DASAR-DASAR PENGELASAN

Bab ini menjelaskan mengenai proses-proses pengelasan yang banyak dipakai oleh berbagai perusahaan, beserta keunggulan, kelemahan, dan masing-masing aplikasinya. Kemudian dijelaskan juga mengenai disain sambungan dan jenis-jenis sambungan. Komposisi logam las juga diterangkan, termasuk cara penyimpanan dan penanganan kawat las. Bab ini juga menjelaskan mengenai preheat, alasan melakukan preheat dan metode yang dipergunakan. Ada penjelasan khusus mengenai tujuan melakukan postweld heat treatment, pemotongan dengan oxyfuel gas serta pemotongan dengan mempergunakan busur logam. 1.1.0. PROSES-PROSES PENGELASAN Las busur adalah suatu proses pengelasan dimana panas dihasilkan oleh busur listrik diantara elektroda dengan benda kerja. Pada pengelasan dengan arus DC, benda kerja dihubungkan dengan kutub negatif dan elektroda dengan kutub positif, sedangkan pada pengelasan dengan polaritas lurus, benda kerja dihubungkan dengan kutub positif dan elektroda dengan kutub negatif. Proses-proses pengelasan yang dibicarakan disini adalah: 1. Shielded metal arc welding (SMAW). 2. Gas tungsten arc welding (GTAW). 3. Gas metal arc welding (GMAW). 4. Flux cored arc welding (FCAW). 5. Submerged arc welding (SAW). 6. Electroslag welding (ESW) dan electrogas welding (EGW). 7. Stud welding (SW). 8. Oxyfuel gas welding (OFW), braze welding dan brazing. 9. Cadwelding. 1.1.1. Shielded Metal Arc Welding SMAW adalah proses las busur manual dimana panas pengelasan dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda terumpan berpelindung flux dengan benda kerja. Gambar 100-1 memperlihatkan bentuk rangkaian pengelasan SMAW. Gambar 100-1. Bentuk Rangkaian Pengelasan SMAW Bagian ujung elektroda, busur, cairan logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan benda kerja, dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh gas pelindung yang terbentuk dari hasil

pembakaran lapisan pembungkus elektroda. Perlindungan tambahan untuk cairan logam las diberikan oleh cairan flux atau slag yang terbentuk. Filler metal atau logam tambahan disuplai oleh inti kawat elektroda terumpan, atau pada elektroda-elektroda tertentu juga berasal dari serbuk besi yang dicampur dengan lapisan pembungkus elektroda. Gambar 100-2 memperlihatkan prinsip dasar proses SMAW. Gambar 100-2. Proses Pengelasan SMAW Keuntungan SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya, membuat proses SMAW ini mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. SMAW bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda. Proses SMAW digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga. Kelemahan Meskipun SMAW adalah proses pengelasan dengan daya guna tinggi, proses ini mempunyai beberapa karakteristik dimana laju pengisiannya lebih rendah dibandingkan proses pengelasan semi-otomatis atau otomatis. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar habis. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti–ganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas radiography apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi. 1.1.2. Gas Tungsten Arc Welding Pada pengelasan dengan proses GTAW, panas dihasilkan dari busur yang terbentuk dalam perlindungan inert gas (gas mulia) antara elektroda tidak terumpan dengan benda kerja. GTAW mencairkan daerah benda kerja di bawah busur tanpa elektroda tungsten itu sendiri ikut meleleh. Gambar 100-3 memperlihatkan peralatan untuk proses GTAW. Proses ini bisa dikerjakan secara manual atau otomatis. GTAW disebut juga dengan Heliarc yaitu istilah yang berasal dari merek dagang Linde Company atau Tig (tungsten inert gas). Filler metal ditambahkan ke dalam daerah

las dengan cara mengumpankan sebatang kawat polos. Teknik pengelasan sama dengan yang dipakai pada oxyfuel gas welding atau OAW, tetapi busur dan kawah las GTAW dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh selimut inert gas, biasanya argon, helium atau campuran keduanya. Inert gas disemburkan dari torch dan daerah-daerah disekitar elektroda tungsten. Hasil pengelasan dengan proses GTAW mempunyai permukaan halus, tanpa slag dan kandungan hydrogen rendah. Gambar 100-3. Peralatan Pada Pengelasan GTAW Jenis lain proses GTAW adalah pulsed GTAW, dengan menggunakan sumber listrik yang membuat arus pengelasan pulsasi. Hal ini membuat arus rata-rata menjadi lebih tinggi untuk mendapatkan penetrasi dan kontrol kawah las yang lebih baik, terutama untuk pengelasan root pass. Pulsed GTAW terutama bermanfaat untuk pengelasan pipa posisi-posisi sulit pada stainless steel dan non ferrous material seperti paduan nikel. GTAW sudah diaplikasikan juga untuk pengelasan otomatis. Otomatisasi proses ini membutuhkan sumber listrik dan pengontrolan terprogram, sistim pengumpanan kawat dan mesin pemandu gerak. Proses ini sudah digunakan untuk membuat las sekat pada tube-totubesheet bermutu tinggi dan las tumpul pada pipa-pipa heat exchanger. Butt weld pada pipa tebal diameter besar pada pembangkit tenaga listrik, merupakan keberhasilan lain dari aplikasi GTAW otomatis. GTAW menggunakan pengumpanan kawat otomatis disebut juga dengan cold wire TIG. Jenis lain dari pengelasan GTAW otomatis disebut hot wire TIG, yang dikembangkan untuk menyaingi yang lain dengan laju deposit lebih tinggi. Pada hot wire TIG, kawat las mendapat tahanan panas yang berasal dari arus AC tegangan rendah untuk memperbesar laju pengisian. Keuntungan. Proses GTAW menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Dengan teknik pengelasan yang tepat, semua pengotor yang berasal dari atmosfir dapat dihilangkan. Keuntungan utama dari proses ini yaitu, bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis bahan. Oleh karena itu GTAW digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar. Sebagai contoh, pada pipa tipis (dibawah 0,20 inci) dan logamlogam lembaran, arus bisa diatur cukup rendah sehingga pengendalian penetrasi dan pencegahan terjadinya terbakar tembus (burnt through) lebih mudah dari pada pengerjaan dengan proses menggunakan elektroda terbungkus. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan penyatuan. Kelemahan. Kelemahan utama proses las GTAW yaitu laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW. Disamping itu, GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu

Gas purge tidak diperlukan pada pengelasan carbon steel atau low alloy steels apabila kandungan chromium kurang dari 3 %. Hasil terbaik pada stainless steel atau high nickel steel akan diperoleh apabila baja ini di purging sehingga kandungan oxygen kurang dari 1 %. kemudian diturunkan hingga 5 sampai 8 CFH pada proses pengelasan. dilakukan untuk mendapatkan secara relatif gas inert di udara. paduan tembaga dan titanium. Backup gas purge digunakan pada bahan-bahan yang sensitif terhadap kontaminasi udara pada sambungan-sambungan las tunggal yang tidak di backgouging. Root pass dikerjakan tanpa menambahkan filler metal (disebut dengan autogenous weld). Pilihan lain bisa juga menggunakan nitrogen sebagai gas purge. bisa digunakan sambungan berbentuk persegi dan rapat. Sebagai pengganti filler metal. GTAW mempunyai keunggulan pada pengelasan pipa–pipa tipis dan tubing stainless steel diameter kecil. paduan nikel. Nitrogen tidak cocok pada bahan-bahan lain karena beraksi sebagai pengotor. karat. untuk pengelasan austenitic stainless steel. Baik argon atau helium bisa digunakan sebagai purge gas. GTAW juga digunakan pada root pass apabila membutuhkan permukaan dalam yang licin. tembaga dan paduan-paduan tembaga. kemudian ditambahkan filler metal selama pengelasan root pass. 0. membuat GTAW sering kali digunakan pada logam-logam reaktif seperti titanium dan magnesium. Purging dengan empat hingga sepuluh kali volume yang diperlukan. Pengelasan dengan consumable insert membutuhkan kontrol kelurusan sambungan yang teliti. Gas purging pertama kali dilakukan dengan kecepatan aliran tinggi. stainless steel. Backup gas perlu pada baja-baja chrome-moly tertentu (≥ 3 % chromium). Pada pipa-pipa tebal. bagian ujung sambungan mesti dibevel. paduan-paduan nikel tinggi. seperti pada pipa-pipa dalam acid service. Backup Gas Purge. Aplikasi pada pekerjaan. GTAW harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las. dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain. seperti pada pipa-pipa tekanan tinggi dan temperatur tinggi dan pipa-pipa belokan pada dapur pemanas. diluruskan dan diberi celah (disebut dengan bukaan akar).125 inci atau kurang. Pada pengelasan pipa dinding tebal. Karena ada perlindungan inert gas terhadap pengelasan dan mudah dalam mengontrol proses las. GTAW juga butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak. misalnya 30 hingga 90 CFH untuk membilas sistim. bisa digunakan mine safety oxygen analyzer untuk memeriksa kandungan oxygen pada purge gas yang dikeluarkan dari daerah pengelasan. grease.sisi. Pada pipa-pipa tipis. yang nantinya bersatu dengan root (sebagai filler metal tambahan). paduan tembaga dan aluminum. Apabila keberadaannya tidak tertentu berkaitan dengan kecukupan purge gas tersebut. bisa juga disisipkan consumable insert (ring penahan) ke dalam sambungan. Harus ada perhatian khusus untuk memastikan bahwa tekanan backup gas tidak berlebihan ketika . GTAW sering kali dipakai pada root pass untuk pengelasan yang membutuhkan kualitas tinggi.

terjadi hubungan singkat. dan Gambar 100-5 menjelaskan proses kerjanya. Ada tiga jenis proses GMAW yang banyak dipakai yaitu: 1. Di dalam pengelasan GMAW. ujung elektroda cair berbentuk bola kecil. Gambar 100-4 memperlihatkan peralatan las GMAW. cairan logam dari ujung kawat elektroda menyentuh genangan kawah las. 3. yang diumpankan melalui suatu spool atau gulungan.030. . 1. Pengelasan bisa dilakukan secara otomatis atau semi otomatis. Spray atau globular transfer GMAW. Jumlah fill layer yang dibutuhkan sebelum menghentikan gas purge tergantung dari tebal lapisan dan penetrasi.035 atau 0.1. 0. Singkatan MIG ini tidak lagi menjelaskan proses las GMAW. Logam ditransferkan hanya selama hubungan singkat. GMAW-S mempergunakan kawat-kawat elektroda solid diameter kecil (0. Busur kemudian menyala kembali dan siklus berulang lagi. Gas Metal Arc Welding Proses las GMAW dikerjakan dengan mempergunakan elektroda solid atau tubular sesuai dengan komposisi diinginkan. karena tidak semua gas pelindung yang dipakai oleh proses ini adalah gas inert.3. Pada awal siklus hubungan singkat. yang bergerak menuju benda kerja. Peralatan Las GMAW Gambar 100-5. Pembuangan yang memadai penting sekali untuk menghindarkan terbentuknya tekanan berlebihan selama proses pengelasan. Lihat Gambar 100-6 mengenai ilustrasi proses GMAWS-S. Ketika cairan logam ini menyentuh benda kerja. bila tidak logam las akan meleleh atau terbentuk cekungan pada akar las. Pengelasan GMAW disebut juga dengan MIG (metal inert gas). Setelah selesai melakukan pengelasan pada root pass dan fill layer. backup gas purge bisa dihentikan. 2. Pulsed arc (GMAW-P). sehingga terbentuk hubungan singkat.mengelas root pass. Daerah pembuangan pada exhausting backup gas paling tidak harus sama dengan daerah terbuka yang dipakai untuk memuat backup gas ke system. yang terjadi dalam frekwensi 20 hingga 200 kali per detik. memutuskan jembatan cair antara kawat elektroda dengan benda kerja. Elektroda ini diumpankan secara kontinyu dari sebuah gun atau torch sambil mempertahankan busur yang terbentuk antara ujung elektroda dengan base metal. elektroda umumnya berbentuk solid dan semua gas pelindung berasal dari sumber luar. Proses Kerja Pengelasan GMAW Short Circuiting (GMAW-S) Short-circuiting atau hubungan singkat adalah suatu jenis transfer busur (disebut juga dengan short arc atau dip transfer). Short-circuiting (GMAW-S). Pada GMAW jenis ini.045 inci). Bola cair ini kemudian terlepas dari kawat. Gambar 100-4.

arus listrik diatur secara otomatis untuk mencairkan elektroda dengan kelajuan tertentu. Gambar100-7. tetapi akan menimbulkan penetrasi lebih dalam dan percikan las lebih banyak. ukuran tetesan menjadi lebih besar dari diameter kawat elektroda. . bergerak menuju benda kerja. Short-Circuiting Transfer (GMAW-S) Selama pengelasan dengan GMAW-S. Kemampuan pengelasan untuk semua posisi dan mudah dalam pengendalian membuat proses GMAW-S cocok untuk pengelasan root pass pada pipa. dan menjadi globular transfer. GMAW globular transfer dengan tetesan besar. Panas masukan yang tinggi menghasilkan penetrasi yang bagus dan laju pengisian tinggi. GMAW-S dapat digunakan untuk berbagai macam bahan yaitu carbon steel. Pulsed Arc Proses las pulsed arc atau GMAW-P dilakukan dengan sumber listrik tegangan tetap (constant voltage).Gambar 100-6. gas pelindung umumnya adalah CO2 atau campuran argon dan CO2.045 inci adalah 220 amper. Campuran gas lain yang banyak dipakai yaitu yang mengandung helium. Spray transfer hanya terjadi pada gas pelindung argon tinggi (80 % argon atau lebih). stainless steel dan paduan-paduan nikel. Transfer yang terjadi di atas arus minimum. penetrasi dan percikan las. membuat pengelasan pada posisi-posisi sulit menjadi lebih sukar dan percikan las menjadi lebih banyak. Dengan demikian fill pass pada pengelasan pipa dibatasi hanya pada posisi datar saja. lihat Gambar 100-7. tergantung pada komposisi dan diameter filler metal. karena terdapat resiko tidak adanya penyatuan dan cold lap pada fill pass. tetapi aplikasi proses spray transfer ini hanya terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja. dan pengelasan gage strip lining tipis. Globular transfer GMAW selalu dilakukan dengan memakai gas pelindung CO2. chrome-moly steel. seperti aliran tetesan-tetesan kecil dengan diameter sama atau lebih kecil dari diameter kawat elektroda. Apabila arus di bawah arus transisi. busur dan kawah las dilindungi oleh suatu gas atau gas campuran. serta memperbesar hilangnya unsur Mn dan Si. Spray Transfer atau Globular Transfer Pada spray transfer GMAW. Pada carbon steel. Gambar 100-8 GMAW-Globular Transfer. pemindahan logam melintasi busur. Semakin besar jumlah CO2 berarti semakin ekonomis. Apabila tinggi busur lebih pendek atau lebih panjang. Misalnya arus transisisi untuk filler metal baja diameter 0. Komposisi gas pelindung ditentukan untuk mendapatkan karakteristik pengelasan yang diinginkan. Dengan sumber listrik CV ini. disebut arus transisi. Campuran 75 % argon dan 25 % CO2 sering dipakai karena karakteristik pengelasan lebih baik. GMAW-Spray Arc GMAW Spray transfer menghasilkan percikan las paling sedikit dari berbagai jenis transfer logam. Gambar 100-8 mengilustrasikan globular transfer GMAW. seperti bentuk bead. Beberapa perusahaan ada yang membatasi pemakaian GMAW-S pada pengelasan pipa. sumber listrik akan merubah arus output untuk memperbesar atau memperkecil pembakaran elektroda sambil menjaga jarak busur dan tegangan tetap konstan.

dibandingkan dengan SMAW. GMAW spray transfer dan globular transfer mempunyai kawah las yang lebih mudah dilihat. tetapi hal ini bisa diimbangi karena produktivitas yang tinggi dan sedikitnya pemborosan. ketika masing-masing pulsa arus mempunyai cukup tenaga untuk melepaskan satu tetesan dari ujung kawat. Pelindung angin atau tirai khusus dapat dipakai untuk menahan atau mengurangi tiupan angina. terjadi transfer logam las melalui busur. Proses las GMAW mempunyai laju pengisian lebih besar pada pengelasan paduan-paduan ferrous dan non-ferrous. Shielding gas pada pengelasan GMAW dapat terganggu karena pengaruh tiupan angin. Transfer logam terjadi selama pulsa arus tinggi. dan lebih rumit dalam pemasangan dan perawatan. Proses ini cocok dipergunakan pada las kampuh dan pengelasan untuk membuat lapisan anti karat pada stainless steel. lebih sedikit pekerjaan membersihkan yang diperlukan setelah pengelasan selesai. sehingga kecepatannya cukup rendah untuk menjaga shielding gas secara memadai. Shielding Gas yang Direkomendasikan Shielding gas yang direkomendasikan untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW-G diberikan pada Appendix A Alloy Fabrication Data. Peralatan las GMAW lebih mahal. Pada fabrikasi pipa-pipa di bengkel. Keseragaman panjang busur dipertahankan dengan cara membuat sumber listrik memiliki tegangan konstan. logam-logam tipis lebih mudah disambung dan sambungan yang memiliki celah root lebih lebar akan lebih mudah dilas. sama halnya dengan las busur teknik hubungan singkat (short circuiting arc) tetapi tanpa slag. Karena tidak ada flux dan relatif sedikit jumlah deoxidizer yang diberikan pada kawat. Diagram Pulsed-Arc Welding Arus back ground berfungsi untuk menjaga busur. juga tidak ada slag yang harus dibersihkan setelah pengelasan selesai. root pass bermutu tinggi dapat dikerjakan lebih cepat pada berbagai posisi dan pada umumnya dengan biaya lebih rendah. Dengan panas masukan rendah dan penetrasi yang dangkal. berulang-ulang kali setiap detik. ketika tetesan logam ( 1 diameter kawat) melewati busur dengan arus rata-rata lebih rendah dari yang dibutuhkan pada spray transfer atau konvesional. Kelemahan. sehingga harus diambil tindakan pencegahan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph. Gambar 100-9 memperlihatkan spray transfer yang terjadi dengan arus rata-rata di bawah arus transisi logam pengisi. Keuntungan Proses pengelasan GMAW dapat dikerjakan secara semi-otomatis atau otomatis. Asap dan percikan las pada GMAW hubungan singkat lebih sedikit dibandingkan dengan SMAW. Selama pulsasi ini. nickel based alloys dan paduan-paduan tembaga seperti aluminum bronze.Pulsed arc welding adalah sebuah proses las transfer sembur yang menggunakan sumber listrik khusus (pulsed atau synergic MIG). Gambar 100-9. untuk baja paduan yang akan dilas. Biaya kawat las dan shielding gas bisa menjadi lebih mahal dibandingkan dengan elektroda terbungkus. yang dapat merubah arus las antara arus pulsa tinggi dan tingkat arus back ground rendah. Kecepatan pengelasan dan laju pengisian sama atau bisa lebih besar dari pada SMAW. Larutan logam las umumnya lebih rendah karena penetrasi GMAW lebih dangkal. Memperbesar aliran gas untuk mengimbangi pengaruh tiupan .

paduan nikel dan paduan tembaga.4.1. sehingga membuat beberapa fabrikator meninggalkan proses pengelasan ini. pengelasan hanya dilakukan dengan cara las naik yaitu antara posisi jam 10 dan jam 2. Proses pengelasan ini tidak cocok dikerjakan pada fillet weld apabila tebal logam lebih dari 1/4 inch. Flux Cored Arc Welding Flux cored arc welding atau las busur berinti flux mirip dengan proses las GMAW. Short-circuiting welding dapat dipakai untuk mengelas root pass dengan cara butt weld atau sambungan bercabang tetapi harus dikontrol ketat saat melakukan fill pass.angin yang berlebihan. Elektroda diumpankan melalui gun atau torch sambil menjaga busur yang terbentuk diantara ujung elektroda dengan base metal. Hal ini tidak menyenangkan bagi juru las dan membuat proses ini lebih cocok untuk las otomatis pada beberapa aplikasi. FCAW menggunakan elektroda dimana terdapat serbuk flux di dalam batangnya. tergantung dari jenis elektroda. LOF tidak akan menjadi masalah jika panas masukan dibuat lebih tinggi pada GMAW spray transfer atau globular transfer. karena ada resiko non-fusion atau cold lap. dimana pipa bisa ditahan tetap oleh kuda-kuda penyangga (posisi 5G) atau diputar (1G). pengelasan short-circuiting butuh kebersihan. dan kelurusan sambungan serta penggerindaan tack weld yang lebih baik guna mendapatkan hasil pengelasan root pass bermutu tinggi. Lack of fusion yang terletak diantara lapisan-lapisan las sukar dideteksi dengan radiography dan karena pengaruh kontrol yang buruk dari proses hubungan singkat ini. GMAW memerlukan ruang gerak yang lebih besar terhadap benda kerja karena pengaruh ukuran welding gun dan nozzle. tangki atau palang-palang struktur. tetapi bisa digunakan untuk mengelas tembaga dan paduan-paduan nickel. Butiran-butiran dalam inti kawat ini menghasilkan sebagian atau semua shielding gas yang diperlukan. masalah LOF menjadi cukup berat. dimana seluruh gas pelindung berasal dari sumber luar. Dibandingkan dengan proses las SMAW. Spray transfer tidak dianjurkan untuk mengelas carbon steel apabila masih dapat dikerjakan dengan proses las SAW. Pada GMAW spray transfer. . Pengelasan GMAW spray transfer terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja karena kawah las lebih besar. Aplikasi pada Pekerjaan Proses GMAW short-circuiting dapat menghemat waktu saat pengelasan root pass pada pipa dan pemasangan alloy strip lining pada pressure vessel. tetapi mempunyai keuntungan dapat mengelas dengan semua posisi. akan menimbulkan masalah lain yang lebih buruk. karena akan timbul turbulensi disekitar busur yang akan menarik udara disekitarnya. dan pada umumnya tidak digunakan untuk fabrikasi pressure vessel. 1. dan sifat dari pengelasan yang dikerjakan. Spray transfer digunakan dengan cara butt weld pada pengelasan stainless steel. Jadi berlawanan dengan GMAW. Baik GMAW spray transfer ataupun globular transfer dapat digunakan pada fabrikasi pipa dan pressure vessel untuk selain dari root pass. Pada umumnya alat pengumpan kawat harus ditempatkan sedekat mungkin dengan benda kerja. Kedua proses ini dapat juga digunakan untuk membuat lapisan tahan karat. yaitu menggunakan elektroda solid dan tubular yang diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan. Ketika melakukan fill pass pada pengelasan pipa dengan cara butt weld. terdapat radiasi busur yang banyak. logam yang dilas. FCAW bisa juga menggunakan gas pelindung tambahan. Pulsed arc welding dapat dipakai untuk aplikasi yang sama.

Gambar 100-10. meskipun logam las mempunyai unsur Mn dan Si sedikit lebih tinggi. seperti tampak dalam gambar 100-11. Elektroda tipe T-2 dirancang untuk pengelasan single pass pada logam-logam berkarat. Berpedoman pada AWS. Pada pengelasan carbon steel dan low alloy steel. low alloy steel dan stainless steel. dan mempunyai deoxidizer Mn dan Si lebih tinggi. Pengelasan posisi vertikal umumnya dikerjakan dengan arah las naik. Elektroda T-1 memiliki sifat-sifat pengelasan bagus. elektroda berinti flux yang banyak dipakai adalah dari jenis T-1 (acid slag).3. FCAW Pelindung Gas Gambar 100-11 FCAW Berpelindung Diri Proses (FCAW-SS) memiliki pelindung sendiri misalnya Lincoln Innershield.Ada dua jenis variasi FCAW yang memiliki kegunaan berbeda-beda tergantung dari metode gas pelindung.Self-shielded (FCAW-SS). Elektroda T-1 akan memiliki busur lebih halus dan percikan las lebih sedikit bila menggunakan gas pelindung argon-CO2. elektroda-elektroda yang digunakan pada pengelasan FCAW dibicarakan pada pasal 1. tetapi yang paling banyak dipakai adalah proses semi-otomatis. . Hanya sejumlah tertentu elektroda berinti flux yang memenuhi syarat low hydrogen (kurang dari 10 ml/100 g logam las). Proses (FCAW-G) atau berpelindung gas memerlukan shielding gas yang berasal dari sumber luar (biasanya CO2 atau campuran argon-CO2 seperti tampak pada Gambar 100-10. Meskipun demikian. Elektroda EX0T-1 didisain hanya untuk mengelas pada posisi datar dan horizontal saja. Saat ini elektroda T-1 terbaru sudah dikembangkan yang menggabungkan dua jenis elektroda yang paling baik. Elektroda T-2 ini jangan sekali-kali digunakan untuk pengelasan multipass karena peningkatan unsur Mn dan Si menyebabkan tensile strength logam las yang tidak terlarut akan bertambah besar (lebih dari 100 ksi). dan ini adalah yang paling banyak tersedia dari jenis T-1. Elektroda tipe T-5 mempunyai basic slag dengan kandungan hydrogen logam las lebih rendah dan memperbesar impact properties dan daya tahan terhadap retak yang memuaskan. Elektroda tipe T-1 bisa digunakan baik dengan gas pelindung CO2 ataupun campuran argon-CO2. FCAW dapat dikerjakan secara otomatis atau semi-otomatis. Self Shielded Flux Cored Arc Welding . Elektroda EX1T-1 dibuat untuk pengelasan semua posisi dengan diameter hingga 1/16 inch. elektroda ini juga mempunyai sifat-sifat pengelasan lebih buruk dibandingkan dengan elektroda T-1. sehingga menimbulkan masalah retak ketika sedang dilas atau pada kondisi pemakaian sour service.Gas Shielded (FCAW-G). Gas Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda FCAW-G dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. tetapi acid slag tidak membantu menjaga logam las menjadi rendah hydrogen kecuali bila dibuat secara khusus.3. . sehingga elektroda T-5 menjadi jarang dipakai lagi. T-2 (single pass welding) dan T-5 (basic slag).

Pengelasan dengan proses FCAW-SS pada pekerjaan-pekerjaan yang kritikal seperti sambungan T-Y-K dan kombinasinya pada anjungan lepas pantai. Dengan demikian proses las ini menjadi lebih ekonomis pada pekerjaan di bengkel-bengkel las. Pengelasan semua posisi dilakukan dengan elektroda diameter 5/64 inch atau lebih kecil. Dengan juru las yang dilatih dengan baik dan pengawasan yang berhati-hati. pipelines dan pelapisan. Keuntungan Proses FCAW-G mempunyai keunggulan yaitu penetrasinya lebih dalam dan laju pengisian lebih tinggi dibandingkan dengan proses SMAW. Elektroda-elektroda ini umumnya memiliki kandungan hydrogen lebih rendah dan mempunyai persyaratan kimia khusus untuk menghasilkan sifat yang lebih konsisten. Meskipun demikian. Filler metal yang digunakan harus memenuhi persyaratan uji impak seperti elektroda T-1. seperti elektroda. Baik FCAW-G ataupun FCAW-SS bukan merupakan proses low hydrogen. Filler metal FCAW-SS menghilangkan kebutuhan terhadap gas pelindung dari luar dan mentoleransi kondisi angin yang lebih kuat tanpa menimbulkan porosity.068 hingga 3/32 inch. Elektroda ini bisa dipakai untuk pengelasan semua posisi. pada sambungan T-Y-K seperti struktur anjungan lepas pantai untuk menggantikan elektroda terbungkus. FCAW-G cocok untuk pengelasan semua posisi tanpa menimbulkan masalah lack of fusion seperti yang terdapat pada GMAW hubungan singkat. FCAW-SS juga bisa digunakan untuk fill pass pengelasan semua posisi pada butt weld atau fillet weld. Menaikkan aliran gas untuk mengatasi hembusan angin yang tinggi bukan menyelesaikan masalah. tebal lapisan dan pemanasan awal. termasuk beberapa logam paduan rendah dan stainless steel. . Flux memberikan perlindungan bagus pada kawah las dengan membentuk selubung gas pelindung dan lapisan slag. Proses pengelasan FCAW-G tidak boleh dilakukan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph karena ada resiko porosity berlebihan. Juru las perlu dilatih dengan prosedur khusus tetapi proses tersebut mudah dipakai. sementara elektroda dengan ukuran lebih besar hanya digunakan untuk pengelasan posisi datar dan horizontal saja. Elektroda self-shielded mempunyai denitrifiers guna menghindarkan porosity karena tangkapan nitrogen selama proses pengelasan. Elektroda-elektroda ini digunakan dengan berbagai diameter mulai dari 0. T-5 dan T-8. proses ini tidak mentolerir tiupan angin lebih dari 5 mph tanpa porosity berlebihan. Aplikasi proses FCAW-SS meliputi pengelasan benda-benda tebal. membutuhkan juru las yang dilatih secara khusus dan mematuhi prosedur las yang sudah dibuat dengan ketat. Las turun umumnya tidak dilakukan kecuali bila menggunakan elektroda khusus yang dirancang untuk pengelasan pipe line.Elektroda EX1T-8 adalah elektroda FCAW-SS (Lincoln Innershield) untuk pengelasan carbon steel dan low alloy steel yang mendapat perhatian besar dari beberapa perusahaan. Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan pada inti flux untuk membuat jenis komposisi menjadi lebih banyak. karena dapat menimbulkan kondisi yang lebih buruk karena menghasilkan turbulensi yang akan menarik udara disekitarnya. Proses ini dianggap sama dengan proses elektroda terbungkus terhadap toleransi angin. Pada umumnya aluminum dipakai sebagai denitrifyng las. Kelemahan FCAW-G dan FCAW-SS kedua-duanya membentuk lapisan slag yang harus dikikis diantara lapisanlapisan las. karena deposit las dengan kandungan aluminum hingga 1% dianggap tidak berbahaya. filler metal harus dibeli dari pabrik elektroda yang dilengkapi dengan syarat-syarat low hydrogen. notch toughness bagus dan pada umumnya mempunyai kandungan hydrogen rendah (kurang dari 10 ml/100 logam las). lebar ayunan. Pengelasan yang dilakukan dengan proses ini dapat menimbulkan notch toughness yang buruk. FCAW-SS bisa digunakan untuk pengelasan dari arah satu sisi.

serta memiliki prosedur las yang sudah diakui. Sambungan las untuk SAW pada umumnya dirancang dengan land lebih tebal dan tanpa celah agar dapat menopang logam las selama pengelasan dari sisi pertama. Karena busur tidak terlihat. dan juga menghasilkan sangat sedikit asap. Tingkat asap pada FCAW-SS stainless steel atau pada kawat-kawat FCAW-G hampir sama dengan elektroda stick. Karena penetrasi SAW dalam. dan lebih kecil dari pada kawat carbon steel berpelindung diri ( self-shielded wires). Karena penetrasi lebih dalam. atau pita back up khusus dari bahan flux atau keramik. pipa atau pressure vessel secara butt weld atau fillet weld. Elektroda diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan dengan cara yang sama seperti pada proses GMAW. sehingga pada pekerjaan di bengkel-bengkel las dibutuhkan ventilasi yang memadai dan kadang-kadang memerlukan alat khusus pembuang asap di daerah welding gun. Penyangga (back up) dapat bersifat sementara atau permanen. karena benda kerja dapat diletakkan dengan posisi datar untuk memperoleh laju pengisian yang lebih tinggi. proses ini tidak cocok untuk mengelas root pass tanpa terlebih dahulu diberi penyangga las. seperti bangunan dan anjungan lepas pantai dimana lokasi lapangan atau rumitnya struktur membuat pemakaian peralatan las SAW menjadi tidak praktis dan penggunaan proses SMAW kurang kompetitif. Submerged Arc Welding SAW atau las busur terbenam termasuk salah satu las busur listrik. Bahan-bahan penyangga sementara yang lain adalah batangan baja. welder dan inspektor yang terlatih. Submerged Arc Welding (SAW) Pada proses ini busur las tidak terlihat. 1. Proses FCAW-SS terutama mempunyai keunggulan karena dapat digunakan untuk pengelasan struktur. Pengelasan dengan proses SAW pada umumnya dilakukan di bengkel-bengkel. Lapisan slag melindungi kawah las sampai membeku. Panas busur melelehkan base metal. dan juga untuk mengelas plat bola yang dirakit dilapangan dan diatur untuk pengelasan posisi datar. pengelasan dapat dilakukan tanpa menimbulkan radiasi besar dimana hal ini sudah merupakan sifat dari proses busur terbuka. Proses pengelasan SAW juga sudah digunakan dilapangan untuk mengelas dinding tangki penyimpanan minyak secara horizontal dengan menggunakan alat khusus pengelasan posisi jam 3. Penyangga ini dilepaskan sebelum mengelas dari arah sebaliknya. yang juga dapat digunakan untuk meluruskan sambungan. Elektroda-elektroda berpelindung diri (self-shielded wires) bisa digunakan untuk pengelasan root pass dan fill pass dari arah satu sisi pada sambungan T-Y-K pada anjungan lepas pantai. apabila pihak Kontraktor dapat mendemontrasikan bahwa mereka mempunyai pengalaman dengan proses tersebut. Pengelasan yang dilakukan dengan kawat FCAW-SS perlu kontrol yang ketat terhadap tebal dan lebar bead dan elektrode stickout guna mendapatkan sifat-sifat ketangguhan yang tinggi.Proses FCAW-G menghasilkan lebih banyak asap dari pada kawat solid GMAW. Kawat FCAW-SS bahkan menimbulkan lebih banyak asap.1. Gambar 100-12. Pengelasan dari arah satu sisi bisa dilakukan dengan memberi bahan penyangga sementara seperti batangan tembaga. sisi sebaliknya . Aplikasi pada Pekerjaan Proses FCAW-G dapat dilakukan dengan semua posisi untuk pengelasan struktural. flux back up. dimana busur dan kawah las ditutupi oleh lelehan flux dan lapisan butiran-butiran flux seperti tampak pada Gambar 100-12. elektroda dan flux sehingga menghasilkan kawah las yang ditutupi oleh lapisan slag cair.5.

yang pada beberapa aplikasi tidak diperbolehkan. kering dan harus direkondisi apabila lembab (sesuai dengan petunjuk pabrik). meskipun pada umumnya hal ini tidak menjadi masalah. Keuntungan Proses las SAW ini dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. Terbatasnya pandangan mata terhadap busur dan kawah las selama pengelasan membuat proses ini menjadi lebih sulit dalam mempertahankan posisi las di atas sambungan. Karakteristik penetrasi yang dalam dari proses SAW ini menyebabkan kampuh las bisa dibuat lebih sempit. menurunkan ketangguhan. Pada pengelasan dengan lapisan banyak. Proses las ini dapat dikerjakan dengan arus lebih tinggi serta elektroda berganda. Pada umumnya tampilan bead yang halus dari pengelasan SAW membuat inspeksi visual menjadi lebih mudah terhadap cacat-cacat las karena kesalahan operator atau kesalahan fungsi peralatan. proses las SAW membutuhkan penanganan dan waktu pemasangan lebih banyak untuk meletakkan benda kerja sedemian rupa sehingga pengelasan dapat dilakukan dengan posisi datar.5 mm dan lebar 60 mm). Porosity karena kontaminasi pada pengelasan. sehingga proses ini tidak ekonomis pada pekerjaan-pekerjaan kecil. Contohnya adalah double SAW (disingkat dengan DSW). Lapisan slag yang menyelimuti logam las memberikan perlindungan yang handal terhadap logam las cair. bisa terbentuk butiran-butiran kasar di daerah HAZ. low alloy steel. Kelemahan Di dalam prakteknya. SAW tidak menimbulkan radiasi tinggi dimana hal ini memberikan kenyamanan kepada juru las. Kekerasan di daerah HAZ cenderung lebih rendah karena panas masukan yang lebih tinggi menyebabkan laju pendinginan menjadi lebih lambat. Flux SAW harus disimpan ditempat yang hangat. Keadaan ini menyebabkan hilangnya sifat impact. dan menimbulkan masalah retak pada sour service. Proses ini digunakan secara luas untuk membuat lapisan anti karat dengan menggunakan elektroda berbentuk lembaran (tebal 0. Hal ini terjadi karena pembersihan karat dan kerak pada sambungan tidak sempurna. SAW bisa digunakan dengan arus searah (DC) atau arus bolak-balik (AC). sehingga dapat mengurangi jumlah lapisan yang diperlukan dan juga menghemat waktu pengelasan. tetapi arus DC lebih banyak dipakai karena penyalaan busur lebih mudah dan penetrasinya lebih dalam.dapat dilas tanpa perlu diback gouging. SAW adalah proses las rendah hydrogen. stainless steel dan beberapa paduan nikel tinggi. Kawat untuk pengelasan SAW juga mesti disimpan ditempat yang kering. tetapi kandungan hydrogennya tergantung dari tingkat kekeringan dan jenis flux yang dipakai. . dan bisa dikerjakan dengan arus DC-AC atau AC-AC. karena unsur-unsur ini akan menaikan kekerasan. sehingga menghasilkan deposit las bermutu tinggi. Apabila menggunakan panas masukan lebih besar. Proses las SAW biasanya dikerjakan secara otomatis. Sebagai sebuah proses las busur terbuka. Jenis lain SAW adalah tandem arc welding. yang menggunakan dua batang elektroda sekaligus. yang dilakukan oleh pabrik-pabrik pembuat pipa. Waktu pemasangan untuk pengelasan lebih lama dibandingkan dengan GMAW dan SMAW. Cacat-cacat las yang umum terjadi pada SAW: 1. sehingga diperoleh laju pengisian dua hingga sepuluh kali lebih cepat dari pada SMAW. Bisa juga dilakukan secara semi-otomatis dengan gun genggam tetapi laju pengisian kurang memuaskan. harus dipilih kombinasi kawat/flux yang sesuai sehingga dapat mencegah pembentukan unsur Mn dan Si pada logam las.

Metode panduan terumpan. kapal. terutama pada logamlogam tipis. Kelarutan logam induk ini mempunyai pengaruh signifikan pada sifat kimia logam las dan harus dipertimbangkan ketika memilih kombinasi kawat/flux. kapal.2. kemudian dilas naik secara vertikal. 1.Metode panduan tidak terumpan (konvensional). untuk menahan logam cair tetap berada pada tempatnya sampai membeku. Hal ini terjadi karena slag terkurung disepanjang sisi logam las dan tidak terbuang selama pembersihan. Walaupun peralatan tersedia untuk pengelasan semi otomatis. Proses las SAW digunakan secara luas oleh suplier untuk mengelas struktur-struktur besar seperti tangki. anjungan lepas pantai termasuk alat pengeboran dibawah laut. Pertimbangan Dalam Memilih Kombinasi Kawat/Flux Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan baik pada kawat elektroda ataupun flux. karena penetrasinya lebih dalam. Pada ESW konvensional. Ada dua jenis proses las ESW: . proses las SAW kurang memuaskan dari pada GMAW karena GMAW lebih serba guna. 3. PWHT penting sekali dilakukan apabila temperatur pengelasan lebih tinggi dan holding time lebih lama. Aplikasi pada Pekerjaan Pada umumnya beberapa perusahaan tidak memakai proses las SAW otomatis ini apabila tidak banyak permintaan yang bisa dijadikan alasan untuk menggunakan proses las ini. Retak ditengah las-lasan karena bentuk bead tidak tepat. dan struktur.6. PWHT akan mengurangi kekerasan logam las tetapi juga menurunkan tensile strength. plat berbentuk persegi mula-mula diletakkan secara vertikal dengan jarak kira-kira satu inch. Kelarutan logam induk pada SAW lebih besar dibandingkan dengan proses pengelasan yang lain. Proses ini dimulai dengan menyalakan busur diantara kawat elektroda dengan bottom starting tab pada cekungan yang terbentuk antara pinggiran alat yang mempunyai celah dengan sepatu . . Pengaruh PWHT terhadap tensile strength harus dipertimbangkan dalam memilih kombinasi kawat/flux. Kedua metode ini menggunakan alat-alat dan bentuk filler metal yang berbeda. pressure vessel. tetapi kontrol kimia yang lebih baik akan diperoleh apabila suatu paduan tertentu ditambahkan pada kawat dan menggunakan flux netral.1. Proses las ini digunakan juga untuk membuat lapisan selubung baik dengan elektroda lembaran ataupun berupa kawat. Pada kedua jenis proses pengelasan ESW ini. Hal ini terjadi pada pengelasan dimana kedalamannya lebih besar dibandingkan lebar. Slag inclusion karena muka las terlalu cembung atau undercut. Electroslag Welding dan Electrogas Welding ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang digunakan untuk mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara vertikal. Sehingga perhatian yang seksama harus dilakukan di dalam memilih kombinasi kawat/flux yang akan menghasilkan komposisi logam las dengan sifat kimia dan kekuatan yang sempurna. Pemakaiannya yaitu pada pengelasan pressure vessel. Permulaan tab dimulai dari bagian bawah sambungan dan runoff tab pada bagian atas. sepatu tembaga berpendingin air yang bisa dipindah-pindah diletakkan pada sisi bagian depan dan belakang sambungan.

Resistansi panas slag melelehkan filler wire dan pinggiran plat membentuk genangan logam cair. Electroslag Welding Konvensional dengan Tiga Batang Elektroda ESW panduan terumpan menggunakan suatu tube panduan terumpan untuk menempatkan kawat elektroda berada pada sambungan. EGW terbatas pemakaiannya pada benda-benda tipis. Electrogas Welding EGW dilakukan dengan posisi vertikal dengan cara yang sama dengan ESW. Selama proses pengelasan berlangsung. Persiapan sambungan pada kedua proses ini sederhana dan lebih sedikit terjadinya distorsi pengelasan dibandingkan dengan metode lain. Tube pemandu tidak bergerak tetapi terbakar habis selama pengelasan. Bagian belakang logam las dibentuk oleh batangan penyangga dari tembaga permanen atau oleh root pass yang dikerjakan dengan proses manual atau semiotomatis. Tube panduan terumpan menambahkan filler metal pada logam las dan juga menyediakan flux pada slag konduktif dari bagian luar coating (seperti elektroda terbungkus dengan lobang besar). yang ditahan oleh sepatu tembaga. tergantung pada tebal plat. ESW memiliki panas masukan paling tinggi. menghasilkan pengelasan dengan butiran kasar berjumlah banyak dan daerah HAZ dengan notch toughness rendah. busur padam dan slag tetap cair karena resistansi panas yang berasal dari arus yang lewat diantara elektroda dengan benda kerja. Gambar 100-13. Selama pembekuan. Sambungan las pada EGW bisa berbentuk persegi dengan suatu celah atau pengelasan dengan bevel standar V dikerjakan dengan proses las yang lain. Butiran flux diletakkan pada cekungan. Hal ini membuat kawah las muncul di dalam kampuh. dan berlangsung terus sehingga terbentuk slag konduktif. Busur listrik dinyalakan pada permulaan proses. Satu atau lebih kawat dapat digunakan. Perlunya . Kawah las ditutupi oleh cairan slag tipis dan diselimuti oleh gas CO2 atau argon-CO2. ESW dan EGW mempunyai panas masukan sangat tinggi.tembaga. Pengelasan ESW membutuhkan perlakuan panas untuk menghaluskan kembali butiran setelah pengelasan selesai (misalnya normalizing) untuk memulihkan notch toughness. Gambar 100-13 menjelaskan sebuah sistim elektro slag plat tebal yang menggunakan tiga batang kawat las dan cocok untuk mengelas pressure vessel. tetapi dapat diimbangi oleh laju pengisian yang lebih cepat. Pentingnya waktu pemasangan berkurang dengan bertambah tebalnya logam las. sepatu secara otomatis bergerak naik kepermukaan plat. ESW sensitif terhadap kontrol bentuk bead. Segera setelah slag menjadi konduktif. tetapi berbeda dalam mempertahankan busur diantara elektroda berinti flux dan kawah las. karena kawah las mempunyai ukuran sama dengan lebar. Keuntungan Keuntungan utama dari proses las ESW dan EGW adalah kemampuannya untuk melakukan pengelasan vertikal dari berbagai ketebalan dengan waktu lebih cepat dibandingkan dengan proses-proses las yang lain. Retak garis tengah bisa terjadi apabila faktor bentuk (kedalaman kawah las dibagi dengan lebar kawah las) rendah. Kelemahan Baik proses las ESW ataupun EGW hanya terbatas pada penyambungan carbon steel dan low alloy steel dengan posisi vertikal. Waktu pemasangan pada proses ini sangat lama. Proses ini bisa dikerjakan dengan satu sepatu dapat dilepas. Lebih dari satu tube panduan terumpan dapat dipakai untuk pengelasan logam-logam tebal. dan sepatu tembaga berpendingin air permanen. Suatu contoh faktor bentuk rendah yaitu peka terhadap retak (adalah satu). yang membentuk permukaan logam las pada bagian sisi sebelah depan. ESW terutama sekali dipakai untuk mengelas logam-logam tebal dibengkel-bengkel. sementara EGW bisa dikerjakan baik di bengkel atau di lapangan. flux ditambahkan secara teratur untuk menjaga ketepatan slag yang menutupi genangan logam cair. biasanya kurang dari 2 inch.

Inspeksi visual terhadap stud weld (untuk memeriksa 360 derajat cahaya disekitar base) dan kelengkungan stud dengan sudut kira-kira 15 derajat dari sumbu merupakan suatu cara yang dapat diterima untuk memastikan apakah stud sudah terpasang dengan baik. Stud welding bisa dilakukan dengan menggunakan mesin las drawn-arc atau capasitor discharge. 1. Obor oxyacetelyne adalah metode yang paling biasa dipakai. Aplikasi pada Pekerjaan Aplikasi pengelasan ESW paling umum yaitu pada sambungan-sambungan longitudinal pada shell ring untuk pressure vessel carbon steel dan low alloy steel berdinding tebal.1. 1. Oxyfuel Gas Welding. Aplikasi pada Pekerjaan Pengelasan stud dengan cara drawn-arc atau capasitor discharge digunakan secara luas untuk mengikat insulasi dan refractory anchor pada pipa. Drawn arc stud welding mempergunakan mesin las DC konvensional dengan polaritas lurus. pengatur waktu otomatis. Proses las jenis ini digunakan untuk memasang insulation pins dan refractory anchors. biasanya diikuti dengan menambahkan filler metal dalam bentuk kawat dengan komposisi yang sesuai.normalizing setelah pengelasan biasanya untuk menghindarkan pemakaian ESW untuk pengelasan dilapangan. dan untuk pemasangan konduktor panas pada furnace tube. Persiapan permukaan sebelum pengelasan penting sekali untuk memperoleh mutu stud welding yang konsisten. untuk menentukan apakah prosedur (gun pengatur waktu) dan persiapan permukaan sudah memuaskan. pressure vessel dan tangki. Panas pengelasan terbentuk karena tarikan busur antara welding stud dengan base metal.1. Stud yang tidak memperlihatkan cahaya 360 derajat atau terputus selama pembengkokan dapat diperbaiki dengan menggunakan proses SMAW. Segera setelah ujung stud dan permukaan base metal di bawah stud meleleh. Stud bisa dipasangkan dengan SMAW apabila mesin las stud otomatis tidak ada. Keterbatasan ini membuat beberapa kontraktor membatasi pemakaian EGW pada tangki penyimpanan dilapangan yang memiliki suhu pemakaian minimum 30oF atau lebih. Braze Welding dan Brazing Oxyfuel Gas Welding Proses las OFW mempergubakan panas yang berasal dari nyala gas untuk melelehkan base metal dan menghasilkan penyatuan. Dengan demikian dihasilkan penyatuan las berkekuatan penuh dengan hasil pengelasan dan daerah HAZ yang sempit. Proses las SW menggunakan welding gun khusus dan pengatur waktu otomatis. Hal ini diikuti dengan penggerindaan atau abrasive blasting.8.7. Capasitor discharge stud welding menggunakan energi listrik lucutan cepat yang tersimpan di dalam kapasitor sebagai sumber panas. dengan temperatur . dan gun genggam. dan terjadi pembekuan. Stud Welding SW adalah proses pengelasan yang relatif mudah dikerjakan. stud dipaksa melawan base metal karena tekanan. Panas masukan EGW tidak sebesar ESW. EGW digunakan untuk sambungan vertikal pada tanki penyimpan minyak. Hal ini membatasi aplikasi EGW terhadap bahan-bahan yang mempunyai notch toughness lebih buruk. tetapi ada sedikit penurunan sifat logam di daerah HAZ. Kualitas stud welding harus diperiksa pada setiap awal perubahan. Kerak dan karat harus dibuang sebelum pengelasan.

Pada braze welding. Gas welding dengan nyala carburizing menghasilkan kekerasan paling tinggi pada deposit pelapisan. Peralatan sederhana dan biayanya murah serta bisa digunakan untuk pekerjaan yang berkaitan dengan pemotongan. apabila kebutuhan terhadap karakteristik nyala api tidak terlalu penting. OFW digunakan terutama sekali karena fleksibel. logam dasarnya tidak. Gambar 100-14 memperlihatkan detail peralatan OFW. Gas welding juga digunakan pada pengecoran logam untuk memperbaiki casting iron. tetapi hanya untuk melelehkan filler metal saja. celah yang terlalu sempit atau sama sekali . Baik carburizing ataupun decarburizing dapat terjadi pada logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan base metal apabila nyala api diatur secara tidak benar. dan alternatif lain dari bahan bakar gas acetelyne tidak dipakai pada pengelasan gas karena laju pemanasannya terlalu rendah. Braze Welding dan Brazing Proses penyambungan dengan metode ini mempergunakan obor gas seperti halnya pada OFW. Sambungan yang lebih lemah akan terbentuk apabila toleransi kelurusan tidak dikontrol untuk menghindarkan celah yang berlebihan. Gambar 100-14. Proses ini digunakan untuk memperbaiki casting iron dengan brass filler metal. sehingga membentuk suatu ikatan. Akan tetapi gas-gas ini digunakan untuk memotong. mudah diangkut dan tidak ada persyaratan terhadap sumber tenaga listrik. Meskipun demikian. Brazing dan braze welding mempergunakan filler metal yang akan meleleh pada suhu di atas 840oF (450oC).nyala api sekitar 5600oF. Filler metal kemudian dialirkan kepermukaan yang panas. Silver brazing. Gas welding pada umumnya sudah digantikan oleh SMAW dan proses-proses pengelasan yang terbaru. Meskipun demikian. preheating dan brazing. Efektifitasnya tergantung pada keterampilan juru las dalam mengendalikan komposisi nyala api. struktur yang getas biasa dijumpai pada pengelasan carbon steel karena faktor panas masukan yang tinggi serta kecepatan las yang rendah. menghasilkan kekuatan paling tinggi. Kelemahan OFW bersifat lambat dan menghasilkan panas setempat yang menimbulkan masalah perubahan bentuk. preheating dan brazing. tumpang atau soket dengan celah antara bagian sekitar dua hingga enam mils. Soldering menggunakan filler metal yang meleleh pada suhu di bawah 840oF (450oC). Kondisi ini bisa sangat merusak daya tahan terhadap karat pada baja-baja chromium dan paduan-paduan yang lebih tinggi. menggunakan paduan perak-tembaga untuk tujuan aplikasi umum. OFW masih dipakai untuk fillet weld dan butt weld pada pipa-pipa tipis diameter 2 inch ke bawah dimana GTAW adalah alternatif lain. panas diberikan pada sambungan las untuk menaikan suhunya sehingga di atas titik lebur filler rod. Gambar 100-15 memperlihatkan nyala api oxyacetylene yang digunakan dalam OFW. Brazing menggunakan prinsip kerja kapilaritas untuk menimbulkan pelelehan paduan brazing yang mengalir diantara sambungan-sambungan yang berdekatan. panas masukan dan sudut dari obor (yang mempengaruhi ukuran kawah las). Propane. dimana terdapat flux yang sesuai. Peralatan Oxyfuel Gas Welding Gambar 100-15. dahulu disebut silver soldering. gas alam. Brazing tidak dipakai pada wadah yang digunakan untuk menyimpan cairan yang mudah terbakar karena bisa meleleh dalam api. Sambungan tumpul. Butiran kasar. Karakteristik Nyala Api Oxyacetylene Keuntungan. pembengkokan. tetapi tidak melebihi titik lebur logam dasar.

tidak ada jarak akan menghalangi brazing alloy mengalir menuju sambungan dan juga dapat menghasilkan sambungan yang lemah atau bocor.

1.1.9. Cadwelding
Cad welding adalah merek dagang dari proses las thermit yang digunakan untuk memasang sambungansambungan listrik tembaga dan ground lead pada pipe lines dan struktur. Satu aplikasi penting pada pipeline adalah pemasangan kawat-kawat sacrificial anode dan test lead untuk cathodic protection. Penyambungan Cadweld diperlihatkan pada Gambar 100-16. Prinsip kerjanya terdiri dari pelelehan serbuk paduan tembaga secara exothermal di dalam sebuah cetakan grafit yang dapat dipakai lagi. Powder charge (mesiu) ditahan oleh sebuah piringan penahan dari logam tipis. Ketika paduan tembaga meleleh melalui piringan logam, ia akan mengalir melalui tap hole kerongga pengelasan dan membeku pada permukan material yang akan disambung. Jenis-jenis cetakan berbeda-beda pada setiap aplikasi. Cetakan digunakan untuk mengikat timah kawat diameter kecil (typically #4 atau kurang) pada pipelines seperti yang diilustrasikan pada gambar. Gambar 100-16 Cadweld untuk Penyambungan Timah Kabel dengan Pipa Serbuk Cadweld (F-33) yang dipergunakan untuk memasang cathodic protection lead dan test wire pada pipeline adalah campuran tembaga oxida dan aluminum dengan sedikit vanadium. Serbuk ini dilengkapi dengan 15 gram (CA15) dan cartdridges yang lebih besar. Meskipun demikian, powder charge dibatasi hanya 15 gram menurut ANSI/ASME B31.4 dan B31.8 piping systems. Sejumlah starting powder dipadatkan pada setiap cartridge sehingga starting powder terbentang di atas campuran tersebut ketika isinya dialirkan ke dalam cetakan. Mesiu mulai dinyalakan dengan menggunakan pemantik flint spark kemudian mesiu bereaksi sehingga menghasilkan paduan tembaga cair yang mengandung aluminum dan vanadium. Paduan ini meleleh melalui piringan logam dan membeku pada timah listrik dan base metal, kemudian mengikatnya satu sama lain. Slag tipis aluminum-oksida terbentuk yang menyisakan gumpalan dan kerak pada cetakan. Slag mudah dihilangkan dengan chipping hammer dan harus dibuang dari cetakan sebelum digunakan lagi. Penelitian telah memperlihatkan bahwa pengaruh metalurgi Cadwelding terhadap pipeline tidak merusak pipa-pipa API 5L grade (X-65 dan di bawahnya) dengan ketebalan 0,2 inci dan lebih. Aplikasi Cadweld pada ketebalan kurang dari 0,2 inci harus dievaluasi tersendiri. Evaluasi harus meliputi fluida, suhu, tekanan dan flow rate pipeline tersebut. Perhatian utama adalah berkurangnya kekuatan dinding selama pengelasan, bertambah dalamnya daerah HAZ, dan meningkatnya penetrasi tembaga. Proses Pengelasan Lain Beberapa proses penyambungan lain tidak dibicarakan disini karena jarang dipakai. Proses-proses ini adalah: - Plasma arc welding. - Electron beam welding. - Laser welding. - Resistance welding.

. Flash welding. . Projection welding. . Resistance seam welding. . Resistance spot welding. - Friction and inertia welding. - Explosion welding.

1.2.0. DISAIN SAMBUNGAN LAS 1.2.1. Pertimbangan dalam Membuat Disain Sambungan
Disain sambungan yang tepat sangat penting sekali, karena akan mempengaruhi cara mempersiapkan sambungan, urutan pengelasan, efisiensi sambungan, dan produktivitas. Setiap pekerjaan harus dievaluasi berkaitan dengan proses pengelasan, posisi, kemudahan menjangkau dan inspeksi, kontrol terhadap distorsi dan syarat-syarat disain untuk menentukan detail sambungan yang tepat. Hasil paling baik hanya akan diperoleh apabila sambungan telah dipersiapkan secara sempurna dan kelurusannya sudah tepat. Pada umumnya benda-benda yang dilas adalah wadah tempat penyimpanan cairan berbahaya (misalnya pressure vessel, tangki dan pipa) atau pengelasan sambungan-sambungan kritis pada struktur anjungan lepas pantai. Pada aplikasi ini, penting diketahui bahwa logam las memiliki kekuatan dan ketangguhan yang handal, dan juga bebas dari discontinuity dan crevices dimana zat-zat korosif bisa berkumpul. Diperlukan butt weld penetrasi penuh dengan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis yang persis sama dengan base metal, karena akan menghasilkan kinerja pemakaian yang paling baik dan tahan terhadap kelelahan, karat dan patah getas. Pengelasan dengan penetrasi sebagian dan fillet weld hanya digunakan apabila beban pemakaian dan stress tidak terlalu berat. Misalnya, fillet weld hanya dilakukan dengan sambungan tumpang (lap joint) pada plat bagian bawah dan atas sebuah tangki, karena lebih ekonomis dari pada butt weld. Sebaliknya sambungan-sambungan pada dinding tangki yang memiliki tegangan lebih tinggi, dilas dengan cara butt weld penetrasi penuh. Simbol-simbol standar untuk pengelasan, brazing dan inspeksi NDT dijelaskan pada ANSI/AWS A2.486. Tabel simbol las AWS diberikan pada gambar 100-37 dan Appendix E.

1.2.2. Detail Sambungan
Sambungan Tumpul Persegi Pada proses las SMAW, sambungan tumpul persegi seperti tampak pada Gambar 100-17 digunakan untuk menyambung pipa secara single weld dengan ketebalan hingga 1/8 inci, dan menyambung plat dengan cara double weld dengan ketebalan hingga 5/16 inch. Sambungan tumpul persegi adalah sambungan yang paling mudah dibikin karena tidak memerlukan pembevelan. Sambungan ini bisa dibuat dengan menggunakan alat oxyfuel gas cutting, mesin gerinda, atau gunting. Gambar 100-17. Sambungan Tumpul Persegi

Sambungan single V Pada proses las SMAW, disain sambungan berbentuk single V (Gambar 100-18) digunakan untuk penyambungan pipa secara single weld dan penyambungan plat secara double weld untuk ketebalan hingga 3/4 inch. Bentuk sambungan seperti ini bisa dibuat dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda. Gambar 100-18. Sambungan Single V Sambungan Double V Sambungan double V (Gambar 100-19) lebih ekonomis untuk pengelasan plat tebal 3/4 hingga 2-1/2 inci dengan proses las SMAW, karena volume logam las yang akan diisikan lebih sedikit dibandingkan dengan memakai sambungan single V. Gambar 100-19. Sambungan Double V Pada sambungan jenis ini perlu dilakukan back gouging pada root pass setelah pengelasan dari sisi pertama selesai untuk mendapatkan penetrasi sempurna. Kontrol terhadap perubahan bentuk bisa menjadi lebih baik, karena pengelasan dari sisi kedua akan mengimbangi pengelasan dari sisi pertama. Pada sambungan double V dengan ketebalan tidak sama, pengelasan yang pertama kali dilakukan adalah sisi yang paling dalam (misalnya 0,67T) karena backgouging cenderung akan mengimbangi dalamnya pengelasan. Pada sambungan yang memiliki ketebalan sama, kedua belah sisi bisa dilas pertama kali. Sambungan jenis ini bisa dibikin dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda.

Modifikasi Sambungan pada Pengelasan Pipa. Apabila melakukan pengelasan pada pipa dengan tebal lebih dari ¾ inci dengan cara SMAW, bisa digunakan sambungan V yang dimodifikasi atau single U (lihat Gambar 100-20) sebagai menggantikan sambungan pipa single V standar. Karena persiapan untuk membuat sambungan yang dimodifikasi ini harus dilakukan dengan mesin, sambungan jenis ini bisa menjadi lebih mahal dari pada sambungan single V biasa. Meskipun demikian, volume logam las yang dibutuhkan menjadi lebih kecil dan pemakaiannya bisa menghemat waktu pengelasan. Gambar 100-20. Bentuk Sambungan pada Pipa Tebal Fillet Weld Fillet weld (lihat Gambar 100-21) membutuhkan persiapan sambungan paling sedikit. Pelurusan terhadap lap joint atau T-joint harus teliti (umumnya dalam 1/16 inci) jika tidak maka efektifitas throat fillet weld tidak terbentuk. Celah yang lebih lebar membutuhkan ukuran fillet atau bentuk las-lasan yang lebih besar dari arah satu sisi untuk mengimbangi celah lebar tersebut. Gambar 100-21. Fillet weld Sambungan Las pada Fitting

agar insert terhindar dari incomplete fusion. Gambar 100-22. Penguat (reinforcement) pada bagian-bagian yang hilang sering kali diperlukan dan boleh jadi perlu pad plate atau penguat yang berasal dari fitting itu sendiri.Pengelasan pada fitting dapat dilakukan baik secara set-on (paste on) atau set-in (lihat Gambar 100-22). 2. 4. Salah satu toleransi untuk fit-up dan persiapan sambungannya adalah ± 0. backing ring bisa memperbaiki kualitas root pass dengan juru las yang tidak begitu terampil. Sambungan las yang menggunakan consumable insert butuh kontrol toleransi yang lebih ketat selama mesinasi dan pelurusan. karena consumable insert ini ikut terbakar atau bersatu ke dalam root pass sambungan selama pengelasan. yaitu butuh bentuk bead yang lebih baik serta lebih sedikit pekerjaan perbaikan dan penolakan. Hal ini sering disebut sesuai dengan nama disainnya mula-mula atau sesuai dengan bentuknya.010 inci. Kellogg inserts (flattened round wire). weldolet. Fitting ini bisa berupa coupling. Backing Ring Consummable Insert Consummable insert. Ring jenis ini dipakai untuk membuat root pass pipa memiliki kualitas radiografi. dan menghalangi alat-alat pembersih internal. Backing Ring dan Consumable Insert Backing Ring Permanen Backing ring permanen digunakan untuk menahan cairan logam las (lihat Gambar 100-23). “Y” ring inserts. Set-on pada umumnya dipakai pada fitting yang memiliki diameter kecil (2 inci atau kurang) yang dilas dari arah satu sisi. Ring ini juga dapat menimbulkan retak akar apabila kondisi pemakaian bergetar (cyclic) dan terdapat kondisi tegangan balik pada akar. dan pada umumnya untuk pengelasan penetrasi penuh yang membutuhkan pengelasan dari arah dua sisi.3.2. seperti: 1. tidak sama halnya dengan backing ring. Set-in digunakan pada fitting yang memiliki diameter lebih besar. EB (electric boat) inserts (berbentuk ring). Pada pekerjaan dimana faktorfaktor ini tidak merupakan problem. Gambar 100-23. Ring ini pada umumnya tidak boleh dipergunakan pada pipa-pipa proses karena merupakan tempat berkumpulnya endapan-endapan korosif. 3. Grinnel inserts (berbentuk persegi datar). Consumable insert memiliki bermacam-macam bentuk disain. Detail Pengelasan pada Fitting 1. atau small forging yang dilobangi setelah pengelasan selesai. Consumbale insert pada . foster crevice corrosion.

.umumnya dapat diterima karena ia terbakar habis selama pengelasan dan biasanya mempunyai komposisi kimia sama dengan filler metal. Detail ukuran dan syarat-syarat terhadap consumable insert dapat dilihat pada AWS A5. 1. Dapat dilakukan counterboring untuk menyesuaikan bore sepanjang tebal minimum atau tingkat tegangan tidak dilanggar. Perubahan Ketebalan Adakalanya tebal dari bagian yang akan disambung berbeda-beda. Panjang taper yang dibutuhkan meliputi lebar las-lasan. Taper bervariasi terhadap code yang berbeda.30. Contoh umumnya adalah penyambungan pipa yang mempunyai schedule berbeda. Persiapan Sambungan Plat dengan Tebal Berbeda 1. dimana elbow yang lebih tebal harus dipotong miring (taper) supaya sesuai dengan pipa yang lebih tipis agar diperoleh mutu root yang dapat diterima.2. yang mana yang lebih kecil. Pelurusan yang buruk akan ditemui apabila bagian yang lebih tebal dari dinding salah satu pipa disambung dengan bagian yang lebih tipis dari pipa lain. Juru las perlu pengalaman atau pelatihan pada pengelasan dengan consumable insert supaya diperoleh pelelehan dan penyatuan insert yang sempurna. B31. Gambar 100-24 mengilustrasikan dua cara untuk menyambung pipa yang lebih tebal dengan pipa yang lebih tipis. Gambar 100-25.5. Transisi bisa dibuat dengan berbagai proses yang akan menghasilkan taper seragam. Persiapan Sambungan Pipa dengan Tebal Berbeda Seamless pipe dapat memiliki perbedaan ketebalan yang signifikan apabila diameter dalam dan diameter luar tidak kosentrik. seperti weld buildup. Disamping itu sambungansambungan single V pada pipa atau plat secara esensial harus sama rata dengan bagian belakang untuk menghindarkan cacat-cacat las pada akar seperti incomplete penetration. Code pada umumnya tidak memperbolehkan perubahan ketebalan secara tiba-tiba pada sambungan butt weld. 1104 for pipelines. 2. atau pembevelan dengan lampu potong.4. ASME Code for Boilers and Pressure vessels. 1. ANSI/ASME B31.8 Code dan API Std.4 Code.2.3 Code for Piping. seperti elbow schedule 80 dengan pipa schedule 40. Pada pressure vessel yang mempunyai tebal dinding tidak sama. ANSI/ASME B31. Persyaratan Code Code seperti di bawah berikut dijadikan acuan oleh perusahaan-perusahaan konstruksi. harus dilakukan taper apabila beda ketebalan lebih dari seperempat dari bagian yang lebih tipis. 3. pengerindaan. lihat Gambar 100-25. Gambar 100-24. karena akan memperbesar kosentrasi tegangan. atau apabila beda ketebalan lebih dari 1/8 inci.

Apabila ketidak lurusan internal pipa lebih dari 1/16 inci.4. AWS D1. dan meningkatkan inspeksi sambungan bila menggunakan radiografi. Leher nozzle harus dipasang pada dinding vessel dengan las kampuh penetrasi penuh. Tegangan pada Butt Weld dan Fillet Weld Gambar 100-26 mengilustrasikan istilah-istilah yang digunakan pada fillet weld. 650 for storage tanks. tetapi sudut bevel tidak boleh lebih dari 30 derajat. Pressure Vessel. Nozzle atau reinforcement pada pressure vessel harus dipasang dengan pengelasan yang cukup untuk menghasilkan kekuatan penuh dari bagian-bagian penguat. meskipun demikian pengelasan penetrasi penuh lebih diutamakan. Leher nozzle yang dimasukkan kedalam sebuah lobang pada dinding vessel bisa dipasang dengan las kampuh penetrasi penuh atau penetrasi sebagian. mempermudah pengelasan root pass. bagian dinding yang lebih tebal harus di counterbored atau taper bored sehingga permukaan internal hampir rata. Piping. Counterboring atau tapering tidak boleh melanggar ketebalan minimum.2. Istilah-istilah pada Fillet Weld Istilah-istilah standar . terutama apabila yield strengthnya juga berbeda. Division 1. Gambar 100-27 sampai 100-31 memberikan persamaan-persamaan hitungan sederhana yang digunakan untuk menentukan tegangan pada butt weld dan fillet weld. Hal ini akan mengurangi kosentrasi tegangan. 1. Pengelasan pressure vessel dijelaskan dalam ASME Code Section VIII. 12D. Ukuran perbandingan bevel yang direkomendasikan adalah 4:1.3. Vessel yang terbuat dari dua buah plat atau lebih harus dilas secara longitudinal pada bagian yang berdekatan. API Std. Lihat Gambar 100-25 mengenai persiapan sambungan terhadap logam yang memiliki tebal tidak sama.1 for structures. 5. Chemical plant dan petroleum refinery piping dibicarakan dalam ANSI/ASME B31. Kepingan transisi bisa digunakan diantara pipa yang memiliki ketebalan berbeda. yang kemudian diatur secara bergantian oleh sebuah jarak sebesar paling tidak 5 kali ketebalan plat. 620. Gambar 100-26. Disain sambungan harus memberikan akses. dimensi dan bentuk yang memenuhi fusi dan penetrasi yang dibutuhkan.6.

7. Gambar 100-29. Double Fillet Weld dengan Beban Paralel.Istilah-istilah standar yang digunakan dalam menghitung tegangan sambungan las dalam contoh berikut adalah: S = normal stress. Ss = shear stress. 1. in.Gambar 100-33. Gambar 100-27. psi. psi. P = external load.2. Posisi-Posisi Gambar 100-35. Single Fillet Weld Fillet Weld Pada Beban Paralel Gambar 100-31. lb. Gambar 100-32. Istilah-Istilah Sambungan dan Simbol-Simbol Las Gambar 100-32 sampai 100-37 di bawah memperlihatkan penjelasan berdasarkan AWS dan istilah-istilah pada sambungan las kampuh tunggal dan las kampuh ganda. in. L = length of weld. Sambungan. Bending Momen pada Gambar 100-30. in-lb. Pada fillet weld. diikuti dengan posisiposisi pengelasan untuk las kampuh. Posisi Pengelasan pada Las Posisi Pengelasan pada . Fillet Weld dengan Beban Tegangan Langsung pada Beban Langsung Fillet Weld. Pada butt weld. M = bending moment. h = fillet size. h = size of weld. Butt Weld dengan Gambar 100-28. fillet weld dan pengelasan pipa. Diperlihatkan juga simbolsimbol las standar yang digunakan untuk menjelaskan syarat-syarat sambungan las. Sambungan-Sambungan Las Kampuh Tunggal Sambungan Las Kampuh Ganda Gambar 100-34. h = ukuran tumit las-lasan tidak termasuk tonjolan las.

Sukar mengelas bahan-bahan las tertentu.3. misalnya penyambungan carbon steel dengan stainless steel dengan mempergunakan elektroda Ni-Cr-Fe. Penjelasan mengenai pemilihan filler metal dibicarakan pada Bab 3. heat treatment.0. dimana dua digit terakhir menunjukkan tahun keluaran yang dicantumkan pada nomor spesifikasi. Praktek Pengelasan.Kampuh Fillet Weld Gambar 100-36. dan pemilihan jenis-jenis filler metal. misalnya pemakaian carbon steel pada suhu rendah dengan mempergunakan elektroda yang mengandung Ni. Gambar 100-38 di bawah memperlihatkan proses pengelasan atau prosesproses yang dibicarakan diikuti dengan nomor spesifikasi AWS nya. Filler Metal Bahan tambah atau filler metal yang dipilih hendaknya memiliki komposisi dan sifat-sifat mekanis sama dengan logam dasar. AWS memiliki 31 spesifikasi filler metal.1. 1. baik mengenai bentuk hasil maupun proses penyambungan. Simbol-Simbol Las Standar AWS Gambar 100-37 b. ASME juga menerbitkan spesifikasi filler metal. proses pengelasan. Namun demikian komposisi logam las bisa juga berbeda apabila: . batasan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis. misalnya SFA5. yaitu ASME Section II. Simbol-Simbol Las Standar AWS 1. semua baja dan baja paduan yang diperbolehkan oleh code dan standard dapat dilas apabila menggunakan prosedur pengelasan yang tepat. Elektroda ini bisa dibalut . Part C Boiler and Pressure Vessel. Spesifikasi ini secara teratur diperbaharui. juga flux untuk brazing pada proses pengelasan SAW dan ESW. Sistem klasifikasi AWS pada filler metal ini menggunakan awalan seperti dijelaskan di bawah yang memberikan informasi.Pengelasan logam berbeda (dissimilar metal). Spesifikasi filler metal ASME ditandai dengan penambahan huruf SF pada nomor AWS. Spesifikasi ini mirip dengan AWS. Spesifikasi ini meliputi elektroda tungsten dan karbon.3. Data bermacam-macam paduan disajikan dalam Alloy Fabrication Data pada Appendix A. . KOMPOSISI LOGAM LAS Pada umumnya. . Perhatikanlah sebuah elektroda las busur yang menghantar arus las. serta penjelasan mengenai syarat-syarat pengelasan seperti preheat.1.Apabila diinginkan sifat-sifat mekanis khusus. Lampiran ini terdiri dari spesifikasi ASTM dan ASME yang dipakai. misalnya pengelasan material 13 Cr dengan mempergunakan elektroda austenitic atau elektroda Ni-Cr-Fe. Posisi-Posisi Pengelasan pada Pengelasan Pipa Gambar 100-37 a.

. ER : Artinya filler metal yang berfungsi sebagai elektroda las busur (menghantarkan arus) atau sebagai welding rod.Mengionisasi unsur untuk menghaluskan busur las. RG : Welding rod yang dipakai pada proses las OAW. FCAW. . Sedangkan coating berfungsi seperti di bawah berikut. Elektroda SMAW Elektroda terbungkus pada proses las SMAW menyediakan bahan tambah dan gas pelindung.oleh flux. F : Singkatan dari flux pada proses las SAW IN : Singkatan dari consumable insert. B : Artinya brazing filler metal. . RB : Artinya filler metal yang digunakan sebagai welding rod atau brazing Filler metal. GMAW.Menghasilkan zat deoxidizer dan pembersih untuk menghaluskan struktur butiran logam las. EW : Artinya elektroda tungsten (tidak terumpan). . nikel dan chromium pada baja-baja paduan rendah.Membentuk lapisan terak (slag) di atas kawah las dan endapan logam.Menghasilkan unsur-unsur paduan seperti molybdenum. Gambar 100-38.3. polos dan berinti komposit atau flux yang dipakai untuk proses las SMAW. Inti kawat las berfungsi sebagai bahan tambah pada saat pengelasan berlangsung.2. 1. Elektroda terbungkus ini memiliki berbagai macam komposisi pada inti kawat dan selaput pembungkusnya (coating). nitrogen dan hydrogen yang terdapat di udara. R : Artinya welding rod yang mendapat pemanasan untuk kegunaan selain dari menghantarkan arus. tergantung dari jenis elektrodanya. GTAW dan SAW.Memberikan gas pelindung untuk mencegah kontaminasi pada busur dan logam las dari pengaruh oxygen. Spesifikasi Filler Metal berdasarkan AWS. yaitu: . .

. mempergunakan system 5 digit.1. dan mesti digunakan dengan arus DC polaritas terbalik.Memberikan serbuk besi untuk mempercepat laju pengisian. Jenis coating akan menentukan posisi pengelasan. Elektroda ini hanya cocok untuk posisi datar dan horizontal. menggunakan sistem empat digit. Misalnya elektroda E-8018-B2 adalah elektroda dengan coating jenis low hydrogen. Kondisi ini akan mempengaruhi posisi dan arus pengelasan yang digunakan. tergantung dari klasifikasinya. Coating elektroda dari jenis kapur (-15) atau titania (-16). Gambar 100-39. Elektroda E-7018 memiliki tensile strength minimum 72. dan menggunakan arus DC dengan polaritas terbalik. Misalnya elektroda E-6010 mempunyai tensile strength minimum 62. karakteristik pengelasan. mengandung serbuk besi dengan komposisi nominal 1-1/4 Cr-1/2 Mo. umumnya tahan terhadap retak.000 psi dengan coating dari jenis sellulosa.5. dan E-8010-G adalah elektroda selulosa dengan klasifikasi umum.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Carbon Steel Elektroda low alloy steel mengikuti spesifikasi AWS A5. AWS A5. misalnya E10018-D2. Elektroda-elektroda dasar atau berbungkus kapur (-15) mempunyai cairan slag sedikit. tetapi ada penambahan huruf atau angka untuk memberikan informasi mengenai komposisi kimianya. misalnya E-60XX atau E-70XX. jenis arus dan polaritas arus. tetapi karakteristik lasnya berbeda. berdasarkan AWS A5. Kedua coatingnya adalah jenis low hydrogen. memiliki tensile strength minimum 100. Elektroda ini merupakan elektroda turunan yang memperlihatkan muka bead elektroda coating titanium. Tensile strength minimum bisa seperti hasil yang dilaskan atau hasil pengelasan yang telah diberi PWHT. Elektroda dengan kekuatan lebih tinggi. Dua digit pertama memberikan informasi tensile strength minimum logam las dalam ksi.000 psi atau lebih. memberikan informasi mengenai komposisi kimia yang harus dipenuhi. Digit ketiga memberikan informasi mengenai posisi pengelasan dan digit ke empat memberikan informasi mengenai jenis coating. dimana sistem klasifikasinya sama dengan elektroda carbon steel. Lihat Gambar 100-39.4 (komposisi 5 Cr atau lebih) dan diklasifikasikan menurut AISI untuk komposisi deposit logam las dan jenis coating (dua digit terakhir). Tiga digit pertama adalah singkatan dari tensile strength.. Elektroda turunan ini kadang-kadang disebut dengan elektroda DC titanium. dan jenis pembangkit listrik yang dibutuhkan. busur berbentuk halus dengan penetrasi sedang. yang hanya perlu melakukan jumlah minimum dari satu unsur yang dicantumkan (komposisi sebenarnya ditinggalkan pada pabrik pembuat elektroda). Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi.000 psi dengan coating jenis low hydrogen dan mengandung serbuk besi. cocok untuk pengelasan semua posisi. Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi. Elektroda coating titanium (-16) menghasilkan deposit las lebih halus dengan muka las cenderung berbentuk cekung. Gambar 100-40. penetrasi busur dalam dan kuat.5 – Elektroda SMAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda stainless steel dijelaskan oleh spesifikasi AWS A5. Elektroda carbon steel. dan karakteristik pengelasan semua posisi dari elektroda-elektroda coating kapur.1 yaitu elektroda carbon steel untuk proses las SMAW. Akhiran berbentuk huruf dan angka atau hanya huruf saja. AWS A5.

Coating pada Elektroda SMAW Elektroda low hydrogen memiliki coating (selaput pembungkus) yang akan menyerap kelembapan apabila berada di udara terbuka. Alloy Steel dan Stainless Steel pada Proses Las GMAW dan FCAW . tetapi dapat digunakan dengan arus AC atau DC polaritas terbalik. atau elektroda tersebut dibuang sama sekali. Elektroda dengan coating tahan basah (moisture resistant) disingkat MR. AWS A5.Contoh elektroda stainless steel terbungkus adalah E-316-15.4. Prosedur Penyimpanan dan Rekondisi Elektroda yang Direkomendasikan 1.4 – Elektroda SMAW untuk Pengelasan Stainless Steel. Elektroda ini memiliki coating titanium yang pada umumnya tidak cocok untuk pengelasan semua posisi. Penyerapan uap lembap ke dalam elektroda low hydrogen dapat menimbulkan underbead cracking. harus direkondisi di dalam oven untuk membuang kelembapan yang terserap oleh coating. Bagaimanapun juga elektroda tidak boleh lembab atau basah. Gambar 100-41. sekarang banyak dibuat oleh beberapa manufacturer. sehingga elektroda ini harus dibeli dalam wadah tertutup rapat. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. dengan arus DC polaritas terbalik. dan disimpan dalam oven pemanas setelah dibuka untuk menghindarkan penyerapan uap air. Elektroda ini memiliki lapisan kapur. Gambar 100-42 memberikan rekomendasi waktu maksimum terbuka di udara (setelah wadah penyimpan dibuka atau dikeluarkan dari oven pemanas) pada kondisi sedang. Gambar 100-42. Elektroda yang sudah terbuka di udara dalam waktu melebihi seperti disebutkan dalam Gambar 100-42. Lihat Gambar 100-41 mengenai elektroda stainless steel SMAW menurut AWS A5. Penjelasan ini sama dengan sistim yang digunakan pada elektroda SMAW tetapi ada beberapa bagian yang berbeda. Elektroda GMAW dan FCAW Gambaran umum mengenai kawat las untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW berdasarkan kriteria AWS untuk carbon steel. Gambar 100-43 memberikan rekomendasi suhu penyimpanan dan suhu rekondisi elektroda yang biasa digunakan.3. yaitu suhu 70oF dan kelembapan relatif 70 %) untuk elektroda low hydrogen dengan berbagai level kekuatan. Elektroda ini mendepositkan logam las stainless steel jenis 316. Gambar 100-44. Elektroda baru ini sangat tahan terhadap kelembapan sehingga bisa digunakan setiap saat. yang cocok untuk pengelasan semua posisi. dan stainless steel diberikan pada Gambar 10044. low alloy steel. Elektroda E-410-16 mendepositkan logam las stainless steel 12% Cr. Resiko retak ini semakin besar seiring dengan bertambahnya tensile strength elektroda tersebut.3. Lama Pemaparan Elektroda Low Hydrogen di Udara Terbuka yang Direkomendasikan Gambar 100-43.

29 – Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda carbon steel untuk proses las FCAW misalnya E-71-T5 dijelaskan dengan: digit pertama memberikan informasi mengenai tensile strength minimum setelah dilaskan (dalam 10 ksi).20 – Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Carbon Steel Gambar 100-48. AWS A5. angka 70 menjelaskan tensile strength logam las dalam ksi.1/2 Mo. 2 atau 5) adalah jenis slag yang dihasilkan oleh flux. Low Alloy Steel dan Stainless Steel untuk Proses Las GMAW dan FCAW Gambar 100-46. dan angka 2 memberikan informasi kimia deoxidizer (Mn. “T” singkatan dari tubular.Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las GMAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. AWS A5. “-T” adalah singkatan dari tubular electrode. Filler metal stainless steel untuk proses las GMAW dan FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. Filler metal stainless steel untuk proses GMAW misalnya ER-308Si bisa juga digunakan untuk GTAW dan sama-sama mempunyai awalan “E dan R” (untuk rod). Filler metal ini bisa juga digunakan untuk proses las GTAW dengan kode huruf awal “E” dan “R”. Slag mempengaruhi manfaat dan karakteristik kinerja (lihat FCAW pada pasal 1. Elektroda ini mempunyai huruf “E” sebagai identifikasinya. lihat Gambar 100-45 dan Gambar 100-46. Akhiran Si digunakan apabila filler metal mempunyai kandungan unsur silikon tinggi.18 dan A5.0. AWS A5. . misalnya E-81-T1-B2. dan mempunyai akhiran angka yang memberikan informasi gas pelindung yang diperlukan. Digit kedua menjelaskan posisi-posisi pengelasan (angka “1” untuk semua posisi. dan digit terakhir (1. Elektroda low alloy steel misalnya ER-80S-B2 penjelasan artinya sama seperti yang di atas.28 – Filler Metal GMAW untuk Low Alloy Steel Elektroda carbon steel misalnya ER-70S-2. tambahan akhiran huruf dan angka memberikan informasi kandungan unsur kimia. Si dan lain-lain). penjelasannya sama kecuali adanya penambahan kode huruf dan angka untuk menjelaskan sifat kimia seperti elektroda SMAW (misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr. Misalnya angka “1” untuk CO2 dan “3″ untuk berpelindung sendiri.28. Gambar 100-45. yang ditambahkan guna meningkatkan sifat mampu las. misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr dan ½ Mo. “S” merupakan singkatan dari solid (pejal).2.1. Elektroda stainless steel untuk proses las FCAW misalnya E-316T-1 menggunakan awalan “E” stainless AISI 316. “0” untuk posisi flat dan horizontal). Jenis stainless steel ditunjukkan oleh nomor AISI misalnya 308. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. yaitu bentuk kawat las.20 dan A5. Elektroda low alloy steel untuk proses las FCAW.29 seperti pada Gambar 100-47 dan 100-48. Gambar 100-47. proses pengelasan mengenai jenis-jenis elektroda).9 dan A5.

Preheat kadangkadang juga diperlukan untuk menghilangkan tegangan sisa (residual stress). Preheat atau pemanasan awal dilakukan untuk mencegah terjadinya retak las. Hal ini tidak terjadi pada pengelasan baja karbon rendah atau baja karbon biasa. Inspeksi sebaiknya ditunggu 24 hingga 48 jam apabila retak tertunda mungkin terjadi. Penyebab Retak pada Pengelasan Struktur Retak hydrogen pada umumnya terjadi di daerah HAZ seperti retak tumit (toe crack) atau underbead crack. dan mengendalikan sifat-sifat metalurgi di daerah HAZ. preheat yang tidak tepat.Kekerasan logam induk sangat tinggi.1. Retak-retak ini disebut dengan retak tertunda (delayed crack) karena terjadi beberapa saat setelah pengelasan selesai. Retak hydrogen disebut juga dengan retak tertunda. Hasil pengelasan kadang-kadang langsung retak begitu pengelasan selesai dikerjakan. .Tegangan tinggi. yang menjadi penyebab hampir separuh dari masalah retak las pada pengelasan struktur. dan masalah-masalah lain. Alasan Melakukan Preheat. apabila kandungan hydrogennya kecil dari 10 ml dari 100 g logam setelah pengelasan. PREHEAT 1. memperlihatkan beberapa penyebab retak. . retak dingin atau underbead craking yaitu retak yang sering terjadi karena preheat tidak tepat atau karena hardenability logam kerja sangat tinggi. Gambar 100-49. Gambar 100-49. dengan demikian mengurangi kandungan hydrogen berarti mengurangi kemungkinan terjadinya retak hydrogen. . Panas karena preheating akan membuat hydrogen merembes keluar dari daerah logam las dengan kecepatan lebih tinggi. sering digunakan untuk membatasi jumlah hydrogen masuk ke dalam logam las. Hydrogen. yang diukur sebagai hydrogen potensial kawat las.4. hardenability plat yang tinggi. meningkatkan ketangguhan. Selama retak hydrogen terjadi. Retak hydrogen ini bisa juga terjadi pada logam las yang memiliki kekuatan tinggi. Kandungan hydrogen hasil pengelasan berkaitan langsung dengan jumlah hydrogen yang terdapat selama proses pengelasan. tiga faktor berikut ini pasti ada : .0. Retak hydrogen bisa dihindarkan dengan mengontrol tiga faktor di atas.1. Suatu proses pengelasan dikatakan low hydrogen. terutama pada root pass.Hydrogen. Elektroda-elektroda low hydrogen seperti E-7018.4.

Gambar 100-50. kekangan tersebut sulit dihitung. Laju pendinginan setelah pengelasan dipengaruhi oleh besarnya suhu preheat. karena ia dipengaruhi oleh ukuran logam las. Hardenability dapat diukur berdasarkan carbon equivalent (CE). Namun demikian. Tegangan (stress) pada logam las ditentukan oleh kekangan (restrain) pada sambungan ketika logam las tersebut sudah dingin kemudian mengkerut. ada perbedaan signifikan antara butt weld sederhana. Laju pendinginan juga dipengaruhi oleh geometri sambungan. tebal logam dasar. besarnya panas masukan dari proses pengelasan. Perkiraan besarnya kekangan sering disederhanakan hanya dengan meninjau tebal sambungan yang akan dilas.Stress Level. pengelasan nozzle pada pressure vessel. Rumus hardenability diberikan pada bagian akhir bab ini. Kekerasan HAZ dikontrol dengan membatasi komposisi kimia baja tersebut dan dengan mengontrol laju pendinginan setelah pengelasan dengan preheat. semakin besar suhu preheat yang diperlukan. derajat kekangan sambungan perlu diperkirakan. Kerentanan mikrosruktur diukur secara sederhana dari kekerasannya. Namun demikian. dan juga oleh yield strength logam induk dan logam las. Kepekaan daerah HAZ suatu baja terhadap retak hydrogen tergantung apakah daerah HAZ tersebut memiliki mikrostruktur yang rentan. Semakin besar kekangan sambungan. Suhu preheat sering dinaikkan apabila ketebalan bertambah dengan tidak menghiraukan kerumitan dari sambungan yang dilas. semakin besar kemungkinan terjadinya retak. kelurusan dan desakan luar (external constrain). CE adalah bilangan yang menggabungkan hardenability berbagai unsur paduan dalam bentuk ekivalensi-nya. dengan unsur carbon dalam besi. Pengaruh komposisi kimia terhadap kekerasan diukur dari sifat mampu keras (hardenability). dimana suhu preheat yang lebih tinggi menyebabkan pendinginan menjadi lebih lama dan kekerasan mikrostruktur menjadi lebih rendah. yaitu jika semakin tinggi kekerasan maka semakin rentan terhadap retak. Kekerasan Baja. geometri sambungan. dan sambungan kompleks T-Y-K dengan ring stiffeners pada anjungan lepas pantai. baja dengan sifat mampu keras lebih tinggi akan mempunyai kekerasan HAZ lebih tinggi. Dalam usaha untuk mencoba menentukan berapa suhu preheat yang harus diterapkan. Pengaruh Preheat dan Carbon Equivalent terhadap Retak Panas pada Bead-on Plate Test Bagaimana Kebutuhan terhadap Preheat Berubah . interpass temperatur dan suhu lingkungan. Pada Gambar 100-50 terlihat bagaimana kenaikan hardenability (diukur dengan rumus ekivalen carbon sederhana C + Mn/4) secara drastis akan memperbesar sensitifitas terhadap retak hydrogen. Pada laju pendinginan yang diterapkan. Semakin tinggi kekangan yang terbentuk pada tegangan tinggi.

pipe line dan baja struktur. Ini merupakan nama yang cukup panjang untuk sebuah gagasan sederhana. Hardenability dihitung berdasarkan carbon equivalent (CE) dengan berbagai bentuk sejak awal tahun 1940. Menentukan Preheat Pada Baja Carbon Biasa. Baja TMCP diusulkan secara intensif untuk proses fabrikasi dimana baja carbon biasa atau baja HSLA sudah lazim digunakan dahulunya. Standar yang diakui untuk baja carbon biasa adalah rumus dari International Institute of Welding. karena ia tidak memiliki paduan tambahan lain diluar bare minimum. dimana air dialirkan secara cepat untuk mendinginkan baja panas tersebut selama rolling.2. Apabila pemilik sudah familiar dan memiliki pengalaman dengan baja-baja TMCP. Masalah umum yang dialami oleh fabrikator dalam penggunaan TMCP (diusulkan untuk menghemat biaya preheat) yaitu spesifikasi pemilik masih menggunakan aturan preheat berdasarkan baja carbon biasa dan baja HSLA.4. 1. karena ia memiliki kandungan unsur paduan. penghematan signifikan akan dapat diharapkan karena pengurangan atau pemotongan drastis dari persyaratan preheat. Hilangnya kekuatan dari paduan yang lebih rendah. Baja ini memiliki kekuatan lebih besar tanpa perlu heat treatment. Baja tradisional disebut juga dengan baja carbon biasa (plain carbon steel). meskipun rendah namun membuatnya menjadi lebih keras sehingga lebih sukar dilas tanpa retak hydrogen. Namun demikian baja ini memiliki masalah. tetapi perubahan ini mendapat perhatian penuh dan dihadapi dengan memodifikasi proses pembuatan baja dan fabrikasi. seperti hilangnya kekuatan di daerah HAZ apabila panas masukan las cukup tinggi untuk mengendurkan mikrostruktur butiran. Ini adalah jenis baja yang sangat biasa. yang sekarang dikenal sebagai rumus IIW. piping. yang secara signifikan lebih rendah agar hardenability-nya lebih rendah. Baja-baja TMCP memiliki sifat mampu las tinggi karena hardenability-nya rendah. Baja TMCP diperkenalkan begitu cepat sehingga teknologi fabrikasi belum dapat mengikuti zaman. terutama digunakan untuk pressure vessel sederhana. timbul karena proses rolling yang canggih di dalam pabrik baja. Ada sedikit perubahan. Baja ini memerlukan suhu preheat lebih tinggi dibandingkan dengan baja karbon biasa. disebut dengan thermo-mechanically controlled process steels atau baja TMCP. karena biaya preheat yang tinggi membuat perusahaan-perusahaan baja membuat baja generasi lain. Pada tahun 1960-an dikembangkan sebuah baja baru yang disebut high strength low alloy steels atau baja HSLA. dan menguncinya dalam bentuk mikrostruktur butiran yang tinggi. terutama manggan. Mikrostruktur ini membuat baja tersebut memiliki kekuatan tambahan yang diperlukan untuk memenuhi spesifikasi kekuatan. Pada awal tahun 1980-an. CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 . Baja ini sekarang sudah lazim digunakan untuk tujuan yang sama seperti halnya baja karbon biasa.Baja adalah sebuah logam paduan dengan bahan dasar besi yang mengandung carbon dan unsurunsur paduan lain. Baja-baja TMCP mempunyai unsur karbon dan unsur paduan lain.

0 .20 Mo 0. kecenderungan pembuatan baja baru-baru ini membenarkan pemakaian rumus hardenabilty yang kurang bersifat membatasi. Rumus Pcm ini lebih tepat dibandingkan dengan rumus carbon eqivalen IIW untuk baja yang memiliki kandungan carbon kurang dari 0. potensi hydrogen selama proses pengelasan dan besarnya kekangan sambungan. Menentukan Preheat Pada Baja HSLA dan TMCP Rumus Pcm. Rumus hardenability yang baru dikembangkan pada pertengahan tahun 1960 dan awal tahun 1970. Pcm = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B Rumus carbon ekivalen Pcm dikembangkan untuk baja-baja dengan kandungan carbon rendah dan tensile strength 60-130 ksi.40 . Preheat terhadap Carbon Equivalent berdasarkan rumus IIW 1.22 Mn 0. Untuk memastikan sifat mampu las yang tepat dari baja. Menentukan preheat berdasarkan Pcm berkaitan dengan masalah pengukuran atau perkiraan sifat kimia baja. Rumus IIW tidak boleh digunakan untuk menentukan preheat pada baja TMCP karena akan menghilangkan keuntungan ekonomis baja tersebut. wt % C 0.4.0.18 %.70 .0 . Rumus Pcm dapat diterapkan dalam batasan komposisi kimia berikut ini: Unsur Persen berat.3. Preheat terhadap baja HSLA secara tradisional ditentukan dengan menggunakan rumus IIW.40 Ni 0.0.20 % atau lebih. Rumus ini disebut dengan rumus carbon equivalent Pcm. Meskipun demikian.07 . Besarnya batasan carbon ekivalen dan hubungannya dengan suhu preheat diberikan pada Gambar 100-51.1.1. Rumus ini berlaku untuk kandungan carbon 0. meramalkan secara lebih baik kecenderungan retak hydrogen baja-baja carbon rendah seperti baja HSLA dan TMCP. carbon ekivalen dibatasi dengan suatu nilai maximun. Gambar 100-51.Rumus carbon ekivalen IIW sudah dikembangkan pada baja dengan kandungan carbon tinggi dan tensile strength dari 60-100 ksi. Batasan Rumus Pcm.

0 . Persyaratan Preheat Berdasarkan Rumus Rumus Pcm Rumus Pcm sudah diterapkan pada pekerjaan-pekerjaan fabrikasi umum.0 . 1.0. peningkatan pemakaian baja TMCP menimbulkan penerimaan luas terhadap rumus Pcm semula.0. boron.0.60 Cu 0.0.0 .4. Asumsi ini meliputi: . harus dibuat asumsi-asumsi yang beralasan.0 ml/100g) Gambar 100-52 memperlihatkan persyaratan preheat pada baja TMCP.04 Menentukan suhu preheat yang diperlukan dengan menggunakan metode Pcm bisa sangat rumit.Tebal benda kerja mulai dari 3/4 – 2 inci.20 V 0. Ketika modifikasi terhadap komposisi kimia baja HSLA diperkenalkan.0 – 5.0. . dan hendaknya digunakan untuk memilih preheat pada baja TMCP teknologi terbaru.50 Cr 0.0.Kekangan las dari tingkat sedang sampai tinggi (khusus pada pengelasan struktur) . Sifat kimia dari baja yang dibuat berubah secara cepat.0 . Untuk membuat rumus Pcm bermanfaat dan untuk menyadari adanya potensi penghematan karena penghapusan preheat. korelasi Pcm yang lain sedang berkembang. Meskipun perkembangan ini berlangsung terus.005 Si 0.05 B 0. Apabila seorang fabrikator atau pembuat baja menyarankan penggunaan rumus berbeda harus melibatkan para ahli bahan.0 .0 . Banyak pendekatan dari metode IIW bisa dihilangkan karena kekangan dan potensi hydrogen harus diperkirakan.1.Panas masukan mulai dari 17 – 30 kJ/cm .4.Ti 0.0 . Preheat Pada High Alloy Steels Chrome-Moly Steels .Elektroda adalah dari jenis low hydrogen (1. Gambar 100-52. Sering juga tidak semua informasi diketahui atau tidak dapat ditentukan. vanadium dan niobium adalah unsur-unsur paduan kuat yang kadang-kadang lebih berpengaruh di dalam rumus Pcm. Misalnya.12 Nb 0.

suhu preheat bisa dipertahankan sampai pengelasan dilanjutkan kembali. Rumus Pcm tidak tepat karena kandungan unsur paduan melebihi batasan korelasi Pcm.Paduan-paduan seperti 5 Cr. Kandungan unsur carbon pada casting iron abu-abu sekitar 2 hingga 4 %. Stainless Steel Austenitic stainless steel seperti Inconel dan seri 300. Prosedur ini menahan suhu preheat dalam waktu cukup lama (sekitar satu jam) setelah pengelasan selesai. Sebuah prosedur sudah dikembangkan sehingga baja-baja yang akan dilas tidak perlu diberi PWHT dan tidak terjadi retak hydrogen. agar terhindar dari retak hydrogen tertunda. Hal ini dilakukan dengan cara menaikkan suhu pengelasan sampai dalam batas suhu stress relief dalam waktu singkat. sebelum baja tersebut menjadi dingin sama dengan suhu lingkungan. Apabila penghentian ini hanya sebentar. chromium ditambahkan supaya tahan terhadap karat. yaitu baja terlalu keras supaya Pcm bermanfaat. Casting Iron Casting iron atau besi tuang adalah paduan besi-karbon-silikon. Misalnya. Sebagai contoh. agak mirip dengan carbon steel. Apabila penghentian ini memakan waktu lama. sebuah furnace tube bisa dioperasikan dengan suhu cukup tinggi untuk menghindarkan PWHT. Karena penambahan paduan tinggi ini memperbesar hardenability. sehingga carbon akan membentuk grafit ketika pendinginan dari kondisi cair. maka suhu preheat harus dipertahankan selama satu jam. bandingkan dengan carbon steel yang hanya 0. . memiliki sifat tidak mampu keras (non hardenable). Apabila PWHT sudah direncanakan tetapi pengelasan baja paduan rendah mampu keras (hardenable) tiba-tiba dihentikan sebelum pengelasan selesai. Ada kalanya muncul situasi dimana baja chrome-moly atau baja chromium bisa dilas tanpa perlu diberi PWHT. dapat dilakukan heat treatment lanjutan (disebut juga dengan intermediate stress relief atau membuang tegangan lanjutan) pada benda kerja. diperlukan preheat untuk mencegah retak hydrogen dan PWHT untuk menemper daerah HAZ. Beberapa ferritic stainless steel (pada umumnya logam yang memiliki kandungan lebih dari 12 % Cr) dapat menjadi keras dan perlu diberi preheat. diikuti pendinginan lambat dengan insulasi yang memadai untuk membuang tegangan lanjutan.2 %. Oleh karena itu logam ini tidak mudah terkena retak hydrogen tertunda sehingga tidak perlu diberi preheat. atau Cr dan Mo ditambahkan untuk daya tahan terhadap penjalaran suhu tinggi. Biasanya selama 30 menit pada suhu 1000 hingga 1200oF. 7 Cr dan 2-1/4 Cr-1 Mo memiliki unsur-unsur paduan yang ditambahkan karena alasan selain hardenability dan kekuatan seketika (immediate strength). sehingga hydrogen yang terdapat di dalam baja bisa merembes keluar. Suhu preheat untuk baja-baja paduan tinggi ini ditentukan dari rumus carbon ekivalen IIW. Preheat ditentukan dengan menggunakan rumus IIW. tetapi kandungan unsur carbon pada casting iron sangat tinggi sekali. untuk memperbesar yieldnya.

Apabila pemakaian baja-baja ini sudah diketahui terlebih dahulu. ASME Code menyatakan bahwa kewajiban preheat tidak diperlukan. seperti dijelaskan pada awal pasal ini.1.1. Pada bengkel las yang kurang terkenal atau apabila ada mateial baru atau material kritis difabrikasi.2 merekomendasikan level preheat minimum berdasarkan kelompok-kelompok kekuatan untuk proses las low hydrogen dan non-low hydrogen. sering perlu preheat yang lebih luas dari yang dipersyaratkan oleh AWS.2 secara berbedabeda. Beberapa perusahaan menggunakan aturan preheat dalam AWS D1. pengelasan di bengkel las terkenal dengan menggunakan material yang biasa dipakai. maka preheat berdasarkan IIW menjadi sangat konservatif dan mungkin menimbulkan harga penawaran fabrikasi yang sangat tinggi. Preheat minimum dalam AWS D1. Tabel 4.Kandungan unsur carbon yang tinggi ini membuat harga carbon equivalent (CE) menjadi lebih tinggi dari pada carbon steel. 1. Rekomendasi nonmandatory dinyatakan pada Appendix R. sering dikerjakan tanpa ada persyaratan di luar yang disebutkan oleh AWS Tabel 4. AWS D1. AWS D1. ASME Section VIII. Perhatikan bahwa preheat yang direkomendasikan adalah harga minimum yang berdasarkan pada rumus carbon equivalent IIW. VIII Boiler and Pressure Vessel Code tidak mencantumkan persyaratan wajib preheat. Persyaratan Code dan Perusahaan Rekomendasi Preheat Perusahaan Gambar 100-53 mencantumkan ringkasan persyaratan preheat minimum dari perusahaan Chevron untuk berbagai macam bahan. Tabel 4. mengizinkan beberapa pengenduran persyaratan PWHT apabila logam-logam tersebut telah diberi preheat. yang memiliki carbon equivalent IIW maksimum 0. AWS D1. Lihat pasal 1.1 direvisi pada tahun 1986 untuk mengetahui cara lain menentukan preheat minimum yang diperlukan guna mencegah retak hydrogen pada baja TMCP.2.45.2. Tabel 4. Revisi tersebut dicantumkan dalam nonmandatory Appendix XI. Tabel 4. dan keuntungan ekonomisnya karena menghindarkan preheat pada baja-baja HSLA dan TMCP yang tidak diketahui. Sections UCS-56 dan UHA32.5.” AWS D1.2 lebih dari yang diperlukan pada baja-baja TMCP. Sebagai contoh. American Welding Society’s Structural Welding Code-Steel (AWS D1. karena banyak variable-variabel yang mempengaruhi preheat.4.4.1).2 paling cocok untuk baja yang dinormalisasi secara konvensional. AWS D1.1 Appendix XI. ASME Section VIII ASME Sect.1 Tabel 4.1. “Guideline On Alternative Methods for Determining Preheat. Level preheat ini berdasarkan pengalaman dan hanya cocok pada sambungan yang tidak memiliki kekangan “berlebihan” (seperti dijumpai dari pengalaman).3.1 mengingatkan pengguna terhadap perlunya pertimbangan yang berhati -hati . Preheat mutlak diperlukan.

benda kerja harus diberi preheat sampai terasa hangat bila disentuh dengan tangan atau sekitar 100oF. 1. Metode Preheat. khusus untuk . Gas Burner. Cara Melakukan Preheat Luas Bagian yang Akan Diberi Preheat Keseluruhan benda kerja atau hanya daerah disekitar sambungan saja bisa diberi preheat. Apabila suhu lingkungan di bawah 50oF. Pada umumnya.4.6. Propana atau gas alam banyak digunakan untuk melakukan preheat karena sederhana dan menghasilkan nyala api yang dapat memanaskan daerah cukup lebar. sehingga suhu daerah pengelasan tidak akan turun di bawah syarat preheat minimum selama pengelasan berlangsung. Panas harus diberikan pada bidang yang cukup lebar. dalam menggunakan guideline ini. Preheat yang Direkomendasi pada Proses Las SMAW 1. perlu dilakukan preheat untuk mencegah retak hidrogen tertunda dan porosity. Preheat Puaca Dingin Apabila suhu lingkungan lebih rendah dari titik embun. pressure vessel dan tangki. alat ini tidak begitu akurat untuk menyediakan panas. test ini bisa digunakan secara akurat terhadap simulasi kekangan. dimasukkan ke dalam kualifikasi prosedur.2.dari asumsi-asumsi dan pengalaman masa lalu. Appendix ini juga mengharuskan bahwa preheat yang lebih kecil dari yang disebutkan oleh Tabel 4. Gambar 100-53.4. Cara Lain Menentukan Preheat Uji Sifat Mampu Las Ada kalanya korelasi rumus empiris seperti IIW dan Pcm tidak cukup untuk menentukan suhu preheat. jarak 3 inci dari salah satu sisi sambungan las sudah cukup memadai untuk preheating lokal pada pengelasan pipa. apabila suhu benda kerja kecil dari 50oF tanpa melakukan preheat terlebih dahulu.7. yang timbul karena tangkapan air dari permukaan logam selama pengelasan. API RP 2Z memberikan panduan terhadap penggunaan test kekangan Ygroove dan CTS untuk menentukan syarat preheat minimum. Meskipun demikian. Pada umumnya pengelasan tidak dilakukan. Beberapa test pengelasan telah dikembangkan dan dapat digunakan untuk menentukan akurasi syarat preheat minimum. Apabila temperatur lingkungan di bawah 0oF. diperlukan prosedur mempertahankan suhu preheat sebelum dan selama proses pengelasan. Inspeksi mengenai preheat akan dibicarakan kemudian. oleh karena itu inspeksi untuk preheat secara seksama harus dilakukan oleh juru las sebelum mulai mengelas. Sebagai contoh.

Diperlu-kan alat bantu tambahan untuk mengukur dan mengontrol suhu preheat. Karena retak ini sering tidak terlihat beberapa saat setelah pengelasan selesai. jadi beralasan untuk mulai melakukan inspeksi retak hydrogen dengan frekwensi tinggi. apabila dibandingkan dengan torch. Retak di bawah permukaan (underbead crack) hanya dapat dideteksi dengan ultrasonic test. kemudian baru melakukan inspeksi untuk tujuan pemeliharaan setelah pihak fabrikator memiliki bukti bahwa prosedurnya menghasilkan pengelasan yang bebas retak. Panas Induksi. Pada pekerjaan-pekerjaan dimana pengelasan dilakukan dalam skala besar seperti fabrikasi anjungan lepas pantai. Pemanasan dilakukan dengan cara membuat gulungan dua halves (setengah lingkaran) yang bisa dibuka pada logam las. 1.4. karena perubahan medan magnet yang cepat akan berpengaruh terhadap pengelasan. ia bisa saja hilang apabila inspeksi dilakukan terlalu cepat setelah pengelasan selesai. kelembapan atau hasil-hasil pembakaran lain yang dapat masuk ke dalam daerah pengelasan. Waktu tunggu ini tidak perlu apabila benda kerja yang dilas adalah baja carbon rendah atau baja carbon biasa. Pemanas induksi harus dimatikan selama pengelasan berlangsung. gulungan dibuka kemudian ditutup dengan insulasi PWHT. tetapi dapat juga dipakai untuk preheat dengan cara sama seperti gulungan pemanas tahanan (resistance heating coil). Radiant heater jarang digunakan untuk preheating selain untuk pengelasan tube-end dan pekerjaan di bengkel-bengkel. Meskipun demikian. radiant heater lebih mahal dan tidak praktis. Radiant heater merupakan sumber preheat yang handal karena tidak menimbulkan asap. dapat digunakan untuk keperluan preheat.Pada fabrikasi pressure vessel dan pipa di bengkel-bengkel las. dimana kondensat dari alat pemanas nyala terbuka. Gulungan induksi juga akan mempengaruhi sifat magnet permanen pada logam-logam besi. atau batu berpori juga banyak tersedia. wire screen. Electric Heaters. Radiant heater yang digunakan untuk preheating bisa secara listrik dengan lampu quartz atau element pemanas tahanan listrik Ni-Cr.8. atau dye penetrant test. dan benda kerja perlu di demagnetisasi sebelum pengelasan dimulai. Radiant Heater. dapat masuk ke dalam celah-celah dan menimbulkan problem. Retak permukaan halus sangat mudah dideteksi dengan magnetic partikel test. . dan dioperasikan dengan cara mengecilkan arus untuk tujuan preheat di daerah logam las. Induction heating coil atau panas induksi biasanya digunakan untuk PWHT. Radiant heater pembakaran gas dengan permukaan keramik. Inspeksi harus ditunggu 24 sampai 48 jam apabila retak hydrogen tertunda menjadi perhatian utama. Radiography tidak efektif untuk mencari retak halus karena masalah geometri (lihat Bab 5 untuk pembahasan lengkap mengenai prosedur inspeksi). Setelah pengelasan. Inspeksi Preheat Retak hydrogen sangat halus dan sulit dideteksi. Biaya pemanasan dengan radiant heater dijadikan alasan untuk melakukan preheating pada pengelasan tube-to-tubesheet. Pemanas tahanan listrik sama seperti yang digunakan untuk PWHT lokal pada pengelasan pipa atau pressure vessel. digunakan gas burner berbentuk ring atau batangan yang dipakai untuk memanaskan seluruh sambungan tanpa perlu diperhatikan secara terus-menerus oleh operator.

Kontrol Interpass Temperatur Dan Line Heating Kontrol Interpass Temperatur Ketelitian berkenaan dengan preheating dilakukan dengan cara mengontrol interpass temperature. Line Heating Fabrikator kadang-kadang menggunakan obor pemanas (heating torch) untuk pemanasan logam secara lokal. sehingga pengelasan perlu dihentikan untuk mendinginkan benda kerja tersebut. Penting sekali menjaga suhu interpass cukup tinggi untuk mencegah retak hydrogen tertunda. Meludahkan merupakan petunjuk yang baik untuk suhu sekitar 200oF. panas masukan dari proses pengelasan tidak cukup besar untuk mempertahankan suhu preheat secara tepat. Interpass temperature jarang mendapat perhatian seperti halnya preheat. yang dikerjakan dengan proses las SMAW otomatis. Harus ada perhatian khusus untuk melakukan pengelasan dengan panas masukan rendah. dengan pengaruh upsetting lokal nyala api. Thermometer kontak dan thermocouple bisa dipergunakan. dapat memberi panas masukan yang cukup untuk menjaga suhu preheat dalam batasan yang dapat diterima. Las perbaikan dan gouging harus mendapat perhatian seksama karena mereka dapat diluar usaha produktif preheating Pengukuran Temperatur Pengukuran suhu benda kerja dengan tepat adalah bagian penting dari preheat. sehingga perlu pemanas tambahan lain. Cara lain yaitu dengan menggunakan cat dan pellet yang bisa berubah warna atau mencair pada suhu tertentu. Pada umumnya. Prosedurnya harus dikualifikasi terlebih dahulu. Panas masukan yang tinggi akan menaikkan suhu benda kerja sampai pada level tinggi yang tidak diinginkan. . Meskipun demikian. Inspeksi terhadap pengelasan kait penahan temporary scaffolding sering terabaikan. seperti pada pengelasan pipa dengan SMAW.Beberapa sambungan las lebih mudah terkena retak dibandingkan dengan bagian lain. Permukaan yang hangat bila disentuh dengan tangan mempunyai suhu sekitar 100oF. Hal seperti ini sering dilakukan pada fabrikasi kapal dan anjungan lepas pantai. dan juga menurunkan kekerasan.9. terutama saat membuat tack weld. yaitu menjaga suhu benda kerja dalam batasan suhu preheat yang tepat selama melakukan pengelasan yang berlapis-lapis. 1. interval waktu yang singkat atau memberi jarak juru las dengan berhati-hati. Suhu interpass yang terlalu tinggi dapat menimbulkan perubahan mikrostruktur yang tidak diinginkan. Hal ini dapat terjadi pada pengelasan pipa dengan lapisan banyak. karena ada kemungkinan pemanasan permukaan logam tersebut melebihi temperatur kritisnya. Proses ini disebut flame straightening atau line heating. Kondisi ini menimbulkan pemanasan lokal pada saat pendinginan. dan juga untuk mendapatkan keuntungan preheat lainnya. Besarnya suhu dapat ditentukan dengan menggunakan crayon untuk mengukur suhu preheat. guna memperbaiki distorsi atau bila ingin melengkungkan logam tersebut sesuai dengan keperluan.4. yang tidak diperbolehkan dalam banyak pemakaian.

PWHT kadang-kadang disebut juga dengan membuang tegangan (stress relief) dan bisa juga disebut dengan tempering.3.apabila retak karena faktor lingkungan bisa terjadi pada daerah yang keras. Menghindarkan kerja dingin dari logam las. 1. Meningkatkan keuletan (ductility). Meningkatkan stabilitas dimensional selama machining. Perlakuan panas paska las sering dilaksanakan untuk tujuan menghilangkan tegangan sisa. Mengeluarkan hydrogen dari logam las. ASME Boiler Pressure Vessel Code menyebut perlakuan panas paska las dengan postweld heat treatment (PWHT).5. syarat-syarat ketangguhan dan tujuan akhir pemakaian.5. dimana istilah ini lebih disukai pada pengelasan pressure vessel dan kontruksi pipa. Petunjuk perusahaan terhadap PWHT mengikuti aturan-aturan yang ditetapkan oleh code sebagai syarat minimum dan syarat tambahan. Permukaan bisa juga menjadi keras karena karburisasi apabila karakteristik nyala api salah. Alternatif lain PWHT dibahas pada pasal 1.1.5. Mengurangi kekerasan di daerah pengelasan dan daerah HAZ 3. dan quenching dibicarakan pada pasal 1. termasuk annealing. 6. 8. Mengurangi tegangan sisa (residual stress). PWHT diharuskan oleh ASME Boiler and Pressure Vessel Code. HEAT TREATMENT 1. Hal ini berdasarkan pada material. dimana pengalaman pemakaian menunjukkan kebutuhan yang lebih konservatif. PWHT bisa diterapkan pada seluruh pengelasan atau hanya setempat. PWHT dilakukan karena alasan seperti berikut ini: 1. 4. ANSI Piping Code dan spesifikasi perusahaan Chevron untuk preheat dan PWHT.5. Gambar 100-54 memberikan ringkasan persyaratan ASME Pressure Vessel Code. Postweld Heat Treatment Beberapa perlakuan panas (heat treatment) dapat diterapkan setelah pekerjaan pengelasan selesai.2. Meningkatkan daya tahan terhadap retak karena faktor lingkungan (environmental cracking) dan serangan karat. 5. normalizing. Perlakuan panas suhu tinggi lain. ANSI/ASME B31 Code for Pressure Piping atau oleh spesifikasi-spesifikasi perusahaan. 2. 7.0. Meningkatkan ketangguhan (toughness). tebal. Gambar 100-55 .

annealing. diberi perlakuan panas sedangkan yang lebih kecil tidak. yang pada akhirnya menghasilkan serangan antar butir. Dengan demikian. pabrik kimia dan lokasi-lokasi produksi. Spesifikasi Waktu. Pada Gambar 100-56 dicantumkan ringkasan persyaratan PWHT dari perusahaan Chevron terhadap berbagai kondisi lingkungan. secara kasar akan mengurangi 80 % bahaya. air pemadam kebakaran. hampir tidak pernah diberi heat treatment karena ada resiko sensitization. Perlakuan panas menghindarkan masalah pelengkungan dan oksidasi pada valve-valve kecil. Persyaratan Preheat dan PWHT Berdasarkan ASME Pressure Vessel Codes. ANSI Piping Code dan Spesifikasi Perusahaan Chevron Gambar 100-55. normalizing dan hardening) dari berbagai bahan. dari 20 % biaya yang dikeluarkan untuk menyediakan heat treatment terhadap semua pipa. Pipa-pipa stainless steel stabil umumnya diberi heat treatment untuk mencegah retak chloride external. pipa-pipa stainless steel NPS 2 atau lebih. Pipa dan vessel terbuat dari stainless steel tidak stabil. Gambar 100-54. Kerusakan karena penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida dan retak tegangan karat berhubungan dengan masalah kekuatan dan kekerasan bahan. Salah satu cara efektif untuk mencegah retak ini yaitu dengan memberi perlakuan panas pada logam. Hasil perlakuan panas terhadap tegangan diusulkan lagi ketika bahan-bahan clad menjadi dingin dari suhu heat treatment. Beberapa retak hanya terjadi sekali-kali. Perlakuan panas terhadap pipa NPS 2 atau lebih. Vessel untuk pemakaian kimia sering tidak diberi heat treatment karena dapat menimbulkan sensitization. Pada umumnya. Alasan PWHT . Bahan-bahan carbon steel clad dengan austenitic stainless steel sering tidak diberi perlakuan panas karena clad memiliki koefisien muai panas sangat besar. Solid stainless steel vessel boleh diberi perlakuan panas dan boleh juga tidak. sehingga retak ini bisa juga dicegah dengan mengontrol kekerasan logam las dan menghindarkan logam dasar yang memiliki carbon equivalent tinggi. praktek umumnya adalah untuk mendapatkan perlindungan apa yang bisa dicapai dengan mudah.memberikan ringkasan spesifikasi perusahaan Chevron untuk semua heat treatment (PWHT. Khlorida bisa datang dari lingkungan pantai. plant washdown. atau dari insulasi. dan Suhu Heat Treatment Perusahaan Chevron Mengontrol Retak Karena Faktor Lingkungan Retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat (stress corrosion cracking) dan retak tegangan sulfida (sulfida stress cracking) selalu menjadi perhatian pada kilang-kilang minyak.

. dan berasal dari sub-assemblies yang difabrikasi di bengkel las dan diberi PWHT. Heat treatment dengan suhu lebih tinggi. Pendekatan ini juga telah digunakan pada komponen-komponen kritis dari bangunan besar dan jembatan-jembatan. PWHT juga menemper dan melunakkan daerah pengelasan dan daerah HAZ. dan secara umum bisa meningkatkan daya tahan terhadap karat. dan daya tahan terhadap retak tegangan karat dan serangan karat. adalah bukaan (misalnya manways dan cleanout doors) pada shell plate lantai tangki. dapat diterapkan suhu lebih rendah apabila holding time dinaikkan. Contoh struktur yang dirakit dilapangan. atau belokan-belokan pipa dan tubing pada alat penukar panas. bila perpanjangan serat ekstrim plat carbon dan plat baja paduan rendah lebih dari 5 %. ASME Section VIII. Division 1 pada umumnya mensyaratkan perlunya heat treatment setelah pembentukan dingin. yang menjadi keras karena pengaruh pendinginan cepat. Persyaratan PWHT Perusahaan Chevron Benda–benda yang mengalami kerja dingin seperti shell dan head plates pada vessel. yang berasal dari suhu tinggi. juga meningkatkan ductility dan toughness. impact testing. sering membutuhkan heat treatment. Beberapa struktur bisa memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment. Gambar 100-56. juga mengurangi tegangan sisa. tetapi metode membuang tegangan ini biasanya bukan merupakan alasan utama. Suhu dan waktu harus dipertimbangkan dalam pemilihan prosedur PWHT. daya tahan terhadap patah getas. kemudian baru diberi PWHT untuk mengurangi residual stress dan memperkecil resiko patah getas. akan meningkatkan stabilitas dimensional. Section UCS-79 menjelaskan syarat-syarat pembentukan shell dan head. tebal lebih dari 5/8 inci. PWHT juga dilakukan untuk mengurangi kerentanan terhadap retak tegangan karat (stress corrosion cracking). PWHT bisa memperkecil terjadinya perubahan dimensi dan distorsi selama proses mesinasi.PWHT terutama bertujuan untuk memperkecil tegangan sisa yang terdapat pada pengelasan. Apabila ada benda kerja yang dimesinasi (machining) dengan toleransi ketat setelah pengelasan. dan membentuk suhu yang menyebabkan strain aging). tempering ini merupakan fungsi paling penting di dalam PWHT. Pada baja chrome-moly dan baja diperkeras lainnya. Keuntungan perlakuan panas dari pembuangan tegangan dan tempering adalah meningkatnya daya tahan terhadap retak tegangan sulfida dan penggetasan hydrogen. Pada bahan-bahan tertentu. Tempering mengurangi kekerasan dan kekuatan. dan persyaratan tertentu lainnya (misalnya lethal service. Sering lebih praktis memfabrikasi komponen yang memiliki tegangan tinggi dalam bentuk sub-asemblies. pengurangan ketebalan sebesar 10%. Menghilangkan tegangan pada logam yang mengalami kerja dingin (cold work). dan rumus untuk menghitung perpanjangan serat ekstrim. Contoh lain adalah pemasangan column-to-shell pada tangki bola berukuran besar. Section UCS-56 ASME Section VIII menspesifikasikan holding time minimum untuk mengurangi suhu penahanan normal pada carbon steel dan baja-baja paduan rendah. seperti annealing atau normalizing. Tegangan sisa timbul karena pengkerutan logam las dan kerja dingin. Perhatian terhadap Suhu PWHT yang Rendah.

untuk menghasilkan derajat tempering yang sama pada baja 2-1/4 Cr-1 Mo.000 jam) pada suhu 1050oF untuk memperoleh suhu yang setara dengan 1325oF. dan juga karbid molybdenum akan menahan tempering. prosedur membutuhkan heat treatment pada batasan suhu 1300-1400oF. Perlakuan panas terhadap material ini pada suhu kurang dari 1250oF (suhu minimum yang dipersyaratkan oleh code). guna menghindarkan retak getas hydrogen. tingkat tegangan sisa pada pengelasan setelah 20 jam pada 900oF masih lebih besar dari pada setelah satu jam dengan suhu 1100oF. sehingga menahan pengenduran dan kestabilan chromium.Penurunan suhu di bawah Holding time minimum holding temperature normal. atau retak tegangan sulfida. Suhu lebih rendah tidak diperbolehkan jika melakukan PWHT untuk menemper bagian yang keras di daerah pengelasan atau daerah HAZ. atau diberi PWHT dengan suhu terlalu rendah untuk mendapatkan . sangat tidak memuaskan. Pengurangan tegangan sisa pada waktu berbeda dengan waktu untuk satu baja carbon-mangan diberikan pada Gambar 100-57. karena apabila baja ini ditinggalkan sewaktu dilas. Sebagai catatan diperlukan pemaparan sekitar 1 tahun (10. Pengaruh Suhu dan Waktu pada Pembuangan Tegangan Sisa Baja CarbonMangan Pada baja chrome-moly.1 dan 2 (misalnya A285 Gr C dan A516 Gr 70). Meskipun kompensasi waktu dan suhu diperbolehkan. Group No. ada sedikit pengenduran (relaxation) tegangan pada suhu perlakuan panas yang lebih rendah.1. Ekivalensi Suhu dan Waktu Tempering pada 2-1/4 Cr-1 Mo Steel Suhu tempering terhadap baja-baja mampu keras sangat penting. Karena carbon steel bersifat ulet. suhu PWHT rendah ini dapat diterima meskipun keuntungan pembuangan tegangan berkurang. Heat treatment ini dirancang untuk mengurangi kekerasan dan tensile strength daerah pengelasan dan daerah HAZ di bawah 215 Brinnel dan 100 ksi. Tabel pada Gambar 100-58 memperlihatkan besaran waktu dalam berbagai suhu. Ini berguna supaya temper pengelasan chrome-moly terhadap level kekerasan diperbolehkan pada pressure vessel dan pipa. Hal ini terjadi karena kekuatan penjalaran (creep strength) baja tersebut tinggi. dari ketebalan 50 5 100 4 150 10* 200 20* * Hanya untuk material P-No. Gambar 100-58. minimal selama 2 jam. Gambar 100-57. oF dengan suhu diturunkan hr/in.

Pendinginan di atas 800oF dibatasi pada 500oF per inci ketebalan per jam tetapi tidak lebih dari 500oF per jam. seperti stainless steel 1-1/4 Cr-1/2 Mo atau baja C-1/2 Mo. pita pembalut untuk PWHT lokal bisa lebih tepat untuk mengontrol guna memperoleh hasil yang lebih baik. karena simetri dan fleksibelitasnya. Hal ini diperbolehkan pada pipa yang diberi PWHT setempat disekeliling sambungan. karena tegangan pembengkokan ekspansi thermal tidak terpengaruh selama heat treatment. Pemanasan pada suhu di atas 800oF dibatasi sampai 400oF per inci ketebalan per jam. tetapi apabila spool yang rumit hendak diberi heat treatment dalam dapur pemanas (furnace). harus dipertimbangkan secara terpisah karena ada resiko overheating atau kehilangan daya tahan terhadap korosi pada salah satu material. ASME membatasi laju pemanasan dan pendinginan sebagai berikut: 1. beda suhu tertinggi dan terendah dibatasi 150oF. Selama waktu penahanan. Pita Pembalut PWHT Lokal pada Pengelasan Pipa Meskipun PWHT lokal disekeliling pengelasan pipa sering dilakukan dilapangan. Meskipun demikian baja harus mendapat pemanasan atau pendinginan cukup perlahan untuk menghindarkan gradien suhu yang tinggi. ANSI/ASME B31. Dari penelitian diperoleh rekomendasi seperti di bawah berikut. karena perubahan bentuk tidak menjadi masalah pada sambungan pipa. Namun demikian beberapa kombinasi. untuk memperoleh pengurangan tegangan sisa maksimum. selama PWHT lokal carbon steel pengelasan pipa datar. harus ada pertimbangan untuk mengontrol gradient suhu guna menghindarkan terjadinya distorsi. 4. tetapi tidak lebih dari 450oF per jam. . daerah pengelasan akan mengalami pelunakan yang tidak memadai. PWHT terhadap seluruh rakitan pipa dalam dapur pemanas akan menghasilkan tegangan sisa paling rendah. Laju Pemanasan dan Pendinginan pada PWHT Laju pemanasan dan pendinginan baja selama PWHT mempunyai sedikit arti metalurgi. Selama pemanasan di atas 800oF perubahan suhu maximum adalah 250oF dalam interval 15-ft 3. Pada pengelasan antara dua material berbeda. Untuk tujuan perlindungan lingkungan. karena bisa menyebabkan distorsi dan mempengaruhi tegangan tinggi.tempering yang cukup. 2. dimana diperlukan tegangan sisa rendah dan pemakaian dapur pemanas tidak praktis. dengan tingkat kepekaan terhadap retak getas dan kegagalan penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida (SSC).3 tidak membatasi laju pemanasan maupun pendinginan. suhu heat treatment yang tepat biasanya adalah suhu lebih tinggi yang diperlukan diantara kedua material.

untuk lokasi peletakan thermocouple. disarankan ada dua daerah pemanasan. Baik insulasi satu lapis dua inci ataupun dua lapis satu inci dapat dipakai. Gambar 100-60. Gunakan nichrome resistance-heating pad dengan pita keramik. Bila mengelas pipa dengan flange. Pada pipa-pipa terbuka dimana bagian dalamnya bisa dijangkau. Suhu minimum pita berbagai pipa dengan tebal 1/2 inci atau kurang diberikan pada Gambar 100-59. 5. Pada pengelasan pipa dengan flange.1. Untuk pipa 12 inci atau kurang. 3. Untuk mengontrol suhu PWHT pada pengelasan pipa ukuran 12 inci atau lebih. Lihat Gambar 100-60 dan Gambar 100-61. tetapi insulasi dua lapis satu inci pada umumnya mempunyai heat losses lebih rendah. flange harus dililit dengan resistanceheater untuk kompensasi material yang tebal. 4. Pita minimum untuk semua ukuran dan ketebalan pipa dapat dihitung sebagai berikut: BW = 2 x { [2. pada Posisi Horizontal. flange harus ditutup sempurna dengan insulasi pada bagian luar dan bagian dalam berlawanan arah dengan pemanas flange dan pipa dan lebih dari 9 inch. thermocouple diletakkan pada posisi jam 12. Pada pemanasan tunggal. Thermocouple harus diletakkan 90 derajat dari kontrol thermocouple di tengah las-lasan dan juga tidak boleh diinsulasi dari resistance-heater. panjang dan tebal insulasi (termasuk lebar heater dan 9 inci dari masing-masing sisi) harus digunakan dalam pipa. minimum 9 inci dari masing-masing pinggiran heater. untuk PWHT Lokal pada Pipa dengan Tebal ½ inch atau Kurang. Pita Pemanas dan Insulasi pada Pengelasan Pipa Gambar 100-61. Thermocouple harus diletakkan ditengah las-lasan dan tidak boleh diinsulasi dari tahanan pemanas. dua thermocouple. yaitu dengan cara meletakkan thermocouple pada posisi jam 12 dan jam 6. Lokasi Thermocouple Pengendali dan Pemantau pada pengelasan Pipa . Bacaan thermocouple harus digunakan untuk memonitor suhu.06 x (R x t)1/2] + 1} Dimana : BW = Band width t = Tebal pipa R = Jari-jari tengah dinding. Insulasi dengan bahan serat keramik dua inci harus menutupi resistance-heater dan pipa berdekatan. Lebar Pita Pemanas Minimum dan Jumlah Thermocouple yang Dibutuhkan. pita pemanas dan insulasi pipa las. paling sedikit gunakan satu thermocouple. Gambar 100-59. Untuk pipa lebih dari 12 inci. 2. Pasang pemanas tahanan sehingga terpusatkan ditengah las-lasan sehingga memiliki kontak bagus dengan permukaan.

yang digunakan untuk pemakaian seperti sour service. Vicker test menggunakan skala berbeda dengan Brinell test. Pengujian ini dilakukan pada tampang lintang pengelasan. Vicker test memiliki hasil pengukuran kekerasan lebih akurat.1 ANSI/ASME B31. akurasi lumayan dan sangat mudah dibawa. dan kekerasan pada logam las dan daerah HAZ diperiksa pada lokasi-lokasi yang ditentukan (misalnya jarak tertentu di bawah permukaan las). Disamping test kekerasan lapangan dilakukan pada struktur sebenarnya untuk menentukan kekerasan deposit rata-rata logam las. Pengujian dilakukan pada logam las dan daerah HAZ pada jarak 2 mm di bawah permukaan dalam dan luar bahan. pengukuran kekerasan kadang-kadang perlu dilakukan pada tets plate selama prosedur kualifikasi test. menspesifikasikan harga maximum Vicker hardness adalah 250 (VHN) dengan menggunakan beban 5 kilogram.3. Persyaratan sour service yang telah digunakan pada aplikasi pipeline. Suhu yang sedikit lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa selanjutnya dan efektif dengan insulasi pemanas yang lebih lebar dan lebih baik. Telebrineller sangat luas pemakaiannya karena sederhana dalam pengoperasian. Pengukuran dan Persyaratan Kekerasan Pengukuran kekerasan (hardness) umumnya digunakan untuk menentukan efektifitas PWHT terhadap bagian-bagian baja dan equipment. Carbon-moly steel 215 BHN Max. ANSI/ASME B31 mensyaratkan pengukuran kekerasan berdasarkan pada porsi yang mewakili pengelasan struktur sebenarnya. Chrome-moly steel 215 BHN Max. Pengujian ini disebut dengan microhardness. PWHT Stainless Steel dan Clad Plate . menggantikan kekerasan rata-rata yang dihasilkan oleh Brinell tester. Mengukur kekerasan biasanya dikerjakan di lapangan dengan portable Brinell hardness tester seperti Telebrineller.6.3 lihat Gambar 100-54. bukan daerah HAZ atau yang lainnya. Karena alasan ini. Lakukan PWHT semua FCC main fractionator over head piping dengan suhu 1150oF sampai dengan 1250oF selama satu jam/inci tetapi tidak kurang dari 1 jam. Persyaratan ini diterapkan pada pengukuran logam las. Batas kekerasan logam las dari perusahaan Chevron adalah seperti berikut: Carbon steel 200 BHN Max. 12-Chrome steel 235 BHN Max. Kekerasan ini lebih rendah sedikit dari pada Tabel 331. Hal ini untuk menjamin kekerasan lebih rendah dari batas ambang retak tegangan sulfida pada pemakaian asam basah (wet sour service).

supaya dapat memperbesar daya tahan terhadap karat atau stress corrosion cracking. temperatur harus cukup tinggi untuk mengurangi tegangan hingga kurang dari seperempat yield strength. Sensitization bisa mengurangi daya tahan terhadap karat antar butiran. PWHT untuk Paduan Nonferrous Paduan nonferrous bisa diberi heat treatment. Supaya efektif. Apabila clad plate mendingin ke suhu lingkungan. stainless steel cladding mencoba untuk memuai lebih jauh dari steel backing. yaitu dengan memperkecil tegangan sisa dari pengelasan atau kerja dingin (cold forming). akan menahan sensitization selama heat treatment dalam periode singkat. Supaya benar-benar efektif. Hasilnya. Alternatif PWHT Cara lain kadang-kadang digunakan untuk mengurangi tegangan atau untuk tujuan meningkatkan sifat-sifat pengelasan menggantikan heat treatment konvensional. cladding mencoba untuk mengerut lebih banyak dari pada steel backing. Namun demikian batasan suhu ini tidak akan menghilangkan tegangan sisa secara memadai. ditentukan oleh jenis dan tebal backing plate. Apabila terdapat kondisi retak karat tegangan. pengaruh pengelasan dan heat treatment harus dipertimbangkan di dalam memilih stainless steel clad equipment. Tujuan PWHT clad vessel yaitu untuk memanaskan backing material dan bukan cladding. dan untuk alasan ini suhu menghilangkan tegangan adalah 1200-1250oF. dan pengendapan karbit atau pemekaan (sensitization) bisa terjadi. tetapi carbon rendah atau stainless steel stabil. tetapi lagi-lagi tertahan. Logam las tipe 316L bisa rentan terhadap penggetasan sigma phase ketika dingin dari 1550oF. Pada suhu rendah ini. karena ada perbedaan besar pada koefisien ekspansi thermal antara carbon steel austenitic dan carbon steel. adalah 1550-1650oF untuk semua grade. Paduan alumunium dipanaskan sekitar 650oF. Heat treatment pada suhu 1100-1200oF terlalu rendah untuk mengurangi tegangan sisa yang memadai. Heat treatment suhu rendah sering disebut penyamaan tegangan (stress equalization). heat treatment harus menggunakan suhu yang mendekati seperti pada anealing.5. tetapi tidak berhasil. jadi yieldnya mengalami tekanan. maka kehilangan sedikit ductility dari penggetasan sigma phase merupakan masalah kecil dan pembuangan tegangan normal pada suhu 1550-1650oF harus diterapkan untuk tipe 316L. cladding berakhir dengan tegangan tarik sisa hampir sebesar seperti kondisi yang dilaskan. Cladding memiliki tegangan sisa lebih tinggi. Metode yang paling sering . untuk mengurangi tegangan sisa yang berasal dari pengelasan atau cold forming. Paduan nikel diberi panas dengan suhu 1000-1500oF.2. akan menurunkan daya tahan terhadap karat antar butir pada beberapa grade stainless steel. untuk menghindarkan retak tegangan karat (stress corrosion cracking). Persyaratan PWHT untuk pressure vessel yang terbuat dari stainless steel clad plate. Karena alasan ini.Baja tahan karat austenitic chrome-nickel (seri 300) diberi heat treatment untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak tegangan karat. Batasan suhu heat treatment dari 1100 sampai dengan 1400oF pada baja vessel. tidak banyak terjadi pelunakan sehingga tidak banyak penurunan tegangan sisa. 1. Apabila clad plate dipanaskan. Suhu membuang tegangan yang direkomendasikan untuk stainless steel. Solusi terbaiknya yaitu dengan menggunakan stainless steel carbon rendah atau stabilized grade yang distabilkan pada cladding. Paduan tembaga dipanaskan pada suhu 400-700oF.

Preheat Suhu Lebih Tinggi Preheat dengan suhu lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa dari pengelasan. dan tidak akan menemper daerah HAZ yang berasal dari bahan mampu keras. seperti mengurangi tegangan sisa dan tempering daerah HAZ sampai pada tingkat yang diperbolehkan. Dengan teknik ini. ada sejumlah besar daerah dengan sifat mekanis yang baik. Meskipun menemper bead adalah usaha untuk memisahkan daerah toughness rendah dengan bahan yang memiliki toughness lebih tinggi. pada pengelasan yang tidak praktis jika diberi preheat. apabila terdapat banyak lapisan tipis pada pengelasan. Temper Alur Las. Daerah pengelasan dan logam dasar dengan jarak empat kali tebal plat (minimum 4 inci) pada masing-masing sisi sambungan.welded condition) harus ditentukan dengan tepat selama pengerjaan dan suhu test pressure. masing-masing cara tersebut harus dipahami supaya dapat menghindarkan bahaya integritas pengelasan. Peening bisa juga mengurangi impact toughness las-lasan bila diterapkan secara tidak tepat. Teknik ini diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai PWHT cara lain untuk memperbaiki carbon steel dan carbon-moly steel. adalah merupakan alasan untuk membuang tegangan. Metode ini berdasarkan pengujian yang telah memperlihatkan. Lapisan terakhir harus dibuat dengan lapisan las terakhir terletak ditengah. Teknik ini menggerinda tipis lapisan las pertama dan menjaganya tetap kecil pada filler pass. tetapi dibatasi oleh National Board Inspection Code dan API 510 untuk baja carbon dan baja carbon-moly saja. metode ini tidak memberikan satupun keuntungan lain dari pembuangan tegangan panas. pemukulan (peening) dan vibrational stress relief. carbon-moly dan mangan-moly. sehingga setiap lapisan mendapat heat treatment dan menghaluskan lebih banyak mikrostruktur di bawahnya. menemper bead las-lasan. bahwa terdapat pita sempit pada setiap pengelasan daerah HAZ yang dipanaskan. Suhu interpass maximum dibatasi 450oF. Hal ini juga diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai pengganti PWHT. perlu diberi preheat minimum 300oF dan suhu tersebut dipertahankan selama pengelasan. Peening . Peening akan mengurangi distorsi. yang dapat diterima untuk memperbaiki baja-baja carbon. Cara-cara ini tidak boleh dilakukan apabila akan mengurangi kerentanan terhadap retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat dan retak tegangan sulfida. dan ia tidak akan mengurangi kekerasan di daerah HAZ untuk mencegah stress corrosion cracking. Menemper bead las adalah teknik yang dimanfaatkan untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak getas suhu rendah.digunakan yaitu preheat suhu tinggi. tetapi tidak akan menurunkan tegangan sisa di bawah batas ambang untuk retak tegangan karat. Preheat dengan suhu lebih tinggi akan mengurangi tegangan sisa. untuk menghilangkan tegangan optimal atau menormalkan suhu dari lapisan las berdekatan. Karakteristik ketangguhan pada kondisi seperti yang dilaskan (as. Batasan Apabila metode membuang tegangan alternatif ini memiliki berbagai nilai. Vibrational stress relief tidak diperbolehkan oleh code menggantikan pembuangan tegangan panas pada pressure vessel dan pipa bertekanan.

Suatu cara untuk menentukan apakah hasil pengelasan sudah dipukul-pukul dengan tepat. dan juga hasil pengelasan nozzle atau penguat (patches) vessel dinding tebal. Lapisan logam las yang berikutnya akan menghilangkan pekerjaan dingin dari lapisan sebelumnya. atau pada vessel.3. Pneumatic chipping gun ukuran menengah dan besar dengan alat round-nose digunakan untuk melakukan deformasi plastis logam las. Peening pada umumnya dilakukan pada pengelasan baja carbon dan baja paduan rendah. Hal ini akan memberikan hasil pemukulan yang tepat sehingga mencegah pemukulan secara berlebihan. Penyusutan logam las terjadi selama tahap pembekuan dan pendinginan suhu pengelasan. Setelah lapisan las didepositkan kemudian dipukul-pukul. Pembuang Tegangan Getar Pembuang tegangan getar atau vibrational stress relief adalah suatu cara untuk mengimbangi frekwensi resonansi benda kerja dengan menggunakan sebuah motor vibrator frekwensi rendah. meskipun telah diterapkan juga pada baja stainless dan baja paduan nickel tinggi. Benda kerja harus diisolasi dan bebas bergerak pada rubber mount. akan tetapi hal ini tidak menjadi masalah. guna mendapatkan pengenduran tegangan atau pendistribusian kembali tegangan puncak. karena permukaan itu akan meleleh kembali oleh lapisan berikutnya.Peening atau pemukulan dengan martil tidak bisa digantikan dengan heat treatment atau bila pembuangan tegangan panas diperlukan untuk melunakkan pengelasan yang keras dan daerah HAZ guna mencegah retak getas hydrogen atau retak tegangan sulfida. 1. Peening digunakan untuk memperbaiki hasil pengelasan besi tuang dan besi tempa tebal. Setelah setiap lapisan las. Cara lain untuk mengontrol peening yaitu dengan memukul-mukul sampai riak-riak pengelasan menjadi halus kemudian berhenti. Apabila tebal pengelasan lebih dari satu inci. Keuntungan lain adalah tidak didokumentasi dan lebih kontroversial. Heat Treatment Cara Lain Annealing . Akan terjadi lekukan-lekukan dan serpihan-serpihan pada permukaan las. Keberhasilan aplikasi proses ini telah mengurangi distorsi pada pengelasan-pengelasan yang komplek selama dimesinasi. Lapisan terakhir juga tidak boleh dipukul-pukul. jaraknya harus berkurang sampai kecil dari 1/32 inci. Lapisan las pertama tidak boleh dipukul karena ada resiko retak terhadap logam las yang tipis. yaitu dengan cara memberi dua buah tanda (punch-mark) melintasi sambungan las dan diberi jarak sepanjang jalur las. maka derajat peening yang sama harus digunakan untuk keseimbangan pengelasan. Pemukulan baru boleh dilakukan setelah logam las menjadi dingin sampai ke suhu preheat atau interpass temperatur. peening harus dilakukan sampai jarak punch mark kembali ke ukuran semula kemudian diukur dengan pointed divider. pengaruh penyusutan dan pemukulan sudah berkurang efeknya terhadap jarak punch-mark. Peening bermanfaat untuk mengurangi tegangan susut transversal. Apabila pemukulan sebelumnya dapat menjaga jarak punch-mark.5. karena sifat yang buruk dari lapisan kerja dingin. yang akan menimbulkan distorsi atau retak pada bagian yang lebih tebal. Pemukulan dilakukan dengan cara deformasi plastis (cold working) permukaan logam las.

tetapi kedua treatment ini akan mengurangi tegangan sisa pengelasan atau cold work dan menghilangkan kekerasan di daerah HAZ. Waktu pada suhu ini biasanya 15 sampai 30 menit. Normalizing akan menghaluskan struktur butiran logam las dan daerah HAZ. Pada baja. Apabila suhu annealing terlalu tinggi. diikuti dengan pendinginan sangat lambat. Paduan tembaga dengan suhu 8001500oF. Pendinginan yang lebih cepat pada normalizing akan menghasilkan pearlite halus atau struktur bainite. dan struktur sphereodized pada baja chrome-moly. Normalizing sama dengan annealing. Metode ini digunakan untuk semua logam. tetapi bervariasi untuk kandungan carbon dan unsur paduan lain. kemudian dibiarkan dingin di udara terbuka. Namun demikian beberapa stainless steel dan paduan nickel dipanaskan dengan suhu sampai batas butiran kasar untuk meningkatkan kekuatan penjalaran (creep strength) suhu tinggi. dilakukan annealing larutan suhu tinggi untuk menempatkan fase kedua seperti karbit ke dalam larutan. annealing secara tidak langsung memanaskan hingga di atas suhu rekristalisasi. dimana terjadi penghalusan butiran dari bahan-bahan pengerjan dingin. pipa lurus atau forging dan jarang diterapkan pada pengelasan vessel atau struktur. Normalizing Normalizing adalah heat treatment yang dilakukan hanya untuk ferritic steel seperti baja carbon dan baja paduan rendah. Sementara pendinginan lambat pada annealing akan menghasilkan struktur pearlite kasar pada carbon steel. Suhu ini sekitar 1600oF pada baja carbon 0. Pada austenitic stainless steel. Proses ini akan menghilangkan semua bekas struktur tuang pengelasan dan cenderung menyamakan sifat logam las dengan logam dasar. tetapi pada normalizing baja dipanaskan sampai suhu 100oF di atas suhu kritis. Suhu annealing untuk paduan aluminum sekitar 800oF. dan hal ini menyebabkan turunnya keuletan dan ketangguhan.2 %.Annealing adalah suatu heat treatment yang digunakan untuk memperoleh pelunakan maksimum dan pengurangan tegangan sisa sampai ke level paling rendah. paduan nickel dan beberapa paduan non ferrous lainnya. termasuk besi paduan seperti baja dan besi tuang. bisa terjadi pertumbuhan butiran. Baja yang dinormalizing menjadi lebih tangguh dan lebih kuat dari pada baja annealing. Waktu pada suhu ini biasanya 1 jam per inci ketebalan. Hal ini terjadi . material tersebut dipanaskan sampai sekitar 50oF di atas suhu kritis. dan paduan nickel dari 1300-1900oF. Annealing dan normalizing biasanya dikerjakan pada bahan-bahan tempa seperti plat datar. stainless steel austenitic antara 1850-2050oF. lihat Gambar 100-55. Pada austenitic stainless steel dan non ferrous alloys yang tidak mengalami transformasi. Electroslag pengelasan pada ferritic steel sering di normalizing untuk menaikkan ketangguhan karena sangat kasarnya struktur tuangan (as-cast structure) logam las dan adanya butiran kasar di daerah HAZ pada ketangguhan yang sangat rendah. Sehingga membuat paduan-paduan ini mempunyai daya tahan paling baik terhadap karat antar butir dan daya tahan terhadap stress corrossion cracking (memberikan laju pendinginan cukup cepat untuk menghindarkan pengendapan lagi).

martensite keras (getas). sehingga dukungan terhadap struktur menjadi sulit. Peningkatan ini terjadi karena penghalusan butiran selama rekristalisasi dan ketangguhan lebih besar yang sudah merupakan sifat dari struktur halus yang dihasilkan. Istilah quench anneal kadang-kadang digunakan pada paduan non-hardening seperti austenitic chromium nickel stainless steel. ketika baja ditahan dalam waktu lama pada suhu tinggi. Baja-baja quenching hampir selalu ditemper setelah diberi quenching untuk mengurangi kekuatan dan meningkatkan ketangguhan serta keuletan. Apabila dikerjakan setelah pengelasan. Logam sering ditemper setelah normalizing untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan berikutnya. dan pendinginan mesti dilakukan dengan teliti. dan bainite. atau dengan cara menyemburkan air atau udara berkecepatan tinggi. Tujuan tempering adalah untuk meningkatkan ketangguhan (toughness) dan keuletan (ductility) bahan. Alasan utama melakukan normalizing pada baja adalah untuk meningkatkan ketangguhan pada suhu rendah. tetapi tidak selalu. kemudian didinginkan dengan cepat sehingga sama dengan suhu lingkungan. Pada quenching baja mampu keras. baja dengan kandungan carbon cukup beserta unsur-unsur paduan tidak akan memiliki waktu untuk berubah bentuk menjadi struktur lunak. dan paduan-paduan nikel untuk mengindikasikan perlunya pendinginan cepat dari suhu annealing larutan. benda kerja dipanaskan sampai di atas suhu transformasi. pada benda kerja. las electroslag sering di temper untuk meningkatkan ketangguhan lanjutan. tempering diterapkan terhadap logam las dan logam dasar. Tempering juga memperkecil terkuncinya (locked up) tegangan sisa. untuk mencegah distorsi karena perbedaan laju pendinginan antara bagian tebal yang berdekatan dengan yang tipis. Pendinginan atau quenching dilakukan dengan cara mencelupkan benda kerja tersebut ke dalam air atau minyak. Tempering meskipun sama dengan PWHT. yang dihasilkan selama pendinginan lebih lambat oleh proses annealing atau normalizing.000 psi) disuplai dalam keadaan sudah di normalizing dan tidak di temper sebelum pengelasan ataupun diberi PWHT setelah pengelasan. Misalnya pada tangki-tangki berkekuatan menengah yang berasal dari baja paduan rendah dan baja struktur (yield strength sekitar 50. Tempering Disamping normalizing. baja tahan karat ferritic chromium tinggi. Kedua prosedur ini butuh penanganan berhati-hati pada struktur panas. Masalah lain pada annealing dan normalizing adalah adanya dekarburisasi dan kerak yang terjadi. Suhu yang digunakan untuk PWHT harus lebih rendah dari pada suhu tempering atau akan terjadi pelunakan lanjutan logam dasar. Quenching Quenching adalah pengerasan dengan cara heat treatment yang diterapkan untuk ferritic steel. . Ketika mengalami pendinginan cepat. sehingga tensile strength berkurang. memiliki tujuan berbeda. Akibatnya terbentuk baja dengan sifat kuat.karena kekuatan logamnya akan turun pada suhu tinggi.

paduan-paduan ini terlebih dulu diberi overaging anneal untuk melunakkan. 1. atau dipanaskan setempat pada pengelasan tunggal atau sebagian kecil dari benda kerja. sehingga benda kerja harus .6. Ketelitian harus dilatih untuk memastikan pengukuran dan pengendalian suhu sudah berlangsung dengan baik. Rakitan pipa yang kompleks dan besar bisa diberi heat treatment dalam dapur pemanas dengan biaya hampir sama seperti halnya heat treatment lokal dari pengelasan tunggal di lapangan.6.000 psi dijual dengan kondisi sudah diquench dan ditemper. baik di bengkel ataupun dilapangan.Baja-baja struktur High Strength Low Alloy (HSLA) dengan yield strength sekitar 100. 1. Beberapa paduan ferrous dan non ferrous bisa dikeraskan dengan heat treatment yang disebut dengan age hardening atau precipitation hardening. kemudian setelah pengelasan dikeraskan dengan larutan annealing dan aging. Paduan alumunium mampu keras dikeraskan dengan cara aging dari suhu kamar sampai dengan sekitar 300oF. Baja-baja ini bisa ditinggalkan setelah di las atau bisa diberi PWHT. Kebanyakan dapur pemanas memiliki pintu.1. jadwal lebih singkat dan kontrol suhu lebih baik dari pada heat treatment lokal. Penuaan (aging) paduan-paduan ini pada suhu PWHT setelah larutan annealing. menimbulkan pengerasan. Suhu PWHT biasanya di bawah 1150 oF supaya tidak melunakkan baja sehingga lebih kecil dari kekuatan yang dispesifikasikan. Posisi Benda Kerja Benda kerja mesti dimasukkan ke dalam dapur pemanas untuk menghindarkan daerah-daerah dingin dan panas. yang bisa menimbulkan penggetasan pada daerah butiran kasar di daerah HAZ ketika dipanaskan sampai dengan suhu 1000-1200oF selama PWHT. umumnya direkomendasikan bahwa pengelasan baja-baja ini tidak diberi PWHT. PROSEDUR HEAT REATMENT PWHT bisa dilakukan dengan cara memasukkan benda kerja ke dalam dapur pemanas (furnace). Paduan alumunium seperti K-monel dan baja tahan karat endapan keras seperti 17-4 PH dan A-286. Heat Treatment dalam Dapur Pemanas PWHT paling baik dikerjakan dalam dapur pemanas di bengkel (shop furnace). shop furnace tidak otomatis menghasilkan heat treatment yang baik. Pada umumnya ongkos heat treatment dalam dapur pemanas lebih murah. Penggetasan ini menyebabkan retak yang disebut dengan reheat cracking. rentan terhadap retak selama pengelasan berlangsung bila dalam kondisi diperkeras. Oleh karena itu. Beberapa baja HSLA mengandung vanadium lebih dari 0. juga peletakkan dan penahanan benda kerja sudah sesuai. Baja-baja HSLA perlu pemilihan suhu heat treatment secara berhati-hati tergantung dari komposisi spesifiknya. sehingga dinding belakang dan lantai cenderung lebih dingin. Untuk mencegah retak. Namun demikian. minyak atau listrik. yang dipanaskan dengan bahan bakar gas.002 % boron. Hal ini jarang dilakukan pada pengelasan alumunium.0. Sisi sebelah atas lebih panas.05 % dan/atau 0.

Thermocouple ini bermanfaat untuk mengontrol furnace. Perlu juga diyakinkan mengenai ketepatan. terutama pada dapur pemanas yang menggunakan heat treaters komersial. karena jarang memasang thermocouple pada dapur pemanas (furnace) secara lengkap untuk memonitor suhu. Apabila letak benda kerja berubah dari port burner atau ada pergeseran nyala api. tetapi ia tidak bisa mengganti peranan thermocouple benda kerja yang sedang dipanaskan. Thermocouple dengan probe panjang yang dipasangkan pada benda . Menentukan berapa jumlah thermocouple tambahan yang dibutuhkan. Untuk memperoleh hasil yang akurat. harus dibetulkan segera. pergeseran burner dan lain-lain. Pastikan suhu maximum thermocouple cukup tinggi. Benda kerja yang sedang diberi heat treatment bisa mencapai ratusan derajat lebih panas atau lebih dingin dari pada titik kontrol furnace. Kesalahan serius sering terjadi. apakah sudah dijaga tetap baik. Thermocouple Suhu maximum Iron-Constant 1200oF Chromel-Constant 1500oF Chromel-Alumel 2000oF Platinum-Rhodium 2500oF Thermocouple harus ditempelkan pada benda kerja untuk mendeteksi dan mencegah overheating lokal atau cold spot. Monitoring Suhu Suhu benda kerja yang sedang di beri heat treatment harus dimonitor dan dikontrol. thermocouple harus ditempelkan ke benda kerja dengan spot langsung dengan cara dilaskan.diletakkan pada jarak enam inci dari dinding. seperti di bawah. distorsi. dan harus dievaluasi pada masing-masing jenis pekerjaan. sehingga tidak ada penyumbatan pada burner nozzles. keseragaman penyangga benda kerja. dan ruang gerak untuk pemuaian dan penyusutan. tergantung dari pengalaman dan pertimbangan. apakah dapur pemanas didisain dengan baik selama pemanasan. Thermocouple pada benda kerja berfungsi untuk memonitor suhu. Tidak ada pedoman mengenai berapa jumlah thermocouple yang diperlukan. Keseragaman suhu dalam dapur pemanas tergantung dari laju pemanasan dapur pemanas. peening. Thermocouple hendaknya diletakkan pada lokasi-lokasi kritis untuk memonitor panas dan untuk mencegah tegangan panas tinggi. Berbagai jenis thermocouple memiliki perbedaan suhu maximum. tetapi paling tidak satu dan ditambah satu lagi untuk cadangan. pakai baut atau dengan thermocouple pad. overheating atau tempering yang tidak sempurna pada pengelasan. Thermocouple furnace hanya mengukur suhu udara furnace ditempatnya berada.

butuh pendinginan lambat untuk memperoleh keseragaman suhu dan menghindarkan distorsi. sering tidak lebih baik dari pada thermocouple furnace untuk memonitor suhu. Pemanasan dan pendinginan yang tidak seragam ini menyebabkan terjadinya perubahan bentuk dan tegangan sisa. Batasan Suhu Batasan suhu harus selalu dijaga dalam daerah sempit apabila heat treatment ingin berhasil. sedangkan pada baja paduan lain lebih sempit. apabila suhu hanya diukur dengan thermocouple furnace yang diarahkan pada gas furnace panas. Terlalu cepat panas atau terlalu cepat dingin menyebabkan bagian-bagian logam yang tipis menjadi lebih cepat panas atau lebih cepat dingin. dibandingkan dengan bagian yang tebal. Menerapkan aturan yang membatasi kenaikan suhu pada 250oF secara otomatis akan menghasilkan laju pemanasan yang memuaskan. Batasan suhu pada carbon steel lebih lebar. Bahkan jika perlu pengendalian kenaikan suhu harus lebih ketat. jadi bukan langsung pada benda kerja. furnace harus dapat dimatikan dan benda kerja dibiarkan dingin sampai suhu turun. Laju Pemanasan dan Pendinginan Laju pemanasan dan pendinginan benda kerja sangat penting. lebih baik menggunakan furnace konveksi yang tergantung dari sirkulasi udara panas untuk pemanasan. seperti bundel heat exchanger dengan tube tebal. Aturan yang baik untuk menjaga perbedaan suhu pada struktur yang sedang dipanaskan adalah 250oF atau kurang. Sebagai contoh pada stainless steel type 304 stress relieved (pembuangan tegangan) biasanya . apabila benda yang diberi heat treatment mempunyai bentuk yang kompleks. Pada pekerjaan seperti ini. dan pada tube yang berdekatan dengan burner atau dinding radiant (untuk menghindarkan overheating). Thermocouple harus diletakkan dibagian tengah bundel tube (untuk menginformasikan bahwa daerah ini sudah mencapai suhu yang diinginkan). Namun demikian. untuk pemeriksaan visual apakah ada bagian-bagian yang gelap atau bintikbintik hitam. Keseragaman suhu selama pendinginan sama pentingnya seperti pada pemanasan. Bentuk-Bentuk yang Kompleks Bentuk-bentuk yang kompleks seperti bundel tube heat exchanger. yang apabila sangat hebat akan menjadi retak. Apabila kenaikan suhu selama pemanasan mendekati angka ini. maka laju pemanasan harus dibatasi sekitar 400oF per jam. dari pada radiasi furnace yang berasal dari panas pembakaran brickwork.kerja atau berdekatan dengan benda kerja di dalam furnace. Tidak disarankan untuk mengeluarkan benda kerja dari furnace sehingga suhu turun menjadi 800oF. Disarankan untuk sekali-sekali melihat furnace setelah logam merah membara (red heat) dengan suhu sekitar 1150oF. konsultasikan dengan ahli ilmu bahan. dimana hal ini merupakan indikasi adanya suhu yang tidak merata. dimana perambatan suhu harus dibatasi sekitar 250oF selama pendinginan dari suhu heat treatment 800oF. Apabila ingin mempercepat siklus pendinginan.

karena perlu pemanasan keseluruh benda kerja hasil pengelasan secara seragam. Furnace yang dirakit dilapangan. normalizing. rakitan-rakitan pipa atau struktur terlalu panjang untuk dimasukkan ke dalam dapur pemanas yang ada. atau dengan sirkulasi gas panas melalui vessel. maka rakitan tersebut bisa dipanaskan bagian per bagian. Field furnace yang lain lebih rumit. Fired Heater Tubes . Biasanya pemanas resistansi tambahan dipasang disekitar nozzle dan daerah-daerah tempat kehilangan panas lainnya. Pada baja 5 Cr-1/2 Mo stress relieved berkisar pada suhu 1325 hingga 1400oF. Rakitan Ukuran Besar Apabila ukuran pressure vessel. Heat Treatment di Lapangan Field Erected Furnaces Heat treatment dengan mempergunakan dapur pemanas (furnace) tidak terbatas hanya pada pekerjaan di shop. dan benda kerja bisa gagal terhadap stress corrosion cracking. Hal ini dilakukan dengan cara memasang insulasi dibagian luar permukaan vessel dan pemanasan dilakukan dari bagian dalam dengan nyala luminous besar. Vessel sebagai Furnace Pada beberapa pekerjaan. untuk heat treatment lapangan. bisa terjadi pengerasan yang tidak diinginkan pada seluruh fabrikasi selama tahap pendinginan berlangsung. panel panas resistansi. pada temperatur tinggi. dan quenching hampir selalu dilakukan di dalam furnace. Tabung insulasi menjadi furnace konveksi dengan penambahan propane burner arah tangensial. Biasanya pintu dapur pemanas diganti dengan panel yang memiliki pembalut sementara atau brick stacked disekitar vessel atau struktur. terbuat dari pipa diameter besar dengan insulasi terletak disekitar pengelasan pipa. Apabila suhu minimum tidak tercapai dan holding time dilakukan minimum 2 jam. karena furnace sementara bisa dirakit didekat benda kerja di lapangan. karena operator tidak memiliki pengalaman dan pengetahuan terhadap gradient suhu di dalam furnace. terdiri dari tabung logam.6. Apabila hasil pengelasan tersebut dipanaskan melebihi batasan tertinggi yaitu 1400oF. Beberapa furnace sederhana untuk lapangan terdiri dari tabung silindris. hasil pengelasan bisa menjadi terlalu keras dan getas. Furnace ini dipanaskan dengan fuel-fired burner atau panel resistansi listrik.2. atau frame lines yang dipasangi insulasi dan dirakit pada struktur. ASME Sect VIII (Boiler and Pressure Code) mempersyaratkan adanya overlap sebesar 5 feet terhadap bagian-bagian vessel yang dipanaskan secara terpisah.pada suhu 1550 hingga 1650oF. Apabila suhu minimum tidak tercapai akan timbul stress relieved yang tidak memadai. Heat treatment seperti annealing. vessel secara keseluruhan dimasukkan ke dalam furnace. harus mendapat perhatian yang lebih seksama dalam mengontrol suhu dan memasang thermocouple dari pada furnace yang di shop. 1.

maka tube yang berdekatan harus dipanaskan juga sehingga tube dapat memuai bersama-sama. Meskipun menarik. Penopang Benda Kerja Sebelum heat treatment dimulai. Pada pekerjaan heat treatment untuk shaft. merancang dan mengoperasikan burner. Sifat-sifat material menurun cukup signifikan selama suhu heat treatment. apabila melakukan heat treatment suatu hasil pengelasan dalam furnace tube yang berhubungan dengan pipa induk (headers) atau belokan U. dan harus bebas untuk memuai dan menyusut selama pemanasan dan pendinginan. dan NDT beserta perbaikan las-lasan juga lebih sulit karena ruang gerak terbatas. 1. atau diangkut dalam satu bagian utuh. Heat Treatment Lokal Local heat treatment terdiri dari pemanasan las tunggal atau sejumlah kecil dari benda kerja. dibutuhkan titik-titik yang mengindikasikan suhu lebih banyak. pemeliharaan. dibandingkan dengan pekerjaan proses pembakaran heater biasa. Namun demikian. sehingga perambatan suhu bisa diantisipasi dan dihindarkan. Sebagai contoh.3. Struktur-Struktur Besar. resiko terdapatnya bagian yang kurang panas dan/atau terlalu panas menjadi lebih besar. apabila struktur tidak ditopang secara memadai. Kontrol Suhu Ketelitian harus dibiasakan pada saat memasang thermocouple dan insulasi yang berhubungan dengan sumber panas. dan dapat menimbulkan pelengkungan (sagging) atau pembengkokan (buckling) secara signifikan. atau pengelasan rakitan lapangan (field assembly) yang memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment di dalam furnace.6. Tindakan pencegahan selama heat treatment di dalam furnace. benda kerja harus ditopang secara merata dan memadai. Local heat treatment terhadap pengelasan struktur. juga menjadi lebih besar.Fired heater tubes yang telah berfungsi bisa diberi heat treatment ditempatnya oleh pembakaran heater dengan tube-tube kosong atau dengan sirkulasi uap atau gas mulia terkendali. sama pentingnya dengan heat treatment lokal. karena akses lengkap disekitar pengelasan terhalang ketika tube bank berada di tempatnya. Hal ini akan menghasilkan . Bermacam-macam jenis sumber pemanas telah digunakan secara berhasil pada local field heat treatment. sehingga perlu bantuan teknis spesialis berpengalaman untuk meletakkan thermocouple. serta mengontrol suhu untuk menghindarkan collapse atau buckling. Heat treatment terhadap struktur-struktur besar di lapangan merupakan masalah yang kompleks. Thermocouple harus diletakkan sedemikian rupa. sehingga dapat mengukur suhu pada lokasi yang paling panas dan paling dingin. pipa. dan bagian-bagian vessel diperlukan untuk tujuan perbaikan. shaft tersebut digantungkan secara vertikal dalam furnace untuk menghasilkan pemuaian dan penyusutan secara bebas. cara ini tidak praktis untuk konstruksi baru. Harus ada kordinasi ketat antara pengoperasian burner dengan pencatatan data-data suhu. penghematan waktu dan tenaga kerja dalam melepaskan tube dari heat treatment di shop. Pada heat treatment jenis ini.

sisi yang berseberangan dengan sumber panas harus diinsulasi. Laju pemanasan dan pendinginan maximum tidak dispesifikasikan oleh ANSI/ASME B31. seperti halnya perangkat kawat pada insulator tubular atau flat yang berbentuk untaian atau lembaran yang dililitkan kesekeliling benda kerja. Pada PWHT lokal pressure vessel. Untuk menghindarkan kesalahan bacaan. Insulasi harus dibiarkan di tempat sampai benda kerja dingin hingga 800oF. dalam jangka waktu yang ditentukan. Jenis-Jenis Heat Treatment Lokal Pemanas Tahanan Listrik Pemanasan dengan cara resistansi adalah metode yang paling banyak dipakai untuk heat treatment lokal pada vessel dan pipa. bagian sebelah dalam harus di plugged off sedekat mungkin dengan daerah panas tanpa menimbulkan gradien panas yang curam. Persyaratan Code Selain persyaratan teknik dan metalurgi. logam las dan permukaan yang berdekatan harus diinsulasi untuk menghindari gradient suhu yang curam. Pada umumnya. Metode biasa untuk memonitor suhu yaitu dengan mengelaskan thermocouple pada tempat pengukuran suhu yang diperlukan.kontrol gradient suhu maximum secara tepat. Thermocouple harus memiliki kesesuaian dengan instrument pencatat. Untuk pengelasan melingkar. sehingga indikasi suhu dari crayon atau contact phyrometers tidak bisa digunakan untuk mengukur dan memonitor suhu. pita melingkar dengan lebih dari enam kali wall thickness pada masing-masing jalur dari pengelasan harus diberi heat treatment. kemudian melewatkan kawat melalui heater dan insulasi. Alat ini bisa berupa kotak gantungan yang terdiri dari elemenelemen pemanas dan insulasi. Daerah pengelasan yang mendapat heat treatment setempat. biasanya terinsulasi cukup baik. code membuat aturan-aturan untuk local heat treatment pada pressure vessel dan pipa. Pada pipa dan struktur berlubang lain yang terbuka ujung-ujungnya seperti bundel tube pada heat-exchanger. dengan cara menutupinya dengan gumpalan kapur tahan suhu tinggi atau dengan logam berpelindung las terhadap benda kerja. Laju pemanasan dan pendinginan yang ditentukan oleh ASME Pressure Vessel Code harus diikuti oleh vessel. Pada metode ini panas dibangkitkan dengan cara mengalirkan arus listrik dalam kawat bertahanan tinggi.4. Resistansi pemanas memiliki bentuk sederhana. lebar pita pada daerah yang mendapat pemanasan paling tidak harus dua kali wall thickness pada jalur dari las-lasan.6. Kawat NiChrome digunakan karena tahanan oksidasinya bagus pada suhu tinggi. tetapi hal ini tidak selalu merupakan cara paling murah. seperti sensitivitas terhadap pengaruh arus konveksi di dalam furnace dan pengaruh pendinginan karena tiupan angin atau hujan di luar furnace. 1. kemudian ditutup dengan insulasi.3. kemudian dihubungkan ke pengendali terprogram dan sumber . dan pada pipa beserta vessel harus dikerjakan dalam batasan suhu yang tepat. bagian ujung thermocouple harus dilindungi dari radiasi langsung. Pada heat treatment untuk nozzle atau sambungan bercabang.

tetapi tidak memerlukan tenaga kerja yang ahli. Suhu bisa diukur dengan pyrometer optik. dan pengendalian otomatisnya sulit. Inc. Conneat Ohio 44030. selanjutnya mengurangi waktu penyerahan karena bisa disesuaikan dengan berbagai ukuran dan bentuk di lapangan. Pada umumnya. dua atau empat torch oxyacetylene digunakan untuk memanaskan benda kerja hingga batasan suhu 2000 sampai 2100oF selama sekitar satu seperempat jam. Kekurangan Exo-anneal yaitu ukuran setiap pipa. Pada pekerjaan ini. Banyak perusahaan-perusahaan konstruksi menggunakan Exo-Anneal kits untuk pekerjaan heat treatment pipa di lapangan. konfigurasi pengelasan. . Perbedaan hasil disepanjang merek yang sama. dengan stok kit untuk pipa-pipa dan fitting ukuran standar yang terbuat dari baja carbon steel dan chrome-moly. karena kontrol suhunya buruk dan ada resiko overheating yang berhubungan dengan pengerasan. lepaskan segera burned kit dan longgarkan penutup. Flex-Anneal. Pemanasan Exothermal Heat treatment dengan menggunakan pembakaran bahan exothermal padat terkendali mulai dikembangkan pada awal tahun 1950-an. telah menjadi solusi annealling sebagai pengganti tubes furnace stainless steel dari besi carbon. Sebagai contoh. Pengujian telah memperlihatkan bahwa heat treatment dengan hasil memuaskan pada suhu 1100oF hingga 1650oF bisa diaplikasikan pada pipa-pipa ukuran dan tebal standar tanpa alat pengukur suhu.. Setelah heat treatment selesai. dilakukan untuk menghindari retak di daerah pengelasan ketika melakukan perbaikan pengelasan. crayon atau thermocouple. Beberapa pemanas resistansi dirancang untuk digunakan dengan mesin las sebagai sumber daya listrik. Exo-Anneal kits melakukan pembakaran material dan insulasinya dibuat oleh Exomet. Pipe rings menahan multiple gas burner dan sebuah pembatas telah digunakan dengan berhasil. dan batasan suhu heat treatment memerlukan kit yang berbeda-beda. Namun demikian kemajuan alat pemanas resistansi membuat beberapa perusahaan mengurangi pemakaian kit ini. tetapi alat ini jarang digunakan karena perlu pemasangan berbeda pada masing-masing ukuran pipa. header dan penopang tube. Perangkat ini diikatkan kesekeliling sambungan pipa atau palang struktur dengan kawat lunak. Sementara peralatan heat treatment exhothermal lumayan mahal. informasi suhu dari thermocouple harus dikirimkan kembali kepada controller untuk sumber daya. Satu keberhasilan operasi annealing dengan torch genggam. Pemanasan dengan Nyala Api Torch genggam hampir tidak pernah digunakan untuk pekerjaan akhir PWHT.listrik. Ketersediaan tenaga listrik hanya membatasi ukuran vessel yang bisa diberi heat treatment dengan elemen resistansi panas. Pada tahun baru-baru ini Exomet telah mengurangi keterlambatan penyerahan barang dengan membangun gudang pada banyak daerahdaerah industri. jadwal. dinyalakan dan dibiarkan untuk melakukan perlakuan panas stress relief. sebuah reaktor nuklir dengan bobot 800 ton akan melepaskan tegangan dengan cara pemanasan tunggal.

Oxyfuel Gas Cutting Proses pemotongan oxyfuel gas cutting mempergunakan campuran bahan bakar gas dengan oksigen. sehingga membatasi ukuran benda kerja yang secara ekonomis bisa diberi heat treatment dengan cara ini. yang berubah bolak-balik secara cepat. PEMOTONGAN LOGAM Proses pemotongan thermal banyak jenisnya. Metode ini mencakup pengendalian dan penyediaan sumber tenaga untuk heat treatment pipa dari ukuran kecil hingga ukuran besar. 1. beams dan vessel menghasilkan arus bolak-balik dengan frekwensi 400 Hz atau lebih tinggi. alat yang tersedia. 1. Gulungan yang dipakai terbuat dari kabel listrik yang dililitkan dengan asbes atau tubing tembaga dengan pendingin air pada tubing pendingin air jenis tiupan ringan. Karena alasan ini.Pemanasan Induksi Pemanasan induksi sama dengan pemanasan resistansi. Pemilihan proses pemotongan tergantung dari logam yang akan dipotong.7. yaitu dengan cara melilitkan gulungan kawat listrik pada bagian yang akan dipanaskan.1. dapat ditemukan pada AWS Welding Handbook. Volume 2. tetapi paket untuk pekerjaan di lapangan juga sudah ada. Pemanasan Radiant Radiat heaters biasanya digunakan di shop atau pada pemasangan pipa-pipa produksi. . pembangkit tenaga listriknya memiliki ukuran besar dan mahal. Kekurangan lainnya yaitu. Meskipun pemanasan induksi berlangsung cepat dan seragam serta bisa diprogram dengan mudah. Mesin las AC bisa juga digunakan sebagai sumber tenaga tetapi tidak efisien.0. Informasi lebih lengkap mengenai proses pemotongan logam. Hal ini membutuhkan dukungan sumber tenaga yang lebih besar. pemanasan induksi hanya digunakan secara luas pada heat treatment untuk pipa steam chromemoly dengan dinding tebal. Beberapa pabrik yang menjual alat ini menggunakan lampu quarzt intensitas tinggi sebagai sumber panas (GE HeatTech dan Sylvania Thermomatics). Baja carbon dan baja paduan rendah dengan kandungan chromium kurang dari 9 %. Gulungan kawat ini membawa arus bolak-balik dan menimbulkan panas pada baja dengan menggunakan eddy current dan hysteresis losses sebagai medan magnet di dalam logam.7. Banyak jenis-jenis sumber panas radiant yang dipakai untuk PWHT. Yang lain menggunakan metal screen pemanas gas (VanDorn) atau keramik (Selas dan Cooperheat). gulungan harus cukup besar untuk melilit keseluruhan daerah yang akan diberi heat treatment. Berbagai sumber tenaga pemanas induksi komersial untuk heat treatment pipa. dimana secara garis besarnya dapat dibagi sebagai berikut: pemotongan gas oxyfuel (oxyfuel gas cutting) dan potong busur (arc cutting). untuk pembangkitan tenaga listrik. dan dilapisi dengan anyaman konduktor dan insulasi. jumlah pemotongan yang akan dikerjakan dan kemudahan menjangkau benda kerja.

Seperti halnya propane. butane.2. Oksida logam dan logam cair kemudian dihembuskan dari daerah pemotongan oleh energi kinetik aliran oxygen. seperti stainless steel dan baja-baja dengan kandungan chromium lebih dari 9 % lebih sulit dipotong. 1. Aliran oksigen murni disemburkan untuk pemotongan sebenarnya dengan reaksi eksothermal temperatur tinggi oksigen dengan besi. Proses pemotongan oxyfuel gas diperlihatkan pada Gambar 100-62 yang menggunakan istilah kerf (potong lebar) dan tarik hasil potong. dan lebih mudah digunakan dibandingkan dengan acetylene untuk cutting preheat. Baja-baja tahan oksidasi. Propane lebih aman dipakai dari pada acetylene. MPS adalah suatu cairan dan juga perlu penanganan silinder lebih sedikit. Powder cutting menggunakan serbuk logam kaya-besi yang mempercepat reaksi oksidasi dan menaikkan suhu pelelehan dan spalling action logam dasar. Air Carbon Arc Cutting Air carbon arc cutting atau disebut juga dengan air arc gouging dapat menghasilkan pemotongan dengan kualitas memuaskan pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Gas ini disimpan dalam bentuk cairan dan kebutuhan terhadap penanganan silinder lebih sedikit. butadiene dan methylacetylene. Flux cutting menggunakan suatu flux yang akan bereaksi secara kimia dengan chromium oksida yang terbentuk selama pemotongan. Pelelehan terjadi karena busur yang terbentuk diantara elektroda carbon-graphite terumpan dengan logam . Gambar 100-62 Oxyfuel Gas Cutting Propane atau natural gas bisa menggantikan acetylene sebagai bahan bakar gas. karena gas ini memiliki distribusi panas lebih banyak dibandingkan dengan nyala api. Apabila mencoba memotong baja tahan oksidasi dengan oxyfuel gas. termasuk propadiene. MPS adalah suatu campuran beberapa hydrocarbon.7. Menggunakan bahan bakar gas lain seperti propane dan MPS. Terhadap baja ini. pemotongan logam dengan cara melelehkan dengan mempergunakan panas busur yang terbentuk diantara elektroda dengan logam induk.acetylene adalah bahan bakar gas yang paling lazim digunakan untuk memotong. umumnya tergantung dari tersedianya bahan tersebut. propane. MPS membakar lebih panas dari pada propane atau natural gas. Arc Cutting Arc cutting atau potong busur artinya. untuk menghasilkan suatu senyawa dengan titik leleh lebih mendekati oksida besi tersebut. Pedoman untuk masalah-masalah yang timbul selama flame cutting diperlihatkan pada Gambar 100-63. Pengganti acetylene lain adalah methylacetylene-propadiene stabilized (MPS) sebagai pemilik acetylene. digunakan sebagi pemanas awal logam dasar sebelum dipotong. persyaratan keselamatan dan nilai ekonomis. Acetylene yang dicampur dengan oksigen. akan terbentuk oksida keras dengan titik-titik yang menghambat proses pemotongan. pemotongan bisa dipermudah dengan cara memasukkan flux atau serbuk besi ke dalam aliran oxygen.

. karena mutu pemotongan lebih baik dan banyak mengurangi pekerjaan pembersihan setelah pemotongan. tetapi ongkos peralatannya lebih tinggi bila dibandingkan dengan oxyfuel gas cutting. diantara elektroda tungsten tidak terumpan (terdapat dalam torch) dengan logam dasar.dasar. Aplikasi Proses Pemotongan Oxyfuel gas cutting. Peralatan air carbon arc cutting otomatis. Plasma Arc Cutting Plasma arc cutting adalah proses pemotongan yang memiliki kualitas paling tinggi untuk baja paduan dan paduan non ferrous. Panas tinggi tersebut secara terus menerus akan melelehkan logam. dapat digunakan untuk menghaluskan permukaan plat yang kasar pada pengelasan pelapisan. baik logam ferrous maupun non ferrous. Oxyfuel gas cutting digunakan secara luas untuk memotong carbon steel dan low alloy steel karena ekonomis dan sederhana. karena akan menghasilkan kecepatan pemotongan yang lebih besar dibandingkan oxyfuel gas cutting dengan ketebalan sampai dengan satu inci. Gambar 100-63 a. pembuatan kampuh berbentuk U untuk sambungan tumpul persegi. Pada baja paduan lebih tinggi. yang kemudian digeser oleh aliran gas ion kecepatan tinggi. Plasma Arc Cutting Konvensional 1. plasma arc cutting umumnya telah diganti dengan powder cutting. Udara diarahkan sedemikian rupa sehingga segera mendorong lelehan logam yang berada dibelakang busur. Plasma arc cutting menghasilkan potongan sedikit miring karena kerf ada disebelah atas. bersih dengan daerah HAZ dan lapisan oksida lebih sempit dari pada proses yang lain.7. Plasma arc cutting memiliki hasil sangat baik sekali untuk proses pemotongan. Proses ini menghasilkan busur mampat dengan suhu dan kecepatan sangat tinggi. Meskipun plasma arc cutting adalah proses paling ekonomis untuk baja-baja paduan tinggi. Taper bisa diletakkan pada satu sisi pemotongan untuk mendapatkan satu sisi lurus yang dibutuhkan. Gambar 100-64 adalah skema arc cutting torch plasma konvensional. Logam yang meleleh kemudian didorong oleh hembusan udara berkecepatan tinggi. plasma arc cutting dan powder cutting adalah proses pemotongan yang paling sering dipergunakan untuk memotong plat dan pipa. Panduan Troubleshooting pada Oxyfuel Gas Cutting. Gambar 100-64. karena memiliki hasil halus dan bersih pada semua logam. dan pembuatan bevel las untuk tepi logam berbentuk persegi. Panduan Trobleshooting pada Oxyel Gas Cutting Gambar 100-63 b. proses ini juga memiliki keuntungan untuk pemotongan carbon steel tipis.3. Powder cutting umumnya perlu pembersihan dengan menggunakan mesin gerinda hingga 1/8 inci. Pemotongan busur plasma memberikan hasil cepat. ada bahan yang dikotori oleh serbuk besi setelah pemotongan.