RODA GIGI LURUS

1. TUJUAN

Agar Mahasiswa :

1. Dapat menyiapkan bahan dasar (blank) roda gigi lurus dengan mesin bubut sesuai
dengan ukuran gambar kerja.

2. Terampil mengefrais dan mengalur (dloting) dalam pembuatan produk roda gigi
lurus, modul 1,5 dan Z 30 dengan cara dan sikap yang benar.

2. PERLENGKAPAN ALAT DAN BAHAN :

1. Mesin bubut, mesin frais universal

2. Pisau frais M 1,5

3. Kikir rata halus

4. Jangka sorong

5. Mata bor ø 15 dan ø 16 (mm)

6. Bor senter

7. Mandrel

8. Bahan : Aluminium cor, ø 50 x 38 (mm)

3. TINDAKAN KEAMANAN / KESELAMATAN KERJA

1. Jangan merubah kecepatan mesin ketika mesin dalam keadaan hidup

2. Letakkan semua alat ukur pada tempat yang aman / terpisah pada benda yang
kasar.

3. Pakailah alat pelindung mata ketika membubut dan mengetam (mengefrais).

4. Dilarang membersihkan tatal mesin (sisa potongan bahan) pada saat mesin masih
hidup.

5. Jangan meninggalkan mesin dalam keadaan hidup.

4. LANGKAH KERJA

1. Meminta bahan dan perlengkapan bubut dan frais kepada teknisi.

2. Chek ukuran bahan dan alat bantu yang diperlukan.

3. Mempersiapkan mesin bubut dan perlengkapannya.

4. Cekam benda kerja dan sisakan ± 3mm,kuatkan.

5. Bubut rata permukaan ujung benda kerja, kemudian lepas.

6. Cekam ujung benda kerja yang telah di bubut rata seperti langkah no 4, bubut rata
ujung benda kerja sehingga mencapai ukuran panjang 20 mm.

7. Lakukan pengeboran senter.

8. Lakukan pengeboran dengan diameter mata bor 15 mm.

9. Lakukan pengeboran dengan mata bor ø 16mm, kurangi kecepatan pemakanan.

10. Lepas benda kerja, kemudian pasang pada mandrel dengan diameter 16mm.

11. Cekam mandrel, kemudian bubut rata permukaan benda kerja ø 43mm.

12. Tirus bagian ujung benda kerja 2x45⁰, lepas benda kerja.

13. Mempersiapkan peralatan dan perlengkapan mesin frais.

14. Gunakan kepala pembagi dengan jumlah lobang 18.

15. Pasang benda kerja pada cekam kepala pembagi.

16. Menentukan titik nol pemakanan dengan cara :

a. Nyalakan motor spindel utama

b. Dekatkan mata pisau frais tepat diatas benda kerja, turunkan posisi pisau
dengan memutar handel penurun dan penaik meja.

c. Posisi pisau harus benar-benar sejajar (sesumbu) dengan benda kerja.

d. Turunkan hingga sedikit menyentuh benda kerja.

e. Putar pengukur pada handle penaik dan penurun meja pada posisi nol,
jauhkan mata pisau frais.

17. Naikkan meja frais setinggi 3,25mm, sebagai tinggi gigi, kemudian makankan,
jauhkan kembali.
18. Putar piring pembagi 1kali putaran dan 6 lubang pada piring pembagi 18.

19. Lakukan langkah kerja 17 dan 18, hingga terbentuk roda gigi.

20. Lepas roda gigi dari cekam maupun darin mandrel.

21. Rapikan bagian kepala roda gigi menggunakan kikir halus.

22. Buat lubang pasak.

23. Rapikan, beri nama dan nomor presensi, serahkan kepada dosen penguji.

Perhitungan

Mencari ukuran roda gigi

a. Menghitung putaran kepala pembagi ( n )

n = 1 putaran engkol pembagi + 6 lubang pada piringan dengan lubang 18

b. Diameter jarak bagi roda gigi ( D )

D = M .Z

D = 1,5 ×30

D = 45 mm

c. Diameter puncak ( Dp )

Dp = D + 2M

Dp = 45 + 2 ×1,5

= 48 mm

d. Jarak antara ( t )
 t=

= 1,5

e. Lebar gigi ( b )

b= × jarak antara gigi

= × 1,5

= 0,75

f. Tinggi gigi ( H )

H = Hp + Hk

= M + 1,167 × M

= 1,5 + (1,167 × 1,5 )

= 3,25 mm

5. KESULITAN YANG DIALAMI.

Dalam pembuatan ini yaitu pembuatan rodagigi lurus. Saya dalam praktikum
ini mengalami kesulitan yaitu roda gigi yang dihasilkan dengan tinggi ( h ) akan
menghasilkan gigi yang kurang singkron ( kepala gigi terlalu pipih ). Hal ini lebih
disebabkan pada penyetingan pada saat pencekaman pengefraisannya kurang tepat,
sehingga kemungkinan kelurusan dari penyetingannya kurang tercapai pula.
Kemungkinan yang kedua lebih ditekankan pada kelurusan dari mesin, yaitu pada
bidang senter yang ada. Hal ini terlihat pada semua hasil pengefrisan yang tercapai
dari keseluruhan mahasiswa yang kurang tercapai pula kelurusannya pada saat
penyenterannya.

6. CARA MENGATASI

Setalah saya mengamati dengan jalas tentang kesulitan yang dihadapi, saya
mempunyai solusi yang untuk mengatasinya. Solusinya adalah dengan dengan
pemastian penyetingan secara tepat pada pencekamannya. Proses ini menjadi sangat
 penting karena hal ini sangat menentukan pada hasil pengefraisan nanti. Pengechekan
kelurusan dilakukan pada cekam pada mesin frais, yaitu dengan mencekam senter pula
pada cekam, kemudian disentuhkan pada senter mesin frais. Amati dengan benar
apakah sentuhan senter tersebut pada ujungnya atau tidak. Jika ujung itu saling
bersentuhan dengan tepat maka bias dipastikan bahwa cekam yang akan kita gunakan
dalam keadaan senter. Setelah cekam itu benar-benar senter, pengefraisan itupun sudah
bias mulai dilakukan.
7. SARAN

1. Penyetingan pada saat proses pencekaman harus dilakukan dengan benar,

kebenaran penyetingan ini akan berpengaruh pada hasil pencapaian akhir nantinya.
2. Gunakan alat yang ada sesuai dengan fungsinya.
3. Taatilah semua kaidah K3 yang ada.
4. Berdoalah sebelum praktikum.

8. GAMBAR
 RODA GIGI MIRING

1. TUJUAN

Agar mahasiswa :

1. Dapat menyiapkan bahan dasar (blank) roda gigi miring dengan mesin bubut sesuai
dengan ukuran gambar kerja.

2. Terampil mengefrais dan mengalur dalam pembuatan produk roda gigi miring,
Modul 1,5 dan Z 25 dengan cara dan sikap yang benar.

2. PERLENGKAPAN ALAT DAN BAHAN

1. Mesin bubut, mesin frais universal.

2. Pisau roda gigi dengan M 1,5

3. Kikir rata halus.

4. Mata bor Ø15 dan Ø 16 (mm).

5. Bor senter.

6. Jangka sorong.

7. Mandrel.

8. Bahan :Aluminium cor, Ø 50 x 38 (mm).

3. TINDAKAN KEAMANAN ATAU KESELAMATAN KERJA

1. Jangan merubah kecepatan mesin pada saat mesin dalam keadaan hidup.

2. Letakan semua alat pada tempat yang aman / terpisah pada benda yang kasar.

3. Pakailah alat pelindung mata ketika membubut dan mengetam.

4. Dilarang membersihkan tatal mesin pada saat mesin masih hidup.

 5. Jangan meninggalkan mesin dalam keadaan hidup.

6. Gunakan cairan pendingin ketika mengefrais roda gigi.

4. LANGKAH KERJA

1. Meminta peralatan dan bahan kepada teknisi.

2. Mengukur benda kerja.

3. Mempersiapkan peralatan dan perlengkapan mesin bubut.

4. Jepit benda kerja pada cekam, sisakan ujung benda kerja 3 mm.

5. Bubut rata permukaan ujung benda kerja , lepas kemudian balik posisi benda kerja.

6. Bubut rata permukaan benda kerja sehingga mencapai ukuran panjang 20 mm.

7. Lakukan pengeboran senter pada ujung benda kerja.

8. Lakukan pengeboran menggunakan mata bor Ø 16 mm, lepas benda kerja

kemudian pasang pada mandrel.

9. Jepit mandrel, kemudian bubut rata permukaan benda kerja dengan Ø 50 mm

10. Bubut rata Ø 30 x 10 mm, lepas benda kerja

11. Mempersiapkan mesin dan perlengkapan kerja frais.

12. Menentukan titik nol pemakaian :

a. Pasang benda kerja pada cekam mesin frais, rubah sudut kepala pembagi
mesin frais 39 derajat.

b. Menentukan titik pemakanan dengan cara : Nyalakan motor spindle utama.

c. Dekatkan mata pisau frais tepat diatas benda kerja, turunkan possisi pisau
dengan memutar handle penurun dan penarik meja.

d. Posisi pisau harus benar-benar sejajar (sesumbu) dengan benda kerja,.

 e. Turunkan hingga sedikit menyentuh benda kerja.

f. Putar pengukur pada handle penaik dan penurun meja pada posisi nol,
jauhkan mata pisau frais.

g. Naikkan meja frais setinggi 4,33 mm sebagai tinggi gigi, makankan pada
pisau frais

13. Nyalakan mesin dan eretan otomatis.

14. Setelah terbentuk gigi, putar engkol pembagi sebanyak 1 putaran, dan 11 lubang
pada piringan pembagi 29. Lakukan langkah kerja tersebut sehingga roda gigi
miring terbentuk.

15. Rapikan benda kerja, beri nama, nomer presensi, kemudian serahkan kepada dosen
penguji.

Perhitungan :

Mencari ukuran roda gigi:

a. Diameter jarak bagi (D)

D =M.Z

= 1,5 x 29

= 43,5 mm

b. Diameter puncak (Dp)

Dp = D +2M

= 43,5 +2 x 1,5

= 47,5 mm

c. Tinggi gigi (H)

H =Hp + Hk
 = M+ 1,167 x M

= 1,5 + (1, 167 x 1.5)

= 3,25 mm

d. Menghitung putaran kepala pembagi (n)

= 1 putaran engkol pembagi + 11 lubang pada piring pembagi 29

5. KESULITAN YANG DIALAMI

Dalam praktikum kali ini tentang pembuatan roda gigi Heliks atau roda gigi
miring saya mendapati kesulitan. Diantara kesulitan-kesulitan yang ada adalah
kesulitan pada pembentukan giginya yaitu gigi-gigi yang punya ketebalan yang sama.
Kesulitan inipun muncul kembali setelah saya praktikum pembuatan roda gigi lurus.
Kesulitan yang kedua yaitu pencapaian kehalusan dari pembentukan gigi-gigi itu.
Kehalusan yang kurang tercapai ini akan mengurangi segi estetika serta keindahannya
dan tingkat kehalusannya pun kurang terpenuhi.
6. CARA MENGATASI

Setelah saya mengamati kesulitan yang saya alami, saya dapat melakukan
solusi-solusi yangdapat mengatasinya yaitu, Solusi yang pertama yaitu dengan
memastikan kelurusan dari pencekaman yang dilakukan. Kelurusan ini harus dichek
dulu dari keadaan cekam mesin frais itu. Sehingga apabila sudah diyakini bahwa
penyetingan itu sudah lurus, maka proses pengefraisan itu sudah bias dilakukan. Solusi
yang kedua yaitu tentang pencapaian kehalusan gigi dengan penggerakan eretan yang
pelan-pelan ataupun bias dilakukan secara otomatisasi. Pergerakan yang pelan ini
bertujuan untuk kehalusannya sehingga proses penyayatan terjadi di semua bidang
secara merata.
7. SARAN

1. Pastikan penyetingan pada cekam frais benar-benar lurus.

2. Gunakan alat yang ada sesuai dengan fungsinya.
3. Taatilah semua kaidah K3 yang ada.
4. Berdoalah sebelum praktikum.
8. GAMBAR
 RACK LURUS

1. TUJUAN
Agar mahasiswa :

1. Dapat menyiapkan bahan dasar (blank) gigi rack lurus dengan mesin sekrap sesuai
dengan ukuran gambar kerja.

2. Terampil mensekrap dalam pembuatan produk gigi rack lurus,modul 1,5 dan
panjang (p) 100 mm.
2. PERLENGKAPAN ALAT DAN BAHAN
1. Mesin sekrap

2. Pisau roda sisi dengan M 1,5

3. Kikir rata halus

4. Jangka sorong

5. Bahan : Alumunium cor,30 x 30x 110 (mm)

6. Palu plastik

7. Siku baja

3. TINDAKAN KEAMANAN / KESELAMATAN KERJA

1. Jangan merubahkecepatan mesin ketika mesin dalam keadaan hidup.

2. Letakan semua alat ukur di tempat yang aman / terpisah pada benda yang kasar.

3. Pakailah alat pelindung mata

4. Tidak membersihkan tatal pada saat mesin masih berjalan.

5. Tidak meninggalkan mesin dalam keadaan hidup.

4. LANGKAH KERJA
1. Meminta bahan dan perlengkapan kerja dan frais

2. Mengukur benda kerja

3. Memprsiapkan peralatan dan perlengkapan mesin sekrap

4. Jepit benda kerja pada ragum sekrap dengan posisi horizontal sisakan 4 mm

5. Nyalakan spindal utama , sekrap rata permukaan benda kerja ,jauhkan pahat ,lepas
benda kerja

6. Putus posisi benda kerja searah maupan berlawanan arah jarum jam ,kuatkan
ragum

7. Gunakan bagian benda yang telah di sekrap sebagaian acauan ke rataan atau
kesikuan

8. Lakukan langkah kerja no. 5, usahakan posisi benda kerja benar –benar dalam
keadaan siku

9. Lakukan langkah kerja no.5 sehingga terbentuk ukuran lebar 24 x 24 mm

10. Lepas benda kerja , kemudian jepit benda kerja dengan posisi vertical ,siku bagian
tepinya.

11. Lakukan langkah kerja seperti no .5

12. Balik posisi benda kerja ,lakukan langkah kerja no . 10 ,kemudian lakukan
penyekrapan rata dengan panjang sesuai dengan gambar kerja (100 mm), lepas
benda kerja

13. Mempersiapkan peralatan dan perlangkapan mesin frais untuk membuat roda gigi
dengan modul 1 ,5

14. Jepit benda kerja pada ragum mesin frais ,siku bagian tepi benda kerja

15. Menentukan titik nol pemakanan dengan cara

a. Nyalakan motor spindel utama

b. Dekatkan mata pisau frais tepat diatas benda kerja ,turunkan posisi pisau
dengan memutar handel penurun dan penaik meja .

c. Posisi pisau harus benar –benar sejajar ( sesumbu) dengan benda kerja .

d. Turunkan hingga sedikit menyentuh benda kerja .

e. Putar pengukur pada handle penaik dan penurun meja pada posisi nol , jauhkan
mata pisau frais

16. Naikan meja frais setinggi 3 ,25 mm sebagai tinggi roda gigi

17. Lakukan pengefrais roda gigi pada ujung benda kerja , jauhkan posisi pahat .

18. Putar eretan melintang sejauh 4,7 mm , kemudian lakukan langkah kerja no . 17

19. Lakukan langkah kerja no 17 dan 18 sehingga terbentuk roda gigi seperti gambar
kerja

20. Lepas benda kerja , pingul bagian sudut benda kerja agar tidak tajam

21. Beri nama , nomer presensi , kemudian serahkan kepada dosen penguji.

Perhitungan:

Menghitung ukuran roda gigi;

 M=1,5

P=100 mm

a. Tinggi gigi (H)

H= Hp+Hk

= M + 1,167.M

= 1.5 + (1,167.1,5)

= 3 , 25

b. Pitch / Kisar

K=M.

= 1 , 5 x 3 , 14

= 4 , 7 mm

c. Jumlah gigi (Z)

Z =

= buah

5. KESULITAN YANG DIHADAPI

Dalam pembuatan Rack lurus ini saya menemukan berbagai kesulitan. Kesulitan
yang saya hadapi cenderung pada kesulitan penyetingan kesikuan bahkan kelurusan pada
saat penyekrapan. Penyekrapan yang ini dilakukan untuk pembentukan segiempatnya.
Dalam pemulaian penyayatan pembentukannya lebih miring sekitar kurang dari
1˚sehingga untuk pencapaian ukuran yang tepat agak sulit, sehingga penarjetan ukuran
hanya sebatas toleransi yang ada. Kesulitan yang kedua kami menemukan problem bahwa
pada saat pengefraisan gigi,gigi bagian belakang atau terakhir terdapat sisa tempat. Hal ini
lebih disebabkan pada penyetingan benda yang kurang tepat serta pada saat pemulaian
penyayatan pada penyefraisannya. Kesulitan yang ketiga saya mendapati bahwa terdapat
ukuran gigi yang berbeda. Hal inipun menurut saya lebih menuju pada penyetingan atau
pencekaman pada mesin fraise yang kurang tepat pula.

6. CARA MENGATASI
Cara mengatasi kesulitan yang saya hadapi , saya memiliki beberapa solusi
diataranya yaitu untuk solusi pertama pada kesulitan penyetingan kesikuan yaitu dengan
 menggunakan parallel strip yang sisinya sudah di sekrap sebagai acuan ataupun kita chek
terlebih dahulu kesikuan dan kelurusan dari parallel strip itu. Solusi untuk permasalahan
kedua yaitu memastikan blank dalam ukuran yang pas dalam perhitungan. Hal ini
bertujuan pula agar pada saat penyetingan pada pengefraisan tidak terlalu kesulitan.
Ukuran yang tepat akan mempermudah dalam pencekamannya sehingga teknik
pencekamannya hanya langsung ditekan saja pada landasannya, dan tidak lupa pula harus
diseting penyikuannya. Kesulitan yang ketiga mendapati bahwa terdapat ukuran gigi yang
berbeda. Untuk solusi yang ketiga ini dengan memutar handle secara seksama agar tidak
berubah ukuran. Pemutaran handle inipun harus dilakukan secara teliti serta jeli sehingga
kesalahan yang mengkin terjadi bisa dihindari.

7. SARAN
1. Utamakan keselamatan kerja

2. Bahan yang keropos sebaiknya diganti

3. Gunakan alat-alat yang ada sesuai dengan fungsinya

4. Berdoalah sebelum praktikum.

GAMBAR KERJA

pitch
 h =2.25 x M

24

100 24

RODA GIGI PAYUNG

1. TUJUAN

Agar mahasiswa :

1. Dapat menyiapkan bahan dasar (blank) roda gigi payung dengan mesin bubut
sesuai dengan ukuran gambar kerja.

2. Terampil mengefrais dan mengalur (dloting) dalam pembuatan produk roda gigi
paying Modul 2 dan Z 18 denagn cara dan sikap yang benar.

2. PERLENGKAPAN ALAT DAN BAHAN

1. Mesin bubut, mesin frais universal

 2. Pisau roda gigi dengan M 2

3. Mata bor Ø 15 dan reamer Ø 16

4. Bor senter

5. Kikir rata halus

6. Jangka sorong

7. Mandrel

8. Bahan : Aluminium cor, Ø 38 x 32 mm

3. TINDAKAN KEAMANAN ATAU KESELAMATAN KERJA

1. Jangan merubah kecepatan mesin ketika mesin dalam keadaan hidup.

2. Letakkan semua alat ukur pada tempat yang aman / terpisah pada benda yang
kasar.

3. Pakailah alat pelindung mata ketika membubut dan mengetam.

4. Dilarang membersihkan tatal mesin (sisa potongan bahan) pada saat mesin masih
hidup.

5. Jangan meninggalan mesin ketika dalam keadaan hidup.

4. LANGKAH KERJA

1. Meminta bahan dan perlengapan kerja kepad teknisi.

2. Mempersiapkan mesin dan perlengkapan bubut.

3. Mengecek ukuran benda kerja, jepit benda kerja.

4. Lakukan pembubutan rata ujung benda kerja, lepas benda kerja.

5. Cekam ujung benda kerja yang telah dibubut seperti langkah nomor 3, bubut rata
ujung benda kerja sehingga mencapai ukuran panjang 24 m.

6. Bor senter ujung benda kerja, lanjutan pengeboran dengan menggunakan mata bor
Ø 10 dan Ø 16 secara berurutan dari yang paling kecil.

7. Lepas benda kerja, kemudian pasang pada mandrel Ø 16 (suaian sesak).

8. Jepit ujung mandrel kemudian bubut rata permukaan benda kerja hingga mencapai
Ø 38.83 x 24 mm.
9. Bubut rata permukaan benda kerja dengan Ø 27 x 14 mm, cemfer ujung benda
kerja.

10. Bubut tirus permukaan benda kerja dengan sudut 450.

11. Lepas benda kerja dari cekam maupun mandrel, balik posisi benda erja pada
mandrel, jepit pada cekam kembali.

12. Bubut tirus permuaan benda kerja dengan sudut 450.

13. Rubah posisi pahat dengan sudut 450 untuk membubut ujung permukaan benda
kerja sesuai gambar, dengan kedalaman 3 mm, bubut secara bertahap, lepas benda
kerja.

14. Mempersiapkan peralatan dan perlengkapan mesin frais.

15. Pasang benda kerja pada cekam mesin frais, rubah sudut kepala pembagi mesin
frais 390.

16. Menentukan titik nol pemakanan dengan cara :

a. Nyalakan motor spindle utama.

b. Dekatkan mata pisau frais tepat diatas benda kerja, turunkan posisi pisau
dengan cara memutar handle penaik dan penurun meja kerja.

c. Posisi pisau harus benar-benar sejajar (sesumbu) dengan benda kerja.

d. Turunkan hingga sedikit menyentuh benda kerja.

e. Putar pengukur pada handle penaik dan penurun meja pada posisi nol, jauhkan
mata pisau frais.

Gambar posisi cekam dengan cutter frais

17. Naikan meja frais setingi 3.3 mm sebagai tinggi gigi, makankan pada pisau frais.

18. Buka kunci penjepit kepala pembagi, kemudian putar engkol pembagi sebanyak 2
kali + 4 lubang pada piring pambagi 18, kunci kembali kepala pembagi, makankan.

19. Laukan langkah kerja no 18, hinga terbentuk roda gigi.

20. Lepaskan benda kerja, rapikan, kemudian beri nama, NIM dan segera
menyerahkan pada Dosen pembimbing.

Perhitungan

Mencari ukuran roda gigi :

a. Menghitung putaran kepala pembagi

n=

n = 2 putaran engkol pembai + 4 luban pada piring pembagi 18

b. Diameter jarak pembagi (D)

D = 26 mm

c. Diameter puncak (Dp)

Dp = 38.83 mm

d. Tinggi gigi (H)

H = 3.22

16H6 dari tabel didapat :

Batas penyimpangan maksimal diameter sebesar 0 mm

Batas penyimpangan minimum diameter sebesar -11 µm

Jadi :

Diameter maksimal ynag diijinkan = 16 mm

 Diameter miniimal yang diijinkan = 16-(0.11 mm) = 15.989

Modul gigi (M) = 2 Sudut tirus (α) = 450

Jumlah gii (Z) = 18

5. KESULITAN YANG DIHADAPI

Dalam praktikum kali ini tentang roda gigi payung. Dalam praktikum inipun
saya mendapati beberapa kesulitan . kesulitan itu yaitu pada saat pembentukan
blanknya yaitu pada saat pembubutan cekungan yang ada pada pangkal gigi
payungnya. Pembubutan yang dilakukan juga terjadi penyayatan dua kali (double). Hal
ini lebih disebabkan pada pengasahan pahat yang kurang runcing kedepan. Kurang
runcingnya pahat inipun menyebabkan permukaan yang terbentuk kuarng halus pula.
Kesulitan yang kedua saya mendapati pada saat pembentukan madrel untuk
pencekaman blanknya nanti. Inipun harus diperhitungkan dengan benar antara
diameter lubang yang telah dibentuk dengan diameter madril yang akan dibuat.

6. CARA MENGATASI

Setelah saya mengamati kesulitan yang saya hadapi diatas saya mempunyai
beberapa solusi yang bias mengatasi kesulitan itu yaitu pada proses pengasahan pahat
untuk pembentukan cekungan blank gigi payung harus benar-benar runcing.
Keruncingan inipun harus diperhitungkan dengan benar. Sebagai titik acuannya yaitu
pada kedalaman dari cekungan. Sehingga panjang keruncingannya dibuat berdasarkan
ukuran itu. Solusi yang kedua yaitu tentang pembentukan madril harus benar-benar
pula diperhitungkan dengan diameter pengefraisannya. Sehingga sinkronisasi
diameter ini akan bersesuaian langsung dengan pengepresan yang tidak terlalu
menekan tetapi kuat.
7. SARAN
1. Buatlah madril bersesuaian sekecil mungkin, sehingga penekanan yang
ditimbulkan tidak terlalu menekan tetapi kuat kuat untuk memegang roda gigi.

2. Gunakanlah alat yang ada sesuai dengan fungsinya.

3. Ikutilah semua standar K3 yang ada.

4. Berdoalah sebelum praktikum.

8. GAMBAR
 SARUNG TIRUS BOR

1. TUJUAN

Agar mahasiswa :
 1. Dapat menyiapkan bahan dasar (blank) sarung tirus dengan mesin bubut sesuai
dengan ukuran gambar kerja.

2. Dapat terampil membubut tirus luar dan tirus dalam dengan cara dan sikap yang
benar.

3. Dapat terampil mengefrais bentuk frais dan membuat radius dengan cara dan sikap
yang benar.

2. PERLENGKAPAN ALAT DAN BAHAN

1. Mesin bubut, mesin frais universal

2. Tool box ( kunci L 8 dan L 4, chak, plat pengganjal, kepala center )

3. Bor center

4. Pahat bubut HSS 3/8”x 4”

5. Kikir rata halus

6. Jangka sorong

7. Mata bor Ø 7 dan Ø 15 sebagai pemegang bahan untuk penirusan luar

8. End mill Ø7,5 mm, dan Ø14 mm

9. Bahan : Aluminium cor, Ø 38 x 32 mm

3. TINDAKAN KEAMANAN ATAU KESELAMATAN KERJA

1. Jangan merubah kecepatan mesin ketika mesin dalam keadaan hidup.

2. Letakkan semua alat ukur pada tempat yang aman / terpisah pada benda yang
kasar.

3. Pakailah alat pelindung mata ketika membubut dan mengetam.

4. Dilarang membersihkan tatal mesin (sisa potongan bahan) pada saat mesin masih
hidup.
 5. Jangan meninggalan mesin ketika dalam keadaan hidup.

4. LANGKAH KERJA

1. Meminta bahan dan perlengapan kerja kepada teknisi.

2. Mempersiapkan mesin dan perlengkapan bubut.

3. Mengecek ukuran benda kerja,

4. Jepit benda kerja pada cekam mesin bubut, sisakan ± 3 mm, bubut rata
permukaan ujung benda kerja, kemudian lakukan pengeboran center.

5. Balik benda kerja, lakukan langkah no. 4, sehingga panjang benda mencapai 98
mm, lepas benda kerja, kemudian jepit ujung benda kerja, sehingga tersisa ± 20
mm

6. Lakukan pembubutan rata permukaan benda kerja denganpanjang 13 mm, dan

Ø 18,6 mm

7. Balik posisi benda kerja, jepit bagian ujung benda kerja yang telah selesai di bubut
dengan melapisinya menggunakan plat tipis agar benda tidak tergores oleh hasil
cekaman chak, tahan ujung benda kerja dengan center kepala lepas.

8. Bubut rata Ø 25 mm x 85 mm, lepas benda kerja, jepit kembali benda kerja hingga
tersisa ± 20 mm

9. Lakukan pengeboran dengan mata bor Ø 5, Ø 10,dan Ø 15 mm, secara bertahap.

10. Lakukan pembubutan tirus dalam, seting eretan mesin bubut 1° , 26’, hingga
diameter ujung benda kerja mencapai 17,8 mm.

11. Lepas benda kerja, lanjutkan dengan pengefraisan pembuatan lubang kunci dan
radius 7 mm.

12. Setting secukupnya mesin frais universal, gunakan kepala pembagi dalam
pekerjaan ini.
13. Jepit benda kerja pada rhang kepala pembgi, tahan bagian ujung benda kerja
menggunakan center kepala lepas.

14. Langkah kerja membuat lubang kunci :

a. Lakukan pengukuran panjang lubang yang akan dibuat

b. Lakukan penitikan pada garis yang akan di bor, pasang benda kerja seperti
langkahkerja no 13.

c. Pastikan titik yang anda buat tegak lurus dengan mata bor.

d. Bor benda kerja dengan disertai water cooling.

e. Lakukan pengeboran yang sama pada titik yang anda buat.

15. Langkah pengefraisan lubang kunci

a. Ganti mata bor dengan pisau frais ( Endmill ) Ø7,5

b. Masukan 1 mm pada lubang bekas boran yang telah anda buat, lakukan
pemakanan memanjang,sehingga terbentuk lubang kunci seperti ukuran dan
bentuknya pada gambar kerja.

16. Pembuatan radius :

a. Ganti pisau frais Ø14 mm, seting benda kerja.

b. Tentukan titik nol dengan menempelkan kertas kemudian endmill yang

sedang berputar disentuhkan pada sisi benda hingga kertas tergores.

c. Lakukan pemakanan sehingga mencapai ukuran sesuai dengan gambar

kerja.

d. Setelah selesai putar engkol pembagi sebanyak 20 kali putaran.

e. Lakukan langkah kerja c.

17. Lepaskan benda kerja, kemudian lakukan pembubutan tirus luar, dengan cara :
 a. Masukan ujung benda kerja yang telah di libang pada mandril,jepit benda
mandril pada rahang mesin bubut.

b. Tahan bagian ujung benda kerja dengan center kepala lepas, seting benar –
benar center.

c. Lakukan pembubutan tirus, dengan sudut 1° , 26’

18. Lepaskan benda kerja, rapikan, kemudian beri nama, NIM dan segera
menyerahkan pada Dosen pembimbing.

5. KESULITAN YANG DIHADAPI

Dalam praktikum kali ini yaitu tentang pembuatan sarung tirus saya
mendapati beberapa kesulitan, yaitu kesulitan yang pertama adalah pada saat
pembentukan sudut morse, kehalusan yang dicapai kurang terpenuhi. Kesulitan yang
kedua yaitu pada saat pengefraisan pembentukan kurang tepatnya pencapaian
ukurannya. Proses pengefraisan ini menjadi sangat penting karena menentukan pada
penyesuaian dengan sarung tirus yang lain nantinya.

6. CARA MENGATASI

Setelah mengamati kesulitan yang dihadapi saya dapat mengambil solusinya

yaitu yang pertama tentang pencapaian kehalusan tirus morse, dengan pergerakan
eretan yang dijalankan secara pelan atau penggunaan otomatisasi sehingga pergerakan
yang dilakukan lebih stabil sehingga akan berpengaruh pula pada pencapaian
permukaan sayat yang lebih merata. Untuk solusi yang kedua yaitu tentang proses
pengefraisannya. Proses ini harus dilakukan dengan sangat teliti. Kejelian ini
diperlukan pada saat kita melakukan pergerakan setiap eretan dalam penyayatannya.
Kita harus benar-benar mengetahui skala ukur pada eretan, baik itu pergerakan
melintang atau memanjang. Setelah kita mengetahuinya secara jelas, baru kita mulai
penyayatan, tetapi proses penyayatan inipun harus dilakukan secara hati-hati dan
senantiasa mengikuti kaidah K3.

7. SOLUSI

1. Pastikan bahwa kita telah mengetahui secara pasti tentang skala ukur yang ada.

2. Gunakan alat sesuai dengan fungsinya.

3. Senantiasa ikutilah kaidah-kaidah K3 yang telah diterapkan.

4. Berdoalah sebelum praktikum.

8. GAMBAR