DASAR-DASAR PENGELASAN

Bab ini menjelaskan mengenai proses-proses pengelasan yang banyak dipakai oleh berbagai perusahaan, beserta keunggulan, kelemahan, dan masing-masing aplikasinya. Kemudian dijelaskan juga mengenai disain sambungan dan jenis-jenis sambungan. Komposisi logam las juga diterangkan, termasuk cara penyimpanan dan penanganan kawat las. Bab ini juga menjelaskan mengenai preheat, alasan melakukan preheat dan metode yang dipergunakan. Ada penjelasan khusus mengenai tujuan melakukan postweld heat treatment, pemotongan dengan oxyfuel gas serta pemotongan dengan mempergunakan busur logam. 1.1.0. PROSES-PROSES PENGELASAN Las busur adalah suatu proses pengelasan dimana panas dihasilkan oleh busur listrik diantara elektroda dengan benda kerja. Pada pengelasan dengan arus DC, benda kerja dihubungkan dengan kutub negatif dan elektroda dengan kutub positif, sedangkan pada pengelasan dengan polaritas lurus, benda kerja dihubungkan dengan kutub positif dan elektroda dengan kutub negatif. Proses-proses pengelasan yang dibicarakan disini adalah: 1. Shielded metal arc welding (SMAW). 2. Gas tungsten arc welding (GTAW). 3. Gas metal arc welding (GMAW). 4. Flux cored arc welding (FCAW). 5. Submerged arc welding (SAW). 6. Electroslag welding (ESW) dan electrogas welding (EGW). 7. Stud welding (SW). 8. Oxyfuel gas welding (OFW), braze welding dan brazing. 9. Cadwelding. 1.1.1. Shielded Metal Arc Welding SMAW adalah proses las busur manual dimana panas pengelasan dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda terumpan berpelindung flux dengan benda kerja. Gambar 100-1 memperlihatkan bentuk rangkaian pengelasan SMAW. Gambar 100-1. Bentuk Rangkaian Pengelasan SMAW Bagian ujung elektroda, busur, cairan logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan benda kerja, dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh gas pelindung yang terbentuk dari hasil

pembakaran lapisan pembungkus elektroda. Perlindungan tambahan untuk cairan logam las diberikan oleh cairan flux atau slag yang terbentuk. Filler metal atau logam tambahan disuplai oleh inti kawat elektroda terumpan, atau pada elektroda-elektroda tertentu juga berasal dari serbuk besi yang dicampur dengan lapisan pembungkus elektroda. Gambar 100-2 memperlihatkan prinsip dasar proses SMAW. Gambar 100-2. Proses Pengelasan SMAW Keuntungan SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya, membuat proses SMAW ini mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. SMAW bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda. Proses SMAW digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga. Kelemahan Meskipun SMAW adalah proses pengelasan dengan daya guna tinggi, proses ini mempunyai beberapa karakteristik dimana laju pengisiannya lebih rendah dibandingkan proses pengelasan semi-otomatis atau otomatis. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar habis. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti–ganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas radiography apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi. 1.1.2. Gas Tungsten Arc Welding Pada pengelasan dengan proses GTAW, panas dihasilkan dari busur yang terbentuk dalam perlindungan inert gas (gas mulia) antara elektroda tidak terumpan dengan benda kerja. GTAW mencairkan daerah benda kerja di bawah busur tanpa elektroda tungsten itu sendiri ikut meleleh. Gambar 100-3 memperlihatkan peralatan untuk proses GTAW. Proses ini bisa dikerjakan secara manual atau otomatis. GTAW disebut juga dengan Heliarc yaitu istilah yang berasal dari merek dagang Linde Company atau Tig (tungsten inert gas). Filler metal ditambahkan ke dalam daerah

las dengan cara mengumpankan sebatang kawat polos. Teknik pengelasan sama dengan yang dipakai pada oxyfuel gas welding atau OAW, tetapi busur dan kawah las GTAW dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh selimut inert gas, biasanya argon, helium atau campuran keduanya. Inert gas disemburkan dari torch dan daerah-daerah disekitar elektroda tungsten. Hasil pengelasan dengan proses GTAW mempunyai permukaan halus, tanpa slag dan kandungan hydrogen rendah. Gambar 100-3. Peralatan Pada Pengelasan GTAW Jenis lain proses GTAW adalah pulsed GTAW, dengan menggunakan sumber listrik yang membuat arus pengelasan pulsasi. Hal ini membuat arus rata-rata menjadi lebih tinggi untuk mendapatkan penetrasi dan kontrol kawah las yang lebih baik, terutama untuk pengelasan root pass. Pulsed GTAW terutama bermanfaat untuk pengelasan pipa posisi-posisi sulit pada stainless steel dan non ferrous material seperti paduan nikel. GTAW sudah diaplikasikan juga untuk pengelasan otomatis. Otomatisasi proses ini membutuhkan sumber listrik dan pengontrolan terprogram, sistim pengumpanan kawat dan mesin pemandu gerak. Proses ini sudah digunakan untuk membuat las sekat pada tube-totubesheet bermutu tinggi dan las tumpul pada pipa-pipa heat exchanger. Butt weld pada pipa tebal diameter besar pada pembangkit tenaga listrik, merupakan keberhasilan lain dari aplikasi GTAW otomatis. GTAW menggunakan pengumpanan kawat otomatis disebut juga dengan cold wire TIG. Jenis lain dari pengelasan GTAW otomatis disebut hot wire TIG, yang dikembangkan untuk menyaingi yang lain dengan laju deposit lebih tinggi. Pada hot wire TIG, kawat las mendapat tahanan panas yang berasal dari arus AC tegangan rendah untuk memperbesar laju pengisian. Keuntungan. Proses GTAW menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Dengan teknik pengelasan yang tepat, semua pengotor yang berasal dari atmosfir dapat dihilangkan. Keuntungan utama dari proses ini yaitu, bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis bahan. Oleh karena itu GTAW digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar. Sebagai contoh, pada pipa tipis (dibawah 0,20 inci) dan logamlogam lembaran, arus bisa diatur cukup rendah sehingga pengendalian penetrasi dan pencegahan terjadinya terbakar tembus (burnt through) lebih mudah dari pada pengerjaan dengan proses menggunakan elektroda terbungkus. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan penyatuan. Kelemahan. Kelemahan utama proses las GTAW yaitu laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW. Disamping itu, GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu

Hasil terbaik pada stainless steel atau high nickel steel akan diperoleh apabila baja ini di purging sehingga kandungan oxygen kurang dari 1 %. membuat GTAW sering kali digunakan pada logam-logam reaktif seperti titanium dan magnesium. Gas purging pertama kali dilakukan dengan kecepatan aliran tinggi. untuk pengelasan austenitic stainless steel. GTAW mempunyai keunggulan pada pengelasan pipa–pipa tipis dan tubing stainless steel diameter kecil. GTAW sering kali dipakai pada root pass untuk pengelasan yang membutuhkan kualitas tinggi. Backup gas perlu pada baja-baja chrome-moly tertentu (≥ 3 % chromium). yang nantinya bersatu dengan root (sebagai filler metal tambahan). Sebagai pengganti filler metal. misalnya 30 hingga 90 CFH untuk membilas sistim. grease. GTAW juga digunakan pada root pass apabila membutuhkan permukaan dalam yang licin. Aplikasi pada pekerjaan. GTAW juga butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak. bisa digunakan sambungan berbentuk persegi dan rapat. stainless steel. bisa digunakan mine safety oxygen analyzer untuk memeriksa kandungan oxygen pada purge gas yang dikeluarkan dari daerah pengelasan. Pada pipa-pipa tebal. seperti pada pipa-pipa tekanan tinggi dan temperatur tinggi dan pipa-pipa belokan pada dapur pemanas. GTAW harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las. bagian ujung sambungan mesti dibevel. Pengelasan dengan consumable insert membutuhkan kontrol kelurusan sambungan yang teliti. Apabila keberadaannya tidak tertentu berkaitan dengan kecukupan purge gas tersebut. paduan nikel. Gas purge tidak diperlukan pada pengelasan carbon steel atau low alloy steels apabila kandungan chromium kurang dari 3 %. Root pass dikerjakan tanpa menambahkan filler metal (disebut dengan autogenous weld). paduan-paduan nikel tinggi. dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain. Baik argon atau helium bisa digunakan sebagai purge gas. Backup gas purge digunakan pada bahan-bahan yang sensitif terhadap kontaminasi udara pada sambungan-sambungan las tunggal yang tidak di backgouging. Harus ada perhatian khusus untuk memastikan bahwa tekanan backup gas tidak berlebihan ketika . diluruskan dan diberi celah (disebut dengan bukaan akar).125 inci atau kurang. karat. Pilihan lain bisa juga menggunakan nitrogen sebagai gas purge. Backup Gas Purge. Nitrogen tidak cocok pada bahan-bahan lain karena beraksi sebagai pengotor. bisa juga disisipkan consumable insert (ring penahan) ke dalam sambungan. seperti pada pipa-pipa dalam acid service. kemudian ditambahkan filler metal selama pengelasan root pass. paduan tembaga dan titanium. Karena ada perlindungan inert gas terhadap pengelasan dan mudah dalam mengontrol proses las. tembaga dan paduan-paduan tembaga. Pada pengelasan pipa dinding tebal.sisi. 0. kemudian diturunkan hingga 5 sampai 8 CFH pada proses pengelasan. paduan tembaga dan aluminum. Purging dengan empat hingga sepuluh kali volume yang diperlukan. Pada pipa-pipa tipis. dilakukan untuk mendapatkan secara relatif gas inert di udara.

cairan logam dari ujung kawat elektroda menyentuh genangan kawah las. backup gas purge bisa dihentikan. Peralatan Las GMAW Gambar 100-5. 2. Jumlah fill layer yang dibutuhkan sebelum menghentikan gas purge tergantung dari tebal lapisan dan penetrasi. memutuskan jembatan cair antara kawat elektroda dengan benda kerja. 3. Pembuangan yang memadai penting sekali untuk menghindarkan terbentuknya tekanan berlebihan selama proses pengelasan. Gambar 100-4. dan Gambar 100-5 menjelaskan proses kerjanya. Pada GMAW jenis ini.1. terjadi hubungan singkat. GMAW-S mempergunakan kawat-kawat elektroda solid diameter kecil (0. Logam ditransferkan hanya selama hubungan singkat. karena tidak semua gas pelindung yang dipakai oleh proses ini adalah gas inert.030. Daerah pembuangan pada exhausting backup gas paling tidak harus sama dengan daerah terbuka yang dipakai untuk memuat backup gas ke system. Pengelasan GMAW disebut juga dengan MIG (metal inert gas). Gas Metal Arc Welding Proses las GMAW dikerjakan dengan mempergunakan elektroda solid atau tubular sesuai dengan komposisi diinginkan. Spray atau globular transfer GMAW. Short-circuiting (GMAW-S). sehingga terbentuk hubungan singkat. Gambar 100-4 memperlihatkan peralatan las GMAW.mengelas root pass. Pulsed arc (GMAW-P). Elektroda ini diumpankan secara kontinyu dari sebuah gun atau torch sambil mempertahankan busur yang terbentuk antara ujung elektroda dengan base metal. Ketika cairan logam ini menyentuh benda kerja.3. Di dalam pengelasan GMAW. yang terjadi dalam frekwensi 20 hingga 200 kali per detik. ujung elektroda cair berbentuk bola kecil.035 atau 0. Pengelasan bisa dilakukan secara otomatis atau semi otomatis. Proses Kerja Pengelasan GMAW Short Circuiting (GMAW-S) Short-circuiting atau hubungan singkat adalah suatu jenis transfer busur (disebut juga dengan short arc atau dip transfer). Lihat Gambar 100-6 mengenai ilustrasi proses GMAWS-S. yang bergerak menuju benda kerja. Setelah selesai melakukan pengelasan pada root pass dan fill layer. Pada awal siklus hubungan singkat. . yang diumpankan melalui suatu spool atau gulungan. bila tidak logam las akan meleleh atau terbentuk cekungan pada akar las. Ada tiga jenis proses GMAW yang banyak dipakai yaitu: 1.045 inci). Bola cair ini kemudian terlepas dari kawat. Busur kemudian menyala kembali dan siklus berulang lagi. 1. elektroda umumnya berbentuk solid dan semua gas pelindung berasal dari sumber luar. 0. Singkatan MIG ini tidak lagi menjelaskan proses las GMAW.

Apabila arus di bawah arus transisi. seperti bentuk bead. pemindahan logam melintasi busur. stainless steel dan paduan-paduan nikel. tergantung pada komposisi dan diameter filler metal. arus listrik diatur secara otomatis untuk mencairkan elektroda dengan kelajuan tertentu. Gambar100-7. Beberapa perusahaan ada yang membatasi pemakaian GMAW-S pada pengelasan pipa. Spray Transfer atau Globular Transfer Pada spray transfer GMAW. karena terdapat resiko tidak adanya penyatuan dan cold lap pada fill pass. Kemampuan pengelasan untuk semua posisi dan mudah dalam pengendalian membuat proses GMAW-S cocok untuk pengelasan root pass pada pipa. disebut arus transisi. Short-Circuiting Transfer (GMAW-S) Selama pengelasan dengan GMAW-S. gas pelindung umumnya adalah CO2 atau campuran argon dan CO2.Gambar 100-6. Campuran 75 % argon dan 25 % CO2 sering dipakai karena karakteristik pengelasan lebih baik. Misalnya arus transisisi untuk filler metal baja diameter 0. penetrasi dan percikan las. membuat pengelasan pada posisi-posisi sulit menjadi lebih sukar dan percikan las menjadi lebih banyak. Transfer yang terjadi di atas arus minimum. tetapi aplikasi proses spray transfer ini hanya terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja. tetapi akan menimbulkan penetrasi lebih dalam dan percikan las lebih banyak. dan menjadi globular transfer. sumber listrik akan merubah arus output untuk memperbesar atau memperkecil pembakaran elektroda sambil menjaga jarak busur dan tegangan tetap konstan. Campuran gas lain yang banyak dipakai yaitu yang mengandung helium. . serta memperbesar hilangnya unsur Mn dan Si. GMAW globular transfer dengan tetesan besar. lihat Gambar 100-7. busur dan kawah las dilindungi oleh suatu gas atau gas campuran. Globular transfer GMAW selalu dilakukan dengan memakai gas pelindung CO2. Gambar 100-8 GMAW-Globular Transfer. Dengan demikian fill pass pada pengelasan pipa dibatasi hanya pada posisi datar saja. GMAW-Spray Arc GMAW Spray transfer menghasilkan percikan las paling sedikit dari berbagai jenis transfer logam. seperti aliran tetesan-tetesan kecil dengan diameter sama atau lebih kecil dari diameter kawat elektroda. Pada carbon steel. Pulsed Arc Proses las pulsed arc atau GMAW-P dilakukan dengan sumber listrik tegangan tetap (constant voltage). ukuran tetesan menjadi lebih besar dari diameter kawat elektroda. Komposisi gas pelindung ditentukan untuk mendapatkan karakteristik pengelasan yang diinginkan. Spray transfer hanya terjadi pada gas pelindung argon tinggi (80 % argon atau lebih). GMAW-S dapat digunakan untuk berbagai macam bahan yaitu carbon steel. chrome-moly steel. Gambar 100-8 mengilustrasikan globular transfer GMAW. bergerak menuju benda kerja. dan pengelasan gage strip lining tipis. Apabila tinggi busur lebih pendek atau lebih panjang.045 inci adalah 220 amper. Panas masukan yang tinggi menghasilkan penetrasi yang bagus dan laju pengisian tinggi. Dengan sumber listrik CV ini. Semakin besar jumlah CO2 berarti semakin ekonomis.

Proses las GMAW mempunyai laju pengisian lebih besar pada pengelasan paduan-paduan ferrous dan non-ferrous. Keuntungan Proses pengelasan GMAW dapat dikerjakan secara semi-otomatis atau otomatis. juga tidak ada slag yang harus dibersihkan setelah pengelasan selesai. dan lebih rumit dalam pemasangan dan perawatan. logam-logam tipis lebih mudah disambung dan sambungan yang memiliki celah root lebih lebar akan lebih mudah dilas. nickel based alloys dan paduan-paduan tembaga seperti aluminum bronze. dibandingkan dengan SMAW. untuk baja paduan yang akan dilas. Shielding Gas yang Direkomendasikan Shielding gas yang direkomendasikan untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW-G diberikan pada Appendix A Alloy Fabrication Data. ketika tetesan logam ( 1 diameter kawat) melewati busur dengan arus rata-rata lebih rendah dari yang dibutuhkan pada spray transfer atau konvesional. Diagram Pulsed-Arc Welding Arus back ground berfungsi untuk menjaga busur. sehingga harus diambil tindakan pencegahan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph. GMAW spray transfer dan globular transfer mempunyai kawah las yang lebih mudah dilihat. Asap dan percikan las pada GMAW hubungan singkat lebih sedikit dibandingkan dengan SMAW. Pelindung angin atau tirai khusus dapat dipakai untuk menahan atau mengurangi tiupan angina.Pulsed arc welding adalah sebuah proses las transfer sembur yang menggunakan sumber listrik khusus (pulsed atau synergic MIG). terjadi transfer logam las melalui busur. Peralatan las GMAW lebih mahal. Kecepatan pengelasan dan laju pengisian sama atau bisa lebih besar dari pada SMAW. Karena tidak ada flux dan relatif sedikit jumlah deoxidizer yang diberikan pada kawat. Shielding gas pada pengelasan GMAW dapat terganggu karena pengaruh tiupan angin. Pada fabrikasi pipa-pipa di bengkel. ketika masing-masing pulsa arus mempunyai cukup tenaga untuk melepaskan satu tetesan dari ujung kawat. Proses ini cocok dipergunakan pada las kampuh dan pengelasan untuk membuat lapisan anti karat pada stainless steel. lebih sedikit pekerjaan membersihkan yang diperlukan setelah pengelasan selesai. Larutan logam las umumnya lebih rendah karena penetrasi GMAW lebih dangkal. Keseragaman panjang busur dipertahankan dengan cara membuat sumber listrik memiliki tegangan konstan. Gambar 100-9. berulang-ulang kali setiap detik. Kelemahan. Biaya kawat las dan shielding gas bisa menjadi lebih mahal dibandingkan dengan elektroda terbungkus. yang dapat merubah arus las antara arus pulsa tinggi dan tingkat arus back ground rendah. Dengan panas masukan rendah dan penetrasi yang dangkal. Transfer logam terjadi selama pulsa arus tinggi. Memperbesar aliran gas untuk mengimbangi pengaruh tiupan . Gambar 100-9 memperlihatkan spray transfer yang terjadi dengan arus rata-rata di bawah arus transisi logam pengisi. sama halnya dengan las busur teknik hubungan singkat (short circuiting arc) tetapi tanpa slag. Selama pulsasi ini. sehingga kecepatannya cukup rendah untuk menjaga shielding gas secara memadai. root pass bermutu tinggi dapat dikerjakan lebih cepat pada berbagai posisi dan pada umumnya dengan biaya lebih rendah. tetapi hal ini bisa diimbangi karena produktivitas yang tinggi dan sedikitnya pemborosan.

Jadi berlawanan dengan GMAW. dan pada umumnya tidak digunakan untuk fabrikasi pressure vessel. Spray transfer tidak dianjurkan untuk mengelas carbon steel apabila masih dapat dikerjakan dengan proses las SAW.1. Aplikasi pada Pekerjaan Proses GMAW short-circuiting dapat menghemat waktu saat pengelasan root pass pada pipa dan pemasangan alloy strip lining pada pressure vessel. Elektroda diumpankan melalui gun atau torch sambil menjaga busur yang terbentuk diantara ujung elektroda dengan base metal. terdapat radiasi busur yang banyak. .4. tetapi mempunyai keuntungan dapat mengelas dengan semua posisi. akan menimbulkan masalah lain yang lebih buruk. FCAW menggunakan elektroda dimana terdapat serbuk flux di dalam batangnya. pengelasan hanya dilakukan dengan cara las naik yaitu antara posisi jam 10 dan jam 2. dimana pipa bisa ditahan tetap oleh kuda-kuda penyangga (posisi 5G) atau diputar (1G). dimana seluruh gas pelindung berasal dari sumber luar. Lack of fusion yang terletak diantara lapisan-lapisan las sukar dideteksi dengan radiography dan karena pengaruh kontrol yang buruk dari proses hubungan singkat ini. Pada GMAW spray transfer. Pada umumnya alat pengumpan kawat harus ditempatkan sedekat mungkin dengan benda kerja. LOF tidak akan menjadi masalah jika panas masukan dibuat lebih tinggi pada GMAW spray transfer atau globular transfer. tergantung dari jenis elektroda. Butiran-butiran dalam inti kawat ini menghasilkan sebagian atau semua shielding gas yang diperlukan. masalah LOF menjadi cukup berat. dan sifat dari pengelasan yang dikerjakan. Hal ini tidak menyenangkan bagi juru las dan membuat proses ini lebih cocok untuk las otomatis pada beberapa aplikasi. paduan nikel dan paduan tembaga. tetapi bisa digunakan untuk mengelas tembaga dan paduan-paduan nickel. yaitu menggunakan elektroda solid dan tubular yang diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan. karena ada resiko non-fusion atau cold lap. Pengelasan GMAW spray transfer terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja karena kawah las lebih besar. logam yang dilas. pengelasan short-circuiting butuh kebersihan.angin yang berlebihan. Pulsed arc welding dapat dipakai untuk aplikasi yang sama. tangki atau palang-palang struktur. Proses pengelasan ini tidak cocok dikerjakan pada fillet weld apabila tebal logam lebih dari 1/4 inch. Short-circuiting welding dapat dipakai untuk mengelas root pass dengan cara butt weld atau sambungan bercabang tetapi harus dikontrol ketat saat melakukan fill pass. FCAW bisa juga menggunakan gas pelindung tambahan. GMAW memerlukan ruang gerak yang lebih besar terhadap benda kerja karena pengaruh ukuran welding gun dan nozzle. Flux Cored Arc Welding Flux cored arc welding atau las busur berinti flux mirip dengan proses las GMAW. Spray transfer digunakan dengan cara butt weld pada pengelasan stainless steel. Dibandingkan dengan proses las SMAW. Baik GMAW spray transfer ataupun globular transfer dapat digunakan pada fabrikasi pipa dan pressure vessel untuk selain dari root pass. 1. dan kelurusan sambungan serta penggerindaan tack weld yang lebih baik guna mendapatkan hasil pengelasan root pass bermutu tinggi. Kedua proses ini dapat juga digunakan untuk membuat lapisan tahan karat. sehingga membuat beberapa fabrikator meninggalkan proses pengelasan ini. Ketika melakukan fill pass pada pengelasan pipa dengan cara butt weld. karena akan timbul turbulensi disekitar busur yang akan menarik udara disekitarnya.

FCAW Pelindung Gas Gambar 100-11 FCAW Berpelindung Diri Proses (FCAW-SS) memiliki pelindung sendiri misalnya Lincoln Innershield. T-2 (single pass welding) dan T-5 (basic slag). Gas Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda FCAW-G dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. Berpedoman pada AWS. Meskipun demikian. low alloy steel dan stainless steel. . Hanya sejumlah tertentu elektroda berinti flux yang memenuhi syarat low hydrogen (kurang dari 10 ml/100 g logam las). sehingga elektroda T-5 menjadi jarang dipakai lagi.3. elektroda berinti flux yang banyak dipakai adalah dari jenis T-1 (acid slag).Self-shielded (FCAW-SS). dan ini adalah yang paling banyak tersedia dari jenis T-1. Elektroda tipe T-5 mempunyai basic slag dengan kandungan hydrogen logam las lebih rendah dan memperbesar impact properties dan daya tahan terhadap retak yang memuaskan.Gas Shielded (FCAW-G). meskipun logam las mempunyai unsur Mn dan Si sedikit lebih tinggi. Elektroda T-1 akan memiliki busur lebih halus dan percikan las lebih sedikit bila menggunakan gas pelindung argon-CO2. Pengelasan posisi vertikal umumnya dikerjakan dengan arah las naik. Proses (FCAW-G) atau berpelindung gas memerlukan shielding gas yang berasal dari sumber luar (biasanya CO2 atau campuran argon-CO2 seperti tampak pada Gambar 100-10. Saat ini elektroda T-1 terbaru sudah dikembangkan yang menggabungkan dua jenis elektroda yang paling baik. elektroda ini juga mempunyai sifat-sifat pengelasan lebih buruk dibandingkan dengan elektroda T-1. seperti tampak dalam gambar 100-11. tetapi yang paling banyak dipakai adalah proses semi-otomatis. Elektroda T-1 memiliki sifat-sifat pengelasan bagus. sehingga menimbulkan masalah retak ketika sedang dilas atau pada kondisi pemakaian sour service. Self Shielded Flux Cored Arc Welding . Pada pengelasan carbon steel dan low alloy steel. Elektroda EX1T-1 dibuat untuk pengelasan semua posisi dengan diameter hingga 1/16 inch. elektroda-elektroda yang digunakan pada pengelasan FCAW dibicarakan pada pasal 1. FCAW dapat dikerjakan secara otomatis atau semi-otomatis. Elektroda T-2 ini jangan sekali-kali digunakan untuk pengelasan multipass karena peningkatan unsur Mn dan Si menyebabkan tensile strength logam las yang tidak terlarut akan bertambah besar (lebih dari 100 ksi).Ada dua jenis variasi FCAW yang memiliki kegunaan berbeda-beda tergantung dari metode gas pelindung. tetapi acid slag tidak membantu menjaga logam las menjadi rendah hydrogen kecuali bila dibuat secara khusus. dan mempunyai deoxidizer Mn dan Si lebih tinggi. Gambar 100-10.3. Elektroda tipe T-1 bisa digunakan baik dengan gas pelindung CO2 ataupun campuran argon-CO2. Elektroda tipe T-2 dirancang untuk pengelasan single pass pada logam-logam berkarat. Elektroda EX0T-1 didisain hanya untuk mengelas pada posisi datar dan horizontal saja. .

sementara elektroda dengan ukuran lebih besar hanya digunakan untuk pengelasan posisi datar dan horizontal saja. Baik FCAW-G ataupun FCAW-SS bukan merupakan proses low hydrogen. FCAW-SS juga bisa digunakan untuk fill pass pengelasan semua posisi pada butt weld atau fillet weld. Pengelasan dengan proses FCAW-SS pada pekerjaan-pekerjaan yang kritikal seperti sambungan T-Y-K dan kombinasinya pada anjungan lepas pantai. pada sambungan T-Y-K seperti struktur anjungan lepas pantai untuk menggantikan elektroda terbungkus. Proses pengelasan FCAW-G tidak boleh dilakukan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph karena ada resiko porosity berlebihan. Juru las perlu dilatih dengan prosedur khusus tetapi proses tersebut mudah dipakai. Las turun umumnya tidak dilakukan kecuali bila menggunakan elektroda khusus yang dirancang untuk pengelasan pipe line. Elektroda-elektroda ini digunakan dengan berbagai diameter mulai dari 0. Elektroda-elektroda ini umumnya memiliki kandungan hydrogen lebih rendah dan mempunyai persyaratan kimia khusus untuk menghasilkan sifat yang lebih konsisten. . Aplikasi proses FCAW-SS meliputi pengelasan benda-benda tebal. Kelemahan FCAW-G dan FCAW-SS kedua-duanya membentuk lapisan slag yang harus dikikis diantara lapisanlapisan las. Dengan juru las yang dilatih dengan baik dan pengawasan yang berhati-hati. Pada umumnya aluminum dipakai sebagai denitrifyng las. Proses ini dianggap sama dengan proses elektroda terbungkus terhadap toleransi angin. Filler metal yang digunakan harus memenuhi persyaratan uji impak seperti elektroda T-1. Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan pada inti flux untuk membuat jenis komposisi menjadi lebih banyak. Meskipun demikian. Filler metal FCAW-SS menghilangkan kebutuhan terhadap gas pelindung dari luar dan mentoleransi kondisi angin yang lebih kuat tanpa menimbulkan porosity. lebar ayunan. pipelines dan pelapisan. karena dapat menimbulkan kondisi yang lebih buruk karena menghasilkan turbulensi yang akan menarik udara disekitarnya. Flux memberikan perlindungan bagus pada kawah las dengan membentuk selubung gas pelindung dan lapisan slag. Keuntungan Proses FCAW-G mempunyai keunggulan yaitu penetrasinya lebih dalam dan laju pengisian lebih tinggi dibandingkan dengan proses SMAW. Elektroda self-shielded mempunyai denitrifiers guna menghindarkan porosity karena tangkapan nitrogen selama proses pengelasan. Dengan demikian proses las ini menjadi lebih ekonomis pada pekerjaan di bengkel-bengkel las.Elektroda EX1T-8 adalah elektroda FCAW-SS (Lincoln Innershield) untuk pengelasan carbon steel dan low alloy steel yang mendapat perhatian besar dari beberapa perusahaan. seperti elektroda. FCAW-G cocok untuk pengelasan semua posisi tanpa menimbulkan masalah lack of fusion seperti yang terdapat pada GMAW hubungan singkat. karena deposit las dengan kandungan aluminum hingga 1% dianggap tidak berbahaya. tebal lapisan dan pemanasan awal. Elektroda ini bisa dipakai untuk pengelasan semua posisi. filler metal harus dibeli dari pabrik elektroda yang dilengkapi dengan syarat-syarat low hydrogen. Pengelasan semua posisi dilakukan dengan elektroda diameter 5/64 inch atau lebih kecil. termasuk beberapa logam paduan rendah dan stainless steel. FCAW-SS bisa digunakan untuk pengelasan dari arah satu sisi. Pengelasan yang dilakukan dengan proses ini dapat menimbulkan notch toughness yang buruk. membutuhkan juru las yang dilatih secara khusus dan mematuhi prosedur las yang sudah dibuat dengan ketat. Menaikkan aliran gas untuk mengatasi hembusan angin yang tinggi bukan menyelesaikan masalah. proses ini tidak mentolerir tiupan angin lebih dari 5 mph tanpa porosity berlebihan. T-5 dan T-8.068 hingga 3/32 inch. notch toughness bagus dan pada umumnya mempunyai kandungan hydrogen rendah (kurang dari 10 ml/100 logam las).

dan juga menghasilkan sangat sedikit asap. Submerged Arc Welding SAW atau las busur terbenam termasuk salah satu las busur listrik. Elektroda diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan dengan cara yang sama seperti pada proses GMAW. Submerged Arc Welding (SAW) Pada proses ini busur las tidak terlihat. seperti bangunan dan anjungan lepas pantai dimana lokasi lapangan atau rumitnya struktur membuat pemakaian peralatan las SAW menjadi tidak praktis dan penggunaan proses SMAW kurang kompetitif. Pengelasan yang dilakukan dengan kawat FCAW-SS perlu kontrol yang ketat terhadap tebal dan lebar bead dan elektrode stickout guna mendapatkan sifat-sifat ketangguhan yang tinggi.1. flux back up. Penyangga (back up) dapat bersifat sementara atau permanen. Aplikasi pada Pekerjaan Proses FCAW-G dapat dilakukan dengan semua posisi untuk pengelasan struktural. proses ini tidak cocok untuk mengelas root pass tanpa terlebih dahulu diberi penyangga las. 1. Panas busur melelehkan base metal. dan juga untuk mengelas plat bola yang dirakit dilapangan dan diatur untuk pengelasan posisi datar. Karena penetrasi lebih dalam. Kawat FCAW-SS bahkan menimbulkan lebih banyak asap. Karena busur tidak terlihat. Tingkat asap pada FCAW-SS stainless steel atau pada kawat-kawat FCAW-G hampir sama dengan elektroda stick. pengelasan dapat dilakukan tanpa menimbulkan radiasi besar dimana hal ini sudah merupakan sifat dari proses busur terbuka. Penyangga ini dilepaskan sebelum mengelas dari arah sebaliknya. welder dan inspektor yang terlatih. yang juga dapat digunakan untuk meluruskan sambungan. pipa atau pressure vessel secara butt weld atau fillet weld. Proses pengelasan SAW juga sudah digunakan dilapangan untuk mengelas dinding tangki penyimpanan minyak secara horizontal dengan menggunakan alat khusus pengelasan posisi jam 3. Proses FCAW-SS terutama mempunyai keunggulan karena dapat digunakan untuk pengelasan struktur. serta memiliki prosedur las yang sudah diakui. Gambar 100-12. atau pita back up khusus dari bahan flux atau keramik. apabila pihak Kontraktor dapat mendemontrasikan bahwa mereka mempunyai pengalaman dengan proses tersebut. Karena penetrasi SAW dalam. Sambungan las untuk SAW pada umumnya dirancang dengan land lebih tebal dan tanpa celah agar dapat menopang logam las selama pengelasan dari sisi pertama. Pengelasan dari arah satu sisi bisa dilakukan dengan memberi bahan penyangga sementara seperti batangan tembaga. Bahan-bahan penyangga sementara yang lain adalah batangan baja. sisi sebaliknya . dimana busur dan kawah las ditutupi oleh lelehan flux dan lapisan butiran-butiran flux seperti tampak pada Gambar 100-12.Proses FCAW-G menghasilkan lebih banyak asap dari pada kawat solid GMAW. Pengelasan dengan proses SAW pada umumnya dilakukan di bengkel-bengkel.5. karena benda kerja dapat diletakkan dengan posisi datar untuk memperoleh laju pengisian yang lebih tinggi. sehingga pada pekerjaan di bengkel-bengkel las dibutuhkan ventilasi yang memadai dan kadang-kadang memerlukan alat khusus pembuang asap di daerah welding gun. Elektroda-elektroda berpelindung diri (self-shielded wires) bisa digunakan untuk pengelasan root pass dan fill pass dari arah satu sisi pada sambungan T-Y-K pada anjungan lepas pantai. elektroda dan flux sehingga menghasilkan kawah las yang ditutupi oleh lapisan slag cair. dan lebih kecil dari pada kawat carbon steel berpelindung diri ( self-shielded wires). Lapisan slag melindungi kawah las sampai membeku.

Kawat untuk pengelasan SAW juga mesti disimpan ditempat yang kering. meskipun pada umumnya hal ini tidak menjadi masalah. Hal ini terjadi karena pembersihan karat dan kerak pada sambungan tidak sempurna. dan bisa dikerjakan dengan arus DC-AC atau AC-AC. stainless steel dan beberapa paduan nikel tinggi. karena unsur-unsur ini akan menaikan kekerasan. Karakteristik penetrasi yang dalam dari proses SAW ini menyebabkan kampuh las bisa dibuat lebih sempit. Pada pengelasan dengan lapisan banyak. Apabila menggunakan panas masukan lebih besar. proses las SAW membutuhkan penanganan dan waktu pemasangan lebih banyak untuk meletakkan benda kerja sedemian rupa sehingga pengelasan dapat dilakukan dengan posisi datar. Proses las SAW biasanya dikerjakan secara otomatis. . sehingga menghasilkan deposit las bermutu tinggi. Proses las ini dapat dikerjakan dengan arus lebih tinggi serta elektroda berganda. Bisa juga dilakukan secara semi-otomatis dengan gun genggam tetapi laju pengisian kurang memuaskan. Keadaan ini menyebabkan hilangnya sifat impact. SAW adalah proses las rendah hydrogen. low alloy steel. Proses ini digunakan secara luas untuk membuat lapisan anti karat dengan menggunakan elektroda berbentuk lembaran (tebal 0. yang dilakukan oleh pabrik-pabrik pembuat pipa. sehingga dapat mengurangi jumlah lapisan yang diperlukan dan juga menghemat waktu pengelasan. tetapi kandungan hydrogennya tergantung dari tingkat kekeringan dan jenis flux yang dipakai. sehingga proses ini tidak ekonomis pada pekerjaan-pekerjaan kecil. Porosity karena kontaminasi pada pengelasan. Keuntungan Proses las SAW ini dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. SAW tidak menimbulkan radiasi tinggi dimana hal ini memberikan kenyamanan kepada juru las. Waktu pemasangan untuk pengelasan lebih lama dibandingkan dengan GMAW dan SMAW. tetapi arus DC lebih banyak dipakai karena penyalaan busur lebih mudah dan penetrasinya lebih dalam. Kekerasan di daerah HAZ cenderung lebih rendah karena panas masukan yang lebih tinggi menyebabkan laju pendinginan menjadi lebih lambat. kering dan harus direkondisi apabila lembab (sesuai dengan petunjuk pabrik). Flux SAW harus disimpan ditempat yang hangat. sehingga diperoleh laju pengisian dua hingga sepuluh kali lebih cepat dari pada SMAW. yang menggunakan dua batang elektroda sekaligus. Pada umumnya tampilan bead yang halus dari pengelasan SAW membuat inspeksi visual menjadi lebih mudah terhadap cacat-cacat las karena kesalahan operator atau kesalahan fungsi peralatan. harus dipilih kombinasi kawat/flux yang sesuai sehingga dapat mencegah pembentukan unsur Mn dan Si pada logam las. Sebagai sebuah proses las busur terbuka. Cacat-cacat las yang umum terjadi pada SAW: 1. yang pada beberapa aplikasi tidak diperbolehkan.dapat dilas tanpa perlu diback gouging. Terbatasnya pandangan mata terhadap busur dan kawah las selama pengelasan membuat proses ini menjadi lebih sulit dalam mempertahankan posisi las di atas sambungan. Jenis lain SAW adalah tandem arc welding. dan menimbulkan masalah retak pada sour service. Kelemahan Di dalam prakteknya. Lapisan slag yang menyelimuti logam las memberikan perlindungan yang handal terhadap logam las cair. Contohnya adalah double SAW (disingkat dengan DSW). bisa terbentuk butiran-butiran kasar di daerah HAZ. menurunkan ketangguhan. SAW bisa digunakan dengan arus searah (DC) atau arus bolak-balik (AC).5 mm dan lebar 60 mm).

sepatu tembaga berpendingin air yang bisa dipindah-pindah diletakkan pada sisi bagian depan dan belakang sambungan. Hal ini terjadi karena slag terkurung disepanjang sisi logam las dan tidak terbuang selama pembersihan. Kelarutan logam induk pada SAW lebih besar dibandingkan dengan proses pengelasan yang lain. Slag inclusion karena muka las terlalu cembung atau undercut. karena penetrasinya lebih dalam. kemudian dilas naik secara vertikal. untuk menahan logam cair tetap berada pada tempatnya sampai membeku. . plat berbentuk persegi mula-mula diletakkan secara vertikal dengan jarak kira-kira satu inch. kapal. PWHT akan mengurangi kekerasan logam las tetapi juga menurunkan tensile strength. Kedua metode ini menggunakan alat-alat dan bentuk filler metal yang berbeda.Metode panduan tidak terumpan (konvensional).6. Walaupun peralatan tersedia untuk pengelasan semi otomatis. Kelarutan logam induk ini mempunyai pengaruh signifikan pada sifat kimia logam las dan harus dipertimbangkan ketika memilih kombinasi kawat/flux. Hal ini terjadi pada pengelasan dimana kedalamannya lebih besar dibandingkan lebar.2. Pengaruh PWHT terhadap tensile strength harus dipertimbangkan dalam memilih kombinasi kawat/flux. Pemakaiannya yaitu pada pengelasan pressure vessel. tetapi kontrol kimia yang lebih baik akan diperoleh apabila suatu paduan tertentu ditambahkan pada kawat dan menggunakan flux netral. Electroslag Welding dan Electrogas Welding ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang digunakan untuk mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara vertikal. dan struktur. PWHT penting sekali dilakukan apabila temperatur pengelasan lebih tinggi dan holding time lebih lama. anjungan lepas pantai termasuk alat pengeboran dibawah laut. terutama pada logamlogam tipis. Proses las ini digunakan juga untuk membuat lapisan selubung baik dengan elektroda lembaran ataupun berupa kawat. Sehingga perhatian yang seksama harus dilakukan di dalam memilih kombinasi kawat/flux yang akan menghasilkan komposisi logam las dengan sifat kimia dan kekuatan yang sempurna. Permulaan tab dimulai dari bagian bawah sambungan dan runoff tab pada bagian atas. Proses las SAW digunakan secara luas oleh suplier untuk mengelas struktur-struktur besar seperti tangki. pressure vessel. Pada kedua jenis proses pengelasan ESW ini. 1. proses las SAW kurang memuaskan dari pada GMAW karena GMAW lebih serba guna. Pertimbangan Dalam Memilih Kombinasi Kawat/Flux Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan baik pada kawat elektroda ataupun flux. Aplikasi pada Pekerjaan Pada umumnya beberapa perusahaan tidak memakai proses las SAW otomatis ini apabila tidak banyak permintaan yang bisa dijadikan alasan untuk menggunakan proses las ini. Ada dua jenis proses las ESW: . Pada ESW konvensional.1. Retak ditengah las-lasan karena bentuk bead tidak tepat.Metode panduan terumpan. Proses ini dimulai dengan menyalakan busur diantara kawat elektroda dengan bottom starting tab pada cekungan yang terbentuk antara pinggiran alat yang mempunyai celah dengan sepatu . 3. kapal.

ESW memiliki panas masukan paling tinggi. biasanya kurang dari 2 inch. Gambar 100-13 menjelaskan sebuah sistim elektro slag plat tebal yang menggunakan tiga batang kawat las dan cocok untuk mengelas pressure vessel. Selama proses pengelasan berlangsung. Pentingnya waktu pemasangan berkurang dengan bertambah tebalnya logam las. dan sepatu tembaga berpendingin air permanen. ESW sensitif terhadap kontrol bentuk bead. Sambungan las pada EGW bisa berbentuk persegi dengan suatu celah atau pengelasan dengan bevel standar V dikerjakan dengan proses las yang lain. Electroslag Welding Konvensional dengan Tiga Batang Elektroda ESW panduan terumpan menggunakan suatu tube panduan terumpan untuk menempatkan kawat elektroda berada pada sambungan. Pengelasan ESW membutuhkan perlakuan panas untuk menghaluskan kembali butiran setelah pengelasan selesai (misalnya normalizing) untuk memulihkan notch toughness. Electrogas Welding EGW dilakukan dengan posisi vertikal dengan cara yang sama dengan ESW. Retak garis tengah bisa terjadi apabila faktor bentuk (kedalaman kawah las dibagi dengan lebar kawah las) rendah. Perlunya . menghasilkan pengelasan dengan butiran kasar berjumlah banyak dan daerah HAZ dengan notch toughness rendah. Lebih dari satu tube panduan terumpan dapat dipakai untuk pengelasan logam-logam tebal. ESW dan EGW mempunyai panas masukan sangat tinggi. Bagian belakang logam las dibentuk oleh batangan penyangga dari tembaga permanen atau oleh root pass yang dikerjakan dengan proses manual atau semiotomatis. Kelemahan Baik proses las ESW ataupun EGW hanya terbatas pada penyambungan carbon steel dan low alloy steel dengan posisi vertikal. tetapi berbeda dalam mempertahankan busur diantara elektroda berinti flux dan kawah las. karena kawah las mempunyai ukuran sama dengan lebar. busur padam dan slag tetap cair karena resistansi panas yang berasal dari arus yang lewat diantara elektroda dengan benda kerja. yang ditahan oleh sepatu tembaga. flux ditambahkan secara teratur untuk menjaga ketepatan slag yang menutupi genangan logam cair. EGW terbatas pemakaiannya pada benda-benda tipis. Satu atau lebih kawat dapat digunakan. Gambar 100-13. Busur listrik dinyalakan pada permulaan proses. Proses ini bisa dikerjakan dengan satu sepatu dapat dilepas. Persiapan sambungan pada kedua proses ini sederhana dan lebih sedikit terjadinya distorsi pengelasan dibandingkan dengan metode lain. Butiran flux diletakkan pada cekungan. Segera setelah slag menjadi konduktif. Kawah las ditutupi oleh cairan slag tipis dan diselimuti oleh gas CO2 atau argon-CO2.tembaga. tergantung pada tebal plat. tetapi dapat diimbangi oleh laju pengisian yang lebih cepat. sementara EGW bisa dikerjakan baik di bengkel atau di lapangan. Tube pemandu tidak bergerak tetapi terbakar habis selama pengelasan. Waktu pemasangan pada proses ini sangat lama. yang membentuk permukaan logam las pada bagian sisi sebelah depan. Selama pembekuan. Tube panduan terumpan menambahkan filler metal pada logam las dan juga menyediakan flux pada slag konduktif dari bagian luar coating (seperti elektroda terbungkus dengan lobang besar). Keuntungan Keuntungan utama dari proses las ESW dan EGW adalah kemampuannya untuk melakukan pengelasan vertikal dari berbagai ketebalan dengan waktu lebih cepat dibandingkan dengan proses-proses las yang lain. ESW terutama sekali dipakai untuk mengelas logam-logam tebal dibengkel-bengkel. Resistansi panas slag melelehkan filler wire dan pinggiran plat membentuk genangan logam cair. sepatu secara otomatis bergerak naik kepermukaan plat. Suatu contoh faktor bentuk rendah yaitu peka terhadap retak (adalah satu). Hal ini membuat kawah las muncul di dalam kampuh. dan berlangsung terus sehingga terbentuk slag konduktif.

Aplikasi pada Pekerjaan Pengelasan stud dengan cara drawn-arc atau capasitor discharge digunakan secara luas untuk mengikat insulasi dan refractory anchor pada pipa. Persiapan permukaan sebelum pengelasan penting sekali untuk memperoleh mutu stud welding yang konsisten. Capasitor discharge stud welding menggunakan energi listrik lucutan cepat yang tersimpan di dalam kapasitor sebagai sumber panas. Stud Welding SW adalah proses pengelasan yang relatif mudah dikerjakan. 1. pressure vessel dan tangki. dan untuk pemasangan konduktor panas pada furnace tube. Stud yang tidak memperlihatkan cahaya 360 derajat atau terputus selama pembengkokan dapat diperbaiki dengan menggunakan proses SMAW. Stud bisa dipasangkan dengan SMAW apabila mesin las stud otomatis tidak ada. Dengan demikian dihasilkan penyatuan las berkekuatan penuh dengan hasil pengelasan dan daerah HAZ yang sempit. Hal ini diikuti dengan penggerindaan atau abrasive blasting. Proses las SW menggunakan welding gun khusus dan pengatur waktu otomatis. Oxyfuel Gas Welding. Proses las jenis ini digunakan untuk memasang insulation pins dan refractory anchors. Aplikasi pada Pekerjaan Aplikasi pengelasan ESW paling umum yaitu pada sambungan-sambungan longitudinal pada shell ring untuk pressure vessel carbon steel dan low alloy steel berdinding tebal. dan gun genggam.1. Panas pengelasan terbentuk karena tarikan busur antara welding stud dengan base metal. pengatur waktu otomatis. dengan temperatur . Kerak dan karat harus dibuang sebelum pengelasan. EGW digunakan untuk sambungan vertikal pada tanki penyimpan minyak. tetapi ada sedikit penurunan sifat logam di daerah HAZ.7.1. Segera setelah ujung stud dan permukaan base metal di bawah stud meleleh. Keterbatasan ini membuat beberapa kontraktor membatasi pemakaian EGW pada tangki penyimpanan dilapangan yang memiliki suhu pemakaian minimum 30oF atau lebih. Kualitas stud welding harus diperiksa pada setiap awal perubahan. Inspeksi visual terhadap stud weld (untuk memeriksa 360 derajat cahaya disekitar base) dan kelengkungan stud dengan sudut kira-kira 15 derajat dari sumbu merupakan suatu cara yang dapat diterima untuk memastikan apakah stud sudah terpasang dengan baik. untuk menentukan apakah prosedur (gun pengatur waktu) dan persiapan permukaan sudah memuaskan. 1. Braze Welding dan Brazing Oxyfuel Gas Welding Proses las OFW mempergubakan panas yang berasal dari nyala gas untuk melelehkan base metal dan menghasilkan penyatuan. Hal ini membatasi aplikasi EGW terhadap bahan-bahan yang mempunyai notch toughness lebih buruk. Stud welding bisa dilakukan dengan menggunakan mesin las drawn-arc atau capasitor discharge. dan terjadi pembekuan. Panas masukan EGW tidak sebesar ESW.8. biasanya diikuti dengan menambahkan filler metal dalam bentuk kawat dengan komposisi yang sesuai.normalizing setelah pengelasan biasanya untuk menghindarkan pemakaian ESW untuk pengelasan dilapangan. Drawn arc stud welding mempergunakan mesin las DC konvensional dengan polaritas lurus. Obor oxyacetelyne adalah metode yang paling biasa dipakai. stud dipaksa melawan base metal karena tekanan.

Brazing tidak dipakai pada wadah yang digunakan untuk menyimpan cairan yang mudah terbakar karena bisa meleleh dalam api. preheating dan brazing. OFW digunakan terutama sekali karena fleksibel. gas alam. Akan tetapi gas-gas ini digunakan untuk memotong. Meskipun demikian. Baik carburizing ataupun decarburizing dapat terjadi pada logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan base metal apabila nyala api diatur secara tidak benar. Propane. panas masukan dan sudut dari obor (yang mempengaruhi ukuran kawah las). Butiran kasar. tumpang atau soket dengan celah antara bagian sekitar dua hingga enam mils. Proses ini digunakan untuk memperbaiki casting iron dengan brass filler metal. apabila kebutuhan terhadap karakteristik nyala api tidak terlalu penting. Filler metal kemudian dialirkan kepermukaan yang panas. Peralatan Oxyfuel Gas Welding Gambar 100-15. logam dasarnya tidak. Gambar 100-15 memperlihatkan nyala api oxyacetylene yang digunakan dalam OFW. OFW masih dipakai untuk fillet weld dan butt weld pada pipa-pipa tipis diameter 2 inch ke bawah dimana GTAW adalah alternatif lain. Gambar 100-14. tetapi hanya untuk melelehkan filler metal saja. tetapi tidak melebihi titik lebur logam dasar. panas diberikan pada sambungan las untuk menaikan suhunya sehingga di atas titik lebur filler rod. menggunakan paduan perak-tembaga untuk tujuan aplikasi umum. celah yang terlalu sempit atau sama sekali . struktur yang getas biasa dijumpai pada pengelasan carbon steel karena faktor panas masukan yang tinggi serta kecepatan las yang rendah. Soldering menggunakan filler metal yang meleleh pada suhu di bawah 840oF (450oC). sehingga membentuk suatu ikatan. Meskipun demikian. Gas welding dengan nyala carburizing menghasilkan kekerasan paling tinggi pada deposit pelapisan. Brazing dan braze welding mempergunakan filler metal yang akan meleleh pada suhu di atas 840oF (450oC). mudah diangkut dan tidak ada persyaratan terhadap sumber tenaga listrik. Sambungan yang lebih lemah akan terbentuk apabila toleransi kelurusan tidak dikontrol untuk menghindarkan celah yang berlebihan. Braze Welding dan Brazing Proses penyambungan dengan metode ini mempergunakan obor gas seperti halnya pada OFW. Peralatan sederhana dan biayanya murah serta bisa digunakan untuk pekerjaan yang berkaitan dengan pemotongan. Pada braze welding. dahulu disebut silver soldering. menghasilkan kekuatan paling tinggi. Sambungan tumpul. Brazing menggunakan prinsip kerja kapilaritas untuk menimbulkan pelelehan paduan brazing yang mengalir diantara sambungan-sambungan yang berdekatan. Gas welding juga digunakan pada pengecoran logam untuk memperbaiki casting iron. dimana terdapat flux yang sesuai. Gambar 100-14 memperlihatkan detail peralatan OFW.nyala api sekitar 5600oF. Karakteristik Nyala Api Oxyacetylene Keuntungan. pembengkokan. dan alternatif lain dari bahan bakar gas acetelyne tidak dipakai pada pengelasan gas karena laju pemanasannya terlalu rendah. Gas welding pada umumnya sudah digantikan oleh SMAW dan proses-proses pengelasan yang terbaru. Efektifitasnya tergantung pada keterampilan juru las dalam mengendalikan komposisi nyala api. Silver brazing. Kondisi ini bisa sangat merusak daya tahan terhadap karat pada baja-baja chromium dan paduan-paduan yang lebih tinggi. preheating dan brazing. Kelemahan OFW bersifat lambat dan menghasilkan panas setempat yang menimbulkan masalah perubahan bentuk.

tidak ada jarak akan menghalangi brazing alloy mengalir menuju sambungan dan juga dapat menghasilkan sambungan yang lemah atau bocor.

1.1.9. Cadwelding
Cad welding adalah merek dagang dari proses las thermit yang digunakan untuk memasang sambungansambungan listrik tembaga dan ground lead pada pipe lines dan struktur. Satu aplikasi penting pada pipeline adalah pemasangan kawat-kawat sacrificial anode dan test lead untuk cathodic protection. Penyambungan Cadweld diperlihatkan pada Gambar 100-16. Prinsip kerjanya terdiri dari pelelehan serbuk paduan tembaga secara exothermal di dalam sebuah cetakan grafit yang dapat dipakai lagi. Powder charge (mesiu) ditahan oleh sebuah piringan penahan dari logam tipis. Ketika paduan tembaga meleleh melalui piringan logam, ia akan mengalir melalui tap hole kerongga pengelasan dan membeku pada permukan material yang akan disambung. Jenis-jenis cetakan berbeda-beda pada setiap aplikasi. Cetakan digunakan untuk mengikat timah kawat diameter kecil (typically #4 atau kurang) pada pipelines seperti yang diilustrasikan pada gambar. Gambar 100-16 Cadweld untuk Penyambungan Timah Kabel dengan Pipa Serbuk Cadweld (F-33) yang dipergunakan untuk memasang cathodic protection lead dan test wire pada pipeline adalah campuran tembaga oxida dan aluminum dengan sedikit vanadium. Serbuk ini dilengkapi dengan 15 gram (CA15) dan cartdridges yang lebih besar. Meskipun demikian, powder charge dibatasi hanya 15 gram menurut ANSI/ASME B31.4 dan B31.8 piping systems. Sejumlah starting powder dipadatkan pada setiap cartridge sehingga starting powder terbentang di atas campuran tersebut ketika isinya dialirkan ke dalam cetakan. Mesiu mulai dinyalakan dengan menggunakan pemantik flint spark kemudian mesiu bereaksi sehingga menghasilkan paduan tembaga cair yang mengandung aluminum dan vanadium. Paduan ini meleleh melalui piringan logam dan membeku pada timah listrik dan base metal, kemudian mengikatnya satu sama lain. Slag tipis aluminum-oksida terbentuk yang menyisakan gumpalan dan kerak pada cetakan. Slag mudah dihilangkan dengan chipping hammer dan harus dibuang dari cetakan sebelum digunakan lagi. Penelitian telah memperlihatkan bahwa pengaruh metalurgi Cadwelding terhadap pipeline tidak merusak pipa-pipa API 5L grade (X-65 dan di bawahnya) dengan ketebalan 0,2 inci dan lebih. Aplikasi Cadweld pada ketebalan kurang dari 0,2 inci harus dievaluasi tersendiri. Evaluasi harus meliputi fluida, suhu, tekanan dan flow rate pipeline tersebut. Perhatian utama adalah berkurangnya kekuatan dinding selama pengelasan, bertambah dalamnya daerah HAZ, dan meningkatnya penetrasi tembaga. Proses Pengelasan Lain Beberapa proses penyambungan lain tidak dibicarakan disini karena jarang dipakai. Proses-proses ini adalah: - Plasma arc welding. - Electron beam welding. - Laser welding. - Resistance welding.

. Flash welding. . Projection welding. . Resistance seam welding. . Resistance spot welding. - Friction and inertia welding. - Explosion welding.

1.2.0. DISAIN SAMBUNGAN LAS 1.2.1. Pertimbangan dalam Membuat Disain Sambungan
Disain sambungan yang tepat sangat penting sekali, karena akan mempengaruhi cara mempersiapkan sambungan, urutan pengelasan, efisiensi sambungan, dan produktivitas. Setiap pekerjaan harus dievaluasi berkaitan dengan proses pengelasan, posisi, kemudahan menjangkau dan inspeksi, kontrol terhadap distorsi dan syarat-syarat disain untuk menentukan detail sambungan yang tepat. Hasil paling baik hanya akan diperoleh apabila sambungan telah dipersiapkan secara sempurna dan kelurusannya sudah tepat. Pada umumnya benda-benda yang dilas adalah wadah tempat penyimpanan cairan berbahaya (misalnya pressure vessel, tangki dan pipa) atau pengelasan sambungan-sambungan kritis pada struktur anjungan lepas pantai. Pada aplikasi ini, penting diketahui bahwa logam las memiliki kekuatan dan ketangguhan yang handal, dan juga bebas dari discontinuity dan crevices dimana zat-zat korosif bisa berkumpul. Diperlukan butt weld penetrasi penuh dengan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis yang persis sama dengan base metal, karena akan menghasilkan kinerja pemakaian yang paling baik dan tahan terhadap kelelahan, karat dan patah getas. Pengelasan dengan penetrasi sebagian dan fillet weld hanya digunakan apabila beban pemakaian dan stress tidak terlalu berat. Misalnya, fillet weld hanya dilakukan dengan sambungan tumpang (lap joint) pada plat bagian bawah dan atas sebuah tangki, karena lebih ekonomis dari pada butt weld. Sebaliknya sambungan-sambungan pada dinding tangki yang memiliki tegangan lebih tinggi, dilas dengan cara butt weld penetrasi penuh. Simbol-simbol standar untuk pengelasan, brazing dan inspeksi NDT dijelaskan pada ANSI/AWS A2.486. Tabel simbol las AWS diberikan pada gambar 100-37 dan Appendix E.

1.2.2. Detail Sambungan
Sambungan Tumpul Persegi Pada proses las SMAW, sambungan tumpul persegi seperti tampak pada Gambar 100-17 digunakan untuk menyambung pipa secara single weld dengan ketebalan hingga 1/8 inci, dan menyambung plat dengan cara double weld dengan ketebalan hingga 5/16 inch. Sambungan tumpul persegi adalah sambungan yang paling mudah dibikin karena tidak memerlukan pembevelan. Sambungan ini bisa dibuat dengan menggunakan alat oxyfuel gas cutting, mesin gerinda, atau gunting. Gambar 100-17. Sambungan Tumpul Persegi

Sambungan single V Pada proses las SMAW, disain sambungan berbentuk single V (Gambar 100-18) digunakan untuk penyambungan pipa secara single weld dan penyambungan plat secara double weld untuk ketebalan hingga 3/4 inch. Bentuk sambungan seperti ini bisa dibuat dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda. Gambar 100-18. Sambungan Single V Sambungan Double V Sambungan double V (Gambar 100-19) lebih ekonomis untuk pengelasan plat tebal 3/4 hingga 2-1/2 inci dengan proses las SMAW, karena volume logam las yang akan diisikan lebih sedikit dibandingkan dengan memakai sambungan single V. Gambar 100-19. Sambungan Double V Pada sambungan jenis ini perlu dilakukan back gouging pada root pass setelah pengelasan dari sisi pertama selesai untuk mendapatkan penetrasi sempurna. Kontrol terhadap perubahan bentuk bisa menjadi lebih baik, karena pengelasan dari sisi kedua akan mengimbangi pengelasan dari sisi pertama. Pada sambungan double V dengan ketebalan tidak sama, pengelasan yang pertama kali dilakukan adalah sisi yang paling dalam (misalnya 0,67T) karena backgouging cenderung akan mengimbangi dalamnya pengelasan. Pada sambungan yang memiliki ketebalan sama, kedua belah sisi bisa dilas pertama kali. Sambungan jenis ini bisa dibikin dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda.

Modifikasi Sambungan pada Pengelasan Pipa. Apabila melakukan pengelasan pada pipa dengan tebal lebih dari ¾ inci dengan cara SMAW, bisa digunakan sambungan V yang dimodifikasi atau single U (lihat Gambar 100-20) sebagai menggantikan sambungan pipa single V standar. Karena persiapan untuk membuat sambungan yang dimodifikasi ini harus dilakukan dengan mesin, sambungan jenis ini bisa menjadi lebih mahal dari pada sambungan single V biasa. Meskipun demikian, volume logam las yang dibutuhkan menjadi lebih kecil dan pemakaiannya bisa menghemat waktu pengelasan. Gambar 100-20. Bentuk Sambungan pada Pipa Tebal Fillet Weld Fillet weld (lihat Gambar 100-21) membutuhkan persiapan sambungan paling sedikit. Pelurusan terhadap lap joint atau T-joint harus teliti (umumnya dalam 1/16 inci) jika tidak maka efektifitas throat fillet weld tidak terbentuk. Celah yang lebih lebar membutuhkan ukuran fillet atau bentuk las-lasan yang lebih besar dari arah satu sisi untuk mengimbangi celah lebar tersebut. Gambar 100-21. Fillet weld Sambungan Las pada Fitting

010 inci. Ring ini pada umumnya tidak boleh dipergunakan pada pipa-pipa proses karena merupakan tempat berkumpulnya endapan-endapan korosif. seperti: 1. Ring ini juga dapat menimbulkan retak akar apabila kondisi pemakaian bergetar (cyclic) dan terdapat kondisi tegangan balik pada akar. 4. Penguat (reinforcement) pada bagian-bagian yang hilang sering kali diperlukan dan boleh jadi perlu pad plate atau penguat yang berasal dari fitting itu sendiri.2. weldolet. Backing Ring dan Consumable Insert Backing Ring Permanen Backing ring permanen digunakan untuk menahan cairan logam las (lihat Gambar 100-23).Pengelasan pada fitting dapat dilakukan baik secara set-on (paste on) atau set-in (lihat Gambar 100-22). Hal ini sering disebut sesuai dengan nama disainnya mula-mula atau sesuai dengan bentuknya. Set-on pada umumnya dipakai pada fitting yang memiliki diameter kecil (2 inci atau kurang) yang dilas dari arah satu sisi. backing ring bisa memperbaiki kualitas root pass dengan juru las yang tidak begitu terampil. Grinnel inserts (berbentuk persegi datar). “Y” ring inserts. karena consumable insert ini ikut terbakar atau bersatu ke dalam root pass sambungan selama pengelasan. tidak sama halnya dengan backing ring. Gambar 100-23. atau small forging yang dilobangi setelah pengelasan selesai. Kellogg inserts (flattened round wire). foster crevice corrosion. Set-in digunakan pada fitting yang memiliki diameter lebih besar. Pada pekerjaan dimana faktorfaktor ini tidak merupakan problem. 2. yaitu butuh bentuk bead yang lebih baik serta lebih sedikit pekerjaan perbaikan dan penolakan. 3.3. EB (electric boat) inserts (berbentuk ring). Gambar 100-22. Ring jenis ini dipakai untuk membuat root pass pipa memiliki kualitas radiografi. Sambungan las yang menggunakan consumable insert butuh kontrol toleransi yang lebih ketat selama mesinasi dan pelurusan. Backing Ring Consummable Insert Consummable insert. Consumable insert memiliki bermacam-macam bentuk disain. Fitting ini bisa berupa coupling. agar insert terhindar dari incomplete fusion. Consumbale insert pada . Salah satu toleransi untuk fit-up dan persiapan sambungannya adalah ± 0. dan pada umumnya untuk pengelasan penetrasi penuh yang membutuhkan pengelasan dari arah dua sisi. Detail Pengelasan pada Fitting 1. dan menghalangi alat-alat pembersih internal.

Perubahan Ketebalan Adakalanya tebal dari bagian yang akan disambung berbeda-beda. .4. Detail ukuran dan syarat-syarat terhadap consumable insert dapat dilihat pada AWS A5. Pelurusan yang buruk akan ditemui apabila bagian yang lebih tebal dari dinding salah satu pipa disambung dengan bagian yang lebih tipis dari pipa lain. Contoh umumnya adalah penyambungan pipa yang mempunyai schedule berbeda. ANSI/ASME B31. Pada pressure vessel yang mempunyai tebal dinding tidak sama. B31. Dapat dilakukan counterboring untuk menyesuaikan bore sepanjang tebal minimum atau tingkat tegangan tidak dilanggar. harus dilakukan taper apabila beda ketebalan lebih dari seperempat dari bagian yang lebih tipis. Code pada umumnya tidak memperbolehkan perubahan ketebalan secara tiba-tiba pada sambungan butt weld. Gambar 100-24 mengilustrasikan dua cara untuk menyambung pipa yang lebih tebal dengan pipa yang lebih tipis. Disamping itu sambungansambungan single V pada pipa atau plat secara esensial harus sama rata dengan bagian belakang untuk menghindarkan cacat-cacat las pada akar seperti incomplete penetration. Taper bervariasi terhadap code yang berbeda.8 Code dan API Std. Gambar 100-24. 1.5. seperti weld buildup. Persiapan Sambungan Pipa dengan Tebal Berbeda Seamless pipe dapat memiliki perbedaan ketebalan yang signifikan apabila diameter dalam dan diameter luar tidak kosentrik.30. dimana elbow yang lebih tebal harus dipotong miring (taper) supaya sesuai dengan pipa yang lebih tipis agar diperoleh mutu root yang dapat diterima. Persyaratan Code Code seperti di bawah berikut dijadikan acuan oleh perusahaan-perusahaan konstruksi. lihat Gambar 100-25. 3. Persiapan Sambungan Plat dengan Tebal Berbeda 1.2. ANSI/ASME B31. Juru las perlu pengalaman atau pelatihan pada pengelasan dengan consumable insert supaya diperoleh pelelehan dan penyatuan insert yang sempurna.4 Code. 1. Transisi bisa dibuat dengan berbagai proses yang akan menghasilkan taper seragam. 2. karena akan memperbesar kosentrasi tegangan. Panjang taper yang dibutuhkan meliputi lebar las-lasan. pengerindaan.umumnya dapat diterima karena ia terbakar habis selama pengelasan dan biasanya mempunyai komposisi kimia sama dengan filler metal. Gambar 100-25.2. seperti elbow schedule 80 dengan pipa schedule 40. yang mana yang lebih kecil. ASME Code for Boilers and Pressure vessels.3 Code for Piping. atau pembevelan dengan lampu potong. 1104 for pipelines. atau apabila beda ketebalan lebih dari 1/8 inci.

mempermudah pengelasan root pass. 620.1 for structures. Gambar 100-27 sampai 100-31 memberikan persamaan-persamaan hitungan sederhana yang digunakan untuk menentukan tegangan pada butt weld dan fillet weld. Ukuran perbandingan bevel yang direkomendasikan adalah 4:1. Hal ini akan mengurangi kosentrasi tegangan. dimensi dan bentuk yang memenuhi fusi dan penetrasi yang dibutuhkan. meskipun demikian pengelasan penetrasi penuh lebih diutamakan. Leher nozzle yang dimasukkan kedalam sebuah lobang pada dinding vessel bisa dipasang dengan las kampuh penetrasi penuh atau penetrasi sebagian. Leher nozzle harus dipasang pada dinding vessel dengan las kampuh penetrasi penuh. Pressure Vessel.3. Tegangan pada Butt Weld dan Fillet Weld Gambar 100-26 mengilustrasikan istilah-istilah yang digunakan pada fillet weld. Gambar 100-26. Disain sambungan harus memberikan akses. Division 1. 1. bagian dinding yang lebih tebal harus di counterbored atau taper bored sehingga permukaan internal hampir rata. Lihat Gambar 100-25 mengenai persiapan sambungan terhadap logam yang memiliki tebal tidak sama. Vessel yang terbuat dari dua buah plat atau lebih harus dilas secara longitudinal pada bagian yang berdekatan. Chemical plant dan petroleum refinery piping dibicarakan dalam ANSI/ASME B31. tetapi sudut bevel tidak boleh lebih dari 30 derajat. 12D. 650 for storage tanks. Piping.2.4. terutama apabila yield strengthnya juga berbeda. dan meningkatkan inspeksi sambungan bila menggunakan radiografi. Istilah-istilah pada Fillet Weld Istilah-istilah standar . Pengelasan pressure vessel dijelaskan dalam ASME Code Section VIII. Nozzle atau reinforcement pada pressure vessel harus dipasang dengan pengelasan yang cukup untuk menghasilkan kekuatan penuh dari bagian-bagian penguat. AWS D1. yang kemudian diatur secara bergantian oleh sebuah jarak sebesar paling tidak 5 kali ketebalan plat. Counterboring atau tapering tidak boleh melanggar ketebalan minimum.6. 5. Apabila ketidak lurusan internal pipa lebih dari 1/16 inci. Kepingan transisi bisa digunakan diantara pipa yang memiliki ketebalan berbeda. API Std.

Posisi-Posisi Gambar 100-35. L = length of weld. Pada fillet weld. fillet weld dan pengelasan pipa. in. Gambar 100-32. psi. Diperlihatkan juga simbolsimbol las standar yang digunakan untuk menjelaskan syarat-syarat sambungan las. Posisi Pengelasan pada Las Posisi Pengelasan pada . in-lb. diikuti dengan posisiposisi pengelasan untuk las kampuh. Ss = shear stress. psi. Istilah-Istilah Sambungan dan Simbol-Simbol Las Gambar 100-32 sampai 100-37 di bawah memperlihatkan penjelasan berdasarkan AWS dan istilah-istilah pada sambungan las kampuh tunggal dan las kampuh ganda. h = ukuran tumit las-lasan tidak termasuk tonjolan las. 1. Sambungan. h = fillet size. h = size of weld. Bending Momen pada Gambar 100-30.7.2. Fillet Weld dengan Beban Tegangan Langsung pada Beban Langsung Fillet Weld.Istilah-istilah standar yang digunakan dalam menghitung tegangan sambungan las dalam contoh berikut adalah: S = normal stress. in. Double Fillet Weld dengan Beban Paralel. Sambungan-Sambungan Las Kampuh Tunggal Sambungan Las Kampuh Ganda Gambar 100-34.Gambar 100-33. Pada butt weld. lb. Gambar 100-27. Single Fillet Weld Fillet Weld Pada Beban Paralel Gambar 100-31. Gambar 100-29. M = bending moment. P = external load. Butt Weld dengan Gambar 100-28.

. . semua baja dan baja paduan yang diperbolehkan oleh code dan standard dapat dilas apabila menggunakan prosedur pengelasan yang tepat. ASME juga menerbitkan spesifikasi filler metal. Perhatikanlah sebuah elektroda las busur yang menghantar arus las. Spesifikasi filler metal ASME ditandai dengan penambahan huruf SF pada nomor AWS. Spesifikasi ini mirip dengan AWS. Filler Metal Bahan tambah atau filler metal yang dipilih hendaknya memiliki komposisi dan sifat-sifat mekanis sama dengan logam dasar. misalnya pengelasan material 13 Cr dengan mempergunakan elektroda austenitic atau elektroda Ni-Cr-Fe. misalnya penyambungan carbon steel dengan stainless steel dengan mempergunakan elektroda Ni-Cr-Fe. heat treatment. Posisi-Posisi Pengelasan pada Pengelasan Pipa Gambar 100-37 a. Praktek Pengelasan. dimana dua digit terakhir menunjukkan tahun keluaran yang dicantumkan pada nomor spesifikasi.Kampuh Fillet Weld Gambar 100-36. Gambar 100-38 di bawah memperlihatkan proses pengelasan atau prosesproses yang dibicarakan diikuti dengan nomor spesifikasi AWS nya. dan pemilihan jenis-jenis filler metal.3. serta penjelasan mengenai syarat-syarat pengelasan seperti preheat.3.0. Part C Boiler and Pressure Vessel. AWS memiliki 31 spesifikasi filler metal. juga flux untuk brazing pada proses pengelasan SAW dan ESW.1. Spesifikasi ini secara teratur diperbaharui. Sistem klasifikasi AWS pada filler metal ini menggunakan awalan seperti dijelaskan di bawah yang memberikan informasi. Penjelasan mengenai pemilihan filler metal dibicarakan pada Bab 3. yaitu ASME Section II. KOMPOSISI LOGAM LAS Pada umumnya. Simbol-Simbol Las Standar AWS 1. Namun demikian komposisi logam las bisa juga berbeda apabila: . Simbol-Simbol Las Standar AWS Gambar 100-37 b. misalnya SFA5. Spesifikasi ini meliputi elektroda tungsten dan karbon. Elektroda ini bisa dibalut . batasan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis.1. baik mengenai bentuk hasil maupun proses penyambungan.Apabila diinginkan sifat-sifat mekanis khusus. misalnya pemakaian carbon steel pada suhu rendah dengan mempergunakan elektroda yang mengandung Ni. Lampiran ini terdiri dari spesifikasi ASTM dan ASME yang dipakai. proses pengelasan.Sukar mengelas bahan-bahan las tertentu. Data bermacam-macam paduan disajikan dalam Alloy Fabrication Data pada Appendix A.Pengelasan logam berbeda (dissimilar metal). 1.

Menghasilkan unsur-unsur paduan seperti molybdenum. Gambar 100-38. . FCAW. Elektroda terbungkus ini memiliki berbagai macam komposisi pada inti kawat dan selaput pembungkusnya (coating). Elektroda SMAW Elektroda terbungkus pada proses las SMAW menyediakan bahan tambah dan gas pelindung.oleh flux. Inti kawat las berfungsi sebagai bahan tambah pada saat pengelasan berlangsung. nikel dan chromium pada baja-baja paduan rendah.2. tergantung dari jenis elektrodanya. RG : Welding rod yang dipakai pada proses las OAW.3. polos dan berinti komposit atau flux yang dipakai untuk proses las SMAW.Menghasilkan zat deoxidizer dan pembersih untuk menghaluskan struktur butiran logam las. F : Singkatan dari flux pada proses las SAW IN : Singkatan dari consumable insert. R : Artinya welding rod yang mendapat pemanasan untuk kegunaan selain dari menghantarkan arus. Sedangkan coating berfungsi seperti di bawah berikut. RB : Artinya filler metal yang digunakan sebagai welding rod atau brazing Filler metal. Spesifikasi Filler Metal berdasarkan AWS. ER : Artinya filler metal yang berfungsi sebagai elektroda las busur (menghantarkan arus) atau sebagai welding rod. GTAW dan SAW. GMAW.Membentuk lapisan terak (slag) di atas kawah las dan endapan logam. .Mengionisasi unsur untuk menghaluskan busur las. nitrogen dan hydrogen yang terdapat di udara.Memberikan gas pelindung untuk mencegah kontaminasi pada busur dan logam las dari pengaruh oxygen. . 1. EW : Artinya elektroda tungsten (tidak terumpan). . . yaitu: . B : Artinya brazing filler metal.

. dan karakteristik pengelasan semua posisi dari elektroda-elektroda coating kapur.4 (komposisi 5 Cr atau lebih) dan diklasifikasikan menurut AISI untuk komposisi deposit logam las dan jenis coating (dua digit terakhir). Misalnya elektroda E-8018-B2 adalah elektroda dengan coating jenis low hydrogen. misalnya E10018-D2. Elektroda E-7018 memiliki tensile strength minimum 72.5. dan menggunakan arus DC dengan polaritas terbalik. jenis arus dan polaritas arus. Coating elektroda dari jenis kapur (-15) atau titania (-16). Digit ketiga memberikan informasi mengenai posisi pengelasan dan digit ke empat memberikan informasi mengenai jenis coating. busur berbentuk halus dengan penetrasi sedang. memberikan informasi mengenai komposisi kimia yang harus dipenuhi.Memberikan serbuk besi untuk mempercepat laju pengisian. Elektroda coating titanium (-16) menghasilkan deposit las lebih halus dengan muka las cenderung berbentuk cekung. Kondisi ini akan mempengaruhi posisi dan arus pengelasan yang digunakan. Gambar 100-40. dan jenis pembangkit listrik yang dibutuhkan. dan E-8010-G adalah elektroda selulosa dengan klasifikasi umum. Kedua coatingnya adalah jenis low hydrogen. Elektroda-elektroda dasar atau berbungkus kapur (-15) mempunyai cairan slag sedikit. Tensile strength minimum bisa seperti hasil yang dilaskan atau hasil pengelasan yang telah diberi PWHT. mengandung serbuk besi dengan komposisi nominal 1-1/4 Cr-1/2 Mo. dimana sistem klasifikasinya sama dengan elektroda carbon steel. AWS A5.000 psi dengan coating jenis low hydrogen dan mengandung serbuk besi. Elektroda ini hanya cocok untuk posisi datar dan horizontal. tetapi ada penambahan huruf atau angka untuk memberikan informasi mengenai komposisi kimianya. dan mesti digunakan dengan arus DC polaritas terbalik. berdasarkan AWS A5. Lihat Gambar 100-39. Elektroda turunan ini kadang-kadang disebut dengan elektroda DC titanium.1 yaitu elektroda carbon steel untuk proses las SMAW. umumnya tahan terhadap retak. mempergunakan system 5 digit. Tiga digit pertama adalah singkatan dari tensile strength. tetapi karakteristik lasnya berbeda. Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi. karakteristik pengelasan. Akhiran berbentuk huruf dan angka atau hanya huruf saja. Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi. penetrasi busur dalam dan kuat. menggunakan sistem empat digit. Elektroda dengan kekuatan lebih tinggi. memiliki tensile strength minimum 100.1. Elektroda carbon steel. AWS A5.. Misalnya elektroda E-6010 mempunyai tensile strength minimum 62. Gambar 100-39.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Carbon Steel Elektroda low alloy steel mengikuti spesifikasi AWS A5. cocok untuk pengelasan semua posisi.000 psi dengan coating dari jenis sellulosa. Elektroda ini merupakan elektroda turunan yang memperlihatkan muka bead elektroda coating titanium.000 psi atau lebih. Dua digit pertama memberikan informasi tensile strength minimum logam las dalam ksi. misalnya E-60XX atau E-70XX. yang hanya perlu melakukan jumlah minimum dari satu unsur yang dicantumkan (komposisi sebenarnya ditinggalkan pada pabrik pembuat elektroda).5 – Elektroda SMAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda stainless steel dijelaskan oleh spesifikasi AWS A5. Jenis coating akan menentukan posisi pengelasan. tergantung dari klasifikasinya.

3. Elektroda baru ini sangat tahan terhadap kelembapan sehingga bisa digunakan setiap saat. Prosedur Penyimpanan dan Rekondisi Elektroda yang Direkomendasikan 1.4 – Elektroda SMAW untuk Pengelasan Stainless Steel. dengan arus DC polaritas terbalik. Elektroda E-410-16 mendepositkan logam las stainless steel 12% Cr. atau elektroda tersebut dibuang sama sekali. Penjelasan ini sama dengan sistim yang digunakan pada elektroda SMAW tetapi ada beberapa bagian yang berbeda. harus direkondisi di dalam oven untuk membuang kelembapan yang terserap oleh coating. dan stainless steel diberikan pada Gambar 10044.3. Elektroda ini mendepositkan logam las stainless steel jenis 316. Resiko retak ini semakin besar seiring dengan bertambahnya tensile strength elektroda tersebut. Alloy Steel dan Stainless Steel pada Proses Las GMAW dan FCAW . sehingga elektroda ini harus dibeli dalam wadah tertutup rapat. yaitu suhu 70oF dan kelembapan relatif 70 %) untuk elektroda low hydrogen dengan berbagai level kekuatan. Elektroda dengan coating tahan basah (moisture resistant) disingkat MR. sekarang banyak dibuat oleh beberapa manufacturer. Lama Pemaparan Elektroda Low Hydrogen di Udara Terbuka yang Direkomendasikan Gambar 100-43. Gambar 100-41. tetapi dapat digunakan dengan arus AC atau DC polaritas terbalik. Elektroda ini memiliki lapisan kapur. Gambar 100-42. low alloy steel. Gambar 100-42 memberikan rekomendasi waktu maksimum terbuka di udara (setelah wadah penyimpan dibuka atau dikeluarkan dari oven pemanas) pada kondisi sedang. dan disimpan dalam oven pemanas setelah dibuka untuk menghindarkan penyerapan uap air. yang cocok untuk pengelasan semua posisi.4. Lihat Gambar 100-41 mengenai elektroda stainless steel SMAW menurut AWS A5. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. Elektroda ini memiliki coating titanium yang pada umumnya tidak cocok untuk pengelasan semua posisi. Bagaimanapun juga elektroda tidak boleh lembab atau basah. Coating pada Elektroda SMAW Elektroda low hydrogen memiliki coating (selaput pembungkus) yang akan menyerap kelembapan apabila berada di udara terbuka. AWS A5.Contoh elektroda stainless steel terbungkus adalah E-316-15. Gambar 100-43 memberikan rekomendasi suhu penyimpanan dan suhu rekondisi elektroda yang biasa digunakan. Gambar 100-44. Penyerapan uap lembap ke dalam elektroda low hydrogen dapat menimbulkan underbead cracking. Elektroda GMAW dan FCAW Gambaran umum mengenai kawat las untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW berdasarkan kriteria AWS untuk carbon steel. Elektroda yang sudah terbuka di udara dalam waktu melebihi seperti disebutkan dalam Gambar 100-42.

. Si dan lain-lain). penjelasannya sama kecuali adanya penambahan kode huruf dan angka untuk menjelaskan sifat kimia seperti elektroda SMAW (misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr. yaitu bentuk kawat las.20 – Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Carbon Steel Gambar 100-48. “S” merupakan singkatan dari solid (pejal). Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. Elektroda low alloy steel misalnya ER-80S-B2 penjelasan artinya sama seperti yang di atas. lihat Gambar 100-45 dan Gambar 100-46. “-T” adalah singkatan dari tubular electrode.2. Low Alloy Steel dan Stainless Steel untuk Proses Las GMAW dan FCAW Gambar 100-46. 2 atau 5) adalah jenis slag yang dihasilkan oleh flux.0. misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr dan ½ Mo. Elektroda stainless steel untuk proses las FCAW misalnya E-316T-1 menggunakan awalan “E” stainless AISI 316. Digit kedua menjelaskan posisi-posisi pengelasan (angka “1” untuk semua posisi. “T” singkatan dari tubular.20 dan A5.28. Misalnya angka “1” untuk CO2 dan “3″ untuk berpelindung sendiri. Elektroda ini mempunyai huruf “E” sebagai identifikasinya. Akhiran Si digunakan apabila filler metal mempunyai kandungan unsur silikon tinggi. Filler metal stainless steel untuk proses las GMAW dan FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. Gambar 100-45. tambahan akhiran huruf dan angka memberikan informasi kandungan unsur kimia. AWS A5.18 dan A5.29 – Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda carbon steel untuk proses las FCAW misalnya E-71-T5 dijelaskan dengan: digit pertama memberikan informasi mengenai tensile strength minimum setelah dilaskan (dalam 10 ksi). Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel.1.29 seperti pada Gambar 100-47 dan 100-48.9 dan A5. misalnya E-81-T1-B2. Gambar 100-47. Filler metal stainless steel untuk proses GMAW misalnya ER-308Si bisa juga digunakan untuk GTAW dan sama-sama mempunyai awalan “E dan R” (untuk rod). AWS A5. angka 70 menjelaskan tensile strength logam las dalam ksi. proses pengelasan mengenai jenis-jenis elektroda).1/2 Mo. “0” untuk posisi flat dan horizontal). Slag mempengaruhi manfaat dan karakteristik kinerja (lihat FCAW pada pasal 1. Filler metal ini bisa juga digunakan untuk proses las GTAW dengan kode huruf awal “E” dan “R”.Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las GMAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. Elektroda low alloy steel untuk proses las FCAW. dan digit terakhir (1. Jenis stainless steel ditunjukkan oleh nomor AISI misalnya 308. AWS A5. yang ditambahkan guna meningkatkan sifat mampu las. dan mempunyai akhiran angka yang memberikan informasi gas pelindung yang diperlukan.28 – Filler Metal GMAW untuk Low Alloy Steel Elektroda carbon steel misalnya ER-70S-2. dan angka 2 memberikan informasi kimia deoxidizer (Mn.

Panas karena preheating akan membuat hydrogen merembes keluar dari daerah logam las dengan kecepatan lebih tinggi. dengan demikian mengurangi kandungan hydrogen berarti mengurangi kemungkinan terjadinya retak hydrogen. tiga faktor berikut ini pasti ada : . Selama retak hydrogen terjadi. Elektroda-elektroda low hydrogen seperti E-7018. Retak hydrogen ini bisa juga terjadi pada logam las yang memiliki kekuatan tinggi. sering digunakan untuk membatasi jumlah hydrogen masuk ke dalam logam las. Retak hydrogen bisa dihindarkan dengan mengontrol tiga faktor di atas.4. Gambar 100-49. . memperlihatkan beberapa penyebab retak. Preheat atau pemanasan awal dilakukan untuk mencegah terjadinya retak las. Preheat kadangkadang juga diperlukan untuk menghilangkan tegangan sisa (residual stress).Hydrogen.Kekerasan logam induk sangat tinggi. apabila kandungan hydrogennya kecil dari 10 ml dari 100 g logam setelah pengelasan. preheat yang tidak tepat. Penyebab Retak pada Pengelasan Struktur Retak hydrogen pada umumnya terjadi di daerah HAZ seperti retak tumit (toe crack) atau underbead crack. Alasan Melakukan Preheat. terutama pada root pass.4.1. Gambar 100-49. Hydrogen.1. yang diukur sebagai hydrogen potensial kawat las. Inspeksi sebaiknya ditunggu 24 hingga 48 jam apabila retak tertunda mungkin terjadi. dan mengendalikan sifat-sifat metalurgi di daerah HAZ. yang menjadi penyebab hampir separuh dari masalah retak las pada pengelasan struktur. Hasil pengelasan kadang-kadang langsung retak begitu pengelasan selesai dikerjakan. dan masalah-masalah lain.Tegangan tinggi. . Retak hydrogen disebut juga dengan retak tertunda. Kandungan hydrogen hasil pengelasan berkaitan langsung dengan jumlah hydrogen yang terdapat selama proses pengelasan. Hal ini tidak terjadi pada pengelasan baja karbon rendah atau baja karbon biasa.0. hardenability plat yang tinggi. . PREHEAT 1. retak dingin atau underbead craking yaitu retak yang sering terjadi karena preheat tidak tepat atau karena hardenability logam kerja sangat tinggi. Retak-retak ini disebut dengan retak tertunda (delayed crack) karena terjadi beberapa saat setelah pengelasan selesai. meningkatkan ketangguhan. Suatu proses pengelasan dikatakan low hydrogen.

Pengaruh komposisi kimia terhadap kekerasan diukur dari sifat mampu keras (hardenability). karena ia dipengaruhi oleh ukuran logam las. Semakin tinggi kekangan yang terbentuk pada tegangan tinggi. interpass temperatur dan suhu lingkungan. Dalam usaha untuk mencoba menentukan berapa suhu preheat yang harus diterapkan.Stress Level. Suhu preheat sering dinaikkan apabila ketebalan bertambah dengan tidak menghiraukan kerumitan dari sambungan yang dilas. kekangan tersebut sulit dihitung. Kerentanan mikrosruktur diukur secara sederhana dari kekerasannya. Tegangan (stress) pada logam las ditentukan oleh kekangan (restrain) pada sambungan ketika logam las tersebut sudah dingin kemudian mengkerut. Pada Gambar 100-50 terlihat bagaimana kenaikan hardenability (diukur dengan rumus ekivalen carbon sederhana C + Mn/4) secara drastis akan memperbesar sensitifitas terhadap retak hydrogen. Kekerasan HAZ dikontrol dengan membatasi komposisi kimia baja tersebut dan dengan mengontrol laju pendinginan setelah pengelasan dengan preheat. tebal logam dasar. Namun demikian. Semakin besar kekangan sambungan. CE adalah bilangan yang menggabungkan hardenability berbagai unsur paduan dalam bentuk ekivalensi-nya. Perkiraan besarnya kekangan sering disederhanakan hanya dengan meninjau tebal sambungan yang akan dilas. geometri sambungan. Namun demikian. Laju pendinginan setelah pengelasan dipengaruhi oleh besarnya suhu preheat. ada perbedaan signifikan antara butt weld sederhana. besarnya panas masukan dari proses pengelasan. Pengaruh Preheat dan Carbon Equivalent terhadap Retak Panas pada Bead-on Plate Test Bagaimana Kebutuhan terhadap Preheat Berubah . Kepekaan daerah HAZ suatu baja terhadap retak hydrogen tergantung apakah daerah HAZ tersebut memiliki mikrostruktur yang rentan. dan juga oleh yield strength logam induk dan logam las. baja dengan sifat mampu keras lebih tinggi akan mempunyai kekerasan HAZ lebih tinggi. derajat kekangan sambungan perlu diperkirakan. Gambar 100-50. Pada laju pendinginan yang diterapkan. yaitu jika semakin tinggi kekerasan maka semakin rentan terhadap retak. Hardenability dapat diukur berdasarkan carbon equivalent (CE). Kekerasan Baja. kelurusan dan desakan luar (external constrain). Laju pendinginan juga dipengaruhi oleh geometri sambungan. semakin besar suhu preheat yang diperlukan. dimana suhu preheat yang lebih tinggi menyebabkan pendinginan menjadi lebih lama dan kekerasan mikrostruktur menjadi lebih rendah. pengelasan nozzle pada pressure vessel. dan sambungan kompleks T-Y-K dengan ring stiffeners pada anjungan lepas pantai. dengan unsur carbon dalam besi. Rumus hardenability diberikan pada bagian akhir bab ini. semakin besar kemungkinan terjadinya retak.

Baja ini memiliki kekuatan lebih besar tanpa perlu heat treatment. yang sekarang dikenal sebagai rumus IIW. Hilangnya kekuatan dari paduan yang lebih rendah. dan menguncinya dalam bentuk mikrostruktur butiran yang tinggi. disebut dengan thermo-mechanically controlled process steels atau baja TMCP. CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 . karena ia memiliki kandungan unsur paduan. timbul karena proses rolling yang canggih di dalam pabrik baja. Ini adalah jenis baja yang sangat biasa. piping.2. terutama digunakan untuk pressure vessel sederhana. Hardenability dihitung berdasarkan carbon equivalent (CE) dengan berbagai bentuk sejak awal tahun 1940. Baja-baja TMCP mempunyai unsur karbon dan unsur paduan lain. Ini merupakan nama yang cukup panjang untuk sebuah gagasan sederhana. 1. Apabila pemilik sudah familiar dan memiliki pengalaman dengan baja-baja TMCP. Baja TMCP diperkenalkan begitu cepat sehingga teknologi fabrikasi belum dapat mengikuti zaman. Baja ini memerlukan suhu preheat lebih tinggi dibandingkan dengan baja karbon biasa. Ada sedikit perubahan. tetapi perubahan ini mendapat perhatian penuh dan dihadapi dengan memodifikasi proses pembuatan baja dan fabrikasi. Baja ini sekarang sudah lazim digunakan untuk tujuan yang sama seperti halnya baja karbon biasa. dimana air dialirkan secara cepat untuk mendinginkan baja panas tersebut selama rolling. Baja tradisional disebut juga dengan baja carbon biasa (plain carbon steel). Menentukan Preheat Pada Baja Carbon Biasa. karena ia tidak memiliki paduan tambahan lain diluar bare minimum. Pada tahun 1960-an dikembangkan sebuah baja baru yang disebut high strength low alloy steels atau baja HSLA. meskipun rendah namun membuatnya menjadi lebih keras sehingga lebih sukar dilas tanpa retak hydrogen.Baja adalah sebuah logam paduan dengan bahan dasar besi yang mengandung carbon dan unsurunsur paduan lain. Baja-baja TMCP memiliki sifat mampu las tinggi karena hardenability-nya rendah. pipe line dan baja struktur. seperti hilangnya kekuatan di daerah HAZ apabila panas masukan las cukup tinggi untuk mengendurkan mikrostruktur butiran.4. Namun demikian baja ini memiliki masalah. yang secara signifikan lebih rendah agar hardenability-nya lebih rendah. penghematan signifikan akan dapat diharapkan karena pengurangan atau pemotongan drastis dari persyaratan preheat. Baja TMCP diusulkan secara intensif untuk proses fabrikasi dimana baja carbon biasa atau baja HSLA sudah lazim digunakan dahulunya. Pada awal tahun 1980-an. terutama manggan. Standar yang diakui untuk baja carbon biasa adalah rumus dari International Institute of Welding. karena biaya preheat yang tinggi membuat perusahaan-perusahaan baja membuat baja generasi lain. Masalah umum yang dialami oleh fabrikator dalam penggunaan TMCP (diusulkan untuk menghemat biaya preheat) yaitu spesifikasi pemilik masih menggunakan aturan preheat berdasarkan baja carbon biasa dan baja HSLA. Mikrostruktur ini membuat baja tersebut memiliki kekuatan tambahan yang diperlukan untuk memenuhi spesifikasi kekuatan.

Besarnya batasan carbon ekivalen dan hubungannya dengan suhu preheat diberikan pada Gambar 100-51.0. Pcm = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B Rumus carbon ekivalen Pcm dikembangkan untuk baja-baja dengan kandungan carbon rendah dan tensile strength 60-130 ksi. Rumus ini disebut dengan rumus carbon equivalent Pcm. Preheat terhadap baja HSLA secara tradisional ditentukan dengan menggunakan rumus IIW. Preheat terhadap Carbon Equivalent berdasarkan rumus IIW 1.40 . Rumus Pcm ini lebih tepat dibandingkan dengan rumus carbon eqivalen IIW untuk baja yang memiliki kandungan carbon kurang dari 0.22 Mn 0.1.70 .1. Rumus ini berlaku untuk kandungan carbon 0.Rumus carbon ekivalen IIW sudah dikembangkan pada baja dengan kandungan carbon tinggi dan tensile strength dari 60-100 ksi. kecenderungan pembuatan baja baru-baru ini membenarkan pemakaian rumus hardenabilty yang kurang bersifat membatasi.07 . Untuk memastikan sifat mampu las yang tepat dari baja. Rumus hardenability yang baru dikembangkan pada pertengahan tahun 1960 dan awal tahun 1970. Menentukan Preheat Pada Baja HSLA dan TMCP Rumus Pcm.20 % atau lebih. potensi hydrogen selama proses pengelasan dan besarnya kekangan sambungan.40 Ni 0.18 %.0 .0 . meramalkan secara lebih baik kecenderungan retak hydrogen baja-baja carbon rendah seperti baja HSLA dan TMCP. carbon ekivalen dibatasi dengan suatu nilai maximun. Rumus Pcm dapat diterapkan dalam batasan komposisi kimia berikut ini: Unsur Persen berat. Batasan Rumus Pcm.20 Mo 0. Gambar 100-51.4.3. Rumus IIW tidak boleh digunakan untuk menentukan preheat pada baja TMCP karena akan menghilangkan keuntungan ekonomis baja tersebut. Meskipun demikian. wt % C 0. Menentukan preheat berdasarkan Pcm berkaitan dengan masalah pengukuran atau perkiraan sifat kimia baja.0.

005 Si 0. Sering juga tidak semua informasi diketahui atau tidak dapat ditentukan.0 .50 Cr 0. 1. korelasi Pcm yang lain sedang berkembang.0 ml/100g) Gambar 100-52 memperlihatkan persyaratan preheat pada baja TMCP. vanadium dan niobium adalah unsur-unsur paduan kuat yang kadang-kadang lebih berpengaruh di dalam rumus Pcm.0.0.60 Cu 0.20 V 0.0 – 5. Misalnya.Elektroda adalah dari jenis low hydrogen (1.0 .0 . Preheat Pada High Alloy Steels Chrome-Moly Steels .0 . Untuk membuat rumus Pcm bermanfaat dan untuk menyadari adanya potensi penghematan karena penghapusan preheat.0.0 .Tebal benda kerja mulai dari 3/4 – 2 inci.0 . boron. dan hendaknya digunakan untuk memilih preheat pada baja TMCP teknologi terbaru.12 Nb 0. Banyak pendekatan dari metode IIW bisa dihilangkan karena kekangan dan potensi hydrogen harus diperkirakan.05 B 0. . Apabila seorang fabrikator atau pembuat baja menyarankan penggunaan rumus berbeda harus melibatkan para ahli bahan.Panas masukan mulai dari 17 – 30 kJ/cm . peningkatan pemakaian baja TMCP menimbulkan penerimaan luas terhadap rumus Pcm semula.Kekangan las dari tingkat sedang sampai tinggi (khusus pada pengelasan struktur) . Ketika modifikasi terhadap komposisi kimia baja HSLA diperkenalkan. Sifat kimia dari baja yang dibuat berubah secara cepat. Meskipun perkembangan ini berlangsung terus. harus dibuat asumsi-asumsi yang beralasan.04 Menentukan suhu preheat yang diperlukan dengan menggunakan metode Pcm bisa sangat rumit.0. Gambar 100-52.0 .1.0. Persyaratan Preheat Berdasarkan Rumus Rumus Pcm Rumus Pcm sudah diterapkan pada pekerjaan-pekerjaan fabrikasi umum.0. Asumsi ini meliputi: .Ti 0.4.4.

Paduan-paduan seperti 5 Cr. diikuti pendinginan lambat dengan insulasi yang memadai untuk membuang tegangan lanjutan. Oleh karena itu logam ini tidak mudah terkena retak hydrogen tertunda sehingga tidak perlu diberi preheat. suhu preheat bisa dipertahankan sampai pengelasan dilanjutkan kembali. diperlukan preheat untuk mencegah retak hydrogen dan PWHT untuk menemper daerah HAZ. Apabila penghentian ini memakan waktu lama. Casting Iron Casting iron atau besi tuang adalah paduan besi-karbon-silikon. Karena penambahan paduan tinggi ini memperbesar hardenability. Hal ini dilakukan dengan cara menaikkan suhu pengelasan sampai dalam batas suhu stress relief dalam waktu singkat. atau Cr dan Mo ditambahkan untuk daya tahan terhadap penjalaran suhu tinggi. agak mirip dengan carbon steel. sehingga hydrogen yang terdapat di dalam baja bisa merembes keluar. Rumus Pcm tidak tepat karena kandungan unsur paduan melebihi batasan korelasi Pcm. sehingga carbon akan membentuk grafit ketika pendinginan dari kondisi cair. Ada kalanya muncul situasi dimana baja chrome-moly atau baja chromium bisa dilas tanpa perlu diberi PWHT. Beberapa ferritic stainless steel (pada umumnya logam yang memiliki kandungan lebih dari 12 % Cr) dapat menjadi keras dan perlu diberi preheat. yaitu baja terlalu keras supaya Pcm bermanfaat. 7 Cr dan 2-1/4 Cr-1 Mo memiliki unsur-unsur paduan yang ditambahkan karena alasan selain hardenability dan kekuatan seketika (immediate strength). bandingkan dengan carbon steel yang hanya 0. Sebuah prosedur sudah dikembangkan sehingga baja-baja yang akan dilas tidak perlu diberi PWHT dan tidak terjadi retak hydrogen. Prosedur ini menahan suhu preheat dalam waktu cukup lama (sekitar satu jam) setelah pengelasan selesai. Kandungan unsur carbon pada casting iron abu-abu sekitar 2 hingga 4 %. Apabila penghentian ini hanya sebentar. . maka suhu preheat harus dipertahankan selama satu jam.2 %. tetapi kandungan unsur carbon pada casting iron sangat tinggi sekali. Preheat ditentukan dengan menggunakan rumus IIW. Biasanya selama 30 menit pada suhu 1000 hingga 1200oF. Stainless Steel Austenitic stainless steel seperti Inconel dan seri 300. chromium ditambahkan supaya tahan terhadap karat. Apabila PWHT sudah direncanakan tetapi pengelasan baja paduan rendah mampu keras (hardenable) tiba-tiba dihentikan sebelum pengelasan selesai. untuk memperbesar yieldnya. Misalnya. sebuah furnace tube bisa dioperasikan dengan suhu cukup tinggi untuk menghindarkan PWHT. Sebagai contoh. sebelum baja tersebut menjadi dingin sama dengan suhu lingkungan. memiliki sifat tidak mampu keras (non hardenable). agar terhindar dari retak hydrogen tertunda. dapat dilakukan heat treatment lanjutan (disebut juga dengan intermediate stress relief atau membuang tegangan lanjutan) pada benda kerja. Suhu preheat untuk baja-baja paduan tinggi ini ditentukan dari rumus carbon ekivalen IIW.

Sections UCS-56 dan UHA32.4. Level preheat ini berdasarkan pengalaman dan hanya cocok pada sambungan yang tidak memiliki kekangan “berlebihan” (seperti dijumpai dari pengalaman). AWS D1. Perhatikan bahwa preheat yang direkomendasikan adalah harga minimum yang berdasarkan pada rumus carbon equivalent IIW. sering dikerjakan tanpa ada persyaratan di luar yang disebutkan oleh AWS Tabel 4. dan keuntungan ekonomisnya karena menghindarkan preheat pada baja-baja HSLA dan TMCP yang tidak diketahui.Kandungan unsur carbon yang tinggi ini membuat harga carbon equivalent (CE) menjadi lebih tinggi dari pada carbon steel.1 mengingatkan pengguna terhadap perlunya pertimbangan yang berhati -hati . yang memiliki carbon equivalent IIW maksimum 0. Tabel 4.1 direvisi pada tahun 1986 untuk mengetahui cara lain menentukan preheat minimum yang diperlukan guna mencegah retak hydrogen pada baja TMCP. mengizinkan beberapa pengenduran persyaratan PWHT apabila logam-logam tersebut telah diberi preheat. Lihat pasal 1. Tabel 4.1). Beberapa perusahaan menggunakan aturan preheat dalam AWS D1.2 merekomendasikan level preheat minimum berdasarkan kelompok-kelompok kekuatan untuk proses las low hydrogen dan non-low hydrogen. Tabel 4.2 lebih dari yang diperlukan pada baja-baja TMCP. Apabila pemakaian baja-baja ini sudah diketahui terlebih dahulu. Persyaratan Code dan Perusahaan Rekomendasi Preheat Perusahaan Gambar 100-53 mencantumkan ringkasan persyaratan preheat minimum dari perusahaan Chevron untuk berbagai macam bahan. Preheat mutlak diperlukan.5.4.2. seperti dijelaskan pada awal pasal ini. AWS D1. Rekomendasi nonmandatory dinyatakan pada Appendix R. maka preheat berdasarkan IIW menjadi sangat konservatif dan mungkin menimbulkan harga penawaran fabrikasi yang sangat tinggi.1 Appendix XI. Preheat minimum dalam AWS D1.2 paling cocok untuk baja yang dinormalisasi secara konvensional. Pada bengkel las yang kurang terkenal atau apabila ada mateial baru atau material kritis difabrikasi.1. AWS D1.45.1.” AWS D1. Tabel 4. VIII Boiler and Pressure Vessel Code tidak mencantumkan persyaratan wajib preheat.2 secara berbedabeda. karena banyak variable-variabel yang mempengaruhi preheat. ASME Section VIII. “Guideline On Alternative Methods for Determining Preheat. Sebagai contoh. ASME Section VIII ASME Sect. sering perlu preheat yang lebih luas dari yang dipersyaratkan oleh AWS. Revisi tersebut dicantumkan dalam nonmandatory Appendix XI.1 Tabel 4.1. 1. AWS D1. ASME Code menyatakan bahwa kewajiban preheat tidak diperlukan.2. pengelasan di bengkel las terkenal dengan menggunakan material yang biasa dipakai. American Welding Society’s Structural Welding Code-Steel (AWS D1.3.

1. Sebagai contoh. Apabila suhu lingkungan di bawah 50oF. diperlukan prosedur mempertahankan suhu preheat sebelum dan selama proses pengelasan. khusus untuk . Apabila temperatur lingkungan di bawah 0oF. jarak 3 inci dari salah satu sisi sambungan las sudah cukup memadai untuk preheating lokal pada pengelasan pipa. dimasukkan ke dalam kualifikasi prosedur. yang timbul karena tangkapan air dari permukaan logam selama pengelasan. Propana atau gas alam banyak digunakan untuk melakukan preheat karena sederhana dan menghasilkan nyala api yang dapat memanaskan daerah cukup lebar.2. Beberapa test pengelasan telah dikembangkan dan dapat digunakan untuk menentukan akurasi syarat preheat minimum. apabila suhu benda kerja kecil dari 50oF tanpa melakukan preheat terlebih dahulu.7. pressure vessel dan tangki. perlu dilakukan preheat untuk mencegah retak hidrogen tertunda dan porosity.4. API RP 2Z memberikan panduan terhadap penggunaan test kekangan Ygroove dan CTS untuk menentukan syarat preheat minimum. Pada umumnya pengelasan tidak dilakukan. Panas harus diberikan pada bidang yang cukup lebar. Inspeksi mengenai preheat akan dibicarakan kemudian. Gambar 100-53. Preheat yang Direkomendasi pada Proses Las SMAW 1. sehingga suhu daerah pengelasan tidak akan turun di bawah syarat preheat minimum selama pengelasan berlangsung. Appendix ini juga mengharuskan bahwa preheat yang lebih kecil dari yang disebutkan oleh Tabel 4. Preheat Puaca Dingin Apabila suhu lingkungan lebih rendah dari titik embun. Pada umumnya. Cara Melakukan Preheat Luas Bagian yang Akan Diberi Preheat Keseluruhan benda kerja atau hanya daerah disekitar sambungan saja bisa diberi preheat. Cara Lain Menentukan Preheat Uji Sifat Mampu Las Ada kalanya korelasi rumus empiris seperti IIW dan Pcm tidak cukup untuk menentukan suhu preheat. dalam menggunakan guideline ini.6.4. oleh karena itu inspeksi untuk preheat secara seksama harus dilakukan oleh juru las sebelum mulai mengelas. test ini bisa digunakan secara akurat terhadap simulasi kekangan. Meskipun demikian. benda kerja harus diberi preheat sampai terasa hangat bila disentuh dengan tangan atau sekitar 100oF. Metode Preheat.dari asumsi-asumsi dan pengalaman masa lalu. Gas Burner. alat ini tidak begitu akurat untuk menyediakan panas.

Electric Heaters. dimana kondensat dari alat pemanas nyala terbuka. tetapi dapat juga dipakai untuk preheat dengan cara sama seperti gulungan pemanas tahanan (resistance heating coil). Pemanas tahanan listrik sama seperti yang digunakan untuk PWHT lokal pada pengelasan pipa atau pressure vessel. atau dye penetrant test. Retak permukaan halus sangat mudah dideteksi dengan magnetic partikel test.4. Pemanasan dilakukan dengan cara membuat gulungan dua halves (setengah lingkaran) yang bisa dibuka pada logam las. Retak di bawah permukaan (underbead crack) hanya dapat dideteksi dengan ultrasonic test. Gulungan induksi juga akan mempengaruhi sifat magnet permanen pada logam-logam besi. Setelah pengelasan. Radiant heater merupakan sumber preheat yang handal karena tidak menimbulkan asap. jadi beralasan untuk mulai melakukan inspeksi retak hydrogen dengan frekwensi tinggi. Pemanas induksi harus dimatikan selama pengelasan berlangsung. Waktu tunggu ini tidak perlu apabila benda kerja yang dilas adalah baja carbon rendah atau baja carbon biasa. Inspeksi Preheat Retak hydrogen sangat halus dan sulit dideteksi. Induction heating coil atau panas induksi biasanya digunakan untuk PWHT. atau batu berpori juga banyak tersedia. Biaya pemanasan dengan radiant heater dijadikan alasan untuk melakukan preheating pada pengelasan tube-to-tubesheet. kelembapan atau hasil-hasil pembakaran lain yang dapat masuk ke dalam daerah pengelasan. Radiant heater yang digunakan untuk preheating bisa secara listrik dengan lampu quartz atau element pemanas tahanan listrik Ni-Cr. dapat masuk ke dalam celah-celah dan menimbulkan problem. Meskipun demikian. wire screen. Radiant heater jarang digunakan untuk preheating selain untuk pengelasan tube-end dan pekerjaan di bengkel-bengkel. dapat digunakan untuk keperluan preheat. kemudian baru melakukan inspeksi untuk tujuan pemeliharaan setelah pihak fabrikator memiliki bukti bahwa prosedurnya menghasilkan pengelasan yang bebas retak. Inspeksi harus ditunggu 24 sampai 48 jam apabila retak hydrogen tertunda menjadi perhatian utama. radiant heater lebih mahal dan tidak praktis. karena perubahan medan magnet yang cepat akan berpengaruh terhadap pengelasan. Radiography tidak efektif untuk mencari retak halus karena masalah geometri (lihat Bab 5 untuk pembahasan lengkap mengenai prosedur inspeksi). Diperlu-kan alat bantu tambahan untuk mengukur dan mengontrol suhu preheat. 1. dan dioperasikan dengan cara mengecilkan arus untuk tujuan preheat di daerah logam las. Karena retak ini sering tidak terlihat beberapa saat setelah pengelasan selesai. Radiant Heater. gulungan dibuka kemudian ditutup dengan insulasi PWHT. Panas Induksi. .Pada fabrikasi pressure vessel dan pipa di bengkel-bengkel las. Pada pekerjaan-pekerjaan dimana pengelasan dilakukan dalam skala besar seperti fabrikasi anjungan lepas pantai. dan benda kerja perlu di demagnetisasi sebelum pengelasan dimulai. ia bisa saja hilang apabila inspeksi dilakukan terlalu cepat setelah pengelasan selesai. Radiant heater pembakaran gas dengan permukaan keramik. digunakan gas burner berbentuk ring atau batangan yang dipakai untuk memanaskan seluruh sambungan tanpa perlu diperhatikan secara terus-menerus oleh operator.8. apabila dibandingkan dengan torch.

Interpass temperature jarang mendapat perhatian seperti halnya preheat. Hal ini dapat terjadi pada pengelasan pipa dengan lapisan banyak.4. Pada umumnya. Hal seperti ini sering dilakukan pada fabrikasi kapal dan anjungan lepas pantai. Proses ini disebut flame straightening atau line heating. sehingga perlu pemanas tambahan lain. Line Heating Fabrikator kadang-kadang menggunakan obor pemanas (heating torch) untuk pemanasan logam secara lokal. Penting sekali menjaga suhu interpass cukup tinggi untuk mencegah retak hydrogen tertunda. dan juga untuk mendapatkan keuntungan preheat lainnya. Las perbaikan dan gouging harus mendapat perhatian seksama karena mereka dapat diluar usaha produktif preheating Pengukuran Temperatur Pengukuran suhu benda kerja dengan tepat adalah bagian penting dari preheat. Panas masukan yang tinggi akan menaikkan suhu benda kerja sampai pada level tinggi yang tidak diinginkan. dengan pengaruh upsetting lokal nyala api. Harus ada perhatian khusus untuk melakukan pengelasan dengan panas masukan rendah. Inspeksi terhadap pengelasan kait penahan temporary scaffolding sering terabaikan. Kondisi ini menimbulkan pemanasan lokal pada saat pendinginan. karena ada kemungkinan pemanasan permukaan logam tersebut melebihi temperatur kritisnya.Beberapa sambungan las lebih mudah terkena retak dibandingkan dengan bagian lain. dan juga menurunkan kekerasan. Prosedurnya harus dikualifikasi terlebih dahulu. sehingga pengelasan perlu dihentikan untuk mendinginkan benda kerja tersebut. Thermometer kontak dan thermocouple bisa dipergunakan. yang tidak diperbolehkan dalam banyak pemakaian. yaitu menjaga suhu benda kerja dalam batasan suhu preheat yang tepat selama melakukan pengelasan yang berlapis-lapis. . 1. interval waktu yang singkat atau memberi jarak juru las dengan berhati-hati. guna memperbaiki distorsi atau bila ingin melengkungkan logam tersebut sesuai dengan keperluan. terutama saat membuat tack weld. Meludahkan merupakan petunjuk yang baik untuk suhu sekitar 200oF. Cara lain yaitu dengan menggunakan cat dan pellet yang bisa berubah warna atau mencair pada suhu tertentu. seperti pada pengelasan pipa dengan SMAW. dapat memberi panas masukan yang cukup untuk menjaga suhu preheat dalam batasan yang dapat diterima. panas masukan dari proses pengelasan tidak cukup besar untuk mempertahankan suhu preheat secara tepat. Permukaan yang hangat bila disentuh dengan tangan mempunyai suhu sekitar 100oF. Suhu interpass yang terlalu tinggi dapat menimbulkan perubahan mikrostruktur yang tidak diinginkan. Meskipun demikian. Besarnya suhu dapat ditentukan dengan menggunakan crayon untuk mengukur suhu preheat. yang dikerjakan dengan proses las SMAW otomatis.9. Kontrol Interpass Temperatur Dan Line Heating Kontrol Interpass Temperatur Ketelitian berkenaan dengan preheating dilakukan dengan cara mengontrol interpass temperature.

Meningkatkan stabilitas dimensional selama machining.2. ASME Boiler Pressure Vessel Code menyebut perlakuan panas paska las dengan postweld heat treatment (PWHT). Permukaan bisa juga menjadi keras karena karburisasi apabila karakteristik nyala api salah. Postweld Heat Treatment Beberapa perlakuan panas (heat treatment) dapat diterapkan setelah pekerjaan pengelasan selesai.0. Alternatif lain PWHT dibahas pada pasal 1. Mengurangi kekerasan di daerah pengelasan dan daerah HAZ 3. dimana pengalaman pemakaian menunjukkan kebutuhan yang lebih konservatif. dimana istilah ini lebih disukai pada pengelasan pressure vessel dan kontruksi pipa.5. syarat-syarat ketangguhan dan tujuan akhir pemakaian. 6. Hal ini berdasarkan pada material. Gambar 100-55 . 2.1. tebal. normalizing.5. 8. Meningkatkan ketangguhan (toughness).apabila retak karena faktor lingkungan bisa terjadi pada daerah yang keras. 1. Mengeluarkan hydrogen dari logam las.5.5. 4. Perlakuan panas suhu tinggi lain. Mengurangi tegangan sisa (residual stress). HEAT TREATMENT 1. PWHT dilakukan karena alasan seperti berikut ini: 1. Menghindarkan kerja dingin dari logam las. Perlakuan panas paska las sering dilaksanakan untuk tujuan menghilangkan tegangan sisa. Meningkatkan daya tahan terhadap retak karena faktor lingkungan (environmental cracking) dan serangan karat. PWHT bisa diterapkan pada seluruh pengelasan atau hanya setempat. Meningkatkan keuletan (ductility). PWHT kadang-kadang disebut juga dengan membuang tegangan (stress relief) dan bisa juga disebut dengan tempering. Petunjuk perusahaan terhadap PWHT mengikuti aturan-aturan yang ditetapkan oleh code sebagai syarat minimum dan syarat tambahan. PWHT diharuskan oleh ASME Boiler and Pressure Vessel Code. ANSI/ASME B31 Code for Pressure Piping atau oleh spesifikasi-spesifikasi perusahaan. Gambar 100-54 memberikan ringkasan persyaratan ASME Pressure Vessel Code. 7. ANSI Piping Code dan spesifikasi perusahaan Chevron untuk preheat dan PWHT. dan quenching dibicarakan pada pasal 1.3. 5. termasuk annealing.

Solid stainless steel vessel boleh diberi perlakuan panas dan boleh juga tidak. Bahan-bahan carbon steel clad dengan austenitic stainless steel sering tidak diberi perlakuan panas karena clad memiliki koefisien muai panas sangat besar. Perlakuan panas terhadap pipa NPS 2 atau lebih. Alasan PWHT . Gambar 100-54. Pipa dan vessel terbuat dari stainless steel tidak stabil. atau dari insulasi. sehingga retak ini bisa juga dicegah dengan mengontrol kekerasan logam las dan menghindarkan logam dasar yang memiliki carbon equivalent tinggi. Dengan demikian. Vessel untuk pemakaian kimia sering tidak diberi heat treatment karena dapat menimbulkan sensitization. normalizing dan hardening) dari berbagai bahan. pabrik kimia dan lokasi-lokasi produksi. Salah satu cara efektif untuk mencegah retak ini yaitu dengan memberi perlakuan panas pada logam. Persyaratan Preheat dan PWHT Berdasarkan ASME Pressure Vessel Codes. air pemadam kebakaran. Pipa-pipa stainless steel stabil umumnya diberi heat treatment untuk mencegah retak chloride external. praktek umumnya adalah untuk mendapatkan perlindungan apa yang bisa dicapai dengan mudah. plant washdown. Spesifikasi Waktu. hampir tidak pernah diberi heat treatment karena ada resiko sensitization. diberi perlakuan panas sedangkan yang lebih kecil tidak. Beberapa retak hanya terjadi sekali-kali. annealing. Pada umumnya. Khlorida bisa datang dari lingkungan pantai.memberikan ringkasan spesifikasi perusahaan Chevron untuk semua heat treatment (PWHT. Kerusakan karena penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida dan retak tegangan karat berhubungan dengan masalah kekuatan dan kekerasan bahan. Pada Gambar 100-56 dicantumkan ringkasan persyaratan PWHT dari perusahaan Chevron terhadap berbagai kondisi lingkungan. Hasil perlakuan panas terhadap tegangan diusulkan lagi ketika bahan-bahan clad menjadi dingin dari suhu heat treatment. yang pada akhirnya menghasilkan serangan antar butir. dan Suhu Heat Treatment Perusahaan Chevron Mengontrol Retak Karena Faktor Lingkungan Retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat (stress corrosion cracking) dan retak tegangan sulfida (sulfida stress cracking) selalu menjadi perhatian pada kilang-kilang minyak. pipa-pipa stainless steel NPS 2 atau lebih. dari 20 % biaya yang dikeluarkan untuk menyediakan heat treatment terhadap semua pipa. Perlakuan panas menghindarkan masalah pelengkungan dan oksidasi pada valve-valve kecil. ANSI Piping Code dan Spesifikasi Perusahaan Chevron Gambar 100-55. secara kasar akan mengurangi 80 % bahaya.

sering membutuhkan heat treatment. Menghilangkan tegangan pada logam yang mengalami kerja dingin (cold work). kemudian baru diberi PWHT untuk mengurangi residual stress dan memperkecil resiko patah getas. Contoh lain adalah pemasangan column-to-shell pada tangki bola berukuran besar. PWHT bisa memperkecil terjadinya perubahan dimensi dan distorsi selama proses mesinasi. juga mengurangi tegangan sisa. Contoh struktur yang dirakit dilapangan. tebal lebih dari 5/8 inci. PWHT juga dilakukan untuk mengurangi kerentanan terhadap retak tegangan karat (stress corrosion cracking). Heat treatment dengan suhu lebih tinggi. Pada bahan-bahan tertentu. Suhu dan waktu harus dipertimbangkan dalam pemilihan prosedur PWHT. Section UCS-79 menjelaskan syarat-syarat pembentukan shell dan head. Tempering mengurangi kekerasan dan kekuatan. Section UCS-56 ASME Section VIII menspesifikasikan holding time minimum untuk mengurangi suhu penahanan normal pada carbon steel dan baja-baja paduan rendah. daya tahan terhadap patah getas. dan persyaratan tertentu lainnya (misalnya lethal service. dan membentuk suhu yang menyebabkan strain aging). dan rumus untuk menghitung perpanjangan serat ekstrim. yang menjadi keras karena pengaruh pendinginan cepat. Sering lebih praktis memfabrikasi komponen yang memiliki tegangan tinggi dalam bentuk sub-asemblies. impact testing. dan berasal dari sub-assemblies yang difabrikasi di bengkel las dan diberi PWHT. pengurangan ketebalan sebesar 10%. bila perpanjangan serat ekstrim plat carbon dan plat baja paduan rendah lebih dari 5 %.PWHT terutama bertujuan untuk memperkecil tegangan sisa yang terdapat pada pengelasan. Beberapa struktur bisa memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment. adalah bukaan (misalnya manways dan cleanout doors) pada shell plate lantai tangki. juga meningkatkan ductility dan toughness. PWHT juga menemper dan melunakkan daerah pengelasan dan daerah HAZ. seperti annealing atau normalizing. dapat diterapkan suhu lebih rendah apabila holding time dinaikkan. Perhatian terhadap Suhu PWHT yang Rendah. akan meningkatkan stabilitas dimensional. . Pada baja chrome-moly dan baja diperkeras lainnya. Persyaratan PWHT Perusahaan Chevron Benda–benda yang mengalami kerja dingin seperti shell dan head plates pada vessel. Gambar 100-56. Division 1 pada umumnya mensyaratkan perlunya heat treatment setelah pembentukan dingin. Pendekatan ini juga telah digunakan pada komponen-komponen kritis dari bangunan besar dan jembatan-jembatan. dan daya tahan terhadap retak tegangan karat dan serangan karat. atau belokan-belokan pipa dan tubing pada alat penukar panas. ASME Section VIII. tetapi metode membuang tegangan ini biasanya bukan merupakan alasan utama. Keuntungan perlakuan panas dari pembuangan tegangan dan tempering adalah meningkatnya daya tahan terhadap retak tegangan sulfida dan penggetasan hydrogen. Apabila ada benda kerja yang dimesinasi (machining) dengan toleransi ketat setelah pengelasan. tempering ini merupakan fungsi paling penting di dalam PWHT. Tegangan sisa timbul karena pengkerutan logam las dan kerja dingin. dan secara umum bisa meningkatkan daya tahan terhadap karat. yang berasal dari suhu tinggi.

suhu PWHT rendah ini dapat diterima meskipun keuntungan pembuangan tegangan berkurang. Tabel pada Gambar 100-58 memperlihatkan besaran waktu dalam berbagai suhu. Pengaruh Suhu dan Waktu pada Pembuangan Tegangan Sisa Baja CarbonMangan Pada baja chrome-moly. minimal selama 2 jam.000 jam) pada suhu 1050oF untuk memperoleh suhu yang setara dengan 1325oF. Ini berguna supaya temper pengelasan chrome-moly terhadap level kekerasan diperbolehkan pada pressure vessel dan pipa. Suhu lebih rendah tidak diperbolehkan jika melakukan PWHT untuk menemper bagian yang keras di daerah pengelasan atau daerah HAZ. oF dengan suhu diturunkan hr/in. dari ketebalan 50 5 100 4 150 10* 200 20* * Hanya untuk material P-No. Sebagai catatan diperlukan pemaparan sekitar 1 tahun (10. Perlakuan panas terhadap material ini pada suhu kurang dari 1250oF (suhu minimum yang dipersyaratkan oleh code). Heat treatment ini dirancang untuk mengurangi kekerasan dan tensile strength daerah pengelasan dan daerah HAZ di bawah 215 Brinnel dan 100 ksi. Ekivalensi Suhu dan Waktu Tempering pada 2-1/4 Cr-1 Mo Steel Suhu tempering terhadap baja-baja mampu keras sangat penting. Gambar 100-57. prosedur membutuhkan heat treatment pada batasan suhu 1300-1400oF. tingkat tegangan sisa pada pengelasan setelah 20 jam pada 900oF masih lebih besar dari pada setelah satu jam dengan suhu 1100oF. atau diberi PWHT dengan suhu terlalu rendah untuk mendapatkan . Meskipun kompensasi waktu dan suhu diperbolehkan. guna menghindarkan retak getas hydrogen. untuk menghasilkan derajat tempering yang sama pada baja 2-1/4 Cr-1 Mo.1. Hal ini terjadi karena kekuatan penjalaran (creep strength) baja tersebut tinggi. sangat tidak memuaskan.Penurunan suhu di bawah Holding time minimum holding temperature normal. Group No. dan juga karbid molybdenum akan menahan tempering. Karena carbon steel bersifat ulet. karena apabila baja ini ditinggalkan sewaktu dilas.1 dan 2 (misalnya A285 Gr C dan A516 Gr 70). atau retak tegangan sulfida. sehingga menahan pengenduran dan kestabilan chromium. Gambar 100-58. ada sedikit pengenduran (relaxation) tegangan pada suhu perlakuan panas yang lebih rendah. Pengurangan tegangan sisa pada waktu berbeda dengan waktu untuk satu baja carbon-mangan diberikan pada Gambar 100-57.

3 tidak membatasi laju pemanasan maupun pendinginan. untuk memperoleh pengurangan tegangan sisa maksimum. . harus dipertimbangkan secara terpisah karena ada resiko overheating atau kehilangan daya tahan terhadap korosi pada salah satu material. 4. ANSI/ASME B31. seperti stainless steel 1-1/4 Cr-1/2 Mo atau baja C-1/2 Mo. Pita Pembalut PWHT Lokal pada Pengelasan Pipa Meskipun PWHT lokal disekeliling pengelasan pipa sering dilakukan dilapangan. Selama waktu penahanan. Pemanasan pada suhu di atas 800oF dibatasi sampai 400oF per inci ketebalan per jam. harus ada pertimbangan untuk mengontrol gradient suhu guna menghindarkan terjadinya distorsi. 2. beda suhu tertinggi dan terendah dibatasi 150oF. suhu heat treatment yang tepat biasanya adalah suhu lebih tinggi yang diperlukan diantara kedua material. karena simetri dan fleksibelitasnya. Pendinginan di atas 800oF dibatasi pada 500oF per inci ketebalan per jam tetapi tidak lebih dari 500oF per jam. Hal ini diperbolehkan pada pipa yang diberi PWHT setempat disekeliling sambungan. Pada pengelasan antara dua material berbeda. PWHT terhadap seluruh rakitan pipa dalam dapur pemanas akan menghasilkan tegangan sisa paling rendah. Selama pemanasan di atas 800oF perubahan suhu maximum adalah 250oF dalam interval 15-ft 3. Laju Pemanasan dan Pendinginan pada PWHT Laju pemanasan dan pendinginan baja selama PWHT mempunyai sedikit arti metalurgi. selama PWHT lokal carbon steel pengelasan pipa datar. pita pembalut untuk PWHT lokal bisa lebih tepat untuk mengontrol guna memperoleh hasil yang lebih baik. Namun demikian beberapa kombinasi. ASME membatasi laju pemanasan dan pendinginan sebagai berikut: 1. tetapi tidak lebih dari 450oF per jam. Dari penelitian diperoleh rekomendasi seperti di bawah berikut. Meskipun demikian baja harus mendapat pemanasan atau pendinginan cukup perlahan untuk menghindarkan gradien suhu yang tinggi. dengan tingkat kepekaan terhadap retak getas dan kegagalan penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida (SSC).tempering yang cukup. karena bisa menyebabkan distorsi dan mempengaruhi tegangan tinggi. Untuk tujuan perlindungan lingkungan. tetapi apabila spool yang rumit hendak diberi heat treatment dalam dapur pemanas (furnace). karena perubahan bentuk tidak menjadi masalah pada sambungan pipa. karena tegangan pembengkokan ekspansi thermal tidak terpengaruh selama heat treatment. daerah pengelasan akan mengalami pelunakan yang tidak memadai. dimana diperlukan tegangan sisa rendah dan pemakaian dapur pemanas tidak praktis.

flange harus dililit dengan resistanceheater untuk kompensasi material yang tebal. untuk PWHT Lokal pada Pipa dengan Tebal ½ inch atau Kurang. yaitu dengan cara meletakkan thermocouple pada posisi jam 12 dan jam 6. Lokasi Thermocouple Pengendali dan Pemantau pada pengelasan Pipa . Baik insulasi satu lapis dua inci ataupun dua lapis satu inci dapat dipakai. Pada pemanasan tunggal. Gambar 100-59. Thermocouple harus diletakkan 90 derajat dari kontrol thermocouple di tengah las-lasan dan juga tidak boleh diinsulasi dari resistance-heater. disarankan ada dua daerah pemanasan. Lihat Gambar 100-60 dan Gambar 100-61. Pasang pemanas tahanan sehingga terpusatkan ditengah las-lasan sehingga memiliki kontak bagus dengan permukaan. Pada pengelasan pipa dengan flange. 5. Lebar Pita Pemanas Minimum dan Jumlah Thermocouple yang Dibutuhkan. minimum 9 inci dari masing-masing pinggiran heater. pada Posisi Horizontal. Bila mengelas pipa dengan flange. Thermocouple harus diletakkan ditengah las-lasan dan tidak boleh diinsulasi dari tahanan pemanas. Insulasi dengan bahan serat keramik dua inci harus menutupi resistance-heater dan pipa berdekatan.1. 3. 4. flange harus ditutup sempurna dengan insulasi pada bagian luar dan bagian dalam berlawanan arah dengan pemanas flange dan pipa dan lebih dari 9 inch. Suhu minimum pita berbagai pipa dengan tebal 1/2 inci atau kurang diberikan pada Gambar 100-59. tetapi insulasi dua lapis satu inci pada umumnya mempunyai heat losses lebih rendah. Untuk pipa 12 inci atau kurang. thermocouple diletakkan pada posisi jam 12. 2. dua thermocouple. Untuk mengontrol suhu PWHT pada pengelasan pipa ukuran 12 inci atau lebih. panjang dan tebal insulasi (termasuk lebar heater dan 9 inci dari masing-masing sisi) harus digunakan dalam pipa. Untuk pipa lebih dari 12 inci. Gambar 100-60. Pita Pemanas dan Insulasi pada Pengelasan Pipa Gambar 100-61. Pada pipa-pipa terbuka dimana bagian dalamnya bisa dijangkau. untuk lokasi peletakan thermocouple.06 x (R x t)1/2] + 1} Dimana : BW = Band width t = Tebal pipa R = Jari-jari tengah dinding. Bacaan thermocouple harus digunakan untuk memonitor suhu. Gunakan nichrome resistance-heating pad dengan pita keramik. pita pemanas dan insulasi pipa las. paling sedikit gunakan satu thermocouple. Pita minimum untuk semua ukuran dan ketebalan pipa dapat dihitung sebagai berikut: BW = 2 x { [2.

Chrome-moly steel 215 BHN Max. bukan daerah HAZ atau yang lainnya. Disamping test kekerasan lapangan dilakukan pada struktur sebenarnya untuk menentukan kekerasan deposit rata-rata logam las. Telebrineller sangat luas pemakaiannya karena sederhana dalam pengoperasian. Vicker test memiliki hasil pengukuran kekerasan lebih akurat.3 lihat Gambar 100-54. Pengujian dilakukan pada logam las dan daerah HAZ pada jarak 2 mm di bawah permukaan dalam dan luar bahan. Suhu yang sedikit lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa selanjutnya dan efektif dengan insulasi pemanas yang lebih lebar dan lebih baik. Pengujian ini dilakukan pada tampang lintang pengelasan. Persyaratan ini diterapkan pada pengukuran logam las.3. Vicker test menggunakan skala berbeda dengan Brinell test. Karena alasan ini.6. Batas kekerasan logam las dari perusahaan Chevron adalah seperti berikut: Carbon steel 200 BHN Max. Persyaratan sour service yang telah digunakan pada aplikasi pipeline. Pengujian ini disebut dengan microhardness. PWHT Stainless Steel dan Clad Plate .1 ANSI/ASME B31. ANSI/ASME B31 mensyaratkan pengukuran kekerasan berdasarkan pada porsi yang mewakili pengelasan struktur sebenarnya. menggantikan kekerasan rata-rata yang dihasilkan oleh Brinell tester. dan kekerasan pada logam las dan daerah HAZ diperiksa pada lokasi-lokasi yang ditentukan (misalnya jarak tertentu di bawah permukaan las). menspesifikasikan harga maximum Vicker hardness adalah 250 (VHN) dengan menggunakan beban 5 kilogram. akurasi lumayan dan sangat mudah dibawa. Carbon-moly steel 215 BHN Max. Mengukur kekerasan biasanya dikerjakan di lapangan dengan portable Brinell hardness tester seperti Telebrineller. Kekerasan ini lebih rendah sedikit dari pada Tabel 331. Pengukuran dan Persyaratan Kekerasan Pengukuran kekerasan (hardness) umumnya digunakan untuk menentukan efektifitas PWHT terhadap bagian-bagian baja dan equipment. Lakukan PWHT semua FCC main fractionator over head piping dengan suhu 1150oF sampai dengan 1250oF selama satu jam/inci tetapi tidak kurang dari 1 jam. pengukuran kekerasan kadang-kadang perlu dilakukan pada tets plate selama prosedur kualifikasi test. Hal ini untuk menjamin kekerasan lebih rendah dari batas ambang retak tegangan sulfida pada pemakaian asam basah (wet sour service). yang digunakan untuk pemakaian seperti sour service. 12-Chrome steel 235 BHN Max.

temperatur harus cukup tinggi untuk mengurangi tegangan hingga kurang dari seperempat yield strength. Cladding memiliki tegangan sisa lebih tinggi. adalah 1550-1650oF untuk semua grade. heat treatment harus menggunakan suhu yang mendekati seperti pada anealing. Heat treatment pada suhu 1100-1200oF terlalu rendah untuk mengurangi tegangan sisa yang memadai. cladding berakhir dengan tegangan tarik sisa hampir sebesar seperti kondisi yang dilaskan. Heat treatment suhu rendah sering disebut penyamaan tegangan (stress equalization). Tujuan PWHT clad vessel yaitu untuk memanaskan backing material dan bukan cladding. cladding mencoba untuk mengerut lebih banyak dari pada steel backing. Apabila clad plate dipanaskan. Apabila clad plate mendingin ke suhu lingkungan.2. maka kehilangan sedikit ductility dari penggetasan sigma phase merupakan masalah kecil dan pembuangan tegangan normal pada suhu 1550-1650oF harus diterapkan untuk tipe 316L. untuk menghindarkan retak tegangan karat (stress corrosion cracking). stainless steel cladding mencoba untuk memuai lebih jauh dari steel backing. akan menurunkan daya tahan terhadap karat antar butir pada beberapa grade stainless steel. Solusi terbaiknya yaitu dengan menggunakan stainless steel carbon rendah atau stabilized grade yang distabilkan pada cladding. Paduan alumunium dipanaskan sekitar 650oF. akan menahan sensitization selama heat treatment dalam periode singkat. Paduan tembaga dipanaskan pada suhu 400-700oF. Pada suhu rendah ini. 1.Baja tahan karat austenitic chrome-nickel (seri 300) diberi heat treatment untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak tegangan karat. yaitu dengan memperkecil tegangan sisa dari pengelasan atau kerja dingin (cold forming). PWHT untuk Paduan Nonferrous Paduan nonferrous bisa diberi heat treatment. tetapi tidak berhasil. tetapi lagi-lagi tertahan. karena ada perbedaan besar pada koefisien ekspansi thermal antara carbon steel austenitic dan carbon steel. tetapi carbon rendah atau stainless steel stabil. dan untuk alasan ini suhu menghilangkan tegangan adalah 1200-1250oF. Paduan nikel diberi panas dengan suhu 1000-1500oF. Karena alasan ini. Suhu membuang tegangan yang direkomendasikan untuk stainless steel. pengaruh pengelasan dan heat treatment harus dipertimbangkan di dalam memilih stainless steel clad equipment. Apabila terdapat kondisi retak karat tegangan. tidak banyak terjadi pelunakan sehingga tidak banyak penurunan tegangan sisa. dan pengendapan karbit atau pemekaan (sensitization) bisa terjadi. Supaya efektif.5. Sensitization bisa mengurangi daya tahan terhadap karat antar butiran. Hasilnya. untuk mengurangi tegangan sisa yang berasal dari pengelasan atau cold forming. Alternatif PWHT Cara lain kadang-kadang digunakan untuk mengurangi tegangan atau untuk tujuan meningkatkan sifat-sifat pengelasan menggantikan heat treatment konvensional. supaya dapat memperbesar daya tahan terhadap karat atau stress corrosion cracking. Batasan suhu heat treatment dari 1100 sampai dengan 1400oF pada baja vessel. Metode yang paling sering . ditentukan oleh jenis dan tebal backing plate. Namun demikian batasan suhu ini tidak akan menghilangkan tegangan sisa secara memadai. Supaya benar-benar efektif. Persyaratan PWHT untuk pressure vessel yang terbuat dari stainless steel clad plate. Logam las tipe 316L bisa rentan terhadap penggetasan sigma phase ketika dingin dari 1550oF. jadi yieldnya mengalami tekanan.

Menemper bead las adalah teknik yang dimanfaatkan untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak getas suhu rendah. metode ini tidak memberikan satupun keuntungan lain dari pembuangan tegangan panas. Cara-cara ini tidak boleh dilakukan apabila akan mengurangi kerentanan terhadap retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat dan retak tegangan sulfida. perlu diberi preheat minimum 300oF dan suhu tersebut dipertahankan selama pengelasan. Daerah pengelasan dan logam dasar dengan jarak empat kali tebal plat (minimum 4 inci) pada masing-masing sisi sambungan. Batasan Apabila metode membuang tegangan alternatif ini memiliki berbagai nilai. Preheat Suhu Lebih Tinggi Preheat dengan suhu lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa dari pengelasan. adalah merupakan alasan untuk membuang tegangan. tetapi tidak akan menurunkan tegangan sisa di bawah batas ambang untuk retak tegangan karat. Suhu interpass maximum dibatasi 450oF. bahwa terdapat pita sempit pada setiap pengelasan daerah HAZ yang dipanaskan. Karakteristik ketangguhan pada kondisi seperti yang dilaskan (as. Peening . untuk menghilangkan tegangan optimal atau menormalkan suhu dari lapisan las berdekatan.welded condition) harus ditentukan dengan tepat selama pengerjaan dan suhu test pressure. Lapisan terakhir harus dibuat dengan lapisan las terakhir terletak ditengah. Hal ini juga diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai pengganti PWHT. Dengan teknik ini. Peening akan mengurangi distorsi. Temper Alur Las. pemukulan (peening) dan vibrational stress relief. menemper bead las-lasan. pada pengelasan yang tidak praktis jika diberi preheat. Meskipun menemper bead adalah usaha untuk memisahkan daerah toughness rendah dengan bahan yang memiliki toughness lebih tinggi. seperti mengurangi tegangan sisa dan tempering daerah HAZ sampai pada tingkat yang diperbolehkan. tetapi dibatasi oleh National Board Inspection Code dan API 510 untuk baja carbon dan baja carbon-moly saja. Peening bisa juga mengurangi impact toughness las-lasan bila diterapkan secara tidak tepat. dan ia tidak akan mengurangi kekerasan di daerah HAZ untuk mencegah stress corrosion cracking.digunakan yaitu preheat suhu tinggi. dan tidak akan menemper daerah HAZ yang berasal dari bahan mampu keras. Preheat dengan suhu lebih tinggi akan mengurangi tegangan sisa. Teknik ini menggerinda tipis lapisan las pertama dan menjaganya tetap kecil pada filler pass. yang dapat diterima untuk memperbaiki baja-baja carbon. apabila terdapat banyak lapisan tipis pada pengelasan. Metode ini berdasarkan pengujian yang telah memperlihatkan. sehingga setiap lapisan mendapat heat treatment dan menghaluskan lebih banyak mikrostruktur di bawahnya. carbon-moly dan mangan-moly. Teknik ini diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai PWHT cara lain untuk memperbaiki carbon steel dan carbon-moly steel. Vibrational stress relief tidak diperbolehkan oleh code menggantikan pembuangan tegangan panas pada pressure vessel dan pipa bertekanan. masing-masing cara tersebut harus dipahami supaya dapat menghindarkan bahaya integritas pengelasan. ada sejumlah besar daerah dengan sifat mekanis yang baik.

yang akan menimbulkan distorsi atau retak pada bagian yang lebih tebal. Apabila pemukulan sebelumnya dapat menjaga jarak punch-mark. meskipun telah diterapkan juga pada baja stainless dan baja paduan nickel tinggi. Pemukulan baru boleh dilakukan setelah logam las menjadi dingin sampai ke suhu preheat atau interpass temperatur. guna mendapatkan pengenduran tegangan atau pendistribusian kembali tegangan puncak. Peening digunakan untuk memperbaiki hasil pengelasan besi tuang dan besi tempa tebal. akan tetapi hal ini tidak menjadi masalah. karena sifat yang buruk dari lapisan kerja dingin. Pembuang Tegangan Getar Pembuang tegangan getar atau vibrational stress relief adalah suatu cara untuk mengimbangi frekwensi resonansi benda kerja dengan menggunakan sebuah motor vibrator frekwensi rendah. Pemukulan dilakukan dengan cara deformasi plastis (cold working) permukaan logam las. peening harus dilakukan sampai jarak punch mark kembali ke ukuran semula kemudian diukur dengan pointed divider. Pneumatic chipping gun ukuran menengah dan besar dengan alat round-nose digunakan untuk melakukan deformasi plastis logam las. yaitu dengan cara memberi dua buah tanda (punch-mark) melintasi sambungan las dan diberi jarak sepanjang jalur las. jaraknya harus berkurang sampai kecil dari 1/32 inci. karena permukaan itu akan meleleh kembali oleh lapisan berikutnya. Peening bermanfaat untuk mengurangi tegangan susut transversal. Peening pada umumnya dilakukan pada pengelasan baja carbon dan baja paduan rendah. atau pada vessel. Keberhasilan aplikasi proses ini telah mengurangi distorsi pada pengelasan-pengelasan yang komplek selama dimesinasi. pengaruh penyusutan dan pemukulan sudah berkurang efeknya terhadap jarak punch-mark. maka derajat peening yang sama harus digunakan untuk keseimbangan pengelasan. dan juga hasil pengelasan nozzle atau penguat (patches) vessel dinding tebal. Apabila tebal pengelasan lebih dari satu inci.5. 1.Peening atau pemukulan dengan martil tidak bisa digantikan dengan heat treatment atau bila pembuangan tegangan panas diperlukan untuk melunakkan pengelasan yang keras dan daerah HAZ guna mencegah retak getas hydrogen atau retak tegangan sulfida. Lapisan logam las yang berikutnya akan menghilangkan pekerjaan dingin dari lapisan sebelumnya. Lapisan las pertama tidak boleh dipukul karena ada resiko retak terhadap logam las yang tipis. Setelah setiap lapisan las. Benda kerja harus diisolasi dan bebas bergerak pada rubber mount.3. Heat Treatment Cara Lain Annealing . Keuntungan lain adalah tidak didokumentasi dan lebih kontroversial. Hal ini akan memberikan hasil pemukulan yang tepat sehingga mencegah pemukulan secara berlebihan. Penyusutan logam las terjadi selama tahap pembekuan dan pendinginan suhu pengelasan. Setelah lapisan las didepositkan kemudian dipukul-pukul. Suatu cara untuk menentukan apakah hasil pengelasan sudah dipukul-pukul dengan tepat. Cara lain untuk mengontrol peening yaitu dengan memukul-mukul sampai riak-riak pengelasan menjadi halus kemudian berhenti. Lapisan terakhir juga tidak boleh dipukul-pukul. Akan terjadi lekukan-lekukan dan serpihan-serpihan pada permukaan las.

dilakukan annealing larutan suhu tinggi untuk menempatkan fase kedua seperti karbit ke dalam larutan. Proses ini akan menghilangkan semua bekas struktur tuang pengelasan dan cenderung menyamakan sifat logam las dengan logam dasar. Electroslag pengelasan pada ferritic steel sering di normalizing untuk menaikkan ketangguhan karena sangat kasarnya struktur tuangan (as-cast structure) logam las dan adanya butiran kasar di daerah HAZ pada ketangguhan yang sangat rendah. Pendinginan yang lebih cepat pada normalizing akan menghasilkan pearlite halus atau struktur bainite. tetapi bervariasi untuk kandungan carbon dan unsur paduan lain. Normalizing akan menghaluskan struktur butiran logam las dan daerah HAZ. Baja yang dinormalizing menjadi lebih tangguh dan lebih kuat dari pada baja annealing. dan struktur sphereodized pada baja chrome-moly. Pada austenitic stainless steel dan non ferrous alloys yang tidak mengalami transformasi. dan paduan nickel dari 1300-1900oF. Annealing dan normalizing biasanya dikerjakan pada bahan-bahan tempa seperti plat datar. paduan nickel dan beberapa paduan non ferrous lainnya. material tersebut dipanaskan sampai sekitar 50oF di atas suhu kritis. kemudian dibiarkan dingin di udara terbuka. Namun demikian beberapa stainless steel dan paduan nickel dipanaskan dengan suhu sampai batas butiran kasar untuk meningkatkan kekuatan penjalaran (creep strength) suhu tinggi. Paduan tembaga dengan suhu 8001500oF. Pada baja. bisa terjadi pertumbuhan butiran. dan hal ini menyebabkan turunnya keuletan dan ketangguhan. tetapi kedua treatment ini akan mengurangi tegangan sisa pengelasan atau cold work dan menghilangkan kekerasan di daerah HAZ. Metode ini digunakan untuk semua logam. Pada austenitic stainless steel. termasuk besi paduan seperti baja dan besi tuang.2 %. lihat Gambar 100-55. Sehingga membuat paduan-paduan ini mempunyai daya tahan paling baik terhadap karat antar butir dan daya tahan terhadap stress corrossion cracking (memberikan laju pendinginan cukup cepat untuk menghindarkan pengendapan lagi). stainless steel austenitic antara 1850-2050oF. Sementara pendinginan lambat pada annealing akan menghasilkan struktur pearlite kasar pada carbon steel. tetapi pada normalizing baja dipanaskan sampai suhu 100oF di atas suhu kritis. annealing secara tidak langsung memanaskan hingga di atas suhu rekristalisasi. Normalizing sama dengan annealing. Waktu pada suhu ini biasanya 15 sampai 30 menit. Waktu pada suhu ini biasanya 1 jam per inci ketebalan. dimana terjadi penghalusan butiran dari bahan-bahan pengerjan dingin. Suhu ini sekitar 1600oF pada baja carbon 0. Suhu annealing untuk paduan aluminum sekitar 800oF. diikuti dengan pendinginan sangat lambat. pipa lurus atau forging dan jarang diterapkan pada pengelasan vessel atau struktur. Apabila suhu annealing terlalu tinggi. Hal ini terjadi .Annealing adalah suatu heat treatment yang digunakan untuk memperoleh pelunakan maksimum dan pengurangan tegangan sisa sampai ke level paling rendah. Normalizing Normalizing adalah heat treatment yang dilakukan hanya untuk ferritic steel seperti baja carbon dan baja paduan rendah.

Kedua prosedur ini butuh penanganan berhati-hati pada struktur panas. Ketika mengalami pendinginan cepat.000 psi) disuplai dalam keadaan sudah di normalizing dan tidak di temper sebelum pengelasan ataupun diberi PWHT setelah pengelasan. Alasan utama melakukan normalizing pada baja adalah untuk meningkatkan ketangguhan pada suhu rendah. Tempering Disamping normalizing. Quenching Quenching adalah pengerasan dengan cara heat treatment yang diterapkan untuk ferritic steel. dan paduan-paduan nikel untuk mengindikasikan perlunya pendinginan cepat dari suhu annealing larutan. Pendinginan atau quenching dilakukan dengan cara mencelupkan benda kerja tersebut ke dalam air atau minyak. sehingga tensile strength berkurang. baja tahan karat ferritic chromium tinggi. tetapi tidak selalu.karena kekuatan logamnya akan turun pada suhu tinggi. sehingga dukungan terhadap struktur menjadi sulit. Misalnya pada tangki-tangki berkekuatan menengah yang berasal dari baja paduan rendah dan baja struktur (yield strength sekitar 50. Istilah quench anneal kadang-kadang digunakan pada paduan non-hardening seperti austenitic chromium nickel stainless steel. Suhu yang digunakan untuk PWHT harus lebih rendah dari pada suhu tempering atau akan terjadi pelunakan lanjutan logam dasar. pada benda kerja. Apabila dikerjakan setelah pengelasan. benda kerja dipanaskan sampai di atas suhu transformasi. Akibatnya terbentuk baja dengan sifat kuat. Pada quenching baja mampu keras. baja dengan kandungan carbon cukup beserta unsur-unsur paduan tidak akan memiliki waktu untuk berubah bentuk menjadi struktur lunak. kemudian didinginkan dengan cepat sehingga sama dengan suhu lingkungan. las electroslag sering di temper untuk meningkatkan ketangguhan lanjutan. tempering diterapkan terhadap logam las dan logam dasar. ketika baja ditahan dalam waktu lama pada suhu tinggi. atau dengan cara menyemburkan air atau udara berkecepatan tinggi. Masalah lain pada annealing dan normalizing adalah adanya dekarburisasi dan kerak yang terjadi. dan bainite. Baja-baja quenching hampir selalu ditemper setelah diberi quenching untuk mengurangi kekuatan dan meningkatkan ketangguhan serta keuletan. untuk mencegah distorsi karena perbedaan laju pendinginan antara bagian tebal yang berdekatan dengan yang tipis. Logam sering ditemper setelah normalizing untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan berikutnya. Peningkatan ini terjadi karena penghalusan butiran selama rekristalisasi dan ketangguhan lebih besar yang sudah merupakan sifat dari struktur halus yang dihasilkan. martensite keras (getas). memiliki tujuan berbeda. dan pendinginan mesti dilakukan dengan teliti. Tujuan tempering adalah untuk meningkatkan ketangguhan (toughness) dan keuletan (ductility) bahan. . Tempering meskipun sama dengan PWHT. yang dihasilkan selama pendinginan lebih lambat oleh proses annealing atau normalizing. Tempering juga memperkecil terkuncinya (locked up) tegangan sisa.

PROSEDUR HEAT REATMENT PWHT bisa dilakukan dengan cara memasukkan benda kerja ke dalam dapur pemanas (furnace). rentan terhadap retak selama pengelasan berlangsung bila dalam kondisi diperkeras. juga peletakkan dan penahanan benda kerja sudah sesuai. Ketelitian harus dilatih untuk memastikan pengukuran dan pengendalian suhu sudah berlangsung dengan baik. Untuk mencegah retak.6. atau dipanaskan setempat pada pengelasan tunggal atau sebagian kecil dari benda kerja. Heat Treatment dalam Dapur Pemanas PWHT paling baik dikerjakan dalam dapur pemanas di bengkel (shop furnace). umumnya direkomendasikan bahwa pengelasan baja-baja ini tidak diberi PWHT. sehingga benda kerja harus . Sisi sebelah atas lebih panas. Penggetasan ini menyebabkan retak yang disebut dengan reheat cracking. menimbulkan pengerasan. baik di bengkel ataupun dilapangan. Namun demikian. Posisi Benda Kerja Benda kerja mesti dimasukkan ke dalam dapur pemanas untuk menghindarkan daerah-daerah dingin dan panas. sehingga dinding belakang dan lantai cenderung lebih dingin. shop furnace tidak otomatis menghasilkan heat treatment yang baik. Rakitan pipa yang kompleks dan besar bisa diberi heat treatment dalam dapur pemanas dengan biaya hampir sama seperti halnya heat treatment lokal dari pengelasan tunggal di lapangan. Kebanyakan dapur pemanas memiliki pintu. Baja-baja HSLA perlu pemilihan suhu heat treatment secara berhati-hati tergantung dari komposisi spesifiknya.002 % boron. Suhu PWHT biasanya di bawah 1150 oF supaya tidak melunakkan baja sehingga lebih kecil dari kekuatan yang dispesifikasikan.Baja-baja struktur High Strength Low Alloy (HSLA) dengan yield strength sekitar 100. 1. jadwal lebih singkat dan kontrol suhu lebih baik dari pada heat treatment lokal. paduan-paduan ini terlebih dulu diberi overaging anneal untuk melunakkan. Paduan alumunium mampu keras dikeraskan dengan cara aging dari suhu kamar sampai dengan sekitar 300oF. Beberapa baja HSLA mengandung vanadium lebih dari 0. Pada umumnya ongkos heat treatment dalam dapur pemanas lebih murah. 1. Hal ini jarang dilakukan pada pengelasan alumunium. yang bisa menimbulkan penggetasan pada daerah butiran kasar di daerah HAZ ketika dipanaskan sampai dengan suhu 1000-1200oF selama PWHT. yang dipanaskan dengan bahan bakar gas. Beberapa paduan ferrous dan non ferrous bisa dikeraskan dengan heat treatment yang disebut dengan age hardening atau precipitation hardening.0.000 psi dijual dengan kondisi sudah diquench dan ditemper. Paduan alumunium seperti K-monel dan baja tahan karat endapan keras seperti 17-4 PH dan A-286.1. Baja-baja ini bisa ditinggalkan setelah di las atau bisa diberi PWHT.05 % dan/atau 0. kemudian setelah pengelasan dikeraskan dengan larutan annealing dan aging. Oleh karena itu. minyak atau listrik.6. Penuaan (aging) paduan-paduan ini pada suhu PWHT setelah larutan annealing.

apakah sudah dijaga tetap baik. dan ruang gerak untuk pemuaian dan penyusutan. sehingga tidak ada penyumbatan pada burner nozzles. overheating atau tempering yang tidak sempurna pada pengelasan. Tidak ada pedoman mengenai berapa jumlah thermocouple yang diperlukan. peening. terutama pada dapur pemanas yang menggunakan heat treaters komersial.diletakkan pada jarak enam inci dari dinding. Thermocouple pada benda kerja berfungsi untuk memonitor suhu. Perlu juga diyakinkan mengenai ketepatan. Kesalahan serius sering terjadi. pakai baut atau dengan thermocouple pad. Menentukan berapa jumlah thermocouple tambahan yang dibutuhkan. Berbagai jenis thermocouple memiliki perbedaan suhu maximum. seperti di bawah. karena jarang memasang thermocouple pada dapur pemanas (furnace) secara lengkap untuk memonitor suhu. Pastikan suhu maximum thermocouple cukup tinggi. harus dibetulkan segera. pergeseran burner dan lain-lain. Thermocouple hendaknya diletakkan pada lokasi-lokasi kritis untuk memonitor panas dan untuk mencegah tegangan panas tinggi. apakah dapur pemanas didisain dengan baik selama pemanasan. Thermocouple dengan probe panjang yang dipasangkan pada benda . thermocouple harus ditempelkan ke benda kerja dengan spot langsung dengan cara dilaskan. tergantung dari pengalaman dan pertimbangan. Thermocouple ini bermanfaat untuk mengontrol furnace. tetapi paling tidak satu dan ditambah satu lagi untuk cadangan. Apabila letak benda kerja berubah dari port burner atau ada pergeseran nyala api. Monitoring Suhu Suhu benda kerja yang sedang di beri heat treatment harus dimonitor dan dikontrol. keseragaman penyangga benda kerja. tetapi ia tidak bisa mengganti peranan thermocouple benda kerja yang sedang dipanaskan. Untuk memperoleh hasil yang akurat. Keseragaman suhu dalam dapur pemanas tergantung dari laju pemanasan dapur pemanas. distorsi. Thermocouple furnace hanya mengukur suhu udara furnace ditempatnya berada. Thermocouple Suhu maximum Iron-Constant 1200oF Chromel-Constant 1500oF Chromel-Alumel 2000oF Platinum-Rhodium 2500oF Thermocouple harus ditempelkan pada benda kerja untuk mendeteksi dan mencegah overheating lokal atau cold spot. dan harus dievaluasi pada masing-masing jenis pekerjaan. Benda kerja yang sedang diberi heat treatment bisa mencapai ratusan derajat lebih panas atau lebih dingin dari pada titik kontrol furnace.

dimana perambatan suhu harus dibatasi sekitar 250oF selama pendinginan dari suhu heat treatment 800oF. Apabila kenaikan suhu selama pemanasan mendekati angka ini. dari pada radiasi furnace yang berasal dari panas pembakaran brickwork. dan pada tube yang berdekatan dengan burner atau dinding radiant (untuk menghindarkan overheating). Pemanasan dan pendinginan yang tidak seragam ini menyebabkan terjadinya perubahan bentuk dan tegangan sisa. dimana hal ini merupakan indikasi adanya suhu yang tidak merata. apabila benda yang diberi heat treatment mempunyai bentuk yang kompleks. konsultasikan dengan ahli ilmu bahan. lebih baik menggunakan furnace konveksi yang tergantung dari sirkulasi udara panas untuk pemanasan. Keseragaman suhu selama pendinginan sama pentingnya seperti pada pemanasan. Tidak disarankan untuk mengeluarkan benda kerja dari furnace sehingga suhu turun menjadi 800oF. jadi bukan langsung pada benda kerja. Menerapkan aturan yang membatasi kenaikan suhu pada 250oF secara otomatis akan menghasilkan laju pemanasan yang memuaskan. sedangkan pada baja paduan lain lebih sempit. Apabila ingin mempercepat siklus pendinginan.kerja atau berdekatan dengan benda kerja di dalam furnace. furnace harus dapat dimatikan dan benda kerja dibiarkan dingin sampai suhu turun. Disarankan untuk sekali-sekali melihat furnace setelah logam merah membara (red heat) dengan suhu sekitar 1150oF. seperti bundel heat exchanger dengan tube tebal. Sebagai contoh pada stainless steel type 304 stress relieved (pembuangan tegangan) biasanya . Batasan suhu pada carbon steel lebih lebar. untuk pemeriksaan visual apakah ada bagian-bagian yang gelap atau bintikbintik hitam. maka laju pemanasan harus dibatasi sekitar 400oF per jam. yang apabila sangat hebat akan menjadi retak. Bahkan jika perlu pengendalian kenaikan suhu harus lebih ketat. Pada pekerjaan seperti ini. Thermocouple harus diletakkan dibagian tengah bundel tube (untuk menginformasikan bahwa daerah ini sudah mencapai suhu yang diinginkan). Bentuk-Bentuk yang Kompleks Bentuk-bentuk yang kompleks seperti bundel tube heat exchanger. Laju Pemanasan dan Pendinginan Laju pemanasan dan pendinginan benda kerja sangat penting. butuh pendinginan lambat untuk memperoleh keseragaman suhu dan menghindarkan distorsi. Batasan Suhu Batasan suhu harus selalu dijaga dalam daerah sempit apabila heat treatment ingin berhasil. Aturan yang baik untuk menjaga perbedaan suhu pada struktur yang sedang dipanaskan adalah 250oF atau kurang. dibandingkan dengan bagian yang tebal. sering tidak lebih baik dari pada thermocouple furnace untuk memonitor suhu. apabila suhu hanya diukur dengan thermocouple furnace yang diarahkan pada gas furnace panas. Terlalu cepat panas atau terlalu cepat dingin menyebabkan bagian-bagian logam yang tipis menjadi lebih cepat panas atau lebih cepat dingin. Namun demikian.

