P. 1
DASAR Dasar Pengelasan

DASAR Dasar Pengelasan

|Views: 227|Likes:
Published by Boy Binsar Manik
teknik pengelasan
teknik pengelasan

More info:

Categories:Types, Research
Published by: Boy Binsar Manik on Jul 23, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

03/24/2015

pdf

text

original

Sections

  • 1.1.0. PROSES-PROSES PENGELASAN
  • 1.1.1. Shielded Metal Arc Welding
  • 1.1.2. Gas Tungsten Arc Welding
  • 1.1.3. Gas Metal Arc Welding
  • 1.1.4. Flux Cored Arc Welding
  • 1.1.5. Submerged Arc Welding
  • 1.1.6. Electroslag Welding dan Electrogas Welding
  • 1.1.7. Stud Welding
  • 1.1.8. Oxyfuel Gas Welding, Braze Welding dan Brazing
  • 1.1.9. Cadwelding
  • 1.2.0. DISAIN SAMBUNGAN LAS
  • 1.2.1. Pertimbangan dalam Membuat Disain Sambungan
  • 1.2.2. Detail Sambungan
  • 1.2.3. Backing Ring dan Consumable Insert
  • 1.2.4. Perubahan Ketebalan
  • 1.2.5. Persyaratan Code
  • 1.2.6. Tegangan pada Butt Weld dan Fillet Weld
  • 1.2.7. Istilah-Istilah Sambungan dan Simbol-Simbol Las
  • 1.3.0. KOMPOSISI LOGAM LAS
  • 1.3.1. Filler Metal
  • 1.3.2. Elektroda SMAW
  • 1.3.3. Elektroda GMAW dan FCAW
  • 1.4.0. PREHEAT
  • 1.4.1. Alasan Melakukan Preheat
  • 1.4.2. Menentukan Preheat Pada Baja Carbon Biasa
  • 1.4.3. Menentukan Preheat Pada Baja HSLA dan TMCP
  • 1.4.4. Preheat Pada High Alloy Steels
  • 1.4.5. Persyaratan Code dan Perusahaan
  • 1.4.6. Cara Lain Menentukan Preheat
  • 1.4.7. Cara Melakukan Preheat
  • 1.4.8. Inspeksi Preheat
  • 1.4.9. Kontrol Interpass Temperatur Dan Line Heating
  • 1.5.0. HEAT TREATMENT
  • 1.5.1. Postweld Heat Treatment
  • 1.5.2. Alternatif PWHT
  • 1.5.3. Heat Treatment Cara Lain
  • 1.6.0. PROSEDUR HEAT REATMENT
  • 1.6.1. Heat Treatment dalam Dapur Pemanas
  • 1.6.2. Heat Treatment di Lapangan
  • 1.6.3. Heat Treatment Lokal
  • 1.6.4. Jenis-Jenis Heat Treatment Lokal
  • 1.7.0. PEMOTONGAN LOGAM
  • 1.7.1. Oxyfuel Gas Cutting
  • 1.7.2. Arc Cutting
  • 1.7.3. Aplikasi Proses Pemotongan

DASAR-DASAR PENGELASAN

Bab ini menjelaskan mengenai proses-proses pengelasan yang banyak dipakai oleh berbagai perusahaan, beserta keunggulan, kelemahan, dan masing-masing aplikasinya. Kemudian dijelaskan juga mengenai disain sambungan dan jenis-jenis sambungan. Komposisi logam las juga diterangkan, termasuk cara penyimpanan dan penanganan kawat las. Bab ini juga menjelaskan mengenai preheat, alasan melakukan preheat dan metode yang dipergunakan. Ada penjelasan khusus mengenai tujuan melakukan postweld heat treatment, pemotongan dengan oxyfuel gas serta pemotongan dengan mempergunakan busur logam. 1.1.0. PROSES-PROSES PENGELASAN Las busur adalah suatu proses pengelasan dimana panas dihasilkan oleh busur listrik diantara elektroda dengan benda kerja. Pada pengelasan dengan arus DC, benda kerja dihubungkan dengan kutub negatif dan elektroda dengan kutub positif, sedangkan pada pengelasan dengan polaritas lurus, benda kerja dihubungkan dengan kutub positif dan elektroda dengan kutub negatif. Proses-proses pengelasan yang dibicarakan disini adalah: 1. Shielded metal arc welding (SMAW). 2. Gas tungsten arc welding (GTAW). 3. Gas metal arc welding (GMAW). 4. Flux cored arc welding (FCAW). 5. Submerged arc welding (SAW). 6. Electroslag welding (ESW) dan electrogas welding (EGW). 7. Stud welding (SW). 8. Oxyfuel gas welding (OFW), braze welding dan brazing. 9. Cadwelding. 1.1.1. Shielded Metal Arc Welding SMAW adalah proses las busur manual dimana panas pengelasan dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda terumpan berpelindung flux dengan benda kerja. Gambar 100-1 memperlihatkan bentuk rangkaian pengelasan SMAW. Gambar 100-1. Bentuk Rangkaian Pengelasan SMAW Bagian ujung elektroda, busur, cairan logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan benda kerja, dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh gas pelindung yang terbentuk dari hasil

pembakaran lapisan pembungkus elektroda. Perlindungan tambahan untuk cairan logam las diberikan oleh cairan flux atau slag yang terbentuk. Filler metal atau logam tambahan disuplai oleh inti kawat elektroda terumpan, atau pada elektroda-elektroda tertentu juga berasal dari serbuk besi yang dicampur dengan lapisan pembungkus elektroda. Gambar 100-2 memperlihatkan prinsip dasar proses SMAW. Gambar 100-2. Proses Pengelasan SMAW Keuntungan SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya, membuat proses SMAW ini mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. SMAW bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda. Proses SMAW digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga. Kelemahan Meskipun SMAW adalah proses pengelasan dengan daya guna tinggi, proses ini mempunyai beberapa karakteristik dimana laju pengisiannya lebih rendah dibandingkan proses pengelasan semi-otomatis atau otomatis. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar habis. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti–ganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas radiography apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi. 1.1.2. Gas Tungsten Arc Welding Pada pengelasan dengan proses GTAW, panas dihasilkan dari busur yang terbentuk dalam perlindungan inert gas (gas mulia) antara elektroda tidak terumpan dengan benda kerja. GTAW mencairkan daerah benda kerja di bawah busur tanpa elektroda tungsten itu sendiri ikut meleleh. Gambar 100-3 memperlihatkan peralatan untuk proses GTAW. Proses ini bisa dikerjakan secara manual atau otomatis. GTAW disebut juga dengan Heliarc yaitu istilah yang berasal dari merek dagang Linde Company atau Tig (tungsten inert gas). Filler metal ditambahkan ke dalam daerah

las dengan cara mengumpankan sebatang kawat polos. Teknik pengelasan sama dengan yang dipakai pada oxyfuel gas welding atau OAW, tetapi busur dan kawah las GTAW dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh selimut inert gas, biasanya argon, helium atau campuran keduanya. Inert gas disemburkan dari torch dan daerah-daerah disekitar elektroda tungsten. Hasil pengelasan dengan proses GTAW mempunyai permukaan halus, tanpa slag dan kandungan hydrogen rendah. Gambar 100-3. Peralatan Pada Pengelasan GTAW Jenis lain proses GTAW adalah pulsed GTAW, dengan menggunakan sumber listrik yang membuat arus pengelasan pulsasi. Hal ini membuat arus rata-rata menjadi lebih tinggi untuk mendapatkan penetrasi dan kontrol kawah las yang lebih baik, terutama untuk pengelasan root pass. Pulsed GTAW terutama bermanfaat untuk pengelasan pipa posisi-posisi sulit pada stainless steel dan non ferrous material seperti paduan nikel. GTAW sudah diaplikasikan juga untuk pengelasan otomatis. Otomatisasi proses ini membutuhkan sumber listrik dan pengontrolan terprogram, sistim pengumpanan kawat dan mesin pemandu gerak. Proses ini sudah digunakan untuk membuat las sekat pada tube-totubesheet bermutu tinggi dan las tumpul pada pipa-pipa heat exchanger. Butt weld pada pipa tebal diameter besar pada pembangkit tenaga listrik, merupakan keberhasilan lain dari aplikasi GTAW otomatis. GTAW menggunakan pengumpanan kawat otomatis disebut juga dengan cold wire TIG. Jenis lain dari pengelasan GTAW otomatis disebut hot wire TIG, yang dikembangkan untuk menyaingi yang lain dengan laju deposit lebih tinggi. Pada hot wire TIG, kawat las mendapat tahanan panas yang berasal dari arus AC tegangan rendah untuk memperbesar laju pengisian. Keuntungan. Proses GTAW menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Dengan teknik pengelasan yang tepat, semua pengotor yang berasal dari atmosfir dapat dihilangkan. Keuntungan utama dari proses ini yaitu, bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis bahan. Oleh karena itu GTAW digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar. Sebagai contoh, pada pipa tipis (dibawah 0,20 inci) dan logamlogam lembaran, arus bisa diatur cukup rendah sehingga pengendalian penetrasi dan pencegahan terjadinya terbakar tembus (burnt through) lebih mudah dari pada pengerjaan dengan proses menggunakan elektroda terbungkus. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan penyatuan. Kelemahan. Kelemahan utama proses las GTAW yaitu laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW. Disamping itu, GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu

sisi. Baik argon atau helium bisa digunakan sebagai purge gas. Harus ada perhatian khusus untuk memastikan bahwa tekanan backup gas tidak berlebihan ketika . kemudian ditambahkan filler metal selama pengelasan root pass. dilakukan untuk mendapatkan secara relatif gas inert di udara. seperti pada pipa-pipa dalam acid service. GTAW sering kali dipakai pada root pass untuk pengelasan yang membutuhkan kualitas tinggi. paduan nikel. 0. Pada pipa-pipa tebal. paduan-paduan nikel tinggi. membuat GTAW sering kali digunakan pada logam-logam reaktif seperti titanium dan magnesium. stainless steel. Karena ada perlindungan inert gas terhadap pengelasan dan mudah dalam mengontrol proses las. Hasil terbaik pada stainless steel atau high nickel steel akan diperoleh apabila baja ini di purging sehingga kandungan oxygen kurang dari 1 %. Root pass dikerjakan tanpa menambahkan filler metal (disebut dengan autogenous weld). diluruskan dan diberi celah (disebut dengan bukaan akar). tembaga dan paduan-paduan tembaga. Backup gas purge digunakan pada bahan-bahan yang sensitif terhadap kontaminasi udara pada sambungan-sambungan las tunggal yang tidak di backgouging. bagian ujung sambungan mesti dibevel. bisa digunakan sambungan berbentuk persegi dan rapat. Aplikasi pada pekerjaan. Pada pipa-pipa tipis. Pengelasan dengan consumable insert membutuhkan kontrol kelurusan sambungan yang teliti. Pada pengelasan pipa dinding tebal. misalnya 30 hingga 90 CFH untuk membilas sistim. Backup gas perlu pada baja-baja chrome-moly tertentu (≥ 3 % chromium). Gas purging pertama kali dilakukan dengan kecepatan aliran tinggi. karat. seperti pada pipa-pipa tekanan tinggi dan temperatur tinggi dan pipa-pipa belokan pada dapur pemanas. paduan tembaga dan aluminum. Backup Gas Purge. dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain. kemudian diturunkan hingga 5 sampai 8 CFH pada proses pengelasan. GTAW harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las. Sebagai pengganti filler metal. bisa juga disisipkan consumable insert (ring penahan) ke dalam sambungan. Gas purge tidak diperlukan pada pengelasan carbon steel atau low alloy steels apabila kandungan chromium kurang dari 3 %. bisa digunakan mine safety oxygen analyzer untuk memeriksa kandungan oxygen pada purge gas yang dikeluarkan dari daerah pengelasan. yang nantinya bersatu dengan root (sebagai filler metal tambahan). Apabila keberadaannya tidak tertentu berkaitan dengan kecukupan purge gas tersebut. Purging dengan empat hingga sepuluh kali volume yang diperlukan.125 inci atau kurang. GTAW juga digunakan pada root pass apabila membutuhkan permukaan dalam yang licin. paduan tembaga dan titanium. Nitrogen tidak cocok pada bahan-bahan lain karena beraksi sebagai pengotor. Pilihan lain bisa juga menggunakan nitrogen sebagai gas purge. grease. GTAW mempunyai keunggulan pada pengelasan pipa–pipa tipis dan tubing stainless steel diameter kecil. GTAW juga butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak. untuk pengelasan austenitic stainless steel.

bila tidak logam las akan meleleh atau terbentuk cekungan pada akar las.3. 3. Peralatan Las GMAW Gambar 100-5. backup gas purge bisa dihentikan. memutuskan jembatan cair antara kawat elektroda dengan benda kerja. Gambar 100-4 memperlihatkan peralatan las GMAW. Ada tiga jenis proses GMAW yang banyak dipakai yaitu: 1. sehingga terbentuk hubungan singkat. Di dalam pengelasan GMAW.045 inci). yang diumpankan melalui suatu spool atau gulungan. Setelah selesai melakukan pengelasan pada root pass dan fill layer.035 atau 0. elektroda umumnya berbentuk solid dan semua gas pelindung berasal dari sumber luar. yang bergerak menuju benda kerja. 0. dan Gambar 100-5 menjelaskan proses kerjanya. Gas Metal Arc Welding Proses las GMAW dikerjakan dengan mempergunakan elektroda solid atau tubular sesuai dengan komposisi diinginkan. Pengelasan bisa dilakukan secara otomatis atau semi otomatis. Lihat Gambar 100-6 mengenai ilustrasi proses GMAWS-S.030. Pada awal siklus hubungan singkat. terjadi hubungan singkat. GMAW-S mempergunakan kawat-kawat elektroda solid diameter kecil (0. cairan logam dari ujung kawat elektroda menyentuh genangan kawah las. Jumlah fill layer yang dibutuhkan sebelum menghentikan gas purge tergantung dari tebal lapisan dan penetrasi. ujung elektroda cair berbentuk bola kecil. 2. Daerah pembuangan pada exhausting backup gas paling tidak harus sama dengan daerah terbuka yang dipakai untuk memuat backup gas ke system. Gambar 100-4. . yang terjadi dalam frekwensi 20 hingga 200 kali per detik. 1. Pembuangan yang memadai penting sekali untuk menghindarkan terbentuknya tekanan berlebihan selama proses pengelasan. Logam ditransferkan hanya selama hubungan singkat. Pengelasan GMAW disebut juga dengan MIG (metal inert gas). Pada GMAW jenis ini. Spray atau globular transfer GMAW. Ketika cairan logam ini menyentuh benda kerja. Pulsed arc (GMAW-P). Elektroda ini diumpankan secara kontinyu dari sebuah gun atau torch sambil mempertahankan busur yang terbentuk antara ujung elektroda dengan base metal.mengelas root pass. Short-circuiting (GMAW-S). Bola cair ini kemudian terlepas dari kawat. Busur kemudian menyala kembali dan siklus berulang lagi. Proses Kerja Pengelasan GMAW Short Circuiting (GMAW-S) Short-circuiting atau hubungan singkat adalah suatu jenis transfer busur (disebut juga dengan short arc atau dip transfer). karena tidak semua gas pelindung yang dipakai oleh proses ini adalah gas inert.1. Singkatan MIG ini tidak lagi menjelaskan proses las GMAW.

Campuran gas lain yang banyak dipakai yaitu yang mengandung helium. Spray Transfer atau Globular Transfer Pada spray transfer GMAW. sumber listrik akan merubah arus output untuk memperbesar atau memperkecil pembakaran elektroda sambil menjaga jarak busur dan tegangan tetap konstan. disebut arus transisi. tetapi akan menimbulkan penetrasi lebih dalam dan percikan las lebih banyak. karena terdapat resiko tidak adanya penyatuan dan cold lap pada fill pass. pemindahan logam melintasi busur. Dengan sumber listrik CV ini. seperti bentuk bead. Gambar 100-8 GMAW-Globular Transfer. Misalnya arus transisisi untuk filler metal baja diameter 0. GMAW globular transfer dengan tetesan besar. Gambar 100-8 mengilustrasikan globular transfer GMAW.Gambar 100-6. Campuran 75 % argon dan 25 % CO2 sering dipakai karena karakteristik pengelasan lebih baik. Semakin besar jumlah CO2 berarti semakin ekonomis. GMAW-S dapat digunakan untuk berbagai macam bahan yaitu carbon steel. seperti aliran tetesan-tetesan kecil dengan diameter sama atau lebih kecil dari diameter kawat elektroda. chrome-moly steel. tetapi aplikasi proses spray transfer ini hanya terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja. Kemampuan pengelasan untuk semua posisi dan mudah dalam pengendalian membuat proses GMAW-S cocok untuk pengelasan root pass pada pipa. Pada carbon steel. busur dan kawah las dilindungi oleh suatu gas atau gas campuran. Komposisi gas pelindung ditentukan untuk mendapatkan karakteristik pengelasan yang diinginkan. Gambar100-7. tergantung pada komposisi dan diameter filler metal. Beberapa perusahaan ada yang membatasi pemakaian GMAW-S pada pengelasan pipa. GMAW-Spray Arc GMAW Spray transfer menghasilkan percikan las paling sedikit dari berbagai jenis transfer logam. gas pelindung umumnya adalah CO2 atau campuran argon dan CO2. Globular transfer GMAW selalu dilakukan dengan memakai gas pelindung CO2. Transfer yang terjadi di atas arus minimum. arus listrik diatur secara otomatis untuk mencairkan elektroda dengan kelajuan tertentu.045 inci adalah 220 amper. Dengan demikian fill pass pada pengelasan pipa dibatasi hanya pada posisi datar saja. membuat pengelasan pada posisi-posisi sulit menjadi lebih sukar dan percikan las menjadi lebih banyak. stainless steel dan paduan-paduan nikel. Apabila tinggi busur lebih pendek atau lebih panjang. Apabila arus di bawah arus transisi. dan pengelasan gage strip lining tipis. . Pulsed Arc Proses las pulsed arc atau GMAW-P dilakukan dengan sumber listrik tegangan tetap (constant voltage). bergerak menuju benda kerja. lihat Gambar 100-7. Spray transfer hanya terjadi pada gas pelindung argon tinggi (80 % argon atau lebih). penetrasi dan percikan las. ukuran tetesan menjadi lebih besar dari diameter kawat elektroda. Panas masukan yang tinggi menghasilkan penetrasi yang bagus dan laju pengisian tinggi. serta memperbesar hilangnya unsur Mn dan Si. dan menjadi globular transfer. Short-Circuiting Transfer (GMAW-S) Selama pengelasan dengan GMAW-S.

Selama pulsasi ini. ketika tetesan logam ( 1 diameter kawat) melewati busur dengan arus rata-rata lebih rendah dari yang dibutuhkan pada spray transfer atau konvesional. Karena tidak ada flux dan relatif sedikit jumlah deoxidizer yang diberikan pada kawat.Pulsed arc welding adalah sebuah proses las transfer sembur yang menggunakan sumber listrik khusus (pulsed atau synergic MIG). yang dapat merubah arus las antara arus pulsa tinggi dan tingkat arus back ground rendah. Proses ini cocok dipergunakan pada las kampuh dan pengelasan untuk membuat lapisan anti karat pada stainless steel. Shielding Gas yang Direkomendasikan Shielding gas yang direkomendasikan untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW-G diberikan pada Appendix A Alloy Fabrication Data. sehingga kecepatannya cukup rendah untuk menjaga shielding gas secara memadai. logam-logam tipis lebih mudah disambung dan sambungan yang memiliki celah root lebih lebar akan lebih mudah dilas. Dengan panas masukan rendah dan penetrasi yang dangkal. terjadi transfer logam las melalui busur. Transfer logam terjadi selama pulsa arus tinggi. Diagram Pulsed-Arc Welding Arus back ground berfungsi untuk menjaga busur. juga tidak ada slag yang harus dibersihkan setelah pengelasan selesai. untuk baja paduan yang akan dilas. tetapi hal ini bisa diimbangi karena produktivitas yang tinggi dan sedikitnya pemborosan. Keseragaman panjang busur dipertahankan dengan cara membuat sumber listrik memiliki tegangan konstan. root pass bermutu tinggi dapat dikerjakan lebih cepat pada berbagai posisi dan pada umumnya dengan biaya lebih rendah. Biaya kawat las dan shielding gas bisa menjadi lebih mahal dibandingkan dengan elektroda terbungkus. Larutan logam las umumnya lebih rendah karena penetrasi GMAW lebih dangkal. Memperbesar aliran gas untuk mengimbangi pengaruh tiupan . Peralatan las GMAW lebih mahal. Pada fabrikasi pipa-pipa di bengkel. nickel based alloys dan paduan-paduan tembaga seperti aluminum bronze. lebih sedikit pekerjaan membersihkan yang diperlukan setelah pengelasan selesai. Gambar 100-9 memperlihatkan spray transfer yang terjadi dengan arus rata-rata di bawah arus transisi logam pengisi. sama halnya dengan las busur teknik hubungan singkat (short circuiting arc) tetapi tanpa slag. Pelindung angin atau tirai khusus dapat dipakai untuk menahan atau mengurangi tiupan angina. Proses las GMAW mempunyai laju pengisian lebih besar pada pengelasan paduan-paduan ferrous dan non-ferrous. Keuntungan Proses pengelasan GMAW dapat dikerjakan secara semi-otomatis atau otomatis. ketika masing-masing pulsa arus mempunyai cukup tenaga untuk melepaskan satu tetesan dari ujung kawat. berulang-ulang kali setiap detik. Kelemahan. Gambar 100-9. Asap dan percikan las pada GMAW hubungan singkat lebih sedikit dibandingkan dengan SMAW. GMAW spray transfer dan globular transfer mempunyai kawah las yang lebih mudah dilihat. Shielding gas pada pengelasan GMAW dapat terganggu karena pengaruh tiupan angin. sehingga harus diambil tindakan pencegahan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph. dibandingkan dengan SMAW. Kecepatan pengelasan dan laju pengisian sama atau bisa lebih besar dari pada SMAW. dan lebih rumit dalam pemasangan dan perawatan.

