BAB I PENDAHULUAN 1.

1 Latar Belakang Masalah

Pada mulanya pemakaian pengelasan hanya berfungsi sebagai perbaikan dan pemeliharaan dari semua alat- alat yang terbuat dari logam baik sebagai proses penambalan retak– retak, penyambungan sementara, maupun sebagai alat pemotongan bagian–bagian yang dibuang atau diperbaiki. Kemajuan teknologi dewasa ini semakin pesat, demikan pula yang terjadi di Indonesia sangat membutuhkan teknik pengelasan yang baik. Perkembangan teknologi ini dapat dilihat dengan semakin kompleksnya proses penyambungan logam dengan pengelasan. Pada proses pengelasan ada beberapa faktor yang menentukan keberhasilan dalam pengelasan, dimana perubahan logam yang disambung diharapkan mengalami perubahan sekecil–kecilnya sehingga mutu las tersebut dapat dijamin. Pada pengelasan juga terdapat beberapa macam jenis model penyambungan las seperti Preheat dan PWHT ( Pos Welt Heat Treatment), PWHT adalah bagian dari process heat treatment yang bertujuan untuk menghilangkan tegangan sisa yang terbentuk setelah proses welding selesai. Material terutama carbon steel akan mengalami perubahan struktur dan grain karena effect dari pemanasan dan pendinginan. Struktur yang tidak homogen ini menyimpan banyak tegangan sisa yang membuat material tersebut memiliki sifat yang lebih keras namun keunggulannya lebih rendah. Mengacu pada uraian diatas, penulis akan mengkaji bagaimana analisa perbandingan kekuatan material SS400 dengan model penyambungan Preheat dan PWHT menggunakan metode simulasi dan uji coba.

1

Dalam penelitian ini akan menggunakan material plat baja SS400 dengan ketebalan 12mm dimana material SS400 ini termasuk baja karbon rendah (C < 0,25%). Jenis pengelasan yang akan dilakukan pada proses pengujian tersebut adalah dengan menggunakan jenis las FCAW dan SAW. Diharapkan nantinya akan mendapatkan hasil yang terbaik dari tiap–tiap jenis model penyambungan dari preheat dan PWHT, pengujian dalam penelitian ini meliputi pengujian tarik, dan pengujian analisa menggunakan metode simulasi Ansys.

1.2

Perumusan Masalah
Dalam penelitian ini, permasalahan yang akan dicari permasalahanya adalah sebagai berikut: 1. Bagaimana pengaruh yang terjadi pada material SS400 setelah dilakukannya proses pengelasan dengan pengaruh Preheat dan PWHT ? 2. Apa saja perbandingan yang terdapat pada material SS400 setelah dilakukannya proses pengelasan dengan pengaruh Preheat dan PWHT pada Uji tarik ? 3. Manakah hasil pengelasan yang memiliki ketangguhan yang terbaik dari setiap perlakuan ? 4. Menganalisa hasil proses uji tarik dengan analisis metode simulasi Ansys.

1.3

Batasan Masalah
Agar permasalahan dalam penelitian ini tidak terlalu melebar dari tujuan yang ingin dicapai, maka perlu ditentukan batasan masalah, adapun batasan permasalahan adalah sebagai berikut: 1. Hanya menguji material jenis SS400 dengan proses pengelasan dan pengaruh Preheat dan PWHT. 2

2. 3.

Pengujian menggunakan uji tarik dan software Ansys Material yang digunakan dengan thickness 12 mm

1.4

Tujuan Penelitian
Adapun tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah : 1. Mengetahui pengaruh yang terjadi pada material SS400 setelah dilakukannya pengelasan dengan pengaruh Preheat dan PWHT. 2. Mendapatkan perbandingan hasil pengujian uji tarik dari masing-masing perlakuan panas. 3. Mendapatkan hasil pengelasan yang terbaik dari tiap-tiap perlakuan. 4. Mendapatkan hasil analisa antara uji tarik dengan metode Ansys.

1.5

Manfaat Penelitian
Output yang diharapkan dalam melakukan pengujian adalah mendapatkan hasil perbandingan uji tarik pada material SS400 Kegunaan yang dapat diperoleh antara lain : 1. Mendapatkan hasil yang terbaik dari pengelasan yang menggunakan Preheat dan PWHT. 2. Sebagai referensi atau ide dalam pengembangan teknologi las di masa depan

1.6

Sistematika Penulisan
Dalam penyusunan tugas akhir ini disusun dengan sistematika penulisan sebagai berikut:

BAB I

:

Pendahuluan, dalam bab ini berisi latar belakang pemilihan topik, perumusan 3

BAB II : BAB III : BAB IV : BAB V : masalah. Tinjauan pustaka. dalam bab ini membahas hasil pengujian untuk mengetahui pengaruh yang terjadi dan mendapatkan hasil yang terbaik dari material SS400 setelah dilakukannya model penyambungan Preheat dan PWHT. dalam bab ini menguraikan tentang teori yang mendasar tentang Pengelasan. dalam bab ini menerangkan tentang perencanaan pembuatan spesimen sampai pengujian serta langkah-langkahnya. 4 . dan metode penulisan. dalam bab ini menjelaskan tentang kesimpulan dan saran tentang hasil dari pengujian yang telah dilakukan. PWHT. Metodologi. Analisa hasil percobaan. Kesimpulan. tujuan. batasan masalah. dan Preheat.

misalnya untuk menambal lapisan yang sudah aus.1.[1] 2. [1] 2. Penggunaan proses las dalam konstruksi sangat banyak. Secara 5 . Pada waktu ini telah digunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan hanya menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atomatom atau molekul-molekul dari logam yang disambungkan. Disamping itu proses las dapat digunakan untuk memperbaiki. rangka baja bejana tekan. Hal ini disebabkan belum adanya kesepakatan dalam hal tersebut. meliputi perkapalan.1 Definisi Pengelasan Berdasarkan definisi dari American Welding Society (AWS) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair.1 Pengelasan Pada saat ini teknik las telah banyak digunakan dalam proses penyambungan batang-batang pada konstruksi bangunan baja dan konstruksi mesin.2 Klasifikasi Pengelasan Pada saat ini belum ada kesempatan mengenai caracara pengklasifikasian dalam bidang las. perpipaan dan lain sebagainya. Banyaknya penggunaan teknologi teknologi las pada proses penyambungan logam dikarenakan bangunan dan mesin yang dibuat dengan menggunakan teknik ini menjadi lebih murah.BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2. jembatan. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas.1.

Dalam proses ini logam induk tidak ikut mencair. Berdasarkan pengklasifikasian cara kerja. klasifikasi berdasar cara kerja yang paling banyak digunakan. Perincian lebih lanjut dari klasifikasi ini dapat dilihat dalam gambar 2.1 Klasifikasi cara pengelasan [1] 6 . proses pengelasan dibagi menjadi tiga kelas utama yaitu: [1] 1. yaitu klasifikasi berdasar cara kerja dan klasifikasi berdasar energi yang digunakan. Pengelasan Cair Cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas yang terbakar.1 Gambar 2. 3. Pengelasan Tekan Cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadai satu. Pematrian Cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan dengan menggunakan paduan logam lain yang memiliki titik cair yang rendah.konvensional pengklasifikasian tersebut dapat dibedakan menjadi dua golongan. 2. Diantara kedua klasifikasi tersebut.

Terak yang terbentuk dari lelehan fluks mempengaruhi hal-hal berikut: • Perlindungan logam las dari udara • Reaksi metalurgis dari lelehan logam dan lelehan terak.1. Submerged Arc Welding (SAW) Prinsip SAW Pada SAW. konsumsi kawat las SAW masih sekitar 10 sampai 15% dari semua pemakaian kawat las proses pengelasan. Fluks menutupi busur dan kolam las. dan • Membentuk kampuh lasan saat pembekuan (solidifikasi) SAW diperkenalkan diJepang pada tahun 1950-an. 7 . busur terbentuk dianatara ujung elektroda dan benda kerja dibawah fluks. dan logam inti dan flux dapat secara mekanis diumpankan.3 1. Walaupun aplikasinya menurun. dan diaplikasikan pada banyak sektor industri sejak 1960-an.Pada penelitian ini jenis pengelasan yang akan dipakai yaitu pengelesan jenis Submerged Arc Welding (SAW) dan Flux Cored Welding (FCAW) 2. Hal ini dapat dikatakan bahwa seolah-olah logam inti dan fluks pelapis dari elektroda berlapis telah dipisahkan. Fluks dan terak melindungi kampuh las dari kontaminasi udara. kawat elektroda secara mekanis diumpankan pada gundukan fluks.

Gambar 2.2 Peralatan las busur rendam – Submerged Arc Welding (SAW) Gambar 2.2 menunjukkan penampakan dari mesin SAW. Pengangkut (Carriage) yang berjalan pada rel mengangkut gagang pengelasan (welding torch), pengumpan elektroda (electrode feeder), kabel elektroda (electrode wire), kotak pengontrol (control box), dan penyuplai fluks (flux hopper). Kotak pengontrol mengontrol kondisi pengelasan seperti kecepatan pengumpan elektroda, kecepatan las, dan voltase las. Mesin SAW secara relatif sangat berat. Diameter elektroda umumnya berkisar antara 3.2 mm hingga 6.4 mm. Arus pengelasan sekitar 100A hingga 2000A. Catu daya dengan tipe inti (core) movable shunt umumnya selalu digunakan. Inti (core) movable shunt biasanya digerakkan oleh motor yang akan mengatur besarnya arus pengelasan. Kecepatan pengumpanan elektroda dikontrol melalui kontrol umpan balik (feed-back controlled) melalui voltase pengelasan agar panjang busur dijaga konstan. Ketika tegangan busur terlalu tinggi, kecepatan pengumpanan elektroda ditingkatkan untuk memendekan panjang busur. 8

Sebaliknya, ketika volase busur turun, kecepatan pengumpanan elektroda diturunkan agar panjang busur menjadi meningkat. SAW dengan kawat las kecil (dengan diameter 1.2 mm hingga 1.6 mm) digunakan pada produksi yang berkala. Pada kasus ini, digunakan catu daya pengelasan dengan voltase yang konstan: kawat las diumpan dengan kecepatan yang tetap. Panjang busur secara otomatis oleh mesin diatur agar tetap konstan dengan catu daya yang bersifat mengatur sendiri (self-regulating) seperti pada las busur logam dengan pelindung gas (gas shielded metal arch welding)

Gambar 2.3 Peralatan Submerged Arc Welding

2.

Keuntungan berikut:

dari

SAW

adalah

sebagai

1. Proses pengelasan sangat efisien dengan arus las yang tinggi 9

2. Penetrasi lasannya dalam 3. Tidak diperlukan masker pelindung mata karena busurnya terkubur 4. Jarang terjadi percikan las (spatter) dan asap 5. Sedikit sekali gangguan dari angin

Gambar 2.4 Proses Skematik Submerged Arc Welding

3.

Keterbatasan berikut:

dari

SAW

adalah

sebagai

1. Posisi las terbatas hanya untuk posisi datar dan horizontal 2. Hasil pengelasan terbatas hanya untuk jalur las lurus (linier), semi linier, dan kurva dengan radius yang besar 3. Tidak bisa diaplikasikan dipengelasan dengan jalur las yang rumit 10

Kedalaman penetrasi dikontrol oleh kecepatan pengelasan. Heat affected zone mengalami pelunakan dan kegetasan akibat besarnya masukan panas 6. Direct Current Electrode Positive (DCEP) atau Direct Current Rod Positive (DCRP) selalu digunakan. Proses FCAW dapat dikerjakan secara semi otomatis maupun otomatis dan posisi pengelasan yang dapat dikerjakan dengan FCAW. Permukaan dari logam induk dan ujung dari elektrode filler akan dicairkan oleh panas dari busur. 2.1.4 Flux Cored Welding (FCAW) 1. Memerlukan preparasi pengelasan (groove) yang ketat 5.4. elektrode yang digunakan adalah elektrode flux cored dimana fluks dari elektrode akan menciptakan selubung perlindungan (self Shielded). Filler metal meleleh kemudian ditransferkan melalui busur kemolten pool. Prinsip FCAW Prinsip dari proses pengelasan metode FCAW pada dasarnya ama dengan metode GMAW (Gas Metal Arc Welding) dimana kedua proses tersebut memanfaatkan energi panas yang dihasilkan oleh nyala busur antara elektrode wire roll terkonsumsi yang disuplai secara kontinyu dengan benda kerja yang akan dilas. sedangkan Alternating Current (AC) jarang dan bahkan tidak digunakan. Harga mesin relatif mahal. 11 . Dalam proses pengelasan FCAW. Dalam FCAW gas pelindung bersifat optioanl.

gas Helium (He). gas campuran antara Argon dan Helium (He). dan gas karbondioksida(CO 2 ). Peralatan FCAW Peralatan-peralatan yang digunakan dalam pengelasan metode FCAW sama dengan yang digunakan pada metode GMAW.005 in (0. 2. Ketebalan logam yang dapat dilas dengan FCAW adalah mulai 0.Gambar 2. Proses pengelasan dengan metode FCAW dapat menggunakan gas pelindung antara lain adalah gas Argon (Ar).13 mm) keatas. antara lain adalah: 12 . kawat elektrode dan gas pelindung dialirkan dalam satu hose dimana hose tersebut terhubung dengan mesin las DC constant voltage dan menjadi satu kesatuan dengan welding gun.5 Alat-alat mesin las FCAW Dari skema diatas dapat dilihat bahwa untuk pengelasan yang menggunakan tambahan gas pelindung. gas campuran antara Argon dan Oksigen (O 2 ). logam yang akan dilas menentukan variasi pengelasan dan gas pelindung yang digunakan. Logam yang dapat dilas dengan FCAW adalah hampir semua jenis logam.

6 Tipe FCAW guns (A) 350 ampere rating self-shielding. dan aliran gas pelindung sehingga megakibatkan terjadi busur listrik. b. 13 . Welding Gun/Torch Tipe dari welding gun atau torch yang digunakan pada FCAW sama dengan yang digunakan pada GMAW. Bentuk dari welding gun dapat dilihat pada gambar dibawah ini. Model kebanyakan menyediakan laju pengumpanan elektrode yang konstan. and (C) 600 ampere rating gas-shielding.a. Control switch atau trigger berfungsi untuk memicu pengumpanan kawat elektrode. Pengumpan Elektrode Unit pengumpan elektrode menyuplai elektrode saat pengelasan. (B) 450 ampere rating gas-shielding. namun mesin yang lebih modern kecepatan pengumpanan dapat divariasikan sebagai respon dari panjang busur dan voltase. Gambar 2. suplai power listrik.

Logam Pengelasan adalah bagian dari logam yang ada pada waktu pengelasan mencair dan kemudian membeku.7 Unit Pengumpan elektrode c.1.5 . daerah pengaruh panas (Heat Affected Zone) dan logam induk yang tak terpengaruhi. Bisa dikerjakan secara otomatis dan semi otomatis 4. Daerah pengaruh panas atau HAZ adalah logam dasar yang bersebelahan dengan logam las yang selama proses pengelasan mengalami siklus termal pemanasan dan pendinginan cepat. FCAW merupakan pengelasan yang bisa dikerjakan pada semua posisi Electrode yang digunakan yaitu flux cored dimana fluks dari elektrode akan menciptakan selubung perlindungan (self shielded) 3. Tingkat proses deposisi yang tinggi 2. Disamping ketiga pembagian utama tersebut masih ada satu daerah khusus yang membatasi antara logam las dan daerah pengaruh panas. Hemat Elektrode Metalurgy Pengelasan Dalam Pengelasan terdiri dari tiga bagian yaitu logam Pengelasan.Gambar 2. Logam induk tidak terpengaruhi adalah bagian logam dasar dimana panas dan suhu pengelasan tidak menyebabkan terjadinya perubahan–perubahan struktur dan sifat. Keuntungan dari FCAW 1.[1] 14 2. yang disebut batas batas las.

sedangkan yang terjadi karena reaksi adalah terbentuknya gas CO dalam logam cair dan yang menyusup adalah gas-gas pelindung atau udara yang terkurung dalam akar kampuh las. Pada proses pembekuan logam las terjadi tiga proses reaksi metalurgi. Oksidasi Oksidasi menghasilkan gas-gas atau oksidasi-oksidasi yang mengakibatkan mutu las menjadi rendah. Pemisahan makro adalah perubahan komponen secara perlahan–lahan yang terjadi mulai dari sekitar garis lebur menuju ke garis sumbu las. Gas yang terbentuk karena perbedaan batas kelarutan dalam baja adalah gas hidrogen dan gas nitrogen. misal karena mudah timbul korosi. Banyaknya dan macamnya cacat yang terjadi tergantung dari pada kecepatan pembekuan. menyebabkan adanya rongga-rongga 2. 15 .Dalam pengelasan cair bermacam–macam cacat terbentuk dalam logam las. lubang halus dan retak. Pemisahan mikro adalah perubahan komponen yang terjadi dalam satu pilar atau dalam bagian dari satu pilar. 3. sedangkan pemisahan gelombang adalah perubahan komponen karena pembekuan yang terputus yang terjadi pada proses terbentuknya gelombang manik las. Pemisahan Di dalam logam las terdapat tiga jenis pemisahan. yang kedua adalah terbentuknya gas karena adanya reaksi kimia didalam logam las dan yang ketiga penyusupan gas kedalam atmosfir busur. Lubang–lubang tersebut disebabkan karena tiga macam cara pembentukan gas sebagai berikut: yang pertama adalah pelepasan gas karena perbedaan batas kelarutan antara logam cair dan logam padat pada suhu pembekuan. proses tersebut adalah: [1] 1. Vaporasi Lubang–lubang halus terjadi karena adanya gas yang tidak larut dalam logam padat. misalnya pemisahan atau segregasi. pemisahan gelombang dan pemisahan mikro. yaitu pemisahan makro.

tetapi karena tekanan disosiasi dari kebanyakan oksida sangat rendah. Diagram semacam ini dapat digunakan untuk membahas pengaruh struktur terhadap retak las. Parameter Pengelasan Tegangan busur las Tingginya tegangan busur tergantung pada panjang busur yang dikehendaki dari jenis dari elektroda yang digunakan. Mn. Sebenarnya hanya sejumlah kecil oksigen yang larut dalam baja. kekerasan dan berlangsungnya transformasi dari daerah HAZ dapat dibaca dengan segera pada diagram transformasi pendinginan berlanjut atau diagram CCT. Struktur. Usaha penurunan oksigen ini dapat dilakukan dengan menambah unsur-unsur yang bersifat deoksidasi seperti Si. Karena pengukuran yang tepat untuk mengetahui jumlah oksigen yang larut dalam baja sangat sukar. 16 . Al dan Ti atau menaikkan kebasaan dari terak lasnya. maka pada umumnya akan terbentuk oksida-oksida yang stabil. yang kemudian dapat dipakai untuk menentukan prosedur dan cara pengelasan.dalam logam las kegetasan bahan bertambah atau berkurangnya kekuatan logam las.1. Proses menghilangkan oksida ini disebut proses deoksidasi. Pada dasarnya busur listrik yang terlalu panjang tidak dikehendaki karena stabilitasnya mudah terganggu sehingga tegangan yang terlalu tinggi hanya akan membuang-buang energi saja. Pada elektroda yang sejenis tingginya tegangan busur yang diperlukan berbanding lurus dengan panjang busur. maka untuk melepaskan oksigen dari larutan biasanya dilakukan usaha-usaha seperti melepaskan oksida. 2.6 1. Ketangguhan logam las turun dengan naiknya kadar oksigen. keuletan dan lain sebagainya. oleh karena itu harus selalu diusahakan agar logam las mempunyai kadar oksigen yang serendah-rendahnya.

Besar ampere las Besarnya ampere las yang diperlukan tergantung dari bahan dan ukuran dari lasan. sedang kecepatan pengelasan dinaikkan maka jumlah deposit per satuan panjang las jadi menurun. untuk menghindari terbakarnya unsur-unsur paduan sebaiknya menggunakan ampere las yang kecil. Kecepatan pengelasan Kecepatan pengelasan tergantung pada jenis elektroda. 3. diameter inti elektroda. geometri sambungan. Karena itu pengelasan yang cepat memerlukan ampere las yang tinggi. kenaikan kecepatan akan 17 . dapat dikatakan bahwa kecepatan las hampir tidak ada hubungannya dengan tegangan las tetapi berbanding lurus dengan ampere las. [1] 2. Tegangan yang diperlukan untuk mengelas dengan elektroda bergaris tengah 3 sampai 6 mm. bahan yang dilas. Sedangkan untuk posisi tegak atau atas kepala biasanya dikurangi lagi dengan 2 sampai 5 volt. Bila tegangan dari ampere dibuat tetap. Tetapi disamping itu sampai pada suatu kecepatan tertentu. Kestabilan busur dapat juga didengar dari kestabilan suaranya selama pengelasan. Untuk mereka yang telah berpengalaman kesempatan panjang busurpun dapat diduga atau diperkirakan dari suara pengelasan. Dalam hal daerah las mempunyai kapasitas panas yang tinggi maka dengan sendirinya diperlukan ampere las besar dan mungkin juga diperlukan pemanasan tambahan. ketelitian sambungan dari lain-lainnya. Dalam hal hubungannya dengan tegangan dari ampere las. Dalam pengelasan logam paduan. posisi pengelasan macam elektroda dan diameter ini elektroda. geometri sambungan. Sehubungan dengan panjang busur. kira-kira antara 20 sampai 30 volt untuk posisi datar.Panjang busur yang dianggap baik kira-kira sama dengan garis tengah elektroda. hal yang paling sukar dalam las busur listrik dengan tangan adalah mempertahankan panjang busur yang tetap.

Besarnya penembusan Untuk mendapatkan kekuatan sambungan yang tinggi diperlukan penembusan atau penetrasi yang cukup. konduksi termal dari bahan induk. Sebaliknya bila kapasitas panasnya kecil seperti pada pelat tipis maka dianjurkan untuk menggunakan polaritasbalik dimana elektroda dihubungkan dengan kutub positif. besarnya arus. Bila titik cair bahan induk tinggi dan kapasitas panasnya besar sebaiknya digunakan polaritas lurus dimana elektrodanya dihubungkan dengan kutub negatif. Pada dasarnya makin besar arus las makin besar pula daya tembusnya. Sifat busur pada umumnya lebih stabil pada arus searah dari pada arus bolak balik.[1] 4. Pemilihan polaritas ini tergantung pada bahan pembungkus elektroda. 18 . sebaliknya elektroda dihubungkan dengan kutub positif. kapasitas panas dari sambungan dan lain sebagainya. terutama pada pengelasan dengan arus yang rendah. Tetapi untuk pengelasan sambungan pendek lebih baik menggunakan arus bolak balik karena pada arus searah sering terjadi ledakan busur pada akhir dari pengelasan. kecepatan las dari tegangan yang digunakan.misalnya dalam pengelasan baja tahan karat austenit atau pada pengelasan pelapisan keras. polaritas. Sedangkan besarnya penembusan tergantung kepada sifatsifat fluks. Bila kecepatan pengelasan dinaikkan terus maka masukan panas per satuan panjang juga akan menjadi kecil. Untuk menurunkan penembusan. Polaritas Listrik Seperti telah diterangkan sebelumnya bahwa pengelasan busur listrik dengan elektroda terbungkus dapat menggunakan polaritas lurus dan polaritas balik. [1] 5. sehingga pendinginan akan berjalan terlalu cepat yang mungkin dapat memperkeras daerah HAZ.memperbesar penembusan.

tetapi melampaui kecepatan tersebut penembusan akan turun dengan naiknya kecepatan. Kondisi standar pengelasan Beberapa kondisi standar dalam pengelasan dengan syarat-syarat tertentu seperti tebal pelat. telah ada.5 Salah satu parameter yang penting dalam proses pengelasan adalah heat input. Heat input merupakan fungsi dari tegangan busur las.7 19 . Rumus yang digunakan untuk menentukan besarnya heat input yaitu: 2. besar arus las. Heat input merupakan parameter penting karena seperti halnya pemanasan awal dan temperatur interpass. keadaan tempat pengelasan dan lain-lainnya. Sudah tentu bahwa kondisi standar ini harus dilaksanakan secara seksama dari sesuai dengan bentuk dan ketelitian alur. dan kecepatan pengelasan. Pengaruh kecepatan seperti diterangkan sebelumnya bahwa sampai pada suatu kecepatan tertentu naiknya kecepatan akan memperdalam penembusan. Hubungan ini ditunjukan dalam gambar 2. diameter inti elektroda dan lain sebagainya. heat input juga mempengaruhi laju pendinginan yang akan berpengaruh pada mechanical properties dan struktur metalurgi dari HAZ. [1] 6. jenis elektroda.Sedangkan tegangan memberikan pengaruh yang sebaliknya yaitu makin besar tegangan makin panjang busur yang terjadi dan makin dangkal. Heat Input Heat input adalah nilai dari energi yang ditransfer per unit panjang dari suatu pengelasan.1. Dalam hal tegangan ada pengecualian terhadap beberapa elektroda khusus untuk penembusan dalam yang memang memerlukan tegangan tinggi.bentuk sambungan.

heat input dan laju pendinginan maka [R. Apabila bagiannya kecil. Apabila heat input dari suatu pengelasan terlalu tinggi maka daerah HAZ akan menjadi lebar sehingga mudah terjadi cacat seperti undercut. Scott. 20 .Heat Input (Kj/mm) = Arus (I) x Tegangan (V) x 60 Travel Speed (TS) x 1000 Hal ini akan sangat berpengaruh terhadap hasil pengelasan. sehingga ketangguhan material akan meningkat. bagian dari pengelasan pas sebelumnya akan dihaluskan oleh pas selanjutnya. Efek dari heat input terhadap laju pendinginan hampir sama dengan temperatur pemanas awal. Hal ini disebabkan karena panas dari suatu pass akan mengeraskan weld metal yang sebelumnya. Apabila heat input atau temperatur pemanasan awal dinaikkan maka laju pendinginan akan turun yang biasanya digunakan untuk base metal yang tebal. 1999]: R∞ 1 T₀H Dimana: R = laju pendinginan T₀ = temperatut pemanasan awal H = heat input Heat input akan mempengaruhi material properties pada pengelasan. Akan tetapi apabila heat input terlalu kecil maka juga akan menimbulkan cact las seperti inclusion.1999]. [R. Pada pengelasan multiple-pass. Berdasarkan hubungan antara temperatur pemanasan awal.Scott. maka akan terjadi perbaikan oleh butir yang lebih besar sehingga ketangguhan material pada kondisi ada notch lebih baik.

sebelum mengalami pengelasan maupun pemotongan dengan panas. Perlakuan panas umumnya dilakukan untuk mengembalikan kondisi logam pada kondisi semula.8 Hubungan antara heat input dan waktu pendinginan 2. Proses dari perlakuan panas terdiri dari pemanasan logam kerja kemudian diikuti dengan proses pendinginan rangkaian dari prosesini memiliki ciri khusus bahwa semua proses pemanasan dilakukan tanpa pernah mencapai suhu lebur dari material yang dipanaskan. 21 .Gambar 2.2 Perlakuan Panas (heat treatment) Proses perlakuan panas sangat umum dilakukan pada logam yang telah mengalami proses pengelasan atau pemotongan menggunakan energi panas.

bentuk dan ketebalan material. selain itu perlakuan panas dapat juga membuat logam menjadi lebih lunak dan ulet. temperatur dan waktu tahan selama pemanasan dan pendinginan harus dipertimbangkan. annealing dan quenching serta tempering.Tujuan utama dari perlakuan panas ini adalah untuk mengubah ataupun mengembalikan sifat mekanis dari sebuah logam. Perlakuan panas terdiri dari normalizing.9 menunjukkan hubungan antara temperatur perlakuan panas dan kurva pendinginan masing-masing perlakuan panas tersebut. misalkan peningkatan kekerasan logam akan membuat logan menjadi getas. lebih tangguh.2. Melalui perlakuan panas. lebih kuat. dan lebih tahan terhadap beban impact. Selain itu peningkatan pada satu sifat maka akan mengurangi sifat yang lain. sebuah logam bisa diubah menjadi lebih keras. Dalam perlakuan panas. pengaruh komposisi kimia. [2] Kelemahan dari proses perlakuan panas ini adalah tidak ada prosedur perlakuan panas yang mampu menghasilkan semua karakteristik diatas dalam satu kali proses.1 Gambar 2. Gambar 2.9 Jenis-jenis perlakuan panas baja. [4] 22 . 2. Perlakuan panas baja Sifat-sifat baja berubah secara signifikan dengan perlakuan panas.

Normalizing dan annealing Pada normalizing . dicelup dengan waktu yang tepat dan secara bertahap didinginkan didalam dapur (furnace). Quenching dan tempering Quenching adalah perlakuan panas yang menghasilkan martensit dengan pendinginan cepat dari daerah austenitik. 23 . [4] Tempering adalah perlakuan panas untuk menghilangkan tegangan internal yang ada pada baja dalam kondisi tidak stabil yang disebabkan oleh quenching dan memberikan ketangguhan pada martensit yang keras dan rapuh.2. Tujuan dari normalizing adalah untuk mengubah struktur mikro kasar yang disebabkan oleh pemanasan menjadi lebih halus dan juga untuk menghilangkan tegangan sisa internal. baja dipanaskan sampai dengan temperatur sekitar 50 ̊ C atau lebih tinggi dari temperatur A₃ (tepatnya A c3 ) dan dicelup untuk mendapatkan struktur austenitik homogen dan kemudian didinginkan diudara. baja dipanaskan sampai dengan temperatur 30-50 ̊ C lebih tinggi dari temperatur A 3 (tepatnya A c3 ). 2.2 Post Weld Heat Treatment (PWHT) PWHT adalah bagian dari proses heat treatment yang bertujuan untuk menghilangkan tegangan sisa yang terbentuk setelah proses pengelasan selesai. Karbon solid solution didalam presipitat martensit akan menjadi fine carbide (sementit) pada proses tempering dan menjadi apa yang disebut martensit temper yang memiliki kekuatan dan ketangguhan yang baik. Tujuan dari annealing sepenuhnya adalah untuk melunakkan baja dan homogenisasi butir. [4] 2. [4] 1. Temperatur quenching umumnya 30-50 ̊ C lebih tinggi dari temperatur A 3 (tepatnya A c3 ). Pada annealing (full annealing ).

3. Disebutkan parameter PWHT merujuk kepada table 331. HAZ atau weld metal. [5] Dalam AWS D1. PWHT menurut ASME B31.1. bukan material TMCP 3. Adanya data pendukung kalau material yang di PWHT memiliki strength dan ductility yang cukup. 2. Aturan PWHT terdapat pada paragraph 331 hal 67 ASME B31. Material yang di PWHT memiliki SMYS tidak melebihi 50 Ksi (345 MPa) 2. 4. Struktur yang tidak homogen ini menyimpan banyak tegangan sisa yang membuat material tersebut memiliki sifat yang lebih namun ketangguhannya lebih rendah. 2.I.3 masalah Heat treatment.1 dimana PWHT di tentukan oleh grouping material dan thickness dari material masing masing.Material terutama carbon steel akan mengalami perubahan stryktur dan grain karena effect dari pemanasan dan pendinginan. 1. PWHT menurut AWS D1. PWHT yang dilakukan harus tertulis secara khusus dalam WPS yang akan di gunakan.1. Material yang di PWHT bukan material Quench Tempered. Engineering design harus melakukan penagkajian khusus masalah heat treatmen 24 .1 paragraph 3.14 Postweld Heat treatment dijelaskanbahwa PWHT dapat dilakukan dengan pesyaratan sebagai berikut : 1. Material yang kan di PWHT tidak mensyaratkan impact test pada Base Metal. PWHT menjadi factor essential dalam pembuatan WPS berdasarkan ASME IX. [5] 1. Quenching and self Tempering (QST).

5. Faktor factor penting yang harus diperhatikan diantaranya: 1. Insulasi : Saat element sudah terpasang dengan benar maka area disekitar (adjacent) element harus ditutup dengan kowool atau ceramic fiber untuk menjaga kestabilan suhu. 4. 2. Parameter parameter dalam PWHT yang perlu dijaga adalah: 1. :Karena proses panas akan mengakibatkan terjadinya pemuaian dan expansi material maka harus di perhatikan bahwa saat stress relieve material tersebut tidak mengalami restraint. Heat treatment untuk material yang dibending atau forming sesuai para 332.4 Yang harus diperhatikan dalam PWHT yaitu: Proses PWHT dapat dilakukan dengan dua cara yaitu memasukkan benda uji kedalam dapur atau melakukan pemanasan setempat localized didekat daerah pengelasan saja. Cooling Rate Persiapan sebelum PWHT: Dalam melakukan PWHT banyak hal yang harus diperhatikan agar tujuan dari PWHT ini dapat tercapai. Expansion area. Holding temperature 3. dimana quality weldment memenuhi dari requirement code 4. Cleaning Material : Material harus bersih dari segala grease . Dengan adanya gaya gravitasi maka material 25 . 3.3. oil. Metode mana yang akan dilakukan lebih bersifat kepada pertimbangan ekonomis saja. 4. Support material : Proses pemanasan akan mengakibatkan terjadinya pelunakan material. Heating rate 2.

Temperatur preheat tergantung pada komposisi dan massa dari logam induk. temperatur ambient dan prosedur pengelasan. Semua proses pengelasan busur dan proses pengelasan yang lain menggunakan sumber panas temperatur tinggi. dengan pemanasan awal. [4] Tujuan dari pemanasan awal (preheating) Salah satu tujuan paling penting dari pemanasan awal adalah untuk mencegah retak dingin. mengurangi harga kekerasan maksimum. dua faktor “pengerasan mikro-struktur” dan “hidrogen diffusible” diantara faktor utama retak dingin dapat dikurangi pada waktu 1.3 26 . 2. Perbedaan temperatur menyebabkan perbedaan ekspansi termal. Jadi. Ini juga akan mengurangi terjadinya retak las. Perbedaan temperatur terjadi diantara daerah yang mengalami pemanasan akibat busur dengan logam induk yang dingin. Dengan melakukan pemanasan awal. Hal-hal tersebut dapat diminimalisasikan dengan mengurangi perbedaan temperatur. waktu pendinginan lebih lama sehingga pelepasan hidrogen dalam kampuh pengelasan diberikan kesempatan untuk keluar. Selanjutnya. Temperatur interpass juga harus diperhatikan diamana temperatur ini penting untuk pengelasan multipass. kontraksi dan tegangan tinggi. mencegah terjadinya distorsi dan membantu gas hidrogen untuk keluar dari logam/material. Preheat akan mengurangi perbedaan tersebut dan dengan sendirinya akan mengurangi masalah pengelasan yang lain. pengerasan pada HAZ dicegah.yang akan di PWHT harus diberikan support sehingga tidak terjadi distorsion Preheat Preheat merupakan pemanasan terhadap logam induk sesaat sebelum pengelasan. Biasanya temperatur interpass sama dengan temperatur preheat. pendinginan pada las menjadi lambat selama pengelasan dan akibatnya.2.

kurva pendinginan bergerak kesisi kanan luar zona pengelasan yang tepat (“terlalu lambat pendinginan” kurva ditunjukkan pada gambar 4.7) Gambar 2. Hubungan antara tingkat pendinginan dan lasan tanpa cacat secara skematis ditunjukkan pada Gambar 2.10 Hubungan antara laju pendinginan dan daerah las yang bebas cacat [4] Tujuan pemanasan selain pencegahan retak dingin juga untuk mencegah penetrasi fusi yang tak penuh (uncomplete) dalam pengelasan pada suhu dingin. laju pendinginan juga menurun (pendinginan menjadi lambat).yang sama.” Dalam hal menerapkan masukan panas las yang lebih tinggi.7. Sebaliknya. Aplikasi pemanasan awal memberikan bahwa kurva “pendinginan cepat” digeser kedalam “zona pengelasan yang tepat. ketika masukan panas yang berlebihan yang lebih tinggi. pengelasan dipelat tebal atau dalam pengelasan bahan dengan konduktivitas panas yang tinggi. Aplikasi masukan panas yang lebih tinggi memiliki efek yang sama dengan penerapan pemanasan awal pencegahan retak dingin. seperti tembaga/tembaga 27 .

Tabel 2. ada jenis pita kumparan pemanas yang cocok untuk gagang pipa las keliling dan jenis satu strip yang cocok untuk las lurus.4 2. pemanas tungku dan pemanas radiasi inframerah.paduan.1 Diambil dari JIS untuk baja hasil canai (mild steel) 28 . jembatan. kendaraan dan bangunan dalam bentuk pelat. batangan dan pipa. peralatan khusus yang dirakitdengan multi-gas obor atau panel pemanas jenis resistensi listrik digunakan biasanya. pemanas resistensi listrik. Ketika pemanasan terus menerus diperlukan untuk seluruh panjang las. [4] 2. Preheating juga memberikan penetrasi dan fusi lasan yang baik dalam pengelasan. Metode pemanasan awal Metode pemanasan termasuk oxy-bahan bakar pemanas gas.2. Adapun perangkat resistensi listrik. vessel. [4] Baja untuk Struktur Lasan Baja untuk struktur lasan digunakan disemua bidang seperti kapal. struktur lepas pantai. Pemanas resistensi listrik biasanya dilengkapi dengan termostat yang dapat membuat kontrol suhu yang tepat. baja untuk penggunaan pada temperatur tinggi dan baja untuk penggunaan pada temperatur rendah). Baja yang digunakan adalah low carbon steel (mild steel) dan low alloy steel (high strength steel. pemanas listrik induksi.

Baja canai untuk struktur umum SS400 seperti yang ditetapkan dalam JIS G 3101 adalah yang paling banyak digunakan. Baja karbon rendah (mild steel) Baja karbon rendah mengandung karbon 0. Tabel 2. Mn dan Si. Umumnya dinamakan mild steel maksudnya adalah kandungan karbonnya sangat rendah sehingga pengerasan kuens diabaikan. [4] 1. tetapi tidak untuk C.25 wt% atau kurang dan tensile strength sekitar 400 N/mm2 atau kurang. Tabel 2. Karena baja dapat mengalami retak las dan umumnya memiliki ketangguhan yang buruk. maka tidak memenuhi syarat untuk digunakan pada struktur lasan secara luas dan signifikan. Komposisi kimia yang ditentukan hanya kadar P dan S.3 wt% atau kurang. baja karbon yang mengandung karbon 0. Kebanyakan baja karbon rendah merujuk kepada mild steel dan digunakan untuk struktur umum.1 menunjukkan spesifikasi komposisi kimia dan sifat-sifat mekanik dari pelat hasil canai yang paling popular dengan tensile strength 400 N/mm2.Catatan:*Ketebalan berhubungan dengan yield point dan elongasi untuk SS400 dan elongasi dan C max untuk SM400.2 Diambil dari JIS untuk baja struktur lasan (JIS G 3106) 29 .

P dan S. Sedangkan nilai kekuatan luluhnya 40 N/mm2 lebih besar dibanding baja SM 490. untuk mendapatkan kualitas yang baik dan untuk meningkatkan keakuratan pemotongan akibat dari cacat distorsi termal.3 .2 Preparasi Sisi (Beveling) Preparasi sis pada bentuk V atau X dalam weld grove dilakukan dengan menggunakan metode thermal cutting process. Bajabaja tersebut merupakan baja yang cocok untuk struktur pengelasan yang besar.3.1 Pemotongan (Cutting) Pemotongan umumnya dilakukan dengan metode thermal cutting process ataupun mechanical cutting.2 karena baja SM memiliki kekuatan spesifik yang sama dengan baja SS400.3. baja ini disebut baja dengan titik luluh yang tinggi. proses pemotongan dengan gas seperti. Pemotongan (Cutting) dan Preparasi Sisi (Beveling) 2. Mn. Untuk baja struktural. 30 2.44 % untuk SM570 Baja dengan grade SM seperti yang tertera pada JIS G 3106 (baja hasil rol untuk struktur pengelasan) memiliki rentang dari mild steel sampai baja dengan grade 570 N/mm2 seperti yang tertera pada tabel 2.Catatan: 1) P dan S < atau sama dengan 0. Oleh karena itu. maka baja SM juga memiliki komposisi kimia yang mengandung C.035 wt% 2) Ceq < atau sama dengan 0. 0xy-acetylene gas cutting atau oxy-propane gas cutting dapat diaplikasikan. Aplikasi dari plasma cutting process dan laser cutting process telah dikembangkan untuk meningkatkan kecepatan dalam pemotongan. Nilai ketangguhan takiknya diuji menggunakan nilai impak Charpy untuk baja SM 400B dan SM 400C. [4] 2. Si. Berbagai bentuk takik harus dihilangkan. Baja SM 490Y memiliki kekuatan tarik yang sama dengan baja SM 490.[Buku Pegangan Enjiner Las Muda].

Ketika terak hasil pemotongan (cutting slag) tersisa pada permukaan weld groove. misaligment dilakukan pada bagian sudut alur seperti ditunjukkan pada gambar 2. Uji Tarik Hubungan antara Tegangan dan Regangan Hubungan antara tegangan σ dan regangan E (kurva tegangan-regangan) diperoleh dengan uji tarik baja karbon 31 .4. initiation crack. Gambar 2.3 dan tabel 2. Pada persiapan sisi dalam keakuratan alur las (weld groove). root face.4 2.11 Bagian yang harus dikontrol pada sambungan V groove [4] 2. harus dilakukan pada bagian sudut alur/sudut bevel. Pengendalian alur las.dikarenakan hal ini dapat menyebabkan cacat lasan seperti. alur las harus dimodifikasi atau diperbaiki. lack of fusion. root gap. keakuratan pengontrol sangatlah penting khususnya pada saat mengontrol bevel dan root face agar tetap baik.8 . maka akan dapat menyebabkan terbentuknya blowholes. misalnya dalam kasus alur berbentuk V. Tabel 2.4 menunjukkan contoh standar yang kaitannya dengan toleransi yang diijinkan pada sambungan las groove. bagian ini harus diperiksa apakah nilai yang terukur masih dalam toleransi .

tegangan dan regangan kembali menjadi 0 dan spesimen kembali ke bentuk asalnya.12(a) ditarik secara perlahan pada mesin uji tarik. Hal ini disebut deformasi elastis.12 Kurva tegangan-regangan yang diperoleh pada uji tarik [4] Ketika spesimen ditarik melewati daerah elastis (diatas titik A). yang juga disebut kekuatan luluh dan merupakan titik luluh atas jika disebutkan secara detail. Ketika beban tarik yang lebih kecil dari pada titik luluh dihilangkan. Sebuah spesimen di machining hingga bentuk spesimen yang ditunjukkan pada gambar 2. hal ini disebut 32 . Spesimen akan berelongasi sesuai dengan beban disepanjang garis OA pada gambar 2.rendah atau mild steel dibawah ini.12(b) hingga titik luluh yaitu titik A. beban akan turun sejenak dan hanya akan menjadi elengasi dan titik luluh bawah ditunjukkan pada titik B. Gambar 2. Ketika deformasi dihasilkan oleh beban yang melebihi titik luluh (titik A). yang disebut Fenomena luluh.

.2) Ao Dimana Ao adalah luas penampang spesimen sebelum uji dan Af adalah luas penampang terkecil pada titik setelah uji.. dan logam nonferrous tidak memiliki fenomena luluh yang jelas seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.12(c)... Seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.....(2. Beban mencapai maksimum pada titik C. Tegangan pada titik maksimum disebut kekuatan tarik yang disimbolkan dengan σ u . maka tegangan tersebut disebut tegangan proof 0..... Regangan pada titil E setelah patah ditunjukkan dengan persen yang disebut elongasi total δ.deformasi plastis..2% yang digunakan sebagai kekuatan luluh pada desain.(2..5% digunakan..........2% adalah tegangan yang ditentukan oleh perpotongan titik kurva tegangan-tegangan pada daerah elastis... baja spesial...I o x 100% . Jika spesimen ditarik melebihi titik beban maksimum. Tegangan proof 0. Berkurangnya luas Ф ditunjukkan pada gambar berikut Ф = A o ....... Untuk hal ini seperti yang ditunjukkan pada gambar. terdapat tegangan proof 0... 33 ....... Beberapa baja paduan rendah meliputi baja quench...... Ketika regangan plastis 0..2 dan digunakan sebagai titik luluh.5%.......12(a).. baja tempered high strength............ total elongasi diberikan pada rumusan berikut: [4] δ = I f . Ketika beban dihilangkan dan beban hilang hingga titik F.A f x 100%.. Symbolnya adalah σ 0. luas area penampang dari bagian spesimen akan mulai berkurang dan akan patah pada titik D.........1) Io Dimana I o adalah jarak GG’ sebelum uji dan I f setelah patah.... regangan permanen akan terjadi meskipun beban sudah dihilangkan atau menjadi 0...

yaitu: [4] 1. Titik luluh. Sifat-sifat Mekanis Material dari Hasil Uji Tarik Pada pengujian tarik material diperoleh beberapa sifat mekanis penting yang digunakan untuk mengetahui karakteristik material tersebut. Sehingga rasio luluh maksimum sebesar 0. Nilainya untuk baja kekuatan tinggi lebih besar daripada mild steel yang ditunjukkan pada gambar 2.2 . titik luluh dan kekuatan tarik adalah parameter yang mengindikasikan kekuatan dari logam dan digunakan sebagai nilai standar untuk menentukan tegangan yang diperolehkan untuk keperluan struktur.Rasio luluh adalah nilai yang diperoleh dengan membagi titik luluh atau tegangan proof dengan kekuatan tarik. Kekuatan tarik ini menunjukkan kemampuan untuk menerima beban/tegangan tanpa menjadi rusak/putus. Sebagai contoh. Dikarenakan elongasi dan penyerapan energi sebelum patah adalah kecil. UTS = Maximum Load [kg/mm²] Original CSA Dimana: Maximum load = P Ultimate (P max) Original CSA = Luas penampang mula-mula Pelat = Original CSA = W x t Dimana: W = Lebar spesimen t = Tebal spesimen 34 2.8 ditentukan untuk kelas B dan C dari baja SN yang dicanai untuk keperluan struktur gedung. Kuat Tarik Maksimum (Ultimate Tensile Strength / UTS) Merupakan koordinat tertinggi pada kurva tegangan regangan.12(c).4. kekuatan tarik dan total elongasi adalah sifat mekanis penting untuk baja.

Garis ini mulai pada pergeseran regangan sebarang.2 % atau 0. ditentukan dulu letak titik luluh (yield point) pada diagram tegangan-regangan. biasanya 0.1 Grafik penentuan yield point dengan Offset Method [4] 35 . metode ini merupakan penarikan suatu garis sejajar ke garis singgung awal kurva tegangan regangan. Untuk menghitung besarnya yield strength . Grafik 2. Untuk bahan yang tidak memiliki difinisi mulur yang baik.Kuat Luluh (Yield Strength) Menyatakan kemampuan untuk menerima beban/tegangan tanpa berakibat terjadinya deformasi plastik (perubahan bentuk yang permanen).35 %. Kuat luluh ini ditunjukkan oleh titik yield. 2. kekuatan mulur ditetapkan dengan metode pergeseran (offset method) .

Grafik 2.2 Grafik untuk mengetahui sifat mekanik material 36 .

3.1 BAB III METODE PENELITIAN Diagram Aliran Penelitian MULAI Studi Lapangan Studi Pustaka Persiapan Alat dan Material SS400 PROSES PENGELASAN DAN HEAT TREATMENT PENGELASAN SAJA DENGAN PREHEAT DENGAN PWHT DENGAN PREHEAT + PWHT DENGAN ANSYS ANALISA PROSES UJI TARIK KESIMPULAN LAPORAN Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian 37 .

3 Persiapan Peralatan Pengelasan Sebelum mulai melakukan proses pengelasan maka perlu dipersiapkan alat-alat untuk pengelasan.3. Pemotongan spesimen uji 4. Pada penelitian ini dilakukan prosedur percobaan sebagai berikut : 1. Pengumpulan data 6. Persiapan spesimen dimana dibuat 7 spesimen untuk 7 macam proses: • Spesimen dengan pengelasan SAW • Spesimen dengan pengelasan SAW dengan Preheating 200 ̊C • Spesimen dengan pengelasan SAW dengan PWHT 600 ̊C • Spesimen dengan pengelasan SAW dengan Preheat 200 ̊C + PWHT 600 ̊C • Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan Preheat 100 ̊C • Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan PWHT 500 ̊C • Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan Preheat 100 ̊C + PWHT 600 ̊C 2. Hasil percobaan 3. Analisa data dan pembahasan 7. Proses pengelasan dengan menggunakan Flux Cored Arc Welding dan Submerged Arc Welding 3. Mesin Submerged Arc Welding (SAW) 38 .2 Metode Penelitian Dalam penelitian ini digunakan metode pengujian tarik menggunakan ASTM Vol. hal ini dilaksanakan dengan tujuan menghindarkan terhentinya proses pengelasan akibat hal-hal yang tidak diinginkan. 1. Pengujian Tarik 5. 3 A370-03a.

6.25 wt% atau kurang dan tensile strength sekitar 400 N/mm2 atau kurang. Bentuk material yang akan dilas Gambar 3. 5. Mesin Flux Cored Arc Welding (FCAW) Power source Wire feeder Sheilding Gas Elektrode Filler 3.3 Ukuran material untuk uji tarik 39 . 4.4 Bentuk dan spesifikasi spesimen uji Dalam penelitian ini digunakan plat SS400 umumnya dinamakan mild steel maksudnya adalah kandungan karbonnya sangat rendah sehingga pengerasan kuens diabaikan. Bentuk dari spesimen uji tarik berdasarkan ASTM Vol. 3 A370-03a Gambar 3. 3. 1. baja karbon yang mengandung karbon 0.2 Ukuran material untuk pengelasan 2.2.

3. Spesimen dengan pengelasan SAW dengan preheating 200 0C 40 .5 Bentuk Joint detail pada pengelasan FCAW 1.4 Bentuk Joint pada pada pengelasan SAW Gambar 3. Bentuk joint detail Gambar 3. Spesimen dengan pengelasan SAW 2.

Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan Preheat 1000C 6. Spesimen dengan pengelasan SAW dengan Preheat 2000C dan PWHT 6000C 5. Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan PWHT 5000C 7.3. Spesimen dengan pengelasan SAW dengan PWHT 6000C 4. Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan Preheat 1000C dan PWHT 5000C 41 .

Sarung tangan 2. Timer 11.6 Mesin las SAW 42 . baja karbon yang mengandung karbon 0. komposisi kimia yang ditentukan hanya kadar P 0. Palu 12. Material: SS400 (Mild Steel yang maksudnya adalah kandungan karbonnya sangat rendah.4. nilai S 0.050 %. Mesin polishing 8. Lup 9. Gambar Mesin Las dan Mesin Uji Tarik Gambar 3. Komposisi: Seperti yang ditetapkan dalam JIS G 3101. Mesin pemotong 7. Baju pelindung 3. Tabung pemadam kebakaran 6. Penggaris 10.050%. Kamera digital 6. Mn dan Si 5. Alat dan Bahan 1. Spesifikasi properties material 1. Gerinda 5. Kaca mata anti gores 4.25 wt% atau kurang dan tensile strength sekitar 400 N/mm2 2. Tetapi tidak untuk C.

8 Mesin Uji Tarik 43 .7 Mesin las FCAW Gambar 3.Gambar 3.

Pembersihan permukaan ini dapat dilakukan dengan menggunakan gerinda sampai permukaan benar-benar bersih.2 Pengelasan Pengelasan dilakukan pada siang hari dengan temperatur ± 32 ̊ C.5. 3.5 3.1 44 . 3. 1. Material dipanaskan dengan suhu yang telah ditetapkan dengan menggunakan blander yang gasnya berupa oxyaceteline.5. Untuk pengelasan pada FCAW ini digunakan arus 100-250 A dengan polaritas DC 22-26 V. Kecepatan pengelasan adalah ± 61-81 mm/s. Pengukuran Preheat dan PWHT dilakukan dengan menggunakan thermometer digital Raynger ST 30 Pro. Setelah selesai pengelasan spesimen didinginkan dengan cara Anealing untuk spesimen dengan perlakuan panasn PWHT. Untuk pengelasan pada SAW ini digunakan arus 550-700 A dengan polaritas DC (+) 32-40 V. Proses pengelasan dengan pengaruh preheat Sebelum material dilas terlebih dahulu dibersihkan lalu dilakukan proses perlakuan panas yaitu preheat.Proses Pengelasan Pembersihan Permukaan material yang akan dilas dibersihkan dahulu untuk mengurangi kemungkinan pengotoran pada sambungan las yang dapat memperlemah sambungan las. lalu setelah itu dilakukan pengelasan dengan mempertahankan suhu preheat dengan menggunakan thermometer digital Raynger ST 30 Pro. Preheat dan PWHT dilakukan dengan menggunakan Blander.

Proses pengelasan dengan pengaruh PWHT Material dibersihkan lalu dilakukan pengelasan.Gambar 3. dan didinginkan dengan cara Annealing.10 Proses PWHT 45 . untuk mengetahui suhunya menggunakan thermometer digital Raynger ST 30 Pro. setelah itu dilakukan proses PWHT. Gambar 3. yaitu setiap satu jam sekali suhu dicheck dengan penurunan 100 ̊C setiap jamnya. proses PWHT menggunakan blander yang gasnya berupa oxyaceteline dengan suhu yang sudah ditetapkan.9 Proses Preheat 2.

Gerinda : SS400 (Grade A36 ABS) : SS400 (Mild Steel) : 12 mm : AWS A5.17-80 : EL 12 : HOBART 46 . Company name Welding process Manual or Machine Groove Groove angle Posision of welding Back gauguing Base metal Material spesification Tickness groove Elektrode Filler Electrode comp. : Flux Cored Arc Welding (FCAW) : Semi Automatic : V-Groove : 60 º : Flat (1G) : Sikat.3. Gerinda : SS400 (Grade A36 ABS) : SS400 (Mild Steel) : 12 mm : AWS E71T-1 : HOBART : Submerged Arc Welding (SAW) : Automatic :: : Flat (1G) : Sikat.6 Welding Procedure Spesification (AWS Standard) Company name Welding process Manual or Machine Groove Groove angle Posision of welding Back gauguing Base metal Material spesification Tickness groove Elektrode Filler Electrode comp.

Spesimen untuk pengujian ini memiliki dimensi 350 x 50 x 12 mm. 3. dimana ujung-ujungnya dijepit dengan penjepit yang ada pada mesin uji tarik.Pengujian dan Pengambilan Data Pada pengujian ini digunakan batang uji yang sudah dibevel V dan dilas menggunakan pengelasan FCAW dan SAW dengan perlakuan panas preheat dan PWHT.12 Spesimen pada alat Uji tarik 47 .11 Spesimen Uji Gambar 3. lalu dijepit di mesin Uji tarik yang diletakkan secara vertikal.7 Gambar 3.

dengan didapatkannya nilai KN ini maka Ultimate stress (MPa) Rumus Ultimate Tensile Strength / UTS UTS = Maximum Load [kg/mm²] Original CSA Dimana: Maximum load = P Ultimate (P max) Original CSA = Luas penampang mula-mula Pelat = Original CSA = W x t Dimana: W = Lebar spesimen t = Tebal spesimen Gambar 3. Setelah itu spesimen ditarik dengan menggunakan mesin Uji tarik dan didapatkan nilai KN. spesimen dipotong berdasarkan ASTM Vol.Dalam pengujian ini menggunakan 7 spesimen yang masingmasing sudah dilakukan pengelasan dengan pengaruh Preheat dan PWHT. dengan lebar dan tebal itu bisa didapatkan CSA (mm2). Setelah itu spesimen yang sudah dipotong diukur lalu didapatkan lebar (mm) dan tebal (mm).13 Stress – Strain Diagram 48 . 3 A370-03a.

1.1 4.4.1 BAB IV ANALISA DATA Data Hasil Pengujian Hasil Pengujian Uji Tarik Dari hasil pengujian spesimen tegangan tarik yang telah dilakukan maka perhitungan besar tegangan tarik dari setiap spesimen yang sudah dilakukan pengelasan dengan perlakuan panas preheat dan PWHT adalah sebagai berikut: Rumus Ultimate Tensile Strength / UTS UTS = Maximum Load [kg/mm²] Original CSA Dimana: Maximum load = P Ultimate (P max) Original CSA = Luas penampang mula-mula Pelat = Original CSA = W x t Dimana: W = Lebar spesimen t = Tebal spesimen Besar tegangan tarik untuk spesimen yang dilas menggunakan pengelasan SAW dengan perlakuan panas Preheat dan PWHT dapat dilihat pada persamaan (4.1) seperti di bawah ini: 49 .

Spesimen dengan pengelasan SAW tanpa perlakuan panas (M.2 Spesimen M.1 Spesimen M.1 yang sudah dilas tanpa perlakuan panas Gambar 4.56 mm2 σt = P CSA = 606.33 mm =Wxt = 14.32 mm = 12.1). Material SS400 yang sudah dibersihkan dilas menggunakan SAW tanpa perlakuan panas. Gambar 4.32 mm x 12.1.33 mm = 176.02 N/mm2 50 .1 yang sudah dilakukan pengujian Uji Tarik P W T CSA = 107000 N = 14.

2 yang sudah dilakukan pengujian Uji Tarik P W T CSA = 112200 N = 14.2 yang sudah dilas dengan perlakuan panas Preheat 2000C Gambar 4.37 mm = 174. dan didinginkan didaerah terbuka.29 mm2 51 . Material SS400 dibersihkan lalu dipanaskan dengan Preheat 200 0C setelah itu langsung dilakukan pengelasan dengan menggunakan SAW. Gambar 4.2).4 Spesimen M.3 Spesimen M.09 mm = 12.2. Spesimen dengan pengelasan SAW dengan Preheat 200 0C (M.09 mm x 12.37 mm =Wxt = 14.

σt = P CSA = 643. kemudian didinginkan dengan cara Annealing.6 Spesimen M.3 yang sudah dilakukan pengujian Uji Tarik 52 . Gambar 4.5 Spesimen M. setelah itu dilakukan perlakuan panas dengan PWHT suhu 600 0 C. yaitu setiap satu jam sekali suhu dicheck dengan penurunan 100 ̊C setiap satu jam sekali sampai suhunya 0 ̊C. Spesimen dengan pengelasan SAW dengan PWHT 600 0C (M.3 yang sudah dilas dengan perlakuan panas PWHT 6000C Gambar 4.75 N/mm2 3.3). Material SS400 dibersihkan lalu dilas menggunakan pengelasan SAW.

P W T CSA = 109000 N = 14. Material SS400 dibersihkan lalu dipanaskan dengan Preheat 200 0C setelah itu dilas menggunakan pengelasan SAW. yaitu setiap satu jam sekali suhu dicheck dengan penurunan 100 ̊C setiap satu jam sekali sampai suhunya 0 ̊C.7 Spesimen M.4 yang sudah dilas dengan perlakuan panas Preheat 2000C + PWHT 6000C 53 .39 mm = 176. kemudian dilakukan perlakuan panas dengan PWHT suhu 600 0 C.93 N/mm2 4.68 mm2 σt = P CSA = 616. Gambar 4.26 mm = 12. kemudian didinginkan dengan cara Annealing.4). Spesimen dengan pengelasan SAW dengan Preheat 200 0C +PWHT 600 0C (M.26 mm x 12.39 mm =Wxt = 14.

86 N/mm2 Dari perhitungan hasil pengujian tarik di atas dapat dijelaskan lebih ringkas dalam Tabel 4.Gambar 4.4 yang sudah dilakukan pengujian Uji Tarik P W T CSA = 108200 N = 14. 54 .18 mm = 12.35 mm =Wxt = 14.8 Spesimen M.35 mm = 175.1 dibawah ini .18 mm x 12.12 mm2 σt = P CSA = 617.

1 Grafik hasil pengujian Uji Tarik pada pengelasan SAW • (a) Spesimen dengan pengelasan SAW tanpa perlakuan panas • (b) Spesimen dengan pengelasan SAW dengan preheat 200 0C • (c) Spesimen dengan pengelasan SAW dengan PWHT 600 0C • (d) Spesimen dengan pengelasan SAW dengan preheat 2000C + PWHT 600 0C 55 .Grafik 4.

dan didinginkan didaerah terbuka. Material SS400 dibersihkan lalu dipanaskan dengan Preheat 100 0C setelah itu langsung dilakukan pengelasan dengan menggunakan FCAW.2 Grafik perhitungan hasil pengujian pada tabel 4.5). 56 . Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan preheating 100 0C (M.Grafik 4.2) seperti di bawah ini: 1.1 Besar tegangan tarik untuk spesimen yang dilas menggunakan pengelasan FCAW dengan perlakuan panas Preheat dan PWHT dapat dilihat pada persamaan (4.

9 Spesimen M.12 mm = 172.12 mm =Wxt = 14.20 mm = 12.10 Spesimen M.52 N/mm2 57 .104 mm2 σt = P CSA = 627.5 yang sudah dilakukan pengujian Uji Tarik P W T CSA = 108000 N = 14.Gambar 4.5 yang sudah dilas dengan perlakuan panas Preheat 1000C Gambar 4.20 mm x 12.

6 yang sudah dilas dengan perlakuan panas PWHT 5000C Gambar 4. Material SS400 dibersihkan lalu dilas menggunakan pengelasan FCAW. setelah itu dilakukan perlakuan panas dengan PWHT suhu 500 0 C. yaitu setiap satu jam sekali suhu dicheck dengan penurunan 100 ̊C setiap satu jam sekali sampai suhunya 0 ̊C. kemudian didinginkan dengan cara Annealing. Gambar 4. Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan PWHT 500 0C (M.2.12 Spesimen M.6).6 yang sudah dilakukan pengujian Uji Tarik 58 .11 Spesimen M.

22 mm = 12.18 N/mm2 3.22 mm x 12. Spesimen dengan pengelas dengan FCAW Preheat 1000C+PWHT 500 0C (M.42 mm = 176.612 mm2 σt = P CSA = 600. Gambar 4. kemudian dilakukan perlakuan panas dengan PWHT suhu 500 0C.42 mm =Wxt = 14. Material SS400 dibersihkan lalu dipanaskan dengan Preheat 100 0C setelah itu dilas menggunakan pengelasan FCAW. yaitu setiap satu jam sekali suhu dicheck dengan penurunan 100 ̊C setiap satu jam sekali sampai suhunya 0 ̊C. kemudian didinginkan dengan cara Annealing.13 Spesimen M.P W T CSA = 106000 N = 14.7 yang sudah dilas dengan perlakuan panas Preheat 1000C + PWHT 5000C 59 .7).

25 mm = 12.Gambar 4.31 mm =Wxt = 14.14 Spesimen M. 60 .25 mm x 12.7 yang sudah dilakukan pengujian Uji Tarik P W T CSA = 106500 N = 14.31 mm = 175.12 N/mm2 Dari perhitungan hasil pengujian tegangan tarik di atas dapat dijelaskan lebih ringkas dalam Tabel 4.2 dibawah ini .417 mm2 σt = P CSA = 607.

Grafik 4.3 Grafik hasil pengujian Uji Tarik pada pengelasan FCAW • (a) Spesimen dengan pengelasan FCAW tanpa preheat 100 0C • (b) Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan PWHT 500 0C • (c) Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan preheat 1000C + PWHT 500 0C 61 .

1.2 4.4 Grafik perhitungan hasil pengujian pada tabel 4.Grafik 4.15 Equivalent Stress 62 .2 Analisa Kekuatan Material SS400 dengan Simulasi Ansys Gambar 4.

2 maka dapat disimpulkan besar tegangan tarik dari masing-masing spesimen yang sudah dilakukan pengelasan dengan perlakuan panas adalah sebagai berikut: • Material yang dilas menggunakan SAW dengan perlakuan panas Preheat 200 ̊C tegangan tariknya lebih besar dibandingkan dengan perlakuan panas PWHT 600 ̊C dan perlakuan panas Preheat 200 ̊C + PWHT 600 ̊ C yaitu 643.2 Pembahasan Hasil Pengujian Tegangan Tarik Dari data pengujian tegangan tarik yang telah dilakukan seperti yang terdapat dalam Tabel 4. 63 . • Dari Simulasi Ansys material SS400 yang diberi beban 150000 N.2 diatas yaitu. sesuai dengan besar tegangan tarik pada material SS400 yaitu 400 N/mm2.75 N/mm2 • Material yang dilas menggunakan FCAW dengan perlakuan Preheat 100 ̊C tegangan tariknya lebih besar dibandingkan dengan perlakuan panas PWHT 500 ̊C dan perlakuan panas Preheat 100 ̊C + PWHT 500 ̊C yaitu 627. sesuai dengan besar tegangan tarik pada material SS400 yaitu 400 N/mm2.52 N/mm2 • Hasil dari persamaan 4.51 N/mm2 .1 dan 4. tegangan tariknya 426.Dari Simulasi Ansys material SS400 yang diberi beban 150000 N. material yang dilas dengan perlakuan panas preheat hasil tegangan tariknya lebih besar dibandingkan dengan spesimen yang dilas dengan perlakuan panas PWHT atau perlakuan panas preheat + PWHT.51 N/mm2 . tegangan tariknya 426. 4.1 dan 4. dikarenakan pengaruh dari PWHT tersebut merubah struktur dari material sehingga menjadi lebih lunak dan mudah patah.

• Pada penelitian ini pengelasan pada plat SS400 dapat menghasilkan sambungan las yang cukup baik dengan menggunakan perlakuan panas preheat 64 .1 Kesimpulan Dari pengujian-pengujian yang telah dilakukan maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: • Pada plat SS400 yang dilas menggunakan SAW dengan perlakuan panas preheat dan PWHT didapatkan tegangan tarik yang lebih besar dibandingkan dengan pengelasan menggunakan FCAW dengan perlakuan panas preheat dan PWHT. • Pengaruh preheat pada plat SS400 yang sudah dilas tegangan tariknya menjadi lebih tinggi dibandingkan dengan spesimen yang mendapatkan perlakuan panas PWHT. • Proses perlakuan panas berupa preheat dan PWHT dapat mengubah tegangan tarik didaerah pengelasan.BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5. dikarenakan pengaruh dari PWHT merubah struktur material menjadi lebih lunak sehingga lebih cepat putus.