You are on page 1of 10

Perakitan Sistem SCADA 1 Master 2 Slave

Menggunakan PLC LG K Series

Oleh:

Nama : Hardi Rifki Al’amin


NIM : 07524030
Tugas : Automasi Industri

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2010
I.Pendahuluan

PLC (Programmable Logic Controller) diperkenalkan pertama kali pada tahun 1969 oleh
Richard E. Morley yang merupakan pendiri Modicon Corporation. Menurut National Electrical
Manufacturing Assosiation (NEMA) PLC didefinisikan sebagasi suatu perangkat elektronik digital
dengan memori yang dapat diprogram untuk menyimpan instruksi-instruksi yang menjalankan
fungsi-fungsi spesifik seperti: logika, sekuen, timing, counting, dan aritmatika untuk mengontrol
suatu mesin industri atau proses industri sesuai dengan yang diinginkan. PLC mampu
mengerjakan suatu proses terus menerus sesuai variabel masukan dan memberikan keputusan
sesuai keinginan pemrograman sehingga nilai keluaran tetap terkontrol.

PLC merupakan “komputer khusus” untuk aplikasi dalam industri, untuk memonitor proses,
dan untuk menggantikan hard wiring control dan memiliki bahasa pemrograman sendiri. Akan tetapi
PLC tidak sama akan personal computer karena PLC dirancang untuk instalasi dan perawatan oleh
teknisi dan ahli listrik di industri yang tidak harus mempunyai skill elektronika yang tinggi dan
memberikan fleksibilitas kontrol berdasarkan eksekusi instruksi logika. Karena itulah PLC semakin
hari semakin berkembang baik dari segi jumlah input dan output, jumlah memory yang tersedia,
kecepatan, komunikasi antar PLC dan cara atau teknik pemrograman. Hampir segala macam proses
produksi di bidang industri dapat diotomasi dengan menggunakan PLC. Kecepatan dan akurasi dari
operasi bisa meningkat jauh lebih baik menggunakan sistem kontrol ini. Keunggulan dari PLC adalah
kemampuannya untuk mengubah dan meniru proses operasi di saat yang bersamaan
dengan komunikasi dan pengumpulan informasi-informasi vital.

Operasi pada PLC terdiri dari empat bagian penting:


1. pengamatan nilai input
2. menjalankan program
3. memberikan nilai output
4. pengendalian

Dari kelebihan diatas PLC juga memiliki kekurangan antara lain yang sering disoroti adalah
bahwa untuk memrogram suatu PLC dibutuhkan seseorang yang ahli dan sangat mengerti dengan
apa yang dibutuhkan pabrik dan mengerti tentang keamanan atau safety yang harus dipenuhi.
Sementara itu orang yang terlatih seperti itu cukup jarang dan pada pemrogramannya harus
dilakukan langsung ke tempat dimana server yang terhubung ke PLC berada, sementara itu tidak
jarang letak main computer itu di tempat-tempat yang berbahaya. Oleh karena itu diperlukan suatu
perangkat yang mampu mengamati, meng-edit serta menjalankan program dari jarak jauh. Pada PLC
terdapat fasilitas komunikasi antar PLC yang dapat digunakan untuk pengendalian plant dari jarak
jauh (remote) sehingga dapat diterapkannya PLC sebagai pengendali dalam sebuah DCS (Distibuted
Control System).

DCS melakukan pengendalian secara terdistribusi dan terintegrasi, tidak seperti teknik
pengendalian lama dimana masing-masing plant harus dijaga oleh seorang operator yang harus
mengawasi dan terus mengoreksi hasil proses yang dilakukan baik proses itu dilakukan dengan
manual atau otomatis. DCS menggunakan sebuah ruang kontrol utama yang dapat mengendalikan
semua plant yang terdistribusi dan terintegrasi dalam DCS tersebut, jadi sebuah sistem proses yang
besar dan kompleks bisa ditangani oleh penggunaan DCS ini. Bentuk dan susunan DCS yang demikian
itu membutuhkan suatu fasilitas komunikasi antara bagian yang satu dengan bagian yang lain
sehingga teknik lama yang menggunakan pengkabelan biasa yang rumit bisa dihindari. Sistem
komunikasi yang baik dibutuhkan suatu interoperabilitas (semua informasi dapat dimengerti oleh
satuan-satuan teralamati tanpa ada perubahan pada program) dan interchangebility (peralatan yang
diganti dengan model atau pabrik lain harus dapat beroperasi tanpa mengubah sistem yang
terkoneksi).

Gambar 1. Arsitektur DCS Secara Umum

DCS (Distributed Control System) merupakan suatu sistem kendali yang terdistribusi dimana
ditempatkan LCU (Local Control Unit) pada tiap area yang akan dikendalikan dan adanya pusat
pengendalian yang mengatur set-point, mengkoordinasikan kerja dari area-area pengendalian dan
juga memonitoring kerja pengendalian dalam sistem DCS. Timbulnya konsep sistem kendali
terdistribusi adalah untuk mengatasi kelemahan utama sistim kendali terpusat dimana jika terjadi
kegagalan Central Processing Unit (CPU) pada pusat maka akan menimbulkan kegagalan pada
seluruh sistem. Dengan diterapkannya sistim kendali terdistribusi ini maka kegagalan di suatu area
tidak akan mempengaruhi area lainnya secara langsung, karena masing-masing area mempunyai
CPU lengkap dengan memori dan I/O nya. Susunan dari DCS secara umum dapat dilihat pada gambar
1.
- Local Control Unit (LCU).
Local control unit merupakan sekumpulan kecil perangkat keras dalam sistem kendali
terditribusi yang dapat melaksanakan sistim kendali kalang tertutup. Antarmuka LCU berhubungan
langsung dengan proses yang dikendalikan.
- Low-level Human Interface (LLHI)
Low-level human interface adalah peralatan yang memungkinkan operator berinteraksi
dengan local control unit dengan menggunakan hubungan langsung.
- Unit Input/Output Data
Unit Input/output data adalah peralatan yang terhubung ke proses untuk mengambil data
input serta mengeluarkan data output.
- High-Level Human Interface (HLHI)
High-level human interface adalah sekumpulan perangkat keras yang menjalankan fungsi
yang sama dengan Low-level human interface tetapi dengan kemampuan yang lebih tinggi dan lebih
mudah untuk digunakan.
- High-Level Computing Device (HLCD)
High-level computing device adalah sekumpulan perangkat lunak berbasis mikroposesor
yang melaksanakan fungsi manajemen proses pada sistem.
- Computer Interface Device (CID)
Computer interface device adalah sekumpulan perangkat keras yang memungkinkan
komputer eksternal untuk berinteraksi dengan peralatan lain dalam sistim kendali terdistribusi.
- Shared Communication Facilities
Shared communication facilities adalah fasilitas komunikasi yang memungkinkan pertukaran
data dan menghubungkan antara semua peralatan dalam sitem kendali terdistribusi.

Penggunaan komunikasi antar PLC di sini berorientasi untuk membuat suatu sistem
pengendali yang terdistribusi dan terintegrasi dengan pendekatan seperti banyak digunakan dalam
industri sekarang ini yaitu DCS (Distributed Control System). Untuk mewujudkan gambaran suatu
DCS (DCS prematur), maka akan terdapat suatu LCU (Local Control Unit) yang akan berhubungan
langsung dengan aktuator pengendali dan suatu sistem manajer yang melakukan pengendalian dan
koordinasi dari suatu ruang kendali utama.

Sebagai perwakilan dari sebuah LCU diberikan sebuah PLC slave dan PLC master sebagai
sistem manajernya. Sebagai konsekuensinya PLC slave-lah yang berhubungan langsung dengan plant
yang akan dikendalikan atau dalam DCS sebagai suatu expert system-nya, yang didalamnya ada
suatu aturan kendali yang hebat dalam menangani kerja plant yang diinginkan. PLC slave ini siap
menerima perintah apa saja dari PLC master sebagai manajernya, baik berupa perintah langsung
maupun perintah dalam rangka koordinasi sistem pengendali yang terdistribusi dimana terdapat
suatu hubungan kerja antar LCU. Untuk membuat suatu aturan kendali yang baik, di PLC slave
diterapkan sistem kendali kalang tertutup, yang memberikan umpan balik sistem berupa error
(perbedaan antara set point dan keluaran), sehingga sistem selalu tahu hasil kerjanya dan selalu
berusaha untuk menghasilkan error sekecil mungkin.

Gambar 2. Rangkaian PLC 1 master 2 slave


II.Langkah penyusunan rangkaian sistem SCADA 1 Master 2 Slave

1. Menentukan peta alamat untuk membaca data maupun untuk mengirim data dari master ke
slave. Peta alamat ditentukan untuk mengetahui dan menandai bahwa alamat tersebut
sudah dipakai untuk hubungan master ke slave 1 atau slave 2. Peta alamat dapat dibentuk
dengan menggunakan tabel alamat masukan dan keluaran pada master dan slavenya.
Alamat yang ada di master dan slave harus sama. Register M dan D bisa digunakan untuk
komunikasi data antar K series.
2. Membuat diagram ladder untuk master dan slavenya, berdasarkan peta alamat.
3. Mengatur parameter yang terdapat pada master, slave 1 dan slave 2.
4. Cek list untul memori baca dan tulis pada plc master dengan meng-klik tombol list pada blok
dialog parameter.
5. Menambahkan memori send dan receive dengan menekan tombol edit.

III.Perancangan dan Pembahasan

Telah ditentukan peta alamat untuk membaca data maupun untuk mengirim data
darimaster ke slave seperti tabel alamat berikut :

Master Slave 1 Master Slave 2


Send Receive Input Alamat Send Receive Input Alamat
M0000 Start M0000 M0200 Start M0200
M0002 Reset M0002 M0202 Reset M0202
Counter Counter
M0001 Stop M0001 M0201 Stop M0201
Output Output
Switch P0042 Switch P0042
D0010 Pencacah D0000 D0030 Pencacah D0020

Setelah didapat tabel alamat seperti diatas,maka langkah selanjutnya adalah membuat
diagram ladder untuk master dan slavenya, berdasarkan peta alamatnya masing. Pembuatan
diagram ladder ini dilakukan dengan menggunakan software KGL_WIN.

Diagram Ladder untuk master dapat dilihat pada gambar 3 . Diagram ladder pada master ini
disusun berdasarkan tabel alamat. Dapat dilihat masing-masing register M0000, M0001, M0002
ditentukan sebagai masukan dengan keluaran yang sama yaitu juga register M0000, M0001, M0002
yang berfungsi untuk mengatur slave 1 dari master, karena pada slave 1 sesuai tabel alamat M0000
berfungsi sebagai START, M0002 sebagai RESET, dan juga M0001 sebagai STOP.

Pada diagram ladder master ini juga terdapat register untuk mengkomunikasikan master
dengan slave 2, yaitu M0200, M0201, M0202 yang ditentukan sebagai masukan dengan keluaran
yang sama yaitu juga register M0200, M0201, M0202. Pada slave 2 sesuai tabel alamat M0200
berfungsi sebagai START, M0202 sebagai RESET, dan juga M0201 sebagai STOP.

Pada diagram ladder master ini juga terdapat register flag F0010,pada pencacah yang
berhubungan dengan slave 1 dan slave 2.

Pada diagram ladder untuk slave 1, seperti yang terlihat pada gambar 4, diawal program
ladder dibuat susunan N/O dengan alamat M0000 yang berfungsi sebagai START yang di seri dengan
N/C dengan alamat M0001 yang berungsi sebagai STOP dengan keluaran P0040 sebagai switch yang
akan mengaktifkan register flag F0093 pada CTU dengan alamat C0000. P0040 ini juga di latching
yang berguna menguncinya pada saat tombol START ditekan melalui master. Ketika alamat C0000
aktif maka akan mempunyai keluaran pada P0041 sekaligus mengaktifkan TON atau TIMER ON untuk
waktu kira-kira 50 detik. Aktifnya TON ini akan mengaktikan keluara P0042 selama waktu kira-kira
50 detik. Ketika alamat C0000 ini aktif juga akan mengaktifkan register flag F0010 yang juga akan
memberi input kepada pencacah sehingga pencacah pun mulai menghitung. Alamat M0002
berfungsi sebagai RESET.

Gambar 3. Diagram Ladder untuk Master

Gambar 4. Diagram Ladder untuk Slave 1


Pada diagram ladder untuk slave 2 susunannya sama dengan diagram ladder slave 1.
Perbedaan hanya terletak pada alamat register yang dipakai, seperti yang terlihat pada gambar 5,
diawal program ladder dibuat susunan N/O dengan alamat M0200 yang berfungsi sebagai START
yang di seri dengan N/C dengan alamat M0201 yang berungsi sebagai STOP dengan keluaran P0040
sebagai switch yang akan mengaktifkan register flag F0093 pada CTU dengan alamat C0000. P0040
ini juga di latching yang berguna menguncinya pada saat tombol START ditekan melalui master.
Ketika alamat C0000 aktif maka akan mempunyai keluaran pada P0041 sekaligus mengaktifkan TON
atau TIMER ON untuk waktu kira-kira 50 detik. Aktifnya TON ini akan mengaktikan keluara P0042
selama waktu kira-kira 50 detik. Ketika alamat C0000 ini aktif juga akan mengaktifkan register flag
F0010 yang juga akan memberi input kepada pencacah sehingga pencacah pun mulai menghitung.
Alamat M0202 berfungsi sebagai RESET.

Gambar 5. Diagram Ladder untuk Slave 2

Setelah diagram ladder untuk master, slave 1 dan slave 2 selesai dibuat, maka langkah
selanjutnya adalah mengatur parameter yang terdapat pada master, slave 1 dan slave 2. Untuk
pengaturan parameter master adalah dengan mengatur status communication menjadi enable,
memilih station number 0 pada Communication Method, dan meng-klik Master pada Dedicated
seperti yang terlihat pada gambar 6.
Gambar 6. Mengatur parameter Master

Untuk pengaturan parameter slave 1 adalah dengan mengatur status communication


menjadi enable, memilih station number 1 pada Communication Method, dan meng-klik Slave pada
Dedicated seperti yang terlihat pada gambar 7.
Gambar 7. Mengatur parameter Slave 1
Untuk pengaturan parameter slave 2 adalah dengan mengatur status communication
menjadi enable, memilih station number 2 pada Communication Method, dan meng-klik Slave pada
Dedicated seperti yang terlihat pada gambar 8.

Gambar 8. Mengatur parameter Slave 2

Setelah semua parameter diatur maka selanjutnya adalah mengecek Entry list pada
dedicated dengan cara meng-klik tombol list pada blok dialog parameter. Setelah itu menambahkan
memori send dan receive dengan menakan tombot edit. Pada list ini di tulis send M0000 ke M0000
pada station 1 dan receive dari D0000 ke D0010 pada station 1. Pada list ini juga di tulis send M0200
ke M0200 pada station 2 dan receive dari D0020 ke D0030 pada station 3. Proses ini dapat dilihat
pada gambar 9.
Gambar 9. Mengatur list

Dengan selesainya perakitan sistem SCADA 1 Master 2 Slave ini maka masing-masing PLC
telah terhubung sehingga PLC yang menjadi Slave 1 dan Slave 2 dapat di jalankan melalui PLC yang
menjadi Master.

IV.Kesimpulan

Dengan tersedianya fasilitas komunikasi antar PLC yang dapat digunakan untuk
pengendalian plant dari jarak jauh (remote) ini,misalnya dengan sistem SCADA 1 Master 2 Slave ini
maka akan mempermudah operator dalam proses automasi industri karena hanya di butuhkan satu
ruang kendali untuk memantau semua area-area pengendalian. Dan dimungkinkannya untuk
memantau area yang berbahaya bagi manusia tanpa harus terjun langsung ke tempat.

You might also like