P. 1
BAB I

BAB I

|Views: 1,408|Likes:

More info:

Published by: Yunis Pratama Aji Putra on Jun 23, 2010
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

07/16/2013

pdf

text

original

BAB I PENDAHULUAN A.

LATAR BELAKANG Sejak dicanangkannya rencana pemerintah untuk siap tinggal landas menuju era industrialisasi pada awal abad 21, banyak sudah usaha yang telah ditempuh untuk mewujudkan rencana tersebut. Semua usaha telah menampakkan hasil, misalnya mekarnya industri dalam negeri serta meningkatnya ekspor produk produk manufaktur. Hasil yang telah diperoleh dengan susah payah itu perlu dan harus dimantapkan serta ditingkatkan, dan mengenai pemantapan serta peningkatan produksi, tidak dapat tidak, mutu akan dipermasalahkan terutama mutu produk industri dalam negeri. Mutu merupakan kekuatan pokok produk industri yang menentukan kesanggupan dan ketangguhannya untuk menghadapi makin kerasnya persaingan antara sesama produsen dan makin meningkatny a tuntutan konsumen. Peranan kalibrasi tidak terlepas dari ketertelusuran pengukuran yaitu dengan melalui kalibrasi ketertelusuran pengukuran dapat di lacak ke satuan SI yang artinya jaminan atas hasil dari pengukuran dan atau pengujian dapat dipertanggung jawabkan. Dalam ketertelesuran terdapat Institusi Metrologi Nasional (National Metrology Institution ± NMI) sebagai suatu institusi yang mengelola standar fisik nasional di suatu negara. NMI dapat diakui secara internasional jika institusi tesebut dapat membuktikan bahwa peralatan standar yang dikelolanya tertelusur ke satuan sitem internasional atau SI. Salah satu cara untuk menilai kompetensi ini dengan melakukan evaluasi terhadap NMI tersebut. Di Indonesia sebagai NMI adalah Pusat Penelitian Kalibrasi, Instrumentasi dan Metrologi (Puslit KIM) ± LIPI yang ditunjuk sebagai Pengelolaan Teknis Ilmiah Standar Nasional Satuan Ukuran (SNSU) dalam Kepres No. 79 tahun 2001 tentang Komite Standar Nasional untuk Satuan Ukuran. Puslit KIM ini telah dievaluasi melalui akreditasi oleh Komite Akreditasi Nasional (KAN) dengan evaluator dari NMI negara lain yang terdaftar pada Asia Pasifik Metrologi Program (APMP). Sistem penilaian kesesuaian sekarang ini telah ditangani secara serius oleh Komite Akreditasi Nasional (KAN) yang berkoordinasi dengan Badan Standardisasi Nasional (BSN) untuk masalah standar-standar yang terkait dengan hal

tersebut. Dalam tulisan ini akan dibahas peran pengukuran, standardisasi, pengujian, dan jaminan mutu (MSTQ) dalam menunjang mutu produk dari segi pengukuran atau kalibrasinya, standar-standar yang digunakan untuk menunjang mutu terutama SNI,

pengujian sebagai bukti bahwa SNI yang telah diterapkan terutama SNI wajib dapat menunjang mutu produk dan jaminan mutu produk melalui akreditasi dan sertifikasi.

B. DEFINISI Metrologi (ilmu pengukuran) adalah disiplin ilmu yang mempelajari cara-cara pengukuran, kalibrasi dan akurasi di bidang industri, ilmu pengetahuandan teknologi. Dalam dunia moderen metrologi berperan vital untuk melindungi konsumen dan memastikan barang-barang yang diproduksi memenuhi standar dimensi dan kualitas yang telah ditetapkan. Metrologi industri banyak berhubungan dengan pengukuran massa, volume, panjang, suhu,tegangan listrik, arus, keasaman, kelembapan dan besaran-

besaran fisika maupun kimia lainya yang diperlukan dalam pengontrolan proses dan produksi oleh industri. Pengukuran ( measurement ) Serangkaian kegiatan yang bertujuan untuk menentukan nilai suatu besaran dalam bentuk angka (kwantitatif). Jadi mengukur adalah suatu proses mengaitkan angka secara empirik dan obyektif pada sifat-sifat obyek atau kejadian nyata sehingga angka yang diperoleh tersebut dapat memberikan gambaran yang jelas mengenai obyek atau kejadian yang diukur. Cara-cara Pengukuran Ada lima cara pengukuran yang dapat dilakukan, yaitu pengukuran langsung, pengukuran tidak langsung, pengukuran dgn kaliber batas dan pengukuran dengan bentuk standar.

1. Pengukuran langsung, yaitu pengukuran dgn menggunakan alat ukur yang hasilnya dapat dilihat langsung atau dibaca langsung pada skala yang tercantum pada alat ukur. Skala tersebut sudah terkalibrasi. Contoh, mengukur dgn menggunakan jangka sorong, micrometer, dan lain-lain yang sejenis.

2. Pengukuran tidak langsung, yaitu pengukuran yang dilakukan dgn memakai alat ukur dari

jenis pembanding, standar dan pembantu, sehingga hasil pengukurannya tidak bisa langsung dibaca pada skala yg terdapat pd alat ukur. Pada pelaksanaannya tidak tertut kemungkinan untuk memakai lebih dari satu buah alat ukur.

3. Pengukuran dengan kaliber batas, yaitu pengukuran yang tidak bertujuan untuk mengetahui atau menentukan ukuran suatu dimensi dengan pasti, melainkan hanya untuk menunjukkan apakah dimensi yang diukur tsb berada di dalam atau di luar zona penerimaan (toleransi). Pada pengukuran ini tergolong jenis pemeriksaan (inspection).

Pengukuran ini, dimensi yang berada di dalam toleransi dianggap baik, sementara yang berada diluar toleransi dianggap jelek. Sehingga pengukuran ini dipakai utk tujuan khusus yaitu mempercepat pemeriksaan (Quality Control) terhadap produk massal, dan alay yg digunakan alat ukur jenis kaliber (go and no go gauges).

4. Pengukuran dengan bentuk standar, yaitu jenis pengukuran yang sifatnya hanya membandingkan bentuk benda yang dibuat denga bentuk standar yang telah ada. Misalnya dalam mengukur betk roda gigi, mengukur bentuk suatu konis, mengukur bentuk ulir dan lain-lain. Pada pengukuran ini tidak membaca besarnya hasil pengukuran melainkan hanya mencocokan bentuk yang dihasilkan dgn bentuk standar yang ada. Misalnya pengecekan bentuk roda gigi sebuah roda gigi digunakan alat ukur mal roda gigi atau alat pengecek

bentuk gigi lainnya, atau pengecekan bentuk ulir dgn menggunakan mal ulir atau alat pengecek ulir lainnya. Alat yang digunakan adalah proyektor profil.

5. Pengukuran geometris khusus, yaitu pengukuran yg dilakukan hanya satu jenis geometris tertentu, misalnya kebulatan silinder, pitch ulir, pitch roda gigi dan sebagainya.

Toleransi Toleransi adalah perbedaan ukuran antara kedua harga batas dimana ukuran atau jarak permukaan atau batas geometri komponen harus terletak.

Toleransi kesilindisan (Cylindricity) Toleransi cylindricity digunakan ketika bagian silinder fitur harus memiliki

baik lingkaran dan kelurusan, seperti pin atau camshaft. Sementara lingkaran hanya berlaku untuk bagian-bagian lintas, cylindricity berlaku secara simultan ke seluruh permukaan. Sejak cylindricity diterapkan pada permukaan suatu individu, toleransi ini tidak perlu berkaitan dengan datum .

Sebuah contoh toleransi cylindricity ditampilkan di bawah Pada gambar atas, poros memiliki toleransi cylindricity diterapkan untuk itu. The simbol kotak dapat dibaca "permukaan ini harus terletak di antara dua silinder konsentris 0,2 spasi terpisah".. Angka yang lebih rendah menunjukkan sampel bagian yang memenuhi toleransi ini. Perhatikan bahwa toleransi ini memerlukan verifikasi dalam tiga dimensi. Karena cylindricity memurnikan bentuk permukaan, itu diperlakukan seperti kerataan untuk melakukan toleransi stack .

Perpanjangan alami untuk kebulatan dan pengukuran adalah kebulatan, tetapi kenyataannya mudah perpanjangan padat yang paling penting adalah cylindricity. Faktanya adalah bahwa kebutuhan untuk menghasilkan dua putaran kecil. silinder A, di sisi lain, memungkinkan kemungkinan rotasi dan / atau terjemahan. Ini adalah kombinasi lingkaran dengan garis lurus generator. Selama bertahun-tahun setelah instrumen kebulatan telah dikembangkan oleh Alasan, pengukuran cylindricity sepertinya tidak perlu. Alasan yang diberikan sekarang suara naif: "Jika poros ini melingkar di tiga tempat dan permukaan akhir sudah diterima poros terikat menjadi silinder yang baik" (Gambar 12.1).

Gambar 12.1: kebulatan pemeriksaan

Asumsinya adalah bahwa hanya alat mesin benar-benar baik akan menghasilkan suatu poros bulat dan halus dan oleh kesimpulan sebuah silinder yang baik. Sekarang cylindricity harus diambil lebih serius.Masalahnya adalah bahwa hal itu rumit. Satu melihat crankshaft, misalnya, sudah cukup untuk diyakinkan dari kebutuhan untuk mengukur dan untuk mengkorelasikan profil di pesawat berbeda. Situasi tipikal ditunjukkan pada Gambar 12.2.

Gambar 12,2: Kemungkinan kesalahan di crankshaft geometri Ada beberapa kesalahan bentuk dasar dan kesalahan posisi yang terjadi secara teratur di cylindricity.Beberapa diperlihatkan pada Gambar 12.3.

Gambar 12,3: Kesalahan bentuk yang dapat diperiksa Eksentrisitas dan konsentrisitet adalah dua parameter yang paling penting. Penilaian ini ditampilkan dalam teori dan praktek pada Gambar 12.4.

Gambar 12,4: Eksentrisitas penilaian

BAB II ALAT YANG DIGUNAKAN A. Penjelasan Alat
1. Bore Gage atau Cylinder Gage

Bore gage adalah merupakan alat ukur yang digunakan untuk mengukur diameter silinder. Pada bagian atas terdapat dial gage dan pada bagian bawah terdapat measuring point yang dapat bergerak bebas. Pada sisi lainnya terdapat replacement rod yang panjangnya bervariasi tergantung keperluan. Dalam satu set, terdapat bermacam-macam ukuran replacement rod dengan panjang tertentu. Disamping itu juga terdapat replacement washer yang tebalnya mulai dari 1 ± 3 mm. Replacement securing thread adalah semacam mur pengikat yang fungsinya untuk mengunci agar replacement rod dan washernya tidak lepas pada saat bore gage digunakan. Cylinder gauge adalah suatu alat ukur yang berfungsi untuk mengukur diameter silinder bagian atas, tengah dan bawah dengan ketelitian 0,01 mm.

Pengukuran diameter silinder dengan bore gage memerlukan alat ukur lain yaitu mistar geser dan mikrometer. Ada dua cara yang dapat dilakukan untuk mengukur diameter silinder.

Cara I : a) Ukurlah diameter silinder dengan mistar geser, misal diperoleh hasil pengukuran : 75,40 mm.

b) Pilih replacement rod yang panjangnya lebih besar dari hasil pengukuran tersebut, misal 76 mm.

c) Pasang replacement rod pada bore gage.

d) Ukur panjang replacement rod dengan mikrometer luar seperti pada gambar 29 di samping dan usahakan jarum dial gage tidak bergerak, misal diperoleh hasil pengukuran =76,20 mm.

e) Masukkan replacement rod ke dalam lubang (silinder), goyangkan tangkai bore gage kekanan dan ke kiri seperti pada gambar 30 sampai diperoleh penyimpangan terbesar (posisi tegak lurus)

f) Baca besarnya penyimpangan yang ditunjukkan dial gage, misal diperoleh 0,13 mm.

g) Besarnya diameter silinder adalah selisih antara hasil pengukuran panjang replacement rod dengan besarnya penyimpangan jarum bore gage. Jadi diameter silinder = 76,20 ± 0,13 = 76,07 mm.

Cara II :

a) Ukurlah diameter silinder dengan mistar geser, misal diperoleh hasil pengukuran : 75,40 mm.

b) Pilih replacement rod yang panjangnya lebih besar dari hasil pengukuran tersebut, misal 76 mm. c) Pasang replacement rod pada bore gage. d) Set mikrometer luar pada 76 mm, kemudian tempatkan replacement rod antara anvil dan spindle mikrometer

e) Set jarum dial gage pada posisi nol dengan cara memutar outer ring

f) Masukkan replacement rod ke dalam lubang (silinder), goyangkan tangkai bore gage ke kanan dan ke kiri sampai diperoleh penyimpangan terbesar (posisi tegak lurus)

g) Baca besarnya penyimpangan yang ditunjukkan dial gage.

h) Apabila penyimpangan jarum dial gage : (1) Di sebelah kanan nol: penyimpangan (2) Di sebelah kiri nol : silinder = 76 +penyimpangan

silinder = 76 ±

2. Coordinate Measuring Machine (mesin pengukur kordinat)

Coordinate Measuring Machine (mesin pengukur kordinat) adalah sebuah alat pengukur multi fungsi berkecepatan tinggi yang

menghasilkan akurasi dan efisiensi pengukuran yang tinggi. Pada prinsipnya CMM adalah kebalikan dari CNC. Pada CNC kordinat yang dimasukkan menghasilkan gerakan pahat pada sumbu X, Y dan Z. Sedangkan pada CMM kontak antara probe dengan benda kerja menghasilkan kordinat. Selain itu jika pada mesin CNC menggunakan bantalan peluru bersirkulasi (circulated ball bearing) maka pada mesin CMM menggunakan batalan udara (air pad bearing) sehingga gerakannya sangat halus. Untuk menjamin keakuratan konstruksi CMM dibuat sangat kaku (rigid). Salah satu caranya dengan menggunakan granit sebagai meja atau bidang acuan.

Mesin pengukur kordinat Mitutoyo Crysta Apec C7106 Keunggulan CMM : 
  

Kordinat manapun dari benda kerja dapat ditentukan dengan mudah Presisi pengukuran yang tinggi Unit pengolah data dapat mengolah data secara cepat dan langsung bisa dicetak Waktu seting pengukuran yang singkat

B. Kalibrasi Alat Kalibrasi merupakan proses verifikasi bahwa suatu akurasi alat ukur sesuai dengan rancangannya. Kalibrasi biasa dilakukan dengan membandingkan suatu standar yang terhubung tersertifikasi. Sistem manajemen kualitas memerlukan sistem pengukuran yang efektif, termasuk di dalamnya kalibrasi formal, periodik dan terdokumentasi, untuk semua perangkat pengukuran. ISO 9000 dan ISO 17025 memerlukan sistem kalibrasi yang efektif. Kalibrasi diperlukan untuk: 
  

dengan standar

nasional maupun internasional dan

bahan-bahan

acuan

Perangkat baru Suatu perangkat setiap waktu tertentu Suatu perangkat setiap waktu penggunaan tertentu (jam operasi) Ketika suatu perangkat mengalami tumbukan atau getaran yang berpotensi mengubah

kalibrasi 

Ketika hasil observasi dipertanyakan

Kalibrasi, pada umumnya, merupakan proses untuk menyesuaikan keluaran atau indikasi dari suatu perangkat pengukuran agar sesuai dengan besaran dari standar yang digunakan dalam akurasi tertentu. Contohnya, termometer dapat dikalibrasi sehingga kesalahan indikasi atau koreksi dapat ditentukan dan disesuaikan (melalui konstanta kalibrasi), sehingga termometer tersebut menunjukan temperatur yang sebenarnya dalam celcius pada titik-titik tertentu di skala. Di beberapa negara, termasuk Indonesia, terdapat direktorat metrologi yang memiliki standar pengukuran (dalam SI dan satuan-satuan turunannya) yang akan digunakan sebagai acuan bagi perangkat yang dikalibrasi. Direktorat metrologi juga mendukung infrastuktur metrologi di suatu negara (dan, seringkali, negara lain) dengan membangun rantai pengukuran dari standar tingkat tinggi/internasional dengan perangkat yang digunakan. Hasil kalibrasi harus disertai pernyataan "traceable uncertainity" untuk menentukan tingkat kepercayaan yang di evaluasi dengan seksama dengan analisa ketidakpastian. Dasar Proses Kalibrasi Proses kalibrasi dimulai dengan desain instrumen pengukuran yang perlu dikalibrasi. Desain harus mampu "mengadakan kalibrasi" melalui interval kalibrasi nya. Dengan kata lain, desain harus mampu pengukuran yang "dalam toleransi rekayasa" bila digunakan dalam kondisi lingkungan lain selama beberapa jangka waktu yang wajar. Memiliki desain dengan karakteristik ini meningkatkan kemungkinan instrumen pengukuran aktual melakukan seperti yang diharapkan. Mekanisme yang tepat untuk memberikan nilai-nilai toleransi bervariasi menurut negara dan jenis industri. Para produsen peralatan pengukuran umumnya memberikan toleransi pengukuran, menunjukkan interval kalibrasi dan menentukan berbagai lingkungan penggunaan dan penyimpanan. Organisasi menggunakan umumnya memberikan interval kalibrasi yang sebenarnya, yang tergantung pada tingkat penggunaan alat ukur ini cenderung spesifik itu.Sebuah interval sangat umum di Amerika Serikat selama 8-12 jam menggunakan 5 hari per minggu adalah enam bulan. Itu instrumen yang sama dalam 24 / 7 penggunaan umumnya akan mendapatkan interval. Tugas interval kalibrasi dapat menjadi proses formal berdasarkan hasil kalibrasi sebelumnya. Langkah berikutnya adalah mendefinisikan proses kalibrasi. Pemilihan suatu standar atau standar adalah bagian yang paling terlihat dari proses kalibrasi. Idealnya, standar yang

memiliki kurang dari 1 / 4 dari ketidakpastian pengukuran perangkat yang dikalibrasi. Ketika tujuan ini terpenuhi, ketidakpastian pengukuran akumulasi dari semua standar yang terlibat dianggap signifikan bila pengukuran akhir ini juga dibuat dengan rasio 4:1. Rasio ini mungkin pertama diresmikan di Buku Pegangan 52 yang disertai MIL-STD-45662A, awal US Departemen Pertahanan metrologi spesifikasi program. Itu adalah 10:01 dari awal di tahun 1950-an hingga 1970-an, ketika kemajuan teknologi membuat 10:01 mustahil untuk pengukuran elektronik yang paling. Mempertahankan rasio akurasi 04:01 dengan peralatan modern adalah sulit. Peralatan uji yang dikalibrasi bisa sama akurat sebagai standar kerja. Jika rasio akurasi kurang dari 4:1, maka toleransi kalibrasi dapat dikurangi untuk kompensasi. 01:01 Ketika tercapai, hanya yang sama persis antara standar dan perangkat yang dikalibrasi adalah kalibrasi sepenuhnya benar.Metode lain yang umum untuk berurusan dengan hal ini tidak cocok kemampuan adalah untuk mengurangi akurasi perangkat yang dikalibrasi. Sebagai contoh, sebuah gage dengan akurasi produsen-lain 3% dapat diubah menjadi 4% sehingga standar akurasi 1% dapat digunakan di 4:1. Jika gage digunakan dalam aplikasi yang membutuhkan akurasi 16%, memiliki akurasi gage dikurangi menjadi 4% tidak akan mempengaruhi keakuratan pengukuran terakhir. Hal ini disebut kalibrasi terbatas. Tetapi jika pengukuran akhir membutuhkan akurasi 10%, maka gage 3% tidak pernah bisa lebih baik daripada 3.3:1. Kemudian mungkin menyesuaikan toleransi kalibrasi untuk gage akan solusi yang lebih baik. Jika kalibrasi dilakukan pada 100 unit, standar 1% benar-benar akan berada di mana saja antara 99 dan 101 unit. The diterima nilai kalibrasi dimana perlengkapan tes pada rasio 04:01 akan 96-104 unit, inklusif. Mengganti rentang diterima 97-103 unit akan menghapus kontribusi potensial dari semua standar dan mempertahankan rasio

3.3:1. Melanjutkan, perubahan lebih lanjut untuk rentang diterima 98-102 mengembalikan lebih dari rasio akhir 4:1. Ini adalah contoh yang disederhanakan. Contoh matematika dapat ditantang. Adalah penting bahwa apa pun yang berpikir dipandu proses ini dalam kalibrasi dicatat aktual dan mudah diakses. Informalitas menyumbang tumpukan toleransi dan lain sulit untuk mendiagnosa masalah pasca kalibrasi. Juga dalam contoh di atas, idealnya nilai kalibrasi dari 100 unit akan menjadi titik terbaik dalam rentang gage untuk melakukan kalibrasi titik tunggal. Ini mungkin rekomendasi pabriknya atau mungkin cara perangkat serupa sudah sedang dikalibrasi. Beberapa titik

kalibrasi juga digunakan. Tergantung pada perangkat, keadaan unit nol, tidak adanya fenomena yang sedang diukur, juga dapat menjadi titik kalibrasi. Atau mungkin nol reset oleh user-ada beberapa variasi mungkin. Sekali lagi, poin untuk gunakan selama kalibrasi harus dicatat. Mungkin ada teknik sambungan khusus antara standar dan perangkat sedang dikalibrasi yang dapat mempengaruhi kalibrasi. Misalnya, dalam kalibrasi elektronik yang melibatkan fenomena analog, impedansi dari kabel sambungan langsung dapat mempengaruhi hasil. Semua informasi di atas dikumpulkan dalam prosedur kalibrasi, yang merupakan metode uji tertentu. Prosedur-prosedur ini menangkap semua langkah yang diperlukan untuk melakukan kalibrasi sukses. produsen dapat memberikan satu atau organisasi dapat mempersiapkan satu yang juga menangkap semua persyaratan lain organisasi. Ada tempat transaksi untuk prosedur kalibrasi seperti Pemerintah-Industri Data Exchange Program (GIDEP) di Amerika Serikat. Proses ini diulang tepat untuk masing-masing standar yang digunakan sampai standar transfer, bahan referensi bersertifikat dan / atau konstanta fisik alam, standar pengukuran dengan ketidakpastian setidaknya di laboratorium, yang tercapai. Ini menetapkan

ketertelusuran kalibrasi.

Lihat metrologi untuk faktor-faktor lain yang dipertimbangkan selama pengembangan proses kalibrasi. Setelah semua ini, individu instrumen dari jenis tertentu yang dibahas di atas akhirnya dapat dikalibrasi. Proses ini biasanya dimulai dengan cek kerusakan dasar. Beberapa organisasi seperti pembangkit listrik tenaga nuklir mengumpulkan "sebagai-ditemukan" kalibrasi data sebelum dilakukan perawatan rutin. Setelah perawatan rutin dan kekurangan terdeteksi selama kalibrasi ditangani, seorang "as-kiri" kalibrasi dilakukan. Lebih umum, seorang teknisi kalibrasi dipercayakan dengan seluruh proses dan tanda-tanda sertifikat kalibrasi, yang dokumen penyelesaian kalibrasi sukses. C. Sumber Kesalahan Pada Proses Pnegukuran 1. Alat ukur; Kondisi alat ukur yang sudah usang, skala sudah terhapus, bilah yang tidak lurus lagi. 2. Benda ukur; Permukaan benda ukur yang tidak rata (menyulitkan saat proses pengukuran)

3.

Posisi pengukuran; Posisi bilah dan landasan yang tidak sesuai prinsip pengukuran yang benar

4.

Lingkungan; Pencahayaan yang tidak memadai, lokasi pengukuran yang tidak kondusif (berisik, kotor)

5.

Operator (pengukur/pengamat). Kurang nya pengalaman operator dalam menggunakan alat ukur, kurangnya ketelitian dalam membaca skala

BAB III METODE PENGUKURAN

Cylindricity adalah salah satu toleransi yang lebih menantang untuk memeriksa. Hal ini membutuhkan mengisolasi fitur dari sisa bagian sejak tidak akan pernah ada sebuah datum direferensikan dengan cylindricity.Dalam contoh ini, cylindricity telah diterapkan untuk 5 fitur. Cylindricity adalah kontrol individu. Oleh karena itu, setiap fitur diperiksa independen dari yang lain. Sebuah probe elektronik mengumpulkan banyak titik di permukaan. Sebuah komputer kemudian mengevaluasi poin agar sesuai dengan mereka antara dua silinder konsentris yang mungkin tidak memiliki pemisahan radial lebih besar dari 0.02. Ukuran sebenarnya, lokasi dan orientasi fitur diabaikan. Cylindricity adalah gabungan dari lingkaran, kelurusan permukaan dan lancip.

Spesifikasi Silinder

Salah satu bidang umum dari kebingungan dalam GDT adalah perbedaan antara berbagai cara untuk menentukan seberapa benar permukaan silinder atau permukaan revolusi adalah: kebulatan, cylindricity, konsentrisitet, runout lingkaran, dan total runout. Mari kita mulai dengan kebulatan. Seperti ditunjukkan dalam Gambar CS1, kebulatan berlaku untuk individu bagian silang lingkaran dari permukaan revolusi atau sebuah bola. Gambar CS1: kebulatan

Cylindricity, di sisi lain, berlaku untuk semua-bagian silang dari permukaan silinder secara bersamaan. Permukaan tersebut harus terletak di antara dua permukaan silinder yang mengikat zona toleransi dan ditentukan oleh sebuah silinder nominal kecocokan. Gambar CS2 mengilustrasikan cylindricity. Gambar CS2: CYLINDRICITY berlaku untuk semua elemen cross-sectional secara bersamaan.

Ini adalah kesalahpahaman umum bahwa kebulatan dan cylindricity dapat diperiksa dengan mengambil pengukuran diametral (seperti dengan mikrometer) atau dengan menggunakan indikator dan blok vee.Sebuah pengukuran diametral tidak hanya apa kata-kata berarti,

melainkan mengukur diameter. Ia tidak memeriksa bentuk permukaan yang apa kebulatan dan kontrol cylindricity. Karena kebulatan atau cylindricity toleransi adalah jarak radial konsentris antara batas-batas, metode radial untuk memeriksa permukaan diperlukan. Namun, memutar bagian antara pusat bukan merupakan metode yang dapat diterima karena berkaitan permukaan bagian ke sumbu, yang secara teknis adalah pemeriksaan toleransi geometris lain yang disebut runout. Untuk benar-benar memeriksa bundar atau cylindricity dari permukaan tanpa memperhatikan sumbu bagian tersebut, bagian yang harus diputar tentang poros ultra-presisi dari pengukuran kebulatan khusus mesin. Sebuah kontak probe permukaan dan transcribes profil diperbesar dari permukaan ke grafik polar. profil tersebut kemudian diperiksa terhadap lapisan jelas lingkaran konsentris untuk menentukan apakah itu termasuk dalam zona toleransi yang diperkenankan. Konsentrisitet adalah kondisi di mana sumbu dari semua elemen penampang permukaan revolusi yang umum dengan sumbu dari fitur datum. Karena lokasi sumbu datum sulit untuk menemukan, lebih mudah untuk memeriksa untuk cylindricity atau runout. Gambar CS3: konsentrisitet didasarkan pada acuan sumbu sehingga sulit untuk memastikan.

Runout mengacu pada hasil penempatan yang solid revolusi pada poros seperti mesin bubut, dan memutar bagian tentang poros tengah, sementara pengukuran dengan dial indikator deviasi permukaan dari kebulatan sempurna. Dengan runout melingkar, dial indikator tidak bergerak sepanjang arah sumbu bagian. Edaran runout Oleh karena itu diterapkan secara independen di setiap stasiun sepanjang bagian sebagai bagian yang diputar melalui 360 derajat. Gambar CS4: MELINGKAR RUNOUT berlaku untuk setiap penampang secara individual.

Total runout melibatkan dial indikator bergerak sepanjang bagian sementara bagian diputar, sehingga kontrol kumulatif variasi lingkaran, cylindricity, kelurusan, coaxiality, kekakuan karena kekurusan, lancip, dan profil. Gambar CS5: TOTAL RUNOUT berlaku untuk semua bagian lintas secara bersamaan.

Pengukuran dengan bore gage ada dua cara yaitu :

Cara I :

b) Ukurlah diameter silinder dengan mistar geser, misal diperoleh hasil pengukuran : 75,40 mm.

b) Pilih replacement rod yang panjangnya lebih besar dari hasil pengukuran tersebut, misal 76 mm.

c) Pasang replacement rod pada bore gage.

d) Ukur panjang replacement rod dengan mikrometer luar seperti pada gambar 29 di

samping dan usahakan jarum dial gage tidak bergerak, misal diperoleh hasil pengukuran =76,20 mm.

e) Masukkan replacement rod ke dalam lubang (silinder), goyangkan tangkai bore gage kekanan dan ke kiri seperti pada gambar 30 sampai diperoleh penyimpangan terbesar (posisi tegak lurus)

f) Baca besarnya penyimpangan yang ditunjukkan dial gage, misal diperoleh 0,13 mm. g) Besarnya diameter silinder adalah selisih antara hasil pengukuran panjang replacement rod dengan besarnya penyimpangan jarum bore gage. Jadi diameter silinder = 76,20 ± 0,13 = 76,07 mm.

Cara II :

c) Ukurlah diameter silinder dengan mistar geser, misal diperoleh hasil pengukuran : 75,40 mm.

d) Pilih replacement rod yang panjangnya lebih besar dari hasil pengukuran tersebut, misal 76 mm.

c) Pasang replacement rod pada bore gage. d) Set mikrometer luar pada 76 mm, kemudian tempatkan replacement rod antara anvil dan spindle mikrometer

e) Set jarum dial gage pada posisi nol dengan cara memutar outer ring

f) Masukkan replacement rod ke dalam lubang (silinder), goyangkan tangkai bore gage ke kanan dan ke kiri sampai diperoleh penyimpangan terbesar (posisi tegak lurus)

g) Baca besarnya penyimpangan yang ditunjukkan dial gage.

h) Apabila penyimpangan jarum dial gage : (1) Di sebelah kanan nol: penyimpangan (2) Di sebelah kiri nol : silinder = 76 +penyimpangan

silinder = 76 ±

BAB IV APLIKASI DALAM BIDANG INDUSTRI

A. Pendahuluan Baut adalah elemen pengencang (fastener) pada mesin yag berfungsi untuk mengencangkan hubungan antara dua atau lebih elemen mesin lain. Sebagai pengencang, baut memiliki peranan penting bagi kerja suatu mesin atau alat.

Baut adalah daerah heliks yang terbentuk dari sebuah ulir heliks yang kontinu dari suatu section yang seragam pada suatu permukaan luar atupun dalam dari sebuah silinder atau cone. Beberapa pengertian yang harus diketahui sebelum melakukan pengukuran baut: kepela baut yaitu bagian baut yang dapat berbentuk segi enam dan lain -lain yang berfungsi sebagai holder untuk melepas atau memasukkan baut, crest yaitu bagian puncak dari ulir, root yaitu bagian terendah dari ulir, flank yaitu bagian yang menghubungkan crest dan root, thread angle adalah sudut yang terbentuk dari flank-flank yang berdekatan, sudut flank adalah sudut yang terbentuk dari flank dengan garis normal dari garis pitch, major diameter adalah diameter yang terbentuk dari jarak antar crest yang berseberangan, minor diameter adalah diameter yang terbentuk dari jarak antar root yang berseberangan.[1]

Metrologi yang dilakukan dalam industri baut adalah upaya untuk menjaga kualitas baut. Namun demikian, harus diperhatikan bahwa metrologi yang digunakan harus dapat seefektif dan seefisien mungkin agar tidak menambah biaya produksi. Alat ukur yang digunakan harus dapat member hasil yang akurat dan presisi tetapi tidak mahal. Umumnya alat ukur yang digunakan dalam metrologi baut adalah Screw-pitch gauge, thread screw micrometer, Coordinate Measuring Machine.

Dalam industry baut dikenal sistem metrik, yaitu sistem ukuran baut standar internasional.

Oleh karena itu, metrology dilakukan agar baut dapat sesuai dengan sistem metrik sehingga dapat memenuhi standar internasional.

2. Data Metrologi yang dilakukan pada baut meliputi pengukuran: a. Bentuk kepala baut b. Cylindrisity dari sumbu baut c. Jarak antar crest d. Major diameter e. Minor diameter f. Kekasaran permukaan

Bentuk kepala baut dapat diukur coordinate measuring machine (CMM) ataupun micrometer. Cylindrisity dari sumbu baut diukur melalui profile projector ataupun CMM. Jarak antar crest umumnya diukur dengan screw pitch gauge, tetapi dapat pula dengan CMM. Major diameter dapat diukur dengan menggunakan micrometer biasa, namun jika diinginkan suatu ketelitian yang lebih, dapat digunakan bench micrometer. Minor diameter dapat diukur dengan menggunakan comparators berupa Vee-pieces yang kontak dengan root , namun Vee-pieces hanya dapat digunakan untuk baut dengan ulir Whitworth dan B.A. , sedangkan untuk jenis lain, dapat digunakan profile projector. Kekasaran baut diukur dengan CMM atau dengan Surface tester. Indikator kekasaran baut sendiri adalah ketebalan ulir dan kekasaran ulir.

3. Pembahasan Metrologi dilakukan untuk kebutuhan inspeksi kualitas dari manufacturing baut, sehingga hanya berfungsi untuk menjaga kualitas baut bukan meningkatkan kualitas baut. Metrologi diupayakan untuk seefisien mungkin dan seefektif mungkin agar dapat mempertahankan kualitas baut dan menjaga agar biaya produksi tetap rendah sehingga perlu dipilih alat ukr yang mapu mengakomodir hal-hal ini.

Pengukuran bentuk kepala baut dilakukan sesuai dengan kondisi operasional dan kebutuhan fungsional baut. Bila kondisi operasional dan kebutuhan fungsional yang tinggi, seperti pada industry oil and gas, maka digunakan CMM untuk menjamin keakurasian pengukuran. Sedangkan untuk kebutuhan yang lebih rendah dapat digunakan micrometer agar tidak terlalu menambah biaya produksi.

Pengukuran Cyllindrisity dari baut digunakan profile projector untuk menjamin baut dapat masuk ke lubang. Dari pengukuran ini pun dapat diambil tingkat kemiringan sumbu baut. Sehingga dapat diantisipasi kemungkinan baut tidak dapat masuk ke dalam lubang. Namun, dapat pula digunakan CMM jika dperlukan dalam kebutuhan yang tinggi

Pengukuran jarak antar crest dilakukan dengan menggunakan comparators berupa screw pitch gauge. Alat ini sangat membantu dalam metrology jarak antar crest, mengingat fungsi dari jarak anatar crest yang membuat baut bisa mengencangkan sambungan. Alat ini juga relatif jauh lebih murah bila dibandingkan dengan pengukuran dengan CMM.

Pengukuran major diameter umumnya dapat dilakukan dengan micrometer biasa. Namun, untuk kebutuhan yang lebih tinggi, dapat menggunakan bench micrometer karena memiliki tingkat ketelitian yang lebih baik.

Pengukuran minor diameter untuk jenis ulir Whitworth dan B.A. dapat menggunakan Veepieces yaitu suatu comparators yang telah memiliki beragam variasi ukuran diameter. Akan tetapi, secara umum, minor diameter diukur dengan menggunakan profile projectors yang lebih baik karena lebih teliti. Vee-pieces sendiri memiliki kelemahan, yaitu keakurasiannya tergantung dari bahan pembuatnya Pengukuran kekasaran permukaan baut ditujukan dalam hal waktu penggunaan baut. Baut harus memiliki sifat tahan aus. Oleh sebab itu kekasarannya pun harus diperhatikan. Kekasaran ini ditentukan oleh tebalnya ulir dan kekasaran permukaan ulir (flank). Dalam hal ini, pengukuran yang dilakukan menggunakan CMM atau surface tester yang relatif mahal namun menjadi hal yang penting karena menentukan kualitas baut.

4. Kesimpulan a. Baut memiliki karakteristik sebagai elemen mesin yang tahan aus dan fit dengan lubang pasangannya. b. Akibat karakteristik baut tadi, intervensi metrology dilakukan pada pengukuran Bentuk kepala baut, Cylindrisity dari sumbu baut, Jarak antar crest, Major diameter, Minor diameter, dan Kekasaran permukaan. c. Bentuk kepala baut dapat diukur coordinate measuring machine (CMM) ataupun micrometer.

d. Cylindrisity dari sumbu baut diukur melalui profile projector ataupun CMM. e. Jarak antar crest umumnya diukur dengan screw pitch gauge, tetapi dapat pula dengan CMM. f. Major diameter dapat diukur dengan menggunakan micrometer biasa atau dengan bench micrometer. g. Minor diameter dapat diukur dengan menggunakan comparators berupa Vee-pieces atau dapat digunakan profile projector. h. Kekasaran baut diukur dengan CMM atau dengan Surface tester. i. Pemilihan alat ukur ditentukan oleh kebutuhan fungsional dan keadaan operasional dari baut itu sendiri

BAB V KESIMPULAN 1. Pengukuran kesilindrisan bertujuan mengetahui keluruasab pada suatu dua diameter banda yang diukur. 2. Pengukuran kesilindrisan penting untuk dilakukan guna membuat benda yang presisi mendekati benda yang di inginkan dan menjaga kualitas produk. 3. Pengukuran kesilindrisan dalam dunia industri bisa digunakan untuk mungukur kesilindrisan baut. 4. Untuk memeriksa bundar atau cylindricity dari permukaan tanpa memperhatikan sumbu bagian tersebut, bagian yang harus diputar tentang poros ultra-presisi dari pengukuran kebulatan khusus mesin. 5. Sumber kesalahan pada proses pengukuran:  Alat ukur;  Benda ukur;  Posisi pengukuran;  Lingkungan;  Operator (pengukur/pengamat).

BAB VI DAFTAR PUSTAKA Taufiq Rochim, Spesifikasi, Metrologi, dan Kontrol Kualitas Geometrik. Penerbit ITB, Bandung, 2001. www.google.com . 2010 ³Cylindricity measurement´. Di akses 18 Mei 2010. http://id.wikipedia.org/wiki/Pengukuran,2010 http://www.p2mmesin.com/artikel_html/Pengukuran.pdf http://www.emachineshop.com/machine-shop/Cylindricity/page606.html http://www.globalspec.com/reference/46969/203279/Chapter-12-Cylindricity-Sphericity

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->