuk pemakaian seperti sour service. Lakukan PWHT semua FCC main fractionator over head piping dengan suhu 1150oF sampai dengan 1250oF selama satu jam/inci tetapi tidak kurang dari 1 jam. Pengukuran dan Persyaratan Kekerasan Pengukuran kekerasan (hardness) umumnya digunakan untuk menentukan efektifitas PWHT terhadap bagian-bagian baja dan equipment. 12-Chrome steel 235 BHN Max. dan kekerasan pada logam las dan daerah HAZ diperiksa pada lokasi-lokasi yang ditentukan (misalnya jarak tertentu di bawah permukaan las).1 ANSI/ASME B31. Pengujian ini disebut dengan microhardness. Disamping test kekerasan lapangan dilakukan pada struktur sebenarnya untuk menentukan kekerasan deposit rata-rata logam las. menspesifikasikan harga maximum Vicker hardness adalah 250 (VHN) dengan menggunakan beban 5 kilogram.3. PWHT Stainless Steel dan Clad Plate . Pengujian ini dilakukan pada tampang lintang pengelasan.3 lihat Gambar 100-54.6. akurasi lumayan dan sangat mudah dibawa. Batas kekerasan logam las dari perusahaan Chevron adalah seperti berikut: Carbon steel 200 BHN Max. Suhu yang sedikit lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa selanjutnya dan efektif dengan insulasi pemanas yang lebih lebar dan lebih baik.

tetapi tidak berhasil. Paduan alumunium dipanaskan sekitar 650oF. Apabila clad plate dipanaskan. Heat treatment pada suhu 1100-1200oF terlalu rendah untuk mengurangi tegangan sisa yang memadai. karena ada perbedaan besar pada koefisien ekspansi thermal antara carbon steel austenitic dan carbon steel. PWHT untuk Paduan Nonferrous Paduan nonferrous bisa diberi heat treatment. 1. ditentukan oleh jenis dan tebal backing plate. Namun demikian batasan suhu ini tidak akan menghilangkan tegangan sisa secara memadai.Baja tahan karat austenitic chrome-nickel (seri 300) diberi heat treatment untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak tegangan karat. Sensitization bisa mengurangi daya tahan terhadap karat antar butiran. tidak banyak terjadi pelunakan sehingga tidak banyak penurunan tegangan sisa. Pada suhu rendah ini. Apabila terdapat kondisi retak karat tegangan. temperatur harus cukup tinggi untuk mengurangi tegangan hingga kurang dari seperempat yield strength. adalah 1550-1650oF untuk semua grade. Cladding memiliki tegangan sisa lebih tinggi. Hasilnya. Suhu membuang tegangan yang direkomendasikan untuk stainless steel. Heat treatment suhu rendah sering disebut penyamaan tegangan (stress equalization). stainless steel cladding mencoba untuk memuai lebih jauh dari steel backing. Batasan suhu heat treatment dari 1100 sampai dengan 1400oF pada baja vessel. untuk mengurangi tegangan sisa yang berasal dari pengelasan atau cold forming.5. Persyaratan PWHT untuk pressure vessel yang terbuat dari stainless steel clad plate. yaitu dengan memperkecil tegangan sisa dari pengelasan atau kerja dingin (cold forming). cladding mencoba untuk mengerut lebih banyak dari pada steel backing. akan menurunkan daya tahan terhadap karat antar butir pada beberapa grade stainless steel. maka kehilangan sedikit ductility dari penggetasan sigma phase merupakan masalah kecil dan pembuangan tegangan normal pada suhu 1550-1650oF harus diterapkan untuk tipe 316L. jadi yieldnya mengalami tekanan. dan untuk alasan ini suhu menghilangkan tegangan adalah 1200-1250oF. Apabila clad plate mendingin ke suhu lingkungan. Logam las tipe 316L bisa rentan terhadap penggetasan sigma phase ketika dingin dari 1550oF. Karena alasan ini. untuk menghindarkan retak tegangan karat (stress corrosion cracking). pengaruh pengelasan dan heat treatment harus dipertimbangkan di dalam memilih stainless steel clad equipment. supaya dapat memperbesar daya tahan terhadap karat atau stress corrosion cracking. dan pengendapan karbit atau pemekaan (sensitization) bisa terjadi.2. Alternatif PWHT Cara lain kadang-kadang digunakan untuk mengurangi tegangan atau untuk tujuan meningkatkan sifat-sifat pengelasan menggantikan heat treatment konvensional. tetapi lagi-lagi tertahan. tetapi carbon rendah atau stainless steel stabil. Metode yang paling sering . akan menahan sensitization selama heat treatment dalam periode singkat. Tujuan PWHT clad vessel yaitu untuk memanaskan backing material dan bukan cladding. cladding berakhir dengan tegangan tarik sisa hampir sebesar seperti kondisi yang dilaskan. Supaya benar-benar efektif. heat treatment harus menggunakan suhu yang mendekati seperti pada anealing. Paduan nikel diberi panas dengan suhu 1000-1500oF. Supaya efektif. Paduan tembaga dipanaskan pada suhu 400-700oF. Solusi terbaiknya yaitu dengan menggunakan stainless steel carbon rendah atau stabilized grade yang distabilkan pada cladding.

