PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM PERMESINAN

LAPORAN

Oleh Muhammad Mey Ade Ansyori NIM 091910101047

PROGRAM STRATA 1 TEKNIK JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS JEMBER 2011
1

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena limpahan rahmat dan hidayah-Nya, penulis dapat menyelesaikan penyusunan Laporan Permesinan. Laporan Praktek Pengelasan ini disusun guna melengakapi tugas mata kuliah Praktikum Proses Produksi di Universitas Jember. Dalam penyusunan laporan ini, penulis menyadari banyak kekurangan dan kekeliruan yang taerjadi, serta penulis menyadari laporan ini jauh dari sempurna karena keterbatasan kemampuan yang penulis miliki. Penulis banyak

mendapatkan dukungan dan bantuan baik moril maupun materiil dari berbagai pihak. Atas segala bantuan, bimbingan, dan motivasi, serta kritik dan saran dari semua pihak, penulis hanya dapat menyerahkan kepada Allah SWT, semoga Allah SWT membalas kebaikannya, dan mudah-mudahan laporan ini bermanfaat.

Jember, Mei 2011

Penulis

BAB 1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Pada zaman modernisasi seperti sekarang ini telah banyak ditemukan berbagai macam teknologi, dengan teknologi dapat meringankan tugas manusia dalam membuat ataupun membentuk sesuatu, misalnya teknik pembentukan dan pengerjaan logam dari yang konvensional sampai non-konvensional. Permesinan konvensional merupakan proses pembentukan benda kerja logam yang telah cukup lama dikenal. Permesinan konvensional banyak dilakukan sebelum para ahli mesin menemukan mesin-mesin otomatis non-konvensional dalam proses pembentukan dan pengerjaan logam. Proses pemotongan logam merupakan suatu proses yang digunakan untuk mengubah bentuk suatu produk (komponen mesin) dari logam dengan cara memotong. Proses permesinan dengan menggunakan prinsip pemotongan logam dapat dikelompokkan menjadi tiga kelompok dasar, yaitu : proses pemotongan dengan mesin pres, proses pemotongan konvensional dengan mesin perkakas, dan proses pemotongan non konvensional. Proses pemotongan dengan menggunakan mesin pres meliputi pengguntingan (shearing), pengepresan (pressing) dan penarikan (drawing, elongating). Proses pemotongan konvensional dengan mesin perkakas meliputi proses bubut (turning), proses frais (milling), dan sekrap (shaping). Proses pemotongan non konvensional contohnya dengan mesin EDM (Electrical Discharge Machining) dan wire cutting. Praktikum permesinan merupakan proses pembentukan benda kerja yang lebih sederhana di bandingkan permesinan non-konvensional. Sederhana bermakna pemakaian peralatan-peralatan yang digunakan dalam permesinan dibandingkan peralatan yang digunakan dalam permesinan non-konvensional. Peralatan-peralatan yang digunakan dalam praktikum permesinan antara lain, Mesin Bubut, Mesin Milling Vertikal, Mesin Milling horisontal, dan Mesin Sekrap. Walaupun saat ini sudah banyak ditemukan teknik pembentukan logam

yang modern dan canggih tetapi kita tetap perlu untuk mempraktekan teknik permesinan konvensional agar kita lebih mengetahui dan memahami permesinan konvensional.

1.2 Rumusan masalah Dalam penyusunan laporan ini, terdapat beberapa rumusan masalah yang menjadi landasan permasalahan pada praktikum permesinan ini adalah sebagai berikut: 1. Bagaimana urutan dalam proses pengerjaan pada mesin bubut. 2. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pembubutan benda kerja. 3. Bagaimana urutan proses pengerjaan pada mesin milling (frais) vertical. 4. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pengerjaan benda kerja pada mesin milling (frais) vertical. 5. Bagaimana urutan proses pengerjaan pada mesin milling (frais) horizontal. 6. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pengerjaan benda kerja pada mesin milling (frais) horizontal. 7. Bagaimana urutan proses pengerjaan pada mesin sekrap. 8. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pengerjaan benda kerja pada mesin milling (frais) sekrap.

1.3 Tujuan dan Manfaat Tujuan dan manfaat yang dapat diambil setelah penyusunan laporan ini adalah: 1. Kita dapat mengetahui urutan proses dalam pembubutan benda kerja. 2. Kita dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan benda kerja pada mesin bubut. 3. Kita dapat mengetahui urutan proses dalam pengerjaan benda kerja pada mesin milling (frais) vertikal. 4. Kita dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan benda kerja pada mesin milling (frais) vertikal.

5. Kita dapat mengetahui urutan proses dalam pengerjaan benda kerja pada mesin milling (frais) horisontal. 6. Kita dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan benda kerja pada mesin milling (frais) horisontal. 7. Kita dapat mengetahui urutan proses dalam pengerjaan benda kerja pada mesin sekrap. 8. Kita dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan benda kerja pada mesin sekrap.

BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Modul I (Praktikum Mesin Bubut) Proses bubut adalah proses permesinan untuk menghasilkan bagian-bagian mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan Mesin Bubut. Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses permesinan permukaan luar benda silindris atau bubut rata. Prinsip kerja pada mesin bubut adalah poros spindel memutar benda kerja melalui piringan pembawa sehingga memutar roda gigi pada poros spindel. Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.

2.1.1 Landasan Teori Mesin bubut adalah mesin yang dapat digunakan untuk berbagai proses permesinan seperti pemotongan, pengeboran, pengerjaan tepi, pembuatan ulir, pembuatan tirus, dll. Secara umum mesin bubut terdiri dari, Bed Mesin, Kepala Tetap, Kepala Lepas, Supor (Saddle), Apron, Eretan dan Pahat. Pahat merupakan bagian dari mesin bubut yang mempunyai fungsi sebagai pengikis atau pengambil serpih. Kecepatan putaran mesin bubut ditentukan berdasarkan kecepatan potong dan diameter benda kerja yang dibubut. Supaya pengoperasian mesin bubut dapat efisien, operator harus memperhitungkan pemilihan kecepatan potong, pengumpanan (feeding) dan kedalaman pemotongan, banyaknya waktu yang hilang pada proses pembubutan disebabkan pemilihan kecepatan potong dan pemakanan yang tidak tepat.

Gambar 1. Mesin Bubut

2.1.2 Bagian-bagian mesin Bagian-bagian mesin bubut antara lain : 1. Bed Mesin Bagian ini dibuat dari besi tuang. Fungsi dari bagian ini adalah untuk menopang komponen-komponen mesin lainnya. 2. Kepala Tetap Bagian ini dipasang secara tetap pada bad mesin. Bagian ini mempunyai spindle bolong yang tirus atau berulir untuk memasang benda kerja. 3. Kepala Lepas Kepala lepas dapat dipindahkan kesetiap posisi sepanjang bad mesin. Kepala lepas dapat dipersiapkan untuk membubut tirus. 4. Supor (Saddle) Supor dipasang diatas bed mesin dan melintanginya. Eretan dan apron bersama merupakan supor. 5. Apron

Apron ialah bagian supor yang membawa roda tangan untk memindahkan eretan. Transportir juga menembus apron dan dikaitkan dengan perantaraan engkol yang dipasang didepan apron. 6. Eretan Eretan ialah bagian dari supor yang membawa eretan lintang dan eretan atas. Eretan dipindahkan sepanjang bed mesin demean perantaraan batang bergigi yang dipasang didepan bad mesin. 7. Pahat Bubut Bagian ini mempunyai fungsi sebagai pengikis atau pengambil serpih. Pahat bubut dibuat dari baja HSS.

2.1.3 Parameter yang dapat diatur pada mesin bubut Pada proses bubut ada parameter yang harus diperhatikan seperti kecepatan potong, pemakanan (Feeding), dan kedalaman pemotongan (Depth of Cut). a. Kecepatan potong Kecepatan potong adalah kecepatan keliling dari benda kerja melintasi ujung pahat potong, kecepatan potong umumnya dinyatakan dalam satuan meter per menit. Pemilihan kecepatan potong yang benar adalah harus disesuaikan dengan bahan dari benda kerja yang dibubut dan bahan dari pahat potong yang digunakan, pemilihan kecepatan potong yang terlalu tinggi menyebabkan ujung pahat akan mudah tumpul dan aus sehingga akan banyak waktu yang terbuang untuk mengasah/menggerinda atau merekondisi pahat tersebut, bila pemilihan terlalu rendah maka efisiensi kerjanya rendah. Berdasarkan pengujian dan penelitian baja dan pahat potong, kecepatan potong untuk pahat HSS dapat dilihat pada tabel 3.1, untuk pahat cemented carbide pada tabel 3.2 dan tabel 3.3. Untuk menghitung kecepatan putar spindle mesin bubut dalam satuan putaran per menit, maka kecepatan potong bahan dan diameter benda kerja harus diketahui. Rumus putaran adalah

Dimana : n : putaran spindle mesin (rpm) V : kecepatan potong bahan (m/menit) D : diameter benda kerja (mm)

b. Pemakanan (Feeding) Pemakanan adalah jarak yang ditempuh oleh pahat potong untuk memotong dalam satu putaran benda kerja. Contoh : apabila mesin bubut pemakanannya diatur 0,4 mm maka pahat potong akan menempuh jarak 0,4 mm dalam setiap putaran benda kerja. Dalam proses pembubutan dikenal dua jenis pemotongan, yaitu pemotongan kasar (Roughing cut) dan pemotongan akhir (Finishing cut). Pada pemotongan kasar pengurangan benda kerja dilakukan dengan

mempertimbangkan kualitas permukaan (nilai kekasaran permukaannya), sehingga pemakanan yang digunakan adalah pemakanan untuk pengasaran. Pada pemotongan akhir digunakan untuk mendapatkan hasil akhir permukaan dengan nilai kekasaran yang baik dan pemakanan yang digunakan adalah yang kecil. Pada proses pembubutan umumnya pemakanan untuk pengasaran yang digunakan berkisar antara 0,25 0,4 mm. Dan untuk pemotongan akhir berkisar antara 0,07 0,012 mm. Tabel 3.3 menunjukkan pemakan untuk bahan dengan menggunakan pahat HSS. c. Kedalaman Pemotongan (Depth of Cut) Kedalaman pemotongan adalah ketebalan tatal / beram (chip) yang dilepaskan oleh pahat dari benda kerja. Untuk proses pembubutan dengan pengurangan diameter yang besar kedalaman pemotongan dilakukan dengan cara bertahap, yaitu proses pengasaran dan proses pemotongan akhir. Kedalaman pemotongan untuk pembubutan pengasaran dipengaruhi oleh beberapa factor sebagai berikut :

a. Kondisi mesin bubut, b. Jenis dan bentuk pahat bubut yang digunakan, c. Kekakuan benda kerja, d. Kecepatan pemotongan. Kedalaman pemotongan untuk proses pengerjaan akhir tergantung pada tipe benda kerja dan kualitas permukaan yang diinginkan dari pada umumnya tidak lebih dari 0,13 mm.

2.1.4 Skala Pengukuran pada mesin bubut Skala pengukuran pada mesin bubut dipasang pada coumpound rest dan cross feed. Skala pengukur digunakan untuk membantu operator mesin bubut dalam menentukan kedalaman pemotongan pahat dengan tepat sehingga tatal yagn terlepas oleh pahat potong dapat teridentifikasi dengan akurat (pengurangan diameter dapat terukur). Skala pengukur dengan sistem metris umumnya dibagi kedalam 200 pembagian artinya setiap strip skala pengukur adalah 0,02 mm. Contoh : untuk skala metris apabila handel pemutar skala pengukur diputar searah dengan jarum jam untuk 10 pembagian (10 strip) maka pahat potong akan maju 10 . 0,02 = 0,2 mm. Berikut beberapa petunjuk dalam menggunakan skala pengukur : a. Apabila skala pengukur dilengkapi dengan skrup pengunci, sebelum melakukan pengaturan (setting) kedalaman, tentukan ukuran awal dengan mengunci skala nonius dengan skrup pengunci tersebut. b. Apabila memutar skala pengukur melampaui batas ukuran yang telah ditetapkan, maka skala pengukur harus diputar kembali setengah putaran, kemudian dikembalikan pada skala yang telah ditetapkan.

2.1.5 Jenis-jenis pahat Pahat bubut digunakan untuk memotong atau menyayat benda kerja, pahat dijepit atau dipasang pada penjepit pahat (tool post), macam-macam pahat adalah seperti dibawah ini :

Keterangan Gambar:

1. Pahat potong 2. Pahat alur 3. Pahat serong 4. Pahat serong 450 5. Pahat pisau kanan

6. Pahat lurus bulat 7. Pahat ulir luar 8. Pahat rata muka 9. Pahat rata bulat

Keterangan gambar:

1. Pahat potong kiri 2. Pahat ujung bulat 3. Pahat potong kanan 4. Pahat potong sudut kanan 5. Pahat potong ulir segitiga

6. Pahat sudut kanan 7. Pahat sisi kiri 8. Pahat potong rata 9. Pahat sisi kanan 10. Pahat bentuk

2.1.6 Geometri Pahat Geometri/bentuk pahat bubut terutama tergantung pada material benda kerja dan material pahat. Terminologi standar ditunjukkan pada Gambar 6.6. Untuk pahat bubut bermata potong tunggal, sudut pahat yang paling pokok adalah sudut beram (rake angle), sudut bebas (clearance angle), dan sudut sisi potong (cutting edge angle). Sudut-sudut pahat HSS dibentuk dengan cara diasah menggunakan mesin gerinda pahat (Tool Grinder Machine). Sedangkan bila pahat tersebut adalah pahat sisipan (insert) yang dipasang pada tempat pahatnya, geometri pahat dapat dilihat pada Gambar 6.7. Selain geometri pahat tersebut pahat bubut bisa juga diidentifikasikan berdasarkan letak sisi potong (cutting edge) yaitu pahat tangan kanan (Right-hand tools) dan pahat tangan kiri (Left-hand tools), lihat Gambar 6.8.

Gambar 6.6. Geometri pahat bubut HSS (pahat diasah dengan mesin gerinda pahat).

Gambar 6.7. Geometri pahat bubut sisipan (insert).

Gambar 6.8. Pahat tangan kanan dan pahat tangan kiri.

Pahat bubut di atas apabila digunakan untuk proses membubut biasanya dipasang pada pemegang pahat (tool holder). Pemegang pahat tersebut digunakan untuk memegang pahat dari HSS dengan ujung pahat diusahakan sependek mungkin agar tidak terjadi getaran pada waktu digunakan untuk membubut (lihat Gambar 6.9). Untuk pahat yang berbentuk sisipan (inserts), pahat tersebut dipasang pada tempat pahat yang sesuai, (lihat Gambar 6.10).

Gambar 6.9. Pemegang pahat HSS : (a) pahat alur, (b) pahat dalam, (c) pahat rata kanan, (d) pahat rata kiri, dan (e) pahat ulir.

Gambar 6.10. Pahat bubut sisipan (inserts), dan pahat sisipan yang dipasang pada pemegang pahat (tool holders).

Bentuk dan pengkodean pahat sisipan serta pemegang pahatnya sudah distandarkan oleh ISO. Standar ISO untuk pahat sisipan dapat dilihat pada Lampiran, dan pengkodean pemegang pahat dapat dilihat juga pada Lampiran.

2.1.7 Material pahat Pahat yang baik harus memiliki sifat-sifat tertentu, sehingga nantinya dapat menghasilkan produk yang berkualitas baik (ukuran tepat) dan ekonomis (waktu yang diperlukan pendek). Kekerasan dan kekuatan pahat harus tetap bertahan meskipun pada temperatur tinggi, sifat ini dinamakan Hot Hardness. Ketangguhan (toughness) dari pahat diperlukan, sehingga pahat tidak akan pecah atau retak terutama padasaat melakukan pemotongan dengan beban kejut. Ketahanan aus sangat dibutuhkan yaitu ketahanan pahat melakukan pemotongan tanpa terjadi keausan yang cepat. Penentuan material pahat didasarkan pada jenis material benda kerja dan kondisi pemotongan (pengasaran, adanya beban kejut, penghalusan). Material pahat yang ada ialah baja karbon sampai dengan keramik dan intan. Sifat hot hardness dari beberapa material pahat ditunjukkan pada Gambar 6.12.

Gambar 6.12. (a) Kekerasan dari beberapa macam material pahat sebagai fungsi dari temperatur, (b) jangkauan sifat material pahat.

Material pahat dari baja karbon (baja dengan kandungan karbon 1,05%) pada saat ini sudah jarang digunakan untuk proses pemesinan, karena bahan ini tidak tahan panas (melunak pada suhu 300-500o F). Baja karbon ini sekarang hanya digunakan untuk kikir, bilah gergaji, dan pahat tangan. Material pahat dari HSS (High Speed Steel) dapat dipilih jenis M atau T. Jenis M berarti pahat HSS yang mengandung unsur Molibdenum, dan jenis T berarti pahat HSS yang mengandung unsur Tungsten. Beberapa jenis HSS dapat dilihat pada Tabel 6.1.

Tabel 6.1. Jenis Pahat HSS.

Pahat dari HSS biasanya dipilih jika pada proses pemesinan sering terjadi beban kejut, atau proses pemesinan yang sering dilakukan interupsi (terputusputus). Hal tersebut misalnya membubut benda segiempat menjadi silinder, membubut bahan benda kerja hasil proses penuangan, membubut eksentris (proses pengasarannya). Pahat dari karbida dibagi dalam dua kelompok tergantung

penggunaannya. Bila digunakan untuk benda kerja besi tuang yang tidak liat dinamakan cast iron cutting grade . Pahat jenis ini diberi kode huruf K (atau C1 sampai C4) dan kode warna merah. Apabila digunakan untuk menyayat baja yang liat dinamakan steel cutting grade. Pahat jenis ini diberi kode huruf P (atau C5 sampai C8) dan kode warna biru. Selain kedua jenis tersebut ada pahat karbida yang diberi kode huruf M, dan kode warna kuning. Pahat karbida ini digunakan untuk menyayat berbagai jenis baja, besi tuang dan non ferro yang mempunyai sifat mampu mesin yang baik. Contoh pahat karbida untuk menyayat berbagai bahan dapat dilihat pada Tabel 6.2.

Tabel 6.2. Contoh penggolongan pahat jenis karbida dan penggunaannya.

2.1.8 Perencanaan Pembuatan Ulir

Kedalaman Ulir (D) : D = 0,54127 P Diameter Minor : Minor diameter = diameter mayor (D+D) Lebar Kepala Ulir (FC) : FC = 0,125 P Lebar Dasar Ulir (FR) : FR = 0,250 P Keterangan : P : pitch

2.2 Modul II (Praktikum Mesin Potong Roda Gigi) Proses frais gigi sebenarnya sama dengan frais bentuk, hanya karena bentuknya yang spesifik, serta proses pencekaman dan pemilihan pisau yang berbeda.

2.2.1 Landasan Teori Mesin milling dapat juga disebut dengan nama mesin Frais. Mengefrais adalah mengerjakan logam dengan mesin yang menggunakan alat pemotong berputar yang mempunyai sejumlah mata potong. Mesin milling dibagi menjadi dua yaitu: mesin milling vertikal dan mesin milling horizontal. Memfrais merupakan pengerjaan logam dengan mesin yang menggunakan alat pemotong berputar yang mempunyai sejumlah mata

pemotong. Alat ini dikenal sebagai pisau frais. Ada dua jenis pisau frais yang paling banyak digunakan yaitu: horizontal, pisau frais dipasang pada sumbu utama horizontal yang kedua vertikal pisau frais dipasang pada ujung spindel vertikal. Frais atau milling horisontal merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang pengerjaannya atau penyatannya dilakukan dengan menggunakan pahat yang diputar oleh poros spindel mesin. Pahat Frais (milling cutter) termasuk jenis pahat bersisi potong banyak (multiple point tool).

Gambar 7.1. Skematik dari gerakan-gerakan dan komponen-komponen dari (a) Mesin Frais vertical tipe column and knee, dan (b) Mesin Frais horizontal tipe column and knee.

Ada dua macam cara memotong pada mesin frais horisontal yaitu, memotong ke atas dan memotong ke bawah. 1. Memotong ke atas Pemotongan dengan cara ini arah gerak dari benda kerja berlawanan dengan rotasi pisau frais. Hal ini berarti pisau frais mulai menyayat pada

bagian bawah Benda kerja dan melakukan penyayatan yang berat pada waktu benda kerja digerakan ke dalampisau frais.

Gambar 2.2.2 mengefrais ke atas 2. Memotong ke bawah Pemotongan dengan cara ini arah gerak dari benda kerja searah dengan rotasi pisau frais. Cara ini memungkinkan menyayat lebih berat karena kekuatan yang dikeluarkan lewat bagian-bagian mesin frias yang lebih kaku.

Gambar 2.2.3 mengefrais ke bawah

2.2.2 Proses Frais Adapun proses yang terlibat di dalamnya yaitu : a. Kecepatan potong Kecepatan potong pada proses di mesin milling adalah kecepatan pisau potong yang bergerak melingkar melewati benda kerja dalam satuan meter per menit. Adapun faktor yang mempengaruhi kecepatan potong adalah : a. Bahan benda kerja b. Bahan pisau potong/pahat. Sedangkan faktor yang mempengaruhi pemilihan kecepatan potong : a. Konstruksi/kondisi mesin b. Bentuk pisau c. Penampang tatal/beram (chip)

d. Tingkat kehalusan yang diinginkan e. Pencekaman benda kerja f. Media pendinginan. Rumus putaran pisau mesin milling adalah :

Dimana : n : putaran spindle mesin (rpm) V : kecepatan potong, lihat tabel 4.1 (m/menit) D : diameter pisau (mm)

b.

Jenis-jenis pahat atau pisau Pisau ini mempunyai bermacam-macam bentuk disesuaikan dengan

kebutuhan sehingga nama pahatpun disesuaikan dengan bentuk dan kegunaannya, misalnya pisau frais roda gigi yakni pisau khusus untuk mengefrais alur-alur roda-roda gigi, pisau frais mantel di mana sisi-sisi pemotongnya hanya hanya terdapat pada mantel (kelingnya ) saja, pisau frais jari yakni pisau frais yang kecil dan ramping bertangkai kecil dipasang pada ujungnya pada mesin frais vertikal.

Gambar 2.2.4 Pahat Milling

Pisau frais kepala hampir serupa dengan pisau mantel yang sisi pemotongnya ditambah pada salah satu muka dan lubang arbornya dibagian yang berisi pemotong dibuat bertingkat. Pisau frais sudut di mana sisi-sisi pemotongnya membentuk sudut yang lebih kecil dari 90 derajat atau disebut juga pisau sudut. Pisau frais cekung dan cembung berbentuk cekung dan cembung, untuk membuat alur setengah bulat (menonjol dan berbentuk alur), pisau frais gergaji untuk membuat alur-alur pada benda kerja.

Gambar 2.2.5 Pisau Pemotong Roda Gigi

2.2.3 Perencanaan pembuatan roda gigi lurus

Gambar 2.2.6 Perencanaan roda gigi Modul (M) :

 Circular Pitch (CP) : CP = M Addendum (A) : A=M Out side diameter (OD) : OD = (N + 2) M Dedendum (D) : D = M 1,666 Chordal Thickness (CT) :

Ketebalan Gigi : Untuk gigi biasa Untuk gigi berdaya besar Indexing : : (6 10) . M : (10 16) . M

Nomer Cutter : Dapat dilihat pada tabel 6.

2.2.4 Mesin Bor

Rumus putaran pada mesin bor :

Dimana : n V D : putaran spindle mesin bor (rpm) : kecepatan potong (m/menit) : diameter mata bor (mm)

2.2.5 Proses frais roda gigi

Proses frais gigi (Gambar 7.29), sebenarnya sama dengan frais bentuk pada Gambar 7.28., tetapi karena bentuknya yang spesifik, serta proses pencekaman dan pemilihan pisau berbeda maka akan dibahas lebih detail. Dari informasi yang diperoleh dari gambar kerja, untuk proses frais roda gigi diperoleh data tentang jumlah gigi, bentuk profil gigi, modul, sudut tekan, dan dimensi bakal roda gigi. Dari informasi tersebut perencana proses frais gigi harus menyiapkan kepala pembagi (Gambar 7.21.), pisau frais gigi, dan perhitungan elemen dasar (putaran spindel, gerak makan, dan kedalaman potong). Kepala pembagi digunakan sebagai pemegang bakal roda gigi (dengan bantuan mandrel). Pada kepala pembagi terdapat mekanisme yang

memungkinkan operator Mesin Frais memutar benda kerja dengan sudut tertentu.

Gambar 7.21. Kepala pembagi (dividing head) untuk membuat segi banyak, roda gigi, atau helix.

Gambar 7.29. Proses frais roda gigi dengan mesin frais horizontal.

Kepala pembagi (dividing head) digunakan sebagai alat untuk memutar bakal roda gigi. Mekanisme perubahan gerak pada kepala pembagi adalah roda

gigi cacing dan ulir cacing dengan perbandingan 1:40. Dengan demikian apabila engkol diputar satu kali, maka spindelnya berputar 1/40 kali. Untuk membagi putaran pada spindel sehingga bisa menghasilkan putaran spindel selain 40 bagian, maka pada bagian engkol dilengkapi dengan piringan pembagi dengan jumlah lubang tertentu, dengan demikian putaran engkol bisa diatur (misal , 1/3, , 1/5 putaran). Pada piringan pembagi diberi lubang dengan jumlah lubang sesuai dengan tipenya yaitu : a. Tipe Brown and Sharpe : Piringan 1 dengan jumlah lubang : 15,16,17,18,19,20 Piringan 2 dengan jumlah lubang : 21,23,27,29,31,33 Piringan 3 dengan jumlah lubang : 37,39,41,43,47,49 b. Tipe Cincinnati (satu piringan dilubangi pada kedua sisi) : Sisi pertama dengan jumlah lubang : 24,25,28,30,34,37,38,39,41,42,43 Sisi kedua (sebaliknya) dengan jumlah lubang : 46,47,49,51,53,54,57,58,59,62,66 Misalnya akan dibuat pembagian 160 buah. Pengaturan putaran engkol pada kepala pembagi adalah sebagai berikut (Gambar 7.30.) : Dipilih piringan yang memiliki lubang 20, dengan cara sekrup pengatur arah radial kita setel sehingga ujung engkol yang berbentuk runcing bisa masuk ke lubang yang dipilih (Gambar 7.30.c). Gunting diatur sehingga melingkupi 5 bagian atau 6 lubang (Gambar 7.30.d). Sisi pertama benda kerja dimulai dari lubang no.1. Sisi kedua dilakukan dengan cara memutar engkol ke lubang no. 6 (telah dibatasi oleh gunting). Dengan demilian engkol berputar lingkaran dan benda kerja) berputar x1/40 = 1/160 putaran. Gunting digeser sehingga bilah bagian kiri di no. 6. Pemutaran engkol selanjutnya mengikuti bilah gunting.

Gambar 7.30. Kepala pembagi dan pengoperasiannya.

Pemilihan pisau untuk memotong profil gigi (biasanya profil gigi involute) harus dipilih berdasarkan modul dan jumlah gigi yang akan dibuat. Nomer pisau frais gigi berdasarkan jumlah gigi yang dibuat dapat dilihat pada Tabel 7.3. Penentuan elemen dasar proses frais yaitu putaran spindel dan gerak makan pada proses frais gigi tetap mengikuti rumus 3.2 dan 3.3. Sedangkan kedalaman potong ditentukan berdasarkan tinggi gigi dalam gambar kerja atau sesuai dengan modul gigi yang dibuat (antara 2 sampai 2,25 modul).

Tabel 7.3. Urutan nomor pisau frais gigi involute.

2.3 Modul III (Praktikum Mesin Frais Vertikal) Proses permesinan frais (milling) adalah proses penyayatan benda kerja menggunakan alat potong dengan mata potong jamak yang berputar. Proses penyayatan dengan gigi potong yang banyak yang mengitari pisau ini bisa menghasilkan proses permesinan lebih cepat. Permukaan yang disayat bisa

berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk. Mesin yang digunakan untuk memegang benda kerja, memutar pisau, dan penyayatannya disebut Mesin Frais (Milling Machine).

2.3.1 Landasan Teori Mesin milling vertikal dapat juga disebut dengan nama mesin Frais vertikal. Mengefrais adalah mengerjakan logam dengan mesin yang menggunakan alat pemotong berputar seperti bor yang mempunyai sejumlah mata potong.

Gambar 2.3.1 mesin milling vertikal

Disebut mesin frais vertikal karena kedudukan yang vertikal dari spindle pemotong. Gerakan mejanya sama seperti pada mesin datar. Biasanya, tidak ada gerakan yang diberikan kepada pemotong kecuali gerakan beputar biasa. Tetapi, kepala spindelnya dapat diputar, yang memungkinkan penyetelan spindle dalam bidang vertikal pada setiap sudut dari vertikal sampai horizontal. Mesin ini mempunyai perjalanan spindle aksial yang pendek untuk memudahkan penafsiran bertingkat. Beberapa mesin frais vertikal dilengkapi dengan alat putar tambahan atau meja kerja putar untuk memungkinkan mengefrais alur melingkar atau mengefrais kontinu suku cadang produksi yang kecil. Dibawah ini akan digambarkan dasar-dasar pengerjaan mengefrais.

Gambar 2.3.2 Dasar pengerjaan mengefrais.

Penggunaan mesin mencakup penggurdian, penggeboran, peluasan lubang, penjarakan tepat dari lubang karena penyetelan micrometer dari meja, pemotongan tepi, dan pencerukan. Mesin profil dan frais matriks operasinya mirip dengan mesin frais vertikal. Kecepatan potong pada proses di mesin milling adalah kecepatan pisau potong yang bergerak melingkar melewati benda kerja dalam satuan meter per menit.

2.3.2 Faktor yang mempengaruhi kecepatan potong adalah : a. Bahan benda kerja b. Bahan pisau potong/pahat.

2.3.3 Faktor yang mempengaruhi pemilihan kecepatan potong : a. Konstruksi/kondisi mesin b. Bentuk pisau c. Penampang tatal/beram (chip) d. Tingkat kehalusan yang diinginkan e. Pencekaman benda kerja f. Media pendinginan.

2.3.4 Rumus putaran pisau mesin milling adalah :

Dimana : n : putaran spindle mesin (rpm) V : kecepatan potong, lihat tabel 4.1 (m/menit) D : diameter pisau (mm)

2.3.5 Macam-macam pahat atau pisau

Pisau ini mempunyai berbagai macam bentuk disesuaikan dengan kebutuhan sehingga nama pahatpun disesuaikan dengan bentuk dan kegunaannya, misalnya pahat End Milling digunakan untuk membuat alur lurus dengan lebar alurnya berdasarkan dameter dari pahat end milling tersebut, pahat Face Milling dimana sisi pahatnya berbentuk rata dengan diameter yang lebih besar dibandingkan dengan pahat end milling dan pahat ini digunakan untuk meratakan permukaan dari benda kerja. Macam-macam bentuk pisau atau pahat mesin milling vertikal adalah sebagai berikut :

Gambar 2.3.3 Pahat End Milling.

Gambar 2.3.4 Pahat Face Milling.

2.4 MODUL IV (PRAKTIKUM MESIN SEKRAP) Mesin sekrap (shaping machine) disebut pula mesin ketam atau serut. Mesin ini digunakan untuk mengerjakan bidang-bidang yang rata, cembung, cekung, beratur, dll pada posisi mendatar, tegak, maupun miring. Mesin sekrap adalah suat

mesin perkakas dengan gerakan utama lurus bolak-balik secara vertikal maupun horizontal. Prinsip pengerjaan pada Mesin Sekrap adalah benda yang disayat atau dipotong dalam keadaan diam (dijepit pada ragum) kemudian pahat bergerak lurus bolak balik atau maju mundur melakukan penyayatan. Hasil gerakan maju mundur lengan mesin/pahat diperoleh dari motor yang dihubungkan dengan roda bertingkat melalui sabuk (belt). Dari roda bertingkat, putaran diteruskan ke roda gigi antara dan dihubungkan ke roda gigi penggerak engkol yang besar. Roda gigi tersebut beralur dan dipasang engkol melalui tap. Jika roda gigi berputar maka tap engkol berputar eksentrik menghasilkan gerakan maju mundur lengan. Kedudukan tap dapat digeser sehingga panjang eksentrik berubah dan berarti pula panjang langkah berubah.

2.4.1 Landasan Teori

Gambar 2.4.1 Mesin Sekrap

Gambar diatas merupakan sebuah sketsa diagramatis dari sebuah mesin ketam horizontal biasa. Yang umum dipakai untuk pekerjaan produksi dan

pekerjaan serbaguna, adalah mesin ketam horizontal, terdiri atas dasar dan rangka yang mendukung ram horizontal, konstruksinya agak sederhana. Ram, yang membawa pahat, diberi gerak ulak-alik sama dengan panjang langkah yang diinginkan. Mekanisme balik cepat yang menggerakkan ram dirancang sedemikian sehingga langkah balik dari mesin ketam lebih cepat daripada langkah potong sehinga mengurangi waktu tanpa kerja dari mesin sampai minimum. Kepala pahat diujung ram, yang dapat diputar melalui sebuah sudut, dilengkapi dengan alat untuk menghantarkan pahat ke dalam benda kerja. Pada pengunciannya maka pemegang pahat peti lonceng, diberi engsel pada ujung atas untuk memungkinkan pahat naik pada langkah balik sehingga tidak menggali kedalam benda kerja. Benda kerja didukung pada rel silang di muka mesin ketam. Sebuah ulir pengarah, yang berhubungan dengan rel silang, memungkinkan benda kerja digerakkan menyilang atau vertikal dengan tangan atau penggerak daya. Suatu mesin ketam universal yang memiliki sifat seperti ini, dilengkapi dengan pengaturan berputar dan condong untuk memungkinkan permesinan teliti pada sembarang sudut. Pengaturan berputar mengambil tempat sekitar sebuah sumbu yang sejajar dengan gerakan ram. Kecondongannya adalah pada puncak meja yang menyediakan sebuah alat untuk menyetel meja pada suatu sudut terhadap sumbu putar. Benda kerja pada mesin ketam dipegang dengan membautkannya kepada meja kerja atau dengan mengketatkannya dengan catok atau beberapa pemegang yang lain.

2.4.2 Jenis-Jenis Pahat Pahat penyayat dipasang pada pemegang pahat dan pemegang pahat itu terpasang pada pelat pahat, pelat pahat ini kedudukannya dapat diatur naik turun dengan jalan memutar eretan pahat, naik turunnya eretan ini merupakan pengaturan tebal pemakanan pahat, untuk menentukan tebal pemakanan itu kita pergunakan garis pengukur tebal pemakanan pada eretan tadi, selain itu eretan ini kedudukannya dapat diubah atau diputar dalam derajat sehingga kita dapat mengetam bagian yang miring yang besar sudutnya sudah ditentukan.

Pemegang pahat terpasang pada terpasang pada pelat-pelat yang dapat bergerak berayun seperti engsel, hal ini dimaksudkan agar pahat tidak mencakup atau menekan benda kerja pada langkah kebelakang. Bentuk pahat ketam hampir sama dengan bentuk pahat bubut, perbedaannya terletak pada sudut-sudut bebas muka dan sampingnya lebih kecil, sudut bebas yang lebih kecil ini dimaksudkan untuk menghindari getaran-getaran pada pahat atau pada benda kerja karena penyayatan pada mesin bubut, bentuk dan besarnya sudut-sudut pahat tersebut sangat penting karena baik tidaknya hasil penyayatan tergantung sebagian dari cara mengasah sudut-sudut pahat itu.

Gambar 8. Macam-macam pahat sekrap dibawah ini:

Keterangan gambar : a. b. c. d. e. Pahat ketam kasar lurus. Pahat ketam kasar lengkung. Pahat ketam dasar. Pahat ketam runcing. Pahat ketam sisi.

f.

Pahat ketam sisi kasar.

Pahat ketam sisi kasar a. b. Pahat ketam masuk kedalam atau keluar lurus. Pahat ketam masuk dalam atau keluar diteruskan.

Keterangan gambar : s : pemakanan (feed) toleransi pemakanan dari samping lebar benda kerja lebar penyekrapan

b1 : b B : :

Panjang langkah (L) :

L = l + la + lb
Keterangan : L : panjang benda kerja la : allowance sebelum pemotongan lb : allowance setelah pemotongan (stroke allowance) Jumlah langkah per menit (n) :

Keterangan : Vm : kecepatan potong (m/menit) L : panjang langkah (mm)

Jumlah langkah yang diperlukan (Z) :

Waktu penyekrapan (tm) : tm = Z . t Lebar penyekrapan (B) : B = b+2.5

BAB 3 METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 MODUL I ( PRAKTIKUM MESIN BUBUT ) 3.1.1 Alat dan Bahan Alat : mesin bubut pahat bubut rata/lurus dan ulir kunci ulir (thread pitch gauge) master mut mal pahat/bevel protector jangka sorong kacamata Bahan : besi pejal ST 37 ukuran 3/8 132 mm pahat HSS

3.1.2 Gambar Kerja

3.1.3 Langkah Kerja

Persiapan : 1. Memeriksa ketajaman dan sudut pahat ulir yang akan dipakai. 2. Memeriksa posisi dan perbandingan roda gigi yang menghubungkan antara sumbu poros spindle (driver) dengan sumbu poros lead screw (driven). 3. Mengatur kecepatan motor pada putaran paling rendah. 4. Mengatur handel pada posisi ulir (threat). 5. Mengatur posisi handel untuk menentukan pitch sesuai dengan yang diinginkan dalam tabel. 6. Mengatur posisi lonceng ulir (dial threat) bila digunakan. Proses Pembuatan Ulir : 1. Memasang benda kerja pada chuck. 2. Memasang pahat ulir pada tool post setinggi centre. 3. Putaran eretan atas sebesar sudut puncak ulir. 4. Melakukan penguliran dengan urutan : 4.1 Jalankan mesin dengan putaran searah jarum jam. 4.2 Champer ujung benda kerja 4.3 Mengatur posisi cross handel feed pada posisi makan, dan atur ukuran ini pada posisi nol. 4.4 Melakukan proses pemesinan dengan kedalaman pemotongan 1 mm. 4.5 Setelah sampai diujung mundurkan cross handel feed, hentikan mesin dan balik putaran hingga posisi pahat kembali ke posisi awal. 4.6 Mengukur kedalaman ulir dengan mal ulir, jika masih kurang lakukan penguliran lagi dengan cara menggerakkan pahat ke kanan/kiri, begitu seterusnya hingga kedalaman ulir sesuai. 5. Menggunakan cutting fluid selama proses pemotongan ulir. 6. Melepas benda kerja, debur bagian yang tajam.

Akhir Proses 3. Membersihkan mesin bubut, lepas pahatnya, dan lumasi bagianbagian kontak. 4. Mengembalikan alat perlengkapan kerja ke tempat asal.

3.2 MODUL 2 ( PRAKTIKUM MESIN POTONG RODA GIGI ) 5.2.1 Alat dan bahan Alat : Mesin milling horizontal Pahat milling Kunci L (6 mm) Kunci chuck Mistar sorong Kacamata

Bahan : Plastik Teflon 75 mm tebal 15 mm

5.2.2 Gambar kerja

5.2.3 Langkah Kerja Persiapan : 1. Memeriksa kondisi mesin 2. Memilih pahat milling roda gigi yang sesuai dengan jenis dan nomornya 3. Membersikan alur meja mesin milling 4. Membersihkan dan periksa deviding head, apakah pada keping deviding head telah tersedia lubang yang akan digunakan 5. Memasang kepala pembagi pada meja

Proses pembuatan roda gigi : 1. Memasang benda kerja pada chuck deviding head. 2. Memasang pahat milling roda gigi lurus pada arbor. 3. Menyetel pahat milling roda gigi lurus pada alur yang ada pada deviding head, kencangkan baut pengikat. 4. Menyetel stopper (jangka) pada lubang yang akan digunakan. Rumus : Putaran deviding head pembagi setiap gigi (T) T = 40 / N Dimana : N = Jumlah gigi yang diinginkan 5. Menyetel putaran mesin sesuai dengan ketentuan. 6. Menghidupkan mesin naikkan meja sehingga pahat bersinggungan dengan benda kerja. 7. Menyetel dial indicator vertical pada kedudukan nol. 8. Mennaikkan meja mesin milling sesuai dengan kedalaman gigi. Kedalaman gigi (w) : w = 2.157 . M ,jika gigi berukuran mm w = 2.157 / DP , jika gigi berukuran inch dimana : M DP : Modul : Pitch diameter

9. Menghidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur. Gigi pertama dengan menggerakkan meja arah horizontal. Periksa tingginya gigi. 10. Mematikan mesin, mundurkan meja sehingga pahat tidak

berhubungan dengan benda kerja. 11. Memutar engkol deviding head, (seperti langkah nomor 4). 12. Menghidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur gigi kedua. 13. Melakukan langkah nomor 10, 11, 12 sehingga seluruh alur roda gigi tersayat. 14. Melepas benda kerja, debur bagian yang tajam.

Akhir Proses 1. Membersihkan mesin milling, lepas pahatnya, dan lumasi bagianbagian kontak. 2. Mengembalikan alat perlengkapan kerja ke tempat asal.

3.3 MODUL 3 ( PRAKTIKUM MESIN FRAIS VERTIKAL ) 5.3.1 Alat dan Bahan Alat : Mesin fris vertical Pahat facing Pahat end mill 6 mm Pahat end mill 10 mm Penyiku Jangka sorong Stamping huruf Penitik Kunci L 10 Palu besi 1 lb

Bahan : Balok besi ST 37 dengan ukuran 45 45 45 5.3.2 Gambar Benda Kerja

5.3.3 Langkah kerja Persiapan 1. Memeriksa kondisi mesin. 2. Memilih pahat milling (end mill) yang sesuai dengan lebar alurnya. 3. Membersihkan alur meja mesin milling. 4. Membersihkan dan periksa penjepit benda kerja (ragum). Proses Pembuatan Alur 1. Memasang benda kerja pada ragum. 2. Memasang pahat milling (end mill) pada arbor. 3. Menyetel meja milling pada jalur pahat end mill. 4. Menyetel stepper handel arbor sampai menyentuh benda kerja. 5. Menyetel putaran mesin sesuai dengan ketentuan. 6. Menghidupkan mesin, turunkan handel arbor sehingga pahat bersinggungan dengan benda kerja. 7. Menurunkan arbor mesin milling sesuai dengan kedalaman alur. 8. Menghidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur dengan

menggerakkan meja arah horizontal, periksa kedalaman alur.

9. Mematikan

mesin,

mundurkan

meja

sehingga

pahat

tidak

berhubungan dengan benda kerja. 10. Menghidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur sampai kedalaman yang diinginkan. 11. Melakukan langkah nomor 9 dan 10, sehingga seluruh alur tersayat. 12. Melepas benda kerja, debur bagian yang tajam.

Akhir proses 1. Membersihkan mesin milling, lepas pahatnya, dan lumasi bagianbagian kontak. 2. Mengembalikan alat perlengkapan kerja ke tempat asal.

3.4 MODUL 4 (PRAKTIKUM MESIN SEKRAP ) 5.4.1 Alat dan Bahan Alat : Mesin sekrap Pahat Ragum Palu karet Kunci pas Kunci ragum Jangka sorong Kacamata

Bahan : Besi kotak ST 37 dengan ukuran 50 50 50 mm

5.4.2 Gambar Kerja

x

Keterangan:
y z

x = y = z = 50 mm

5.4.3 Langkah Kerja

Persiapan 1. Memeriksa kondisi mesin. 2. Memilih pahat sekrap rata yang sesuai dengan bentuk benda kerja. 3. Membersihkan dan periksa penjepit benda kerja (ragum). Proses pembuatan alur 1. Memasang benda kerja pada ragum. 2. Memasang pahat milling (end mill) pada arbor.

3. Menyetel panjang langkah mesin sekrap sesuai dengan panjang benda kerja. 4. Menyetel pahat sekrap sampai menyentuh benda kerja. 5. Menyetel langkah mesin sekrap sesuai dengan ketentuan. 6. Menghidupkan mesin, turunkan handel pahat sehingga pahat bersinggungan dengan benda kerja. 7. Menurunkan permukaan. 8. Menghidupkan mesin lalu lakukan penyayatan dengan menggerakkan meja arah horosintal. Periksa kedalaman pemakanan. 9. Mematikan mesin, mundurkan meja sehingga pahat tidak pahat mesin sekrap sesuai dengan kedalaman

berhubungan dengan benda kerja. 10. Menghidupkan mesin lalu lakukan penyayatan sampai kedalaman yang diinginkan. 11. Melakukan langkah nomor 9 dan 10, sehingga penyayatan sesuai yang diinginkan. 12. Melepas benda kerja, debur bagian yang tajam.

Akhir proses 1. Membersihkan mesin sekrap, lepas pahatnya, dan lumasi bagianbagian kontak. 2. Mengembalikan alat perlengkapan kerja ke tempat asal.