DASAR-DASAR PENGELASAN

Bab ini menjelaskan mengenai proses-proses pengelasan yang banyak dipakai oleh berbagai perusahaan, beserta keunggulan, kelemahan, dan masing-masing aplikasinya. Kemudian dijelaskan juga mengenai disain sambungan dan jenis-jenis sambungan. Komposisi logam las juga diterangkan, termasuk cara penyimpanan dan penanganan kawat las. Bab ini juga menjelaskan mengenai preheat, alasan melakukan preheat dan metode yang dipergunakan. Ada penjelasan khusus mengenai tujuan melakukan postweld heat treatment, pemotongan dengan oxyfuel gas serta pemotongan dengan mempergunakan busur logam. 1.1.0. PROSES-PROSES PENGELASAN Las busur adalah suatu proses pengelasan dimana panas dihasilkan oleh busur listrik diantara elektroda dengan benda kerja. Pada pengelasan dengan arus DC, benda kerja dihubungkan dengan kutub negatif dan elektroda dengan kutub positif, sedangkan pada pengelasan dengan polaritas lurus, benda kerja dihubungkan dengan kutub positif dan elektroda dengan kutub negatif. Proses-proses pengelasan yang dibicarakan disini adalah: 1. Shielded metal arc welding (SMAW). 2. Gas tungsten arc welding (GTAW). 3. Gas metal arc welding (GMAW). 4. Flux cored arc welding (FCAW). 5. Submerged arc welding (SAW). 6. Electroslag welding (ESW) dan electrogas welding (EGW). 7. Stud welding (SW). 8. Oxyfuel gas welding (OFW), braze welding dan brazing. 9. Cadwelding. 1.1.1. Shielded Metal Arc Welding SMAW adalah proses las busur manual dimana panas pengelasan dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda terumpan berpelindung flux dengan benda kerja. Gambar 100-1 memperlihatkan bentuk rangkaian pengelasan SMAW. Gambar 100-1. Bentuk Rangkaian Pengelasan SMAW Bagian ujung elektroda, busur, cairan logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan benda kerja, dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh gas pelindung yang terbentuk dari hasil

pembakaran lapisan pembungkus elektroda. Perlindungan tambahan untuk cairan logam las diberikan oleh cairan flux atau slag yang terbentuk. Filler metal atau logam tambahan disuplai oleh inti kawat elektroda terumpan, atau pada elektroda-elektroda tertentu juga berasal dari serbuk besi yang dicampur dengan lapisan pembungkus elektroda. Gambar 100-2 memperlihatkan prinsip dasar proses SMAW. Gambar 100-2. Proses Pengelasan SMAW Keuntungan SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya, membuat proses SMAW ini mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. SMAW bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda. Proses SMAW digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga. Kelemahan Meskipun SMAW adalah proses pengelasan dengan daya guna tinggi, proses ini mempunyai beberapa karakteristik dimana laju pengisiannya lebih rendah dibandingkan proses pengelasan semi-otomatis atau otomatis. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar habis. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti–ganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas radiography apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi. 1.1.2. Gas Tungsten Arc Welding Pada pengelasan dengan proses GTAW, panas dihasilkan dari busur yang terbentuk dalam perlindungan inert gas (gas mulia) antara elektroda tidak terumpan dengan benda kerja. GTAW mencairkan daerah benda kerja di bawah busur tanpa elektroda tungsten itu sendiri ikut meleleh. Gambar 100-3 memperlihatkan peralatan untuk proses GTAW. Proses ini bisa dikerjakan secara manual atau otomatis. GTAW disebut juga dengan Heliarc yaitu istilah yang berasal dari merek dagang Linde Company atau Tig (tungsten inert gas). Filler metal ditambahkan ke dalam daerah

las dengan cara mengumpankan sebatang kawat polos. Teknik pengelasan sama dengan yang dipakai pada oxyfuel gas welding atau OAW, tetapi busur dan kawah las GTAW dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh selimut inert gas, biasanya argon, helium atau campuran keduanya. Inert gas disemburkan dari torch dan daerah-daerah disekitar elektroda tungsten. Hasil pengelasan dengan proses GTAW mempunyai permukaan halus, tanpa slag dan kandungan hydrogen rendah. Gambar 100-3. Peralatan Pada Pengelasan GTAW Jenis lain proses GTAW adalah pulsed GTAW, dengan menggunakan sumber listrik yang membuat arus pengelasan pulsasi. Hal ini membuat arus rata-rata menjadi lebih tinggi untuk mendapatkan penetrasi dan kontrol kawah las yang lebih baik, terutama untuk pengelasan root pass. Pulsed GTAW terutama bermanfaat untuk pengelasan pipa posisi-posisi sulit pada stainless steel dan non ferrous material seperti paduan nikel. GTAW sudah diaplikasikan juga untuk pengelasan otomatis. Otomatisasi proses ini membutuhkan sumber listrik dan pengontrolan terprogram, sistim pengumpanan kawat dan mesin pemandu gerak. Proses ini sudah digunakan untuk membuat las sekat pada tube-totubesheet bermutu tinggi dan las tumpul pada pipa-pipa heat exchanger. Butt weld pada pipa tebal diameter besar pada pembangkit tenaga listrik, merupakan keberhasilan lain dari aplikasi GTAW otomatis. GTAW menggunakan pengumpanan kawat otomatis disebut juga dengan cold wire TIG. Jenis lain dari pengelasan GTAW otomatis disebut hot wire TIG, yang dikembangkan untuk menyaingi yang lain dengan laju deposit lebih tinggi. Pada hot wire TIG, kawat las mendapat tahanan panas yang berasal dari arus AC tegangan rendah untuk memperbesar laju pengisian. Keuntungan. Proses GTAW menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Dengan teknik pengelasan yang tepat, semua pengotor yang berasal dari atmosfir dapat dihilangkan. Keuntungan utama dari proses ini yaitu, bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis bahan. Oleh karena itu GTAW digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar. Sebagai contoh, pada pipa tipis (dibawah 0,20 inci) dan logamlogam lembaran, arus bisa diatur cukup rendah sehingga pengendalian penetrasi dan pencegahan terjadinya terbakar tembus (burnt through) lebih mudah dari pada pengerjaan dengan proses menggunakan elektroda terbungkus. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan penyatuan. Kelemahan. Kelemahan utama proses las GTAW yaitu laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW. Disamping itu, GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu

Pada pipa-pipa tebal. Sebagai pengganti filler metal. GTAW juga digunakan pada root pass apabila membutuhkan permukaan dalam yang licin. kemudian diturunkan hingga 5 sampai 8 CFH pada proses pengelasan. stainless steel. Pada pengelasan pipa dinding tebal. 0. Karena ada perlindungan inert gas terhadap pengelasan dan mudah dalam mengontrol proses las. Root pass dikerjakan tanpa menambahkan filler metal (disebut dengan autogenous weld). diluruskan dan diberi celah (disebut dengan bukaan akar). GTAW mempunyai keunggulan pada pengelasan pipa–pipa tipis dan tubing stainless steel diameter kecil. grease. paduan-paduan nikel tinggi. Pada pipa-pipa tipis. tembaga dan paduan-paduan tembaga. seperti pada pipa-pipa dalam acid service. Apabila keberadaannya tidak tertentu berkaitan dengan kecukupan purge gas tersebut. paduan tembaga dan titanium. Gas purging pertama kali dilakukan dengan kecepatan aliran tinggi. membuat GTAW sering kali digunakan pada logam-logam reaktif seperti titanium dan magnesium. Aplikasi pada pekerjaan. karat. Hasil terbaik pada stainless steel atau high nickel steel akan diperoleh apabila baja ini di purging sehingga kandungan oxygen kurang dari 1 %. Nitrogen tidak cocok pada bahan-bahan lain karena beraksi sebagai pengotor. GTAW juga butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak. Baik argon atau helium bisa digunakan sebagai purge gas. Pengelasan dengan consumable insert membutuhkan kontrol kelurusan sambungan yang teliti. Gas purge tidak diperlukan pada pengelasan carbon steel atau low alloy steels apabila kandungan chromium kurang dari 3 %. yang nantinya bersatu dengan root (sebagai filler metal tambahan). GTAW sering kali dipakai pada root pass untuk pengelasan yang membutuhkan kualitas tinggi. bisa digunakan mine safety oxygen analyzer untuk memeriksa kandungan oxygen pada purge gas yang dikeluarkan dari daerah pengelasan. kemudian ditambahkan filler metal selama pengelasan root pass. untuk pengelasan austenitic stainless steel. dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain. Backup gas purge digunakan pada bahan-bahan yang sensitif terhadap kontaminasi udara pada sambungan-sambungan las tunggal yang tidak di backgouging. Harus ada perhatian khusus untuk memastikan bahwa tekanan backup gas tidak berlebihan ketika . Pilihan lain bisa juga menggunakan nitrogen sebagai gas purge. bagian ujung sambungan mesti dibevel. paduan nikel. misalnya 30 hingga 90 CFH untuk membilas sistim. bisa juga disisipkan consumable insert (ring penahan) ke dalam sambungan. Backup Gas Purge.sisi. dilakukan untuk mendapatkan secara relatif gas inert di udara. Backup gas perlu pada baja-baja chrome-moly tertentu (≥ 3 % chromium).125 inci atau kurang. Purging dengan empat hingga sepuluh kali volume yang diperlukan. paduan tembaga dan aluminum. seperti pada pipa-pipa tekanan tinggi dan temperatur tinggi dan pipa-pipa belokan pada dapur pemanas. bisa digunakan sambungan berbentuk persegi dan rapat. GTAW harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las.

terjadi hubungan singkat. yang terjadi dalam frekwensi 20 hingga 200 kali per detik. yang bergerak menuju benda kerja. Jumlah fill layer yang dibutuhkan sebelum menghentikan gas purge tergantung dari tebal lapisan dan penetrasi. 2. Singkatan MIG ini tidak lagi menjelaskan proses las GMAW. Pada GMAW jenis ini. Busur kemudian menyala kembali dan siklus berulang lagi. Pada awal siklus hubungan singkat. Lihat Gambar 100-6 mengenai ilustrasi proses GMAWS-S. ujung elektroda cair berbentuk bola kecil. GMAW-S mempergunakan kawat-kawat elektroda solid diameter kecil (0. Pengelasan GMAW disebut juga dengan MIG (metal inert gas). Daerah pembuangan pada exhausting backup gas paling tidak harus sama dengan daerah terbuka yang dipakai untuk memuat backup gas ke system. memutuskan jembatan cair antara kawat elektroda dengan benda kerja. Ketika cairan logam ini menyentuh benda kerja.mengelas root pass.030. Gambar 100-4. 0. Pengelasan bisa dilakukan secara otomatis atau semi otomatis. Gambar 100-4 memperlihatkan peralatan las GMAW. dan Gambar 100-5 menjelaskan proses kerjanya. Bola cair ini kemudian terlepas dari kawat. 1. yang diumpankan melalui suatu spool atau gulungan. elektroda umumnya berbentuk solid dan semua gas pelindung berasal dari sumber luar. karena tidak semua gas pelindung yang dipakai oleh proses ini adalah gas inert. cairan logam dari ujung kawat elektroda menyentuh genangan kawah las.1. Spray atau globular transfer GMAW. Gas Metal Arc Welding Proses las GMAW dikerjakan dengan mempergunakan elektroda solid atau tubular sesuai dengan komposisi diinginkan. Logam ditransferkan hanya selama hubungan singkat. bila tidak logam las akan meleleh atau terbentuk cekungan pada akar las. Pembuangan yang memadai penting sekali untuk menghindarkan terbentuknya tekanan berlebihan selama proses pengelasan. Ada tiga jenis proses GMAW yang banyak dipakai yaitu: 1.3. Peralatan Las GMAW Gambar 100-5. Setelah selesai melakukan pengelasan pada root pass dan fill layer. sehingga terbentuk hubungan singkat. backup gas purge bisa dihentikan. 3. Proses Kerja Pengelasan GMAW Short Circuiting (GMAW-S) Short-circuiting atau hubungan singkat adalah suatu jenis transfer busur (disebut juga dengan short arc atau dip transfer). Pulsed arc (GMAW-P). Short-circuiting (GMAW-S).035 atau 0. Elektroda ini diumpankan secara kontinyu dari sebuah gun atau torch sambil mempertahankan busur yang terbentuk antara ujung elektroda dengan base metal. Di dalam pengelasan GMAW. .045 inci).

Misalnya arus transisisi untuk filler metal baja diameter 0.045 inci adalah 220 amper. chrome-moly steel. Dengan demikian fill pass pada pengelasan pipa dibatasi hanya pada posisi datar saja. Pada carbon steel. karena terdapat resiko tidak adanya penyatuan dan cold lap pada fill pass. GMAW globular transfer dengan tetesan besar. disebut arus transisi. Dengan sumber listrik CV ini. Gambar 100-8 GMAW-Globular Transfer. busur dan kawah las dilindungi oleh suatu gas atau gas campuran. tetapi akan menimbulkan penetrasi lebih dalam dan percikan las lebih banyak. serta memperbesar hilangnya unsur Mn dan Si. sumber listrik akan merubah arus output untuk memperbesar atau memperkecil pembakaran elektroda sambil menjaga jarak busur dan tegangan tetap konstan. Spray Transfer atau Globular Transfer Pada spray transfer GMAW. . Campuran 75 % argon dan 25 % CO2 sering dipakai karena karakteristik pengelasan lebih baik. dan pengelasan gage strip lining tipis. arus listrik diatur secara otomatis untuk mencairkan elektroda dengan kelajuan tertentu. Apabila arus di bawah arus transisi. bergerak menuju benda kerja. tergantung pada komposisi dan diameter filler metal.Gambar 100-6. Kemampuan pengelasan untuk semua posisi dan mudah dalam pengendalian membuat proses GMAW-S cocok untuk pengelasan root pass pada pipa. ukuran tetesan menjadi lebih besar dari diameter kawat elektroda. seperti bentuk bead. GMAW-S dapat digunakan untuk berbagai macam bahan yaitu carbon steel. Gambar 100-8 mengilustrasikan globular transfer GMAW. Globular transfer GMAW selalu dilakukan dengan memakai gas pelindung CO2. Pulsed Arc Proses las pulsed arc atau GMAW-P dilakukan dengan sumber listrik tegangan tetap (constant voltage). Gambar100-7. Transfer yang terjadi di atas arus minimum. lihat Gambar 100-7. membuat pengelasan pada posisi-posisi sulit menjadi lebih sukar dan percikan las menjadi lebih banyak. dan menjadi globular transfer. gas pelindung umumnya adalah CO2 atau campuran argon dan CO2. Semakin besar jumlah CO2 berarti semakin ekonomis. Panas masukan yang tinggi menghasilkan penetrasi yang bagus dan laju pengisian tinggi. tetapi aplikasi proses spray transfer ini hanya terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja. Spray transfer hanya terjadi pada gas pelindung argon tinggi (80 % argon atau lebih). Short-Circuiting Transfer (GMAW-S) Selama pengelasan dengan GMAW-S. GMAW-Spray Arc GMAW Spray transfer menghasilkan percikan las paling sedikit dari berbagai jenis transfer logam. stainless steel dan paduan-paduan nikel. penetrasi dan percikan las. pemindahan logam melintasi busur. Beberapa perusahaan ada yang membatasi pemakaian GMAW-S pada pengelasan pipa. seperti aliran tetesan-tetesan kecil dengan diameter sama atau lebih kecil dari diameter kawat elektroda. Komposisi gas pelindung ditentukan untuk mendapatkan karakteristik pengelasan yang diinginkan. Campuran gas lain yang banyak dipakai yaitu yang mengandung helium. Apabila tinggi busur lebih pendek atau lebih panjang.

GMAW spray transfer dan globular transfer mempunyai kawah las yang lebih mudah dilihat. yang dapat merubah arus las antara arus pulsa tinggi dan tingkat arus back ground rendah. Kelemahan. Kecepatan pengelasan dan laju pengisian sama atau bisa lebih besar dari pada SMAW. Gambar 100-9. Pada fabrikasi pipa-pipa di bengkel. nickel based alloys dan paduan-paduan tembaga seperti aluminum bronze. sama halnya dengan las busur teknik hubungan singkat (short circuiting arc) tetapi tanpa slag. Asap dan percikan las pada GMAW hubungan singkat lebih sedikit dibandingkan dengan SMAW. Shielding Gas yang Direkomendasikan Shielding gas yang direkomendasikan untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW-G diberikan pada Appendix A Alloy Fabrication Data. Proses ini cocok dipergunakan pada las kampuh dan pengelasan untuk membuat lapisan anti karat pada stainless steel. Diagram Pulsed-Arc Welding Arus back ground berfungsi untuk menjaga busur. Proses las GMAW mempunyai laju pengisian lebih besar pada pengelasan paduan-paduan ferrous dan non-ferrous. Karena tidak ada flux dan relatif sedikit jumlah deoxidizer yang diberikan pada kawat. ketika tetesan logam ( 1 diameter kawat) melewati busur dengan arus rata-rata lebih rendah dari yang dibutuhkan pada spray transfer atau konvesional. Transfer logam terjadi selama pulsa arus tinggi. Keseragaman panjang busur dipertahankan dengan cara membuat sumber listrik memiliki tegangan konstan. Memperbesar aliran gas untuk mengimbangi pengaruh tiupan .Pulsed arc welding adalah sebuah proses las transfer sembur yang menggunakan sumber listrik khusus (pulsed atau synergic MIG). Peralatan las GMAW lebih mahal. Dengan panas masukan rendah dan penetrasi yang dangkal. untuk baja paduan yang akan dilas. logam-logam tipis lebih mudah disambung dan sambungan yang memiliki celah root lebih lebar akan lebih mudah dilas. tetapi hal ini bisa diimbangi karena produktivitas yang tinggi dan sedikitnya pemborosan. berulang-ulang kali setiap detik. sehingga harus diambil tindakan pencegahan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph. Selama pulsasi ini. juga tidak ada slag yang harus dibersihkan setelah pengelasan selesai. Biaya kawat las dan shielding gas bisa menjadi lebih mahal dibandingkan dengan elektroda terbungkus. Gambar 100-9 memperlihatkan spray transfer yang terjadi dengan arus rata-rata di bawah arus transisi logam pengisi. Larutan logam las umumnya lebih rendah karena penetrasi GMAW lebih dangkal. terjadi transfer logam las melalui busur. dibandingkan dengan SMAW. ketika masing-masing pulsa arus mempunyai cukup tenaga untuk melepaskan satu tetesan dari ujung kawat. sehingga kecepatannya cukup rendah untuk menjaga shielding gas secara memadai. Pelindung angin atau tirai khusus dapat dipakai untuk menahan atau mengurangi tiupan angina. lebih sedikit pekerjaan membersihkan yang diperlukan setelah pengelasan selesai. root pass bermutu tinggi dapat dikerjakan lebih cepat pada berbagai posisi dan pada umumnya dengan biaya lebih rendah. dan lebih rumit dalam pemasangan dan perawatan. Keuntungan Proses pengelasan GMAW dapat dikerjakan secara semi-otomatis atau otomatis. Shielding gas pada pengelasan GMAW dapat terganggu karena pengaruh tiupan angin.

Pengelasan GMAW spray transfer terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja karena kawah las lebih besar. Proses pengelasan ini tidak cocok dikerjakan pada fillet weld apabila tebal logam lebih dari 1/4 inch.4. Ketika melakukan fill pass pada pengelasan pipa dengan cara butt weld. Baik GMAW spray transfer ataupun globular transfer dapat digunakan pada fabrikasi pipa dan pressure vessel untuk selain dari root pass. tetapi mempunyai keuntungan dapat mengelas dengan semua posisi. Butiran-butiran dalam inti kawat ini menghasilkan sebagian atau semua shielding gas yang diperlukan. Elektroda diumpankan melalui gun atau torch sambil menjaga busur yang terbentuk diantara ujung elektroda dengan base metal.angin yang berlebihan. Hal ini tidak menyenangkan bagi juru las dan membuat proses ini lebih cocok untuk las otomatis pada beberapa aplikasi. FCAW bisa juga menggunakan gas pelindung tambahan.1. dimana seluruh gas pelindung berasal dari sumber luar. LOF tidak akan menjadi masalah jika panas masukan dibuat lebih tinggi pada GMAW spray transfer atau globular transfer. masalah LOF menjadi cukup berat. dan pada umumnya tidak digunakan untuk fabrikasi pressure vessel. akan menimbulkan masalah lain yang lebih buruk. tetapi bisa digunakan untuk mengelas tembaga dan paduan-paduan nickel. Jadi berlawanan dengan GMAW. dan kelurusan sambungan serta penggerindaan tack weld yang lebih baik guna mendapatkan hasil pengelasan root pass bermutu tinggi. paduan nikel dan paduan tembaga. dan sifat dari pengelasan yang dikerjakan. Spray transfer digunakan dengan cara butt weld pada pengelasan stainless steel. dimana pipa bisa ditahan tetap oleh kuda-kuda penyangga (posisi 5G) atau diputar (1G). yaitu menggunakan elektroda solid dan tubular yang diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan. pengelasan short-circuiting butuh kebersihan. Aplikasi pada Pekerjaan Proses GMAW short-circuiting dapat menghemat waktu saat pengelasan root pass pada pipa dan pemasangan alloy strip lining pada pressure vessel. tangki atau palang-palang struktur. Pulsed arc welding dapat dipakai untuk aplikasi yang sama. Spray transfer tidak dianjurkan untuk mengelas carbon steel apabila masih dapat dikerjakan dengan proses las SAW. . logam yang dilas. pengelasan hanya dilakukan dengan cara las naik yaitu antara posisi jam 10 dan jam 2. 1. Short-circuiting welding dapat dipakai untuk mengelas root pass dengan cara butt weld atau sambungan bercabang tetapi harus dikontrol ketat saat melakukan fill pass. GMAW memerlukan ruang gerak yang lebih besar terhadap benda kerja karena pengaruh ukuran welding gun dan nozzle. Dibandingkan dengan proses las SMAW. karena akan timbul turbulensi disekitar busur yang akan menarik udara disekitarnya. Flux Cored Arc Welding Flux cored arc welding atau las busur berinti flux mirip dengan proses las GMAW. Pada GMAW spray transfer. terdapat radiasi busur yang banyak. FCAW menggunakan elektroda dimana terdapat serbuk flux di dalam batangnya. Pada umumnya alat pengumpan kawat harus ditempatkan sedekat mungkin dengan benda kerja. Kedua proses ini dapat juga digunakan untuk membuat lapisan tahan karat. karena ada resiko non-fusion atau cold lap. Lack of fusion yang terletak diantara lapisan-lapisan las sukar dideteksi dengan radiography dan karena pengaruh kontrol yang buruk dari proses hubungan singkat ini. sehingga membuat beberapa fabrikator meninggalkan proses pengelasan ini. tergantung dari jenis elektroda.

Pengelasan posisi vertikal umumnya dikerjakan dengan arah las naik. low alloy steel dan stainless steel.Gas Shielded (FCAW-G).Ada dua jenis variasi FCAW yang memiliki kegunaan berbeda-beda tergantung dari metode gas pelindung. Elektroda EX0T-1 didisain hanya untuk mengelas pada posisi datar dan horizontal saja.3. Pada pengelasan carbon steel dan low alloy steel. FCAW Pelindung Gas Gambar 100-11 FCAW Berpelindung Diri Proses (FCAW-SS) memiliki pelindung sendiri misalnya Lincoln Innershield. Elektroda T-2 ini jangan sekali-kali digunakan untuk pengelasan multipass karena peningkatan unsur Mn dan Si menyebabkan tensile strength logam las yang tidak terlarut akan bertambah besar (lebih dari 100 ksi). Gas Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda FCAW-G dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. FCAW dapat dikerjakan secara otomatis atau semi-otomatis. seperti tampak dalam gambar 100-11. elektroda berinti flux yang banyak dipakai adalah dari jenis T-1 (acid slag). Elektroda T-1 akan memiliki busur lebih halus dan percikan las lebih sedikit bila menggunakan gas pelindung argon-CO2. Proses (FCAW-G) atau berpelindung gas memerlukan shielding gas yang berasal dari sumber luar (biasanya CO2 atau campuran argon-CO2 seperti tampak pada Gambar 100-10.Self-shielded (FCAW-SS). Meskipun demikian. Berpedoman pada AWS.3. elektroda-elektroda yang digunakan pada pengelasan FCAW dibicarakan pada pasal 1. dan ini adalah yang paling banyak tersedia dari jenis T-1. . sehingga menimbulkan masalah retak ketika sedang dilas atau pada kondisi pemakaian sour service. T-2 (single pass welding) dan T-5 (basic slag). tetapi acid slag tidak membantu menjaga logam las menjadi rendah hydrogen kecuali bila dibuat secara khusus. . Elektroda T-1 memiliki sifat-sifat pengelasan bagus. dan mempunyai deoxidizer Mn dan Si lebih tinggi. Saat ini elektroda T-1 terbaru sudah dikembangkan yang menggabungkan dua jenis elektroda yang paling baik. Elektroda tipe T-2 dirancang untuk pengelasan single pass pada logam-logam berkarat. Self Shielded Flux Cored Arc Welding . Elektroda EX1T-1 dibuat untuk pengelasan semua posisi dengan diameter hingga 1/16 inch. Hanya sejumlah tertentu elektroda berinti flux yang memenuhi syarat low hydrogen (kurang dari 10 ml/100 g logam las). meskipun logam las mempunyai unsur Mn dan Si sedikit lebih tinggi. elektroda ini juga mempunyai sifat-sifat pengelasan lebih buruk dibandingkan dengan elektroda T-1. Elektroda tipe T-1 bisa digunakan baik dengan gas pelindung CO2 ataupun campuran argon-CO2. Gambar 100-10. sehingga elektroda T-5 menjadi jarang dipakai lagi. tetapi yang paling banyak dipakai adalah proses semi-otomatis. Elektroda tipe T-5 mempunyai basic slag dengan kandungan hydrogen logam las lebih rendah dan memperbesar impact properties dan daya tahan terhadap retak yang memuaskan.

Pengelasan yang dilakukan dengan proses ini dapat menimbulkan notch toughness yang buruk. FCAW-SS bisa digunakan untuk pengelasan dari arah satu sisi. membutuhkan juru las yang dilatih secara khusus dan mematuhi prosedur las yang sudah dibuat dengan ketat. pada sambungan T-Y-K seperti struktur anjungan lepas pantai untuk menggantikan elektroda terbungkus. seperti elektroda. Filler metal yang digunakan harus memenuhi persyaratan uji impak seperti elektroda T-1. notch toughness bagus dan pada umumnya mempunyai kandungan hydrogen rendah (kurang dari 10 ml/100 logam las). karena deposit las dengan kandungan aluminum hingga 1% dianggap tidak berbahaya. Proses pengelasan FCAW-G tidak boleh dilakukan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph karena ada resiko porosity berlebihan. . termasuk beberapa logam paduan rendah dan stainless steel. Filler metal FCAW-SS menghilangkan kebutuhan terhadap gas pelindung dari luar dan mentoleransi kondisi angin yang lebih kuat tanpa menimbulkan porosity. Pengelasan semua posisi dilakukan dengan elektroda diameter 5/64 inch atau lebih kecil. T-5 dan T-8. pipelines dan pelapisan. Las turun umumnya tidak dilakukan kecuali bila menggunakan elektroda khusus yang dirancang untuk pengelasan pipe line. Meskipun demikian. Elektroda ini bisa dipakai untuk pengelasan semua posisi. lebar ayunan. Elektroda-elektroda ini digunakan dengan berbagai diameter mulai dari 0.Elektroda EX1T-8 adalah elektroda FCAW-SS (Lincoln Innershield) untuk pengelasan carbon steel dan low alloy steel yang mendapat perhatian besar dari beberapa perusahaan. FCAW-G cocok untuk pengelasan semua posisi tanpa menimbulkan masalah lack of fusion seperti yang terdapat pada GMAW hubungan singkat. tebal lapisan dan pemanasan awal. proses ini tidak mentolerir tiupan angin lebih dari 5 mph tanpa porosity berlebihan. Kelemahan FCAW-G dan FCAW-SS kedua-duanya membentuk lapisan slag yang harus dikikis diantara lapisanlapisan las. Proses ini dianggap sama dengan proses elektroda terbungkus terhadap toleransi angin. karena dapat menimbulkan kondisi yang lebih buruk karena menghasilkan turbulensi yang akan menarik udara disekitarnya. Keuntungan Proses FCAW-G mempunyai keunggulan yaitu penetrasinya lebih dalam dan laju pengisian lebih tinggi dibandingkan dengan proses SMAW. Dengan juru las yang dilatih dengan baik dan pengawasan yang berhati-hati. Flux memberikan perlindungan bagus pada kawah las dengan membentuk selubung gas pelindung dan lapisan slag. sementara elektroda dengan ukuran lebih besar hanya digunakan untuk pengelasan posisi datar dan horizontal saja. Menaikkan aliran gas untuk mengatasi hembusan angin yang tinggi bukan menyelesaikan masalah. Pengelasan dengan proses FCAW-SS pada pekerjaan-pekerjaan yang kritikal seperti sambungan T-Y-K dan kombinasinya pada anjungan lepas pantai. Baik FCAW-G ataupun FCAW-SS bukan merupakan proses low hydrogen. FCAW-SS juga bisa digunakan untuk fill pass pengelasan semua posisi pada butt weld atau fillet weld. Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan pada inti flux untuk membuat jenis komposisi menjadi lebih banyak. Juru las perlu dilatih dengan prosedur khusus tetapi proses tersebut mudah dipakai. Elektroda self-shielded mempunyai denitrifiers guna menghindarkan porosity karena tangkapan nitrogen selama proses pengelasan. Elektroda-elektroda ini umumnya memiliki kandungan hydrogen lebih rendah dan mempunyai persyaratan kimia khusus untuk menghasilkan sifat yang lebih konsisten. filler metal harus dibeli dari pabrik elektroda yang dilengkapi dengan syarat-syarat low hydrogen. Dengan demikian proses las ini menjadi lebih ekonomis pada pekerjaan di bengkel-bengkel las. Pada umumnya aluminum dipakai sebagai denitrifyng las. Aplikasi proses FCAW-SS meliputi pengelasan benda-benda tebal.068 hingga 3/32 inch.

Sambungan las untuk SAW pada umumnya dirancang dengan land lebih tebal dan tanpa celah agar dapat menopang logam las selama pengelasan dari sisi pertama. Proses FCAW-SS terutama mempunyai keunggulan karena dapat digunakan untuk pengelasan struktur. Penyangga ini dilepaskan sebelum mengelas dari arah sebaliknya.Proses FCAW-G menghasilkan lebih banyak asap dari pada kawat solid GMAW. Tingkat asap pada FCAW-SS stainless steel atau pada kawat-kawat FCAW-G hampir sama dengan elektroda stick. elektroda dan flux sehingga menghasilkan kawah las yang ditutupi oleh lapisan slag cair. seperti bangunan dan anjungan lepas pantai dimana lokasi lapangan atau rumitnya struktur membuat pemakaian peralatan las SAW menjadi tidak praktis dan penggunaan proses SMAW kurang kompetitif. atau pita back up khusus dari bahan flux atau keramik. dan lebih kecil dari pada kawat carbon steel berpelindung diri ( self-shielded wires).5. Lapisan slag melindungi kawah las sampai membeku. apabila pihak Kontraktor dapat mendemontrasikan bahwa mereka mempunyai pengalaman dengan proses tersebut. dimana busur dan kawah las ditutupi oleh lelehan flux dan lapisan butiran-butiran flux seperti tampak pada Gambar 100-12. Penyangga (back up) dapat bersifat sementara atau permanen. Submerged Arc Welding (SAW) Pada proses ini busur las tidak terlihat. yang juga dapat digunakan untuk meluruskan sambungan. Submerged Arc Welding SAW atau las busur terbenam termasuk salah satu las busur listrik. Elektroda-elektroda berpelindung diri (self-shielded wires) bisa digunakan untuk pengelasan root pass dan fill pass dari arah satu sisi pada sambungan T-Y-K pada anjungan lepas pantai. Gambar 100-12. Kawat FCAW-SS bahkan menimbulkan lebih banyak asap. Proses pengelasan SAW juga sudah digunakan dilapangan untuk mengelas dinding tangki penyimpanan minyak secara horizontal dengan menggunakan alat khusus pengelasan posisi jam 3. Panas busur melelehkan base metal. sisi sebaliknya . Pengelasan dengan proses SAW pada umumnya dilakukan di bengkel-bengkel. pengelasan dapat dilakukan tanpa menimbulkan radiasi besar dimana hal ini sudah merupakan sifat dari proses busur terbuka. 1. serta memiliki prosedur las yang sudah diakui. karena benda kerja dapat diletakkan dengan posisi datar untuk memperoleh laju pengisian yang lebih tinggi. Bahan-bahan penyangga sementara yang lain adalah batangan baja.1. proses ini tidak cocok untuk mengelas root pass tanpa terlebih dahulu diberi penyangga las. Pengelasan dari arah satu sisi bisa dilakukan dengan memberi bahan penyangga sementara seperti batangan tembaga. dan juga menghasilkan sangat sedikit asap. Aplikasi pada Pekerjaan Proses FCAW-G dapat dilakukan dengan semua posisi untuk pengelasan struktural. pipa atau pressure vessel secara butt weld atau fillet weld. Karena penetrasi SAW dalam. Elektroda diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan dengan cara yang sama seperti pada proses GMAW. sehingga pada pekerjaan di bengkel-bengkel las dibutuhkan ventilasi yang memadai dan kadang-kadang memerlukan alat khusus pembuang asap di daerah welding gun. welder dan inspektor yang terlatih. dan juga untuk mengelas plat bola yang dirakit dilapangan dan diatur untuk pengelasan posisi datar. Pengelasan yang dilakukan dengan kawat FCAW-SS perlu kontrol yang ketat terhadap tebal dan lebar bead dan elektrode stickout guna mendapatkan sifat-sifat ketangguhan yang tinggi. Karena penetrasi lebih dalam. flux back up. Karena busur tidak terlihat.

dan bisa dikerjakan dengan arus DC-AC atau AC-AC. tetapi arus DC lebih banyak dipakai karena penyalaan busur lebih mudah dan penetrasinya lebih dalam. karena unsur-unsur ini akan menaikan kekerasan. Pada umumnya tampilan bead yang halus dari pengelasan SAW membuat inspeksi visual menjadi lebih mudah terhadap cacat-cacat las karena kesalahan operator atau kesalahan fungsi peralatan. Karakteristik penetrasi yang dalam dari proses SAW ini menyebabkan kampuh las bisa dibuat lebih sempit. sehingga diperoleh laju pengisian dua hingga sepuluh kali lebih cepat dari pada SMAW. Keadaan ini menyebabkan hilangnya sifat impact. bisa terbentuk butiran-butiran kasar di daerah HAZ. dan menimbulkan masalah retak pada sour service. stainless steel dan beberapa paduan nikel tinggi. Waktu pemasangan untuk pengelasan lebih lama dibandingkan dengan GMAW dan SMAW. Proses ini digunakan secara luas untuk membuat lapisan anti karat dengan menggunakan elektroda berbentuk lembaran (tebal 0. SAW bisa digunakan dengan arus searah (DC) atau arus bolak-balik (AC). Terbatasnya pandangan mata terhadap busur dan kawah las selama pengelasan membuat proses ini menjadi lebih sulit dalam mempertahankan posisi las di atas sambungan. yang menggunakan dua batang elektroda sekaligus. yang dilakukan oleh pabrik-pabrik pembuat pipa. Flux SAW harus disimpan ditempat yang hangat. harus dipilih kombinasi kawat/flux yang sesuai sehingga dapat mencegah pembentukan unsur Mn dan Si pada logam las.5 mm dan lebar 60 mm). Proses las ini dapat dikerjakan dengan arus lebih tinggi serta elektroda berganda. yang pada beberapa aplikasi tidak diperbolehkan. Sebagai sebuah proses las busur terbuka. SAW tidak menimbulkan radiasi tinggi dimana hal ini memberikan kenyamanan kepada juru las. sehingga dapat mengurangi jumlah lapisan yang diperlukan dan juga menghemat waktu pengelasan. proses las SAW membutuhkan penanganan dan waktu pemasangan lebih banyak untuk meletakkan benda kerja sedemian rupa sehingga pengelasan dapat dilakukan dengan posisi datar. Kekerasan di daerah HAZ cenderung lebih rendah karena panas masukan yang lebih tinggi menyebabkan laju pendinginan menjadi lebih lambat. Jenis lain SAW adalah tandem arc welding. Pada pengelasan dengan lapisan banyak. Kelemahan Di dalam prakteknya. Kawat untuk pengelasan SAW juga mesti disimpan ditempat yang kering. . sehingga proses ini tidak ekonomis pada pekerjaan-pekerjaan kecil. Proses las SAW biasanya dikerjakan secara otomatis. tetapi kandungan hydrogennya tergantung dari tingkat kekeringan dan jenis flux yang dipakai. meskipun pada umumnya hal ini tidak menjadi masalah. Porosity karena kontaminasi pada pengelasan. Lapisan slag yang menyelimuti logam las memberikan perlindungan yang handal terhadap logam las cair. SAW adalah proses las rendah hydrogen.dapat dilas tanpa perlu diback gouging. Contohnya adalah double SAW (disingkat dengan DSW). Cacat-cacat las yang umum terjadi pada SAW: 1. Keuntungan Proses las SAW ini dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. kering dan harus direkondisi apabila lembab (sesuai dengan petunjuk pabrik). Hal ini terjadi karena pembersihan karat dan kerak pada sambungan tidak sempurna. low alloy steel. Bisa juga dilakukan secara semi-otomatis dengan gun genggam tetapi laju pengisian kurang memuaskan. Apabila menggunakan panas masukan lebih besar. menurunkan ketangguhan. sehingga menghasilkan deposit las bermutu tinggi.

kapal.2. anjungan lepas pantai termasuk alat pengeboran dibawah laut. Kelarutan logam induk pada SAW lebih besar dibandingkan dengan proses pengelasan yang lain. Pengaruh PWHT terhadap tensile strength harus dipertimbangkan dalam memilih kombinasi kawat/flux. Proses ini dimulai dengan menyalakan busur diantara kawat elektroda dengan bottom starting tab pada cekungan yang terbentuk antara pinggiran alat yang mempunyai celah dengan sepatu . 3. kemudian dilas naik secara vertikal. sepatu tembaga berpendingin air yang bisa dipindah-pindah diletakkan pada sisi bagian depan dan belakang sambungan. Pertimbangan Dalam Memilih Kombinasi Kawat/Flux Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan baik pada kawat elektroda ataupun flux. Proses las ini digunakan juga untuk membuat lapisan selubung baik dengan elektroda lembaran ataupun berupa kawat. Slag inclusion karena muka las terlalu cembung atau undercut. Sehingga perhatian yang seksama harus dilakukan di dalam memilih kombinasi kawat/flux yang akan menghasilkan komposisi logam las dengan sifat kimia dan kekuatan yang sempurna. PWHT penting sekali dilakukan apabila temperatur pengelasan lebih tinggi dan holding time lebih lama. PWHT akan mengurangi kekerasan logam las tetapi juga menurunkan tensile strength.6. kapal. Retak ditengah las-lasan karena bentuk bead tidak tepat. Ada dua jenis proses las ESW: . plat berbentuk persegi mula-mula diletakkan secara vertikal dengan jarak kira-kira satu inch. pressure vessel. Pada kedua jenis proses pengelasan ESW ini. Hal ini terjadi pada pengelasan dimana kedalamannya lebih besar dibandingkan lebar. proses las SAW kurang memuaskan dari pada GMAW karena GMAW lebih serba guna. Pada ESW konvensional. Electroslag Welding dan Electrogas Welding ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang digunakan untuk mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara vertikal. Pemakaiannya yaitu pada pengelasan pressure vessel. Aplikasi pada Pekerjaan Pada umumnya beberapa perusahaan tidak memakai proses las SAW otomatis ini apabila tidak banyak permintaan yang bisa dijadikan alasan untuk menggunakan proses las ini. Hal ini terjadi karena slag terkurung disepanjang sisi logam las dan tidak terbuang selama pembersihan. Permulaan tab dimulai dari bagian bawah sambungan dan runoff tab pada bagian atas. 1. terutama pada logamlogam tipis. karena penetrasinya lebih dalam. Walaupun peralatan tersedia untuk pengelasan semi otomatis. dan struktur. tetapi kontrol kimia yang lebih baik akan diperoleh apabila suatu paduan tertentu ditambahkan pada kawat dan menggunakan flux netral. Kelarutan logam induk ini mempunyai pengaruh signifikan pada sifat kimia logam las dan harus dipertimbangkan ketika memilih kombinasi kawat/flux. untuk menahan logam cair tetap berada pada tempatnya sampai membeku.Metode panduan tidak terumpan (konvensional). .1. Proses las SAW digunakan secara luas oleh suplier untuk mengelas struktur-struktur besar seperti tangki.Metode panduan terumpan. Kedua metode ini menggunakan alat-alat dan bentuk filler metal yang berbeda.

dan sepatu tembaga berpendingin air permanen. Pentingnya waktu pemasangan berkurang dengan bertambah tebalnya logam las. Tube pemandu tidak bergerak tetapi terbakar habis selama pengelasan. yang membentuk permukaan logam las pada bagian sisi sebelah depan. Bagian belakang logam las dibentuk oleh batangan penyangga dari tembaga permanen atau oleh root pass yang dikerjakan dengan proses manual atau semiotomatis. Perlunya . Keuntungan Keuntungan utama dari proses las ESW dan EGW adalah kemampuannya untuk melakukan pengelasan vertikal dari berbagai ketebalan dengan waktu lebih cepat dibandingkan dengan proses-proses las yang lain. Segera setelah slag menjadi konduktif. tetapi berbeda dalam mempertahankan busur diantara elektroda berinti flux dan kawah las. flux ditambahkan secara teratur untuk menjaga ketepatan slag yang menutupi genangan logam cair. Busur listrik dinyalakan pada permulaan proses.tembaga. Waktu pemasangan pada proses ini sangat lama. biasanya kurang dari 2 inch. tergantung pada tebal plat. Retak garis tengah bisa terjadi apabila faktor bentuk (kedalaman kawah las dibagi dengan lebar kawah las) rendah. Suatu contoh faktor bentuk rendah yaitu peka terhadap retak (adalah satu). ESW dan EGW mempunyai panas masukan sangat tinggi. tetapi dapat diimbangi oleh laju pengisian yang lebih cepat. Tube panduan terumpan menambahkan filler metal pada logam las dan juga menyediakan flux pada slag konduktif dari bagian luar coating (seperti elektroda terbungkus dengan lobang besar). karena kawah las mempunyai ukuran sama dengan lebar. Electrogas Welding EGW dilakukan dengan posisi vertikal dengan cara yang sama dengan ESW. Pengelasan ESW membutuhkan perlakuan panas untuk menghaluskan kembali butiran setelah pengelasan selesai (misalnya normalizing) untuk memulihkan notch toughness. dan berlangsung terus sehingga terbentuk slag konduktif. Electroslag Welding Konvensional dengan Tiga Batang Elektroda ESW panduan terumpan menggunakan suatu tube panduan terumpan untuk menempatkan kawat elektroda berada pada sambungan. sepatu secara otomatis bergerak naik kepermukaan plat. yang ditahan oleh sepatu tembaga. busur padam dan slag tetap cair karena resistansi panas yang berasal dari arus yang lewat diantara elektroda dengan benda kerja. Butiran flux diletakkan pada cekungan. ESW terutama sekali dipakai untuk mengelas logam-logam tebal dibengkel-bengkel. EGW terbatas pemakaiannya pada benda-benda tipis. Resistansi panas slag melelehkan filler wire dan pinggiran plat membentuk genangan logam cair. Sambungan las pada EGW bisa berbentuk persegi dengan suatu celah atau pengelasan dengan bevel standar V dikerjakan dengan proses las yang lain. Kawah las ditutupi oleh cairan slag tipis dan diselimuti oleh gas CO2 atau argon-CO2. Lebih dari satu tube panduan terumpan dapat dipakai untuk pengelasan logam-logam tebal. Selama pembekuan. Selama proses pengelasan berlangsung. ESW sensitif terhadap kontrol bentuk bead. Satu atau lebih kawat dapat digunakan. Gambar 100-13 menjelaskan sebuah sistim elektro slag plat tebal yang menggunakan tiga batang kawat las dan cocok untuk mengelas pressure vessel. Persiapan sambungan pada kedua proses ini sederhana dan lebih sedikit terjadinya distorsi pengelasan dibandingkan dengan metode lain. Proses ini bisa dikerjakan dengan satu sepatu dapat dilepas. Kelemahan Baik proses las ESW ataupun EGW hanya terbatas pada penyambungan carbon steel dan low alloy steel dengan posisi vertikal. menghasilkan pengelasan dengan butiran kasar berjumlah banyak dan daerah HAZ dengan notch toughness rendah. ESW memiliki panas masukan paling tinggi. sementara EGW bisa dikerjakan baik di bengkel atau di lapangan. Hal ini membuat kawah las muncul di dalam kampuh. Gambar 100-13.

Capasitor discharge stud welding menggunakan energi listrik lucutan cepat yang tersimpan di dalam kapasitor sebagai sumber panas.1.1. Dengan demikian dihasilkan penyatuan las berkekuatan penuh dengan hasil pengelasan dan daerah HAZ yang sempit. Stud yang tidak memperlihatkan cahaya 360 derajat atau terputus selama pembengkokan dapat diperbaiki dengan menggunakan proses SMAW. Drawn arc stud welding mempergunakan mesin las DC konvensional dengan polaritas lurus. pengatur waktu otomatis.7. dan gun genggam. 1. Oxyfuel Gas Welding. tetapi ada sedikit penurunan sifat logam di daerah HAZ. Proses las SW menggunakan welding gun khusus dan pengatur waktu otomatis. Panas pengelasan terbentuk karena tarikan busur antara welding stud dengan base metal. dan terjadi pembekuan. EGW digunakan untuk sambungan vertikal pada tanki penyimpan minyak. Panas masukan EGW tidak sebesar ESW. Proses las jenis ini digunakan untuk memasang insulation pins dan refractory anchors. dengan temperatur . Stud welding bisa dilakukan dengan menggunakan mesin las drawn-arc atau capasitor discharge. Segera setelah ujung stud dan permukaan base metal di bawah stud meleleh. pressure vessel dan tangki. Hal ini diikuti dengan penggerindaan atau abrasive blasting. Aplikasi pada Pekerjaan Aplikasi pengelasan ESW paling umum yaitu pada sambungan-sambungan longitudinal pada shell ring untuk pressure vessel carbon steel dan low alloy steel berdinding tebal. Persiapan permukaan sebelum pengelasan penting sekali untuk memperoleh mutu stud welding yang konsisten. Kerak dan karat harus dibuang sebelum pengelasan. Stud Welding SW adalah proses pengelasan yang relatif mudah dikerjakan. Hal ini membatasi aplikasi EGW terhadap bahan-bahan yang mempunyai notch toughness lebih buruk. Keterbatasan ini membuat beberapa kontraktor membatasi pemakaian EGW pada tangki penyimpanan dilapangan yang memiliki suhu pemakaian minimum 30oF atau lebih. Inspeksi visual terhadap stud weld (untuk memeriksa 360 derajat cahaya disekitar base) dan kelengkungan stud dengan sudut kira-kira 15 derajat dari sumbu merupakan suatu cara yang dapat diterima untuk memastikan apakah stud sudah terpasang dengan baik.8. biasanya diikuti dengan menambahkan filler metal dalam bentuk kawat dengan komposisi yang sesuai.normalizing setelah pengelasan biasanya untuk menghindarkan pemakaian ESW untuk pengelasan dilapangan. Kualitas stud welding harus diperiksa pada setiap awal perubahan. 1. Obor oxyacetelyne adalah metode yang paling biasa dipakai. untuk menentukan apakah prosedur (gun pengatur waktu) dan persiapan permukaan sudah memuaskan. dan untuk pemasangan konduktor panas pada furnace tube. Aplikasi pada Pekerjaan Pengelasan stud dengan cara drawn-arc atau capasitor discharge digunakan secara luas untuk mengikat insulasi dan refractory anchor pada pipa. Braze Welding dan Brazing Oxyfuel Gas Welding Proses las OFW mempergubakan panas yang berasal dari nyala gas untuk melelehkan base metal dan menghasilkan penyatuan. stud dipaksa melawan base metal karena tekanan. Stud bisa dipasangkan dengan SMAW apabila mesin las stud otomatis tidak ada.

Brazing tidak dipakai pada wadah yang digunakan untuk menyimpan cairan yang mudah terbakar karena bisa meleleh dalam api. Brazing dan braze welding mempergunakan filler metal yang akan meleleh pada suhu di atas 840oF (450oC). sehingga membentuk suatu ikatan. Meskipun demikian. panas diberikan pada sambungan las untuk menaikan suhunya sehingga di atas titik lebur filler rod. Peralatan Oxyfuel Gas Welding Gambar 100-15. Sambungan tumpul. Efektifitasnya tergantung pada keterampilan juru las dalam mengendalikan komposisi nyala api. OFW digunakan terutama sekali karena fleksibel. preheating dan brazing. menggunakan paduan perak-tembaga untuk tujuan aplikasi umum. tumpang atau soket dengan celah antara bagian sekitar dua hingga enam mils. Peralatan sederhana dan biayanya murah serta bisa digunakan untuk pekerjaan yang berkaitan dengan pemotongan. gas alam. Gambar 100-14. Pada braze welding. mudah diangkut dan tidak ada persyaratan terhadap sumber tenaga listrik. Brazing menggunakan prinsip kerja kapilaritas untuk menimbulkan pelelehan paduan brazing yang mengalir diantara sambungan-sambungan yang berdekatan. Braze Welding dan Brazing Proses penyambungan dengan metode ini mempergunakan obor gas seperti halnya pada OFW. dan alternatif lain dari bahan bakar gas acetelyne tidak dipakai pada pengelasan gas karena laju pemanasannya terlalu rendah. Gambar 100-14 memperlihatkan detail peralatan OFW. Filler metal kemudian dialirkan kepermukaan yang panas. OFW masih dipakai untuk fillet weld dan butt weld pada pipa-pipa tipis diameter 2 inch ke bawah dimana GTAW adalah alternatif lain. Gas welding juga digunakan pada pengecoran logam untuk memperbaiki casting iron. tetapi tidak melebihi titik lebur logam dasar. menghasilkan kekuatan paling tinggi. Akan tetapi gas-gas ini digunakan untuk memotong. Gambar 100-15 memperlihatkan nyala api oxyacetylene yang digunakan dalam OFW. dimana terdapat flux yang sesuai. Soldering menggunakan filler metal yang meleleh pada suhu di bawah 840oF (450oC). Gas welding dengan nyala carburizing menghasilkan kekerasan paling tinggi pada deposit pelapisan. panas masukan dan sudut dari obor (yang mempengaruhi ukuran kawah las). dahulu disebut silver soldering. preheating dan brazing. struktur yang getas biasa dijumpai pada pengelasan carbon steel karena faktor panas masukan yang tinggi serta kecepatan las yang rendah. tetapi hanya untuk melelehkan filler metal saja. Kondisi ini bisa sangat merusak daya tahan terhadap karat pada baja-baja chromium dan paduan-paduan yang lebih tinggi.nyala api sekitar 5600oF. Propane. Silver brazing. apabila kebutuhan terhadap karakteristik nyala api tidak terlalu penting. logam dasarnya tidak. Kelemahan OFW bersifat lambat dan menghasilkan panas setempat yang menimbulkan masalah perubahan bentuk. Meskipun demikian. Sambungan yang lebih lemah akan terbentuk apabila toleransi kelurusan tidak dikontrol untuk menghindarkan celah yang berlebihan. celah yang terlalu sempit atau sama sekali . Butiran kasar. Karakteristik Nyala Api Oxyacetylene Keuntungan. Baik carburizing ataupun decarburizing dapat terjadi pada logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan base metal apabila nyala api diatur secara tidak benar. Proses ini digunakan untuk memperbaiki casting iron dengan brass filler metal. Gas welding pada umumnya sudah digantikan oleh SMAW dan proses-proses pengelasan yang terbaru. pembengkokan.

tidak ada jarak akan menghalangi brazing alloy mengalir menuju sambungan dan juga dapat menghasilkan sambungan yang lemah atau bocor.

1.1.9. Cadwelding
Cad welding adalah merek dagang dari proses las thermit yang digunakan untuk memasang sambungansambungan listrik tembaga dan ground lead pada pipe lines dan struktur. Satu aplikasi penting pada pipeline adalah pemasangan kawat-kawat sacrificial anode dan test lead untuk cathodic protection. Penyambungan Cadweld diperlihatkan pada Gambar 100-16. Prinsip kerjanya terdiri dari pelelehan serbuk paduan tembaga secara exothermal di dalam sebuah cetakan grafit yang dapat dipakai lagi. Powder charge (mesiu) ditahan oleh sebuah piringan penahan dari logam tipis. Ketika paduan tembaga meleleh melalui piringan logam, ia akan mengalir melalui tap hole kerongga pengelasan dan membeku pada permukan material yang akan disambung. Jenis-jenis cetakan berbeda-beda pada setiap aplikasi. Cetakan digunakan untuk mengikat timah kawat diameter kecil (typically #4 atau kurang) pada pipelines seperti yang diilustrasikan pada gambar. Gambar 100-16 Cadweld untuk Penyambungan Timah Kabel dengan Pipa Serbuk Cadweld (F-33) yang dipergunakan untuk memasang cathodic protection lead dan test wire pada pipeline adalah campuran tembaga oxida dan aluminum dengan sedikit vanadium. Serbuk ini dilengkapi dengan 15 gram (CA15) dan cartdridges yang lebih besar. Meskipun demikian, powder charge dibatasi hanya 15 gram menurut ANSI/ASME B31.4 dan B31.8 piping systems. Sejumlah starting powder dipadatkan pada setiap cartridge sehingga starting powder terbentang di atas campuran tersebut ketika isinya dialirkan ke dalam cetakan. Mesiu mulai dinyalakan dengan menggunakan pemantik flint spark kemudian mesiu bereaksi sehingga menghasilkan paduan tembaga cair yang mengandung aluminum dan vanadium. Paduan ini meleleh melalui piringan logam dan membeku pada timah listrik dan base metal, kemudian mengikatnya satu sama lain. Slag tipis aluminum-oksida terbentuk yang menyisakan gumpalan dan kerak pada cetakan. Slag mudah dihilangkan dengan chipping hammer dan harus dibuang dari cetakan sebelum digunakan lagi. Penelitian telah memperlihatkan bahwa pengaruh metalurgi Cadwelding terhadap pipeline tidak merusak pipa-pipa API 5L grade (X-65 dan di bawahnya) dengan ketebalan 0,2 inci dan lebih. Aplikasi Cadweld pada ketebalan kurang dari 0,2 inci harus dievaluasi tersendiri. Evaluasi harus meliputi fluida, suhu, tekanan dan flow rate pipeline tersebut. Perhatian utama adalah berkurangnya kekuatan dinding selama pengelasan, bertambah dalamnya daerah HAZ, dan meningkatnya penetrasi tembaga. Proses Pengelasan Lain Beberapa proses penyambungan lain tidak dibicarakan disini karena jarang dipakai. Proses-proses ini adalah: - Plasma arc welding. - Electron beam welding. - Laser welding. - Resistance welding.

. Flash welding. . Projection welding. . Resistance seam welding. . Resistance spot welding. - Friction and inertia welding. - Explosion welding.

1.2.0. DISAIN SAMBUNGAN LAS 1.2.1. Pertimbangan dalam Membuat Disain Sambungan
Disain sambungan yang tepat sangat penting sekali, karena akan mempengaruhi cara mempersiapkan sambungan, urutan pengelasan, efisiensi sambungan, dan produktivitas. Setiap pekerjaan harus dievaluasi berkaitan dengan proses pengelasan, posisi, kemudahan menjangkau dan inspeksi, kontrol terhadap distorsi dan syarat-syarat disain untuk menentukan detail sambungan yang tepat. Hasil paling baik hanya akan diperoleh apabila sambungan telah dipersiapkan secara sempurna dan kelurusannya sudah tepat. Pada umumnya benda-benda yang dilas adalah wadah tempat penyimpanan cairan berbahaya (misalnya pressure vessel, tangki dan pipa) atau pengelasan sambungan-sambungan kritis pada struktur anjungan lepas pantai. Pada aplikasi ini, penting diketahui bahwa logam las memiliki kekuatan dan ketangguhan yang handal, dan juga bebas dari discontinuity dan crevices dimana zat-zat korosif bisa berkumpul. Diperlukan butt weld penetrasi penuh dengan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis yang persis sama dengan base metal, karena akan menghasilkan kinerja pemakaian yang paling baik dan tahan terhadap kelelahan, karat dan patah getas. Pengelasan dengan penetrasi sebagian dan fillet weld hanya digunakan apabila beban pemakaian dan stress tidak terlalu berat. Misalnya, fillet weld hanya dilakukan dengan sambungan tumpang (lap joint) pada plat bagian bawah dan atas sebuah tangki, karena lebih ekonomis dari pada butt weld. Sebaliknya sambungan-sambungan pada dinding tangki yang memiliki tegangan lebih tinggi, dilas dengan cara butt weld penetrasi penuh. Simbol-simbol standar untuk pengelasan, brazing dan inspeksi NDT dijelaskan pada ANSI/AWS A2.486. Tabel simbol las AWS diberikan pada gambar 100-37 dan Appendix E.

1.2.2. Detail Sambungan
Sambungan Tumpul Persegi Pada proses las SMAW, sambungan tumpul persegi seperti tampak pada Gambar 100-17 digunakan untuk menyambung pipa secara single weld dengan ketebalan hingga 1/8 inci, dan menyambung plat dengan cara double weld dengan ketebalan hingga 5/16 inch. Sambungan tumpul persegi adalah sambungan yang paling mudah dibikin karena tidak memerlukan pembevelan. Sambungan ini bisa dibuat dengan menggunakan alat oxyfuel gas cutting, mesin gerinda, atau gunting. Gambar 100-17. Sambungan Tumpul Persegi

Sambungan single V Pada proses las SMAW, disain sambungan berbentuk single V (Gambar 100-18) digunakan untuk penyambungan pipa secara single weld dan penyambungan plat secara double weld untuk ketebalan hingga 3/4 inch. Bentuk sambungan seperti ini bisa dibuat dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda. Gambar 100-18. Sambungan Single V Sambungan Double V Sambungan double V (Gambar 100-19) lebih ekonomis untuk pengelasan plat tebal 3/4 hingga 2-1/2 inci dengan proses las SMAW, karena volume logam las yang akan diisikan lebih sedikit dibandingkan dengan memakai sambungan single V. Gambar 100-19. Sambungan Double V Pada sambungan jenis ini perlu dilakukan back gouging pada root pass setelah pengelasan dari sisi pertama selesai untuk mendapatkan penetrasi sempurna. Kontrol terhadap perubahan bentuk bisa menjadi lebih baik, karena pengelasan dari sisi kedua akan mengimbangi pengelasan dari sisi pertama. Pada sambungan double V dengan ketebalan tidak sama, pengelasan yang pertama kali dilakukan adalah sisi yang paling dalam (misalnya 0,67T) karena backgouging cenderung akan mengimbangi dalamnya pengelasan. Pada sambungan yang memiliki ketebalan sama, kedua belah sisi bisa dilas pertama kali. Sambungan jenis ini bisa dibikin dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda.

Modifikasi Sambungan pada Pengelasan Pipa. Apabila melakukan pengelasan pada pipa dengan tebal lebih dari ¾ inci dengan cara SMAW, bisa digunakan sambungan V yang dimodifikasi atau single U (lihat Gambar 100-20) sebagai menggantikan sambungan pipa single V standar. Karena persiapan untuk membuat sambungan yang dimodifikasi ini harus dilakukan dengan mesin, sambungan jenis ini bisa menjadi lebih mahal dari pada sambungan single V biasa. Meskipun demikian, volume logam las yang dibutuhkan menjadi lebih kecil dan pemakaiannya bisa menghemat waktu pengelasan. Gambar 100-20. Bentuk Sambungan pada Pipa Tebal Fillet Weld Fillet weld (lihat Gambar 100-21) membutuhkan persiapan sambungan paling sedikit. Pelurusan terhadap lap joint atau T-joint harus teliti (umumnya dalam 1/16 inci) jika tidak maka efektifitas throat fillet weld tidak terbentuk. Celah yang lebih lebar membutuhkan ukuran fillet atau bentuk las-lasan yang lebih besar dari arah satu sisi untuk mengimbangi celah lebar tersebut. Gambar 100-21. Fillet weld Sambungan Las pada Fitting

Pengelasan pada fitting dapat dilakukan baik secara set-on (paste on) atau set-in (lihat Gambar 100-22). Fitting ini bisa berupa coupling. Backing Ring Consummable Insert Consummable insert. EB (electric boat) inserts (berbentuk ring). Gambar 100-23. Consumable insert memiliki bermacam-macam bentuk disain. Ring ini pada umumnya tidak boleh dipergunakan pada pipa-pipa proses karena merupakan tempat berkumpulnya endapan-endapan korosif. dan pada umumnya untuk pengelasan penetrasi penuh yang membutuhkan pengelasan dari arah dua sisi. “Y” ring inserts.2. Ring ini juga dapat menimbulkan retak akar apabila kondisi pemakaian bergetar (cyclic) dan terdapat kondisi tegangan balik pada akar. 4. Kellogg inserts (flattened round wire). Hal ini sering disebut sesuai dengan nama disainnya mula-mula atau sesuai dengan bentuknya. yaitu butuh bentuk bead yang lebih baik serta lebih sedikit pekerjaan perbaikan dan penolakan. backing ring bisa memperbaiki kualitas root pass dengan juru las yang tidak begitu terampil. Salah satu toleransi untuk fit-up dan persiapan sambungannya adalah ± 0.010 inci. Ring jenis ini dipakai untuk membuat root pass pipa memiliki kualitas radiografi. Penguat (reinforcement) pada bagian-bagian yang hilang sering kali diperlukan dan boleh jadi perlu pad plate atau penguat yang berasal dari fitting itu sendiri. Grinnel inserts (berbentuk persegi datar). atau small forging yang dilobangi setelah pengelasan selesai. Sambungan las yang menggunakan consumable insert butuh kontrol toleransi yang lebih ketat selama mesinasi dan pelurusan. Set-on pada umumnya dipakai pada fitting yang memiliki diameter kecil (2 inci atau kurang) yang dilas dari arah satu sisi. dan menghalangi alat-alat pembersih internal. karena consumable insert ini ikut terbakar atau bersatu ke dalam root pass sambungan selama pengelasan. 2. Pada pekerjaan dimana faktorfaktor ini tidak merupakan problem. 3. Backing Ring dan Consumable Insert Backing Ring Permanen Backing ring permanen digunakan untuk menahan cairan logam las (lihat Gambar 100-23). seperti: 1. Gambar 100-22. foster crevice corrosion. Detail Pengelasan pada Fitting 1. Consumbale insert pada . agar insert terhindar dari incomplete fusion. Set-in digunakan pada fitting yang memiliki diameter lebih besar. tidak sama halnya dengan backing ring.3. weldolet.

1. Contoh umumnya adalah penyambungan pipa yang mempunyai schedule berbeda. 1104 for pipelines. Panjang taper yang dibutuhkan meliputi lebar las-lasan. karena akan memperbesar kosentrasi tegangan.3 Code for Piping. ANSI/ASME B31.8 Code dan API Std.2. Persyaratan Code Code seperti di bawah berikut dijadikan acuan oleh perusahaan-perusahaan konstruksi. dimana elbow yang lebih tebal harus dipotong miring (taper) supaya sesuai dengan pipa yang lebih tipis agar diperoleh mutu root yang dapat diterima.2. B31. Gambar 100-24. 2.umumnya dapat diterima karena ia terbakar habis selama pengelasan dan biasanya mempunyai komposisi kimia sama dengan filler metal. Transisi bisa dibuat dengan berbagai proses yang akan menghasilkan taper seragam. . yang mana yang lebih kecil. lihat Gambar 100-25. pengerindaan.5. Dapat dilakukan counterboring untuk menyesuaikan bore sepanjang tebal minimum atau tingkat tegangan tidak dilanggar. Disamping itu sambungansambungan single V pada pipa atau plat secara esensial harus sama rata dengan bagian belakang untuk menghindarkan cacat-cacat las pada akar seperti incomplete penetration. atau apabila beda ketebalan lebih dari 1/8 inci. Gambar 100-24 mengilustrasikan dua cara untuk menyambung pipa yang lebih tebal dengan pipa yang lebih tipis. seperti weld buildup.30. Juru las perlu pengalaman atau pelatihan pada pengelasan dengan consumable insert supaya diperoleh pelelehan dan penyatuan insert yang sempurna. ASME Code for Boilers and Pressure vessels.4 Code. Detail ukuran dan syarat-syarat terhadap consumable insert dapat dilihat pada AWS A5. 1. seperti elbow schedule 80 dengan pipa schedule 40.4. Pelurusan yang buruk akan ditemui apabila bagian yang lebih tebal dari dinding salah satu pipa disambung dengan bagian yang lebih tipis dari pipa lain. ANSI/ASME B31. Pada pressure vessel yang mempunyai tebal dinding tidak sama. Taper bervariasi terhadap code yang berbeda. Persiapan Sambungan Pipa dengan Tebal Berbeda Seamless pipe dapat memiliki perbedaan ketebalan yang signifikan apabila diameter dalam dan diameter luar tidak kosentrik. Code pada umumnya tidak memperbolehkan perubahan ketebalan secara tiba-tiba pada sambungan butt weld. Persiapan Sambungan Plat dengan Tebal Berbeda 1. Gambar 100-25. harus dilakukan taper apabila beda ketebalan lebih dari seperempat dari bagian yang lebih tipis. 3. Perubahan Ketebalan Adakalanya tebal dari bagian yang akan disambung berbeda-beda. atau pembevelan dengan lampu potong.

Counterboring atau tapering tidak boleh melanggar ketebalan minimum. Tegangan pada Butt Weld dan Fillet Weld Gambar 100-26 mengilustrasikan istilah-istilah yang digunakan pada fillet weld. Nozzle atau reinforcement pada pressure vessel harus dipasang dengan pengelasan yang cukup untuk menghasilkan kekuatan penuh dari bagian-bagian penguat. Vessel yang terbuat dari dua buah plat atau lebih harus dilas secara longitudinal pada bagian yang berdekatan. Gambar 100-26. Ukuran perbandingan bevel yang direkomendasikan adalah 4:1.4. Chemical plant dan petroleum refinery piping dibicarakan dalam ANSI/ASME B31. 620. Istilah-istilah pada Fillet Weld Istilah-istilah standar . meskipun demikian pengelasan penetrasi penuh lebih diutamakan. Disain sambungan harus memberikan akses.2. 650 for storage tanks. Apabila ketidak lurusan internal pipa lebih dari 1/16 inci. Hal ini akan mengurangi kosentrasi tegangan. dimensi dan bentuk yang memenuhi fusi dan penetrasi yang dibutuhkan. yang kemudian diatur secara bergantian oleh sebuah jarak sebesar paling tidak 5 kali ketebalan plat. dan meningkatkan inspeksi sambungan bila menggunakan radiografi. Pressure Vessel. Leher nozzle yang dimasukkan kedalam sebuah lobang pada dinding vessel bisa dipasang dengan las kampuh penetrasi penuh atau penetrasi sebagian.1 for structures. bagian dinding yang lebih tebal harus di counterbored atau taper bored sehingga permukaan internal hampir rata.3. Division 1. Lihat Gambar 100-25 mengenai persiapan sambungan terhadap logam yang memiliki tebal tidak sama. tetapi sudut bevel tidak boleh lebih dari 30 derajat. API Std. Leher nozzle harus dipasang pada dinding vessel dengan las kampuh penetrasi penuh. Gambar 100-27 sampai 100-31 memberikan persamaan-persamaan hitungan sederhana yang digunakan untuk menentukan tegangan pada butt weld dan fillet weld.6. 12D. 5. Kepingan transisi bisa digunakan diantara pipa yang memiliki ketebalan berbeda. Pengelasan pressure vessel dijelaskan dalam ASME Code Section VIII. 1. terutama apabila yield strengthnya juga berbeda. mempermudah pengelasan root pass. AWS D1. Piping.

1. in. L = length of weld. Posisi-Posisi Gambar 100-35. Gambar 100-29. h = fillet size. Gambar 100-27. h = size of weld. Posisi Pengelasan pada Las Posisi Pengelasan pada .Istilah-istilah standar yang digunakan dalam menghitung tegangan sambungan las dalam contoh berikut adalah: S = normal stress. Double Fillet Weld dengan Beban Paralel. diikuti dengan posisiposisi pengelasan untuk las kampuh. psi. Bending Momen pada Gambar 100-30. Pada fillet weld. Fillet Weld dengan Beban Tegangan Langsung pada Beban Langsung Fillet Weld. psi. Pada butt weld. Ss = shear stress. lb. Diperlihatkan juga simbolsimbol las standar yang digunakan untuk menjelaskan syarat-syarat sambungan las. fillet weld dan pengelasan pipa. M = bending moment. in. Single Fillet Weld Fillet Weld Pada Beban Paralel Gambar 100-31. h = ukuran tumit las-lasan tidak termasuk tonjolan las. P = external load. Sambungan-Sambungan Las Kampuh Tunggal Sambungan Las Kampuh Ganda Gambar 100-34.7. Butt Weld dengan Gambar 100-28. in-lb. Istilah-Istilah Sambungan dan Simbol-Simbol Las Gambar 100-32 sampai 100-37 di bawah memperlihatkan penjelasan berdasarkan AWS dan istilah-istilah pada sambungan las kampuh tunggal dan las kampuh ganda. Sambungan.2. Gambar 100-32.Gambar 100-33.

Apabila diinginkan sifat-sifat mekanis khusus. Simbol-Simbol Las Standar AWS 1. misalnya pemakaian carbon steel pada suhu rendah dengan mempergunakan elektroda yang mengandung Ni. Spesifikasi ini meliputi elektroda tungsten dan karbon. Data bermacam-macam paduan disajikan dalam Alloy Fabrication Data pada Appendix A. dimana dua digit terakhir menunjukkan tahun keluaran yang dicantumkan pada nomor spesifikasi.Sukar mengelas bahan-bahan las tertentu. Spesifikasi ini secara teratur diperbaharui. . 1. KOMPOSISI LOGAM LAS Pada umumnya. misalnya pengelasan material 13 Cr dengan mempergunakan elektroda austenitic atau elektroda Ni-Cr-Fe.Kampuh Fillet Weld Gambar 100-36. Spesifikasi filler metal ASME ditandai dengan penambahan huruf SF pada nomor AWS. misalnya penyambungan carbon steel dengan stainless steel dengan mempergunakan elektroda Ni-Cr-Fe.Pengelasan logam berbeda (dissimilar metal). Posisi-Posisi Pengelasan pada Pengelasan Pipa Gambar 100-37 a. Spesifikasi ini mirip dengan AWS.3. heat treatment. semua baja dan baja paduan yang diperbolehkan oleh code dan standard dapat dilas apabila menggunakan prosedur pengelasan yang tepat. yaitu ASME Section II.3. baik mengenai bentuk hasil maupun proses penyambungan. Part C Boiler and Pressure Vessel. Praktek Pengelasan. Gambar 100-38 di bawah memperlihatkan proses pengelasan atau prosesproses yang dibicarakan diikuti dengan nomor spesifikasi AWS nya. serta penjelasan mengenai syarat-syarat pengelasan seperti preheat.1. batasan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis. AWS memiliki 31 spesifikasi filler metal. proses pengelasan. Sistem klasifikasi AWS pada filler metal ini menggunakan awalan seperti dijelaskan di bawah yang memberikan informasi. Simbol-Simbol Las Standar AWS Gambar 100-37 b. juga flux untuk brazing pada proses pengelasan SAW dan ESW. Lampiran ini terdiri dari spesifikasi ASTM dan ASME yang dipakai.1. misalnya SFA5.0. dan pemilihan jenis-jenis filler metal. Elektroda ini bisa dibalut . Perhatikanlah sebuah elektroda las busur yang menghantar arus las. Namun demikian komposisi logam las bisa juga berbeda apabila: . ASME juga menerbitkan spesifikasi filler metal. . Penjelasan mengenai pemilihan filler metal dibicarakan pada Bab 3. Filler Metal Bahan tambah atau filler metal yang dipilih hendaknya memiliki komposisi dan sifat-sifat mekanis sama dengan logam dasar.

1. Elektroda terbungkus ini memiliki berbagai macam komposisi pada inti kawat dan selaput pembungkusnya (coating).Membentuk lapisan terak (slag) di atas kawah las dan endapan logam. Inti kawat las berfungsi sebagai bahan tambah pada saat pengelasan berlangsung.Menghasilkan zat deoxidizer dan pembersih untuk menghaluskan struktur butiran logam las. EW : Artinya elektroda tungsten (tidak terumpan). . Sedangkan coating berfungsi seperti di bawah berikut. GTAW dan SAW. FCAW. nitrogen dan hydrogen yang terdapat di udara. Spesifikasi Filler Metal berdasarkan AWS. . R : Artinya welding rod yang mendapat pemanasan untuk kegunaan selain dari menghantarkan arus. B : Artinya brazing filler metal. .2. . GMAW. RG : Welding rod yang dipakai pada proses las OAW. . polos dan berinti komposit atau flux yang dipakai untuk proses las SMAW. Elektroda SMAW Elektroda terbungkus pada proses las SMAW menyediakan bahan tambah dan gas pelindung.3. ER : Artinya filler metal yang berfungsi sebagai elektroda las busur (menghantarkan arus) atau sebagai welding rod. yaitu: .Memberikan gas pelindung untuk mencegah kontaminasi pada busur dan logam las dari pengaruh oxygen. F : Singkatan dari flux pada proses las SAW IN : Singkatan dari consumable insert.oleh flux. Gambar 100-38. RB : Artinya filler metal yang digunakan sebagai welding rod atau brazing Filler metal. nikel dan chromium pada baja-baja paduan rendah.Mengionisasi unsur untuk menghaluskan busur las. tergantung dari jenis elektrodanya.Menghasilkan unsur-unsur paduan seperti molybdenum.

Kondisi ini akan mempengaruhi posisi dan arus pengelasan yang digunakan. memberikan informasi mengenai komposisi kimia yang harus dipenuhi. .4 (komposisi 5 Cr atau lebih) dan diklasifikasikan menurut AISI untuk komposisi deposit logam las dan jenis coating (dua digit terakhir). mengandung serbuk besi dengan komposisi nominal 1-1/4 Cr-1/2 Mo. Misalnya elektroda E-6010 mempunyai tensile strength minimum 62. Lihat Gambar 100-39. menggunakan sistem empat digit. dimana sistem klasifikasinya sama dengan elektroda carbon steel. Elektroda coating titanium (-16) menghasilkan deposit las lebih halus dengan muka las cenderung berbentuk cekung. karakteristik pengelasan. Misalnya elektroda E-8018-B2 adalah elektroda dengan coating jenis low hydrogen. Tensile strength minimum bisa seperti hasil yang dilaskan atau hasil pengelasan yang telah diberi PWHT.Memberikan serbuk besi untuk mempercepat laju pengisian. Elektroda E-7018 memiliki tensile strength minimum 72. Elektroda-elektroda dasar atau berbungkus kapur (-15) mempunyai cairan slag sedikit.5 – Elektroda SMAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda stainless steel dijelaskan oleh spesifikasi AWS A5.5. misalnya E10018-D2. Elektroda ini merupakan elektroda turunan yang memperlihatkan muka bead elektroda coating titanium. mempergunakan system 5 digit. Elektroda ini hanya cocok untuk posisi datar dan horizontal. dan menggunakan arus DC dengan polaritas terbalik.000 psi dengan coating jenis low hydrogen dan mengandung serbuk besi. tetapi karakteristik lasnya berbeda. Elektroda dengan kekuatan lebih tinggi. Gambar 100-39.1 yaitu elektroda carbon steel untuk proses las SMAW. berdasarkan AWS A5. cocok untuk pengelasan semua posisi.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Carbon Steel Elektroda low alloy steel mengikuti spesifikasi AWS A5. tergantung dari klasifikasinya. Kedua coatingnya adalah jenis low hydrogen. Akhiran berbentuk huruf dan angka atau hanya huruf saja. jenis arus dan polaritas arus. AWS A5. dan mesti digunakan dengan arus DC polaritas terbalik. dan E-8010-G adalah elektroda selulosa dengan klasifikasi umum. Gambar 100-40. umumnya tahan terhadap retak. Elektroda turunan ini kadang-kadang disebut dengan elektroda DC titanium. Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi. Tiga digit pertama adalah singkatan dari tensile strength.000 psi atau lebih. Jenis coating akan menentukan posisi pengelasan. dan karakteristik pengelasan semua posisi dari elektroda-elektroda coating kapur. AWS A5. memiliki tensile strength minimum 100. Dua digit pertama memberikan informasi tensile strength minimum logam las dalam ksi. busur berbentuk halus dengan penetrasi sedang. Coating elektroda dari jenis kapur (-15) atau titania (-16). Elektroda carbon steel. Digit ketiga memberikan informasi mengenai posisi pengelasan dan digit ke empat memberikan informasi mengenai jenis coating. tetapi ada penambahan huruf atau angka untuk memberikan informasi mengenai komposisi kimianya.1. yang hanya perlu melakukan jumlah minimum dari satu unsur yang dicantumkan (komposisi sebenarnya ditinggalkan pada pabrik pembuat elektroda). misalnya E-60XX atau E-70XX. penetrasi busur dalam dan kuat. dan jenis pembangkit listrik yang dibutuhkan..000 psi dengan coating dari jenis sellulosa. Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi.

Gambar 100-42 memberikan rekomendasi waktu maksimum terbuka di udara (setelah wadah penyimpan dibuka atau dikeluarkan dari oven pemanas) pada kondisi sedang. AWS A5. Elektroda ini memiliki lapisan kapur. dengan arus DC polaritas terbalik. Bagaimanapun juga elektroda tidak boleh lembab atau basah. Elektroda ini mendepositkan logam las stainless steel jenis 316. Gambar 100-41. tetapi dapat digunakan dengan arus AC atau DC polaritas terbalik. atau elektroda tersebut dibuang sama sekali. Lihat Gambar 100-41 mengenai elektroda stainless steel SMAW menurut AWS A5.Contoh elektroda stainless steel terbungkus adalah E-316-15. Elektroda baru ini sangat tahan terhadap kelembapan sehingga bisa digunakan setiap saat. Elektroda dengan coating tahan basah (moisture resistant) disingkat MR. dan stainless steel diberikan pada Gambar 10044. yaitu suhu 70oF dan kelembapan relatif 70 %) untuk elektroda low hydrogen dengan berbagai level kekuatan. Penyerapan uap lembap ke dalam elektroda low hydrogen dapat menimbulkan underbead cracking. Resiko retak ini semakin besar seiring dengan bertambahnya tensile strength elektroda tersebut. Alloy Steel dan Stainless Steel pada Proses Las GMAW dan FCAW . dan disimpan dalam oven pemanas setelah dibuka untuk menghindarkan penyerapan uap air. low alloy steel. Prosedur Penyimpanan dan Rekondisi Elektroda yang Direkomendasikan 1. yang cocok untuk pengelasan semua posisi. Gambar 100-44. Elektroda E-410-16 mendepositkan logam las stainless steel 12% Cr. sekarang banyak dibuat oleh beberapa manufacturer. harus direkondisi di dalam oven untuk membuang kelembapan yang terserap oleh coating.4.3. Coating pada Elektroda SMAW Elektroda low hydrogen memiliki coating (selaput pembungkus) yang akan menyerap kelembapan apabila berada di udara terbuka. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. Elektroda yang sudah terbuka di udara dalam waktu melebihi seperti disebutkan dalam Gambar 100-42. Lama Pemaparan Elektroda Low Hydrogen di Udara Terbuka yang Direkomendasikan Gambar 100-43. Elektroda GMAW dan FCAW Gambaran umum mengenai kawat las untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW berdasarkan kriteria AWS untuk carbon steel.3. Gambar 100-42. Elektroda ini memiliki coating titanium yang pada umumnya tidak cocok untuk pengelasan semua posisi. Penjelasan ini sama dengan sistim yang digunakan pada elektroda SMAW tetapi ada beberapa bagian yang berbeda. sehingga elektroda ini harus dibeli dalam wadah tertutup rapat.4 – Elektroda SMAW untuk Pengelasan Stainless Steel. Gambar 100-43 memberikan rekomendasi suhu penyimpanan dan suhu rekondisi elektroda yang biasa digunakan.

dan mempunyai akhiran angka yang memberikan informasi gas pelindung yang diperlukan. penjelasannya sama kecuali adanya penambahan kode huruf dan angka untuk menjelaskan sifat kimia seperti elektroda SMAW (misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr.20 dan A5. Gambar 100-47. Slag mempengaruhi manfaat dan karakteristik kinerja (lihat FCAW pada pasal 1. proses pengelasan mengenai jenis-jenis elektroda). Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel.28. Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. Si dan lain-lain).20 – Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Carbon Steel Gambar 100-48. Elektroda low alloy steel misalnya ER-80S-B2 penjelasan artinya sama seperti yang di atas. dan angka 2 memberikan informasi kimia deoxidizer (Mn.29 – Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda carbon steel untuk proses las FCAW misalnya E-71-T5 dijelaskan dengan: digit pertama memberikan informasi mengenai tensile strength minimum setelah dilaskan (dalam 10 ksi).29 seperti pada Gambar 100-47 dan 100-48. dan digit terakhir (1. AWS A5.28 – Filler Metal GMAW untuk Low Alloy Steel Elektroda carbon steel misalnya ER-70S-2. angka 70 menjelaskan tensile strength logam las dalam ksi. misalnya E-81-T1-B2. AWS A5.1/2 Mo. Filler metal stainless steel untuk proses las GMAW dan FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. lihat Gambar 100-45 dan Gambar 100-46. Elektroda low alloy steel untuk proses las FCAW. Low Alloy Steel dan Stainless Steel untuk Proses Las GMAW dan FCAW Gambar 100-46. Filler metal stainless steel untuk proses GMAW misalnya ER-308Si bisa juga digunakan untuk GTAW dan sama-sama mempunyai awalan “E dan R” (untuk rod). yang ditambahkan guna meningkatkan sifat mampu las. Filler metal ini bisa juga digunakan untuk proses las GTAW dengan kode huruf awal “E” dan “R”.1. Akhiran Si digunakan apabila filler metal mempunyai kandungan unsur silikon tinggi. Elektroda ini mempunyai huruf “E” sebagai identifikasinya. tambahan akhiran huruf dan angka memberikan informasi kandungan unsur kimia. Elektroda stainless steel untuk proses las FCAW misalnya E-316T-1 menggunakan awalan “E” stainless AISI 316.2. Digit kedua menjelaskan posisi-posisi pengelasan (angka “1” untuk semua posisi. 2 atau 5) adalah jenis slag yang dihasilkan oleh flux. yaitu bentuk kawat las. “S” merupakan singkatan dari solid (pejal).18 dan A5.0.9 dan A5. AWS A5. . “0” untuk posisi flat dan horizontal). “T” singkatan dari tubular. Jenis stainless steel ditunjukkan oleh nomor AISI misalnya 308. Misalnya angka “1” untuk CO2 dan “3″ untuk berpelindung sendiri. Gambar 100-45.Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las GMAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. “-T” adalah singkatan dari tubular electrode. misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr dan ½ Mo.

Panas karena preheating akan membuat hydrogen merembes keluar dari daerah logam las dengan kecepatan lebih tinggi. yang diukur sebagai hydrogen potensial kawat las. . dan mengendalikan sifat-sifat metalurgi di daerah HAZ. . PREHEAT 1. Gambar 100-49. Inspeksi sebaiknya ditunggu 24 hingga 48 jam apabila retak tertunda mungkin terjadi. terutama pada root pass.Kekerasan logam induk sangat tinggi. Hydrogen. Retak-retak ini disebut dengan retak tertunda (delayed crack) karena terjadi beberapa saat setelah pengelasan selesai. dan masalah-masalah lain.1. memperlihatkan beberapa penyebab retak. Penyebab Retak pada Pengelasan Struktur Retak hydrogen pada umumnya terjadi di daerah HAZ seperti retak tumit (toe crack) atau underbead crack.1. Preheat kadangkadang juga diperlukan untuk menghilangkan tegangan sisa (residual stress). yang menjadi penyebab hampir separuh dari masalah retak las pada pengelasan struktur. hardenability plat yang tinggi. Hasil pengelasan kadang-kadang langsung retak begitu pengelasan selesai dikerjakan.0.4. retak dingin atau underbead craking yaitu retak yang sering terjadi karena preheat tidak tepat atau karena hardenability logam kerja sangat tinggi. Elektroda-elektroda low hydrogen seperti E-7018. Selama retak hydrogen terjadi. tiga faktor berikut ini pasti ada : . apabila kandungan hydrogennya kecil dari 10 ml dari 100 g logam setelah pengelasan. sering digunakan untuk membatasi jumlah hydrogen masuk ke dalam logam las.Hydrogen. Retak hydrogen bisa dihindarkan dengan mengontrol tiga faktor di atas. meningkatkan ketangguhan. Gambar 100-49. Preheat atau pemanasan awal dilakukan untuk mencegah terjadinya retak las. Kandungan hydrogen hasil pengelasan berkaitan langsung dengan jumlah hydrogen yang terdapat selama proses pengelasan.4.Tegangan tinggi. Suatu proses pengelasan dikatakan low hydrogen. Retak hydrogen disebut juga dengan retak tertunda. . dengan demikian mengurangi kandungan hydrogen berarti mengurangi kemungkinan terjadinya retak hydrogen. preheat yang tidak tepat. Retak hydrogen ini bisa juga terjadi pada logam las yang memiliki kekuatan tinggi. Hal ini tidak terjadi pada pengelasan baja karbon rendah atau baja karbon biasa. Alasan Melakukan Preheat.

Semakin tinggi kekangan yang terbentuk pada tegangan tinggi. Laju pendinginan setelah pengelasan dipengaruhi oleh besarnya suhu preheat. dan juga oleh yield strength logam induk dan logam las. Pengaruh Preheat dan Carbon Equivalent terhadap Retak Panas pada Bead-on Plate Test Bagaimana Kebutuhan terhadap Preheat Berubah . interpass temperatur dan suhu lingkungan.Stress Level. Hardenability dapat diukur berdasarkan carbon equivalent (CE). karena ia dipengaruhi oleh ukuran logam las. tebal logam dasar. Suhu preheat sering dinaikkan apabila ketebalan bertambah dengan tidak menghiraukan kerumitan dari sambungan yang dilas. Semakin besar kekangan sambungan. Kerentanan mikrosruktur diukur secara sederhana dari kekerasannya. Namun demikian. ada perbedaan signifikan antara butt weld sederhana. dimana suhu preheat yang lebih tinggi menyebabkan pendinginan menjadi lebih lama dan kekerasan mikrostruktur menjadi lebih rendah. semakin besar kemungkinan terjadinya retak. dan sambungan kompleks T-Y-K dengan ring stiffeners pada anjungan lepas pantai. derajat kekangan sambungan perlu diperkirakan. Kekerasan HAZ dikontrol dengan membatasi komposisi kimia baja tersebut dan dengan mengontrol laju pendinginan setelah pengelasan dengan preheat. geometri sambungan. CE adalah bilangan yang menggabungkan hardenability berbagai unsur paduan dalam bentuk ekivalensi-nya. kelurusan dan desakan luar (external constrain). Tegangan (stress) pada logam las ditentukan oleh kekangan (restrain) pada sambungan ketika logam las tersebut sudah dingin kemudian mengkerut. Rumus hardenability diberikan pada bagian akhir bab ini. Dalam usaha untuk mencoba menentukan berapa suhu preheat yang harus diterapkan. Laju pendinginan juga dipengaruhi oleh geometri sambungan. besarnya panas masukan dari proses pengelasan. Namun demikian. Pada laju pendinginan yang diterapkan. kekangan tersebut sulit dihitung. Pada Gambar 100-50 terlihat bagaimana kenaikan hardenability (diukur dengan rumus ekivalen carbon sederhana C + Mn/4) secara drastis akan memperbesar sensitifitas terhadap retak hydrogen. Kepekaan daerah HAZ suatu baja terhadap retak hydrogen tergantung apakah daerah HAZ tersebut memiliki mikrostruktur yang rentan. baja dengan sifat mampu keras lebih tinggi akan mempunyai kekerasan HAZ lebih tinggi. pengelasan nozzle pada pressure vessel. semakin besar suhu preheat yang diperlukan. Pengaruh komposisi kimia terhadap kekerasan diukur dari sifat mampu keras (hardenability). Gambar 100-50. Perkiraan besarnya kekangan sering disederhanakan hanya dengan meninjau tebal sambungan yang akan dilas. yaitu jika semakin tinggi kekerasan maka semakin rentan terhadap retak. dengan unsur carbon dalam besi. Kekerasan Baja.

Baja ini memerlukan suhu preheat lebih tinggi dibandingkan dengan baja karbon biasa. yang secara signifikan lebih rendah agar hardenability-nya lebih rendah. Apabila pemilik sudah familiar dan memiliki pengalaman dengan baja-baja TMCP. 1. timbul karena proses rolling yang canggih di dalam pabrik baja. Pada awal tahun 1980-an. Baja ini sekarang sudah lazim digunakan untuk tujuan yang sama seperti halnya baja karbon biasa. penghematan signifikan akan dapat diharapkan karena pengurangan atau pemotongan drastis dari persyaratan preheat. yang sekarang dikenal sebagai rumus IIW. Standar yang diakui untuk baja carbon biasa adalah rumus dari International Institute of Welding. Ini adalah jenis baja yang sangat biasa. Baja-baja TMCP mempunyai unsur karbon dan unsur paduan lain. Masalah umum yang dialami oleh fabrikator dalam penggunaan TMCP (diusulkan untuk menghemat biaya preheat) yaitu spesifikasi pemilik masih menggunakan aturan preheat berdasarkan baja carbon biasa dan baja HSLA. dan menguncinya dalam bentuk mikrostruktur butiran yang tinggi. Hardenability dihitung berdasarkan carbon equivalent (CE) dengan berbagai bentuk sejak awal tahun 1940. terutama manggan. Baja TMCP diperkenalkan begitu cepat sehingga teknologi fabrikasi belum dapat mengikuti zaman. Pada tahun 1960-an dikembangkan sebuah baja baru yang disebut high strength low alloy steels atau baja HSLA. karena ia tidak memiliki paduan tambahan lain diluar bare minimum. disebut dengan thermo-mechanically controlled process steels atau baja TMCP. Baja tradisional disebut juga dengan baja carbon biasa (plain carbon steel).4. Hilangnya kekuatan dari paduan yang lebih rendah.Baja adalah sebuah logam paduan dengan bahan dasar besi yang mengandung carbon dan unsurunsur paduan lain. Baja ini memiliki kekuatan lebih besar tanpa perlu heat treatment. Menentukan Preheat Pada Baja Carbon Biasa. Baja TMCP diusulkan secara intensif untuk proses fabrikasi dimana baja carbon biasa atau baja HSLA sudah lazim digunakan dahulunya.2. Baja-baja TMCP memiliki sifat mampu las tinggi karena hardenability-nya rendah. Mikrostruktur ini membuat baja tersebut memiliki kekuatan tambahan yang diperlukan untuk memenuhi spesifikasi kekuatan. terutama digunakan untuk pressure vessel sederhana. meskipun rendah namun membuatnya menjadi lebih keras sehingga lebih sukar dilas tanpa retak hydrogen. seperti hilangnya kekuatan di daerah HAZ apabila panas masukan las cukup tinggi untuk mengendurkan mikrostruktur butiran. karena ia memiliki kandungan unsur paduan. Ada sedikit perubahan. Ini merupakan nama yang cukup panjang untuk sebuah gagasan sederhana. piping. CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 . pipe line dan baja struktur. tetapi perubahan ini mendapat perhatian penuh dan dihadapi dengan memodifikasi proses pembuatan baja dan fabrikasi. dimana air dialirkan secara cepat untuk mendinginkan baja panas tersebut selama rolling. Namun demikian baja ini memiliki masalah. karena biaya preheat yang tinggi membuat perusahaan-perusahaan baja membuat baja generasi lain.

0 .20 Mo 0.0. Pcm = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B Rumus carbon ekivalen Pcm dikembangkan untuk baja-baja dengan kandungan carbon rendah dan tensile strength 60-130 ksi. Meskipun demikian. Batasan Rumus Pcm. Rumus ini berlaku untuk kandungan carbon 0. Rumus ini disebut dengan rumus carbon equivalent Pcm. Menentukan preheat berdasarkan Pcm berkaitan dengan masalah pengukuran atau perkiraan sifat kimia baja.1.0. Rumus Pcm dapat diterapkan dalam batasan komposisi kimia berikut ini: Unsur Persen berat.18 %. wt % C 0. Gambar 100-51.22 Mn 0. carbon ekivalen dibatasi dengan suatu nilai maximun.3.07 .20 % atau lebih.4.0 . Preheat terhadap baja HSLA secara tradisional ditentukan dengan menggunakan rumus IIW.70 . Rumus hardenability yang baru dikembangkan pada pertengahan tahun 1960 dan awal tahun 1970. kecenderungan pembuatan baja baru-baru ini membenarkan pemakaian rumus hardenabilty yang kurang bersifat membatasi.40 Ni 0.Rumus carbon ekivalen IIW sudah dikembangkan pada baja dengan kandungan carbon tinggi dan tensile strength dari 60-100 ksi. Preheat terhadap Carbon Equivalent berdasarkan rumus IIW 1. Rumus Pcm ini lebih tepat dibandingkan dengan rumus carbon eqivalen IIW untuk baja yang memiliki kandungan carbon kurang dari 0. Untuk memastikan sifat mampu las yang tepat dari baja.1. meramalkan secara lebih baik kecenderungan retak hydrogen baja-baja carbon rendah seperti baja HSLA dan TMCP.40 . potensi hydrogen selama proses pengelasan dan besarnya kekangan sambungan. Besarnya batasan carbon ekivalen dan hubungannya dengan suhu preheat diberikan pada Gambar 100-51. Menentukan Preheat Pada Baja HSLA dan TMCP Rumus Pcm. Rumus IIW tidak boleh digunakan untuk menentukan preheat pada baja TMCP karena akan menghilangkan keuntungan ekonomis baja tersebut.

Ti 0. dan hendaknya digunakan untuk memilih preheat pada baja TMCP teknologi terbaru. Apabila seorang fabrikator atau pembuat baja menyarankan penggunaan rumus berbeda harus melibatkan para ahli bahan. Meskipun perkembangan ini berlangsung terus.0 ml/100g) Gambar 100-52 memperlihatkan persyaratan preheat pada baja TMCP. . Ketika modifikasi terhadap komposisi kimia baja HSLA diperkenalkan.60 Cu 0. peningkatan pemakaian baja TMCP menimbulkan penerimaan luas terhadap rumus Pcm semula.0 .12 Nb 0.05 B 0. Persyaratan Preheat Berdasarkan Rumus Rumus Pcm Rumus Pcm sudah diterapkan pada pekerjaan-pekerjaan fabrikasi umum.20 V 0.Tebal benda kerja mulai dari 3/4 – 2 inci. Gambar 100-52.Panas masukan mulai dari 17 – 30 kJ/cm .0.04 Menentukan suhu preheat yang diperlukan dengan menggunakan metode Pcm bisa sangat rumit.4. 1.4. Preheat Pada High Alloy Steels Chrome-Moly Steels .005 Si 0. Asumsi ini meliputi: . harus dibuat asumsi-asumsi yang beralasan.0 . boron.0 . Sifat kimia dari baja yang dibuat berubah secara cepat. Untuk membuat rumus Pcm bermanfaat dan untuk menyadari adanya potensi penghematan karena penghapusan preheat.0. Misalnya.0 .0.0 .1. korelasi Pcm yang lain sedang berkembang.0. vanadium dan niobium adalah unsur-unsur paduan kuat yang kadang-kadang lebih berpengaruh di dalam rumus Pcm. Banyak pendekatan dari metode IIW bisa dihilangkan karena kekangan dan potensi hydrogen harus diperkirakan. Sering juga tidak semua informasi diketahui atau tidak dapat ditentukan.0 – 5.Kekangan las dari tingkat sedang sampai tinggi (khusus pada pengelasan struktur) .0 .Elektroda adalah dari jenis low hydrogen (1.0.0.0 .50 Cr 0.

sehingga carbon akan membentuk grafit ketika pendinginan dari kondisi cair. . Karena penambahan paduan tinggi ini memperbesar hardenability. Preheat ditentukan dengan menggunakan rumus IIW. Biasanya selama 30 menit pada suhu 1000 hingga 1200oF. Apabila penghentian ini hanya sebentar. maka suhu preheat harus dipertahankan selama satu jam. Rumus Pcm tidak tepat karena kandungan unsur paduan melebihi batasan korelasi Pcm. Apabila penghentian ini memakan waktu lama. Casting Iron Casting iron atau besi tuang adalah paduan besi-karbon-silikon. sebuah furnace tube bisa dioperasikan dengan suhu cukup tinggi untuk menghindarkan PWHT. atau Cr dan Mo ditambahkan untuk daya tahan terhadap penjalaran suhu tinggi. Apabila PWHT sudah direncanakan tetapi pengelasan baja paduan rendah mampu keras (hardenable) tiba-tiba dihentikan sebelum pengelasan selesai. Kandungan unsur carbon pada casting iron abu-abu sekitar 2 hingga 4 %.Paduan-paduan seperti 5 Cr. sebelum baja tersebut menjadi dingin sama dengan suhu lingkungan. Ada kalanya muncul situasi dimana baja chrome-moly atau baja chromium bisa dilas tanpa perlu diberi PWHT. Beberapa ferritic stainless steel (pada umumnya logam yang memiliki kandungan lebih dari 12 % Cr) dapat menjadi keras dan perlu diberi preheat. Stainless Steel Austenitic stainless steel seperti Inconel dan seri 300. Prosedur ini menahan suhu preheat dalam waktu cukup lama (sekitar satu jam) setelah pengelasan selesai. Sebuah prosedur sudah dikembangkan sehingga baja-baja yang akan dilas tidak perlu diberi PWHT dan tidak terjadi retak hydrogen.2 %. diikuti pendinginan lambat dengan insulasi yang memadai untuk membuang tegangan lanjutan. agak mirip dengan carbon steel. tetapi kandungan unsur carbon pada casting iron sangat tinggi sekali. Sebagai contoh. untuk memperbesar yieldnya. bandingkan dengan carbon steel yang hanya 0. chromium ditambahkan supaya tahan terhadap karat. dapat dilakukan heat treatment lanjutan (disebut juga dengan intermediate stress relief atau membuang tegangan lanjutan) pada benda kerja. agar terhindar dari retak hydrogen tertunda. diperlukan preheat untuk mencegah retak hydrogen dan PWHT untuk menemper daerah HAZ. Oleh karena itu logam ini tidak mudah terkena retak hydrogen tertunda sehingga tidak perlu diberi preheat. Suhu preheat untuk baja-baja paduan tinggi ini ditentukan dari rumus carbon ekivalen IIW. suhu preheat bisa dipertahankan sampai pengelasan dilanjutkan kembali. sehingga hydrogen yang terdapat di dalam baja bisa merembes keluar. Hal ini dilakukan dengan cara menaikkan suhu pengelasan sampai dalam batas suhu stress relief dalam waktu singkat. 7 Cr dan 2-1/4 Cr-1 Mo memiliki unsur-unsur paduan yang ditambahkan karena alasan selain hardenability dan kekuatan seketika (immediate strength). yaitu baja terlalu keras supaya Pcm bermanfaat. memiliki sifat tidak mampu keras (non hardenable). Misalnya.

1 Appendix XI. Lihat pasal 1. 1. American Welding Society’s Structural Welding Code-Steel (AWS D1. Preheat mutlak diperlukan. dan keuntungan ekonomisnya karena menghindarkan preheat pada baja-baja HSLA dan TMCP yang tidak diketahui.3.Kandungan unsur carbon yang tinggi ini membuat harga carbon equivalent (CE) menjadi lebih tinggi dari pada carbon steel. Sebagai contoh. Pada bengkel las yang kurang terkenal atau apabila ada mateial baru atau material kritis difabrikasi. Preheat minimum dalam AWS D1. Apabila pemakaian baja-baja ini sudah diketahui terlebih dahulu. Tabel 4. “Guideline On Alternative Methods for Determining Preheat.1.1 Tabel 4.1).2 secara berbedabeda.1 mengingatkan pengguna terhadap perlunya pertimbangan yang berhati -hati . pengelasan di bengkel las terkenal dengan menggunakan material yang biasa dipakai.2. maka preheat berdasarkan IIW menjadi sangat konservatif dan mungkin menimbulkan harga penawaran fabrikasi yang sangat tinggi. sering perlu preheat yang lebih luas dari yang dipersyaratkan oleh AWS. ASME Code menyatakan bahwa kewajiban preheat tidak diperlukan. Revisi tersebut dicantumkan dalam nonmandatory Appendix XI. seperti dijelaskan pada awal pasal ini. Beberapa perusahaan menggunakan aturan preheat dalam AWS D1. AWS D1. Tabel 4. Persyaratan Code dan Perusahaan Rekomendasi Preheat Perusahaan Gambar 100-53 mencantumkan ringkasan persyaratan preheat minimum dari perusahaan Chevron untuk berbagai macam bahan. VIII Boiler and Pressure Vessel Code tidak mencantumkan persyaratan wajib preheat.1.4. AWS D1.2 paling cocok untuk baja yang dinormalisasi secara konvensional. Tabel 4.2 lebih dari yang diperlukan pada baja-baja TMCP. mengizinkan beberapa pengenduran persyaratan PWHT apabila logam-logam tersebut telah diberi preheat. Rekomendasi nonmandatory dinyatakan pada Appendix R. Level preheat ini berdasarkan pengalaman dan hanya cocok pada sambungan yang tidak memiliki kekangan “berlebihan” (seperti dijumpai dari pengalaman). AWS D1.2.” AWS D1.1. ASME Section VIII. ASME Section VIII ASME Sect. yang memiliki carbon equivalent IIW maksimum 0.1 direvisi pada tahun 1986 untuk mengetahui cara lain menentukan preheat minimum yang diperlukan guna mencegah retak hydrogen pada baja TMCP. Tabel 4.45. sering dikerjakan tanpa ada persyaratan di luar yang disebutkan oleh AWS Tabel 4. karena banyak variable-variabel yang mempengaruhi preheat.4. Sections UCS-56 dan UHA32.5. Perhatikan bahwa preheat yang direkomendasikan adalah harga minimum yang berdasarkan pada rumus carbon equivalent IIW. AWS D1.2 merekomendasikan level preheat minimum berdasarkan kelompok-kelompok kekuatan untuk proses las low hydrogen dan non-low hydrogen.

dalam menggunakan guideline ini. sehingga suhu daerah pengelasan tidak akan turun di bawah syarat preheat minimum selama pengelasan berlangsung. Gas Burner. API RP 2Z memberikan panduan terhadap penggunaan test kekangan Ygroove dan CTS untuk menentukan syarat preheat minimum.7. pressure vessel dan tangki. Beberapa test pengelasan telah dikembangkan dan dapat digunakan untuk menentukan akurasi syarat preheat minimum. Pada umumnya. Apabila suhu lingkungan di bawah 50oF. Propana atau gas alam banyak digunakan untuk melakukan preheat karena sederhana dan menghasilkan nyala api yang dapat memanaskan daerah cukup lebar. Metode Preheat. alat ini tidak begitu akurat untuk menyediakan panas. Apabila temperatur lingkungan di bawah 0oF. Cara Melakukan Preheat Luas Bagian yang Akan Diberi Preheat Keseluruhan benda kerja atau hanya daerah disekitar sambungan saja bisa diberi preheat.dari asumsi-asumsi dan pengalaman masa lalu.4. Gambar 100-53. benda kerja harus diberi preheat sampai terasa hangat bila disentuh dengan tangan atau sekitar 100oF. Pada umumnya pengelasan tidak dilakukan.4. khusus untuk . Appendix ini juga mengharuskan bahwa preheat yang lebih kecil dari yang disebutkan oleh Tabel 4. perlu dilakukan preheat untuk mencegah retak hidrogen tertunda dan porosity. apabila suhu benda kerja kecil dari 50oF tanpa melakukan preheat terlebih dahulu. test ini bisa digunakan secara akurat terhadap simulasi kekangan.6. dimasukkan ke dalam kualifikasi prosedur. Inspeksi mengenai preheat akan dibicarakan kemudian. oleh karena itu inspeksi untuk preheat secara seksama harus dilakukan oleh juru las sebelum mulai mengelas.2. Meskipun demikian. jarak 3 inci dari salah satu sisi sambungan las sudah cukup memadai untuk preheating lokal pada pengelasan pipa. Panas harus diberikan pada bidang yang cukup lebar. yang timbul karena tangkapan air dari permukaan logam selama pengelasan. diperlukan prosedur mempertahankan suhu preheat sebelum dan selama proses pengelasan. Cara Lain Menentukan Preheat Uji Sifat Mampu Las Ada kalanya korelasi rumus empiris seperti IIW dan Pcm tidak cukup untuk menentukan suhu preheat. Preheat Puaca Dingin Apabila suhu lingkungan lebih rendah dari titik embun. 1. Preheat yang Direkomendasi pada Proses Las SMAW 1. Sebagai contoh.

Gulungan induksi juga akan mempengaruhi sifat magnet permanen pada logam-logam besi.Pada fabrikasi pressure vessel dan pipa di bengkel-bengkel las. Retak permukaan halus sangat mudah dideteksi dengan magnetic partikel test. jadi beralasan untuk mulai melakukan inspeksi retak hydrogen dengan frekwensi tinggi. Retak di bawah permukaan (underbead crack) hanya dapat dideteksi dengan ultrasonic test.4. Radiant heater jarang digunakan untuk preheating selain untuk pengelasan tube-end dan pekerjaan di bengkel-bengkel. Pemanas induksi harus dimatikan selama pengelasan berlangsung. Inspeksi Preheat Retak hydrogen sangat halus dan sulit dideteksi. Setelah pengelasan. Radiography tidak efektif untuk mencari retak halus karena masalah geometri (lihat Bab 5 untuk pembahasan lengkap mengenai prosedur inspeksi). digunakan gas burner berbentuk ring atau batangan yang dipakai untuk memanaskan seluruh sambungan tanpa perlu diperhatikan secara terus-menerus oleh operator. Induction heating coil atau panas induksi biasanya digunakan untuk PWHT. Diperlu-kan alat bantu tambahan untuk mengukur dan mengontrol suhu preheat. Pemanasan dilakukan dengan cara membuat gulungan dua halves (setengah lingkaran) yang bisa dibuka pada logam las. Radiant heater pembakaran gas dengan permukaan keramik. Meskipun demikian. kelembapan atau hasil-hasil pembakaran lain yang dapat masuk ke dalam daerah pengelasan. dan dioperasikan dengan cara mengecilkan arus untuk tujuan preheat di daerah logam las. Pemanas tahanan listrik sama seperti yang digunakan untuk PWHT lokal pada pengelasan pipa atau pressure vessel.8. Biaya pemanasan dengan radiant heater dijadikan alasan untuk melakukan preheating pada pengelasan tube-to-tubesheet. karena perubahan medan magnet yang cepat akan berpengaruh terhadap pengelasan. atau dye penetrant test. . dapat masuk ke dalam celah-celah dan menimbulkan problem. Radiant heater yang digunakan untuk preheating bisa secara listrik dengan lampu quartz atau element pemanas tahanan listrik Ni-Cr. Radiant Heater. radiant heater lebih mahal dan tidak praktis. Electric Heaters. dapat digunakan untuk keperluan preheat. dimana kondensat dari alat pemanas nyala terbuka. wire screen. ia bisa saja hilang apabila inspeksi dilakukan terlalu cepat setelah pengelasan selesai. apabila dibandingkan dengan torch. Radiant heater merupakan sumber preheat yang handal karena tidak menimbulkan asap. tetapi dapat juga dipakai untuk preheat dengan cara sama seperti gulungan pemanas tahanan (resistance heating coil). dan benda kerja perlu di demagnetisasi sebelum pengelasan dimulai. 1. Panas Induksi. kemudian baru melakukan inspeksi untuk tujuan pemeliharaan setelah pihak fabrikator memiliki bukti bahwa prosedurnya menghasilkan pengelasan yang bebas retak. Inspeksi harus ditunggu 24 sampai 48 jam apabila retak hydrogen tertunda menjadi perhatian utama. atau batu berpori juga banyak tersedia. Waktu tunggu ini tidak perlu apabila benda kerja yang dilas adalah baja carbon rendah atau baja carbon biasa. gulungan dibuka kemudian ditutup dengan insulasi PWHT. Pada pekerjaan-pekerjaan dimana pengelasan dilakukan dalam skala besar seperti fabrikasi anjungan lepas pantai. Karena retak ini sering tidak terlihat beberapa saat setelah pengelasan selesai.

Besarnya suhu dapat ditentukan dengan menggunakan crayon untuk mengukur suhu preheat. dan juga menurunkan kekerasan. Cara lain yaitu dengan menggunakan cat dan pellet yang bisa berubah warna atau mencair pada suhu tertentu. Pada umumnya. Interpass temperature jarang mendapat perhatian seperti halnya preheat. seperti pada pengelasan pipa dengan SMAW. Suhu interpass yang terlalu tinggi dapat menimbulkan perubahan mikrostruktur yang tidak diinginkan. . Meskipun demikian. interval waktu yang singkat atau memberi jarak juru las dengan berhati-hati.9. Hal ini dapat terjadi pada pengelasan pipa dengan lapisan banyak. Permukaan yang hangat bila disentuh dengan tangan mempunyai suhu sekitar 100oF. panas masukan dari proses pengelasan tidak cukup besar untuk mempertahankan suhu preheat secara tepat. dengan pengaruh upsetting lokal nyala api. Meludahkan merupakan petunjuk yang baik untuk suhu sekitar 200oF. yang dikerjakan dengan proses las SMAW otomatis. Harus ada perhatian khusus untuk melakukan pengelasan dengan panas masukan rendah. Hal seperti ini sering dilakukan pada fabrikasi kapal dan anjungan lepas pantai. Proses ini disebut flame straightening atau line heating. Penting sekali menjaga suhu interpass cukup tinggi untuk mencegah retak hydrogen tertunda. dan juga untuk mendapatkan keuntungan preheat lainnya. Kontrol Interpass Temperatur Dan Line Heating Kontrol Interpass Temperatur Ketelitian berkenaan dengan preheating dilakukan dengan cara mengontrol interpass temperature. karena ada kemungkinan pemanasan permukaan logam tersebut melebihi temperatur kritisnya. yaitu menjaga suhu benda kerja dalam batasan suhu preheat yang tepat selama melakukan pengelasan yang berlapis-lapis. Panas masukan yang tinggi akan menaikkan suhu benda kerja sampai pada level tinggi yang tidak diinginkan. sehingga perlu pemanas tambahan lain. dapat memberi panas masukan yang cukup untuk menjaga suhu preheat dalam batasan yang dapat diterima.4. Las perbaikan dan gouging harus mendapat perhatian seksama karena mereka dapat diluar usaha produktif preheating Pengukuran Temperatur Pengukuran suhu benda kerja dengan tepat adalah bagian penting dari preheat. Kondisi ini menimbulkan pemanasan lokal pada saat pendinginan. yang tidak diperbolehkan dalam banyak pemakaian. Prosedurnya harus dikualifikasi terlebih dahulu. sehingga pengelasan perlu dihentikan untuk mendinginkan benda kerja tersebut. 1. Line Heating Fabrikator kadang-kadang menggunakan obor pemanas (heating torch) untuk pemanasan logam secara lokal. terutama saat membuat tack weld. Thermometer kontak dan thermocouple bisa dipergunakan. Inspeksi terhadap pengelasan kait penahan temporary scaffolding sering terabaikan.Beberapa sambungan las lebih mudah terkena retak dibandingkan dengan bagian lain. guna memperbaiki distorsi atau bila ingin melengkungkan logam tersebut sesuai dengan keperluan.

Mengurangi tegangan sisa (residual stress). Mengeluarkan hydrogen dari logam las. PWHT diharuskan oleh ASME Boiler and Pressure Vessel Code. 7. ANSI/ASME B31 Code for Pressure Piping atau oleh spesifikasi-spesifikasi perusahaan.5. Gambar 100-54 memberikan ringkasan persyaratan ASME Pressure Vessel Code. dan quenching dibicarakan pada pasal 1. 2. 6.2. termasuk annealing. ASME Boiler Pressure Vessel Code menyebut perlakuan panas paska las dengan postweld heat treatment (PWHT). 4. Permukaan bisa juga menjadi keras karena karburisasi apabila karakteristik nyala api salah. HEAT TREATMENT 1.3. Mengurangi kekerasan di daerah pengelasan dan daerah HAZ 3. Menghindarkan kerja dingin dari logam las. Meningkatkan stabilitas dimensional selama machining. Meningkatkan ketangguhan (toughness). Meningkatkan daya tahan terhadap retak karena faktor lingkungan (environmental cracking) dan serangan karat.5.0. Alternatif lain PWHT dibahas pada pasal 1. PWHT bisa diterapkan pada seluruh pengelasan atau hanya setempat. PWHT kadang-kadang disebut juga dengan membuang tegangan (stress relief) dan bisa juga disebut dengan tempering. syarat-syarat ketangguhan dan tujuan akhir pemakaian. Hal ini berdasarkan pada material. Gambar 100-55 . dimana pengalaman pemakaian menunjukkan kebutuhan yang lebih konservatif. Perlakuan panas suhu tinggi lain. normalizing. Postweld Heat Treatment Beberapa perlakuan panas (heat treatment) dapat diterapkan setelah pekerjaan pengelasan selesai. tebal. 1. dimana istilah ini lebih disukai pada pengelasan pressure vessel dan kontruksi pipa. PWHT dilakukan karena alasan seperti berikut ini: 1. ANSI Piping Code dan spesifikasi perusahaan Chevron untuk preheat dan PWHT. 5.apabila retak karena faktor lingkungan bisa terjadi pada daerah yang keras.1. Petunjuk perusahaan terhadap PWHT mengikuti aturan-aturan yang ditetapkan oleh code sebagai syarat minimum dan syarat tambahan. 8. Meningkatkan keuletan (ductility).5.5. Perlakuan panas paska las sering dilaksanakan untuk tujuan menghilangkan tegangan sisa.

pipa-pipa stainless steel NPS 2 atau lebih. air pemadam kebakaran. Vessel untuk pemakaian kimia sering tidak diberi heat treatment karena dapat menimbulkan sensitization. plant washdown. Solid stainless steel vessel boleh diberi perlakuan panas dan boleh juga tidak. Spesifikasi Waktu. Dengan demikian. dan Suhu Heat Treatment Perusahaan Chevron Mengontrol Retak Karena Faktor Lingkungan Retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat (stress corrosion cracking) dan retak tegangan sulfida (sulfida stress cracking) selalu menjadi perhatian pada kilang-kilang minyak. yang pada akhirnya menghasilkan serangan antar butir. annealing. Perlakuan panas terhadap pipa NPS 2 atau lebih. atau dari insulasi. praktek umumnya adalah untuk mendapatkan perlindungan apa yang bisa dicapai dengan mudah. diberi perlakuan panas sedangkan yang lebih kecil tidak. Hasil perlakuan panas terhadap tegangan diusulkan lagi ketika bahan-bahan clad menjadi dingin dari suhu heat treatment. normalizing dan hardening) dari berbagai bahan. dari 20 % biaya yang dikeluarkan untuk menyediakan heat treatment terhadap semua pipa. Gambar 100-54. Pada Gambar 100-56 dicantumkan ringkasan persyaratan PWHT dari perusahaan Chevron terhadap berbagai kondisi lingkungan. Perlakuan panas menghindarkan masalah pelengkungan dan oksidasi pada valve-valve kecil. Alasan PWHT . Pipa dan vessel terbuat dari stainless steel tidak stabil. Pipa-pipa stainless steel stabil umumnya diberi heat treatment untuk mencegah retak chloride external. hampir tidak pernah diberi heat treatment karena ada resiko sensitization. sehingga retak ini bisa juga dicegah dengan mengontrol kekerasan logam las dan menghindarkan logam dasar yang memiliki carbon equivalent tinggi.memberikan ringkasan spesifikasi perusahaan Chevron untuk semua heat treatment (PWHT. Beberapa retak hanya terjadi sekali-kali. Persyaratan Preheat dan PWHT Berdasarkan ASME Pressure Vessel Codes. pabrik kimia dan lokasi-lokasi produksi. Pada umumnya. Salah satu cara efektif untuk mencegah retak ini yaitu dengan memberi perlakuan panas pada logam. secara kasar akan mengurangi 80 % bahaya. Kerusakan karena penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida dan retak tegangan karat berhubungan dengan masalah kekuatan dan kekerasan bahan. Khlorida bisa datang dari lingkungan pantai. Bahan-bahan carbon steel clad dengan austenitic stainless steel sering tidak diberi perlakuan panas karena clad memiliki koefisien muai panas sangat besar. ANSI Piping Code dan Spesifikasi Perusahaan Chevron Gambar 100-55.

dan berasal dari sub-assemblies yang difabrikasi di bengkel las dan diberi PWHT. sering membutuhkan heat treatment. Sering lebih praktis memfabrikasi komponen yang memiliki tegangan tinggi dalam bentuk sub-asemblies. adalah bukaan (misalnya manways dan cleanout doors) pada shell plate lantai tangki. dan secara umum bisa meningkatkan daya tahan terhadap karat. Persyaratan PWHT Perusahaan Chevron Benda–benda yang mengalami kerja dingin seperti shell dan head plates pada vessel. dan daya tahan terhadap retak tegangan karat dan serangan karat.PWHT terutama bertujuan untuk memperkecil tegangan sisa yang terdapat pada pengelasan. Tempering mengurangi kekerasan dan kekuatan. Division 1 pada umumnya mensyaratkan perlunya heat treatment setelah pembentukan dingin. Gambar 100-56. PWHT juga menemper dan melunakkan daerah pengelasan dan daerah HAZ. Suhu dan waktu harus dipertimbangkan dalam pemilihan prosedur PWHT. Heat treatment dengan suhu lebih tinggi. yang menjadi keras karena pengaruh pendinginan cepat. Section UCS-56 ASME Section VIII menspesifikasikan holding time minimum untuk mengurangi suhu penahanan normal pada carbon steel dan baja-baja paduan rendah. juga mengurangi tegangan sisa. yang berasal dari suhu tinggi. akan meningkatkan stabilitas dimensional. Pada baja chrome-moly dan baja diperkeras lainnya. Menghilangkan tegangan pada logam yang mengalami kerja dingin (cold work). pengurangan ketebalan sebesar 10%. Pendekatan ini juga telah digunakan pada komponen-komponen kritis dari bangunan besar dan jembatan-jembatan. juga meningkatkan ductility dan toughness. PWHT juga dilakukan untuk mengurangi kerentanan terhadap retak tegangan karat (stress corrosion cracking). Pada bahan-bahan tertentu. dan persyaratan tertentu lainnya (misalnya lethal service. atau belokan-belokan pipa dan tubing pada alat penukar panas. Apabila ada benda kerja yang dimesinasi (machining) dengan toleransi ketat setelah pengelasan. Contoh lain adalah pemasangan column-to-shell pada tangki bola berukuran besar. tebal lebih dari 5/8 inci. PWHT bisa memperkecil terjadinya perubahan dimensi dan distorsi selama proses mesinasi. dapat diterapkan suhu lebih rendah apabila holding time dinaikkan. ASME Section VIII. Perhatian terhadap Suhu PWHT yang Rendah. tetapi metode membuang tegangan ini biasanya bukan merupakan alasan utama. tempering ini merupakan fungsi paling penting di dalam PWHT. daya tahan terhadap patah getas. Section UCS-79 menjelaskan syarat-syarat pembentukan shell dan head. impact testing. dan rumus untuk menghitung perpanjangan serat ekstrim. kemudian baru diberi PWHT untuk mengurangi residual stress dan memperkecil resiko patah getas. . seperti annealing atau normalizing. bila perpanjangan serat ekstrim plat carbon dan plat baja paduan rendah lebih dari 5 %. Beberapa struktur bisa memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment. Keuntungan perlakuan panas dari pembuangan tegangan dan tempering adalah meningkatnya daya tahan terhadap retak tegangan sulfida dan penggetasan hydrogen. dan membentuk suhu yang menyebabkan strain aging). Contoh struktur yang dirakit dilapangan. Tegangan sisa timbul karena pengkerutan logam las dan kerja dingin.

Heat treatment ini dirancang untuk mengurangi kekerasan dan tensile strength daerah pengelasan dan daerah HAZ di bawah 215 Brinnel dan 100 ksi. Sebagai catatan diperlukan pemaparan sekitar 1 tahun (10. suhu PWHT rendah ini dapat diterima meskipun keuntungan pembuangan tegangan berkurang. Gambar 100-58. Gambar 100-57. atau diberi PWHT dengan suhu terlalu rendah untuk mendapatkan .Penurunan suhu di bawah Holding time minimum holding temperature normal. Suhu lebih rendah tidak diperbolehkan jika melakukan PWHT untuk menemper bagian yang keras di daerah pengelasan atau daerah HAZ. oF dengan suhu diturunkan hr/in. Group No. minimal selama 2 jam. dari ketebalan 50 5 100 4 150 10* 200 20* * Hanya untuk material P-No. Pengurangan tegangan sisa pada waktu berbeda dengan waktu untuk satu baja carbon-mangan diberikan pada Gambar 100-57. sangat tidak memuaskan. Ekivalensi Suhu dan Waktu Tempering pada 2-1/4 Cr-1 Mo Steel Suhu tempering terhadap baja-baja mampu keras sangat penting. Pengaruh Suhu dan Waktu pada Pembuangan Tegangan Sisa Baja CarbonMangan Pada baja chrome-moly. Karena carbon steel bersifat ulet. Hal ini terjadi karena kekuatan penjalaran (creep strength) baja tersebut tinggi.1 dan 2 (misalnya A285 Gr C dan A516 Gr 70). dan juga karbid molybdenum akan menahan tempering. sehingga menahan pengenduran dan kestabilan chromium. Perlakuan panas terhadap material ini pada suhu kurang dari 1250oF (suhu minimum yang dipersyaratkan oleh code). Tabel pada Gambar 100-58 memperlihatkan besaran waktu dalam berbagai suhu. tingkat tegangan sisa pada pengelasan setelah 20 jam pada 900oF masih lebih besar dari pada setelah satu jam dengan suhu 1100oF. untuk menghasilkan derajat tempering yang sama pada baja 2-1/4 Cr-1 Mo. atau retak tegangan sulfida. prosedur membutuhkan heat treatment pada batasan suhu 1300-1400oF. ada sedikit pengenduran (relaxation) tegangan pada suhu perlakuan panas yang lebih rendah.1.000 jam) pada suhu 1050oF untuk memperoleh suhu yang setara dengan 1325oF. Ini berguna supaya temper pengelasan chrome-moly terhadap level kekerasan diperbolehkan pada pressure vessel dan pipa. guna menghindarkan retak getas hydrogen. karena apabila baja ini ditinggalkan sewaktu dilas. Meskipun kompensasi waktu dan suhu diperbolehkan.

Pendinginan di atas 800oF dibatasi pada 500oF per inci ketebalan per jam tetapi tidak lebih dari 500oF per jam. dimana diperlukan tegangan sisa rendah dan pemakaian dapur pemanas tidak praktis. Dari penelitian diperoleh rekomendasi seperti di bawah berikut. dengan tingkat kepekaan terhadap retak getas dan kegagalan penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida (SSC). selama PWHT lokal carbon steel pengelasan pipa datar. Laju Pemanasan dan Pendinginan pada PWHT Laju pemanasan dan pendinginan baja selama PWHT mempunyai sedikit arti metalurgi. . Untuk tujuan perlindungan lingkungan. Selama pemanasan di atas 800oF perubahan suhu maximum adalah 250oF dalam interval 15-ft 3. pita pembalut untuk PWHT lokal bisa lebih tepat untuk mengontrol guna memperoleh hasil yang lebih baik. karena simetri dan fleksibelitasnya. Pada pengelasan antara dua material berbeda. Pita Pembalut PWHT Lokal pada Pengelasan Pipa Meskipun PWHT lokal disekeliling pengelasan pipa sering dilakukan dilapangan. daerah pengelasan akan mengalami pelunakan yang tidak memadai. tetapi apabila spool yang rumit hendak diberi heat treatment dalam dapur pemanas (furnace). beda suhu tertinggi dan terendah dibatasi 150oF. untuk memperoleh pengurangan tegangan sisa maksimum. karena perubahan bentuk tidak menjadi masalah pada sambungan pipa. karena bisa menyebabkan distorsi dan mempengaruhi tegangan tinggi. suhu heat treatment yang tepat biasanya adalah suhu lebih tinggi yang diperlukan diantara kedua material. ASME membatasi laju pemanasan dan pendinginan sebagai berikut: 1.tempering yang cukup. 2. 4. harus dipertimbangkan secara terpisah karena ada resiko overheating atau kehilangan daya tahan terhadap korosi pada salah satu material. karena tegangan pembengkokan ekspansi thermal tidak terpengaruh selama heat treatment. ANSI/ASME B31.3 tidak membatasi laju pemanasan maupun pendinginan. tetapi tidak lebih dari 450oF per jam. Meskipun demikian baja harus mendapat pemanasan atau pendinginan cukup perlahan untuk menghindarkan gradien suhu yang tinggi. Hal ini diperbolehkan pada pipa yang diberi PWHT setempat disekeliling sambungan. Pemanasan pada suhu di atas 800oF dibatasi sampai 400oF per inci ketebalan per jam. Namun demikian beberapa kombinasi. seperti stainless steel 1-1/4 Cr-1/2 Mo atau baja C-1/2 Mo. harus ada pertimbangan untuk mengontrol gradient suhu guna menghindarkan terjadinya distorsi. Selama waktu penahanan. PWHT terhadap seluruh rakitan pipa dalam dapur pemanas akan menghasilkan tegangan sisa paling rendah.

minimum 9 inci dari masing-masing pinggiran heater. Thermocouple harus diletakkan 90 derajat dari kontrol thermocouple di tengah las-lasan dan juga tidak boleh diinsulasi dari resistance-heater. 2. untuk PWHT Lokal pada Pipa dengan Tebal ½ inch atau Kurang. paling sedikit gunakan satu thermocouple. Gambar 100-60. Lebar Pita Pemanas Minimum dan Jumlah Thermocouple yang Dibutuhkan. tetapi insulasi dua lapis satu inci pada umumnya mempunyai heat losses lebih rendah. Untuk pipa 12 inci atau kurang. Lokasi Thermocouple Pengendali dan Pemantau pada pengelasan Pipa . Bacaan thermocouple harus digunakan untuk memonitor suhu. pita pemanas dan insulasi pipa las. Baik insulasi satu lapis dua inci ataupun dua lapis satu inci dapat dipakai. flange harus ditutup sempurna dengan insulasi pada bagian luar dan bagian dalam berlawanan arah dengan pemanas flange dan pipa dan lebih dari 9 inch. thermocouple diletakkan pada posisi jam 12. Lihat Gambar 100-60 dan Gambar 100-61. Gunakan nichrome resistance-heating pad dengan pita keramik. 4. Thermocouple harus diletakkan ditengah las-lasan dan tidak boleh diinsulasi dari tahanan pemanas. untuk lokasi peletakan thermocouple.1. Untuk pipa lebih dari 12 inci. Pasang pemanas tahanan sehingga terpusatkan ditengah las-lasan sehingga memiliki kontak bagus dengan permukaan. yaitu dengan cara meletakkan thermocouple pada posisi jam 12 dan jam 6. dua thermocouple. Pita minimum untuk semua ukuran dan ketebalan pipa dapat dihitung sebagai berikut: BW = 2 x { [2. Pita Pemanas dan Insulasi pada Pengelasan Pipa Gambar 100-61. flange harus dililit dengan resistanceheater untuk kompensasi material yang tebal. Pada pengelasan pipa dengan flange. panjang dan tebal insulasi (termasuk lebar heater dan 9 inci dari masing-masing sisi) harus digunakan dalam pipa. pada Posisi Horizontal. 5. Pada pemanasan tunggal. Suhu minimum pita berbagai pipa dengan tebal 1/2 inci atau kurang diberikan pada Gambar 100-59. Gambar 100-59. Bila mengelas pipa dengan flange. Untuk mengontrol suhu PWHT pada pengelasan pipa ukuran 12 inci atau lebih.06 x (R x t)1/2] + 1} Dimana : BW = Band width t = Tebal pipa R = Jari-jari tengah dinding. disarankan ada dua daerah pemanasan. Insulasi dengan bahan serat keramik dua inci harus menutupi resistance-heater dan pipa berdekatan. Pada pipa-pipa terbuka dimana bagian dalamnya bisa dijangkau. 3.

1 ANSI/ASME B31.3 lihat Gambar 100-54. pengukuran kekerasan kadang-kadang perlu dilakukan pada tets plate selama prosedur kualifikasi test. Batas kekerasan logam las dari perusahaan Chevron adalah seperti berikut: Carbon steel 200 BHN Max. Telebrineller sangat luas pemakaiannya karena sederhana dalam pengoperasian. dan kekerasan pada logam las dan daerah HAZ diperiksa pada lokasi-lokasi yang ditentukan (misalnya jarak tertentu di bawah permukaan las). Persyaratan sour service yang telah digunakan pada aplikasi pipeline. Hal ini untuk menjamin kekerasan lebih rendah dari batas ambang retak tegangan sulfida pada pemakaian asam basah (wet sour service). akurasi lumayan dan sangat mudah dibawa. Kekerasan ini lebih rendah sedikit dari pada Tabel 331. Karena alasan ini. ANSI/ASME B31 mensyaratkan pengukuran kekerasan berdasarkan pada porsi yang mewakili pengelasan struktur sebenarnya. Lakukan PWHT semua FCC main fractionator over head piping dengan suhu 1150oF sampai dengan 1250oF selama satu jam/inci tetapi tidak kurang dari 1 jam. Pengujian ini dilakukan pada tampang lintang pengelasan.3. Persyaratan ini diterapkan pada pengukuran logam las. menspesifikasikan harga maximum Vicker hardness adalah 250 (VHN) dengan menggunakan beban 5 kilogram. Pengukuran dan Persyaratan Kekerasan Pengukuran kekerasan (hardness) umumnya digunakan untuk menentukan efektifitas PWHT terhadap bagian-bagian baja dan equipment. bukan daerah HAZ atau yang lainnya. Mengukur kekerasan biasanya dikerjakan di lapangan dengan portable Brinell hardness tester seperti Telebrineller. Suhu yang sedikit lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa selanjutnya dan efektif dengan insulasi pemanas yang lebih lebar dan lebih baik. Vicker test menggunakan skala berbeda dengan Brinell test. Carbon-moly steel 215 BHN Max. Pengujian dilakukan pada logam las dan daerah HAZ pada jarak 2 mm di bawah permukaan dalam dan luar bahan. Chrome-moly steel 215 BHN Max. Pengujian ini disebut dengan microhardness.6. 12-Chrome steel 235 BHN Max. yang digunakan untuk pemakaian seperti sour service. menggantikan kekerasan rata-rata yang dihasilkan oleh Brinell tester. PWHT Stainless Steel dan Clad Plate . Vicker test memiliki hasil pengukuran kekerasan lebih akurat. Disamping test kekerasan lapangan dilakukan pada struktur sebenarnya untuk menentukan kekerasan deposit rata-rata logam las.

pengaruh pengelasan dan heat treatment harus dipertimbangkan di dalam memilih stainless steel clad equipment. Karena alasan ini. Apabila clad plate mendingin ke suhu lingkungan.5. tetapi carbon rendah atau stainless steel stabil. untuk mengurangi tegangan sisa yang berasal dari pengelasan atau cold forming.Baja tahan karat austenitic chrome-nickel (seri 300) diberi heat treatment untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak tegangan karat. untuk menghindarkan retak tegangan karat (stress corrosion cracking). cladding berakhir dengan tegangan tarik sisa hampir sebesar seperti kondisi yang dilaskan. jadi yieldnya mengalami tekanan. Heat treatment pada suhu 1100-1200oF terlalu rendah untuk mengurangi tegangan sisa yang memadai. tidak banyak terjadi pelunakan sehingga tidak banyak penurunan tegangan sisa. Tujuan PWHT clad vessel yaitu untuk memanaskan backing material dan bukan cladding. dan pengendapan karbit atau pemekaan (sensitization) bisa terjadi. Suhu membuang tegangan yang direkomendasikan untuk stainless steel. Paduan alumunium dipanaskan sekitar 650oF. maka kehilangan sedikit ductility dari penggetasan sigma phase merupakan masalah kecil dan pembuangan tegangan normal pada suhu 1550-1650oF harus diterapkan untuk tipe 316L. ditentukan oleh jenis dan tebal backing plate. Heat treatment suhu rendah sering disebut penyamaan tegangan (stress equalization). Apabila clad plate dipanaskan. yaitu dengan memperkecil tegangan sisa dari pengelasan atau kerja dingin (cold forming). karena ada perbedaan besar pada koefisien ekspansi thermal antara carbon steel austenitic dan carbon steel. Persyaratan PWHT untuk pressure vessel yang terbuat dari stainless steel clad plate. cladding mencoba untuk mengerut lebih banyak dari pada steel backing. Namun demikian batasan suhu ini tidak akan menghilangkan tegangan sisa secara memadai. Metode yang paling sering . dan untuk alasan ini suhu menghilangkan tegangan adalah 1200-1250oF. Solusi terbaiknya yaitu dengan menggunakan stainless steel carbon rendah atau stabilized grade yang distabilkan pada cladding. Alternatif PWHT Cara lain kadang-kadang digunakan untuk mengurangi tegangan atau untuk tujuan meningkatkan sifat-sifat pengelasan menggantikan heat treatment konvensional. Pada suhu rendah ini. heat treatment harus menggunakan suhu yang mendekati seperti pada anealing. adalah 1550-1650oF untuk semua grade. Paduan nikel diberi panas dengan suhu 1000-1500oF. 1. temperatur harus cukup tinggi untuk mengurangi tegangan hingga kurang dari seperempat yield strength. akan menahan sensitization selama heat treatment dalam periode singkat. Logam las tipe 316L bisa rentan terhadap penggetasan sigma phase ketika dingin dari 1550oF. akan menurunkan daya tahan terhadap karat antar butir pada beberapa grade stainless steel. Batasan suhu heat treatment dari 1100 sampai dengan 1400oF pada baja vessel. supaya dapat memperbesar daya tahan terhadap karat atau stress corrosion cracking. tetapi tidak berhasil.2. Cladding memiliki tegangan sisa lebih tinggi. Sensitization bisa mengurangi daya tahan terhadap karat antar butiran. PWHT untuk Paduan Nonferrous Paduan nonferrous bisa diberi heat treatment. Hasilnya. Supaya benar-benar efektif. Apabila terdapat kondisi retak karat tegangan. Supaya efektif. Paduan tembaga dipanaskan pada suhu 400-700oF. tetapi lagi-lagi tertahan. stainless steel cladding mencoba untuk memuai lebih jauh dari steel backing.

Vibrational stress relief tidak diperbolehkan oleh code menggantikan pembuangan tegangan panas pada pressure vessel dan pipa bertekanan.digunakan yaitu preheat suhu tinggi. menemper bead las-lasan. tetapi tidak akan menurunkan tegangan sisa di bawah batas ambang untuk retak tegangan karat. perlu diberi preheat minimum 300oF dan suhu tersebut dipertahankan selama pengelasan. sehingga setiap lapisan mendapat heat treatment dan menghaluskan lebih banyak mikrostruktur di bawahnya. carbon-moly dan mangan-moly. dan tidak akan menemper daerah HAZ yang berasal dari bahan mampu keras. apabila terdapat banyak lapisan tipis pada pengelasan. ada sejumlah besar daerah dengan sifat mekanis yang baik. Metode ini berdasarkan pengujian yang telah memperlihatkan. bahwa terdapat pita sempit pada setiap pengelasan daerah HAZ yang dipanaskan.welded condition) harus ditentukan dengan tepat selama pengerjaan dan suhu test pressure. Lapisan terakhir harus dibuat dengan lapisan las terakhir terletak ditengah. pemukulan (peening) dan vibrational stress relief. Hal ini juga diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai pengganti PWHT. Peening . Daerah pengelasan dan logam dasar dengan jarak empat kali tebal plat (minimum 4 inci) pada masing-masing sisi sambungan. Batasan Apabila metode membuang tegangan alternatif ini memiliki berbagai nilai. metode ini tidak memberikan satupun keuntungan lain dari pembuangan tegangan panas. Meskipun menemper bead adalah usaha untuk memisahkan daerah toughness rendah dengan bahan yang memiliki toughness lebih tinggi. seperti mengurangi tegangan sisa dan tempering daerah HAZ sampai pada tingkat yang diperbolehkan. Dengan teknik ini. Preheat dengan suhu lebih tinggi akan mengurangi tegangan sisa. adalah merupakan alasan untuk membuang tegangan. Temper Alur Las. Peening akan mengurangi distorsi. dan ia tidak akan mengurangi kekerasan di daerah HAZ untuk mencegah stress corrosion cracking. Teknik ini diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai PWHT cara lain untuk memperbaiki carbon steel dan carbon-moly steel. Karakteristik ketangguhan pada kondisi seperti yang dilaskan (as. untuk menghilangkan tegangan optimal atau menormalkan suhu dari lapisan las berdekatan. tetapi dibatasi oleh National Board Inspection Code dan API 510 untuk baja carbon dan baja carbon-moly saja. Suhu interpass maximum dibatasi 450oF. masing-masing cara tersebut harus dipahami supaya dapat menghindarkan bahaya integritas pengelasan. Peening bisa juga mengurangi impact toughness las-lasan bila diterapkan secara tidak tepat. pada pengelasan yang tidak praktis jika diberi preheat. Menemper bead las adalah teknik yang dimanfaatkan untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak getas suhu rendah. yang dapat diterima untuk memperbaiki baja-baja carbon. Teknik ini menggerinda tipis lapisan las pertama dan menjaganya tetap kecil pada filler pass. Cara-cara ini tidak boleh dilakukan apabila akan mengurangi kerentanan terhadap retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat dan retak tegangan sulfida. Preheat Suhu Lebih Tinggi Preheat dengan suhu lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa dari pengelasan.

Pembuang Tegangan Getar Pembuang tegangan getar atau vibrational stress relief adalah suatu cara untuk mengimbangi frekwensi resonansi benda kerja dengan menggunakan sebuah motor vibrator frekwensi rendah. Heat Treatment Cara Lain Annealing . Benda kerja harus diisolasi dan bebas bergerak pada rubber mount. Keuntungan lain adalah tidak didokumentasi dan lebih kontroversial. Pemukulan baru boleh dilakukan setelah logam las menjadi dingin sampai ke suhu preheat atau interpass temperatur. guna mendapatkan pengenduran tegangan atau pendistribusian kembali tegangan puncak. Peening digunakan untuk memperbaiki hasil pengelasan besi tuang dan besi tempa tebal. akan tetapi hal ini tidak menjadi masalah. karena sifat yang buruk dari lapisan kerja dingin. 1. Akan terjadi lekukan-lekukan dan serpihan-serpihan pada permukaan las.Peening atau pemukulan dengan martil tidak bisa digantikan dengan heat treatment atau bila pembuangan tegangan panas diperlukan untuk melunakkan pengelasan yang keras dan daerah HAZ guna mencegah retak getas hydrogen atau retak tegangan sulfida.5. Setelah setiap lapisan las. atau pada vessel. pengaruh penyusutan dan pemukulan sudah berkurang efeknya terhadap jarak punch-mark. Lapisan logam las yang berikutnya akan menghilangkan pekerjaan dingin dari lapisan sebelumnya. yang akan menimbulkan distorsi atau retak pada bagian yang lebih tebal. Cara lain untuk mengontrol peening yaitu dengan memukul-mukul sampai riak-riak pengelasan menjadi halus kemudian berhenti. Peening bermanfaat untuk mengurangi tegangan susut transversal. Suatu cara untuk menentukan apakah hasil pengelasan sudah dipukul-pukul dengan tepat. Keberhasilan aplikasi proses ini telah mengurangi distorsi pada pengelasan-pengelasan yang komplek selama dimesinasi. Apabila pemukulan sebelumnya dapat menjaga jarak punch-mark. karena permukaan itu akan meleleh kembali oleh lapisan berikutnya. Lapisan terakhir juga tidak boleh dipukul-pukul. Pemukulan dilakukan dengan cara deformasi plastis (cold working) permukaan logam las. meskipun telah diterapkan juga pada baja stainless dan baja paduan nickel tinggi. Setelah lapisan las didepositkan kemudian dipukul-pukul. Penyusutan logam las terjadi selama tahap pembekuan dan pendinginan suhu pengelasan. dan juga hasil pengelasan nozzle atau penguat (patches) vessel dinding tebal. Pneumatic chipping gun ukuran menengah dan besar dengan alat round-nose digunakan untuk melakukan deformasi plastis logam las. jaraknya harus berkurang sampai kecil dari 1/32 inci. Lapisan las pertama tidak boleh dipukul karena ada resiko retak terhadap logam las yang tipis.3. Peening pada umumnya dilakukan pada pengelasan baja carbon dan baja paduan rendah. Hal ini akan memberikan hasil pemukulan yang tepat sehingga mencegah pemukulan secara berlebihan. Apabila tebal pengelasan lebih dari satu inci. maka derajat peening yang sama harus digunakan untuk keseimbangan pengelasan. yaitu dengan cara memberi dua buah tanda (punch-mark) melintasi sambungan las dan diberi jarak sepanjang jalur las. peening harus dilakukan sampai jarak punch mark kembali ke ukuran semula kemudian diukur dengan pointed divider.

Pada austenitic stainless steel dan non ferrous alloys yang tidak mengalami transformasi. Electroslag pengelasan pada ferritic steel sering di normalizing untuk menaikkan ketangguhan karena sangat kasarnya struktur tuangan (as-cast structure) logam las dan adanya butiran kasar di daerah HAZ pada ketangguhan yang sangat rendah. paduan nickel dan beberapa paduan non ferrous lainnya. Suhu annealing untuk paduan aluminum sekitar 800oF. stainless steel austenitic antara 1850-2050oF. Metode ini digunakan untuk semua logam. bisa terjadi pertumbuhan butiran. Annealing dan normalizing biasanya dikerjakan pada bahan-bahan tempa seperti plat datar. Sehingga membuat paduan-paduan ini mempunyai daya tahan paling baik terhadap karat antar butir dan daya tahan terhadap stress corrossion cracking (memberikan laju pendinginan cukup cepat untuk menghindarkan pengendapan lagi). Normalizing Normalizing adalah heat treatment yang dilakukan hanya untuk ferritic steel seperti baja carbon dan baja paduan rendah. tetapi bervariasi untuk kandungan carbon dan unsur paduan lain. Waktu pada suhu ini biasanya 1 jam per inci ketebalan. Sementara pendinginan lambat pada annealing akan menghasilkan struktur pearlite kasar pada carbon steel. kemudian dibiarkan dingin di udara terbuka. dilakukan annealing larutan suhu tinggi untuk menempatkan fase kedua seperti karbit ke dalam larutan. dan paduan nickel dari 1300-1900oF. Waktu pada suhu ini biasanya 15 sampai 30 menit. annealing secara tidak langsung memanaskan hingga di atas suhu rekristalisasi. Pada baja. dan struktur sphereodized pada baja chrome-moly. lihat Gambar 100-55. dimana terjadi penghalusan butiran dari bahan-bahan pengerjan dingin. Apabila suhu annealing terlalu tinggi. Pada austenitic stainless steel. Normalizing akan menghaluskan struktur butiran logam las dan daerah HAZ.2 %. Proses ini akan menghilangkan semua bekas struktur tuang pengelasan dan cenderung menyamakan sifat logam las dengan logam dasar. Pendinginan yang lebih cepat pada normalizing akan menghasilkan pearlite halus atau struktur bainite. material tersebut dipanaskan sampai sekitar 50oF di atas suhu kritis. tetapi kedua treatment ini akan mengurangi tegangan sisa pengelasan atau cold work dan menghilangkan kekerasan di daerah HAZ. Suhu ini sekitar 1600oF pada baja carbon 0. tetapi pada normalizing baja dipanaskan sampai suhu 100oF di atas suhu kritis.Annealing adalah suatu heat treatment yang digunakan untuk memperoleh pelunakan maksimum dan pengurangan tegangan sisa sampai ke level paling rendah. dan hal ini menyebabkan turunnya keuletan dan ketangguhan. Baja yang dinormalizing menjadi lebih tangguh dan lebih kuat dari pada baja annealing. pipa lurus atau forging dan jarang diterapkan pada pengelasan vessel atau struktur. Namun demikian beberapa stainless steel dan paduan nickel dipanaskan dengan suhu sampai batas butiran kasar untuk meningkatkan kekuatan penjalaran (creep strength) suhu tinggi. diikuti dengan pendinginan sangat lambat. termasuk besi paduan seperti baja dan besi tuang. Hal ini terjadi . Paduan tembaga dengan suhu 8001500oF. Normalizing sama dengan annealing.

Kedua prosedur ini butuh penanganan berhati-hati pada struktur panas. Tempering juga memperkecil terkuncinya (locked up) tegangan sisa. dan pendinginan mesti dilakukan dengan teliti. Quenching Quenching adalah pengerasan dengan cara heat treatment yang diterapkan untuk ferritic steel. Tempering meskipun sama dengan PWHT. baja dengan kandungan carbon cukup beserta unsur-unsur paduan tidak akan memiliki waktu untuk berubah bentuk menjadi struktur lunak. dan bainite. ketika baja ditahan dalam waktu lama pada suhu tinggi. Akibatnya terbentuk baja dengan sifat kuat. Peningkatan ini terjadi karena penghalusan butiran selama rekristalisasi dan ketangguhan lebih besar yang sudah merupakan sifat dari struktur halus yang dihasilkan. Ketika mengalami pendinginan cepat. dan paduan-paduan nikel untuk mengindikasikan perlunya pendinginan cepat dari suhu annealing larutan. baja tahan karat ferritic chromium tinggi.000 psi) disuplai dalam keadaan sudah di normalizing dan tidak di temper sebelum pengelasan ataupun diberi PWHT setelah pengelasan. Masalah lain pada annealing dan normalizing adalah adanya dekarburisasi dan kerak yang terjadi. Pendinginan atau quenching dilakukan dengan cara mencelupkan benda kerja tersebut ke dalam air atau minyak. sehingga tensile strength berkurang. Baja-baja quenching hampir selalu ditemper setelah diberi quenching untuk mengurangi kekuatan dan meningkatkan ketangguhan serta keuletan. atau dengan cara menyemburkan air atau udara berkecepatan tinggi. Apabila dikerjakan setelah pengelasan. yang dihasilkan selama pendinginan lebih lambat oleh proses annealing atau normalizing. Logam sering ditemper setelah normalizing untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan berikutnya. Suhu yang digunakan untuk PWHT harus lebih rendah dari pada suhu tempering atau akan terjadi pelunakan lanjutan logam dasar. martensite keras (getas). Istilah quench anneal kadang-kadang digunakan pada paduan non-hardening seperti austenitic chromium nickel stainless steel. Tujuan tempering adalah untuk meningkatkan ketangguhan (toughness) dan keuletan (ductility) bahan. tetapi tidak selalu. benda kerja dipanaskan sampai di atas suhu transformasi. Alasan utama melakukan normalizing pada baja adalah untuk meningkatkan ketangguhan pada suhu rendah. memiliki tujuan berbeda. . Misalnya pada tangki-tangki berkekuatan menengah yang berasal dari baja paduan rendah dan baja struktur (yield strength sekitar 50. Tempering Disamping normalizing. Pada quenching baja mampu keras. sehingga dukungan terhadap struktur menjadi sulit. las electroslag sering di temper untuk meningkatkan ketangguhan lanjutan. kemudian didinginkan dengan cepat sehingga sama dengan suhu lingkungan. untuk mencegah distorsi karena perbedaan laju pendinginan antara bagian tebal yang berdekatan dengan yang tipis. tempering diterapkan terhadap logam las dan logam dasar.karena kekuatan logamnya akan turun pada suhu tinggi. pada benda kerja.

kemudian setelah pengelasan dikeraskan dengan larutan annealing dan aging. Kebanyakan dapur pemanas memiliki pintu. Penggetasan ini menyebabkan retak yang disebut dengan reheat cracking. minyak atau listrik.05 % dan/atau 0. atau dipanaskan setempat pada pengelasan tunggal atau sebagian kecil dari benda kerja. paduan-paduan ini terlebih dulu diberi overaging anneal untuk melunakkan. Namun demikian. 1. baik di bengkel ataupun dilapangan.000 psi dijual dengan kondisi sudah diquench dan ditemper. Hal ini jarang dilakukan pada pengelasan alumunium. Paduan alumunium mampu keras dikeraskan dengan cara aging dari suhu kamar sampai dengan sekitar 300oF. jadwal lebih singkat dan kontrol suhu lebih baik dari pada heat treatment lokal. Pada umumnya ongkos heat treatment dalam dapur pemanas lebih murah. Baja-baja HSLA perlu pemilihan suhu heat treatment secara berhati-hati tergantung dari komposisi spesifiknya. Posisi Benda Kerja Benda kerja mesti dimasukkan ke dalam dapur pemanas untuk menghindarkan daerah-daerah dingin dan panas. PROSEDUR HEAT REATMENT PWHT bisa dilakukan dengan cara memasukkan benda kerja ke dalam dapur pemanas (furnace). Beberapa baja HSLA mengandung vanadium lebih dari 0. shop furnace tidak otomatis menghasilkan heat treatment yang baik. Paduan alumunium seperti K-monel dan baja tahan karat endapan keras seperti 17-4 PH dan A-286.6. sehingga dinding belakang dan lantai cenderung lebih dingin. rentan terhadap retak selama pengelasan berlangsung bila dalam kondisi diperkeras. Untuk mencegah retak. Suhu PWHT biasanya di bawah 1150 oF supaya tidak melunakkan baja sehingga lebih kecil dari kekuatan yang dispesifikasikan. juga peletakkan dan penahanan benda kerja sudah sesuai. Sisi sebelah atas lebih panas. yang dipanaskan dengan bahan bakar gas. sehingga benda kerja harus . 1.002 % boron.0.6. Oleh karena itu. umumnya direkomendasikan bahwa pengelasan baja-baja ini tidak diberi PWHT. Heat Treatment dalam Dapur Pemanas PWHT paling baik dikerjakan dalam dapur pemanas di bengkel (shop furnace).1. yang bisa menimbulkan penggetasan pada daerah butiran kasar di daerah HAZ ketika dipanaskan sampai dengan suhu 1000-1200oF selama PWHT.Baja-baja struktur High Strength Low Alloy (HSLA) dengan yield strength sekitar 100. Penuaan (aging) paduan-paduan ini pada suhu PWHT setelah larutan annealing. Rakitan pipa yang kompleks dan besar bisa diberi heat treatment dalam dapur pemanas dengan biaya hampir sama seperti halnya heat treatment lokal dari pengelasan tunggal di lapangan. Ketelitian harus dilatih untuk memastikan pengukuran dan pengendalian suhu sudah berlangsung dengan baik. Beberapa paduan ferrous dan non ferrous bisa dikeraskan dengan heat treatment yang disebut dengan age hardening atau precipitation hardening. menimbulkan pengerasan. Baja-baja ini bisa ditinggalkan setelah di las atau bisa diberi PWHT.

Berbagai jenis thermocouple memiliki perbedaan suhu maximum. Untuk memperoleh hasil yang akurat. Tidak ada pedoman mengenai berapa jumlah thermocouple yang diperlukan. sehingga tidak ada penyumbatan pada burner nozzles. apakah dapur pemanas didisain dengan baik selama pemanasan. tergantung dari pengalaman dan pertimbangan. Thermocouple furnace hanya mengukur suhu udara furnace ditempatnya berada. peening. thermocouple harus ditempelkan ke benda kerja dengan spot langsung dengan cara dilaskan. dan ruang gerak untuk pemuaian dan penyusutan. tetapi paling tidak satu dan ditambah satu lagi untuk cadangan. Apabila letak benda kerja berubah dari port burner atau ada pergeseran nyala api. Menentukan berapa jumlah thermocouple tambahan yang dibutuhkan. distorsi. harus dibetulkan segera. Thermocouple pada benda kerja berfungsi untuk memonitor suhu. keseragaman penyangga benda kerja. Thermocouple dengan probe panjang yang dipasangkan pada benda . Thermocouple hendaknya diletakkan pada lokasi-lokasi kritis untuk memonitor panas dan untuk mencegah tegangan panas tinggi. tetapi ia tidak bisa mengganti peranan thermocouple benda kerja yang sedang dipanaskan. seperti di bawah. Pastikan suhu maximum thermocouple cukup tinggi. Thermocouple ini bermanfaat untuk mengontrol furnace. pakai baut atau dengan thermocouple pad. Kesalahan serius sering terjadi. dan harus dievaluasi pada masing-masing jenis pekerjaan. karena jarang memasang thermocouple pada dapur pemanas (furnace) secara lengkap untuk memonitor suhu.diletakkan pada jarak enam inci dari dinding. Keseragaman suhu dalam dapur pemanas tergantung dari laju pemanasan dapur pemanas. terutama pada dapur pemanas yang menggunakan heat treaters komersial. pergeseran burner dan lain-lain. overheating atau tempering yang tidak sempurna pada pengelasan. Thermocouple Suhu maximum Iron-Constant 1200oF Chromel-Constant 1500oF Chromel-Alumel 2000oF Platinum-Rhodium 2500oF Thermocouple harus ditempelkan pada benda kerja untuk mendeteksi dan mencegah overheating lokal atau cold spot. Perlu juga diyakinkan mengenai ketepatan. Monitoring Suhu Suhu benda kerja yang sedang di beri heat treatment harus dimonitor dan dikontrol. Benda kerja yang sedang diberi heat treatment bisa mencapai ratusan derajat lebih panas atau lebih dingin dari pada titik kontrol furnace. apakah sudah dijaga tetap baik.

lebih baik menggunakan furnace konveksi yang tergantung dari sirkulasi udara panas untuk pemanasan. yang apabila sangat hebat akan menjadi retak. apabila suhu hanya diukur dengan thermocouple furnace yang diarahkan pada gas furnace panas. dibandingkan dengan bagian yang tebal. Sebagai contoh pada stainless steel type 304 stress relieved (pembuangan tegangan) biasanya . untuk pemeriksaan visual apakah ada bagian-bagian yang gelap atau bintikbintik hitam. dari pada radiasi furnace yang berasal dari panas pembakaran brickwork. Apabila ingin mempercepat siklus pendinginan. Aturan yang baik untuk menjaga perbedaan suhu pada struktur yang sedang dipanaskan adalah 250oF atau kurang. Bentuk-Bentuk yang Kompleks Bentuk-bentuk yang kompleks seperti bundel tube heat exchanger. konsultasikan dengan ahli ilmu bahan. Pemanasan dan pendinginan yang tidak seragam ini menyebabkan terjadinya perubahan bentuk dan tegangan sisa. Apabila kenaikan suhu selama pemanasan mendekati angka ini. sering tidak lebih baik dari pada thermocouple furnace untuk memonitor suhu. Pada pekerjaan seperti ini. furnace harus dapat dimatikan dan benda kerja dibiarkan dingin sampai suhu turun. dimana perambatan suhu harus dibatasi sekitar 250oF selama pendinginan dari suhu heat treatment 800oF.kerja atau berdekatan dengan benda kerja di dalam furnace. Tidak disarankan untuk mengeluarkan benda kerja dari furnace sehingga suhu turun menjadi 800oF. Laju Pemanasan dan Pendinginan Laju pemanasan dan pendinginan benda kerja sangat penting. Menerapkan aturan yang membatasi kenaikan suhu pada 250oF secara otomatis akan menghasilkan laju pemanasan yang memuaskan. sedangkan pada baja paduan lain lebih sempit. seperti bundel heat exchanger dengan tube tebal. Namun demikian. Terlalu cepat panas atau terlalu cepat dingin menyebabkan bagian-bagian logam yang tipis menjadi lebih cepat panas atau lebih cepat dingin. apabila benda yang diberi heat treatment mempunyai bentuk yang kompleks. dimana hal ini merupakan indikasi adanya suhu yang tidak merata. dan pada tube yang berdekatan dengan burner atau dinding radiant (untuk menghindarkan overheating). Thermocouple harus diletakkan dibagian tengah bundel tube (untuk menginformasikan bahwa daerah ini sudah mencapai suhu yang diinginkan). Bahkan jika perlu pengendalian kenaikan suhu harus lebih ketat. Disarankan untuk sekali-sekali melihat furnace setelah logam merah membara (red heat) dengan suhu sekitar 1150oF. Keseragaman suhu selama pendinginan sama pentingnya seperti pada pemanasan. Batasan suhu pada carbon steel lebih lebar. Batasan Suhu Batasan suhu harus selalu dijaga dalam daerah sempit apabila heat treatment ingin berhasil. jadi bukan langsung pada benda kerja. maka laju pemanasan harus dibatasi sekitar 400oF per jam. butuh pendinginan lambat untuk memperoleh keseragaman suhu dan menghindarkan distorsi.

terbuat dari pipa diameter besar dengan insulasi terletak disekitar pengelasan pipa. normalizing. hasil pengelasan bisa menjadi terlalu keras dan getas. maka rakitan tersebut bisa dipanaskan bagian per bagian. Apabila hasil pengelasan tersebut dipanaskan melebihi batasan tertinggi yaitu 1400oF. panel panas resistansi. rakitan-rakitan pipa atau struktur terlalu panjang untuk dimasukkan ke dalam dapur pemanas yang ada. Vessel sebagai Furnace Pada beberapa pekerjaan. 1. ASME Sect VIII (Boiler and Pressure Code) mempersyaratkan adanya overlap sebesar 5 feet terhadap bagian-bagian vessel yang dipanaskan secara terpisah. Biasanya pemanas resistansi tambahan dipasang disekitar nozzle dan daerah-daerah tempat kehilangan panas lainnya. dan quenching hampir selalu dilakukan di dalam furnace. karena furnace sementara bisa dirakit didekat benda kerja di lapangan. Beberapa furnace sederhana untuk lapangan terdiri dari tabung silindris. terdiri dari tabung logam. karena perlu pemanasan keseluruh benda kerja hasil pengelasan secara seragam.6. Biasanya pintu dapur pemanas diganti dengan panel yang memiliki pembalut sementara atau brick stacked disekitar vessel atau struktur. Furnace ini dipanaskan dengan fuel-fired burner atau panel resistansi listrik. dan benda kerja bisa gagal terhadap stress corrosion cracking. Pada baja 5 Cr-1/2 Mo stress relieved berkisar pada suhu 1325 hingga 1400oF. atau dengan sirkulasi gas panas melalui vessel. Furnace yang dirakit dilapangan. Hal ini dilakukan dengan cara memasang insulasi dibagian luar permukaan vessel dan pemanasan dilakukan dari bagian dalam dengan nyala luminous besar. harus mendapat perhatian yang lebih seksama dalam mengontrol suhu dan memasang thermocouple dari pada furnace yang di shop. Apabila suhu minimum tidak tercapai dan holding time dilakukan minimum 2 jam.pada suhu 1550 hingga 1650oF. Rakitan Ukuran Besar Apabila ukuran pressure vessel. Heat Treatment di Lapangan Field Erected Furnaces Heat treatment dengan mempergunakan dapur pemanas (furnace) tidak terbatas hanya pada pekerjaan di shop.2. Apabila suhu minimum tidak tercapai akan timbul stress relieved yang tidak memadai. untuk heat treatment lapangan. vessel secara keseluruhan dimasukkan ke dalam furnace. atau frame lines yang dipasangi insulasi dan dirakit pada struktur. Field furnace yang lain lebih rumit. bisa terjadi pengerasan yang tidak diinginkan pada seluruh fabrikasi selama tahap pendinginan berlangsung. Heat treatment seperti annealing. pada temperatur tinggi. Tabung insulasi menjadi furnace konveksi dengan penambahan propane burner arah tangensial. Fired Heater Tubes . karena operator tidak memiliki pengalaman dan pengetahuan terhadap gradient suhu di dalam furnace.

merancang dan mengoperasikan burner. Pada pekerjaan heat treatment untuk shaft. sama pentingnya dengan heat treatment lokal. atau diangkut dalam satu bagian utuh. dibandingkan dengan pekerjaan proses pembakaran heater biasa. Meskipun menarik. serta mengontrol suhu untuk menghindarkan collapse atau buckling. pipa. atau pengelasan rakitan lapangan (field assembly) yang memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment di dalam furnace.3. apabila struktur tidak ditopang secara memadai. Tindakan pencegahan selama heat treatment di dalam furnace. Sebagai contoh. benda kerja harus ditopang secara merata dan memadai.Fired heater tubes yang telah berfungsi bisa diberi heat treatment ditempatnya oleh pembakaran heater dengan tube-tube kosong atau dengan sirkulasi uap atau gas mulia terkendali. sehingga perlu bantuan teknis spesialis berpengalaman untuk meletakkan thermocouple. Pada heat treatment jenis ini. maka tube yang berdekatan harus dipanaskan juga sehingga tube dapat memuai bersama-sama. Harus ada kordinasi ketat antara pengoperasian burner dengan pencatatan data-data suhu. Sifat-sifat material menurun cukup signifikan selama suhu heat treatment. juga menjadi lebih besar. resiko terdapatnya bagian yang kurang panas dan/atau terlalu panas menjadi lebih besar. cara ini tidak praktis untuk konstruksi baru. dan dapat menimbulkan pelengkungan (sagging) atau pembengkokan (buckling) secara signifikan. karena akses lengkap disekitar pengelasan terhalang ketika tube bank berada di tempatnya. Hal ini akan menghasilkan . Struktur-Struktur Besar. Heat Treatment Lokal Local heat treatment terdiri dari pemanasan las tunggal atau sejumlah kecil dari benda kerja. pemeliharaan. sehingga dapat mengukur suhu pada lokasi yang paling panas dan paling dingin. Kontrol Suhu Ketelitian harus dibiasakan pada saat memasang thermocouple dan insulasi yang berhubungan dengan sumber panas. Penopang Benda Kerja Sebelum heat treatment dimulai. Thermocouple harus diletakkan sedemikian rupa. dan bagian-bagian vessel diperlukan untuk tujuan perbaikan. 1. Heat treatment terhadap struktur-struktur besar di lapangan merupakan masalah yang kompleks. dan NDT beserta perbaikan las-lasan juga lebih sulit karena ruang gerak terbatas. sehingga perambatan suhu bisa diantisipasi dan dihindarkan. Local heat treatment terhadap pengelasan struktur. Bermacam-macam jenis sumber pemanas telah digunakan secara berhasil pada local field heat treatment. apabila melakukan heat treatment suatu hasil pengelasan dalam furnace tube yang berhubungan dengan pipa induk (headers) atau belokan U. dibutuhkan titik-titik yang mengindikasikan suhu lebih banyak.6. shaft tersebut digantungkan secara vertikal dalam furnace untuk menghasilkan pemuaian dan penyusutan secara bebas. Namun demikian. dan harus bebas untuk memuai dan menyusut selama pemanasan dan pendinginan. penghematan waktu dan tenaga kerja dalam melepaskan tube dari heat treatment di shop.

sisi yang berseberangan dengan sumber panas harus diinsulasi. seperti halnya perangkat kawat pada insulator tubular atau flat yang berbentuk untaian atau lembaran yang dililitkan kesekeliling benda kerja. kemudian ditutup dengan insulasi. Thermocouple harus memiliki kesesuaian dengan instrument pencatat. dan pada pipa beserta vessel harus dikerjakan dalam batasan suhu yang tepat. pita melingkar dengan lebih dari enam kali wall thickness pada masing-masing jalur dari pengelasan harus diberi heat treatment.kontrol gradient suhu maximum secara tepat. Laju pemanasan dan pendinginan yang ditentukan oleh ASME Pressure Vessel Code harus diikuti oleh vessel. dalam jangka waktu yang ditentukan. Jenis-Jenis Heat Treatment Lokal Pemanas Tahanan Listrik Pemanasan dengan cara resistansi adalah metode yang paling banyak dipakai untuk heat treatment lokal pada vessel dan pipa. Laju pemanasan dan pendinginan maximum tidak dispesifikasikan oleh ANSI/ASME B31.6. Pada PWHT lokal pressure vessel. kemudian melewatkan kawat melalui heater dan insulasi. sehingga indikasi suhu dari crayon atau contact phyrometers tidak bisa digunakan untuk mengukur dan memonitor suhu. Metode biasa untuk memonitor suhu yaitu dengan mengelaskan thermocouple pada tempat pengukuran suhu yang diperlukan. Kawat NiChrome digunakan karena tahanan oksidasinya bagus pada suhu tinggi. bagian ujung thermocouple harus dilindungi dari radiasi langsung. Resistansi pemanas memiliki bentuk sederhana. Pada pipa dan struktur berlubang lain yang terbuka ujung-ujungnya seperti bundel tube pada heat-exchanger. 1. Alat ini bisa berupa kotak gantungan yang terdiri dari elemenelemen pemanas dan insulasi. tetapi hal ini tidak selalu merupakan cara paling murah. biasanya terinsulasi cukup baik. logam las dan permukaan yang berdekatan harus diinsulasi untuk menghindari gradient suhu yang curam. Daerah pengelasan yang mendapat heat treatment setempat. Pada heat treatment untuk nozzle atau sambungan bercabang. Untuk menghindarkan kesalahan bacaan. bagian sebelah dalam harus di plugged off sedekat mungkin dengan daerah panas tanpa menimbulkan gradien panas yang curam. Pada metode ini panas dibangkitkan dengan cara mengalirkan arus listrik dalam kawat bertahanan tinggi. Persyaratan Code Selain persyaratan teknik dan metalurgi. seperti sensitivitas terhadap pengaruh arus konveksi di dalam furnace dan pengaruh pendinginan karena tiupan angin atau hujan di luar furnace. Untuk pengelasan melingkar. lebar pita pada daerah yang mendapat pemanasan paling tidak harus dua kali wall thickness pada jalur dari las-lasan.3. kemudian dihubungkan ke pengendali terprogram dan sumber . dengan cara menutupinya dengan gumpalan kapur tahan suhu tinggi atau dengan logam berpelindung las terhadap benda kerja. Insulasi harus dibiarkan di tempat sampai benda kerja dingin hingga 800oF. Pada umumnya. code membuat aturan-aturan untuk local heat treatment pada pressure vessel dan pipa.4.

Pemanasan dengan Nyala Api Torch genggam hampir tidak pernah digunakan untuk pekerjaan akhir PWHT. konfigurasi pengelasan. Flex-Anneal. Inc. Pada tahun baru-baru ini Exomet telah mengurangi keterlambatan penyerahan barang dengan membangun gudang pada banyak daerahdaerah industri. karena kontrol suhunya buruk dan ada resiko overheating yang berhubungan dengan pengerasan. selanjutnya mengurangi waktu penyerahan karena bisa disesuaikan dengan berbagai ukuran dan bentuk di lapangan. crayon atau thermocouple. Pada pekerjaan ini. Sebagai contoh. Suhu bisa diukur dengan pyrometer optik. tetapi tidak memerlukan tenaga kerja yang ahli. tetapi alat ini jarang digunakan karena perlu pemasangan berbeda pada masing-masing ukuran pipa. Pemanasan Exothermal Heat treatment dengan menggunakan pembakaran bahan exothermal padat terkendali mulai dikembangkan pada awal tahun 1950-an.. Perbedaan hasil disepanjang merek yang sama. header dan penopang tube. Exo-Anneal kits melakukan pembakaran material dan insulasinya dibuat oleh Exomet. . dua atau empat torch oxyacetylene digunakan untuk memanaskan benda kerja hingga batasan suhu 2000 sampai 2100oF selama sekitar satu seperempat jam. Pada umumnya. Namun demikian kemajuan alat pemanas resistansi membuat beberapa perusahaan mengurangi pemakaian kit ini. telah menjadi solusi annealling sebagai pengganti tubes furnace stainless steel dari besi carbon. Ketersediaan tenaga listrik hanya membatasi ukuran vessel yang bisa diberi heat treatment dengan elemen resistansi panas. Setelah heat treatment selesai. dilakukan untuk menghindari retak di daerah pengelasan ketika melakukan perbaikan pengelasan. Conneat Ohio 44030. Banyak perusahaan-perusahaan konstruksi menggunakan Exo-Anneal kits untuk pekerjaan heat treatment pipa di lapangan. sebuah reaktor nuklir dengan bobot 800 ton akan melepaskan tegangan dengan cara pemanasan tunggal. Sementara peralatan heat treatment exhothermal lumayan mahal. Perangkat ini diikatkan kesekeliling sambungan pipa atau palang struktur dengan kawat lunak. dan batasan suhu heat treatment memerlukan kit yang berbeda-beda. informasi suhu dari thermocouple harus dikirimkan kembali kepada controller untuk sumber daya. Beberapa pemanas resistansi dirancang untuk digunakan dengan mesin las sebagai sumber daya listrik. jadwal. Pipe rings menahan multiple gas burner dan sebuah pembatas telah digunakan dengan berhasil. dan pengendalian otomatisnya sulit. Satu keberhasilan operasi annealing dengan torch genggam. dinyalakan dan dibiarkan untuk melakukan perlakuan panas stress relief. Pengujian telah memperlihatkan bahwa heat treatment dengan hasil memuaskan pada suhu 1100oF hingga 1650oF bisa diaplikasikan pada pipa-pipa ukuran dan tebal standar tanpa alat pengukur suhu. Kekurangan Exo-anneal yaitu ukuran setiap pipa. lepaskan segera burned kit dan longgarkan penutup.listrik. dengan stok kit untuk pipa-pipa dan fitting ukuran standar yang terbuat dari baja carbon steel dan chrome-moly.

7. sehingga membatasi ukuran benda kerja yang secara ekonomis bisa diberi heat treatment dengan cara ini. dimana secara garis besarnya dapat dibagi sebagai berikut: pemotongan gas oxyfuel (oxyfuel gas cutting) dan potong busur (arc cutting). Gulungan kawat ini membawa arus bolak-balik dan menimbulkan panas pada baja dengan menggunakan eddy current dan hysteresis losses sebagai medan magnet di dalam logam. yang berubah bolak-balik secara cepat. untuk pembangkitan tenaga listrik. dapat ditemukan pada AWS Welding Handbook. Beberapa pabrik yang menjual alat ini menggunakan lampu quarzt intensitas tinggi sebagai sumber panas (GE HeatTech dan Sylvania Thermomatics). Oxyfuel Gas Cutting Proses pemotongan oxyfuel gas cutting mempergunakan campuran bahan bakar gas dengan oksigen. Banyak jenis-jenis sumber panas radiant yang dipakai untuk PWHT. Gulungan yang dipakai terbuat dari kabel listrik yang dililitkan dengan asbes atau tubing tembaga dengan pendingin air pada tubing pendingin air jenis tiupan ringan. yaitu dengan cara melilitkan gulungan kawat listrik pada bagian yang akan dipanaskan. gulungan harus cukup besar untuk melilit keseluruhan daerah yang akan diberi heat treatment. Meskipun pemanasan induksi berlangsung cepat dan seragam serta bisa diprogram dengan mudah. .Pemanasan Induksi Pemanasan induksi sama dengan pemanasan resistansi. dan dilapisi dengan anyaman konduktor dan insulasi. pemanasan induksi hanya digunakan secara luas pada heat treatment untuk pipa steam chromemoly dengan dinding tebal. 1. Mesin las AC bisa juga digunakan sebagai sumber tenaga tetapi tidak efisien. beams dan vessel menghasilkan arus bolak-balik dengan frekwensi 400 Hz atau lebih tinggi. Pemanasan Radiant Radiat heaters biasanya digunakan di shop atau pada pemasangan pipa-pipa produksi. jumlah pemotongan yang akan dikerjakan dan kemudahan menjangkau benda kerja. Baja carbon dan baja paduan rendah dengan kandungan chromium kurang dari 9 %. Metode ini mencakup pengendalian dan penyediaan sumber tenaga untuk heat treatment pipa dari ukuran kecil hingga ukuran besar. Pemilihan proses pemotongan tergantung dari logam yang akan dipotong. Informasi lebih lengkap mengenai proses pemotongan logam. Hal ini membutuhkan dukungan sumber tenaga yang lebih besar. Volume 2. PEMOTONGAN LOGAM Proses pemotongan thermal banyak jenisnya.7.0. pembangkit tenaga listriknya memiliki ukuran besar dan mahal. Yang lain menggunakan metal screen pemanas gas (VanDorn) atau keramik (Selas dan Cooperheat). Berbagai sumber tenaga pemanas induksi komersial untuk heat treatment pipa.1. alat yang tersedia. Karena alasan ini. tetapi paket untuk pekerjaan di lapangan juga sudah ada. 1. Kekurangan lainnya yaitu.

1. Acetylene yang dicampur dengan oksigen. Baja-baja tahan oksidasi. dan lebih mudah digunakan dibandingkan dengan acetylene untuk cutting preheat.2. Menggunakan bahan bakar gas lain seperti propane dan MPS. Aliran oksigen murni disemburkan untuk pemotongan sebenarnya dengan reaksi eksothermal temperatur tinggi oksigen dengan besi. Arc Cutting Arc cutting atau potong busur artinya. Flux cutting menggunakan suatu flux yang akan bereaksi secara kimia dengan chromium oksida yang terbentuk selama pemotongan. butane. Propane lebih aman dipakai dari pada acetylene. MPS adalah suatu campuran beberapa hydrocarbon.7. Oksida logam dan logam cair kemudian dihembuskan dari daerah pemotongan oleh energi kinetik aliran oxygen. Powder cutting menggunakan serbuk logam kaya-besi yang mempercepat reaksi oksidasi dan menaikkan suhu pelelehan dan spalling action logam dasar. MPS membakar lebih panas dari pada propane atau natural gas. Proses pemotongan oxyfuel gas diperlihatkan pada Gambar 100-62 yang menggunakan istilah kerf (potong lebar) dan tarik hasil potong. seperti stainless steel dan baja-baja dengan kandungan chromium lebih dari 9 % lebih sulit dipotong. propane. Terhadap baja ini.acetylene adalah bahan bakar gas yang paling lazim digunakan untuk memotong. Gas ini disimpan dalam bentuk cairan dan kebutuhan terhadap penanganan silinder lebih sedikit. karena gas ini memiliki distribusi panas lebih banyak dibandingkan dengan nyala api. MPS adalah suatu cairan dan juga perlu penanganan silinder lebih sedikit. pemotongan logam dengan cara melelehkan dengan mempergunakan panas busur yang terbentuk diantara elektroda dengan logam induk. Pengganti acetylene lain adalah methylacetylene-propadiene stabilized (MPS) sebagai pemilik acetylene. Seperti halnya propane. Pelelehan terjadi karena busur yang terbentuk diantara elektroda carbon-graphite terumpan dengan logam . Apabila mencoba memotong baja tahan oksidasi dengan oxyfuel gas. termasuk propadiene. persyaratan keselamatan dan nilai ekonomis. umumnya tergantung dari tersedianya bahan tersebut. untuk menghasilkan suatu senyawa dengan titik leleh lebih mendekati oksida besi tersebut. Air Carbon Arc Cutting Air carbon arc cutting atau disebut juga dengan air arc gouging dapat menghasilkan pemotongan dengan kualitas memuaskan pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. pemotongan bisa dipermudah dengan cara memasukkan flux atau serbuk besi ke dalam aliran oxygen. digunakan sebagi pemanas awal logam dasar sebelum dipotong. akan terbentuk oksida keras dengan titik-titik yang menghambat proses pemotongan. butadiene dan methylacetylene. Gambar 100-62 Oxyfuel Gas Cutting Propane atau natural gas bisa menggantikan acetylene sebagai bahan bakar gas. Pedoman untuk masalah-masalah yang timbul selama flame cutting diperlihatkan pada Gambar 100-63.

Taper bisa diletakkan pada satu sisi pemotongan untuk mendapatkan satu sisi lurus yang dibutuhkan. Meskipun plasma arc cutting adalah proses paling ekonomis untuk baja-baja paduan tinggi. Peralatan air carbon arc cutting otomatis. . Plasma Arc Cutting Konvensional 1. dan pembuatan bevel las untuk tepi logam berbentuk persegi. Logam yang meleleh kemudian didorong oleh hembusan udara berkecepatan tinggi. Pemotongan busur plasma memberikan hasil cepat. bersih dengan daerah HAZ dan lapisan oksida lebih sempit dari pada proses yang lain. Panas tinggi tersebut secara terus menerus akan melelehkan logam. Gambar 100-63 a. proses ini juga memiliki keuntungan untuk pemotongan carbon steel tipis. plasma arc cutting umumnya telah diganti dengan powder cutting.dasar. Plasma arc cutting memiliki hasil sangat baik sekali untuk proses pemotongan. plasma arc cutting dan powder cutting adalah proses pemotongan yang paling sering dipergunakan untuk memotong plat dan pipa.7. pembuatan kampuh berbentuk U untuk sambungan tumpul persegi. baik logam ferrous maupun non ferrous. Proses ini menghasilkan busur mampat dengan suhu dan kecepatan sangat tinggi. karena memiliki hasil halus dan bersih pada semua logam. Panduan Troubleshooting pada Oxyfuel Gas Cutting.3. karena mutu pemotongan lebih baik dan banyak mengurangi pekerjaan pembersihan setelah pemotongan. Gambar 100-64 adalah skema arc cutting torch plasma konvensional. Udara diarahkan sedemikian rupa sehingga segera mendorong lelehan logam yang berada dibelakang busur. dapat digunakan untuk menghaluskan permukaan plat yang kasar pada pengelasan pelapisan. Plasma Arc Cutting Plasma arc cutting adalah proses pemotongan yang memiliki kualitas paling tinggi untuk baja paduan dan paduan non ferrous. Gambar 100-64. karena akan menghasilkan kecepatan pemotongan yang lebih besar dibandingkan oxyfuel gas cutting dengan ketebalan sampai dengan satu inci. Powder cutting umumnya perlu pembersihan dengan menggunakan mesin gerinda hingga 1/8 inci. Pada baja paduan lebih tinggi. Panduan Trobleshooting pada Oxyel Gas Cutting Gambar 100-63 b. diantara elektroda tungsten tidak terumpan (terdapat dalam torch) dengan logam dasar. ada bahan yang dikotori oleh serbuk besi setelah pemotongan. Plasma arc cutting menghasilkan potongan sedikit miring karena kerf ada disebelah atas. tetapi ongkos peralatannya lebih tinggi bila dibandingkan dengan oxyfuel gas cutting. yang kemudian digeser oleh aliran gas ion kecepatan tinggi. Aplikasi Proses Pemotongan Oxyfuel gas cutting. Oxyfuel gas cutting digunakan secara luas untuk memotong carbon steel dan low alloy steel karena ekonomis dan sederhana.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful