BAB II

DRYING
A. Tujuan Percobaan
1. Mempelajari proses drying
2. Mengetahui hubungan antara drying time dengan moisture content, drying
time dengan drying rate, dan moisture content dengan drying rate.
3. Menentukan critical moisture content pada zat padat yang dikeringan di
dalam dryer.
B. Dasar Teori
Pengeringan (drying)
Pengeringan (drying) zat padat berarti pemisahan sejumlah kecil air atau
zat cair lain dari bahan padat, sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di
dalam zat padat itu sampai suatu nilai terendah yang dapat diterima. Pengeringan
biasanya merupakan alat terakhir dari sederetan operasi, dan hasil pengeringan
biasanya siap untuk dikemas (McCabe, 1993). Secara umum, perbedaan
pengeringan (drying) dan peguapan (evaporation) adalah jumlah air yang
diuapkan dari material. Pada proses drying hanya mengurangi sejumlah kecil
kadar air dari material sementara evaporation mengurangi kadar air dari material
dalam jumlah yang besar. Pada beberapa kasus, kadar air dalam padatan dikurangi
secara mekanik dengan proses pemerasan, sentrifuging, dan berbagai cara lain
(Geankoplis, 1993).
Klasifikasi Proses Drying
Menurut pengoprasiannya, drying dibagi menjadi dua proses yaitu
kontinyu (sinambung) dan batch. Operasi drying secara batch dalam kenyataannya
merupakan operasi semibatch, dimana sejumlah bahan yang akan dikeringkan,
ditebarkan dalam suatu aliran udara yang kontinyu sehungga sebagian kandungan
air diuapkan. Dalam operasi secara kontinyu, bahan yang akan dikeringkan dan
udara mengalir secara kontinyu melewati suatu peralatan. Untuk mengurangi suhu
pengeringan, beberapa pengering beroperasi dalam vakum. Beberapa pengering
dapat menangani segala jenis bahan, tetapi ada pula yang sangat terbatas dalam
hal umpan yang ditanganinya. Pokok pengering (dryer) dibagi menjadi dua jenis
yaitu, pengering (dryer) dimana zat yang dikeringkan bersentuhan langsung

dengan gas panas (biasanya udara) disebut pengering adiabatik (adiabatic dryer)
atau pengering langsung (direct dryer) dan pengering (dryer) dimana kalor
berpindah dari zat ke medium luar, misalnya uap yang terkondensasi, biasanya
melalui permukaan logam yang bersentuhan disebut pengering non adiabatik (non
adiabatic dryer) atau pengering tak langsung (indirect dryer) (Mc. Cabe, 1993).
Prinsip-prinsip Pengeringan.
Berbagai jenis bahan yang dikeringkan di dalam peralatan komersial dan
banyaknya macam peralatan yang digunakan orang, maka tidak ada satu teori pun
mengenai pengeringan yang dapat meliputi semua jenis bahan dan peralatan yang
ada.Variasi bentuk dan ukuran bahan, keseimbangan kebasahannya (moisture),
mekanisme aliran bahan pembasah tersebut, serta metode pemberian kalor yang
diperlukan dipilih sebagai variabel dalam proses pengeringan. Prinsip prinsip
yang perlu diperhatikan dalam pembuatan alat pengering antara lain :
1.

Pola suhu di dalam pengering

2.

Perpindahan kalor di dalam pengering

3.

Perhitungan beban kalor

4.

Satuan perpindahan kalor

5.

Perpindahan massa di dalam pengering. (Mc. Cabe, 1993)

Tray Dryer
Tray dryer merupakan jenis pengering langsung, batch, dan konveksi.
Bahan diletakkan di wadah dan disangga. Metode pengeringan dengan tray dryer
merupakan metode pengeringan yang sudah lama tetapi sering digunakan untuk
pengeringan bahan padatan, butiran, serbuk atau granul yang jumlahnya tidak
terlalu besar. Umumnya alat berbentuk persegi dan didalamnya berisi rak-rak yang
digunakan sebagai tempat bahan yang akan dikeringkan.Ukuran bahan tetap
selama pengeringan. Kondisi wadah adalah diam, sedangkan cara berkontak gas
adalah dengan aliran sejajar sehingga memungkinkan masuknya aliran gas ke
dalam ruangan antara padatan yang dekat permukaan. Tray dryer memiliki
kelebihan dan kekurangan sebagai berikut:
Kelebihan:

1. Cocok untuk segala jenis bahan.

2. Moisture content akhir lebih rendah.
3. Cocok untuk penelitian skala laboratorium.
Kekurangan:
1.

Konsumsi energi lebih tinggi.

2.

Loading dan off loading dikerjakan secara manual.

Laju Pengeringan (Drying Kinetic)

Setiap material yang akan dikeringkan memiliki karakteristik kinetika
pengeringan yang berbeda-beda bergantung terhadap struktur internal dari
material yang akan dikeringkan. Kinetika pengeringan memperlihatkan perubahan
kandungan air yang terdapat dalam material untuk setiap waktu saat dilakukan
proses pengeringan. Dari kinetika pengeringan dapat diketahui jumlah air dari
material yang telah diuapkan, waktu pengeringan, konsumsi energy. Parameteriparameter dalam proses pengeringan untuk mendapatkan data kinetika
pengeringan adalah:
1. Moisture Content (X) menunjukkan kandungan air yang terdapat
dalam material untuk tiap satuan massa padatan. Moisture content (X)
dibagi dalam 2 macam yaitu basis kering (X) dan basis basah (X).
Moisture content basis kering (X) menunjukkan rasio antara
kandungan air (kg) dalam material terhadap berat material kering (kg).
Sedangkan moisture content basis basah (X) menunjukka rasio antara
kandungan air (kg) dalam material terhadap berat material basah (kg).
Persamaan untuk menghitung moisture content basis kering adalah:

Dimana,
Xt = moisture content basis kering
W = berat bahan basah (kg)
Ws = berat bahan kering (kg)

2. Drying rate (N, kg/m2.s ) menunjukkan laju penguapan air untuk tiap
satuan luas dari permukaan yang kontak antara material dengan fluida
panas. Persamaan yang digunakan untuk menghitung laju pengeringan
menurut Treybal (1981) adalah:

R=Dimana,
R = laju pengeringan (kg H2O yang diuapkan / jam m2)
Ws = berat bahan kering (kg)
A = luas permukaan bahan (m2)
Xt = moisture content basis kering (kg H2O/kg bahan kering)
T = waktu (jam)
Untuk mengetahui laju pengeringan perlu mengetahui waktu yang
dibutuhkan untuk mengeringkan suatu bahan dari kadar air tertentu sampai kadar
air yang diinginkan pada kondisi tertentu , maka bisa dilakukan dengan cara :
1. Drying test yaitu hubungan antara moisture content suatu bahan vs
waktu pengering pada temperatur, humidity, dan kecepatan pengering
tetap. Kandungan air dari suatu bahan akan menurun karena adanya
pengeringan, sedangkan kandungan air yang hilang akan semakin
meningkat seiring dengan penambahan waktu hingga pada waktu (t)
tertentu padatan mencapai keseimbangan kadar air dan proses
pengeringanpun berhenti. Untuk hubungan antara laju pengeringan
(drying rate) terhadap waktu adalah pada tahap awal, laju pengeringan
akan berjalan meningkat untuk selanjutnya menuju pada level konstan
dan menurun bahkan berhenti dikarenakan padatan telah mencapai
keseimbangan dengan air.

Gambar B.1 kurva hubungan moisture content suatu bahan dan drying rate
terhadap waktu.

2. Kurva Laju Pengeringan menunjukkan hubungan antara laju

pengeringan vs kandungan air, kurva ini terdiri dari 2 bagian yaitu
periode kecepatan tetap dan pada kecepatan menurun.

Gambar B.2 kurva hubungan laju pengeringan terhadap moisture content suatu bahan.
Dalam penelitian tentang pengeringan bunga rosella oleh Yuariski dan Suherman
(2012), laju pengeringan konstan (Constant Drying Rate) tidak diperoleh. Yang diperoleh
hanyalah falling rate (hubungan antara x (moisture content) vs dx/dt (laju pengeringan)

pada berbagai suhu). Hal ini terjadi karena kelopak bunga Rosela yang dikeringkan
termasuk jenis tanaman agrikultur. Dimana pada umumnya pengeringan tanaman
agrikultur tidak diperoleh laju pengeringan konstan. Periode falling rate banyak ditemukan
pada pengeringan produk biologikal. Laju pengeringan selama periode falling rate
disebabkan karena gradien konsentrasi dari kandungan air di dalam matrix buah.
Pergerakan kandungan air internal ini sebagai hasil dari beberapa mekanisme yaitu difusi
cairan, aliran kapilari, aliran yang disebabkan shrinkage, dan gradien tekanan.

C. Alat dan Bahan

1. Alat
a. Krus 200 mL
b. Oven
c. Neraca analitik
d. Loyang
2. Bahan
Kentang
3. Skema Kerja

Kentang
Variabel p x l x t
0.5x0.5x2
1x1x2
1.5x1.5x2
2x2x2
Ditimbang massa sampel mula-mula

Kentang
Dioven dengan interval waktu
5 menit selama 50 menit
Gambar
Skema Kerja Drying
T =C.1
165-170C
Kentang
D. Data Pengamatan
dan Pembahasan
1. Data Pengamatan
Tabel D.1 Data Pengamatan
Ditimbang massa sampel setelah pengeringan
Dihitung kandungan air yang teruapkan
Dihitung drying rate HASIL
sampel PENGAMATAN
CARA KERJA
Kentang kering

1. Menyiapkan alat bahan

2.
3.
4.
5.

kentang dengan variabel dimensi :

0,5 cm X 0,5 cm X 2,0 cm
1,0 cm X 1,0 cm X 2,0 cm
1,5 cm X 1,5 cm X 2,0 cm
1,0 cm X 1,0 cm X 2,0 cm
Menyiapkan
oven
dan Suhu pengeringan 165-170oC
mengatur suhu hingga konstan
Menimbang berat awal sampel Tabel 2
Memasukkan bahan ke dalam
oven
Menimbang sampel untuk Tabel 3
mengetahui kandungan air yang
teruapkan untuk setiap interval
waktu 5 menit selama 50 menit.

Tabel D.2 Berat Awal Sampel

No
I
II
III
IV

Dimensi Sampel
0,5 cm X 0,5 cm X 2,0 cm
1,0 cm X 1,0 cm X 2,0 cm
1,5 cm X 1,5 cm X 2,0 cm
1,0 cm X 1,0 cm X 2,0 cm

Berat Awal (gram)

0,827
2,723
5,365
9,519

Tabel D.3 Berat Sampel Selama Pengeringan

Waktu pengeringan
(menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50

I
0,827
0,698
0,629
0,541
0,464
0,372
0,328
0,287
0,220
0,188
0,108

Massa sampel (gram)

II
III
2,723
5,365
2,581
5,265
2,466
5,156
2,364
5,008
2,213
4,800
2,042
4,622
2,032
4,576
1,876
4,395
1,763
4,261
1,653
4,124
1,486
3,931

IV
9,519
9,433
9,350
9,216
8,963
8,743
8,611
8,430
8,272
8,103
7,832

Tabel D.4 Kandungan Air (Xt) dalam Sampel

Waktu pengeringan
(menit)
0

I
6.6574

Xt (gram)
II
III
0.8324
0.3648

IV
0.2154

5
10
15
20
25
30
35
40
45
50

5.463
4.8241
4.0093
3.2963
2.4444
2.037
1.6574
1.037
0.7407
0

0.7369
0.6595
0.5908
0.4892
0.3742
0.3674
0.2624
0.1864
0.1124
0

0.3394
0.3116
0.274
0.2211
0.1758
0.1641
0.118
0.0839
0.0491
0

0.2044
0.1938
0.1767
0.1444
0.1163
0.0995
0.0764
0.0562
0.0346
0

Tabel D.5 Data Free Moisture Content (X) dan Drying Rate (R) terhadap waktu
t
(menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50

I
X
0
5.9167
4.7222
4.0833
3.2685
2.5556
1.7037
1.2963
0.9167
0.2963
0

II
R
0
0.0284
0.0227
0.0196
0.0157
0.0123
0.0082
0.0062
0.0044
0.0014
0

X
0
0.7201
0.6245
0.5471
0.4785
0.3769
0.2618
0.255
0.1501
0.074
0

R
0
0.0214
0.0186
0.0163
0.0142
0.0112
0.0078
0.0076
0.0045
0.0022
0

III
X
R
0
0
0.3157 0.015
0.2903 0.0138
0.2625 0.0125
0.2249 0.0107
0.172 0.0082
0.1267 0.006
0.115 0.0055
0.0689 0.0033
0.0349 0.0017
0
0

IV
X
R
0
0
0.1808 0.0118
0.1698 0.0111
0.1592 0.0104
0.1421 0.0093
0.1098 0.0072
0.0817 0.0053
0.0649 0.0042
0.0418 0.0027
0.0216 0.0014
0
0

2. Pembahasan
Bab kedua dari praktikum Operasi Teknik Kimia II kali ini
adalah membahas tentang salah satu phenomena proses operasi yaitu
drying. Drying adalah suatu proses dimana terjadi pindah massa dan
pindah panas secara simultan dari bahan ke lingkungannya.
Kandungan air tersebut dikurangi sampai batas tertentu sehingga

mikroorganisme tidak dapat tumbuh lagi didalamnya. Drying

bertujuan untuk identifikasi dan memahami pengaruh pengeringan
yang berguna mengurangi risiko kerusakan karena kegiatan mikroba,
menghemat ruang penyimpanan, untuk mendapatkan produk yang
sesuai dengan penggunanya. Prinsip utama pengeringan adalah
penurunan kadar air.
Bahan yang digunakan pada parktikum ini adalah kentang,
dengan menggunakan variabel ukuran kentang. Perbadaan ukuran
kentang yang digunakan ada empat, yaitu kentang dengan ukuran 0,5
cm X 0,5 cm X 2 cm ( sampel I); 1 cm X 1 cm X 2 cm (sampel II); 1,5
cm X 1,5 cm X 2 cm (sampel III) dan 2 cm X 2 cm X 2 cm (sampel
IV). Pada praktikum ini, suhu yang ingin digunakan dalam proses
drying ini adalah kisaran 165-170oC dan pada menit ke 50
diasumsikan bahwa bahan sudah berada pada keseimbangan sehingga
mengalami berat yang konstan.
Dari Tabel D.3 dapat diketahui bahwa pengovenan dapat
berlangsung dengan baik dan air yang terkandung pada kentang dapat
berkurang karena panas yang diberikan oleh oven mengakibatkan air
pada kentang menguap sedikit demi sedikit. Proses pengeringan
terjadi melalui penguapan air karena perbedaan tekanan dan potensial
uap air antara udara dengan bahan yang dikeringkan. Penguapan
kandungan air yang terdapat dalam bahan juga terjadi karena adanya
panas yang dibawa oleh media pengering yaitu udara. Uap air tersebut
akan dilepaskan dari permukaan bahan ke udara pengering.

Proses pengeringan dapat dilihat dari grafik kadar moisture

content terhadap waktu seperti di bawah ini:

Gambar D.1 Kurva moisture content vs waktu sampel I

Gambar D.2 Kurva moisture content vs waktu sampel II

Gambar D.3 Kurva moisture content vs waktu sampel III

Gambar D.4 Kurva moisture content vs waktu sampel IV

Gambar D.5 Kurva perbandingan moisture content vs waktu semua sampel

Dari Gambar D.6 hingga D.9 dapat dilihat tren dari semua grafik sama, hal ini
disebabkan proses penguapan air berjalan dengan baik. Semakin lama dilakukan
pengeringan, kandungan air pada bahan semakin sedikit akibat semakin
banyaknya air yng menguap. Proses keseimbangan kandungan air di dalam bahan
terjadi setelah menit ke 50 sehingga penurunan kurva tidak lagi terjadi dan
selanjutnya kurva berjalan konstan. Sedangkan gambar D.5 menunjukkan
perbandingan dari keseluruhan sampel dan dapat dilihat bahwa semakin besar
luas permukaan bahan, semakin banyak air yang teruapkan dalam waktu yang
sama dengan bahan yang memiliki luas permukaan lebih kecil serta semakin kecil
moisture contentnya dikarenakan kadar air di dalamnya sudah mendekati
keseimbangan sehingga air yang teruapkan semakin sedikit.

Gambar D.6 Kurva perbandingan free moisture content vs waktu sampel I

Gambar D.7 Kurva perbandingan free moisture content vs waktu sampel II

Gambar D.8 Kurva perbandingan free moisture content vs waktu sampel III

Gambar D.9 Kurva perbandingan free moisture content vs waktu sampel IV

Gambar D.10 Kurva perbandingan free moisture content vs waktu semua sampel
`

Dari Gambar D.6 hingga D.9 dapat dilihat tren dari semua grafik sama, hal

ini disebabkan proses pengeringan air berjalan dengan baik. Semakin lama
dilakukan pengeringan, air yang dibebaskan semakin sedikit akibat semakin
sedikitnya kaandungan air yang terdapat pada padatan. Proses keseimbangan
kandungan air di dalam bahan terjadi setelah menit ke 50 sehingga penurunan
kurva tidak lagi terjadi dan selanjutnya kurva berjalan konstan. Sedangkan
gambar D.10 menunjukkan perbandingan dari keseluruhan sampel dan dapat
dilihat bahwa semakin besar luas permukaan bahan, semakin banyak air yang
dibebaskan dalam waktu yang sama dengan bahan yang memiliki luas permukaan
lebih kecil serta semakin besar free moisture contentnya dikarenakan kadar air di
dalamnya sudah mendekati keseimbangan sehingga air yang teruapkan semakin
sedikit.

Gambar D.11 Kurva perbandingan drying rate vs waktu sampel I

Gambar D.12 Kurva perbandingan drying rate vs waktu sampel II

Gambar D.13 Kurva perbandingan drying rate vs waktu sampel III

Gambar D.14 Kurva perbandingan drying rate vs waktu sampel I

Gambar D.15 Kurva perbandingan drying rate vs waktu semua sampel

Dari Gambar D.11 hingga D.14 dapat dilihat tren dari semua grafik sama, hal ini
disebabkan. Proses keseimbangan kandungan air di dalam bahan terjadi setelah
menit ke 50 sehingga penurunan kurva tidak lagi terjadi dan selanjutnya kurva
berjalan konstan. Sedangkan gambar D.15 menunjukkan perbandingan dari
keseluruhan sampel dan dapat dilihat

bahwa semakin besar luas permukaan

bahan, semakin efektif pengeringan yang dilakukan. Proses pengeringan berjalan

semakin lambat, karena semakin lama dilakukan pengeringan, air yang teruapkan
semakin sedikit akibat semakin sedikitnya kandungan air yang terdapat pada
padatan dan semakin sedikit kandungan air pada padatan menakibatkan semakin
sulitnya pengeringan karena air akan semakin sulit teruapakan dibandingkan
dengan bahan yang memiliki luas permukaan lebih kecil sehingga kandungan air
semakin setimbang.

Gambar D.16 Kurva perbandingan drying rate vs free moisture content sampel I

Gambar D.17 Kurva perbandingan drying rate vs free moisture content sampel II

Gambar D.18 Kurva perbandingan drying rate vs free moisture content sampel III

Gambar D.19 Kurva perbandingan drying rate vs free moisture content sampel IV

Gambar D.20 Kurva perbandingan drying rate vs free moisture content semua
sampel
Dari Gambar D.16 hingga D.19 dapat dilihat tren dari semua grafik sama, hal ini
disebabkan proses penguapan air berjalan dengan baik sehingga semakin lama
dilakukan pengeringan, air yang teruapkan semakin sedikit akibat semakin
sedikitnya kaandungan air yang terdapat pada padatan. Proses keseimbangan
kandungan air di dalam bahan terjadi setelah menit ke 50 sehingga penurunan
kurva tidak lagi terjadi dan selanjutnya kurva berjalan konstan. Sedangkan
gambar D.20 menunjukkan perbandingan dari keseluruhan sampel dan dapat
dilihat bahwa semakin besar luas permukaan bahan, semakin banyak air yang
truapkan dalam waktu yang sama dengan bahan yang memiliki luas permukaan
lebih kecil dan semakin evektif proses pengeringan yang dilakukan serta semakin
besar free moisture contentnya dikarenakan kadar air di dalamnya sudah
mendekati keseimbangan sehingga air yang teruapkan semakin sedikit.

E. Penutup
1. Kesimpulan

a. Pengeringan (drying) zat padat adalah pemisahan sejumlah kecil

air atau zat cair lain dari bahan padat, sehingga mengurangi
kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai suatu nilai
terendah yang dapat diterima.
b. Seiring berjalannya waktu, massa bahan semakin kecil hingga pada
saat tertentu didapatkan massa bahan konstan.
c. Kecepatan pengeringan pada awalnya meningkat tetapi kemudian
menurun seiring dengan berkurangnya kadar air dalam bahan.
d. Critical moisture content pada semua sampel berturut-turut adalah
0.7407, 0.1124, 0.0491, dan 0.0346.
2. Saran
a. Range waktu dalam pengeringan lebih panjang sehingga
didapatkan data yang lebih akurat.
b. Pengeringan dilakukan sampai berat bahan benar-benar konstan
sehingga titik keseimbangan bisa lebih mudah ditentukan.
F. Daftar Pustaka
Geankoplis, C.J. 1993. Transport Process and Unit Operation 3rd edition.
Prentice-Hall Inc. USA.
Mujumdar, A. Handbook of Industrial Drying 3rd edition. CRC Press.
Singapura.
Mc Cabe, W.L., Smith, J.C., and Harriot, P. 1993. Unit Operation of
Chemical Engineering 5th edition. Mc Graw-Hill. USA.
Treybal, R.E. 1981. Mass Transfer Operations, Mc. Graw Hill Book
Company. USA.
Yuariski, Oki dan Suherman. 2012. Pengeringan Bunga Rosella (Hibiscus
Sabdariffa) Menggunakan Pengering Rak Udara Bersirkulasi. Jurusan
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universiras Diponegoro. Semarang