P. 1
PIRINGAN CAKRAM

PIRINGAN CAKRAM

|Views: 4,495|Likes:
Published by Blue BerryMoon Java

More info:

Published by: Blue BerryMoon Java on Aug 14, 2010
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

01/29/2014

pdf

text

original

TUGAS

PIRINGAN CAKRAM ( DISC BRAKE)

Disusun oleh Berry Marhal NIM 071910101088

PROGRAM STUDI STRATA 1 (S1) JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS JEMBER 2010
PIRINGAN CAKRAM (DISC BRAKE)

Rem (Brakes) merupakan suatu komponen penting dalam sebuah kendaraan yang berfungsi untuk menghentikan atau menghambat laju putaran roda atau kendaraan. Ditinjau dari kondisi sistem kerja yang demikian maka pemilihan material dan proses pembentukan dalam proses produksi cakram rem sangatlah penting, dimana material harus dapat memenuhi syarat syarat diantaranya: tahan terhadap suhu yang tinggi, mampu menahan beban, k euletan, kekuatan dan tahan aus.. Rancangan disc bervariasi. Beberapa yang cukup padat besi cor , tetapi lain cekung dengan sirip atau baling-baling bergabung bersama dua permukaan yang kontak's disk (biasanya dimasukkan sebagai bagian dari proses casting). Ini "ventilasi" membantu desain disc untuk menghilangkan panas yang dihasilkan dan umumnya digunakan pada cakram depan lebih -berat-load. Rem depan

menyediakan sebagian besar tenaga pengereman. Banyak performa rem lebih tinggi memiliki lubang bor melalui mereka. Ini dikenal sebagai lintas-pengeboran dan awalnya dilakukan pada tahun 1960 pada balap mobil. Untuk disipasi panas tujuan, pengeboran silang masih digunakan pada beberapa komponen pengereman, tetapi tidak disukai untuk balap atau gunakan keras lainnya sebagai lubang adalah sumber retak stres dalam kondisi parah. Disc juga mungkin slotted, di mana saluran dangkal mesin ke disk untuk membantu menghilangkan debu dan gas. Slotting adalah metode yang paling disukai di lingkungan balap untuk menghilangkan gas, air, dan de -glasir bantalan rem. Beberapa disc keduanya dibor dan slotted. Slotted disc umumnya tidak digunakan pada kendaraan standar karena mereka dengan cepat memakai ke bantalan rem, namun ini penghapusan materi yang bermanfaat untuk kendaraan ras karena terus bantalan lembut dan menghindari vitrifikasi dari permukaan mereka.

Di j lan, bor atau slotted disc masih memiliki efek positif dalam kondisi b asah karena lubang atau slot mencegah lapisan air membangun antara disk dan bantalan. cakram

Proses Pembuatan Dengan Baja Paduan

Bahan yang akan digunakan pada proses produksi cakram rem adalah baja paduan rendah dengan standar AISI 1045, JIS S45C, BS060A45, 100 (Kg/mm2), serta mengandungHDIN C45 dengan mempunyai kekuatan tarik unsur paduan antara lain: Carbon (0.40-0.45%), Phospor (<0.04%), Silikon (0.20-0,35%), Mangan (0.755-1%).Sulphur (<0.04%), Chromium (0.25-0.80%), Molybdenum (0.150.25%). 1. disc brake rotor memiliki komposisi besi cor kelabu, ditandai dalam kata komposisi terdiri dari antara 0,5 dan 1,2% menurut beratnya tembaga, dan pluralitas keras membentuk karbida logam termasuk vanadium dan titanium, perbandingan antara berat tembaga hadir dan berat total kata karbida logam yang keras membentuk 1,8-3 unit tembaga untuk 1 unit satu atau lebih keras membentuk karbida logam. 2.. disc brake rotor menurut klaim 1, dicirikan dalam bahwa karbida logam keras membentuk juga mencakup satu atau lebih dari tungsten, molybdenum, kromium, dan niobium. 3. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1 dan 2, ditandai dalam berat yang hadir dalam komposisi vanadium kurang dari atau sama dengan satu setengah dari berat tembaga ini ditambahkan ke 20 kali berat saat ini titanium. 4. Sebuah disc brake rotor menurut salah seorang dari klaim 1 hingga 3, dicirikan dalam bahwa setara karbon dari komposisi adalah antara 4,2 dan 4,55. 5. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1 sampai 4, dicirikan

dalam bahwa konten titanium dari komposisi adalah antara 0,025 dan 0,035% berat. 6.. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1 sampai 5, dicirikan dalam bahwa konten vanadium dari komposisi adalah antara 0,35 dan 0,45% wt. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1-6, dicirikan dalam bahwa konten tembaga dari komposisi adalah antara 0,7 dan 0,9% wt. Keterangan:

DISC BRAKE Rotor DENGAN KOMPOSISI BESI Grey Cast penemuan ini berhubungan dengan rem disc rotor. Sebuah disc brake rotor diatur untuk memutar dengan anggota, seperti kendaraan roda atau bagian berputar dari mesin. Seperti menyediakan rotor dua malahmenghadap permukaan gesekan annular yang, dalam pengoperasian rem, bergerak dengan blok dari gesekan bahan untuk mengurangi kecepatan rotor dan karenanya anggota. Dua dari blok gesekan material dipindahkan (biasanya dengan cara hidrolik) terhadap satu sama lain ke dalam kontak dengan gesekan dua permukaan sehingga terjadi gaya gesek memperlambat rotasi kata rotor, dan maka dari kata anggota. Dalam memilih material untuk disc brake rotor, perlu untuk mempertimbangkan koefisien gesekan antara material dan sifat termal, karena cukup panas yang dihasilkan selama pengereman. Konvensional, rotor disc brake untuk kendaraan penumpang telah dibuat dari besi abu-abu unalloyed terdiri dari serpihan grafit dalam matriks perlitik. Ini memiliki kandungan karbon dalam kisaran tingkat 3,25-3,55 wt% dan kekuatan biasanya sekitar 220 MPa. Dalam rangka meningkatkan konduktivitas termal, tingkat karbon dapat meningkat menjadi 3,65-3,95% wt tapi ini mengurangi kekuatan, misalnya untuk sekitar 150 MPa. Peningkatan tingkat karbon juga dapat mengakibatkan cacat Mikrostruktual sehingga kesulitan casting ditingkatkan.

Hal ini dikenal paduan mengandung karbon yang lebih tinggi dengan unsur besi memperkuat matriks seperti kromium, molibdenum, nikel dan vanadium dalam rangka meningkatkan kekuatan. Sebagai contoh, WO 96/07766 mengungkapkan besi abu-abu perlitik yang terdiri dari karbon 3,5-3,7 wt%, 1,9-2,05% wt silikon, 0,05-0,1 wt% vanadium, molibdenum 0,2-0,3% wt, krom 0,2-0,3% dan 0,2 wt 0,3 wt% tembaga. EP 0778355 Sebuah mengungkapkan besi cor kelabu untuk rem cakram yang mengandung 3,65-3,95% berat karbon, 1,8-2,2 wt silikon%, 0,20,4% wt kromium, niobium 0,2-0,8 wt% dan 0,3-0,5% tembaga wt. Namun, paduan memiliki pengaruh buruk konduktivitas termal. Selain pertimbangan termal dan mekanik, bahan untuk rem cakram rotor harus menunjukkan ketahanan aus yang baik. Dalam besi unalloyed, ketahanan aus terutama fungsi dari struktur matriks dan kekerasannya. Pemaduan besi karbida dapat menciptakan ketahanan aus sehingga menjadi lebih merupakan fungsi dari properti dari karbida. Namun, ketika vanadium, titanium dan kromium ditambahkan untuk besi dalam jumlah yang berlebihan, penurunan kekuatan terjadi timbul dari pembentukan karbida intergranular dalam matriks. Carbide menstabilkan elemen seperti kromium, molibdenum serta vanadium juga meningkatkan kecenderungan pembentukan ferit bebas yang merugikan kekuatan dan sifat tribological. Untuk alasan ini, elemen-elemen ini biasanya digunakan pada tingkat yang di bawah mereka di mana karbida bebas terbentuk agar manfaat dari karbida bebas memakai tidak diperoleh. Hal ini juga dipertimbangkan bahwa penggunaan struktur paduan tinggi mengandung bebas karbida akan menyebabkan pembentukan "titik panas" yang mengakibatkan judder rem dan panas retak. Penemuan ini memiliki objek lebih meningkatkan kelelahan termal dan sifat ketahanan aus rem disc rotor. Penemuan ini memberikan disc brake rotor memiliki komposisi besi cor kelabu, ditandai dalam kata komposisi terdiri antara 0,5 dan 1,2% menurut beratnya tembaga, dan pluralitas keras membentuk karbida logam termasuk vanadium dan titanium, perbandingan antara berat tembaga hadir dan berat total kata karbida

logam yang keras membentuk 1,8-3 unit tembaga untuk 1 unit satu atau lebih keras membentuk karbida logam. Dalam rem disc rotor sesuai dengan penemuan meningkatkan kelelahan termal dan sifat ketahanan aus yang dicapai oleh keseimbangan hati-hati dari aditif yang, di satu sisi, menghindari mikro merugikan dengan karbida intergranular fase eutektik dan, di sisi lain, memberikan ketahanan aus yang lebih tinggi. kekerasan membentuk karbida logam juga dapat mencakup satu atau l bih dari tungsten, e kromium, molibdenum, dan niobium. Hal ini sebelumnya telah diakui bahwa tingkat titanium dapat memiliki pengaruh yang kritis pada-co efisien gesekan dan karakteristik memakai rem cakram rotor besi cor. Tingkat di bawah 0,1% wt mempromosikan "graphitisation" dan bentuk partikel diskrit keras carbonitride titanium. partikel tersebut secara dramatis meningkatkan performa pakai tapi, diatas 0,05% wt dari titanium, rotor menjadi sulit untuk mesin, tidur-dalam dari rotor sangat lambat, dan memakai bahan gesekan meningkat. Untuk menghindari masalah ini, sebaiknya, dalam disc brake rotor sesuai dengan penemuan, komposisi terdiri dari kedua vanadium dan titanium dengan berat vanadium kini menjadi kurang dari atau sama dengan satu setengah dari berat tembaga ini ditambahkan ke 20 kali berat yang hadir titanium. Dengan ini seleksi yang seksama dari titanium, vanadium dan tembaga meningkatkan sifat aus dan gesekan dapat dicapai tanpa masalah panas -bercak dan kesulitan manufaktur. Lebih baik, dalam disc brake rotor sesuai dengan penemuan, setara karbon dari komposisi adalah antara 4,2 dan 4,55, kandungan titanium dari komposisi adalah antara 0,025 dan 0,035 wt%, kandungan komposisi vanadium adalah antara 0,35 dan 0,45 wt %, dan kandungan tembaga dari komposisi adalah antara 0,7 dan 0,9% wt. Ada ikut sekarang deskripsi rinci dari dua rotor rem cakram yang menggambarkan penemuan.

Dalam rangka untuk membentuk disc brake rotor ilustrasi pertama yang dicor dasar komposisi paduan besi. The base iron composition was as follows: carbon 3.65 wt%, silicon 2.10 wt%, phosphorus 0.06 maximum, manganese 0.65 wt%, sulphur 0.10 wt%, nickel residual, and the balance iron. Komposisi besi dasar adalah sebagai berikut: karbon 3,65% wt, silikon 2,10% wt, fosfor 0,06 maksimum, mangan 0,65% wt, sulfur 0,10% wt, nikel sisa, dan saldo besi. This gave a carbon equivalent of 4.2 to 4.37. Hal ini memberikan setara karbon dari 4,2-4,37. Hal ini dianggap yang membatasi praktis untuk dasar besi abu-abu adalah: karbon 3,5-3,8, silikon 2,00-2,20, 0,10 maksimum fosfor, mangan 0,60-0,80, dan sulfur maksimum 0,15. Untuk komposisi dasar, bahan paduan yang ditambahkan untuk memberikan konten vanadium dari 0,35% wt, kandungan titanium dari 0,025% wt, kandungan kromium sebesar 0,05% wt maksimum, dan mengandung tembaga 0,8% wt. It Perlu dicatat bahwa komposisi meliputi karbida logam keras membentuk (vanadium dan titanium) yang sebesar 0,375 wt% kurang dari setengah dari isi tembaga di 0,8% wt. Dengan demikian, rasio antara berat sekarang tembaga dan berat keras membentuk karbida logam tembaga 2,13 unit 1 unit keras membentuk karbida logam. Juga harus dicatat bahwa vanadium dan titanium hadir memenuhi formula yang berat saat ini vanadium (0,35% wt) adalah kurang dari setengah dari berat sekarang tembaga ditambahkan ke 20 kali berat sekarang titanium (0,8 wt % dari tembaga dibagi dengan 2 memberikan 0,4% wt ditambah 20 kali 0,025 wt% sama dengan 0.9wt%). Rotor ilustrasi pertama dibandingkan dalam tes pakai dengan perbandingan rotor terbuat dari besi cor abu-abu dasar konvensional digunakan untuk rotor disc brake. Besi cor ini memiliki komposisi: karbon 3,42% wt, silikon 2,37% wt,

mangan 0,65% wt, sulfur 0,09% wt, fosfor 0,04% wt, kromium 0,3% wt, titanium 0.03 wt% dan saldo besi. Dalam uji pakai pada tekanan rendah, keausan pada 69% pertama adalah ilustrasi rotor itu perbandingan rotor. Pada uji tekanan mengenakan menengah, mengenakan pada 57% pertama adalah ilustrasi rotor itu perbandingan rotor. Pada uji tekanan memakai tinggi, keausan pada 71% pertama adalah ilustrasi rotor itu perbandingan rotor. Dalam tes yang sama, mengenakan pada bahan gesekan bantalan berjalan terhadap 79% pertama ilustratif rotor, 88%, dan 89%, masing-masing, dibandingkan dengan memakai bahan gesekan pada bantalan berj lan terhadap a perbandingan rotor. Rotor ilustrasi pertama juga dibandingkan dengan perbandingan rotor dalam tes ketahanan termal, yaitu tes dimana bahan yang menekankan siklus ke tingkat stres pra-ditentukan pada berbagai temperatur dan jumlah siklus untuk kegagalan diukur. Hasil unggulan pertama rotor ilustratif dicapai secara konsisten untuk perbandingan rotor, misalnya pada 250 ° C, pada tingkat tegangan sebesar 75 MPa perbandingan rotor gagal pada siklus 18.000 sedangkan rotor ilustrasi pertama gagal 282.000 siklus, dan, pada tingkat stres 70 MPa, perbandingan rotor gagal pada siklus 63.000 sedangkan rotor ilustrasi pertama gagal 1.122.000 siklus. Disc brake rotor kedua ilustrasi memiliki komposisi besi tuang abu-abu. Said composition is 3.53 wt% carbon, 2.04 wt% silicon, 0.63 wt% manganese, 0.1 wt% sulphur, 0.06 wt% phosphorus, 0.29 wt% chromium, 0.79 wt% copper, 0.011 wt% titanium, 0.10 wt% vanadium, dan besi yang seimbang. Jadi, keras membentuk karbida logam (kromium, titanium dan vanadium total 0,401 wt% sehingga rasio antara berat sekarang tembaga dan berat kata karbida logam keras membentuk adalah 1,97 unit dari tembaga untuk 1 unit dari karbida logam keras membentuk .

Rotor ilustrasi kedua dibandingkan dalam tes pakai dengan perbandingan rotor terbuat dari besi cor abu-abu dasar konvensional yang dijelaskan di atas. Dalam uji pakai tekanan sedang, mengenakan di 79% rotor kedua ilustrasi itu perbandingan rotor, dan keausan pada bantalan gesek bahan adalah 84% dari yang dari bantalan berjalan terhadap perbandingan rotor. Proses Casting

Pada proses pengecoran dengan metode die casting, dimana tahap pembentukan yang dilakukan adalah penginjeksian logam cair kedalam cetakan, Die-casting mirip dengan pengecoran cetakan permanen kecuali bahwa logam dimasukkan ke dalam cetakan di bawah tekanan tinggi 10-210Mpa (1,450-30,500) Die-casting dapat dilakukan dengan menggunakan ruang dingin atau proses ruang panas. ‡ ‡ . Dalam proses ruang dingin, logam cair adalah menyendok ke ruang dingin untuk setiap shot Ada kurang waktu bukaan yang meleleh ke dinding atau plunger plunyer. Hal ini terutama berguna untuk logam seperti aluminium, dan tembaga (dan campurannya) yang mudah dengan paduan Besi pada su hu yang lebih tinggi. ‡ ‡ Dalam proses ruang panas ruang tekanan terhubung ke rongga mati secara permanen terendam dalam logam cair. Inlet port dari silinder pressurizing adalah ditemukan sebagai pendorong untuk bergerak terbuka (unpressurized) posisi. Hal ini memungkinkan suatu tuntutan baru dari logam cair mengisi rongga dan dengan demikian dapat mengisi rongga lebih cepat dari proses ruang dingin Proses ruang panas digunakan untuk logam dengan titik lebur rendah dan fluiditas tinggi seperti timah, seng, dan timbal yang cenderung untuk tidak mudah dengan baja paduan mereka mencair pada suhu.

Die casting cetakan (disebut meninggal dalam industri) cenderung mahal karena terbuat dari baja dikeraskan-juga waktu siklus untuk membangun ini cenderung

panjang. Juga logam kuat dan lebih keras seperti besi dan baja tidak dapat maticor tetapi pada proses produksi cakram rem yang direncanakan mengunakan dua tahap yaitu pencetakan serta permesinan, dikarenakan pada proses setelah tahap pencetakan produk belum sepenuhnya jadi, pada proses die casting benda akan mengalami penyusutan setelah pendinginan serta kemungkinan akan terjadinya pelenturan pada waktu pelepasan produk dari cetakan. sehingga untuk mendapatkan dimensi ukuran yang di inginkan dilakukan proses pembubutan yang meliputi proses facing (perataan permukaan), roughing (pembubutan dalam), serta dilanjutkan proses finishing untuk mendapatkan kehalusan produk yang sesuai dengan dimensi produk yang di inginkan. Contoh desain disc brake baja tuang :

Proses Pembuatan Dengan Keramik komposit. Bahan keramik merupakan senyawa anorganik dan bukan logam, sering terdiri dari ikatan logam dan non-logam. Senyawa ion ini terbentuk dari ikatan kation positif biaya untuk anion bermuatan negatif. Keramik historis tidak memiliki banyak aplikasi mekanik karena sifat material. Keramik sangat rapuh, memiliki penyerapan sedikit energi dan tidak dapat mengalami deformasi plastik Mereka memiliki ketahanan terhadap suhu tinggi, dan dapat menahan beban tekan tinggi strength. Misalnya porselen keramik dapat menahan beban tekan sepuluh kali lebih besar daripada kekuatan tarik yang .

Tujuan dari komposit matriks keramik adalah untuk memungkinkan sejumlah besar aplikasi mekanik dengan mengurangi kerapuhan bahan. Bahan CMC terdiri dari keramik monolitik diperkuat dengan serat komposit untuk mengurangi retak pada material. Hal ini diperkuat bahan dapat digunakan dalam aplikasi yang berbeda, karena tidak lagi dibatasi oleh sifat yang rapuh. Sifat CMC Ada banyak jenis bahan CMC yang mengandung sifat mekanik dan kimia yang berbeda. Beberapa didesain untuk meningkatkan kekuatan, ketangguhan, ketahanan creep, sementara yang lain dapat memiliki lebih termal dan sifat listrik. The resulting . Sifat-sifat yang dihasilkan tergantung pada apa serat ditambahkan ke matriks keramik, dan apa bagaimana materi diproduksi menjadi bentuk, (plat yaitu, batang, bola)

Mekanisme ketangguhan Ada dua bentuk yang berbeda dari fase sekunder tergabung dalam CMC, yang ketangguhan ini disebabkan. Ini dikenal sebagai serat serat kontinu dan diskontinu matriks. Continuous searah serat adalah serat yang ditambahkan ke keramik tersebut. Serat menambah kekuatan yang signifikan untuk bahan khusus jika dimuat dalam arah serat. Hal ini diyakini bahwa serat kontinu paling efektif dalam meningkatkan ketangguhan. terdiri dari kumis tersebar atau partikel serat dalam matriks keramik Hal ini dihasilkan dengan menambahkan serat pendek dengan matriks bubuk dan uniaxially panas menekan campuran Partikulat adalah jenis serat pendek acak yang tersebar secara acak. Ini sering mengakibatkan bahan kurang tangguh dibandingkan dengan kumis.

Proses Manufaktur Ada banyak proses yang berbeda dan teknik yang digunakan untuk pembuatan CMC. Beberapa metode yang sama dengan yang digunakan untuk keramik monolitik, sementara jenis lainnya adalah sama dengan metode untuk menghasilkan polimer. Dingin Menekan dan Sintering Metode cold press sintering mirip dalam pembuatan keramik monolitik. Proses ini dilakukan dengan menambahkan serbuk matriks keramik dengan air untuk membuat lumpur. Sebuah binder organik yang ditambahkan ke bubur untuk memegang senyawa bersama-sama. perekat ini dibakar selama proses sintering. Para kumis komposit tempat ke dalam campuran di mana senyawa ditekan di bawah tekanan tinggi. Sintering adalah proses pemanasan bahan di bawah titik leleh di mana senyawa tersebut dilakukan di tempat sendiri-adhesi. Dalam sintering matriks dikenakan penyusutan yang dapat mengakibatkan retak. Mengubah suhu sintering dan memastikan kompatibilitas antara ekspansi termal dari material komposit matriks dan dapat menghindari cracking.

Silicon Cair Infiltrasi (LSI) biaya rendah membentuk metode C / C-SiC. Proses ini melibatkan mengemudi silikon cair ke dalam membentuk sebelumnya / Karbon Karbon berpori. membentuk sebelumnya dibuat dengan menggunakan teknik manufaktur yang disebut resin transfer moulding Setelah membentuk sebelumnya dibuat, matriks akan dikonversi dari produk karbon matriks polimer berpori. Proses ini disebut pirolisis, dimana material dipanaskan sampai 900 C. Hasilnya adalah bahan yang terbentuk dengan banyak pori-pori yang berfungsi sebagai saluran aliran untuk cairan. Pirolisis Setelah selesai materi ditempatkan dalam ruang hampa dan menyuntikkan dengan silikon cair. Pori-pori di karbon bertindak sebagai jaringan

lorong-lorong di mana silikon mengalir melalui. Proses ini dapat diukur dengan menggunakan persamaan Navier Stokes yang merupakan aliran fluida di berbagai arah di bawah tekanan yang diberikan dan temperatur. Jumlah menghasilkan silikon karbida adalah hasil dari bagaimana silikon arus dalam karbon berpori. Hal ini tergantung pada diameter kapiler. Teknik manufaktur ini sangat berhasil memproduksi bahan yang kuat. CMC hampir sempurna jika dilakukan dengan benar. Beberapa masalah dengan prosedur ini adalah bahwa suhu untuk silikon cair jauh lebih besar dari logam atau pemrosesan polimer. Pada temperatur yang besar reaksi kimia yang berlangsung dapat berbahaya atau merusak produk. Masalah yang paling signifikan dengan manufaktur CMC adalah retak akibat ekspansi termal. Jika bahan yang terlibat tidak memiliki koefisien ekspansi yang sama, sebagai komposit berkembang pada tingkat yang berbeda maka akan terjadi retak matriks.

Deposisi Uap Kimia Metode berikut manufaktur digunakan untuk meresapi bahan matriks dalam membentuk sebelumnya fiberous. Proses ini banyak digunakan secara komersial karena kemampuannya untuk menghasilkan sejumlah besar bahan. Proses ini juga dikenal sebagai Infiltrasi Uap Kimia. Materi yang diproduksi di dalam reaktor uap. Reaktor ini sederhana terdiri dari sebuah masuk dan keluar untuk uap dan pasokan panas ke daerah yang terkandung. Langkah pertama dalam proses ini adalah untuk mengembangkan fiberous membentuk sebelumnya. Ini bisa berupa sesuatu yang sederhana seperti kain tenunan seperti benang. membentuk sebelumnya harus dibuat dalam bentuk 3 dimensi sebelum memproses. membentuk sebelumnya adalah ditempatkan di dalam reaktor mana bereaksi dengan gas. Ada banyak jenis uap yang dapat digunakan tetapi prinsip tetap sama. Sebagai contoh, jika kita adalah untuk memproduksi sebuah produk dengan menggunakan SiC matriks. Kita mulai dengan suatu bahan kimia dalam bentuk

uap disebut methyltrichlorosilane (CH3SiCl3). Pada temperatur tinggi sekitar 1400 uap akan mengalami reaksi dekomposisi isotermal: CH3SiCl3 (g) SiC (s) + 3HCl (g) CH3SiCl3 (g) SiC (s) + 3HCl (g)

Hasil dari reaksi ini adalah produk SiC padat yang berguna dan produk tambahan yang dikirim melalui knalpot. SiC itu tetap berada di obligasi reaktor dengan substrat berserat mengisi pori-pori untuk menciptakan komposit keramik. Proses SiC menyebar dalam membentuk sebelumnya dapat sangat lambat tapi hasilnya adalah produk mekanis berguna. Semuanya ini metode manufaktur yang baik karena kemampuannya untuk memproduksi material ke dalam berbagai bentuk. Karena proses ini dilakukan isotermal tidak ada retak karena ekspansi termal. Masalah lain yang dapat terjadi adalah fenomena yang dikenal sebagai pengalengan. Hal ini terjadi selama difusi gas lambat melalui komposit membentuk sebelumnya. Jika dekomposisi uap yang terjadi pada permukaan material, gas tidak mampu berdifusi meskipun keseluruhan membentuk sebelumnya karena pori-pori yang tertutup. Masalah ini dapat diselesaikan dengan impregnations beberapa, tapi yang bisa sangat memakan waktu dan tidak efisien biaya. Penelitian dilakukan untuk menggunakan CVI dengan SiC pada kertas berpori membentuk sebelumnya. kertas itu tebal 0,8 mm dengan ukuran pori 25 m. Menggunakan CVI membentuk sebelumnya diperlakukan pada suhu 900C untuk jangka waktu. Studi ini menemukan bahwa setelah waktu infiltrasi dari 3 jam Si sama sekali bereaksi terhadap SiC di permukaan. Setelah 5 jam lapisan keramik 6 m tebal dan sampel memiliki berat meningkat sebesar 600%. Tahap terakhir adalah untuk melakukan perawatan panas untuk membuang Si tidak bereaksi apapun. Hal ini dilakukan pada temperatur 1400 C tetapi menunjukkan memiliki efek minimal terhadap sampel.

Rem Disk CMC

Rem disc biasanya dibuat dari besi cor kelabu. Bahan ini memiliki kekuatan tarik tinggi dan dapat menahan suhu tinggi sebelum gagal. Dalam kendaraan performa tinggi jumlah panas yang dihasilkan oleh gesekan ketika pengereman bisa terlalu besar sehingga rem gagal atau harus diubah sering. Kegagalan ini disebabkan termal disebabkan patah tulang. Juga rem ini dapat berat dan rentan terhadap korosi, yang menyebabkan kegagalan. komposit lainnya telah diuji seperti Metal Matrix Composite, dan Karbon Karbon Komposit. Tantangan dengan materi ini adalah kemampuan untuk mengusir panas yang disebabkan oleh gesekan tidak optimal pada suhu yang cukup tinggi. Sebuah besi cor kelabu khas disc brake dapat menahan panas permukaan 400 C sebelum kegagalan terjadi.

Jenis C / C-SiC merupakan fase serat karbon ditambahkan ke Silicon Carbide matriks. Bahan yang dihasilkan telah meningkat kekuatan dengan kepadatan rendah dan karakteristik tribological tinggi. Fitur yang paling dominan adalah kemampuan untuk menahan panas tinggi tanpa gagal. Karena koefisien ekspansi termal rendah dan konduktivitas termal yang tinggi, ini CMC dapat mempertahankan kekuatan pada temperatur tinggi. CMC ini dibuat sebagai rem disk dengan 2D diperkuat serat kontinu. Serat ditempatkan tegak lurus terhadap permukaan gesekan untuk memaksimalkan konduktivitas termal. Hasilnya adalah disc brake yang dapat menahan suhu permukaan sebesar 1000 C dengan pakaian minim.

Problems Masalah rem cakram CMC tidak secara luas digunakan di antara mobil biasa. Hal ini disebabkan beberapa alasan. Pertama karena ada permintaan rendah untuk rem

performa tinggi, rem cakram ini sangat mahal. Biaya bahan baku adalah sangat mahal dan tidak diharapkan untuk mengurangi sebagai keuntungan popularitas CMC. Dalam kasus mobil reguler yang tidak digunakan pada kecepatan tinggi jumlah panas yang dihasilkan dengan gesekan rendah kecil. Karbon Silicon Carbide rem menjadi tidak efisien dan jauh lebih lemah jika digunakan dalam kondisi dingin. elemahan adalah hasil dari ekspansi termal matriks komposit dan keramik. Sebagai bahan berekspansi pada tingkat yang berbeda di bawah temperatur yang berbeda cracking dapat terjadi di permukaan.

Perbaikan Dalam mencari untuk meningkatkan tes teknologi ini dilakukan untuk mencapai suhu permukaan yang lebih tinggi. Ditemukan bahwa dengan ini daerah komposit keramik tertentu tidak akan menghilang dengan panas sehingga menghasilkan "hot spot". Hal ini disebabkan kemampuan bahan untuk melakukan panas dalam arah aksial dan transversal. Karena serat ditempatkan tegak lurus ke permukaan gesekan mereka tidak mampu untuk mentransfer panas ke arah yang lain. Solusi termudah adalah dengan membuat materi dengan konten keramik yang lebih tinggi. Ini pengorbanan kekuatan rem dan sambil menambahkan kelebihan massa, karena kepadatan keramik jauh lebih besar daripada serat komposit. Solusi lain adalah dengan menggunakan serat lebih konduktif termal dalam matriks keramik. Hal ini menyebabkan biaya produksi tinggi namun produk kinerja yang lebih tinggi. Contoh desain disc brake keramik :

Desain Rancangan disc bervariasi. Beberapa yang cukup padat besi cor , tetapi lain cekung dengan sirip atau baling-baling bergabung bersama dua permukaan yang kontak's disk (biasanya dimasukkan sebagai bagian dari proses casting). Ini "ventilasi" membantu desain disc untuk menghilangkan panas yang dihasilkan dan umumnya digunakan pada cakram depan lebih-berat-load. Rem depan

menyediakan sebagian besar tenaga pengereman. Ini dikenal sebagai lintas-pengeboran dan awalnya dilakukan pada tahun 1960 pada balap mobil. Untuk disipasi panas tujuan, pengeboran silang masih digunakan pada beberapa komponen pengereman, tetapi tidak disukai untuk balap atau gunakan keras lainnya sebagai lubang adalah sumber retak stres dalam kondisi parah. di mana saluran dangkal mesin ke disk untuk membantu menghilangkan debu dan gas. Slotting adalah metode yang paling disukai di lingkungan balap untuk menghilangkan gas, air, dan de-glasir bantalan rem. Beberapa disc keduanya dibor dan slotted. Slotted disc umumnya tidak digunakan pada kendaraan standar karena mereka dengan cepat memakai ke bantalan rem, namun ini penghapusan materi yang bermanfaat untuk kendaraan ras karena terus bantalan lembut dan menghindari vitrifikasi dari permukaan mereka. Di jalan, bor atau slotted disc masih memiliki efek positif dalam kondisi basah karena lubang atau slot mencegah lapisan air membangun antara disk dan bantalan. cakram Crossdrilled mungkin akhirnya retak di lubang karena kelelahan logam. Cross-bor rem yang diproduksi buruk atau mengalami stres tinggi akan retak lebih cepat dan lebih parah. sistem rem yang lebih kecil dipasang dengan sepeda motor, moped dan bahkan sepeda . Pasar untuk rem cakram sepeda gunung besar dan berkisar dari yang sederhana, mekanik (kabel) sistem, untuk mahal dan kuat, 6-pot (piston) sistem cakram hidrolik, yang umum digunakan pada menurun balap sepeda. Peningkatan

teknologi telah melihat penciptaan vent disc pertama untuk digunakan pada sepeda gunung, mirip dengan mobil, diperkenalkan untuk membantu menghindari panas memudar pada keturunan alpine cepat. Meskipun kurang umum, cakram juga digunakan pada sepeda jalan untuk bersepeda semua cuaca dengan pengereman diprediksi, meskipun kadang-kadang lebih suka drum sebagai sulit untuk kerusakan di parkir penuh sesak, di mana kadang-kadang cakram bengkok. Kebanyakan sepeda rem rotor terbuat dari baja stainless, meskipun beberapa rotor ringan terbuat dari titanium atau aluminium. Beberapa menggunakan dua-piece floating rotor gaya, yang lain menggunakan caliper mengambang, yang lain menggunakan bahan yang mengapung di caliper, dan beberapa bergerak pad gunakan salah satu yang membuat slide caliper pada nya gunung, menarik pad lain ke dalam kontak dengan rotor. Karena motor "" kecil, fitur yang jarang rem sepeda adalah bantalan yang menarik untuk menghilangkan menyeret sisa ketika rem dilepaskan Sebaliknya, sebagian besar lain tarik rem bantalan ringan ketika dirilis. Disc rem semakin digunakan pada kendaraan jalan sangat besar dan berat, di mana sebelumnya rem drum besar hampir universal. Salah satu alasannya adalah kurangnya disk tentang diri membantu membuat kekuatan rem lebih mudah diprediksi, sehingga puncak kekuatan rem dapat ditingkatkan tanpa risiko lebih dari kemudi atau rem-induced berlipat pada kendaraan diartikulasikan. Rem disk lain adalah kurang memudar ketika panas, dan dalam kendaraan udara berat dan tarik rolling dan mesin rem adalah bagian kecil dari total gaya pengereman, sehingga rem digunakan lebih sulit dari pada kendaraan ringan, dan drum rem memudar dapat terjadi dalam berhenti tunggal. Untuk alasan ini, sebuah truk berat dengan rem cakram bisa berhenti di sekitar 120% jarak mobil penumpang, tetapi dengan drum berhenti membutuhkan waktu sekitar 150% kejauhan. Di Eropa, peraturan jarak berhenti pada dasarnya memerlukan rem cakram untuk kendaraan berat . Di AS, drum yang diperbolehkan dan biasanya lebih disukai untuk harga beli yang lebih rendah mereka, meskipun biaya hidup total yang lebih tinggi dan lebih sering interval layanan.

cakram yang lebih besar digunakan untuk kereta api dan beberapa pesawat terbang. Penumpang dan mobil rel kereta api sering menggunakan lampu tempel rem cakram roda, yang membantu menjamin aliran yang bebas dari pendingin udara. Sebaliknya, beberapa pesawat telah rem mount dengan pendinginan sangat sedikit dan rem mendapat cukup panas di berhenti, tetapi ini dapat diterima sebagai energi maksimum pengereman sangat mudah ditebak. Untuk menggunakan mobil, rem cakram disk biasanya dibuat dari bahan yang disebut besi abu-abu . The SAE maintains a specification for the manufacture of grey iron for various applications. The SAE mempertahankan suatu spesifikasi untuk pembuatan besi abu-abu untuk berbagai aplikasi. Spesifikasi ini menentukan rentang benar kekerasan, komposisi kimia, kuat tarik, dan properti lainnya yang diperlukan untuk digunakan. Beberapa mobil balap dan pesawat menggunakan rem dengan rotor serat karbon dan serat karbon bantalan untuk mengurangi berat badan. Kenakan harga cenderung tinggi, dan pengereman dapat menjadi miskin atau grabby sampai rem tersebut panas. Secara historis, rem cakram yang diproduksi di seluruh dunia dengan konsentrasi yang kuat di Eropa, dan Amerika. Antara 1989 dan 2005, pembuatan cakram rem adalah migrasi terutama ke Cina. Dalam balap dan kinerja jalan mobil sangat tinggi, bahan disc lain telah digunakan. karbon Diperkuat cakram dan bantalan terinspirasi oleh sistem pengereman pesawat diperkenalkan di Formula Satu dengan Brabham dalam hubungannya dengan Dunlop pada tahun 1976.
[7]

karbon-karbon pengereman

sekarang digunakan di tingkat paling atas motorsport di seluruh dunia, mengurangi berat badan unsprung , memberikan kinerja yang lebih baik dan sifat gesekan struktural ditingkatkan pada suhu tinggi, dibandingkan dengan besi tuang. Karbon rem sekali-sekali diterapkan untuk mobil jalan, oleh produsen

mobil Perancis Venturi olahraga pada pertengahan tahun 1990 misalnya, tapi perlu sangat tinggi mencapai suhu operasi sebelum menjadi benar-benar efektif dan tidak cocok untuk menggunakan jalan. sifat penting dari bahan yang digunakan untuk rem dan cengkeraman Catatan: sifat ini sangat umum di alam dan tidak boleh digunakan untuk desain detail. Pemasok informasi harus digunakan untuk pekerjaan penting. Asbes tidak boleh digunakan untuk baru atau peralatan pengganti.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->