1

BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Semakin berkembangnya peradaban manusia, semakin tinggi pula
keinginan dan kebutuhan dari manusia. Dengan didorong oleh perkembangan
ilmu dan teknologi yang cukup pesat, saat ini memberikan pengaruh dengan
berkembangnya dunia industri di Indonesia yang bergerak di bidang
perindustrian. Disamping itu, dengan berkembangnya peradaban tersebut
menuntut lulusan-lulusan baru untuk mengembangkan diri di dunia kerja.
Untuk itu lulusan tidak hanya dibekali teori-teori yang telah diberikan dosen
di bangku perkuliahan, tetapi juga butuh aplikasi dari teori yang sudah
didapatkan.
Perusahaan yang berwawasan ke depan memang telah mendirikan divisi
atau departemen khusus yang bertugas mengadakan training atau diklat, baik
bagi karyawan baru maupun karyawan lama. Beberapa perusahaan yang lain
meskipun tidak membentuk divisi/departemen khusus juga telah menerapkan
training bagi para karyawannya. Namun demikian, apabila setiap perusahaan
harus mendidik sendiri calon karyawan maupun karyawannya, tentu saja
sangat membebani perusahaan-perusahaan tersebut.
Disisi lain, pendidikan tinggi yang diharapkan melahirkan tenaga-
tenaga professional di bidangnya masih belum mempunyai korelasi yang jelas
dengan dunia industri. Ilmu yang didapatkan mahasiswa di kampus berbasis
industri negara-negara maju di Eropa, Amerika, maupun Asia semisal Jepang.
Untuk menjebatani adanya jurang pemisah itulah kemudian dalam
kurikulum pendidikan tinggi, khususnya pada Program Studi Teknik Mesin
Universitas Negeri Yogyakarta diselenggarakan mata kuliah Praktik Industri
yang wajib ditempuh oleh semua mahasiswa dan menjadi syarat kelulusan
seorang mahasiswa yang hendak menempuh ujian akhir.
PT Krakatau Steel adalah salah satu perusahaan terkemuka di Indonesia
yang merupakan Badan Usaha Milik Negara. Tahun demi tahun
 2

operasionalnya telah mengalami berbagai kemajuan disamping tentu saja

mengalami pasang surut sebagaimana lazimnya sebuah usaha.
Penulis memilih untuk melaksanakan Praktik Industri di PT Krakatau
Steel Cilegon, Banten disamping untuk menimba ilmu keteknikan industri
secara praktis dari perusahaan, juga untuk mencoba menerapkan idealisme
ilmu yang di dapat di bangku kuliah untuk mencoba mengidentifikasi
berbagai permasalahan perusahaan dan memberikan saran rekomendasi
perbaikan.

B. Tujuan Praktik Industri

1. Tujuan Umum
a. Memperluas wawasan ilmu mahasiswa tentang orientasi
pengembangan teknologi di masa sekarang dan mendatang, sehingga
diharapkan mahasiswa dapat memahami teori dan kenyataan yang
dihadapi dilapangan.
b. Menambah informasi dan pengetahuan mengenai prinsip yang
dipelajari selama kuliah dengan aplikasinya di industri.
c. Mengukur sejauh mana kemampuan analisa perbandingan secara teori
dengan kondisi nyata di lapangan.
d. Menumbuhkan jiwa engineer yang tanggap terhadap aplikasi yang ada
di dunia industri kepada para mahasiswa.
e. Sebagai media untuk memperoleh ilmu, pengalaman berpikir kritis dan
praktis, melatih keterampilan serta bertindak dalam lingkungan
masyarakat industri yang sesuai dengan disiplin ilmu yang dipelajari
mahasiswa.

2. Tujuan Khusus
Tujuan khusus yang ingin dicapai dalam Praktik Industri adalah
agar praktikan mampu :
a. Menumbuhkan sikap dan rasa tanggung jawab atas tugas atau
pekerjaan yang diberikan.
 3

b. Menjelaskan manajemen industri dan kompetensi tenaga kerja yang

dipersyaratkan industri.
c. Membantu melaksanakan tugas-tugas dan kegiatan proses produksi di
industri.
d. Menambah pengetahuan dan pengalaman lapangan dalam praktik
industri khususnya yang berhubungan dengan praktik keteknikan
seperti Design & Perencanaan Mesin/Pabrik, Manajemen produksi,
Perakitan, Perbaikan, Pengawasan/Inspeksi dan Perawatan
(Maintenance) suatu mesin.
e. Mengetahui gambaran umum proses kegiatan dalam industri tersebut.
f. Mengetahui proses produksi dan kerja mesin-mesin yang belum
pernah diketahui sebelumnya.

C. Manfaat Praktik Industri

Manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan PI adalah sebagai berikut :
1. Bagi Mahasiswa
a. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa
untuk mengaplikasi ilmunya di dunia industri.
b. Mengetahui kondisi nyata suatu perusahaan
baik dari segi manajemen yang diterapkan, kondisi fisik, teknologi
yang digunakan, kinerja para karyawan, dan proses produksi di
industri.
c. Memperoleh pengalaman untuk
meningkatkan keterampilan teknik yang relevan dengan jurusan yang
kami tekuni.
d. Mengetahui dan dapat mengikuti
perkembangan ilmu dan teknologi sesuai dengan tuntunan
perkembangan industri.
e. Dapat membina hubungan baik dengan
industri sehingga memungkinkan untuk dapat bekerja di industri
tempat plaksanaan Praktik Industri tersebut setelah lulus dari kuliah.
 4

f. Melatih kepekaan mahasiswa untuk mencari

solusi masalah yang dihadapi dalam dunia industri.
g. Meningkatkan, mengembangkan, dan
memantapkan ilmu keterampilan mahsiswa yang didapat di bangku
kuliah sebagai bekal untuk memasuki lapangan kerja.

2. Bagi Lembaga Pendidikan

a. Sebagai tolak ukur sejauh mana pemahaman mahasiswa di saat kuliah.
b. Sarana mengevaluasi keberhasilan di bidang akademia.
c. Terjalinnya hubungan baik antara Jurusan Pendidikan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta dengan PT Krakatau
Steel, sehingga memungkinkan kerjasama ketenagakerjaan dan
kerjasama lainnya.
d. Mendapat umpan balik untuk meningkatkan kualitas pendidikan
sehingga selalu sesuai dengan perkembangan dunia industri.

3. Bagi Perusahaan
a. Sebagai langkah yang nyata dari pihak industri dalam mendukung
kemajuan pendidikan di Indonesia
b. Tidak menutup kemungkinan mendapat ide untuk menyempurnakan
sistem yang ada dari mahasiswa.
c. Dapat menjalin hubungan baik dengan lembaga pendidikan khususnya
Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta, sehingga semakin
dikenal oleh lembaga pendidkan sebagai pemasok tenaga kerja dan
masyarakat sebagai konsumen.

D. Ruang Lingkup Penulisan

Pada pelaksanaan Praktik Industri ini, penulisan laporan dibatasi sesuai
dengan peermasalahan yang ada di perusahaan. Penulis mempelajari tentang
“PERAWATAN WIRE ROPE PADA BRIDGE CRANE DIVISI
PERAWATAN PABRIK PENGOLAHAN BAJA (P3B) SLAB STEEL
 5

PLANT (SSP I) PT KRAKATAU STEEL”, yang merupakan permasalahan

yang menarik untuk dibahas oleh penulis.
E. Batasan Masalah
Sesuai dengan judul Laporan Praktik Industri, penulis membatasi
permaslahan yang akan dibahas adalah sebagai berikut:
1. Apakah yang dimaksud dengan Bridge Crane?
2. Wire rope (Sling) yang bagaimana yang digunakan pada Bridge
Crane?
3. Bagaimana perawatan pada Wire Rope (Sling)?
4. Bagaimana cara penggantian Wire Rope (sling)?

F. Waktu dan Tempat Praktik Industri

Waktu dan tempat Praktik Industri yang dilaksanakan oleh penulis
adalah:
Lokasi : Divisi Perawatan Pabrik Pengolahan Baja (P3B), SSP I, PT
Krakatau Steel, Cilegon, Banten.
Waktu : 6 Juli s.d 24 Agustus 2009
Hari Kerja :
• Senin s.d. Kamis pukul 08.00 s.d 16.30 WIB (Istirahat pukul 12.00
s.d 13.00 WIB)
• Jumat pukul 08.00 s.d 17.00 WIB (Istirahat pukul 11.30 s.d 13.30
WIB)

G. Metode Pengumpulan Data

1. Metode Observasi
Metode ini dilakukan dengan pengamatan langsung terhadap suatu objek
pengambilan data.
2. Metode Wawancara
Metode ini dilakukan dengan menanyakan langsung kepada narasumber
dalam mendapatkan data.
3. Metode Studi Pustaka (Studi Literatur)
 6

Metode ini dilakukan dengan mencari buku-buku referensi sebagai dasar

analisis dan pembuatan laporan.

H. Sistematika Penulisan Laporan

Untuk memberikan gambaran dan mempermudah mempelajari isi
laporan maka pada penulisan laporan ini dibagi menjadi enam bab, secara
garis besar kami uraikan sebagai berikut :
BAB I : PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
B. Tujuan Praktik Industri
C. Manfaat Praktik Industri
D. Ruang Lingkup Penulisan
E. Batasan Masalah
F. Waktu dan Tempat Praktik Industri
G. Metode Pengumpulan Data
H. Sistematika Penulisan Laporan

BAB II : TINJAUAN UMUM PT KRAKATAU STEEL

A. Sejarah Singkat dan Perkembangan PT. Krakatau Steel
B. Visi dan Misi Perusahan
C. Pembagian Plant PT. Krakatau Steel
D. Anak Perusahaan PT. Krakatau Steel
E. Diagram Struktur Produksi
F. Tenaga Kerja PT. Krakatau Steel
G. Sistem Pengolahan Lingkungan
H. Penerapan 5R
I. Tata Letak Pabrik
J. Struktur Organisasi Perusahaan
K. Sistem Pemasaran
L. Strategi Pemasaran
M. Fasilitas Keselamatan Kerja dan Kecelakaan
N. Program Sanitasi dan Keselamatan Kerja
 7

BAB III : PROSES PEMBUATAN SLAB BAJA DI SSP I

A. Peleburan Baja di EAF
B. Proses Pemurnian Sekunder di Ladle Furnace
C. Proses Pengecoran Continous Casting Machine (CCM)
D. Material Handling

BAB IV : SISTEM MAINTENANCE SLAB STEEL PLANT I

A. Perawatan (Maintenance)
B. Program Maintenance
C. Maintenance Standard
D. Maintenance Planning
E. Program Maintenance Rutin

BAB V : PERAWATAN WIRE ROPE PADA BRIDGE CRANE

DIVISI PERAWATAN PABRIK PENGOLAHAN BAJA (P3B)
SLAB STEEL PLANT (SSP I)
PT KRAKATAU STEEL
A. Bridge Crane
B. Kapasitas Crane
C. Overhead Travelling Crane
D. Jenis dan Fungsi Crane di SSP I
E. Steel Wire Rope
F. Persamaan Dasar
G. Data – data Lapangan
H. Perawatan pada Steel Wire Rope Crane
I. Prosedur Penggantian Steel Wire Rope

BAB VI : PENUTUP
A. Kesimpulan
B. Saran

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
 8

A. Sejarah Singkat dan Perkembangan PT Krakatau Steel (Persero)

Gambar 2.1 Logo PT Krakatau Steel

PT. Krakatau Steel (Persero) yang berlokasi di Cilegon merupakan

industri pengolah baja terbesar di Indonesia. Pabrik ini merupakan permulaan
proyek baja dari pemerintah yang mulai berdiri pada bulan Mei 1962. Pada
mulanya proyek tersebut dikenal dengan nama proyek pabrik baja
“TRIKORA“ yang mendapat bantuan dari pemerintah Rusia.
Akibat adanya pemberontakan G30S PKI, proyek pembangunan dari
tahun 1966 sampai sekitar tahun 1972 dapat dikatakan berhenti sama sekali,
kesulitan utamanya adalah pembiayaan pembangunan pabrik. Akhirnya,
berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 35 Tahun 1970 proyek pabrik baja
”TRIKORA“ menjadi PT. Krakatau Steel yang disahkan dengan
ditandatangani akte notaris No. 35 pada tanggal 23 Oktober 1971.
Pembangunan proyek PT. Krakatau Steel pada akhir tahun 1976, yaitu pabrik
Besi Beton telah dapat diselesaikan dan dapat mulai dioperasikan secara
komersil sejak tahun 1977.
Pabrik Besi Siku yang berada di dalam satu gedung dengan pabrik Besi
Beton, selesai pembangunannya pada bulan Juli 1977. Dengan selesainya
pabrik besi siku tersebut, maka seluruh pembangunan pabrik baja yang
mulanya merupakan proyek bantuan Rusia sudah dapat diselesaikan.
Selanjutnya PT Krakatau Steel melaksanakan pembangunan pabrik-
pabrik baru sebagai perluasan usaha. Sebagai tujuan pendirian PT Krakatau
 9

Steel, maka pabrik-pabrik yang dibangun adalah yang terpadu yaitu dapat
mengolah biji besi sampai dengan produk-produk jadi dari baja.

B. Visi dan Misi Perusahaan

Sebagai acuan dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas
produksi, PT Krakatau Steel (Persero) memiliki visi dan misi sebagai berikut:
1. Visi
“An integrated steel company with competitive edge to grow continously
toward a leading global enterprise”.
Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh
dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan
terkemuka di dunia.
2. Misi
“Providing the best-quality steel products and related services for the
prosperty of the nation”.
Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran
bangsa.
3. Values
Keterbukaan, disiplin, saling menghargai, dan bekerjasama.

C. Pembagian Plant PT Krakatau Steel (Persero)

PT Krakatau Steel (Persero) merupakan pabrik baja terbesar di
Indonesia yang banyak menghasilkan baja setengah jadi dengan berbagai
macam jenis dan ukuran dengan proses pengolahan yang berbeda. Terdapat
enam pabrik yang terintegrasi yang menjadi satu kesatuan dalam
menghasilkan produk.
Adapun keenam pabrik di lingkungan PT Krakatau Steel (Persero)
sebagai berikut:
 10

Gambar 2.2 Flowchart proses produksi PT Krakatau Steel

1. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction

• FLOW
Plant)
Unit ini merupakan suatu pabrik yang menangani proses pengolahan
biji besi/pellet menjadi besi spons. Besi spons merupakan bahan baku
mentah untuk membuat baja, bentuk dari biji besi spons tersebut seperti
butiran-butiran kelereng, dimana butiran atau biji besi tersebut di proses
reduksi secara langsung (Direct Reduction).
Pabrik Besi Spons terbagi menjadi tiga buah pabrik yaitu: Pabrik Besi
Spons (Direct Reduction Iron Plant) yang baru dirancang dengan
teknologi HYL (Hojolata Y Lamina) III, dan Pabrik Besi Spons yang lama
dengan teknologi HYL I dan teknologi HYL II. Pabrik Besi Spons dengan
teknologi HYL I yang berjumlah 4 modul. Masing-masing modul terdiri
dari satu reformer, empat reaktor fixed bed dan fasilitas bantu:
• Sistem penangan material untuk bahan baku dan hasil
 11

• Plant penangan air

• Sistem air pendingin
• Sistem untuk gas inert serta udara instrumen
• Fasilitas pembangkitan uap
Sedangkan untuk Pabrik Besi Spons dengan teknologi HYL III
mempunyai komponen-komponen pokok berikut ini:
• Peralatan penghasil gas reduksi (reducing gas generation equipment)
• Peralatan reduksi (reduction equipment)
• Sistem penyerap CO2
• Sirkuit gas reduksi dan sirkuit pendingin
• Sistem penanganan material untuk bahan atau pellet
• Sistem penanganan material hasil (besi spons)
• Peralatan bantu (auxiliary equipment)

Gambar 2.3 Proses produksi pabrik besi spons

Modul I dan II dikelompokkan ke plant 1 dan modul III dan IV

dikelompokkan ke plant 2. Masing-masing plant berbagi fasilitas bantu.
Dengan keempat modul ini, maka PT. Krakatau Steel dapat menghasilkan
besi spons sebanyak 500.000 ton per tahun. Dengan digantikannya
 12

teknologi HYL I dengan teknologi HYL III, maka produksi besi spons
dapat ditingkatkan menjadi 1.350.000 ton per tahun dengan adanya tingkat
metalisasi lebih dari 92% dengan dua reaktor yang beroperasi. Konsumsi
gas alam juga menurun, karena adanya loop daur ulang gas reduksi.
Pengoperasian pabrik juga lebih mudah karena teknologi kendali yang
digunakan sudah maju, yaitu dengan sistem Distributed Control System
(DCS).

2. Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant/

SSP)
Pabrik Slab Baja merupakan pabrik untuk tempat peleburan besi
dimana pabrik Slab Baja ini terdiri dari 2 buah pabrik:
• Slab Steel Plant I
Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja batangan.
• Slab Steel Plant II
Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja lembaran.

Gambar 2.4 Proses produksi slab steel plant

 13

Besi spons diisikan dalam dapur listrik dengan menggunakan

continous feeding, selain spons dapur listrik juga diisi dengan scrap atau
besi tua dan batu kapur secukupnya kemudian semua bahan tersebut
dilebur menjadi baja cair yang masih berbentuk batangan/lembaran-
lembaran besi yang belum diolah dengan membutuhkan panas yang sangat
tinggi mencapai titik didih 1650oC. Sumber panasnya berasal dari energi
listrik yang dialirkan melalui elektroda listrik yang membara. Kapasitas
produksi terpasang yaitu sekitar 1.000.000 ton/tahun.
Perlengkapan utama pada pabrik slab baja ini yaitu: 4 buah dapur
listrik (EAF) yang , masing-masing berkapasitas 120 ton baja cair, dan dua
buah mesin kontinyu (CCM) dengan masing-masing satu jalur percetakan
slab (mould).

Gambar 2.5 Produk Slab Baja

3. Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant/

BSP)
Billet Steel Plant (BSP) merupakan pabrik yang menghasilkan
lempengan baja dengan bahan baku utamanya yaitu scrap, besi spons dan
batu kapur. Semua bahan baku tersebut dimasukkan dalam ruangan dapur
listrik untuk pengolahan dan kemudian dicetak menjadi baja lempengan.
Dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun. Ukuran hasil dari billet baja
tersebut yaitu: Panjang: 6 m, 10 m, & 12 m. dengan Penampang: 100x100
mm, 110x110 mm, dan 120x120 mm.
 14

Gambar 2.6 Proses produksi billet steel plant

Proses pembuatan baja pada pabrik ini hampir sama dengan proses
Pabrik Slab Steel Plant perbedaannya hanya terletak pada bentuk hasil
cetakan. Hasil produk ini juga dapat digunakan oleh pabrik Wire Rood
sebagai bahan baku. Sedangkan untuk perlengkapan utama dari pabrik ini
yaitu: Tersedia 4 buah dapur listrik (EAF), dan 4 buah mesin tuang
kontinyu.

Gambar 2.7 Produk billet baja

 15

4. Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot

Strip Mill/HSM)
Pabrik Hot Strip Mill (HSM) merupakan bagian pabrik untuk
mengukur ketebalan dari lembaran-lembaran baja. Dengan menggunakan
alat Overhead Crane, slab dibersihkan terlebih dahulu dengan roller table
dan siap untuk dimasukkan Furnace dengan menggunakan slab pusher.
Didalam Frunace dipanaskan dengan temperature mencapai sekitar
1300oC. Setelah itu slab tersebut dikirim ke routhing stand diroll untuk
menipiskan ketebalan ± 200 mm menjadi ± 20-40 mm. Pada finishing
stand diroll kembali untuk mendapatkan ketebalan ukuran yang
direncanakan tergantung dari permintaan konsumen.

Gambar 2.8 Proses produksi HSM

Perlengkapan utama dari pabrik HSM (Hot Strip Mill) antara lain:
a. Lima buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur untuk
mengontrol secara otomatis yaitu mengukur lebar, tebal dan temperatur
strip.
b. Sebuah for high finishing stand yang dilengkapi dengan ukur flange
edger roll dan water desclaler dengan tekanan air 400 bar.
 16

c. Sebuah dapur pemanas yang berkapasitas 300 ton /jam dengan bahan
bakar gas alam.
d. Sebuah down coiler lengkap dengan conveyer.
e. Dua jalur mesin pemotong yang digunakan untuk :
1) Pemotong stiling atau recoiling untuk strip tebalnya ±10 mm yang
pengoperasiannya dikendalikan oleh komputer.
2) Pemotong dan triming plat dengan tebal 4-25 mm.

Gambar 2.9 Hasil produksi HSM

5. Pabrik Baja Dingin (Cold Rolled Mill

CRM)
Cold Rolling Mill (CRM) merupakan suatu pabrik yang mengolah
lembaran baja dari hasil yang telah ditipiskan sebelumnya oleh pabrik Hot
Strip Mill (HSM). Kemudian hasil dari pabrik Hot Strip Mill (HSM)
ditipiskan kembali melalui proses pendinginan pada Tandem Cold
Reduction Mill sampai 92% dari hasil ketebalan semula. Sebelum
 17

melakukan penipisan lembaran baja tersebut harus dibersihkan terlebih

dahulu kedalam tangki yang berisi HCl. Kemudian dilanjutkan dengan
proses pemanasan dengan sistem BAF dan CAL, hasil lembaran baja
tersebut diratakan dengan temper mill sesuai dengan permintaan
konsumen.

Gambar 2.10 Proses produksi pabrik CRM

Pabrik Cold Rolling Mill (CRM) juga memiliki fasilitas-fasilitas sbb :
a. Baja Slab hasil HSM
b. Pembersihan (Continous Picking Line)
c. Tandem Cold Mill
d. Electrolitic Cleaning Line
e. Pemanas (Anealing)
f. Temper Pass Mill
g. Finishing (Recoilling Line, Slitting Line)
 18

Gambar 2.11 Produk Cold Rolling Coil

6. Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill/

WRM)
Pabrik Wire Rood Mill (WRM) adalah sebuah pabrik yang memproses
batangan kawat baja. Produk-produk pabrik batang kawat juga merupakan
bahan baku dari pabrik-pabrik seperti pabrik mur dan baud, kawat las,
kawat paku, tali baja, dan lain sebagainya. Dengan melakukan
penimbangan, pencatatan, dan pemeriksaan secara visual serta pengaturan
posisi billet, siap dimasukkan ke dalam furnace dimana billet tersebut
dipanaskan dengan temperatur 12000C. Pengeluaran billet didorong
dengan alat yang disebut billet injektor. Kemudian setelah billet
didinginkan dengan air, maka billet siap untuk digulung loop plyer.
Peralatan utama dalam pabrik Wire Rood Plant (WRP) adalah :
a. Sebuah furnace dengan kapasitas 60 ton/jam.
b. Dua buah konveyor pendingin.
c. Dua buah mesin untuk merapikan atau mengompakkan gulungan dan
mengikatnya
 19

Gambar. 2.12 Proses produksi WRP

Kapasitas produksi pabrik ini mencapai 200.000 ton/tahun batang

kawat. Diameter kawat yang dihasilkan adalah 5,5 mm, 8 mm, 10 mm,
dan 12 mm. Ukuran yang dihasilkan: Panjang 10.000 mm, Berat 900 Kg,
Penampang 110x110 mm. Untuk variasi batang kawat yang dihasilkan
terdiri dari:
a. Batang kawat karbon rendah
b. Batang kawat untuk elektroda las
c. Batang kawat untuk cold healding

Gambar 2.13 Produk Wire Rod

Selain itu PT Krakatau Steel (Persero) juga memiliki beberapa sarana

yang mendukung unit-unit produksi diatas yaitu:
a. Pelabuhan Cigading yang menampung kapal-kapal dengan bobot 1500
ton/jam dan alat pembuat besi spons (conveyor) dengan kapasitas
2000 ton.
b. Ban berjalan (conveyor belt) dari pelabuhan ke pabrik sejauh 6 Km
guna membawa bahan baku pellet dari pelabuhan Cigading.
c. Pusat penjernihan air dari waduk krenceng yang mampu menyediakan
air untuk keperluan industri dengan kapasitas 2000 ltr/dtk.
 20

d. Gas alam yang keluar dari dua sumber melalui sambungan pipa yaitu
gas alam parini dan arjuno di lepas pantai Cilamoya dan sumber gas di
Muridu.
e. PLTU yang berkapasitas 400 MW yang terdiri dari 5 unit, dengan
masing-masing berkapasitas 80 MW dengan dilengkapi komputer
sebagai penyimpan dokumentasi variabel-variabel proses operasi.
f. Telekomunikasi yang menghubungkan semua unit-unit dikawasan
industri dan kawasan perumahan dinas dengan kapasitas ± 1340 set
pesawat telepon.
g. Daerah perkotaan yang terdiri dari perumahan pemimpin dan
karyawan sebanyak ± 1400 rumah. Selain itu juga terdapat sekolah
dari TK-SD-SMP-SMK, Rumah Sakit, serta sarana Olah Raga.
h. Bus antar jemput untuk karyawan dan juga mobil-mobil dinas PT
Krakatau Steel (Persero).

Anak Perusahaan PT Krakatau Steel (Persero)

PT Krakatau Steel (Persero) juga memiliki sepuluh anak perusahaan
yaitu:
1. PT KHI Pipe Industri
PT KHI didirikan pada bulan Januari 1973 dan bertujuan untuk
memproduksi pipa kualitas tinggi yang akan memenuhi tuntutan industri
minyak dan gas yang terus meningkat dan proyek konstruksi besar lainnya.
2. PT Plat Timah Nusantara
PT Latinusa adalah Perusahaan patungan antara PT Krakatau Steel,
PT Tambang Timah, PT Nusantara Ampera Bhakti yang didirikan pada
tanggal 10 Agustus 1982 dengan tujuan:
a. Membangun dan mengoperasikan pabrik pelat baja tipis berlapis timah
untuk bahan baku pembuatan kaleng di kawasan industri cilegon.
b. Memasarkan hasil produksinya ke dalam ke keluar negeri.
Kapasitas produksinya adalah 130.000 ton/tahun (dalam Lembaran
dan Gulungan).
 21

3. PT Krakatau Wajatama
Didirikan pada tahun 1992, memproduksi berbagai produk Baja
Batangan yang berkualitas tinggi, seperti : INP, IWF, H-Beam, U-Channel
dan L-Angles, Baja Tulangan (Deformed dan Plain Bars) serta Kawat
Baja. Perusahaan ini memiliki tiga fasilitas terbaik yang menerapkan
pedoman kualitas untuk menjamin bahwa PT Krakatau Wajatama hanya
memproduksi yang terbaik untuk kepuasan pelanggan. Fasilitas produksi
tersebut adalah section will, bar will dan cold wire drawing.
4. PT Krakatau Enginering (PT KE)
Didirikan pada tanggal 12 Oktober 1988 yang bertugas melayani dan
mengerjakan pekerjaan dari pemerintah maupun swasta berupa EPC
Contractor (Engineering, Procurement, Construction) dan Konsultan
(Studi, manajemen proyek dan perawatan industri). Gedung operasional
berada di wilayah Cilegon dengan luas 3.330 m² sedangkan kantor
pusatnya berada di lantai 7 Gedung Wisma Baja Jalan Jenderal Gatot
Subroto Kavling 54 Jakarta. Kepuasan pelanggan adalah target PT
Krakatau Engineering dan telah diwujudkan dengan keberhasilan
mendapatkan pengakuan internasional yang berupa sertifikasi ISO 19001
tahun 1996 dan selalu berpedoman pada motto yang berbunyi “Better,
Faster and Cost Effective”.
5. PT Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC)
PT Krakatau Industrial Estate Cilegon didirikan pada tanggal 16 Juni
1982 dengan misi menjadi pusat lokasi Industri hulu dan hilir Industri
Baja, Kimia dan Petrokimia serta telah mengikuti urutan logis
pengembangan dan pembangunan, khususnya sehubungan dengan daya
tariknya dari segi lokasi yang strategis dan fasilitas infrastruktur yang
tersedia. PT Krakatau Industrial Estate Cilegon telah sukses membangun
jalur bisnis yaitu: Properti Industri, Properti Komersial, Properti Rumah
tinggal, Investasi dan Perdagangan.
6. PT Krakatau Information Technology (KIT)
 22

KI Tech hadir dalam dunia teknologi informasi sejak tahun 1993

dengan basis tenaga IT professional, PT Krakatau Steel mengembangkan
teknologi informasi untuk mendukung proses bisnis dan pengambilan
keputusan di PT Krakatau steel. Tumbuh dengan satu “Corporate Vision”
yang berorientasi kedepan sebagai “Pusat Keunggulan Teknologi
Informasi bidang Industri dan Komunikasi Kelas Dunia”, KI Tech
memberikan solusi bisnis berbasis teknologi informasi yang terintegrasi
untuk mengoptimalkan proses bisnis dan memberikan manfaat ekonomi
pada pelanggan.
KIT memberikan jasa konsultasi, perencanaan, pengembangan
instalasi, implementasi dan jasa pendukung termasuk komunikasi dan
perangkat lunak teknologi informasi
7. PT Krakatau Daya Listrik
Merupakan perusahaan pembangkit listrik tenaga uap dengan
kapasitas 400 MW yang digunakan untuk mensuplai kebutuhan listrik PT
Krakatau Steel. Sahamnya 100% dimiliki oleh PT Krakatau Steel. PT
Krakatau Daya Listrik didirikan tanggal 1 Maret 1996. Penjualan PT
Krakatau Daya Listrik sebagaian besar ditujukan kepada PT Krakatau
Steel dan saat ini sedang dijajaki kemungkinan untuk menjual listrik
kepada PLN.
8. PT Krakatau Medika
PT Krakatau Medika mengoperasikan rumah sakit dan memberikan
jasa pelayanan kesehatan lainnya kepada karyawan PT Krakatau Steel dan
masyarakat sekitarnya. Hal ini dilakukan guna mendukung kinerja yang
optimal kepada karyawan dan menciptakan lingkungan yang sehat.
9. PT Krakatau Bandar Samudra
PT Krakatau Bandar Samudera terletak di Pelabuhan Cigading yang
memiliki kedalaman pelabuhan yang tidak dimiliki oleh perusahaan lain di
Indonesia dimana berbagai jenis kapal bisa dengan mudah bersandar.
Untuk mendukung kelancaran operasinya, PT Krakatau Bandar Samudera
dilengkapi dengan 3 buah gudang tertutup yang masing-masing berukuran
 23

30 x 130 m, open storage dan masih tersedia kurang lebih 240 Ha lahan
untuk investasi. Penunjang lainnya yaitu dermaga luar sepanjang 855 m,
dermaga dalam sepanjang 243 m, dermaga Tongkang 75 m serta dermaga
ekspor dan standar yang mampu melayani 10 kapal dalam waktu yang
bersamaan. Secara umum jasa yang diberikan oleh PT Krakatau Bandar
Samudera meliputi: jasa dermaga, bongkar muat, jasa pengarungan dan
jasa kawasan.
10. PT Krakatau Tirta Industri
Didirikan pada tanggal 1 Maret 1996, merupakan anak perusahaan
yang sahamnya 100% dimiliki PT Krakatau Steel. Perusahaan ini
sebelumnya merupakan unit penunjang kegiatan operasional PT Krakatau
Steel dalam bidang penyediaan air bersih yang mulai beroperasi sejak
tahun 1979.
Perusahaan mengolah air baku yang diambil dari sungai Cidanau
berasal dari danau alam Rawa Dano dan diolah menjadi air bersih melalui
Water Treatment Plant. Sebagian besar dari air bersih yang dihasilkan
digunakan untuk kebuthan industri dan sebagian lagi untuk kebutuhan kota
Cilegon. Kapasitas terpasang unit pengolahan air adalah 2 liter/detik
dengan utilisasi saat ini 50% dari kapasitas terpasang.

D. Diagram Struktrur Produksi

 24

Pellet dari Brazil, Swedia, India

Cigading Gas alam Cilamaya

DR Plant PBS

Billet Steel Plant Slab Steel Plant

baja billet baja slab

Wire Rood Plant Hot Strip Plant

Besi batang kawat baja lembaran panas

Market Cold Rolling Plant

Market

Bagan 2.1 Struktur Produksi PT Krakatau Steel

E. Kepegawaian
1. Status Kepegawaian
Pada perusahaan industri PT Krakatau Steel status tenaga kerja atau
karyawan di bagi menjadi dua, yaitu:
• Tenaga kerja tetap
• Mitra kerja
2. Waktu Kerja Karyawan
Peraturan jam kerja yang berlaku yaitu :
a. Karyawan Non Shift
1) Waktu kerja 8 jam sehari, baik untuk karyawan yang
bekerja di Cilegon maupun Jakarta
2) Jam kerja dmulai dari pukul 08.00 s.d 16.00 WIB
3) Istirahat mulai dari pukul 12.00 s.d pukul 12.30
4) Khusus untuk hari Jum’at:
a) Jam kerja mulai dari pukul 08.00 s.d. pukul 17.00
 25

b) Istirahat mulai dari pukul 11.30

5) Hari Sabtu dan Minggu adalah hari libur karyawan non
shift
b. Karyawan Shift
Waktu karyawan shift diatur secara bergiliran dalam waktu 24 jam
kerja dengan pembagian 3 waktu kerja (3 shift) yang masing-masing
shift bekerja selama 8 jam, dengan pembagian kelompok/grup bekerja
sebanyak 4 kelompok/grup dengan pengaturan 3 kelompok/grup
bekerja dengan 1 kelompok/grup libur.
Pembagian shift kerja antara lain sebagai berikut :
 Shift I : 22.00 s.d 06.00 WIB
 Shift II : 14.00 s.d 22.00 WIB
 Shift III : 06.00 s.d 14.00 WIB

Sistem Pengolahan Lingkungan

Sistem pengolahan lingkungan ini sangat berperan baik terhadap
masyarakat dan alam di sekitar pabrik PT Krakatau Steel, sehingga
terciptanya lingkungan yang harmonis dan dinamis.
Diantara sistem-sistem tersebut diatas adalah:
1. Pemantauan
Melakukan pemantauan ke lokasi pabrik dan di luar pabrik dengan
landasan atau mengacu kepada Nilai Ambang Batas (NAB) dan agenda
perencanaan pemantauan yang telah disusun. Karena banyak dampak dari
kelangsungan produksi pabrik (limbah), sehingga perlu diadakan
pemantauan yang rutin. Dampak-dampak dari kelangsungan pabrik adalah:
a. Debu Partikel
• Dust
 26

Keluarnya dust dari proses produksi spons yang terbawa oleh

udara disekitar pabrik.
• Ambien
Debu yang berterbangan atau melayang-layang di udara
b. Gas
• Gas toksit
Gas yang sangat berbahaya, karena gas ini mengandung gas
beracun yang keluar melalui cerobong-cerobong asap bekas
pembakaran.
• Eksplosif
Gas yang dapat mengakibatkan terbakar dan ledakan. Pada
umumnya gas ini mudah terbakar.
c. Air Buangan
Hubungan air buangan identik dengan air limbah produksi.
Untuk menjaga lingkungan, baik masyarakat dan alam PT Krakatau
Steel melakukan upaya meminimalisasi dari pembuangan limbah
produksi dengan mengkaji dampak-dampak sehingga tidak
menjadikan permasalahan. Adapun sebagian besar dari limbah
industri yang masuk kategori beracun dan berbahaya (limbah B3)
dikirim atau dibuang ke Tempat Pembuangan Akhir (TPA) kawasan
Bogor.
d. Suara
Kondisi noise di PT Krakatau Steel mencapai 90 DBA adalah
sangat mengganggu terhadap kesehatan pada karyawan di pabrik
yang bekerja. Penanggulangannya dianjurkan untuk menggunakan
alat pelindung diri (Ear Protector) untuk mengatasi suara yang
ditimbulkan oleh alat-alat pabrik seperti mesin-mesin produksi
pabrik, kendaraan pengangkut dan yang lain-lain, sehingga apabila
tidak menggunakan alat pelindung diri dapat menyebabkan;
gangguan pada indra pendengar dan gangguan pada mental dan
emosional pekerja.
 27

2. Penelitian
Meneliti dan mengkaji segala sumber pabrik untuk dapat menemukan
bahan-bahan yang dapat menggantikan sebagai bahan alternatif.
3. Pengendalian
Ada beberapa masalah dalam hal ini, yakni :
a. Udara dan gas.
b. Air limbah.
c. Limbah pelumas.
d. Limbah Padat.
e. Limbah Chemical ( Limbah B3).
Itulah gambaran umum tentang PT Krakatau Steel yang menjadi salah
satu perusahaan besar di Indonesia dan Asia Tenggara. Tentu akan
menjadi kebanggan bangsa dan akan menjadi sebuah cerminan bagi
industri lain dalam upaya pengembangan baik secara sarana dan prasarana
maupun peningkatan dalam hal kualitas dan kuantitas produksi.

F. Penerapan 5R
5R adalah suatu penataan tempat kerja dalam upaya membangun nilai
Budaya, Displin, Kerja sama, Keterbukaan, dan Saling menghargai melalui
proses Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin. Sedangkan tujuan dari 5R adalah
untuk membangun budaya perusahaan dengan berfikir secara Sistemic By
Design, sehingga secara berangsur-angsur dapat meningkatkan Baldrige
Score dari 400 poin menuju 600 poin kemudian 800 poin, dan terakhir
mencapai excellence (1000 poin).
Memperbaiki sistem manajemen kinerja PT Krakatau Steel (Persero)
didasarkan atas lintasan yang telah ditanamkan oleh Foulding Father
sehingga terjadinya proses berkesinambugan.

G. Tata Letak Pabrik

 28

PT Krakatau Steel terletak sekitar 110 Km dari Jakarta dengan luas

keseluruhannya 350 Ha. PT. Krakatau Steel terletak dikawasan industri
Krakatau tepatnya di jalan Industri No. 5 PO BOX 14 Cilegon 42435. Kantor
pusat PT Krakatau Steel terletak di Wisma Baja, dan Gatot Subroto Kav 54
Jakarta.

Gambar. 2.14 Letak geografis PT. Krakatau Steel

Adapun yang menjadi pertimbangan pemilihan lokasi pabrik adalah :
• Dekat dengan laut, sehingga dapat memudahkan pengangkutan bahan

• LOKAS
baku dan produk menggunakan kapal.
• Dekat dengan daerah pemasaran (Ibukota).
• Tanah yang tesedia untuk pabrik cukup luas.
• Sumber air cukup memadai.
 29

• Adanya jaringan rel kereta api dan jalan raya yang memadai untuk
pengangkutan.
Sedangkan adanya tata letak pabrik bertujuan sebagai berikut :
• Memudahkan jalur transportasi dalam pabrik untuk menunjang proses
produksi dan pengangkutan bahan baku serta produk.
• Memudahkan pengendalian proses produksi, karena adanya
pengelompokkan peralatan dan bangunan selektif berdasarkan proses
masing-masing.
• Adanya bengkel dalam kawaan pabrik sehingga memudahkan
perbaikan perawatan dan pembersihan alat.
• Jalan yang cukup luas sehingga memudahkan pekerja bergerak dan
menjamin keselamatan kerja karyawan

H. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi PT Krakatau Steel ini berdasarkan fungsional
berbentuk garis dan staf secara terbatas Dalam struktur organisasi PT
Krakatau Steel, jabatan direktur utama tidak termasuk dalam struktur
kepegawaian karena diangkat langsung oleh Menteri Perindustrian. Dalam
pelaksanaannya direktur utama dibantu oleh lima direktorat, yaitu :
1. Direktorat Perencanaan dan teknologi
Bertugas untuk merencanakan, melaksanakan, mengembangkan dan
mengevaluasi usaha, pengolahan data, pengadaan prasarana penunjang
kawasan industri dan masalah konstruksi, dan menangani masalah-
masalah yang berkaitan dengan teknologi yang besifat jangka panjang.

2. Direktorat Produksi
Bertugas untuk merencanakan, melaksanakan dan mengembangkan
kebijakan di bidang pengoprasian dan perawatan sarana produksi,
metallurgi, dan koordinasi produksi.
3. Direktorat Sumber Daya Manusia & Umum
 30

Bertugas untuk merencanakan, melaksanakan dan mengembangkan

kebijaksanaan di bidang personalia, kesehatan, kesejahteraan, pendidikan
dan pelatihan kerja serta merencanakan organisasi, hubungan masyarakat
dan administrasi pegelolaan kawasan serta keselamatan kerja.
4. Direktorat Keuangan
Bertugas untuk merencanakan, melaksanakan dan mengembangkan
kebijaksanaan dibidang pemasaran produk.
5. Direktorat Pemasaran
Bertugas untuk merencanakan, melaksanakan dan mengembangkan
kebijaksanaan di bidang pemasaran produk

I. Sistem Pemasaran
Pemasaran adalah suatu proses sosial dan manajerial dimana individu
dan kelompok mendapatkan apa yang mereka butuhkan dan inginkan dengan
menciptakan, menawarkan dan mempertaruhkan peroduk yang bernilai
(Product Of Valus ) dengan orang atau kelompok atau pihak lain.
Pemasaran mencakup semua kegiatan perusahaan untuk beradaptasi
dengan lingkungan secara kreatif dan menguntungkan. Untuk itu PT
Krakatau Steel mempunyai sistem pemasaran yaitu:
1. Sistem pemasaran dan pemesanan, biasanya pemesanan ini
dilakukan untuk permintaan dalam jumlah besar dan dari pemesanan
tersebut pemesanan produk kemudian diangkut menggunakan alat angkut
truk atau trailer sampai ke pelabuhan kemudian menggunakan kapal laut.
2. Sistem pemesanan barang dilakukan secara langsung maupun
secara tidak langsung dari produsen ke konsumen.
3. Sistem pemasaran yang dilakukan dengan memasarkan produk ke
industri-industri manufaktur maupun industri otomotif dalam negeri
misalnya Toyota, Astra Honda Motor dll. Selain itu produk hasil dari
CRM juga diekspor ke Negara luar antara lain: Australia, Jerman,
Kanada, Jepang, Thailand, USA, China, Malaysia dan Filiphina.
 31

J. Strategi Pemasaran
PT Krakatau Steel dalam meningkatkan penjualan dan mempertahankan
pertumbuhan pasar yang semakin meningkat dan persaingan yang sangat
ketat, maka perusahaan menggunakan beberapa strategi pemasaran dalam
bersaing dengan perusahaan lain yaitu:
1. Produk yang dihasilkan dapat memenuhi kriteria calon pembeli
atau konsumen tertentu dengan mutu yang digunakan.
2. Permintaan pasar yang semakin meningkat maka perusahaan harus
mempertahankan kualitas.
3. Munculnya produk saingan merupakan tantangan bagi perusahaan.
4. Memberikan pelayanan sebaik mungkin kepada pelanggan seperti
tentang mutu dan kualitas produk serta ketepatan waktu pengiriman.
5. Kesemuanya merupakan kerja sama antara karyawan, tenaga ahli,
serta tenaga staf yang terampil.

K. Fasilitasi Keselamatan Kerja dan Kecelakaan

Keselamatan kerja adalah keselamatan yang bertalian dengan mesin,
pesawat, alat kerja, bahan dan proses pengolahannya. Landasan tempat kerja
dan lingkungannya serta cara-cara melakukan pekerjaan.
Upaya keselamatan kerja dan kesehatan ini tidak lain untuk mencegah
dan menanggulangi kecelakaan ditempat kerja, sehingga tenaga kerja selalu
dalam keadaan sehat, selamat dan dapat meningkatkan produktifitas kerjanya.
Selain itu orang yang berada disekitar akan terjamin keselamatan dan
kesehatan sehingga sumber produksi yang ada dapat dipakai dan digunakan
secara aman dan efisien.
PT Krakatau Steel senantiasa menjaga komitmennya untuk melakukan
perbaikan yang berkelanjutan terhadap kinerja lingkungan melalui penjabaran
dan pelaksanaan Sistem Manajemen Lingkungan, ISO 14001. Pengelolaan
lingkungan PT Krakatau Steel telah dilakukan secara konsisten melalui
pelaksanaan program-program perbaikan ligkungan. Hasil-hasil perbaikan
lingkungan tersebut selalu ditinjau dan dievaluasi progresnya secara rutin,
 32

baik melalui audit intern oleh Komite Lingkungan Hidup dan Divisi K3LH
setiap tiga bulan sekali, maupun melalui audit eksternal oleh Surveilance atau
badan sertifikasi SGS-ICS Indonesia setiap enam bulan sekali.
Kegiatan pemantauan lingkungan PT Krakatau Steel meliputi:
1. Emisi Cerobong.
2. Kualitas Udara Ambien.
3. Kualitas Air Buangan.
4. Lingkungan di Area Kerja.
5. Kebisingan.
6. Tekanan Panas, dsb.
Upaya-upaya menjaga keselamatan kerja di PT Krakatau Steel antara
lain:
1. Menjelaskan kondisi bahaya yang timbul dalam lingkungan kerja. Upaya
ini tidak lepas dari pengawasan yang dilakukan oleh Divisi Kesehatan
Keselamatan Kerja dan Lingkungan Hidup.
2. Pengadaan alat-alat perlindungan diri bagi tenaga kerja khususnya
dilingkungan pabrik antara lain:
a. Wajib menggunakan helm dan sepatu safety bagi tenaga kerja.
b. Penggunakan masker untuk melindungi pekerja dari debu-debu
yang ada.
c. Penggunaan sarung tangan.
d. Adanya poster himbauan tentang Kesehatan dan Keselamatan
Kerja.
e. Adanya alat pemadam kebakaran.
f. Tersedianya kotak P3K (Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan).

L. Program Sanitasi dan Keselamatan Kerja

Program sanitasi dan keselamatan kerja di PT Krakatau Steel dikerjakan
oleh Departemen Keselamatan Kesehatan Kerja dan Lingkungan Hidup
(K3LH) yang tugasnya menjaga agar tidak terjadi kecelakaan kerja dalam
kegiatan produksi dan mencatat apabila terjadi kecelakaan serta memberikan
 33

pertolongan dan pengobatan pertama. Adapun program K3LH antara lain

sebagai berikut:
1. Penyelenggaraan asuransi kesehatan.
2. Penyuluhan tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
3. Laporan ke Disnakertrans.
4. Pembuatan daftar kecelakaan kerja
5. Pembuatan spanduk tema atau slogan Keselamatan Kesehatan
Kerja.

BAB III
PROSES PEMBUATAN SLAB BAJA
 34

Gambar 3.1 Route Proses Pembuatan Slab Baja

A. Peleburan Baja di EAF

SPON
Gambar 3.2 Electric arc furnace
BUR

1. Bahan Baku 
Pada proses peleburan di dapur Electric Arc Furnace (EAF) bahan
baku yang digunakan adalah:
 35

a. Besi Spons
Besi spons yang digunakan berasal dari pabrik besi spons dengan
proses reduksi langsung.
b. Scrap
Scrap merupakan besi-besi tua yang komposisinya sebagian besar dari
Fe, scrap dikelompokan atas beberapa sumber:
1) Home Scrap
Home scrap merupakan sisa hasil produk dari pabrik PT Krakatau
Steel sendiri, yaitu bahan yang terbuang selama operasi karena tidak
memenuhi spesifikasi, misalnya potongan billet, slab, coil, dan lain-
lain. Home scrap merupakan jenis scrap terbaik karena
komposisinya sudah diatur terlebih dahulu.
2) Scrap Lokal
Scrap lokal merupakan sisa hasil dari industri logam atau bahan-
bahan bekas logam yang berasal dari dalam negeri tetapi diluar PT
Krakatau Steel.
3) Scrap Import
Scrap impor merupakan scrap yang diimpor dari luar negeri.
c. Kapur bakar (CaO)
CaO berfungsi sebagai fluks pembentuk slag (pengotor) dan mengikat
unsur-unsur pengotor. Alasan penggunaan CaO adalah karena
kandungan air dari kapur bakar sudah berkurang dibanding batu kapur.

2. Bagian-bagian dari Dapur

Secara garis besar dapur terdiri dari beberapa bagian meliputi:
a. Peralatan Utama
1) Badan Dapur Bagian Luar (Furnace Shell)
Furnace shell, terluar dari dapur yang berbentuk silinder dan
terbuat dari plat baja yang disambung dengan pengelasan
(welding). Pada furnace shell ini terdapat bagian slag door tempat
keluarnya slag yang kemudian ditampung dalam slag pot dan tap
 36

hole tempat mengeluarkan baja cair yang mengalir yang melalui

saluran penuangan (tapping spot). Posisi kedua bagian tersebut
diatas yakni slag door dan tap hole adalah berlawanan arah.
2) Roof
Roof adalah tutup dapur bagian luar yang terbuat dari plat baja,
bisa dibuka dan ditutup dengan cara menggeser kesamping. Pada
roof ini terdapat beberapa lubang untuk electrode, off-gas main
ducting dan material feeding.
3) Gear (gigi penggerak)
Gear berfungsi untuk menggerakan atau menunggingkan badan
dapur sehingga dapur bisa melakukan aktivitas untuk membuang
slag dan menuang baja cair ke ladle. Tenaga untuk menggerakan
sistem tersebut berasal dari hidrolik sehingga dapat dihasilkan
pergerakan yang halus.
4) Elektroda karbon dan penyangga elektroda
Elektroda karbon terbuat dari grafit dan dapat menghsilkan arus
listrik yang dapat dikonversikan menjadi energi panas yang tinggi.
Ukuran dari elektroda tergantung dari kapasitas dapur. Elektroda
dapat disambung satu dengan yang lain melalui nipple pada ujung-
ujungnya. Penyangga elektroda terdiri dari tiang-tiang penyangga
dan lengan penyangga. Diujung lengannya terdapat penjepit untuk
menjepit elektroda. Tiang dan lengan penyangga tersebut dapat
bergerak naik dan turun serta kesamping secara mekanik.
5) Bata Tahan Api (Refraktori)
Bata tahan api yang digunakan pada dapur di SSP adalah bata tahan
api basa, yang sebagian besar terdiri dari MgO.

b. Peralatan Pendukung
Peralatan pendukung berfungsi sebagai penunjang dalam
operasi. Peralatan pendukung ini terlibat langsung dalam proses
peleburan baja. Peralatan ini terdiri atas:
 37

1) Ladle
Ladle merupakan tempat penampungan baja cair juga sebagai
tempat dilakukannya rinsing (pengadukan) dan alloying
(pemaduan). Kapasitas ladle adalah 130 ton.

Gambar 3.3 Ladle

2) Slag pot
Slag pot merupakan tempat penampungan slag yang dikeluarkan
dari dapur.
3) Bunker Spons
Bunker spons merupakan suatu tempat penampungan sementara
besi spons yang kemudian juga di transfer melalui conveyor belt
menuju dapur.
4) Bunker CaO (Kapur Bakar)
Bunker CaO merupakan suatu tempat penampungan sementara
kapur bakar yang akan diangkut dengan conveyor belt menuju
dapur.
5) Gunning Machine
Gunning Machine berfungsi untuk menyemprotkan material
refraktori (gunning material) selama preparasi dinding dapur.
6) Sistem Dedusting
Sistem dedusting adalah suatu sistem yang berfungsi untuk
membuang debu agar aman terhadap lingkungan. Hal ini sesuai
dengan program pemerintah yaitu program hijau yang
 38

mengharuskan suatu pabrik aman terhadap lingkungan sekitarnya.

Ada beberapa bagian dari sistem dedusting yaitu :
a) Water Elbow
Merupakan alat untuk mengekstraksi atau mengambil gas dan
debu dari dalam furnace. Alat ini berbentuk pipa dengan sudut
belokan 90o yang dindingnya terbuat dari tube-tube untuk
sirkulasi air pendingin untuk mendinginkan suhu gas tersebut.
b) Water Cooled Duct
Merupakan lanjutan dari water elbow, mempunyai fungsi yang
sama yaitu menyalurkan gas dan debu dari furnace ke sistem
pengolahan limbah serta menurunkan suhu dari gas tersebut.
c) Unjacket Hot Gas Duct
Pipa yang terbuat dari baja dimana pada dindingnya tidak
terdapat tube-tube untuk sirkulasi pendinginan air berfungsi
menyalurkan gas dan debu dari water cooled duct menuju Force
draught cooler.
d) Force Draught Cooler
Alat ini berfungsi untuk mengalirkan udara dari atmosfer ke
dalam saluran Dedusting apabila temperatur gas masih diatas
batas yang diperbolehkan untuk memasuki bag house filter.
Pada alat ini terdapat fan yang disusun bersamaan dengan sensor
temperatur.
e) Fan Utama
Fan utama ini berfungsi sebagai penghisap utama gas dan debu
buangan pada setiap furnace. Fan ini terletak diluar bangunan
pabrik agar tidak menganggu kinerja dari furnace itu sendiri.
Fan ini digerakkan oleh motor, karena bekerja pada putaran
tinggi alat ini juga dilengkapi sistem sirkulasi pendingin oli pada
bearing.
f) Baghouse Filter
 39

Merupakan susunan dari beberapa filter-filter sehingga

berbentuk rumah. Baghouse ini terdiri dari 6 kompartemen
tersusun atas satu baris masing-masing kompartemen terdiri dari
264 kantong filter dengan diameter 300 mm dan tinggi 10360
mm. Sistem pembersihan debu yang menempel di filter dengan
reverse air fan yaitu penembakan dengan pneumatic (udara
bertekanan) kemudian jatuh pada dust hopper. Temperatur
udara masuk filter tidak boleh melebihi 50o C karena filter yang
terbuat dari polyester akan terbakar.

c. Peralatan Transportasi
Peralatan transportasi berfungsi untuk pengangkut material baik
baja cair, besi spons, scrap, ladle, dan alat lainnya. Peralatan
transportasi terdiri atas:
1) Crane
Crane adalah angkut yang bergerak melalui suatu rel diatas
konstruksi pabrik.
2) Bucket scrap
Bucket scrap merupakan suatu wadah untuk mengangkut scrap
kedalam furnace dengan menggunakan crane.
3) Bucket Sponge
Bucket sponge berfungsi mengangkut besi sponge yang kemudian
diumpankan ke dalam dapur.
4) Slag Pot Carrier
Slag pot carrier merupakan truk yang berfungsi mengangkut slag
pot.

3. Prosedur Operasi Peleburan

Tahap-tahap yang dilakukan di dapur EAF adalah sebagai berikut:
a. Preparasi
 40

Preparasi merupakan proses persiapan sebelum dilakukan

peleburan. Preparasi ini mutlak harus dilakukan karena sangat
menentukan jalannya operasi peleburan dan produk peleburan itu
sendiri.
Adapun tujuan preparasi adalah:
1) Mempersiapkan dapur pada kondisi prima untuk proses dari heat
ke heat.
2) Menghindari waktu delay karena peralatan tidak berfungsi baik
saat proses berlangsung.
3) Meningkatkan faktor keamanan seluruh peralatan.
4) Meningkatan keselamatan kerja.
Adapun preparasi ini meliputi:
1) Memeriksa seluruh peralatan dan menunjang operasi bersama-
sama pihak maintenance.
2) Memeriksa kondisi dapur.
3) Membongkar bendungan slag dan buat bendungan slag maksimum
300 mm diatas elektroda apron dengan bata hancuran faine slag.
4) Tekan tombol signal bahwa slag pot dapat diangkat dan pasang
kembali.
5) Putar ujung retakan elektroda kebagian dalam dan seting jarak
antara ujung elektroda kedasar bottom kurang lebih 500 mm.
6) Dapur siap dioperasikan.
Pemeriksaan kondisi dapur :
1) Periksa kondisi tapping EBT.
2) Periksa kondisi elektroda.
3) Untuk melindungi dapur yang terkikis maka semprot dengan
gunning material.

b. Charging
Charging adalah pemasukan bahan bakar untuk peleburan ke
dalam dapur listrik. Ada dua tahap charging yang dilakukan di SSP,
 41

PT Krakatau Steel, yaitu convensional feeding dan continuous

feeding. Convensional feeding adalah proses pengumpanan dengan
menggunakan bucket dimana pengumpanan ini bisa untuk scrap
maupun besi spons. Continuous feeding, dilakukan melalui belt
conveyor untuk material seperti besi spons, kapur bakar yang
dilewatkan melalui lubang pada tutup dapur. Continuous feeding
dimulai setelah 40% material pada waktu pemasukan pertama
melebur. Untuk proses pengumpanannya adalah sebagai berikut:
1) Charging tahap I
Naikan roof kemudian “di slewing out” untuk memasukan:
a) Kapur bakar 1-3 ton dengan speed 20-40 ton/jam.
b) Dolomite lime 1-4 bag (tergantung kondisi bottom).
c) Carbon raiser 1-4 bag (tergantung eff metalisasi).
d) Masukan bahan baku 15-45 ton memakai bucket scrap:
•0-12 ton scrap ringan
•0-12 ton skull atau tundish
•0-12 ton scrap lokal berat
•0-25 ton scrap import
•0-10 ton pig iron
•0-15 ton HBI/CBI
e) Jika kondisi dinding dapur tipis lakukan conventional charge
DRI dengan bucket (10-15 ton) di sekitar dinding.
f) Tutup permukaan charge bahan baku dengan DRI (3-5 T) secara
manual melalui continous feeding.
g) Kemudian roof di tutup kembali.
h) Slag door posisi tertutup.

2) Charging tahap II
Dilakukan secara continuous feeding setelah tahap I
melebur sekitar 40%. Charge tahap ke II ini hanya besi spons dan
 42

kapur bakar sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan untuk

mendapatkan baja cair yang diinginkan.
c. Melting
Melting adalah proses melebur bahan baku dengan
menggunakan radiasi busur listrik dari ujung-ujung 3 elektroda. Pada
tahap ini terjadi dua proses yaitu penetrasi dan melting down.
1) Tahap Penetrasi
Tahap penetrasi adalah proses penembusan elektroda kedalam
muatan atau pada bahan baku dengan potensial arc pendek. Hal ini
dilakukan sebab dimulai dari tap rendah maka radiasi elektroda
akan rendah dan tidak dapat menembus muatan. Bila dimulai dari
tap tinggi, radiasi elektroda akan tinggi bisa mengakibatkan
patahnya elektroda karena material disekitarnya akan jatuh
kedaerah yang melebur. Untuk mempercepat penembusan, tap
dilakukan secara bertahap.
2) Tahap Melting Down
Pada tahap ini di pakai arc yang panjang dan prosesnya terjadi
pada temperatur ± 1.5300 C sampai 1.5500 C. Pada tahap ini besi
sponge dan kapur dimasukan secara kontinyu dengan memakai
conveyor saat muatan telah melebur 40%.
d. Refining
Tahap ini merupakan proses pengaturan komposisi cairan baja
sesuai dengan komposisi baja yang diinginkan. Refining dilakukan
pada saat muatan telah melebur kurang lebih 90%. Pada saat ini
terjadi proses penghilangan elemen-elemen yang tidak perlu dan
menambahkan material yang diperlukannya. Misalnya pembuangan
slag, penambahan grafit, dan injeksi oksigen.

e. Pouring (penuangan)/Tapping
Pouring adalah proses penuangan baja cair ke ladle. Sebelum
penuangan ladle harus dipanaskan terlebih dahulu untuk mencegah
 43

terjandinya penurunan temperatur secara drastis. Nozzle pada ladle

disumbat dengan pasir silika dan campuran oksida lainnya agar pada
saat slide guide ladle terbuka, baja cair bisa langsung keluar. Cara
penuangan baja cair adalah dengan memiringkan dapur ke arah ladle
dan sumbat pada top hole dibuka.
Untuk dapur SSP I, sudut kemiringan untuk penuangan baja cair
sebesar 40o dan untuk pengeluaran slag sebesar 15o, sedangkan untuk
dapur SSP II, sudut penuangan dan sudut pengeluaran slag lebih
kecil, yaitu 15o dan 12o. Hal ini karena lubang pengeluaran pada SSP I
terletak pada bagian atas, sedangkan pada dapur SSP II, lubang
pengeluaran terletak pada bagian samping. Biasanya tidak semua baja
cair dituang ke ladle, tetapi disisakan sedikit di dalam dapur sebagai
sisa untuk mempermudah proses peleburan selanjutnya.

B. Proses Pemurnian Sekunder di Ladle Furnace (LF)

1. Proses di ladle furnace bertujuan untuk:
a. Homogenitas temperatur dan komposisi kimia baja cair.
b. Koreksi akhir komposisi kimia untuk mencapai spesifikasi yang
diinginkan.
c. Pengaturan temperatur target sebelum dikirim ke Continous Casting
Machine (CCM).
d. Mendapatkan komposisi slag yang baik untuk menunjang kebersihan
baja.
2. Langkah-langkah Ladle Furnace Treatment
a. Persiapan operasi
1) Informasikan ke operator crane untuk memindahkan ladle
yang akan ditreatment ke Ledle Furnace.
2) Setelah ledle di LF lakukan identifikasi baja cair pada level
2, sehingga nomor heat dan plant sudah benar.
3) Hubungkan quik coupling argon dengan benar.
 44

4) Jalankan bubbling sebesar-besarnya 300 NL/menit, jika

sudah yakin bubbling bekerja flow dapat diatur sesuai kebuthan.
5) Gerakan ledle ke posisi treatment.
6) Turunkan cover LF hingga duduk di ladle.
7) Perhitungkan waktu yang tersedia untuk proses.
b. Langkah Treatment
1) Jika memungkinkan (slag cair) cek temperaturnya. Jika
tidak memungkinkan (slag keras) heating dulu selama 3 menit,
baru cek temperaturnya. Jika tidak berfungsi lakukan pengadukan
dengan top stering setelah 3 menit kemudian cek temperaturnya.
2) Setelah pengadukan (pakai top stering) dilakukan 3 menit
dan temperaturnya lebih dari 1560o C, ambil sample. Jika
temperatur kurang dari 1560o C lakukan heating sampai
temperaturnya diatas 1560o C lakukan pengambilan sample.
3) Lakukan lagi heating sampai temperaturnya 1600o C
(estimasi kenaikan temperatur dapat dilihat di layar monitor
komputer level 2 atau dapat diestimasikan kenaikan temperatur per
menit dengan tap 4 dan 125 ton. Tanpa aloyying adalah ± 4,5o
C/menit atau ± 4o C/menit untuk tap 3.
4) Lakukan penambahan CaO minimal 200 kg bersamaan saat
heating.
5) Tambahkan slag sintetis sesuai kebutuhan.
6) Analisa datang tambahkan unsur yang belum sesuai dengan
grade. (Al dan Mn).
7) Cek temperatur setelah penambahan alloying terakhir
dilakukan > 1 menit.
8) Jaga temperatur ± 10o C diatas temperatur target.
9) Ambil sample setelah alloying terakhir di lakukan >4
menit.
10) Lakukan koreksi alloying lagi berdasarkan sample 2 jika di
perlukan.
 45

11) Lakukan soft bubling minimal 5 menit sebelum baja

dikirim ke CCM (flow argon untuk soft bubbling 50 N/menit atau
lihat secara visual baja bergejolak tetapi slag tidak terbuka terlalu
besar).
12) Ambil sample terakhir dan cek temperaturnya.
13) Kirim baja ke CCM, permukaan baja ditaburi dengan abu
skam padi.
14) Jika baja harus proses ke RH Vacum naikkan temperatur
sesuai dengan permintaan di RH lalu kirim ke RH (RH terdapat di
SSP II).
15) Input ke level 2 bahwa treatment telah selesai.
3. Proses Pengadukan
Tujuannya yaitu:
a. Melarutkan alloy aditif, deoksidasi, dan flux untuk slag sintesis
sehingga larut sempurna dan didapat komposisi kimia yang homogen.
b. Homogenisasi temperatur dan kebersihan baja.
c. Meningkatkan kontak (kinetik) antara slag dan baja untuk tujuan
disulfurisasi.

C. Proses Pengecoran di Continous Casting Machine

Gambar 3.4 Skema continues casting machine

 46

Continous casting adalah proses pengecoran logam kedalam mould

dari ladle sehingga terbentuk slab baja secara kontinyu dimana proses
pencetakan baja cair berlangsung secara terus menerus sampai baja cair
habis.. Dengan menggunakan metode ini akan mendapatkan tingkat
produktifitas yang tinggi juga ditujukan untuk mendapatkan kualitas baja
yang baik, khususnya untuk baja dengan karbon rendah. Dalam proses
casting yang perlu diperhatikan adalah bagaimana caranya mendapatkan
kualitas bentuk slab sesuai keinginan dengan kualitas permukaan dan internal
yang baik. Proses pencetakan baja cair menjadi batang baja yang dikenal
dengan slab baja. Mesin continous casting terdiri atas beberapa bagian yaitu:
1. Mould, yaitu alat untuk membentuk atau mencetak baja cair menjadi slab
yang lebarnya bervariasi (800-1400 mm) dan tebalnya tetap (200 mm). pada
bagian dalam mould (narrow side, loose side maupun fixed side) terdapat sistem
pendingin tertutup (primary cooling).
2. Cooling chamber atau daerah pendingin stand, merupakan ruang
pendingin tertutup yang terdiri atas zone-zone 1 sampai 7 dimana:
- Zone 1: Lateral strand guide dan foot roll
- Zone 2: Bender bagian atas
- Zone 3: Bender bagian bawah
Bender zone terdiri dari 25 roll fixed side, 15 roll side dengan
masing-masing diameternya adalah 150 mm dan roll pitch 181
mm yang berfungsi untuk menahan dan mengarahkan strand
dari posisi vertikal ketika keluar dari mould ke posisi radius
dibawah segmen.
- Zone 4: Casting bow segmen 1
- Zone 5: Casting bow segmen 2
- Zone 6: Casting bow segmen 3 dan 4
Casting bow segmen terdiri atas 4 segmen masing-masing segmen terdiri
atas 8 roll fixed side, 8 roll loose side dan 1 driven roll pada
sisi loose side yang berfungsi untuk menahan, mengarahkan
dan menarik strand antara bending dan straightening zone dan
 47

untuk mendapatkan juga memasukkan DBH (Dummy Bar

Head) pada saat preparasi casting.
- Zone 7: Straightener dan horizontal segmen
Straightener zone segmen terdiri atas 2 segmen masing-masing terdiri atas
6 roll fixed side, 6 roll loose side, dan masing-masing
mempunyai 1 driven roll di fixed side dan loose side yang
berfungsi untuk menahan, mengarahkan, dan menarik strand
dari posisi radius horizontal dengan seminimal mungkin terjadi
strand interface dan memasukkan DBH pada saat preparasi
casting.
Horizontal strand guide segmen terdiri atas 5 segmen, masing-masing
terdiri atas 6 roll fixed side, 6 roll loose side, dan masing-
masing 1 driven roll di fixed side dan loose side yang berfungsi
untuk menahan dan mengarahkan dan menarik strand
membeku sempurna, dan juga memasukkan DBH pada saat
preparasi casting. Sistem pendingin yang dipakai adalah system
air mist (campuran dengan rasio tertentu antara air dan udara)
yang disemprotkan melalui nozzle langsung ke permukaan
strand.
3. Ladle, untuk menampung baja cair dari LF. Ladle mempunyai
kapasitas 130 ton.
4. Nozzle Ladle slide gate, untuk mengatur aliran baja cair dari ladle
ke tundish.
5. Ladle turret, untuk mentransfer atau memutar ladle dari posisi
casting stanbay ke posisi casting.
6. Tundish, untuk menampung baja cair dari ladle sebelum baja cair
mengalir kedalam mould melalui pouring tube. Tundish mempunyai
kapasitas 20 ton.
7. Tundish car, yaitu dudukan tundish yang digunakan untuk
mentransfer tundish dari posisi preheating ke posisi casting dan
 48

sebaliknya, juga mengatur posisi tundish sehingga posisi pouring tube

dapat diatur kelurusan dan kedalamannya di mould.
8. Pemanas tundish, untuk memanaskan tundish sampai 900-1000o C
bahan bakar yang digunakan adalah gas alam dan udara. Komponen
utama alat ini adalah burner dan blower udara.
9. Pemanas pouring tube, digunakan untuk memanaskan pouring
tube. Terdiri dari pipa baja dengan diameter 200 mm dilapis refraktori
pada bagian dalamnya dengan panjang sekitar 700 mm terbagi menjadi
dua bagian sama besar, dilengkapi engsel pada salah satu sisinya
sehingga bisa dibuka dan ditutup. Bahan bakar yang digunakan untuk
memanaskan adalah gas alam.
10. Slag box/emergency box, untuk menampung overflow baja cair dari
tundish pada saat casting.
11. Runner, untuk menampung baja cair dari ladle bila terjadi nozzle
ladle bocor dan diputar dari posisi casting ke posisi emergency.
12. Crop box, untuk menampung first crop dan end crop.
13. Unit dummy bar, terdiri atas rantai yang digunakan untuk
menyumbat mould pada awal casting dan juga untuk menaruh strand baja
panas keluar dari mould sampai keluar dari cooling chamber.
14. Dummy bar storage, alat ini merupakan dudukan dummy bar
setelah terlepas dari hot strand dan alat ini disimpan selama proses
casting atau apabila tidak ada casting.
15. Crane, alat untuk handling.
16. Oksigen injector, untuk menginjeksi nozzle ladle jika baja cair
tidak mengalir dari ladle.
17. Emergency cutter, untuk memotong strand secara manual. Jika
mesin potong tidak bekerja maka mesin ini yang digunakan, bahan bakar
yang digunakan adalah gas alam dan oksigen. Alat ini ditempatkan di
area mesin potong terdiri atas torch sepanjang 3,9 m, selang oksigen
dengan diameter 0,75 inchi dan selang gas alam dengan diameter 0,5
inchi dan panjang 24 m.
 49

18. Blender potong, untuk persiapan casting seperti memotong pipa ¼

inchi fishing slag rod dan membersihkan rug ladle shroud.
19. Emergency ladle, untuk menampung baja cair pada keadaan
emergency misal slide gate ladle tidak bisa ditutup/bocor dan ladle bocor.

Gambar 3.5 Pemotongan slab di continues casting machine

D. Material Handling
Untuk menunjang proses produksi yang ada di Slab Steel Plant I maka
diperlukan suatu peralatan untuk memindahkan seluruh material ataupun
peralatan-peralatan . Dibagi menjadi dua bagian yaitu crane dan conveyor.
1. Conveyor
Ada beberapa jenis conveyor yang sering digunakan dalam dunia
industri, diantara chain conveyor, belt conveyor, dan screw conveyor. Jenis
conveyor yang digunakan untuk memindahkan material dari gudang
penyimpanan ke dapur peleburan di SSP I adalah jenis belt conveyor.
Material yang dipindahkan oleh conveyor ini adalah sponge iron dan batu
kapur.
2. Bridge Crane
Fungsi dari bridge crane adalah mengangkat dan memindahkan
seluruh peralatan ataupun material yang digunakan untuk keperluan
produksi maupun perawatan di dalam suatu pabrik. Peranan dari alat ini
sangat penting dikarenakan kemampuannya untuk mengangkat dan
memindahkan benda yang mempunyai massa sangat besar.
 50

BAB IV
SISTEM MAINTENANCE SLAB STEEL PLANT I

A. Perawatan (Maintenance)
Mengamati perkembangan teknologi semenjak maintenance
engineering menunjukkan kemajuan, maka maintenance management harus
menyesuaikan dengan perkembangan tersebut dengan teknologi baru guna
meningkatkan keadaan alat. Dengan alasan tersebut maka industri-industri
mulai berkonsentrasi usahanya dalam merencanakan dan mengatur fungsi
maintenance.
Dari berbagai sistem maintenance yang telah dikembangkan salah
satunya adalah preventive maintenance. Sebagai konsep dasar preventive
maintenance adalah upaya perawatan untuk mencegah kerusakan, serta upaya
untuk mengetahui kerusakan sedini mungkin sabelum terjadinya kerusakan
tersebut, yang bertujuan untuk mempertahankan efisiensi suatu equipment
sampai umur maximum.
Tujuan pemeliharaan yang utama didefinisikan sebagai berikut:
1. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari
suatu tempat kerja, bangunan, dan isinya). Hal ini terutama penting di
negara berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk
penggantian. Di negara-negara maju kadang-kadang lebih menguntungkan
untuk ”mengganti” daripada ”memelihara”.
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang
untuk produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin.
3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.
4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana
tersebut.
 51

B. Program Maintenance
Standarisasi mengenai bentuk kegiatan maintenance adalah sebagai
berikut:
Normal
Operation Correct Operation
Cleaning

To Oiling
Maintenance Prevent Re - tightening
Daily
activity Failure Maintenance Adjusment
Daily Inspection
Minor repair
Periodical
Periodical Inspection
Periodical testing
Maintenance
Overhouling
Periodical repair
Predictive Trend inspection
Maintenance Irregular repair
To Breakdown
Repair Maintenance Emergency repair
Failure

Bagan 4.1 Program Maintenance

Dari berbagai kegiatan maintenance tersebut diklasifikasikan dalam

skala besar bahwa kegiatan terdiri dari dua program yaitu program rutin/
preventive maintenance dan program non rutin.
1. Program rutin atau programmable adalah kegiatan perawatan yang dapat
direncanakan pelaksanaannya dari awal dan dijadwalkan.
2. Jenis kegiatan program rutin adalah:
a. Corective maintenance saat operasi dengan melihat dan mendengar
b. Daily maintenance saat operasi dalam pembersihan, oiling, dan
readjustment.
c. Periodical maintenance saat tidak beroperasi yaitu checking/
inspection, testing, dan overhauling.
d. Predictive maintenance saat tidak beroperasi yaitu trend inspection
dan irregular repair.
 52

Untuk mengetahui sejauh mana program rutin dapat dilaksanakan

dengan efektif baik oleh programmer maupun plant maintenance maka
dibuatlah suatu kartu kerja perawatan atau working program maintenance
routine. Program maintenance routine pada umumnya dilaksanakan pada saat
equipment berhenti mingguan dan telah dijadwalkan sebelumnya. Pembuatan
program maintenance routine dilaksanakan oleh seksi Perencanaan dan
Pengendalian Perawatan Pabrik seperti struktur organisasi dibawah ini:

Suprt PPP.
SSP 1 &2

Supv Supv
Supv
Adm Tech Adm Tech
SSP 1 & 2
SSP 1 SSP 2
Foreman
Foreman Foreman Tech Mech
M + E SSP Tech Mech
M + E SSP WTP 1 & 2 Electric
2 Electric
1
Programmer
Programmer E, M EAF Programmer Pet Adm W.
Pet Adm W.
E, M EAF E, M E, M WTP Order
Order
E, M CCM CCM BC, SSP 1 & 2 Pel.Mat
Pel.Mat
BC, AUX AUX DOC
DOC
Computer J.gambar
J.gambar

Bagan 4.2 Struktur organisasi peraawatan pabrik

Tugas Perencanaan dan Pengendalian Perawatan Pabrik secara garis

besar adalah:
1. Scheduling
Pembuatan jadwal perawatan peralatan pabrik
2. Programming
a. Pembuatan working program (kartu kerja)
b. Pembuatan numbering system equipment
c. Pembuatan numbering system section
d. Pembuatan numbering system s.sec & comp
e. Program maintenance rutin (mingguan)
f. Program breakdown (non rutin)
 53

g. Program shutdown (bulanan)

h. Program overhaul (tahunan)
i. Program tenaga kerja maintenance intern
j. Program tenaga kerja maintenance extern / WO
3. Recording
a. History card
b. Live card
c. Working program
4. Analizing
Analisa sebatas standar
5. Reporting
a. MTTR
b. MTBF
c. Plant availability
d. Delay dominant
e. Freq. Delay
f. Realisasi program
Merencanakan dan membuat working program dapat dilihat flowchart
dibawah ini:

MANUAL BOOK JENIS PROGRAM DAN FUNGSI

INTERVAL PERALATAN
SYSTEM
OPERASI

EVALUASI HASIL Catalog – catalog

PELAKSANAAN
PEKERJAAN (LAP SHIFT, JENIS
HISTORY CARD, LIVE Standard PERAWATAN
CARD) – LUBRIKASI
– CHECKING
–
ADJUSTMENT
– PENGGANTIAN
PEMBUATAN – CALIBRASI
PROCEDURE WORKING – VIBRASI
PROGRAM PROGRAM / KK. MAINT - REPAIR
MAINTENANCE (TOOLS, SAFETY,
SPARE)

Bagan 4.3 Perencanaan working program

 54

Untuk mengalokasikan jumlah dan jenis working program pada setiap

area dibuat suatu sistem penomoran atas area, equipment, section serta jenis
pekerjaan. Untuk selanjutnya merupakan pengembangan sistem dari jenis
program sampai dengan evaluasi hasil pekerjaan termasuk dampak atas
kerusakan tesebut.

C. Maintenance Standard
Standar perlakuan maintenance atau maint standard dapat diambil
dari:
1. Manual book
2. Catalog-catalog
3. History update
4. Reability engineering
5. Pengalaman-pengalaman
Sedangkan maintenance standard terdiri dari:
1. Equipment maintenance standard
2. Maintenance work standard
Maintenance standard tidak selalu terpaku dari awal namun dapat
diadakan revisi sesuai dengan kebutuhannya. Untuk mengendalikan waktu
yang diinginkan serta mengukur efisiensi pekerjaan dan untuk menetapkan
program menggunakan maintenance work standard

D. Maintenance Planning
Semua equipment membutuhkan perlakuan perawatan yang sifatnya
berlainan satu sama lainnya dan dapat dibedakan menurut jenis periode dan
intensitas. Dalam membuat working program pada prinsip awalnya diambil
dari manual book, dan dari manual book dapat di peroleh informasi tentang:
1. Jenis alat
2. Fungsi alat
3. Sistem dan proses operasionalnya
4. Sistem perawatan dan periodiknya
 55

5. Catalog-catalog

E. Program Maintenance Rutin

Metode dalam pembuatan program kegiatan maintenance pada
umumnya dilaksanakan dan disesuaikan dengan program produksi atau
production planning control sehingga waktu yang digunakan efektif. Dalam
pembuatan program perawatan pabrik terutama di Slab Steel Plant (SSP) pada
tiap-tiap area dan job-nya sedang pelaksanaannya rutin setiap minggu.
1. Area
a. Material handling/conveyor system
b. Electric arc funace
c. Dedusting plant
d. Countinous casting machine
2. Job
a. Electric
b. Mechanic
c. Hydraulic & pneumatic
d. Instrument
e. Computer
Dari program mingguan atau stop total dapat dilihat tentang:
1. Jenis dan jumlah pekerjaan yang dialokasikan dengan pemakaian tenaga
kerjanya.
2. Mengalokasikan jenis dan jumlah pekerjaan dalam area yang berdekatan
dan pada kelompok kerjanya (grup pelaksana).
3. Terinformasi juga pada setiap jenis pekerjaan atau intervalnya.
4. Bila pada program minggu tersebut memerlukan tenaga ekstra maka pada
kolom keterangan dicantumkan No. WO-nya.
Semua informasi yang kembali dari plant maintenance (pelaksana)
merupakan bahan untuk evaluasi atau keandalan equipment tersebut. Hal-hal
yang harus diperhatikan dalam melaksanakan evaluasi kerusakan alat atau
equipment untuk menampilkan keandalannya adalah:
 56

1. Jumlah kerusakan yang memberhentikan produksi (delay)

2. Jumlah kerusakan yang tidak memberhentikan produksi (non delay)
3. Frekuensi kerusakan (delay/non delay)
4. Realisasi pemakaian tenaga kerja program maintenance: routine,
breakdown, dan shutdown.
5. Jenis kerusakan yang disebabkan oleh dampak dari proses manajemen.
 57

BAB V
PERAWATAN STEEL WIRE ROPE BRIDGE CRANE
DIVISI PERAWATAN PABRIK PENGOLAHAN BAJA (P3B)
SLAB STEEL PLANT (SSP I)
PT KRAKATAU STEEL

A. Bridge Crane
Bridge crane adalah alat untuk mengangkat dan memindahkan seluruh
peralatan ataupun material yang digunakan untuk keperluan produksi maupun
perawatan di dalam suatu pabrik. Peranan dari alat ini sangat penting
dikarenakan kemampuannya untuk mengangkat dan memindahkan benda
yang mempunyai massa sangat besar.
Pada umumnya suatu crane memiliki tiga gerak operasi (gerak naik-
turun, memanjang, dan melintang). Melihat suatu fungsi yang dimiliki suatu
crane, maka peralatan ini banyak dijumpai pada pabrik baja baik
dimanfaatkan sebagai crane produksi, crane maintenance, atau crane
produksi maintenance.

B. Kapasitas Crane
Untuk mendapatkan kondisi crane yang selalu siap pakai serta umur
yang lebih panjang maka selain perencanaan dan pembuatan crane yang
benar (yang telah disesuaikan dengan besar beban, frekwensi pemakaian, dan
lingkungan operasinya), harus ditunjang pula dengan perawatan yang teratur,
cermat, dan pengoperasian crane dengan benar (baik arah pengangkatan,
kecepatan gerak pengoperasian, maupun jumlah beban yang diangkat).
Perlu digaris bawahi bahwa untuk menghindari terjadinya kecelakaan
maupun kerusakan yang lebih awal (umur pendek) pada bagian-bagian crane,
maka jumlah beban yang diangkat merupakan faktor utama yang harus
diperhatikan dalam mengoperasikan crane. Oleh karena itu, pada setiap
crane selalu tertulis kapasitas maksimum yang boleh diangkat oleh crane
tersebut. Adapun yang dimaksud dengan kapasitas maksimum adalah beban
 58

maksimum dibawah/yang terkait hook yang boleh diangkat. Jadi tegasnya

didalam operasi crane hanya boleh dibebani sampai dengan kapasitas
maksimumnya saja.
Kapasitas maksimum ini boleh/dapat dilewati hanya untuk keperluan
tes beban lebih (overload test), dimana tes ini hanya bila crane mengalami
modifikasi yang berat atau tes yang dilakukan oleh pihak yang berwenang.

C. Overhead Travelling Crane

Crane yang banyak digunakan di PT Krakatau Steel adalah jenis over
head travelling crane karena frequensi pemakaian tinggi. Setiap bridge crane
dari SSP I pada umumnya terdiri dari:
1. Long travel mekanisme
Long travel mekanisme merupakan bagian dari crane yang
memungkinkan dapat bergerak sesuai jalur yang ditentukan. Long travel
berfungsi mengantarkan beban yang diangkat untuk berjalan secara
horizontal searah dari panjang pabrik. Peralatan penggerak (drive wheel)
yang terdapat dalam long travel mekanisme ini adalah motor listrik
sebagai penggerak, kopling gesek, brake mekanis, gearbox, cardan shaft,
guide roll, dan roda. Setiap crane terdiri dari dua buah peralatan
penggerak dan dua buah peralatan non penggerak (non drive wheel)
2. Trolley travel mekanisme
Trolley travel merupakan bagian dari crane yang dapat bergerak
diantara dua jembatan crane. Jembatan crane ini melintang tegak lurus
terhadap panjang pabrik. Jembatan crane ini terdapat rails yang
memungkinkan trolley travel dapat melintasinya. Trolley travel ini
terdapat empat buah roda dengan dua buah roda penggerak dan dua buah
roda non gerak (non drive wheeel). Peralatan penggerak yang terdapat
dalam trolley travel mekanisme ini hampir sama dengan penggerak long
travel yaitu motor listrik, kopling, brake mekanis, gearbox, universal
(cardan) shaft, dan roda. Roda pada trolley travel tidak membutuhkan
guide roll karena semua roda trolley travel memakai roda dengan flange.
 59

3. Main Host
Main host merupakan peralatan dalam crane yang berfungsi untuk
mengangkat beban secara vertikal. Beban yang dapat diangkat pada
masing-masing crane berbeda kapasitasnya. Mekanisme yang digunakan
adalah dengan menggunakan drum. Drum yang terpasang dikopel dengan
motor listrik dengan perantara kopling dan gearbox sehingga dapat
berputar searah putaran motor. Dalam drum dililiti oleh sling (wire rope)
yang berfungsi sebagai tali penarik beban. Mekanisme pulley juga
digunakan dalam pemasangan sling sehingga mempermudah daya angkat
dari beban sendiri.

D. Jenis dan Fungsi Crane di SSP I

Di SSP1 terdapat 12 buah crane yang mempunyai daya angkat dan
fungsi yang berbeda-beda.
1. Crane 901 ( Scrap Crane)
Digunakan untuk mengangkut scrap dari scrap field satu ke yang
lain dan juga untuk mengisi scrap dari scrap field ke scrap bucket,
mekanisme pengangkatan scrap menggunakan magnet, dapat mengangkut
beban sampai 12 ton.

Gambar 5.1 Scrap crane

2. Crane 902 dan 903 (Charging Crane)

Berfungsi untuk mengangkut scrap bucket ke EAF yang akan
digunakan untuk proses peleburan. Mekanisme pengangkatan material
 60

menggunkan hook serta memiliki dua hoist yaitu 80 ton, 16 ton dan satu
monorails 5 ton.
3. Crane 904 dan 905 (Casting Crane)
Crane ini berfungsi untuk mengangkut ladle yang berisi baja cair
hasil peleburan yang selanjutnya akan diproses pada ladle furnace melalui
ladle transfer car. Sama seperti crane 902 dan 903 yang menggunakan
hook untuk mengangkat benda. Memiliki dua hoist yaitu 220 ton, 55 ton,
dan monorails 5 ton.
4. Crane 906 dan 907
Crane ini digunakan pada ladle turret dan continous casting untuk
mengangkut ladle yang telah kosong dan juga untuk mengangkut ladle
yang akan di-preheating sebelum penuangan dari EAF. Memiliki dua
hoist yaitu 10 ton dan 25 ton.
5. Crane 908
Digunakan untuk perawatan pabrik SSP I, berbeda dengan yang
lain crane ini tidak terdapat kabin untuk operator. Dapat mengangkat
beban hingga 25 ton.
6. Crane 909, 910, 911, 912 ( Slab Hadling Crane)
Crane ini berfungsi mengangkat baja slab yang dihasilkan mesin
continous casting untuk dipindahkan ke tempat penyimpanan. Untuk hoist
50 ton memakai mekanisme grape untuk mengangkat beban, magnet
digunakan pada hoist 36 ton dan hook digunakan untuk hoist 20 ton.
Crane ini juga dilengkapi dengan batrai cadangan.

Gambar 5.2 Slab hadling crane

 61

E. Steel Wire Rope

Steel wire rope (tali kawat baja). Tali kawat baja atau sering disebut
dengan sling adalah bagian dari lifting equipment yang umurnya relatif paling
pendek karena selain faktor lingkungan juga dikarenakan bagian ini sering
mengalami gesekan, tarikan serta bengkokan sekaligus. Jadi selain gesekan
antara sling dengan equipment lainnya terjadi juga gesekan antar kawat
dalam sling terutama pada bengkokan-bengkokan. Oleh karena itu
pengamatan terhadap sling merupakan salah satu prioritas utama.
Mengingat kondisi tersebut maka untuk mendapatkan umur pakai tali
kawat baja yang optimal, sangat ditentukan oleh parameter-parameter seperti
pemilihan dan perawatan tali kawat baja yang disesuaikan dengan kondisi
serta cara pengoprsiannya. Untuk mendapatkan gambaran yang luas
sehhubungan dengan tali kawat baja, maka dapat diuraikan oleh hal-hal
berikut:
1. Detail
Tali kawat baja tersusun atas sejumlah strand atau spiral rope
yang dipilin dengan arah alur tertentu pada suatu core baik dari bahan
steel maupun fiber, dengan susunan sperti strand atau pilinan beberapa
strand. Sedangkan strand atau spiral rope tersusun atas sejumlah kawat
baja yang dipiln dengan arah alur tertentu pada suatu center wire.
2. Design
Mencermati komponen-komponen yang menyusun tali kawat baja
seperti gambar diatas, maka design tali kawat baja dapat mencakup
elemen-elemen seperti berikut:
a. Material
Material wire tentu saja dari jenis baja dengan ductility yang cukup
tinggi sehingga mampu dibentuk menjadi wire dengan diameter yang
relative sangat kecil melalui proces cold drawing. Salah satu faktor
yang paling penting dalam material adalah kekuatan tariknya (dalam
bentuk wire), dimana dalam tali kawat baja dibentuk oleh wire dengan
 62

kekuatan tarik minimal 1570 N/mm2 atau 1770 N/mm2 atau 1960
N/mm2.
b. Konstruksi
Jumlah dan susunan “wire dalam strand” maupun “strand dalam rope”
mempunyai variasi yang sangat luas dengan masing-masing
keuntungan dan kerugiannya. Diantara sekian banyak variasi (jumlah
dan susunan) wire dalam strand dapat dicatat beberapa bentuk seperti
berikut:
1) Berdasarkan jumlah lapisan lilitan wire dalam strand
a) Single layer (7 wire)
b) Multi layer (≥ 19 wire)
2) Berdasarkan jumlah wire dalam satu strand
a) 7 wire
b) 19 wire
c) 35 wire
d) 36 wire
e) 37 wire
3) Berdasarkan susunan diameter wire dalam strand
a) Standar, yaitu seluruh diameter wire sama
b) Filler, yaitu rongga diantara wire berdiameter besar diisi
dengan wire yang berdiameter lebih kecil
c) Seale, yaitu diameter wire antar layer berbeda
d) Warington, yaitu diameter wire berselang-seling kecil besar
e) Warington seale, yaitu selain diameter wire berselang-seling
kecil besar, diameter antar layer juga berbeda
f) Filler seale, yaitu selain diameter wire berbeda antar layer,
rongga antar wire diisi dengan wire berdiameter lebih kecil
Sedangkan jumlah dan susunan strand dalam rope dapat
dikelompokkan berdasar:
a) Jumlah lapisan lilitan strand dalam rope
(1) Single layer (6 atau 8 strand)
 63

(2) multi layer (> 8 strand)

b) Jumlah strand dalam rope
(1) 6 strand
(2) 8 strand
(3) > 8 strand
c. Arah Lilitan
Pada strand lilitan wire pada center wire dapat memiliki arah
kanan atau arah kiri, dengan demikian juga pada tali kawat baja arah
lilitan strand pada core dapat memiliki arah alur kanan atau kiri.
Dengan demikian tali kawat baja dapat tersusun oleh arah alur strand
kiri atau kanan dengan arah alur wire kiri atau kanan. Pada tali kawat
baja dengan arah alur (strand kanan dan wire kanan) atau (strand kiri
dan wire kiri) disebut langs lay rope, sedangkan pada tali kawat baja
dengan arah alur (strand kanan dan wire kiri) atau (strand kiri dan
wire kanan) disebut ordinary lay rope.

Gambar 5.3 Konstruksi lilitan sling

d. Preforming
Adalah suatu proses pada saat pembuatan rope yang diberikan
pada finished rope untuk menahan posisi wire dan strand dalam rope,
sehingga sifat wire atau strand yang cenderung lurus hilang. Dengan
demikian meskipun tanpa diikat, pemotong rope tidak akan
menyebabkan lilitan wire dan strand menjadi kendor. Sebagai
konsekuensinya individual wire yang putus tidak akan keluar dari
pilinan rope, hal demikian menuntut inspeksi terhadap kawat putus
harus cermat karena relatif tidak kelihatan.
 64

e. Tipe core
1) Berdasarkan material core dalam rope
a) Fibre core
b) Steel core
2) Berdasarkan bentuk core dalam rope (untuk steel core)
a) Berbentuk strand
b) Berbentuk Independent Wire Rope Core (IWRC)
3. Pemilihan Tali Kawat Baja
Dalam memilih rope harus disesuaikan dengan kebutuhan dan
kondisi operasi, syarat-syarat untuk memilih rope yang baik adalah
sebagai berikut:
a. Rope harus kuat, tahan terhadap beban maksimum yang ditentukan
oleh:
1) Ukuran rope (semakin besar diameter semakin kuat)
2) Grade wire (makin tinggi tegangan tarik wire rope makin kuat)
3) Tipe core (steel core lebih kuat dari fibre core)
b. Rope harus fleksibel, tahan terhadap bending fatigue yang ditentukan
oleh:
1) Ukuran wire (semakin kecil diameter semakin fleksibel)
2) Kombinasi arah lilitan (lang lay lebih fleksibel dari pada ordinary
lay)
3) Proses pembuatan (performed lebih fleksibel dibandingkan dengan
non preformed rope)
c. Rope harus tahan abrasi yang ditentukan oleh:
1) Ukuran wire pada layer terluar dalam strand (semakin besar
diameter wire semakin tahan abrasi)
2) Kombinasi arah lilitan (lang lay lebih tahan abrasi daripada
ordinary lay)
d. Rope harus tahan distorsi dan perubahan bentuk yang ditentukan oleh:
1) Tipe core (IWRC lebih tahan distorsi daripada tipe core lainnya)
2) Konstruksi rope yang lebih kasar lebih tahan daripada yang halus
 65

e. Rope harus tahan puntiran atau putaran yang ditentukan oleh:

1) Arah lilitan ordinary lay lebih tahan puntiran daripada lang lay
2) Konstruksi non rotating lebih tahan puntiran daripada konstruksi
lainnya
3) Tipe core IWRC lebih tahan puntiran daripada tipe core yang lain
f. Rope harus tahan korosi yang ditentukan oleh:
1) Galvanis wire lebih tahan korosi daripada bright wire
2) Mutu pelumas juga dapat mencegah terjadinya korosi
g. Diameter rope, pengukuran rope diukur antara poin terlebar pada
penampang rope, dengan demikian untuk rope dengan 6 strand dapat
diukur dari 3 tempat terpisah.
h. Kekuatan rope, untuk perhitungan kasar yang cukup aman. Kekuatan
tali kawat baja dapat dihitung dengan rumus:
T = 8 x D2
Dimana : T = Kekuatan tarik rope dalam ton
D = Diameter rope dalam inchi
Sedang kekuatan yang sebenarnya dari tali kawat baja ditentukan oleh
manufaktur, seperti ditunjukan pada sertifikat yang menyertai tali
kawat baja tersebut.
i. Diameter wire, semakin kecil diameter wire semakin kuat dan
fleksibel, tetapi semakin kurang tahan terhadap abrasi. Dengan
demikian rope dengan diameter wire yang besar lebih tahan terhadap
abrasi, distorsi, serta crushing sedangkan rope dengan diameter wire
yang kecil relatif lebih tahan terhadap bending fatigue.

Gambar 5.4 Tali Kawat Baja

 66

F. Persamaan Dasar
Sistem katrol terdiri dari sejumlah katrol tetap dan katrol bergerak.
Katrol tetap berada di sisi atas dan katrol bergerak berada di sisi bawah. Katrol
tetap gunanya untuk mengubah arah gaya, sedangkan katrol bergerak gunanya
untuk meningkatkan keuntungan mekanik. Keuntungan mekanik sistem katrol
bergantung pada jumlah ruas tali antara katrol tetap dan katrol bergerak.
Makin banyak jumlah katrol bergerak makin banyak jumlah ruas tali, yang
berarti keuntungan mekanik makin besar. Keuntungan mekanik katrol dapat
dihitung dengan rumus:

Dimana:
Km = Keuntungan mekanik
Lb = Lengan beban
n = Jumlah ruas tali yang mengangkat beban

Permukaan pulley dianggap licin sempurna sehingga tidak ada gaya

gesek dan massa tali sangat ringan sehinga diabaikan. Berdasarkan Hukum
Newton III (hukum aksi-reaksi), benda 1 ditarik oleh tali denga gaya sebesar
T1 yang arahnya ke atas dan tali sendiri ditarik ke bawah oleh benda 1 dengan
gaya sebesar T1 yang arahnya ke bawah. Demikian juga dengan benda 2.

T1 T2

T1 T2

m1 m2

w = m1.g w = m2.g

Gambar 5.5 Persamaan tegangan tali pada katrol

 67

Sehingga tegangan yang terjadi pada setiap ruas tali dapat dihitung
dengan rumus:
∑F = m.a
T – W = m.a
T = m.a + W
T = m.a + m.g
Dimana
T = Tegangan tali (N)
m = Massa benda yang diangkat setiap ruas tali (Kg)
g = Percepatan gravitasi (m/s2)
a = Percepatan (m/s2)

G. Data-data Lapangan
Di SSP I sling yang digunakan berbeda-beda tergantung dari fungsi
crane, adapun macam macam sling yang digunakan:
1. Bridge crane 901 yang dapat memngangkut beban maksimal 12 ton
menggunakan sling yang memiliki Ø 22 mm dan panjang sling 42 m.
2. Bridge crane 902 & 903 memiliki hoist 80 ton, 16 ton, dan 5 ton. Masing-
masing hoist menggunakan sling yang berbeda, hoist 80 ton menggunakan
sling yang memiliki Ø 32 mm dan panjang 177 m, hoist 16 ton
menggunakan sling memiliki Ø 20 mm dan panjang 61 m, dan hoist 5 ton
menggunakan sling yang memiliki Ø 10 mm.
3. Bridge crane 904 & 905 memiliki hoist 220 ton, 55 ton, dan 5 ton. Pada
hoist 220 ton sling yang digunakan yaitu sling Ø 36 mm dan panjang 165
m, hoist 55 ton menggunakan sling Ø 28 dan panjang 124, sedangkan
hoist 5 ton sling yang digunakan sama dengan bridge crane 902/903.
4. Bridge crane 906 & 907 memiliki hoist 25 ton dan 10 ton. Hoist 25 ton
menggunakan sling Ø 26 mm dan panjang 58 m, sedangkan hoist 10 ton
menggunakan sling Ø 16 dan panjang 54 m.
5. Bridge crane 909-912 memiliki hoist 50 ton, 36 ton, dan 20 ton (kecuali
bridge crane 912). Pada hoist 50 ton sling yang digunakan yaitu sling Ø
 68

26 mm dan panjang 98,5 m, hoist 36 ton menggunakan sling Ø 26 dan

panjang 62,5 m. Pada bridge crane ini ada tambahan pada tong opration,
tong opration menggunakan sling Ø 12 dan panjang 78 m.
Rope yang digunakan memiliki standar Jerman, karena crane yang ada
di SSP I buatan dari Jerman. Standar rope yang digunakan adalah DIN 3064.

Gambar 5.6 Rope standar DIN 3064

Data-data yang ada:

Jenis kontruksi rope = 6 x 36 Warrington Seale
Jenis core rope = Fibre
Kekuatan tarik wire = 1770 N/mm2
Percepatan gravitasi = 9,8 m/s2
Kita ambil contoh crane 904 yang memiliki hoist 220 ton.
Keuntungan mekanik sistem katrol pada hoist tersebut adalah:

Keuntungan mekanik sistem katrol pada crane 904 hoist 220 ton
adalah 24, jadi setiap rope mengangkat 1/24 dari beban yang diangkat
Sehingga beban maksimal yang mampu diterima setiap rope sesuai kapasitas
crane (hoist 220 ton) adalah:
Kapasitas maks. crane (hoist 220 ton)
 69

B maks. =
Keuntungan mekanik
220 ton
B maks. =
24
B maks. = 9,167 ton
Jadi tegangan maksimal pada setiap tali tersebut adalah:
Tmaks =mxg
= 9,167 ton x 9,8 m/s2
= 9167 kg x 9,8 m/s2
= 89836,6 N
Perhitungan diatas benda dalam keadaan diam, jika benda bergerak ke
atas maka akan terjadi percepatan. Percepatan yang terjadi diasumsikan 2
m/s2. Jadi tegangan tali maksimal yang mampu diterima sesuai kapasitas
crane (hoist 220 ton) adalah:
Tmaks. = (m x a) + (m x g)
= (9167 kg x 2 m/s2) + (9167 kg x 9,8 m/s2)
= 18334 N + 89836,6 N
= 108170,6 N
Untuk mendapatkan umur steel wire rope yang panjang, sling jangan
terlalu sering mendapatkan pembebanan maksimal. Apabila terjadi
pembebanan maksimal tali kawat baja akan mendapatkan tegangan lebih dari
tegangan maksimal. Hal tersebut akan menyebabkan steel wire rope mudah
putus.

H. Perawatan pada Steel Wire Rope Crane

Kondisi-kondisi yang harus diperhatikan dalam perawatan steel wire
rope crane adalah :
1. Pemasangan sedapat mungkin dihindari adanya puntiran-puntiran.
 70

Gambar 5.7 Perbaikan bagian sling yang tertekuk

Gambar 5.8 Cara penarikan steel wire rope

2. Kekencangan baut penjepit pada ujung sling sesuai dengan keperluan,

serta harus diikat dengan kawat penjamin.
3. Ujung bebas dari sling (diluar klem) minimum sepanjang 10 kali Ø sling.
4. Pada posisi hook paling bawah sisa lilitan di rope drum minimum 3 lilitan.
5. Sling harus diganti bila terjadi aus (pengurangan diameter) maksimum
10% dari diameter sling.
 71

Gambar 5.9 Pengukuran diameter sling

6. Sling harus diganti bila pada sling sepanjang 6 x Ø terjadi putus:

a. Kontruksi zZ atau sS : 9 kawat
b. Kontruksi zS atau sZ : 18 kawat
Atau bila sepanjang 30 x Ø terjadi putus:
a. Kontruksi zZ atau sS : 18 kawat
b. Kontruksi zS atau sZ : 35 kawat
7. Pemberian pelumaasan secukupnya dengan catatan kondisi lingkungan
memungkinkan untuk hal tersebut.
8. Hal yang tidak kurang penting dari perawatan sling adalah rope drum.
Rope drum adalah bagian dari lifting equipment yang berfungsi
menggulung sling. Dengan demikian rope drum merupakan tempat
bertumpu beban.

Gambar 5.10 Rope Drum

Melihat proses penggulungan sling pada rope drum maka kemungkinan

kerusakan yang mungkin terjadi adalah crack pada las-lasan maupun pada
 72

profil alur. Crack atau retak yang mungkin terjadi dapat dukur dengan
ultrasonik sedangkan keausan profil dapat diukur menggunakan mal
(dibuat sendiri) atau diukur menggunakan jangka kedalaman dengan
toleransi ukuran 50% dari kedalaman semula. Keausan profil dapat
menjadi bahaya bila ujung-ujungnya menjadi tajam sehingga dapat
menyebabkan putusnya kawat sling. Rope drum tidak mempunyai
toleransi terhadap adanya crack, sedang keausan yang berhubungan
dengan tebal drum (t) maksimum 0.5 t atau 50% tebal ukuran awal atau
apabila dihubungkan dengan diameter sling keausan maksimum kira-kira
0.4d. Sedang keausan profil maksimum jangan sampai ujung profil
runcing/tajam.

Gambar 5.11 Kerusakan steel wire rope

I. Prosedur Penggantian Steel Wire Rope

1. Hal-hal yang perlu diperhatikan
a. Spare parts wire rope
b. Persiapan Penggantian steel wire rope
2. Tindakan keamanan
a. Danger tag
b. Tanda pengerjaan crane
 73

3. Peralatan yang digunakan

a. Wire rope grabe puller
b. Tali kawat
c. Alat komunikasi
d. Kunci-kunci (ring/pas)
e. Palu
f. Pasak
g. Mesin gerenda tangan
h. Standar roll
4. Langkah pengerjaan
a. Turunkan hoist sampai mendekati limit switch bawah
b. Lepas kedua limit switch
c. Dudukan lifting beam dengan aman
d. Lepas axle rope timble dan turunkan ujung wire rope satu-satu
e. Potong keempat wire timble
f. Sambungkan dengan ujung wire rope yang baru
g. Ikat dengan tali kawat pada ujung bagianya
h. Beri aba-aba hoist naik hingga ujung wire rope baru sampai ke
rope drum
i. Lepaskan sambungan gram puller dan ujung wire rope yang baru
diikat dengan mantap
j. Beri aba-aba hoist turun sampai wire rope lama habis
k. Buka slamp wire rope pada rope drum dam lepas rope yang lama
l. Pasang ujung-ujung rope baru pada rope drum dan kencangkan
m. Pasang keempat rope table pada rope anchorage
n. Beri aba-aba hoist naik samapi hook pada posisi limit switch bawah
o. Setel bila perlu
p. Pasang limit switch
q. Pasang kawat segel pada clamp wire rope
r. Ambil danger tag
s. Crane siap dioperasikan
 74

Untuk penggantian wire rope crane yang ada di SSP I pada umumnya
telah melebihi standar yang telah ditentukan. Tetapi untuk steel wire rope
hoist 220 ton pada crane 904 menurut data yang ada selalu kurang dari standar
mulai dari tahun 2007. Umur wire rope crane 904 (hoist 220 ton) standarnya 2
tahun, tetapi pada kenyataannya umur steel wire rope hoist 220 ton hanya bisa
bertahan sekitar 1 tahun mulai dari tahun 2007.
 75

BAB VI
PENUTUP

A. Kesimpulan
Dari Praktik Industri yang dilakukan di PT Krakatau Steel (Persero)
dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Produksi PT Krakatau Steel dapat digolongkan dalam perusahaan yang
menggunakan proses produksi terus menerus (continuous process).
2. Secara umum manajemen produksi PT Krakatau Steel terdiri dari tiga
proses yaitu input yang meliputi order dari pemasaran, proses yang
meliputi produksi baja dari besi sponge, dan terakhir output yang meliputi
baja slab, billet, coil, dan wire rod.
3. Bridge crane merupakan alat angkat dan angkut yang sangat vital didalam
produksi baja di PT Krakatau Steel, oleh karenanya perlu dilakukan
inspeksi demi menjaga performanya.
4. Penentuan jumlah ruas wire rope yang mengangkat beban pada
mekanisme angkat crane dilakukan untuk mengetahui beban dan tegangan
maksimal yang mampu diterima wire rope.
5. Penentuan tegangan maksimal yang mampu diterima wire rope berfungsi
sebagai acuan operator crane dalam melakukan pengangkatan beban,
sehingga pengoprasian crane dapat berjalan aman dan umur tali kawat
baja bisa lebih panjang.
6. Kegiatan inspeksi adalah suatu aktivitas dalam rangka melaksanakan
preventif maintenance dengan cara survei, penelahaan secara visual,
pendeteksian, pengukuran, penelitian, pencatatan/pendataan, dan
percobaan.

7. Kerusakan/putus wire rope banyak sekali penyebabnya, terutama human

error, perawatan yang tidak terkontrol, pengangkatan beban yang tidak
sesuai dengan kapasitas maksimum dari hoist, lingkungan sekitar (suhu
yang terlalu panas pada crane 904 & 905), pengangkatan barang/beban
 76

yang tidak vertikal akibatnya terjadi pembebanan samping, pengangkatan

dan penurunan dan jalan yang dilakukan secara mendadak sehingga terjadi
beban kejut.

B. Saran
1. Pengangkatan barang/beban diusahakan pada posisi yang seimbang supaya
tidak terjadi pembebanan samping.
2. Steel wire rope merupakan bagian dari mekanisme angkat crane yang
paling rawan terjadi kerusakan, oleh karena itu harus selalu dilakukan
tindakan pencegahan dan pemeliharaan yang terencana.
3. Dalam hal keselamatan kerja, gunakanlah selalu alat keselamatan kerja.
Disiplin terhadap pemakaian APD serta mengikuti SOP yang telah dibuat.
Hal ini selain memberikan kenyamanan bagi operator selama bekerja, juga
untuk menghindari adanya kecelakaan.
4. Dalam hal perawatan, sebaiknya lakukan perawatan yang didasarkan atas
kondisi aktual mesin sendiri. Lakukanlah pemantauan atau pemeriksaan
secara rutin, dan jika hasil pemantauan menunjukan gejala kerusakan lebih
lanjut, jangan menunggu sampai mesin rusak karena hal ini akan
menyebabkan berhentinya proses produksi dan juga akan menyababkan
biaya perbaikan yang lebih mahal.
5. Tersedianya suku cadang (spare part) siap pakai, baik yang baru maupun
yang bekas rekondisi dalam bentuk unit. Sehingga waktu
perbaikan/penggatian suku cadang dapat dikurangi, dan alat tersebut dapat
dicegah kerusakannya agar tidak lebih parah lagi.
6. Berikan penghargaan bagi karyawan yang telah bekerja lama.
 77

DAFTAR PUSTAKA

___________, (1992). Manual Book Bridge Crane 901-912. Cilegon: PT

Krakatau Steel.

___________, Crane. Cilegon: PT Krakatau Steel

___________, Gambar Wire Rope. Diambil tanggal 20 Agustus 2009 dari

http://www.lni.wa.gov/.../images/WireRope.JPG

___________, Gambar Wire Rope. Diambil tanggal 20 Agustus 2009 dari

www.metizi-co.com/1ropes.htm

___________, Sejarah PT Krakatau Steel. Diambil tanggal 30 Januari 2009 dari

http://www.krakatausteel.com.

Alexander San Lohat, Hukum Newton Pada Benda-Benda yang Dihubungkan

dengan Tali Katrol. Diambil tanggal 21 Agustus 2009 dari

http://www.GuruMuda.com.

Irawan Wicaksono dan Muhammad Yunas Amran, (2009). Laporan Praktek

Lapangan Analisa Tali Kawat Baja Pada Bridge Crane 919 dan

920. Cilegon: PT Krakatau Steel.