ASME Sect VIII (Boiler and Pressure Code) mempersyaratkan adanya overlap sebesar 5 feet terhadap bagian-bagian vessel yang dipanaskan secara terpisah. dan quenching hampir selalu dilakukan di dalam furnace. Furnace ini dipanaskan dengan fuel-fired burner atau panel resistansi listrik. rakitan-rakitan pipa atau struktur terlalu panjang untuk dimasukkan ke dalam dapur pemanas yang ada.2. bisa terjadi pengerasan yang tidak diinginkan pada seluruh fabrikasi selama tahap pendinginan berlangsung. Vessel sebagai Furnace Pada beberapa pekerjaan. Heat Treatment di Lapangan Field Erected Furnaces Heat treatment dengan mempergunakan dapur pemanas (furnace) tidak terbatas hanya pada pekerjaan di shop. untuk heat treatment lapangan. normalizing. panel panas resistansi. karena operator tidak memiliki pengalaman dan pengetahuan terhadap gradient suhu di dalam furnace. terdiri dari tabung logam.pada suhu 1550 hingga 1650oF. maka rakitan tersebut bisa dipanaskan bagian per bagian. Apabila suhu minimum tidak tercapai dan holding time dilakukan minimum 2 jam. Beberapa furnace sederhana untuk lapangan terdiri dari tabung silindris. Pada baja 5 Cr-1/2 Mo stress relieved berkisar pada suhu 1325 hingga 1400oF. Furnace yang dirakit dilapangan. pada temperatur tinggi. Tabung insulasi menjadi furnace konveksi dengan penambahan propane burner arah tangensial. harus mendapat perhatian yang lebih seksama dalam mengontrol suhu dan memasang thermocouple dari pada furnace yang di shop. Rakitan Ukuran Besar Apabila ukuran pressure vessel. karena perlu pemanasan keseluruh benda kerja hasil pengelasan secara seragam. Hal ini dilakukan dengan cara memasang insulasi dibagian luar permukaan vessel dan pemanasan dilakukan dari bagian dalam dengan nyala luminous besar. atau dengan sirkulasi gas panas melalui vessel. karena furnace sementara bisa dirakit didekat benda kerja di lapangan. Apabila hasil pengelasan tersebut dipanaskan melebihi batasan tertinggi yaitu 1400oF. terbuat dari pipa diameter besar dengan insulasi terletak disekitar pengelasan pipa. Biasanya pemanas resistansi tambahan dipasang disekitar nozzle dan daerah-daerah tempat kehilangan panas lainnya.6. hasil pengelasan bisa menjadi terlalu keras dan getas. 1. Heat treatment seperti annealing. Field furnace yang lain lebih rumit. vessel secara keseluruhan dimasukkan ke dalam furnace. Fired Heater Tubes . atau frame lines yang dipasangi insulasi dan dirakit pada struktur. dan benda kerja bisa gagal terhadap stress corrosion cracking. Biasanya pintu dapur pemanas diganti dengan panel yang memiliki pembalut sementara atau brick stacked disekitar vessel atau struktur. Apabila suhu minimum tidak tercapai akan timbul stress relieved yang tidak memadai.

dibutuhkan titik-titik yang mengindikasikan suhu lebih banyak.Fired heater tubes yang telah berfungsi bisa diberi heat treatment ditempatnya oleh pembakaran heater dengan tube-tube kosong atau dengan sirkulasi uap atau gas mulia terkendali. karena akses lengkap disekitar pengelasan terhalang ketika tube bank berada di tempatnya. apabila melakukan heat treatment suatu hasil pengelasan dalam furnace tube yang berhubungan dengan pipa induk (headers) atau belokan U. Pada pekerjaan heat treatment untuk shaft. Sebagai contoh. dan dapat menimbulkan pelengkungan (sagging) atau pembengkokan (buckling) secara signifikan. merancang dan mengoperasikan burner. Pada heat treatment jenis ini. sama pentingnya dengan heat treatment lokal. dan harus bebas untuk memuai dan menyusut selama pemanasan dan pendinginan. serta mengontrol suhu untuk menghindarkan collapse atau buckling. Heat treatment terhadap struktur-struktur besar di lapangan merupakan masalah yang kompleks. sehingga perambatan suhu bisa diantisipasi dan dihindarkan. Harus ada kordinasi ketat antara pengoperasian burner dengan pencatatan data-data suhu. shaft tersebut digantungkan secara vertikal dalam furnace untuk menghasilkan pemuaian dan penyusutan secara bebas. 1. pemeliharaan. pipa. apabila struktur tidak ditopang secara memadai. dan NDT beserta perbaikan las-lasan juga lebih sulit karena ruang gerak terbatas. sehingga dapat mengukur suhu pada lokasi yang paling panas dan paling dingin. resiko terdapatnya bagian yang kurang panas dan/atau terlalu panas menjadi lebih besar. atau pengelasan rakitan lapangan (field assembly) yang memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment di dalam furnace.6. Hal ini akan menghasilkan . juga menjadi lebih besar. Bermacam-macam jenis sumber pemanas telah digunakan secara berhasil pada local field heat treatment. Heat Treatment Lokal Local heat treatment terdiri dari pemanasan las tunggal atau sejumlah kecil dari benda kerja. Namun demikian. Sifat-sifat material menurun cukup signifikan selama suhu heat treatment. dibandingkan dengan pekerjaan proses pembakaran heater biasa. Struktur-Struktur Besar. Thermocouple harus diletakkan sedemikian rupa. Tindakan pencegahan selama heat treatment di dalam furnace. dan bagian-bagian vessel diperlukan untuk tujuan perbaikan. benda kerja harus ditopang secara merata dan memadai. Meskipun menarik. maka tube yang berdekatan harus dipanaskan juga sehingga tube dapat memuai bersama-sama. atau diangkut dalam satu bagian utuh. penghematan waktu dan tenaga kerja dalam melepaskan tube dari heat treatment di shop. sehingga perlu bantuan teknis spesialis berpengalaman untuk meletakkan thermocouple. Local heat treatment terhadap pengelasan struktur. Penopang Benda Kerja Sebelum heat treatment dimulai. cara ini tidak praktis untuk konstruksi baru. Kontrol Suhu Ketelitian harus dibiasakan pada saat memasang thermocouple dan insulasi yang berhubungan dengan sumber panas.3.

bagian sebelah dalam harus di plugged off sedekat mungkin dengan daerah panas tanpa menimbulkan gradien panas yang curam. Thermocouple harus memiliki kesesuaian dengan instrument pencatat. Pada heat treatment untuk nozzle atau sambungan bercabang. pita melingkar dengan lebih dari enam kali wall thickness pada masing-masing jalur dari pengelasan harus diberi heat treatment. Metode biasa untuk memonitor suhu yaitu dengan mengelaskan thermocouple pada tempat pengukuran suhu yang diperlukan. dan pada pipa beserta vessel harus dikerjakan dalam batasan suhu yang tepat. Persyaratan Code Selain persyaratan teknik dan metalurgi. Daerah pengelasan yang mendapat heat treatment setempat. Pada umumnya. Alat ini bisa berupa kotak gantungan yang terdiri dari elemenelemen pemanas dan insulasi. dalam jangka waktu yang ditentukan.4. code membuat aturan-aturan untuk local heat treatment pada pressure vessel dan pipa. Pada PWHT lokal pressure vessel. bagian ujung thermocouple harus dilindungi dari radiasi langsung. Laju pemanasan dan pendinginan yang ditentukan oleh ASME Pressure Vessel Code harus diikuti oleh vessel. Resistansi pemanas memiliki bentuk sederhana. biasanya terinsulasi cukup baik. sehingga indikasi suhu dari crayon atau contact phyrometers tidak bisa digunakan untuk mengukur dan memonitor suhu. sisi yang berseberangan dengan sumber panas harus diinsulasi.6. Insulasi harus dibiarkan di tempat sampai benda kerja dingin hingga 800oF. Jenis-Jenis Heat Treatment Lokal Pemanas Tahanan Listrik Pemanasan dengan cara resistansi adalah metode yang paling banyak dipakai untuk heat treatment lokal pada vessel dan pipa. Pada pipa dan struktur berlubang lain yang terbuka ujung-ujungnya seperti bundel tube pada heat-exchanger. Pada metode ini panas dibangkitkan dengan cara mengalirkan arus listrik dalam kawat bertahanan tinggi.kontrol gradient suhu maximum secara tepat. Untuk menghindarkan kesalahan bacaan. Untuk pengelasan melingkar. kemudian ditutup dengan insulasi. kemudian melewatkan kawat melalui heater dan insulasi. seperti halnya perangkat kawat pada insulator tubular atau flat yang berbentuk untaian atau lembaran yang dililitkan kesekeliling benda kerja. Laju pemanasan dan pendinginan maximum tidak dispesifikasikan oleh ANSI/ASME B31. seperti sensitivitas terhadap pengaruh arus konveksi di dalam furnace dan pengaruh pendinginan karena tiupan angin atau hujan di luar furnace.3. dengan cara menutupinya dengan gumpalan kapur tahan suhu tinggi atau dengan logam berpelindung las terhadap benda kerja. tetapi hal ini tidak selalu merupakan cara paling murah. 1. kemudian dihubungkan ke pengendali terprogram dan sumber . Kawat NiChrome digunakan karena tahanan oksidasinya bagus pada suhu tinggi. logam las dan permukaan yang berdekatan harus diinsulasi untuk menghindari gradient suhu yang curam. lebar pita pada daerah yang mendapat pemanasan paling tidak harus dua kali wall thickness pada jalur dari las-lasan.

tetapi alat ini jarang digunakan karena perlu pemasangan berbeda pada masing-masing ukuran pipa. Namun demikian kemajuan alat pemanas resistansi membuat beberapa perusahaan mengurangi pemakaian kit ini. Flex-Anneal. Suhu bisa diukur dengan pyrometer optik. jadwal. crayon atau thermocouple. Perbedaan hasil disepanjang merek yang sama. dilakukan untuk menghindari retak di daerah pengelasan ketika melakukan perbaikan pengelasan. selanjutnya mengurangi waktu penyerahan karena bisa disesuaikan dengan berbagai ukuran dan bentuk di lapangan. Pada pekerjaan ini. Pada tahun baru-baru ini Exomet telah mengurangi keterlambatan penyerahan barang dengan membangun gudang pada banyak daerahdaerah industri.listrik. Sementara peralatan heat treatment exhothermal lumayan mahal. Exo-Anneal kits melakukan pembakaran material dan insulasinya dibuat oleh Exomet. Pemanasan dengan Nyala Api Torch genggam hampir tidak pernah digunakan untuk pekerjaan akhir PWHT. konfigurasi pengelasan. dan batasan suhu heat treatment memerlukan kit yang berbeda-beda. Kekurangan Exo-anneal yaitu ukuran setiap pipa. Inc. dan pengendalian otomatisnya sulit. telah menjadi solusi annealling sebagai pengganti tubes furnace stainless steel dari besi carbon. Setelah heat treatment selesai. Pemanasan Exothermal Heat treatment dengan menggunakan pembakaran bahan exothermal padat terkendali mulai dikembangkan pada awal tahun 1950-an. Pengujian telah memperlihatkan bahwa heat treatment dengan hasil memuaskan pada suhu 1100oF hingga 1650oF bisa diaplikasikan pada pipa-pipa ukuran dan tebal standar tanpa alat pengukur suhu. Satu keberhasilan operasi annealing dengan torch genggam. Perangkat ini diikatkan kesekeliling sambungan pipa atau palang struktur dengan kawat lunak.. Beberapa pemanas resistansi dirancang untuk digunakan dengan mesin las sebagai sumber daya listrik. Pipe rings menahan multiple gas burner dan sebuah pembatas telah digunakan dengan berhasil. Banyak perusahaan-perusahaan konstruksi menggunakan Exo-Anneal kits untuk pekerjaan heat treatment pipa di lapangan. Conneat Ohio 44030. sebuah reaktor nuklir dengan bobot 800 ton akan melepaskan tegangan dengan cara pemanasan tunggal. lepaskan segera burned kit dan longgarkan penutup. tetapi tidak memerlukan tenaga kerja yang ahli. dengan stok kit untuk pipa-pipa dan fitting ukuran standar yang terbuat dari baja carbon steel dan chrome-moly. Sebagai contoh. . header dan penopang tube. karena kontrol suhunya buruk dan ada resiko overheating yang berhubungan dengan pengerasan. dinyalakan dan dibiarkan untuk melakukan perlakuan panas stress relief. dua atau empat torch oxyacetylene digunakan untuk memanaskan benda kerja hingga batasan suhu 2000 sampai 2100oF selama sekitar satu seperempat jam. informasi suhu dari thermocouple harus dikirimkan kembali kepada controller untuk sumber daya. Pada umumnya. Ketersediaan tenaga listrik hanya membatasi ukuran vessel yang bisa diberi heat treatment dengan elemen resistansi panas.

Kekurangan lainnya yaitu. pemanasan induksi hanya digunakan secara luas pada heat treatment untuk pipa steam chromemoly dengan dinding tebal. Mesin las AC bisa juga digunakan sebagai sumber tenaga tetapi tidak efisien. Informasi lebih lengkap mengenai proses pemotongan logam. Karena alasan ini. dapat ditemukan pada AWS Welding Handbook. Volume 2. . gulungan harus cukup besar untuk melilit keseluruhan daerah yang akan diberi heat treatment. Pemanasan Radiant Radiat heaters biasanya digunakan di shop atau pada pemasangan pipa-pipa produksi. dan dilapisi dengan anyaman konduktor dan insulasi. 1. tetapi paket untuk pekerjaan di lapangan juga sudah ada. untuk pembangkitan tenaga listrik. Beberapa pabrik yang menjual alat ini menggunakan lampu quarzt intensitas tinggi sebagai sumber panas (GE HeatTech dan Sylvania Thermomatics). Hal ini membutuhkan dukungan sumber tenaga yang lebih besar.7. Meskipun pemanasan induksi berlangsung cepat dan seragam serta bisa diprogram dengan mudah.Pemanasan Induksi Pemanasan induksi sama dengan pemanasan resistansi. alat yang tersedia. Baja carbon dan baja paduan rendah dengan kandungan chromium kurang dari 9 %. sehingga membatasi ukuran benda kerja yang secara ekonomis bisa diberi heat treatment dengan cara ini. Metode ini mencakup pengendalian dan penyediaan sumber tenaga untuk heat treatment pipa dari ukuran kecil hingga ukuran besar. Gulungan yang dipakai terbuat dari kabel listrik yang dililitkan dengan asbes atau tubing tembaga dengan pendingin air pada tubing pendingin air jenis tiupan ringan. Gulungan kawat ini membawa arus bolak-balik dan menimbulkan panas pada baja dengan menggunakan eddy current dan hysteresis losses sebagai medan magnet di dalam logam. jumlah pemotongan yang akan dikerjakan dan kemudahan menjangkau benda kerja. Yang lain menggunakan metal screen pemanas gas (VanDorn) atau keramik (Selas dan Cooperheat). Oxyfuel Gas Cutting Proses pemotongan oxyfuel gas cutting mempergunakan campuran bahan bakar gas dengan oksigen. Berbagai sumber tenaga pemanas induksi komersial untuk heat treatment pipa. 1. Banyak jenis-jenis sumber panas radiant yang dipakai untuk PWHT. yaitu dengan cara melilitkan gulungan kawat listrik pada bagian yang akan dipanaskan.1.0. dimana secara garis besarnya dapat dibagi sebagai berikut: pemotongan gas oxyfuel (oxyfuel gas cutting) dan potong busur (arc cutting). beams dan vessel menghasilkan arus bolak-balik dengan frekwensi 400 Hz atau lebih tinggi. Pemilihan proses pemotongan tergantung dari logam yang akan dipotong.7. yang berubah bolak-balik secara cepat. PEMOTONGAN LOGAM Proses pemotongan thermal banyak jenisnya. pembangkit tenaga listriknya memiliki ukuran besar dan mahal.

Flux cutting menggunakan suatu flux yang akan bereaksi secara kimia dengan chromium oksida yang terbentuk selama pemotongan. Air Carbon Arc Cutting Air carbon arc cutting atau disebut juga dengan air arc gouging dapat menghasilkan pemotongan dengan kualitas memuaskan pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. persyaratan keselamatan dan nilai ekonomis. Terhadap baja ini. Powder cutting menggunakan serbuk logam kaya-besi yang mempercepat reaksi oksidasi dan menaikkan suhu pelelehan dan spalling action logam dasar. untuk menghasilkan suatu senyawa dengan titik leleh lebih mendekati oksida besi tersebut. Gambar 100-62 Oxyfuel Gas Cutting Propane atau natural gas bisa menggantikan acetylene sebagai bahan bakar gas. Pengganti acetylene lain adalah methylacetylene-propadiene stabilized (MPS) sebagai pemilik acetylene. MPS adalah suatu cairan dan juga perlu penanganan silinder lebih sedikit. seperti stainless steel dan baja-baja dengan kandungan chromium lebih dari 9 % lebih sulit dipotong. propane. pemotongan logam dengan cara melelehkan dengan mempergunakan panas busur yang terbentuk diantara elektroda dengan logam induk. butadiene dan methylacetylene. Baja-baja tahan oksidasi. MPS adalah suatu campuran beberapa hydrocarbon. Arc Cutting Arc cutting atau potong busur artinya. Apabila mencoba memotong baja tahan oksidasi dengan oxyfuel gas. MPS membakar lebih panas dari pada propane atau natural gas. akan terbentuk oksida keras dengan titik-titik yang menghambat proses pemotongan. karena gas ini memiliki distribusi panas lebih banyak dibandingkan dengan nyala api. termasuk propadiene. Proses pemotongan oxyfuel gas diperlihatkan pada Gambar 100-62 yang menggunakan istilah kerf (potong lebar) dan tarik hasil potong. Gas ini disimpan dalam bentuk cairan dan kebutuhan terhadap penanganan silinder lebih sedikit. 1. Pelelehan terjadi karena busur yang terbentuk diantara elektroda carbon-graphite terumpan dengan logam . digunakan sebagi pemanas awal logam dasar sebelum dipotong. Oksida logam dan logam cair kemudian dihembuskan dari daerah pemotongan oleh energi kinetik aliran oxygen. Acetylene yang dicampur dengan oksigen. Pedoman untuk masalah-masalah yang timbul selama flame cutting diperlihatkan pada Gambar 100-63. Aliran oksigen murni disemburkan untuk pemotongan sebenarnya dengan reaksi eksothermal temperatur tinggi oksigen dengan besi.acetylene adalah bahan bakar gas yang paling lazim digunakan untuk memotong. Propane lebih aman dipakai dari pada acetylene. Seperti halnya propane. Menggunakan bahan bakar gas lain seperti propane dan MPS. pemotongan bisa dipermudah dengan cara memasukkan flux atau serbuk besi ke dalam aliran oxygen.2. umumnya tergantung dari tersedianya bahan tersebut. dan lebih mudah digunakan dibandingkan dengan acetylene untuk cutting preheat. butane.7.

Gambar 100-63 a. Udara diarahkan sedemikian rupa sehingga segera mendorong lelehan logam yang berada dibelakang busur. plasma arc cutting dan powder cutting adalah proses pemotongan yang paling sering dipergunakan untuk memotong plat dan pipa. karena memiliki hasil halus dan bersih pada semua logam. tetapi ongkos peralatannya lebih tinggi bila dibandingkan dengan oxyfuel gas cutting. karena akan menghasilkan kecepatan pemotongan yang lebih besar dibandingkan oxyfuel gas cutting dengan ketebalan sampai dengan satu inci. Pemotongan busur plasma memberikan hasil cepat. Plasma arc cutting memiliki hasil sangat baik sekali untuk proses pemotongan. . Oxyfuel gas cutting digunakan secara luas untuk memotong carbon steel dan low alloy steel karena ekonomis dan sederhana. karena mutu pemotongan lebih baik dan banyak mengurangi pekerjaan pembersihan setelah pemotongan. Panduan Trobleshooting pada Oxyel Gas Cutting Gambar 100-63 b. bersih dengan daerah HAZ dan lapisan oksida lebih sempit dari pada proses yang lain. baik logam ferrous maupun non ferrous. Aplikasi Proses Pemotongan Oxyfuel gas cutting. Gambar 100-64. pembuatan kampuh berbentuk U untuk sambungan tumpul persegi. Plasma Arc Cutting Plasma arc cutting adalah proses pemotongan yang memiliki kualitas paling tinggi untuk baja paduan dan paduan non ferrous. Gambar 100-64 adalah skema arc cutting torch plasma konvensional. Proses ini menghasilkan busur mampat dengan suhu dan kecepatan sangat tinggi. Logam yang meleleh kemudian didorong oleh hembusan udara berkecepatan tinggi. Panas tinggi tersebut secara terus menerus akan melelehkan logam. dan pembuatan bevel las untuk tepi logam berbentuk persegi. proses ini juga memiliki keuntungan untuk pemotongan carbon steel tipis. Meskipun plasma arc cutting adalah proses paling ekonomis untuk baja-baja paduan tinggi. Pada baja paduan lebih tinggi.dasar. ada bahan yang dikotori oleh serbuk besi setelah pemotongan. Taper bisa diletakkan pada satu sisi pemotongan untuk mendapatkan satu sisi lurus yang dibutuhkan. Plasma Arc Cutting Konvensional 1. Panduan Troubleshooting pada Oxyfuel Gas Cutting. yang kemudian digeser oleh aliran gas ion kecepatan tinggi.3. Plasma arc cutting menghasilkan potongan sedikit miring karena kerf ada disebelah atas. plasma arc cutting umumnya telah diganti dengan powder cutting.7. Peralatan air carbon arc cutting otomatis. dapat digunakan untuk menghaluskan permukaan plat yang kasar pada pengelasan pelapisan. Powder cutting umumnya perlu pembersihan dengan menggunakan mesin gerinda hingga 1/8 inci. diantara elektroda tungsten tidak terumpan (terdapat dalam torch) dengan logam dasar.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful