LAPORAN RESMI

PRAKTIKUM TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN

ACARA I
DENAH TATA LETAK AWAL DAN DESKRIPSI PERUSAHAAN

Disusun oleh :
Kelompok 10
1. Nika Awalistyaningrum (9118)
2. Esti Rumaningsih (9127)
3. Hety Handayani Hidayat (9131)

Asisten : Khusnul Khotimah

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2010
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Keberhasilan suatu industri merupakan dampak positif dari
pengitegrasian faktor produksi dan sistem menejemen sehingga dapat lebih
efektif dan efisien. Salah satu penentu adalah tata letak atau lebih dikenal
dengan nama layout dari industri. Tanpa menganaktirikan faktor lain, tata
letak ini memiliki peranan dalam proses penekanan biaya produksi.
Pengetahuan akan tata letak tersebut meliputi work center dan peralatan
dalam proses konversi untuk mengoptimumkan hubungan antara petugas
pelaksana, aliran bahan, aliran informasi dan tata cara untuk mencapai
tujuan. Fungsi utama adalah memanfaatkan area seefektif mungkin.
Sebagian besar biaya produksi dialokasikan untuk penanganan bahan,
maka dengan mengefi-siensikan area maka akan mengurangi biaya
penanganan bahan. Dengan demikian, biaya produksi dapat diminimalisir.
Kajian tata letak merupakan bekal yang penting untuk dikuasai.
Oleh karena itulah untuk menambah pengetahuan, maka dilakukan
kunjungan industri ke “Salma, Roti, dan Kue”. Kunjungan ini dapat
memberikan gambaran mengenai pengaplikasian teori tata letak dalam
industri yang sebenarnya.
Industri “Salma, Roti, dan Kue” dipilih karena adanya kesadaran
akan tingginya prospek industri bakery di masa yanga akan datang.
Dewasa ini, kesibukan dan semakin meningkatnya aktivitas manusia
menyebabkan kecenderungan masyarakat lebih menyukai hal-hal yang
instan dan praktis. Salah satunya adalah roti dan kue. Roti ini memiliki
kandungan karbohidrat yang tinggi sehingga dapat menggantikan
konsumsi nasi. Roti lebih fleksibel karena dapat dimakan dimanapun dan
hanya membutuhkan waktu yang relatif lebih singkat. Pola konsumsi
inilah yang semakin memperbesar peluang akan berjamurnya industri
bakery.

2
B. Tujuan Praktikum
Praktikum ini dilakukan dengan tujuan:
1. Praktikan dapat menggambarkan tata letak awal suatu industri.
2. Praktikan dapat mendeskripsikan (memberikan gambaran) mengenai
kondisi umum industri yang digunakan sebagai objek kajian.

3
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Perencanaan fasilitas merupakan rancangan dari fasilitas-fasiltas industri

yang akan dibangun. Di dunia industri, perencanaan fasilitas dimaksudkan sebagai
sarana untuk perbaikan layout fasilitas yang digunakan dalam penanganan
material (material handling), penentuan peralatan dalam proses produksi, dan
perencanaan fasilitas secara keseluruhan. Ada dua hal pokok dalam perencanaan
fasilitas, yaitu berkaitan dengan perencanaan lokasi pabrik (plant location) dan
perancangan fasilitas produksi yang meliputi perancangan struktur pabrik,
perancangan tata letak fasilitas dan perancangan sistem penanganan material
(Apple, 1990).
Pengaturan fasilitas pabrik memegang peranan penting dalam kelancaran
proses produksi sehingga akan tercapai suatu aliran kerja yang teratur, aman, dan
nyaman. Keberhasilan perusahaan secara profit salah satunya merupakan refleksi
langsung dari kelancaran proses produksi dan pemindahan bahan yang ditangani
secara bijaksana, sehingga akan menghasilkan output yang optimal. Tata letak
pabrik berhubungan dengan perencanaan dan pengaturan tata letak mesin,
peralatan, aliran bahan, dan orang-orang yang bekerja di masing-masing stasiun
kerja (Tompkins, 1992).
Salah satu usaha terbaik untuk menekan biaya produksi adalah dengan
menghilangkan atau mengurangi sebesar mungkin aktivitas yang nonproduktif.
Tata letak pabrik merupakan alat yang efektif untuk tujuan tersebut. Hal ini
karena suatu tata letak pabrik yang efisien paling tidak dapat menekan biaya
penanganan bahan, mengurangi kebutuhan personil dan peralatan, serta
mengurangi persediaan dalam proses. Selain aspek tersebut, peningkatan
produktivitas usaha tidak terlepas dengan meningkatkan produktivitas personil
yang terlibat dalam aktivitas produksi atau aktivitas yang menunjang proses
produksi. Untuk itu, usaha untuk memberikan kenyamanan dan keamanan kerja
bagi personil merupakan faktor penting yang perlu diperhatikan. Tata letak yang
baik merupakan wahana untuk mencapai tujuan ini (Machfud dan Yudha, 1990).

4
 Menurut Rusdiyantoro (2010), tata letak pabrik (plan/fasilitas layout)
adalah suatu landasan utama dalam dunia industri dan dapat didefinisikan sebagai
tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas fisik pabrik guna menunjang kelancaran
proses produksi. Tujuan utama desain tata letak pabrik adalah meminimalkan
biaya untuk kontruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun fasilitas
produksi lainnya; mengurangi biaya pemindahan bahan (material handling costs)
serta biaya produksi, maintenance, safety, dan inprocess storage cost.
Jenis-Jenis atau macam-macam tata letak pada pabrik ada tiga, yaitu
(Anonim 1, 2006):
1. Tata Letak Berdasarkan Produk / Layout by Product.
Tata letak jenis ini membentuk suatu garis mengikuti jenjang proses
pengerjaan produksi suatu produk dari awal hingga akhir. Layout produk
dipilih apabila proses produksi telah distandarisasikan dan berproduksi
dalam jumlah besar. Setiap produk akan melalui tahapan operasi yang sama
sejak awal sampai akhir. Penyusunan bagian diatur sedemikian rupa
sehingga dari bagian tersebut dapat dihasilkan suatu jenis produk tertentu..
Atas dasar produk, terlebih dahulu ditentukan jenis pekerjaan yang harus
dilakukan pada produk yang akan dihasilkan. Pengaturan tata letak fasilitas
pabrik seperti mesin, tidak memandang tipenya dan penempatannya sesuai
dengan urutan dari satu proses ke proses yang lain. Contoh : tempat cuci
mobil otomatis, kafetaria, atau perakitan mobil.
2. Tata Letak Berdasarkan Proses / Layout by Process
Layout pada jenis tata letak berdasarkan proses memiliki bagian yang saling
terpisah satu sama lain aliran bahan baku terputus-putus dengan mesin
disusun sesuai fungsi dalam suatu grup departemen. Layout proses atau
layout fungsional adalah penyusunan layout dimana alat yang sejenis atau
yang mempunyai fungsi sama ditempatkan dalam bagian yang sama. Model
ini cocok untuk discret production dan bila proses produksi tidak baku,
yaitu jika perusahaan membuat berbagai jenis produk yang berbeda atau
suatu produk dasar yang diproduksi dalam berbagai macam variasi. Atas
dasar proses, terlebih dahulu ditentukan jenis produk, tipe manufacturing,

5
 dan karakter peralatan produksi. Mesin-mesin dan peralatan yang
mempunyai karakter serupa dikelompokkan menjadi satu, contoh
pemakaian layout ini adalah untuk pergudangan, rumah sakit, universitas,
dan perkantoran.
3. Tata Letak Berdasarkan Stationary / Layout by Stationary
Tata letak jenis ini mendekatkan sumber daya manusia / sdm serta
perlengkapan yang ada pada bahan baku untuk kegiatan produksi.
Rusdiyantoro (2010) mengemukakan bahwa dasar dalam perencanaan
tata letak pabrik, yaitu prinsip integrasi total (integrasi secara total dari seluruh
elemen produksi), prinsip jarak perpindahan bahan (pemindahan dari satu operasi
ke yang lain dengan menghemat waktu dan mengurangi jarak perpindahan),
prinsip aliran proses kerja (kelengkapan dari jarak perindahan bahan untuk
menghindari gerakan balik , memotong, dan macet), prinsip pemanfaatan ruangan
(pengaturan ruangan yang dipakai manusia, bahan baku, mesin dan peralatan),
prinsip kepuasan dan K3 (kepuasan para pekerja dan menjaga faktor
keselamatan), serta prinsip fleksibilitas (mengikuti perkembangan zaman dan
mengimbanginya).
Tujuan menyusun layout yang baik (Anonim 2, 2010) antara lain
mengurangi jarak pengangkutan material dan produk yang telah jadi sehingga
mengurangi material handling, memperhatikan frekuensi arus pekerjaan,
memungkinkan ruang gerak yang cukup di sekeliling setiap mesin, untuk dapat
direparasi dengan mudah, mengurangi ongkos produksi karena cost ditekan
seminimum mungkin, mempertinggi keselamatan kerja sehingga keamanan
bekerja terjamin, memberikan hasil produksi yang baik, memberikan service yang
baik bagi konsumen, mengurangi capital investment, mempertinggi fleksibilitas,
untuk memungkinkan menghadapi permintaan perubahan, memperbaiki moral
pekerja, mengusahakan penggunaan yang lebih efisien dari ruang atau lantai, baik
dalam arah horizontal maupun dalam arah vertikal, mengurangi delays
(keterlambatan atau stopped) dalam pekerjaan, dapat mengadakan pengawasan
yang lebih baik, maintenance lebih mudah dilakukan, mengurangi manufacturing
cycle (waktu produksi), serta penggunaan equipment dan fasilitas yang baik dalam

6
pabrik.
Faktor yang harus dipertimbangkan dalam menyusun plant layout yaitu
(Anonim 2, 2010):
1. Produk yang dihasilkan
a. Besar dan berat produk tersebut
Apabila produk besar dan berat maka memerlukan handling yang
khusus seperti fork truck atau conveyor yang di lantai sehingga
memerlukan ruangan bergerak. Sedangkan, apabila produknya
geraknya tidak terlalu besar.
b. Sifat dari produk tersebut, yaitu apakah mudah pecah atau tidak,
mudah rusak atau tahan lama.
2. Urutan produksi
Faktor ini penting terutama bagi product layout karena product layout
penyusunan didasarkan pada urutan-urutan produksi (operation sequence)
3. Kebutuhan akan ruangan yang cukup luas (special requirement)
4. Peralatan atau mesin-mesin
Apabila mesin berat, maka diperlukan lantai yang lebih kokoh.
5. Maintenance dan replacement
Mesin-mesin harus ditempatkan sedemikian rupa sehingga maintenance
atau replacement mudah dilakukan.
6. Keseimbangan kapasitas (balance capacity) harus diperhatikan terutama
dalam product layout karena mesin-mesin diatur menurut urutan proses.
7. Minimum movement
Dengan gerakan yang sedikit maka biaya akan lebih rendah.
8. Aliran (flow) dari material
Aliran ini dapat digambarkan, yaitu merupakan arus yang harus diikuti
oleh produk pada saat dibuat, gambar mana yang sangat penting bagi
perencanaan lantai atau ruangan pabrik (floor plan).
9. Employee area
Tempat kerja buruh di pabrik harus cukup luas sehingga tidak
mengganggu keselamatan dan kesehatan serta kelancaran produksi

7
10. Service area (seperti cafeteria, toilet, tempat istirahat, tempat parkir mobil,
dan sebagainya) diatur sedemikian rupa sehingga dekat dengan tempat
bekerja di mana sangat dibutuhkan
11. Waiting area, yaitu untuk mencapai aliran material yang optimal maka
harus diperhatikan tempat-tempat dimana barang menunggu untuk
diproses.
12. Plant climate
Udara dalam pabrik harus diatur yaitu harus sesuai dengan keadaan produk
dan buruh, jangan terlalu panas, jangan terlalu dingin, dan juga jangan
merusak kesehatan buruh.
13. Flexibility
Perubahan-perubahan dari produk atau proses atau mesin dan sebagainya
hampir tidak dapat dihindarkan karena sesuai dengan perkembangan
teknologi dan perubahan-perubahan kecil yang terjadi tidak memerlukan
biaya yang tinggi.

8
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

A. Alat dan Bahan

Alat
1. Kertas milimeter
2. Penggaris
3. Pensil
4. Penghapus
5. Kalkulator
6. Kertas A4

Bahan
1. Data hasil kunjungan ke industri Salma, Roti, dan Kue

B. Pelaksanaan Praktikum
1. Melakukan praktikum pendahuluan berupa kunjungan ke industri Salma,
Roti, dan Kue.
2. Membuat denah tata letak menggunakan skala 1:100 atau skala yang lain
tergantung besar kecilnya industri yang digunakan sebagai objek kajian.
3. Cara pembuatan:
a. Mengukur panjang dan lebar seluruh area industri, dari area tanah
yang terpakai untuk bangunan maupun area yang tersisa (belum
termanfaatkan)
b. Mengukur seluruh ruangan dan masing-masing area stasiun kerja
(baik area yang dibatasi oleh dinding maupun yang tidak dibatasi oleh
dinding)
c. Menggambar hasil pengukuran pada kertas A4 dengan menggunakan
skala yang sesuai.

9
 d. Menggambar industri dilakukan seperti memotret industri dari atas,
yang terlihat hanya ruangan (area kerja), batas ruang, dan alat-alat
besar.
e. Cara penggambaran:
1) Penggambaran lokasi sesuai dengan arah mata angin. Utara
digambarkan arah atas.
2) Dinding luar bangunan digambarkan dengan garis tebal.
3) Area kerja tanpa ada batas ruang (batas maya) digambarkan
dengan garis putus-putus (------)
4) Nama ruang diberikan langsung pada gambar atau di samping
gambar sebagai keterangan.
5) Skala harus jelas dan dicantumkan di bagian bawah gambar.
3. Mendeskripsikan industri yang berisi gambaran umum perusahan.
Gambaran ini meliputi bidang usaha, kapasitas produksi, rencana masa
depan (kapasitas yang diharapkan), jumlah tenaga kerja dan spesifikasi,
proses produksi, jam kerja, alasan pemakaian ruang, sistem pembagian
kerja, sistem penyimpanan barang, alat pemindah bahan, dan lain-lain.

10
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil
1. Denah Tata Letak Industri Salma, Roti, dan Kue

DENAH TATA LETAK AWAL

INDUSTRI SALMA ROTI DAN KUE

11.54 m
3m
5.25 m 1.6 m
Keterangan:
h2 h4 K
A. Area Parkir
h3
2.5 m

B. Outlet
I H b1 rak (3,6 x 0,5) m2
h1 b2 rak pesanan (3,3x0,7) m2

1.25 m
h5 b3 freezer (1,5x0,7) m2
b4 kasir (1,4x0,7) m2
1.5 m

b5 rak (3,6x0,7) m2
b6 kulkas (0,5x0,6) m2
L f2 e5 g1 b7 lemari (2,1x0,46) m2
F b8 rak (0,65x1,05) m2
f4
b9 rak (0,9x1,05) m2
f3 b10 rak (0,9x1,05) m2
5.76 m
f1
C. Ruang Administrasi
E c1 meja (1,5x2) m2
d6 d3 d4 G c2 meja (1,5x1) m2
e4
D. Ruang Produksi I
g2 d1 oven (2,8x0,97) m2
e1 d2 meja (1,86x1,7) m2
d3 mixer besar (0,79x0,8) m2
5.03 m

d5 e3 e2
d1 d2 d4 mixer kecil (0,59x0,8) m2
d5 rak (1,7x0,49) m2
j1 d6 devider (0,59x0,8) m2
E. Gudang
D J
e1 bahan baku 1 (1,15x2,05) m2
e2 timbangan (0,6x0,6) m2
21.12 m

e3 bahan baku 2 (0,7x0,91) m2

e4 bahan baku 3 (1,6x1) m2
b2 b3 b4 e5 bahan baku 4
F. Ruang Produksi II
f1 slicer (0,75x0,8) m2
f2 meja (0,8x1,8) m2
b9 b10 f3 lemari(0,8x0,95) m2
c2 f4 rak (1,2x0,5) m2
B
6.08 m

b1 G. Lorong
5.53 m

b5 C g1 rak (0,5x1,5) M2
b8 g2 lemari pengemas (3,2x0,5) m2
H. Dapur
c1 h1 meja (1,55x0,7) m2
h2 kompor (2,6x0,85) m2
h3 tempat pencucian (1,5x2)m2
b6 h4 sumur (0,75x0,6) m2
b7 h5 rak (1,5x0,5) m2
I. Kamar
J. Lorong
8.04 m 3.5 m j1 rak (0,8x4,42) m2
K. Kamar Mandi
L. Kamar Mandi
4.56 m

SKALA 1:100

11
A. Area Parkir F1 slicer (0,75x0,8) m2
B. Outlet F2 meja (0,8x1,8) m2
B1 rak (3,6 x 0,5) m2 F3 lemari(0,9x0,95) m2
B2 rak pesanan (3,3x0,7) m2 F4 rak (1,2x0,5) m2
B3 freezer (1,5x0,7)m2 G. Lorong
B4 kasir (1,4x0,7)m2 G1 rak (0,5x1,5) m2
B5 rak (3,6x0,7)m2 G2 lemari bahan pengemas
2
B6 kulkas (0,5x0,6)m (3,2x0,5) m2
B7 lemari (2,1x0,46)m2 H. Dapur
2
B8 rak (0,65x1,05)m H1 meja (1,55x0,7) m2
B9 rak (0,9x1,05)m2 H2 kompor (2,6x0,85) m2
B10 rak (0,9x1,05)m2 H3 tempat pencucian
C. Ruang Administrasi (1,5x2)m2
C1 meja (1,5x2) m2 H4 sumur (0,75x0,6) m2
C2 meja (1,5x1) m2 H5 rak (1,5x0,5) m2
D. Ruang Produksi I I. Kamar
2
D1 oven (2,8x0,97) m J. Lorong
2
D2 meja (1,86x1,7) m J1 rak (0,8x4,79) m2
D3 mixer besar (0,79x0,8)m2 K. Kamar Mandi
D4 mixer kecil (0,59x0,8)m2 L. Kamar Mandi
D5 rak (1,7x0,49) m2
D6 devider (0,59x0,8) m2
E. Gudang
E1 bahan baku 1 (1,15x2,05)
m2
E2 timbangan (0,6x0,6) m2
E3 bahan baku 2 (0,7x0,91)
m2
E4 bahan baku 3 (1,6x1) m2
E5 bahan baku 4
F. Ruang Produksi II
2. Deskripsi Perusahaan
Industri ’Salma, Roti, dan Kue’ yang dikunjungi terletak di Jalan
Kapten Haryadi Lojajar Sinduharjo Sleman. Industri ini merupakan salah satu
jenis pengembangan usaha dari putra-putri bapak Hadi Suwarno. Pada tahun
1989 anak-anak dari bapak Hadi Suwarno mendirikan bisnis keluarga dengan
nama CV. Hadi Suwarno (CV. HS). Perusahaan ini bergerak di bidang
supplier sayur, buah, ikan, dan sebagainya. Konsumen perusahaan ini adalah
supermarket dan hotel-hotel di Solo.
Pada tahun 1992 pemegang saham CV. HS mengembangkan usaha
dengan mendirikan ’Top One Donat’ yang kemudian beralih menjadi ’Top
One Bakery’. Industri ini juga dikembangkan di Solo. Target penjualan
industri ini adalah masyarakat kalangan menengah ke bawah, sehingga cara
pemasaran dilakukan dengan memasok roti ke penjual.
Pada tahun 2004 muncul kemauan para pemegang saham untuk
mengembangkan usaha dan mulai merambah ke kota Yogyakarta. Nama
’Salma’ dipilih tanpa pertimbangan khusus. Akhirnya, industri ’Salma, Roti,
dan Kue’ ini didirikan di sisi barat-utara perempatan Kamdanen Ngaglik
Sleman. Lahan yang digunakan merupakan kerja sama dengan kakak ipar
sepupu bapak Bambang, manajer operasional di ’Salma, Roti, dan Kue’ pusat.
Target konsumen adalah masyarakat kalangan menengah ke bawah. Akan
tetapi, pada Desember 2004 industri ini mengalami kerugian sekitar 50 juta
rupiah. Analisis yang dilakukan menunjukkan bahwa animo masyarakat
kalangan ke bawah di Yogyakarta terhadap roti dan kue masih rendah. Oleh
sebab itu, pada Januari 2005 industri ini mengubah segmentasi pasar yang
dituju sekaligus sistem pemasaran. Target konsumen menjadi kalangan
menengah ke atas dengan sistem penjualan outlet, tidak disetor ke penjual.
Indutri ’Salma, Roti, dan Kue’ mengalami kendala lagi pada Agustus
2007 ketika terjadi sengketa tanah yang digunakan sebagai lokasi industri.
Akibatnya, indutri tersebut harus pindah ke lokasi saat ini, yaitu Jl. Kapten
Haryadi Lojajar Sinduharjo Sleman, sebagai tempat produksi dan menyewa
lokasi lain sebagai outlet. Oleh karena itu, lokasi tersebut masih harus perlu

13
dipugar ulang. Akhirnya, tahun 2008 pembangunan selesai sehingga tempat
produksi sekaligus outlet ’Salma, Roti, dan Kue’ mengalami pindah total ke
lokasi yang digunakan sampai saat ini.
PT Salma, Roti, dan Kue cukup mendapat sambutan yang apresiatif
dari masyarakat, terbukti dengan laku keras produk roti yang dihasilkan. Ada
sistem penjualan produk yang menarik, yakni produk hanya dijual di outlet
selama 3 hari (mengingat batas kadaluarsa roti tsb hanya 3 hari). Selama
kurun waktu 3 hari tersebut, hampir semua prosuknya sudah terjual habis.
Beliau berkata jika prosuk tersebut selama 2 hari tidak laku di outlet, maka
langsung didistribusikan ke pasar-pasar tradisional dengan harga 50% lebih
murah.
Pengelolaan SDM di Salma, Roti, dan Kue dilaksanakan dengan
ketentuan perusahaan. Pegawai terdiri dari 11 orang dengan spsifikasi 4 orang
di bidang produksi, seorang di bagian penggudangan, seorang bagian
administratif, seorang keuangan, seorang pembantu umum dan 3 orang
bekerja sebagai penjaga kasir. Masalah lain yang juga pernah muncul adalah
terdapat ketidakcocokan dengan pekerjaan tersebut. Jika sudah demikian
maka pegawai tersebut akan dipindahkan, baik berupa pemindahan bagian
ataupun pindah cabang.
Cuti diberikan 12 hari dalam satu tahun. Cuti tersebut merupakan hak
karyawan dan merupakan kewajiban yang harus diberikan oleh pihak
manajemen. Waktu cuti bisa ditentukan sendiri oleh karyawan, akan tetapi
bila banyak order maka karyawan tidak diperbolehkan untuk cuti.
Proses produksi dilaksaanakan setiap hari dimulai pukul 05.00-13.00.
Khusus untuk menghadapi hari raya proses produksi dimulai dari pukul
08.00-16.00 untuk shift pertama dan shift kedua dimulai dari pukul 16.00-
24.00. Jam kerja untuk kasir sekaligus pelayan pada hari biasa dan hari besar
dimulai dari pukul 06.00-13.00 untuk shift pertama dan pukul 13.00-21.00
untuk shift kedua. Sistem penggajian karyawan dilakukan setiap bulan yang
terdiri dari gaji pokok, tunjangan, kerja lembur, dan bonus pesanan masing-
masing karyawan 5% dari laba penjualan.

14
B. Pembahasan
Roti merupakan salah satu makanan fermentasi (fermented food) yang
melibatkan mikroorganisme dalam bentuk ragi. Ragi yang biasa dipakai
adalah Rhizopus stolonifer yang masih satu golongan dengan ragi tempe
Rhizopus oligosporus, Rhizopuis oryzae. Jenis roti yang diproduksi sangat
bervariasi, salah satunya roti manis. Peralatan yang digunakan untuk
pembuatan roti manis adalah mixer, oven, kuas, loyang, timbangan, sendok,
gelas takar, devider, dan pisau roller pizza. Sedangkan, bahan yang
dibutuhkan adalah 1 kg tepung terigu, 400 ml air, 30 gram ragi instant, 1 kg
resep, 50 gram margarin, 100 gram mentega, 5 butir kuning telur, dan selai
secukupnya.
Proses pembuatan roti manis diawali dengan menyiapkan semua alat
dan bahan. Sementara itu, loyang diolesi dengan mentega agar adonan tidak
lengket. Semua bahan ditimbang sesuai kebutuhan. Selanjutnya, bahan
dimasukkan dalam mixer dan diaduk selama lebih kurang 20 menit hingga
kalis. Tahap berikutnya, adonan dibagi dengan devider kemudian adonan
tersebut dibentuk dan ditambah selai sesuai kebutuhan. Adonan yang sudah
dibentuk dimasukkan ke dalam loyang lalu didiamkan selama 2-3 jam sesuai
suhu lingkungan saat itu. Apabila sudah mengembang, adonan tersebut
dimasukkan ke dalam oven selama 15-20 menit. Setelah roti matang, roti
didinginkan selama 15-30 menit lalu roti siap dikemas. Roti yang sudah
dikemas siap diantar ke pelanggan maupun dijual di outlet yang terletak di
lokasi yang sama.
Industri Salma, Roti, dan Kue ini terdiri dari beberapa ruang, yakni
gudang, ruang produksi 1, ruang produksi 2, dapur, outlet, kamar, kamar
mandi dan dilengkapi dengan area parkir yang cukup luas. Gudang berfungsi
sebagai tempat penyimpanan bahan baku seperti terigu, mentega, dan telur. Di
ruangan ini bahan baku disimpan sebelum diproduksi. Penyimpanan bahan ini
perlu dipisahkan dari area lain agar mengurangi resiko kontaminasi. Dalam
ruangan ini terdapat timbangan untuk menakar atau menimbang jumlah bahan
yang akan digunakan untuk membuat produk. Letak gudang disarankan untuk

15
dijauhkan dari kamar mandi agar tidak rentan kontaminasi. Begitu pula
dengan pintu yang tidak selalu tertutup sehingga binatang, seperti tikus, dapat
dengan mudah masuk ke ruangan ini. Sebaiknya, setelah tidak berproduksi,
pintu gudang tertutup. Akan tetapi, nilai lebih dari letak gudang adalah
berdekatan dengan pintu masuk samping yang merupakan lorong sehingga
proses pengangkutan lebih mudah dari luar ke dalam gudang.
Proses produksi panjang dan melibatkan banyak karyawan sehingga
ruang produksi dibagi menjadi dua. Ruang produksi 1 merupakan tempat
pengadukan, pencetakan dan pengovenan. Untuk memastikan agar berat
setiap kemasan relatif sama maka adonan sebelum dibentuk (dicetak) dibagi
dengan mesin dough devider-rounder. Mesin ini dapat membagi adonan
menjadi potongan yang sama persis berbentuk semi bulat hingga bulat. Mesin
ini berfungsi membagi adonan berbentuk semi bulat dengan kapasitas 32
bagian per kg dengan berat sekitar 30-100 gram. Selain itu, terdapat pula
mixer kecil dan besar. Mixer roti planetary ini bekerja berdasarkan teori
perputaran planet, beater berputar mengitari bowl, bowl tidak berputar
sehingga menghasilkan adonan yang rata dan lembut. Mata mixer dapat
diganti sesuai dengan jenis bahan, yakni spiral untuk mengaduk adonan
tepung dan jenis makanan yang sangat kental, beater untuk mengaduk
makanan keju, adonan pastry dan croissant, aneka tepung, mentega, dan jenis
whip mengaduk bahan makanan encer, seperti : cream, telur, susu segar.
Selain itu, terdapat meja besar sebagai tempat pembentukan adonan. Peralatan
lain yang terdapat di ruangan ini adalah meja besar sebagai tempat
pembentukan roti dan rak sebagai tempat fermentasi. Ruangan ini tidak
dibatasi oleh dinding dengan ruang outlet sehingga konsumen dapat melihat
langsung proses produksi dan memastikan produk terjual dalam keadaan fresh
from the oven. Akan tetapi di sisi lain, hal ini juga menyebabkan adanya
kemungkinan kontaminasi debu saat didinginkan.
Ruangan selanjutnya adalah ruang produksi 2. Ruangan ini memiliki
fungsi sebagai tempat produksi, yakni dalam penyiapan semua bahan isi roti,
fermentasi, serta pengolesan loyang. Pada ruangan ini terdapat meja untuk

16
mendukung aktivitas produksi dalam penyiapan bahan isi roti seperti pisang,
sosis, coklat, keju, kacang, daging, dan kelapa. Selain itu, meja ini juga
berfungsi sebagai tempat meletakan loyang untuk diolesi dengan mentega
oleh pekerja. Pengolesan ini bertujuan agar roti setelah pengovenan, mudah
untuk mengambil atau roti tidak lengket pada loyang. Selain itu, pada ruangan
ini juga terdapat rak yang berfungsi sebagai tempat untuk mendukung
aktivitas fermentasi pada roti. Fermentasi ini berlangsung kurang lebih
selama dua hingga tiga jam. Fermentasi bertujuan untuk mengembangkan
adonan roti. Maka dari itu, untuk mendukung aktivitas ini, ruangan memiliki
sifat yang lembab tidak terlalu panas atau dingin. Hal ini dikarenakan proses
fermentasi melibatkan kegiatan bakteri yang rentan terhadap kondisi
lingkungan, terutama suhu. Ruangan ini juga terdapat lemari sebagai tempat
untuk menyimpan bahan-bahan isi roti. Pada ruangan ini juga terdapat mesin
untuk slicing roti yang disebut slicer. Ruangan ini merupakan ruangan yang
strategis dengan ruang produksi satu, dapur, toilet, dan kamar pribadi. Hal ini
memudahkan karyawan untuk melakukan proses pemindahan produksi, dari
ruang produksi dua ke ruang produksi satu, begitu juga dengan kamar pribadi,
toilet, dan dapur. Penyimpanan rak berdampingan dengan kamar mandi, maka
cukup riskan terjadi kontaminan. Selain itu, penerangan di ruang ini
cenderung redup, karena tidak mendapat sinar matahari langsung. Namun,
tata letak di ruang ini sudah cukup baik karena dapat memanfaatkan lahan
dengan baik sehingga ruangan yang cukup kecil terlihat lebih luas dan dapat
dilalui dengan leluasa.
Dapur berfungsi sebagai tempat penggorengan daging untuk bahan isi
roti. Di dapur ini terdapat tiga buah meja yang saling berdampingan, dua buah
meja untuk meletakan kompor, dan sebuah meja untuk tempat pengolesan
loyang dengan mentega.
Pada bagian utara dapur terdapat luasan untuk tempat pencucian
peralatan produksi. Pada luasan ini terdapat sumur yang berbentuk persegi
dengan bagian sisi memiliki bentuk melengkung dengan sudut 600. Selain itu
juga terdapat peralatan pencucian, seperti sabun, sapu, alas, dan rak untuk

17
tempat meletakan alat-alat produksi yang memiliki ukuran sedang hingga
kecil. Sebelah selatan tempat pencucian ini terdapat lorong yang terbuka
(tidak ada pembatas tembok ataupun pintu). Lorong ini berukuran 1 x 4,69
meter. Pada lorong ini juga terdapat rak sebagai tempat penyimpan peralatan
produksi. Penataan dapur sudah baik. Dapur juga digunakan sebagai dapur
rumah tangga.
Pada gedung industri ini, bagian timur dapur, terdapat kamar mandi
yang berukuran 1,6 x 1,25 meter. Kamar mandi ini terhubung dengan tangga
untuk menuju ke lantai dua. Bagian selatannya, terdapat lorong yang kira-kira
berlebar 1,6 meter sepanjang 18,75 meter. Lorong ini dimanfaatkan oleh
pemilik untuk menyimpan kardus-kardus untuk pengemasan produk roti
pesanan maupun roti yang dijual di outlet. Rak pada lorong ini terletak di
depan pintu gudang penyimpanan dan terdapat juga pada samping selatan
pintu gudang.
Pada ruang administrasi terdapat fasilitas-fasilitas untuk mendukung
kegiatan administrasi yakni dua buah meja, dua buah kursi, dan segala
perlengkapan pencatatan dokumentasi kegiatan industri ini, seperti buku,
bolpoint, penggaris, dan lain-lain. Lokasi ini berukuran 5,38 x 3,5 meter dan
langsung terhubung dengan pintu keluar. Penempatan kantor administrasi ini
diletakkan pada bagian depan gedung, agar client dapat mudah menjumpai
pemilik perusahaan untuk memesan roti secara langsung.
Sebelah barat ruangan administrasi, terdapat ruangan outlet. Ruangan
ini berukuran 8,04 x 4,56 meter. Pada ruangan ini, terdapat enam buah rak,
sebuah lemari, sebuah kulkas, sebuah freezer, dan sebuah meja untuk kasir.
Enam rak sebagai tempat display untuk menempatkan roti-roti yang akan
dipasarkan. Rak diatur dengan mempertimbangkan jarak yakni kira-kira
berjarak satu meter antar rak. Hal ini bermaksud agar memberi posisi yang
memudahkan pelanggan untuk memilih roti yang ada pada display.
Berdasarkan sistem aliran bahan, tata letak awal Industri Salam, Roti,
dan Kue ini termasuk dalam tipe tata letak process layuot. Hal ini terlihat dari
penempatan mesin dilakukan berdasarkan kesamaan fungsi, produk yang

18
dihasilkan beragam, volume produksi tiap produk relatif kecil, dan perlu
banyak pengawasan.
Tipe tata telak ini dipilih karena memiliki berbagai kelebihan.
Kelebihan tersebut antara lain dapat meminimalisir investasi mesin karena
bersifat general purpose, fleksibilitas produksi tinggi karena dapat
mengerjakan berbagai tipe produk, mesin lebih efisien serta meningkatkan
kepusan kerja dengan melakukan pekerjaan yang berbeda-beda atau
menurunkan kejenuhan. Selain itu, tata letak ini juga memiliki kekurangan
yakni garis produksi menjadi lebih panjang, biaya pemindahan lebih mahal,
total waktu lebih lama, menyebabkan work in process, skill pekerja tinggi,
dan perencanaan produksi jauh lebih kompleks.

19
 BAB V
PENUTUP

A. Kesimpulan
1. Tata letak pabrik merupakan suatu hal yang paling penting dalam sebuah
industri. Hal ini membuat sebuah industri membutuhkan suatu rangkaian
layout agar mudah dalam menjalankan dan mengembangkan usahanya.
Berdasarkan hasil pengamatan kelompok 10 pada Salma, Roti, dan Kue
menunjukkan bahwa industri tersebut telah menerapkan penataan layout
yang cukup baik sehingga proses produksi dapat lebih efektif.
2. Salma, Roti, dan Kue merupakan salah satu usaha yang dikembangkan
oleh CV. Hadi Suwarno. Industri ini telah memiliki empat cabang. Salah
satunya berada di jalan Kapten Haryadi Lojajar Sinduharjo Sleman.

B. Saran
1. Sebaiknya tempat untuk praktikum perlu dipersiapkan sebelumnya agar
praktikan nyaman dan acara dapat berjalan lancar.
2. Kegiatan praktikum di dalam kelas lebih difokuskan pada diskusi
kelompok.

20
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim 1. 2006. Macam dan Jenis Tata Letak / Plant Layout Pabrik -
Berdasarkan Produk, Proses dan Bahan Baku - Product, Process &
Stationary. Dalam http://organisasi.org/macam-dan-jenis-tata-letak-plant-
layout-pabrik-berdasarkan-produk-proses-dan-bahan-baku-product-process-
stationary. Diakses pada hari Minggu, 7 Maret 2010 pukul 16.31 WIB.
Anonim 2. 2010. Bab II Tinjauan Pustaka. http://dspace.widyata-
ma.ac.id/bitstream/handle/10364/993/bab2a.pdf?sequence=9 . Diakses pada
hari Minggu 7 Maret 2010 pukul 21.32 WIB.
Apple, JM. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung: ITB.
Tompkins, JM. 1992. Facilities Planning. New York: John Wiley & Sons Inc.
Machfud dan Yudha Agung. 1990. Perancangan Tata Letak pada Industri
Pangan. Bogor: Departemen Pendidikan dan Kebudayaan Direktorat
Pendidikan Tinggi Pusat Antaruniversitas Pangan dan Gizi Institut Pertanian
Bogor.
Rusdiyantoro. 2010. Tata Letak Pabrik, Tujuan dan Prinsip yang Mendasarinya.
Dalam http://www.scribd.com/doc/25139068/Tata-Letak-Pabrik?secret_
password= &autodown=pdf . Diakses pada hari Minggu 7 Maret 2010 pukul
21.13 WIB.

21
 LAPORAN RESMI
PRAKTIKUM TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN
ACARA II
PETA KERJA UNTUK EVALUASI TATA LETAK AWAL

Disusun oleh :
Kelompok 6

Disusun oleh:
Kelompok 10
1. Nika Awalistyaningrum (9118)
2. Esti Rumaningsih (9127)
3. Hety Handayani Hidayat (9131)

Asisten : Khusnul Khotimah

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2010

22
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Dalam sebuah industri, tentunya tidak akan lepas dari sistem industri
yang meliputi input, proses, serta output. Proses produksi merupakan salah
satu hal yang penting demi kelancaran kegiatan suatu industri. Pada tahap ini
dilakukan penambahan nilai suatu barang input untuk menhasilkan output
produk yang berharga lebih. Hal ini bertujuan agar dapat mendatangkan
keuntungan yang lebih bagi industri tersebut. Selain itu juga dapat
mengembangkan usahanya supaya dapat menyerap tenaga kerja lebih banyak
yang berimbas pada penurunan angka pengangguran suatu negara.
Proses produksi ini terdiri dari beberapa langkah-langkah yang harus
dilakukan, yang setiap langkanya melibatkan adanya peralatan yang
digunakan, tempat yang dipakai, waktu yang diperlukan, serta pekerja atau
operatornya. Oleh karena itu setiap langkah dari proses produksi harus perlu
diperhatikan, mengingat berkaitannya dengan operasi yang efektif dan efisien
selama proses produksi, ketersediaan biaya untuk produksi serta waktu yang
dibutuhkan selama proses sangat memperngaruhi biaya yang harus
dikeluarkan industri. Suatu industri perlu merancang peta kerja yang dapat
menggambarkan kegiatan kerja proses produksi secara sistematis. Selain
untuk kepentingan produksi dapat juga sebagai sumber informasi yang
diperlukan untuk memperbaiki suatu tata letak industri secara langsung dan
perbaikan terhadap metode kerja yang erat kaitannya dengan tata letak.
Dengan perbaikan metode kerja, maka diperlukan juga perbaikan tata letak
yang mengikuti adanya perubahan metode kerja. Perbaikan tersebut dilakukan
untuk meminimalkan jarak perpindahan.
Peta kerja digunakan dalam industri untuk menciptakan suatu aliran
produksi yang lancar, mengurangi adanya backtracking, selain itu dapat
memperbaiki suatu metode kerja sehingga dapat digunakan untuk perbaikan
pabrik melalui aliran proses-proses operasi manufacturing komponen yang

23
 ada. Peta kerja meliputi Peta Proses Operasi (PPO), Peta Aliran Proses (PAP)
ataupun Diagram Aliran (Bagan Tali).
Mengingat penyusunan peta kerja sangat penting dari suatu industri,
maka dari itu pada praktikum ini diharapkan dapat melakukan evaluasi
terhadap tata letak berdasarkan peta kerja yang dibuat dengan menganalisis
kelebihan serta kekurangan tata letak yang ada sekarang pada industri bakery
yang dijadikan sebagai obyek penelitian.

B. Tujuan Praktikum
1. Praktikan dapat membuat peta kerja seperti peta proses operasi, peta aliran
proses, diagram aliran (bagan tali) berdasarkan proses produksi yang
terjadi, lengkap dengan data peralatan dan waktu proses.
2. Praktikan dapat mengevaluasi tata letak berdasarkan peta kerja yang
dibuat.
3. Praktikan dapat menganalisis kelebihan dan kekurangan tata letak yang
ada sekarang.

24
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Peta kerja adalah alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara

sistematis dan jelas (Sutalaksana dalam Anonim, 2009). Lewat peta kerja-peta
kerja dapat dilihat semua langkah kegiatan atau kejadian yang dialami oleh suatu
benda kerja dari mulai masuk pabrik kemudian menggambarkan semua langkah
yang dialaminya.
Ada beberapa teknik yang umum digunakan dalam merencanakan aliran.
Beberapa diantaranya khusus digunakan dalam tata letak pabrik, beberapa lagi
digunakan dalam tahap pemindahan bahan, dan beberapa dipinjam dari bidang
ekonomi gerakan dan penyerdehanaan kerja (teknik tata cara kerja). Meskipun
kebanyakan teknik semula ditujukan untuk tujuan analitis, teknik-teknik tersebut
juga berguna untuk perencanaan. Yang paling umum digunakan adalah (Apple,
1990):
a. Peta (bagan) rakitan
b. Peta proses operasi
c. Peta proses produk-darab
d. Diagram (bagan) tali
e. Peta proses
f. Bagan (diagram) aliran
g. Peta proses aliran
h. Peta dari-ke
i. Peta prosedur
j. Jaringan lintasan kritis
Peta kerja adalah presentasi grafis dari peristiwa dan informasi terkait
yang terjadi selama serangkaian operasi, terdiri atas dua jenis, yaitu peta proses
operasi dan diagram alir. Pembuatan peta kerja sangat baik untuk memulai studi
tata letak. Sebab, peta kerja menyatukan banyak informasi yang menunjukkan
operasi, urutan, hubungan satu sama lain, serta titik-titik dimana bahan bergabung
satu sama lain, meskipun dalam ruang yang terbatas. Data lain yang dapat

25
membantu analisis lebih lanjut, seperti waktu yang diperlukan dan lokasi, dapat
dicantumkan (Muther, 1955).
Peta Proses Operasi (PPO) atau Operation Process Chart (OPC) adalah
salah satu teknik yang paling berguna dalam perencanaan produksi. Kenyataannya
peta ini adalah diagram tentang proses, dan telah digunakan dalam berbagai cara
sebagai alat perencanaan dan pengendalian. Dengan tambahan data lain, peta ini
dapat digunakan sebagai alat manajemen. Beberapa keuntungan dari peta proses
operasi ini adalah sebagai berikut (Apple, 1990):
A. Mengkombinasikan lintasan produksi dan peta rakitan sehingga memberikan
informasi yang lebih lengkap
B. Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen
C. Menunjukkan urutan operasi pada tiap komponen
D. Menunjukkan urutan fabrikasi dan rakitan dari tiap komponen
E. Menunjukkan kerumitan nisbi dari fabrikasi tiap komponen
F. Menunjukkan hubungan antar komponen
G. Menunjukkan panjang nisbi dan lintas fabrikasi dan ruang yang
dibutuhkannya
H. Menunjukkan titik tempat komponen memasuki proses
I. Menunjukkan tingkat kebutuhan sebuah rakitan-bagian.
J. Membedakan antara komponen yang dibuat dan dibeli
K. Membantu perencanaan tempat kerja mandiri
L. Menunjukkan jumlah pekerja yang dibutuhkan
M. Menunjukkan secara nisbi konsentrasi mesin, pekerja, dan peralatan
N. Menunjukkan sifat pola aliran bahan
O. Menunjukkan sifat masalah penanganan bahan
P. Menunjukkan kesulitan-kesulitan yang mungkin timbul dalam aliran produksi
Q. Mencatat proses pembuatan untuk diperlihatkan pada yang lain
Peta aliran proses adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan-urutan
dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang terjadi
selama satu proses atau prosedur berlangsung, serta di dalamnya memuat pula
informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis seperti waktu yang dibutuhkan

26
dari jarak perpindahan. Perbedaan peta aliran proses dan peta proses operasi
adalah (Ratmawati, 2009):
1. Peta aliran proses memperlihatkan semua aktivitas-aktivitas dasar, termasuk
transportasi, menunggu, dan penyimpanan. Sedangkan, pada peta proses
operasi terbatas pada operasi dan pemeriksaan saja.
2. Peta aliran proses menganalisis setiap komponen yang diproses secara lebih
lengkap dibanding peta proses operasi. Peta aliran proses tidak bisa
digunakan untuk menggambarkan secara keseluruhan.
Secara lebih terperinci, kegunaan umum dari peta aliran proses adalah
dapat memberikan informasi waktu penyelesaian suatu proses, dapat digunakan
untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang, sebagai alat untuk melakukan
perbaikan-perbaikan metode kerja, serta sebagai alat untuk mempermudah proses
analisis ketidakefisienan pekerjaan (Ratmawati, 2009).
Diagram aliran atau biasa disebut bagan tali adalah alat untuk
menggambarkan aliran unsur pada tata letak daerah tertentu, dengan
menggunakan tali, benang, atau kain, dsb. Diagram ini digunakan untuk
menunjukkan lintasan perpindahan (gerakan) atau perjalanan elemen pada suatu
daerah (Apple, 1990).
Diagram aliran pada dasarnya sama dengan peta aliran proses. Hanya saja
di sini penggambarannya dilakukan di atas gambar layout dari fasilitas kerja.
Tujuan pokok dalam pembuatan flow diagram adalah untuk mengevaluasi
langkah-langkah proses dalam situasi yang lebih jelas, di samping tentunya bisa
dimanfaatkan untuk melakukan perbaikan-perbaikan di dalam desain layout
fasilitas produksi yang ada (Wignjosoebroto, 1993).
Diagram aliran merupakan suatu gambaran menurut skala dari susunan
lantai dan gedung, yang menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi
dalam Peta Aliran Proses. Aktivitas yang berarti pergerakan suatu material atau
orang dari suatu tempat ke tempat berikutnya, dinyatakan oleh garis aliran dalam
diagram tersebut. Arah aliran digambarkan oleh anak panah kecil pada garis aliran
tersebut. Kegunaan diagram alir, yaitu (Nugroho, 2007):

27
1. Lebih memperjelas suatu Peta Aliran Proses; apalagi jika arah aliran
merupakan faktor yang penting.
2. Menolong dalam perbaikan tata letak tempat kerja. Model tiga dimensi
merupakan suatu variasi dari Diagram Aliran; yang berguna terutama untuk
menganalisa aliran-aliran baik barang, bahan maupun orang yang terjadi pada
suatu gedung yang bertingkat banyak.
3. Diagram aliran berfungsi melengkapi Peta Aliran Proses, ini berarti
penganalisaan suatu proses kerja akan lebih sempurna apabila kita
mengetahui dimana tempat mesin, tempat kerja, daerah kerja dan kemana saja
arah gerakan dari bahan, perlengkapan atau orang selama proses tersebut
berlangsung
Di samping menampilkan informasi yang disertakan dalam proses operasi,
proses aliran diagram akan menunjukkan: jarak yang ditempuh di masing-masing
transportasi, jumlah waktu dalam penyimpanan, dan delay. Diagram aliran seperti
bagan yang dirancang untuk menunjukkan "rincian penyimpanan, penanganan,
dan memindahkan material antara operasi manufaktur (Immer, 1950).
Peta dari-ke adalah salah satu teknik yang paling baru yang dipergunakan
dalam pekerjaan tata letak dan pemindahan bahan. Biasanya sangat berguna jika
barang yang mengalir pada suatu wilayah berjumlah banyak, seperti misalnya di
bengkel, bengkel mesin umum, kantor atau fasilitas lainnya. Juga berguna jika
keterkaitan terjadi antara beberapa kegiatan dan jika diinginkan adanya
penyusunan kegiatan optimum. Beberapa kegunaan dan keuntungannya adalah
dalam (Apple, 1990):
1. Menganalisis perpindahan bahan
2. Perencanaan pola aliran
3. Penentuan lokasi kegiatan
4. Pembandingan pola aliran atau tata letak pengganti
5. Pengukuran efisiensi pola aliran
6. Perinupaan perpindahan bahan
7. Menunjukkan ketergantungan satu kegiatan dengan kegiatan lainnya
8. Menunjukkan volume perpindahan antarkegiatan

28
9. Menunjukkan keterkaitan lintas produksi
10. Menunjukkan masalah kemungkinan pengendalian produksi
11. Perencanaan keterkaitan antara beberapa produk, komponen, barang, bahan,
dan sebagainya
12. Menunjukkan hubungan kuantitatif antara kegiatan dan perpindahannya
13. Pemendekan jarak perjalanan selama proses

29
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

A. Alat dan Bahan

Alat :
1. Penggaris biasa
2. Penggaris bulat dan kotak
3. Alat Tulis
4. Kertas A4
Bahan :
1. Data hasil kunjungan ke “Salma, Roti, dan Kue”

B. Prosedur Praktikum
1. Pembuatan PPO
Cara untuk membuat PPO :
a. Menulis pada baris teratas Peta Proses Operasi, diikuti informasi lain
seperti nama obyek, nama pembuat peta, tanggal dipetakan, nomor
peta.
b. Menulis bahan yang akan diproses di atas garis horizontal. Jika bahan
lebih dari satu, bahan utama atau bahan yang mengalami operasi
terbanyak digambarkan di bagian paling kanan.
c. Gambar garis menurun, kemudian menunjukkan tanda operasi dan atau
inspeksi yang dialami dengan menggunakan lambang lingkaran atau
bujur sangkar. Di sebelah kanan lambang lingkaran atau bujur sangkar
menuliskan nama operasi/inspeksi, kondisi operasi, mesin yang
digunakan atau stasiun kerja yang melaksanakan operasi/inspeksi. Di
sebelah kiri lambang lingkaran atau bujur sangkar, tuliskan waktu yang
diperlukan.
d. Bahan tambahan yang mengalami operasi/inspeksi digambarkan di
sebelah kiri bahan utama/bahan dengan proses terpanjang.

30
 e. Bahan tambahan yang tidak mengalami operasi (dibeli langsung
dipakai) digambarkan langsung dititik bahan tersebut bergabung.
f. Penomoran kegiatan operasi/inspeksi dilakukan secara beruntun sesuai
dengan urutan operasi/inspeksi yang terjadi.
g. Setalah PPO selesai dibuat, menuliskan ringkasan jumlah kegiatan
operasi dan inspeksi.
2. Pembuatan PAP
Cara untuk membuat PAP :
a. Membuat formulir PAP
b. Mengisi sesuai dengan kegiatan yang diamati.
c. Menentukan aliran bahan / orang yang diamati.
d. Melengkapi kolom sebelah kanan dengan data seperti : jarak
perpindahan, jumlah orang terlibat, waktu yang dibutuhkan, metode
perpindahan, frekuensi pemindahan, nomor departemen dan lain – lain.
e. Dilanjutkan ke seluruh proses.
f. Dalam menentukan langkah, harus mengikuti satu orang atau satu
obyek.
g. Mengkaji peta untuk kemungkinan perbaikan.
3. Pembuatan Diagram Aliran
Cara pembuatan DA:
a. Menggambarkan aliran bahan yang ada pada denah yang sudah
diperoleh di acara 1.
b. Memindahkan lambang-lambang pada peta aliran proses ke dalam
diagram aliran, dari awal sampai akhir proses.
c. Menghubungkan lambang-lambang tersebut dengan garis untuk
lintasan perjalanan bahan. Tiap bahan mempergunakan warna yang
berbeda.
d. Kepadatan garis menunjukan daerah yang padat.
4. Pembuatan Peta Dari-Ke
a. Menggambar matriks dengan jumlah baris dan kolom sesuai dengan
jumlah kegiatan.

31
 b. Memasukkan nama kegiatan sepabjang baris dan kolom kiri ke bawah
dengan urutan susunan geografis dalam pabrik, susunan logis aliran
proses atau urutan yang disarankan.
c. Memasukkan data yang dapat berupa: jumlah gerakan, jumlah bahan
bahan dipindahkan tiap periode, berat, kombinasi jumlah, waktu, berat
tiap satuan waktu, waktu perpindahan, biaya perpindahan, dsb.
d. Menjunlahkan tiap baris dan kolom.
5. Menganalisis Kelebihan dan Kekurangan Tata Letak Sekarang
a. Membuat tabel
b. Menganalisis tata letak industri yang ada sekarang berdasarkan peta-
peta kerja yang telah dibuat dengan mengacu pada kriteria tata letak
yang baik.

32
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil
1. PPO (Peta Proses Operasi) :

33
2. PAP (Peta Aliran Proses)

34
3. Diagram Alir :
Keterangan :
: tepung terigu
: mentega
: margarin
: telur
: ragi
: resep
: air
: selai coklat
: adonan

35
DIAGRAM ALIR DI AUTOCAD

36
4. Peta Dari-Ke

Maju:
1 x (107+42+59+7+19+38+10+10) = 292
2 x (15) = 32 +
322

37
5. Analisis Kelebihan dan Kekurangan Tata Letak Sekarang

NO LOKASI KELEBIHAN KEKURANGAN

1 Tempat Area luas, sudah di-conblock
Parkir
2 Outlet Area cukup luas, penataan
rapid an sudah dipisahkan
menurut jenisnya
3 Ruang Dekat dengan pintu keluar,
Administr sehingga supplier bisa
asi langsung bertemu dengan
manajer. Efisiensi ruang
4 Ruang Berdekatan dengan Outlet
Produksi I sehingga pembeli dapat
melihat proses produksi.
Penerangan cukup
5 Gudang Cukup strategis karena dekat
pintu keluar masuk.
Peletakan bahan-bahan sudah
cukup bagus
6 Ruang Dekat ruang produksi I
produksi
II
7 Dapur Pencahayaan bagus
8 Kamar Letak strategis dan bersih
Mandi
9 Kamar Terletak di tempat yang
strategis dan terdapat hiburan banyaknya pekerja
Terletak di pinggir jalan,
halaman tanpa pagar,
dikhawatirkan kendaraan dapat
hilang karena tidak ada
penjaga
Roti diletakan pada rak yang
terbuka sehingga memperluas
peluang terjadinya
kontaminasi. Selain itu, pintu
selalu dalam keadaan terbuka
yang dapat membuat debu dan
kotoran masuk
Antara ruang administrasi dan
lorong menuju gudang tidak
bersekat sehingga dapat
menghalangi saat
penggangkutan bahan. Kurang
memperhatikan nilai estetika
Kurang luas sehingga pekerja
terbatas geraknya
Pintu selalu terbuka sehingga
hewan seperti serangga dapat
masuk
Penerangan kurang dan
kebersihan kurang terjaga serta
relative terlalu sempit
Tidak ada sekat dengan ruang
pencucian
Area sempit
Area sempit mengingat

B. Pembahasan
Praktikum acara II ini yakni Peta Kerja untuk Evalusi Tata Letak Awal
dilakukan bertujuan untuk membuat peta kerja seperti peta proses operasi, peta
aliran proses, diagram aliran berdasarkan proses produksi yang terjadi,

38
dilengkapi data peralatan dan waktu proses. Melalui peta-peta kerja
tersebutlah dapat dievaluasi tata letak yang ada sekarang. Berdasarkan hasila
evaluasi, dapat diketahui kelebihan dan kekurangan yang ada.
Operation Process Chart (OPC) merupakan peta kerja yang mencoba
menggambarkan urutan kerja dengan cara membagi stasiun kerja kedalam ele-
men-elemen operasi secara detail. Peta ini meliputi langkah-langkah proses
yang akan dialami oleh bahan baku, berupa urutan kegiatan operasi dan
inspeksi sejak bahan mentah hingga menjadi produk. Selain itu memuat semua
informasi mengenai waktu proses, bahan yang digunakan, mesin atau stasiun
kerja yang melakukan kegiatan operasi, waktu serta kondisi saat operasi. Pada
PPO hanya terdapat tiga aktivitas bahan yaitu operasi, inspeksi dan
penyimpanan. Dalam PPO hanya dimuat aktivitas bahan yang bersifat
produktif dan meningkatkan nilai tambah sehingga disertakan tiga aktivitas
tersebut.
Langkah pertama pada pembuatan peta ini, terlebih dahulu memilih
komponen atau bahan-bahan baku yang akan digunakan untuk menghasilkan
produk yang diinginkan. Selanjutnya pembuatan peta dengan sebagai dasar
bagi bahan yang mempunyai alur proses paling banyak dipilih pertama kali,
dan ditulis dari sudut kanan kertas. Selanjutnya diikuti bahan-bahan lainnya ke
arah kiri. Pada industri Salma Roti, bahan yang melalui proses terpanjang
ialah tepung terigu sebagai bahan dasar pembuatan roti manis rasa coklat.
Disusul dengan mentega, margarin, telur, dan ragi. Untuk bahan-bahan
tambahan yang tidak mengalami proses operasi tidak diletakkan di sebelah kiri
bahan utama tapi langsung ditambahkan dalam tahap operasi seperti air,
formula, dan selai coklat.
Proses awal dalam pembuatan roti manis rasa coklat adalah
penimbangan tepung terigu, mentega, margarin, dan ragi, serta pemisahan
telur. Pada penimbangan tepung terigu, telur, mentega, margarin, dan ragi,
maupun pemisahan terjadi operasi dan inspeksi. Hal ini dikarenakan proses ini
terjadi perubahan volume serta jika dihilangkan akan mempengaruhi proses
selanjutnya yang disebut dengan operasi yang berlambang lingkaran. Sedang

39
pada proses ini terjadi pengamatan yang disebut inspeksi yang berlambang
kotak persegi. Maka dari itu pada peta tergambar lambang lingkaran di dalam
kotak persegi. Pada penimbangan tepung terigu, mentega, margarin, dan ragi,
sebelah kanan lambang menunjukkan proses yakni penimbangan, dan
peralatan yang digunakan yakni timbangan. Sedang sebelah kiri dari lambang
menunjukan waktu yang diperlukan dalam proses tersebut yakni berturut-turut
17, 20, 19, dan 20 detik. Sedangkan untuk telur terjadi proses pemisahan
antara kuning telur dengan putihnya dengan proses manual oleh pekerja
selama 130 detik. Pada tahap penimbangan tepung telur disebut operasi
pertama dan inspeksi pertama, yang diilustrasikan ke dalam lambang berturut-
turut O-1 dan I-1. Hal ini berlaku juga dengan penimbangan dan pemisahan
bahan lainnya, yang ditulis secara berurutan.
Proses selanjutnya ialah mencampurkan tepung terigu dengan telur,
mentega, margarin, ragi, formula, dan air. Pencampuran ini menggunakan
mesin mixer selama 20 detik yang digambarkan dengan opearsi ke-6 (O-6) dan
inspeksi ke-6 (I-6). Selanjutnya dilakukan penimbangan adonan terlebih
dahulu menggunakan timbangan duduk selama 12 detik yang terilustrasi
dengan O-7 dan I-7. Kemudian adonan dilakukan pembagian dengan mesin
devider selama 150 detik yang terdiskripsi dengan O-8.
Setelah dilakukan pembagian adonan, maka adonan ditambah dengan
selai coklat dan dilakukan pembentukan adonan. Pada pembentukan adonan
dilakukan dengan cara manual oleh pekerja menggunakan tangan yang disebut
O-9 dan I-8. Proses selanjutnya ialah tahap pengembangan adonan selama 120
menit dengan cara manual yaitu dengan membiarkan pada suhu ruangan agar
terjadi fermentasi. Operasi ini terilustrasi dengan O-10.
Proses selanjutnya ialah pengovenan selama 15 menit, O-11 dan I-8.
Kemudian sebelum dilakukan pengemasan, dilakukan pendingan selama 30
menit dengan cara manual, terdiskripsi O-12. Pengemasan dengan manual
selama 20 detik tergambar O-13. Tahap akhir ialah penyimpanan pada outlet.
Pada peta proses operasi ini, dapat menunjukkan jumlah operasi,
inspeksi, penyimpanan yang dilakukan. Selain itu dapat juga menunjukkan

40
lama waktu yang diperlukan. Pada pembuatan roti manis rasa coklat ini
jumlah operasi, inspeksi, dan penyimpanan secara berturut-turut 13, 8, dan 1.
Sedang untuk jumlah waktunya secara berturut-turut ialah 11456 detik. 148
detik, sedangkan waktu penyimpanan tidak diukur karena di luar proses
produksi.
Beberapa keuntungan dan kegunaan dari Operation Process Chart
(OPC) ini adalah sebagai berikut :
1. Memberikan informasi yang lebih lengkap.
2. Menunjukkan operasi yang dilakukan beserta waktu yang diperlukan.
3. Menunjukkan urutan operasi.
4. Menunjukkan hubungan antar komponen
5. Menunjukkan tingkat kebutuhan sebuah operasi.
6. Membantu perencanaan tempat kerja mandiri.
7. Menunjukkan jumlah pekerja atau peralatan yang dibutuhkan.
8. Menunjukkan sifat pola aliran bahan.
9. Mencatat proses pembuatan untuk diperlihatkan pada bagian lain.
Kelemahan pada peta ini ialah tidak mampu menjelaskan jarak yang
ditempuh suatu operasi satu ke operasi selanjutnya serta belum dapat
menggambarkan dimana operasi dilakukan. Padahal jarak antar proses
mempengaruhi lama suatu operasi. Namun hal ini dapat dijelaskan dengan
peta yang lain, yakni peta aliran proses.
Peta Aliran Proses (PAP) adalah diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses yang dialami oleh bahan yang digambarkan dalam
bentuk tabel. Pada PAP digambarkan langkah-langkah dari perpindahan suatu
bahan, waktu perpindahan, dan jarak perpindahan. Secara garis besar PAP ini
dapat dibedakan menjadi dua tipe yakni tipe bahan dan tipe orang.
Peta aliran proses yang dibuat merupakan peta aliran proses tipe bahan.
Peta ini menggambarkan kejadian yang dialami bahan (dapat merupakan
salah satu bagian dari produk jadi) dalam suatu proses atau prosedur operasi.
Dengan hanya menggambarkan salah satu komponen dari produk jadi dalam
hal ini tepung terigu, berarti peta ini merupakan salah satu bagian dari peta

41
yang lebih kompleks.
Peta ini berfungsi sebagai berikut.
1. Dapat digunakan untuk mengetahui aliran bahan mulai awal masuk
dalam proses hingga aktivitas produksi berakhir.
2. Peta ini dapat memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian
suatu proses sehingga dapat mengurangi waktu yang tidak perlu seperti
delay.
3. Dapat digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami
bahan selama proses berlangsung.
4. Eliminasi proses handling yang tidak efisien
5. Mengurangi jarak perpindahan material
6. Dapat digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami
bahan selama proses.
7. Mempermudah proses analisis untuk mengetahui tempat-tempat
dimana terjadi ketidakefisienan pekerjaan sehingga dapat menekan
biaya produksi.
Dari hasil PAP tepung terigu dalam pembuatan roti manis rasa coklat
terdapat 10 operasi, 4 inspeksi, 5 transportasi dan 2 penyimpanan. Kesepuluh
operasi ini meliputi penimbangan terigu, pencampuran terigu dengan bahan
lainnya, pengadukan, penimbangan adonan, pembagian adonan, pembentukan
adonan, pengembangan adonan, pengovenan, pendinginan, dan pengemasan.
Jika ditotal waktunya, maka diperoleh angka 11207 sekon. Sedangkan
inspeksi meliputi penimbangan terigu, pengadukan, penimbangan adonan, dan
pengovenan. Total waktu yang digunakan untuk inspeksi adalah sebesar 146
sekon. Sedangkan transportasi meliputi pemindahan terigu dari gudang ke
tempat produksi I, pemindahan adonan dari mixer ke meja, pemindahan
adonan pada loyang ke rak, pemindahan loyang adonan dari rak ke
pengovenan, dan dari oven ke rak pendinginan. Transportasi ini menyumbang
lamanya waktu produksi sebesar 171 sekon. Penyimpanan ini meliputi
penyimpanan bahan baku di gudang dan penyimpanan roti di outlet. Waktu
yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan pada stasiun kerja ini adalah

42
selama 11524 sekon. Apabila dilihat dari rincian data di atas dapat
disimpulkan bahwa operasi menyumbang angka yang paling besar dan
menunjukkan bahwa bahan (tepung terigu) mengalami aliran proses yang
cukup panjang dan kompleks.
Pada dasarnya diagram alir sama persis dengan peta aliran proses.
Akan tetapi, penggambaran dilakukan di atas gambar layout fasilitas kerja.
Diagram alir menggunakan simbol-simbol yang berfungsi menggambarkan
kegiatan yang ada, yaitu lingkaran untuk proses, persegi untuk inspeksi, tanda
panah untuk transportasi, serta segitiga terbalik untuk penyimpanan. Tujuan
penggambaran diagram alir adalah untuk evaluasi langkah-langkah proses
dalam situasi yang lebih jelas. Selain itu, diagram alir dapat dimanfaatkan
untuk melakukan perbaikan-perbaikan dalam desain layout fasilitas produksi
yang ada.
Aliran bahan pada industri Salma, Roti, dan Kue cukup efektif. Hal ini
ditunjukkan dengan tidak adanya aliran bahan bolak-balik. Apalagi jika
ditinjau dari area industri yang sempit, letak penyimpanan bahan baku yang
mayoritas hanya dalam gudang saja membuat aliran bahan terfokus pada satu
sumber saja. Bahan-bahan berupa terigu, margarin, mentega, ragi, dan formula
disimpan di gudang lalu masing-masing mengalami inspeksi dan operasi saat
penimbangan. Setelah ditimbang, masing-masing bahan akan dipindah ke
mixer. Sementara itu, telur yang berada di gudang juga dipindah ke dekat
mixer lalu mengalami operasi-inspeksi pemisahan kuning telur. Kuning telur
yang sudah dipisahkan kemudian dipindah ke dalam mixer. Semua bahan
tersebut mengalami operasi berupa mixing atau pencampuran sehingga
menghasilkan adonan. Adonan dipindahkan ke meja lalu ditimbang (operasi-
inspeksi) kemudian dipindah ke devider untuk dibagi (operasi). Adonan yang
sudah terbagi-bagi lalu diuleni dan dicetak sesuai bentuk yang diinginkan.
Kombinasi adonan tersebut ditambah dengan selai yang diambil dari freezer.
Setelah adonan dibentuk, adonan didiamkan di rak. Proses ini termasuk dalam
operasi. Adonan yang sudah mengembang lalu dioven. Roti yang sudah
matang didiamkan lalu dikemas dan dijual. Pada diagram alir, masing-masing

43
bahan dan perlakuan (operasi, inspeksi, maupun penyimpanan) dibedakan
berdasarkan warnanya. Selain itu, operasi dan inspeksi pada operasi 1, 2, 3, 4
maupun inspeksi 1, 2, 3, 4 juga memiliki beda warna yang netral (tidak
mewakili bahan apapun).
Tata letak ini biasanya berkaitan erat dengan minimasi biaya produksi
atau lebih tepatnya biaya pemindahan bahan. Hal ini dikarenakan biaya
pemindahan bahan nilainya cukup besar. Padahal, kegiatan pemindahan bahan
ini merupakan kegiatang yang tidak produktif.
Menilik dari urgensi tata letak yang baik diatas, maka perlu
dilakukannya analisis. Dari hasil analisis tersebut, diketahui bahwa secara
keseluruhan tata letak Salma, Roti, dan Kue yang ada sekarang telah cukup
baik. Adapun beberapa parameter yang dijadikan acuan adalah sebagai
berikut.
1. Aliran Bahan
Dari diagram alir yang telah dibuat, terlihat bahwa pola aliran dan
keterkaitan kegiatan terencana serta aliran bahan relaif lurus. Selain itu, tidak
terjadi langkah balik.
2. Permindahan Bahan
Perpindahan bahan dilakukan secara manual (tanpa alat pembantu) dengan
frekuensi hanya satu kali per produksi. Semua bahan dipindahkan dari gudang
ke ruang produksi I. Tata letak pada industri ini sudah cukup baik karena
lorong menuju gudang cukup luas sehingga pemindahan bahan lebih leluasa.
Walaupun terdapat daerah yang padat perpindahan, namun lorong luas dan
jumlah bahan yang dipindahkan relatif sedikit.
3. Ruang
Lorong atau gang yang terdapat dalam industri ini lurus. Selain itu,
industri telah mampu memaksimalkan pemakaian ruang seperti penggunaan
lorong untuk ruang administrasi. Ruang gudang mencukupi untuk menyimpan
bahan, dan ruang anatar peralatan mencukupi sehingga tidak sulit dalam
pemeliharaan (pembersihan) peralatan.
4. Proses Produksi

44
 Operasi pertama yakni penimbangan dilakukan di gudang sehingga tidak
banyak energi yang terbuang. Sedangkan operasi terakhir berada di ruang
produksi I yang terletak bersebelahan dengan outlet sebagai tempat penjualan.
Dalam industri ini, tidak terdapat barang setengah jadi. Sealin itu, waktu
proses total merupakan waktu pemrosesan.
5. Lain-Lain
Industri ini telah menyediakan fasilitas bagi pekerja seperti kamar mandi
dan tempat istirahat. Letak gedung sedikit menjorok ke dalam dimaksudkan
tidak hanya untuk memperluas area parkir, namun juga merupakan antisipasi
agar produk tidak terkontaminasi debu. Selain itu, kebisingan jalan tidak
menggangu industri baik pekerja maupun pelanggan.

45
 BAB V
PENUTUP

A. Kesimpulan
1. Berdasarkan proses produksi pembuatan roti manis rasa coklat di Salma
Roti dan Kue, dapat dibuat sebuah PPO , sebuah PAP, dan sebuah diagram
alir yang dilengkapi data peralatan dan waktu proses.
2. Tata letak Salma Roti dan Kue sudah cukup efektif jika ditinjau dari aliran
bahan. Sebab, tidak aliran bahan yang bolak-balik.
3. Industri ini telah mampu memaksimalkan pemakaian ruang, seperti
penggunaan lorong untuk ruang administrasi. Selain itu, ruang
antarperalatan mencukupi sehingga tidak sulit dalam pemeliharaan
(pembersihan) peralatan.

B. Saran
1. Asisten hendaknya lebih membimbing lagi dalam pembuatan peta agar
praktikan dapat mengerjakan secara optimal.
2. Praktikum dibuat lebih menyenangkan dengan suasana yang lebih
kondusif.

46
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2009. Bab II Landasan Teori. Dalam http://www.scribd.com/doc/214

77003/BAB-II. Diakses pada hari Senin, 22 Maret 2010 pukul 9.34 WIB.

Apple, J.M. 1990. Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan Edisi Ketiga. Jakarta:
Penerbit ITB.

Immer, John R. 1950. Layout Planning Techniques. New York: Mc Graw-Hill

Book Company, Inc.

Muther, Richard. 1955. Practical Plant Layout. New York: Mc Graw-Hill Book
Company, Inc.

Nugroho, Widya Fitra. 2007. Perancangan Fasilitas. Dalam

http://rekayasafasilitas.blogspot.com/2007/12/perancangan-fasilitas-artikel-
disusun.html. Diakses pada hari Senin, 22 Maret 2010 pukul 20.13 WIB.

Ratmawati, Emy Dyah. 2009. Tugas Akhir: Usulan Perbaikan Metode Kerja
Proses Pengemasan Sari Ayu Alas Bedak Cempaka Sari 35 mL. Dalam
http://etd.eprints.ums.ac.id/6237/1/D600000076.pdf . Diakses pada hari
Senin, 22 Maret 2010 pukul 9.39 WIB.

Wignjosoebroto, Sritomo. 1993. Pengantar Teknik Industri Jilid 1. Jakarta: PT.

Guna Widya.

47
 LAPORAN RESMI
PRAKTIKUM TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN
ACARA III
ROUTE SHEET DAN MUTI PRODUCT PROCESS CHART

Disusun oleh:
Kelompok 10
4. Nika Awalistyaningrum (9118)
5. Esti Rumaningsih (9127)
6. Hety Handayani Hidayat (9131)

Asisten : Khusnul Khotimah

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2010

48
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Pada sebuah industri, terutama yang berbasis bakery tidak akan bisa lepas
dari sistem industri yang meliputi input, proses, serta output. Maka dari itu di
dalam sebuah industri harus mencakup kebutuhan bahan baku, kebutuhan mesin
dan pekerja yang berperan langsung dalam kegiatan produksi. Sejak awal barang
input masuk ke sebuah industri hingga produk dapat dinikmati konsumen, tidak
akan dapat lepas dari peralatan atau mesin serta peran pekerja atau operator. Suatu
pabrik atau industri beroperasi dalam jangka waktu yang lama, jika terjadi
kesalahan dalam penganalisisan serta perencanaan layout, akan menyebabkan
kegiatan produksi berlangsung kurang efektif atau efisien. Maka dari itu
diperlukan perhitungan tiga kebutuhan (bahan baku, mesin dan pekerja) tersebut
agar proses produksi yang terjadi sesuai dengan yang diharapkan yakni efektif dan
efisien.
Perhitungan untuk mengetahui jumlah mesin atau pekerja dalam suatu
stasiun kerja diperlukan analisis menggunakan atribut analisis. Atribut-atribut ini
sangat membantu untuk melakukan analisis dan perbaikan, serta evaluasi dalam
suatu industri. Perhitungan ini dapat dilakukan dengan menggunakan Route Sheet
dan Multi product process chart. Route Sheet merupakan tabel yang digunakan
untuk menghitung jumlah mesin atau peralatan yang harus digunakan. Multi
product process chart juga berbentuk tabel namun lebih mengacu pada proses
produksi yang dilalui bahan dan memanfaatkan data jumlah mesin atau tenaga
kerja teoritis dari Route Sheet. Route sheet dan Multi Product Process Chart
memiliki keterkaitan erat dimana pada pembuatan MPPC dibutuhkan data dari
route sheet. Keduanya juga berperan dalam menganalisis pola aliran proses
produksi sehingga dapat diperoleh proses produksi yang efisien dan efektif.
Pada praktikum ini acara 3 ini, bermaksud untuk melakukan perhitungan
jumlah kebutuhan mesin dan sumber daya manusia berdasarkan kapasitas riil
industri yang dijadikan obyek penelitian. Perhitungan menggunakan Route Sheet

49
dan Multi Product Proses Chart.

B. Tujuan Praktikum
Praktikan dapat melakukan perhitungan kebutuhan mesin dan sumber daya
manusia berdasarkan kapasitas riil industri.

50
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Perancangan fasilitas merupakan kegiatan menganalisis, membentuk

konsep, merancang, dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa.
Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu suatu susunan
fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk
mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran
informasi, dan tatacara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara
sangkil, ekonomis, dan aman (Apple, 1990).
Pemilihan jenis dan spesifikasi mesin fasilitas produksi lainnya merupakan
langkah penting dan menentukan untuk langkah perancangan layout selanjutnya.
Penetapan kapasitas produksi yang diperlukan adalah satu kunci permasalahan
pokok tidak hanya merancang fasilitas produksi yang baru atau ekspansi fasilitas
yang ada tetapi juga untuk mengantisipasi periode produksi yang pendek dengan
ukuran pabrik tidak dapat diubah begitu saja (Wignjosoebroto, 1996).
Sama halnya dengan yang telah dikemukakan di atas, sebelum proses tata
letak dapat dilanjutkan lebih jauh, perlu ditentukan terlebih dahulu berapa jumlah
tiap jenis peralatan dibutuhkan. Pertimbangan awal dari jumlah mesin semestinya
telah dilakukan pada langkah awal. Di sini, keputusan akhir harus dibuat untuk
menentukan jumlah peralatan sebagai dasar untuk merencanakan stasiun kerja
mandiri dan menghitung kebutuhan ruangan bagi tiap bidang kegiatan. Begitu
pula dengan jumlah operator yang juga harus ditentukan. Karena tiap potong
peralatan atau pusat kegiatan akan menghuni sejumlah meter persegi, jumlah
peralatan total menjadi faktor yang menentukan kebutuhan ruangan ’kotor’. Maka
bukan hanya urutan operasi tetapi jumlah mesin dan peralatan akan mempunyai
pengaruh pada pola aliran (Apple, 1990).
Adanya proses penentuan jumlah mesin yang dibutuhkan harus dibarengi
dengan kegiatan pemilihan dan penentuan dari jenis mesin itu sendiri. Semua
usaha yang telah dilakukan dapat menghasilkan sesuatu yang tidak berharga jika
perancang proses tidak memilih dengan cermat peralatan tertentu yang dibutuhkan

51
untuk melaksanakan proses satuan dan operasi yang telah ditentukan.
Pertimbangan yang harus dicermati salah satunya adalah mengenai sifat pemilihan
peralatan. Terdapat beberapa cara yang berbeda dengan masalah pemilihan yang
mungkin akan muncul (Eary danJohnson, 1962):
1. Untuk pekerjaan yang belum pernah dikerjakan sebelumnya.
2. Untuk pekerjaan yang sebelumnya belum pernah dikerjakan dengan tangan.
3. Mengganti mesin yang telah aus.
4. Menurunkan ongkos produksi.
5. Untuk Produksi yang diperluas.
6. Mengambil kesempatan dari perubahan teknis atau teknologis.
Di berbagai perusahaan besar seorang operator dapat meningkatkan
produktivitas selama operator lain menggantikan posisinya ketika ia
menggunakan waktu pribadinya. Hal tersebut adalah sebuah contoh di mana
proses produksi berhenti pada waktu tertentu untuk istirahat maupun kebutuhan
pribadi lainnya. Sedangkan, di sisi lain terdapat pergantian pekerja sesuai dengan
kebutuhan produksi perusahaan. Kondisi ini menghilangkan adanya wasting time
pada operator (Immer, 1950).
Routing sheet menjelaskan urutan kronologis setiap operasi dan inspeksi
yang dilakukan terhadap suatu produk. Routing sheet menjelaskan secara detail
urutan proses dan kegiatan yang dilakukan pada setiap proses secara detail.
Informasi lain yang terdapat pada routing sheet adalah waktu teoretis setiap
proses, ketersediaan mesin (availability) dan efisiensi mesin (efficiency) yang
dapat digunakan untuk menghitung waktu aktual yang dibutuhkan pada setiap
proses untuk setiap jenis produk yang akan diproduksi (Ardliansyah dan Pratama,
2009).
Routing sheet terdiri atas dua jenis, yaitu jenis information flow dan
material flow. Pada routing sheet jenis information flow, jumlah part yang
diharapkan pada proses perakitan dan pabrikasi dihitung berdasarkan permintaan
pasar dan diolah sampai mendapatkan jumlah kebutuhan rough lumber tanpa
memperhatikan perubahan material yang terjadi selama proses operasi suatu part.
Perubahan material dilakukan di luar routing sheet, pada satu tabel penghitungan

52
tersendiri, kemudian hasil penghitungan di tabel ini dijadikan sebagai informasi
untuk jumlah part yang diharapkan pada proses prefabrikasi. Berbeda dengan
routing sheet jenis information flow, routing sheet jenis material flow
memperhatikan perubahan bentuk dan jumlah material pada setiap proses yang
terjadi untuk setiap part. Routing sheet jenis ini lebih menggambarkan kondisi
aktual proses produksi di workstation, sehingga dapat digunakan untuk
penghitungan lebih lanjut, misalnya ongkos material handling (Ardliansyah dan
Pratama, 2009).
Routing sheet ini digunakan untuk menghitung jumlah mesin yang
diperlukan dan menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha
memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan. Contoh Tabel Routing Sheet
terdiri atas (Anonim 1, 2008):
1. Nomor operasi
2. Deskripsi
3. Msn (alat)
4. Produk mesin/ jam
5. Persentase Scrap
6. Bahan Diminta
7. Bahan Dipersiapkan
8. Effisiensi Msn
9. Kebutuhan mesin
10. Teori
11. Aktual
Sebuah route sheet menunjukkan secara detail mengenai operasi yang
dibutuhkan untuk sebuah bagian dalam sebuah produksi. Hal ini memungkinkan
juga untuk mengatur waktu untuk setiap operasi dari setiap mesin (Anonim1,
2008).
Multi-Product Process Chart (MPPC) adalah peta operasi yang
menggambarkan aliran produk dalam sebuah fasilitas pabrik yang memproduksi
beberapa jenis produk sekaligus (high product mix) dengan menggunakan
beberapa mesin yang ada di fasilitas tersebut (Ardliansyah dan Pratama, 2009).

53
 Multi Product Process Chart adalah suatu diagram yang menunjukkan
urut-urutan proses untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi. Multi
Product Process Chart termasuk dalam peta untuk menganalisis dan
merencanakan aliran barang dalam pabrik yang sudah berdiri maupun bagi
perencanaan proyek baru, berkaitan erat dengan peta proses operasi (Anonim 2,
2010).

54
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

A. Alat dan Bahan

1. Alat tulis
2. Penggaris
3. Kertas A4
4. Tabel Route Sheet
5. Tabel Multi Product Process Chart
6. Kalkulator

B. Prosedur Praktikum
1. Membuat Route Sheet
a. Membuat tabel yang terdiri dari 10 kolom :
Kolom 1 : nomor operasi (dari PPO)
Kolom 2 : nama operasi
Kolom 3 : nama mesin atau stasiun kerja
Kolom 4 : waktu proses atau waktu baku (menit)
Kolom 5 : kapasitas aktual (menit / produk)
Kolom 6 : efisiensi mesin atau pekerja
Kolom 7 : jumlah scrap (%)
Kolom 8 : jumlah diharapkan
Kolom 9 : jumlah harus disiapkan
Kolom 10 : jumlah mesin atau pekerja teoritis
b. Memasukkan data Route Sheet berdasaran PPO yang telah dibuat
c. Melakukan perhitungan dimulai dari operasi terakhir dan bekerja
mundur ke operasi pertama.
d. Mengisi tabel dengan urutan :
1) Memasukkan data di kolom 1,2,3,4,5,7,8
2) Menghitung efisiensi (kolom 6) menggunakan rumus yang telah
ditentukan.

55
 3) Mengisi jumlah produk yang ingin dihasilkan (volume produksi
yang diinginkan) pada kolom 8 “jumlah diharapkan”. Volume
produksi pabrik biasanya ditentukan per tahun, baru dalam
perhitungan diturunkan menjadi volume produksi per jam (dengan
ketentuan umum: 1 tahun = 50 minggu, setiap minggu = 40 jam
kerja).
4) Menghitung Kolom 9 “jumlah harus disiapkan” diperoleh dengan
rumus :
Ks = Ka / (1 - % scrap) Ks = jumlah harus disiapkan
Ka = jumlah diharapkan
5) Nilai ”jumlah harus disiapkan” pada operasi terakhir sama besar
dengan nilai ”jumlah diharapkan” di proses operasi sebelumnya.
6) Menghitung jumlah mesin atau tenaga kerja teoritis yang
dibutuhkan :
Ni = Ti Pi
60 D. Ei
Ni = jumlah mesin atau tenaga kerja teoritis
Ti = kapasitas aktual (menit / produk)
Pi = jumlah harus disiapkan (produk / hari)
D = waktu operasi kerja (jam / hari)
Ei = efisiensi mesim atau pekerja
2. Membuat Multi Product Process Chart
a. Menulis daftar kegiatan / proses yang harus dilalui bahan pada sisi kiri
kertas.
b. Menulis komponen produk sepanjang baris atas.
c. Mencatat operasi tiap bahan sesuai dengan kegiatan yang dilalui
menggunakan lingkaran.
d. Menghubungkan dengan lingkaran. Langkah balik menunjukkan
kemungkinan penyusunan ulang departemen. Kesamaan pola aliran
menunjukkan kebutuhan akan proses yang sama, waktu sama, dsb.

56
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil
1. Route sheet
Waktu
Proses Kapasitas
Nama / Aktual Jumlah Jumlah
Stasiun Waktu (menit/ Efisiensi diharapkan Disiapkan
Kerja / baku gram) 10- Mesin / Scrap (Ka) x103 (Ks) x103 Mesin
3
No Nama Operasi Mesin (Menit) Pekerja (%) gram gram 10-3
Penimbangan
O-1 terigu timbangan 0,283 8,4 1 0 4 4 1,5
pemisahan
O-2 telur manual 2,167 260,04 1 0 1 1 12
penimbanagan
O-3 margarin timbangan 0,317 75,6 1 0 0,5 0,5 1,8
penimbangan
O-4 mentega timbangan 0,333 79,2 1 0 0,5 0,5 1,8
penimbangan
O-5 ragi timbangan 0,333 330 1 0 0,12 0,12 1,8
O-6 pengadukan mixer 20 333,6 0,94 0 7,2 7,2 118
penimbangan
O-7 adonan timbangan 1,2 20,04 1 0 7,2 7,2 6,7
pembagian
O-8 adonan devider 10 166,68 0,98 0 7,2 7,2 57
pembentukan
O-9 adonan manual 66 1100,04 1 0 7,2 7,2 367
O-10 pengembangan manual 120 200,4 1 0 7,2 7,2 0
O-11 pengovenan oven 15 249,96 0,83 0 7,2 7,2 100
0-12 pendinginan manual 30 500,04 1 0 7,2 7,2 0
O-13 pengemasan manual 40 666 1 0 7,2 7,2 222
Tabel 1. Route Sheet

57
2. Multi Product Process Chart (MPPC)

Perhitungan
1. Efisiensi Mesin/ Pekerja
Alat timbangan dan pekerja mempunyai efisinsi 100 % atau 1 karena
tidak membutuhkan downtime dan setup time terlebih dahulu.
a. Mixer (pengadukan) → asumsi setup time 10 menit

58
 E6 = 0,94

b. Devider (pembagian adonan) → asumsi setup time 3,6 menit

E8 = 0,98
c. Oven (pengovenan) → asumsi setup time 30 menit

E11 = 0,83
2. Scrap yang dihasilkan dari setiap proses adalah 0 % nilai Ka (jumlah
yang diharapkan) sama dengan Ks (jumlah yang disiapkan)
3. Kapasitas Aktual (Ti)

O-1 Penimbangan terigu

O-2 Pemisahan telur

O-3 Penimbangan margarin

59
O-4 Penimbangan mentega

O-5 Penimbangan ragi

O-6 Pengadukan

O-7 Penimbangan adonan

O-8 Pembagian adonan

O-9 Pembentukan adonan

O-10 Pengembangan

O-11 Pengovenan

O-12 Pendinginan

60
 O-13 Pengemasan

4. Jumlah Mesin atau Pekerja

Ni =
O-1 Penimbangan terigu

N1 = = 0,0015
O-2 Pemisahan telur

N2 = = 0,012
O-3 Penimbangan margarin

N3 = = 0,0018

O-4 Penimbangan mentega

N4 = = 0,0018
O-5 Penimbangan ragi

N5 = = 0,0018
O-6 Pengadukan

N6 = = 0,00118
O-7 Penimbangan adonan

N7 = = 0,0067
O-8 Pembagian adonan

N8 = = 0,057
O-9 Pembentukan adonan

N9 = = 0,367
O-10 Pengembangan
Tidak dapat dihitung karena berlangsung secara alamiah,
tanpa operator maupun mesin.
O-11 Pengovenan

N11 = = 0,1
O-12 Pendinginan

61
 Tidak dapat dihitung karena berlangsung secara alamiah,
tanpa operator maupun mesin.
O-13 Pengemasan

N13 = = 0,222

62
B. Pembahasan
Route Sheet merupakan tabel yang dapat digunakan untuk menghitung
jumlah mesin atau pekerja untuk menyelesaikan pekerjaan berdasarkan
kapasitas riil industri. Route Sheet ini dibuat berdasarkan pada jumlah dan
volume produksi. Selain itu, terdapat scrap atau bahan sisa yang dihasilkan
pada proses produksi mempengaruhi jumlah mesin yang digunakan. Data
dan informasi yang berkaitan dengan proses atau operasi yang berlangsung
harus dituliskan dalam Route Sheet memberikan informasi rinci berkenaan
dengan proses, baik operasi maupun inspeksi yang diperlukan untuk
produksi. Lembar rute menunjukkan operasi dan rute yang dibutuhkan dari
bagian secara individu. Setiap operasi mesin atau tenaga kerja didaftar
dengan peralatan yang dibutuhkan. Waktu produksi pada setiap operasi juga
dicantumkan.
Route Sheet ini dibuat untuk memperlancar dan mempermudah
jalannya proses produksi yang ada. Beberapa manfaat dari Route Sheet
adalah:
1. Sebagai pedoman alur kerja secara lengkap yang meliputi jumlah mesin
dan peralatan produksi yang dibutuhkan serta jumlah komponen yang
harus disiapkan untuk memperoleh jumlah produk seperti yang
diharapkan
2. Sebagai target waktu proses pada setiap mesin
3. Mempermudah jalannya proses produksi yang ada
4. Pedoman pekerja agar teratur dalam bekerja
Multi Product Process Chart berguna untuk menunjukkan keter-
kaitan produksi antara komponen produk atau antarproduk mandiri, bahan,
bagian, pekerjaan, atau kegiatan. Peta ini terutama berguna untuk membantu
operasi job-shop. Informasi yang dapat diperoleh adalah jumlah mesin yang
dibutuhkan.
Pembuatan Route Sheet secara umum telah dijelaskan pada prosedur
praktikum. Objek penelitian yang dipilih oleh kelompok kami ialah industri
Salma Roti dan Kue, yaitu pada pembuatan roti manis rasa coklat.

63
Perhitungan pada Route Sheet ini dilakukan dimulai dari bawah, agar lebih
memudahkan dalam pengerjakannya. Urutan pembuatan Route Sheet pada
pembuatan roti ini ialah sebagai berikut:
Pembuatan table Route Sheet yang terdiri dari 10 kolom.
1. Nomor operasi, yang berfungsi sebagai urutan operasi yang dilakukan
dalam pembuatan roti manis rasa coklat. Pada penomoran ini harus
disesuaikan dengan penomoran urutan operasi pada Peta Proses Operasi
(PPO) maupun PAP. PPO pembuatan roti manis rasa coklat ini terdapat
tiga belas operasi. Selain itu penulisannya pun harus sesuai dengan PPO,
missal O-1, O-2, O-3, dan seterusnya.
2. Nama operasi, menunjukkan operasi apa yang dilakukan untuk membuat
roti manis rasa coklat. Operasi yang ditulis harus urut dan sesuai dengan
PPO. Pada pengisian nama operasi, untuk mempermudah, sebaiknya
pengisian dilakukan mulai operasi yang dilakukan paling akhir. Pada
pembuatan roti manis rasa coklat, teridentifikasi terdapat tiga belas
operasi. Operasi tersebut antara lain:
a. Penimbangan tepung terigu
b. Pemisahan telur
c. Penimbangan mentega
d. Penimbangan margarin
e. Penimbangan ragi
f. Pengadukan (pencampuran) bahan-bahan dengan mixer
g. Penimbangan adonan
h. Pembagian adonan menggunakan devider
i. Pencentakkan (pembentukkan) adonan
j. Pengembangan adonan
k. Pengovenan adonan
l. Pendinginan roti
m. Pengemasan roti
3. Nama stasiun kerja/mesin, menunjukkan stasiun kerja tempat operasi
terkait yang digunakan.

64
4. Waktu proses atau waktu, menunjukkan lama suatu proses operasi.
Waktu proses diisi dengan lamanya waktu setiap operasi dilakukan.
Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan masing-masing operasi
dapat dilihat di PPO maupun PAP.
5. Kapasitas aktual, yaitu kapasitas riil yang dapat dihasilkan dalam satu
siklus. Waktu proses menunjukkan lama suatu proses operasi. Lamanya
waktu ini juga dapat dilihat di PPO maupun PAP. Sedangkan, kapasitas
aktual merupakan waktu yang diperlukan masing-masing operasi untuk
menyelesaikan satu produk roti. Kapasitas aktual sama dengan waktu
baku dibagi dengan jumlah yang disiapkan.
6. Efisiensi mesin, menunjukkan kinerja mesin. Nilai efisiensi
menggambarkan running time yang terjadi setiap periode waktu (hari).
Faktor efisiensi mesin ini timbul karena adanya set up mesin, down time
perbaikan atau hal lain yang menyebabkan mesin menjadi idle. Untuk
menentukan efisiensi dari masing-masing tahapan proses dapat
digunakan rumus:
waktu yang terbuang perperiode
E = 1−
jam operasi ker ja perperiode

waktu yang terbuang perperiode

E = 1−
jam operasi ker ja perperiode

Dt + St
E =1−
D

Keterangan :

D : Lama waktu kerja per periode ( jam/hari )

Dt : Down time ( menit )

St : Set up time untuk proses pengerjaan per periode ( menit )

Industri yang dijadikan objek penelitian memiliki tiga buah mesin,

yaitu mesin mixer, devider, dan oven. Selain itu, terdapat tujuh pekerja
pada saat pengamatan pembuatan roti manis rasa coklat, terutama pada

65
 stasiun pencetakkan roti. Efisien ketiga mesin secara berturut-turut
menunjukan 94 %, 98 %, dan 83 %. Efisiensi mesin mixer ini
diasumsikan dengan adanya setup time sebesar 10 menit, mesin devider
sebesar 3,6 menit, dan oven 30 menit. Untuk operasi yang tidak
menggunakan mesin atau dilakukan secara manual, efisiensinya dihitung
100% atau 1, yang menunjukkan tidak adanya Down Time dan Set Up
Time.

7. Jumlah scrap, menunjukkan scrap atau bahan sisa yang dihasilkan dalam
satu operasi. Pada pembuatan roti ini tidak menghasilkan scrap karena
jumlah yang diharapkan sama dengan jumlah yang disiapkan. Maka dari
itu, pada kolom ini diisi nol (0).
8. Jumlah diharapkan, yaitu jumlah permintaan produksi. Jumlah yang
diharapkan yang merupakan jumlah bahan/produk (dalam m3) yang ada/
diinginkan/ diharapkan setelah bahan tersebut mengalami suatu proses
operasi. % Scrap yang dihasilkan pembuatan roti ini terhitung nol, maka
disimpulkan bahwa Ks samadengan Ka.
Ks = Ka / (1-% scrap) Ks: jumlah harus disiapkan
Ka: jumlah diharapkan
9. Jumlah harus disiapkan, yaitu jumlah setelah ditambah dengan semua
scrap yang dihasilkan pada semua operasi.
10. Jumlah mesin, yaitu jumlah mesin yang sebenarnya dibutuhkan yang
dapat bekerja secara efisien.
Ti Pi
Ni =
60 D.Ei
Ni merupakan jumlah mesin atau tenaga kerja teoritis yang
dibutuhkan, Ti merupakan kapasitas aktual dimana diasumsikan bahwa
setiap waktu tertentu menghasilkan sejumlah produk, Pi adalah jumlah
bahan yang harus disiapkan yang didapat dari rumus Ks = Ka/ (1- %
Scrap), D merupakan waktu untuk menghasilkan satu unit meja (dalam
satu hari diasumsikan hanya menghasilkan satu unit meja). Ei adalah
efisiensi mesin atau pekerja.

66
 Hasil perhitungan pada Ni ini berupa angka yang tidak bulat atau
berupa angka desimal. Misal, untuk stasiun kerja penimbangan adonan,
nilai Ni sebesar 0,0067. Padahal tidak ada jumlah mesin yang berjumlah
desimal. Namun pada kolom 10 ini tetap mencantumkan angka tersebut.
Langkah selanjutnya ialah pembuatan Multi Product Process Chart
(MPPC). Pada MPPC menunjukkan keterkaitan produksi antara produk,
bahan, bagian, pekerjaan atau kegiatannya. Pada pembuatan MPPC,akan
diperoleh gambaran mengenai layout mesin atau fasilitas produksi yang
seharusnya dirancang atau digunakan. Berdasarkan peta tersebut maka akan
didapat dua hal yang memiliki pengaruh yang cukup signifikan dalam
perancangan layout antara lain aliran balik (back tracking) dan
pengelompokan pola aliran (flow pattern).
Pembuatan MPPC pembuatan roti manis rasa coklat ialah sebagai
berikut.
1. Pada sisi kiri kertas ditulis daftar kegiatan yang harus dilalui bahan.
Daftar proses untuk membuat roti ialah sebagai berikut.
a. Penimbangan
b. Pemisahan
c. Pengadukan
d. Penimbangan adonan
e. Pembagian
f. Pencetakkan atau pembentukan
g. Pengembangan
h. Pengovenan
i. Pendinginan
j. Pengemasan
2. Sepanjang baris atas ditulis komponen bahan yang digunakan. Bahan-
bahan yang digunakan ditulis secara berurutan dari kiri ke kanan yaitu
tepung terigu, telur, margarin, mentega, ragi, formula, air, dan selai
coklat.

67
3. Pencatatan operasi setiap bahan sesuai dengan kegiatan yang dilalui
menggunakan lingkaran. Setiap lingkaran dalam satu kolom
dihubungkan. Langkah balik menunjukkan kemungkinan penyusunan
ulang. Setiap ditengah lingkaran diisi nomor dengan urut dari atas. Selain
itu, di kanan atas lingkaran ditulis banyaknya Ni atau jumlah mesin
secara teoritis yang diperoleh dari tabel Route Sheet.
4. Pada kolom paling kanan terdapat jumlah mesin secara teoritis dan
aktual. Jumlah mesin teoritis diperoleh dari penjumlahan banyaknya nilai
Ni pada satu proses yang menggunakan satu atau beberapa bahan.
Sedang untuk jumlah mesin aktual ialah pembulatan angka dari jumlah
teoritisnya. Jumlah mesin yang dicantumkan merupakan pembulatan ke
atas dari jumlah mesin hasil perhitungan. Hal ini dikarenakan karena
mesin yang digunakan merupakan mesin dalam keadaan utuh (tidak
mungkin dalam pecahan). Jadi berapapun angka di belakang koma, maka
jumlah mesin merupakan pembulatan ke atasnya. Jika menggunakan
metode pembulatan ke bawah untuk angka di belakang koma yang lebih
kecil daripada 5, dikhawatirkan mesin tersebut terkadang tidak kuat
untuk melakukan operasi yang bersangkutan. Hasil pembulatan pada
semua proses ialah bernilai satu.
Berdasarkan hasil perhitungan dipeoleh kebutuhan mesin untuk
operasi penimbangan I sebesar 1,5 x 10-3 yang dibulatkan menjadi 1 buah
mesin. Pekerja yang memisahkan telur dibutuhkan sebanyak 12 x 10-3.
Untuk penimbangan margarin, mentega dan ragi diperlukan timbangan
sebanyak 1,8 x 10-3. Sedangkan, mixer dibutuhkan secara teoritis sebanyak
118 x 10-3. hanya diperlukan 6,7 x 10-3 untuk penimbangan adonan dan 57 x
10-3 devider dalam pembagian adonan. Proses pembentukan adonan
dilakukan secara manual. Setelah dianalisis diketahui bahwa secara teoritis
diperlukan pekerja 367 x 10-3. pengembangan dan pendinginan dilakukan
secara alamiah sehingga tidak memerlukan pekerja maupun mesin. Oleh
karena itu, nilai teoritis menunjukkan angka nol. Oven yang digunakan
untuk proses pengovenan ini sangat besar sehingga memiliki kapasitas yang

68
tinggi. Dengan demikian hanya diperlukan sebuah oven saja. Pengemasan
dilakukan manual oleh pekerja, yang secara teoritis diperlukan 222 x 10-3
pekerja.
Hasil-hasil tersebut dibulatkan ke atas menjadi masing-masing 1.
Pembulatan ke atas ini dilakukan karena tidak mungkin menggunakan mesin
dalam jumlah tidak bulat. Jika pembulatan dilakukan ke bawah, maka
kapasitas mesin atau pekerja tidak mencukupi dalam stasiun kerjanya.
Jika dibandingkan dengan kondisi yang ada di Salma Roti dan Kue,
jumlah mesin dan pekerja yang ada sudah memenuhi perhitungan atau teori
bahkan jumlah pekerja sangat banyak yakni sekitar tujuh orang pekerja
(termasuk siswa yang sedang melakukan Praktek Kerja Lapangan).
Perbedaan ini dipengaruhi dari kuantitas maupun jenis roti dan kue yang
diproduksi. Observasi ini hanya dilakukan pada produksi roti manis.
Sedangkan kenyataannya, industri ini memproduksi berbagai jenis kue yang
beragam seperti tawar, donat, cake, brownis, dan kering. Apabila hanya
dikerjakan oleh satu orang pekerja dalam memproduksi berbagai jenis roti
dalam partai besar dapat menimbulkan kelelahan pekerja.

69
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan
Perhitungan Route Sheet dan Multi Process Product Chart, data yang
membutuhkan adalah waktu operasi, scrap, dan volume produksi yang
diharapkan. Dari hasil perhitungan, diketahui bahwa hanya diperlukan satu
mesin atau pekerja untuk setiap stasiun kerja. Namun, dalam kenyataanya
masih dipekerjakan lebih dari satu orang dalam stasiun pembentukan adonan.

B. Saran
Persepsi antara asisten mengenai materi praktikum sebaiknya
disamakan sehingga jawaban valid dan tidak simpang siur.

70
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim1. 2008. Perencanaan Kerja. Dalam http://www.perencanaan-

kerja.blogspot.com. Diakses pada hari Rabu tanggal 31 Maret 2010 pukul
19.50 WIB.

Anonim2. 2010. Multi Product Process Chart. Dalam http://shefaa.ngeblogs.com

/2010/03/16/multi-product-process-chart/. Diakses pada hari Rabu tanggal
31 Maret 2010 pukul 20.03 WIB.

Ardliansyah, Rifqi dan Ach Januar J. Pratama. 2009. TI4101-Perancangan Tata

Letak Pabrik: Laporan Tugas Modul 2. Dalam http://s3.amazonaws.com/
ppt-download/laporanmodul2k98-091008011250-phpapp02.pdf?Signatu
re=0K6iBz5pzLO2T%2FmSLMd0aGInApE%3D&Expires=1270040093
&AWSAccessKeyId=AKIAJLJT267DEGKZDHEQ. Diakses pada hari
Rabu tanggal 31 Maret 2010 pukul 19.52 WIB.

Apple, J.M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan Edisi Ketiga.
Bandung: Penerbit ITB.

Eary, D.F. and G.E. Johnson. 1962. Process Engineering For Manufacturing.
New York: Prentice-Hall, Inc.

Immer, John R. 1950. Layout Planning Technique. New York: McGraw-Hill

Book Company, Inc.

Wignjosoebroto, Sritomo. 1996. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.

Surabaya: Penerbit Institut Teknologi Sepuluh November.

71
 LAPORAN RESMI
PRAKTIKUM TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN
ACARA IV
KEBUTUHAN RUANG DAN LUAS LANTAI

Disusun oleh:
Kelompok 10
1.Nika Awalistyaningrum (9118)
2.Esti Rumaningsih (9127)
3.Hety Handayani Hidayat (9131)

Asisten : Khusnul Khotimah

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2010

72
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Pabrikisasi suatu bahan merupakan suatu proses yang diberlakukan
terhadap bahan mentah menjadi sebuah produk jadi yang bernilai tambah.
Proses ini harus berlangsung pada tempat yang memadai yakni pabrik. Pabrik
itu sendiri merupakan tempat berkumpulnya faktor-faktor prouduksi seperti
manusia, mesin, dan peralatan produksi material, energi, uang, informasi, dan
sumber daya alam lainya. Faktor-faktor produksi tersebut dikelola bersama
dalam sistem produksi agar diperoleh produk secara efektif, efisien, dan aman.
Tata letak suatu pabrik merupakan sebuah teknik cara menempatkan atau
mengalokasian berbagai faktor produksi tersebut secara optimal dan efisien.
Tata letak merupakan fasilitas fisik atau konfigurasi departemen, work center,
dan peralatan dalam proses konversi untuk mengoptimumkan hubungan antara
petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi, dan tata cara untuk
mencapai tujuan.
Tata letak yang baik merupakan tata letak yang dapat menciptakan
efisiensi serta efektivitas kegiatan produksi serta menjaga kelangsungan hidup
atau keberhasilan suatu perusahaan. Salah satu manfaat dari tata letak ialah
dapat mengetahui kebutuhan ruangan dan luas lantai yang dibutuhkan untuk
mengelola semua faktor produksi. Kebutuhan akan luas lantai ini
berkewajiban untuk dapat memuat semua ruangan yang diperlukan oleh setiap
kegitan dan fungsi pabrik. Maka dari itu pada tahap perencanaan luas lantai ini
dibutuhkan banyak perhatian penuh, agar luas lantai yang dibuat tidak
kelonggaran atau kesempitan. Hal ini akan berpengaruh pada biaya produksi,
investasi serta keberlangsungan perusahaan yang selanjutnya dapat berimbas
pada keuntungan atau kerugian yang didapat. Selain itu, penentuan luas lantai
cukup berperan dalam investasi jangka panjang yang menyangkut “hidupnya”
industri tersebut dan pengoptimalan berlangsungnya proses produksi.

73
 Pada praktikum acara IV ini, bermaksud untuk menghitung luas lantai
secara teoritis yang akan dibandingkan dengan luas lantai yang sebenarnya
sehingga dapat ditentukan dan dihitung kebutuhan ruang dan maksimalisasi
luas lantai pada industri Salma Roti.

B. Tujuan Praktikum
1. Praktikan dapat menentukan jenis dan jumlah ruang yang dibutuhkan
setiap kegiatan dalam industri.
2. Praktikan dapat menentukan luas lantai setiap kegiatan.

74
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Perencanaan layout yang cermat tanpa diimbangi perencanaan material

handling yang baik, akan sia-sia untuk diterapkan. Sebab akan terjadi kesulitan
pemindahan bahan, arus bahan baku sampai produk akhir terganggu, akibat lebih
jauh tingkat produktivitas perusahaan menurun. Oleh karena itu perlu sekali
dilakukan perencanaan tata letak fasilitas dan perencanaan material handling. Hal
ini dapat dilakukan dengan metode penyusunan layout yang tepat yang akan
menghasilkan perencanaan layout fasilitas baru yang terbaik (Tompkin, et al.,
1996).
Setelah merancang pola aliran dan memberikan beberapa pertimbangan
pada kegiatan pelayanan dan kegiatan penunjang, perlu dibuat perkiraan awal
tentang ruangan total yang dibutuhkan bagi tiap kegiatan dalam fasilitas dan
perkiraan awal dari luas total dari fasilitas yang diusulkan. Kebutuhan ruang
produksi diperkirakan dengan bantuan Lembar kebutuhan ruang produksi. Atau
dapat muncul dari perkiraan jumlah mesin yang tepat (dengan kemungkinan
perbedaan bagi tiap mesin yang berbeda) dan kemudian dikalikan dengan jumlah
mesin. Setelah perkiraan kebutuhan ruang bagi tiap kegiatan atau fungsi, lembar
kerja kebutuhan ruang total menjumlahkan luas semua kegiatan. Harus
ditekankan bahwa meskipun kebutuhan ruang dibuat pada tahapan ini sebagai
perkiraan, mereka harus cukup yakin bahwa ruang seluas itu tersedia. Langkah
selanjutnya adalah proses perencanaan yang menghasilkan gambaran yang lebih
teliti, tetapi hanya tataletak akhir saja yang akan menunjukkan luas total yang
dibutuhkan secara tepat (Apple, 1990).
Penentuan luas pabrik dapat juga disebut sebagai langkah ”penyesuaian”.
Penyesuaian harus dilaksanakan dengan memperhatikan luas area yang
diperlukan. Hal ini dilakukan dengan menganalisa dan menghitung kebutuhan
luas area untuk penempatan fasilitas produksi (mesin-mesin) yang memperhatikan
luas area per mesin dan kelonggaran (allowance) luasan lainnya. Kebutuhan luas
area merupakan langkah kritis tetapi untuk hampir semua organisasi industri,

75
luasan area untuk fasilitas produksi akan dapat diprediksi sehingga luas area yang
diperlukan ini masih harus dilihat kemungkinannya dengan memperhitungkan
luasan area yang tersedia (Wignjosoebroto, 1996).
Luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas lahan yang akan
digunakan dalam perencanaan tata letak fasilitas pabrik dan perusahaan yang akan
didirikan. Perhitungan luas lantai ini dimulai dari luas kebutuhan lahan produksi
sampai perkantoran dengan memperhatikan segala fasilitas pendukungnya. Dalam
melakukan perencanaan tata letak fasilitas pabrik dan pemindahan bahan,
dibutuhkan beberapa kebutuhan luas lantai untuk kegiatan produksi pabrik yang
akan didirikan, serta fasilitas-fasilitas pendukung lain. Dengan demikian perlu
dihitung berapa luas lahan yang disiapkan, terutama untuk kegiatan produksi.
Perhitungan luas lantai ini didasarkan pada bahan baku yang akan disiapkan,
mesin, atau peralatan yang digunakan dan barang jadi yang dihasilkan.
Berdasarkan hal tersebut, maka didapatkan luas lantai receiving model tumpukan
dan rak, luas lantai fabrikasi dan assembling, serta luas lantai shipping.
Untuk menghitung kebutuhan luas lantai ini, melibatkan pula masalah yang
berkaitan dengan kegiatan lain yang akan mempengaruhi terhadap luas lantai
yaitu alat angkut, cara pengangkutan, cara penyimpanan, dan aliran bahan (Dody,
2009).
Harus selalu diingat bahwa ruang disediakan bukan hanya untuk satu
peralatan, tetapi juga untuk operator, bahan yang akan dikerjakan; pekerjaan yang
telah selesai; peralatan penunjang seperti meja, corong pengisi peluncur,
petikemas, peralatan pemeriksaan, perkakas dan rak untuk cetak biru, ruang untuk
perawatan dan ruang atau lorong ke alat-alat keselamatan, untuk pemakaian
darurat. Sehingga, ruang harus disisakan untuk menggerakkan peralatan karena
perubahan tataletak. Hal ini terutama menjadi persoalan, jika tiang, tembok, poros
elevator dan lain sebagainya terlibat (Apple, 1990).
Perhatian juga harus diberikan terhadap alternatif-alternatif transportasi.
Yaitu bahwasanya rekayasawan jangan sangat bergantung pada fasilitas
transportasi yang telah ada karena mungkin saja akan lebih ekonomis jika
direncanakan fasilitas transportasi tambahan atau beberapa alternatif sarana

76
transportasi. Dalam jangka panjang, pembangunan fasilitas transportasi baru dapat
menghemat jutaan rupiah dibanding dengan apabila menggunakan fasilitas
transportasi lama (Apple, 1990).
Meskipun alinea sebelumnya menggambarkan bahwa fasilitas transportasi
harus dirancang, ketimbang diterima seadanya seringkali tidak ada pilihan lain
kecuali menggunakan apa yuang tersedia. Hal ini dapat terjadi karena kesempatan
terbatas baik oleh volume yang dibutuhkan atau oleh kedekatan transportasi yang
telah ada yang tepat dan disukai (Apple, 1990).
Dalam suatu kegiatan pengaturan tata letak dan fasilitas kerja disesuaikan
dengan aliran kegiatan dan gerakan yang efisien. Ruangan yang dibutuhkan oleh
sebuah fasilitas jelas erat sekali kaitannya dengan peralatan, bahan, pegawai, dan
kegiatan. Sehingga pembahasan ini berhubungan dengan penentuan kebutuhan
ruangan khusus untuk beberapa kegiatan yang dipilih (Santoso, 2004).
Faktor-faktor yang menjadi pertimbangan dalam perencanaan kebutuhan
luas ruangan ialah (Astika, 2010):
1. Jumlah mesin yang diperlukan .
2. Jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha memperoleh
sejumlah produk jadi yang diinginkan.

77
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

A. Alat dan Bahan

1. Alat tulis
2. Penggaris
3. Kertas A4
4. Kalkulator
5. Dimensi berat
6. Denah tata letak industri Salma Roti dan Kue

B. Prosedur Praktikum
1. Untuk perhitungan luas lantai produksi, membuat tabel yang memuat:
Kolom 1 : Nama stasiun kerja
Kolom 2 : Nama mesin
Kolom 3 : Jumlah mesin
Kolom 4 : Panjang mesin ( m )
Kolom 5 : Lebar mesin ( m )
Kolom 6 : Kebutuhan luas 1 mesin ( m2 )
Kolom 7 : Kelonggaran untuk bahan setengah jadi
Kolom 8 : Kelonggaran untuk operator
Kolom 9 : Kelonggaran unutk transportasi
Kolom 10 : Luas i mesin ( m2 )
Kolom 11 : Total luas i satsium kerja ( m2 )
2. Lalu isi tabel pada langkah pertama. Pada kolom 1, 2, 3, 4, dan 5 diisi
sesuai dengan kenyataan atau data yang ada. Pada kolom 6 kebutuhan luas
satu mesin dengan mengkalikan kolom 4 dengan kolom 5. Kolom 7
kelonggaran untuk bahan setengah jadi. Kolom 8 kelonggaran untuk
operator dengan 1 m kali panjang mesin. Kolom 10 penjumlahan kolom 6,
7, 8, dan 9. Kolom 11 dengan menkalikan kolom 3 dengan kolom 10.

78
3. Dan untuk perhitungan luas lantai gudang
Kolom 1 : Nama bahan disimpan
Kolom 2 : Kebutuhan bahan per hari ( berat atau volume )
Kolom 3 : Jumlah hari dalam satu periode penyimpanan
Kolom 4 : Jumlah bahan dismpan selam satu periode penyimpanan
Kolom 5 : Volume atau berat satu kemasan bahan
Kolom 6 : Jumlah bahan disimpan selama satu periode penyimpanan
Kolom 7 : Dimensi kemasan bahan ( panjang, lebar, tinggi )
Kolom 8 : Jumlah kemasan bahan dalam satu tumpukan
Kolom 9 : Jumlah tumpukan dalam ruang
Kolom 10 : Luas tumpukan ( m2 )
Kolom 11 : Kelonggaran ( m2 )
Kolom 12 : Total luas gudan yang diperlukan ( m2 )
4. Lalu isi tabel tersebut (langkah 3). Pada kolom 1, 2, 3, 5 dan 7 diisi dengan
data yang ada. Pada kolom 4 dengan mengkalikan kolom 2 dengan kolom
3. Kolom 6 merupakan pembagian antara kolom 4 dengan kolom 5.
Kolom 8, ketinggian maksimal jika bahan ditumpuk dibagi dengan tinggi
kemasan bahan dari kolom 7. Kolom 9 pembagian antara kolom 6 dengan
kolom 8. Kolom 10 perkalian luas dari kolom 7 dan kolom 9. Pada kolom
12 merupakan total penjumlahan antara kolom 10 dan 11.
5. Selanjutnya dibuat tabel luas lantai untuk fasilitas, yang memuat:
a. Kolom 1 : Nama ruang
b. Kolom 2 : Dimensipanjang dan lebarnya (m)
c. Kolom 3 : Luas (m2)
d. Kolom 4 : Kelonggaran
e. Kolom 5 : Penjumlahan antar Luas dan kelonggaran (L + K)
f. Kolom 6 : Jumlah ruang
g. Kolom 7 : Luas lantai
6. Pengisian tabel langkah 5, yakni kolom 1 dan 2 diisi sesuai dengan data
yang ada. Kolom 3 yakni dengan mengkalikan panjang maupun lebar yang
terdapat pada kolom 2. Pada kolom 5, penjumlahan antara luas (kolom 3)

79
dengan kelonggaran (kolom 4). Pada kolom 6, merupakan jumlah ruang
yang ada. Pada kolom 7 merupakan pengkalian antara kolom 5 dan 6.

80
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil
LUAS LANTAI FASILITAS
Nama Dimensi Luas Kelonggaran Luas+kelo- Jumlah Luas
Ruang (m) (m2) (m2) nggaran ruang Lantai
P l (m2) (m2)
Outlet 8,04 6,08 48,8832 - 48,8832 1 48,8832
Area parkir 11,54 4,56 52,6224 5,77 58,3924 1 52,6224
Lorong 1 4,69 1 4,69 - 4,69 1 4,69
Lorong 2 5,76 1,6 9,216 - 9,216 1 9,216
Ruang 5,38 3,3 17,754 - 17,754 1 17,754
Administrasi
Kamar 3 2,5 7,5 - 7,5 1 7,5
Dapur 6,49 2,5 17,35 - 17,35 1 17,35
Kamar 1,5 1,25 1,875 - 1,875 2 3,75
mandi

81
 LUAS LANTAI RUANG PRODUKSI
Nama SK Nama Jml Dimensi Mesin Luas 1 Kelonggaran (m2) Luas+ Total Luas 1
Mesin Mesin (m) Mesin Kelonggaran SK (m2)
P L (m2) Bahan ½ Operator Transport (m2)
jadi
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Penimbangan I timbangan 1 0,6 0,6 0,36 0,25 0,3 0,6 1,51 1,51
Pengadukan mixer 2 0,8 0,79 0,632 - 0,4 0,8 1,812 3,624
Penimbangan II dan Meja 2 1,5 0,85 1,275 - 3 1,5 5,775 11,55
Pembentukan
adonan
Pembagian Adonan Devider 1 0,8 0,59 0,472 - 0,4 0,8 1,672 1,672
Pengembangan Rak 2 1,2 0,5 0,6 - 0,6 1,2 2,4 4,8
Pengovenan Oven 1 2,8 0,97 2,1716 - 2,8 2,8 8,316 8,316
Pendinginan dan Rak 2 1,2 0,5 0,6 - 0,6 1,2 2,4 4,8
pengemasan

82
 LUAS LANTAI GUDANG
Nama Kebutuh Periode Jumlah Berat 1 Bahan Dimensi Jumlah Jumlah Luas Kelonggar- Total
Bahan -an per simpan bahan kemasan disim- kemasan p*l*t Kemasan tumpukan Tumpukan an (m2) luas
hari per hari disimpan pan 1 dalam 1 dalam (m2) (m2)
(Kg) periode tumpukan ruang
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tepung 10 7 70 25 3 0,12x0,12x0,5 3 1 0,0144 0,036 0,0504
terigu
Telur 3 7 21 7,5 3 0,285x0,4x0,227 1 3 0,342 0,085 0,4275
Margarin 1,25 10 12,5 12,5 1 0,285x0,4x0,227 1 1 0,114 0,085 0,1995
Mentega 1,25 10 12,5 12,5 1 0,285x0,4x0,227 1 1 0,114 0,085 0,1995
Ragi 0,3 10 3 6 1 0,285x0,4x0,227 1 1 0,114 0,085 0,1995
Formula 3 7 21 15 2 0,285x0,4x0,227 2 1 0,114 0,085 0,1995
Selai 3 14 42 10 5 0,25x0,25x0,25 2 3 0,1875 0,075 0,2625
coklat

83
Perhitungan
1. Perhitungan Luas Lantai fasilitas
1. Outlet
Luas =pxl
= 8,04 x 6,08
= 48,8832 m2
Kelonggaran = 0 m2
Luas + Kelonggaran= 48,8832 m2 + 0 m2 = 48,8832 m2
jumlah ruangan =1
Luas Lantai = 1 x 48,8832 m2 = 48,8832 m2

2. Area parkir
Luas =pxl
= 11,54 x 4,56
= 52,6224 m2
Kelonggaran = 5,77 m2
Luas + Kelonggaran= 52,6224 m2 + 0 m2 = 58,3924 m2
jumlah ruangan =1
Luas Lantai = 1 x 52,6224 m2 = 58,3924 m2

3. Lorong I
Luas =pxl
= 4,69 x 1
= 4,69 m2
Kelonggaran = 0 m2
Luas + Kelonggaran= 4,69 m2+ 0 m2 = 4,69 m2
jumlah ruangan =1
Luas Lantai = 1 x 4,69 m2= 4,69 m2

4. Lorong II
Luas =pxl
= 5,76 x 1,6
= 9,216 m2
Kelonggaran = 0 m2
Luas + Kelonggaran= 9,216 m2 + 0 m2 = 9,216 m2
jumlah ruangan =1
Luas Lantai = 1 x 9,216 m2 = 9,216 m2

5. Ruang administrasi
Luas =pxl
= 5,38 x 3,3
= 17,754 m2
Kelonggaran = 0 m2
Luas + Kelonggaran= 17,754 m2 + 0 m2 = 17,754 m2

84
 jumlah ruangan =1
Luas Lantai = 1 x 17,754 m2 = 17,754 m2
6. Kamar
Luas =pxl
= 3 x 2,5
= 7,5 m2
Kelonggaran = 0 m2
Luas + Kelonggaran = 7,5 m2 + 0 m2 = 7,5 m2
jumlah ruangan =1
Luas Lantai = 1 x 48,8832 m2 = 7,5 m2

7. Dapur
Luas =pxl
= 6,49 x 2,5
= 17,35 m2
Kelonggaran = 0 m2
Luas + Kelonggaran = 17,35 m2 + 0 m2 = 17,35 m2
jumlah ruangan =1
Luas Lantai = 1 x 17,35 m2 = 17,35 m2

8. Kamar Mandi
Luas =pxl
= 1,5 x 1,25
= 1,875 m2
Kelonggaran = 0 m2
Luas + Kelonggaran = 1,875 m2 + 0 m2 = 1,875 m2
jumlah ruangan =2
Luas Lantai = 2 x 1,875 m2 = 3,75 m2

2. Perhitungan Luas Lantai Ruang Produksi

a. Penimbangan I
Jumlah mesin =1
Dimensi = 0,6 m x 0,6 m
Luas 1 mesin =pxl
= 0,6 m x 0,6 m
= 0,36 m2
Kelonggaran
bahan setengah jadi = 0,25 m2
operator = 0,3 m2
Transport = 0,6 m2
Luas + kelonggaran = 0,36 m2 +{0,25 m2 + 0,3 m2 + 0,6 m2 }
= 1,51 m2
Total luas I SK = 1,51 m2

b. Pengadukan
Jumlah mesin = 2 (mixer)

85
 Dimensi = 0,8 m x 0,79 m
Luas 1 mesin =pxl
= 0,8 m x 0,79 m
= 0,632 m2
Kelonggaran
bahan setengah jadi = 0 m2
operator = 0,4 m2
Transport = 0,8 m2
Luas + kelonggaran = 0,632 m2 +{0 m2 + 0,4 m2 + 0,8 m2 }
= 1,812 m2
Total luas I SK = 3,624 m2

c. Penimbangan II dan pembentukan adonan

Jumlah mesin =2
Dimensi = 1,5 m x 8,5 m
Luas 1 mesin =pxl
= 1,5 m x 8,5 m
= 1,275 m2
Kelonggaran
bahan setengah jadi = 0 m2
operator = 3 m2
Transport = 1,5 m2
Luas + kelonggaran = 1,275 m2 +{0 m2 + 3 m2 + 1,5 m2 }
= 5,775 m2
Total luas I SK = 11,55 m2

d. Pembagian adonan
Jumlah mesin =1
Dimensi = 0,8 m x 0,59 m
Luas 1 mesin =pxl
= 0,8 m x 0,59 m
= 0,472 m2
Kelonggaran
bahan setengah jadi = 0 m2
operator = 0,4 m2
Transport = 0,8 m2
Luas + kelonggaran = 0,472 m2 +{0 m2 + 0,4 m2 + 0,8 m2 }
= 1,672 m2
Total luas I SK = 1,672 m2

e. Pengembangan
Jumlah mesin =2
Dimensi = 1,2 m x 0,5 m
Luas 1 mesin =pxl
= 1,2 m x 0,5 m

86
 = 0,6 m2
Kelonggaran
bahan setengah jadi = 0 m2
operator = 0,6 m2
Transport = 1,2 m2
Luas + kelonggaran = 0,6 m2 +{0 m2 + 0,6 m2 + 1,2 m2 }
= 2,4 m2
Total luas I SK = 4,8 m2

f. Pengovenan
Jumlah mesin =1
Dimensi = 2,8 m x 0,97 m
Luas 1 mesin =pxl
= 2,8 m x 0,97 m
= 2,1716 m2
Kelonggaran
bahan setengah jadi = 0 m2
operator = 0,28 m2
Transport = 0,28 m2
Luas + kelonggaran = 0,36 m2 +{0 m2 + 0,28 m2 + 0,28 m2 }
= 8,316 m2
Total luas I SK = 8,316 m2

g. Pendinginan dan pengemasan

Jumlah mesin =2
Dimensi = 1,2 m x 0,5 m
Luas 1 mesin =pxl
= 1,2 m x 0,5 m
= 0,6 m2
Kelonggaran
bahan setengah jadi = 0 m2
operator = 0,6 m2
Transport = 1,2 m2
Luas + kelonggaran = 0,6 m2 +{0 m2 + 0,6 m2 + 1,2 m2 }
= 2,4 m2
Total luas I SK = 4,8 m2

3. Perhitungan Luas Lantai Gudang

a. Tepung terigu
Kebutuhan per hari = 10
Periode simpan =7
Jumlah bahan disimpan = Kebutuhan per hari x Periode simpan
=10 x 7 = 70
Berat satu kemasan = 25
Bahan disimpan 1 periode = Jumlah bahan disimpan : Berat satu
kemasan

87
 = 70:25 = 2,8 = 3
Dimensi kemasan =pxlxt
= 0,12 m x 0,12 m x 0,5 m
Jumlah kemasan dalam satu tumpukan = 3
Jumlah tumpukan dalam ruang= Bahan disimpan 1 periode: Jumlah
kemasan dalam satu tumpukan
= 3:3 = 1
Luas tumpukan = 0,0144 m2
Kelonggaran = 0,036 m2
Total Luas = 0,0504 m2

b. Telur
Kebutuhan per hari =3
Periode simpan =7
Jumlah bahan disimpan = Kebutuhan per hari x Periode simpan
= 21
Berat satu kemasan = 7,5
Bahan disimpan 1 periode = Jumlah bahan disimpan : Berat satu
kemasan
= 21:7,5 = 2,8 = 3
Dimensi kemasan =pxlxt
= 0,285 m x 0,4 m x 0,227 m
Jumlah kemasan dalam satu tumpukan = 1
Jumlah tumpukan dalam ruang= Bahan disimpan 1 periode: Jumlah
kemasan dalam satu tumpukan
= 3:1 = 3
Luas tumpukan = 0,342 m2
Kelonggaran = 0,085 m2
Total Luas = 0,4275 m2

c. Margarin
Kebutuhan per hari = 1,25
Periode simpan = 10
Jumlah bahan disimpan = Kebutuhan per hari x Periode simpan
= 1,25 x 10 = 12,5
Berat satu kemasan = 12,5
Bahan disimpan 1 periode = Jumlah bahan disimpan : Berat satu
kemasan
= 12,5 : 12,5 = 1
Dimensi kemasan =pxlxt
= 0,285 m x 0,4 m x 0,227 m
Jumlah kemasan dalam satu tumpukan = 1
jumlah tumpukan dalam ruang= Bahan disimpan 1 periode: Jumlah
kemasan dalam satu tumpukan
= 1:1 = 1
Luas tumpukan = 0,144 m2

88
 Kelonggaran = 0,085 m2
Total Luas = 0,1995 m2
d. Mentega
Kebutuhan per hari = 1,25
Periode simpan = 10
Jumlah bahan disimpan = Kebutuhan per hari x Periode simpan
= 1,25 x 10 = 1,25
Berat satu kemasan = 1,25
Bahan disimpan 1 periode = Jumlah bahan disimpan : Berat satu
kemasan
=1,25:1,25 = 1
Dimensi kemasan =pxlxt
= 0,285 m x 0,4 m x 0,227 m
Jumlah kemasan dalam satu tumpukan= 1
jumlah tumpukan dalam ruang= Bahan disimpan 1 periode: Jumlah
kemasan dalam satu tumpukan
1
Luas tumpukan = 0,144 m2
Kelonggaran = 0,085 m2
Total Luas = 0,1995 m2

e. Ragi
Kebutuhan per hari = 0,3
Periode simpan = 10
Jumlah bahan disimpan = Kebutuhan per hari x Periode simpan
= 0,3 x 10 = 3
Berat satu kemasan =6
Bahan disimpan 1 periode = Jumlah bahan disimpan : Berat satu
kemasan
= 3:6 = 0,5 = 1
Dimensi kemasan =pxlxt
= 0,285 m x 0,4 m x 0,227 m
Jumlah kemasan dalam satu tumpukan = 1
jumlah tumpukan dalam ruang= Bahan disimpan 1 periode: Jumlah
kemasan dalam satu tumpukan
=1
Luas tumpukan = 0,144 m2
Kelonggaran = 0,085 m2
Total Luas = 0,1995 m2

f. Formula
Kebutuhan per hari = 3
Periode simpan =7
Jumlah bahan disimpan = Kebutuhan per hari x Periode simpan
= 3 x 7 = 21
Berat satu kemasan = 15

89
 Bahan disimpan 1 periode= Jumlah bahan
disimpan : Berat satu kemasan
= 21:15 = 1,4 = 2
Dimensi kemasan =pxlxt
= 0,285 m x 0,4 m x 0,227 m
Jumlah kemasan dalam satu tumpukan
=2
jumlah tumpukan dalam ruang= Bahan disimpan 1 periode: Jumlah
kemasan dalam satu tumpukan
= 2:2 = 1
Luas tumpukan = 0,144 m2
Kelonggaran = 0,085 m2
Total Luas = 0,1995 m2

g. Selai coklat
Kebutuhan per hari =3
Periode simpan = 14
Jumlah bahan disimpan = Kebutuhan per hari x Periode simpan
= 3 x 14= 42
Berat satu kemasan = 10
Bahan disimpan 1 periode = Jumlah bahan disimpan : Berat satu
kemasan = 42:10 = 4,2 = 5
Dimensi kemasan =pxlxt
= 0,25 m x 0,25 m x 0,25 m
Jumlah kemasan dalam satu tumpukan= 2
jumlah tumpukan dalam ruang= Bahan disimpan 1 periode: Jumlah
kemasan dalam satu tumpukan
= 5:2 = 3
Luas tumpukan = 0,1875 m2
Kelonggaran = 0,075 m2
Total Luas = 0,2625 m2

90
B. Pembahasan
Praktikum acara 4 ini berjudul “Kebutuhan Ruang dan Luas Lantai”.
Kebutuhan ruang dan luas lantai sangat berpengaruh terhadap tata letak
suatu industri. Sebab, secara garis besar, tata letak pabrik merupakan
penempatan dan pengaturan dari bermacam-macam fasilitas produksi yang
ada Pengaturan ruangan disini berkaitan erat dengan luas area yang
dibutuhkan untuk mesin atau peralatan produksi, penempatan material,
keleluasaan operator untuk bergerak, dan lain-lain aktivitas. Kebutuhan
untuk luas area ini harus dipertimbangkan untuk seluruh aktivitas yang ada
didalam pabrik dan untuk paling tidak ada tiga macam area yang harus
diberikan, yaitu : area yang diperlukan untuk operasi dari mesin dan
peralatan yang ada, area yang diperlukan untuk penyimpanan bahan baku
atau benda jadi yang telah selesai dikerjakan, serta area yang diperlukan
untuk fasilitas-fasilitas servis.
Perhitungan yang dilakukan adalah perhitungan luas lantai ruang
produksi, luas lantai gudang bahan baku dan luas lantai barang jadi, dan luas
kebutuhan lantai untuk fasilitas. Perhitungan luas lantai ruang produksi, luas
lantai yang dibutuhkan untuk mesin dihitung dengan menggunakan dimensi
panjang dan lebar mesin. Kelonggaran bahan setengah jadi tidak dihitung.
Hal ini dikarenakan bahan setengah jadi diletakkan di meja atau mesin
sehingga tidak memerlukan luas khusus. Untuk kelonggaran operator dan
transport dihitung dari dimensi terpanjang mesin. Total luas pada suatu
stasiun kerja dihitung dari jumlah luas 1 mesin dan kelonggaran mesin
tersebut dikalikan dengan jumlah mesin yng terdapat pada stasiun kerja
tersebut. Total luas stasiun kerja pada stasiun kerja penimbangan I = 1,51
m2, pengadukan = 3,624 m2, penimbangan II dan pembentukan adonan =
11,55 m2, pembagian adonan = 1,672 m2, pengembangan = 4,8 m2,
pengovenan = 8,316 m2, dan pendinginan dan pengemasan = 4,8 m2. Jadi
total luas lantai untuk ruang produksi adalah 36,272 m2. Sedangkan pada

91
kenyataanya, ruang produksi I hanya seluas 26,4075 m2 dan ruang produksi
II seluas 13,6125 m2. Berarti perlu dilakukan penyatuan kedua ruang
produksi tersebut.
Pada perhitungan luas lantai gudang bahan baku, volume satu
kemasan diperoleh dari perhitungan dimensi kemasan bahan baku. Perhi-
tungan luas lantai gudang barang jadi diperlukan data kebutuhan bahan per
hari, jumlah bahan yang disimpan, volume kemasan, jumlah bahan yang
disimpan dalam satu periode, dimensi kemasan, jumlah kemasan dalam satu
tumpukan, serta jumlah tumpukan dalam ruang yang didapatkan dari hasil
pengamatan saat kunjungan. Jumlah bahan yang disimpan dalam satu
periode ini dapat diperoleh dari hasil perkalian antara periode simpan dan
kebutuhan barang per hari. Jumlah tumpukan dalam satu ruang diperoleh
dari pembagian jumlah bahan disimpan satu periode dengan jumlah
kemasan dalam satu tumpukan. Sedangkan luas tumpukan dihitung dari
perkalian antara dimensi kemasan yakni panjang dan lebar dengan jumlah
tumpukan dalam ruang gudang tersebut. Kelonggaran dihitung dari dimensi
panjang kemasan dikali dengan 0,3 meter. Angka 0,3 meter ini diperoleh
dari jarak atau kelonggaran antar penempatan bahan. Maka, luas lantai
gudang yang dibutuhkan termasuk dengan kelonggarannya adalah 1,5384
m2. Total luas lantai yang dibutuhkan untuk menyimpan tepung terigu
0,0504 m2, telur 0,4275 m2, margarin 0,1995 m2, mentega 0,1995 m2, ragi
0,1995 m2, formula 0,1995 m2, selai coklat 0,2625 m2. Padahal, pada
kenyataanya luas guadnga yang ada sekarang adalah 27,0144 m2.
Selain ruang produksi dan gudang, di industri Salma Roti dan Kue
juga terdapat beberapa ruang fasilitas sebagai penunjang kerja. Ruang
fasilitas ini meliputi outlet, area parkir, lorong 1, lorong 2, ruang
administrasi, dapur, kamar dan kamar mandi. Total luas lantai fasilitas yang
dibutuhkan dalam industri Salma Roti dan Kue ialah seluas 161,7656 m2.
secara terperinci kebutuhan lantai untuk outlet 48,8832 m2, area parkir
52,6224 m2, lorong I 4,69 m2, lorong II 9,216 m2, ruang administrasi 17,754
m2, kamar 7,5 m2, dapur 17,35 m2, kamar mandi 3,75 m2. Hal ini berbeda

92
dengan alokasi luas yang ada. Total luas untuk ruang fasilitas yang tersedia
adalah seluas 174,8154 m2. Dengan kata lain terdapat selisih antara luas
yang ada dengan luas yang diperlukan seluas 13,0498 m2.
Apabila dibandingkan antara hasil perhitungan di atas dengan
kenyataan yang ada sekarang di industri ini, ternyata luas industri sekarang
yakni 243,7248 m2 jauh lebih luas dari luas industri yang diperlukan yakni
199,576 m2. Dengan demikian, sebenarnya tata letak industri dapat
diefisienkan. Akan tetapi dari sisi lain, luas industri yang ada sekarang
merupakan bentuk investasi di masa yang akan datang. Ketersedian ruangan
yang luas dalam industi atau perbedaan antara kebutuhan dan kenyataan ini
mempunyai dampak positif dalam hal tingkat keluwesan atau fleksibilitas
yang sangat tinggi dalam proses ekspansi atau perbesaran skala industri.
Ruangan-ruangan ini diharapkan dapat tetap dipergunakan untuk proses
produksi dengan kapasitas yang lebih besar sehingga tidak perlu untuk
melakukan renovasi ataupun pendirian bangunan baru. Namun, di sisi lain
hal ini pun memberikan dampak negatif yaitu pemborosan biaya berupa
tempat maupun ketidakefektifan dalam pemindahan bahan.
Perhitungan kebutuhan luas lantai bermanfaat untuk mengetahui
berapa meter luas lantai yang diperlukan untuk menempatkan sejumlah
mesin dan peralatan yang digunakan, sehingga dengan luasan yang ada
tersebut dapat diatur suatu tata letak pabrik yang optimal sesuai jumlah
mesin dan ukuran mesin dengan memberikan kelonggaran tertentu.
Sedangkan, perhitungan luas lantai bertujuan untuk mengetahui luas lahan
yang akan digunakan dalam perencanaan tata letak fasilitas pabrik.
Perhitungan luas lantai ini didasarkan pada bahan baku yang akan disiapkan,
mesin atau peralatan yang digunakan, barang jadi yang dihasilkan, fasilitas
penunjang. Beberapa hal yang harus diperhitungkan dalam penentuan luas
lantai diantaranya alat angkut, cara pengangkutan, cara penyimpanan bahan
baku, aliran bahan, dan allowance.

93
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan
1. Penentuan luas lantai ini diperlukan untuk mengetahui kebutuhan luas
lantai sebenarnya serta digunakan sebagai alat evaluasi dengan
pertimbangan data : kebutuhan bahan per hari, kapasitas produksi per hari,
dimensi mesin yang digunakan, operator dan tenaga manual yang ada,
jumlah bahan yang disimpan per periode simpannya, dan luas ruangan
sebenarnya.
2. Total luas lantai yang dibutuhkan untuk ruang produksi = 81,58 m2.
Total luas lantai yang dibutuhkan untuk gudang bahan baku = 37,78 m2.
Total luas lantai yang dibutuhkan untuk gudang barang jadi = 3,34 m2.
Total luas lantai yang dibutuhkan untuk fasilitas penunjang = 203,12 m2.

B. Saran
1. Sebaiknya pendampingan asisten dalam acara praktikum lebih
ditingkatkan agar praktikan lebih paham dalam proses pengolahan data.
2. Pengamatan maupun praktikum dilakukan dengan lebih serius. Sebab,
praktikan menilai praktikum yang dilaksanakan kurang serius, misalnya
dalam pengambilan data yang terkadang asal dan terlalu banyak
berasumsi, sehingga hasil praktikum juga terkesan tidak valid.

94
 DAFTAR PUSTAKA

Apple, J.M. 1990. Plant Layout and Material Handling. New York: John Wiley
and Sons Inc.

Astika. 2010. Dalam http://webcache.googleusercontent.com/search?q

=cache:GheEFR80sWoJ:astika.student.umm.ac.id/2010/01/30/perencanaa
n-tata-letak-suatu-perusahaan/+layout+template+ruangan+industri+adalah
&cd=2&hl=id&ct=clnk&gl=id&lr=lang_id. Diakses pada hari Kamis
tanggal 13 Mei 2010 pukul 10.24 WIB.

Dody. 2009. Bab II Luas Lantai Produksi. Dalam

http://dodydoank.blogspot.com/2009/04/luas-lantai-produksi.html.
Diakses pada hari Rabu 21 April 2010 pukul 20.25 WIB

Santoso, Gempur. 2004. Ergonomi: Manusia, Peralatan, dan Lingkungan.

Jakarta: Prestasi Pustaka.

Tompkin, et al. 1996. Facility Planning. New York: John Wiley and Sons Inc.

Wignjosoebroto, Sritomo. 1996. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.

Surabaya: Penerbit Institut Teknologi Sepuluh November.

95
 LAPORAN RESMI
PRAKTIKUM TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN
ACARA V
PETA KETERKAITAN KEGIATAN
(UNTUK INDUSTRI DAN RUANG PRODUKSI)

Disusun oleh:
Kelompok 10
1. Nika Awalistyaningrum (9118)
2. Esti Rumaningsih (9127)
3. Hety Handayani Hidayat (9131)

Asisten : Khusnul Khotimah

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2010

96
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Industri merupakan sebuah wadah berkumpulnya faktor-faktor
produksi. Faktor-faktor tersebut digunakan untuk menghasilkan sebuah
produk yang bernilai tambah. Pada industri, termasuk industri pertanian,
faktor-faktor tersebut dikelola dengan melibatkan banyak kegiatan di
dalamnya. Kegiatan-kegiatan tersebut berupa kegiatan produksi, perangkaian,
penyimpanan, perkantoran, serta kegiatan dengan fasilitas penunjang lain.
Kegiatan-kegiatan ini saling berhubungan dan berinteraksi satu sama
lain. Sehingga hubungan antara kegitan satu dengan kegiatan lain menjadi hal
yang penting diperhatikan pada saat perencanaan pembuatan layout pabrik.
Hal ini ini dikarenakan jika hubungan antar kegiatan dapat berlangsung
secara lancar, dapat digunakan untuk mendukung suatu pekerjaan agar lebih
efektif dan efisien dalam hal energi, biaya, atau pun waktu. Jika hal tersebut
dapat dilakukan atau diciptakan, maka diharapkan produktifitas meningkat
yang dapat memberikan keuntungan atau profit meningkat pula bagi industri.
Salah satu metode atau teknik yang dapat digunakan untuk
menganalisis serta dapat menunjukkan hubungan keterkaitan suatu kegiatan
dengan kegiatan lain ialah Peta Keterkaitan kegiatan (Activity Relationship
Chart). Peta Keterkaitan Kegiatan merupakan atribut yang dapat digunakan
untuk menggambarkan hubungan dari seluruh kegiatan yang ada, yang
dilengkapi dengan informasi mengenai perlu tidaknya setiap kegiatan yang
ada saling berdekatan. Pada praktikum ini, dilakukan analisis hubungan
keterkaitan kegiatan-kegiatan dalam industri Salma Roti dan Kue
menggunakan Peta Keterkaitan kegiatan (PKK).

B. Tujuan Praktikum
Praktikan dapat menunjukkan keeratan keterkaitan antarkegiatan yang
memerlukan ruangan dalam industri.

97
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Dalam perancangan keterkaitan kegiatan, diperlukan suatu penggabungan

langkah-langkah pada setiap operasi yang terjadi dalam suatu industri dengan
kegiatan penunjang dan kegiatan pelayanan dengan memperhatikan derajat
kedekatan yang dibutuhkan barang, orang, dan aliran informasi. Juga yang perlu
dipertimbangkan lagi adalah hubungan negatif seperti kebisingan, bau, dan debu.
Keterkaitan ini, baik positif maupun negatif, dapat dianalisis dengan bantuan Peta
Keterkaitan Kegiatan (Apple, 1990).
Menurut Sutalaksana (1979) peta kerja merupakan suatu alat yang
menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas untuk berkomunikasi
secara luas dan sekaligus melalui peta kerja bias mendapatkan informasi-
informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metode kerja, biasanya kerja
produksi.
Peta Keterkaitan Kegiatan adalah salah satu peta kerja yang merupakan
suatu teknik ideal untuk merencanakan keterkaitan antara setiap kelompok
kegiatan yang saling berkaitan. Sementara itu, peta ini berguna dalam (Apple,
1990):
1. Penyusunan urutan pendahuluan bagi satu Peta Dari Ke-
2. Lokasi nisbi dari pusat kerja atau departemen dalam satu kantor
3. Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan
4. Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan
5. Lokasi nisbi dari daerah pelayanan dalam satu fasilitas produksi
6. Menunjukkan hubungan satu kegiatan dengan yang lainnya, serta
alasannya
7. Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya
Diperkirakan 20% sampai 50% dari biaya operasi merupakan biaya
pemindahan material (material handling) maka tata letak yang efektif dapat
mengurangi biaya tersebut sekitar 10% sampai 30%. Pentingnya rancangan
fasilitas seperti aliran bahan merupakan tulang punggung fasilitas produksi, dan

98
harus dirancang dengan cermat serta tidak dibiarkan tumbuh atau berkembang
menjadi satu pola lalu lintas yang membingungkan (Tomkins,1996).
Faktor-faktor yang mempengaruhi keterkaitan, beberapa di antaranya
sangat penting (Angelia, 2009):
1. Tuntutan khusus dari kegiatan-kegiatan atau fasilitas
2. sifat atau karakteristik bangunan (tipe, ukuran, bangun, jumlah lantai,
tingkat bersih, lokasi tiang, jarak antar tiang, lokasi pintu, dan arah
perluasan)
3. tapak bangun (lokasi, ukuran, topografi bangunan, orientasi bangunan,
dan cuaca)
4. Fasilitas luar (alat angkut, parkir, keperluan umum, dan fasilitas
lainnya)
5. Perluasan (aliran produksi di masa datang dan perubahan tata letak, gang,
lokasi kegiatan yang mungkin berkembang, peralatan permanenn, bangunan
dan lokasi, serta jarak tinggi
Untuk membantu menentukan kegiatan yang harus diletakkan pada satu
tempat, telah ditetapkan satu pengelompokkan derajat kedekatan, yang diikuti
dengan tanda bagi tiap derajat kedekatan tadi. Derajat keterkaitan kegiatan
tersebut adalah (Muther, 1955):
1. A = mutlak perlu kegiatan-kegiatan tersebut berdekatan
2. E = sangat penting kegiatan-kegiatan tersebut berdekatan
3. I = penting bahwa kegiatan-kegiatan tersebut berdekatan
4. O = biasa (kedekatannya), di mana saja tidak ada masalah
5. U = tidak perlu adanya keterkaitan goegrafis apapun
Sementara itu, menurut Wignjosoebroto (1993), Peta Keterkaitan Kegiatan
akan memberikan pertimbangan mengenai derajat kedekatan (closeness) dari satu
departemen ke departemen lain dengan ukuran-ukuran yang lebih bersifat
kualitatif seperti:
1. Mutlak berdekatan
2. Tidak mutlak berdekatan
3. Sangat penting berdekatan

99
 4. Penting berdekatan
5. Tidak diharapkan berdekatan
6. Kedekatan biasa
Peta Keterkaitan Kegiatan menghubungan aktivitas-aktivitas secara
berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui derajat hubungannya.
Secara umum alasan keterkaitan dibagi dalama tiga macam yaitu (Angelia, 2009):
1. Keterkaitan produksi
a. Urutan aliran kerja
b. Mempergunakan peralatan yang sama
c. Menggunakan ruangan yang sama
d. Bising, debu, getaran, bau, dan lain-lain
e. Memudahkan pemindahan bahan
2. Keterkaitan pegawai
a. Menggunakan pegawai yang sama
b. Derajat kepegawaian
c. Jalur perjalanan normal
d. Melaksanakan pekerjaan serupa
e. Disenangi pegawai
f. Gangguan pegawai
3. Aliran informasi
a. Menggunakan catatan/berkas yang sama
b. Derajat hubungan kertas kerja
c. Menggunakan alat komunikasi yang sama

100
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

A. Alat dan Bahan

1. Alat tulis
2. Kertas A4
3. Lembar kerja Peta Keterkaitan Kegiatan

B. Prosedur Praktikum
1. Tuliskan semua kegiatan yang ada dalam perusahaan yang akan dirancang,
pada kolom paling kiri Peta Keterkaitan Kegiatan.
2. Untuk Peta Keterkaitan Kegiatan perusahaan: seluruh proses produksi
dianggap sebagai satu kegiatan yaitu kegiatan produksi, begitu juga
kegiatan perkantoran.
3. Untuk Peta Keterkaitan Kegiatan ruang produksi: memuat seluruh proses
produksi yang terjadi.
4. Hubungan antarkegiatan ditunjukkan dengan huruf sandi:
Huruf Sandi Keterangan Warna
A Mutlak Perlu Merah
E Sangat Penting Jingga
I Penting Hijau
O Kedekatan Biasa Biru
U Tidak Penting Tidak Berwarna
X Tidak Diharapkan Coklat

5. Setelah huruf-huruf tersebut dimasukkan pada kotak segitiga bagian atas

(atau warna yang menentukan hubungan kedekatan), maka angka sandi
yang menunjukkan alasan yang mendukung kedekatan hubungan
antarkegiatan diletakkan di kotak bagian bawahnya.

101
6. Sandi-sandi yang dipakai dalam menentukan alasan:
Alasan Sandi Keterangan
1 Menggunakan catatan yang sama
2 Menggunakan personil yang sama
3 Memakai ruang yang sama
4 Derajat hubungan pribadi
5 Derajat hubungan kertas kerja
6 Urutan aliran kerja
7 Melaksanakan pekerjaan yang sama
8 Menggunakan peralatan yang sama
9 Kemungkinan bau tidak sedap, gangguan suara, dan lain-lain

7. Jika memungkinkan, gunakan warna sesuai ketentuan.

8. Informasi yang diperoleh dalam Peta Keterkaitan Kegiatan hanya berguna
jika diolah ke dalam datu Diagram Keterkaitan Kegiatan (Activity
Relationship Diagram: ARD).

102
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil
1. Perusahaan

2. Ruang Produksi

103
B. Pembahasan
Praktikum acara 5 ”Peta Keterkaitan Kegiatan (untuk Industri dan
Ruang Produksi)” ini bertujuan agar praktikan dapat menunjukkan keeratan
keterkaitan antarkegiatan yang memerlukan ruangan dalam industri. Pada
acara ini dilakukan analisis keterkaitan antara kegiatan pada proses produksi
dan fasilitas penunjang serta menyusunnya dalam peta keterkaitan kegiatan
berdasarkan sandi Therbligh yang telah menjadi dasar pembuatan peta ini.
Peta Keterkaitan Kegiatan (PKK) adalah salah satu peta kerja yang
merupakan teknik ideal dalam merencanakan keterkaitan antara setiap
kelompok kegiatan yang saling berkaitan. PKK dapat menggambarkan
derajat keterkaitan kegiatan pada fasilitas penunjang (perusahaan) maupun
proses produksi. Pada dasarnya, pembuatan PKK fasilitas penunjang
(perusahaan) memiliki prinsip yang sama dengan pembuatan PKK proses
produksi. PKK fasilitas penunjang (perusahaan) menggambarkan hubungan
keeratan antarfasilitas penunjang (antarruang) dalam industri. Hubungan
tersebut dinilai melalui nilai kualitatif dengan huruf sandi Therbligh dan
dicantumkan alasan kedekatannya dengan sandi angka yang menunjukkan
sandi yang menunjukkan kedekatan antara satu stasiun keja dengan stasiun
kerja yang lain. Sedangkan, perbedaan PKK fasilitas penunjang dengan
PKK proses produksi terletak pada kegiatan yang dicantumkan. PKK proses
produksi menunjukkan hubungan keeratan stasiun kerja satu dengan stasiun
kerja yang lain.
Penganalisisan hubungan antar kegiatan satu dengan kegiatan yang
lainnya pada industri Salma Roti dan Kue, digunakan Peta keterkaitan
Kegiatan (PKK) perusahaan atau industri dan PKK ruang produksi.
a. Pertama-tama semua kegiatan yang ada dalam perusahaan ditulis yang
dirancang pada kolom paling kiri pada peta keterkaitan kegiatan. Area
Kegiatan pada pembuatan PKK perusahaan atau indutri ialah terdiri atas:

104
1. Area parkir
2. Outlet
3. Ruang administrasi
4. Ruang produksi
5. Gudang
6. Lorong I
7. Dapur
8. Kamar
9. Lorong II
10. Kamar mandi I
11. Kamar mandi II
Pada pembuatan PKK perusahaan, seluruh proses produksi dianggap
sebagai satu kegiatan yaitu kegitan produksi, begitu juga kegitan
perkantoran.
Kegiatan pada PKK ruang produksi terdiri atas:
1. Penimbangan I
2. Pengadukan
3. penimbangan II dan pembentukan adonan
4. Pembagian adonan
5. Pengembangan
6. pengovenan
7. Pendinginan dan pengemasan
Pada pembuatan PKK ruang produksi memuat seluruh proses produksi
yang dilakukan untuk memproduksi roti manis isi coklat. Pada
penimbangan I dan II dipisah karena dilakukan pada area yang berbeda.
penimbangan I yang merupakan operasi penimbangan bahan-bahan yang
digunakan seperti tepung, margarine, mentega, dan lain-lain dilakukan di
gudang, sedang yang Penimbangan II yang merupakan operasi
penimbangan adonan setelah mixing dilakukan di ruang produksi. Pada
kegiatan urutan nomor 3, penimbangan II dan pembentukan adonan
digabung, karena dilakukan pada area yang sama. Hal ini sama juga

105
dengan kegiatan urutan ketujuh, yakni pendinginan roti serta
pengemasannya.

106
b. Selanjutnya, pada PKK perusahaan maupun PKK ruang produksi, huruf-
huruf atau warna sandi dimasukkan pada kotak segitiga atas dan angka-
angka sandi pada bagian bawahnya sesuai dengan kriteria yang ada.
Hubungan antar kegiatan ditunjukkan dengan huruf sandi :
Huruf Sandi Keterangan Warna
A Mutlak Perlu Merah
E Sangat Penting Jingga
I Penting Hijau
O Kedekatan Biasa Biru
U Tidak Penting Tidak Berwarna
X Tidak Diharapkan Coklat
c. Setelah Huruf-huruf tersebut dimasukkan pada kotak segitiga bagian atas
(atau warna yang menentukan hubungan kedekatan), maka angka sandi
yang menunjukkan alas an yang mendukung kedekatan hubungan antar
kegiatan diletakkan di kotak bagian bawah.
Alasan Sandi Keterangan
1 Menggunakan catatan yang sama
2 Menggunakan personil yang sama
3 Memakai ruang yang sama
4 Derajat hubungan pribadi
5 Derajat hubungan kertas kerja
6 Urutan aliran kerja
7 Melaksanakan pekerjaan yang sama
8 Menggunakan peralatan yang sama
Kemungkinan bau tidak sedap, gangguan suara, dan
9
lain-lain
Kegiatan yang jauh berbeda satu sama lain dengan
10
bahan berbeda
11 Kegiatan yang berbeda dengan bahan yang sama
12 Mempermudah akses
d. Jika memungkinkan, dapat menggunakan warna yang sesuai.
e. Informasi yang diperoleh dalam PKK hanya berguna jika diolah kedalam
satu Diagram Keterkaitan kegitan.
Peta Keterkaitan Kegiatan pada perusahaan (kegiatan industri)
”Salma, Roti dan Kue” terdiri atas sebelas fasilitas penunjang, yaitu area
parkir, outlet, ruang administrasi, ruang produksi, gudang, lorong I, dapur,
kamar, lorong II, kamar mandi I, dan kamar mandi II. Fasilitas industri yang
memiliki tingkat kedekatan mutlak (A), yaitu area parkir dan outlet, ruang
produksi dan gudang, serta gudang dan lorong I. Ruangan yang memiliki
tingkat kedekatan sangat penting (E), yaitu area parkir dan lorong I, ruang
administrasi dan gudang, ruang produksi dan dapur, serta ruang produksi
dan lorong II. Ruangan yang memiliki tingkat kedekatan penting (I), yaitu
area parkir dan ruang administrasi, outlet dan ruang administrasi, outlet dan
ruang produksi, outlet dan lorong II, ruang administrasi dan lorong I, ruang
administrasi dan lorong II, gudang dan lorong II, lorong I dan dapur, lorong
I dan lorong II, kamar dan kamar mandi I, serta kamar dan kamar mandi II.
Ruangan yang memiliki tingkat kedekatan biasa (O), yaitu ruang
administrasi dan ruang produksi, ruang administrasi dan dapur, ruang
administrasi dan kamar, ruang administrasi dan kamar mandi I, ruang
administrasi dan kamar mandi II, ruang produksi dan lorong I, ruang
produksi dan kamar, gudang dan dapur, gudang dan kamar, lorong I dan
kamar, lorong I dan kamar mandi I, lorong I dan kamar mandi II, dapur dan
kamar, kamar dan lorong II, lorong II dan kamar mandi I, lorong II dan
kamar mandi II, serta kamar mandi I dan kamar mandi II. Ruangan yang
memiliki tingkat kedekatan tidak penting (U), yaitu area parkir dan kamar
mandi I, area parkir dan kamar mandi II, outlet dan gudang, outlet dan
lorong I, serta dapur dan lorong II. Sedangkan, ruangan yang memiliki
tingkat kedekatan tidak diharapkan (X), yaitu area parkir dan ruang
produksi, area parkir dan gudang, area parkir dan dapur, area parkir dan
kamar, area parkir dan lorong II, outlet dan dapur, outlet dan kamar, outlet

108
dan kamar mandi I, outlet dan kamar mandi II, ruang produksi dan kamar
mandi I, ruang produksi dan kamar mandi II, gudang dan kamar mandi I,
gudang dan kamar mandi II, dapur dan kamar mandi I, serta dapur dan
kamar mandi II.
Peta Keterkaitan Kegiatan pada kegiatan produksi terdiri atas tujuh
stasiun kerja, yaitu penimbangan I, pengadukan, penimbangan II dan
pembentukan adonan, pembagian adonan, pengembangan, pengovenan,
serta pendinginan dan pengemasan. Pada industri ”Salma, Roti dan Kue”
tidak ada stasiun kerja yang memiliki tingkat kedekatan mutlak (A). Stasiun
kerja yang memiliki tingkat kedekatan sangat penting (E), yaitu pengadukan
dan penimbangan II-pembentukan adonan, penimbangan II-pembentukan
adonan dan pembagian adonan, pembagian adonan dan pengembangan,
pengembangan dan pengovenan, serta pengovenan dan pendinginan-
pengemasan. Stasiun kerja yang memiliki tingkat kedekatan penting (I),
yaitu penimbangan I dan pengadukan, pengadukan dan pembagian adonan,
serta penimbangan II-pembentukan adonan dan pengembangan. Stasiun
kerja yang memiliki tingkat kedekatan biasa (O), yaitu penimbangan I dan
penimbangan II-pembentukan adonan, penimbangan I dan pembagian
adonan, penimbangan I dan pengembangan, pengadukan dan
pengembangan, pengadukan dan pendinginan-pengemasan, penimbangan II-
pembentukan adonan dan pengovenan, penimbangan II-pembentukan
adonan dan pendinginan-pengemasan, pembagian adonan dan pengovenan,
pembagian adonan dan pendinginan-pengemasan, serta pengembangan dan
pendinginan-pengemasan. Stasiun kerja yang memiliki tingkat kedekatan
tidak penting (U), yaitu penimbangan I dan pengovenan serta pengadukan
dan pengovenan. Stasiun kerja yang memiliki tingkat kedekatan tidak
diharapkan (X), yaitu penimbangan I dan pendinginan-pengemasan.
Secara teori, peta keterkaitan kegiatan bermanfaat dalam penyusunan
urutan pendahuluan bagi satu Peta Dari Ke-, lokasi nisbi dari pusat kerja
atau departemen dalam satu kantor, lokasi kegiatan dalam satu usaha
pelayanan, lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan,

109
lokasi nisbi dari daerah pelayanan dalam satu fasilitas produksi,
menunjukkan hubungan satu kegiatan dengan yang lainnya, dan alasannya
serta memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya.
Aplikasi peta keterkaitan kegiatan pada industri ”Salma, Roti dan
Kue”, baik dalam meninjau keeratan fasilitas penunjang maupun proses
produksi, berupa evaluasi keterkaitan kegiatan sehingga dapat tercapai
layout efektif. Penentuan keterkaitan kegiatan pada industri ”Salma, Roti
dan Kue” sangat penting. Dengan menentukan keterkaitan kegiatan, industri
tersebut dapat menentukan tata letak dan mengatur penempatan peralatan
dengan efektif sehingga dapat mengurangi biaya produksi dan
meningkatkan produktivitas. Pada industri ini sudah menerapkan tata letak
yang sesuai dengan Peta Keterkaitan Kegiatan yang dibuat. Ruangan-
ruangan telah disusun sesuai dengan rangkaian kegiatan dalam industri
tersebut.

110
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan
Berdasarkan Peta Keterkaitan Kegiatan, dapat diperoleh keeratan
keterkaitan antarkegiatan yang memerlukan ruangan dalam industri.
Keterkaitan ini dapat ditunjukan dengan derajat tertentu disimbolkan dengan
huruf sandi, yakni A, E, I, O, U, dan X. A berarti mutlak perlu, E berarti
sangat penting, I berarti penting, O berarti kedekatan biasa, U berarti tidak
penting, dan X berarti tidak diharapkan. Simbol-simbol tersebut diletakkan
pada kotak bagian atas. Selanjutnya dibuat angka sandi untuk menunjukkan
alasan yang mendukung kedekatan hubungan antarkegiatan. Angka sandi ini
pada Peta Keterkaitan Kegiatan diletakkan pada kotak bagian bawah.
Hubungan kedekatan tersebut dapat digunakan untuk mengevaluasi industri
yang ada.

B. Saran
Jika terjadi penggabungan acara praktikum atau perubahan jadwal,
sebaiknya dikomunikasikan kepada para praktikan terlebih dahulu.

111
 DAFTAR PUSTAKA

Angelia, Corry. 2009. Metode Craft. Dalam http;//www.ittelkom.co.id/library/-

indeks.php?option=com_content&view=article&id=495%3Ametode-craft-
&ltermid=14. Diakses pada Rabu, 28 April 2010 pukul 19.18 WIB
Apple, J. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan Edisi Ketiga.

Bandung: Penerbit ITB.

Muther, R. 1955. Practical Plant Layout. McGraw-Hill Book Co: New York.
Tomkins, James A., White John A. 1996. Facility Planning. John Wiley & Sons.
USA.
Sutalaksana, Anggawisastro. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: Keluarga
Mahasiswa Teknik Industri-ITB.
Wignjosoebroto. 1993. Pengantar Teknik Industri Edisi I. Jakarta: PT Guna
Widya.

112
 LAPORAN RESMI
PRAKTIKUM TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN
ACARA VI
DIAGRAM KETERKAITAN KEGIATAN

Disusun oleh:
Kelompok 10
1. Nika Awalistyaningrum (9118)
2. Esti Rumaningsih (9127)
3. Hety Handayani Hidayat (9131)

Asisten : Khusnul Khotimah

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2010

113
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Industri merupakan sebuah wadah berkumpulnya faktor-faktor
produksi. Faktor-faktor tersebut digunakan untuk menghasilkan sebuah
produk yang bernilai tambah. Industri atau perusahaan saat ini sangat
memperhatikan efisiensi dan efektifitas kerjanya. Pada perancangan suatu
tempat untuk menempatkan faktor-faktor produksi tersebut, dibutuhkan
banyak sekali pertimbangan untuk mencapai tujuan awal perusahaan. Pada
industri, termasuk industri pertanian, faktor-faktor tersebut dikelola dengan
melibatkan banyak kegiatan di dalamnya. Kegiatan-kegiatan tersebut berupa
kegiatan produksi, perangkaian, penyimpanan, perkantoran, serta kegiatan-
kegiatan dengan fasilitas penunjang lainnya. Kedekatan antara suatu kegiatan
dengan kegiatan lain dan suatu tempat dengan tempat yang lain sangat
penting untuk dianalisis. Hal ini dikarenakan berpengaruh pada aliran bahan,
serta bentuk perancangan kebutuhan ruangan industri. Kedekatannya sangat
perlu dianalisis agar industri mencapai produktivitas yang optimum dengan
efisien, efektif, dan aman.
Salah satu metode atau teknik untuk menganalisis dan menunjukkan
kedekatan antara suatu kegiatan dengan kegiatan lain dan suatu tempat
dengan tempat yang lain dapat menggunakan Diagram Keterkaitan Kegiatan
(Activity Relationship Diagram). Diagram ini merupakan diagram berbentuk
balok yang menunjukkan pendekatan keterkaitan kegiatan yang menunjukkan
setiap kegiatan sebagai suatu model kegiatan tunggal. Maka dari itu pada
praktikum ini, dilakukan analisis kedekatan keterkaitan kegiatan-kegiatan
dalam industri Salma Roti dan Kue menggunakan Diagram Keterkaitan
Kegiatan (DKK).

114
B. Tujuan Praktikum
Praktikan dapat menentukan posisi suatu ruangan terhadap ruangan
lain dalam ruangan produksi maupun industri.

115
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Diagram keterkaitan kegiatan ini pada kenyataannya merupakan diagram

balok yang menunjukkan pendekatan keterkaitan kegiatan, yang menunjukkan
setiap kegiatan sebagai satu model kegiatan tunggal (Apple, 1990).
Penggunaan Diagram Keterkaitan Kegiatan adalah bertujuan untuk
perencanaan hubungan antara pola aliran bahan dan lokasi aktivitas pelayanan
yang berhubungan dengan aktivitas produksi (Apple, 1990).
Kegunaan dari diagram ini adalah untuk (Apple, 1990):
1. Pengalokasian sistematis untuk setiap aktivitas
2. Proses penempatan fasilitas
3. Membuat suatu layout lebih akurat
4. Menaksir luas total dari suatu gedung
5. Meminimasi ruang yang diperlukan
Teknik lain telah dikembangkan pula oleh Richard Muther, di mana pada
teknik ini menggunakan kombinasi garis, lambang, dan warna, sehingga meng-
hasilkan suatu diagram. Lambang-lambang yang digunakan pada teknik ini adalah
lambang-lambang proses konvensional, dan angka garis antara lambang-lambang
menunjukkan pentingnya kedekatan (Muther, 1944).
Pendekatan yang dilakukan oleh Muther juga dilakukan oleh Downs,
menurut Downs (1956) diagram aliran yang ada dikembangkan dengan cara,
kegiatan-kegiatan yang terjadi dihubungkan dengan garis atau pita dengan
berbagai ketebalan yang berbeda. Lebar garis menunjukkan volume antara
kegiatan, dan membantu perencana untuk menghubungkan masing-masing
kegiatan secara tepat dalam tahap awal perencanaan tata letak.
Untuk membuat rancangan tata letak ideal perlu dilakukan analisis antar
kegiatan dengan membuat diagram keterkaitan kegiatan. Setelah dilakukan
analisis maka diagram tersebut disusun dengan membuat tabel lembar kerja
keterkaitan kegiatan selanjutnya memplotkan pada blok keterkaitan untuk
mempermudah tata letaknya. Blok diagram yang sudah jadi akan disusun

116
sedemikian rupa menurut diagram keterkaitan kegiatan yaitu dengan cara
mendekatkan proses-proses yang diperlukan. Hasil dari blok keterkaitan tersebut
diaplikasikan pada tata letak sebenarnya dengan menyusun bentuk area kerjanya
yang dilakukan secara manual (Anonim, 2009).
Tata letak yang efektif terwujud dengan memiliki beberapa karakteristik
yang jelas yang dapat dilihat bahkan dari satu pengamatan biasa, diantaranya yang
paling penting adalah (Nugroho, 2007) :
1. Keterkaitan kegiatan yang terencana.
2. Pola aliran barang terencana.
3. Aliran yang lurus.
4. Langkah balik yang minimum.
5. Jalur aliran tambahan.
6. Gang yang lurus.
7. Pemindahan antar operasi minimum.
8. Metode pemindahan yang terencana.
9. Jarak pemindahan yang minimum.
10. Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan.
11. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman.
12. Operasi pertama dekat dengan penerimaan.
13. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman.
Untuk membuat rancangan tata letak ideal perlu dilakukan analisis antar
kegiatan dengan membuat diagram keterkaitan kegiatan setelah dilakukan analisis
maka diagram tersebut disusun dengan membuat tabel lembar kerja keterkaitan
kegiatan selanjutnya plotkan pada blok keterkaitan agar lebih mudah menentukan
tata letaknya. Blok diagram yang sudah jadi akan disusun sedemikian rupa
menurut diagram keterkaitan kegiatan yaitu dengan cara mendekatkan proses –
proses yang multak diperlukan (Hendrarto, 2008).
Tata letak fasilitas produksi yang buruk akan menimbulkan masalah yang
besar dan cenderung sulit diatasi karena sifatnya permanen. Jika sebuah usaha
agri-bisnis budidaya jamur tiram ingin memperbaiki tata letak fasilitas
produksinya atau tata letak pabrik yang sudah terlanjur tidak efektif dan efisien

117
maka selain investasi yang harus dikeluarkan sangat besar, dapat diperkirakan
pula berapa banyak waktu yang terbuang untuk perbaikan tersebut. Di samping itu
juga besar kemungkinan usaha tersebut akan kehilangan konsumen selama
renovasi pabrik akibat tidak ada produk yang dihasilkan (Wignjosoebroto, 1996).

118
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

A. Alat dan Bahan

1. Alat tulis
2. Kertas A4
3. Gunting
4. Lem
5. Pensil warna
6. Peta keterkaitan kegiatan (fasilitas penunjang dan proses produksi)
7. Lembar kerja diagram keterkaitan kegiatan
8. Matriks Diagram Keterkaitan Kegiatan

B. Prosedur Praktikum
1. Terjemahkan peta keterkaitan kegiatan yang sudah dibuat di acara
sebelumnya ke lembar kerja sebagai berikut:
Derajat Kedekatan
Kegiatan
A E I O U X
1
2
3
dan seterusnya

2. Tuliskan semua kegiatan (dari peta keterkaitan kegiatan) di kolom kiri.

3. Masukkan nomor kegiatan dari peta keterkaitan kegiatan pada setiap
kolom untuk menunjukkan derajat kedekatan dengan kegiatan pada baris.
4. Alihkan angka-angka pada kolom lembar kerja ke kotakan-kotakan
bernotasi. Untuk U tidak dialihkan karena tidak diperlukan lagi.
5. Potong-potong kotakan tadi, pasangkan yang mempunyai derajat
kedekatan A lebih dulu, baru E, dan seterusnya. Dengan metode trial and
error, uji cobakan untuk seluruh kegiatan yang ada.

119
6. Salin susunan akhir ke kertas. Inilah yang disebut sebagai Diagram
Keterkaitan Kegiatan.
7. Berikan warna ke masing-masing kotak sesuai dengan bagiannya
(produksi, perkantoran, pelayan pabrik, pelayanan pekerja, dan lain-lain).

120
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil
1. Perusahaan

LEMBAR KERJA DIAGRAM KETERKAITAN KEGIATAN

Kegiatan Derajat Keterkaitan
A E I O U X
1. Penimbangan I - - 2 3,4,5 6 7
2. Pengadukan - 3 1,4 5,7 6 -
3. Penimbangan II dan - 2,4 5 1,6,7 - -
Pembentukan Adonan
4.Pembagian Adonan - 3,5 2 1,6,7 - -
5. Pengembangan - 4,6 3 1,2,7 - -
6. Pengovenan - 5,7 - 3,4 1,2 -
7. Pendinginan dan - 6 - 2,3,4,5 - 1
Pengemasan

121
122
 2. Ruang Produksi

LEMBAR KERJA DIAGRAM KETERKAITAN KEGIATAN

Derajat Keterkaitan
Kegiatan
A E I O U X
1.Area Parkir 2 6 3 - 10,11 4,5,7,8,9
2. Outlet 1 - 3,4,9 - 5,6 7,8,10,11
3. Ruang - 5 1,2,6,9 4,7,8,10,11 - -
Administrasi
4. Ruang 5 7,9 2 3,6,8 - 1,10,11
Produksi
5. Gudang 4,6 3 9 7,8 2 1,10,11
6. Lorong I 5 1 3,7,9 4,8,10,11 2 -
7. Dapur - 4 6 3,5,8 9 1,2,10,11
8. Kamar - - 10,11 3,4,5,6,7,9 - 1,2
9. Lorong Ii - 4 2,3,5,6 8,10,11 7 1
10. Kamar - - 8 3,6,9,11 1 2,4,5,7
Mandi I
11. Kamar - - 8 3,6,9,10 1 2,4,5,7
Mandi Ii

123
B. Pembahasan
Praktikum acara 5 ”Diagram Keterkaitan Kegiatan” ini bertujuan agar
praktikan praktikan dapat menentukan posisi suatu ruangan terhadap
ruangan lai dalam ruangan produksi maupun industri. Dasar pembuatan
diagram keterkaitan kegiatan adalah peta keterkaitan kegiatan. Peta dan
diagram keterkaitan kegiatan menggunakan prinsip keeratan hubungan
antarfasilitas penunjang maupun antarstasiun kerja.
Diagram Keterkaitan Kegiatan (DKK) diperoleh berdasarkan asumsi
subjektif praktikan walaupun tidak menutup kemungkinan terdapat unsur
objektif. DKK memiliki bentuk susunan persegi yang bernotasi. Notasi
tersebut menunjukkan pendekatan kedekatan keterkaitan kegiatan, yang
diwakili oleh kedekatan antara persegi satu dengan yang lain. DKK adalah
diagram balok yang menunjukkan pendekatan keterkaitan kegiatan dan
setiap kegiatan sebagai satu model kegiatan tunggal. Susunan beberapa

124
 persegi bernotasi tersebut yang menunjukkan model kegiatan tertentu yang
memilki hubungan keterkaitan. Penggunaan asumsi persegi diharapkan
dapat mempermudah perancangan dan penempatan kegiatan dalam sebuah
lahan yang sudah ditentukan.
Diagram Keterkaitan Kegiatan (DKK) menjadi dasar perencanaan
keterkaitan antara pola aliran bahan dan lokasi kegiatan pelayanan
dihubungkan deangan kegiatan produksi dengan peta keterkaitan kegiatan
sebagai sumber informasi keterkaitan kegiatan. Pada dasarnya, pembuatan
DKK fasilitas penunjang (perusahaan) memiliki prinsip yang sama dengan
pembuatan DKK proses produksi. DKK fasilitas penunjang (perusahaan)
menggambarkan diagram keeratan antarfasilitas penunjang (antarruang)
dalam industri. Sedangkan, DKK proses produksi menggambarkan diagram
keeratan stasiun kerja satu dengan stasiun kerja yang lain.
Informasi yang diperoleh dalam PKK, maka selanjutnya diolah untuk
digunakan pembuatan Diagram Keterkaitan kegitan (DKK). Jika PKK
terdiri dari perusahaan dan ruang produksi maka DKK pun juga terdapat
DKK perusahaan dan DKK ruang produksi yang terpisah.
a. Pada kedua PKK (perusahaan maupun ruang produksi), dilakukan
terjemahan kedalam lembar kerja Diagram Keterkaitan Kegiatan.
Bagian kiri tabel ialah semua kegiatan, dan sebelah kanan merupakan
derajat kedekatan yang terdiri dari kode-kode A, E, I, O, U, dan X. Pada
kolom derajat kedekatan, dimasukkan nomor kegiatan dari PKK.
Lembar Kerja DKK proses produksi:
Kegiatan Derajat Keterkaitan
A E I O U X
1. Penimbangan I
2. Pengadukan
3. Penimbangan II dan
Pembentukan Adonan
4.Pembagian Adonan
5. Pengembangan
6. Pengovenan
7. Pendinginan dan
Pengemasan

125
 Lembar Kerja DKK perusahaan (industri):
Derajat Keterkaitan
Kegiatan
A E I O U X
1.Area Parkir
2. Outlet
3. Ruang
Administrasi
4. Ruang
Produksi
5. Gudang
6. Lorong I
7. Dapur
8. Kamar
9. Lorong Ii
10. Kamar
Mandi I
11. Kamar
Mandi Ii

b. Setelah angka-angka nomor kegiatan diisikan pada kolom lembar kerja,

lalu dialihkan ke kotakan-kotakan. Untuk derajat kedekatan U, tidak
dialihkan karena tidak diperlukan lagi.
A- E- A- E-

X- X-
Z Z
(**) (**)

I- O- I- O-

c. Selanjutnya, kotak-kotak tersebut dipotong lalu potongan-potongan

kotakan tersebut dipasangkan yang mempunyai derajat kedekatan A

126
 lebih dahulu, baru E dan seterusnya. Dengan metode trial and error,
seluruh kegiatan yang ada diujicobakan.
d. Salinan susunan akhir kertas.
e. Selanjutnya, masing-masing kotak diberikan warna sesuai dengan
bagiannya.
Pembuatan Diagram Keterkaitan Kegiatan menggunakan sistem ’trial
and error’, sehingga akan cukup menghabiskan waktu. Uji coba dari bentuk
satu ke bentuk lain sampai ditemukan kondisi yang cocok dimana kedekatan
suatu model kegiatan menunjukkan sifat keterkaian antara kegiatan satu
dengan kegiatan yang lain.
Berdasarkan diagram keterkaitan kegiatan pada perusahaan (kegiatan
industri) ”Salma, Roti dan Kue” yang telah dibuat, diperoleh bahwa area
parkir berdekatan dengan outlet dan ruang administrasi; outlet berdekatan
dengan area parkir, ruang administrasi, gudang, dan ruang produksi; ruang
administrasi berdekatan dengan outlet, ruang produksi, gudang, dan lorong
I; ruang produksi berdekatan dengan outlet, ruang administrasi, gudang,
lorong II, dan dapur; gudang berdekatan dengan ruang produksi I, dapur,
ruang adminstrasi, lorong I, lorong II, dan outlet; lorong I berdekatan
dengan gudang, lorong II, dan kamar mandi II; dapur berdekatan dengan
ruang produksi, gudang, dan lorong II; lorong II berdekatan dengan dapur,
ruang produksi, gudang, lorong I, kamar mandi I, kamar mandi II, dan
kamar; kamar berdekatan dengan lorong II, kamar mandi I, dan kamar
mandi II; kamar mandi I berdekatan dengan kamar, lorong II, kamar mandi
II; serta kamar mandi II berdekatan dengan kamar, lorong I, lorong II, dan
kamar mandi I.
Lembar kerja diagram keterkaitan kegiatan menunjukkan area parkir
mempunyai hubungan mutlak perlu (A) deangan outlet karena
mempermudah akses pelanggan dari tempat parkir ke outlet. Area parkir
juga memiliki kedekatan yang sangat penting (E) dengan lorong I karena
lorong I berfungsi menghubungkan area parkir dengan gudang sehingga
akan mempermudah akses pengangkutan dari distributor ke gudang. Oleh

127
sebab itu, area parkir harus berdekatan dengan outlet dan lorong I.
Selanjutnya, area parkir mempunyai hubungan kedekatan penting (I) dengan
ruang administrasi karena mempermudah akses manajer industri maupun
distributor yang membutuhkan pencatatan, pembayaran, dan sebagainya.
Kedekatan tidak penting terjadi antara area parkir dengan kamar mandi I
dan kamar mandi II karena terdapat perbedaan jenis kegiatan yang terjadi.
Sedangkan, kedekatan tidak diharapkan terjadi antara area parkir dengan
ruang produksi, gudang, dapur, kamar, dan lorong II karena area parkir
terletak di tepi jalan sehingga memungkinkan terjadi gangguan suara, bau,
debu, dan sebagainya.
Outlet mempunyai kedekatan penting (I) dengan ruang administrasi
karena hubungan kertas kerja, ruang produksi karena merupakan urutan
aliran kerja, dan lorong II karena alat yang digunakan sama. Sedangkan,
kedekatan tidak penting (U) terjadi antara outlet dengan gudang dan lorong I
sehingga letaknya tidak perlu didekatkan. Outlet memiliki hubungan
kedekatan tidak diharapkan (X) dengan dapur, kamar, kamar mandi I, dan
kamar mandi II karena merupakan kegiatan yang berbeda dan dapat
memungkinkan terjadi gangguan suara, bau, debu, dan sebagainya.
Ruang administrasi sangat penting untuk berada dekat dengan gudang
agar mempermudah akses karena harus dilakukan pencatatan terus-menerus
terhadap kondisi persediaan bahan baku. Selain itu, ruang administrasi juga
harus berdekatan dengan area parkir, outlet, lorong I, dan lorong II karena
dapat mempermudah akses dan ada hubungan kertas kerja. Kedekatan biasa
terjadi antara ruang administrasi dengan ruang produksi, dapur, kamar,
kamar mandi I, dan kamar mandi II karena pada dasarnya merupakan
kegiatan berbeda dan tidak akan saling mengganggu sehingga tidak perlu
diperhatikan.
Ruang produksi mutlak perlu dekat dengan gudang agar aksesnya
mudah sehingga jarak aliran bahan tidak terlalu jauh. Sedangkan, kedekatan
sangat penting terjadi antara ruang produksi dengan dapur dan lorong II
karena mempermudah akses dan personilnya sama sehingga harus diletakan

128
berdekatan. Ruang produksi penting untuk dekat dengan outlet karena
terdapat urutan kerja. Keterkaitan biasa terjadi antara ruang produksi dengan
ruang administrasi, lorong I, dan kamar karena merupakan kegiatan berbeda
sehingga tidak perlu diperhatikan. Ruang produksi tidak diharapkan
berdekatan dengan area parkir, kamar mandi I, dan kamar mandi II karena
dapat memungkinkan terjadi gangguan suara, bau, debu, dan sebagainya
sehingga letaknya berjauhan.
Gudang mutlak perlu berdekatan dengan ruang produksi dan lorong I
karena terdapat urutan kerja sehingga letaknya bersebelahan. Gudang
penting untuk dekat dengan lorong II agar dapat mempermudah akses.
Kedekatan biasa muncul antara gudang dengan dapur dan kamar sehingga
letaknya tidak perlu diperhatikan. Karena pekerjaannya berbeda, posisi
gudang sengan outlet juga perlu dikesampingkan karena pengaruhnya
sedikit. Gudang juga tidak diharapkan berdekatan dengan area parkir, kamar
mandi I, dan kamar mandi II karena dapat memungkinkan terjadi gangguan
suara, bau, debu, dan sebagainya sehingga letak berjauhan.
Lorong I penting berdekatan dengan lorong II agar akan
mempermudah akses. Lorong I mempunyai kedekatan biasa dengan kamar,
kamar mandi I maupun II. Sebab, keduanya merupakan lorong penghubung
yang sifatnya netral dan lebih fleksibel untuk ditata. Lorong I letaknya
bebas, sedangkan lorong II tidak boleh berdekatan dengan area parkir
karena memungkinkan terjadi gangguan suara, bau, debu, dan sebagainya
sehingga letak berjauhan.
Dapur dan lorong II kedekatan mempunyai kedekatan dengan ruang
produksi karena dapat mempermudah akses sehingga harus diletakkan
berdekatan. Baik dapur maupun lorong II tidak boleh berdekatan dengan
lorong I karena merupakan pekerjaan yang berbeda. Dapur tidak diharapkan
berdekatan dengan area parkir, outlet, kamar mandi I, dan kamar mandi II
karena memungkinkan terjadi gangguan suara, bau, debu, dan sebagainya
sehingga letaknya berjauhan. Sedangkan, posisi dapur terhadap ruang
administrasi, gudang, dan kamar mempunyai kedekatan biasa yang tidak

129
perlu diperhatikan.
Kamar penting untuk berdekatan dengan kamar mandi I maupu II
karena terdapat derajat hubungan pribadi sehingga dalam diagram
keterkaitan kerja diletakkan berdekatan. Letak kamar fleksibel dengan ruang
administrasi, ruang produksi, gudang, lorong I, dapur, dan lorong II karena
sifat kegiatannya berbeda. Akan tetapi, kamar tidak diharapkan berdekatan
dengan area parkir dan outlet karena merupakan tempat istirahat pekerja
sehingga gangguan suara dan sebagainya harus minimal.
Kamar mandi I dan II mempunyai kedekatan biasa dengan ruang
administrasi, lorong I, lorong II, maupun kamar mandi lain sehingga
letaknya tidak perlu diperhatikan. Artinya, berdekatan pun sebenarnya tidak
bermasalah. Kedua kamar mandi ini tidak penting berada di dekat area
parkir ataupun tidak. Akan tetapi, keduanya sangat tidak diharapkan
berdekatan dengan area bahan, seperti outlet, ruang produksi, gudang, dan
dapur, karena memungkinkan terjadi gangguan suara, bau, debu, dan
sebagainya. Oleh sebab itu, letak kamar mandi dan area bahan baku
dijauhkan.
Diagram keterkaitan kegiatan pada kegiatan produksi terdiri atas tujuh
kotak yang mewakili tujuh stasiun kerja, yaitu penimbangan I, pengadukan,
penimbangan II dan pembentukan adonan, pembagian adonan,
pengembangan, pengovenan, serta pendinginan dan pengemasan.
Berdasarkan analisis, tidak ada hubungan mutlak perlu antarstasiun kerja.
Akan tetapi, terdapat hubungan sangat penting mulai dari stasiun kerja
pengadukan, penimbangan II-pembentukan adonan, pembagian adonan,
pengembangan, pengovenan, hingga pendinginan-pengemasan. Hal tersebut
disebabkan oleh terdapat hubungan aliran kerja antarstasiun sehingga dalam
diagram keterkaitan kerja, keenam stasiun kerja tersebut saling berdekatan
satu sama lain. Aliran kerja yang menjadi acuan adalah proses pengadukan
menggunakan mixer, adonan masuk ke stastiun kerja penimbangan II-
pembentukan adonan dan pembagian adonan. Setelah itu, adonan didiamkan
agar mengembang lalu dioven hingga matang. Aliran kerja terakhir adalah

130
didinginkan lalu dikemas.
Hubungan kedekatan penting terjadi antara stasiun kerja penimbangan
I dan pengadukan karena merupakan hubungan aliran kerja sehingga dapat
memperpendek jarak pindah bahan. Selain itu, stasiun kerja pengadukan
mempunyai kedekatan penting dengan pembagian adonan karena
ruangannya sama sehingga letaknya harus dekat. Penimbangan II-
pembentukan adonan penting berdekatan dengan pengembangan karena
ruangannya juga sama sehingga letaknya harus dekat.
Kedekatan biasa terjadi antara penimbangan I dan penimbangan II-
pembentukan adonan, penimbangan I dan pembagian adonan, penimbangan
I dan pengembangan, pengadukan dan pengembangan, pengadukan dan
pendinginan-pengemasan, penimbangan II-pembentukan adonan dan
pengovenan, penimbangan II-pembentukan adonan dan pendinginan-
pengemasan, pembagian adonan dan pengovenan, pembagian adonan dan
pendinginan-pengemasan, serta pengembangan dan pendinginan-
pengemasan. Oleh sebab itu, posisi antarstasiun yang termasuk dalam
hubungan kedekatan biasa tidak perlu diperhatikan sehingga lebih fleksibel
untuk ditata.
Stasiun kerja yang memiliki tingkat kedekatan tidak penting adalah
penimbangan I dan pengovenan serta pengadukan dan pengovenan. Sebab,
merupakan kegiatan yang berbeda dengan bahan yang berbeda. Bahan yang
mengalami penimbangan I dan pengadukan adalah bahan baku dari gudang,
sedangkan bahan yang mengalami pengovenan adalah adonan. Oleh sebab
itu, letak ketiga stasiun kerja tersebut tidak perlu diperhatikan. Sedangkan,
stasiun kerja yang memiliki tingkat kedekatan tidak diharapkan (X), yaitu
penimbangan I dan pendinginan-pengemasan. Pada kedua stasiun kerja
tersebut memungkinkan terdapat gangguan suara, bau, gas, dan lain-lain.
Secara teori, manfaat dan aplikasi diagram keterkaitan kegiatan adalah
menjadi dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi
kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi. Pada industri
”Salma, Roti dan Kue”, baik dalam diagram keterkaitan fasilitas penunjang

131
maupun proses produksi, berupa evaluasi keterkaitan kegiatan sehingga
dapat ditentukan tata letak dan mengatur penempatan peralatan dengan
efektif sehingga dapat mengurangi biaya produksi dan meningkatkan
produktivitas.

132
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan
Diagram Keterkaitan Kegiatan merupakan diagram yang menunjukan
posisi ruangan terhadap ruangan lain pada ruang produksi maupun industri.
Diagram Keterkaitan Kegiatan ini dibuat berdasarkan hubungan keterkaitan
kegiatan antarkegiatan yang diperoleh dari Peta Keterkaitan Kegiatan.
Diagram Keterkaitan Kegiatan berupa kotak bernotasi yang bertuliskan nama
fasilitas penunjang atas stasiun kerja.

B. Saran
Jika terjadi penggabungan acara praktikum atau perubahan jadwal,
sebaiknya dikomunikasikan kepada para praktikan terlebih dahulu. Selain itu,
kebutuhan alat seperti gunting dan lem, disediakan atau minimal praktikan
diberitahu agar masing-masing membawa alat yang dibutuhkan.

133
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2009. Jurnal Teknotan. http://resources.unpad.ac.id/unpad-

content/uploads/publikasi_dosen/no.21/520jurnal/520FTIP. Diakses pada
hari Senin tanggal 27 April 2009 pukul 14.05 WIB.

Apple, J. M. 1990. Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan Edisi Ketiga.

Bandung: Penerbit ITB.

Downs, G. 1956. Best Way To Layout a Job Shop, Factory Management and
Maintenance. New York: McGraw-Hill Book Co.

Hendrarto,dkk. 2008. Modifikasi Tata Letak Fasilitas Produksi Jamur Tiram.

http://resources.unpad.ac.id/unpadcontent/uploads/publikasi_dosen/no.28/5
29jurnal/520FTIP. Diakses pada Senin tanggal 27 April 2009 pukul 14.21
WIB.

Muther, R. 1944. Production Line Technique. New York: McGraw-Hill Book Co.

Nugroho, Widya Astuti. 2007. Perancangan Fasilitas. Yogyakarta: Jurusan

Teknik Industri STTA.

Wignjosoebroto, S. 1996. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Barang. Edisi ke 3.

Jakarta: Guna Widya.

134
 LAPORAN RESMI
PRAKTIKUM TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN
ACARA VII
DIAGRAM PENGALOKASIAN WILAYAH

Disusun oleh:
Kelompok 10
1. Nika Awalistyaningrum (9118)
2. Esti Rumaningsih (9127)
3. Hety Handayani Hidayat (9131)

Asisten : Khusnul Khotimah

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2010

135
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Industri selalu memerlukan perbaikan dengan untuk mengembangkan
usahanya. Hal tersebut dapat diwujudkan dengan melakukan perbaikan-
perbaikan agar dapat meningkatkan kapasitas maupun kualitas produksi.
Perubahan yang dilakukan dapat berupa perubahan tata letak ruang,
penentuan stasiun kerja, maupun peningkatan jumlah kapasitas produksi
harian. Perubahan tata letak terjadi karena terdapat perpindahan lokasi
produksi dan fasilitas pendukung dalam industri tersebut, sedangkan
perubahan kapasitas terjadi akibat terdapat perhitungan ulang scale up
terhadap produk yang dihasilkan oleh industri tersebut.
Pengkajian secara lebih rinci mengenai semua hal yang terjadi pada
industri sangat diperlukan untuk mengembangkan industri tersebut.
Pengkajian terhadap tata letak suatu industri akan menghasilkan diagram
pengalokasian wilayah. Diagram pengalokasian wilayah ini sangat berkaitan
erat dengan peta keterkaitan kegiatan, diagram keterkaitan kegiatan serta
aliran bahan yang terjadi pada industri tersebut. Oleh karena itu, untuk
membuat diagram pengalokasian wilayah perlu diperhatikan ketiga hal
tersebut.
Pada diagram pengalokasian wilayah terdapat gambaran mengenai
ruang produksi dan berbagai fasilitas pendukung yang ada. Diagram
pengalokasian wilayah juga akan menunjukkan tata letak baru yang dianggap
lebih efektif dan efisien. Dengan demikian, diharapkan akan terjadi
peningkatan efisiensi dan efektivitas kerja dengan mereduksi langkah balik
proses produksi atau memperpendek jarak antara stasiun kerja yang ada.
Diagram pengalokasian yang baik akan membuat masing-masing stasiun
kerja menjadi lebih dekat dan membuat proses aliran bahan menjadi lebih
urut dan teratur.
Diagram pengalokasian wilayah dapat digunakan untuk merancang

136
 layout perbaikan bagi suatu industri. Oleh karena pentingnya pengkajian
mengenai diagram pengalokasian wilayah ini, maka perlu dilakukan
praktikum acara 8 ini agar praktikan dapat lebih memahami cara membuat
diagram pengalokasian wilayah maupun template.

B. Tujuan Praktikum
1. Praktikan dapat menggambarkan perpindahan/aliran bahan dan
mengefektifkan aliran bahannya berdasarkan kriteria tertentu.
2. Praktikan dapat mengalokasikan kebutuhan ruang dan luas lantai dalam
area industri yang ada.

137
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Diagram alokasi wilayah merupakan dasar bagi rancangan tata letak dan
rancangan bangunan yang rinci. Tujuan dari proses ini adalah untuk merancang
pengaturan yang efisien untuk ruangan yang dibutuhkan oleh tiap kegiatan, dalam
satu kesatuan yang terpadu. Susunan yang dihasilkan harus sedapat mungkin
mewadahi keterkaitan kegiatan yang telah ditentukan, dan tetap mempertahankan
kebutuhan luas dari tiap kegiatan. Beberapa keuntungan dan pemakaian proses
alokasi wilayah ini (Apple, 1990) adalah:
a. Pembagian wilayah kegaiatn yang sistematis
b. Memudahkan proses tataletak
c. Memungkinkan tata letak yang lebih cermat
d. Dasar bagi perencanaan selanjutnya
e. Meminimumkan ruangan yang terbuang, dan lain-lain.
Area Alocation Diagram (AAD) merupakan lanjutan dari Area
Relationtionship Chart (ARC). Dimana dalam ARC telah diketahui kesimpulan
tingkat kepentingan antar aktivitas dengan demikian berarti bahwa ada sebagian
aktivitas harus dekat dengan aktivitas yang lainnya dan ada juga sebaliknya. Atau
dapat dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan
antar tata letak aktivitas tersebut. Kedekatan tata letak aktivitas tersebut
ditentukan dalam bentuk Area Alocation Diagram. Adapun dasar pertimbangan
dalam prosedur pengaloaksian area ini adalah aliran produksi, material, peralatan;
ARC, informasi aliran, aliran personil, hubungan fisikal; tempat yang dibutuhkan,
dan Area Relationship Diagram (Anonim, 2010).
AAD ini merupakan lanjutan penganalisaan tata letak setelah ARC, maka
sesuai dengan persoalan ARC diatas maka dapat dibuat AAD. AAD merupakan
template secara global informasi yang dapat dilihat hanya pemanfaatan area saja,
sedangkan gambar visualisasi secara lengkap dapat dilihat pada template yang
merupakan hasil akhir dari penganalisaan dan perencanaan tata letak pabrik
(Anonim, 2010).

138
 Manfaat Diagram Pengalokasian Wilayah, (Wahyuningrum, 2004) antara
lain:
1. Pengalokasian yang sistematis untuk setiap aktivitas
2. Proses penempatan fasilitas
3. Membuat suatu layout lebih akurat
4. Membantu untuk melihat dimana letak suatu aktivitas
5. Menaksir luas total dari suatu gedung
6. Meminimisasi ruang yang diperlukan
7. Membuat beberapa alternatif penempatan
8. Dapat melihat secara mendetail dalam mempertimbangkan aktivitas
dari setiap individu
9. Menerjemahkan daerah-daerah yang ditaksir ke dalam bentuk visual
10. Memperlihatkan ukuran dari setiap ruangan tempat melakukan
aktivitas
11. Sebagai dasar untuk perencanaan berikutnya.
Sementara itu, terdapat beberapa landasan untuk melakukan alokasi area
(Agung dan Machfud, 1990) adalah:
i. Kebutuhan luas ruang setiap kegiatan
ii. Aliran produksi bahan dan peralatan
iii. Peta Keterkaitan Kegiatan
Faktor-faktor yang menjadi bahan pertimbangan dalam alokasi wilayah
(Apple, 1990) adalah:
a. Keterkaitan antara aliran bahan dalam dan luar pabrik
b. Kebutuhan gudang sebagai ruang penyimpan
c. Keterkaitan antar kegiatan
d. Keterbatasan bangunan
e. Kebutuhan ruang dari tiap kegiatan
f. Lokasi kegiatan pelayanan dan kegiatan penunjang
g. Ketersediaan ruang
h. Pengaturan wilayah
i. Kelonggaran bagi proses produksi

139
 j. Lokasi dan ukuran gang
Setelah analisa mengenai aliran material yang dibuat; hubungan derajat
aktivitas dari tiap-tiap departeman dipertimbangkan, kebutuhan luas area untuk
masing-masing departeman dihitung secara ditetapkan; maka desain alternatif
layout segera bisa dibuat. Secara singkat, desain layout altenatif bisa dibuat
dengan lay cara mengkombinasikan pertimbangan-pertimbangan kebutuhan luas
area yang dibutuhkan (Wignjosoebroto, 1996).
Langkah berikut adalah mendesain alternatif layout dengan
memperhatikan Space Relationship Diagram dan melakukan modifikasi
seperlunya berdasarkan batasan-batasan dan pertimbangan-pertimbangan khusus
lainnya. Desain layout ini secara umum dapat ditunjukkan dalam bentuk block
plan. Di sini block plan akan merupakan diagram balok dengan skala tertentu
yang mempresentasikan bangunan dan normalnya juga menunjukkan lokasi dari
dinding-dinding penyekat yang memisahkan blok satu dengan blok lainnya,
termasuk pula lokasi dari kolom tiang penyangga atas gedung. Lokasi detail dari
mesin, peralatan dan fasilitas-fasilitas kerja lainnya biasanya tidak tercantum
dalam block plan ini. Berikut contoh bentuk block plan dengan mendasarkan pada
Space Relationship Diagram (Wignjosoebroto, 2000).
Di dalam mendesain layout harus diingat pertimbangan-pertimbangan
kemungkinan terjadinya ekspansi di masa depan ataupun terdapat perubahan-
perubahan yang bisa terjadi. Satu hal yang penting ialah layout haruslah cukup
fleksibel untuk menghadapi perubahan di dalam desain produk, desain proses
meupun desain penjadwalan produksi (Wignjosoebroto, 1996).
Pembuatan detail layout dari suatu pabrik (biasanya dibuat dengan skala
standar 1:50) akan menunjukkan pengaturan dari orang, material, mesin dan
fasilitas prduksi lainnya dengan sebaik-baiknya. Detail layout yang kadang-
kadang disebut pula dengan master layout akan merupakan pelaksanaan akhir dari
proses perancangan tata letak pabrik. Disini detail layout akan dibuat dengan
memakai salah satu metode berikut ini (Wignjosoebroto, 1996):
1. Drafting atau sketching method
2. Templates

140
 3. Models
Meskipun sekarang ini pemakaian templates dan/atau models sangat
populer serta banyak digunakan dalam pembuatan rancangan tata letak pabrik,
akan tetapi metode drafting pun masih layak dan bahkan tetap disarankan untuk
digunakan dalam perancangan layout pabrik yang sederhana. Memang patut
diakui bahwa untuk pabrik yang besar dan kompleks metode drafting atau
sketching akan terasa kurang sesuai dan kurang fleksibel untuk diterapkan
(Wignjosoebroto, 2000).
Template merupakan suatu gambaran yang telah jelas dari tata letak pabrik
yang akan dibuat dan merupakan gambaran detail dari AAD yang telah dibuat.
Informasi yang dapat dilihat pada template (Anonim, 2010):
a. Tata letak kantor dan peralatan.
b. Tata letak pelayanan yang ada di pabrik, misalnya jalan, kantin, sarana olah
raga, dan lain-lain.
c. Tata letak bagian produksi, misalnya receiving, pabrikasi, assembling,
shipping.
d. Aliran setiap material, mulai dari receiving sampai dengan shipping.

141
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

A. Alat dan Bahan

1. Alat tulis
2. Kertas HVS
3. Kertas Milimeter
4. Kalkulator
5. Gunting
6. Lem
7. Data pada praktikum sebelumnya

B. Prosedur Praktikum
1. Membuat lembaran kerja kebutuhan ruang total untuk kegiatan yang harus
digabungkan dalam satu tempat.
Perkiraan Luas (m2)
Kegiatan
Luas Mandiri Jumlah
Produksi:
•
•
Kantor
•
•
dst
JUMLAH TOTAL

2. Menggambarkan masing-masing stasiun kerja/kegiatan yang memerlukan

ruang di kertas milimeter blok dalam bentuk kotak kosong dengan
menggunakan skala tertentu. Untuk menentukan bentuk ruang, jangan lupa

142
 mempertimbangkan peletakan alat dan area kerja operator dalam stasiun
kerja tersebut.
3. Memotong-motong kotak stasiun kerja tersebut dan menyusun kotakan
ruangan sesuai dengan DKK dan rencana aliran bahan sesuai keterbatasan
area industri untuk membuat Diagram Pengalokasian Wilayah.
4. Menyesuaikan susunan sesuai dengan pertimbangan-pertimbangan.
5. Menggambarakan DPW yang telah selesai lengkap dengan posisi mesin
dan posisi operator dalam stasiun kerja, posisi peralatan, aliran bahan,
serta keterangan-keterangan lain yang diperlukan.
6. Setelah DPW akhir diperoleh, buatlah diagram aliran.

143
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil
Kebutuhan Ruangan Total

Kebutuhan Luas Alokasi Luas

Stasiun Kerja pxl
(m2) (m2)
Penimbangan I 1,51 1,6 x 1 1,6
Pengadukan 3,624 3 x 1,3 3,9
Penimbangan II dan
11,55 4,5 x 2,8 12,6
Pembentukan Adonan
Pembagian Adonan 1,672 1,7 x 1 1,7
Pengembangan 4,8 2,4 x 2 4,8
Pengovenan 8,316 4 x 2,1 8,4
Pendinginan dan
4,8 2,4 x 2 4,8
Pengemasan
Gudang Bahan Baku 1,5384 6,55 x 4,13 26,986
Kamar Mandi I 1,875 1,5 x 1,25 1,875
Kamar Mandi II 1,875 1,5 x 1,25 1,875
Dapur 17,35 7 x 2,5 17,5
Kamar 7,5 3 x 2,5 7,5
Ruang Administrasi 17,754 3 x 6,05 18,15
Lorong I 4,69 3 x 1,6 4,8
Lorong II 9,216 5,8 x 1,6 9,28
Area Parkir 58,3924 11,5 x 5,1 58,65
Outlet 48,8832 8,1 x 6,05 49,005

144
 GAMBAR DPW DI AUTOCAD

B. Pembahasan
Praktikum acara 7 berjudul “Diagram Pengalokasian Wilayah” ini
bertujuan agar praktikan dapat menggambarkan perpindahan atau aliran

145
bahan dan mengefektifkan aliran bahannya berdasarkan kriteria tertentu.
Tujuan yang kedua adalah agar praktikan dapat mengalokasikan kebutuhan
ruang dan luas lantai dalam area industri yang ada.
Diagram Pengalokasian wilayah merupakan sketsa tata letak kasar
suatu industri yang menjadi dasar pembuatan template suatu industri yang
merupakan gambaran ideal tata letak suatu industri. Dalam penyusunan DPW
ini perlu diperhatikan keterkaitan antara kegiatan dan kebutuhan ruang dalam
suatu industri. Oleh sebab itu, penyusunan ini memerlukan Diagram
Keterkaitan Kegiatan (DKK) dan luas kebutuhan ruang yang disesuaikan
dengan luas sebenarnya dari industri yang dievaluasi. Manfaat pengalokasian
wilayah adalah dapat dirancang suatu pengaturan yang efisien semua ruangan
yang dibutuhkan oleh tiap kegiatan dalam satu kesatuan yang terpadu. DPW
menjadi dasar bagi penyusunan template suatu industri. Pengubahan susunan
DPW dilakukan dengan memperhatikan keterkaitan kegiatan dan kebutuhan
ruang maka akan diperoleh template yang ideal. Dengan menggunakan
template, dapat dijelaskan pola aliran bahan, letak mesin, letak operator, serta
letak peralatan. Template menggunakan skala yang representatif sehingga
industri dapat digambarkan dengan jelas.
Penyusunan DPW disesuaikan dengan aliran produksi, keterkaitan
kegiatan, dan keterbatasan area produksi agar terhindar dari back-tracking.
Keterkaitan kegiatan ini berdasarkan PKK dan DKK yang pernah dibuat pada
praktikum acara sebelumya. Jika dalam DKK, semua ruang diasumsikan
berbentuk kotak atau persegi, namun pada kenyataannya tidak selalu
demikian. Setiap membutuhkan space yang tidak sama atau beda. Sehingga,
rancangan seperti DKK belum tentu baik susunannya ataupun bentuknya.
Oleh karena itu, sesuaikan bentuk tersebut hingga ketiga pertimbangan di atas
terpenuhi. Penyesuaian bisa dari ukuran ruang, bentuk ruang, dan posisi
ruang.
Dalam pembuatan Diagram Pengalokasian Wilayah kriteria-kriteria
yang perlu diperhatikan adalah:
1. Tingkat keterkaitan antar kegiatan

146
 2. Pemanfaatan ruang yang ekonomis
3. Kemudahan perluasan
4. Penggabungan yang baik dengan fasilitas luar
5. Susunan ruang dan gang yang masuk akal
6. Kegiatan dengan kriteria khusus dapat diletakkan dengan tepat
7. Kemudahan pengendalian produksi
8. Memperhatikan syarat kesehatan dan keselamatan kerja (K3)
9. Mematuhi syarat bangunan dan ketentuan wilayah
10. Luas yang memadai bagi tiap stasiun kerja
Pembuatan Diagram Pengalokasian Wilayah (DPW) ini dimulai dengan
menganalisis kebutuhan luas ruang yang ada. Data ini diperoleh dari hasil
praktikum acara sebelumnya, yaitu “Kebutuhan Ruang dan Luas Lantai”.
Data ini menjadi bahan pertimbangan untuk menentukan alokasi luas yang
akan dibuat dalam industri. Selain itu, perlu mempertimbangkan pula dimensi
mesin atau bahan yang ada dalam stasiun kerja tersebut sehingga dapat
ditentukan pula dimensi panjang dan lebar yang akan dialokasikan.
Tahapan selanjutnya adalah memplotkan data panjang dan lebar ini
pada milimeter blok dengan skala 1:100. Kemudian gambaran masing-
masing stasiun kerja dan fasilitas pabrik tersebut dipotong-potong,
potongan-potongan ini kemudian disusun untuk pembuatan Diagram
Pengalokasian Wilayah. Rancangan luas area yang diajukan tidak melebihi
tembok terluar tata letak awal dan harus lebih kecil. Selain itu, diusahakan
pula untuk tidak membongkar tembok yang ada jika akan merealisasikan
template tersebut. Hal ini dilakukan ruangan yang digabungkan. Dengan
demikian, perlu dilakukan pembongkaran tembok yang membatasi kedua
ruangan tersebut. Hal ini dilakukan dengan pertimbangan bahwa saat ini
ruang produksi I memiliki luas yang kurang memadai jika dibandingkan
dengan kebutuhan luas ruang tersebut. Sedangkan, ruang produksi II ini
dirasa kurang efektif karena sebagian besar stasiun kerja berada di Ruang
Produksi I. Pembongkaran ini akan menelan dana perbaikan yang cukup
besar akan tetapi dengan pembongkaran ini diharapkan akan menghemat

147
 pemanfaatan ruang, menghemat waktu untuk pengangkutan sehingga akan
mengefektifkan kerja pegawai. Dampak lebih lanjut, dengan penekanan
biaya produksi dapat meningkatkan profit dari Salma, Roti, dan Kue. Ruang
produksi ini meliputi penimbangan I dengan alokasi 1,6 m2, pengadukan 3,9
m2, penimbangan II dan pembentukan adonan 12,6 m2, pembagian adonan
1,7 m2, pengem-bangan 4,8 m2, pengovenan 8,4 m2, serta stasiun kerja
pendinginan dan pengemasan 4,8 m2.
Masalah lain dari DPW usulan praktikan ialah pengalokasian area
parkir yakni 58,65 m2 juga melebihi area yang ada sekarang yakni hanya
58,3924 m2. Akan tetapi hal ini tetap dapat dilakukan karena saat ini masih
terdapat space antara area parkir dengan jalan raya. Selain itu, alokasi
gudang bahan baku dengan kebutuhan luas yang hanya 1,5384 m2
dialokasikan menjadi 26,986 m2. Hal ini dilakukan karena kebutuhan luas
ini hanya untuk menyimpan bahan baku roti manis. Padahal industri Salma,
Roti, dan Kue memproduksi 75 jenis roti lainnya sehingga diperlukan
gudang yang lebih luas. Selain itu pula, luas gudang ini pun lebih fleksibel
dalam peerkembangan menjadi industri yang besar maka gudang tetap dapat
dipergunakan. Namun, untuk ruang fasilitas yang lain telah sesuai yakni
kamar mandi I 1,875 m2, kamar mandi II 1,875 m2, dapur 17,5 m2, kamar
7,5 m2, ruang administrasi 18,15 m2, lorong I 4,8 m2, lorong II 9,28 m2, dan
outlet 49,005 m2. Secara keseluruhan, DPW ini telah cukup baik karena
sesuai dengan DKK, PKK dan aliran proses.
Berdasarkan template yang telah dibuat, terdiri dari seluruh kegiatan
dengan stasiun-stasiun kerjanya berserta ruangan yang ada pada Industri Salma,
Roti, dan Kue tidak mengalami pelebaran maupun pengecilan ukuran gedung.
Walaupun, terjadi pelebaran di beberapa stasiun kerja. Hal ini bertujuan untuk
mengoptimalkan luas lahan yang ada pada Industri. Namun, terjadi perubahan
tata letak dan penanganan bahan pada DPW yang baru. Perubahan tersebut
antara lain ialah penggempuran dinding penyekat ruang produksi I dengan ruang
produksi II. Hal ini bertujuan agar aliran bahan lebih lancar dan tidak tersendat
dengan pembatas tembok tersebut. Selain itu dilakukan pula pemindahan pintu

148
disertai perubahan bentuk gudang agar jarak perpindahan lebih sedikit.
Penimbangan I, yakni penimbangan bahan-bahan seperti tepung ,
mentega, margarin, dan lain-lain, semula dilakukan di ruang gudang, diubah
pada template usulan dengan memindahkan kegiatan tersebut ke dekat lorong
I. Hal ini bertujuan agar sesuai dengan DKK maupun PKK yang dibuat,
karena terdapat hubungan kelancaran aliran bahan dengan pengadukan.
Kebutuhan luas untuk stasiun ini ialah sekitar 151 m2 dengan dimensi 1,6 m x
1 m, sehingga alokasi luasnya menjadi 1,6 m2. Stasiun berbentuk persegi
panjang karena menyesuaikan dengan bentuk lorong semula. Selanjutnya,
untuk stasiun kerja pengadukan juga mengalami perubahan menjadi dekat
dengan stasiun kerja penimbangan I. Stasiun ini dibutuhkan mesin mixer
seluas 3,624 m2 dengan dimensi 3 m x 1,3 m sehingga dialokasikan menjadi
3,9 m2. Diharapkan pada alokasi tempat yang melebihi kebutuhan ini, pekerja
dapat melakukan pekerjaan dengan nyaman dan leluasa.
Stasiun kerja penimbangan II dengan pembentukan adonan dilakukan
pada satu area yakni menggunakan meja, yang membutuhkan luas 11,5 m2
dengan dimensi 4,5 m x 2,8 m, sehingga alokasi luas menjadi 12,6 m2. Alokasi
yang lebih lebar dari pada kebutuhan ini bertujuan agar memberi space yang
lebih luas kepada pekerja agar merasa nyaman. Selain itu, dikarenakan juga
terdapat bahan lain, dan juga perkerjaan pada stasiun ini membutuhkan tingkat
ketelitian dan berlangsung terus menerus dalam selang waktu yang cukup
lama, yang diharapkan agar produktivitas meningkat jika diperluas space pada
stasiun ini. Stasiun ini dekat dengan tembok ruang gudang yang semula berada
ditengah ruang produksi II. Hal ini bertujuan agar stasiun ini tidak tercampur
dengan kegiatan lain yang lalu lalang jika masih berada di tengah yang
membuat aliran menjadi bertubrukan.
Area pembagian adonan berubah menjadi dekat dengan stasiun kerja
penimbangan II dan pembentukan adonan. Hal ini bertujuan agar
memperlancar aliran bahan. Kebutuhan luas untuk stasiun ini ialah 1,672 m2
dengan dimensi 1,7 m x 1 m, sehingga alokasinya menjadi 1,7 m2. Pada
stasiun ini dibutuhkan mesin devider, maka dari itu dibutuhkan alokasi yang

149
lebih luas agar pekerja dapat bekerja dengan aman dan nyaman. Sedangkan,
stasiun kerja pengembangan adonan kebutuhan luas sebesar 4,8 m2 dengan
berdimensi 2,4 m x 2 m, sehingga alokasi luasnya tetap 4,8 m2. Pada stasiun
ini tidak mengalami perubahan, karena alat yang dipakai rak yang telah
memiliki ukuran sesuai kebutuhan. Selain itu, dengan alokasi yang dibuat,
telah memberi kelonggaran untuk meletakan loyang adonan.
Stasiun kerja pengovenan menggunakan oven yang telah memiliki
ukuran sendiri dan tidak dapat diubah. Kebutuhan luas pada stasiun ini ialah
8,316 m2 berdimensi 4 m x 2,1 m, sehingga alokasi luasnya menjadi 8,4 m2.
Oven sebenarnya berukuran 4 m x 2 m, sehingga dengan terdapat space
yang ada ini dapat memberikan keluasan pekerja dalam melakukan
pengoperasian alat, yaitu pengovenan. Stasiun kerja pengovenan berdekatan
dengan stasiun kerja pendinginan dan pengemasan yang memiliki
kebutuhan luas sebesar 4,8 m2 berdimensi 4 m x 2,1 m sehingga didapat
alokasi seluas 4,8 m2.
Kamar mandi I dan II memiliki kebutuhan luas yang sama yakni 1, 875
2
m dengan dimensi yang sama 1,5 m x 1,25 m dengan alokasi yang sama juga
yakni 1,875 m2. Pada template yang baru tidak ada pelebaran maupun
penyempitan kamar mandi. Hal ini dikarenakan kedua kamar terdapat
peralatan maupun pekerjaan yang sama. Selain itu, ukuran sudah sesuai
dengan kebutuhan.
Dapur memiliki kebutuhan luas sebesar 17,35 m2 dengan berdimensi 7 m
x 2,5 m sehingga alokasi luasnya menjadi 17,5 m2. Pada dapur ini terjadi
perluasan alokasi dari template sebelum. Hal ini bertujuan agar memberikan
luas yang lebih leluasa bagi pekerja dalam menjalankan aktivitasnya seperti
memasak isi adonan roti ataupun pengolesan loyang. Pengolesan ini
dibutuhkan luas yang lebih lebar karena mengingat loyang yang digunakan
banyak.
Kamar pribadi memiliki kebutuhan luas sebesar 7,5 m2 dengan
berdimensi 3 m x 2,5 m sehingga alokasi luas menjadi 7,5 m2. Pada kamar
tidak terjadi penyempitan maupun pelebaran, karena kamar ini digunakan oleh

150
karyawan hanya untuk beristirahat sejenak dengan ada fasilitas televisi. Selain
itu, keberadaan kamar pribadi ini tidak mempengaruhi proses pembuatan roti.
Ruang adminstrasi memiliki kebutuhan luas sebesar 17,754 m2 dengan
berdimensi 6.05 m x 3 m sehingga alokasi luas menjadi 18,15 m2. Pada ruang
adminstrasi terjadi perubahan yakni perluasan alokasi luas baru. Hal ini
bertujuan agar proses administrasi baik dengan client, konsumen, ataupun
distributor dapat berjalan lebih lancar. Selain itu, pada proses pemindahan
bahan lebih lancar.
Lorong I memiliki kebutuhan luas sebesar 4,69 m2 dengan berdimensi 3
m x 1,6 m sehingga alokasi luas menjadi 4,8 m2. Terjadi perluasan pada
lorong ini, karena lorong ini dapat menghubungkan ruang lantai satu dengan
lantai dua. Selain itu, hal ini pun bertujuan agar lorong ini, akses gudang ke
stasiun kerja penimbangan dan pengadukan lebih lancar.
Lorong II memiliki kebutuhan luas sebesar 9,216 m2 dengan berdimensi
5,8 m x 1,6 m sehingga alokasi luas menjadi 9,28 m2. Seperti lorong I, lorong
II ini pun mengalami perluasan alokasi.
Area parkir memiliki kebutuhan luas sebesar 58,3924 m2 dengan
berdimensi 11,5 m x 5,1 m sehingga alokasi luas menjadi 58,65 m2. Pada
kasus ini terjadi perluasan pada area parkir. Hal ini bertujuan menyediakan
kenyamanan tempat kendaraan kepada konsumen untuk berkunjung ke
Industrinya untuk memparkirkan kendaraan, baik motor, mobil taupun yang
lain. Selain itu, mempermudah proses pemindahan bahan-bahan masuk dari
luar karean area oarkir ini langsung terhubung dengan pintu masuk
adminstrasi dan menuju langsung ke gudang.
Outlet memiliki kebutuhan luas sebesar 48,8832 m2 dengan
berdimensi 8,1 m x 6,05 m sehingga alokasi luasn menjadi 49,005 m2.
Outlet mempunyai manfaat sebagai tempat display produk-produk roti yang
langsung diakses oleh pelanggan. Maka dari itu, pada outlet ini terjadi
perluasan lokasi. Hal ini bertujuan memberi kenyamanan kepada konsumen
untuk memilih produk roti untuk dibeli.

151
152
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan
1. Diagram Pengalokasin Wilayah (DPW) merupakan gambaran dari
kebutuhan wilayah dalam suatu industri dengan mempertimbangkan
aliran bahan. Pola aliran bahan dalam industri ”Salma, Roti, dan Kue” ini
adalah U-shaped.
2. DPW disusun berdasarkan diagram keterkaitan kegiatan serta kebutuhan
ruang dan luas lantai dalam area industri.
3. DPW menjadi dasar pembuatan template industri dan bertujuan untuk
memperoleh tata letak yang efektif bagi industri.

B. Saran
1. Pembuatan template dijelaskan secara lebih rinci.
2. Kebutuhan alat, seperti gunting dan lem, disediakan minimal satu buah
tiap kelompok.
3. Suasana praktikum sebaiknya lebih kondusif lagi.

153
 DAFTAR PUSTAKA

Agung, Y dan Machfud. 1990. Perancangan Tata Letak pada Industri Pangan.
Pusat Antar Universitas Pangan dan Gizi. Bogor: IPB.

Anonim. 2010. Perencanaan Tata Letak Pabrik (PTLP). Dalam

http://openstorage.gunadarma.ac.id/handouts/S1_TEKNIK%20INDUSTRI/
PLTP/PTLP.doc. Diakses pada hari Selasa tanggal 4 Mei 2010 pukul 21.04
WIB.

Apple, J. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung: ITB.

Wahyuningrum, D. R. 2004. Skripsi. Studi Tata Letak Line Assembling Proses

Pembuatan Tas Style Read’s Cendana (Tier 2) di P.T. Rumindo Pratama
Yogyakarta. Yogyakarta: Jurusan Teknologi Industri Pertanian FTP UGM.

Wignjosoebroto, Sritomo. 1996. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.

Surabaya: Penerbit Institut Teknologi Sepuluh November.

---------. 2000. Ergonomi: Studi Gerak dan Waktu. Surabaya: Penerbit Institut
Teknologi Sepuluh November.

154
 LAPORAN RESMI
PRAKTIKUM TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN
ACARA VIII
TEMPLATE

Disusun oleh:
Kelompok 10
1.Nika Awalistyaningrum (9118)
2.Esti Rumaningsih (9127)
3.Hety Handayani Hidayat (9131)

Asisten : Khusnul Khotimah

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2010

155
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Pabrik atau industri merupakan tempat berkumpulnya faktor-faktor
produksi untuk melakukan aktifitas demi menghasilkan output-an produksi
yang disebut dengan produk. Faktor-faktor tersebut dapat berupa bahan atau
barang, operator atau pekerja, peralatan produksi seperti mesin, peralatan
administrasi, peralatan keselamatan kerja, dan lain-lain. Faktor-faktor tersebut
ditempatkan pada ruangan yang ada pada wilayah industri. Pengalokasian
wilayah dalam suatu industri merupakan proses pengaturan yang efisien
untuk semua ruang yang dibutuhkan untuk meletakkan semua faktor-faktor
tersebut.
Pengalokasian wilayah industri ini, dapat dijelaskan dengan
menggunakan template. Template merupakan visualisasi denah industri dalam
bentuk dua dimensi. Pembuatan template ini didasarkan pada Diagram
Pengalokasian Wilayah (DPW). Dasar bagi proses alokasi wilayah ialah
aliran produksi (aliran bahan) dari industri tersebut dan peta keterkaitan
kegiatan mulai dari keterkaitan fisik, pekerja sampai mesin serta kebutuhan
rungan dari industri. Diagram Pengalokasian Wilayah (DPW) merupakan
dasar bagi rancangan tata letak dan rancangan bangunan yang rinci. Dalam
proses pengalokasian wilayah dilakukan pemaduan antara keterkaitan
kegiatan dan kebutuhan ruang.
Pada penggunaan template, dapat dijelaskan pola aliran bahan, letak
mesin, letak operator, serta letak peralatan. Template menggunakan skala
yang representative sehingga industri dapat dijelaskan dengan jelas. Dalam
praktikum acara ini, dilakukan pembuatan rancangan template industri Salma,
Roti, dan Kue.
B. Tujuan Praktikum
Praktikan dapat membuat gambar dua dimensi layout industri yang
dirancang.

156
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Menurut Frederick W.Taylor (The Principles of Scientific Management,

1905) untuk menempatkan “engineer as economist” didalam perancangan sistem
produksi di industri, dimana konsep yang dikembangkan berkisar pada dua tema
pokok, yaitu (a) kajian mengenai “interfaces” manusia dan mesin dalam sebuah
sistem kerja, dan (b) analisa sistem produksi untuk memperbaiki serta
meningkatkan performansi kerja yang ada (Emerson and Naehring, 1988).
Perancangan tata letak fasilitas merupakan suatu proses perancangan
(design) dan pengaturan letak fasilitas fisik untuk menciptakan keterkaitan antara
pekerja, aliran bahan, aliran informasi dan metode yang dibutuhkan dalam rangka
mencapai tujuan peusahaan secara efisien, ekonomis dan aman (Apple, 1990).
Pada Perencanaan Tata Letak Perusahaan pada dasarnya akan merupakan
proses pengurutan dari suatu perencanaan tata letak yang sistematis. Urutan
proses tersebut dapat dikemukakan sebagai berikut (Astika, 2010):
1. Pemilihan Lokasi
2. Opeation Process Chart (OPC)
3. Routing Sheet
4. Multi Product Process Chart (MPPC)
5. Menentukan Gudang
6. Ongkos Material Handling (OMH)
7. From To Chart (FTC)
8. Outflow, Inflow
9. Tabel Skala Prioritas (TSP)
10. Activity Relationship Diagram (ARD)
11. Activity Relationship Chart (ARC)
12. Area Alocation Diagram (AAD)
13. Template
Pada pembutan template, urutan sebelumnya adalah ADD. AAD
merupakan template secara global informasi yang dapat dilihat hanya

157
pemanfaatan area saja, sedangkan gambar visualisasi secara lengkap dapat dilihat
pada template yang merupakan hasil akhir dari penganalisaan dan perencanaan
tata letak pabrik. Template merupakan suatu gambaran yang telah jelas dari tata
letak pabrik yang akan dibuat dan merupakan gambaran detail dari AAD yang
telah dibuat. Informasi yang dapat dilihat pada template (Astika, 2010):
1. Tata letak kantor dan peralatannya.
2. Tata letak pelayanan yang ada di pabrik, misalnya jalan, kantin, sarana olah
raga, dan lain-lain.
3. Tata letak bagian produksi, misalnya receiving, pabrikasi, assembling,
shipping.
4. Aliran setiap material, mulai dari receiving sampai dengan shipping.
Pada pendesainan layout harus diingat pertimbangan-pertimbangan
kemungkinan terjadinya ekspansi di masa depan ataupun adanya perubahan-
perubahan yang bisa terjadi. Satu hal yang penting ialah layout haruslah cukup
fleksibel untuk menghadapi perubahan di dalam desain produk, desain proses
meupun desain penjadwalan produksi (Wignjosoebroto, 1996).
Pembuatan detail layout dari suatu pabrik (biasanya dibuat dengan skala
standar 1:50) akan menunjukkan pengaturan dari orang, material, mesin dan
fasilitas prduksi lainnya dengan sebaik-baiknya. Detail layout yang kadang-
kadang disebut pula dengan master layout akan merupakan pelaksanaan akhir dari
proses perancangan tata letak pabrik. Disini detail layout akan dibuat dengan
memakai salah satu metode berikut ini (Wignjosoebroto, 1996):
1. Drafting atau sketching method
2. Templates
3. Models
Meskipun sekarang ini pemakaian templates dan/atau models sangat
populer serta banyak digunakan dalam pembuatan rancangan tata letak pabrik,
akan tetapi metode drafting pun masih layak dan bahkan tetap disarankan untuk
digunakan dalam perancangan layout pabrik yang sederhana. Memang patut
diakui bahwa untuk pabrik yang besar dan kompleks metode drafting/sketching
akan terasa kurang sesuai dan kurang fleksibel untuk diterapkan (Wignjosoebroto,

158
2000).
Pentingnya rancangan fasilitas seperti aliran bahan merupakan tulang
punggung fasilitas produksi, dan harus dirancang dengan cermat serta tidak
dibiarkan tumbuh atau berkembang menjadi satu pola lalu lintas yang
membingungkan (Tomkins, 1984).
Pada tata letak industri yang masih berkembang, biasanya pekerjaan
penanganan material secara manual (Manual Material Handling) yang terdiri dari
mengangkat, menurunkan, mendorong, menarik dan membawa. Pekerjaan
tersebut merupakan sumber utama komplain karyawan di industri atau bahkan
permasalahan dalam tata letaknya yang membutuhkan ruang yang lebih (Ayoub
dan Dampsey, 1999).

159
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

A. Alat dan Bahan

1. Denah Alat tulis
2. Kertas HVS
3. Data pada praktikum sebelumnya (DPW)

B. Prosedur Praktikum
1. Untuk membuat template, gambaran DPW yang diperbesar dan dicetak
pada kertas polos putih dengan skala 1:100 atau 1:50, pada kertas ukuran
100 cm X 100 cm.
2. Arah utara digambarkan dengan arah atas kertas.
3. Gambar dilengkapi dengan posisi mesin, posisi operator, dalam stasiun
kerja, aliran bahan, dan keterangan lain yang diperlukan.
4. Beri warna agar lebih informatif. Satu warna untuk satu kegiatan besat
(misalnya bagian produksi berbeda warna dengan bagian kantor, dst.).

160
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil
Template terlampir.

B. Pembahasan
Pada praktikum acara VIII yang berjudul Template ini bertujuan
untuk membuat gambar dua dimensi layout Industri Salma, Roti, dan Kue
yang dirancang. Layout ini sering disebut template.
Pada pembuatan template, dilakukan beberapa langkah. Langkah
pertama ialah menyiapkan hasil data praktikum acara VII yakni Diagram
Pengalokasian Wilayah (DPW). Diagram Pengalokasian Wilayah (DPW)
merupakan dasar bagi rancangan tata letak dan rancangan bangunan yang
rinci. Hal ini dikarenakan pada DPW memberikan informasi mengenai
perpindahan atau aliran bahan dan mengefektifkan berdasarkan kriteria
tertentu. Selain itu dapat memberikan informasi pengalokasian kebutuhan
ruang dan luas lantai dalam area industri yang ada, dan terakhir agar
praktikan dapat membuat gambar dua dimensi layout industri yang dirancang.
Template yang dibuat pada praktikum ini ialah template sesudah
dilakukan perbaikan. Pembuatan template, gambaran DPW industri Salma,
Roti, dan Kue yang sebelum dan sesudah diperbesar dan dicetak pada kertas
polos putih dengan skala 1:100 atau 1:50, pada kertas ukuran 100 cm x 100
cm. Arah utara digambarkan dengan arah atas kertas.
Gambar dilengkapi dengan posisi mesin, posisi operator, dalam
stasiun kerja, aliran bahan, dan keterangan lain yang diperlukan. Pada
langkah ini diperlukan beberapa hal, yakni:
1. Tingkat keterkaitan antar kegiatan
2. Pemanfaatan ruang yang ekonomis
3. Kemudahan perluasan
4. Penggabungan yang baik dengan fasilitas luar

161
 5. Susunan ruang dan gang
6. Kegiatan dengan kriteria khusus dapat diletakkan dengan tepat
7. Kemudahan pengendalian produksi
8. Memperhatikan syarat-syarat kesehatan dan keselamatan kerja
9. Mematuhi syarat bangunan dan ketentuan wilayah
10. Luas yang memadai bagi tiap stasiun kerja
Jika kedua template selesai dibuat perlu pemberian warna setiap
ruangan atau setiap kegitan. Hal ini bertujuan agar template lebih informatif.
Satu warna untuk satu kegiatan besar (missal, bagian produksi berbeda warna
dengan bagian kantor, dst.).
Pengertian template ialah gambar dua dimensi untuk menjelaskan
pengalokasian wilayah industri yang terdapat informasi mengebnai aliran
bahan, posisi mesin dan operator, stasiun kerja, dan keterangan lain. DPW
merupakan template secara global informasi yang dapat dilihat hanya
pemanfaatan area, sedangkan gambar visualisasi secara lengkap dapat dilihat
pada template yang merupakan hasil akhir dari penganalisaan dan
perencanaan tata letak pabrik. Template merupakan suatu gambaran yang
telah jelas dari tata letak pabrik yang akan dibuat dan merupakan gambaran
detail dari DPW yang telah dibuat.
Dalam suatu pabrik, template dari fasilitas produksi dan area kerja
merupakan elemen dasar yang sangat penting untuk melihat kelancaran
proses produksi. Pembuatan template di dalam pabrik merupakan aktivitas
yang sangat vital dan sering muncul berbagai macam permasalahan
didalamnya. Masalah yang paling utama adalah apakah pengaturan dari
semua operator, material, mesin dan fasilitas prduksi tersebut telah dibuat
sebaik-baiknya sehingga bisa mencapai suatu proses produksi yang paling
efisien dan bisa mendukung kelangsungan serta kelancaran proses produksi
secara optimal atau tidak. Ada dua fasilitas pabrik utama yang menjadi obyek
yang harus diatur letaknya:
1. Mesin (machine layout).
2. Departemen kerja yang ada dalam pabrik (department layout).

162
 Perancangan tata letak fasilitas merupakan suatu proses perancangan
(design) dan pengaturan letak fasilitas fisik untuk menciptakan keterkaitan
antara pekerja, aliran bahan, aliran informasi dan metode yang dibutuhkan
dalam rangka mencapai tujuan peusahaan secara efisien, ekonomis dan aman.
Pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik tersebut memanfaatkan luas area
(space) dari ruang produksi pabrik untuk penempatan mesin atau fasilitas
penunjang produksi lain yang diplotkan dalam sebuah template. Maka dari itu
pada praktikum ini akan dilakukan pembuatan dua jenis template industri,
yakni:
1. Template pabrik sebagai visualisasi fasilitas produksi yang sudah ada
(the existing arrangement)
2. Template pabrik sebagai visualisasi tata letak pabrik yang baru (the new
plant layout).
Tujuan utama dalam template industri adalah untuk memberikan
informasi-informasi mengenai tata letak pabrik. Informasi yang dapat dilihat
pada template:
1. Tata letak tentang aliran bahan, posisi mesin dan operator, stasiun kerja,
dan keterangan lainnya.
2. Tata letak pelayanan yang ada di pabrik, misalnya jalan, kantin, sarana
olah raga, dan lain-lain.
3. Tata letak bagian produksi, misalnya receiving, pabrikasi, assembling,
shipping.
4. Aliran setiap material, mulai dari receiving sampai dengan shipping.
Desain template pabrik yang baik dapat memberikan beberapa
keuntungan dalam sistem produksi, antara lain:
1. Menaikkan output produksi
2. Mengurangi waktu tunggu operasi produksi (delay)
3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling)
Secara umum bisa dibilang bahwa desain template ikut menentukan
efisiensi dalam proses produksi dan ikut mempengaruhi berapa lama
kelangsungan atau kesuksesan kerja suatu industri. Selain itu pembuatan

163
template pabrik yang baik bisa mempermudah dalam proses pengawasan tata
letak.
Jarak perpindahan bahan pada tata letak awal memiliki jarak yang
lebih panjang dibandingkan tata letak baru. Hal ini terbukti dengan
perhitungan jarak perpindahan sebelum sepanjang 150,125 m dan sesudah
dilakukan perbaikan menjadi 77,13 m. Tata letak baru menunjukan perbaikan
dengan adanya selisih sebesar 72,995 m. Jarak perpindahan yang semakin
pendek akan membuat space atau tempat yang ada lebih optimal. Selain itu,
pekerja juga tidak akan cepat mengalami kelelahan karena membawa beban
tidak terlalu jauh dan lama.
Aliran bahan pada tata letak awal tidak menunjukkan adanya back
tracking. Aliran bahan tata letak sesudah juga menunjukkan tidak adanya
back tracking. Selain itu, template hasil evaluasi diarahkan pada tipe U-
shaped.

164
 BAB V
PENUTUP

A. Kesimpulan
Template baru Industri Salma, Roti, dan Kue yang dirancang lebih
efisien dari pada template sebelum karena dapat mengurangi jarak
perpindahan.

B. Saran
Asisten sudah semakin baik dan semakin lancar dalam memberikan
penjelasan dan nilai. Untuk tahun depan, sebaiknya praktikum dibagi menjadi
beberapa shift agar suasana lebih kondusif.

165
 DAFTAR PUSTAKA

Apple, JM. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan Edisi Ke-3.
Bandung: ITB.
Astika. 2010. Dalam http://webcache.googleusercontent.com/search?q
=cache:GheEFR80sWoJ:astika.student.umm.ac.id/2010/01/30/perencanaa
n-tata-letak-suatu-perusahaan/+layout+template+ruangan+industri+adalah
&cd=2&hl=id&ct=clnk&gl=id&lr=lang_id. Diakses pada tanggal 13 Mei
2010 pukul 10.24 WIB.
Ayoub, M. M. and Dampsey, P. G. 1999. The Psychophysical Approach to
Material Handling Task Design. Ergonomic Vol. 42. No. 1, pp: 17 – 31.
Emerson, Howard P. and Douglas C.E., Naehring. 1988. Origins of Industrial
Engineering: The Early Years of a Professions. Atlanta, Norcross-
Georgia: Industrial Engineering & Management Press, II.
Tomkins, James A., White John A. 1984. 1th Edition Facility Planning. John
Wiley & Sons. USA.
Wignjosoebroto, Sritomo. 1996. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.
Surabaya: Penerbit Institut Teknologi Sepuluh November.
-----------------------------. 2000. Ergonomi : Studi Gerak dan Waktu. Surabaya:
Penerbit Institut Teknologi Sepuluh November.

166
LAMPIRAN

167
 LAPORAN RESMI
PRAKTIKUM TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN
ACARA IX
ANALISIS TATA LETAK HASIL RANCANGAN

Disusun oleh:
Kelompok 10
1. Nika Awalistyaningrum (9118)
2. Esti Rumaningsih (9127)
3. Hety Handayani Hidayat (9131)

Asisten : Khusnul Khotimah

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2010

168
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Pengaturan fasilitas berperan penting dalam kelancaran proses
produksi. Pengaturan fasilitas yang baik dapat mendorong tercapainya suatu
aliran bahan yang teratur, aman dan nyaman. Sebaliknya, kesalahan
pengaturan fasilitas akan berdampak negatif secara terus menerus yang
berakibat pada ketidakteraturan sistem produksi.
Tata letak pabrik merupakan suatu landasan utama dalam dunia
industri. Tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan
efektivitas kegiatan produksi. Bahkan, dalam jangka panjang tata letak pabrik
dapat menjaga kelangsungan hidup suatu perusahaan. Peralatan produksi
yang canggih dan mahal harganya akan tidak berarti apa-apa akibat
perencanaan tata letak yang sembarangan. Pada dasarnya, aktivitas produksi
suatu industri harus berlangsung dalam jangka waktu yang panjang dengan
tata letak yang tidak berubah-rubah sehingga maka kekeliruan yang dibuat
dalam perencanaan tata letak dapat menyebabkan kerugian yang tidak kecil.
Oleh sebab itu, analisis pada denah tata letak hasil rancangan industri “Salma,
Roti dan Kue” perlu dilakukan dan dibandingkan dengan tata letak awal.

B. Tujuan Praktikum
Praktikan dapat melakukan evaluasi hasil rancangan tata letak
menggunakan kriteria jarak perpindahan, jumlah back tracking, keterkaitan
kegiatan dan kenyamanan kerja secara teoritis.

169
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Pengaturan fasilitas pabrik memegang peranan penting dalam kelancaran

proses produksi, sehingga akan tercapai suatu aliran kerja yang teratur, aman dan
nyaman. Keberhasilan perusahaan secara profit merupakan refleksi langsung dari
kelancaran proses produksi dan pemindahan bahan yang ditangani secara
bijaksana, sehingga akan menghasilkan output yang optimal. Tata letak pabrik
berhubungan dengan perencanaan dan pengaturan tata letak mesin, peralatan,
aliran bahan, dan orang-orang yang bekerja di masing-masing stasiun kerja
(Tompkins, 1992).
Adapun pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan
manfaat dalam sistem produksi, antara lain (Anonim 2, 2003):
1. Menaikkan output produksi
2. Mengurangi waktu tunggu
3. Mengurangi proses pemindahan bahan
4. Penghematan penggunaan area (produksi, gudang, service, dan sebagainya)
5. Peningkatan pendaya gunaan pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas
produksi
6. Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran
7. Memperbaiki moral dan kepuasaan kerja dan lain-lain yang pada dasarnya
kesemuanya itu akan bias meningkatkan produktivitas kerja dan mengurangi
biaya operasi, dapat diperoleh harga produk yang rendah, sehinga mampu
bersaing di pasar bebas
Dalam perencanaan tata letak pabrik ada enam prinsip dasar yang bisa
dipakai, yaitu (Anonim 2, 2003):
1. Integrasi secara menyeluruh semua faktor yang mempengaruhi faktor
produksi.
2. Jarak perpindahan bahan diusahakan seminimal mungkin.
3. Aliran kerja berlangsung secara normal
4. Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien

170
5. Kepuasan kerja dan rasa aman bagi pekerja dijaga sebaik-baiknya
6. Pengaturan tata letak harus fleksibel
Tujuan perancangan tata letak, yaitu (Anonim 1, 2003):
1. Melancarkan proses pengolahan dengan cara
a. Perbaikan pada susunan mesin, peralatan, bahan, dan operator.
b. Pengurangan penundaan yang mungkin terjadi.
c. Merencanakan aliran bahan sedemikian rupa sehingga setiap aliran bahan
dapat berjalan dengan baik.
d. Merencanakan kegiatan pemeliharan yang baik sehingga dapat dihasilkan
mutu kerja yang efektif.
2. Meminimalisasi material handling.
3. Menjaga turnover dalam proses.
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan bebas dari
masing-masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dan mereka
bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik.
4. Mengusahakan biaya atau investasi serendah mungkin.
Susunan mesin dan peralatan yang baik dalam pabrik dapat mengurangi
jumlah mesin terutama mesin yang sejenis berjumlah banyak.
5. Flexibility
Perubahan jumlah dan bentuk produksi penting diperhatikan dalam layout.
6. Penggunaan lantai produksi dengan optimal
Lantai produksi yng ada harus digunakan seoptimal mungkin, karena hal ini
berhubungan dengan biaya. Dengan plant layout yang baik dapat diperoleh
luas lantai yang seminimal mungkin. Luas lantai pada umumnya dipergunakan
untuk kebutuhan instalasi mesin, ruang gerak karyawan dan aliran bahan.
7. Pemakaian tenaga kerja seefektif mungkin
Penggunaan tenaga kerja pada pabrik berhubungan dengan desain plant layout
yang ada, dengan desain plant baik maka penggunaan tenaga kerja menjadi
lebih efektif. Tenaga kerja yang efektif dan efisien diperoleh dengan cara :
a. Meminimalisasi pemindahan bahan menggunakan system manual.

171
 b. Mengurangi faktor yang mengakibatkan tenaga kerja banyak berjalan
dalam lantai produksi.
c. Mengusahakan keseimbangan antara mesin dan operator sehingga tidak
ada salah satu faktor baik mesin atau operator mengalami idle.
d. Pengawasan secara rutin terhadap kinerja para karyawan.
e. Menyediakan lingkunagn kerja yang memadai seperti pengaturan letak
penerangan, ventilasi, dan keselamatan kerja terjamin.
Bagaimanapun, kejadian-kejadian tentang masa datang, dan kemungkinan
mempunyai bangunan yang terlalu luas atau terlalu kecil dapat menyebabkan
konsekuensi ekonomis yang serius. Jika bangunan yang terlalu kecil dapat
mengakibatkan pembagian yang ketat, produksi yang kurang efisien, dan
kebutuhan akan tambahan bangunan yang terpisah akan terlalu cepat. Tetapi jika
keuangan memungkinkan, kelebihan ruangan tidak akan memberikan akibat yang
terlalu serius, karena kelebihan ruangan dapat disewakan sampai saat diperlukan
sendiri. Oleh karena itu, terdapat faktor-faktor pertimbangan perencanaan
perluasan (Apple, 1990):
1. Umum
Jadwal waktu, keluasan perluasan yang dibutuhkan, gangguan fasilitas
yang ada, rencana induk, ramalan penjualan, peluang perubahan produk
dan lintasnya, keuntungan perluasan daripada tapak baru, perlu tidaknya
seluruh fasilatas berada dalam satu lokasi, dan lain-lain.
2. Biaya
Ketersediaan modal, suku bunga, biaya penambahan dibanding bangunan
baru, kecenderungan ekonomi, biaya pemindahan ke ruangan baru,
kelayakan ekonomis untuk menambah bangunan yang telah ada, biaya
pembangunan sekarang dibanding nanti, dan lain-lain.
3. Yang berhubungan dengan tapak
Kesiapan pada tapak yang ada dibanding tapak yang baru, biaya
sekarang dibanding nanti, jarak dari operasi perusahaan lainnya, jalan,
batasan-batsan hukum, gambaran topografi, aspek estetis, ukuran tapak,
ketentuan kewilayahan, tatanan yang berdekatan, dan lain-lain.

172
 4. Yang berhubungan dengan bangunan
Jenis tatanan, jenis bangunan, ukuran bangunan, kemudahan pemindahan
dinding, ketentuan-ketentuan bangunan, arah kelayakan perluasan, jumlah
lantai, tinggi ruangan, jarak antar tiang, lokasi pintu, perluasan wilayah
pelayanan untuk menyesuaikan dengan perluasan produksi, dan lain-lain.
Penilaian tata letak biasanya menggunakan cara pengukuran dan
penentuan kelebihan dan kekurangan design tata letak. Dengan
mempertimbangkan masukan-masukan yang tepat dan merancang susunan yang
dapat merealisasikan masukan tersebut, maka tata letak akan jauh lebih efektif. Di
antara penanganan tata letak yang sering digunakan adalah (Wingjosoebroto,
1996):
1. Perubahan rancangan;
2. Perluasan departemen;
3. Pengurangan departemen;
4. Penambahan produk baru;
5. Memindahkan satu departemen;
6. Penambahan departemen baru;
7. Peremajaan peralatan yang rusak;
8. Perubahan metode produksi;
9. Penurunan biaya;
10. Perencanaan fasilitas baru.

173
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

A. Alat dan Bahan

1. Alat tulis
2. Kalkulator
3. Denah awal industri ”Salma, Roti dan Kue”
4. Diagram aliran bahan industri ”Salma, Roti dan Kue”
5. Peta keterkaitan kegiatan industri ”Salma, Roti dan Kue”

B. Prosedur Praktikum
1. Buat diagram aliran dari tata letak perbaikan hasil rancangan.
2. Hitung jarak perpindahan bahan dan back tracking, bandingkan dengan tata
letak awal (sebelum diperbaiki: acara I).
3. Hitung perubahan yang terjadi (nilai + menunjukkan hasil rancangan
menjadi jauh perpindahan bahannya dan jumlah back tracking lebih banyak,
nilai – sebaliknya).
4. Gunakan peta keterkaitan kegiatan di acara VII untuk mengevaluasi tata
letak hasil rancangan.
5. Tuliskan kegiatan-kegiatan yang peletakannya memenuhi dan tidak
memenuhi kriteria kedekatan pada peta keterkaitan kegiatan.
6. Bahas hasilnya.
Tata Letak
No. Kriteria Keterangan
Sebelum Sesudah
1. Jarak perpindahan barang
2. Jumlah backtracking
Jumlah kegiatan yang tidak
3.
terpenuhinya keterkaitan A
Jumlah kegiatan yang tidak
4.
terpenuhinya keterkaitan E

174
 Kenyamanan tata letak bagi
5.
karyawan
Jumlah dinding permanen yang
6.
harus dirobohkan (m panjang)
Jumlah dinding yang harus
7.
dibangun (m panjang)

175
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil
Tabel Analisis Tata Letak Hasil Rancangan
“Salma, Roti dan Kue”
Tata Letak
No. Kriteria Keterangan
Sebelum Sesudah
Lebih baik, dengan
1. Jarak perpindahan barang 150, 125 m 77,13 m
selisih 72,995 m
2. Jumlah backtracking 0 0
Jumlah kegiatan yang tidak
3. 0
terpenuhinya keterkaitan A 0
Jumlah kegiatan yang tidak
4. 4 2
terpenuhinya keterkaitan E
Kenyamanan tata letak bagi
5. + ++
karyawan
Jumlah dinding permanen yang
6. 0m 17,55 m
harus dirobohkan (m panjang)
Jumlah dinding yang harus
7. 0m 12,3 m
dibangun (m panjang)

Hasil Evaluasi yang Tidak Tercantum

dalam Tabel Analisis Tata Letak Hasil Rancangan
Tata Letak Sekarang Tata Letak Usulan
1. Kelebihan: 1. Kelebihan:
• Area parker luas, sudah di-conblock • Penambahan taman pada area parkir
• Area outlet luas, penataan rapi dan • Ruang administrasi berkonsep plant
sudah dipisahkan menurut jenisnya office
• Ruang administrasi dekat dengan • Ruang Produksi I digabung dengan

176
 pintu keluar, sehingga supplier bisa ruang produksi II sehingga jarak
langsung bertemu dengan manajer. perpindahan lebih pendek
Efisiensi ruang • Tetap mempertahankan kelebihan
• Ruang Propduksi I berdekatan tata letak sekarang
dengan Outlet sehingga pembeli 2. Kekurangan:
dapat melihat proses produksi. • Kamar Mandi masih terletak dekat
Penerangan cukup ruang produksi
• Gudang cukup strategis karena dekat
pintu keluar masuk. Peletakan bahan-
bahan sudah cukup bagus
• Gudang produksi II dekat ruang
produksi I
• Pencahayaan dapur bagus
• Letak kamar mandi strategis dan
bersih
• Terletak kamar di tempat yang
strategis dan terdapat hiburan
2. Kekurangan:
• Area parker tanpa pagar,
dikhawatirkan kendaraan dapat
hilang karena tidak ada penjaga
• rak yang terbuka sehingga
memperluas peluang terjadinya
kontaminasi
• Ruang administrasi tidak bersekat
• Ruang Produksi I sempit
• Pintu gudang selalu terbuka
• Ruang Produksi II sempit dan kurang
penerangan

177
B. Pembahasan
Selaras dengan judul dari praktikum acara IX ini yakni Analisis Tata
Letak Hasil Rancangan, praktikum ini bertujuan untuk menganalisis hasil
rancangan tata letak dengan kriteria jarak perpindahan, jumlah back-tracking,
keterkaitan kegiatan, serta kenyamanan kerja secara teoritis.
Evaluasi terhadap hasil rancangan perlu dilakukan untuk
mengetahui perubahan perbaikan yang terjadi dibandingkan dengan tata letak
yang ada sekarang. Hal ini merupakan tindakan antisipasi agar perbaikan ini
lebih realistis untuk diterapkan dalam industri.
Jarak perpindahan barang pada template sekarang sejauh 150,125
m sedangkan setelah perbaikan menjadi 77,13 m. Dengan demikian terjadi
pengurangan 72,995 m perpindahan dengan Template usulan. Walaupun tidak
terlalu signifikan, pengurangan ini sangat membantu pekerja. Hal ini dikare-
nakan dalam industri Salma, Roti, dan Kue semua perpindahan dilakukan
dengan manual. Sehingga efisisensi perpindahan dapat menurunkan tingkat
kelelahan pekerja dan meningkatkan produktivitas.
Template sebelum dan sesudah memilki persamaan yakni tidak
terdapat back-tracking. Hal ini menunjukkan bahwa template yang ada sudah
cukup baik dan tetap dapat dipertahankan pada pembuatan template baru.
Begitu juga dengan jumlah keterkaitan yang tidak terpenuhinya keterkaitan A
(mutlak). Baik tempalate sebelum maupun sesudah keterkaitan mutlak semua
dapat terpenuhi. Akan tetapi, pada template lama terdapat empat keterkaitan
E (sangat penting) yang tidak terpenuhi. Dengan perbaikan, terjadi penurunan
penyimpangan yakni berkurang menjadi dua.
Kriteria yang lain ialah ditinjau dari kenyamanan bagi karyawan.
Karyawan telah merasa nyaman dengan template sekarang, akan tetapi
dengan template baru kenyamanan dapat lebih ditingkatkan. Pada template
baru ini, perlu merobohkan tembok sepanjang 17,55 m dan perlu menambah
tembok kembali sepanjang 12,3 m.
Secara garis besar, perbaikan yang dilakukan berkonsep plant office yakni
penambahan taman di area parkir dan penggunaan tanaman pot sebagai pem-

178
batas ruang administrasi. Hal ini merupakan bentuk kepedulian terhadap isu
pemanasan global serta adanya kesadaran bahwa tanaman dapat menjadi
sumber energi dan inspirasi bagi karyawan. Selain itu, diharapkan dengan
menerapan konsep ini, pelanggan dapat merasa lebih nyaman dengan
penambahan nilai estetika ini. Lebih jauh, perubahan ini diharapkan dapat
meningkatkan omset penjualan dari Salma, Roti, dan Kue.

179
 BAB V
PENUTUP

A. Kesimpulan
Berdasarkan analisis hasil rancangan tata letak menggunakan kriteria
jarak perpindahan, jumlah backtracking, keterkaitan kegiatan, dan kenyaman-
an kerja secara teoritis, diperoleh hasil bahwa tata letak hasil rancangan lebih
baik dari tata letak awal. Akan tetapi perlu dilakukan perobohan dinding
permanen sepanjang 17,55 m. Selin itu, perlu penambahan biaya untuk
menerapkan konsep plant office.

B. Saran
Asisten sudah semakin baik dan semakin lancar dalam memberikan
penjelasan dan nilai. Untuk tahun depan, sebaiknya praktikum dibagi menjadi
beberapa shift agar suasana lebih kondusif.

180
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim 1. 2003. Perencanaan Tata Letak dan Fasilitas. Dalam http://digilib.petr

a.ac.id/viewer.php?page=1&submit.x=0&submit.y=0&qual=high&fname
=/jiunkpe/s1/tmi/2003/jiunkpe-ns-s1-2003-25499153-3875-atm-chapter2.
Diakses hari Selasa tanggal 11 Mei 2010 pukul 21.34 WIB.

Anonim 2. 2003. Mengatur Tata Letak Pabrik. Dalam http://himathrik2.tripod.co

m/tataletakpabrik.htm. Diakses hari Selasa tanggal 11 Mei 2010 pukul
21.31 WIB.

Apple, J. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. ITB. Bandung.

Tompkins, JM. 1992. Facilities Planning. New York: John Wiley & Sons Inc.

Wignjosoebroto, Sritomo. 1996. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.

Surabaya: Penerbit Institut Teknologi Sepuluh November.

181