Peening akan mengurangi distorsi. sehingga setiap lapisan mendapat heat treatment dan menghaluskan lebih banyak mikrostruktur di bawahnya. metode ini tidak memberikan satupun keuntungan lain dari pembuangan tegangan panas. apabila terdapat banyak lapisan tipis pada pengelasan. Hal ini juga diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai pengganti PWHT. Cara-cara ini tidak boleh dilakukan apabila akan mengurangi kerentanan terhadap retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat dan retak tegangan sulfida. Dengan teknik ini. pada pengelasan yang tidak praktis jika diberi preheat. Lapisan terakhir harus dibuat dengan lapisan las terakhir terletak ditengah. masing-masing cara tersebut harus dipahami supaya dapat menghindarkan bahaya integritas pengelasan. pemukulan (peening) dan vibrational stress relief. Karakteristik ketangguhan pada kondisi seperti yang dilaskan (as. Teknik ini diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai PWHT cara lain untuk memperbaiki carbon steel dan carbon-moly steel. Vibrational stress relief tidak diperbolehkan oleh code menggantikan pembuangan tegangan panas pada pressure vessel dan pipa bertekanan. Preheat dengan suhu lebih tinggi akan mengurangi tegangan sisa. tetapi dibatasi oleh National Board Inspection Code dan API 510 untuk baja carbon dan baja carbon-moly saja. dan ia tidak akan mengurangi kekerasan di daerah HAZ untuk mencegah stress corrosion cracking. yang dapat diterima untuk memperbaiki baja-baja carbon.digunakan yaitu preheat suhu tinggi. perlu diberi preheat minimum 300oF dan suhu tersebut dipertahankan selama pengelasan. Meskipun menemper bead adalah usaha untuk memisahkan daerah toughness rendah dengan bahan yang memiliki toughness lebih tinggi. Peening . ada sejumlah besar daerah dengan sifat mekanis yang baik. menemper bead las-lasan. Temper Alur Las. Suhu interpass maximum dibatasi 450oF. dan tidak akan menemper daerah HAZ yang berasal dari bahan mampu keras. adalah merupakan alasan untuk membuang tegangan. Metode ini berdasarkan pengujian yang telah memperlihatkan. Menemper bead las adalah teknik yang dimanfaatkan untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak getas suhu rendah. seperti mengurangi tegangan sisa dan tempering daerah HAZ sampai pada tingkat yang diperbolehkan.welded condition) harus ditentukan dengan tepat selama pengerjaan dan suhu test pressure. carbon-moly dan mangan-moly. bahwa terdapat pita sempit pada setiap pengelasan daerah HAZ yang dipanaskan. Peening bisa juga mengurangi impact toughness las-lasan bila diterapkan secara tidak tepat. untuk menghilangkan tegangan optimal atau menormalkan suhu dari lapisan las berdekatan. tetapi tidak akan menurunkan tegangan sisa di bawah batas ambang untuk retak tegangan karat. Daerah pengelasan dan logam dasar dengan jarak empat kali tebal plat (minimum 4 inci) pada masing-masing sisi sambungan. Preheat Suhu Lebih Tinggi Preheat dengan suhu lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa dari pengelasan. Teknik ini menggerinda tipis lapisan las pertama dan menjaganya tetap kecil pada filler pass. Batasan Apabila metode membuang tegangan alternatif ini memiliki berbagai nilai.

jaraknya harus berkurang sampai kecil dari 1/32 inci. Pembuang Tegangan Getar Pembuang tegangan getar atau vibrational stress relief adalah suatu cara untuk mengimbangi frekwensi resonansi benda kerja dengan menggunakan sebuah motor vibrator frekwensi rendah. Hal ini akan memberikan hasil pemukulan yang tepat sehingga mencegah pemukulan secara berlebihan. Pneumatic chipping gun ukuran menengah dan besar dengan alat round-nose digunakan untuk melakukan deformasi plastis logam las. Apabila pemukulan sebelumnya dapat menjaga jarak punch-mark. Lapisan logam las yang berikutnya akan menghilangkan pekerjaan dingin dari lapisan sebelumnya. Cara lain untuk mengontrol peening yaitu dengan memukul-mukul sampai riak-riak pengelasan menjadi halus kemudian berhenti. meskipun telah diterapkan juga pada baja stainless dan baja paduan nickel tinggi. dan juga hasil pengelasan nozzle atau penguat (patches) vessel dinding tebal. akan tetapi hal ini tidak menjadi masalah. maka derajat peening yang sama harus digunakan untuk keseimbangan pengelasan. Benda kerja harus diisolasi dan bebas bergerak pada rubber mount. atau pada vessel. guna mendapatkan pengenduran tegangan atau pendistribusian kembali tegangan puncak. Pemukulan baru boleh dilakukan setelah logam las menjadi dingin sampai ke suhu preheat atau interpass temperatur. Akan terjadi lekukan-lekukan dan serpihan-serpihan pada permukaan las. pengaruh penyusutan dan pemukulan sudah berkurang efeknya terhadap jarak punch-mark. 1. Keberhasilan aplikasi proses ini telah mengurangi distorsi pada pengelasan-pengelasan yang komplek selama dimesinasi. Peening bermanfaat untuk mengurangi tegangan susut transversal. yang akan menimbulkan distorsi atau retak pada bagian yang lebih tebal. karena permukaan itu akan meleleh kembali oleh lapisan berikutnya. Setelah setiap lapisan las. karena sifat yang buruk dari lapisan kerja dingin.Peening atau pemukulan dengan martil tidak bisa digantikan dengan heat treatment atau bila pembuangan tegangan panas diperlukan untuk melunakkan pengelasan yang keras dan daerah HAZ guna mencegah retak getas hydrogen atau retak tegangan sulfida. Heat Treatment Cara Lain Annealing . Lapisan terakhir juga tidak boleh dipukul-pukul. Pemukulan dilakukan dengan cara deformasi plastis (cold working) permukaan logam las. peening harus dilakukan sampai jarak punch mark kembali ke ukuran semula kemudian diukur dengan pointed divider. yaitu dengan cara memberi dua buah tanda (punch-mark) melintasi sambungan las dan diberi jarak sepanjang jalur las. Suatu cara untuk menentukan apakah hasil pengelasan sudah dipukul-pukul dengan tepat. Peening pada umumnya dilakukan pada pengelasan baja carbon dan baja paduan rendah. Setelah lapisan las didepositkan kemudian dipukul-pukul. Keuntungan lain adalah tidak didokumentasi dan lebih kontroversial. Apabila tebal pengelasan lebih dari satu inci.3. Peening digunakan untuk memperbaiki hasil pengelasan besi tuang dan besi tempa tebal. Lapisan las pertama tidak boleh dipukul karena ada resiko retak terhadap logam las yang tipis.5. Penyusutan logam las terjadi selama tahap pembekuan dan pendinginan suhu pengelasan.

tetapi kedua treatment ini akan mengurangi tegangan sisa pengelasan atau cold work dan menghilangkan kekerasan di daerah HAZ. stainless steel austenitic antara 1850-2050oF. Pada austenitic stainless steel dan non ferrous alloys yang tidak mengalami transformasi. tetapi pada normalizing baja dipanaskan sampai suhu 100oF di atas suhu kritis. Pada austenitic stainless steel. dilakukan annealing larutan suhu tinggi untuk menempatkan fase kedua seperti karbit ke dalam larutan. Annealing dan normalizing biasanya dikerjakan pada bahan-bahan tempa seperti plat datar. Sementara pendinginan lambat pada annealing akan menghasilkan struktur pearlite kasar pada carbon steel. Electroslag pengelasan pada ferritic steel sering di normalizing untuk menaikkan ketangguhan karena sangat kasarnya struktur tuangan (as-cast structure) logam las dan adanya butiran kasar di daerah HAZ pada ketangguhan yang sangat rendah. Normalizing Normalizing adalah heat treatment yang dilakukan hanya untuk ferritic steel seperti baja carbon dan baja paduan rendah. dan struktur sphereodized pada baja chrome-moly. diikuti dengan pendinginan sangat lambat. dan paduan nickel dari 1300-1900oF. lihat Gambar 100-55. dimana terjadi penghalusan butiran dari bahan-bahan pengerjan dingin. Paduan tembaga dengan suhu 8001500oF. dan hal ini menyebabkan turunnya keuletan dan ketangguhan.2 %. Namun demikian beberapa stainless steel dan paduan nickel dipanaskan dengan suhu sampai batas butiran kasar untuk meningkatkan kekuatan penjalaran (creep strength) suhu tinggi. paduan nickel dan beberapa paduan non ferrous lainnya. Waktu pada suhu ini biasanya 15 sampai 30 menit. pipa lurus atau forging dan jarang diterapkan pada pengelasan vessel atau struktur. Hal ini terjadi . Pada baja. Pendinginan yang lebih cepat pada normalizing akan menghasilkan pearlite halus atau struktur bainite. kemudian dibiarkan dingin di udara terbuka. Baja yang dinormalizing menjadi lebih tangguh dan lebih kuat dari pada baja annealing. Sehingga membuat paduan-paduan ini mempunyai daya tahan paling baik terhadap karat antar butir dan daya tahan terhadap stress corrossion cracking (memberikan laju pendinginan cukup cepat untuk menghindarkan pengendapan lagi).Annealing adalah suatu heat treatment yang digunakan untuk memperoleh pelunakan maksimum dan pengurangan tegangan sisa sampai ke level paling rendah. bisa terjadi pertumbuhan butiran. annealing secara tidak langsung memanaskan hingga di atas suhu rekristalisasi. tetapi bervariasi untuk kandungan carbon dan unsur paduan lain. Suhu annealing untuk paduan aluminum sekitar 800oF. Apabila suhu annealing terlalu tinggi. Proses ini akan menghilangkan semua bekas struktur tuang pengelasan dan cenderung menyamakan sifat logam las dengan logam dasar. Normalizing sama dengan annealing. material tersebut dipanaskan sampai sekitar 50oF di atas suhu kritis. Suhu ini sekitar 1600oF pada baja carbon 0. Metode ini digunakan untuk semua logam. Normalizing akan menghaluskan struktur butiran logam las dan daerah HAZ. Waktu pada suhu ini biasanya 1 jam per inci ketebalan. termasuk besi paduan seperti baja dan besi tuang.

Tempering meskipun sama dengan PWHT. Misalnya pada tangki-tangki berkekuatan menengah yang berasal dari baja paduan rendah dan baja struktur (yield strength sekitar 50. untuk mencegah distorsi karena perbedaan laju pendinginan antara bagian tebal yang berdekatan dengan yang tipis. sehingga tensile strength berkurang. Baja-baja quenching hampir selalu ditemper setelah diberi quenching untuk mengurangi kekuatan dan meningkatkan ketangguhan serta keuletan. pada benda kerja. baja dengan kandungan carbon cukup beserta unsur-unsur paduan tidak akan memiliki waktu untuk berubah bentuk menjadi struktur lunak. dan paduan-paduan nikel untuk mengindikasikan perlunya pendinginan cepat dari suhu annealing larutan. Akibatnya terbentuk baja dengan sifat kuat. Tempering Disamping normalizing. . Masalah lain pada annealing dan normalizing adalah adanya dekarburisasi dan kerak yang terjadi. las electroslag sering di temper untuk meningkatkan ketangguhan lanjutan. benda kerja dipanaskan sampai di atas suhu transformasi. Quenching Quenching adalah pengerasan dengan cara heat treatment yang diterapkan untuk ferritic steel. Tempering juga memperkecil terkuncinya (locked up) tegangan sisa. tetapi tidak selalu. Kedua prosedur ini butuh penanganan berhati-hati pada struktur panas. dan pendinginan mesti dilakukan dengan teliti. dan bainite. Ketika mengalami pendinginan cepat. Logam sering ditemper setelah normalizing untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan berikutnya. Peningkatan ini terjadi karena penghalusan butiran selama rekristalisasi dan ketangguhan lebih besar yang sudah merupakan sifat dari struktur halus yang dihasilkan. kemudian didinginkan dengan cepat sehingga sama dengan suhu lingkungan. Tujuan tempering adalah untuk meningkatkan ketangguhan (toughness) dan keuletan (ductility) bahan. Alasan utama melakukan normalizing pada baja adalah untuk meningkatkan ketangguhan pada suhu rendah. memiliki tujuan berbeda. yang dihasilkan selama pendinginan lebih lambat oleh proses annealing atau normalizing. Apabila dikerjakan setelah pengelasan. Istilah quench anneal kadang-kadang digunakan pada paduan non-hardening seperti austenitic chromium nickel stainless steel. Pada quenching baja mampu keras. tempering diterapkan terhadap logam las dan logam dasar. Suhu yang digunakan untuk PWHT harus lebih rendah dari pada suhu tempering atau akan terjadi pelunakan lanjutan logam dasar.000 psi) disuplai dalam keadaan sudah di normalizing dan tidak di temper sebelum pengelasan ataupun diberi PWHT setelah pengelasan. ketika baja ditahan dalam waktu lama pada suhu tinggi.karena kekuatan logamnya akan turun pada suhu tinggi. atau dengan cara menyemburkan air atau udara berkecepatan tinggi. martensite keras (getas). baja tahan karat ferritic chromium tinggi. Pendinginan atau quenching dilakukan dengan cara mencelupkan benda kerja tersebut ke dalam air atau minyak. sehingga dukungan terhadap struktur menjadi sulit.

yang bisa menimbulkan penggetasan pada daerah butiran kasar di daerah HAZ ketika dipanaskan sampai dengan suhu 1000-1200oF selama PWHT. Penuaan (aging) paduan-paduan ini pada suhu PWHT setelah larutan annealing. sehingga benda kerja harus . Penggetasan ini menyebabkan retak yang disebut dengan reheat cracking.6. baik di bengkel ataupun dilapangan. paduan-paduan ini terlebih dulu diberi overaging anneal untuk melunakkan. PROSEDUR HEAT REATMENT PWHT bisa dilakukan dengan cara memasukkan benda kerja ke dalam dapur pemanas (furnace).Baja-baja struktur High Strength Low Alloy (HSLA) dengan yield strength sekitar 100. 1. Paduan alumunium seperti K-monel dan baja tahan karat endapan keras seperti 17-4 PH dan A-286. Oleh karena itu. yang dipanaskan dengan bahan bakar gas. shop furnace tidak otomatis menghasilkan heat treatment yang baik. jadwal lebih singkat dan kontrol suhu lebih baik dari pada heat treatment lokal. Paduan alumunium mampu keras dikeraskan dengan cara aging dari suhu kamar sampai dengan sekitar 300oF. Suhu PWHT biasanya di bawah 1150 oF supaya tidak melunakkan baja sehingga lebih kecil dari kekuatan yang dispesifikasikan. Rakitan pipa yang kompleks dan besar bisa diberi heat treatment dalam dapur pemanas dengan biaya hampir sama seperti halnya heat treatment lokal dari pengelasan tunggal di lapangan. menimbulkan pengerasan. 1. Baja-baja ini bisa ditinggalkan setelah di las atau bisa diberi PWHT. sehingga dinding belakang dan lantai cenderung lebih dingin. Hal ini jarang dilakukan pada pengelasan alumunium. Beberapa baja HSLA mengandung vanadium lebih dari 0.05 % dan/atau 0. Sisi sebelah atas lebih panas. Untuk mencegah retak.000 psi dijual dengan kondisi sudah diquench dan ditemper. Beberapa paduan ferrous dan non ferrous bisa dikeraskan dengan heat treatment yang disebut dengan age hardening atau precipitation hardening. kemudian setelah pengelasan dikeraskan dengan larutan annealing dan aging. Pada umumnya ongkos heat treatment dalam dapur pemanas lebih murah. juga peletakkan dan penahanan benda kerja sudah sesuai. umumnya direkomendasikan bahwa pengelasan baja-baja ini tidak diberi PWHT.0. Baja-baja HSLA perlu pemilihan suhu heat treatment secara berhati-hati tergantung dari komposisi spesifiknya. Ketelitian harus dilatih untuk memastikan pengukuran dan pengendalian suhu sudah berlangsung dengan baik. atau dipanaskan setempat pada pengelasan tunggal atau sebagian kecil dari benda kerja.6. minyak atau listrik. rentan terhadap retak selama pengelasan berlangsung bila dalam kondisi diperkeras. Heat Treatment dalam Dapur Pemanas PWHT paling baik dikerjakan dalam dapur pemanas di bengkel (shop furnace).002 % boron. Kebanyakan dapur pemanas memiliki pintu. Namun demikian.1. Posisi Benda Kerja Benda kerja mesti dimasukkan ke dalam dapur pemanas untuk menghindarkan daerah-daerah dingin dan panas.

apakah sudah dijaga tetap baik. Monitoring Suhu Suhu benda kerja yang sedang di beri heat treatment harus dimonitor dan dikontrol. overheating atau tempering yang tidak sempurna pada pengelasan. Thermocouple ini bermanfaat untuk mengontrol furnace. Perlu juga diyakinkan mengenai ketepatan. Benda kerja yang sedang diberi heat treatment bisa mencapai ratusan derajat lebih panas atau lebih dingin dari pada titik kontrol furnace. pergeseran burner dan lain-lain. thermocouple harus ditempelkan ke benda kerja dengan spot langsung dengan cara dilaskan. Berbagai jenis thermocouple memiliki perbedaan suhu maximum. dan ruang gerak untuk pemuaian dan penyusutan. tergantung dari pengalaman dan pertimbangan. apakah dapur pemanas didisain dengan baik selama pemanasan. Keseragaman suhu dalam dapur pemanas tergantung dari laju pemanasan dapur pemanas. tetapi ia tidak bisa mengganti peranan thermocouple benda kerja yang sedang dipanaskan. keseragaman penyangga benda kerja. sehingga tidak ada penyumbatan pada burner nozzles. Thermocouple dengan probe panjang yang dipasangkan pada benda . harus dibetulkan segera. Thermocouple hendaknya diletakkan pada lokasi-lokasi kritis untuk memonitor panas dan untuk mencegah tegangan panas tinggi. pakai baut atau dengan thermocouple pad. karena jarang memasang thermocouple pada dapur pemanas (furnace) secara lengkap untuk memonitor suhu. Thermocouple Suhu maximum Iron-Constant 1200oF Chromel-Constant 1500oF Chromel-Alumel 2000oF Platinum-Rhodium 2500oF Thermocouple harus ditempelkan pada benda kerja untuk mendeteksi dan mencegah overheating lokal atau cold spot. dan harus dievaluasi pada masing-masing jenis pekerjaan.diletakkan pada jarak enam inci dari dinding. Untuk memperoleh hasil yang akurat. peening. Thermocouple pada benda kerja berfungsi untuk memonitor suhu. Menentukan berapa jumlah thermocouple tambahan yang dibutuhkan. Kesalahan serius sering terjadi. seperti di bawah. Pastikan suhu maximum thermocouple cukup tinggi. terutama pada dapur pemanas yang menggunakan heat treaters komersial. distorsi. Thermocouple furnace hanya mengukur suhu udara furnace ditempatnya berada. Tidak ada pedoman mengenai berapa jumlah thermocouple yang diperlukan. tetapi paling tidak satu dan ditambah satu lagi untuk cadangan. Apabila letak benda kerja berubah dari port burner atau ada pergeseran nyala api.

Terlalu cepat panas atau terlalu cepat dingin menyebabkan bagian-bagian logam yang tipis menjadi lebih cepat panas atau lebih cepat dingin. sering tidak lebih baik dari pada thermocouple furnace untuk memonitor suhu. Pemanasan dan pendinginan yang tidak seragam ini menyebabkan terjadinya perubahan bentuk dan tegangan sisa. lebih baik menggunakan furnace konveksi yang tergantung dari sirkulasi udara panas untuk pemanasan. yang apabila sangat hebat akan menjadi retak. seperti bundel heat exchanger dengan tube tebal. Thermocouple harus diletakkan dibagian tengah bundel tube (untuk menginformasikan bahwa daerah ini sudah mencapai suhu yang diinginkan). Bentuk-Bentuk yang Kompleks Bentuk-bentuk yang kompleks seperti bundel tube heat exchanger. Pada pekerjaan seperti ini. dan pada tube yang berdekatan dengan burner atau dinding radiant (untuk menghindarkan overheating). Menerapkan aturan yang membatasi kenaikan suhu pada 250oF secara otomatis akan menghasilkan laju pemanasan yang memuaskan. butuh pendinginan lambat untuk memperoleh keseragaman suhu dan menghindarkan distorsi. untuk pemeriksaan visual apakah ada bagian-bagian yang gelap atau bintikbintik hitam.kerja atau berdekatan dengan benda kerja di dalam furnace. dimana perambatan suhu harus dibatasi sekitar 250oF selama pendinginan dari suhu heat treatment 800oF. Tidak disarankan untuk mengeluarkan benda kerja dari furnace sehingga suhu turun menjadi 800oF. Namun demikian. Disarankan untuk sekali-sekali melihat furnace setelah logam merah membara (red heat) dengan suhu sekitar 1150oF. Bahkan jika perlu pengendalian kenaikan suhu harus lebih ketat. Laju Pemanasan dan Pendinginan Laju pemanasan dan pendinginan benda kerja sangat penting. sedangkan pada baja paduan lain lebih sempit. Batasan suhu pada carbon steel lebih lebar. apabila suhu hanya diukur dengan thermocouple furnace yang diarahkan pada gas furnace panas. dimana hal ini merupakan indikasi adanya suhu yang tidak merata. Batasan Suhu Batasan suhu harus selalu dijaga dalam daerah sempit apabila heat treatment ingin berhasil. apabila benda yang diberi heat treatment mempunyai bentuk yang kompleks. Sebagai contoh pada stainless steel type 304 stress relieved (pembuangan tegangan) biasanya . Keseragaman suhu selama pendinginan sama pentingnya seperti pada pemanasan. dari pada radiasi furnace yang berasal dari panas pembakaran brickwork. maka laju pemanasan harus dibatasi sekitar 400oF per jam. jadi bukan langsung pada benda kerja. Apabila ingin mempercepat siklus pendinginan. Apabila kenaikan suhu selama pemanasan mendekati angka ini. furnace harus dapat dimatikan dan benda kerja dibiarkan dingin sampai suhu turun. dibandingkan dengan bagian yang tebal. konsultasikan dengan ahli ilmu bahan. Aturan yang baik untuk menjaga perbedaan suhu pada struktur yang sedang dipanaskan adalah 250oF atau kurang.

Apabila suhu minimum tidak tercapai akan timbul stress relieved yang tidak memadai. Hal ini dilakukan dengan cara memasang insulasi dibagian luar permukaan vessel dan pemanasan dilakukan dari bagian dalam dengan nyala luminous besar. untuk heat treatment lapangan. rakitan-rakitan pipa atau struktur terlalu panjang untuk dimasukkan ke dalam dapur pemanas yang ada. Pada baja 5 Cr-1/2 Mo stress relieved berkisar pada suhu 1325 hingga 1400oF. Biasanya pemanas resistansi tambahan dipasang disekitar nozzle dan daerah-daerah tempat kehilangan panas lainnya. ASME Sect VIII (Boiler and Pressure Code) mempersyaratkan adanya overlap sebesar 5 feet terhadap bagian-bagian vessel yang dipanaskan secara terpisah. maka rakitan tersebut bisa dipanaskan bagian per bagian. hasil pengelasan bisa menjadi terlalu keras dan getas. dan benda kerja bisa gagal terhadap stress corrosion cracking. Tabung insulasi menjadi furnace konveksi dengan penambahan propane burner arah tangensial. atau dengan sirkulasi gas panas melalui vessel. Furnace yang dirakit dilapangan. Apabila hasil pengelasan tersebut dipanaskan melebihi batasan tertinggi yaitu 1400oF. terdiri dari tabung logam. Biasanya pintu dapur pemanas diganti dengan panel yang memiliki pembalut sementara atau brick stacked disekitar vessel atau struktur. pada temperatur tinggi. Rakitan Ukuran Besar Apabila ukuran pressure vessel. Beberapa furnace sederhana untuk lapangan terdiri dari tabung silindris. Heat treatment seperti annealing. Heat Treatment di Lapangan Field Erected Furnaces Heat treatment dengan mempergunakan dapur pemanas (furnace) tidak terbatas hanya pada pekerjaan di shop. karena furnace sementara bisa dirakit didekat benda kerja di lapangan. bisa terjadi pengerasan yang tidak diinginkan pada seluruh fabrikasi selama tahap pendinginan berlangsung. 1. karena perlu pemanasan keseluruh benda kerja hasil pengelasan secara seragam. vessel secara keseluruhan dimasukkan ke dalam furnace. panel panas resistansi. normalizing.2. Fired Heater Tubes .6. harus mendapat perhatian yang lebih seksama dalam mengontrol suhu dan memasang thermocouple dari pada furnace yang di shop. karena operator tidak memiliki pengalaman dan pengetahuan terhadap gradient suhu di dalam furnace. dan quenching hampir selalu dilakukan di dalam furnace. atau frame lines yang dipasangi insulasi dan dirakit pada struktur. terbuat dari pipa diameter besar dengan insulasi terletak disekitar pengelasan pipa. Furnace ini dipanaskan dengan fuel-fired burner atau panel resistansi listrik. Field furnace yang lain lebih rumit.pada suhu 1550 hingga 1650oF. Vessel sebagai Furnace Pada beberapa pekerjaan. Apabila suhu minimum tidak tercapai dan holding time dilakukan minimum 2 jam.

dan bagian-bagian vessel diperlukan untuk tujuan perbaikan. Pada heat treatment jenis ini. sama pentingnya dengan heat treatment lokal. atau pengelasan rakitan lapangan (field assembly) yang memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment di dalam furnace. sehingga dapat mengukur suhu pada lokasi yang paling panas dan paling dingin. sehingga perlu bantuan teknis spesialis berpengalaman untuk meletakkan thermocouple.3. pipa. benda kerja harus ditopang secara merata dan memadai. juga menjadi lebih besar. Thermocouple harus diletakkan sedemikian rupa. Struktur-Struktur Besar.6. Kontrol Suhu Ketelitian harus dibiasakan pada saat memasang thermocouple dan insulasi yang berhubungan dengan sumber panas. cara ini tidak praktis untuk konstruksi baru. Penopang Benda Kerja Sebelum heat treatment dimulai. apabila struktur tidak ditopang secara memadai. Hal ini akan menghasilkan . Meskipun menarik.Fired heater tubes yang telah berfungsi bisa diberi heat treatment ditempatnya oleh pembakaran heater dengan tube-tube kosong atau dengan sirkulasi uap atau gas mulia terkendali. dibandingkan dengan pekerjaan proses pembakaran heater biasa. Heat treatment terhadap struktur-struktur besar di lapangan merupakan masalah yang kompleks. dan NDT beserta perbaikan las-lasan juga lebih sulit karena ruang gerak terbatas. Local heat treatment terhadap pengelasan struktur. serta mengontrol suhu untuk menghindarkan collapse atau buckling. Tindakan pencegahan selama heat treatment di dalam furnace. Harus ada kordinasi ketat antara pengoperasian burner dengan pencatatan data-data suhu. Pada pekerjaan heat treatment untuk shaft. resiko terdapatnya bagian yang kurang panas dan/atau terlalu panas menjadi lebih besar. Bermacam-macam jenis sumber pemanas telah digunakan secara berhasil pada local field heat treatment. Namun demikian. shaft tersebut digantungkan secara vertikal dalam furnace untuk menghasilkan pemuaian dan penyusutan secara bebas. karena akses lengkap disekitar pengelasan terhalang ketika tube bank berada di tempatnya. dan harus bebas untuk memuai dan menyusut selama pemanasan dan pendinginan. Sebagai contoh. Sifat-sifat material menurun cukup signifikan selama suhu heat treatment. sehingga perambatan suhu bisa diantisipasi dan dihindarkan. 1. penghematan waktu dan tenaga kerja dalam melepaskan tube dari heat treatment di shop. dibutuhkan titik-titik yang mengindikasikan suhu lebih banyak. apabila melakukan heat treatment suatu hasil pengelasan dalam furnace tube yang berhubungan dengan pipa induk (headers) atau belokan U. pemeliharaan. dan dapat menimbulkan pelengkungan (sagging) atau pembengkokan (buckling) secara signifikan. atau diangkut dalam satu bagian utuh. merancang dan mengoperasikan burner. Heat Treatment Lokal Local heat treatment terdiri dari pemanasan las tunggal atau sejumlah kecil dari benda kerja. maka tube yang berdekatan harus dipanaskan juga sehingga tube dapat memuai bersama-sama.

dengan cara menutupinya dengan gumpalan kapur tahan suhu tinggi atau dengan logam berpelindung las terhadap benda kerja. sisi yang berseberangan dengan sumber panas harus diinsulasi. dan pada pipa beserta vessel harus dikerjakan dalam batasan suhu yang tepat. Untuk menghindarkan kesalahan bacaan. Pada umumnya. Pada pipa dan struktur berlubang lain yang terbuka ujung-ujungnya seperti bundel tube pada heat-exchanger. bagian sebelah dalam harus di plugged off sedekat mungkin dengan daerah panas tanpa menimbulkan gradien panas yang curam. Kawat NiChrome digunakan karena tahanan oksidasinya bagus pada suhu tinggi. bagian ujung thermocouple harus dilindungi dari radiasi langsung. dalam jangka waktu yang ditentukan. kemudian ditutup dengan insulasi. tetapi hal ini tidak selalu merupakan cara paling murah.3. sehingga indikasi suhu dari crayon atau contact phyrometers tidak bisa digunakan untuk mengukur dan memonitor suhu. Metode biasa untuk memonitor suhu yaitu dengan mengelaskan thermocouple pada tempat pengukuran suhu yang diperlukan. Daerah pengelasan yang mendapat heat treatment setempat. Insulasi harus dibiarkan di tempat sampai benda kerja dingin hingga 800oF. biasanya terinsulasi cukup baik. Resistansi pemanas memiliki bentuk sederhana. kemudian dihubungkan ke pengendali terprogram dan sumber . Pada heat treatment untuk nozzle atau sambungan bercabang. pita melingkar dengan lebih dari enam kali wall thickness pada masing-masing jalur dari pengelasan harus diberi heat treatment.kontrol gradient suhu maximum secara tepat. Pada metode ini panas dibangkitkan dengan cara mengalirkan arus listrik dalam kawat bertahanan tinggi.6. logam las dan permukaan yang berdekatan harus diinsulasi untuk menghindari gradient suhu yang curam. Jenis-Jenis Heat Treatment Lokal Pemanas Tahanan Listrik Pemanasan dengan cara resistansi adalah metode yang paling banyak dipakai untuk heat treatment lokal pada vessel dan pipa. Laju pemanasan dan pendinginan yang ditentukan oleh ASME Pressure Vessel Code harus diikuti oleh vessel. kemudian melewatkan kawat melalui heater dan insulasi. Untuk pengelasan melingkar. Laju pemanasan dan pendinginan maximum tidak dispesifikasikan oleh ANSI/ASME B31. code membuat aturan-aturan untuk local heat treatment pada pressure vessel dan pipa. 1. lebar pita pada daerah yang mendapat pemanasan paling tidak harus dua kali wall thickness pada jalur dari las-lasan. Thermocouple harus memiliki kesesuaian dengan instrument pencatat. Alat ini bisa berupa kotak gantungan yang terdiri dari elemenelemen pemanas dan insulasi.4. seperti halnya perangkat kawat pada insulator tubular atau flat yang berbentuk untaian atau lembaran yang dililitkan kesekeliling benda kerja. Persyaratan Code Selain persyaratan teknik dan metalurgi. seperti sensitivitas terhadap pengaruh arus konveksi di dalam furnace dan pengaruh pendinginan karena tiupan angin atau hujan di luar furnace. Pada PWHT lokal pressure vessel.

karena kontrol suhunya buruk dan ada resiko overheating yang berhubungan dengan pengerasan. header dan penopang tube. tetapi alat ini jarang digunakan karena perlu pemasangan berbeda pada masing-masing ukuran pipa.listrik. lepaskan segera burned kit dan longgarkan penutup. Setelah heat treatment selesai. Sementara peralatan heat treatment exhothermal lumayan mahal. Exo-Anneal kits melakukan pembakaran material dan insulasinya dibuat oleh Exomet. dilakukan untuk menghindari retak di daerah pengelasan ketika melakukan perbaikan pengelasan. Pada umumnya. Kekurangan Exo-anneal yaitu ukuran setiap pipa. Pemanasan Exothermal Heat treatment dengan menggunakan pembakaran bahan exothermal padat terkendali mulai dikembangkan pada awal tahun 1950-an. Pada tahun baru-baru ini Exomet telah mengurangi keterlambatan penyerahan barang dengan membangun gudang pada banyak daerahdaerah industri. selanjutnya mengurangi waktu penyerahan karena bisa disesuaikan dengan berbagai ukuran dan bentuk di lapangan. dinyalakan dan dibiarkan untuk melakukan perlakuan panas stress relief. Pada pekerjaan ini. dan batasan suhu heat treatment memerlukan kit yang berbeda-beda. Perangkat ini diikatkan kesekeliling sambungan pipa atau palang struktur dengan kawat lunak. dan pengendalian otomatisnya sulit. konfigurasi pengelasan. Sebagai contoh. sebuah reaktor nuklir dengan bobot 800 ton akan melepaskan tegangan dengan cara pemanasan tunggal. informasi suhu dari thermocouple harus dikirimkan kembali kepada controller untuk sumber daya. jadwal. Beberapa pemanas resistansi dirancang untuk digunakan dengan mesin las sebagai sumber daya listrik. Conneat Ohio 44030. Pipe rings menahan multiple gas burner dan sebuah pembatas telah digunakan dengan berhasil. Perbedaan hasil disepanjang merek yang sama. dengan stok kit untuk pipa-pipa dan fitting ukuran standar yang terbuat dari baja carbon steel dan chrome-moly. Inc. crayon atau thermocouple. Satu keberhasilan operasi annealing dengan torch genggam. Pengujian telah memperlihatkan bahwa heat treatment dengan hasil memuaskan pada suhu 1100oF hingga 1650oF bisa diaplikasikan pada pipa-pipa ukuran dan tebal standar tanpa alat pengukur suhu. Pemanasan dengan Nyala Api Torch genggam hampir tidak pernah digunakan untuk pekerjaan akhir PWHT.. telah menjadi solusi annealling sebagai pengganti tubes furnace stainless steel dari besi carbon. . Ketersediaan tenaga listrik hanya membatasi ukuran vessel yang bisa diberi heat treatment dengan elemen resistansi panas. tetapi tidak memerlukan tenaga kerja yang ahli. dua atau empat torch oxyacetylene digunakan untuk memanaskan benda kerja hingga batasan suhu 2000 sampai 2100oF selama sekitar satu seperempat jam. Suhu bisa diukur dengan pyrometer optik. Namun demikian kemajuan alat pemanas resistansi membuat beberapa perusahaan mengurangi pemakaian kit ini. Banyak perusahaan-perusahaan konstruksi menggunakan Exo-Anneal kits untuk pekerjaan heat treatment pipa di lapangan. Flex-Anneal.

Gulungan yang dipakai terbuat dari kabel listrik yang dililitkan dengan asbes atau tubing tembaga dengan pendingin air pada tubing pendingin air jenis tiupan ringan. dimana secara garis besarnya dapat dibagi sebagai berikut: pemotongan gas oxyfuel (oxyfuel gas cutting) dan potong busur (arc cutting). Mesin las AC bisa juga digunakan sebagai sumber tenaga tetapi tidak efisien. Oxyfuel Gas Cutting Proses pemotongan oxyfuel gas cutting mempergunakan campuran bahan bakar gas dengan oksigen. beams dan vessel menghasilkan arus bolak-balik dengan frekwensi 400 Hz atau lebih tinggi. Volume 2. Yang lain menggunakan metal screen pemanas gas (VanDorn) atau keramik (Selas dan Cooperheat). jumlah pemotongan yang akan dikerjakan dan kemudahan menjangkau benda kerja. pembangkit tenaga listriknya memiliki ukuran besar dan mahal.7.1. dan dilapisi dengan anyaman konduktor dan insulasi. pemanasan induksi hanya digunakan secara luas pada heat treatment untuk pipa steam chromemoly dengan dinding tebal. Karena alasan ini. PEMOTONGAN LOGAM Proses pemotongan thermal banyak jenisnya. Metode ini mencakup pengendalian dan penyediaan sumber tenaga untuk heat treatment pipa dari ukuran kecil hingga ukuran besar.7. dapat ditemukan pada AWS Welding Handbook. untuk pembangkitan tenaga listrik.Pemanasan Induksi Pemanasan induksi sama dengan pemanasan resistansi. Hal ini membutuhkan dukungan sumber tenaga yang lebih besar. Meskipun pemanasan induksi berlangsung cepat dan seragam serta bisa diprogram dengan mudah. Informasi lebih lengkap mengenai proses pemotongan logam. Kekurangan lainnya yaitu. Baja carbon dan baja paduan rendah dengan kandungan chromium kurang dari 9 %. Berbagai sumber tenaga pemanas induksi komersial untuk heat treatment pipa. sehingga membatasi ukuran benda kerja yang secara ekonomis bisa diberi heat treatment dengan cara ini. Pemanasan Radiant Radiat heaters biasanya digunakan di shop atau pada pemasangan pipa-pipa produksi. Gulungan kawat ini membawa arus bolak-balik dan menimbulkan panas pada baja dengan menggunakan eddy current dan hysteresis losses sebagai medan magnet di dalam logam. 1. gulungan harus cukup besar untuk melilit keseluruhan daerah yang akan diberi heat treatment. alat yang tersedia. Beberapa pabrik yang menjual alat ini menggunakan lampu quarzt intensitas tinggi sebagai sumber panas (GE HeatTech dan Sylvania Thermomatics). Pemilihan proses pemotongan tergantung dari logam yang akan dipotong. tetapi paket untuk pekerjaan di lapangan juga sudah ada. . yaitu dengan cara melilitkan gulungan kawat listrik pada bagian yang akan dipanaskan. Banyak jenis-jenis sumber panas radiant yang dipakai untuk PWHT. 1.0. yang berubah bolak-balik secara cepat.

MPS membakar lebih panas dari pada propane atau natural gas. Powder cutting menggunakan serbuk logam kaya-besi yang mempercepat reaksi oksidasi dan menaikkan suhu pelelehan dan spalling action logam dasar. untuk menghasilkan suatu senyawa dengan titik leleh lebih mendekati oksida besi tersebut.2. umumnya tergantung dari tersedianya bahan tersebut. 1. Aliran oksigen murni disemburkan untuk pemotongan sebenarnya dengan reaksi eksothermal temperatur tinggi oksigen dengan besi. Menggunakan bahan bakar gas lain seperti propane dan MPS. Proses pemotongan oxyfuel gas diperlihatkan pada Gambar 100-62 yang menggunakan istilah kerf (potong lebar) dan tarik hasil potong. Air Carbon Arc Cutting Air carbon arc cutting atau disebut juga dengan air arc gouging dapat menghasilkan pemotongan dengan kualitas memuaskan pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Gas ini disimpan dalam bentuk cairan dan kebutuhan terhadap penanganan silinder lebih sedikit. Oksida logam dan logam cair kemudian dihembuskan dari daerah pemotongan oleh energi kinetik aliran oxygen. Pelelehan terjadi karena busur yang terbentuk diantara elektroda carbon-graphite terumpan dengan logam . Apabila mencoba memotong baja tahan oksidasi dengan oxyfuel gas. propane. Pedoman untuk masalah-masalah yang timbul selama flame cutting diperlihatkan pada Gambar 100-63. termasuk propadiene. persyaratan keselamatan dan nilai ekonomis. Flux cutting menggunakan suatu flux yang akan bereaksi secara kimia dengan chromium oksida yang terbentuk selama pemotongan. Terhadap baja ini. MPS adalah suatu campuran beberapa hydrocarbon. dan lebih mudah digunakan dibandingkan dengan acetylene untuk cutting preheat. Seperti halnya propane. MPS adalah suatu cairan dan juga perlu penanganan silinder lebih sedikit. Arc Cutting Arc cutting atau potong busur artinya. Gambar 100-62 Oxyfuel Gas Cutting Propane atau natural gas bisa menggantikan acetylene sebagai bahan bakar gas.acetylene adalah bahan bakar gas yang paling lazim digunakan untuk memotong. pemotongan bisa dipermudah dengan cara memasukkan flux atau serbuk besi ke dalam aliran oxygen. karena gas ini memiliki distribusi panas lebih banyak dibandingkan dengan nyala api. Pengganti acetylene lain adalah methylacetylene-propadiene stabilized (MPS) sebagai pemilik acetylene. butadiene dan methylacetylene. seperti stainless steel dan baja-baja dengan kandungan chromium lebih dari 9 % lebih sulit dipotong.7. Propane lebih aman dipakai dari pada acetylene. akan terbentuk oksida keras dengan titik-titik yang menghambat proses pemotongan. pemotongan logam dengan cara melelehkan dengan mempergunakan panas busur yang terbentuk diantara elektroda dengan logam induk. butane. Baja-baja tahan oksidasi. digunakan sebagi pemanas awal logam dasar sebelum dipotong. Acetylene yang dicampur dengan oksigen.

plasma arc cutting umumnya telah diganti dengan powder cutting. Logam yang meleleh kemudian didorong oleh hembusan udara berkecepatan tinggi. ada bahan yang dikotori oleh serbuk besi setelah pemotongan. karena mutu pemotongan lebih baik dan banyak mengurangi pekerjaan pembersihan setelah pemotongan. Pemotongan busur plasma memberikan hasil cepat.7. karena akan menghasilkan kecepatan pemotongan yang lebih besar dibandingkan oxyfuel gas cutting dengan ketebalan sampai dengan satu inci. yang kemudian digeser oleh aliran gas ion kecepatan tinggi. Udara diarahkan sedemikian rupa sehingga segera mendorong lelehan logam yang berada dibelakang busur. Pada baja paduan lebih tinggi. Panduan Trobleshooting pada Oxyel Gas Cutting Gambar 100-63 b. proses ini juga memiliki keuntungan untuk pemotongan carbon steel tipis. baik logam ferrous maupun non ferrous. Aplikasi Proses Pemotongan Oxyfuel gas cutting. Panas tinggi tersebut secara terus menerus akan melelehkan logam. Plasma Arc Cutting Plasma arc cutting adalah proses pemotongan yang memiliki kualitas paling tinggi untuk baja paduan dan paduan non ferrous. Taper bisa diletakkan pada satu sisi pemotongan untuk mendapatkan satu sisi lurus yang dibutuhkan. diantara elektroda tungsten tidak terumpan (terdapat dalam torch) dengan logam dasar. Plasma arc cutting menghasilkan potongan sedikit miring karena kerf ada disebelah atas. Meskipun plasma arc cutting adalah proses paling ekonomis untuk baja-baja paduan tinggi. plasma arc cutting dan powder cutting adalah proses pemotongan yang paling sering dipergunakan untuk memotong plat dan pipa.dasar. Plasma Arc Cutting Konvensional 1. Panduan Troubleshooting pada Oxyfuel Gas Cutting. Oxyfuel gas cutting digunakan secara luas untuk memotong carbon steel dan low alloy steel karena ekonomis dan sederhana. tetapi ongkos peralatannya lebih tinggi bila dibandingkan dengan oxyfuel gas cutting. Plasma arc cutting memiliki hasil sangat baik sekali untuk proses pemotongan. dan pembuatan bevel las untuk tepi logam berbentuk persegi. Gambar 100-64 adalah skema arc cutting torch plasma konvensional. bersih dengan daerah HAZ dan lapisan oksida lebih sempit dari pada proses yang lain. Gambar 100-64. Powder cutting umumnya perlu pembersihan dengan menggunakan mesin gerinda hingga 1/8 inci. pembuatan kampuh berbentuk U untuk sambungan tumpul persegi. . dapat digunakan untuk menghaluskan permukaan plat yang kasar pada pengelasan pelapisan.3. Proses ini menghasilkan busur mampat dengan suhu dan kecepatan sangat tinggi. Peralatan air carbon arc cutting otomatis. karena memiliki hasil halus dan bersih pada semua logam. Gambar 100-63 a.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful