BAB I PENDAHULUAN 1.

1 Latar Belakang Masalah

Pada mulanya pemakaian pengelasan hanya berfungsi sebagai perbaikan dan pemeliharaan dari semua alat- alat yang terbuat dari logam baik sebagai proses penambalan retak– retak, penyambungan sementara, maupun sebagai alat pemotongan bagian–bagian yang dibuang atau diperbaiki. Kemajuan teknologi dewasa ini semakin pesat, demikan pula yang terjadi di Indonesia sangat membutuhkan teknik pengelasan yang baik. Perkembangan teknologi ini dapat dilihat dengan semakin kompleksnya proses penyambungan logam dengan pengelasan. Pada proses pengelasan ada beberapa faktor yang menentukan keberhasilan dalam pengelasan, dimana perubahan logam yang disambung diharapkan mengalami perubahan sekecil–kecilnya sehingga mutu las tersebut dapat dijamin. Pada pengelasan juga terdapat beberapa macam jenis model penyambungan las seperti Preheat dan PWHT ( Pos Welt Heat Treatment), PWHT adalah bagian dari process heat treatment yang bertujuan untuk menghilangkan tegangan sisa yang terbentuk setelah proses welding selesai. Material terutama carbon steel akan mengalami perubahan struktur dan grain karena effect dari pemanasan dan pendinginan. Struktur yang tidak homogen ini menyimpan banyak tegangan sisa yang membuat material tersebut memiliki sifat yang lebih keras namun keunggulannya lebih rendah. Mengacu pada uraian diatas, penulis akan mengkaji bagaimana analisa perbandingan kekuatan material SS400 dengan model penyambungan Preheat dan PWHT menggunakan metode simulasi dan uji coba.

1

Dalam penelitian ini akan menggunakan material plat baja SS400 dengan ketebalan 12mm dimana material SS400 ini termasuk baja karbon rendah (C < 0,25%). Jenis pengelasan yang akan dilakukan pada proses pengujian tersebut adalah dengan menggunakan jenis las FCAW dan SAW. Diharapkan nantinya akan mendapatkan hasil yang terbaik dari tiap–tiap jenis model penyambungan dari preheat dan PWHT, pengujian dalam penelitian ini meliputi pengujian tarik, dan pengujian analisa menggunakan metode simulasi Ansys.

1.2

Perumusan Masalah
Dalam penelitian ini, permasalahan yang akan dicari permasalahanya adalah sebagai berikut: 1. Bagaimana pengaruh yang terjadi pada material SS400 setelah dilakukannya proses pengelasan dengan pengaruh Preheat dan PWHT ? 2. Apa saja perbandingan yang terdapat pada material SS400 setelah dilakukannya proses pengelasan dengan pengaruh Preheat dan PWHT pada Uji tarik ? 3. Manakah hasil pengelasan yang memiliki ketangguhan yang terbaik dari setiap perlakuan ? 4. Menganalisa hasil proses uji tarik dengan analisis metode simulasi Ansys.

1.3

Batasan Masalah
Agar permasalahan dalam penelitian ini tidak terlalu melebar dari tujuan yang ingin dicapai, maka perlu ditentukan batasan masalah, adapun batasan permasalahan adalah sebagai berikut: 1. Hanya menguji material jenis SS400 dengan proses pengelasan dan pengaruh Preheat dan PWHT. 2

2. 3.

Pengujian menggunakan uji tarik dan software Ansys Material yang digunakan dengan thickness 12 mm

1.4

Tujuan Penelitian
Adapun tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah : 1. Mengetahui pengaruh yang terjadi pada material SS400 setelah dilakukannya pengelasan dengan pengaruh Preheat dan PWHT. 2. Mendapatkan perbandingan hasil pengujian uji tarik dari masing-masing perlakuan panas. 3. Mendapatkan hasil pengelasan yang terbaik dari tiap-tiap perlakuan. 4. Mendapatkan hasil analisa antara uji tarik dengan metode Ansys.

1.5

Manfaat Penelitian
Output yang diharapkan dalam melakukan pengujian adalah mendapatkan hasil perbandingan uji tarik pada material SS400 Kegunaan yang dapat diperoleh antara lain : 1. Mendapatkan hasil yang terbaik dari pengelasan yang menggunakan Preheat dan PWHT. 2. Sebagai referensi atau ide dalam pengembangan teknologi las di masa depan

1.6

Sistematika Penulisan
Dalam penyusunan tugas akhir ini disusun dengan sistematika penulisan sebagai berikut:

BAB I

:

Pendahuluan, dalam bab ini berisi latar belakang pemilihan topik, perumusan 3

batasan masalah. dalam bab ini membahas hasil pengujian untuk mengetahui pengaruh yang terjadi dan mendapatkan hasil yang terbaik dari material SS400 setelah dilakukannya model penyambungan Preheat dan PWHT. Metodologi. tujuan.BAB II : BAB III : BAB IV : BAB V : masalah. Kesimpulan. Analisa hasil percobaan. dalam bab ini menjelaskan tentang kesimpulan dan saran tentang hasil dari pengujian yang telah dilakukan. PWHT. dalam bab ini menerangkan tentang perencanaan pembuatan spesimen sampai pengujian serta langkah-langkahnya. Tinjauan pustaka. dan Preheat. dan metode penulisan. dalam bab ini menguraikan tentang teori yang mendasar tentang Pengelasan. 4 .

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. misalnya untuk menambal lapisan yang sudah aus. Banyaknya penggunaan teknologi teknologi las pada proses penyambungan logam dikarenakan bangunan dan mesin yang dibuat dengan menggunakan teknik ini menjadi lebih murah.1 Definisi Pengelasan Berdasarkan definisi dari American Welding Society (AWS) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. perpipaan dan lain sebagainya.1. rangka baja bejana tekan. Hal ini disebabkan belum adanya kesepakatan dalam hal tersebut.2 Klasifikasi Pengelasan Pada saat ini belum ada kesempatan mengenai caracara pengklasifikasian dalam bidang las. meliputi perkapalan. Penggunaan proses las dalam konstruksi sangat banyak.1 Pengelasan Pada saat ini teknik las telah banyak digunakan dalam proses penyambungan batang-batang pada konstruksi bangunan baja dan konstruksi mesin. Secara 5 .1. Disamping itu proses las dapat digunakan untuk memperbaiki.[1] 2. Pada waktu ini telah digunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan hanya menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atomatom atau molekul-molekul dari logam yang disambungkan. [1] 2. jembatan.

Diantara kedua klasifikasi tersebut. Pengelasan Cair Cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas yang terbakar. proses pengelasan dibagi menjadi tiga kelas utama yaitu: [1] 1. yaitu klasifikasi berdasar cara kerja dan klasifikasi berdasar energi yang digunakan.1 Klasifikasi cara pengelasan [1] 6 .1 Gambar 2. Pengelasan Tekan Cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadai satu. Pematrian Cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan dengan menggunakan paduan logam lain yang memiliki titik cair yang rendah. Dalam proses ini logam induk tidak ikut mencair. 3. klasifikasi berdasar cara kerja yang paling banyak digunakan. Perincian lebih lanjut dari klasifikasi ini dapat dilihat dalam gambar 2. Berdasarkan pengklasifikasian cara kerja.konvensional pengklasifikasian tersebut dapat dibedakan menjadi dua golongan. 2.

dan • Membentuk kampuh lasan saat pembekuan (solidifikasi) SAW diperkenalkan diJepang pada tahun 1950-an. kawat elektroda secara mekanis diumpankan pada gundukan fluks. Fluks menutupi busur dan kolam las.Pada penelitian ini jenis pengelasan yang akan dipakai yaitu pengelesan jenis Submerged Arc Welding (SAW) dan Flux Cored Welding (FCAW) 2. dan logam inti dan flux dapat secara mekanis diumpankan. Walaupun aplikasinya menurun.1. konsumsi kawat las SAW masih sekitar 10 sampai 15% dari semua pemakaian kawat las proses pengelasan. Fluks dan terak melindungi kampuh las dari kontaminasi udara. 7 . dan diaplikasikan pada banyak sektor industri sejak 1960-an. Submerged Arc Welding (SAW) Prinsip SAW Pada SAW. Hal ini dapat dikatakan bahwa seolah-olah logam inti dan fluks pelapis dari elektroda berlapis telah dipisahkan.3 1. Terak yang terbentuk dari lelehan fluks mempengaruhi hal-hal berikut: • Perlindungan logam las dari udara • Reaksi metalurgis dari lelehan logam dan lelehan terak. busur terbentuk dianatara ujung elektroda dan benda kerja dibawah fluks.

Gambar 2.2 Peralatan las busur rendam – Submerged Arc Welding (SAW) Gambar 2.2 menunjukkan penampakan dari mesin SAW. Pengangkut (Carriage) yang berjalan pada rel mengangkut gagang pengelasan (welding torch), pengumpan elektroda (electrode feeder), kabel elektroda (electrode wire), kotak pengontrol (control box), dan penyuplai fluks (flux hopper). Kotak pengontrol mengontrol kondisi pengelasan seperti kecepatan pengumpan elektroda, kecepatan las, dan voltase las. Mesin SAW secara relatif sangat berat. Diameter elektroda umumnya berkisar antara 3.2 mm hingga 6.4 mm. Arus pengelasan sekitar 100A hingga 2000A. Catu daya dengan tipe inti (core) movable shunt umumnya selalu digunakan. Inti (core) movable shunt biasanya digerakkan oleh motor yang akan mengatur besarnya arus pengelasan. Kecepatan pengumpanan elektroda dikontrol melalui kontrol umpan balik (feed-back controlled) melalui voltase pengelasan agar panjang busur dijaga konstan. Ketika tegangan busur terlalu tinggi, kecepatan pengumpanan elektroda ditingkatkan untuk memendekan panjang busur. 8

Sebaliknya, ketika volase busur turun, kecepatan pengumpanan elektroda diturunkan agar panjang busur menjadi meningkat. SAW dengan kawat las kecil (dengan diameter 1.2 mm hingga 1.6 mm) digunakan pada produksi yang berkala. Pada kasus ini, digunakan catu daya pengelasan dengan voltase yang konstan: kawat las diumpan dengan kecepatan yang tetap. Panjang busur secara otomatis oleh mesin diatur agar tetap konstan dengan catu daya yang bersifat mengatur sendiri (self-regulating) seperti pada las busur logam dengan pelindung gas (gas shielded metal arch welding)

Gambar 2.3 Peralatan Submerged Arc Welding

2.

Keuntungan berikut:

dari

SAW

adalah

sebagai

1. Proses pengelasan sangat efisien dengan arus las yang tinggi 9

2. Penetrasi lasannya dalam 3. Tidak diperlukan masker pelindung mata karena busurnya terkubur 4. Jarang terjadi percikan las (spatter) dan asap 5. Sedikit sekali gangguan dari angin

Gambar 2.4 Proses Skematik Submerged Arc Welding

3.

Keterbatasan berikut:

dari

SAW

adalah

sebagai

1. Posisi las terbatas hanya untuk posisi datar dan horizontal 2. Hasil pengelasan terbatas hanya untuk jalur las lurus (linier), semi linier, dan kurva dengan radius yang besar 3. Tidak bisa diaplikasikan dipengelasan dengan jalur las yang rumit 10

Heat affected zone mengalami pelunakan dan kegetasan akibat besarnya masukan panas 6. Dalam proses pengelasan FCAW. sedangkan Alternating Current (AC) jarang dan bahkan tidak digunakan.1. 2. Kedalaman penetrasi dikontrol oleh kecepatan pengelasan.4. Harga mesin relatif mahal. Permukaan dari logam induk dan ujung dari elektrode filler akan dicairkan oleh panas dari busur. 11 . Memerlukan preparasi pengelasan (groove) yang ketat 5. Proses FCAW dapat dikerjakan secara semi otomatis maupun otomatis dan posisi pengelasan yang dapat dikerjakan dengan FCAW. elektrode yang digunakan adalah elektrode flux cored dimana fluks dari elektrode akan menciptakan selubung perlindungan (self Shielded).4 Flux Cored Welding (FCAW) 1. Filler metal meleleh kemudian ditransferkan melalui busur kemolten pool. Direct Current Electrode Positive (DCEP) atau Direct Current Rod Positive (DCRP) selalu digunakan. Dalam FCAW gas pelindung bersifat optioanl. Prinsip FCAW Prinsip dari proses pengelasan metode FCAW pada dasarnya ama dengan metode GMAW (Gas Metal Arc Welding) dimana kedua proses tersebut memanfaatkan energi panas yang dihasilkan oleh nyala busur antara elektrode wire roll terkonsumsi yang disuplai secara kontinyu dengan benda kerja yang akan dilas.

gas campuran antara Argon dan Oksigen (O 2 ). gas Helium (He).005 in (0.5 Alat-alat mesin las FCAW Dari skema diatas dapat dilihat bahwa untuk pengelasan yang menggunakan tambahan gas pelindung. 2. antara lain adalah: 12 . gas campuran antara Argon dan Helium (He). logam yang akan dilas menentukan variasi pengelasan dan gas pelindung yang digunakan. Peralatan FCAW Peralatan-peralatan yang digunakan dalam pengelasan metode FCAW sama dengan yang digunakan pada metode GMAW.Gambar 2. kawat elektrode dan gas pelindung dialirkan dalam satu hose dimana hose tersebut terhubung dengan mesin las DC constant voltage dan menjadi satu kesatuan dengan welding gun. Proses pengelasan dengan metode FCAW dapat menggunakan gas pelindung antara lain adalah gas Argon (Ar). Ketebalan logam yang dapat dilas dengan FCAW adalah mulai 0.13 mm) keatas. dan gas karbondioksida(CO 2 ). Logam yang dapat dilas dengan FCAW adalah hampir semua jenis logam.

Pengumpan Elektrode Unit pengumpan elektrode menyuplai elektrode saat pengelasan.6 Tipe FCAW guns (A) 350 ampere rating self-shielding. (B) 450 ampere rating gas-shielding. b. namun mesin yang lebih modern kecepatan pengumpanan dapat divariasikan sebagai respon dari panjang busur dan voltase. 13 . and (C) 600 ampere rating gas-shielding. Welding Gun/Torch Tipe dari welding gun atau torch yang digunakan pada FCAW sama dengan yang digunakan pada GMAW. Gambar 2. Model kebanyakan menyediakan laju pengumpanan elektrode yang konstan.a. dan aliran gas pelindung sehingga megakibatkan terjadi busur listrik. suplai power listrik. Control switch atau trigger berfungsi untuk memicu pengumpanan kawat elektrode. Bentuk dari welding gun dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

FCAW merupakan pengelasan yang bisa dikerjakan pada semua posisi Electrode yang digunakan yaitu flux cored dimana fluks dari elektrode akan menciptakan selubung perlindungan (self shielded) 3. Logam Pengelasan adalah bagian dari logam yang ada pada waktu pengelasan mencair dan kemudian membeku. Keuntungan dari FCAW 1. Logam induk tidak terpengaruhi adalah bagian logam dasar dimana panas dan suhu pengelasan tidak menyebabkan terjadinya perubahan–perubahan struktur dan sifat. Disamping ketiga pembagian utama tersebut masih ada satu daerah khusus yang membatasi antara logam las dan daerah pengaruh panas.7 Unit Pengumpan elektrode c.5 .1. Hemat Elektrode Metalurgy Pengelasan Dalam Pengelasan terdiri dari tiga bagian yaitu logam Pengelasan.Gambar 2. Daerah pengaruh panas atau HAZ adalah logam dasar yang bersebelahan dengan logam las yang selama proses pengelasan mengalami siklus termal pemanasan dan pendinginan cepat. Bisa dikerjakan secara otomatis dan semi otomatis 4. Tingkat proses deposisi yang tinggi 2. daerah pengaruh panas (Heat Affected Zone) dan logam induk yang tak terpengaruhi.[1] 14 2. yang disebut batas batas las.

pemisahan gelombang dan pemisahan mikro. sedangkan pemisahan gelombang adalah perubahan komponen karena pembekuan yang terputus yang terjadi pada proses terbentuknya gelombang manik las. Pemisahan makro adalah perubahan komponen secara perlahan–lahan yang terjadi mulai dari sekitar garis lebur menuju ke garis sumbu las. Banyaknya dan macamnya cacat yang terjadi tergantung dari pada kecepatan pembekuan. misal karena mudah timbul korosi. Gas yang terbentuk karena perbedaan batas kelarutan dalam baja adalah gas hidrogen dan gas nitrogen. sedangkan yang terjadi karena reaksi adalah terbentuknya gas CO dalam logam cair dan yang menyusup adalah gas-gas pelindung atau udara yang terkurung dalam akar kampuh las. Lubang–lubang tersebut disebabkan karena tiga macam cara pembentukan gas sebagai berikut: yang pertama adalah pelepasan gas karena perbedaan batas kelarutan antara logam cair dan logam padat pada suhu pembekuan. yang kedua adalah terbentuknya gas karena adanya reaksi kimia didalam logam las dan yang ketiga penyusupan gas kedalam atmosfir busur. Vaporasi Lubang–lubang halus terjadi karena adanya gas yang tidak larut dalam logam padat. Pemisahan Di dalam logam las terdapat tiga jenis pemisahan. misalnya pemisahan atau segregasi. 3. proses tersebut adalah: [1] 1.Dalam pengelasan cair bermacam–macam cacat terbentuk dalam logam las. yaitu pemisahan makro. Pada proses pembekuan logam las terjadi tiga proses reaksi metalurgi. Oksidasi Oksidasi menghasilkan gas-gas atau oksidasi-oksidasi yang mengakibatkan mutu las menjadi rendah. lubang halus dan retak. menyebabkan adanya rongga-rongga 2. 15 . Pemisahan mikro adalah perubahan komponen yang terjadi dalam satu pilar atau dalam bagian dari satu pilar.

2. yang kemudian dapat dipakai untuk menentukan prosedur dan cara pengelasan. Mn. kekerasan dan berlangsungnya transformasi dari daerah HAZ dapat dibaca dengan segera pada diagram transformasi pendinginan berlanjut atau diagram CCT. Proses menghilangkan oksida ini disebut proses deoksidasi.6 1. Pada elektroda yang sejenis tingginya tegangan busur yang diperlukan berbanding lurus dengan panjang busur. keuletan dan lain sebagainya. maka untuk melepaskan oksigen dari larutan biasanya dilakukan usaha-usaha seperti melepaskan oksida.dalam logam las kegetasan bahan bertambah atau berkurangnya kekuatan logam las. Karena pengukuran yang tepat untuk mengetahui jumlah oksigen yang larut dalam baja sangat sukar. Diagram semacam ini dapat digunakan untuk membahas pengaruh struktur terhadap retak las. tetapi karena tekanan disosiasi dari kebanyakan oksida sangat rendah.1. Struktur. oleh karena itu harus selalu diusahakan agar logam las mempunyai kadar oksigen yang serendah-rendahnya. Parameter Pengelasan Tegangan busur las Tingginya tegangan busur tergantung pada panjang busur yang dikehendaki dari jenis dari elektroda yang digunakan. Al dan Ti atau menaikkan kebasaan dari terak lasnya. Sebenarnya hanya sejumlah kecil oksigen yang larut dalam baja. 16 . maka pada umumnya akan terbentuk oksida-oksida yang stabil. Ketangguhan logam las turun dengan naiknya kadar oksigen. Pada dasarnya busur listrik yang terlalu panjang tidak dikehendaki karena stabilitasnya mudah terganggu sehingga tegangan yang terlalu tinggi hanya akan membuang-buang energi saja. Usaha penurunan oksigen ini dapat dilakukan dengan menambah unsur-unsur yang bersifat deoksidasi seperti Si.

Sehubungan dengan panjang busur. Tegangan yang diperlukan untuk mengelas dengan elektroda bergaris tengah 3 sampai 6 mm. Bila tegangan dari ampere dibuat tetap. Dalam pengelasan logam paduan. geometri sambungan. untuk menghindari terbakarnya unsur-unsur paduan sebaiknya menggunakan ampere las yang kecil. Besar ampere las Besarnya ampere las yang diperlukan tergantung dari bahan dan ukuran dari lasan. Karena itu pengelasan yang cepat memerlukan ampere las yang tinggi. hal yang paling sukar dalam las busur listrik dengan tangan adalah mempertahankan panjang busur yang tetap. Untuk mereka yang telah berpengalaman kesempatan panjang busurpun dapat diduga atau diperkirakan dari suara pengelasan. Kecepatan pengelasan Kecepatan pengelasan tergantung pada jenis elektroda. sedang kecepatan pengelasan dinaikkan maka jumlah deposit per satuan panjang las jadi menurun. bahan yang dilas. posisi pengelasan macam elektroda dan diameter ini elektroda. dapat dikatakan bahwa kecepatan las hampir tidak ada hubungannya dengan tegangan las tetapi berbanding lurus dengan ampere las. kenaikan kecepatan akan 17 . Dalam hal daerah las mempunyai kapasitas panas yang tinggi maka dengan sendirinya diperlukan ampere las besar dan mungkin juga diperlukan pemanasan tambahan. diameter inti elektroda.Panjang busur yang dianggap baik kira-kira sama dengan garis tengah elektroda. 3. [1] 2. ketelitian sambungan dari lain-lainnya. geometri sambungan. Kestabilan busur dapat juga didengar dari kestabilan suaranya selama pengelasan. kira-kira antara 20 sampai 30 volt untuk posisi datar. Sedangkan untuk posisi tegak atau atas kepala biasanya dikurangi lagi dengan 2 sampai 5 volt. Dalam hal hubungannya dengan tegangan dari ampere las. Tetapi disamping itu sampai pada suatu kecepatan tertentu.

polaritas. Polaritas Listrik Seperti telah diterangkan sebelumnya bahwa pengelasan busur listrik dengan elektroda terbungkus dapat menggunakan polaritas lurus dan polaritas balik.misalnya dalam pengelasan baja tahan karat austenit atau pada pengelasan pelapisan keras. Sebaliknya bila kapasitas panasnya kecil seperti pada pelat tipis maka dianjurkan untuk menggunakan polaritasbalik dimana elektroda dihubungkan dengan kutub positif. kecepatan las dari tegangan yang digunakan. Sedangkan besarnya penembusan tergantung kepada sifatsifat fluks. sebaliknya elektroda dihubungkan dengan kutub positif. konduksi termal dari bahan induk. Sifat busur pada umumnya lebih stabil pada arus searah dari pada arus bolak balik.[1] 4. Pemilihan polaritas ini tergantung pada bahan pembungkus elektroda. besarnya arus. Tetapi untuk pengelasan sambungan pendek lebih baik menggunakan arus bolak balik karena pada arus searah sering terjadi ledakan busur pada akhir dari pengelasan. Pada dasarnya makin besar arus las makin besar pula daya tembusnya. terutama pada pengelasan dengan arus yang rendah. [1] 5.memperbesar penembusan. Besarnya penembusan Untuk mendapatkan kekuatan sambungan yang tinggi diperlukan penembusan atau penetrasi yang cukup. 18 . Untuk menurunkan penembusan. Bila titik cair bahan induk tinggi dan kapasitas panasnya besar sebaiknya digunakan polaritas lurus dimana elektrodanya dihubungkan dengan kutub negatif. sehingga pendinginan akan berjalan terlalu cepat yang mungkin dapat memperkeras daerah HAZ. Bila kecepatan pengelasan dinaikkan terus maka masukan panas per satuan panjang juga akan menjadi kecil. kapasitas panas dari sambungan dan lain sebagainya.

jenis elektroda. Rumus yang digunakan untuk menentukan besarnya heat input yaitu: 2.Sedangkan tegangan memberikan pengaruh yang sebaliknya yaitu makin besar tegangan makin panjang busur yang terjadi dan makin dangkal. Heat input merupakan fungsi dari tegangan busur las. [1] 6. Pengaruh kecepatan seperti diterangkan sebelumnya bahwa sampai pada suatu kecepatan tertentu naiknya kecepatan akan memperdalam penembusan. besar arus las. dan kecepatan pengelasan. tetapi melampaui kecepatan tersebut penembusan akan turun dengan naiknya kecepatan. keadaan tempat pengelasan dan lain-lainnya. telah ada.7 19 . Heat Input Heat input adalah nilai dari energi yang ditransfer per unit panjang dari suatu pengelasan. diameter inti elektroda dan lain sebagainya.5 Salah satu parameter yang penting dalam proses pengelasan adalah heat input.bentuk sambungan. Dalam hal tegangan ada pengecualian terhadap beberapa elektroda khusus untuk penembusan dalam yang memang memerlukan tegangan tinggi. Sudah tentu bahwa kondisi standar ini harus dilaksanakan secara seksama dari sesuai dengan bentuk dan ketelitian alur. heat input juga mempengaruhi laju pendinginan yang akan berpengaruh pada mechanical properties dan struktur metalurgi dari HAZ. Heat input merupakan parameter penting karena seperti halnya pemanasan awal dan temperatur interpass. Kondisi standar pengelasan Beberapa kondisi standar dalam pengelasan dengan syarat-syarat tertentu seperti tebal pelat. Hubungan ini ditunjukan dalam gambar 2.1.

20 . Akan tetapi apabila heat input terlalu kecil maka juga akan menimbulkan cact las seperti inclusion. Apabila bagiannya kecil. Apabila heat input atau temperatur pemanasan awal dinaikkan maka laju pendinginan akan turun yang biasanya digunakan untuk base metal yang tebal. Hal ini disebabkan karena panas dari suatu pass akan mengeraskan weld metal yang sebelumnya. heat input dan laju pendinginan maka [R. maka akan terjadi perbaikan oleh butir yang lebih besar sehingga ketangguhan material pada kondisi ada notch lebih baik. Apabila heat input dari suatu pengelasan terlalu tinggi maka daerah HAZ akan menjadi lebar sehingga mudah terjadi cacat seperti undercut. sehingga ketangguhan material akan meningkat. [R. 1999]: R∞ 1 T₀H Dimana: R = laju pendinginan T₀ = temperatut pemanasan awal H = heat input Heat input akan mempengaruhi material properties pada pengelasan.Scott.1999]. Berdasarkan hubungan antara temperatur pemanasan awal. Efek dari heat input terhadap laju pendinginan hampir sama dengan temperatur pemanas awal. Scott.Heat Input (Kj/mm) = Arus (I) x Tegangan (V) x 60 Travel Speed (TS) x 1000 Hal ini akan sangat berpengaruh terhadap hasil pengelasan. Pada pengelasan multiple-pass. bagian dari pengelasan pas sebelumnya akan dihaluskan oleh pas selanjutnya.

Proses dari perlakuan panas terdiri dari pemanasan logam kerja kemudian diikuti dengan proses pendinginan rangkaian dari prosesini memiliki ciri khusus bahwa semua proses pemanasan dilakukan tanpa pernah mencapai suhu lebur dari material yang dipanaskan. Perlakuan panas umumnya dilakukan untuk mengembalikan kondisi logam pada kondisi semula.Gambar 2. 21 . sebelum mengalami pengelasan maupun pemotongan dengan panas.2 Perlakuan Panas (heat treatment) Proses perlakuan panas sangat umum dilakukan pada logam yang telah mengalami proses pengelasan atau pemotongan menggunakan energi panas.8 Hubungan antara heat input dan waktu pendinginan 2.

2. Selain itu peningkatan pada satu sifat maka akan mengurangi sifat yang lain. lebih tangguh. bentuk dan ketebalan material.9 Jenis-jenis perlakuan panas baja.2. [4] 22 . temperatur dan waktu tahan selama pemanasan dan pendinginan harus dipertimbangkan.1 Gambar 2.Tujuan utama dari perlakuan panas ini adalah untuk mengubah ataupun mengembalikan sifat mekanis dari sebuah logam. dan lebih tahan terhadap beban impact. pengaruh komposisi kimia. lebih kuat.9 menunjukkan hubungan antara temperatur perlakuan panas dan kurva pendinginan masing-masing perlakuan panas tersebut. sebuah logam bisa diubah menjadi lebih keras. Melalui perlakuan panas. [2] Kelemahan dari proses perlakuan panas ini adalah tidak ada prosedur perlakuan panas yang mampu menghasilkan semua karakteristik diatas dalam satu kali proses. annealing dan quenching serta tempering. Dalam perlakuan panas. misalkan peningkatan kekerasan logam akan membuat logan menjadi getas. Gambar 2. selain itu perlakuan panas dapat juga membuat logam menjadi lebih lunak dan ulet. Perlakuan panas terdiri dari normalizing. Perlakuan panas baja Sifat-sifat baja berubah secara signifikan dengan perlakuan panas.

2 Post Weld Heat Treatment (PWHT) PWHT adalah bagian dari proses heat treatment yang bertujuan untuk menghilangkan tegangan sisa yang terbentuk setelah proses pengelasan selesai. [4] 2. Quenching dan tempering Quenching adalah perlakuan panas yang menghasilkan martensit dengan pendinginan cepat dari daerah austenitik. dicelup dengan waktu yang tepat dan secara bertahap didinginkan didalam dapur (furnace). Temperatur quenching umumnya 30-50 ̊ C lebih tinggi dari temperatur A 3 (tepatnya A c3 ). baja dipanaskan sampai dengan temperatur sekitar 50 ̊ C atau lebih tinggi dari temperatur A₃ (tepatnya A c3 ) dan dicelup untuk mendapatkan struktur austenitik homogen dan kemudian didinginkan diudara. 23 . baja dipanaskan sampai dengan temperatur 30-50 ̊ C lebih tinggi dari temperatur A 3 (tepatnya A c3 ). [4] 1.2. Pada annealing (full annealing ). [4] Tempering adalah perlakuan panas untuk menghilangkan tegangan internal yang ada pada baja dalam kondisi tidak stabil yang disebabkan oleh quenching dan memberikan ketangguhan pada martensit yang keras dan rapuh. Tujuan dari normalizing adalah untuk mengubah struktur mikro kasar yang disebabkan oleh pemanasan menjadi lebih halus dan juga untuk menghilangkan tegangan sisa internal.Normalizing dan annealing Pada normalizing . Karbon solid solution didalam presipitat martensit akan menjadi fine carbide (sementit) pada proses tempering dan menjadi apa yang disebut martensit temper yang memiliki kekuatan dan ketangguhan yang baik. 2. Tujuan dari annealing sepenuhnya adalah untuk melunakkan baja dan homogenisasi butir.

Material yang kan di PWHT tidak mensyaratkan impact test pada Base Metal. PWHT menurut ASME B31. Adanya data pendukung kalau material yang di PWHT memiliki strength dan ductility yang cukup. 1. PWHT menjadi factor essential dalam pembuatan WPS berdasarkan ASME IX. Struktur yang tidak homogen ini menyimpan banyak tegangan sisa yang membuat material tersebut memiliki sifat yang lebih namun ketangguhannya lebih rendah. PWHT menurut AWS D1. [5] Dalam AWS D1. 2.1 dimana PWHT di tentukan oleh grouping material dan thickness dari material masing masing. HAZ atau weld metal.Material terutama carbon steel akan mengalami perubahan stryktur dan grain karena effect dari pemanasan dan pendinginan. 4.1. [5] 1.1 paragraph 3. Aturan PWHT terdapat pada paragraph 331 hal 67 ASME B31.1. Quenching and self Tempering (QST). Disebutkan parameter PWHT merujuk kepada table 331. Material yang di PWHT memiliki SMYS tidak melebihi 50 Ksi (345 MPa) 2. 3. Engineering design harus melakukan penagkajian khusus masalah heat treatmen 24 . bukan material TMCP 3. PWHT yang dilakukan harus tertulis secara khusus dalam WPS yang akan di gunakan. Material yang di PWHT bukan material Quench Tempered. 2.I.14 Postweld Heat treatment dijelaskanbahwa PWHT dapat dilakukan dengan pesyaratan sebagai berikut : 1.3 masalah Heat treatment.

dimana quality weldment memenuhi dari requirement code 4. 3. Cooling Rate Persiapan sebelum PWHT: Dalam melakukan PWHT banyak hal yang harus diperhatikan agar tujuan dari PWHT ini dapat tercapai. :Karena proses panas akan mengakibatkan terjadinya pemuaian dan expansi material maka harus di perhatikan bahwa saat stress relieve material tersebut tidak mengalami restraint.3. Insulasi : Saat element sudah terpasang dengan benar maka area disekitar (adjacent) element harus ditutup dengan kowool atau ceramic fiber untuk menjaga kestabilan suhu. Cleaning Material : Material harus bersih dari segala grease . Holding temperature 3. 5. 4. Dengan adanya gaya gravitasi maka material 25 . Expansion area. Faktor factor penting yang harus diperhatikan diantaranya: 1. Metode mana yang akan dilakukan lebih bersifat kepada pertimbangan ekonomis saja. 4. Heat treatment untuk material yang dibending atau forming sesuai para 332.4 Yang harus diperhatikan dalam PWHT yaitu: Proses PWHT dapat dilakukan dengan dua cara yaitu memasukkan benda uji kedalam dapur atau melakukan pemanasan setempat localized didekat daerah pengelasan saja. Heating rate 2. 2. Support material : Proses pemanasan akan mengakibatkan terjadinya pelunakan material. Parameter parameter dalam PWHT yang perlu dijaga adalah: 1. oil.

Perbedaan temperatur terjadi diantara daerah yang mengalami pemanasan akibat busur dengan logam induk yang dingin. temperatur ambient dan prosedur pengelasan. Hal-hal tersebut dapat diminimalisasikan dengan mengurangi perbedaan temperatur.3 26 . 2. Temperatur preheat tergantung pada komposisi dan massa dari logam induk. pengerasan pada HAZ dicegah. Preheat akan mengurangi perbedaan tersebut dan dengan sendirinya akan mengurangi masalah pengelasan yang lain. Jadi. mengurangi harga kekerasan maksimum.yang akan di PWHT harus diberikan support sehingga tidak terjadi distorsion Preheat Preheat merupakan pemanasan terhadap logam induk sesaat sebelum pengelasan. dua faktor “pengerasan mikro-struktur” dan “hidrogen diffusible” diantara faktor utama retak dingin dapat dikurangi pada waktu 1. Semua proses pengelasan busur dan proses pengelasan yang lain menggunakan sumber panas temperatur tinggi. waktu pendinginan lebih lama sehingga pelepasan hidrogen dalam kampuh pengelasan diberikan kesempatan untuk keluar. Selanjutnya. Biasanya temperatur interpass sama dengan temperatur preheat. Perbedaan temperatur menyebabkan perbedaan ekspansi termal. [4] Tujuan dari pemanasan awal (preheating) Salah satu tujuan paling penting dari pemanasan awal adalah untuk mencegah retak dingin. kontraksi dan tegangan tinggi. dengan pemanasan awal. Dengan melakukan pemanasan awal. pendinginan pada las menjadi lambat selama pengelasan dan akibatnya. mencegah terjadinya distorsi dan membantu gas hidrogen untuk keluar dari logam/material. Temperatur interpass juga harus diperhatikan diamana temperatur ini penting untuk pengelasan multipass. Ini juga akan mengurangi terjadinya retak las.2.

7) Gambar 2. laju pendinginan juga menurun (pendinginan menjadi lambat).7. Aplikasi masukan panas yang lebih tinggi memiliki efek yang sama dengan penerapan pemanasan awal pencegahan retak dingin. ketika masukan panas yang berlebihan yang lebih tinggi. Sebaliknya.10 Hubungan antara laju pendinginan dan daerah las yang bebas cacat [4] Tujuan pemanasan selain pencegahan retak dingin juga untuk mencegah penetrasi fusi yang tak penuh (uncomplete) dalam pengelasan pada suhu dingin.yang sama.” Dalam hal menerapkan masukan panas las yang lebih tinggi. pengelasan dipelat tebal atau dalam pengelasan bahan dengan konduktivitas panas yang tinggi. Hubungan antara tingkat pendinginan dan lasan tanpa cacat secara skematis ditunjukkan pada Gambar 2. Aplikasi pemanasan awal memberikan bahwa kurva “pendinginan cepat” digeser kedalam “zona pengelasan yang tepat. seperti tembaga/tembaga 27 . kurva pendinginan bergerak kesisi kanan luar zona pengelasan yang tepat (“terlalu lambat pendinginan” kurva ditunjukkan pada gambar 4.

2. vessel. Ketika pemanasan terus menerus diperlukan untuk seluruh panjang las. pemanas resistensi listrik. pemanas tungku dan pemanas radiasi inframerah.paduan. Pemanas resistensi listrik biasanya dilengkapi dengan termostat yang dapat membuat kontrol suhu yang tepat. ada jenis pita kumparan pemanas yang cocok untuk gagang pipa las keliling dan jenis satu strip yang cocok untuk las lurus. Baja yang digunakan adalah low carbon steel (mild steel) dan low alloy steel (high strength steel. [4] Baja untuk Struktur Lasan Baja untuk struktur lasan digunakan disemua bidang seperti kapal. jembatan. Tabel 2. Preheating juga memberikan penetrasi dan fusi lasan yang baik dalam pengelasan. batangan dan pipa. kendaraan dan bangunan dalam bentuk pelat.1 Diambil dari JIS untuk baja hasil canai (mild steel) 28 . Adapun perangkat resistensi listrik. [4] 2. pemanas listrik induksi. peralatan khusus yang dirakitdengan multi-gas obor atau panel pemanas jenis resistensi listrik digunakan biasanya. baja untuk penggunaan pada temperatur tinggi dan baja untuk penggunaan pada temperatur rendah). Metode pemanasan awal Metode pemanasan termasuk oxy-bahan bakar pemanas gas. struktur lepas pantai.4 2.

[4] 1. baja karbon yang mengandung karbon 0. Baja canai untuk struktur umum SS400 seperti yang ditetapkan dalam JIS G 3101 adalah yang paling banyak digunakan. maka tidak memenuhi syarat untuk digunakan pada struktur lasan secara luas dan signifikan. tetapi tidak untuk C. Umumnya dinamakan mild steel maksudnya adalah kandungan karbonnya sangat rendah sehingga pengerasan kuens diabaikan. Komposisi kimia yang ditentukan hanya kadar P dan S. Kebanyakan baja karbon rendah merujuk kepada mild steel dan digunakan untuk struktur umum.3 wt% atau kurang. Tabel 2. Tabel 2. Mn dan Si.2 Diambil dari JIS untuk baja struktur lasan (JIS G 3106) 29 .1 menunjukkan spesifikasi komposisi kimia dan sifat-sifat mekanik dari pelat hasil canai yang paling popular dengan tensile strength 400 N/mm2. Karena baja dapat mengalami retak las dan umumnya memiliki ketangguhan yang buruk.Catatan:*Ketebalan berhubungan dengan yield point dan elongasi untuk SS400 dan elongasi dan C max untuk SM400.25 wt% atau kurang dan tensile strength sekitar 400 N/mm2 atau kurang. Baja karbon rendah (mild steel) Baja karbon rendah mengandung karbon 0.

Pemotongan (Cutting) dan Preparasi Sisi (Beveling) 2. untuk mendapatkan kualitas yang baik dan untuk meningkatkan keakuratan pemotongan akibat dari cacat distorsi termal. maka baja SM juga memiliki komposisi kimia yang mengandung C.Catatan: 1) P dan S < atau sama dengan 0. Berbagai bentuk takik harus dihilangkan. Bajabaja tersebut merupakan baja yang cocok untuk struktur pengelasan yang besar.2 Preparasi Sisi (Beveling) Preparasi sis pada bentuk V atau X dalam weld grove dilakukan dengan menggunakan metode thermal cutting process. Untuk baja struktural. Nilai ketangguhan takiknya diuji menggunakan nilai impak Charpy untuk baja SM 400B dan SM 400C.3.3 . Sedangkan nilai kekuatan luluhnya 40 N/mm2 lebih besar dibanding baja SM 490.2 karena baja SM memiliki kekuatan spesifik yang sama dengan baja SS400. proses pemotongan dengan gas seperti. Si.[Buku Pegangan Enjiner Las Muda].44 % untuk SM570 Baja dengan grade SM seperti yang tertera pada JIS G 3106 (baja hasil rol untuk struktur pengelasan) memiliki rentang dari mild steel sampai baja dengan grade 570 N/mm2 seperti yang tertera pada tabel 2. Mn.035 wt% 2) Ceq < atau sama dengan 0. [4] 2. Baja SM 490Y memiliki kekuatan tarik yang sama dengan baja SM 490. baja ini disebut baja dengan titik luluh yang tinggi. 0xy-acetylene gas cutting atau oxy-propane gas cutting dapat diaplikasikan.3. Aplikasi dari plasma cutting process dan laser cutting process telah dikembangkan untuk meningkatkan kecepatan dalam pemotongan.1 Pemotongan (Cutting) Pemotongan umumnya dilakukan dengan metode thermal cutting process ataupun mechanical cutting. P dan S. Oleh karena itu. 30 2.

Gambar 2. initiation crack. Uji Tarik Hubungan antara Tegangan dan Regangan Hubungan antara tegangan σ dan regangan E (kurva tegangan-regangan) diperoleh dengan uji tarik baja karbon 31 .8 .4. Tabel 2. Ketika terak hasil pemotongan (cutting slag) tersisa pada permukaan weld groove.4 2. lack of fusion. misaligment dilakukan pada bagian sudut alur seperti ditunjukkan pada gambar 2.11 Bagian yang harus dikontrol pada sambungan V groove [4] 2. misalnya dalam kasus alur berbentuk V. root gap. root face.4 menunjukkan contoh standar yang kaitannya dengan toleransi yang diijinkan pada sambungan las groove. maka akan dapat menyebabkan terbentuknya blowholes. Pengendalian alur las. bagian ini harus diperiksa apakah nilai yang terukur masih dalam toleransi . Pada persiapan sisi dalam keakuratan alur las (weld groove). alur las harus dimodifikasi atau diperbaiki.3 dan tabel 2. keakuratan pengontrol sangatlah penting khususnya pada saat mengontrol bevel dan root face agar tetap baik.dikarenakan hal ini dapat menyebabkan cacat lasan seperti. harus dilakukan pada bagian sudut alur/sudut bevel.

tegangan dan regangan kembali menjadi 0 dan spesimen kembali ke bentuk asalnya. Ketika deformasi dihasilkan oleh beban yang melebihi titik luluh (titik A). yang disebut Fenomena luluh. Gambar 2. Spesimen akan berelongasi sesuai dengan beban disepanjang garis OA pada gambar 2.12(a) ditarik secara perlahan pada mesin uji tarik. Sebuah spesimen di machining hingga bentuk spesimen yang ditunjukkan pada gambar 2. yang juga disebut kekuatan luluh dan merupakan titik luluh atas jika disebutkan secara detail. beban akan turun sejenak dan hanya akan menjadi elengasi dan titik luluh bawah ditunjukkan pada titik B. Hal ini disebut deformasi elastis. hal ini disebut 32 .12 Kurva tegangan-regangan yang diperoleh pada uji tarik [4] Ketika spesimen ditarik melewati daerah elastis (diatas titik A). Ketika beban tarik yang lebih kecil dari pada titik luluh dihilangkan.12(b) hingga titik luluh yaitu titik A.rendah atau mild steel dibawah ini.

.deformasi plastis.... Beberapa baja paduan rendah meliputi baja quench... total elongasi diberikan pada rumusan berikut: [4] δ = I f .. maka tegangan tersebut disebut tegangan proof 0...2) Ao Dimana Ao adalah luas penampang spesimen sebelum uji dan Af adalah luas penampang terkecil pada titik setelah uji....(2....... Regangan pada titil E setelah patah ditunjukkan dengan persen yang disebut elongasi total δ.5%.12(a). Berkurangnya luas Ф ditunjukkan pada gambar berikut Ф = A o ...2 dan digunakan sebagai titik luluh...(2.. Beban mencapai maksimum pada titik C.2% adalah tegangan yang ditentukan oleh perpotongan titik kurva tegangan-tegangan pada daerah elastis.......I o x 100% . baja spesial... regangan permanen akan terjadi meskipun beban sudah dihilangkan atau menjadi 0.1) Io Dimana I o adalah jarak GG’ sebelum uji dan I f setelah patah.. terdapat tegangan proof 0. Tegangan proof 0.. baja tempered high strength.. Jika spesimen ditarik melebihi titik beban maksimum.......12(c).... Seperti yang ditunjukkan pada gambar 2..2% yang digunakan sebagai kekuatan luluh pada desain...... luas area penampang dari bagian spesimen akan mulai berkurang dan akan patah pada titik D. Symbolnya adalah σ 0.... 33 .... Ketika beban dihilangkan dan beban hilang hingga titik F.... Ketika regangan plastis 0...... dan logam nonferrous tidak memiliki fenomena luluh yang jelas seperti yang ditunjukkan pada gambar 2..... Untuk hal ini seperti yang ditunjukkan pada gambar....5% digunakan..... Tegangan pada titik maksimum disebut kekuatan tarik yang disimbolkan dengan σ u .A f x 100%......

8 ditentukan untuk kelas B dan C dari baja SN yang dicanai untuk keperluan struktur gedung. Nilainya untuk baja kekuatan tinggi lebih besar daripada mild steel yang ditunjukkan pada gambar 2. titik luluh dan kekuatan tarik adalah parameter yang mengindikasikan kekuatan dari logam dan digunakan sebagai nilai standar untuk menentukan tegangan yang diperolehkan untuk keperluan struktur.12(c). Kekuatan tarik ini menunjukkan kemampuan untuk menerima beban/tegangan tanpa menjadi rusak/putus. Sehingga rasio luluh maksimum sebesar 0. Sebagai contoh.Rasio luluh adalah nilai yang diperoleh dengan membagi titik luluh atau tegangan proof dengan kekuatan tarik. UTS = Maximum Load [kg/mm²] Original CSA Dimana: Maximum load = P Ultimate (P max) Original CSA = Luas penampang mula-mula Pelat = Original CSA = W x t Dimana: W = Lebar spesimen t = Tebal spesimen 34 2. kekuatan tarik dan total elongasi adalah sifat mekanis penting untuk baja. Dikarenakan elongasi dan penyerapan energi sebelum patah adalah kecil. Kuat Tarik Maksimum (Ultimate Tensile Strength / UTS) Merupakan koordinat tertinggi pada kurva tegangan regangan. Sifat-sifat Mekanis Material dari Hasil Uji Tarik Pada pengujian tarik material diperoleh beberapa sifat mekanis penting yang digunakan untuk mengetahui karakteristik material tersebut.2 . Titik luluh. yaitu: [4] 1.4.

kekuatan mulur ditetapkan dengan metode pergeseran (offset method) . Untuk menghitung besarnya yield strength . Kuat luluh ini ditunjukkan oleh titik yield.1 Grafik penentuan yield point dengan Offset Method [4] 35 . Grafik 2. biasanya 0.2 % atau 0. 2. metode ini merupakan penarikan suatu garis sejajar ke garis singgung awal kurva tegangan regangan. Untuk bahan yang tidak memiliki difinisi mulur yang baik. ditentukan dulu letak titik luluh (yield point) pada diagram tegangan-regangan.35 %. Garis ini mulai pada pergeseran regangan sebarang.Kuat Luluh (Yield Strength) Menyatakan kemampuan untuk menerima beban/tegangan tanpa berakibat terjadinya deformasi plastik (perubahan bentuk yang permanen).

2 Grafik untuk mengetahui sifat mekanik material 36 .Grafik 2.

1 Diagram Alir Penelitian 37 .1 BAB III METODE PENELITIAN Diagram Aliran Penelitian MULAI Studi Lapangan Studi Pustaka Persiapan Alat dan Material SS400 PROSES PENGELASAN DAN HEAT TREATMENT PENGELASAN SAJA DENGAN PREHEAT DENGAN PWHT DENGAN PREHEAT + PWHT DENGAN ANSYS ANALISA PROSES UJI TARIK KESIMPULAN LAPORAN Gambar 3.3.

Persiapan spesimen dimana dibuat 7 spesimen untuk 7 macam proses: • Spesimen dengan pengelasan SAW • Spesimen dengan pengelasan SAW dengan Preheating 200 ̊C • Spesimen dengan pengelasan SAW dengan PWHT 600 ̊C • Spesimen dengan pengelasan SAW dengan Preheat 200 ̊C + PWHT 600 ̊C • Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan Preheat 100 ̊C • Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan PWHT 500 ̊C • Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan Preheat 100 ̊C + PWHT 600 ̊C 2. Hasil percobaan 3. Mesin Submerged Arc Welding (SAW) 38 . 3 A370-03a.2 Metode Penelitian Dalam penelitian ini digunakan metode pengujian tarik menggunakan ASTM Vol. Pengujian Tarik 5. Pemotongan spesimen uji 4.3 Persiapan Peralatan Pengelasan Sebelum mulai melakukan proses pengelasan maka perlu dipersiapkan alat-alat untuk pengelasan.3. Pengumpulan data 6. Analisa data dan pembahasan 7. Pada penelitian ini dilakukan prosedur percobaan sebagai berikut : 1. 1. hal ini dilaksanakan dengan tujuan menghindarkan terhentinya proses pengelasan akibat hal-hal yang tidak diinginkan. Proses pengelasan dengan menggunakan Flux Cored Arc Welding dan Submerged Arc Welding 3.

4.2 Ukuran material untuk pengelasan 2. 3 A370-03a Gambar 3.3 Ukuran material untuk uji tarik 39 .4 Bentuk dan spesifikasi spesimen uji Dalam penelitian ini digunakan plat SS400 umumnya dinamakan mild steel maksudnya adalah kandungan karbonnya sangat rendah sehingga pengerasan kuens diabaikan. baja karbon yang mengandung karbon 0. 5. Bentuk dari spesimen uji tarik berdasarkan ASTM Vol. 6. 3. 1.25 wt% atau kurang dan tensile strength sekitar 400 N/mm2 atau kurang. Bentuk material yang akan dilas Gambar 3. Mesin Flux Cored Arc Welding (FCAW) Power source Wire feeder Sheilding Gas Elektrode Filler 3.2.

Bentuk joint detail Gambar 3. Spesimen dengan pengelasan SAW 2.3.5 Bentuk Joint detail pada pengelasan FCAW 1. Spesimen dengan pengelasan SAW dengan preheating 200 0C 40 .4 Bentuk Joint pada pada pengelasan SAW Gambar 3.

Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan PWHT 5000C 7.3. Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan Preheat 1000C dan PWHT 5000C 41 . Spesimen dengan pengelasan SAW dengan Preheat 2000C dan PWHT 6000C 5. Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan Preheat 1000C 6. Spesimen dengan pengelasan SAW dengan PWHT 6000C 4.

Kaca mata anti gores 4. Palu 12. Alat dan Bahan 1. Mesin pemotong 7. Material: SS400 (Mild Steel yang maksudnya adalah kandungan karbonnya sangat rendah.6 Mesin las SAW 42 . Penggaris 10.050%.050 %. Tetapi tidak untuk C. Kamera digital 6. Mn dan Si 5. Sarung tangan 2. Gambar Mesin Las dan Mesin Uji Tarik Gambar 3. komposisi kimia yang ditentukan hanya kadar P 0. Lup 9. baja karbon yang mengandung karbon 0.4. Komposisi: Seperti yang ditetapkan dalam JIS G 3101. Timer 11. Gerinda 5. Baju pelindung 3. Mesin polishing 8.25 wt% atau kurang dan tensile strength sekitar 400 N/mm2 2. Spesifikasi properties material 1. nilai S 0. Tabung pemadam kebakaran 6.

Gambar 3.8 Mesin Uji Tarik 43 .7 Mesin las FCAW Gambar 3.

Pengukuran Preheat dan PWHT dilakukan dengan menggunakan thermometer digital Raynger ST 30 Pro. Preheat dan PWHT dilakukan dengan menggunakan Blander.5.2 Pengelasan Pengelasan dilakukan pada siang hari dengan temperatur ± 32 ̊ C.5 3. 3. Setelah selesai pengelasan spesimen didinginkan dengan cara Anealing untuk spesimen dengan perlakuan panasn PWHT.1 44 . Kecepatan pengelasan adalah ± 61-81 mm/s.5. Material dipanaskan dengan suhu yang telah ditetapkan dengan menggunakan blander yang gasnya berupa oxyaceteline. Pembersihan permukaan ini dapat dilakukan dengan menggunakan gerinda sampai permukaan benar-benar bersih. Untuk pengelasan pada SAW ini digunakan arus 550-700 A dengan polaritas DC (+) 32-40 V.Proses Pengelasan Pembersihan Permukaan material yang akan dilas dibersihkan dahulu untuk mengurangi kemungkinan pengotoran pada sambungan las yang dapat memperlemah sambungan las. Untuk pengelasan pada FCAW ini digunakan arus 100-250 A dengan polaritas DC 22-26 V. 3. 1. Proses pengelasan dengan pengaruh preheat Sebelum material dilas terlebih dahulu dibersihkan lalu dilakukan proses perlakuan panas yaitu preheat. lalu setelah itu dilakukan pengelasan dengan mempertahankan suhu preheat dengan menggunakan thermometer digital Raynger ST 30 Pro.

yaitu setiap satu jam sekali suhu dicheck dengan penurunan 100 ̊C setiap jamnya.10 Proses PWHT 45 . dan didinginkan dengan cara Annealing.9 Proses Preheat 2. proses PWHT menggunakan blander yang gasnya berupa oxyaceteline dengan suhu yang sudah ditetapkan. untuk mengetahui suhunya menggunakan thermometer digital Raynger ST 30 Pro.Gambar 3. Gambar 3. Proses pengelasan dengan pengaruh PWHT Material dibersihkan lalu dilakukan pengelasan. setelah itu dilakukan proses PWHT.

Gerinda : SS400 (Grade A36 ABS) : SS400 (Mild Steel) : 12 mm : AWS A5. : Flux Cored Arc Welding (FCAW) : Semi Automatic : V-Groove : 60 º : Flat (1G) : Sikat.17-80 : EL 12 : HOBART 46 .6 Welding Procedure Spesification (AWS Standard) Company name Welding process Manual or Machine Groove Groove angle Posision of welding Back gauguing Base metal Material spesification Tickness groove Elektrode Filler Electrode comp. Company name Welding process Manual or Machine Groove Groove angle Posision of welding Back gauguing Base metal Material spesification Tickness groove Elektrode Filler Electrode comp. Gerinda : SS400 (Grade A36 ABS) : SS400 (Mild Steel) : 12 mm : AWS E71T-1 : HOBART : Submerged Arc Welding (SAW) : Automatic :: : Flat (1G) : Sikat.3.

Pengujian dan Pengambilan Data Pada pengujian ini digunakan batang uji yang sudah dibevel V dan dilas menggunakan pengelasan FCAW dan SAW dengan perlakuan panas preheat dan PWHT. Spesimen untuk pengujian ini memiliki dimensi 350 x 50 x 12 mm. lalu dijepit di mesin Uji tarik yang diletakkan secara vertikal.7 Gambar 3. dimana ujung-ujungnya dijepit dengan penjepit yang ada pada mesin uji tarik. 3.11 Spesimen Uji Gambar 3.12 Spesimen pada alat Uji tarik 47 .

3 A370-03a. Setelah itu spesimen ditarik dengan menggunakan mesin Uji tarik dan didapatkan nilai KN. spesimen dipotong berdasarkan ASTM Vol. dengan lebar dan tebal itu bisa didapatkan CSA (mm2).Dalam pengujian ini menggunakan 7 spesimen yang masingmasing sudah dilakukan pengelasan dengan pengaruh Preheat dan PWHT. dengan didapatkannya nilai KN ini maka Ultimate stress (MPa) Rumus Ultimate Tensile Strength / UTS UTS = Maximum Load [kg/mm²] Original CSA Dimana: Maximum load = P Ultimate (P max) Original CSA = Luas penampang mula-mula Pelat = Original CSA = W x t Dimana: W = Lebar spesimen t = Tebal spesimen Gambar 3. Setelah itu spesimen yang sudah dipotong diukur lalu didapatkan lebar (mm) dan tebal (mm).13 Stress – Strain Diagram 48 .

4.1.1 BAB IV ANALISA DATA Data Hasil Pengujian Hasil Pengujian Uji Tarik Dari hasil pengujian spesimen tegangan tarik yang telah dilakukan maka perhitungan besar tegangan tarik dari setiap spesimen yang sudah dilakukan pengelasan dengan perlakuan panas preheat dan PWHT adalah sebagai berikut: Rumus Ultimate Tensile Strength / UTS UTS = Maximum Load [kg/mm²] Original CSA Dimana: Maximum load = P Ultimate (P max) Original CSA = Luas penampang mula-mula Pelat = Original CSA = W x t Dimana: W = Lebar spesimen t = Tebal spesimen Besar tegangan tarik untuk spesimen yang dilas menggunakan pengelasan SAW dengan perlakuan panas Preheat dan PWHT dapat dilihat pada persamaan (4.1) seperti di bawah ini: 49 .1 4.

1 yang sudah dilas tanpa perlakuan panas Gambar 4.1.33 mm =Wxt = 14. Material SS400 yang sudah dibersihkan dilas menggunakan SAW tanpa perlakuan panas.2 Spesimen M.1 yang sudah dilakukan pengujian Uji Tarik P W T CSA = 107000 N = 14.1 Spesimen M.33 mm = 176.56 mm2 σt = P CSA = 606.32 mm x 12. Spesimen dengan pengelasan SAW tanpa perlakuan panas (M. Gambar 4.32 mm = 12.1).02 N/mm2 50 .

2.37 mm = 174.3 Spesimen M. dan didinginkan didaerah terbuka.37 mm =Wxt = 14.4 Spesimen M. Material SS400 dibersihkan lalu dipanaskan dengan Preheat 200 0C setelah itu langsung dilakukan pengelasan dengan menggunakan SAW. Gambar 4.29 mm2 51 .2 yang sudah dilakukan pengujian Uji Tarik P W T CSA = 112200 N = 14.2 yang sudah dilas dengan perlakuan panas Preheat 2000C Gambar 4. Spesimen dengan pengelasan SAW dengan Preheat 200 0C (M.2).09 mm x 12.09 mm = 12.

Spesimen dengan pengelasan SAW dengan PWHT 600 0C (M. yaitu setiap satu jam sekali suhu dicheck dengan penurunan 100 ̊C setiap satu jam sekali sampai suhunya 0 ̊C.3 yang sudah dilas dengan perlakuan panas PWHT 6000C Gambar 4.6 Spesimen M.75 N/mm2 3. Gambar 4.3 yang sudah dilakukan pengujian Uji Tarik 52 .3). Material SS400 dibersihkan lalu dilas menggunakan pengelasan SAW.σt = P CSA = 643.5 Spesimen M. setelah itu dilakukan perlakuan panas dengan PWHT suhu 600 0 C. kemudian didinginkan dengan cara Annealing.

68 mm2 σt = P CSA = 616.4).P W T CSA = 109000 N = 14.26 mm = 12. kemudian didinginkan dengan cara Annealing. Gambar 4.93 N/mm2 4. Material SS400 dibersihkan lalu dipanaskan dengan Preheat 200 0C setelah itu dilas menggunakan pengelasan SAW.4 yang sudah dilas dengan perlakuan panas Preheat 2000C + PWHT 6000C 53 . yaitu setiap satu jam sekali suhu dicheck dengan penurunan 100 ̊C setiap satu jam sekali sampai suhunya 0 ̊C. Spesimen dengan pengelasan SAW dengan Preheat 200 0C +PWHT 600 0C (M. kemudian dilakukan perlakuan panas dengan PWHT suhu 600 0 C.39 mm =Wxt = 14.7 Spesimen M.26 mm x 12.39 mm = 176.

1 dibawah ini .4 yang sudah dilakukan pengujian Uji Tarik P W T CSA = 108200 N = 14.35 mm = 175. 54 .18 mm = 12.35 mm =Wxt = 14.8 Spesimen M.Gambar 4.12 mm2 σt = P CSA = 617.18 mm x 12.86 N/mm2 Dari perhitungan hasil pengujian tarik di atas dapat dijelaskan lebih ringkas dalam Tabel 4.

Grafik 4.1 Grafik hasil pengujian Uji Tarik pada pengelasan SAW • (a) Spesimen dengan pengelasan SAW tanpa perlakuan panas • (b) Spesimen dengan pengelasan SAW dengan preheat 200 0C • (c) Spesimen dengan pengelasan SAW dengan PWHT 600 0C • (d) Spesimen dengan pengelasan SAW dengan preheat 2000C + PWHT 600 0C 55 .

Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan preheating 100 0C (M.1 Besar tegangan tarik untuk spesimen yang dilas menggunakan pengelasan FCAW dengan perlakuan panas Preheat dan PWHT dapat dilihat pada persamaan (4.Grafik 4. 56 . Material SS400 dibersihkan lalu dipanaskan dengan Preheat 100 0C setelah itu langsung dilakukan pengelasan dengan menggunakan FCAW.2 Grafik perhitungan hasil pengujian pada tabel 4.5).2) seperti di bawah ini: 1. dan didinginkan didaerah terbuka.

20 mm x 12.104 mm2 σt = P CSA = 627.12 mm = 172.5 yang sudah dilas dengan perlakuan panas Preheat 1000C Gambar 4.10 Spesimen M.Gambar 4.5 yang sudah dilakukan pengujian Uji Tarik P W T CSA = 108000 N = 14.9 Spesimen M.20 mm = 12.12 mm =Wxt = 14.52 N/mm2 57 .

11 Spesimen M.12 Spesimen M.6).6 yang sudah dilakukan pengujian Uji Tarik 58 . setelah itu dilakukan perlakuan panas dengan PWHT suhu 500 0 C.6 yang sudah dilas dengan perlakuan panas PWHT 5000C Gambar 4. Gambar 4. Material SS400 dibersihkan lalu dilas menggunakan pengelasan FCAW.2. Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan PWHT 500 0C (M. yaitu setiap satu jam sekali suhu dicheck dengan penurunan 100 ̊C setiap satu jam sekali sampai suhunya 0 ̊C. kemudian didinginkan dengan cara Annealing.

42 mm = 176.42 mm =Wxt = 14. kemudian didinginkan dengan cara Annealing. kemudian dilakukan perlakuan panas dengan PWHT suhu 500 0C. Gambar 4.22 mm x 12.612 mm2 σt = P CSA = 600.13 Spesimen M.22 mm = 12. Material SS400 dibersihkan lalu dipanaskan dengan Preheat 100 0C setelah itu dilas menggunakan pengelasan FCAW.7).P W T CSA = 106000 N = 14. Spesimen dengan pengelas dengan FCAW Preheat 1000C+PWHT 500 0C (M. yaitu setiap satu jam sekali suhu dicheck dengan penurunan 100 ̊C setiap satu jam sekali sampai suhunya 0 ̊C.7 yang sudah dilas dengan perlakuan panas Preheat 1000C + PWHT 5000C 59 .18 N/mm2 3.

31 mm = 175.Gambar 4.7 yang sudah dilakukan pengujian Uji Tarik P W T CSA = 106500 N = 14.14 Spesimen M.2 dibawah ini .417 mm2 σt = P CSA = 607.12 N/mm2 Dari perhitungan hasil pengujian tegangan tarik di atas dapat dijelaskan lebih ringkas dalam Tabel 4. 60 .31 mm =Wxt = 14.25 mm = 12.25 mm x 12.

Grafik 4.3 Grafik hasil pengujian Uji Tarik pada pengelasan FCAW • (a) Spesimen dengan pengelasan FCAW tanpa preheat 100 0C • (b) Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan PWHT 500 0C • (c) Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan preheat 1000C + PWHT 500 0C 61 .

4 Grafik perhitungan hasil pengujian pada tabel 4.15 Equivalent Stress 62 .1.2 Analisa Kekuatan Material SS400 dengan Simulasi Ansys Gambar 4.Grafik 4.2 4.

Dari Simulasi Ansys material SS400 yang diberi beban 150000 N.2 maka dapat disimpulkan besar tegangan tarik dari masing-masing spesimen yang sudah dilakukan pengelasan dengan perlakuan panas adalah sebagai berikut: • Material yang dilas menggunakan SAW dengan perlakuan panas Preheat 200 ̊C tegangan tariknya lebih besar dibandingkan dengan perlakuan panas PWHT 600 ̊C dan perlakuan panas Preheat 200 ̊C + PWHT 600 ̊ C yaitu 643.52 N/mm2 • Hasil dari persamaan 4. dikarenakan pengaruh dari PWHT tersebut merubah struktur dari material sehingga menjadi lebih lunak dan mudah patah.2 Pembahasan Hasil Pengujian Tegangan Tarik Dari data pengujian tegangan tarik yang telah dilakukan seperti yang terdapat dalam Tabel 4. 4. tegangan tariknya 426.51 N/mm2 . sesuai dengan besar tegangan tarik pada material SS400 yaitu 400 N/mm2.75 N/mm2 • Material yang dilas menggunakan FCAW dengan perlakuan Preheat 100 ̊C tegangan tariknya lebih besar dibandingkan dengan perlakuan panas PWHT 500 ̊C dan perlakuan panas Preheat 100 ̊C + PWHT 500 ̊C yaitu 627.1 dan 4.51 N/mm2 . tegangan tariknya 426. 63 . • Dari Simulasi Ansys material SS400 yang diberi beban 150000 N. material yang dilas dengan perlakuan panas preheat hasil tegangan tariknya lebih besar dibandingkan dengan spesimen yang dilas dengan perlakuan panas PWHT atau perlakuan panas preheat + PWHT. sesuai dengan besar tegangan tarik pada material SS400 yaitu 400 N/mm2.2 diatas yaitu.1 dan 4.

• Pengaruh preheat pada plat SS400 yang sudah dilas tegangan tariknya menjadi lebih tinggi dibandingkan dengan spesimen yang mendapatkan perlakuan panas PWHT.1 Kesimpulan Dari pengujian-pengujian yang telah dilakukan maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: • Pada plat SS400 yang dilas menggunakan SAW dengan perlakuan panas preheat dan PWHT didapatkan tegangan tarik yang lebih besar dibandingkan dengan pengelasan menggunakan FCAW dengan perlakuan panas preheat dan PWHT. • Pada penelitian ini pengelasan pada plat SS400 dapat menghasilkan sambungan las yang cukup baik dengan menggunakan perlakuan panas preheat 64 . • Proses perlakuan panas berupa preheat dan PWHT dapat mengubah tegangan tarik didaerah pengelasan.BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5. dikarenakan pengaruh dari PWHT merubah struktur material menjadi lebih lunak sehingga lebih cepat putus.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful