You are on page 1of 8

216 steam pemanas superheated

Hasil tes dari mcGill Universitas

Bahan Pengaruh dari steam pemanas

Butiran sedikit kenaikan

Permukaan kasar cukup mempengaruhi

Ledakan berpengaruh 20%

Indek regangan meningkat 30 – 20 %

Bidang tidak memiliki pengaruh

Daya tahan lipatan tidak ada perbedaan nyata

Kemampuan ikatan dalam naik hingga 10 – 20 %

Kekuatan basah sedikit berpengaruh

Kemampuan menyerap sedikit berpengaruh

Pengkristalan tidak ada ukuran pengganti

Kecerahan sampai suhu 300 C atau lebih kecil

Kekuatan serat sedikit berubah

Seperti yang dicatat diatas, apapun alat pengering pada prinsipnya, dapat dikonversi
menjadi steam pemanas superheated. (misalnya : flash, fluidized bed, spray, impinging jet,
conveyor dryers). Termal efisiensi dapat ditingkatkan dan ukuran unit dapat dikurangi oleh
bagian panas itu sendiri secara tidak langsung (misalnya : konduksi dan radiasi). Telah dicatat
pada saat temperatur diturunkan suhunya, telah memberikan panas secara tidak langsung dan
bermanfaat untuk pemanasan selanjutnya. Antara lain pada kalor pemanas radiasi “penurunan
temperatur” dari 250 C menjadi 170 C menjadi kasus yang spesifik pada pustaka ini.

Ini tidak perlu untuk selalu mengoperasikan SSD diatas temperatur agar menjadi
manfaat dari keuntungan SSD sendiri. Bagaimanapun juga aspek lain dari pengeringan
memberi rata-rata tinggi atau menurunkan konsumsi daya, mutu keselamatan operasi,
pemilihan prosedur banyak kasus. Secara relatif produk nilai rendah contohnya : kotoran
lumpur, batubara, tanah gambut, bahan bakar) dapat mudah terbakar di udara panas dan
pengeringan dalam jumlah besar. Pengurangan konsumsi daya di SSD menjadi keuntungan
sejak adanya efek gas rumah kaca di lingkungan seperti CO (karbon monoksida) baik itu gas
beracun (NO, SO). Bagaimanapun kelebihan uap air yang dihasilkan harus memiliki aplikasi
yang dekat utnuk diproses.

Ringkasan Tabel 2 menjadi faktor kunci pendukung kelayakan untuk pemanasan


steam superheated. Kedua proses produk memiliki faktor yang berhubungan yang harus
dipertimbangkan. Test laboratorium diperlukan sebelum proses untuk pemanasan steam
superheated agar uap air terpanaskan.

Faktor pendukung kelayakan steam pada pengering superheated

Faktor deskripsi pengaruhnya

Sensitifitas temperatur rendah untuk menghindari steam temperatur


steam tinggi

Konten kelembaban tinggi Sejak panas laten dari kelembaban dapat


dipulihkan dengan SSD, bagian ini
mewakili sebagian besar, peningkatan
efisiensi akan semakin besar.
Daya tahan tinggi termal Suhu permukaan lebih tinggi dengan
SSD dapat mengurangi pemanasan dan
waktu pengeringan
Sensitifitas tinggi menjadi oksidasi Kekurangan oksigen dengan SSD
meningkatkan mutu produk
Rasa yang tidak diinginkan atau bau Pelepasan SSD memberikan rasa pahit
berlebih
Produk harga tinggi mengurangi waktu pengeringan dapat
mengurangi biaya produksi dengan nilai
produk yang tinggi

Faktor proses yang terkait

Penggunaan lain dari uap air yang tersedia konsumsi daya lebih kecil dan biaya
modal kecil
Pengaruh lingkungan oleh pengering SSD memberikan kemudahan perbaikan
solven dan partikel
Pembakaran/resiko ledakan kekurangan oksigen dapat mengurangi
resiko bahaya kebakaran/ledakan
Sumber mahal dari energi thermal Penghematan energi termal dengan SSD
akan menjadi energy yang baik
dibandingkan pemborosan bahan bakar.

Alat pengering jenis berikut telah teruji di skala pabrik / atau diperdagangkan untuk
komersial untuk beberapa produk :
• Alat pengering cahaya, baik atau tidak dengan pemanasan langsung dari dinding
pengering dengan uap air bertekanan tinggi
• Pengering jenis fluidized bed, dengan atau tanpa menaruh penukar panas,
dioperasikan pada tekanan rendah mendekati tekanan atmosfir atau diatas 5 bar
• Pengering jenis semprotan dioperasikan mendekati tekanan atmosfir untuk
mendidihkan air (skala pabrik)
• Benturan (untuk kertas cetak, kertas tissu, dan skala kecil untuk tekstil dan komersial
• Alat pengering jenis Conveyor (pengangkut), dioperasikan pada tekanan atmosfir atau
tekanan tinggi
• Alat pengering jenis agitasi bed dioperasikan pada tekanan atmosfir atau tekanan
tinggi
• Packed bed / melalui sirkulasi pengeringan
• Alat pengering lawan arus
• Alat pengering jenis getaran cair dengan membenamkan alat penukar panas

Karena akibat batasan masalah, bab ini hanya mendiskusikan alat pengering uap air hanya
untuk produk yang terpilih. Referensi ini menyediakan keterangan terperinci.

Pengeringan Lumpur
Lumpur dapat dikeringkan secara terus menerus di tonase yang besar di pengering
jenis flash atau fluid bed dengan uap air yang terpanaskan dengan panas superheated. Hirose
dan Hazama (1983) melaporkan penangan lumpur buangan pada suatu pabrik dengan
perlakuan menggunakan steam pengering jenis fluidized bed. Lumpur tersebut mengandung
air sebesar 400% (basis kering), dengan cara tehnis menggunakan desalinasi dan evaporasi
kemudian diuapkan sehingga kadar air menjadi 75%, sebelum itu umpan harus dikeringkan
sehingga kandungan air pada permukaannya menjadi 5%. Sehingga kalori pada lumpur
berubah 8,4 menjadi 19 MJ/Kg. Padahal untuk satu nilai kalori sebesar 12,6 MJ/kg
memerlukan energi sebesar 420 kJ untuk menjadikannya menjadi abu. Uap air yang diuapkan
pada pengering digunakan sebagai sumber panas pada evaporator. Panas digunakan
pengering untuk merubah lumpur menjadi abu. Proses pengabuan pada cyclone furnaces
vitrifies (oleh pelelehan dan pembekuan) mengurangi volime limbah yang dibuang kesatu
landfill. Selanjutnya sisa buangan limbah dilarutkan oleh tanah.
Steam pengering pada agitasi multi stages dengan aliran steam searah dan produk
telah dikembangkan dengan sukses di Jepang untuk mengeringkan 15 ton/hari kotoran dari
dewatered. Steam pada suhu 360 oC pada laju alir masuk 3600 kg/jam dan keluar pada suhu
150oC memberikan perubahan koefisien volume meningkat menjadi 90 kcal/mhC. Tidak
seperti pada fluid bed, kecepatan uap air yang lambat menyebabkan aliran pemanas hilang.
Untuk mencegahnya perlu dilakukan pembersihan, pada pengering dengan menggunakan
tekanan 10-100 mm pada kolom bawah di tekanan atmosfir. Untuk awalan, udara panas
disirkulasi dengan air yang disemprotkan kedalam steam hingga penuh. Ini penting dan perlu
dicatat karena kotoran itu membawa bahan kimia dan kandungan biokimia pada karakter
fisiknya. Ini penting pula pada dewatered ( non thermal) memungkinkan sebelum umpan
menjadi kondis non thermal dan tidak semua lumpur dapat di campur dengan semua panas
pengeringan yang ada.
Ada keuntungan mengenai batasan masing-masing alat pengering, baik evaluasi
tekno-ekonomik sebelu alat pengering dipilih untuk dibuat. Seperti yang diketahui oleh
Carver-Greenfield proses utilitas pada konsep evaporasi multi effect tidak semua alat
pengering menyediakan teknologi yang langsung mengeringkan kotoran lumpur tersebut. Ini
harus dicatat pula bahwa penggunaan uap pengering pada temperatur tinggi dapat
memberikan pengaruh yang nyata pada pembakaran dan resiko ledakan pada semua jenis
pengeringan dari semua kotoran. Emisi atmosfer bahan organik yang mudang menguap dan
partikulatnya menjadi masalah yang serius. Untuk negara berkembang yang besar, teknologi
pengeringan yang memakai kotoran yang dikeringkan seperti bahan bakar produk mudah
ditangani oleh landfill yang menjadikan kotoran kaca yang tidak bisa dilarutkan oleh tanah
tidak jatuh menjadi keuntungan tersendiri pada proses itu.
Walau tidak tersedia perinciannya, skala pilot plant pengering arus searah sukses
dilakukan di Rusia.

3.3 pengeringan batu bara


Batu bara adalah bahan material yang baik untuk sintesa kimia dan bahan bakar.
Tergantung dari kelembabannya. Dan peningkatan kalorinya dapat memudahkan pemuatan,
pembongkaran, pengangkutan dan meingkatkan efisiensi pembakaran. Walau tidak terlalu
dibutuhkan di Amerika utara, namun pengeringan dengan menggunakan batu bara level
rendah banyak di gunakan banyak negara dunia. Batu bara dikeringkan agar menjadi briket,
gas, dan untuk memasak, karbonisasi dan sintesa bahan bakar cair. Efisiensi oven dapat
ditingkatkan dari 30-50% jika sebelum memasak dikeringkan dulu daro 10-15%. Contoh
pengering batu bara lainnya (rotary, pneumatic, fluid bed, vibrated fluid bed, shaft dryers)
dengan udara panas dan kombusi gas atau pembakaran pada 700-900oC sebelum dikeringkan
dan 60-120oC setelah lebih kering kemudian digunakan untuk mengeringkan berbagai jenis
batu bara. Jenis pengering rotary dryer digunakan untuk mengeringkan batu bara yang keras.
Karena alat pengering ini mempunyai efisiensi yang tinggi sebesar 3100 kJ/kg untuk
evaporasi air. Untuk pengering udara jenis fluidized bed, mempunyai efisiensi yang tinggi
sebesar 3100 - 3400 kJ/kg untuk evaporasi air. Percepatan gas rendah diperlukan untuk
menahan semua fluidized bed semu. Efisiensi semakin baik jika dibandingkan fluidez bed
konvensional yang bekerja pada kecepatan gas tinggi. Aus karena gesekan dapat dikurangi
dengan pembersihan dan meperkecil pada pengering vibrated bed.
Pada percobaan kecil, potter dkk (86 dan 89) menunjukan bahwa efisiensi kecepatan
transfer panas diperoleh dari pengeringan batu bara cokelat pada fluidisasi steam dengan pipa
alat penukar panas didalamnya. Berikut kondisi operasi yang dilaporkan :
• Suhu panas tabung : 140-170 oC
• Suhu pada bed : 110-120 oC
• Percepatan fluidisasi minimum : 0,57 m/s (kira-kira)
• Temperatur steam : 130-150 oC
• Percepatan steam : 0.20-0.30 m/s
• Laju kecepatan batubara (w.b.): 40 - 70 kg / h
• Produk (w.b.): 16 - 28 kg / h

Menggunakan panas buangan dari suatu pengering ke steam pengering lain, operasi
multi effect (serupa dengan evaporaor) dapat dicapai dengan ekonomis 1,9 dengan pengering
tiga-effect. Potter dkk (88) menggunakan pengering lanjut untuk mengeringkan batu bara
coklat Victoria. Pengering fluid bed memiliki 0,3 m dari 0,3 m dan 3 m (tinngi) dengan 4
bubble penyebaran uap panas. Jangkauan pelepasan daerahnya 2,5 m. Tabung vertikal dan
horizontal yang diikat pernah dicoba.
Faber dkk telah membandingkan rata-rata pengeringan dengan udara pada pengering
fluidized bed dari batubara yang dilumatkan. Merekan mengonfirmasikan suhu balikan
pemanas steam lebih cepat daripada udara. Pada 180 oC steam akan lebih konstan dibanding
udara yang pemakainnya belebih. Untuk 2000 kg / h alat pengering mengeringkan oksid
aluminium, mereka dirikan dengan biaya lebih rendah 20% untuk alat pengering uap air,
sementara total biaya energi lebih hemat 15%.
Faber dkk melaporkan kesuksesan pendirian industri pemanas steam untuk butiran
karbon aktif (2000 kg / h, basis kering) yang harus dikeringkan dahulu dari kelembaban 50%-
2% (basis kering). Butiran harus mengandung 8% basis kering sebelum diumpankan ke
kamar sehingga menjadi 2% kelembabannya. Uap air yang masuk adalah 300oC pada suhu
kering dan sebelah kiri 150oC. Uap air yang dilepaskan beerguna untuk mengeringkan bahan.
Pendirian alat ini lebih hemat 40% dibandingkan alat pengering konvensional lainnya. Alat
pengering udara ini dioperasikan pada temperatur maksimal 125oC dan baiay energi yang
dibutuhkan (1986) adalah 3,6$ di afrika selatan.
Woods dkk telah menelaah teknologi pengeringan untuk batu bara dan disajikan
menarik pada steam pemanas 1-1,3 mm batubara dan menguap selama pengeringan. Dan
mereka juga berhasil membuat pengering batu bara yang dimana pengering dengan steam
lebih cepat 1,7-2 kali dibanding dengan udara. Mereka juga melaporkan pengalaman mereka
karena mampu mengevaporasi batubara coklat dengan kapasitas produksi 25 ton/h.
Batubara hitam umumnya mempunyai konten permukaan air terendah, sementara
yang batubara cokelat mungkin mempunyai kelembaban 60 - 80% (basis basah). Untuk
pemanfaatan ekonomi batubara harus dikeringkan 5-10% kelembabannya. Pengeringan steam
fluidized bed dari batu bara mempunyai kelembaban 65% ditaksir mampu mengurangi
kebutuhan daya dan peningkatan efisiensi 15% dan pengurangan emisi CO dan mengurangi
gas buang di udara 30%.

Berikut ini adalah parameter kunci steam pengering fluidized bed dari batu bara cokelat:
• Peningkatan efisiensi daya yang baik dari 36% menjadi 42% pada pembangkit listrik.
• Pengeringan menggunakan panas laten dari uap air yang terkondensasi dan tekanan
rendah.
• Tidak ada perlakuan kimia dan biologi khusus untuk air yang terkondensasi
• Kapasitas pengering yang lebih besar (15 ton/h).
• Pengoperasiannya aman.
• Keseragaman produk yang kering dan briket lebih kuat.

Alat pengering batu bara bukan merupakan komponen yang mahal dari system
pengering ; coal grinding untuk mengeringkan, penggilingan setelah pengeringan, dan
membersihkan arus keluar masuk adalah proses yang mahal. Alat pengering ini dioperasikan
di jerman dan australia.

3.4 pengeringan bubur kertas


Steam pengering dengan menggunakan panas superheated telah diuji dalam beberapa
tahun terakhir untuk pengeringan bahan makanan. Bagian 4 mendiskusikan secara fetail.
Dibagian ini kita akan membahas secara detail pada aplikasi steam pengering dengan panas
superheated. Pengeringan dari bubur kayu. Pengeringan basah menggunakan tekanan setelah
ekstraksi gula pada cara konvensional.
Pengeringan basah, pengepresan bubur kayu setelah ekstraksi gula pada cara
konvensional dengan temperatur pengeringan tinggi memerlukan 9kwh/100 kg gula. Dimana
konsumsi energi membutuhkan 33%, BMMAG dari jerman telah mengembangkan alat
pengering bubur kayu yang membutuhkan konsumsi energi 2900 kJ/kg air yang diuapkan,
dibandingkan dengan pemakaian energi 5000 kJ/kg pada pengering udara konvensional.
Baru-baru ini Niro dar Denmark, berhasil mengkomersialkan steam pengering jenis
fluid bed untuk partikulat dan lumpur seperti material bubur kertas (Jensen,1992). Fluid bed
memiliki suatu yang spesial “cellular” atau desain multi kompartment dan dioperasikan pada
tekanan 3 bar. Fluid bed digerakan oleh aliran steam superheated yang direcycled kembali
melalui alat penukar panas oleh kipas dan perbesaran aliran. Kapasitas 2-40 ton/h evaporasi
yang disediakan.
Dibandingkan alat pengering rotary dryer yang konvensional, memungkinkan
penghematan energy sampai 90%. Mutu produk yang baik dengan alat pengering
dicontohkan dengan tampilan tekstur yang bagus.

Walau konsep alat pengering ini sudah digunakan di Eropa untuk mengeringkan
bubur kertas, test skala pilot dilakukan pada berbagai jenis produk, dan produk yang berhasil
adalah sbg berikut :
• Hey,alfalfa
• Ikan untuk pembuatan daging ikan
• Pomace apel
• Kulit kayu, ampas tebu, kotoran limbah
Beberapa spesifikasi keuntungan yang diakui :
• Menutup sistem pengeringan dengan mengurangi bau
• Otomatis, dapat dipercaya, bebas pemeliharaan operasi
• Tidak mudah terbakar dan meledak
• Produk lebih murni
• Ramah lingkungan
Yang menarik adalah membandingkan energi pada rotary dryer dengan tekanan steam
pada pengering untuk 32 t/h untuk evaporasi, jika tekanan 16 bar dialirkan ke steam
pengering akan menghasilkan 3 bar dan memproduksi energi 2 MW.
Sebagai gantinya, tersedia steam bertekanan rendah walaupun 2 MW tidak digunakan pada
pengeringan. Pengering rotary dryer membutuhkan energi 26 MW tak satupun dapat
dipenuhi. Tentu saja semua keuntungan dapat ditingkatkan dengan penambahan modal, dan
biaya kebutuhan energi meningkat dan pengeringan dengan tingkat ekonomis tinggi pun
terwujud.
Konsumsi energi dari Niro pengering fluid bertekanan dilaporkan membutuhkan
daya sekitar 130-190 kwh/ton untuk evaporasi ini lebih kecil 800 kwh/ton dari alat pengering
udara konvensional.(woods dkk 1994).

Pengering dari kayu


Pengeringan merupakan langkah penting untuk proses dari kayu. Steam pengering
atmosfir telah dipelajari untuk mengeringkan kayu lunak dan kayu keras. Pengaruh pada
pertukaran resin, pelunturan permukaan, kelonggaran simpul dan berbagai parameter kualitas
telah dipelajari untuk membedakan berbagai jenis kayu. Pengeringan dengan menggunakan
temperatur tinggi (100oC) dapat menyebabkan kayu rusak dan roboh. Rosen dkk (1982)
memberikan data skala pilot pada steam pengering bertekanan kayu menggunakan ketebalan
27 mm dan kuning Poplar dan pohon Ek merah.mereka juga membahas desain tekno
ekonomis dan modal ongkos alat bisa lebih hemat daripada alat konvensional lainnya.
Rosen mengeringkan pohon tinggi kuning dari 100% konten kelembaban ke 5%
(basis kering) pada 28 - 30 jam, sementara pohon ek merah dikeringkan dari 19% ke 5%
(basis kering) pada 21 jam. 40% harga dalam dollar akan hilang dalam pengeringan. Dan
kebutuhan energi untuk ek merah tiga kali lipatnya dari pohon tinggi kuning.
Di masa lalu, alat pengering bertekanan rendah telah dipakai di Asia tenggara dan Eropa
Keuntungan yang diakui untuk proses adalah :
• Proses pengeringannya cepat (2-5 kali)
• Produk lebih berkualitas
• Proses sederhana
• Tidak ada resiko terbakar dan meledak
• Tidak ada kelunturan warna
• Bahaya korosi sedikit
• Minimal penghilangan ekstraksi kayu
• Mengurangi regangan, cracking
• Rendahnya biaya inventaris barang produksi
Autoclave (pengeringan kamar) masuk didiamater 4 m, dan panjang 24 m. Autoclave
dilengkapi dengan satu tabung udara yang diberi tekanan untuk mengurangi gaya tekan
keatas dan stak pada 1000 kg/m untuk mengurangi bahaya.
Kelembaban pada kondensasi kayu. Waktu pengeringan memiliki waktu beberapa hari
dan tergantung dari jenis ketebalan kayu.
Pengeringan cepat menghemat energi sebesar 50% dari alat pengering konvensional. Salah
satu batasan dari autoclave adalah sempitnya tempat pembakaran dibanding alat pengering
konvensional.
Kekurangan udara pada pengering dapat membantu pengurangan atau pembunuhan
mikroorganisme dan serangga pada kayu, walau proses ini perlu dibuktikan. Sejak suhu
pengering diturunkan, distribusi thermal tidak boleh terbatas dalam beberapa peristiwa.
Teknologi ini mungkin menjadi teknologi yang terbaik pada beberapa daswarsa ini namun
perlu pada masa berikutnya dan tempat pengering yang lama dapat digantikan.
Tabel 3 membandingkan dua pengering panas superheated vacuum dalam aplikasi
penghematan daya dan biaya (woods dkk, 1994). Mencatat perbedaan tingkat kelembaban
yang berpengaruh signifikan terhadap biaya yang tinggi dan pengeringan oak pada kasus
yang diuji.

Tabel 3 konsumsi daya dan biaya untuk aplikasi dua pengering vacuum panas superheated
Kayu
Tipe PINE OAK
Dimensi 200 mm 50 mm
Kapasitas 45 m3 37 m3
Inisial/konten kelembaban akhir 80%/16% 35%/18%
Siklus pengeringan
temperatur 70oC 70oC
Waktu pengeringan 105 jam 148 jam
Total waktu 120 jam 195 jam
Kapasitas tahunan 2875 m3 1424 m3
Konsumsi energi
Energi thermal 182,148 kcal/m3 110,894 kcal/m3
Energi listrik 52,9 kwh/m3 105,8 kwh/m3
Biaya energi
Harga bahan bakar minyak ($/liter) 0,344 0,344
Harga listrik ($/kwh) 0,142 0,142
Harga kebutuhan panas ($/m3) 7,38 4,49
Harga kelistrikan listrik ($/m3) 7,50 14,99
Biaya keuangan
Harga $420.000 $420.000
Periode penyusutan 7 tahun 7 tahun
Nilai harga sisa $70.358 $70.358
Tingkat bunga 10% 10%
Biaya keuangan/tahun $7.066 $7.066
Biaya keuangan/m3 $24,57 $49,63
Biaya keseluruhan/m3 $39,45 $69,12

Pengering dari tanah gambut


Gambut biasanya dikeringkan pada pembangkit listrik dan industri briket dengan
cerobong gas (300-600 oC) dari boiler. Steam flash dryer bertekanan dikembangkan
Universitas Teknologi Chalmers, Gothenburg, Swedia. Pada awal tahun 1970 idealnya untuk
pengeringan gambut dijadikan bubur kertas, kulit kertas dan seterusnya. Alat pengering ini
tertutup, sistem tekanan dipilih agar uap air dapat terpanasi secara tidak langsung. Steam
superheated bersirkulasi pada tekanan 8-15 bar pada bagian luar.
Steam buangan dan material pemisah pada cyclone dan steam dapat disirkulasi
dengan kelebihan uap air. Jika bahan dikeringkan 45-50% menjadi 85-90%, satu ton uap
panas dapat digunakan per ton untuk materi yang diproses.
Steam yang dapat digunakan untuk proses pada tekanan 2-6 bar. Waktu pengeringan
biasanya adalah 10-30 detik. Jika terjadi kelebihan panas dapat digunakan didaerah
pemanasan dan kemudian hanya membutuhkan daya 0,5/0,7 MJ/kg untuk penghilangan air.
Dibandingkan dengan kebutuhan daya 3,5 sampai 4,8 MJ/kg pada flash dryer dengan udara.
Debu dan bahaya ledakan dapat dikurangi resikonya.
Kemungkinan masalah operasi pada pengeringan adalah kelebihan bentuk
penyimpanan dan erosi dari flash tube sehubungan dengan kecepatan transfer partikel yang
mengandung pasir. Erosi pada tikungan dapat diperkecil dengan menambahkan materila
khusus atau pergantian siku agar mengurangi dampak pada tikungan. Korosi menjadi salah
satu masalah yang harus dipertimbangkan dan sering dibutuhkan pada baja stainless. Ini
penting agar tidak menjadi hambatan pada masalah transportasi steam pemanas.
Industri briket di Irlandia dan Uni Soviet dahulu telah mempergunakan pengering
socalled Peco untuk gambut untuk lebih dar tujuh dasawarsa (Fagernes dan Wilen, 1988).
Pengering Peco adalah dua stage pengering. Panas laten pada evaporasi air pada stage
langkah kedua menggunakan energi pengering pada langkah pertama. Alat pengering
memakai lima kolom, masing-masing menggunakan 500 pipa dan berdiamter 70 mm.
Gambut terbawa oleh uap air dan udara campuran pada saluran pipa, sementara daya untuk
pengeringan dipasok dari kondensasi steam pada pipa luar (stage langkah kedua) atau air
panas ( langkah pertama). Gambut dipisahkan oleh cyclone pada masing-masing langkah.
Konsumsi daya untuk pengering Paco adalah 1,7-1,8 MJ/kg evaporasi air, dipilih karena
hemat energi untuk pengering flue gas (3-4 MJ/kg). Kebutuhan listrik untuk kompressor
untuk penggunaan oneumatic conveyor.
Alat pengering lainnya untuk gambut (batu bara muda), steam pengeringan turbular
umumnya digunakan Jerman. Silinder berputar menggunakan aliran material pada pipa 100
mm dan aliran shell bertekanan 0,60 Mpa. Udara melewati pipa untuk mengurangi evaporasi
air. Konsumsi energi dilaporkan menjadi 2,9-3,2 MJ/kg penghilangan air. Energi buangan
umumnya tidak dimanfaatkan. Menarik untuk dicatat bahwa aliran gambut tergantung dari
konten kayu dan serabut. Jika kandungan serat dan kayunya rendah dengan densitas butiran
400 kg/m, pengering dapat dioperasikan dengan baik.
Universitas Helsinki teknologi, sukses mendemonstrasikan pengering fluidized bed
gambut telah dilaporkan pada skala pilot plant (100 kg/h evaporasi air). Alat penukar panas
turbular, menggunakan steam dengan tekanan 0,8 Mpa. Uap air panas dari gambut digunakan
media fluidisasi. Gambut basah menjadi umpan pada zona bawah pada fluid bed untuk
gambut pengering pada zona atas oleh skrup. Pasir mungkin digunakan untuk meningkatkan
pengeringan tetapi pemisahan gambut dari pasir tidak terlalu efektif. Jika fluidized bed
diagbungkan dengan pasir tidak menjadi masalah. Ukuran magnetit yang baik dapat
meningkatkan bed-to-tube koefisien perpindahan panas menjadi 350 W/m2K memudahkan
pemisahan magnetik dari pengeringan gambut (Jahkola dkk, 1989). Alat pengering ini diakui
lebih ekonomis penggunaannya pada pembangkit listrik besar. Investasi yang tinggi dan
demo pabrik untuk mempelajari keandalan dan teknoekonomis dari proses. Pemasangannya
lebih ringkas dibandingkan alat pengering flash dryer kecuali konsumsi energinya.

You might also like