You are on page 1of 16

MAKALAH TEKNIK BAHAN

GELAS DAN KARET

Disusun oleh :
Leonardo Hience T NIM : 3.21.07.6.14

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN


JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2008
Gelas

Dari Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas

Langsung ke: navigasi, cari


Gelas juga berarti wadah air untuk minum. Lihat gelas (wadah).

Gelas adalah benda yang transparan, lumayan kuat, biasanya tidak bereaksi dengan barang kimia, dan
tidak aktif secara biologi yang bisa dibentuk dengan permukaan yang sangat halus dan kedap air. Oleh
karena sifatnya yang sangat ideal gelas banyak digunakan di banyak bidang kehidupan. Tetapi gelas bisa
pecah menjadi pecahan yang tajam. Sifat kaca ini bisa dimodifikasi dan bahkan bisa diubah seluruhnya
dengan proses kimia atau dengan pemanasan.

Ada beberapa sifat gelas yang bisa dikatakan memiliki kelebihan dibanding dengan material lainnya,
antara lain:

1. Sifat estetika atau keindahan


2. Sifat tembus pandang secara optik (transparan)
3. Sifat elastic
4. Sifat ketahanan terhadap zat/reaksi kimia

Namun kekurangan dari gelas adalah sifat nya yang getas dan mudah pecah.

Definisi Teknik

Gelas mempunyai beberapa definisi teknis yang tergantung dari proses pembentukan gelas, struktur atom
dan keadaan thermodinamis nya.

Secara empiris:

• Gelas adalah material non-organik hasil dari proses pendingan tanpa melalui proses kristalisasi.

Definisi berdasarkan struktur:

• Gelas adalah benda padat yang tidak mempunyai struktur seperti halnya keramik atau logam.

Dari definisi di atas dapat disimpulkan bahwa ada beberapa metode yang dapat dilakukan untuk membuat
gelas, yaitu:

1. proses pendinginan dengan cepat


2. proses polimerisasi
Karet

Dari Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas

Karet adalah polimer hidrokarbon yang terbentuk dari emulsi kesusuan (dikenal sebagai latex) di getah
beberapa jenis tumbuhan tetapi dapat juga diproduksi secara sintetis. Sumber utama barang dagang dari
latex yang digunakan untuk menciptakan karet adalah pohon karet Para. Hevea brasiliensis
(Euphorbiaceae). Ini dikarenakan melukainya akan memberikan respons yang menghasilkan lebih banyak
latex lagi.

Pohon lainnya yang mengandung lateks termasuk fig, euphorbia dan dandelion. Pohon-pohon tersebut
tidak menjadi sumber utama karet, namun pada perang dunia II persediaan karet orang Jerman dihambat,
mereka mencoba sumber-sumber di atas, sebelum penciptaan karet sintetis.

Diyakini dinamai oleh Joseph Priestley, yang pada 1770 menemukan lateks yang dikeringkan dapat
menghapus tulisan pensil.

Di tempat asalnya di Amerika Tengah dan Amerika Selatan, karet telah dikumpulkan sejak lama.
Peradaban Mesoamerika menggunakan karet dari Castilla elastica. Mesoamerika kuno menggunakan bola
karet dalam permainan mereka (lihat: permainan bola Mesoamerika)

Menurut Bernal Diaz del Castillo, Conquistador Spanyol sangat kagum terhadap pantulan bola karet
orang Aztek dan mengira bahwa bola tersebut dirasuki roh setan.

Di Brasil orang lokal membuat baju tahan air dari karet. Sebuah cerita menyatakan bahwa orang Eropa
pertama yang kembali ke Portugal dari Brasil dengan membawa baju anti-air tersebut menyebabkan
orang-orang terkejut sehingga ia dibawa ke pengadilan atas tuduhan melakukan ilmu gaib.

Ketika karet dibawa ke Inggris, dia diamati bahwa benda tersebut dapat menghapus tanda pensil di atas
kertas. Ini adalah awal penamaan "rubber" di Inggris.

Sumber karet sekarang

Pohon karet para pertama kali hanya tumbuh di Amerika Selatan, namun setelah percobaan berkali-kali
oleh Henry Wickham, pohon ini berhasil dikembangkan di Asia Tenggara, di mana sekarang ini tanaman
ini banyak dikembangkan; sekarang Asia merupakan sumber karet alami.
Lebih dari setengah karet yang digunakan sekarang ini adalah sintetik, tetapi beberapa juta ton karet alami
masih diproduksi setiap tahin, dan masih merupakan bahan penting bagi beberapa industri termasuk
otomotif dan militer.

Karet hypoallergenic dapat dibuat dari Guayule.

Eksperimen awl dari pengembangan karet sintetis membawa ke penemuan Silly Putty.

Karet alami seringkali divulkanisasi, seubah proses yang memanaskan karet dan ditambah belerang untuk
meningkatkan "resilience" dan elastisitas. Proses vulkanisasi meningkatkan durabilitas dan penggunaan
karet dari 1830-an sampai sekarang. Pengembangan sukses vulkanisasi dihubungkan dengan Charles
Goodyear.

Morfologi Tanaman Karet

Tanaman karet berasal dari bahasa latin yang bernama Havea brasiliensis yang berasal dari Negara Brazil.
Tanaman ini merupakan sumber utama bahan tanaman karet alam dunia. Padahal jauh sebelum tanaman
karet ini dibudidayakan, penduduk asli diberbagai tempat seperti: Amerika Serikat, Asia dan Afrika
Selatan menggunakan pohon lain yang juga menghasilkan getah Getah yang mirip lateks juga dapat
diperoleh dari tanaman Castillaelastica(family moraceae). Sekarang tanaman tersebut kurang
dimanfaatkan lagi getahnya karena tanaman karet telah dikenal secara luas dan banyak dibudidayakan.
Sebagai penghasil lateks tanaman karet dapat dikatakan satu-satunya tanaman yang dikebunkan secara
besar-besaran(nazarudin dkk1992). Tanaman karet merupakan pohon yang tumbuh tinggi dan berbatang
cukup besar Tinggi pohon dewasa mencapai 15-25 meter. Batang tanaman biasanya tumbuh lurus dan
memiliki percabangan yang tinggi diatas. Dibeberapa kebun karet ada beberapa kecondongan arah
tumbuh tanamanya agak miring kearah utara. Batang tanaman ini mengandung getah yang dikenal dengan
nama lateks. Daun karet terdiri dari tangkai daun utama dan tangkai anak daun. Panjang tangkai daun
utama 3-20cm. Panjang tangkai anak daun sekitar 3-10cm dan pada ujungnya terdapat kelenjar. Biasanya
ada tiga anak daun yang terdapat pada sehelai daun karet. Anak daun berbentuk eliptis, memanjang
dengan ujung meruncing.Tepinya rata dan gundul Biji karet terdapat dalam setiap ruang buah. Jadi
jumlah biji biasanya ada tiga kadang enam sesuai dengan jumlah ruang. Ukuran biji besar dengan kulit
keras. Warnaya coklat kehitaman dengan bercak-bercak berpola yang khas. Sesuai dengan sifat
dikotilnya, akar tanagaman karet merupakan akar tunggang. Akar ini mampu menopang batang tanaman
yang tumbuh tinggi dan besar. Lebih lengkapnya, struktur botani tanaman karet ialah tersusun sebagai
berikut (APP,2008): Divisi : Spermatophyta Subdivisi : Angiospermae Kelas : Dicotyledonae Ordo :
Euphorbiales Famili : Euphorbiaceae Genus : Hevea Spesies : Hevea brasiasiliensis

Jarak Tanam

Produktivitas satuan luas dipengaruhi oleh jarak tanam dan kerapatan tanaman, disamping faktor-faktor
yang lainya. Jarak yang lebih sempit akan berdampak negative dengan beberapa kelemahannya. Beberapa
kerusakan yang akan terjadi akibat jarak yang lebih sempit adalah: Kerusakan mahkota tajuk oleh angin
Kematian pohon karena penyakit menjadi lebih tinggi Tercapainya lilit batang sadap lebih lambat Hasil
getahnya akan berkurang Oleh sebab itu, dalam melakukan penanaman, sangat tidak dianjurkan terlalu
rapat jarak antara satu pohon dengan pohon yang lainnya. Melihat hal tersebut diatas, maka dewasa ini
kepadatan kerapatan pohon setiap hektarnya tidak melebihi dari jumlah 400 sampai dengan 500 pohon.
Hal itu berarti jarak tanamnya perhektar adalah 7x3 m, 7, 14x 3, 33 m atau 8x2,5 m.

Bibit
Usaha peningkatan produktivitas tanaman karet baik pada tingkat perusahaan swasta maupun secara
nasional, harus dilaksanakan dengan menanam klon-klon unggulan terbaru pada saat penanaman baru
ataupun pada saat peremajaan.

Klon adalah keturunan yang diperoleh secara pembiakab vegetatif suatu tanaman . sehingga, cirri-ciri
darti tanaman tersebut sama persis dengan tanaman induknya.. Klon-klon anjuran yang dianjurkan untuk
digunakan pada saat okulasi maupun penanaman bibit unggul adalah bahan tanaman karet. Adapun bahan
tanaman yang dianjurkan adalah: Klon GT1, Klon PR 107, Klon PR 228, Klon PR 261, Klon PR 300,
Klon PR 255, Klon PR 303, Klon AVROS 2037, Klon BPMI.

REKOMENDASI KLON KARET oleh asosiasi penelitian dan nperkebunan Indonesia padfa tahun 2000
adalah sebagai berikut: Sistem rekomendasi klon karet 1999-2001, disesuaikan dengan undang-undang no
12 tahun 1992 tentang sistem budidaya tanaman. Rekomendasi klon unggulan dikelompokan menjadsi
dua, yaitu: Kelompok klon anjuran komersil Kelompok klon anjuran harapan Kon anjuran komeresil
dibagi menjai 3 yaitu: Klon penghasil lateks Klon penghasil lateks-kayu Klon penghasil kayu Sedangkan
klon anjuran harapan terdiri dari beberapa klon yaitu: IRR 2, IRR5, IRR13, IRR17, IRR21, IRR24,
IRR41, IRR42, IRR54, IRR1OO, IRR104, IRR105, IRR107, IRR111 dan IRR 118

Penyadapan

Pemungutan hasil tanaman karet disebut penyadapan karet. Penyadapan merupakan salah satu kegiatan
pokok dari pengusahaan tanaman karet. Tujuan dari penyadapan karet ini adalah membuka pembuluh
lateks pada kulit pohon agar lateks cepat mengalir. Kecepatan aliran lateks akan berkurang apabila
takaran cairan lateks pada kulit berkurang Kulit karet dengan ketinggian 260 cm dari permukaan tanah
merupakan bidang sadap petani karet untuk memperoleh pendapatan selama kurun waktu sekitrar 30
tahun. Oleh sebab itu penyadapan harus dilakukan dengan hati-hati agar tidak merisak kulit tersebut. Jika
terjadi kesalahan dalam penyadapan, maka produksi karet akan berkurang(santosa, 1986) Untuk
memperoleh hasil sadap yang baik, penyadapan harus mengikuti aturan tertentu agar diperoleh hasil yang
tinggi, menguntungkan, serta berkesinambungan dengan tetap memperhatiakan factor kesehatan tanaman

Karet gelang
Karet gelang

Karet gelang atau gelang karet adalah potongan karet berbentuk gelang yang dibuat untuk mengikat
barang. Karet gelang terdiri dari berbagai macam ukuran, dari yang besar hingga yang kecil, dari yang
tebal hingga yang tipis. Bahan baku karet gelang adalah karet alami sehingga berwarna kuning. Karet
gelang berwarna-warni dihasilkan dengan menambahkan bahan pewarna. Produsen juga ada yang
membuat karet gelang tahan minyak dan tahan segala cuaca.

O-ring berbentuk mirip karet gelang tapi dibuat dari elastomer dan digunakan sebagai seal. Dibandingkan
dengan karet gelang, O-ring tidak begitu elastis.

Sebagian besar karet gelang dibuat dari karet alami yang merupakan hasil pengolahan lateks dari pohon
karet. Karet gelang juga dibuat dari karet sintetis, tapi kalah populer dari karet alami yang elastis.

Cara pembuatan

Prinsip pembuatan karet gelang sangat sederhana. Karet berbentuk silinder (tabung) panjang dipotong-
potong menjadi karet gelang sesuai ukuran.[1]

Ukuran

Dimensi karet gelang

Di beberapa negara, ukuran karet gelang diatur sesuai standar yang berlaku di negara tersebut.

Sebuah karet gelang mempunyai panjang, lebar, dan tinggi. Panjang karet gelang adalah setengah dari
garis keliling. Tinggi karet gelang merupakan jarak dari garis dalam hingga garis luar. Lebar karet gelang
adalah ketebalan karet gelang sewaktu dipotong-potong dari silinder karet yang panjang.

Seorang penemu dan usahawan berkebangsaan Inggris bernama Stephen Perry merupakan orang pertama
yang berhasil memperoleh paten untuk karet gelang. Stephen Perry yang mempunyai perusahaan karet
vulkanisir memperoleh paten untuk karet gelang pada tanggal 17 Mei 1845. Karet gelang yang dipatenkan
Perry berbeda dengan karet gelang yang ada sekarang. Karet gelang zaman sekarang sudah mengalami
vulkanisasi, sehingga karet lebih elastis, tahan lama dan pastinya lebih bermanfaat.

Kegunaan

Karet gelang bersifat elastis sehingga sangat berguna untuk membantu pekerjaan ikat mengikat.

• Karet gelang sering dipakai untuk mengikatkan bungkusan nasi bungkus, gado-gado dan
makanan lain yang dibungkus kertas atau daun pisang
• Kantong plastik berisi gula, kacang tanah, atau bahan makanan lain bisa mudah diikat dengan
karet gelang
• Karet gelang bisa dipakai mengikat atau menguncir rambut
• Karet gelang yang diikatkan di ujung pensil bisa berfungsi sebagai penghapus
• Karet gelang digunakan sebagai penggerak pada baling-baling pesawat terbang model atau
mainan mekanis lainnya.

Permainan memakai karet gelang

Karet gelang juga bisa dijadikan mainan yang asyik, antara lain jepret-jepretan dengan karet gelang. Kulit
manusia yang terkena jepretan karet gelang biasanya tidak apa-apa, tapi bila dijepretkan ke binatang,
muka orang atau terkena mata bisa berbahaya. Karet gelang juga bisa dilontarkan dengan pistol-pistolan
buatan sendiri dari kayu bekas yang ringan atau sumpit sekali pakai. Di Jepang bahkan ada kejuaraan
nasional menembak karet gelang.[2]

Anak perempuan di berbagai negara menggunakan untaian karet gelang untuk "main karet". Untaian karet
gelang digunakan anak perempuan untuk bermain loncat tali. Dua anak memegang kedua ujung tali dan
meregangkan atau mengayunkannya sementara anak yang lain berusaha meloncatinya.

TEKNOLOGI LATEKS ALAM IRADIASI

Teknologi Lateks Alam Iradiasi adalah suatu teknologi bagaimana cara membuat/memproduksi

barang-barang karet dari lateks alam iradiasi. Saat ini ada lima cara membuat barang-barang karet

dari lateks alam iradiasi, yaitu dengan cara celup, cara tuang, cara semprot, cara pelapisan dan

dengan cara pembusaan. Secaar rinci adalah sebagai berikut :

Pembuatan barang karet dengan cara celup. Cetakan dimasukkan ke dalam lateks alam iradiasi,

kemudian lateks yang menempel pada cetakan dikeringkan, selanjutnya dilepas dari cetakannya.

Barang-barang karet yang dihasilkan dengan cara celup ini mempunyai ketebalan di bawah 0,5

mm. Barang karet tersebut adalah sarung tangan, balon, kondom, dll.
2

Pembuatan barang karet dengan cara tuang. Lateks alam iradiasi dituangkan ke dalam cetakan,

kemudian setelah lateks yang melekat pada cetakan kering, dilepas. Barang-barang karet yang

dihasilkan dengan cara tuang ini mempunyai ketebalan di atas 0,5 mm, misalnya topeng, perlak

bayi.

Pembuatan barang karet dengan cara semprot. Lateks alam iradiasi disemprotkan melalui lubang

kecil, kemudian lateks yang keluar dari lubang kecil tersebut digumpalkan, dicuci dan dikeringkan.

Cara ini hanya bisa dikerjakan oleh industri menengah atau besar, karena biasanya menggunakan

peralatan yang serba otomatis. Barang karet yang dihasilkan berupa benang karet.

Proses pelapisan dengan lateks alam iradiasi. Ada dua cara yang dapat dilakukan untuk melapisi

suatu benda, yaitu dengan cara mengulaskan lateks alam iradiasi. Dan yang lain dengan cara

menyemprotkan lateks ke permukaan benda. Cara pertama dapat dilakukan di industri tekstil, yaitu

pelapisan kain.

Pembuatan barang karet dengan cara pembusaan. Lateks alam iradiasi diberi bahan pembusa

kemudian diaduk sampai lateks tersebut berbentuk busa, lalu dalam keadaan berbusa lateks

digumpalkan. Barang karet yang dihasilkan adalah karet busa.

Keuntungan Pengolahan dan Teknologi Lateks Alam Iradiasi.

Dari hasil penelitian, baik skala laboratorium, maupun skala pabrik dan uji coba pada industri rumah

tangga menunjukkan bahwa keuntungan/keunggulan dalam pengolahan dan teknologi lateks alam

iradiasi bila dibandingkan dengan lateks alam proses vulkanisasi belerang adalah sebagai berikut :
1.

Hemat bahan kimia (hanya 2 macam bahan kimia yang digunakan), hemat energi panas, dan

hemat waktu serta dapat disimpan dalam waktu 6 bulan lebih (lateks alam vulkanisasi

belerang hanya dapat disimpan sekitar 3 minggu).

2.

Tidak mengandung bahan karsinogen (penyebab penyakit kanker), tidak beracun (toxical),

tidak mengandung protein alergen (penyebab alergi pada tubuh manusia), prosuk karet tidak

berbau tajam dan lebih elastis. Apabila produk karet dari lateks alam iradiasi ini dibakar, gas

sulfur dioksida hanya 1/20 lebih rendah dari pada karet proses vulkanisasi belerang.

3.

Lebih mudah didegradasi oleh alam, karena energi aktivitasnya lebih rendah, sehingga produk

karet dari lateks alam iradiasi tidak mencemari dan akrab dengan lingkungan.

Teknologi Lateks Alam Iradiasi ini telah diuji coba oleh pengrajin di beberapa daerah, baik dalam

skala industri rumah tangga maupun skala pabrik

PERMANENT MOLD CASTING

Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan grafit).
Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan.

Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold, umumnya dikerjakan dengan machining untuk
mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses machining yang memiliki keakuratan
yang tinggi

Advantage Permanent Mold Casting:

1. Produksi Tinggi
2. Cetakan dapat dipakai berulang kali
3. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
4. Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting
5. Tidak memerlukan proses lanjutan
Disadvantage Permanent Mold Casting:

1. Harga cetakan mahal


2. Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan
3. cetakan untuk satu macam produk
4. ukuran produk kecil dan sederhana
5. tidak dapat mengecor baja

C. CENTRIFUGAL CASTING

Prinsip: Menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya centrifugal logam cair
akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat.

Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik , keramik, beton dan semua logam.

Advantage Centriugal Casting:

1. Riser tidak diperlukan


2. Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas permukaan baik
3. toleransi dimensi kecil
4. ketebalan benda kerja uniform

Disadvantage Centrifugal Casting:

1. Harga peralatan mahal


2. Biaya maintenance mahal
3. Laju produksi rendah
4. One product in one mold
5. Gaya centrifugal besar
Pengecoran Centrifugal dapat dibagi 2 macam , yaitu:

A. Pengecoran Centrifugal Mendatar

B. Pengecoran Centrifugal Vertikal

PROSES CENTRIFUGING

D. INVESTMENT CASTING

Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian pola dihilangkan dengan cara
pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak.

Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) , plastik atau mateial yang mudah meleleh . Pengecoran ini sering
juga disebut WAX LOST CASTING.

Proses Pengecoran ini Dibagi 2 Macam:

A. Investment Flask Casting


B. Investment Sheel Casting

Prosedur Investment Casting:

1. Membuat Master Pattern


2. Membuat Master Die
3. Membuat Wax Pattern
4. Melapisi Wax Pattern
5. Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold
6. Preheat Mold
7. Menuangkan logam cair
8. Mengeluarkan Produk

Proses yang termasuk juga Investment Casting adalah FULL MOLD PROCESS atau LOST FOAM
PROCESS. Bahan Pattern biasanya Expanded Polystyrene.

E. DIE CASTING

Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke dalam rongga cetakan dan dengan
dibawah tekanan dibiarkan membeku .

Die Casting umumnya untuk logam non Ferrous dan paduan . Die biasanya terbuar dari baja yang
dikeraskan.

Advantage Die Casting

1. Ukuran dan bentuk benda sangat tepat


2. Jarang menggunakan proses finishing
3. Baik untuk produksi massal
4. Waste material rendah.

Disadvantage Die Casting

1. Harga mesin dan cetakan mahal


2. Bentuk benda kerja sederhana
3. Benda kerja harus segera dikeluarkan
4. Berat dan ukuran produk terbatas
5. Umur cetakan menurun

Berdasarkan prosesnya , Die Casting dapat dikelompokkan 2 jenis:

A. Hot Chamber Die Casting


B. Cold Chamber Die casting

HOT CHAMBER DIE CASTING

Pada proses ini , tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan silinder injeksi terendam dalam
logam cair. Silinder injeksi digerakkan secara pneumatik atau hidrolik. Pada umumnya Die Casting jenis
ini hanya cicik untuk deng, timah putih, timbal dan paduannya.

Pada mesin ini mempunyai komponen utama : silinder plunger , leher angsa (goose neck) dan nozzle.

Logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tetap dipertahankan salama pembekuan
terjadi. Leher angsa yang terendam logam cair sewaktu plunger pada kedudukan teratas . Kemudian
logam cair diinjeksikan ke rongga cetakan dengan amat cepat.

COLD CHAMBER DIE CASTING

Pada mesin cetak ini, tungkunya terpisah dari mesinnya. Mesin membutuhkan tekanan yang lebih besar
untuk menutup cetakan dan pengisian rongga cetakan.
Cara kerja mesin ini, dimulai dari pencairan logam cair kemudian dituangkan ke dalam plunger yang
berdekatan dengan cetakan, baru dilakukan penekanan secara hidrolis . Proses ini biasanya cocok untuk
logam-logam yang memiliki temperatur leleh tinggi, misalnya aluminium dan magnesium.

The Advantage of Cold Chamber Die Casting:

1. Produk yang dibuat Hot Chamber bisa dibuat di sini


2. Tidak terjadi serangan panas dari logam cair pada bagian mesin
3. Dapat dioperasikan pada tekanan tinggi
4. Kualitas benda kerja dapat dikontrol

The Disadvantage of Cold Chamber Die Casting

1. Diperlukan alat bantu


2. Siklus kerja lebih lama
3. Kemungkinan cacat cukup besar

PROBLEM SOLVING

Perusahaan X bergerak dibidang pengecoran . 30% dari setiap benda cor dipotong dan dileburkan kembali
dengan kerugian 5% selama peleburan . Benda cor tadi beratnya 200 gram dan waktu untuk satu siklus 4
menit . Jumlah order sebanyak 3000 buah
Tentukan: jumlah ton aluminium yang harus disediakan (bahan benda cor aluminium)

Solusi:

M = Massa Benda Coran


N = Jumlah Produk Yang DiproduksiW=M[1+(N-1)(1-0.3 x o.95) + 0.3 x 0.05]
W=200 [ 1+(3000-1)(1-0.285) +0.015]
W=429.060 gramJadi total aluminium yang harus disediakan 429,06 kg

F. INJECTION MOLDINGPerbedaan dengan Die Casting adalah cara material diumpankan dan msuk
ke rongga cetakan . Injection molding dikhususkan untuk material non logam , mis gelas, plastik dan
karet.
Butiran plastik dimasukkan dalam hopper kemudian feed screw butiran plastik dipanaskan oleh elemen
pemanas kemudian pada waktu sampai di nozzle sudah berupa cairan plastik dan cairan plastik ditekan
masuk ke rongga cetakan . Die pada injection casting dilengkapi dengan sistem pendingin untuk
membentu proses pembekuan (solidifikasi).

G. BLOW MOLDING

Proses ini digunakan untuk produk plastik, gelas dan karet , seperti botol plastik, gelas minuman, nipple
karet, gelas kendi , dsb.

Proses ini diawali dengan pembuatan parison (gumpalan cair dalam bentuk penampang pipa) dan
dimasukkan ke mesin cetak tiup . Kemudian udara ditiup masuk melalui lubang penampang pipa, karena
desakan udara maka gumpalan tadi akan menyesuaikan dengan bentuk cetakan dan dibiarkan sampai
menjadi padat.

The Advantage of Injection Molding

1. Keakuratan dimensi tinggi


2. Kualitas permukaan baik
3. Siklus kerja pendek

The Advantage of Injection Molding

1. Harga mesin mahal


2. Ekonomis untuk produksi missal
H. COMPRESSION MOLDING

Proses ini diawali dengan pengukuran jumlah resin thermosetting plastik yang dibutuhkan untuk
ditempatkan pada rongga cetakan. Kemudian mold dipanaskan dan dikompresi sehingga cairan resin akan
mengisi rongga cetakan dan mengalami proses pengerasan secara kimiawi sehingga bentuknya sesuai
dengan mold.

Umumnya proses ini digunakan untuk resin phenolic , resin alkyd, resin aldehyde, dan urea. Resin yang
digunakan bisa berbentuk powder , granular, serpih, rope, dan rod.

Siklus kerja proses ini cukup panjang , sekitar 3-20 menit . Temperatur cetakan harus dipertahankan
sepanjang proses dan range temperatur 250-400 F bergantung jenis materialnya.

Umumnya cetakan terbuat dari baja perkakas dan dipolishing sehingga finishing permukaan sangat baik.

Produk yang dihasilkan sistem elektrikalotomotif, gear plastik, panel plastik, dsb.

I. TRANSFER MOLDING

Untuk mencegah turbulensi dan tidak mengalirnya material sehingga seringkali menghasilkan benda kerja
tidak uniform akibat gaya tekannan tinggi compression molding, transfer molding seringkali digunakan
untuk mengatasi hal tersebut.

Material plastik ditempatkan pada cavity plunger , dimana plastik tersebut dipanaskan sampai melebur .
Kemudian plunger menekan cairan plastik untuk mengalir ke rongga cetakan.

Produk yang dihasilkan proses ini toleransi baik, ketebalan tipis, finishing bagus.

You might also like