Dibandingkan dengan proses las SMAW. Flux Cored Arc Welding Flux cored arc welding atau las busur berinti flux mirip dengan proses las GMAW. sehingga membuat beberapa fabrikator meninggalkan proses pengelasan ini. Spray transfer digunakan dengan cara butt weld pada pengelasan stainless steel. Elektroda diumpankan melalui gun atau torch sambil menjaga busur yang terbentuk diantara ujung elektroda dengan base metal. dimana pipa bisa ditahan tetap oleh kuda-kuda penyangga (posisi 5G) atau diputar (1G). GMAW memerlukan ruang gerak yang lebih besar terhadap benda kerja karena pengaruh ukuran welding gun dan nozzle. dan sifat dari pengelasan yang dikerjakan. akan menimbulkan masalah lain yang lebih buruk. karena ada resiko non-fusion atau cold lap. Aplikasi pada Pekerjaan Proses GMAW short-circuiting dapat menghemat waktu saat pengelasan root pass pada pipa dan pemasangan alloy strip lining pada pressure vessel. 1. Pada GMAW spray transfer. Ketika melakukan fill pass pada pengelasan pipa dengan cara butt weld. Proses pengelasan ini tidak cocok dikerjakan pada fillet weld apabila tebal logam lebih dari 1/4 inch. tangki atau palang-palang struktur. dan kelurusan sambungan serta penggerindaan tack weld yang lebih baik guna mendapatkan hasil pengelasan root pass bermutu tinggi. Short-circuiting welding dapat dipakai untuk mengelas root pass dengan cara butt weld atau sambungan bercabang tetapi harus dikontrol ketat saat melakukan fill pass. Pengelasan GMAW spray transfer terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja karena kawah las lebih besar. pengelasan hanya dilakukan dengan cara las naik yaitu antara posisi jam 10 dan jam 2. terdapat radiasi busur yang banyak. yaitu menggunakan elektroda solid dan tubular yang diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan. masalah LOF menjadi cukup berat. tetapi bisa digunakan untuk mengelas tembaga dan paduan-paduan nickel. FCAW menggunakan elektroda dimana terdapat serbuk flux di dalam batangnya. Jadi berlawanan dengan GMAW.angin yang berlebihan.4. karena akan timbul turbulensi disekitar busur yang akan menarik udara disekitarnya. . Pulsed arc welding dapat dipakai untuk aplikasi yang sama. Hal ini tidak menyenangkan bagi juru las dan membuat proses ini lebih cocok untuk las otomatis pada beberapa aplikasi. LOF tidak akan menjadi masalah jika panas masukan dibuat lebih tinggi pada GMAW spray transfer atau globular transfer. Butiran-butiran dalam inti kawat ini menghasilkan sebagian atau semua shielding gas yang diperlukan. FCAW bisa juga menggunakan gas pelindung tambahan. logam yang dilas. Baik GMAW spray transfer ataupun globular transfer dapat digunakan pada fabrikasi pipa dan pressure vessel untuk selain dari root pass. Lack of fusion yang terletak diantara lapisan-lapisan las sukar dideteksi dengan radiography dan karena pengaruh kontrol yang buruk dari proses hubungan singkat ini. dan pada umumnya tidak digunakan untuk fabrikasi pressure vessel.1. tetapi mempunyai keuntungan dapat mengelas dengan semua posisi. paduan nikel dan paduan tembaga. pengelasan short-circuiting butuh kebersihan. dimana seluruh gas pelindung berasal dari sumber luar. tergantung dari jenis elektroda. Kedua proses ini dapat juga digunakan untuk membuat lapisan tahan karat. Spray transfer tidak dianjurkan untuk mengelas carbon steel apabila masih dapat dikerjakan dengan proses las SAW. Pada umumnya alat pengumpan kawat harus ditempatkan sedekat mungkin dengan benda kerja.

seperti tampak dalam gambar 100-11. Elektroda T-1 akan memiliki busur lebih halus dan percikan las lebih sedikit bila menggunakan gas pelindung argon-CO2. Pengelasan posisi vertikal umumnya dikerjakan dengan arah las naik. . . Elektroda tipe T-2 dirancang untuk pengelasan single pass pada logam-logam berkarat. Elektroda T-1 memiliki sifat-sifat pengelasan bagus. Elektroda T-2 ini jangan sekali-kali digunakan untuk pengelasan multipass karena peningkatan unsur Mn dan Si menyebabkan tensile strength logam las yang tidak terlarut akan bertambah besar (lebih dari 100 ksi). tetapi yang paling banyak dipakai adalah proses semi-otomatis. tetapi acid slag tidak membantu menjaga logam las menjadi rendah hydrogen kecuali bila dibuat secara khusus. Gambar 100-10. meskipun logam las mempunyai unsur Mn dan Si sedikit lebih tinggi. low alloy steel dan stainless steel. Hanya sejumlah tertentu elektroda berinti flux yang memenuhi syarat low hydrogen (kurang dari 10 ml/100 g logam las). sehingga menimbulkan masalah retak ketika sedang dilas atau pada kondisi pemakaian sour service. Elektroda tipe T-1 bisa digunakan baik dengan gas pelindung CO2 ataupun campuran argon-CO2.3.Ada dua jenis variasi FCAW yang memiliki kegunaan berbeda-beda tergantung dari metode gas pelindung.3. Saat ini elektroda T-1 terbaru sudah dikembangkan yang menggabungkan dua jenis elektroda yang paling baik. Meskipun demikian. Elektroda tipe T-5 mempunyai basic slag dengan kandungan hydrogen logam las lebih rendah dan memperbesar impact properties dan daya tahan terhadap retak yang memuaskan. FCAW Pelindung Gas Gambar 100-11 FCAW Berpelindung Diri Proses (FCAW-SS) memiliki pelindung sendiri misalnya Lincoln Innershield. Proses (FCAW-G) atau berpelindung gas memerlukan shielding gas yang berasal dari sumber luar (biasanya CO2 atau campuran argon-CO2 seperti tampak pada Gambar 100-10. dan mempunyai deoxidizer Mn dan Si lebih tinggi. sehingga elektroda T-5 menjadi jarang dipakai lagi. elektroda ini juga mempunyai sifat-sifat pengelasan lebih buruk dibandingkan dengan elektroda T-1. FCAW dapat dikerjakan secara otomatis atau semi-otomatis.Gas Shielded (FCAW-G).Self-shielded (FCAW-SS). Pada pengelasan carbon steel dan low alloy steel. Berpedoman pada AWS. Gas Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda FCAW-G dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. elektroda-elektroda yang digunakan pada pengelasan FCAW dibicarakan pada pasal 1. Self Shielded Flux Cored Arc Welding . dan ini adalah yang paling banyak tersedia dari jenis T-1. Elektroda EX0T-1 didisain hanya untuk mengelas pada posisi datar dan horizontal saja. Elektroda EX1T-1 dibuat untuk pengelasan semua posisi dengan diameter hingga 1/16 inch. T-2 (single pass welding) dan T-5 (basic slag). elektroda berinti flux yang banyak dipakai adalah dari jenis T-1 (acid slag).

Elektroda-elektroda ini umumnya memiliki kandungan hydrogen lebih rendah dan mempunyai persyaratan kimia khusus untuk menghasilkan sifat yang lebih konsisten. pipelines dan pelapisan. karena dapat menimbulkan kondisi yang lebih buruk karena menghasilkan turbulensi yang akan menarik udara disekitarnya. Dengan juru las yang dilatih dengan baik dan pengawasan yang berhati-hati. Dengan demikian proses las ini menjadi lebih ekonomis pada pekerjaan di bengkel-bengkel las. FCAW-SS juga bisa digunakan untuk fill pass pengelasan semua posisi pada butt weld atau fillet weld. Las turun umumnya tidak dilakukan kecuali bila menggunakan elektroda khusus yang dirancang untuk pengelasan pipe line. FCAW-G cocok untuk pengelasan semua posisi tanpa menimbulkan masalah lack of fusion seperti yang terdapat pada GMAW hubungan singkat. proses ini tidak mentolerir tiupan angin lebih dari 5 mph tanpa porosity berlebihan. Pada umumnya aluminum dipakai sebagai denitrifyng las. Meskipun demikian. T-5 dan T-8. Elektroda-elektroda ini digunakan dengan berbagai diameter mulai dari 0. Elektroda self-shielded mempunyai denitrifiers guna menghindarkan porosity karena tangkapan nitrogen selama proses pengelasan. seperti elektroda. Keuntungan Proses FCAW-G mempunyai keunggulan yaitu penetrasinya lebih dalam dan laju pengisian lebih tinggi dibandingkan dengan proses SMAW. FCAW-SS bisa digunakan untuk pengelasan dari arah satu sisi. Elektroda ini bisa dipakai untuk pengelasan semua posisi. Kelemahan FCAW-G dan FCAW-SS kedua-duanya membentuk lapisan slag yang harus dikikis diantara lapisanlapisan las. Flux memberikan perlindungan bagus pada kawah las dengan membentuk selubung gas pelindung dan lapisan slag. Filler metal yang digunakan harus memenuhi persyaratan uji impak seperti elektroda T-1. filler metal harus dibeli dari pabrik elektroda yang dilengkapi dengan syarat-syarat low hydrogen. Proses ini dianggap sama dengan proses elektroda terbungkus terhadap toleransi angin. Pengelasan semua posisi dilakukan dengan elektroda diameter 5/64 inch atau lebih kecil. lebar ayunan. Juru las perlu dilatih dengan prosedur khusus tetapi proses tersebut mudah dipakai. Pengelasan yang dilakukan dengan proses ini dapat menimbulkan notch toughness yang buruk. membutuhkan juru las yang dilatih secara khusus dan mematuhi prosedur las yang sudah dibuat dengan ketat. termasuk beberapa logam paduan rendah dan stainless steel. Proses pengelasan FCAW-G tidak boleh dilakukan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph karena ada resiko porosity berlebihan. Baik FCAW-G ataupun FCAW-SS bukan merupakan proses low hydrogen. Pengelasan dengan proses FCAW-SS pada pekerjaan-pekerjaan yang kritikal seperti sambungan T-Y-K dan kombinasinya pada anjungan lepas pantai. Aplikasi proses FCAW-SS meliputi pengelasan benda-benda tebal. tebal lapisan dan pemanasan awal. karena deposit las dengan kandungan aluminum hingga 1% dianggap tidak berbahaya.068 hingga 3/32 inch.Elektroda EX1T-8 adalah elektroda FCAW-SS (Lincoln Innershield) untuk pengelasan carbon steel dan low alloy steel yang mendapat perhatian besar dari beberapa perusahaan. Filler metal FCAW-SS menghilangkan kebutuhan terhadap gas pelindung dari luar dan mentoleransi kondisi angin yang lebih kuat tanpa menimbulkan porosity. Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan pada inti flux untuk membuat jenis komposisi menjadi lebih banyak. sementara elektroda dengan ukuran lebih besar hanya digunakan untuk pengelasan posisi datar dan horizontal saja. . notch toughness bagus dan pada umumnya mempunyai kandungan hydrogen rendah (kurang dari 10 ml/100 logam las). Menaikkan aliran gas untuk mengatasi hembusan angin yang tinggi bukan menyelesaikan masalah. pada sambungan T-Y-K seperti struktur anjungan lepas pantai untuk menggantikan elektroda terbungkus.

Elektroda-elektroda berpelindung diri (self-shielded wires) bisa digunakan untuk pengelasan root pass dan fill pass dari arah satu sisi pada sambungan T-Y-K pada anjungan lepas pantai.5. Pengelasan dari arah satu sisi bisa dilakukan dengan memberi bahan penyangga sementara seperti batangan tembaga. karena benda kerja dapat diletakkan dengan posisi datar untuk memperoleh laju pengisian yang lebih tinggi. welder dan inspektor yang terlatih.1. Aplikasi pada Pekerjaan Proses FCAW-G dapat dilakukan dengan semua posisi untuk pengelasan struktural. Proses FCAW-SS terutama mempunyai keunggulan karena dapat digunakan untuk pengelasan struktur. Karena penetrasi lebih dalam. dan juga untuk mengelas plat bola yang dirakit dilapangan dan diatur untuk pengelasan posisi datar. Penyangga (back up) dapat bersifat sementara atau permanen. flux back up. Submerged Arc Welding SAW atau las busur terbenam termasuk salah satu las busur listrik. serta memiliki prosedur las yang sudah diakui.Proses FCAW-G menghasilkan lebih banyak asap dari pada kawat solid GMAW. Bahan-bahan penyangga sementara yang lain adalah batangan baja. elektroda dan flux sehingga menghasilkan kawah las yang ditutupi oleh lapisan slag cair. Gambar 100-12. Elektroda diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan dengan cara yang sama seperti pada proses GMAW. yang juga dapat digunakan untuk meluruskan sambungan. pengelasan dapat dilakukan tanpa menimbulkan radiasi besar dimana hal ini sudah merupakan sifat dari proses busur terbuka. sisi sebaliknya . Karena busur tidak terlihat. sehingga pada pekerjaan di bengkel-bengkel las dibutuhkan ventilasi yang memadai dan kadang-kadang memerlukan alat khusus pembuang asap di daerah welding gun. seperti bangunan dan anjungan lepas pantai dimana lokasi lapangan atau rumitnya struktur membuat pemakaian peralatan las SAW menjadi tidak praktis dan penggunaan proses SMAW kurang kompetitif. proses ini tidak cocok untuk mengelas root pass tanpa terlebih dahulu diberi penyangga las. Proses pengelasan SAW juga sudah digunakan dilapangan untuk mengelas dinding tangki penyimpanan minyak secara horizontal dengan menggunakan alat khusus pengelasan posisi jam 3. Pengelasan yang dilakukan dengan kawat FCAW-SS perlu kontrol yang ketat terhadap tebal dan lebar bead dan elektrode stickout guna mendapatkan sifat-sifat ketangguhan yang tinggi. dan lebih kecil dari pada kawat carbon steel berpelindung diri ( self-shielded wires). Panas busur melelehkan base metal. Karena penetrasi SAW dalam. dan juga menghasilkan sangat sedikit asap. dimana busur dan kawah las ditutupi oleh lelehan flux dan lapisan butiran-butiran flux seperti tampak pada Gambar 100-12. Tingkat asap pada FCAW-SS stainless steel atau pada kawat-kawat FCAW-G hampir sama dengan elektroda stick. Sambungan las untuk SAW pada umumnya dirancang dengan land lebih tebal dan tanpa celah agar dapat menopang logam las selama pengelasan dari sisi pertama. atau pita back up khusus dari bahan flux atau keramik. apabila pihak Kontraktor dapat mendemontrasikan bahwa mereka mempunyai pengalaman dengan proses tersebut. Penyangga ini dilepaskan sebelum mengelas dari arah sebaliknya. Pengelasan dengan proses SAW pada umumnya dilakukan di bengkel-bengkel. Kawat FCAW-SS bahkan menimbulkan lebih banyak asap. pipa atau pressure vessel secara butt weld atau fillet weld. Lapisan slag melindungi kawah las sampai membeku. 1. Submerged Arc Welding (SAW) Pada proses ini busur las tidak terlihat.

stainless steel dan beberapa paduan nikel tinggi. Keadaan ini menyebabkan hilangnya sifat impact. menurunkan ketangguhan. Kekerasan di daerah HAZ cenderung lebih rendah karena panas masukan yang lebih tinggi menyebabkan laju pendinginan menjadi lebih lambat. Pada umumnya tampilan bead yang halus dari pengelasan SAW membuat inspeksi visual menjadi lebih mudah terhadap cacat-cacat las karena kesalahan operator atau kesalahan fungsi peralatan. meskipun pada umumnya hal ini tidak menjadi masalah. bisa terbentuk butiran-butiran kasar di daerah HAZ. . sehingga proses ini tidak ekonomis pada pekerjaan-pekerjaan kecil. sehingga menghasilkan deposit las bermutu tinggi. sehingga diperoleh laju pengisian dua hingga sepuluh kali lebih cepat dari pada SMAW. yang pada beberapa aplikasi tidak diperbolehkan. Porosity karena kontaminasi pada pengelasan. Contohnya adalah double SAW (disingkat dengan DSW). Terbatasnya pandangan mata terhadap busur dan kawah las selama pengelasan membuat proses ini menjadi lebih sulit dalam mempertahankan posisi las di atas sambungan. yang menggunakan dua batang elektroda sekaligus. Sebagai sebuah proses las busur terbuka. Karakteristik penetrasi yang dalam dari proses SAW ini menyebabkan kampuh las bisa dibuat lebih sempit. Kelemahan Di dalam prakteknya. SAW bisa digunakan dengan arus searah (DC) atau arus bolak-balik (AC). yang dilakukan oleh pabrik-pabrik pembuat pipa. dan bisa dikerjakan dengan arus DC-AC atau AC-AC. SAW adalah proses las rendah hydrogen. sehingga dapat mengurangi jumlah lapisan yang diperlukan dan juga menghemat waktu pengelasan. kering dan harus direkondisi apabila lembab (sesuai dengan petunjuk pabrik). low alloy steel. Hal ini terjadi karena pembersihan karat dan kerak pada sambungan tidak sempurna. Flux SAW harus disimpan ditempat yang hangat. Proses las ini dapat dikerjakan dengan arus lebih tinggi serta elektroda berganda.5 mm dan lebar 60 mm). Jenis lain SAW adalah tandem arc welding. tetapi arus DC lebih banyak dipakai karena penyalaan busur lebih mudah dan penetrasinya lebih dalam. karena unsur-unsur ini akan menaikan kekerasan. Lapisan slag yang menyelimuti logam las memberikan perlindungan yang handal terhadap logam las cair. Bisa juga dilakukan secara semi-otomatis dengan gun genggam tetapi laju pengisian kurang memuaskan. Cacat-cacat las yang umum terjadi pada SAW: 1. harus dipilih kombinasi kawat/flux yang sesuai sehingga dapat mencegah pembentukan unsur Mn dan Si pada logam las. Apabila menggunakan panas masukan lebih besar. Proses ini digunakan secara luas untuk membuat lapisan anti karat dengan menggunakan elektroda berbentuk lembaran (tebal 0. Pada pengelasan dengan lapisan banyak. SAW tidak menimbulkan radiasi tinggi dimana hal ini memberikan kenyamanan kepada juru las. Waktu pemasangan untuk pengelasan lebih lama dibandingkan dengan GMAW dan SMAW. proses las SAW membutuhkan penanganan dan waktu pemasangan lebih banyak untuk meletakkan benda kerja sedemian rupa sehingga pengelasan dapat dilakukan dengan posisi datar. Keuntungan Proses las SAW ini dapat digunakan untuk mengelas carbon steel.dapat dilas tanpa perlu diback gouging. dan menimbulkan masalah retak pada sour service. tetapi kandungan hydrogennya tergantung dari tingkat kekeringan dan jenis flux yang dipakai. Proses las SAW biasanya dikerjakan secara otomatis. Kawat untuk pengelasan SAW juga mesti disimpan ditempat yang kering.

Kelarutan logam induk ini mempunyai pengaruh signifikan pada sifat kimia logam las dan harus dipertimbangkan ketika memilih kombinasi kawat/flux. PWHT akan mengurangi kekerasan logam las tetapi juga menurunkan tensile strength.6. Pertimbangan Dalam Memilih Kombinasi Kawat/Flux Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan baik pada kawat elektroda ataupun flux. kapal. . PWHT penting sekali dilakukan apabila temperatur pengelasan lebih tinggi dan holding time lebih lama. Proses las ini digunakan juga untuk membuat lapisan selubung baik dengan elektroda lembaran ataupun berupa kawat. proses las SAW kurang memuaskan dari pada GMAW karena GMAW lebih serba guna. 1. Electroslag Welding dan Electrogas Welding ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang digunakan untuk mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara vertikal. Ada dua jenis proses las ESW: . kapal. Proses las SAW digunakan secara luas oleh suplier untuk mengelas struktur-struktur besar seperti tangki. dan struktur. tetapi kontrol kimia yang lebih baik akan diperoleh apabila suatu paduan tertentu ditambahkan pada kawat dan menggunakan flux netral. kemudian dilas naik secara vertikal. Sehingga perhatian yang seksama harus dilakukan di dalam memilih kombinasi kawat/flux yang akan menghasilkan komposisi logam las dengan sifat kimia dan kekuatan yang sempurna. Pada kedua jenis proses pengelasan ESW ini. terutama pada logamlogam tipis. Retak ditengah las-lasan karena bentuk bead tidak tepat. pressure vessel. Kedua metode ini menggunakan alat-alat dan bentuk filler metal yang berbeda. Pemakaiannya yaitu pada pengelasan pressure vessel. Permulaan tab dimulai dari bagian bawah sambungan dan runoff tab pada bagian atas. Pada ESW konvensional. Hal ini terjadi karena slag terkurung disepanjang sisi logam las dan tidak terbuang selama pembersihan. Pengaruh PWHT terhadap tensile strength harus dipertimbangkan dalam memilih kombinasi kawat/flux. Hal ini terjadi pada pengelasan dimana kedalamannya lebih besar dibandingkan lebar.1. Aplikasi pada Pekerjaan Pada umumnya beberapa perusahaan tidak memakai proses las SAW otomatis ini apabila tidak banyak permintaan yang bisa dijadikan alasan untuk menggunakan proses las ini.Metode panduan terumpan. Proses ini dimulai dengan menyalakan busur diantara kawat elektroda dengan bottom starting tab pada cekungan yang terbentuk antara pinggiran alat yang mempunyai celah dengan sepatu . Slag inclusion karena muka las terlalu cembung atau undercut. sepatu tembaga berpendingin air yang bisa dipindah-pindah diletakkan pada sisi bagian depan dan belakang sambungan.Metode panduan tidak terumpan (konvensional). untuk menahan logam cair tetap berada pada tempatnya sampai membeku. 3. karena penetrasinya lebih dalam. anjungan lepas pantai termasuk alat pengeboran dibawah laut. plat berbentuk persegi mula-mula diletakkan secara vertikal dengan jarak kira-kira satu inch.2. Walaupun peralatan tersedia untuk pengelasan semi otomatis. Kelarutan logam induk pada SAW lebih besar dibandingkan dengan proses pengelasan yang lain.

Tube panduan terumpan menambahkan filler metal pada logam las dan juga menyediakan flux pada slag konduktif dari bagian luar coating (seperti elektroda terbungkus dengan lobang besar). Kawah las ditutupi oleh cairan slag tipis dan diselimuti oleh gas CO2 atau argon-CO2. Resistansi panas slag melelehkan filler wire dan pinggiran plat membentuk genangan logam cair. ESW dan EGW mempunyai panas masukan sangat tinggi. Satu atau lebih kawat dapat digunakan. tetapi berbeda dalam mempertahankan busur diantara elektroda berinti flux dan kawah las. ESW memiliki panas masukan paling tinggi. tetapi dapat diimbangi oleh laju pengisian yang lebih cepat. Persiapan sambungan pada kedua proses ini sederhana dan lebih sedikit terjadinya distorsi pengelasan dibandingkan dengan metode lain. Pentingnya waktu pemasangan berkurang dengan bertambah tebalnya logam las.tembaga. tergantung pada tebal plat. EGW terbatas pemakaiannya pada benda-benda tipis. Suatu contoh faktor bentuk rendah yaitu peka terhadap retak (adalah satu). busur padam dan slag tetap cair karena resistansi panas yang berasal dari arus yang lewat diantara elektroda dengan benda kerja. karena kawah las mempunyai ukuran sama dengan lebar. yang membentuk permukaan logam las pada bagian sisi sebelah depan. Gambar 100-13 menjelaskan sebuah sistim elektro slag plat tebal yang menggunakan tiga batang kawat las dan cocok untuk mengelas pressure vessel. ESW sensitif terhadap kontrol bentuk bead. ESW terutama sekali dipakai untuk mengelas logam-logam tebal dibengkel-bengkel. Gambar 100-13. Sambungan las pada EGW bisa berbentuk persegi dengan suatu celah atau pengelasan dengan bevel standar V dikerjakan dengan proses las yang lain. Electrogas Welding EGW dilakukan dengan posisi vertikal dengan cara yang sama dengan ESW. Waktu pemasangan pada proses ini sangat lama. Butiran flux diletakkan pada cekungan. Proses ini bisa dikerjakan dengan satu sepatu dapat dilepas. Electroslag Welding Konvensional dengan Tiga Batang Elektroda ESW panduan terumpan menggunakan suatu tube panduan terumpan untuk menempatkan kawat elektroda berada pada sambungan. dan sepatu tembaga berpendingin air permanen. Hal ini membuat kawah las muncul di dalam kampuh. Segera setelah slag menjadi konduktif. Perlunya . Bagian belakang logam las dibentuk oleh batangan penyangga dari tembaga permanen atau oleh root pass yang dikerjakan dengan proses manual atau semiotomatis. Keuntungan Keuntungan utama dari proses las ESW dan EGW adalah kemampuannya untuk melakukan pengelasan vertikal dari berbagai ketebalan dengan waktu lebih cepat dibandingkan dengan proses-proses las yang lain. dan berlangsung terus sehingga terbentuk slag konduktif. Retak garis tengah bisa terjadi apabila faktor bentuk (kedalaman kawah las dibagi dengan lebar kawah las) rendah. Selama pembekuan. Selama proses pengelasan berlangsung. Lebih dari satu tube panduan terumpan dapat dipakai untuk pengelasan logam-logam tebal. yang ditahan oleh sepatu tembaga. sepatu secara otomatis bergerak naik kepermukaan plat. Pengelasan ESW membutuhkan perlakuan panas untuk menghaluskan kembali butiran setelah pengelasan selesai (misalnya normalizing) untuk memulihkan notch toughness. flux ditambahkan secara teratur untuk menjaga ketepatan slag yang menutupi genangan logam cair. menghasilkan pengelasan dengan butiran kasar berjumlah banyak dan daerah HAZ dengan notch toughness rendah. biasanya kurang dari 2 inch. Busur listrik dinyalakan pada permulaan proses. sementara EGW bisa dikerjakan baik di bengkel atau di lapangan. Tube pemandu tidak bergerak tetapi terbakar habis selama pengelasan. Kelemahan Baik proses las ESW ataupun EGW hanya terbatas pada penyambungan carbon steel dan low alloy steel dengan posisi vertikal.

stud dipaksa melawan base metal karena tekanan. pengatur waktu otomatis. EGW digunakan untuk sambungan vertikal pada tanki penyimpan minyak. Proses las jenis ini digunakan untuk memasang insulation pins dan refractory anchors. Drawn arc stud welding mempergunakan mesin las DC konvensional dengan polaritas lurus. tetapi ada sedikit penurunan sifat logam di daerah HAZ. Dengan demikian dihasilkan penyatuan las berkekuatan penuh dengan hasil pengelasan dan daerah HAZ yang sempit. Stud Welding SW adalah proses pengelasan yang relatif mudah dikerjakan. Obor oxyacetelyne adalah metode yang paling biasa dipakai. Hal ini membatasi aplikasi EGW terhadap bahan-bahan yang mempunyai notch toughness lebih buruk.7. Persiapan permukaan sebelum pengelasan penting sekali untuk memperoleh mutu stud welding yang konsisten. Capasitor discharge stud welding menggunakan energi listrik lucutan cepat yang tersimpan di dalam kapasitor sebagai sumber panas. Aplikasi pada Pekerjaan Pengelasan stud dengan cara drawn-arc atau capasitor discharge digunakan secara luas untuk mengikat insulasi dan refractory anchor pada pipa. Keterbatasan ini membuat beberapa kontraktor membatasi pemakaian EGW pada tangki penyimpanan dilapangan yang memiliki suhu pemakaian minimum 30oF atau lebih. dan gun genggam. pressure vessel dan tangki. untuk menentukan apakah prosedur (gun pengatur waktu) dan persiapan permukaan sudah memuaskan. dan terjadi pembekuan. Braze Welding dan Brazing Oxyfuel Gas Welding Proses las OFW mempergubakan panas yang berasal dari nyala gas untuk melelehkan base metal dan menghasilkan penyatuan. Aplikasi pada Pekerjaan Aplikasi pengelasan ESW paling umum yaitu pada sambungan-sambungan longitudinal pada shell ring untuk pressure vessel carbon steel dan low alloy steel berdinding tebal. Panas pengelasan terbentuk karena tarikan busur antara welding stud dengan base metal.normalizing setelah pengelasan biasanya untuk menghindarkan pemakaian ESW untuk pengelasan dilapangan. Inspeksi visual terhadap stud weld (untuk memeriksa 360 derajat cahaya disekitar base) dan kelengkungan stud dengan sudut kira-kira 15 derajat dari sumbu merupakan suatu cara yang dapat diterima untuk memastikan apakah stud sudah terpasang dengan baik. Kerak dan karat harus dibuang sebelum pengelasan. Panas masukan EGW tidak sebesar ESW. 1.8. Hal ini diikuti dengan penggerindaan atau abrasive blasting. Oxyfuel Gas Welding. 1. Segera setelah ujung stud dan permukaan base metal di bawah stud meleleh. dengan temperatur . Stud bisa dipasangkan dengan SMAW apabila mesin las stud otomatis tidak ada. biasanya diikuti dengan menambahkan filler metal dalam bentuk kawat dengan komposisi yang sesuai. dan untuk pemasangan konduktor panas pada furnace tube. Proses las SW menggunakan welding gun khusus dan pengatur waktu otomatis. Stud welding bisa dilakukan dengan menggunakan mesin las drawn-arc atau capasitor discharge. Stud yang tidak memperlihatkan cahaya 360 derajat atau terputus selama pembengkokan dapat diperbaiki dengan menggunakan proses SMAW.1.1. Kualitas stud welding harus diperiksa pada setiap awal perubahan.

preheating dan brazing. Butiran kasar. sehingga membentuk suatu ikatan. Brazing menggunakan prinsip kerja kapilaritas untuk menimbulkan pelelehan paduan brazing yang mengalir diantara sambungan-sambungan yang berdekatan. apabila kebutuhan terhadap karakteristik nyala api tidak terlalu penting. Meskipun demikian. Gambar 100-15 memperlihatkan nyala api oxyacetylene yang digunakan dalam OFW. logam dasarnya tidak. Silver brazing. Akan tetapi gas-gas ini digunakan untuk memotong. dahulu disebut silver soldering. celah yang terlalu sempit atau sama sekali . gas alam. Soldering menggunakan filler metal yang meleleh pada suhu di bawah 840oF (450oC). Proses ini digunakan untuk memperbaiki casting iron dengan brass filler metal. tetapi hanya untuk melelehkan filler metal saja. Gambar 100-14 memperlihatkan detail peralatan OFW. Brazing tidak dipakai pada wadah yang digunakan untuk menyimpan cairan yang mudah terbakar karena bisa meleleh dalam api. dan alternatif lain dari bahan bakar gas acetelyne tidak dipakai pada pengelasan gas karena laju pemanasannya terlalu rendah. panas diberikan pada sambungan las untuk menaikan suhunya sehingga di atas titik lebur filler rod. Gas welding juga digunakan pada pengecoran logam untuk memperbaiki casting iron. menggunakan paduan perak-tembaga untuk tujuan aplikasi umum. Peralatan sederhana dan biayanya murah serta bisa digunakan untuk pekerjaan yang berkaitan dengan pemotongan. Pada braze welding. Propane. Sambungan yang lebih lemah akan terbentuk apabila toleransi kelurusan tidak dikontrol untuk menghindarkan celah yang berlebihan. pembengkokan. mudah diangkut dan tidak ada persyaratan terhadap sumber tenaga listrik. OFW masih dipakai untuk fillet weld dan butt weld pada pipa-pipa tipis diameter 2 inch ke bawah dimana GTAW adalah alternatif lain. Gas welding dengan nyala carburizing menghasilkan kekerasan paling tinggi pada deposit pelapisan. Baik carburizing ataupun decarburizing dapat terjadi pada logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan base metal apabila nyala api diatur secara tidak benar. Brazing dan braze welding mempergunakan filler metal yang akan meleleh pada suhu di atas 840oF (450oC). Kondisi ini bisa sangat merusak daya tahan terhadap karat pada baja-baja chromium dan paduan-paduan yang lebih tinggi. menghasilkan kekuatan paling tinggi. Braze Welding dan Brazing Proses penyambungan dengan metode ini mempergunakan obor gas seperti halnya pada OFW. preheating dan brazing. Karakteristik Nyala Api Oxyacetylene Keuntungan. dimana terdapat flux yang sesuai. panas masukan dan sudut dari obor (yang mempengaruhi ukuran kawah las). tumpang atau soket dengan celah antara bagian sekitar dua hingga enam mils. Peralatan Oxyfuel Gas Welding Gambar 100-15. Meskipun demikian. Kelemahan OFW bersifat lambat dan menghasilkan panas setempat yang menimbulkan masalah perubahan bentuk. struktur yang getas biasa dijumpai pada pengelasan carbon steel karena faktor panas masukan yang tinggi serta kecepatan las yang rendah. Gas welding pada umumnya sudah digantikan oleh SMAW dan proses-proses pengelasan yang terbaru. Efektifitasnya tergantung pada keterampilan juru las dalam mengendalikan komposisi nyala api. Filler metal kemudian dialirkan kepermukaan yang panas. tetapi tidak melebihi titik lebur logam dasar. Gambar 100-14.nyala api sekitar 5600oF. Sambungan tumpul. OFW digunakan terutama sekali karena fleksibel.

tidak ada jarak akan menghalangi brazing alloy mengalir menuju sambungan dan juga dapat menghasilkan sambungan yang lemah atau bocor.

1.1.9. Cadwelding
Cad welding adalah merek dagang dari proses las thermit yang digunakan untuk memasang sambungansambungan listrik tembaga dan ground lead pada pipe lines dan struktur. Satu aplikasi penting pada pipeline adalah pemasangan kawat-kawat sacrificial anode dan test lead untuk cathodic protection. Penyambungan Cadweld diperlihatkan pada Gambar 100-16. Prinsip kerjanya terdiri dari pelelehan serbuk paduan tembaga secara exothermal di dalam sebuah cetakan grafit yang dapat dipakai lagi. Powder charge (mesiu) ditahan oleh sebuah piringan penahan dari logam tipis. Ketika paduan tembaga meleleh melalui piringan logam, ia akan mengalir melalui tap hole kerongga pengelasan dan membeku pada permukan material yang akan disambung. Jenis-jenis cetakan berbeda-beda pada setiap aplikasi. Cetakan digunakan untuk mengikat timah kawat diameter kecil (typically #4 atau kurang) pada pipelines seperti yang diilustrasikan pada gambar. Gambar 100-16 Cadweld untuk Penyambungan Timah Kabel dengan Pipa Serbuk Cadweld (F-33) yang dipergunakan untuk memasang cathodic protection lead dan test wire pada pipeline adalah campuran tembaga oxida dan aluminum dengan sedikit vanadium. Serbuk ini dilengkapi dengan 15 gram (CA15) dan cartdridges yang lebih besar. Meskipun demikian, powder charge dibatasi hanya 15 gram menurut ANSI/ASME B31.4 dan B31.8 piping systems. Sejumlah starting powder dipadatkan pada setiap cartridge sehingga starting powder terbentang di atas campuran tersebut ketika isinya dialirkan ke dalam cetakan. Mesiu mulai dinyalakan dengan menggunakan pemantik flint spark kemudian mesiu bereaksi sehingga menghasilkan paduan tembaga cair yang mengandung aluminum dan vanadium. Paduan ini meleleh melalui piringan logam dan membeku pada timah listrik dan base metal, kemudian mengikatnya satu sama lain. Slag tipis aluminum-oksida terbentuk yang menyisakan gumpalan dan kerak pada cetakan. Slag mudah dihilangkan dengan chipping hammer dan harus dibuang dari cetakan sebelum digunakan lagi. Penelitian telah memperlihatkan bahwa pengaruh metalurgi Cadwelding terhadap pipeline tidak merusak pipa-pipa API 5L grade (X-65 dan di bawahnya) dengan ketebalan 0,2 inci dan lebih. Aplikasi Cadweld pada ketebalan kurang dari 0,2 inci harus dievaluasi tersendiri. Evaluasi harus meliputi fluida, suhu, tekanan dan flow rate pipeline tersebut. Perhatian utama adalah berkurangnya kekuatan dinding selama pengelasan, bertambah dalamnya daerah HAZ, dan meningkatnya penetrasi tembaga. Proses Pengelasan Lain Beberapa proses penyambungan lain tidak dibicarakan disini karena jarang dipakai. Proses-proses ini adalah: - Plasma arc welding. - Electron beam welding. - Laser welding. - Resistance welding.

. Flash welding. . Projection welding. . Resistance seam welding. . Resistance spot welding. - Friction and inertia welding. - Explosion welding.

1.2.0. DISAIN SAMBUNGAN LAS 1.2.1. Pertimbangan dalam Membuat Disain Sambungan
Disain sambungan yang tepat sangat penting sekali, karena akan mempengaruhi cara mempersiapkan sambungan, urutan pengelasan, efisiensi sambungan, dan produktivitas. Setiap pekerjaan harus dievaluasi berkaitan dengan proses pengelasan, posisi, kemudahan menjangkau dan inspeksi, kontrol terhadap distorsi dan syarat-syarat disain untuk menentukan detail sambungan yang tepat. Hasil paling baik hanya akan diperoleh apabila sambungan telah dipersiapkan secara sempurna dan kelurusannya sudah tepat. Pada umumnya benda-benda yang dilas adalah wadah tempat penyimpanan cairan berbahaya (misalnya pressure vessel, tangki dan pipa) atau pengelasan sambungan-sambungan kritis pada struktur anjungan lepas pantai. Pada aplikasi ini, penting diketahui bahwa logam las memiliki kekuatan dan ketangguhan yang handal, dan juga bebas dari discontinuity dan crevices dimana zat-zat korosif bisa berkumpul. Diperlukan butt weld penetrasi penuh dengan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis yang persis sama dengan base metal, karena akan menghasilkan kinerja pemakaian yang paling baik dan tahan terhadap kelelahan, karat dan patah getas. Pengelasan dengan penetrasi sebagian dan fillet weld hanya digunakan apabila beban pemakaian dan stress tidak terlalu berat. Misalnya, fillet weld hanya dilakukan dengan sambungan tumpang (lap joint) pada plat bagian bawah dan atas sebuah tangki, karena lebih ekonomis dari pada butt weld. Sebaliknya sambungan-sambungan pada dinding tangki yang memiliki tegangan lebih tinggi, dilas dengan cara butt weld penetrasi penuh. Simbol-simbol standar untuk pengelasan, brazing dan inspeksi NDT dijelaskan pada ANSI/AWS A2.486. Tabel simbol las AWS diberikan pada gambar 100-37 dan Appendix E.

1.2.2. Detail Sambungan
Sambungan Tumpul Persegi Pada proses las SMAW, sambungan tumpul persegi seperti tampak pada Gambar 100-17 digunakan untuk menyambung pipa secara single weld dengan ketebalan hingga 1/8 inci, dan menyambung plat dengan cara double weld dengan ketebalan hingga 5/16 inch. Sambungan tumpul persegi adalah sambungan yang paling mudah dibikin karena tidak memerlukan pembevelan. Sambungan ini bisa dibuat dengan menggunakan alat oxyfuel gas cutting, mesin gerinda, atau gunting. Gambar 100-17. Sambungan Tumpul Persegi

Sambungan single V Pada proses las SMAW, disain sambungan berbentuk single V (Gambar 100-18) digunakan untuk penyambungan pipa secara single weld dan penyambungan plat secara double weld untuk ketebalan hingga 3/4 inch. Bentuk sambungan seperti ini bisa dibuat dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda. Gambar 100-18. Sambungan Single V Sambungan Double V Sambungan double V (Gambar 100-19) lebih ekonomis untuk pengelasan plat tebal 3/4 hingga 2-1/2 inci dengan proses las SMAW, karena volume logam las yang akan diisikan lebih sedikit dibandingkan dengan memakai sambungan single V. Gambar 100-19. Sambungan Double V Pada sambungan jenis ini perlu dilakukan back gouging pada root pass setelah pengelasan dari sisi pertama selesai untuk mendapatkan penetrasi sempurna. Kontrol terhadap perubahan bentuk bisa menjadi lebih baik, karena pengelasan dari sisi kedua akan mengimbangi pengelasan dari sisi pertama. Pada sambungan double V dengan ketebalan tidak sama, pengelasan yang pertama kali dilakukan adalah sisi yang paling dalam (misalnya 0,67T) karena backgouging cenderung akan mengimbangi dalamnya pengelasan. Pada sambungan yang memiliki ketebalan sama, kedua belah sisi bisa dilas pertama kali. Sambungan jenis ini bisa dibikin dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda.

Modifikasi Sambungan pada Pengelasan Pipa. Apabila melakukan pengelasan pada pipa dengan tebal lebih dari ¾ inci dengan cara SMAW, bisa digunakan sambungan V yang dimodifikasi atau single U (lihat Gambar 100-20) sebagai menggantikan sambungan pipa single V standar. Karena persiapan untuk membuat sambungan yang dimodifikasi ini harus dilakukan dengan mesin, sambungan jenis ini bisa menjadi lebih mahal dari pada sambungan single V biasa. Meskipun demikian, volume logam las yang dibutuhkan menjadi lebih kecil dan pemakaiannya bisa menghemat waktu pengelasan. Gambar 100-20. Bentuk Sambungan pada Pipa Tebal Fillet Weld Fillet weld (lihat Gambar 100-21) membutuhkan persiapan sambungan paling sedikit. Pelurusan terhadap lap joint atau T-joint harus teliti (umumnya dalam 1/16 inci) jika tidak maka efektifitas throat fillet weld tidak terbentuk. Celah yang lebih lebar membutuhkan ukuran fillet atau bentuk las-lasan yang lebih besar dari arah satu sisi untuk mengimbangi celah lebar tersebut. Gambar 100-21. Fillet weld Sambungan Las pada Fitting

Set-in digunakan pada fitting yang memiliki diameter lebih besar. Detail Pengelasan pada Fitting 1.010 inci. dan pada umumnya untuk pengelasan penetrasi penuh yang membutuhkan pengelasan dari arah dua sisi. dan menghalangi alat-alat pembersih internal. Consumbale insert pada . backing ring bisa memperbaiki kualitas root pass dengan juru las yang tidak begitu terampil. agar insert terhindar dari incomplete fusion. Gambar 100-22. Sambungan las yang menggunakan consumable insert butuh kontrol toleransi yang lebih ketat selama mesinasi dan pelurusan. foster crevice corrosion.3. Ring ini pada umumnya tidak boleh dipergunakan pada pipa-pipa proses karena merupakan tempat berkumpulnya endapan-endapan korosif. Hal ini sering disebut sesuai dengan nama disainnya mula-mula atau sesuai dengan bentuknya. Backing Ring dan Consumable Insert Backing Ring Permanen Backing ring permanen digunakan untuk menahan cairan logam las (lihat Gambar 100-23). 2. atau small forging yang dilobangi setelah pengelasan selesai.2. tidak sama halnya dengan backing ring.Pengelasan pada fitting dapat dilakukan baik secara set-on (paste on) atau set-in (lihat Gambar 100-22). Penguat (reinforcement) pada bagian-bagian yang hilang sering kali diperlukan dan boleh jadi perlu pad plate atau penguat yang berasal dari fitting itu sendiri. Gambar 100-23. seperti: 1. Salah satu toleransi untuk fit-up dan persiapan sambungannya adalah ± 0. 4. Grinnel inserts (berbentuk persegi datar). Consumable insert memiliki bermacam-macam bentuk disain. Backing Ring Consummable Insert Consummable insert. EB (electric boat) inserts (berbentuk ring). 3. weldolet. Ring ini juga dapat menimbulkan retak akar apabila kondisi pemakaian bergetar (cyclic) dan terdapat kondisi tegangan balik pada akar. “Y” ring inserts. Set-on pada umumnya dipakai pada fitting yang memiliki diameter kecil (2 inci atau kurang) yang dilas dari arah satu sisi. Fitting ini bisa berupa coupling. Ring jenis ini dipakai untuk membuat root pass pipa memiliki kualitas radiografi. Pada pekerjaan dimana faktorfaktor ini tidak merupakan problem. karena consumable insert ini ikut terbakar atau bersatu ke dalam root pass sambungan selama pengelasan. yaitu butuh bentuk bead yang lebih baik serta lebih sedikit pekerjaan perbaikan dan penolakan. Kellogg inserts (flattened round wire).

Persyaratan Code Code seperti di bawah berikut dijadikan acuan oleh perusahaan-perusahaan konstruksi. Taper bervariasi terhadap code yang berbeda.3 Code for Piping. Pelurusan yang buruk akan ditemui apabila bagian yang lebih tebal dari dinding salah satu pipa disambung dengan bagian yang lebih tipis dari pipa lain. Dapat dilakukan counterboring untuk menyesuaikan bore sepanjang tebal minimum atau tingkat tegangan tidak dilanggar. Persiapan Sambungan Pipa dengan Tebal Berbeda Seamless pipe dapat memiliki perbedaan ketebalan yang signifikan apabila diameter dalam dan diameter luar tidak kosentrik. Transisi bisa dibuat dengan berbagai proses yang akan menghasilkan taper seragam.4 Code. dimana elbow yang lebih tebal harus dipotong miring (taper) supaya sesuai dengan pipa yang lebih tipis agar diperoleh mutu root yang dapat diterima.2. 1. Perubahan Ketebalan Adakalanya tebal dari bagian yang akan disambung berbeda-beda. Detail ukuran dan syarat-syarat terhadap consumable insert dapat dilihat pada AWS A5. Pada pressure vessel yang mempunyai tebal dinding tidak sama. seperti weld buildup.2. 1. atau apabila beda ketebalan lebih dari 1/8 inci. 2.5. harus dilakukan taper apabila beda ketebalan lebih dari seperempat dari bagian yang lebih tipis.8 Code dan API Std.umumnya dapat diterima karena ia terbakar habis selama pengelasan dan biasanya mempunyai komposisi kimia sama dengan filler metal. pengerindaan.4. Code pada umumnya tidak memperbolehkan perubahan ketebalan secara tiba-tiba pada sambungan butt weld. seperti elbow schedule 80 dengan pipa schedule 40. 3. ANSI/ASME B31. 1104 for pipelines. lihat Gambar 100-25. Contoh umumnya adalah penyambungan pipa yang mempunyai schedule berbeda. Juru las perlu pengalaman atau pelatihan pada pengelasan dengan consumable insert supaya diperoleh pelelehan dan penyatuan insert yang sempurna.30. Persiapan Sambungan Plat dengan Tebal Berbeda 1. Gambar 100-24 mengilustrasikan dua cara untuk menyambung pipa yang lebih tebal dengan pipa yang lebih tipis. . ASME Code for Boilers and Pressure vessels. Panjang taper yang dibutuhkan meliputi lebar las-lasan. ANSI/ASME B31. karena akan memperbesar kosentrasi tegangan. yang mana yang lebih kecil. Disamping itu sambungansambungan single V pada pipa atau plat secara esensial harus sama rata dengan bagian belakang untuk menghindarkan cacat-cacat las pada akar seperti incomplete penetration. Gambar 100-25. B31. atau pembevelan dengan lampu potong. Gambar 100-24.

Hal ini akan mengurangi kosentrasi tegangan. Leher nozzle yang dimasukkan kedalam sebuah lobang pada dinding vessel bisa dipasang dengan las kampuh penetrasi penuh atau penetrasi sebagian. terutama apabila yield strengthnya juga berbeda. AWS D1. 1. Counterboring atau tapering tidak boleh melanggar ketebalan minimum. Piping. mempermudah pengelasan root pass. Chemical plant dan petroleum refinery piping dibicarakan dalam ANSI/ASME B31. Division 1. dimensi dan bentuk yang memenuhi fusi dan penetrasi yang dibutuhkan. 650 for storage tanks. Ukuran perbandingan bevel yang direkomendasikan adalah 4:1. Pengelasan pressure vessel dijelaskan dalam ASME Code Section VIII.1 for structures.6. 5. 620. Tegangan pada Butt Weld dan Fillet Weld Gambar 100-26 mengilustrasikan istilah-istilah yang digunakan pada fillet weld. Lihat Gambar 100-25 mengenai persiapan sambungan terhadap logam yang memiliki tebal tidak sama. Apabila ketidak lurusan internal pipa lebih dari 1/16 inci.3. Disain sambungan harus memberikan akses. Vessel yang terbuat dari dua buah plat atau lebih harus dilas secara longitudinal pada bagian yang berdekatan. meskipun demikian pengelasan penetrasi penuh lebih diutamakan. Leher nozzle harus dipasang pada dinding vessel dengan las kampuh penetrasi penuh. Pressure Vessel. 12D. dan meningkatkan inspeksi sambungan bila menggunakan radiografi. tetapi sudut bevel tidak boleh lebih dari 30 derajat. Nozzle atau reinforcement pada pressure vessel harus dipasang dengan pengelasan yang cukup untuk menghasilkan kekuatan penuh dari bagian-bagian penguat. Istilah-istilah pada Fillet Weld Istilah-istilah standar . Gambar 100-26. Kepingan transisi bisa digunakan diantara pipa yang memiliki ketebalan berbeda. yang kemudian diatur secara bergantian oleh sebuah jarak sebesar paling tidak 5 kali ketebalan plat. Gambar 100-27 sampai 100-31 memberikan persamaan-persamaan hitungan sederhana yang digunakan untuk menentukan tegangan pada butt weld dan fillet weld.2. API Std.4. bagian dinding yang lebih tebal harus di counterbored atau taper bored sehingga permukaan internal hampir rata.

Posisi-Posisi Gambar 100-35. P = external load. M = bending moment. Bending Momen pada Gambar 100-30. in-lb. Single Fillet Weld Fillet Weld Pada Beban Paralel Gambar 100-31. h = fillet size. Fillet Weld dengan Beban Tegangan Langsung pada Beban Langsung Fillet Weld. Ss = shear stress. Butt Weld dengan Gambar 100-28. Posisi Pengelasan pada Las Posisi Pengelasan pada . Sambungan.2. fillet weld dan pengelasan pipa. Sambungan-Sambungan Las Kampuh Tunggal Sambungan Las Kampuh Ganda Gambar 100-34.7. Diperlihatkan juga simbolsimbol las standar yang digunakan untuk menjelaskan syarat-syarat sambungan las. psi. Gambar 100-32. L = length of weld. Gambar 100-29. Double Fillet Weld dengan Beban Paralel.Gambar 100-33. Istilah-Istilah Sambungan dan Simbol-Simbol Las Gambar 100-32 sampai 100-37 di bawah memperlihatkan penjelasan berdasarkan AWS dan istilah-istilah pada sambungan las kampuh tunggal dan las kampuh ganda. in. h = size of weld. Pada butt weld. diikuti dengan posisiposisi pengelasan untuk las kampuh. lb. h = ukuran tumit las-lasan tidak termasuk tonjolan las. Gambar 100-27. 1. in. psi. Pada fillet weld.Istilah-istilah standar yang digunakan dalam menghitung tegangan sambungan las dalam contoh berikut adalah: S = normal stress.

heat treatment. yaitu ASME Section II. KOMPOSISI LOGAM LAS Pada umumnya.3.Kampuh Fillet Weld Gambar 100-36. juga flux untuk brazing pada proses pengelasan SAW dan ESW. Simbol-Simbol Las Standar AWS 1.1. misalnya penyambungan carbon steel dengan stainless steel dengan mempergunakan elektroda Ni-Cr-Fe. Penjelasan mengenai pemilihan filler metal dibicarakan pada Bab 3. . serta penjelasan mengenai syarat-syarat pengelasan seperti preheat. Namun demikian komposisi logam las bisa juga berbeda apabila: . Spesifikasi ini secara teratur diperbaharui. Spesifikasi filler metal ASME ditandai dengan penambahan huruf SF pada nomor AWS. dan pemilihan jenis-jenis filler metal. Spesifikasi ini mirip dengan AWS. baik mengenai bentuk hasil maupun proses penyambungan.Sukar mengelas bahan-bahan las tertentu. .1. proses pengelasan. Simbol-Simbol Las Standar AWS Gambar 100-37 b. Sistem klasifikasi AWS pada filler metal ini menggunakan awalan seperti dijelaskan di bawah yang memberikan informasi. Spesifikasi ini meliputi elektroda tungsten dan karbon. Praktek Pengelasan. Gambar 100-38 di bawah memperlihatkan proses pengelasan atau prosesproses yang dibicarakan diikuti dengan nomor spesifikasi AWS nya. ASME juga menerbitkan spesifikasi filler metal.Apabila diinginkan sifat-sifat mekanis khusus. misalnya pengelasan material 13 Cr dengan mempergunakan elektroda austenitic atau elektroda Ni-Cr-Fe. Part C Boiler and Pressure Vessel. Posisi-Posisi Pengelasan pada Pengelasan Pipa Gambar 100-37 a.0.3. semua baja dan baja paduan yang diperbolehkan oleh code dan standard dapat dilas apabila menggunakan prosedur pengelasan yang tepat. misalnya pemakaian carbon steel pada suhu rendah dengan mempergunakan elektroda yang mengandung Ni. Perhatikanlah sebuah elektroda las busur yang menghantar arus las. Filler Metal Bahan tambah atau filler metal yang dipilih hendaknya memiliki komposisi dan sifat-sifat mekanis sama dengan logam dasar. AWS memiliki 31 spesifikasi filler metal. Data bermacam-macam paduan disajikan dalam Alloy Fabrication Data pada Appendix A. Elektroda ini bisa dibalut . Lampiran ini terdiri dari spesifikasi ASTM dan ASME yang dipakai. misalnya SFA5. dimana dua digit terakhir menunjukkan tahun keluaran yang dicantumkan pada nomor spesifikasi. 1.Pengelasan logam berbeda (dissimilar metal). batasan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis.

Inti kawat las berfungsi sebagai bahan tambah pada saat pengelasan berlangsung. nikel dan chromium pada baja-baja paduan rendah. polos dan berinti komposit atau flux yang dipakai untuk proses las SMAW. GMAW. FCAW. Elektroda terbungkus ini memiliki berbagai macam komposisi pada inti kawat dan selaput pembungkusnya (coating). GTAW dan SAW.Menghasilkan unsur-unsur paduan seperti molybdenum. yaitu: . . ER : Artinya filler metal yang berfungsi sebagai elektroda las busur (menghantarkan arus) atau sebagai welding rod. B : Artinya brazing filler metal. 1.Menghasilkan zat deoxidizer dan pembersih untuk menghaluskan struktur butiran logam las. Elektroda SMAW Elektroda terbungkus pada proses las SMAW menyediakan bahan tambah dan gas pelindung.Mengionisasi unsur untuk menghaluskan busur las. . Spesifikasi Filler Metal berdasarkan AWS. RG : Welding rod yang dipakai pada proses las OAW. Gambar 100-38.2. Sedangkan coating berfungsi seperti di bawah berikut.3.Memberikan gas pelindung untuk mencegah kontaminasi pada busur dan logam las dari pengaruh oxygen. EW : Artinya elektroda tungsten (tidak terumpan). R : Artinya welding rod yang mendapat pemanasan untuk kegunaan selain dari menghantarkan arus. F : Singkatan dari flux pada proses las SAW IN : Singkatan dari consumable insert. .Membentuk lapisan terak (slag) di atas kawah las dan endapan logam.oleh flux. tergantung dari jenis elektrodanya. . nitrogen dan hydrogen yang terdapat di udara. RB : Artinya filler metal yang digunakan sebagai welding rod atau brazing Filler metal. .

dan karakteristik pengelasan semua posisi dari elektroda-elektroda coating kapur. Elektroda dengan kekuatan lebih tinggi. Lihat Gambar 100-39. Elektroda E-7018 memiliki tensile strength minimum 72.1. dan mesti digunakan dengan arus DC polaritas terbalik. Elektroda ini hanya cocok untuk posisi datar dan horizontal.000 psi atau lebih. AWS A5. Elektroda-elektroda dasar atau berbungkus kapur (-15) mempunyai cairan slag sedikit. misalnya E-60XX atau E-70XX. Kondisi ini akan mempengaruhi posisi dan arus pengelasan yang digunakan. Digit ketiga memberikan informasi mengenai posisi pengelasan dan digit ke empat memberikan informasi mengenai jenis coating. yang hanya perlu melakukan jumlah minimum dari satu unsur yang dicantumkan (komposisi sebenarnya ditinggalkan pada pabrik pembuat elektroda). . jenis arus dan polaritas arus. Tensile strength minimum bisa seperti hasil yang dilaskan atau hasil pengelasan yang telah diberi PWHT. Gambar 100-39. dan jenis pembangkit listrik yang dibutuhkan. mempergunakan system 5 digit.000 psi dengan coating dari jenis sellulosa. Misalnya elektroda E-6010 mempunyai tensile strength minimum 62. berdasarkan AWS A5. penetrasi busur dalam dan kuat.Memberikan serbuk besi untuk mempercepat laju pengisian. AWS A5. mengandung serbuk besi dengan komposisi nominal 1-1/4 Cr-1/2 Mo. Kedua coatingnya adalah jenis low hydrogen. umumnya tahan terhadap retak.. Dua digit pertama memberikan informasi tensile strength minimum logam las dalam ksi. Akhiran berbentuk huruf dan angka atau hanya huruf saja. Tiga digit pertama adalah singkatan dari tensile strength.4 (komposisi 5 Cr atau lebih) dan diklasifikasikan menurut AISI untuk komposisi deposit logam las dan jenis coating (dua digit terakhir).000 psi dengan coating jenis low hydrogen dan mengandung serbuk besi. Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi. memberikan informasi mengenai komposisi kimia yang harus dipenuhi. tergantung dari klasifikasinya. Elektroda ini merupakan elektroda turunan yang memperlihatkan muka bead elektroda coating titanium. dimana sistem klasifikasinya sama dengan elektroda carbon steel.1 yaitu elektroda carbon steel untuk proses las SMAW.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Carbon Steel Elektroda low alloy steel mengikuti spesifikasi AWS A5. menggunakan sistem empat digit. Elektroda carbon steel. tetapi karakteristik lasnya berbeda. Elektroda turunan ini kadang-kadang disebut dengan elektroda DC titanium. Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi.5 – Elektroda SMAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda stainless steel dijelaskan oleh spesifikasi AWS A5. Jenis coating akan menentukan posisi pengelasan. karakteristik pengelasan. dan menggunakan arus DC dengan polaritas terbalik. Elektroda coating titanium (-16) menghasilkan deposit las lebih halus dengan muka las cenderung berbentuk cekung. dan E-8010-G adalah elektroda selulosa dengan klasifikasi umum. Gambar 100-40. Coating elektroda dari jenis kapur (-15) atau titania (-16). Misalnya elektroda E-8018-B2 adalah elektroda dengan coating jenis low hydrogen.5. memiliki tensile strength minimum 100. tetapi ada penambahan huruf atau angka untuk memberikan informasi mengenai komposisi kimianya. misalnya E10018-D2. busur berbentuk halus dengan penetrasi sedang. cocok untuk pengelasan semua posisi.

dengan arus DC polaritas terbalik. dan disimpan dalam oven pemanas setelah dibuka untuk menghindarkan penyerapan uap air. Prosedur Penyimpanan dan Rekondisi Elektroda yang Direkomendasikan 1. sehingga elektroda ini harus dibeli dalam wadah tertutup rapat. dan stainless steel diberikan pada Gambar 10044. Gambar 100-41. atau elektroda tersebut dibuang sama sekali. tetapi dapat digunakan dengan arus AC atau DC polaritas terbalik. Penjelasan ini sama dengan sistim yang digunakan pada elektroda SMAW tetapi ada beberapa bagian yang berbeda.Contoh elektroda stainless steel terbungkus adalah E-316-15. Coating pada Elektroda SMAW Elektroda low hydrogen memiliki coating (selaput pembungkus) yang akan menyerap kelembapan apabila berada di udara terbuka. Lama Pemaparan Elektroda Low Hydrogen di Udara Terbuka yang Direkomendasikan Gambar 100-43. Resiko retak ini semakin besar seiring dengan bertambahnya tensile strength elektroda tersebut. AWS A5. Penyerapan uap lembap ke dalam elektroda low hydrogen dapat menimbulkan underbead cracking.4. Lihat Gambar 100-41 mengenai elektroda stainless steel SMAW menurut AWS A5. harus direkondisi di dalam oven untuk membuang kelembapan yang terserap oleh coating. Elektroda ini memiliki lapisan kapur. Elektroda GMAW dan FCAW Gambaran umum mengenai kawat las untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW berdasarkan kriteria AWS untuk carbon steel.3. Gambar 100-44. Bagaimanapun juga elektroda tidak boleh lembab atau basah. Elektroda ini memiliki coating titanium yang pada umumnya tidak cocok untuk pengelasan semua posisi. Gambar 100-42. Elektroda E-410-16 mendepositkan logam las stainless steel 12% Cr. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. Elektroda yang sudah terbuka di udara dalam waktu melebihi seperti disebutkan dalam Gambar 100-42. Elektroda ini mendepositkan logam las stainless steel jenis 316. Elektroda baru ini sangat tahan terhadap kelembapan sehingga bisa digunakan setiap saat. Gambar 100-43 memberikan rekomendasi suhu penyimpanan dan suhu rekondisi elektroda yang biasa digunakan. Alloy Steel dan Stainless Steel pada Proses Las GMAW dan FCAW . yang cocok untuk pengelasan semua posisi. Gambar 100-42 memberikan rekomendasi waktu maksimum terbuka di udara (setelah wadah penyimpan dibuka atau dikeluarkan dari oven pemanas) pada kondisi sedang. sekarang banyak dibuat oleh beberapa manufacturer.3. Elektroda dengan coating tahan basah (moisture resistant) disingkat MR. yaitu suhu 70oF dan kelembapan relatif 70 %) untuk elektroda low hydrogen dengan berbagai level kekuatan. low alloy steel.4 – Elektroda SMAW untuk Pengelasan Stainless Steel.

“0” untuk posisi flat dan horizontal). 2 atau 5) adalah jenis slag yang dihasilkan oleh flux.Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las GMAW mengacu pada spesifikasi AWS A5.0. dan digit terakhir (1. misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr dan ½ Mo. proses pengelasan mengenai jenis-jenis elektroda). Elektroda low alloy steel untuk proses las FCAW.1. Filler metal stainless steel untuk proses GMAW misalnya ER-308Si bisa juga digunakan untuk GTAW dan sama-sama mempunyai awalan “E dan R” (untuk rod). yaitu bentuk kawat las. . Filler metal ini bisa juga digunakan untuk proses las GTAW dengan kode huruf awal “E” dan “R”. “T” singkatan dari tubular. Jenis stainless steel ditunjukkan oleh nomor AISI misalnya 308. AWS A5. Gambar 100-47. penjelasannya sama kecuali adanya penambahan kode huruf dan angka untuk menjelaskan sifat kimia seperti elektroda SMAW (misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr. AWS A5. dan mempunyai akhiran angka yang memberikan informasi gas pelindung yang diperlukan.1/2 Mo. Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5.9 dan A5. Si dan lain-lain).28. Digit kedua menjelaskan posisi-posisi pengelasan (angka “1” untuk semua posisi.29 – Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda carbon steel untuk proses las FCAW misalnya E-71-T5 dijelaskan dengan: digit pertama memberikan informasi mengenai tensile strength minimum setelah dilaskan (dalam 10 ksi). lihat Gambar 100-45 dan Gambar 100-46. Filler metal stainless steel untuk proses las GMAW dan FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. tambahan akhiran huruf dan angka memberikan informasi kandungan unsur kimia. angka 70 menjelaskan tensile strength logam las dalam ksi. Elektroda ini mempunyai huruf “E” sebagai identifikasinya.18 dan A5. “S” merupakan singkatan dari solid (pejal). Slag mempengaruhi manfaat dan karakteristik kinerja (lihat FCAW pada pasal 1. “-T” adalah singkatan dari tubular electrode. AWS A5. Misalnya angka “1” untuk CO2 dan “3″ untuk berpelindung sendiri.28 – Filler Metal GMAW untuk Low Alloy Steel Elektroda carbon steel misalnya ER-70S-2. Low Alloy Steel dan Stainless Steel untuk Proses Las GMAW dan FCAW Gambar 100-46. yang ditambahkan guna meningkatkan sifat mampu las. misalnya E-81-T1-B2.20 – Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Carbon Steel Gambar 100-48.29 seperti pada Gambar 100-47 dan 100-48. Gambar 100-45. Elektroda low alloy steel misalnya ER-80S-B2 penjelasan artinya sama seperti yang di atas. Elektroda stainless steel untuk proses las FCAW misalnya E-316T-1 menggunakan awalan “E” stainless AISI 316. dan angka 2 memberikan informasi kimia deoxidizer (Mn.2. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel.20 dan A5. Akhiran Si digunakan apabila filler metal mempunyai kandungan unsur silikon tinggi.

4.1. Hydrogen. Retak hydrogen ini bisa juga terjadi pada logam las yang memiliki kekuatan tinggi. Inspeksi sebaiknya ditunggu 24 hingga 48 jam apabila retak tertunda mungkin terjadi. preheat yang tidak tepat. Preheat atau pemanasan awal dilakukan untuk mencegah terjadinya retak las. yang menjadi penyebab hampir separuh dari masalah retak las pada pengelasan struktur. dan masalah-masalah lain. PREHEAT 1. Gambar 100-49.Kekerasan logam induk sangat tinggi.0.4. sering digunakan untuk membatasi jumlah hydrogen masuk ke dalam logam las. Preheat kadangkadang juga diperlukan untuk menghilangkan tegangan sisa (residual stress). retak dingin atau underbead craking yaitu retak yang sering terjadi karena preheat tidak tepat atau karena hardenability logam kerja sangat tinggi. tiga faktor berikut ini pasti ada : . dengan demikian mengurangi kandungan hydrogen berarti mengurangi kemungkinan terjadinya retak hydrogen. Retak-retak ini disebut dengan retak tertunda (delayed crack) karena terjadi beberapa saat setelah pengelasan selesai. . Selama retak hydrogen terjadi. hardenability plat yang tinggi. Retak hydrogen bisa dihindarkan dengan mengontrol tiga faktor di atas. apabila kandungan hydrogennya kecil dari 10 ml dari 100 g logam setelah pengelasan. meningkatkan ketangguhan.Hydrogen. yang diukur sebagai hydrogen potensial kawat las. Retak hydrogen disebut juga dengan retak tertunda.Tegangan tinggi. Suatu proses pengelasan dikatakan low hydrogen. . Panas karena preheating akan membuat hydrogen merembes keluar dari daerah logam las dengan kecepatan lebih tinggi. Gambar 100-49. Hal ini tidak terjadi pada pengelasan baja karbon rendah atau baja karbon biasa. . dan mengendalikan sifat-sifat metalurgi di daerah HAZ. Kandungan hydrogen hasil pengelasan berkaitan langsung dengan jumlah hydrogen yang terdapat selama proses pengelasan. Elektroda-elektroda low hydrogen seperti E-7018. memperlihatkan beberapa penyebab retak. terutama pada root pass. Hasil pengelasan kadang-kadang langsung retak begitu pengelasan selesai dikerjakan.1. Penyebab Retak pada Pengelasan Struktur Retak hydrogen pada umumnya terjadi di daerah HAZ seperti retak tumit (toe crack) atau underbead crack. Alasan Melakukan Preheat.

Laju pendinginan juga dipengaruhi oleh geometri sambungan. Semakin besar kekangan sambungan. Hardenability dapat diukur berdasarkan carbon equivalent (CE). Namun demikian. geometri sambungan. dimana suhu preheat yang lebih tinggi menyebabkan pendinginan menjadi lebih lama dan kekerasan mikrostruktur menjadi lebih rendah. Kekerasan Baja. kekangan tersebut sulit dihitung. yaitu jika semakin tinggi kekerasan maka semakin rentan terhadap retak. karena ia dipengaruhi oleh ukuran logam las. tebal logam dasar. Suhu preheat sering dinaikkan apabila ketebalan bertambah dengan tidak menghiraukan kerumitan dari sambungan yang dilas. ada perbedaan signifikan antara butt weld sederhana. Namun demikian.Stress Level. Kepekaan daerah HAZ suatu baja terhadap retak hydrogen tergantung apakah daerah HAZ tersebut memiliki mikrostruktur yang rentan. Semakin tinggi kekangan yang terbentuk pada tegangan tinggi. Laju pendinginan setelah pengelasan dipengaruhi oleh besarnya suhu preheat. Kekerasan HAZ dikontrol dengan membatasi komposisi kimia baja tersebut dan dengan mengontrol laju pendinginan setelah pengelasan dengan preheat. pengelasan nozzle pada pressure vessel. baja dengan sifat mampu keras lebih tinggi akan mempunyai kekerasan HAZ lebih tinggi. Tegangan (stress) pada logam las ditentukan oleh kekangan (restrain) pada sambungan ketika logam las tersebut sudah dingin kemudian mengkerut. Pada Gambar 100-50 terlihat bagaimana kenaikan hardenability (diukur dengan rumus ekivalen carbon sederhana C + Mn/4) secara drastis akan memperbesar sensitifitas terhadap retak hydrogen. besarnya panas masukan dari proses pengelasan. dengan unsur carbon dalam besi. Dalam usaha untuk mencoba menentukan berapa suhu preheat yang harus diterapkan. semakin besar suhu preheat yang diperlukan. dan sambungan kompleks T-Y-K dengan ring stiffeners pada anjungan lepas pantai. Pada laju pendinginan yang diterapkan. dan juga oleh yield strength logam induk dan logam las. CE adalah bilangan yang menggabungkan hardenability berbagai unsur paduan dalam bentuk ekivalensi-nya. Pengaruh komposisi kimia terhadap kekerasan diukur dari sifat mampu keras (hardenability). derajat kekangan sambungan perlu diperkirakan. semakin besar kemungkinan terjadinya retak. Pengaruh Preheat dan Carbon Equivalent terhadap Retak Panas pada Bead-on Plate Test Bagaimana Kebutuhan terhadap Preheat Berubah . Perkiraan besarnya kekangan sering disederhanakan hanya dengan meninjau tebal sambungan yang akan dilas. interpass temperatur dan suhu lingkungan. Kerentanan mikrosruktur diukur secara sederhana dari kekerasannya. Gambar 100-50. Rumus hardenability diberikan pada bagian akhir bab ini. kelurusan dan desakan luar (external constrain).

Hardenability dihitung berdasarkan carbon equivalent (CE) dengan berbagai bentuk sejak awal tahun 1940. yang sekarang dikenal sebagai rumus IIW.4. Baja ini sekarang sudah lazim digunakan untuk tujuan yang sama seperti halnya baja karbon biasa. Baja ini memerlukan suhu preheat lebih tinggi dibandingkan dengan baja karbon biasa. Baja TMCP diusulkan secara intensif untuk proses fabrikasi dimana baja carbon biasa atau baja HSLA sudah lazim digunakan dahulunya.Baja adalah sebuah logam paduan dengan bahan dasar besi yang mengandung carbon dan unsurunsur paduan lain. disebut dengan thermo-mechanically controlled process steels atau baja TMCP. Ini merupakan nama yang cukup panjang untuk sebuah gagasan sederhana. Standar yang diakui untuk baja carbon biasa adalah rumus dari International Institute of Welding. Mikrostruktur ini membuat baja tersebut memiliki kekuatan tambahan yang diperlukan untuk memenuhi spesifikasi kekuatan. Namun demikian baja ini memiliki masalah. Menentukan Preheat Pada Baja Carbon Biasa. Ada sedikit perubahan. karena ia tidak memiliki paduan tambahan lain diluar bare minimum. karena ia memiliki kandungan unsur paduan. meskipun rendah namun membuatnya menjadi lebih keras sehingga lebih sukar dilas tanpa retak hydrogen. yang secara signifikan lebih rendah agar hardenability-nya lebih rendah. Hilangnya kekuatan dari paduan yang lebih rendah. Ini adalah jenis baja yang sangat biasa. pipe line dan baja struktur. Baja tradisional disebut juga dengan baja carbon biasa (plain carbon steel). Pada awal tahun 1980-an. seperti hilangnya kekuatan di daerah HAZ apabila panas masukan las cukup tinggi untuk mengendurkan mikrostruktur butiran. Masalah umum yang dialami oleh fabrikator dalam penggunaan TMCP (diusulkan untuk menghemat biaya preheat) yaitu spesifikasi pemilik masih menggunakan aturan preheat berdasarkan baja carbon biasa dan baja HSLA. penghematan signifikan akan dapat diharapkan karena pengurangan atau pemotongan drastis dari persyaratan preheat. terutama manggan. timbul karena proses rolling yang canggih di dalam pabrik baja. dimana air dialirkan secara cepat untuk mendinginkan baja panas tersebut selama rolling. karena biaya preheat yang tinggi membuat perusahaan-perusahaan baja membuat baja generasi lain. Baja TMCP diperkenalkan begitu cepat sehingga teknologi fabrikasi belum dapat mengikuti zaman. terutama digunakan untuk pressure vessel sederhana. Pada tahun 1960-an dikembangkan sebuah baja baru yang disebut high strength low alloy steels atau baja HSLA. dan menguncinya dalam bentuk mikrostruktur butiran yang tinggi. Baja ini memiliki kekuatan lebih besar tanpa perlu heat treatment. Apabila pemilik sudah familiar dan memiliki pengalaman dengan baja-baja TMCP. piping. Baja-baja TMCP memiliki sifat mampu las tinggi karena hardenability-nya rendah. CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 . tetapi perubahan ini mendapat perhatian penuh dan dihadapi dengan memodifikasi proses pembuatan baja dan fabrikasi. 1.2. Baja-baja TMCP mempunyai unsur karbon dan unsur paduan lain.

meramalkan secara lebih baik kecenderungan retak hydrogen baja-baja carbon rendah seperti baja HSLA dan TMCP.40 Ni 0.18 %. Rumus hardenability yang baru dikembangkan pada pertengahan tahun 1960 dan awal tahun 1970. Rumus Pcm dapat diterapkan dalam batasan komposisi kimia berikut ini: Unsur Persen berat.0 . kecenderungan pembuatan baja baru-baru ini membenarkan pemakaian rumus hardenabilty yang kurang bersifat membatasi. Pcm = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B Rumus carbon ekivalen Pcm dikembangkan untuk baja-baja dengan kandungan carbon rendah dan tensile strength 60-130 ksi. Rumus ini disebut dengan rumus carbon equivalent Pcm. Preheat terhadap baja HSLA secara tradisional ditentukan dengan menggunakan rumus IIW. Menentukan Preheat Pada Baja HSLA dan TMCP Rumus Pcm. Preheat terhadap Carbon Equivalent berdasarkan rumus IIW 1.3. potensi hydrogen selama proses pengelasan dan besarnya kekangan sambungan.20 % atau lebih.22 Mn 0.40 . Rumus IIW tidak boleh digunakan untuk menentukan preheat pada baja TMCP karena akan menghilangkan keuntungan ekonomis baja tersebut. carbon ekivalen dibatasi dengan suatu nilai maximun. Menentukan preheat berdasarkan Pcm berkaitan dengan masalah pengukuran atau perkiraan sifat kimia baja.Rumus carbon ekivalen IIW sudah dikembangkan pada baja dengan kandungan carbon tinggi dan tensile strength dari 60-100 ksi.20 Mo 0. wt % C 0.0 .70 . Rumus ini berlaku untuk kandungan carbon 0. Gambar 100-51. Untuk memastikan sifat mampu las yang tepat dari baja.1. Besarnya batasan carbon ekivalen dan hubungannya dengan suhu preheat diberikan pada Gambar 100-51.07 .1.0.4. Rumus Pcm ini lebih tepat dibandingkan dengan rumus carbon eqivalen IIW untuk baja yang memiliki kandungan carbon kurang dari 0.0. Meskipun demikian. Batasan Rumus Pcm.

0 .4.0 . Asumsi ini meliputi: . peningkatan pemakaian baja TMCP menimbulkan penerimaan luas terhadap rumus Pcm semula. boron.1.50 Cr 0.0.04 Menentukan suhu preheat yang diperlukan dengan menggunakan metode Pcm bisa sangat rumit. korelasi Pcm yang lain sedang berkembang.0 .Elektroda adalah dari jenis low hydrogen (1. .0. Preheat Pada High Alloy Steels Chrome-Moly Steels .0 – 5. Sifat kimia dari baja yang dibuat berubah secara cepat. Untuk membuat rumus Pcm bermanfaat dan untuk menyadari adanya potensi penghematan karena penghapusan preheat. harus dibuat asumsi-asumsi yang beralasan. dan hendaknya digunakan untuk memilih preheat pada baja TMCP teknologi terbaru. Apabila seorang fabrikator atau pembuat baja menyarankan penggunaan rumus berbeda harus melibatkan para ahli bahan.0 .0 .60 Cu 0.0. Sering juga tidak semua informasi diketahui atau tidak dapat ditentukan.005 Si 0. Misalnya.Panas masukan mulai dari 17 – 30 kJ/cm .Tebal benda kerja mulai dari 3/4 – 2 inci. 1. Gambar 100-52.4.0 ml/100g) Gambar 100-52 memperlihatkan persyaratan preheat pada baja TMCP.05 B 0.20 V 0.0. Persyaratan Preheat Berdasarkan Rumus Rumus Pcm Rumus Pcm sudah diterapkan pada pekerjaan-pekerjaan fabrikasi umum.Kekangan las dari tingkat sedang sampai tinggi (khusus pada pengelasan struktur) . Meskipun perkembangan ini berlangsung terus. Banyak pendekatan dari metode IIW bisa dihilangkan karena kekangan dan potensi hydrogen harus diperkirakan. Ketika modifikasi terhadap komposisi kimia baja HSLA diperkenalkan. vanadium dan niobium adalah unsur-unsur paduan kuat yang kadang-kadang lebih berpengaruh di dalam rumus Pcm.0 .0 .0.12 Nb 0.0.Ti 0.

Prosedur ini menahan suhu preheat dalam waktu cukup lama (sekitar satu jam) setelah pengelasan selesai. diperlukan preheat untuk mencegah retak hydrogen dan PWHT untuk menemper daerah HAZ. chromium ditambahkan supaya tahan terhadap karat. untuk memperbesar yieldnya. Rumus Pcm tidak tepat karena kandungan unsur paduan melebihi batasan korelasi Pcm. Casting Iron Casting iron atau besi tuang adalah paduan besi-karbon-silikon. Ada kalanya muncul situasi dimana baja chrome-moly atau baja chromium bisa dilas tanpa perlu diberi PWHT. Preheat ditentukan dengan menggunakan rumus IIW. Karena penambahan paduan tinggi ini memperbesar hardenability. sebuah furnace tube bisa dioperasikan dengan suhu cukup tinggi untuk menghindarkan PWHT. sebelum baja tersebut menjadi dingin sama dengan suhu lingkungan. suhu preheat bisa dipertahankan sampai pengelasan dilanjutkan kembali. Hal ini dilakukan dengan cara menaikkan suhu pengelasan sampai dalam batas suhu stress relief dalam waktu singkat. 7 Cr dan 2-1/4 Cr-1 Mo memiliki unsur-unsur paduan yang ditambahkan karena alasan selain hardenability dan kekuatan seketika (immediate strength). agar terhindar dari retak hydrogen tertunda. Apabila PWHT sudah direncanakan tetapi pengelasan baja paduan rendah mampu keras (hardenable) tiba-tiba dihentikan sebelum pengelasan selesai. Biasanya selama 30 menit pada suhu 1000 hingga 1200oF. Misalnya. Beberapa ferritic stainless steel (pada umumnya logam yang memiliki kandungan lebih dari 12 % Cr) dapat menjadi keras dan perlu diberi preheat.Paduan-paduan seperti 5 Cr. Stainless Steel Austenitic stainless steel seperti Inconel dan seri 300. Sebagai contoh. diikuti pendinginan lambat dengan insulasi yang memadai untuk membuang tegangan lanjutan. Oleh karena itu logam ini tidak mudah terkena retak hydrogen tertunda sehingga tidak perlu diberi preheat. sehingga hydrogen yang terdapat di dalam baja bisa merembes keluar. . bandingkan dengan carbon steel yang hanya 0. memiliki sifat tidak mampu keras (non hardenable). atau Cr dan Mo ditambahkan untuk daya tahan terhadap penjalaran suhu tinggi. Apabila penghentian ini memakan waktu lama. Suhu preheat untuk baja-baja paduan tinggi ini ditentukan dari rumus carbon ekivalen IIW. Kandungan unsur carbon pada casting iron abu-abu sekitar 2 hingga 4 %. Apabila penghentian ini hanya sebentar. tetapi kandungan unsur carbon pada casting iron sangat tinggi sekali. sehingga carbon akan membentuk grafit ketika pendinginan dari kondisi cair. agak mirip dengan carbon steel. yaitu baja terlalu keras supaya Pcm bermanfaat. dapat dilakukan heat treatment lanjutan (disebut juga dengan intermediate stress relief atau membuang tegangan lanjutan) pada benda kerja. maka suhu preheat harus dipertahankan selama satu jam.2 %. Sebuah prosedur sudah dikembangkan sehingga baja-baja yang akan dilas tidak perlu diberi PWHT dan tidak terjadi retak hydrogen.

Sebagai contoh. seperti dijelaskan pada awal pasal ini.1). AWS D1.Kandungan unsur carbon yang tinggi ini membuat harga carbon equivalent (CE) menjadi lebih tinggi dari pada carbon steel. Beberapa perusahaan menggunakan aturan preheat dalam AWS D1.3. Persyaratan Code dan Perusahaan Rekomendasi Preheat Perusahaan Gambar 100-53 mencantumkan ringkasan persyaratan preheat minimum dari perusahaan Chevron untuk berbagai macam bahan. 1. mengizinkan beberapa pengenduran persyaratan PWHT apabila logam-logam tersebut telah diberi preheat. Perhatikan bahwa preheat yang direkomendasikan adalah harga minimum yang berdasarkan pada rumus carbon equivalent IIW. maka preheat berdasarkan IIW menjadi sangat konservatif dan mungkin menimbulkan harga penawaran fabrikasi yang sangat tinggi. Sections UCS-56 dan UHA32.1 Tabel 4.2 merekomendasikan level preheat minimum berdasarkan kelompok-kelompok kekuatan untuk proses las low hydrogen dan non-low hydrogen.2. AWS D1. Preheat minimum dalam AWS D1. Tabel 4.5. yang memiliki carbon equivalent IIW maksimum 0. Preheat mutlak diperlukan. sering dikerjakan tanpa ada persyaratan di luar yang disebutkan oleh AWS Tabel 4. Tabel 4. “Guideline On Alternative Methods for Determining Preheat. Revisi tersebut dicantumkan dalam nonmandatory Appendix XI.1.2 lebih dari yang diperlukan pada baja-baja TMCP. American Welding Society’s Structural Welding Code-Steel (AWS D1.1.1 Appendix XI. pengelasan di bengkel las terkenal dengan menggunakan material yang biasa dipakai. ASME Section VIII. dan keuntungan ekonomisnya karena menghindarkan preheat pada baja-baja HSLA dan TMCP yang tidak diketahui. sering perlu preheat yang lebih luas dari yang dipersyaratkan oleh AWS.2 secara berbedabeda. ASME Section VIII ASME Sect. Level preheat ini berdasarkan pengalaman dan hanya cocok pada sambungan yang tidak memiliki kekangan “berlebihan” (seperti dijumpai dari pengalaman).1 mengingatkan pengguna terhadap perlunya pertimbangan yang berhati -hati . Pada bengkel las yang kurang terkenal atau apabila ada mateial baru atau material kritis difabrikasi.1 direvisi pada tahun 1986 untuk mengetahui cara lain menentukan preheat minimum yang diperlukan guna mencegah retak hydrogen pada baja TMCP.4.4. Apabila pemakaian baja-baja ini sudah diketahui terlebih dahulu. karena banyak variable-variabel yang mempengaruhi preheat. AWS D1. Tabel 4. VIII Boiler and Pressure Vessel Code tidak mencantumkan persyaratan wajib preheat. Rekomendasi nonmandatory dinyatakan pada Appendix R. AWS D1. Lihat pasal 1.1. Tabel 4.2. ASME Code menyatakan bahwa kewajiban preheat tidak diperlukan.45.2 paling cocok untuk baja yang dinormalisasi secara konvensional.” AWS D1.

jarak 3 inci dari salah satu sisi sambungan las sudah cukup memadai untuk preheating lokal pada pengelasan pipa.6. pressure vessel dan tangki. oleh karena itu inspeksi untuk preheat secara seksama harus dilakukan oleh juru las sebelum mulai mengelas. Appendix ini juga mengharuskan bahwa preheat yang lebih kecil dari yang disebutkan oleh Tabel 4. Metode Preheat. Sebagai contoh. alat ini tidak begitu akurat untuk menyediakan panas. perlu dilakukan preheat untuk mencegah retak hidrogen tertunda dan porosity. Gambar 100-53. Panas harus diberikan pada bidang yang cukup lebar. khusus untuk . Pada umumnya. Gas Burner. Inspeksi mengenai preheat akan dibicarakan kemudian. Apabila temperatur lingkungan di bawah 0oF. Propana atau gas alam banyak digunakan untuk melakukan preheat karena sederhana dan menghasilkan nyala api yang dapat memanaskan daerah cukup lebar. test ini bisa digunakan secara akurat terhadap simulasi kekangan.2. dimasukkan ke dalam kualifikasi prosedur. Beberapa test pengelasan telah dikembangkan dan dapat digunakan untuk menentukan akurasi syarat preheat minimum. apabila suhu benda kerja kecil dari 50oF tanpa melakukan preheat terlebih dahulu. Preheat yang Direkomendasi pada Proses Las SMAW 1. Preheat Puaca Dingin Apabila suhu lingkungan lebih rendah dari titik embun. benda kerja harus diberi preheat sampai terasa hangat bila disentuh dengan tangan atau sekitar 100oF. Apabila suhu lingkungan di bawah 50oF. 1.dari asumsi-asumsi dan pengalaman masa lalu. dalam menggunakan guideline ini. Pada umumnya pengelasan tidak dilakukan. sehingga suhu daerah pengelasan tidak akan turun di bawah syarat preheat minimum selama pengelasan berlangsung. diperlukan prosedur mempertahankan suhu preheat sebelum dan selama proses pengelasan. API RP 2Z memberikan panduan terhadap penggunaan test kekangan Ygroove dan CTS untuk menentukan syarat preheat minimum.7.4. Cara Lain Menentukan Preheat Uji Sifat Mampu Las Ada kalanya korelasi rumus empiris seperti IIW dan Pcm tidak cukup untuk menentukan suhu preheat.4. yang timbul karena tangkapan air dari permukaan logam selama pengelasan. Meskipun demikian. Cara Melakukan Preheat Luas Bagian yang Akan Diberi Preheat Keseluruhan benda kerja atau hanya daerah disekitar sambungan saja bisa diberi preheat.

atau dye penetrant test. Radiography tidak efektif untuk mencari retak halus karena masalah geometri (lihat Bab 5 untuk pembahasan lengkap mengenai prosedur inspeksi). Retak di bawah permukaan (underbead crack) hanya dapat dideteksi dengan ultrasonic test. Karena retak ini sering tidak terlihat beberapa saat setelah pengelasan selesai. Waktu tunggu ini tidak perlu apabila benda kerja yang dilas adalah baja carbon rendah atau baja carbon biasa. Pemanasan dilakukan dengan cara membuat gulungan dua halves (setengah lingkaran) yang bisa dibuka pada logam las. Diperlu-kan alat bantu tambahan untuk mengukur dan mengontrol suhu preheat. dan dioperasikan dengan cara mengecilkan arus untuk tujuan preheat di daerah logam las. Setelah pengelasan.8. Radiant heater yang digunakan untuk preheating bisa secara listrik dengan lampu quartz atau element pemanas tahanan listrik Ni-Cr. 1. Gulungan induksi juga akan mempengaruhi sifat magnet permanen pada logam-logam besi. kemudian baru melakukan inspeksi untuk tujuan pemeliharaan setelah pihak fabrikator memiliki bukti bahwa prosedurnya menghasilkan pengelasan yang bebas retak.4. jadi beralasan untuk mulai melakukan inspeksi retak hydrogen dengan frekwensi tinggi. Retak permukaan halus sangat mudah dideteksi dengan magnetic partikel test.Pada fabrikasi pressure vessel dan pipa di bengkel-bengkel las. dapat masuk ke dalam celah-celah dan menimbulkan problem. Radiant Heater. Radiant heater merupakan sumber preheat yang handal karena tidak menimbulkan asap. gulungan dibuka kemudian ditutup dengan insulasi PWHT. karena perubahan medan magnet yang cepat akan berpengaruh terhadap pengelasan. Pada pekerjaan-pekerjaan dimana pengelasan dilakukan dalam skala besar seperti fabrikasi anjungan lepas pantai. ia bisa saja hilang apabila inspeksi dilakukan terlalu cepat setelah pengelasan selesai. Radiant heater jarang digunakan untuk preheating selain untuk pengelasan tube-end dan pekerjaan di bengkel-bengkel. tetapi dapat juga dipakai untuk preheat dengan cara sama seperti gulungan pemanas tahanan (resistance heating coil). dan benda kerja perlu di demagnetisasi sebelum pengelasan dimulai. Biaya pemanasan dengan radiant heater dijadikan alasan untuk melakukan preheating pada pengelasan tube-to-tubesheet. kelembapan atau hasil-hasil pembakaran lain yang dapat masuk ke dalam daerah pengelasan. Electric Heaters. dapat digunakan untuk keperluan preheat. Induction heating coil atau panas induksi biasanya digunakan untuk PWHT. dimana kondensat dari alat pemanas nyala terbuka. Meskipun demikian. wire screen. . atau batu berpori juga banyak tersedia. Pemanas tahanan listrik sama seperti yang digunakan untuk PWHT lokal pada pengelasan pipa atau pressure vessel. Radiant heater pembakaran gas dengan permukaan keramik. digunakan gas burner berbentuk ring atau batangan yang dipakai untuk memanaskan seluruh sambungan tanpa perlu diperhatikan secara terus-menerus oleh operator. apabila dibandingkan dengan torch. Pemanas induksi harus dimatikan selama pengelasan berlangsung. Inspeksi harus ditunggu 24 sampai 48 jam apabila retak hydrogen tertunda menjadi perhatian utama. radiant heater lebih mahal dan tidak praktis. Panas Induksi. Inspeksi Preheat Retak hydrogen sangat halus dan sulit dideteksi.

Prosedurnya harus dikualifikasi terlebih dahulu. guna memperbaiki distorsi atau bila ingin melengkungkan logam tersebut sesuai dengan keperluan. dengan pengaruh upsetting lokal nyala api. yang tidak diperbolehkan dalam banyak pemakaian. Penting sekali menjaga suhu interpass cukup tinggi untuk mencegah retak hydrogen tertunda.9. Proses ini disebut flame straightening atau line heating. Kondisi ini menimbulkan pemanasan lokal pada saat pendinginan. Interpass temperature jarang mendapat perhatian seperti halnya preheat. 1. panas masukan dari proses pengelasan tidak cukup besar untuk mempertahankan suhu preheat secara tepat. interval waktu yang singkat atau memberi jarak juru las dengan berhati-hati. Hal ini dapat terjadi pada pengelasan pipa dengan lapisan banyak. Permukaan yang hangat bila disentuh dengan tangan mempunyai suhu sekitar 100oF. Suhu interpass yang terlalu tinggi dapat menimbulkan perubahan mikrostruktur yang tidak diinginkan. . dan juga untuk mendapatkan keuntungan preheat lainnya. Kontrol Interpass Temperatur Dan Line Heating Kontrol Interpass Temperatur Ketelitian berkenaan dengan preheating dilakukan dengan cara mengontrol interpass temperature. Line Heating Fabrikator kadang-kadang menggunakan obor pemanas (heating torch) untuk pemanasan logam secara lokal. Thermometer kontak dan thermocouple bisa dipergunakan. dan juga menurunkan kekerasan. sehingga pengelasan perlu dihentikan untuk mendinginkan benda kerja tersebut. Meskipun demikian. Meludahkan merupakan petunjuk yang baik untuk suhu sekitar 200oF.4. Hal seperti ini sering dilakukan pada fabrikasi kapal dan anjungan lepas pantai. yang dikerjakan dengan proses las SMAW otomatis. Cara lain yaitu dengan menggunakan cat dan pellet yang bisa berubah warna atau mencair pada suhu tertentu. Pada umumnya. seperti pada pengelasan pipa dengan SMAW. Inspeksi terhadap pengelasan kait penahan temporary scaffolding sering terabaikan. terutama saat membuat tack weld. dapat memberi panas masukan yang cukup untuk menjaga suhu preheat dalam batasan yang dapat diterima.Beberapa sambungan las lebih mudah terkena retak dibandingkan dengan bagian lain. sehingga perlu pemanas tambahan lain. Harus ada perhatian khusus untuk melakukan pengelasan dengan panas masukan rendah. yaitu menjaga suhu benda kerja dalam batasan suhu preheat yang tepat selama melakukan pengelasan yang berlapis-lapis. Panas masukan yang tinggi akan menaikkan suhu benda kerja sampai pada level tinggi yang tidak diinginkan. Besarnya suhu dapat ditentukan dengan menggunakan crayon untuk mengukur suhu preheat. karena ada kemungkinan pemanasan permukaan logam tersebut melebihi temperatur kritisnya. Las perbaikan dan gouging harus mendapat perhatian seksama karena mereka dapat diluar usaha produktif preheating Pengukuran Temperatur Pengukuran suhu benda kerja dengan tepat adalah bagian penting dari preheat.

PWHT diharuskan oleh ASME Boiler and Pressure Vessel Code. 8.1.2.3. ASME Boiler Pressure Vessel Code menyebut perlakuan panas paska las dengan postweld heat treatment (PWHT). Menghindarkan kerja dingin dari logam las. syarat-syarat ketangguhan dan tujuan akhir pemakaian. 4. Mengurangi kekerasan di daerah pengelasan dan daerah HAZ 3.5.0. termasuk annealing. Meningkatkan keuletan (ductility). Permukaan bisa juga menjadi keras karena karburisasi apabila karakteristik nyala api salah. PWHT dilakukan karena alasan seperti berikut ini: 1. 5. 1. dimana istilah ini lebih disukai pada pengelasan pressure vessel dan kontruksi pipa. Perlakuan panas suhu tinggi lain. Petunjuk perusahaan terhadap PWHT mengikuti aturan-aturan yang ditetapkan oleh code sebagai syarat minimum dan syarat tambahan. Perlakuan panas paska las sering dilaksanakan untuk tujuan menghilangkan tegangan sisa. Gambar 100-54 memberikan ringkasan persyaratan ASME Pressure Vessel Code. tebal.5. Gambar 100-55 . Meningkatkan ketangguhan (toughness).5. PWHT bisa diterapkan pada seluruh pengelasan atau hanya setempat. 6. ANSI Piping Code dan spesifikasi perusahaan Chevron untuk preheat dan PWHT.5. Meningkatkan stabilitas dimensional selama machining. normalizing. 7. 2. HEAT TREATMENT 1. dan quenching dibicarakan pada pasal 1. Hal ini berdasarkan pada material. Postweld Heat Treatment Beberapa perlakuan panas (heat treatment) dapat diterapkan setelah pekerjaan pengelasan selesai.apabila retak karena faktor lingkungan bisa terjadi pada daerah yang keras. Mengeluarkan hydrogen dari logam las. PWHT kadang-kadang disebut juga dengan membuang tegangan (stress relief) dan bisa juga disebut dengan tempering. ANSI/ASME B31 Code for Pressure Piping atau oleh spesifikasi-spesifikasi perusahaan. Alternatif lain PWHT dibahas pada pasal 1. Mengurangi tegangan sisa (residual stress). Meningkatkan daya tahan terhadap retak karena faktor lingkungan (environmental cracking) dan serangan karat. dimana pengalaman pemakaian menunjukkan kebutuhan yang lebih konservatif.

Hasil perlakuan panas terhadap tegangan diusulkan lagi ketika bahan-bahan clad menjadi dingin dari suhu heat treatment. Perlakuan panas menghindarkan masalah pelengkungan dan oksidasi pada valve-valve kecil. Bahan-bahan carbon steel clad dengan austenitic stainless steel sering tidak diberi perlakuan panas karena clad memiliki koefisien muai panas sangat besar. dan Suhu Heat Treatment Perusahaan Chevron Mengontrol Retak Karena Faktor Lingkungan Retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat (stress corrosion cracking) dan retak tegangan sulfida (sulfida stress cracking) selalu menjadi perhatian pada kilang-kilang minyak. Khlorida bisa datang dari lingkungan pantai. Persyaratan Preheat dan PWHT Berdasarkan ASME Pressure Vessel Codes. Pipa dan vessel terbuat dari stainless steel tidak stabil. Dengan demikian. diberi perlakuan panas sedangkan yang lebih kecil tidak. Beberapa retak hanya terjadi sekali-kali. normalizing dan hardening) dari berbagai bahan. pabrik kimia dan lokasi-lokasi produksi. sehingga retak ini bisa juga dicegah dengan mengontrol kekerasan logam las dan menghindarkan logam dasar yang memiliki carbon equivalent tinggi. Vessel untuk pemakaian kimia sering tidak diberi heat treatment karena dapat menimbulkan sensitization. Solid stainless steel vessel boleh diberi perlakuan panas dan boleh juga tidak.memberikan ringkasan spesifikasi perusahaan Chevron untuk semua heat treatment (PWHT. plant washdown. annealing. Pada umumnya. Perlakuan panas terhadap pipa NPS 2 atau lebih. Pipa-pipa stainless steel stabil umumnya diberi heat treatment untuk mencegah retak chloride external. atau dari insulasi. Salah satu cara efektif untuk mencegah retak ini yaitu dengan memberi perlakuan panas pada logam. yang pada akhirnya menghasilkan serangan antar butir. Kerusakan karena penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida dan retak tegangan karat berhubungan dengan masalah kekuatan dan kekerasan bahan. dari 20 % biaya yang dikeluarkan untuk menyediakan heat treatment terhadap semua pipa. praktek umumnya adalah untuk mendapatkan perlindungan apa yang bisa dicapai dengan mudah. ANSI Piping Code dan Spesifikasi Perusahaan Chevron Gambar 100-55. pipa-pipa stainless steel NPS 2 atau lebih. Pada Gambar 100-56 dicantumkan ringkasan persyaratan PWHT dari perusahaan Chevron terhadap berbagai kondisi lingkungan. Spesifikasi Waktu. secara kasar akan mengurangi 80 % bahaya. Alasan PWHT . hampir tidak pernah diberi heat treatment karena ada resiko sensitization. Gambar 100-54. air pemadam kebakaran.

PWHT juga menemper dan melunakkan daerah pengelasan dan daerah HAZ. dan rumus untuk menghitung perpanjangan serat ekstrim. tempering ini merupakan fungsi paling penting di dalam PWHT. dan daya tahan terhadap retak tegangan karat dan serangan karat. Pada bahan-bahan tertentu. dan persyaratan tertentu lainnya (misalnya lethal service. juga meningkatkan ductility dan toughness. impact testing. kemudian baru diberi PWHT untuk mengurangi residual stress dan memperkecil resiko patah getas. PWHT bisa memperkecil terjadinya perubahan dimensi dan distorsi selama proses mesinasi. .PWHT terutama bertujuan untuk memperkecil tegangan sisa yang terdapat pada pengelasan. tebal lebih dari 5/8 inci. Contoh struktur yang dirakit dilapangan. tetapi metode membuang tegangan ini biasanya bukan merupakan alasan utama. Division 1 pada umumnya mensyaratkan perlunya heat treatment setelah pembentukan dingin. Persyaratan PWHT Perusahaan Chevron Benda–benda yang mengalami kerja dingin seperti shell dan head plates pada vessel. Tempering mengurangi kekerasan dan kekuatan. dan membentuk suhu yang menyebabkan strain aging). Beberapa struktur bisa memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment. Perhatian terhadap Suhu PWHT yang Rendah. sering membutuhkan heat treatment. dan secara umum bisa meningkatkan daya tahan terhadap karat. Heat treatment dengan suhu lebih tinggi. Menghilangkan tegangan pada logam yang mengalami kerja dingin (cold work). pengurangan ketebalan sebesar 10%. Suhu dan waktu harus dipertimbangkan dalam pemilihan prosedur PWHT. Pada baja chrome-moly dan baja diperkeras lainnya. Pendekatan ini juga telah digunakan pada komponen-komponen kritis dari bangunan besar dan jembatan-jembatan. daya tahan terhadap patah getas. Sering lebih praktis memfabrikasi komponen yang memiliki tegangan tinggi dalam bentuk sub-asemblies. seperti annealing atau normalizing. bila perpanjangan serat ekstrim plat carbon dan plat baja paduan rendah lebih dari 5 %. Contoh lain adalah pemasangan column-to-shell pada tangki bola berukuran besar. ASME Section VIII. Section UCS-56 ASME Section VIII menspesifikasikan holding time minimum untuk mengurangi suhu penahanan normal pada carbon steel dan baja-baja paduan rendah. akan meningkatkan stabilitas dimensional. juga mengurangi tegangan sisa. yang berasal dari suhu tinggi. atau belokan-belokan pipa dan tubing pada alat penukar panas. Section UCS-79 menjelaskan syarat-syarat pembentukan shell dan head. Gambar 100-56. Keuntungan perlakuan panas dari pembuangan tegangan dan tempering adalah meningkatnya daya tahan terhadap retak tegangan sulfida dan penggetasan hydrogen. Tegangan sisa timbul karena pengkerutan logam las dan kerja dingin. adalah bukaan (misalnya manways dan cleanout doors) pada shell plate lantai tangki. Apabila ada benda kerja yang dimesinasi (machining) dengan toleransi ketat setelah pengelasan. dan berasal dari sub-assemblies yang difabrikasi di bengkel las dan diberi PWHT. yang menjadi keras karena pengaruh pendinginan cepat. dapat diterapkan suhu lebih rendah apabila holding time dinaikkan. PWHT juga dilakukan untuk mengurangi kerentanan terhadap retak tegangan karat (stress corrosion cracking).

oF dengan suhu diturunkan hr/in. suhu PWHT rendah ini dapat diterima meskipun keuntungan pembuangan tegangan berkurang. Karena carbon steel bersifat ulet. untuk menghasilkan derajat tempering yang sama pada baja 2-1/4 Cr-1 Mo. Ini berguna supaya temper pengelasan chrome-moly terhadap level kekerasan diperbolehkan pada pressure vessel dan pipa.Penurunan suhu di bawah Holding time minimum holding temperature normal. sehingga menahan pengenduran dan kestabilan chromium. ada sedikit pengenduran (relaxation) tegangan pada suhu perlakuan panas yang lebih rendah. minimal selama 2 jam. dari ketebalan 50 5 100 4 150 10* 200 20* * Hanya untuk material P-No. Heat treatment ini dirancang untuk mengurangi kekerasan dan tensile strength daerah pengelasan dan daerah HAZ di bawah 215 Brinnel dan 100 ksi. Gambar 100-58. Pengaruh Suhu dan Waktu pada Pembuangan Tegangan Sisa Baja CarbonMangan Pada baja chrome-moly. Pengurangan tegangan sisa pada waktu berbeda dengan waktu untuk satu baja carbon-mangan diberikan pada Gambar 100-57. tingkat tegangan sisa pada pengelasan setelah 20 jam pada 900oF masih lebih besar dari pada setelah satu jam dengan suhu 1100oF.000 jam) pada suhu 1050oF untuk memperoleh suhu yang setara dengan 1325oF. Gambar 100-57. prosedur membutuhkan heat treatment pada batasan suhu 1300-1400oF. Hal ini terjadi karena kekuatan penjalaran (creep strength) baja tersebut tinggi. Group No.1 dan 2 (misalnya A285 Gr C dan A516 Gr 70). dan juga karbid molybdenum akan menahan tempering. Perlakuan panas terhadap material ini pada suhu kurang dari 1250oF (suhu minimum yang dipersyaratkan oleh code). Sebagai catatan diperlukan pemaparan sekitar 1 tahun (10. Tabel pada Gambar 100-58 memperlihatkan besaran waktu dalam berbagai suhu. atau retak tegangan sulfida. Ekivalensi Suhu dan Waktu Tempering pada 2-1/4 Cr-1 Mo Steel Suhu tempering terhadap baja-baja mampu keras sangat penting. atau diberi PWHT dengan suhu terlalu rendah untuk mendapatkan . sangat tidak memuaskan. Suhu lebih rendah tidak diperbolehkan jika melakukan PWHT untuk menemper bagian yang keras di daerah pengelasan atau daerah HAZ. guna menghindarkan retak getas hydrogen.1. karena apabila baja ini ditinggalkan sewaktu dilas. Meskipun kompensasi waktu dan suhu diperbolehkan.

Pita Pembalut PWHT Lokal pada Pengelasan Pipa Meskipun PWHT lokal disekeliling pengelasan pipa sering dilakukan dilapangan. karena bisa menyebabkan distorsi dan mempengaruhi tegangan tinggi. Untuk tujuan perlindungan lingkungan. Pendinginan di atas 800oF dibatasi pada 500oF per inci ketebalan per jam tetapi tidak lebih dari 500oF per jam. 2. Hal ini diperbolehkan pada pipa yang diberi PWHT setempat disekeliling sambungan. Laju Pemanasan dan Pendinginan pada PWHT Laju pemanasan dan pendinginan baja selama PWHT mempunyai sedikit arti metalurgi. Selama pemanasan di atas 800oF perubahan suhu maximum adalah 250oF dalam interval 15-ft 3.tempering yang cukup.3 tidak membatasi laju pemanasan maupun pendinginan. suhu heat treatment yang tepat biasanya adalah suhu lebih tinggi yang diperlukan diantara kedua material. ANSI/ASME B31. Dari penelitian diperoleh rekomendasi seperti di bawah berikut. Meskipun demikian baja harus mendapat pemanasan atau pendinginan cukup perlahan untuk menghindarkan gradien suhu yang tinggi. karena perubahan bentuk tidak menjadi masalah pada sambungan pipa. 4. PWHT terhadap seluruh rakitan pipa dalam dapur pemanas akan menghasilkan tegangan sisa paling rendah. . harus ada pertimbangan untuk mengontrol gradient suhu guna menghindarkan terjadinya distorsi. ASME membatasi laju pemanasan dan pendinginan sebagai berikut: 1. tetapi tidak lebih dari 450oF per jam. daerah pengelasan akan mengalami pelunakan yang tidak memadai. harus dipertimbangkan secara terpisah karena ada resiko overheating atau kehilangan daya tahan terhadap korosi pada salah satu material. Pemanasan pada suhu di atas 800oF dibatasi sampai 400oF per inci ketebalan per jam. dengan tingkat kepekaan terhadap retak getas dan kegagalan penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida (SSC). selama PWHT lokal carbon steel pengelasan pipa datar. Namun demikian beberapa kombinasi. tetapi apabila spool yang rumit hendak diberi heat treatment dalam dapur pemanas (furnace). dimana diperlukan tegangan sisa rendah dan pemakaian dapur pemanas tidak praktis. Pada pengelasan antara dua material berbeda. Selama waktu penahanan. karena simetri dan fleksibelitasnya. beda suhu tertinggi dan terendah dibatasi 150oF. karena tegangan pembengkokan ekspansi thermal tidak terpengaruh selama heat treatment. untuk memperoleh pengurangan tegangan sisa maksimum. seperti stainless steel 1-1/4 Cr-1/2 Mo atau baja C-1/2 Mo. pita pembalut untuk PWHT lokal bisa lebih tepat untuk mengontrol guna memperoleh hasil yang lebih baik.

Untuk pipa lebih dari 12 inci. flange harus dililit dengan resistanceheater untuk kompensasi material yang tebal.06 x (R x t)1/2] + 1} Dimana : BW = Band width t = Tebal pipa R = Jari-jari tengah dinding. Thermocouple harus diletakkan ditengah las-lasan dan tidak boleh diinsulasi dari tahanan pemanas. thermocouple diletakkan pada posisi jam 12. 3. flange harus ditutup sempurna dengan insulasi pada bagian luar dan bagian dalam berlawanan arah dengan pemanas flange dan pipa dan lebih dari 9 inch. Bacaan thermocouple harus digunakan untuk memonitor suhu. 4. panjang dan tebal insulasi (termasuk lebar heater dan 9 inci dari masing-masing sisi) harus digunakan dalam pipa. Pita minimum untuk semua ukuran dan ketebalan pipa dapat dihitung sebagai berikut: BW = 2 x { [2. Lebar Pita Pemanas Minimum dan Jumlah Thermocouple yang Dibutuhkan. dua thermocouple. Suhu minimum pita berbagai pipa dengan tebal 1/2 inci atau kurang diberikan pada Gambar 100-59. Thermocouple harus diletakkan 90 derajat dari kontrol thermocouple di tengah las-lasan dan juga tidak boleh diinsulasi dari resistance-heater. Baik insulasi satu lapis dua inci ataupun dua lapis satu inci dapat dipakai. Pada pipa-pipa terbuka dimana bagian dalamnya bisa dijangkau. untuk PWHT Lokal pada Pipa dengan Tebal ½ inch atau Kurang. Untuk pipa 12 inci atau kurang. Untuk mengontrol suhu PWHT pada pengelasan pipa ukuran 12 inci atau lebih. Gunakan nichrome resistance-heating pad dengan pita keramik. Pada pengelasan pipa dengan flange. Gambar 100-59.1. Bila mengelas pipa dengan flange. Lihat Gambar 100-60 dan Gambar 100-61. Lokasi Thermocouple Pengendali dan Pemantau pada pengelasan Pipa . disarankan ada dua daerah pemanasan. Pasang pemanas tahanan sehingga terpusatkan ditengah las-lasan sehingga memiliki kontak bagus dengan permukaan. pada Posisi Horizontal. Insulasi dengan bahan serat keramik dua inci harus menutupi resistance-heater dan pipa berdekatan. paling sedikit gunakan satu thermocouple. 2. untuk lokasi peletakan thermocouple. minimum 9 inci dari masing-masing pinggiran heater. tetapi insulasi dua lapis satu inci pada umumnya mempunyai heat losses lebih rendah. Gambar 100-60. Pita Pemanas dan Insulasi pada Pengelasan Pipa Gambar 100-61. Pada pemanasan tunggal. yaitu dengan cara meletakkan thermocouple pada posisi jam 12 dan jam 6. 5. pita pemanas dan insulasi pipa las.

1 ANSI/ASME B31.3 lihat Gambar 100-54. Pengujian ini dilakukan pada tampang lintang pengelasan. bukan daerah HAZ atau yang lainnya. Vicker test menggunakan skala berbeda dengan Brinell test. Persyaratan sour service yang telah digunakan pada aplikasi pipeline. dan kekerasan pada logam las dan daerah HAZ diperiksa pada lokasi-lokasi yang ditentukan (misalnya jarak tertentu di bawah permukaan las). menspesifikasikan harga maximum Vicker hardness adalah 250 (VHN) dengan menggunakan beban 5 kilogram. Telebrineller sangat luas pemakaiannya karena sederhana dalam pengoperasian. 12-Chrome steel 235 BHN Max. Suhu yang sedikit lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa selanjutnya dan efektif dengan insulasi pemanas yang lebih lebar dan lebih baik. Mengukur kekerasan biasanya dikerjakan di lapangan dengan portable Brinell hardness tester seperti Telebrineller. menggantikan kekerasan rata-rata yang dihasilkan oleh Brinell tester. Karena alasan ini. Pengukuran dan Persyaratan Kekerasan Pengukuran kekerasan (hardness) umumnya digunakan untuk menentukan efektifitas PWHT terhadap bagian-bagian baja dan equipment. PWHT Stainless Steel dan Clad Plate . Chrome-moly steel 215 BHN Max. Hal ini untuk menjamin kekerasan lebih rendah dari batas ambang retak tegangan sulfida pada pemakaian asam basah (wet sour service).3. Pengujian dilakukan pada logam las dan daerah HAZ pada jarak 2 mm di bawah permukaan dalam dan luar bahan. Batas kekerasan logam las dari perusahaan Chevron adalah seperti berikut: Carbon steel 200 BHN Max. Lakukan PWHT semua FCC main fractionator over head piping dengan suhu 1150oF sampai dengan 1250oF selama satu jam/inci tetapi tidak kurang dari 1 jam. Carbon-moly steel 215 BHN Max. pengukuran kekerasan kadang-kadang perlu dilakukan pada tets plate selama prosedur kualifikasi test. akurasi lumayan dan sangat mudah dibawa. yang digunakan untuk pemakaian seperti sour service. Persyaratan ini diterapkan pada pengukuran logam las.6. Disamping test kekerasan lapangan dilakukan pada struktur sebenarnya untuk menentukan kekerasan deposit rata-rata logam las. Kekerasan ini lebih rendah sedikit dari pada Tabel 331. ANSI/ASME B31 mensyaratkan pengukuran kekerasan berdasarkan pada porsi yang mewakili pengelasan struktur sebenarnya. Vicker test memiliki hasil pengukuran kekerasan lebih akurat. Pengujian ini disebut dengan microhardness.

jadi yieldnya mengalami tekanan. Paduan tembaga dipanaskan pada suhu 400-700oF. Persyaratan PWHT untuk pressure vessel yang terbuat dari stainless steel clad plate. dan pengendapan karbit atau pemekaan (sensitization) bisa terjadi. Paduan nikel diberi panas dengan suhu 1000-1500oF. Pada suhu rendah ini. Logam las tipe 316L bisa rentan terhadap penggetasan sigma phase ketika dingin dari 1550oF. maka kehilangan sedikit ductility dari penggetasan sigma phase merupakan masalah kecil dan pembuangan tegangan normal pada suhu 1550-1650oF harus diterapkan untuk tipe 316L. heat treatment harus menggunakan suhu yang mendekati seperti pada anealing.Baja tahan karat austenitic chrome-nickel (seri 300) diberi heat treatment untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak tegangan karat. pengaruh pengelasan dan heat treatment harus dipertimbangkan di dalam memilih stainless steel clad equipment. cladding mencoba untuk mengerut lebih banyak dari pada steel backing. Heat treatment suhu rendah sering disebut penyamaan tegangan (stress equalization). adalah 1550-1650oF untuk semua grade. Suhu membuang tegangan yang direkomendasikan untuk stainless steel. tetapi carbon rendah atau stainless steel stabil. Namun demikian batasan suhu ini tidak akan menghilangkan tegangan sisa secara memadai. Supaya benar-benar efektif. Cladding memiliki tegangan sisa lebih tinggi. PWHT untuk Paduan Nonferrous Paduan nonferrous bisa diberi heat treatment. Sensitization bisa mengurangi daya tahan terhadap karat antar butiran. akan menahan sensitization selama heat treatment dalam periode singkat. untuk mengurangi tegangan sisa yang berasal dari pengelasan atau cold forming. Batasan suhu heat treatment dari 1100 sampai dengan 1400oF pada baja vessel. Supaya efektif. Apabila clad plate dipanaskan. Solusi terbaiknya yaitu dengan menggunakan stainless steel carbon rendah atau stabilized grade yang distabilkan pada cladding. Apabila clad plate mendingin ke suhu lingkungan. Metode yang paling sering . karena ada perbedaan besar pada koefisien ekspansi thermal antara carbon steel austenitic dan carbon steel. Apabila terdapat kondisi retak karat tegangan. supaya dapat memperbesar daya tahan terhadap karat atau stress corrosion cracking. Karena alasan ini. cladding berakhir dengan tegangan tarik sisa hampir sebesar seperti kondisi yang dilaskan. dan untuk alasan ini suhu menghilangkan tegangan adalah 1200-1250oF. 1. untuk menghindarkan retak tegangan karat (stress corrosion cracking). tetapi tidak berhasil.5.2. yaitu dengan memperkecil tegangan sisa dari pengelasan atau kerja dingin (cold forming). temperatur harus cukup tinggi untuk mengurangi tegangan hingga kurang dari seperempat yield strength. akan menurunkan daya tahan terhadap karat antar butir pada beberapa grade stainless steel. Heat treatment pada suhu 1100-1200oF terlalu rendah untuk mengurangi tegangan sisa yang memadai. Hasilnya. Tujuan PWHT clad vessel yaitu untuk memanaskan backing material dan bukan cladding. ditentukan oleh jenis dan tebal backing plate. tetapi lagi-lagi tertahan. tidak banyak terjadi pelunakan sehingga tidak banyak penurunan tegangan sisa. Alternatif PWHT Cara lain kadang-kadang digunakan untuk mengurangi tegangan atau untuk tujuan meningkatkan sifat-sifat pengelasan menggantikan heat treatment konvensional. Paduan alumunium dipanaskan sekitar 650oF. stainless steel cladding mencoba untuk memuai lebih jauh dari steel backing.

Peening akan mengurangi distorsi. Menemper bead las adalah teknik yang dimanfaatkan untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak getas suhu rendah. masing-masing cara tersebut harus dipahami supaya dapat menghindarkan bahaya integritas pengelasan. tetapi dibatasi oleh National Board Inspection Code dan API 510 untuk baja carbon dan baja carbon-moly saja. Cara-cara ini tidak boleh dilakukan apabila akan mengurangi kerentanan terhadap retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat dan retak tegangan sulfida. adalah merupakan alasan untuk membuang tegangan. Dengan teknik ini. Suhu interpass maximum dibatasi 450oF. Preheat dengan suhu lebih tinggi akan mengurangi tegangan sisa. dan tidak akan menemper daerah HAZ yang berasal dari bahan mampu keras. ada sejumlah besar daerah dengan sifat mekanis yang baik. Peening . perlu diberi preheat minimum 300oF dan suhu tersebut dipertahankan selama pengelasan. pemukulan (peening) dan vibrational stress relief. untuk menghilangkan tegangan optimal atau menormalkan suhu dari lapisan las berdekatan. menemper bead las-lasan. Lapisan terakhir harus dibuat dengan lapisan las terakhir terletak ditengah. Hal ini juga diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai pengganti PWHT. Vibrational stress relief tidak diperbolehkan oleh code menggantikan pembuangan tegangan panas pada pressure vessel dan pipa bertekanan. metode ini tidak memberikan satupun keuntungan lain dari pembuangan tegangan panas. Preheat Suhu Lebih Tinggi Preheat dengan suhu lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa dari pengelasan. Daerah pengelasan dan logam dasar dengan jarak empat kali tebal plat (minimum 4 inci) pada masing-masing sisi sambungan. dan ia tidak akan mengurangi kekerasan di daerah HAZ untuk mencegah stress corrosion cracking. apabila terdapat banyak lapisan tipis pada pengelasan. Teknik ini diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai PWHT cara lain untuk memperbaiki carbon steel dan carbon-moly steel.welded condition) harus ditentukan dengan tepat selama pengerjaan dan suhu test pressure. seperti mengurangi tegangan sisa dan tempering daerah HAZ sampai pada tingkat yang diperbolehkan. carbon-moly dan mangan-moly. pada pengelasan yang tidak praktis jika diberi preheat. bahwa terdapat pita sempit pada setiap pengelasan daerah HAZ yang dipanaskan. Karakteristik ketangguhan pada kondisi seperti yang dilaskan (as. Metode ini berdasarkan pengujian yang telah memperlihatkan. Meskipun menemper bead adalah usaha untuk memisahkan daerah toughness rendah dengan bahan yang memiliki toughness lebih tinggi. Peening bisa juga mengurangi impact toughness las-lasan bila diterapkan secara tidak tepat. sehingga setiap lapisan mendapat heat treatment dan menghaluskan lebih banyak mikrostruktur di bawahnya. tetapi tidak akan menurunkan tegangan sisa di bawah batas ambang untuk retak tegangan karat. Temper Alur Las. yang dapat diterima untuk memperbaiki baja-baja carbon.digunakan yaitu preheat suhu tinggi. Batasan Apabila metode membuang tegangan alternatif ini memiliki berbagai nilai. Teknik ini menggerinda tipis lapisan las pertama dan menjaganya tetap kecil pada filler pass.

yaitu dengan cara memberi dua buah tanda (punch-mark) melintasi sambungan las dan diberi jarak sepanjang jalur las. Heat Treatment Cara Lain Annealing . Apabila pemukulan sebelumnya dapat menjaga jarak punch-mark. Akan terjadi lekukan-lekukan dan serpihan-serpihan pada permukaan las. Hal ini akan memberikan hasil pemukulan yang tepat sehingga mencegah pemukulan secara berlebihan. Setelah setiap lapisan las. Penyusutan logam las terjadi selama tahap pembekuan dan pendinginan suhu pengelasan. guna mendapatkan pengenduran tegangan atau pendistribusian kembali tegangan puncak. maka derajat peening yang sama harus digunakan untuk keseimbangan pengelasan. dan juga hasil pengelasan nozzle atau penguat (patches) vessel dinding tebal. Keuntungan lain adalah tidak didokumentasi dan lebih kontroversial. Apabila tebal pengelasan lebih dari satu inci. Pemukulan dilakukan dengan cara deformasi plastis (cold working) permukaan logam las. meskipun telah diterapkan juga pada baja stainless dan baja paduan nickel tinggi. Pneumatic chipping gun ukuran menengah dan besar dengan alat round-nose digunakan untuk melakukan deformasi plastis logam las. Keberhasilan aplikasi proses ini telah mengurangi distorsi pada pengelasan-pengelasan yang komplek selama dimesinasi. Lapisan las pertama tidak boleh dipukul karena ada resiko retak terhadap logam las yang tipis. Pembuang Tegangan Getar Pembuang tegangan getar atau vibrational stress relief adalah suatu cara untuk mengimbangi frekwensi resonansi benda kerja dengan menggunakan sebuah motor vibrator frekwensi rendah.Peening atau pemukulan dengan martil tidak bisa digantikan dengan heat treatment atau bila pembuangan tegangan panas diperlukan untuk melunakkan pengelasan yang keras dan daerah HAZ guna mencegah retak getas hydrogen atau retak tegangan sulfida. 1. Peening digunakan untuk memperbaiki hasil pengelasan besi tuang dan besi tempa tebal. Peening bermanfaat untuk mengurangi tegangan susut transversal. Lapisan terakhir juga tidak boleh dipukul-pukul.5. Benda kerja harus diisolasi dan bebas bergerak pada rubber mount. akan tetapi hal ini tidak menjadi masalah. karena permukaan itu akan meleleh kembali oleh lapisan berikutnya. Suatu cara untuk menentukan apakah hasil pengelasan sudah dipukul-pukul dengan tepat. peening harus dilakukan sampai jarak punch mark kembali ke ukuran semula kemudian diukur dengan pointed divider. Cara lain untuk mengontrol peening yaitu dengan memukul-mukul sampai riak-riak pengelasan menjadi halus kemudian berhenti. yang akan menimbulkan distorsi atau retak pada bagian yang lebih tebal. Setelah lapisan las didepositkan kemudian dipukul-pukul. atau pada vessel. Peening pada umumnya dilakukan pada pengelasan baja carbon dan baja paduan rendah. Pemukulan baru boleh dilakukan setelah logam las menjadi dingin sampai ke suhu preheat atau interpass temperatur. Lapisan logam las yang berikutnya akan menghilangkan pekerjaan dingin dari lapisan sebelumnya. karena sifat yang buruk dari lapisan kerja dingin. pengaruh penyusutan dan pemukulan sudah berkurang efeknya terhadap jarak punch-mark.3. jaraknya harus berkurang sampai kecil dari 1/32 inci.

pipa lurus atau forging dan jarang diterapkan pada pengelasan vessel atau struktur. Suhu annealing untuk paduan aluminum sekitar 800oF. Pada baja. Annealing dan normalizing biasanya dikerjakan pada bahan-bahan tempa seperti plat datar. Waktu pada suhu ini biasanya 1 jam per inci ketebalan. material tersebut dipanaskan sampai sekitar 50oF di atas suhu kritis. Sementara pendinginan lambat pada annealing akan menghasilkan struktur pearlite kasar pada carbon steel. Pendinginan yang lebih cepat pada normalizing akan menghasilkan pearlite halus atau struktur bainite. tetapi pada normalizing baja dipanaskan sampai suhu 100oF di atas suhu kritis. tetapi kedua treatment ini akan mengurangi tegangan sisa pengelasan atau cold work dan menghilangkan kekerasan di daerah HAZ. Pada austenitic stainless steel. Baja yang dinormalizing menjadi lebih tangguh dan lebih kuat dari pada baja annealing. dimana terjadi penghalusan butiran dari bahan-bahan pengerjan dingin. Hal ini terjadi . dilakukan annealing larutan suhu tinggi untuk menempatkan fase kedua seperti karbit ke dalam larutan. annealing secara tidak langsung memanaskan hingga di atas suhu rekristalisasi. bisa terjadi pertumbuhan butiran. Apabila suhu annealing terlalu tinggi. tetapi bervariasi untuk kandungan carbon dan unsur paduan lain. lihat Gambar 100-55. Namun demikian beberapa stainless steel dan paduan nickel dipanaskan dengan suhu sampai batas butiran kasar untuk meningkatkan kekuatan penjalaran (creep strength) suhu tinggi. Electroslag pengelasan pada ferritic steel sering di normalizing untuk menaikkan ketangguhan karena sangat kasarnya struktur tuangan (as-cast structure) logam las dan adanya butiran kasar di daerah HAZ pada ketangguhan yang sangat rendah. diikuti dengan pendinginan sangat lambat. Normalizing sama dengan annealing. Metode ini digunakan untuk semua logam. stainless steel austenitic antara 1850-2050oF. Pada austenitic stainless steel dan non ferrous alloys yang tidak mengalami transformasi. termasuk besi paduan seperti baja dan besi tuang. Suhu ini sekitar 1600oF pada baja carbon 0. paduan nickel dan beberapa paduan non ferrous lainnya.2 %. Normalizing akan menghaluskan struktur butiran logam las dan daerah HAZ. Sehingga membuat paduan-paduan ini mempunyai daya tahan paling baik terhadap karat antar butir dan daya tahan terhadap stress corrossion cracking (memberikan laju pendinginan cukup cepat untuk menghindarkan pengendapan lagi). Normalizing Normalizing adalah heat treatment yang dilakukan hanya untuk ferritic steel seperti baja carbon dan baja paduan rendah. Paduan tembaga dengan suhu 8001500oF. Waktu pada suhu ini biasanya 15 sampai 30 menit. dan struktur sphereodized pada baja chrome-moly. kemudian dibiarkan dingin di udara terbuka. dan hal ini menyebabkan turunnya keuletan dan ketangguhan. Proses ini akan menghilangkan semua bekas struktur tuang pengelasan dan cenderung menyamakan sifat logam las dengan logam dasar.Annealing adalah suatu heat treatment yang digunakan untuk memperoleh pelunakan maksimum dan pengurangan tegangan sisa sampai ke level paling rendah. dan paduan nickel dari 1300-1900oF.

Baja-baja quenching hampir selalu ditemper setelah diberi quenching untuk mengurangi kekuatan dan meningkatkan ketangguhan serta keuletan. sehingga tensile strength berkurang. Tujuan tempering adalah untuk meningkatkan ketangguhan (toughness) dan keuletan (ductility) bahan.karena kekuatan logamnya akan turun pada suhu tinggi. Kedua prosedur ini butuh penanganan berhati-hati pada struktur panas. Logam sering ditemper setelah normalizing untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan berikutnya. . martensite keras (getas). kemudian didinginkan dengan cepat sehingga sama dengan suhu lingkungan. ketika baja ditahan dalam waktu lama pada suhu tinggi. dan paduan-paduan nikel untuk mengindikasikan perlunya pendinginan cepat dari suhu annealing larutan.000 psi) disuplai dalam keadaan sudah di normalizing dan tidak di temper sebelum pengelasan ataupun diberi PWHT setelah pengelasan. benda kerja dipanaskan sampai di atas suhu transformasi. tetapi tidak selalu. atau dengan cara menyemburkan air atau udara berkecepatan tinggi. baja dengan kandungan carbon cukup beserta unsur-unsur paduan tidak akan memiliki waktu untuk berubah bentuk menjadi struktur lunak. memiliki tujuan berbeda. dan pendinginan mesti dilakukan dengan teliti. Istilah quench anneal kadang-kadang digunakan pada paduan non-hardening seperti austenitic chromium nickel stainless steel. Ketika mengalami pendinginan cepat. Misalnya pada tangki-tangki berkekuatan menengah yang berasal dari baja paduan rendah dan baja struktur (yield strength sekitar 50. Pada quenching baja mampu keras. sehingga dukungan terhadap struktur menjadi sulit. Tempering meskipun sama dengan PWHT. yang dihasilkan selama pendinginan lebih lambat oleh proses annealing atau normalizing. las electroslag sering di temper untuk meningkatkan ketangguhan lanjutan. baja tahan karat ferritic chromium tinggi. Quenching Quenching adalah pengerasan dengan cara heat treatment yang diterapkan untuk ferritic steel. Akibatnya terbentuk baja dengan sifat kuat. Apabila dikerjakan setelah pengelasan. tempering diterapkan terhadap logam las dan logam dasar. Peningkatan ini terjadi karena penghalusan butiran selama rekristalisasi dan ketangguhan lebih besar yang sudah merupakan sifat dari struktur halus yang dihasilkan. untuk mencegah distorsi karena perbedaan laju pendinginan antara bagian tebal yang berdekatan dengan yang tipis. Pendinginan atau quenching dilakukan dengan cara mencelupkan benda kerja tersebut ke dalam air atau minyak. Suhu yang digunakan untuk PWHT harus lebih rendah dari pada suhu tempering atau akan terjadi pelunakan lanjutan logam dasar. dan bainite. Masalah lain pada annealing dan normalizing adalah adanya dekarburisasi dan kerak yang terjadi. Tempering juga memperkecil terkuncinya (locked up) tegangan sisa. Tempering Disamping normalizing. Alasan utama melakukan normalizing pada baja adalah untuk meningkatkan ketangguhan pada suhu rendah. pada benda kerja.

yang dipanaskan dengan bahan bakar gas. Penuaan (aging) paduan-paduan ini pada suhu PWHT setelah larutan annealing. Kebanyakan dapur pemanas memiliki pintu. yang bisa menimbulkan penggetasan pada daerah butiran kasar di daerah HAZ ketika dipanaskan sampai dengan suhu 1000-1200oF selama PWHT. Ketelitian harus dilatih untuk memastikan pengukuran dan pengendalian suhu sudah berlangsung dengan baik. shop furnace tidak otomatis menghasilkan heat treatment yang baik.002 % boron. Untuk mencegah retak. 1. Heat Treatment dalam Dapur Pemanas PWHT paling baik dikerjakan dalam dapur pemanas di bengkel (shop furnace). PROSEDUR HEAT REATMENT PWHT bisa dilakukan dengan cara memasukkan benda kerja ke dalam dapur pemanas (furnace). Hal ini jarang dilakukan pada pengelasan alumunium. sehingga benda kerja harus . Suhu PWHT biasanya di bawah 1150 oF supaya tidak melunakkan baja sehingga lebih kecil dari kekuatan yang dispesifikasikan. jadwal lebih singkat dan kontrol suhu lebih baik dari pada heat treatment lokal. paduan-paduan ini terlebih dulu diberi overaging anneal untuk melunakkan. Pada umumnya ongkos heat treatment dalam dapur pemanas lebih murah.000 psi dijual dengan kondisi sudah diquench dan ditemper. sehingga dinding belakang dan lantai cenderung lebih dingin.1. baik di bengkel ataupun dilapangan. umumnya direkomendasikan bahwa pengelasan baja-baja ini tidak diberi PWHT.0. Beberapa paduan ferrous dan non ferrous bisa dikeraskan dengan heat treatment yang disebut dengan age hardening atau precipitation hardening. atau dipanaskan setempat pada pengelasan tunggal atau sebagian kecil dari benda kerja.Baja-baja struktur High Strength Low Alloy (HSLA) dengan yield strength sekitar 100. Paduan alumunium mampu keras dikeraskan dengan cara aging dari suhu kamar sampai dengan sekitar 300oF. Baja-baja ini bisa ditinggalkan setelah di las atau bisa diberi PWHT. juga peletakkan dan penahanan benda kerja sudah sesuai.05 % dan/atau 0. rentan terhadap retak selama pengelasan berlangsung bila dalam kondisi diperkeras. Paduan alumunium seperti K-monel dan baja tahan karat endapan keras seperti 17-4 PH dan A-286. Posisi Benda Kerja Benda kerja mesti dimasukkan ke dalam dapur pemanas untuk menghindarkan daerah-daerah dingin dan panas. Penggetasan ini menyebabkan retak yang disebut dengan reheat cracking. minyak atau listrik. Rakitan pipa yang kompleks dan besar bisa diberi heat treatment dalam dapur pemanas dengan biaya hampir sama seperti halnya heat treatment lokal dari pengelasan tunggal di lapangan. Beberapa baja HSLA mengandung vanadium lebih dari 0. Baja-baja HSLA perlu pemilihan suhu heat treatment secara berhati-hati tergantung dari komposisi spesifiknya. menimbulkan pengerasan. kemudian setelah pengelasan dikeraskan dengan larutan annealing dan aging.6. Oleh karena itu. Sisi sebelah atas lebih panas.6. Namun demikian. 1.

peening. Thermocouple dengan probe panjang yang dipasangkan pada benda . pergeseran burner dan lain-lain. Perlu juga diyakinkan mengenai ketepatan. harus dibetulkan segera.diletakkan pada jarak enam inci dari dinding. tetapi ia tidak bisa mengganti peranan thermocouple benda kerja yang sedang dipanaskan. dan ruang gerak untuk pemuaian dan penyusutan. tetapi paling tidak satu dan ditambah satu lagi untuk cadangan. Apabila letak benda kerja berubah dari port burner atau ada pergeseran nyala api. Monitoring Suhu Suhu benda kerja yang sedang di beri heat treatment harus dimonitor dan dikontrol. tergantung dari pengalaman dan pertimbangan. pakai baut atau dengan thermocouple pad. overheating atau tempering yang tidak sempurna pada pengelasan. Pastikan suhu maximum thermocouple cukup tinggi. Menentukan berapa jumlah thermocouple tambahan yang dibutuhkan. thermocouple harus ditempelkan ke benda kerja dengan spot langsung dengan cara dilaskan. apakah dapur pemanas didisain dengan baik selama pemanasan. seperti di bawah. dan harus dievaluasi pada masing-masing jenis pekerjaan. Thermocouple Suhu maximum Iron-Constant 1200oF Chromel-Constant 1500oF Chromel-Alumel 2000oF Platinum-Rhodium 2500oF Thermocouple harus ditempelkan pada benda kerja untuk mendeteksi dan mencegah overheating lokal atau cold spot. Thermocouple hendaknya diletakkan pada lokasi-lokasi kritis untuk memonitor panas dan untuk mencegah tegangan panas tinggi. Kesalahan serius sering terjadi. Tidak ada pedoman mengenai berapa jumlah thermocouple yang diperlukan. keseragaman penyangga benda kerja. Berbagai jenis thermocouple memiliki perbedaan suhu maximum. distorsi. Untuk memperoleh hasil yang akurat. sehingga tidak ada penyumbatan pada burner nozzles. terutama pada dapur pemanas yang menggunakan heat treaters komersial. Thermocouple ini bermanfaat untuk mengontrol furnace. karena jarang memasang thermocouple pada dapur pemanas (furnace) secara lengkap untuk memonitor suhu. Keseragaman suhu dalam dapur pemanas tergantung dari laju pemanasan dapur pemanas. Benda kerja yang sedang diberi heat treatment bisa mencapai ratusan derajat lebih panas atau lebih dingin dari pada titik kontrol furnace. Thermocouple furnace hanya mengukur suhu udara furnace ditempatnya berada. Thermocouple pada benda kerja berfungsi untuk memonitor suhu. apakah sudah dijaga tetap baik.

kerja atau berdekatan dengan benda kerja di dalam furnace. Pada pekerjaan seperti ini. untuk pemeriksaan visual apakah ada bagian-bagian yang gelap atau bintikbintik hitam. Bahkan jika perlu pengendalian kenaikan suhu harus lebih ketat. Apabila ingin mempercepat siklus pendinginan. Sebagai contoh pada stainless steel type 304 stress relieved (pembuangan tegangan) biasanya . seperti bundel heat exchanger dengan tube tebal. konsultasikan dengan ahli ilmu bahan. jadi bukan langsung pada benda kerja. Keseragaman suhu selama pendinginan sama pentingnya seperti pada pemanasan. Batasan suhu pada carbon steel lebih lebar. dimana perambatan suhu harus dibatasi sekitar 250oF selama pendinginan dari suhu heat treatment 800oF. sedangkan pada baja paduan lain lebih sempit. Bentuk-Bentuk yang Kompleks Bentuk-bentuk yang kompleks seperti bundel tube heat exchanger. dibandingkan dengan bagian yang tebal. Batasan Suhu Batasan suhu harus selalu dijaga dalam daerah sempit apabila heat treatment ingin berhasil. dari pada radiasi furnace yang berasal dari panas pembakaran brickwork. Pemanasan dan pendinginan yang tidak seragam ini menyebabkan terjadinya perubahan bentuk dan tegangan sisa. dan pada tube yang berdekatan dengan burner atau dinding radiant (untuk menghindarkan overheating). sering tidak lebih baik dari pada thermocouple furnace untuk memonitor suhu. apabila benda yang diberi heat treatment mempunyai bentuk yang kompleks. apabila suhu hanya diukur dengan thermocouple furnace yang diarahkan pada gas furnace panas. butuh pendinginan lambat untuk memperoleh keseragaman suhu dan menghindarkan distorsi. lebih baik menggunakan furnace konveksi yang tergantung dari sirkulasi udara panas untuk pemanasan. Tidak disarankan untuk mengeluarkan benda kerja dari furnace sehingga suhu turun menjadi 800oF. maka laju pemanasan harus dibatasi sekitar 400oF per jam. Menerapkan aturan yang membatasi kenaikan suhu pada 250oF secara otomatis akan menghasilkan laju pemanasan yang memuaskan. Apabila kenaikan suhu selama pemanasan mendekati angka ini. Terlalu cepat panas atau terlalu cepat dingin menyebabkan bagian-bagian logam yang tipis menjadi lebih cepat panas atau lebih cepat dingin. Disarankan untuk sekali-sekali melihat furnace setelah logam merah membara (red heat) dengan suhu sekitar 1150oF. Thermocouple harus diletakkan dibagian tengah bundel tube (untuk menginformasikan bahwa daerah ini sudah mencapai suhu yang diinginkan). Aturan yang baik untuk menjaga perbedaan suhu pada struktur yang sedang dipanaskan adalah 250oF atau kurang. yang apabila sangat hebat akan menjadi retak. Laju Pemanasan dan Pendinginan Laju pemanasan dan pendinginan benda kerja sangat penting. dimana hal ini merupakan indikasi adanya suhu yang tidak merata. Namun demikian. furnace harus dapat dimatikan dan benda kerja dibiarkan dingin sampai suhu turun.

Fired Heater Tubes . Furnace ini dipanaskan dengan fuel-fired burner atau panel resistansi listrik. pada temperatur tinggi. Tabung insulasi menjadi furnace konveksi dengan penambahan propane burner arah tangensial.pada suhu 1550 hingga 1650oF. Furnace yang dirakit dilapangan. Field furnace yang lain lebih rumit. bisa terjadi pengerasan yang tidak diinginkan pada seluruh fabrikasi selama tahap pendinginan berlangsung. Apabila suhu minimum tidak tercapai dan holding time dilakukan minimum 2 jam. Beberapa furnace sederhana untuk lapangan terdiri dari tabung silindris. harus mendapat perhatian yang lebih seksama dalam mengontrol suhu dan memasang thermocouple dari pada furnace yang di shop.6. terdiri dari tabung logam. karena operator tidak memiliki pengalaman dan pengetahuan terhadap gradient suhu di dalam furnace. dan quenching hampir selalu dilakukan di dalam furnace. 1. Apabila suhu minimum tidak tercapai akan timbul stress relieved yang tidak memadai. terbuat dari pipa diameter besar dengan insulasi terletak disekitar pengelasan pipa. Apabila hasil pengelasan tersebut dipanaskan melebihi batasan tertinggi yaitu 1400oF. hasil pengelasan bisa menjadi terlalu keras dan getas. panel panas resistansi. normalizing. untuk heat treatment lapangan. Heat Treatment di Lapangan Field Erected Furnaces Heat treatment dengan mempergunakan dapur pemanas (furnace) tidak terbatas hanya pada pekerjaan di shop. atau dengan sirkulasi gas panas melalui vessel. Biasanya pintu dapur pemanas diganti dengan panel yang memiliki pembalut sementara atau brick stacked disekitar vessel atau struktur. Heat treatment seperti annealing. dan benda kerja bisa gagal terhadap stress corrosion cracking. Pada baja 5 Cr-1/2 Mo stress relieved berkisar pada suhu 1325 hingga 1400oF.2. karena perlu pemanasan keseluruh benda kerja hasil pengelasan secara seragam. atau frame lines yang dipasangi insulasi dan dirakit pada struktur. Rakitan Ukuran Besar Apabila ukuran pressure vessel. maka rakitan tersebut bisa dipanaskan bagian per bagian. karena furnace sementara bisa dirakit didekat benda kerja di lapangan. Vessel sebagai Furnace Pada beberapa pekerjaan. vessel secara keseluruhan dimasukkan ke dalam furnace. Biasanya pemanas resistansi tambahan dipasang disekitar nozzle dan daerah-daerah tempat kehilangan panas lainnya. rakitan-rakitan pipa atau struktur terlalu panjang untuk dimasukkan ke dalam dapur pemanas yang ada. ASME Sect VIII (Boiler and Pressure Code) mempersyaratkan adanya overlap sebesar 5 feet terhadap bagian-bagian vessel yang dipanaskan secara terpisah. Hal ini dilakukan dengan cara memasang insulasi dibagian luar permukaan vessel dan pemanasan dilakukan dari bagian dalam dengan nyala luminous besar.

Tindakan pencegahan selama heat treatment di dalam furnace.3. merancang dan mengoperasikan burner. Thermocouple harus diletakkan sedemikian rupa. pemeliharaan. Namun demikian. sama pentingnya dengan heat treatment lokal. Pada heat treatment jenis ini. dibandingkan dengan pekerjaan proses pembakaran heater biasa. Struktur-Struktur Besar. resiko terdapatnya bagian yang kurang panas dan/atau terlalu panas menjadi lebih besar. atau pengelasan rakitan lapangan (field assembly) yang memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment di dalam furnace. serta mengontrol suhu untuk menghindarkan collapse atau buckling. juga menjadi lebih besar. apabila melakukan heat treatment suatu hasil pengelasan dalam furnace tube yang berhubungan dengan pipa induk (headers) atau belokan U.Fired heater tubes yang telah berfungsi bisa diberi heat treatment ditempatnya oleh pembakaran heater dengan tube-tube kosong atau dengan sirkulasi uap atau gas mulia terkendali. cara ini tidak praktis untuk konstruksi baru. Bermacam-macam jenis sumber pemanas telah digunakan secara berhasil pada local field heat treatment. 1. atau diangkut dalam satu bagian utuh. pipa. Kontrol Suhu Ketelitian harus dibiasakan pada saat memasang thermocouple dan insulasi yang berhubungan dengan sumber panas. sehingga perambatan suhu bisa diantisipasi dan dihindarkan. Sifat-sifat material menurun cukup signifikan selama suhu heat treatment. karena akses lengkap disekitar pengelasan terhalang ketika tube bank berada di tempatnya. shaft tersebut digantungkan secara vertikal dalam furnace untuk menghasilkan pemuaian dan penyusutan secara bebas. benda kerja harus ditopang secara merata dan memadai. dan NDT beserta perbaikan las-lasan juga lebih sulit karena ruang gerak terbatas. dan bagian-bagian vessel diperlukan untuk tujuan perbaikan.6. dan dapat menimbulkan pelengkungan (sagging) atau pembengkokan (buckling) secara signifikan. Heat Treatment Lokal Local heat treatment terdiri dari pemanasan las tunggal atau sejumlah kecil dari benda kerja. Sebagai contoh. sehingga dapat mengukur suhu pada lokasi yang paling panas dan paling dingin. dibutuhkan titik-titik yang mengindikasikan suhu lebih banyak. Penopang Benda Kerja Sebelum heat treatment dimulai. Hal ini akan menghasilkan . Harus ada kordinasi ketat antara pengoperasian burner dengan pencatatan data-data suhu. dan harus bebas untuk memuai dan menyusut selama pemanasan dan pendinginan. Heat treatment terhadap struktur-struktur besar di lapangan merupakan masalah yang kompleks. apabila struktur tidak ditopang secara memadai. Meskipun menarik. Pada pekerjaan heat treatment untuk shaft. penghematan waktu dan tenaga kerja dalam melepaskan tube dari heat treatment di shop. maka tube yang berdekatan harus dipanaskan juga sehingga tube dapat memuai bersama-sama. Local heat treatment terhadap pengelasan struktur. sehingga perlu bantuan teknis spesialis berpengalaman untuk meletakkan thermocouple.

4. dan pada pipa beserta vessel harus dikerjakan dalam batasan suhu yang tepat. Pada umumnya. Daerah pengelasan yang mendapat heat treatment setempat. tetapi hal ini tidak selalu merupakan cara paling murah. Laju pemanasan dan pendinginan yang ditentukan oleh ASME Pressure Vessel Code harus diikuti oleh vessel. Resistansi pemanas memiliki bentuk sederhana. seperti halnya perangkat kawat pada insulator tubular atau flat yang berbentuk untaian atau lembaran yang dililitkan kesekeliling benda kerja. Persyaratan Code Selain persyaratan teknik dan metalurgi. Pada PWHT lokal pressure vessel. seperti sensitivitas terhadap pengaruh arus konveksi di dalam furnace dan pengaruh pendinginan karena tiupan angin atau hujan di luar furnace. Jenis-Jenis Heat Treatment Lokal Pemanas Tahanan Listrik Pemanasan dengan cara resistansi adalah metode yang paling banyak dipakai untuk heat treatment lokal pada vessel dan pipa. kemudian melewatkan kawat melalui heater dan insulasi. kemudian ditutup dengan insulasi. Pada heat treatment untuk nozzle atau sambungan bercabang. kemudian dihubungkan ke pengendali terprogram dan sumber . lebar pita pada daerah yang mendapat pemanasan paling tidak harus dua kali wall thickness pada jalur dari las-lasan. Laju pemanasan dan pendinginan maximum tidak dispesifikasikan oleh ANSI/ASME B31. Untuk pengelasan melingkar. bagian sebelah dalam harus di plugged off sedekat mungkin dengan daerah panas tanpa menimbulkan gradien panas yang curam. pita melingkar dengan lebih dari enam kali wall thickness pada masing-masing jalur dari pengelasan harus diberi heat treatment. dalam jangka waktu yang ditentukan. sisi yang berseberangan dengan sumber panas harus diinsulasi. Insulasi harus dibiarkan di tempat sampai benda kerja dingin hingga 800oF. biasanya terinsulasi cukup baik. dengan cara menutupinya dengan gumpalan kapur tahan suhu tinggi atau dengan logam berpelindung las terhadap benda kerja. Pada pipa dan struktur berlubang lain yang terbuka ujung-ujungnya seperti bundel tube pada heat-exchanger. 1.3. Thermocouple harus memiliki kesesuaian dengan instrument pencatat.kontrol gradient suhu maximum secara tepat. sehingga indikasi suhu dari crayon atau contact phyrometers tidak bisa digunakan untuk mengukur dan memonitor suhu. Kawat NiChrome digunakan karena tahanan oksidasinya bagus pada suhu tinggi. Metode biasa untuk memonitor suhu yaitu dengan mengelaskan thermocouple pada tempat pengukuran suhu yang diperlukan. code membuat aturan-aturan untuk local heat treatment pada pressure vessel dan pipa. Alat ini bisa berupa kotak gantungan yang terdiri dari elemenelemen pemanas dan insulasi. bagian ujung thermocouple harus dilindungi dari radiasi langsung. Pada metode ini panas dibangkitkan dengan cara mengalirkan arus listrik dalam kawat bertahanan tinggi. logam las dan permukaan yang berdekatan harus diinsulasi untuk menghindari gradient suhu yang curam.6. Untuk menghindarkan kesalahan bacaan.

informasi suhu dari thermocouple harus dikirimkan kembali kepada controller untuk sumber daya. Setelah heat treatment selesai. Inc. Kekurangan Exo-anneal yaitu ukuran setiap pipa. Exo-Anneal kits melakukan pembakaran material dan insulasinya dibuat oleh Exomet. Pada tahun baru-baru ini Exomet telah mengurangi keterlambatan penyerahan barang dengan membangun gudang pada banyak daerahdaerah industri. karena kontrol suhunya buruk dan ada resiko overheating yang berhubungan dengan pengerasan. Pada pekerjaan ini.listrik. dilakukan untuk menghindari retak di daerah pengelasan ketika melakukan perbaikan pengelasan.. Perangkat ini diikatkan kesekeliling sambungan pipa atau palang struktur dengan kawat lunak. crayon atau thermocouple. Suhu bisa diukur dengan pyrometer optik. Beberapa pemanas resistansi dirancang untuk digunakan dengan mesin las sebagai sumber daya listrik. header dan penopang tube. selanjutnya mengurangi waktu penyerahan karena bisa disesuaikan dengan berbagai ukuran dan bentuk di lapangan. dan batasan suhu heat treatment memerlukan kit yang berbeda-beda. tetapi tidak memerlukan tenaga kerja yang ahli. Pengujian telah memperlihatkan bahwa heat treatment dengan hasil memuaskan pada suhu 1100oF hingga 1650oF bisa diaplikasikan pada pipa-pipa ukuran dan tebal standar tanpa alat pengukur suhu. telah menjadi solusi annealling sebagai pengganti tubes furnace stainless steel dari besi carbon. Ketersediaan tenaga listrik hanya membatasi ukuran vessel yang bisa diberi heat treatment dengan elemen resistansi panas. Conneat Ohio 44030. dan pengendalian otomatisnya sulit. jadwal. sebuah reaktor nuklir dengan bobot 800 ton akan melepaskan tegangan dengan cara pemanasan tunggal. Namun demikian kemajuan alat pemanas resistansi membuat beberapa perusahaan mengurangi pemakaian kit ini. dinyalakan dan dibiarkan untuk melakukan perlakuan panas stress relief. Perbedaan hasil disepanjang merek yang sama. Sementara peralatan heat treatment exhothermal lumayan mahal. dengan stok kit untuk pipa-pipa dan fitting ukuran standar yang terbuat dari baja carbon steel dan chrome-moly. konfigurasi pengelasan. Banyak perusahaan-perusahaan konstruksi menggunakan Exo-Anneal kits untuk pekerjaan heat treatment pipa di lapangan. Pipe rings menahan multiple gas burner dan sebuah pembatas telah digunakan dengan berhasil. tetapi alat ini jarang digunakan karena perlu pemasangan berbeda pada masing-masing ukuran pipa. Satu keberhasilan operasi annealing dengan torch genggam. Flex-Anneal. Pemanasan dengan Nyala Api Torch genggam hampir tidak pernah digunakan untuk pekerjaan akhir PWHT. . Sebagai contoh. lepaskan segera burned kit dan longgarkan penutup. dua atau empat torch oxyacetylene digunakan untuk memanaskan benda kerja hingga batasan suhu 2000 sampai 2100oF selama sekitar satu seperempat jam. Pada umumnya. Pemanasan Exothermal Heat treatment dengan menggunakan pembakaran bahan exothermal padat terkendali mulai dikembangkan pada awal tahun 1950-an.

Pemanasan Induksi Pemanasan induksi sama dengan pemanasan resistansi. pembangkit tenaga listriknya memiliki ukuran besar dan mahal. jumlah pemotongan yang akan dikerjakan dan kemudahan menjangkau benda kerja. Beberapa pabrik yang menjual alat ini menggunakan lampu quarzt intensitas tinggi sebagai sumber panas (GE HeatTech dan Sylvania Thermomatics). pemanasan induksi hanya digunakan secara luas pada heat treatment untuk pipa steam chromemoly dengan dinding tebal. dimana secara garis besarnya dapat dibagi sebagai berikut: pemotongan gas oxyfuel (oxyfuel gas cutting) dan potong busur (arc cutting). yaitu dengan cara melilitkan gulungan kawat listrik pada bagian yang akan dipanaskan. beams dan vessel menghasilkan arus bolak-balik dengan frekwensi 400 Hz atau lebih tinggi.7. 1. Gulungan yang dipakai terbuat dari kabel listrik yang dililitkan dengan asbes atau tubing tembaga dengan pendingin air pada tubing pendingin air jenis tiupan ringan. dapat ditemukan pada AWS Welding Handbook. Meskipun pemanasan induksi berlangsung cepat dan seragam serta bisa diprogram dengan mudah. untuk pembangkitan tenaga listrik. Informasi lebih lengkap mengenai proses pemotongan logam. Pemanasan Radiant Radiat heaters biasanya digunakan di shop atau pada pemasangan pipa-pipa produksi.7. Baja carbon dan baja paduan rendah dengan kandungan chromium kurang dari 9 %. Gulungan kawat ini membawa arus bolak-balik dan menimbulkan panas pada baja dengan menggunakan eddy current dan hysteresis losses sebagai medan magnet di dalam logam. 1. Oxyfuel Gas Cutting Proses pemotongan oxyfuel gas cutting mempergunakan campuran bahan bakar gas dengan oksigen. alat yang tersedia. Kekurangan lainnya yaitu.1. dan dilapisi dengan anyaman konduktor dan insulasi. PEMOTONGAN LOGAM Proses pemotongan thermal banyak jenisnya. Berbagai sumber tenaga pemanas induksi komersial untuk heat treatment pipa. Metode ini mencakup pengendalian dan penyediaan sumber tenaga untuk heat treatment pipa dari ukuran kecil hingga ukuran besar.0. Mesin las AC bisa juga digunakan sebagai sumber tenaga tetapi tidak efisien. Yang lain menggunakan metal screen pemanas gas (VanDorn) atau keramik (Selas dan Cooperheat). yang berubah bolak-balik secara cepat. Hal ini membutuhkan dukungan sumber tenaga yang lebih besar. Banyak jenis-jenis sumber panas radiant yang dipakai untuk PWHT. Volume 2. . sehingga membatasi ukuran benda kerja yang secara ekonomis bisa diberi heat treatment dengan cara ini. tetapi paket untuk pekerjaan di lapangan juga sudah ada. Karena alasan ini. gulungan harus cukup besar untuk melilit keseluruhan daerah yang akan diberi heat treatment. Pemilihan proses pemotongan tergantung dari logam yang akan dipotong.

umumnya tergantung dari tersedianya bahan tersebut. Air Carbon Arc Cutting Air carbon arc cutting atau disebut juga dengan air arc gouging dapat menghasilkan pemotongan dengan kualitas memuaskan pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Apabila mencoba memotong baja tahan oksidasi dengan oxyfuel gas. pemotongan logam dengan cara melelehkan dengan mempergunakan panas busur yang terbentuk diantara elektroda dengan logam induk. karena gas ini memiliki distribusi panas lebih banyak dibandingkan dengan nyala api. Gambar 100-62 Oxyfuel Gas Cutting Propane atau natural gas bisa menggantikan acetylene sebagai bahan bakar gas.acetylene adalah bahan bakar gas yang paling lazim digunakan untuk memotong. persyaratan keselamatan dan nilai ekonomis. Oksida logam dan logam cair kemudian dihembuskan dari daerah pemotongan oleh energi kinetik aliran oxygen. dan lebih mudah digunakan dibandingkan dengan acetylene untuk cutting preheat. 1. Powder cutting menggunakan serbuk logam kaya-besi yang mempercepat reaksi oksidasi dan menaikkan suhu pelelehan dan spalling action logam dasar.7. Terhadap baja ini. digunakan sebagi pemanas awal logam dasar sebelum dipotong. Flux cutting menggunakan suatu flux yang akan bereaksi secara kimia dengan chromium oksida yang terbentuk selama pemotongan. pemotongan bisa dipermudah dengan cara memasukkan flux atau serbuk besi ke dalam aliran oxygen. Pelelehan terjadi karena busur yang terbentuk diantara elektroda carbon-graphite terumpan dengan logam . butadiene dan methylacetylene. termasuk propadiene. MPS adalah suatu campuran beberapa hydrocarbon. MPS membakar lebih panas dari pada propane atau natural gas. Pedoman untuk masalah-masalah yang timbul selama flame cutting diperlihatkan pada Gambar 100-63. untuk menghasilkan suatu senyawa dengan titik leleh lebih mendekati oksida besi tersebut. seperti stainless steel dan baja-baja dengan kandungan chromium lebih dari 9 % lebih sulit dipotong. Arc Cutting Arc cutting atau potong busur artinya. Gas ini disimpan dalam bentuk cairan dan kebutuhan terhadap penanganan silinder lebih sedikit. Acetylene yang dicampur dengan oksigen. Menggunakan bahan bakar gas lain seperti propane dan MPS. butane. Pengganti acetylene lain adalah methylacetylene-propadiene stabilized (MPS) sebagai pemilik acetylene. Seperti halnya propane. propane. MPS adalah suatu cairan dan juga perlu penanganan silinder lebih sedikit. Propane lebih aman dipakai dari pada acetylene. Proses pemotongan oxyfuel gas diperlihatkan pada Gambar 100-62 yang menggunakan istilah kerf (potong lebar) dan tarik hasil potong.2. Aliran oksigen murni disemburkan untuk pemotongan sebenarnya dengan reaksi eksothermal temperatur tinggi oksigen dengan besi. Baja-baja tahan oksidasi. akan terbentuk oksida keras dengan titik-titik yang menghambat proses pemotongan.

Proses ini menghasilkan busur mampat dengan suhu dan kecepatan sangat tinggi. karena akan menghasilkan kecepatan pemotongan yang lebih besar dibandingkan oxyfuel gas cutting dengan ketebalan sampai dengan satu inci. Plasma arc cutting menghasilkan potongan sedikit miring karena kerf ada disebelah atas. dan pembuatan bevel las untuk tepi logam berbentuk persegi.7. plasma arc cutting umumnya telah diganti dengan powder cutting. Plasma Arc Cutting Plasma arc cutting adalah proses pemotongan yang memiliki kualitas paling tinggi untuk baja paduan dan paduan non ferrous. Panduan Troubleshooting pada Oxyfuel Gas Cutting. proses ini juga memiliki keuntungan untuk pemotongan carbon steel tipis. Oxyfuel gas cutting digunakan secara luas untuk memotong carbon steel dan low alloy steel karena ekonomis dan sederhana. Meskipun plasma arc cutting adalah proses paling ekonomis untuk baja-baja paduan tinggi.3. bersih dengan daerah HAZ dan lapisan oksida lebih sempit dari pada proses yang lain. Gambar 100-64. Powder cutting umumnya perlu pembersihan dengan menggunakan mesin gerinda hingga 1/8 inci. Udara diarahkan sedemikian rupa sehingga segera mendorong lelehan logam yang berada dibelakang busur. Gambar 100-63 a.dasar. karena memiliki hasil halus dan bersih pada semua logam. Logam yang meleleh kemudian didorong oleh hembusan udara berkecepatan tinggi. Peralatan air carbon arc cutting otomatis. diantara elektroda tungsten tidak terumpan (terdapat dalam torch) dengan logam dasar. tetapi ongkos peralatannya lebih tinggi bila dibandingkan dengan oxyfuel gas cutting. Pada baja paduan lebih tinggi. Pemotongan busur plasma memberikan hasil cepat. Panas tinggi tersebut secara terus menerus akan melelehkan logam. pembuatan kampuh berbentuk U untuk sambungan tumpul persegi. Panduan Trobleshooting pada Oxyel Gas Cutting Gambar 100-63 b. plasma arc cutting dan powder cutting adalah proses pemotongan yang paling sering dipergunakan untuk memotong plat dan pipa. Aplikasi Proses Pemotongan Oxyfuel gas cutting. Gambar 100-64 adalah skema arc cutting torch plasma konvensional. yang kemudian digeser oleh aliran gas ion kecepatan tinggi. . dapat digunakan untuk menghaluskan permukaan plat yang kasar pada pengelasan pelapisan. Taper bisa diletakkan pada satu sisi pemotongan untuk mendapatkan satu sisi lurus yang dibutuhkan. Plasma arc cutting memiliki hasil sangat baik sekali untuk proses pemotongan. baik logam ferrous maupun non ferrous. ada bahan yang dikotori oleh serbuk besi setelah pemotongan. karena mutu pemotongan lebih baik dan banyak mengurangi pekerjaan pembersihan setelah pemotongan. Plasma Arc Cutting Konvensional 1.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->