You are on page 1of 21

PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL (MRP)

1. PENDAHULUAN
Tiga tujuan MRP:
1. Rencana pemesanan material yang diperlukan untuk
mendukung JPI.
2. Menentukan prioritas berdasarkan batas pemesanan.
3. Menjadi masukan CRP untuk memprediksi kebutuhan
kapasitas.

Informasi yang menjadi input MRP meliputi:


1. Jadwal produksi induk
2. Struktur produk dan bill of material
3. Informasi lain: status persediaan, lead time dan safety stock
2. CARA KERJA PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL

Interval waktu: harian atau mingguan. Prosedur rincinya adalah:


1. Membuat struktur produk dan bill of material (BOM)
2. Hitung gross requirement dan net requirement
3. Konversi net requirement menjadi jumlah kebutuhan dg lot sizing
4. Menempatkan planned order release dengan offsetting
5. Explosion: ekstrasi kebutuhan produk utama menjadi GR
komponen yang berhubungan mengacu pada BOM
6. Pegging komponen dengan level sama
A
Simple product
B C D Structure

E F C I G Multilevel
Product
Structure
K F J H F

K C

Struktur Produk
LEV EL
0 1 2 3 4
A B E H C
D G F K
I J

Gross Requirement (GR)


 GR produk akhir = MPS, GR komponen = planned order
release dari subassembly level di atasnya.
Scheduled Receipt / on-order (SR)
 Material yang sudah dipesan dan akan tiba di shop floor
Projected on Hand (PoH)
 Persediaan yang digunakan untuk memenuhi GR perioda berikutnya
 PoHt = PoHt-1 - GRt + SRt + PORect

Net Requirement (NR)


 Kebutuhan yang harus dipenuhi dg memperhatikan GR, SR dan PoH
 NRt = max (0, GRt – PoHt-1 + SS)

Planned Order Receipt (PORec)


 Net requirement yang diubah menjadi ukuran lot

Planned Order Release (PORel)


 PORec yang disesuaikan dengan besarnya lead time
Time Conventions
GR, PoH, NR, SR, PORec dan PORel - akhir perioda

Time Periods (Bucket)


Suatu perioda dimana sejumlah produk dibuat. Contoh: hari atau
minggu.
Time bucket pendek  kepresisian tinggi tetapi biaya juga tinggi.

Safety Stock dan Safety Time


Jika terjadi ketidakpastian kuantitas demand  safety stock.
Jika terjadi ketidakpastian waktu demand  safety lead time.
Sebaiknya safety stock digunakan pada item yang independent
demand. Safety stock dapat dipakai pada komponen dengan dependent
demand.
Lead time: 2; Lot size: 15; Safety Stock: 10
P e r io d

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

G ro ss re q u ire m e n t 12 15 9 17 8 10 16 7 11
S c h e d u le d r e c e ip t 15 15

P r o je c te d o n H a n d 10 13 13 19 17 24 14 13 21 10
N e t R e q u ir e m e n t 6 8 1 0 12 4 0

P la n n e d O r d e r R e c e ip ts 15 15 15 15 15
P la n n e d O r d e r R e le a s e 15 15 15 15 15
Pegging
Pegging: proses untuk menjaga catatan kebutuhan mulai dari
item parent sampai pada komponen level yang terendah.

X Y

A B A C
P la n n e d O rd e r R e le a s e s tru k tu r P la n n e d O rd e r R e le a s e s tru k tu r

p ro d u k X (N e t r e q u ir e m e n t ) p ro d u k Y ( N e t re q u ir e m e n t )

P e rio d 1 2 3 4 5 6 P e rio d 1 2 3 4 5 6

Q u a n tity 20 10 Q u a n tity 15 15

G ro s s R e q u ire m e n t u n tu k A

P e rio d 1 2 3 4 5 6

Q u a n tity 20 25 15
3. LOTTING
Lotting: penentuan ukuran lot untuk memenuhi net requirement (NR).

Lot for Lot (L4L)


Ukuran lot = NR (bersifat dinamis). Tujuan: meminimasi ongkos
simpan dan sesuai untuk produk mahal.
Lead time: 2; Lot size: L4L
P e r io d
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
G r o s s r e q u ir e m e n t 12 15 9 17 8 10 16 7 11
S c h e d u le d re c e ip t 12 15
P r o je c te d o n H a n d 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
P la n n e d O r d e r R e c e ip ts 9 17 8 10 16 7 11
P la n n e d O r d e r R e le a s e 9 17 8 10 16 7 11
Fixed Order Quantity (FOQ)

Penentuan ukuran lot memakai intuisi, pengalaman atau faktor2


empirik.
Order dilakukan bila net requirement mendekati 0.
Lead time: 2; Lot size: FOQ
P e r io d
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
G ro ss r e q u ire m e n t 12 15 9 17 8 10 16 7 11
S c h e d u le d r e c e ip t 40
P r o je c te d o n H a n d 26 11 2 25 17 7 31 24 13
P la n n e d O r d e r R e c e ip ts 40 40
P la n n e d O r d e r R e le a s e 40 40
Economic Order Quantity
Metoda ini efektif apabila pola permintaan bersifat kontinu atau konstan.
EOQ = (2DS/h)1/2

dimana:D = rata-rata demand = 105 unit/9 = 11,67  12 unit


EOQ = (2x12x5,75/0,05)1/2 = 52.54  53 unit

Lead time: 2; Lot size: EOQ


P e r io d
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
G r o ss r e q u ire m e n t 12 15 9 17 8 10 16 7 11
S c h e d u le d r e c e ip t 53
P r o je c te d o n H a n d 0 41 26 17 0 45 35 19 12 1
P la n n e d O r d e r R e c e ip ts 53
P la n n e d O r d e r R e le a s e 53
Fixed Order Period (FOP)
Penentuan ukuran lot berdasarkan selang waktu konstan.
Bila NR = 0, maka bergeser satu periode ke periode berikutnya.

Lead time: 2; Lot size: FOP

P e r io d
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
G r o s s r e q u ir e m e n t 12 15 9 17 8 10 16 7 11
S c h e d u le d r e c e ip t 30
P r o je c te d o n H a n d 18 3 25 8 0 16 0 11 0
P la n n e d O r d e r R e c e ip ts 31 26 18
P la n n e d O r d e r R e le a s e 34 26 18
Least Unit Cost (LUC)
Pilih biaya per unit terkecil selama perioda yang berurutan

Lead time: 2; Lot size: LUC


P e r io d

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

G r o s s r e q u ir e m e n t 12 15 9 17 8 10 16 7 11

S c h e d u le d r e c e ip t 53

P r o je c te d o n H a n d 0 41 26 17 0 44 34 18 11 0

P la n n e d O r d e r R e c e ip ts 52

P la n n e d O rd e r R e le a s e 52
Penghitungan ukuran lot untuk metoda LUC

Jumlah Biaya Biaya Biaya


Period Biaya simpan
Order setup Total per unit
1 12 5,75 0 5,75 0,479
1-2 27 5,75 15x0,05 = 0,75 6,50 0,240
1-3 36 5,75 15x0,05 + 9x0,10 = 1,65 7,40 0,205
1-4 53 5,75 15x0,05 + 9x0,10 + 17x0,15 = 4,20 9,95 0,188
1-5 61 5,75 15x0,05+9x0,10+17x0,15+8x0,2= 5,8 11,55 0,189
5 8 5,75 0 5,75 0,719
5-6 18 5,75 10x0,05 = 0,5 6,25 0,343
5-7 34 5,75 10x0,05 + 16x0,1= 2,1 7,85 0,230
5-8 41 5,75 10x0,05 + 16x0,10 + 7x0,15 = 3,15 8,90 0,217
5-9 52 5,75 10x0,05+16x0,10+7x0,15+11x0,2= 5,35 11,10 0,213
Least Total Cost (LTC)
Pilih biaya total minimum dengan cara menggabungkan kebutuhan
sampai biaya simpan mendekati biaya pesan
Lead time: 2; Lot size: LTC
P e r io d

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

G r o ss r e q u ire m e n t 12 15 9 17 8 10 16 7 11
S c h e d u le d r e c e ip t 61

P r o je c te d o n H a n d 0 49 34 25 8 0 34 18 11 0
P la n n e d O r d e r R e c e ip ts 44

P la n n e d O rd e r R e le a se 44

Kebutuhan untuk perioda 1 sampai 5 dipesan pada perioda 1:


12 + 15 + 9 + 17 + 8 = 61
Kebutuhan untuk perioda 6 sampai 9 dipesan pada perioda 6 = 44.
Penghitungan solusi LTC

P e r io d U n its P e r io d c a r r ie d P e r io d c a r r y in g c o s ts C u m . C a r r y in g C o s ts

1 12 0 1 2 x 0 ,0 5 x 0 = 0 0

2 15 1 1 5 x 0 ,0 5 x 1 = 0 ,7 5 0 ,7 5

3 9 2 9 x 0 ,0 5 x 2 = 0 ,9 0 1 ,6 5

4 17 3 1 7 x 0 ,0 5 x 3 = 2 ,5 5 4 ,2 0

5 8 4 8 x 0 ,0 5 x 4 = 1 ,6 0 5 ,8 0

M e n d e k a ti
B ia y a P e sa n
Part Period Balancing (PPB)
Konversi biaya pesan menjadi equivalent part periods (EPP):
EPP = s/k
Dengan: s = biaya pesan
K = biaya simpan perunit per perioda
EPP = 5,75/0,05 = 115 part periods
Aplikasi Part Period Balancing
P e r io d R eq. P e r io d c a r r ie d P a r t P e r io d s C u m . P a r t p e r io d s

1 12 X 0 0 0
2 15 x 1 15 15

3 9 x 2 18 33

4 17 x 3 51 84

5 8 x 4 32 116

6 10 x 5 50 166

M e n d e k a ti E P P (= 1 1 5 )
Biaya total PPB = biaya total LTC.
Keuntungannya: lebih mudah menghitung part periods daripada
menghitung biaya simpan.

The Period Order Quantity (POQ)


Prosedur:
• Hitung economic order quantity (EOQ)
Gunakan EOQ untuk menghitung frekuensi pemesanan per th (N)
N = R/EOQ
R : kebutuhan tahunan
• Hitung POQ
• POQ = jumlah perioda per tahun/N23
Contoh:

Demand per tahun (R) = 1440


Biaya pesan (s) = $ 60 per order
Cost rate simpan 1 unit di inventori (k) = 0,03 per tahun
Biaya 1 unit (C) = $ 90 per unit
Jumlah minggu pertahun = 50

1. EOQ
2. N = 1440/80 = 18
3. POQ = 50/18 = 2,8  3 periode
Lead time: 2; Lot size: POQ; On Hand: 0
P e r io d

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

N R * * 20 34 8 50 0 51 0 9 38 13

PO R ec 62 101 60

PO R el 62 101 60

* : terpenuhi oleh order sebelumnya

You might also like