P. 1
BAB IV

BAB IV

|Views: 180|Likes:
Published by uranium_weee

More info:

Published by: uranium_weee on Aug 18, 2010
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

12/24/2012

pdf

text

original

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Hasil dari pembuatan alat ini adalah seperti yang ditunjukan pada Gambar 4.1 di bawah ini:

Gambar 4.1 Alat Pengontrol Suhu Pada Pemanas Air Listrik Pada alat ini terdiri dari dua bagian, yaitu ceret listrik yang sudah dilengkapi dengan sensor suhu LM 35 dan yang kedua adalah kotak kontroler utama yang berisi display LCD, tombol inputan dan juga alarm buzzer. Untuk pembahasan mengenai proses pembuatan dan juga pengukurannya akan dijelaskan pada pembahasan di bawah ini. 4.1 Perancangan Hardware 4.1.1 Rangkaian Kontroler Utama (main board) Rangkaian kontroler utama adalah sebuah rangkaian dimana di dalamnya terdapat sirkut-sirkuit rangkaian elektronik yang berfungsi sebagai 32

tempat pemasangan komponen-komponen elektronik sebagai rangkaian pengontrol. Pembuatan main board ini menggunakan teknik PCB cetak dimana rangkaian elektronik di rancang melalui computer dengan mengunakan software diptrace yang dapat di unduh dari internet secara gratis. Setelah rangkaian jadi kemudian rangkaian diprint kemudian di salin ke kertas photo dengan cara di photo kopi. Setelah gambar rangkaian tercetak pada kertas photo, kemudian dicetak ke papan PCD polos. Caranya dengan menempelkan kertas photo berisi gambar rangkaian secara terbalik kemudian dipanaskan menggunakan setrika selama 5 sampai 10 menit sehingga gambar rangkaian menempel pada papan PCB. Setelah itu celupkan kedalam air dan kertas photo dibersihkan sampai bersih. Setelah itu akan terlihat bahwa gambar rangkaian akan menempel pada PCB. Cek kembali jalur-jalur rangkaian pada PCB, apabila terdapat jalur yang putus yang disebabkan ketidaksempurnaan pemanasan, dapat disambungkan dengan cara membuat garis menggunakan spidol permanent pada jalur tersebut. Setelah semua beres kemudian PCB tersebut dilarutkan menggunakan cairan fery chloride, yaitu sebuah bahan yang dapat melarutkan tembaga pada PCB. Untuk mempercepat pelarutan digunakan air panas sebagai media pelarutnya. Setelah pelarutan selesai, keringkan dan bersihkan papan PCB tersebut. Kemudian amplas jalur rangkaian untuk menghilangkan tinta yang menutupi jalur. Jika semua telah dilakukan maka main board sudah jadi dan tinggal diberi lubang untuk kaki-kaki komponen dengan menggunakan bor.

33

Untuk hasil rancangan main board yang sudah dibuat tampak seperti gambar 4.2 di bawah ini:

Gambar 4.2 Rangkaian kontroler utama (main board) Untuk rangkaian tersebut masih perlu dilengkapi dengan catu daya untuk bisa menggunakannya. Untuk rangkaian catu daya digunakan rangkaian yang terpisah untuk mengurangi dimensi dari main board tersebut. 4.1.2 Rangkaian Catu Daya Rangkaian catu daya adalah rangkaian yang menyediakan suplay daya kepada rangkaian kontroler utama dan juga ceret. Pada rangkaian ini terdapat beberapa jalur dimana masing-masing jalur menyediakan daya dengan spesifikasi tertentu. Sumber daya utama dari alat ini adalah daya yang berasal dari PLN dengan teganan 220 V AC. Dari tegangan 220 V AC ini dibagi dua yaitu 220 V AC untuk suplay ceret dan juga tegangan 12 V DC untuk suplay rangkaian utama dan juga relay. Proses konversi dari 220 V AC menjadi 12 V DC dilakukan oleh sebuah trafo CT 0.5 A sebagai 34

komponen penurun tegangan dan kemudian dilanjutkan konversi dari AC ke DC oleh dioda bright 1 A sebagai komponen yang merubah arus AC menjadi arus DC. Untuk tegangan 12 V DC ini akan di bagi lagi menjadi 2 jalur, yaitu 12 V DC untuk suplay relay activator dan yang kedua 5 V DC untuk sumber catu daya untuk rangkaian pengontrol utama. Pengkonversian dari 12 V DC menjadi 5 V DC dilakukan dengan cara melewatkan sumber tegangan 12 V DC ke IC 7805 dan keluarannya disalurkan ke suplay rangkaian utama. IC 7805 adalah sebuah IC regulator tegangan dimana output yang dihasilkan adalah 5 V DC selama inputannya lebih dari 5 V DC.

Gambar 4.3 Rangkaian catu daya 4.1.3 Rangkaian Mikrokontroler Pada rangkaian mikrokontroler ini menggunakan mikrokontroler AT Mega 8 sebagai otak pengontrolannya. Mikrokontroler ini merupakan mikrokontroler dari keluarga AVR keluaran dari ATMEL. AT Mega 8 ini memiliki 28 pin dengan 25 pin input/output yang terbagi kedalam 3 port, yaitu Port B (8 pin i/o), Port C (7 pin i/o), Port D (8 pin i/o).

35

Pada rangkaian ini kaki-kaki yang digunakan adalah sebagai berikut: a. PORT D b. PORT C.0 c. PORT C.1 d. PORT C.3 e. PORT B.0 f. PORT B.1 : output display LCD : input sensor LM 35 : input tombol “back” : input tombol “menu” : output saklar relay : output buzzer

g. PROT B.2-5 : input tombol “kanan”, ”kiri”, “atas”, “bawah” secara lebih jelas, rangkaian mikrokontroler dan penggunaan kakikakinya dapat digambarkan pada Gambar 4.4 dibawah ini:

36

Gambar 4.4 Konfigurasi penggunaan pin AT Mega 8 4.1.4 Rangkaian Sensor Sensor LM 35 memiliki 3 buah kaki dimana kaki 1 adalah kaki untuk tegangan sumber (Vcc), kaki 2 adalah tegangan keluaran (Vout), sedangkan kaki 3 adalah ground. Tegangan keluaran dari sensor langsung dihubungkan ke kaki mikrokontroler pada PORTC.0 yang merupakan kaki ACD pertama pada mikrokontroler. Tegangan keluaran dari sensor berkisar antara 0.25-1.5 V, dan tegangan ini sudah bisa dibaca oleh mikrokontroler sehingga tidak memerlukan penguatan Vout terlibih dahulu. Gambar 4.5 berikut adalah gambar rangkaian sensor LM 35 yang digunakan adalah:

37

Gambar 4.5 Rangkaian sensor LM 35 4.1.5 Rangkaian Buzzer Rangkaian buzzer dapat itunjukan pada Gambar 4.6 dibawah ini: Buzzer
Input dari mikro

Gambar 4.6 Rangkaian Buzzer Buzzer ini akan bekerja atau berbunyi jika ada inputan dari mikrokonroler berupa tegangan 5 volt sehingga buzzer berbunyi. Pada main board buzzer dihubungkan ke PORTB.1, sehingga pada saat PORTB.1 aktif maka buzzer juga akan aktif.

4.1.6

Rangkaian Saklar Untuk rangkaian saklar dapat ditunjukan pada Gambar 4.7 dibawah

ini:

38

Gambar 4.7 Rangkaian saklar Pada rangkaian di atas terlihat bahwa saklar diset normaly open sehingga pada kondisi awal saklar akan off. Saklar ini menggunakan relay 12 Volt yang diaktifkan oleh sebuah transistor C945. cara kerjanya dalah jika kaki basis transistor mendapatkan inputan dari mikro berupa tegangan 5 volt, maka akan mengalir arus basis yang besarnya adalah 5 V : 220 ohm, yaitu sekitar 22.7 mA. Arus ini sudah cukup untuk mengaktifkan transistor sehingga saat transistor aktif akan terjadi aliran arus dari sumber 12 V melalui relai. Pada saat arus melalui kumparan relay, akan terjadi gaya magnet yang akan menarik posisi saklar sehingga saklar terhubung dengan posisi ON. 4.1.7 Rangkaian Tombol Input Pada rangkaian tombol yang telah dibuat adalah sebagai berikut:

Gambar 4.8 Rangkaian tombol

39

Pada rangkaian pada Gambar 4.8 ini, inputan tombol diset active low, dimana apabila tombol ditekan maka kaki mikro akan terhubung dengan ground sehingga tegangan menjadi nol. Pada saat inilah mikro akan membaca bahwa tombol telah aktif. 4.1.8 Rangkaian Keseluruhan Untuk rangkaian secara keseluruhan dapat dilihat pada Gambar4.9 di bawah ini:

Gambar 4.9 Rangkaian keseluruhan

4.2 Perancangan Software 4.2.1 Teknik Pemrograman Untuk mengoperasikan rangkaian kontroler dibutuhkan suatu program yang dapat mengendalikan kerja dari perangkat keras (hardware). Program yang akan mengendalikan kontroler ini dibuat menggunakan bahasa pemrograman C, yaitu suatu bahasa pemrograman tingkat tinggi yang mudah untuk dipelajari dan diaplikasikan. Sebagai software compiler digunakan

40

program codevision karena mudah untuk digunakan serta dilengkapi dengan library yang banyak serta terdapat fasilitas wizard, dimana kita dapat menyingkat pembuatan program dengan adanya pilihan-pilihan menu. Penampang wizard codevision tampak seperti Gambar 4.10

Gambar 4.10 Codevision Wizard Melalui codewizard ini beberapa bagian program akan sudah diset secara otomatis sehingga kita tidak perlu menuliskan secara manual. Setelah kerangka program didapatkan kita tingal menuliskan program sesuai dengan kebutuhan. Gambar 4.11 berikut adalah penampang jendela yang ditampilkan dari program codevision:

41

Gambar 4.11 Tampilan Codevision 4.2.2 Alur Jalannya Program (Flowchart) Untuk membuat program untuk kontroler ini diperlukan suatu alur program yang tepat. Kerangka program ini berfungsi sebagai alur berpikir dari alat pengontrol ini. Berikut ini adalah alur jalannya program atau flowchart dari sistem pengontrol suhu pada alat pemanas air listrik.

42

Gambar 4.12 Alur Jalannya Program (flowchart)

43

4.3 Integrasi dan Pengujian Sistem 4.3.1 Integrasi Hardware dan Software Setelah rangkaian hardware selesai dibuat dan software juga telah selesai dirancang maka proses selanjutnya adalah mengintegrasikan hardware dan software untuk melihat sejauh mana kinerja alat ini telah bekerja. Pada saat hardwar dan software di-integrasikan alat ini dapat bekerja seperti yang diinginkan, yaitu software dapat menjalankan hardware sesuai dengan isi dari program. Salah satu contohnya adalah pada saat pengujian tombol. Disana terlihat pada saat kita menekan salah satu tombol, maka software akan menganalisa tombol mana yang aktif dan mengeluarkan informasi mengenai tombol yang sedang aktif tersebut pada tampilan LCD. 4.3.2 Pengujian Mikrokontroler Pengujian rangkaian mikrokontroler dilakukan dengan cara mencoba beberapa program. Program yang akan digunakan untuk mencoba rangkaian mikrokontroler adalah pengujian tombol yang akan dibahas pada pembahasan selanjutnya. Pada pengujian tersebut mikrokontroler akan membaca inputan dari tombol, dimana apabila tombol aktif, maka mikrokontroler akan menampilkan pesan pada display LCD tentang tombol mana yang aktif.

44

4.3.3

Pengujian Sensor Pengujian sensor dilakukan dengan cara membaca inputan sensor

kemudian dikonversikan menjadi bilangan ADC dan ditampilkan pada display LCD. Bilangan ADC adalah bilangan yang merepresentasikan sebuah panjang data. Pada pembuatan alat ini menggunakan sistem ADC 10 bit. Artinya panjang data sebesar 210=1024, yaitu dari 0 sapai dengan 1023. proses konversi bilangan ADC ini membutuhkan suatu tegangan referensi sebagai acuan penentuan nilai ADC. Pada sistem ini menggunakan tegangan referensi dari Vref yang besarnya sama dengan Vcc yaitu 5 V. jadi panjang data ini untuk bilangan ADC 0 merepresentasikan tegangan 0 V dan

bilangan ADC 1023 merepresentasikan tegangan 5 V. Untuk tegangan di antara 0V - 5 V ditentukan dengan rumus sebagai berikut:

A

D

C

V V

=

i n r e

X

f

1

0

2 4

dimana: ADC Vin Vref 1024 : bilangan ADC yang dicari : tegangan yang terbaca dari LM 35 : tegangan referensi (5 V) : panjang data = 210 (karena ADC 10 bit)

Untuk hasil pengujiannya sensor suhu LM 35 dapat dilihat pada Gambar4.14 dan table 4.1 untuk data pengujian:

45

Gambar 4.14 Pengujian Sensor LM 35 Tabel 4.1 Hasil pengukuran adc oleh sensor LM 35 Suh 30 u 10 adc Vout (mV) 59 29 0 61 29 8 63 31 2 67 33 1 72 35 6 79 38 6 86 42 2 94 46 2 4 50 9 4 55 9 6 61 6 9 67 9 2 74 6 3 84 980 9 11 12 13 15 17 200 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100

Nilai ADC pada Tabel di atas sebenaranya adalah hasil perhitungan berdasarkan rumus yang telah disebutkan di atas. Untuk membuktikan keakuratannya maka dapat dibandingkan dengan perhitungan menggunakan rumus ADC di bawah ini:

46

Rumus:

A

D

C

V V

=

i n r e

X

f

1

0

2

4

Perhitungan: # suhu 300 C ADC = (290 x 1024) / 5000mV = 59.392 ADCterbaca = 59 Kesalahan = ((59.392 - 59) x 100%) / 59.392 = 0.66 % # suhu 350 C ADC = (298 x 1024) / 5000mV = 61.0104 ADCterbaca = 61 Kesalahan = ((61.0104 - 61) x 100%) / 61.0104 = 0.05 % # suhu 400 C ADC = (312 x 1024) / 5000mV = 63.8976 ADCterbaca = 63 Kesalahan = ((63.8976 - 63) x 100%) / 63.8976 = 1.4 % # suhu 450 C ADC = (331 x 1024) / 5000mV = 67.7888 ADCterbaca = 67 Kesalahan = ((67.7888 - 67) x 100%) / 67.7888 = 1.17 % # suhu 500 C ADC = (356 x 1024) / 5000mV = 72.9088 ADCterbaca = 72 Kesalahan = ((72.9088 - 72) x 100%) / 72.9088 = 1.25 %

47

# suhu 550 C ADC = (386 x 1024) / 5000mV = 79.0528 ADCterbaca = 79 Kesalahan = ((79.0528 - 79) x 100%) / 79.0528 = 0.067 % # suhu 600 C ADC = (422 x 1024) / 5000mV = 86.4256 ADCterbaca = 86 Kesalahan = ((86.4256 - 86) x 100%) / 86.4256 = 0.49 % # suhu 650 C ADC = (462 x 1024) / 5000mV = 94.6176 ADCterbaca = 94 Kesalahan = ((94.6176 - 94) x 100%) / 94.6176 = 0.62 % # suhu 700 C ADC = (509 x 1024) / 5000mV = 104.2432 ADCterbaca = 104 Kesalahan = ((104.2432 - 104) x 100%) / 104.2432 = 0.23 % # suhu 750 C ADC = (559 x 1024) / 5000mV = 114.4832 ADCterbaca = 114 Kesalahan = ((114.4832 - 114) x 100%) / 114.4832 = 0.46 %

48

# suhu 800 C ADC = (616 x 1024) / 5000mV = 126.1568 ADCterbaca = 126 Kesalahan = ((126.1568 - 126) x 100%) / 126.1568 = 0.12 % # suhu 850 C ADC = (679 x 1024) / 5000mV = 139.0592 ADCterbaca = 139 Kesalahan = ((139.0592 - 139) x 100%) / 139.0592 = 0.04 % # suhu 900 C ADC = (746 x 1024) / 5000mV = 152.7808 ADCterbaca = 152 Kesalahan = ((152.7808 - 152) x 100%) / 152.7808= 0.51 % # suhu 950 C ADC = (846 x 1024) / 5000mV = 173.2608 ADCterbaca = 173 Kesalahan = ((173.2608 - 173) x 100%) / 173.2608 = 0.15 % # suhu 1000 C ADC = (980 x 1024) / 5000mV = 200.704

49

ADCterbaca = 200 Kesalahan = ((200.704 - 200) x 100%) / 200.704 = 0.35 %

Pada hasil perhitungan terlihat bahwa terdapat kesalahan untuk setiap nilai ADC. Hal ini dikarenakan pada proses konversi dari tegangan menjadi bilangan ADC oleh mikrokntroler, yang dibaca hanya nilai integernya saja, yaitu nilai yang ada didepan koma, tanpa ada pembulatan. Oleh karena itu terdapat sedikit kesalahan pada perhitungan nilai ADC. Nilai kesalahan/ kesalahan ini masih bersifat wajar karena nilainya tidak terlalu besar, dengan kata lain nilai adc yang terbaca pada LCD tidak jauh berbeda dengan nilai perhitungan menggunakan rumus.

4.3.4

Pengujian Tombol Inputan Seperti telah dijelaskan sebelumnya bahwa tombol inputan bersifat

active low. Yaitu mikrokontroler akan membaca inputan tombol jika pada kaki mikrokontroler yang bersangkutan terjadi perubahan tegangan, yaitu dari 5 volt manjadi 0 volt. Hal ini dapat terjadi dikarenakan pada saat kita menekan tombol push bootom maka kaki mikrokontroler yang bersangkutan akan terhubung langsung dengan ground,sehingga tegangannya berubah menjadi 0 volt. Untuk penampang fisik dari tombol inputan dapat dilihat pada Gambar 4.14. pada gambar tersebut terlihat ada enam buah tombol, yaitu dua tombol berwarna merah dan empat tombol lagi berwarna hitam. Untuk tombol warna merah yang pertama, yaitu yang terletak paling kiri

50

merupakan tombol “back” yang terhubung pada PORTC.1, sedangkan tombol merah yang satunya lagi merupakan tombol “menu” yang terhubung dengan PORTC.3. Untuk empat tombol hitam lainnya merupakan tombol arah yang masing-masing sesuai dengan posisinya, yaitu tombol sebelah atas merupakan tombol “atas”, tombol bagian bawah merupakan tombol “bawah”, tombol bagian kiri merupakan tombol “kiri”, dan yang bagian kanan merupakan tombol “kanan”. Masing-masing tombol terhubung ke PORTB.2 sampai PORTB.5. tombol “kiri” terhubung ke PORTB.2, tombol “atas” terhubung ke PORTB.3, tombol “atas” terhubung ke PORTB.4 dan yang terakhir tombol “bawah” terhubung ke PORTB.5. Untuk pengujian terhadap tombol telah berhasil dilakukan, dan hasilnya dapat dilihat seperti Gambar 4.14 dibawah ini:

Gambar 4.14 Penampang fisik tombol inputan

51

# Pengujian tombol “menu” Pada pengujian tombol “menu” ini telah berhasil dilakukan dengan hasil seperti yang terlihat pada Gambar 4.15. Pengujian tombol “menu” dilakukan dengan cara menekan tombol “menu”, yaitu tombol warna merah dengan posisi nomor dua dari sebelah kiri. Saat tombol menu ini ditekan, maka tombol tersebut akan aktif dan memberikan sinyal low atau ‘0’ kepada PORTC.1. Karena PORTC.1 diset active low maka begitu tombol ini ditekan maka mikrokontroler akan langsung merespon dengan cara megirimkan perintah ke LCD untuk menampilkan karakter “tombol” pada baris atas dan karakter “menu” pada baris bawah seperti yang terlihat pada Gambar 4.15.

Gambar 4.15 Pengujian tombol “menu” # Pengujian tombol “back” Proses pengujian terhadap tombol “back” telah berhasil dilakukan dan bekerja dengan baik. Pengujian dilakukan dengan cara menekan tombol “back”, yaitu tombol berwarna merah dengan posisi pertama dari sebelah

52

kiri. Pada saat tombol “back” ditekan maka tombol ini akan mengirimkan sinyal low atau ‘0’ kepada PORTC.3. Karena PORTC.3 diset active low, maka begitu mendapat sinyak low dari tombol “back”, maka mikrokontroler langsung merespon dengan mengirimkan perintah ke LCD untuk menampilkan karakter “tombol” pada baris atas dan karakter “back” pada baris bawah seperti yang terlihat pada Gambar 4.16.

Gambar 4.16 Pengujian tombol “back” # Pengujian tombol “atas” Pada pengujian tombol atas ini juga sudah berhasil dilakukan. Proses pengujian dilakukan dengan ccara menekan tombol “atas” sehingga saat tombol ini ditekan akan mengirimkan sinyal low kepada PORTB.3. karena PORTB.3 ini diset active low maka begitu mendapat sinyal low dari tombol “atas”, mikrokontroler langsung merespon dengan memberikan perintah kepada LCD untuk menampilkan karakter “tombol” pada baris atas dan karakter “atas” pada baris bawah seperti yang bisa dilihat pada Gambar 4.17. 53

Gambar 4.17 Pengujian tombol “atas” # Pengujian tombol “kanan” Pengujian tombol “kanan juga telah berhasil dilakukan. Cara pengujiannya adalah dengan menekan tombol “kanan” sehingga pada saat tombol tersebut ditekan akan mengirimkan sinyal low kepara PORTB.4. karena PORTB.4 diset active low maka begitu mendapat sinyal low dari tombol “kanan” mikrokontroler langsung merespon dengan mengirimkan perintah ke LCD untuk menampilkan karakter “tombol” pada baris atas, dan karakter “kanan” pada baris bawah seperti yang dapat dilihat pada Gambar 4.18.

54

Gmabar 4.18 Pengujian tombol “kanan” # Pengujian tombol “bawah” Untuk pengujian tombol “bawah” tidak jauh berbdda dengan pengujian tombol lainnya, yaitu dengan cara memencet tombol “bawah” sehingga tombol tersebut akan mengirimkan sinyal low ke PORTB.5. Karena PORTB.5 juga diset active low maka begitu mendapat sinyal low dari tmbol ersebut mikrokontroler langsung merespon dengan cara mengirimkan perintah ke LCD untuk menampilkan karakter “tombol” pada baris atas dan karakter “bawah” pada baris bawah seperti yag terlihat pada Gambar 4.19.

55

Gambar 4.19 Pengujian tombol “bawah” # Pengujian tombol “kiri” Pengujian tombol kiri juga sama dengan proses sebelumnya, yaitu dengan cara menekan tombol “kiri” sehingga tombol ini mengirimkan sinyal low ke PORTB.2. karena PORTB.2 juga diset active low maka begitu mendapat sinyal low dari tombol ini mikrokontroler langsung merespon dengan mengirimkan perintah untuk menampilkan karakter “tombol” pada baris atas dan karakter “kiri” pada baris bawah seperti yang terlihat pada gambar 4.20.

56

Gambar 4.20 Pengujian tombol “kiri” 4.3.5 Pengujian Sistem Secara Umum Pengujian sistem secara keseluruhan dilakukan dengan cara merebus atau memasak air secara langsung kemudian dibandingkan hasilnya dengan pengukuran secara manual. Beberapa parameter yang diperhatikan adalah: 1. Pembacaan suhu 2. Penentuan estimasi waktu 3. Pemutusan saklar 4. Pengaktifan buzzer Untuk parameter-parameter di atas sudah dilakukan pengujian seperti yang telah dijelaskan sebelumnya. Namun untuk kali ini akan dilakukan pengujian secara bersamaan sebagai satu alat pengontrol ceret. Untuk hasil pengujian sistem secara keseluruhan dapat dilihat pada data berikut ini:

57

# Pembacaan suhu Tabel 4.2 Hasil pengujian pembacaan suhu oleh sistem pembacaan suhu ke4 5 6 7 32 32 32 32 35 35 36 36 39 41 41 43 43 45 45 47 48 51 49 52 52 54 55 58 57 59 59 62 58 62 63 66 64 68 68 72 70 72 74 77 75 76 78 80 81 82 84 86 88 88 90 90 94 95 95 95 10 10 10 10 0 0 0 0

suhu 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100

1 27 34 38 45 48 54 61 67 72 76 81 88 93 96 10 0

2 33 36 41 44 48 54 59 63 68 73 77 83 88 95 10 0

3 31 36 42 47 51 56 61 66 71 76 80 85 90 95 10 0

8 30 36 41 45 49 55 61 66 72 75 81 85 90 96 10 0

9 32 36 41 45 50 55 60 64 70 76 80 85 90 96 10 0

10 30 35 40 46 53 56 61 67 71 75 80 86 90 94 100

58

rata2 eror suhu error pembacaan(%) pembacaan suhu (%) 11,1 30 1 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 2,94 5,26 0,00 4,17 1,85 1,64 2,99 2,78 1,32 1,23 3,41 3,23 2,78 8 4,7 2,44 6 4,2 2,27 6 1,9 4,17 6 1,7 1,85 9 1,6 1,69 4 1,5 3,17 2 1,4 2,94 1 1,3 2,74 2 0,0 3,90 0 0,0 2,41 2,27 0 0,0 4,94 2,27 6 2,2 9 0,0 6 0,0 6,67 6 3,6 6 1,1 0 1,1 0,00 0,00 0 0,0 6 0,0 7,14 7 5,2 5 2,5 0 0,0 1,23 0 0,0 0 1,1 1,79 1,00 7 9,38 4 4,1 4 1,3 8 2,6 0,00 2 0,0 0 0,0 2,09 4 2,9 7 2,9 2 2,7 2,78 0 1,3 1 0,0 2,19 5,26 12,0 9 4,8 9 3,1 3 1,5 1,52 6 0,0 9 1,4 2,93 5,77 5 1,6 0 1,6 7 3,2 1,64 0 1,5 4 2,9 3,53 4,17 6 1,8 4 0,0 5 5,1 0,00 0 0,0 9 1,6 2,01 4,65 0 1,9 0 2,0 6 3,8 2,04 0 0,0 6 1,7 2,01 2,56 4 0,0 4 0,0 8 4,2 0,00 0 0,0 7 5,6 3,00 9,09 3 2,7 0,00 0 2,4 8 2,4 8 6,9 2,44 4 0,0 0 2,1 1,76 3,2 6,25 5 0,0 5 2,7 5 2,7 2,78 8 2,4 0 0,0 3,18 6,2 6,2 6,2 0,00 5 2,7 0 0,0 1,96 6,2 0,0 5,47

59

0 0,0 95 100 eror 1,6 pengujian (%) 2,86 2,78 4 4,81 1,04 0,00 0,00 0 0,0 0,00 0 0,00 1,06

7 0,0 0 0,0 0 2,4 9

0 0,0 0 0,0 0 1,7 6

0 0,0 1,04 0 0,0 0,00 0 2,7 1,03 0

0 1,0 4 0,0 0 1,0 3

0 1,0 0,53 6 0,0 0,00 0 1,1 2,23 9

Pada pembacaan suhu di atas menujukan nilai yang tidak jauh berbeda dengan nilai yang terbaca dari pengukuran menggunakan thermometer. Dari hasil tersebut dapat dihitung nilai rata-rata kesalahan pembacaan suhu adalah:
suhu error pembacaan (%) 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 0,00

5,47 1,96 3,18 1,76 3,00 2,01 3,59 3,53 2,93 2,19 2,09 1,79 1,00 0,53

Pada pembacaan suhu terdapat kesalahan sebesar kurang lebih 2%. Kesalahan pembacaan ini dapat disebabkan oleh kondisi sensor LM 35 yang kurang steril, sehingga pada saat pembacaan kurang sempurna. Selain itu, penggunaan sensor yang terlalu sering secara berturut-turut juga mempengaruhi kinerja sensor, karena masih terdapat panas yang masih tertinggal pada sensor.

60

# Estimasi waktu Tabel 4.3 Hasil Pengujian estimasi waktu sistem
pengujian keestimasi waktu realtime lama estimasi (s) realtime (s) error estimasi (%) rata2 error (%) 1 mm ss 14 15 40 33 2 mm ss 14 15 40 15 3 mm ss 14 15 40 5 4 mm ss 14 15 40 35 5 mm ss 14 15 40 0 6 mm ss 14 14 40 59 7 mm ss 14 14 40 41 8 mm ss 14 14 40 38 9 mm ss 14 14 40 56 10 mm ss 14 14 40 43

873 900

855 900

845 900

875 900

840 900

899 840

881 840

878 840

896 840

883 840

3,00

5,00

6,11

2,78

6,67 5,18

7,02

4,88

4,52

6,67

5,12

Pada penentuan estimasi waktu terdapat kesalahan sekitar 5,68%. Hal ini desebabkan oleh kondisi volume air yang berbeda-beda. Pada perancangan sistem ini kondisi volume air hanya diklasifikasikan menjadi 4 golongan saja, yaitu volume 0.5 L, volume 1 L, volume 1.5 L, dan juga volume 2L. Pada penentuan estimasi waktu ini kondisi volume 0.5 L tidak digunakan karena pada kondisi volume ini belum layak untuk dilakukan proses pemanasan air karena ketinggian air dalam ceret hampis sama dengan ketinggian heater. Untuk kondisi volume 0.75 L - 1.25 L akan terbaca oleh sistem pada kondisi volume 1 L. dan kondisi volume 1.26 L – 1.75 L akan terbaca oleh sistem pada kondisi volume 1.5 L, dan untuk volume 1.76 L – 2 L akan terbaca oleh sistem pada kedalam kondisi volume 2 L. hal inilah yang menyebabkan terjadinya error. Karena untuk batas

61

bawah dan batas atas pada masing-masing kondisi volume mempunyai sedikit perbedaan pada pengukuran waktunya. # Pemutusan saklar Pada pengujian tersebut tercata bahwa saklar aktif pada saat yang ditentukan yaitu pada saat sistem siap untuk melakukan pemanasan. Dan saklar juga OFF tepat saat suhu sudah mencapai maksimum. Hal ini menujukan bahwa untuk aplikasi saklar berjalan dengan baik sesuai dengan apa yang diinginkan pada program. Dalam hal ini berarti saklar tidak memiliki kesalahan atau dengan kata lain kesalahan saklar = 0% # Pengaktifan buzzer Pengaktifan buzzer terjadi saat hampir bersamaan dengan saklar berpindah dari posisi ON ke posisi OFF. Berarti buzzer bekerja dengan baik.dengan tingkat kesalahan 0%. Keberhasilan pengujian buzzer ini adalah apabila pada saat sistem telah membaca suhu maksimal maka seketika itu pula buzzer akan berbunyi dan hamper bersamaan dengan saklar OFF.

62

4.4

Kinerja Sistem Dari hasil pengujian tersebut dapat diketahui tingkat kesalahan dan akurasi dari sistem ini. Tingkat kesalahan sistem dapat dilihat dari empat parameter seperti yang terlihat pada table 4.4 di bawah ini: Tabel 4.4 Nilai kesalahan sistem dalam pembacaan suhu 1 2 18,4 8 3 21,5 9 4 23,3 8 pengujian ke5 6 26,5 0 28,5 0 7 31,8 0 8 34,2 7 9 36,4 7 10 38,60

eror pengujian (%) rata2 error pengujian (%)

17,7 3

2,23

63

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->