Laporan Pkl-Keseluruhan

Laporan Praktek Kerja Lapangan
PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass

Jl. Raya Semarang – Kendal Km. 19 Kaliwungu, Kendal
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
SISTEM PEMOTONGAN KACA BERBASIS PLC PADA

PT.TOSSA SHAKTI UNIT FIGURED GLASS
Disusun Untuk Melengkapi Syarat Tugas Akhir

Pada Jurusan Teknik Elektro
Program Studi Teknik Elektronika
Disusun Oleh :
1. Aditya Rengganis K.T NIM. 3.32.06.0.03
2. Peni Asmawati NIM. 3.32.06.0.21
3. Sri Lestari NIM. 3.32.06.0.23
PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRONIKA

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2008
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Praktek Kerja Lapangan dengan judul ” Sistem Pemotongan Kaca

Berbasis PLC pada PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass ” yang dilaksanakan
pada tanggal 04 Agustus s.d 30 Agustus 2008 telah diperiksa dan disahkan
Pada tanggal : ..............................2008

Di : Semarang
Pembimbing Lapangan
M. Hasanudin
NIK. TFG95120016
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Praktek Kerja Lapangan dengan judul ” Sistem Pemotongan Kaca

Berbasis PLC pada PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass ” yang dilaksanakan
pada tanggal 04 Agustus s.d 30 Agustus 2008 telah diperiksa dan disahkan
Pada tanggal : ..............................2008

Di : Semarang
Pembimbing
Kusno Utomo, S.T

NIP. 131 650 585
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah

memberikan rahmat dan hidayahnya kepada kita semua, sehingga penulis dapat
menyelesaikan penulisan laporan Praktek Kerja Lapangan ini dengan judul
”Sistem Pemotongan Kaca Berbasis PLC pada PT. Tossa Shakti Unit Figured
Glass.”
Penyusunan laporan Praktek Kerja lapangan ini dimaksudkan untuk
memenuhi salah satu syarat dalam tugas mata kuliah laporan Praktek Kerja
Lapangan program studi Teknik Elektronika, jurusan Teknik Elektro, Politeknik
Negeri Semarang.
Penulis menyadari apa yang terkandung dalam laporan ini belum
mencapai titik kesempurnaan, untuk itu dengan penuh kerendahan hati penulis
mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah memberikan bantuan
sehingga pelaksanaan dan penyusunan laporan kerja praktek ini dapat
terselesaikan. Oleh karena itu penulis dengan setulus hati mengucapkan terima
kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Bapak Gunawan Chandra, selaku Direktur Utama PT. Tossa Shakti.
2. Bapak Djoko Mulyono, selaku Kepala Pabrik PT. Tossa Shakti Unit Figured
Glass.
3. Bapak Achmad Jama’ah, ST, selaku Ketua Jurusan Teknik Elektro, Politeknik
Negeri Semarang.
4. Bapak M. Hasanudin, selaku pembimbing lapangan. Terima kasih atas
bimbingan serta arahan yang sudah bapak berikan.
5. Bapak Ahmadi, selaku Kepala produksi PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass.
6. Segenap karyawan PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass, mas Zaim, mbak
Litha, mbak Lia, pak Ali Imron, pak Agus terima kasih sudah banyak
membantu kami selama kerja praktek, maaf sudah banyak merepotkan.
7. Semua pihak yang sudah membantu dan senantiasa memberi dukungan kepada
kami baik secara moril atau materiil (orang tua dan teman-teman kami),
sehingga laporan ini dapat terselesaikan.
Kami sadar bahwa sebagai manusia biasa, kami memiliki banyak

kekurangan khususnya dalam penyusunan laporan Praktek Kerja Lapangan ini.
Oleh karena itu kritik dan saran yang bersifat membangun sangat penulis
harapkan.
Semarang, Agustus 2008
Penulis
DAFTAR ISI
Halaman
Halaman Judul............................................................................................... i
Halaman Pengesahan..................................................................................... ii
Kata Pengantar............................................................................................... iv
Daftar isi......................................................................................................... vi
Daftar Gambar............................................................................................... ix
Daftar Tabel................................................................................................... x
I. Pendahuluan
1.1 Latar Belakang Masalah.......................................................................... 1
1.2 Tujuan...................................................................................................... 1
1.3 Pembatasan Masalah................................................................................ 2
1.4 Metode Penyusunan................................................................................. 2
1.5 Sistematika Penyusunan........................................................................... 2
II. Tinjauan Umum Perusahaan

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan..................................................................... 4
2.2 Lokasi Perusahaan.................................................................................... 5
2.3 Struktur Organisasi.................................................................................. 6
2.4 Ketenagakerjaan....................................................................................... 7
2.4.1 Karyawan......................................................................................... 7
2.4.2 Jaminan Kesejahteraan Sosial Karyawan........................................ 8
III. Diskripsi Proses

3.1 Mekanisme Produksi Kaca....................................................................... 10
3.1.1 Pengadaan Bahan.............................................................................. 10
3.1.2 Pencampuran Bahan Baku (Batch Plant)......................................... 13
3.1.3 Proses Peleburan (Melting Process)................................................. 17
3.1.4 Proses Pembentukan (Forming Process).......................................... 20
3.1.5 Proses Pendinginan (Annealing Process)......................................... 22

3.1.6 Proses Pemotongan (Cutting Process)............................................. 25
3.1.7 Proses Pengepakan (Packing Process)............................................. 30
3.2 Utilitas...................................................................................................... 31
3.2.1 Sarana Pengadaan Air....................................................................... 31
3.2.2 Sarana Energi Listrik........................................................................ 32
3.2.3 Sarana Bahan Baku........................................................................... 33
3.2.4 Sarana Pengadaan Udara Tekan........................................................ 33
3.3 Laboratorium dan Quality Control........................................................... 34
3.3.1 Laboratorium..................................................................................... 34
3.3.2 Quality Control................................................................................. 37
IV. Proses Pemotongan Kaca

4.1 Proses Pemotongan Kaca.......................................................................... 42
4.2 Urutan Kerja Sistem Cutting.................................................................... 43
4.3 Diagram Ladder dari Sistem PLC pada Proses Pemotongan Kaca.......... 46
4.4 Analisa dan Perbaikan Trouble Mesin Potong......................................... 50
4.4.1 Mesin Potong tidak mau Jalan.......................................................... 50
4.4.2 Kaca Selesai Dipotong Snaping Tengah tidak Kerja........................ 51
4.4.3 Snaping Kaca Tengah tidak mau Turun........................................... 52
4.4.4 Kaca Selesai Dipotong tetapi Roll Bergerak Pelan........................... 53
4.4.5 Kaca Melewati SQ5 (Sensor Roll Pelan) tetapi Roll Depan Mati.... 53
4.4.6 Kereta Potong tidak mau Jalan......................................................... 54
4.4.7 Snaping tidak mau Kerja................................................................... 54
4.4.8 Motor Roll Snaping tidak mau Jalan................................................. 55
4.4.9 Snaping temgah On Terus dan Motor Off terus................................ 56
4.5 Langkah Penggantian Alamat pada PLC Omron...................................... 56
4.6 Pengecekan Photo Electric....................................................................... 57
4.7 Trouble Shoting Mesin Potong................................................................. 57
V. Penutup
5.1 Kesimpulan............................................................................................... 59
5.2 Saran.......................................................................................................... 59
Daftar Pustaka.............................................................................................. 61
Daftar Lampiran........................................................................................... 62
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1 Struktur Organisasi PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass............ 7
Gambar 2 Rangkaian Alat Proses di Unit Batch Plant................................... 16
Gambar 3 Rangkaian Alat Proses di Unit Annealing...................................... 24
Gambar 4 Rangkaian Alat Proses di Unit Pengasaman Kertas...................... 27
Gambar 5 Rangkaian Alat Proses di Unit Pemotongan Kertas...................... 28
Gambar 6 Rangkaian Alat Proses di Unit Cutting.......................................... 45
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1 Data Spesifikasi dan Mekanik Kaca.................................................. 36
Tabel 2 Komposisi Kaca ................................................................................ 37
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Terkadang suatu perusahaan mengalami kesulitan untuk menciptakan

efektifitas dan efisiensi kerja, sehingga mereka membutuhkan banyak karyawan
untuk melakukan kegiatan-kegiatan produksi pada perusahaan tersebut. Hal ini
akan berpengaruh pada pendapatan perusahaan yang akan semakin menurun
karena begitu banyak karyawan yang harus digaji.
Seiring dengan perkembangan teknologi yang semakin maju, mendorong

manusia berfikir kritis untuk menciptakan alat yang berdaya guna tinggi dan dapat
memberikan efektifitas dan efisiensi dalam dunia kerja. Hal ini tercermin dalam
suatu perusahaan yang dituntut untuk memproduksi suatu barang dalam jumlah
besar tiap harinya. Perusahaan tersebut tidaklah mungkin menggunakan tenaga
manual (tenaga manusia) sepenuhnya, untuk mempermudah pelaksanaan kerja,
digunakanlah sistem kontrol yang dapat menjamin stabilitas, keakuratan, dan
kelancaran transisi dari suatu proses atau aktivitas produksi. Sistem kontrol
memiliki beberapa bentuk dan berbagai ukuran dalam penerapannya, dari tenaga
pabrik sampai mesin semikonduktor. Sebagai hasil kemajuan yang cepat dari
teknologi, kontrol tugas-tugas yang rumit dapat dikerjakan dengan sistem kontrol
otomasi yang tinggi, mungkin dalam bentuk Progammable Logic Control (PLC)
atau komputer host dan lain sebagainya.
1.2 Tujuan
Tujuan penulisan dan pembahasan laporan ini adalah :

1. Untuk mengetahui urutan pembuatan kaca dimulai dari pengadaan bahan baku
sampai proses pengemasan.
2. Untuk mengetahui cara kerja dari sistem cutting.
3. Untuk memenuhi tugas mata kuliah Praktek Kerja Lapangan dan sebagai salah
satu syarat dari Tugas Akhir.
1.3 Pembatasan Masalah
Dalam laporan ini, pembahasan hanya difokuskan pada proses

pemotongan kaca (cutting process), baik pemotongan kaca tengah dan
pemotongan kaca samping.
1.4 Metode Penyusunan
Dalam penyusunan laporan ini, penyusun mengumpulkan data-data

dengan beberapa metode, yaitu :
1. Metode Pengamatan (Observasi)
Merupakan suatu metode pengumpulan data dengan mengamati secara
langsung objek yang dijadikan bahan laporan.
2. Metode Wawancara (Interview)
Merupakan suatu metode pengumpulan data yang dilakukan dengan cara
diskusi atau wawancara dengan pembimbing maupun teknisi untuk
mendapatkan penjelasan lebih detail.
3. Metode Dokumentasi
Merupakan suatu metode yang bertolak pada sumber-sumber pustaka yang
diharapkan dapat memberikan masukan serta petunjuk dalam penyusunan
laporan.
1.5 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan laporan Praktek Kerja Lapangan ini terdiri dari :
BAB I. Pendahuluan
Menguraikan masalah pokok pembahasan yaitu mengenai latar belakang masalah,

Tujuan Penulisan, Pembatasan Masalah, Metode Penyusunan, dan Sistematika
Penulisan.
BAB II. Tinjauan Umum Perusahaan
Menguraikan tentang Sejarah Perusahaan, Lokasi Perusahaan, Struktur

Organisasi, dan Ketenagakerjaan.
BAB III. Diskripsi Proses
Menguraikan tentang Mekanisme Produksi Kaca di mulai dari Pengadaan Bahna

Baku, Pencampuran Bahan Baku (Batch Plant), Proses Peleburan (Melting
Process), Proses Pembentukan (Forming Process), Proses Pendinginan (Annealing
Process), Proses Pemotongan (Cutting Process), utilitas, serta laboratorium dan
Quality Control.
BAB IV. Proses Pemotongan Kaca
Menguraikan tentang urutan kerja dari proses pemotongan kaca, Diagram Ladder
dari sistem PLC pada proses pemotongan kaca, Analisa dan perbaikan trouble
mesin potong, Langkah penggantian alamat pada PLC Omron, Pengecekan Photo
Electric, dan Trouble shoting mesin potong.
BAB V. Penutup
Berisi kesimpulan dan saran.

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan
Kaca banyak dijumpai dalam kehidupan sehari-hari, seperti pada

bangunan, alat-alat rumah tangga dan berbagai keperluan lainnya. Kebutuhan kaca
di Indonesia semakin lama semakin meningkat seiring dengan perkembangan
pembangunan yang semakin pesat dewasa ini. Oleh sebab itu peranan pabrik kaca
di Indonesia makin penting dalam turut menunjang pembangunan di era
globalisasi. PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass telah ikut aktif mengambil
peranan dengan mendirikan pabrik kaca bermotif pertama di Indonesia.
PT. Tossa Shakti And Group didirikan pada bulan agustus pada tahun
2000. Pada awalnya PT. Tossa Shakti And Group bergerak di bidang perakitan
sepeda motor kemudian dikembangkan ke transportasi (angkutan darat dan laut)
truk dan kapal. Setelah itu berkembang ke dealer dan after sales services.
PT. Tossa Shakti And Group memiliki beberapa unit produksi, diantaranya
adalah :
1. PT. Tossa Shakti

2. PT. Tossa Salimas Finance
3. PT. Tossa Sarana Sentosa
4. PT. Tossa Sarana Sejahtera
5. PT. Tambak Alam Baru
6. PT. Transindo Surya Sarana
7. PT. Tossa Shakti Samudra Line
8. PT. Tossa Nusantara Motor
PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass juga merupakan salah satu unit
produksi di bawah bendera Tossa Shakti Group. PT. Tossa Shakti Unit Figured
Glass mulai rancang bangun pada tahun 2002, sedangkan pada tahun 2003 mulai
terealisasi. Pabrik kaca ini mulai heating up pada tanggal 27 Februari 2004.
Pemanasan dilakukan selama 1 sampai 2 minggu untuk mencapai suhu yang
diinginkan, yaitu sekitar 1520 0C. Setelah 1 sampai 2 bulan pabrik baru mulai
berproduksi.
Konstruksi dan pembangunan pabrik Figured Glass termasuk

pembangunan tungku atau melter furnace serta pemasangan equipment
menggunakan tenaga-tenaga ahli dalam negeri. Namun demikian, material dan
mesin-mesin didatangkan dari luar negeri yang sudah berpengalaman dalam
industri kaca lembaran. Misalnya mesin-mesin Batch Plant dengan desain
otomatis merupakan hasil riset Design & Research Institute RRC. Batu api untuk
pembangunan tungku atau melter didatangkan dari SEPR Beijing, RHI Refractory
VRD-Glass GmbH Germany dan SEPR France (untuk cruciform/batu checker
regenerator). Di samping itu, mesin forming menggunakan teknologi RRC dan
Rurex Germany, sedangkan mesin annealing adalah hasil rekayasa/teknologi
CNUD Belgia.
Dari data-data tersebut maka output atau produk yang dihasilkan dari
pabrik ini akan terjaga kualitas dan kestabilannya. Untuk tujuan tersebut standar
produk yang digunakan sebagai acuan dasar adalah standar ASTMC. 1036-91
tentang produk figured glass. Produk pertama yang diproduksi oleh PT. Tossa
Shakti Unit Figured Glass adalah kaca bermotif, kemudian kaca dengan warna
biru bermotif dan kaca hijau bermotif.
Meskipun PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass belum berumur lama, tapi
Unit Figured Glass ini sudah mencapai pasar local dan pasar eksport yang tinggi.
Kapasitas produksi PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass mencapai 25.550
ton/tahun atau 70 ton/hari.
2.2 Lokasi Perusahaan
PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass berlokasi di Jalan Rya Semarang
Kendal Km. 19 Desa Mangir Kaliwungu Kendal Jawa Tengah. Dipilih lokasi ini
karena PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass membutuhkan lahan yang luas. Dan
ini tersedia di Desa Mangir Kaliwungu. Dalam hal ini lokasi pabrik sangat penting
untuk menentukan besar kecilnya biaya yang dikeluarkan dalam melaksanakan
kegiatannya. Dipilih Desa Mangir Kaliwungu sebagai lokasi dengan
pertimbangan sebagai berikut:
1. Transportasi
Transportasi merupakan salah satu faktor penting bagi perusahaan baik

untuk pengangkutan bahan baku maupun untuk distribusi produk ke berbagai
tempat. Dekatnya pabrik dengan pelabuhan dan bandar udara membuat fasilitas
transportasi lebih baik, sehingga dapat mengirim delivery order tepat waktu.
2. Dekat dengan tenaga kerja
Kebutuhan akan banyaknya tenaga kerja baik untuk menjalankan mesin,

administrasi dan lain-lain memberikan salah satu alasan didirikan pabrik. Lokasi
PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass merupakan tempat yang mudah untuk
memperoleh tenaga kerja dari berbagai tingkat pendidikan. Sehingga perusahaan
tidak akan mengalami kesulitan dalam hal tenaga kerja.
3. Kondisi alam dan lingkungan
Lokasi didirikannya pabrik harus mempunyai kondisi iklim yang relatif

stabil, yaitu bebas dari bencana alam seperti gempa bumi, tanah longsor, banjir
dan hal-hal yang dapat mengganggu proses industri.
2.3 Struktur Organisasi
Struktur Organisasi suatu perusahaan sangat mempengaruhi kelancaran

dan kontinuitas jalannya suatu pabrik yang merupakan tujuan utama dari
perusahaan. Struktur organisasi memberikan wewenang pada tiap bagian
perusahaan untuk melaksanakan tugas yang dibebankan kepadanya dan juga
bertanggung jawab secara langsung baik untuk dirinya maupun anak buahnya.
Bentuk struktur organisasi PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass dapat dilihat pada
Gambar 1.
Direktur
Kepala Pabrik
Quality Assurance
Ka. Dept. QC, Ka. Dept. Ka. Dept. Ka. Dept. Personalia Marketing
Lab, R&D Produksi Maintenanc Logistik Unit
e
Bagian Bagian Bagian Bagian Bagian Bagian Bagian Bagian

Hot Cold Kertas Pallet Mainte Bahan Spare Alat
Area Area nance Baku Part Berat
Gambar1. Struktur Organisasi PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass
2.4 Ketenagakerjaan
Di dalam ketenagakerjaan ini akan dibahas tentang karyawan, jam kerja

karyawan, dan jaminan kesejahteraan sosial karyawan di PT.Tossa Shakti Unit
Figured Glass. Dan semuanya itu akan dibahas lebih jelas di bawah ini.
2.4.1. Karyawan
PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass mempunyai kurang lebih 187
orang karyawan yang masing-masing telah menyelesaikan masa
training ± 3 bulan dan telah disyahkan dengan surat keputusan
pengangkatan karyawan dari pimpinan perusahan. Karyawan PT.
Tossa Shakti Unit Figured Glass dibagi menjadi karyawan shift dan
karyawan non shift, terdiri dari 100 orang karyawan shift dan 87 orang
karyawan non shift.
Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani

proses produksi atau mengatur bagian tertentu dari pabrik yang
mempunyai hubungan dengan masalah produksi. Karyawan ini
meliputi operator produksi bagian teknik, bagian gudang dan bagian-

bagian lain yang harus selalu siaga untuk menjaga kelancaran proses
produksi.
Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani proses

produksi secara langsung. Karyawan ini meliputi direktur, staf ahli,
kepala bagian, dan kepala seksi.
2.4.2. Jam Kerja Karyawan
Jam kerja karyawan PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass diatur
dengan metode shift. Adapun pembagian jam kerja karyawan dibagi
menjadi dua golongan, yaitu :
a. Waktu kerja non shift
 Mulai jam 07.30 WIB sampai dengan 16.00 WIB untuk hari
Senin sampai Kamis dengan waktu istirahat jam 12.00 – 13.00
WIB (1 jam)
Jumat dengan waktu istirahat jam 11.30 – 13.00 WIB (1.5 jam)
Sabtu.
 Libur (off) 1 minggu 1 hari, yaitu setiap hari Minggu.
b. Waktu kerja shift (4 grup 3 shift)
 Shift 1/pagi dimulai jam 07.00–15.00 WIB selama 2 (dua) hari.

 Shift 2/sore dimulai jam 15.00–23.00 WIB selama 2 (dua) hari.
 Shift 3/malam dimulai jam 23.00–07.00 WIB selama 2 (dua)
hari.
 Libur (off) selama 2 (dua) hari.
Bagi karyawan shift tidak ada jam istirahat, untuk sholat dan
makan diberikan waktu secukupnya dan dilakukan bergantian. Sebagai
ganti atas istirahat yang tidak diberikan, perusahaan dapat

menggantikan dalam bentuk Kompensasi Lembur Tetap (KLT).
2.4.3. Jaminan Kesejahteraan Sosial karyawan
Karyawan PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass diberikan

kesejahteraan sebagai berikut :
1. Gaji, yang meliputi uang lembur.

2. Makan siang.
3. Perlengkapan kerja dan peralatan keamanan kerja, meliputi : wearpack,
kacamata pelindung, ear protection, masker, kaos tangan, sepatu
keselamatan (safety shoes), safety belt, tabung pemadam kebakaran.
4. Jaminan Sosial dan Tenaga Kerja (Jamsostek), meliputi : jaminan
kematian, jaminan kecelakaan kerja, jaminan hari tua dan jaminan
pemeliharaan kesehatan.
5. Uang ganti transportasi sebagai karyawan operator sampai dengan
manajerial.
6. Libur, meliputi libur hari raya kecuali sedang shift.
7. Cuti untuk karyawan wanita yang melahirkan dan istri karyawan yang
melahirkan.
8. Kebebasan dalam melakukan ibadah menurut agama masing-masing.
BAB III
DISKRIPSI PROSES
3.1 Mekanisme Produksi kaca
Proses produksi kaca di PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass,

menggunakan proses dengan tahap-tahap sebagai berikut :
1. Pengadaan Bahan Baku (Raw Material Section)

2. Pencampuran Bahan Baku (Batch Plant)
3. Peleburan (Melting Process)
4. Pembentukan (Forming Process)
5. Pendinginan Lambat (Annealing Process)
6. Pemotongan (Cutting Process)
7. Pengepakan (Packing Process)
3.1.1. Pengadaan Bahan Baku
Berdasarkan kualitas yang digunakan dalam produksi kaca, bahan

baku dapat dibedakan sebagai berikut :
a. Bahan Utama
Terdiri dari : silica sand, dolomite, soda ash, dan cullet.
b. Bahan Tambahan
Terdiri dari : salt cake, limestone, feldspar, coal, dan sodium nitrat.
c. Pewarna
Seperti cobalt oxide, iron oxide dan potassium/sodium dichromate.
1. Silica Sand
Silica sand diperoleh dari Pulau Bangka Belitung. Silica sand

merupakan sumber utama penghasil SiO2 dan merupakan sumber
terbesar dalam pembuatan kaca. Didalam silika sand terkandung
butiran-butiran kaca yang berdiameter antara 0.7 mmsampai 0.1 mm.
Jenis silica sand yang dipakai adalah washed silica sand. Dalam setiap
harinya dibutuhkan ± 34.220 Kg silica sand untuk pembuatan kaca.

Fungsi dari silica sand adalah sebagai penyusun utama kaca dan
memberikan pengaruh kekerasan dan kekuatan pada kaca.
2. Dolomite
Dolomite dapat diperoleh di daerah Tuban dan Gresik. Dolomite

merupakan mineral alam, sumber CaO dan Mg. Dolomite berwarna
putih kecoklatan, berbentuk serbuk dan biasanya terdapat bersama batu
kapur (CaCO3) yang dieaksikan dengan SiO2 untuk pembuatan kaca.
Dibutuhkan sekitar 11.800 Kg dolomite per hari untuk bahan baku
pembuatan kaca. Fungsi dari dolomite ini adalah untukmemperkuat
kaca, untuk mengurangi terjadinya devitrifikasi (pembentukan kristal),
dan untuk memberikan daya tahan kaca terhadap zat-zat kimia.
3. Soda Ash
Soda Ash dapat diperoleh dari Tianjin, RRC. Soda Ash merupakan
sumber Na2O yang berfungsi untuk mempercepat peleburan bahan
baku. Dalam tiap harinya dibutuhkan 10.620 Kg untuk pembuatan
kaca. Fungsi dari Soda Ash adalah untuk menurunkan temperatur
devitrifikasi dan untuk mempermudah proses refining. Bentuk dari
soda ash ini adalah serbuk dan berwarna putih.
4. Cullet
Cullet merupakan pecahan kaca atau produk kaca yang tidak sesuai
dengan standar yang telah ditetapkan. Cullet merupakan produksi
pabrik yang sudah diketahui komposisinya. Sedangkan cullet yang
dibeli dari luar diteliti terlebih dahulu komposisinya dan disesuaikan
dengan standar. Cullet yang berasal dari produk sendiri :
- Cutting Yield : berasal dari pemotongan kaca bagian samping.

- Kaca Riject : berasal dari kaca-kaca yng cacat.
- Serpihan cutting center : berasal dari sisa-sisa ukuran pemesanan.
- Overflow cullet : berasal dari molten glass yang dikeluarkan pada

saat ada perbaikan yang keluar melalui ujung bagian samping refiner
sampai disemprot air.
- Medium cullet : cullet yangdibuang pada saat transisi pergantian
warna
- Dari membeli : dimana pembalian berasal dari karoseri-karoseri
dan pemulung.
Penggunaan cullet yang berlebihan (> 65 %) akan meningkatkan

viskositas dan retordasi, sehingga kan menimbulkan kecacatan pada
kaca yang disebut seeds & buble. Fungsi dari cullet adalah untuk
mempercepat proses peleburan karena panas peleburan cullet lebih
rendah dari panas peleburan batch.
5. Saltcake
Saltcake berasal dari Belgia. Saltcake merupakan sumber Na2O,

dimana Na2O ini memiliki titik leleh yang rendah sehingga berfungsi
mempercepat peleburan. Na2O bertindak sebagai refining agent untuk
menghilangkan gelembung-gelembung yang terjadi pada saat
pelelehan. Penambahan cullet harus disesuaikan dengan jumlah Na2O
yang terbentuk dari soda ash, kelebihan Na2SO4 akan mengakibatkan
cacat kaca yang disebut white buble. Fungsi dari saltcake adalah untuk
menurunkan titik lebur campuran dan temperatur annealing,
meningkatkan kekuatan mekanik kaca, dan menjadikan kaca bersifat
lunak. Bentuk dari saltcake ini adalah serbuk dan berwarna putih.
6. Limestone
Limestone berasal dari Gunung Kidul, Yogyakarta. Kandungan

utama limestone adalah CaCO3 yang berfungsi sebagai sumber kalsium
untuk mempercepat pembnetukan kaca. Bentuk dari limestone ini
adalah serbuk dan berwarna putih.
7. Feldspar
Feldspar diperoleh dari Pati. Kandungan utama feldspar adalah

alumina. Jenis-jenis feldspar :
- Potassium feldspar
- Sodium feldspar
- Lime feldspar
Sodium dan Lime feldspar merupakan campuran dari Sodium feldspar

dan Lime feldspar. Untuk jenis feldspar yang digunakan pada PT.
Tossa Shakti Unit Figured Glass adalah feldspar jenis Potassium dan
Lime feldspar. Bentuk dari feldspar adalah serbuk dan berwarna putih
kekuningan. Fungsi dari feldspar adalah sebagai berikut :
- menurunkan devitrifikasi / pembentukan pasir silika pada suhu tinggi

- menurunkan viskositas pada molten glass
- menaikkan durability alkali
- meningkatkan daya weathering
- menaikkan kekerasan dan kejernihan kaca
- menaikkan ketahanan kaca terhadap asam.
8. Coal
Coal berasal dari Kalimantan. Coal berbentuk serbuk dan berwarna

hitam. Fungsi dari Coal adalah untuk mereduksi sulfat dari saltcake
menjadi sulfit sehingga membentuk fluks pada permukaan kaca.
3.1.2. Pencampuran Bahan Baku (Batch Plant)
Proses dalam unit Batch Plant dimulai dari pengambilan bahan

baku, yaitu: pasir silica (silica sand), dolomite, soda ash, feldspar,
saltcake, limestone, dan cullet yang diambil dari gudang diangkut
menggunakan dump/truk ke unit batch plant. Sedangkan untuk
penambahan coal, karena jumlah yang digunakan pada satu kali batch
hanya sedikit maka penambahan coal dilakukan secara manual, yaitu
dengan memasukkan coal secara langsung ke dalam mixer pada saat

akan terjadi proses mixing.
Proses pencampuran bahan baku dimulai dari cullet pada hopper 1,

silica sand pada hopper 2, dolomite pada hopper 3, dan soda ash pada
hopper 4. Hopper ini berfungsi untuk menampung sementara bahan
baku yang akan diproses. Bahan baku dimasukkan ke dalam hopper
dengan menggunakan dump. Kapasitas dari dump adalah 4 ton. Dalam
satu kali batch dibutuhkan ± 565 Kg pasir silika. Pada mulut luar
bagian bawah hopper dilengkapi dengan gate (plat) yang berfungsi
sebagai pengatur banyaknya silica sand yang akan dikeluarkan melalui
bucket elevator 1. Bucket elevator ini berfungsi untuk mengangkut
silica sand untuk dimasukkan dalam silo 1 yang bekerja secara
vertikal. Bucket elevator yang digunakan ada 4 (empat). Bucket
elevator 1 untuk mengangkut cullet dari hopper ke silo, dimana
hopper bagian bawah dilengkapi dengan vibrator saja yang berfungsi
untuk menggetarkan alat sehingga bahan baku dapat turun dan masuk
ke bucket elevator. Untuk bucket elevator 2, 3, dan 4 digunakan untuk
mengangkut pasir silika, dolomite, dan soda ash dari hopper ke silo,
yang dilengkapi dengan vibrator dan feeder. Feeder berfungsi untuk
mengatur kecepatan bahan baku yang akan masuk ke bucket elevator.
Untuk bahan baku yang lain seperti saltcake, feldspar, dan

limestone dimasukkan ke dalam hopper setelah terlebih dahulu
diangkut menggunakan hoise. Hopper yang digunakan disini memiliki
ukuran yang lebih kecil karena kapasitas bahan baku yang dibutuhkan
lebih sedikit dibandingkan dengan pasir silika, dolomite, soda ash, dan
cullet. Kemudian semua bahan baku akan masuk ke dalam silo
masing-masing. Dimana fungsi dari silo adalah sebagai tempat
penampung bahan baku dari hopper sebelum masuk ke buffer hopper.
Di sini menggunakan 6 (enam) silo, silo 1 diisi dengan silica sand, silo
2 diisi dengan dolomite, silo 3 diisi dengan soda ash, silo 4 diisi
dengan feldspar, silo 5 diisi dengan saltcake, dan silo 6 diisi dengan
limestone.
Untuk Silica sand masuk ke dalam silo 1, pada silo ini dipasang
vibrator yang berfungsi sebagai penggetar silica sand yang terdapat
pada silo 1 agar mudah turun. Di bagian bawah silo terdapat gate yang
berfungsi sebagai pengatur banyaknya pasir silika yang masuk ke
dalam feeder feeling. Jumlah bahan baku yang masuk ke dalam feeder
feeling jumlahnya lebih banyak dibandingkan dengan feeder
discharge. Ini dimaksudkan agar pada saat penimbangan masih ada
pasir silika yang tersisa pada feeder feeling, karena jika tidak terdapat
sisa pada feeder feeling maka komputer tidak dapat bekerja. Kemudian
pasir silika masuk ke dalam weight hopper 1 yang dilengkapi dengan
Toledo yang berfungsi untuk menimbang bahan baku sesuai dengan
jumlah yang diinginkan. Lalu dikeluarkan melalui feeder discharge. Di
sini bahan baku sudah sesuai dengan jumlah yang diinginkan untuk di
proses lebih lanjut. Setelah itu pasir silika ditampung dalam buffer
hopper sebelum di proses dalam mixer.
Proses awal pada dolomite, feldspar, dan limestone sampai pada

buffer hopper sama seprti pasir silika. Tetapi untuk proses soda ash
agak berbeda dengan bahan baku yang lain. Setelah soda ash masuk ke
hopper, kemudian diangkut dengan menggunakan bucket elevator
menggunakan silo. Sebelum masuk silo terlebih dahulu di proses pada
hexagonal screen, disini soda ash yang sudah menjadi gumpalan
diayak. Dimana yang lebih halus diangkut kembali menggunakan
bucket elevator untuk terus dimasukkan ke dalam silo, sedangkan soda
ash yang masih berupa gumpalan masuk ke dalam cage mill untuk
diolah dan dihancurkan menjadi bagian-bagian yang lebih kecil lalu
masuk kembali ke dalam hexagonal screen dan begitu seterusnya.
Soda ash masuk ke dalam silo melalui feeder discharge, setelah masuk
ke dalam silo, soda ash dimasukkan ke dalam screw conveyor agar
tidak menggumpal, karena sifat dari soda ash mempunyai kandungan

moisture yang tinggi. Dan selanjutnya ditampung dalam buffer hopper
untuk diproses dalam mixer.
Setelah semua bahan baku sudah tertampung dalam buffer hopper,

lalu bahan baku dicampur dalam mixer ± 5 menit. Mixing ini bertujuan
untuk membuat campuran bahan yang homogen. Setelah proses mixing
selesai, material yang sudah homogen tersebut menuju ke belt
conveyor 1 dan dilanjutkan menuju ke belt conveyor 2. Sedangkan
untuk material cullet tidak dicampur bahan yang lain untuk di mixing,
karena komposisi cullet sudah merupakan campuran dari bahan baku
sehingga tidak memerlukan proses mixing lagi. Setelah ditimbang
secara otomatis melalui weighing system, cullet akan dicampur dengan
material lain pada saat seluruh material dikirim ke batch bin dengan
belt conveyor 2.
Batch bin adalah tempat penampunangan material yang siap masuk

tungku untuk dileburkan.
1 2 3 4 5 6
9 7
10 12
11
Gambar2. Rangkaian Alat Proses di Unit Batch Plant

Keterangan :
1. Silo Silica Sand

2. Silo Dolomite
3. Silo Soda Ash
4. Silo Feldspar
5. Silo Saltcake
6. Silo Limestone
7. Silo Cullet
8. Coal
9. Buffer Hopper
10. Mixer
11. Belt Conveyor 1
12. Belt Conveyor 2
 Spesifikasi Alat
Spesifikasi alat pada unit batch plant, terdiri dari :
1. Buffer Hopper
Fungsi : sebagai tempat penampungan bahan baku sementara sebelum
masuki ke mixer.
2. Mixer
Tipe : QH 500 L
Kapasitas : 500 L
Daya : 15 KW
3. Belt Conveyor 1
Tipe : TD 75B650
Panjang : 8.2 m
4. Belt Conveyor 2
Tipe : TD 75B650
Panjang : 22.84 m
Kemiringan : 13.540
5. Batch Bin
Fungsi : sebagai tempat penampungan batch dan cullet sebelum masuk
ke dog house yang selanjutnya akan diumpankan ke melter.
3.1.3. Proses Peleburan (Melting Process)
Melting adalah bagian yang berfungsi sebagai tempat meleburkan

semua material / bahan baku menjadi molten glass. Unit melting
dimulai dari campuran batch dan cullet yang diisikan ke batch bin,
yang selanjutkan akan menuju ke furnace setelah ditampung terlebih
dahulu dalam dog house yang terdapat pada bibir melter. Penggunaan
cullet dalam proses peleburan iini dimaksudkan untuk menurunkan
titik lebur bahan sehingga dapat menghemat pemakaian bahan bakar.
Sebab kalor lebur cullet lebih kecil daripada kalor lebur batch. Dalam
furnace campuran dileburkan dalam temperatur  1530 0 C .
Furnace terdiri dari tiga bagian, yaitu preheating, melting, dan

refining. Dalam furnace akan dapat dilihat jilatan api yang sangat
besar, yang berasal dari burner yang terdapat pada sisi barat dan timur
dinding furnace. Di PT. Tossa Shakti Unit Figured Galss,
menggunakan system end port dengan 6 buah burner yang terdiri dari
3 burner di masing-masing sisi. Sistem pembakaran berjalan otomatis,
namun tidak kontinyu karena sistem pengapiannya bergantian antara
sisi timur dan sisi barat setiap 20 menit, dengan waktu jeda (waktu
pergantian) sekitar 1 menit.
Raw material yang pertama meleleh adalah soda ash, yang meleleh
pada suhu 8500C dan selanjutnya diikuti oleh salt cakeyang meleleh
pada suhu 8940C. Untuk cairan sodium karbonat selanjutnya bereaksi
dengan silika menghasilkan sodium silikat dan dianggap penambah
silika ke dalam cairan kaca akan membebaskan karbon dioksida,
limestone dan dolomite pecah menjadi oksidanya pada temperatur
sama dengan suhu lelehnya soda ash. Karbon ditambahkan pada bacth
untuk mereduksi saltcake menjadi sodium sulfit, reaksi ini
membebaskan sulfur okside (gas). Pembebasan gas yang berlebihan

selama dekomposisi dari bacth mempercepat pencampuran sehingga
homogenitas lebih bagus, yang mana memberi jalan bagi proses
pergantian api pembakaran.
Untuk mendapatkan molten glass sehingga kaca yang berproduksi

baik, PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass menggunakan bubbler yang
cara kerjanya dengan menyemprotkan udara kering dari dasar furnace
di bagian melting yang merupakan bagian bertemperatur tinggi
sehingga terjadi turbulensi yang berfungsi untuk mengaduk serta
membebaskan molten glass dari gelembung udara (bubble) sehingga
meningkatkan homogenitas. Setelah itu molten glass menuju ke area
refining, dimana pada area ini molten glass dibebaskan dari bubble dan
temperaturnya diturunkan sampai temperatur pembentukan berkisar
13500C. Area refining disini, disebut dengan throat.
Regenerator merupakan alat penyimpanan panas hasil pembakaran

dari furnace. Yang mana tujuannya adalah untuk preheater udara yang
digunakan pembakaran pada unit melting. Regeneratos diletakkan
sebelum meltin (end port system). Proses preheater terjadi udara
masuk lewati batu-batu magnesium yang disebut dengan checkers
yang berfungsi sebagai penyimpanan panas dari udara yang
dihembuskan oleh blower combustion melalui BK demper. Jadi udara
yang akan masuk furnace dipanaskan daluhu oleh regenerator.
Pada saat sisi timur mengadakan pembakaran maka bahan bakar

dan udara masuk pada port neck, dan gas buang sisa pembakaran (flue
gas) dikeluarkan melalui cerobong asap (chimney). Pada saat kisi-kisi
regenerator dilewati gas buang, panas yang dibawa olehnya akan
disimpan di checkers yang ada di dalam regenerator sehingga
temperatur flue gas akan turun dari  1300 0 C menjadi  330 0 C .
Sementara temperatur pada regenerator naik hingga  1200 0 C .
Pada saat terjadi perpindahan pembakaran ke posisi barat, arah

aliran berubah dan secara otomatis aliran bahan bakar dan udara
atomizing terrhenti selama 1 menit (perpindahan pembakaran dari sisi
timur ke sisi baran dan sebaliknya berlangsung setiap 20 menit).
Sehingga arah aliran bahan bakar dan udara atomizing lewat port neck
sisi barat, sedang flue gas keluar dari sisi timur melewati regenerator
sebelah timur. Udara combustion (udara pembakaran) masuk lewat
regenerator sisi barat, sehingga suhu udara naik dan mudah terbakar,
dengan demikian terjadinya penghematan energi panas. Sementara gas
sisa pembakaran keluar melalui chimney. Demikian seterusnya
bergantian secara otomatis.
Work End berfungsi mendinginkan susu dari aliran kaca, dan akan
siap masuk pada forming. Di daerah ini cairan kaca bergerak dengan
kecepatan yang cukup lambat seiring penurunan temperatur sampai
cairan kaca siap ditarik menjadi lembaran kaca dan dibentuk di
forming. Udara juga digunakan di sini untuk menurunkan temperatur
sebelum cairan masuk pada work end pada saat melewati throat. Udara
dihembuskan oleh blower throat Throat berfungsi sebagai valve antar
melter dan work end, sebagai cooling melter (pendingin) dan sebagai
skimmer (pencampur) molten.
Suhu aliran kaca sekitar 1270-12950C. Penurunan suhu tidak boleh

terlalu drastis karena akan mempengaruhi kestabilan suhu di work end.
Spesifikasi alat pada unit melting, terdiri dari :
1. Blower Chimney
Daya : 37 KW Tipe : Y225 S-4
Tegangan : 380 Volt Kecepatan putaran : 1480 rpm
Arus : 70.4 Ampere Jumlah : 2 unit
Frekuensi : 50 Hz CAP : 21000 m3/jam
2. Blower Combustion
Daya : 11 KW Tipe : Y160 M-4
Tegangan : 380 Volt Kecepatan putaran : 1460 rpm
Arus : 22.6 Ampere Jumlah : 2 unit
Frekuensi : 50 Hz CAP : 9000 m3/jam
3. Blower Tank Fan
Daya : 30 KW Kecepatan putaran : 1470 rpm
Tegangan : 380 Volt Jumlah : 2 unit
Arus : 56.8 Ampere CAP : 39000 m3/jam
Frekuensi : 50 Hz
4. Blower Throath
Daya : 10 HP / 7.5 KW Kecepatan putaran : 1460 rpm
Tegangan : 380 Volt Berat : 80 Kg
Arus : 16.2 Ampere Tipe : TECO
Frekuensi : 50 Hz
3.1.4. Proses Pembentukan (Forming Process)
Forming adalah proses pembentukan kaca sesuai dengan motif dan

ukuran, serta ketebalan yang diinginkan. Pembentukan pada perubahan
fase dari molten glass yang viscous menjadi bahan padat tanpa
mengalami kristalisasi. Pada proses pembentukan kaca digunakan
mesin forming. Mesin forming adalah alat yang digunakan untuk
mencetak kaca, dimana terdiri dari 2 buah roll pembentuk kaca, bagian
atas roll polos dan bagian bawah roll bermotif dengan diameter 10-21
cm, dan 3 roll kecil / roll transisi dan semua roll ini terbuat dari baja.
Jenis motif kaca yang dihasilkan tergantung dari jenis roll motif yang
dipasang pada di mesin forming. Adapun ketebalan kaca (3-8 mm)
ditentukan pada setting mesin forming dan kecepatan motor penarik
kaca. Sebelum memasuki roll forming, molten gas melewati batu yang
disusun berjajar. Jenis batu yang digunakan ada 2 (dua) yang
mempunyai fungsi sendiri-sendiri dalam proses pembentukan kaca.

Jenis batu yang digunakan adalah:
a. RO-LB
RO-LB terletak horisontal sebelum mesin forming.
Bahan : Silimanite
Panjang : 1,1 m
Fungsi : - untuk lewatnya molten ke mesin forming
- untuk mengumpankan molten glass ke roll.
b. RO-IS
RO-IS terletak di sebelah kanan dan kiri mesin forming, di atas batu
RO-LB yang berada di sebelah kanan dan kiri.
Bahan : Silimanite
Panjang : 15 cm
Fungsi : - sebagai penahan molten glass agar tidak melebar ke
samping
- sebagai pembatas lebar kaca.
Mesin forming menggunakan 2 buah pendingin yaitu pendingin air

dan pendingin angin. Untuk pendingin air, mengalir dalam roll dengan
suhu 300C, kecepatan 32 m3/mnt. Kecepatan pendingin air untuk roll
bagian bawah (roll motif) lebih besar dibanding roll atas (roll polos)
karena untuk roll yang bawah (roll motif) langsung bersentuhan
dengan molten glass sehingga suhunya lebih tinggi dan membutuhkan
pendinginan yang besar.
Untuk pendingin angin, terdapat 5 pipa, 1 terdapat di depan roll

pattern dan 4 berada di bawah roll forming. Fungsi dari pendingin ini
selain untuk mendinginkan kaca juga untuk mengengkat kaca agar
kaca rata.
Sebelum ke annealing terdapat stretching machine yang digunakan

sebagai jembatan kaca dan roll forming menuju ke roll annealing.
Dalam stretching machine ini ada 9 roll. Untuk pendinginan dalam
stretching machine tidak menggunakan pendingin angin karena suhu

sudah di bawah 10000C sehingga hanya digunakan pendingin air yang
mana air dialirkan dalam roll. Disini kaca berada pada fase plastik dan
bila ditambah pendingin angin ditakutkan suhu kaca akan turun dan
menyebabkan kaca menjadi getas / cepat pecah.
Spesifikasi alat yang terdapat di unit forming, terdiri dari:

Motor Forming
Tipe : 445.2.30.0131
Kecepatan putaran : 3000 rpm
BEMF : 134 Volt
3.1.5. Proses Pendinginan (Annealing Process)
Kaca yang sudah terbantuk di mesin forming akan dialirkan ke

annealing yaitu daerah yang berfungsi untuk mendinginkan kaca
secara perlahan dan bertahap sehingga mencapai suhu kamar dan kaca
sampai benar-benar keras. Tujuan dari pendinginan perlahan ini adalah
untuk mencapai kestabilan molekul-molekul kaca dan menjaga agar
kaca tidak getas atau mudah pecah.
Bagian-bagian annealin dibagi menjadi zona A – zona F.
1. Zona A
Suhu pada zona A sekitar 6050C. Pada zona ini terdapat 1 blower
yang dihubungkan dengan zona B, yang fungsinya untuk memberikan
udara pendingin kaca apabila suhu di zona ini sudah melebihi set point.
Dalam jenis aliran blower adalah counter current yang sifat alirannya
perlahan-lahan, mempuyai akumulasi besar dan deltanya sama. Zona A
merupakan pendinginan dengan sistem kerja tidak langsung / tertutup
atau zone permanent stress dimana colling speed dan penurunan suhu
sekecil mungkin. Pada zona ini juga terdapat heater, yang fungsinya
untuk mempertahankan suhu kaca apabila kurang dari set point.
Panjang zona A sampai zona B adalah 11,035 m, setengah bagian atas

zona A ini dipasang perangkat pemanas dan pendingin. Namun di
bagian bawah hanya ada perangkat pendingin. Untuk mengatur letak
temperatur digunakan thermocouple jenis atau tipe K yang segera
mengirim sinyal ke alat kontrol untuk mengendalikan besar kecilnya
open volume sampai titik setting. On / off switch pada alat kontrol
adalah untuk pemanas dan pendingin untuk mempertahankan setting
temperatur tersebut.
2. Zona B
Pada zona B suhu sekitar 4810C. Blower pada zona ini

dihubungkan dengan zona A sehingga aliran dan fungsinya sama
dengan zona A. Disini juga terdapat heater yang berfungsi untuk
memanaskan kaca apabila suhu di zona ini kurang dari set point. Zona
A sampai zona B dinamakan colling stress.
3. Zona C
Pada zona C suhu sekitar 3200C. Bagian atas dan bawah terdpat
pendigin langsung dari blower yang berfungsi untuk memberikan
udara pendingin secara bertahap pada kaca agar suhunya tidak turun
secara drastis. Disini tidak terdapat heater karena suhu ynag
diinginkan lebih kecil.
4. Zona D dan zona E
Zona D merupakan pendinginan alami tertutup sedangakan zona E

merupakan pendinginan alami terbuka. Sehingga pada zona D dan
zona E tidak membutuhkan blower.
5. Zona F
Zona F merupakan pendinginan yang dipaksa dengan blower. Pada

zona F suhu sekitar 2500C. Disini terdapat 1 blower, dibagi menjadi 8
bagian pendinginan angin. Untuk sebelah utara terdiri dari F1, F2, F3,
dan F4. Pendinginan sisi utara lebih basar dibandingkan dengan zona F
bagian selatan yang terdiri dari F5, F6, F7, dan F8, karena disini
diharuskan kaca bisa sedingin mungkin agar proses pada cutting kaca
tidah pecah pada saat dipotong disebabkan suhu masih tinggi. Suhu
keluar annealing sekitar 880C. Zona D sampai zona F merupakan
temporary stress dimana kaca akan pecah pada keadaan panas. Setelah
keluar dari annealing maka kaca perlu didinginkan lagi dengan
menggunakan kipas agar suhu kaca bisa lebih kecil sebelum masuk ke
proses cutting.
Open Lehr Close Lehr
F1 F3 F5 F7
Z Z
o o
Zone F n n Zone Zone Zone A
e e C B
E D
F2 F4 F6 F8
Gambar 3. Rangkaian Alat Proses di Unit Annealing
Spesifikasi alat pada unit annealing, terdiri dari:
1. Roll (Siemens)
Jumlah : 60 dari zona A – F
Daya : 7.5 KW
Arus : 18.4 Ampere
Frekuensi : 50 Hz
2. Heater
Jumlah : 12 (zona B)
Daya : 12 KW
Fungsi : untuk memanaskan kaca apabila suhu di dalam tungku
annealing di bawah set point.
3. Blower Zona AB
Tipe : ACEC Kecepatan putaran : 1370 rpm
Daya : 3 KW Frekuensi : 60 Hz
Tegangan : 220 A / 3800
4. Blower Zona C
Daya : 4 KW Tegangan : 220 A / 380 0
Frekuensi : 60 Hz
5. Blower Zona F
Daya : 18.5 KW Tegangan : 220 A / 3800
Frekuensi : 60 Hz Debit : 500 m3/menit
3.1.6. Proses Pemotongan (Cutting Process)
Setelah melalui proses annealing, maka kaca siap untuk dipotong

atau melalui proses cutting. Kaca akan dipotong dengan variasi ukuran
60”, 72”, dan 84”, serta ketebalan 3 mm dan 5 mm. Pada proses
pemotongan digunakan 2 jenis cutter, yaitu:
1. LCM (Longitudinal Cutting Machine)
Cutter LCM ini merupakan cutting machine yang digunakan untuk

memotong kaca bagian samping.
2. CCB (Cross Cutting Bridge)
Cutter CCB merupakan cutting machine yang digunakan untuk

memotong kaca secara melintang.
Setelah melewati cutter LCM dan CCB kaca yang sudah dipotong
perlu disempurnakan lagi supaya potongan menjadi lebih baik. Proses
snapping adalah proses pematahan kaca setelah cutter LCM

(Longitudinal Cutting Machine). Untuk mematahkan kaca bagian
samping digunakan snap roll. Setelah mengalami proses pemotongan
dan pematahan kaca, kaca yang dihasilkan disebut kaca berat bersih
atau netto dengan ukuran 48”x 60”, 48”x 72”, 48”x 84” dengan
ketebalan 3 mm dan 5 mm siap untuk proses packing. Pada saat kaca
melewati bagian cutting perlu mendapatkan perhatian khusus, apakah
kaca tersebut cacat atau tidak. Bila cacat maka kaca perlu ditampung
dalam bak penampungan yang nantinya akan dijadikan cullet dan
begitu juga dengan pecahan kaca pada proses snapping yang juga
akan dijadilan cullet sebagai bahan baku pembuat kaca. Sebelum di
packing perlu dibari kertas yang diletakkan di antara kaca yang sudah
diasamkan.
 Pengasaman Kertas
Kertas yang digunakan adalah jenis kertas kraft. Kerta ini

digunakan sebagai penyekat antar kaca yang dimaksudkan agar tidak
terjadi kaca mati, maka kertas perlu diasamkan. Pengasaman ini
berfungsi untuk menetralkan kaca, dimana kaca merupakan alkali yang
bersifat basa sehingga perlu penetralan yaitu dengan pengasaman
kertas. Pengasaman ini dijaga pH-nya yaitu antara 3-4. jenis asam yang
digunakan adalah asam format, HCl, asam sitrat, dan HF dengan
perbandingan 10:10:1:1. Cara pengasaman di PT. Tossa Shakti
Figured Glass menggunakan cara spray (semprot). Pengasaman
dilakukan pada lemari asam. Pertama kertas diketahui ketebalannya,
untuk kertas yang tebal perbandingan asam dan air adalah 1:3.
Sedangkan untuk kertas tipis, perbandingan asam dan air 1:4.
Kemudian kertas kraft yang sudah dikemas dalam bentuk roll
dimasukkan ke dalam as besar ke lubang tengahnya berikut flens
penjepit kertas kanan-kiri yang tujuan utamanya supaya roll kertas
tetap pada posisi center line. Pada saat roll diputar juga dipasang
bearing untuk memudahkan roll berputar. Kertas ditarik pada celah as

roll karet dan kemudian ditarik keluar untuk digulung pada roll kecil
yang terdapat di depan lemari asam. Untuk menggulung kertas
digunakan motor penggerak. Kertas digulung dan tutup valve asam
akan membuka untuk menyemprotkan asam ke seluruh permukaan
kertas. Pada lemari asam terdapat 1 blower yang terletak di atas
dimana fungsinya untuk menyedot uap asam yang menguap ke atas
agar tidak keluar, karena dapat mengganggu kesehatan jika dihirup.
3
4
7
5
1
8
2
Gambar 4 . Rangkaian Alat Proses di Unit Pengasaman Kertas
Keterangan :
1. Kertas yang belum diasamkan

2. Penyangga roll kertas kraft
3. Ruang pengasaman
4. Hedder (tabung penampungan) cairan asam berikut nozzel asam
5. Hedder udara compressor berikut ball valve dan nozzel udara
6. Blower penyedot udara asam naik
7. Roll kecil penggulung kertas
8. Gear pengencang
9. Motor penarik
1 2 3
Gambar 5 . Rangkaian Alat Proses di Unit Pemotongan Kertas
Keterangan :
1. Rak pembentuk rel untuk penyangga roll as kecil gulungan kertas

hasil pengasaman
2. Alat pemotong kertas yang terbuat dari kawat baja diameter 1,2
mm
3. Meja ukur pemotongan kertas
Kertas yang telah disemprot, digulung dengan panjang tertentu

kemudian kertas yang sudah digulung menjadi 12 roll setelah itu baru
dipotong. Pemotongan kertas didesuaikan dengan ukuran kaca, untuk
memotong kertas digunakan kawat baja, karena selain dapat
menghasilkan potongan kertas yang baik, kawat baja lebih kuat dan
tahan lama.
Spesifikasi alat yang terdapat pada unit cutting
1. Air Compressor (exhaustfar)

Jumlah : 6 unit Frekuensi : 50 Hz
Daya : 900 watt Kecepatan putaran : 1400 rpm
Tegangan : 380 Volt
Fungsi : untuk memotong kaca secara vertikal
Jumlah : 2 unit
Tekanan : 1.5 Bar
Fungsi : untuk mematahkan kaca melintang
Jumlah : 1 unit
4. Snaping Roll
Fungsi : untuk mematahkan potongan kaca setelah LCM
Tekanan : 1.8 Bar
Jumlah : 2 unit
5. Air Filter Snaping
Tipe : AF400
Tekanan : 2.9 Mpa
Temperatur : 600C (1400F)
6. SMC Vibricator
Tipe : AL4000
Tekanan : 10 Mpa
Temperatur : 600C
7. Limit Switch Norgren
Fungsi : untuk meriset kerja dari selenoid
Tipe : SXE 9573-A80-00/***
Tekanan : 1-10 Bar
Seri : No. 8/0235 ISO-code 151
8. Selenoide Valve
Fungsi : untuk menggerakkan pneumatic roll snaping tengah
9. Air Filter Cutter

Tipe : exelon L73M-2BP-QDN
Fungsi : untuk menekan minyak tanah ke cutter
Tekanan : 17 Bar
Jumlah : 2 unit
Temperatur : 800C (1750R)
10. Motor Cutting ( Three Phase Motor)
Tipe : Y2EJ 802-4 Berat : 19.5 Kg
Daya : 0.75 KW / I Hp Tegangan : 220 Volt
Frekuensi : 50 Hz Breaking moment : 7.5 Nm
Kecepatan putaran: 1390 rpm
3.1.7. Pengepakan (Packing Process)
Unit packing online ini bergegas untuk penepakan hasil produksi

yang sesuai dengan standar dari Quality Control dan pemesanan.
Tugas utamanya adalah memindahkan kaca yang sudah dipotong dari
bagian cutting untuk ditata dengan baik dan dimasukkan ke dalam
peti / pallet sesuai dengan pesanan.
Sistem pengepakan di dalam packing online ini akan dibedakan

menjadi dua macam menurut sistem pengepakannya.
1. Packing Local
Sistem pengepakan lokal menggunakan pallet. Pengepakan dengan

menggunakan pallet digunakan untuk pengiriman barang antar kota
dalam pulau, antara lain: Jakarta, Bandung, Jogja, Semarang, Cirebon,
dan kota-kota lainnya. Pallet yang digunakan ukurannya bermacam-
macam disesuaikan dengan ukuran kaca. Pallet ini nantinya akan
dikembalikan lagi ke pabrik setelah barang diterima oleh pemesan.
2. Packing Export
Sistem pengepakan export menggunakan peti. Pengepakan dengan

menggunakan peti ini untuk pengiriman barang ke luar negeri dan
pengiriman barang ke luar Pulau Jawa. Peti yang digunakan untuk
pengepakan ini tidak akan dikermbalikan lagi ke pabrik. Jenis peti
yang digunakan berbeda-bada ukurannya tergantung ukuran kaca yang
akan di packing.
Proses packing online dimulai dari keluarnya potongan kaca dari

unt cutting, kaca yang memenuhi standar kualitas akan masuk ke
bagian packing. Kaca akan ditata dan dimasukkan ke dalam peti /
pallet disesuaikan dengan pemesanan. Peti atau pallet yang digunakan
harus memenuhi standart, untuk peti eksport disertai dengan plastik
agar kaca tidak mati yang biasanya disebabkan adalanya kelembaban
dalam contrainer karena perjalanan yang ditempuh terlalu jauh. Peti
yang digunakan untuk mengepak dipasang gabus dan karet untuk
menjaga kaca tidak mudah pecah pada saat ada di dalam peti.
Penyusunan kaca dalam peti / pallet haruslah rapi, antar lembaran

kaca dilengkapi dengan kertas yang sudah diasamkan untuk mencegah
kaca tidak lengket dan untuk mengatasi kelembaban pada kaca. Di
dalam penyusunan kaca tidak boleh adanya kerenggangan atau
perbedaan ukuran kaca karena hal ini akan menyebabkan kerusakan
kaca pada saat packing.
Kaca yang akan di packing akan dimasukkan ke dalam gudang

transit untuk disimpan sebelum dimasukkan ke dalam gudang
ekspedisi. Gudang ini berfungsi untuk penyimpanan kaca yang sudah
siap dipasarkan.
3.2 Utilitas
Untuk menunjang proses produksi pembuatan figured glass, maka sarana

pendukung yang digunakan meliputi:
1. Sarana Pengadaan air

2. Sarana Pengadaan Listrik
3. Sarana Bahan Bakar
4. Sarana Pengadaan Udara Tekan
3.2.1 Sarana Pengadaan Air
Kebutuhan air di PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass diperoleh

dari sumur arteri yang terletak tidak jauh dari lokasi pabrik.
Pengambilan air yang menggunakan pompa yang dialirkan ke tangki
bak penampungan. Diamater dari sumur 10 inch, dengan kapasitas
200 L/ menit, kedalaman 60 m dengan kuat arus 960 A. Sirkulasi air
dimulai dari air yang dipompa masuk kedalam bak penampungan.
Dari bak penampungan air dipompakan ke tower. Kapasitas tower
tersebut adalah 300 m3, dari tower tersebut air di suplay kesemua
bagian . Tower dibuat tinggi dengan tujuan supaya tekanan air bisa
tetap tinggi bila dialirkan ke semua bagian. Bagian – bagian yang
membutuhkan air adalah melting dan forming. Namun yang paling
banyak membutuhkan air adalah bagian forming. Karena disini
menjadi pusat apakah produk kaca yang dihasilkan akan baik atau
tidak saat keluar dari work end.
Air yang telah digunakan untuk pendingin tidak langsung dibuang,

tetapi disikulasi, ditampung dalam bak pena,pungan air panas. Dari
bak penampungan air panas, dipompa untuk dimasukkan ke dalam
water treatment. Disini air di sterilisasi dengan penambahan bahan
kimia menggunakan CWT/CWT B1. Bahan ini digunakan untuk
menjaga air agar tidak mudah timbul lumut, anti karat dan anti kerak.
Spesifikasi alat pada unit utilitas, terdiri dari :

1. Pompa Sumur
Daya : 4 KW
Kecepatan putaran : 2850 rpm
Tegangan : 380 Volt
Merk : Ground FOS
Berat : 24 Kg/lb
2. Pompa Hidrant
Daya : 15 HP/11 KW Tegangan : 380 Volt
Tipe : FC 200 L Berat : 225 Kg
Kecepatan putaran : 2950 rpm Merk : FORCA
3.2.2 Sarana Energi Listrik
Kebutuhan tenaga listrik di PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass

diambil dari dua sumber yaitu PLN ( Perusahaan Listrik Negara )dan
genset ( generator ).
a. Tenaga Listrik dari PLN
Tenaga listrik yang disuplay dari PLN sebesar 20kV. Setelah

melewati trafo step down diturunkan menjadi 380kV, frequensi 50hz,
dan kapasitas 160A. Setelah melalui trafo maka tegangan listrik ini
akan di distribusikan ke masing- masing bagian sedangkan yang
lainnya digunakan untuk pompa dan kebutuhan operasional.
b. Tenaga Listrik dari Genset
Tenaga listrik yang diperoleh dari genset ini dihasilkan oleh 3 buah
generator. Genset digunakan apabila tenaga listrik dari PLN padam
pada jeda waktu pergantian PLN ke genset, UPS ( Unit Power System)
otomatis akan menyala kurang lebih 10 menit agar proses produksi
tidak terhenti. Dari ketiga generator yang ada, hanya digunakan 2 saja
dan dilakukan secara bergantian. Genset hanya digunakan sebagai
cadangan karena sumber tenaga listrik yang dihasilkan tidak lebih

hemat dari PLN.
3.2.3 Sarana Bahan Bakar
Bahan baker merupakan saalh satu bagian penting dalam proses

produksi. Jenis bahab baku yang digunakan antara lain:
a. MFO
b. Residu
c. Solar
Bahan baker utama yang digunakan adalah Residu. Dulu

menggunakan MFO tetapi sekarang lebih dipilih menggunakan
campuran MFO dan residu R1, ini dikarenakan harga MFO yang
semakin lama semakin meningkat. Residu R1 merupakan bahan bakar
yang dihasilkan dari proses pengolahan minyak bumi ( crude oil )
dengan cara distilasi atmosfer di kilang Pusdiklat Migas Cepu, yang
juga disebut sebagi bahan bakar Cepu.
3.2.4 Sarana Pengadaan Udara Tekan
Udara tekan banyak digunakan dalam proses produksi diantaranya,

pada proses peleburan ( melting ), proses pendinginan ( annealing ),
proses pembentukan ( forming ), dan prose pemotongan ( cutting ).
Udara tekan dihasilkan oleh kompresor yang jumlahnya 4 buah dengan
tekanan 4,8 kg/ cm2 dengan kapasitas 12,3 m3/ min per kompresor.
Dari ke-4 kompresor tersebut, tidak semuanya digunakan, tetapi hanya
2 kompresor saja yang digunakan dan 2 kompresor lainnya sebagai
cadangan. Hal ini dilakukan karena hanya dengan menggunakan 2
kompresor saja sudah dapat memenuhi kapasitas yang ditetapkan dan
untuk pemeliharaan alat agar tidak mudah rusak. Udara yang
dihasilkan dari kompresor ditampung dalam air tank yang selanjutnya
akan digunakan proses produksi.
3.3 Laboratorium dan Quality Control
Pada sub bab ini akan dibahas lebih lanjut tentang laboratorium dan quality
control.
3.3.1 Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang penting di PT. Tossa Shakti

Unit Figured Glass karena yang berenang untuk menentukan kualitas
produksi kaca.
Aspek kegiatan laboratorium anatara lain :
a. Melakukan pengawasan secara kontinyu untuk menjamin kestabilan

kualitas bahan baku , bahan dalam proses dan produk akhir.
b. Menekan angka riject dengan optimalisasi kegiatan QC dan R & D.
c. Bersama- sama kepala produksi dan maintenance dalam kegiatan
problem solving yang terjadi selama proses dan produk akhir
khususnya yang menyangkut kualitas dan kestabilan kualitas.
d. Membantu penyediaan bahan- bahan yang dibutuhkan bagian lain
untuk pencapaian kualitas dan kestabilan kualitas proses dan produk
akhir seperti pengasaman kertas, data- data analisis bahan dalam
proses dan produk jadi.
e. Mewujudkan komitmen perusahaan yaitu customer satisfaction dengan
optimalisasi sumber daya manusia yang ada instrumentasi produk
kegiatan QC dan R & D.
Bahan baku ( raw material ) yang akan digunakan untuk proses

produksi harus memenuhi spesifikasi bahan baku yang telah
ditentukan.
Sedangkan fungsi – fungsi dari bahan baku penyusun kaca:
1. CaO
Kalsium ( Ca ) akan memberikan kestabilan pada kaca, sedangkan

lime mempunyai kecenderungan fluk dan bereaksi dengan silica pada
temperature relative rendah.
Kaca dengan kandungan CaO tinggi cenderung mengalami

devitrivikasi ( proses kristalisasi kaca ) sebagai wollastonite ( semacam
bentuk batuan). Kenaikan kadar CaO akan menyebabkan:
a. Penurunan viskositas
b. Penaikan konduktivitas panas
c. Penaikan temperature annealing
d. Penaikan kekuatan mekanik
e. Penaikan thermal endusance
f. Penaikan durability kaca
g. Penurunan koefisien ekspansi
2. MgO
Keberadaan Mg dalam kuantitas kecil akan mempercepat

peleburan akan tetapi pada kuantitas besar akan memperlambat
peleburan. Kenaikan MgO akan memperbesar viskositas.
Perpaduan ( campuran ) antara Mg dan Ca akan mencegah/

menurunkan kecenderungan terjadinya devitrivikasi ( proses
kristalisasi kaca ) serta menurunkan temperature annealing.
3. Al2O3
Kenaikan Al2O3 akan memberikan pengaruh sebagai berikut:
a. Mengurangi devitrivikasi
b. Memudahkan peleburan dan finning
c. Menaikkan viskositas
d. Menaikkan kekerasan
e. Menaikkan durability
f. Menaikkan elasitas
g. Menaikkan tensile strenghth
h. Ketahanan terhadap asam
i. Mereduksi ekspansi
j. Menurunkan temperature annealing
4. Na2O
Reaksi antara saltcake ( Na2SO4) dengan silika terjadi pada

suhu tinggi, sedangkan reaksi antara sodium sulphate ( Na2SO3)
dengan silica terjadi pada temperatur rendah.
Oleh karena itu perlu adanya penambahan coal pada setiap batch untuk
mereduksi sulfat menjadi sulfit.
Reaksi pada silika dengan soda ash terjadi pada temperaturew rendah.
Na2O dengan silika akan membentuk water glass dan untuk menjaga
stabilitas ditambahkan Ca atau Pb oksida.
Kenaikan kadar Na2O pada kaca akan menyebabkan:
a. Kaca bersifat lunak ( soft )

b. Viskositas naik
c. Koefisien ekspansi naik
d. Tensile strength naik
e. Temperatur annealing turun
f. Mengurangi durability
Maksimal kandungan Na2O 18%, jika lebih besar dari kaca risikan
terhadap cuaca atau akan mudah menjadi kusam.
Sifat fisik dan mekanik kaca dapat dilihat pada table 1
Tabel 1. Data spesifikasi dan mekanik kaca
Indek bias Sekitar 1.52
Indek pantulan 4% setiap permukaan
Panas jenis 0.2 kkal/kgC ( 0- 50C)
Titik lunak 720C-730C
Konduksi panas 0.68 kkal/m jam C
Koefisien muai panjang 8.59x10
Berat jenis Sekitar 2.5
Kekerasan 6C ( skala mohr )
Modulus young 720000 kg/cm2
Angka poison 0.25
Tegangan pecah rata-rata 500 kg/ cm2
Daya tahan terhadap kaca Tidak berubah
Komposisi kaca ditentukan oleh laboratorium disesuaikan

dengan jenis kaca yang akan diproduksi. Di PT. Tossa Shakti Unit
Figured Glass ini memproduksi tiga jenis kaca yaitu kaca clear, kaca
hijau dan kaca biru yang masing-masing komposisinya sebagai
berikut:
Tabel 2. Komposisi kaca
Kaca clear Kaca hijau Kaca biru

SiO2 :  72% SiO2 :  72 % SiO2 :  72 %
Al2O3 :  1,2 % Al2O3 :  1,2 % Al2O3 :  1,2 %
Fe2O3 :  0,1 % Fe2O3 :  0,1 % Fe2O3 :  0,1 %
CaO :  0,1 % CaO :  0,9 % CaO :  0,9 %
MgO :  3,5 % MgO :  3,5 % MgO :  3,5 %
Iron oxide Cobalt oxide
3.3.2 Quality Control
Quality control adalah suatu bagian dari pabrik yang bertugas

mengontrol produksi sesuai dengan spesifikasi standard perusahaan
yang ada dan menjamin bahwa produk sesuai dengan kualitas yang
telah ditentukan juga bertugas untuk menganalisa hasil produksi dalam
bentuk statistik.
Quality control memberikan informasi kepada bagian produksi

tentang indikasi/ gejala-gejala yang timbul dalam proses produksi,
sehinggapihak bagian produksi dapat secara cepat mengetahui
masalah- masalah tersebut, dan agar dapat mengatasi dengan cepat
masalah yang timbul dari hasil produksi, biasanya masalah timbul
mulai dari hasil produksi, biasanya masalah timbul mulai dari melting
dan forming juga annealing.
Dengan adanya informasi dari bagian produksi ke bagian

quality control maka proses produksi yang dihasilkan dapat dijaga
kualitas dan kuantitasnya.
Quality control ini bertugas mengawasi beberapa bagian antara lain:
1. Bagian online
Disini quality control bertugas untuk mengamati lembaran kaca

yang mengalir diamati untuk dilingkari apabila terdapat cacat pada
lembaran kaca. Setelah itu mencatat jumlah kaca yang cacat dan
mencatatat hasil kegiatan.
2. Bagian offline
Bagian offline terdiri dari re-cutting dan re-packing merupakan

bagian dari packing offline yang bertugas memotong kaca karena
terdapat reject dan selanjutnya dapat dijual. Sedangkan bagian re-
packing mempunyai tugas mengepak kembali kaca yang sudah di
gudang untuk di jual.
3. Packing
Quality control di bagian packing mempunyai tugas untuk

mengawasi pada:
a. Packing produksi
Yaitu memberikan informasi tentang penempatan kaca pada

pallet/ peti sesuai dengan kualitas kaca, menghitung jumlah kaca
dalam pallet/ peti sesuai dengan standart yang telah ditetapkan,
memeriksa keutuhan kertas dan penempatan paad kaca, memeriksa
kondisi kaca terjadi fluktuasi kaca atau tidak, memeriksa
kerenggangan kaca.
b. Perpack
Mengawasi tentang pemindahan kaca dari pallet ke peti, disini

disesuaikan panjang dan lebar kaca, dan juga tujuan dari
pengiriman untuk lokal atau ekspor.
c. Cutting
Mengawasi unit cutting dalam hal ketepatan ukuran

pemotongan harus benar-benar diperhatikan .
d. Ekspedisi
Quality control disini juga mengawasi tentang sistem packing

yang akan dipasarkan dan kualitas kaca yang bisa dipasarkan.
Selain itu, juga tentang jumlah kaca yang diijinkan per pallet dan
peti, juga tonase dari tiap peti / pallet.
Jenis- jenis cacat kaca yang sering dijumpai antara lain:
 Wave tendon
Gelombang yang terdapat dipermukaan atas kaca dan
menimbulkan efek terhadap bayangan benda pada permukaan
kaca.
 Ripple
Sama seperti wave tendon hanya saja gelombang ukurannya
lebih kecil. Penentuan kualitas terhadap cacat ini adalah
tergantung dari sudut maksimum cacat masih terlihat.
 Blister
Gelembung udara yang telah terdapat di dalam kaca
berukuran lebih dari 5mm.
 Bubble
Gelembung udara yang terdapat didalam kaca dan berukuran
antara 1mm-3mm.
 Seeds
Gelembung udara yang terdapat didalam kaca berukuran
kurang dari 1mm.
 Open buble
Menandakan letak cacat bahwa gelembung yang terjadi
letaknya dipermukaan kaca.Ketiga jenis cacat ini umumnya
dikategorikan dengan nama buble saja dan penentuan kualitas
diukur berdasarkan besar kecilnya buble dab jumlah yang

diperolehkan terdapat dalam 1meter persegi kaca.
 Inclusion
Suatu benda yang tidak melebur sempurna ataupun tidak
bisa melebur sehingga menimbulkan cacat yang terlihat di
dalam kaca.
 Non melting
Apabila benda yang tidak melebur tersebut berasal dari
bahan baku.
 Stone
Apabila benda yang tidak melebur tersebut berupa batuan
baik dari rontokan batu api ataupun dari batu akibat kotoran
dari luar masuk ke sistem pengangkutan bahan baku.
Penentuan kualitas kaca diukur berdasarkan besar cacat
yang terlihat dan jumlah yang terdapat dalam 1meter persegi
kaca.
 Stractched
Goresan yang membekas terdapat pada permukaan kaca
bagian bawah akibat adanya cullet yang menggores. Penentuan
kualitas kaca diukur berdasarkan lebar dan panjang goresan
yang diperbolehkan terdapat dalam 1 meter persegi.
 Pook Mark
Cacat kaca yang terjadi dipermukaan kaca bagian atas akibat
adanya benda yang jatuh dipermukaan kaca dan benda tersebut
terbuka sehingga teraba oleh jari. Benda tersebut bisa berupa
rontokan batu ataupun debu oksida timah. Penentuan kualitas
kaca diukur berdasarkan nampak tidaknya oleh mata telanjang
dan besar kecilnya cacat tersebut.
 A Cord
Garis yang terdapat pada kaca namun tidak bisa langsung
dilihat oleh mata telanjang ( dengan menggunakan proyektor).
 B Cord
Garis yang dapat dilihat oleh mata telanjang pada sudut 45.
 C Cord
Garis yang dapat dilihat oleh mata telanjang pada sudut 90.
 Linning
Garis yang mempunyai C Cord, mampu terlihat dengan
mata telanjang pada sudut 90namun lebih tebal, jelas dan
menonjol, kadang cacat ini menimbulkan efek pada permukaan
kaca ( Permukaan pada garis tersebut cekung).
 Comprehensive defect
Cacat kaca yang tidak diperbolehkan terkumpul dalam suatu
area dengan radius diameter 8”, baik itu cacat bubble,
inclusion, wafe, scratched , linning , dll.
BAB IV
PROSES PEMOTONGAN KACA
4. 1 Proses Pemotongan (Cutting Process)
Setelah melalui proses annealing, maka kaca siap untuk dipotong atau
melalui proses cutting. Pada proses pemotongan ini digunakan 2 jenis cutter,
yaitu:
Cutter LCM ini merupakan cutting machine yang digunakan untuk

memotong kaca bagian samping. Cutter LCM ini ada 2 terletak di kanan dan di
kiri kaca bagian samping dengan jarak antara cutter 48” atau 122 cm. pada tiap
cutter dibari minyak pelumas yang merupakan campuran dari minyak tanah dan
oli bekas yang berfugsi sebagai pelumas cutter agar potongan kaca sesuai dengan
yag diinginkan. Digunakan cutting oil karena cairan ini mudah menguap pada
suhu kamar sehingga tidak menimbulkan bekas pada kaca. Diantara cutter LCM
terdapat 1 buah roda yang berputar yang fungsinya menghitung putaran untuk
mengetahui satu putaran pada kaca dimana pada roda dipasang sensor. Selain
cutter jenis LCM, disini juga digunakan cutter CCB.
Cutter CCB merupakan cutting machine yang digunakan untuk memotong

kaca secara melintang. Cutter ini bekerja sesuai dengan ukuran kaca yang
diingkan yaitu dengan panjang 60”, 72”, dan 84”. Pemotongan ini dilakukan
secara otomatis apabila kaca sudah menyentuh sensor, maka cutter akan
memotong sesuai dengan ukuran dimana sensor dinyalakan. Pada cutter ini juga
digunakan minyak pelumas yang sama dengan cutter LCM yaitu campuran antara
minyak tanah dan oli bekas. Yang berfungsi untuk melumasi cutter CCB agar
potongan kaca yang dihasilkan menjadi sempurna secara melintang.
Setelah melewati cutter LCM dan CCB kaca yang sudah dipotong perlu
disempurnakan lagi supaya potongan menjadi lebih baik. Proses snapping adalah
proses pematahan kaca setelah cutter LCM (Longitudinal Cutting Machine).
Untuk mematahkan kaca bagian samping digunakan snap roll. Snap roll bekerja
secara otomatis pada saat pematahan kaca bagian samping dengan selang waktu
15 detik. Sebelum mengalami proses pemotongan dan pematahan kaca bagian
samping perlu diketahui panjang kaca tetap yang disebut gross kaca atau berat
kaca kotor dimana panjang kaca ini mencapai 1,320 m sedangkan kaca yang
diinginkan 1,220 m. Setelah mengalami proses pemotongan dan pematahan kaca,
kaca yang dihasilkan disebut kaca berat bersih atau netto dengan ukuran 48”x 60”,
48”x 72”, 48”x 84” dengan ketebalan 3 mm dan 5 mm siap untuk proses packing.
Pada saat kaca melewati bagian cutting perlu mendapatkan perhatian khusus,
apakah kaca tersebut cacat atau tidak. Bila cacat maka kaca perlu ditampung
dalam bak penampungan yang nantinya akan dijadikan cullet dan begitu juga
dengan pecahan kaca pada proses snapping yang juga akan dijadilan cullet
sebagai bahan baku pembuat kaca. Pergantian cutter akan diganti pada setiap kaca
dengan ketebalan berbeda. Pabila ketebalan 3 mm, maka jenis cutter yang
digunakan mempunyai sudut 1250 dan untuk ketebalan 5 mm jenis cutter yang
digunakan mempunyai sudut 1350.
Perbedaan sudut ini dimaksudkan agar potongan kaca menjadi lebih baik.
4.2 Urutan Kerja Sistem Cutting
SQP1, merupakan sensor utama prinsip kerja mesin potong, yang

berfungsi untuk menghentikan motor cutting mundur. Prinsip kerjanya apabila
cermin melewati sensor SQP1, maka motor mundur akan berhenti. Saat SQP1
“on”, setelah kaca melewati SQ1 (SQ1 berfungsi untuk menentukan panjang
ukuran kaca). Pada PT.Tossa Shakti Unit Figured Glass ini memproduksi
berbagai macam ukuran kaca, yaitu 60”x 80”, 72” x 48”, 84”x 48”, dan 48”x 36”.
Jika perusahaan sedang memproduksi ukuran 60”x 48”, maka hanya sensor
ukuran tersebut yang aktif. Setelah kaca melewati SQ1, maka akan mengaktifkan
timer 007 (timer 007 berfungsi sebagai setting jatuhnya mata cutter), selenoid
cutter, coupling Y1, timer 000 (timer 000berfungsi sebagai setting motor potong
maju) akan aktif. Setelah motor cutter selesai memotong, maka mata cutter akan
menyentuh SQP2, dan menyebabkan SQP2 ”on”. SQP2 berfungsi untuk
menghentikan proses motor potong maju dan meng”off”kan cutter, serta untuk
melanjutkan proses bekerjanya roll samping tengah. Dengan aktifnya SQP2 maka
akan mengakibatkan selenoide valve (YV1) akan bekerja dan poros engkol akan
menyentuh SQ2, apabila SQ2 tersentuh maka akan meng”off”kan YV1 dan roll
snaping tengah akan turun. Hal ini mengakibatkan kaca samping akan terpotong,
SQ2 juga akan meng”on”kan Y3 untuk percepatan roll (Y2 off). Sebelum kaca
melewati SQ4 maka roll akan bergerak pelan, dalam hal ini kecepatan roll akan
sama dengan kecepatan roll pada annealing. Setelah kaca melewati SQ4 maka
kecepatan roll akan lebih cepat karena SQ4 berfungsi untuk mempercepat roll,
sehingga kecepatan roll sama dengan kecepatan roll annealing ( Y3 off, Y2 on).
Prinsip kerja sensor ini, apabila kaca sudah lepas dari sensor ini maka roll
percepatan akan berhenti dan proses potong kaca siap untuk melanjutkan proses
potong kaca selanjutnya.
SQ6 merupakan sensor photo electric. Prinsip kerja dari SQ6, jika kaca
menyentuh SQ6 maka SQ6 akan “on”, timer 003 akan on, motor roll akan
berhenti, snaping samping akan turun, selenoide valve selenoide valve yang
berada pada snaping samping akan “on”.
Sedangkan prinsip kerja dari selenide valve : selenoide ini bekerja pada
tegangan 220 Vac. Jika selenoide mendapatkan tegangan yang berupa inputan
sebesar 220 V, maka katub akan membuka dan angin akan menggerakkan
pneumatik hidrolik sehingga snaping samping akan turun. Setelah beberapa saat
snaping samping turun, snaping akan naik lagi apabila Y1 sudah bekerja (setelah
potong kaca berikutnya). Dan di bawah ini adalah gambaran dari rangkaian alat
proses di unit cutting.
Gambar 6. Rangkaian Alat Proses di Unit Cutting
0.00 200.00
a001 a019 b033
000000 b051 b114
(000000) 4.3 Diagram Ladder dari Sistem PLC pada Proses Pemotongan Kaca
200.00 10.01
Di bawah ini adalah digram ladder dari sistem PLC pada proses
pemotongan
0.03 kaca yang terdapat di PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass. 201.03
000001 a007 b090
(000005)
201.03 0.01 201.00 200.10 10.05 200.04

000002 Program Name : section 1]
(000007)
[Section Name “ section 1] a018

0.04 200.03
000003 a017 a027 a035
(000015)
200.03 200.04 200.00 200.02 200.10 200.05

000004 a020 a060
(000017)
200.05
TIM
M
000 a025
#14
TIM 000 200.03 200.01 201.01 10.01

000005
(000025)
b002 a026 b034
b071 b116
10.01
200.01 200.00 10.01 200.03 201.01

000006 b029 a032 a037
(000031)
201.01
201.01 TIM
000007
(000037) M
005 a039
#50
TIM 005 10.02

000008
(000039)
b046 b050 b072
b117
10.00
000009
(000041)
TIM
007 a043
#10
TIM 007 200.01 10.02 11.00
000010
(000043)
11.00 a044
0.05 10.02 200.00 200.01

000011
(000048)
b028 a031 b045

a049 a053 a063
200.01 b115
200.01 TIM 001 200.10

000012
(000053)
200.10 b013 a054 a058
200.07 200.10
000013
(000057)
TIM
001 b055
#20
200.05 10.00
000014
(000060)
a041
200.02 200.01 200.07 200.06
000015
(000062)
a064
200.06 200.07 10.01 10.02 10.03
0.06 200.02
000016
(000074)
b022 b062 a078
b093
201.00 200.07 200.08 200.07
000017
(000076)
b057 b067 b070
b077 a083 b087
a089
200.02
TIM 006 10.04

000018
(000082)
200.07 1.00
200.07
000019
(000087)
TIM
006 a082
#5
200.07 10.05
000020
(000089)
0.07 200.02 201.02

000021
(000091)
a092 a096
201.02
000022 0.07 201.02 200.08

(000095)
b080
201.00 TIM 003 10.06
000023
(000098)
0.09 201.00
000024
(000101)
a012 a076 a098

0.08 TIM 004 200.09
000025
(000103)
a104 a107 a109

200.09
200.09
000026
(000107)
TIM
003 b099 a111
#100
200.09
000027
(000109)
TIM
004 b105 b112
#110
TIM 003 TIM 004
000028
(000111)
10.07
200.00 200.01 10.01 10.02 11.01

000029
(000114)
000030
(000119) END
 Spesifikasi pada PLC
Tipe : OMRON SYSMAC CPM 2A
Input/Output : 30
4.4 Analisa dan Langkah Perbaikan Trouble Cutting Machine
4.4.1. Mesin Potong Tidak Memotong
A. Analisa Pertama
Mesin potong tidak ada perintah potong atau tidak mau memotong itu
karena tidak ada perintah potong dari photo electric potong (Jumlah
photo electric ada 4 buah) yaitu photo electric potong ukuran rijek 60”,
72”, dan 84”.
Langkah cepat yang dilakukan adalah:
a. Misalnya perusahaan sedang memproduksi kaca 60”, pada saat

kaca tersentuh sensor 60 cutter tidak dapat mau memotong,
langkah yang diambil meng”off”kan sensor potong ukuran 60 “
kita “on”kan sensor 72” dengan menggesernya pada letak sensor
ukuran 60” (hanya memanfaatkan sensornya saja, akan tetapi
ukuran potong tetap 60” karena sedang memproduksi 60”)
b. Jika langkah di atas dapat mengatasi langkah tersebut, maka

langkah selanjutnya dengan membersihkan sensor photo electric
yang bermasalah tersebut, dan setting kembali kepekaannya bila
diperlukan.
Nb:
Kemungkinan sensor photo electric rusak jarang sekali kecuali

adanya lonjakan tegangan yang berlebihan (tegangan 24 Vdc).
Yang sering menghambat kerja photo electric adalah:
Photo electric sensor yang kotor (karena debu yang menempel

pada sinar photo electric dapat menyebabkan tegangan outputnya
droup). Padahal tegangan output photo electric inilah yang menjadi
inputan pada program PLC.
B. Analisa Kedua
Mesin potong tidak ada perintah potong disebabkan karena pada saat
terjadi perpindahan power dari genset ke PLN maka sistem kerja mesin
potong akan dimulai dari awal, yaitu dengan tersentuhnya Photo
electric SQP1 (sensor berhenti motor balik cutting head).
Langkah yang harus dilakukan adalah sebagai berikut:
Pada saat terjadi perpindahan power listrik, cek kondisi sensor cermin
cutting head apakah telah berada pada posisi menyentuh SQP1
(kebayakan pada kondisi tidak terjadi perpindahan power atau kondisi
normal), letak cermin cutting head pasti tidak tepat pada sensor, pada
kondisi normal hal ini tidak mempengaruhi system kerja mesin potong,
hal ini dikarenakan adanya system pengunci (lihat rangkaian PLC).
Langkah cepat yang harus diambil adalah dengan menggeser posisi
sensor SQP1 agar tersentuh sensor cutting head.
C. Analisa Ketiga
Bila tidak terjadi pada masalah pertama dan tidak terjadi pada masalah
kedua (kondisi pertama dan kedua baik). Mesin potong tidak mau
memotong ini juga disebabkan rusaknya photo electric SQ5. SQ5
dikatakan baik atau normal jika pada saat kaca melewati sensor SQ5
maka roll akan bergerak pelan karena couplingY3 (coupling
percepetan roll) lepas dan coupling Y2 on, yaitu roll cutting

mengikuti pergerakkan roll annealing. Untuk lebih menyakinkan kita
cek pada PLCnya lihat inputan untuk SQ5 (inputan 007), lihat apakah
pada saat kaca lepas dari SQ5, sensor ini kerja.
Nb: apabila sensor ini kerja tapi roll masih bergerak cepat berarti
masalah terjadi pada coupling Y3 (cek kondisi Y3).
4.4.2. Kaca Selesai Dipotong Snaping Tengah Tidak Kerja
Proses urutan kerja snaping tengah:
Sensor SQP2 (sensor berhenti motor cutter maju) kerja, sensor SQP2
menggerakkan selenoide valve kerja menggerakkan poros engkol
snaping tengah.
Snaping tengah tedak dapat bekerja hal ini disebabkan oleh SQP2 yang
tidak mau kerja. SQP2 adalah berupa sensor photo electric yang dapat
bekerja apabila tersentuh cermin cutting head.
A. Analisa pertama
analisa pertama adalah tidak bekerjanya sensor photo electric SQP2.
Langkah cepat yang diambila adalah:
Dengan membersihkan sensor photo electric dan cermin sensor pada

cutting head kemudian geser photo electric sampai menyentuh cermin.
Lihat apakah selenoide valve yang menggerakkan roll snaping tengah ini
kerja atau tidak bekerja. Bila tidak bekerja cek coil selenoide valve, cek
tegangan selenoide (24 Vdc), ingat coil ini bekerja bila sensor SQP2
kerja, yakinkan SQP2 kerja bila kita ingin cek tegangan selenoide.
B. Analisa kedua
Motor cutting head trip (over load)

Langkah cepat yang harus diambila adalah sebagai berikut:
Geser photo electric sampai menyentuh sensor cermin pada cutting head
kemudian reset altivar motor cutting head yaitu dengan mematikan
MCB power altivar tersebut. Tunggu hingga display benar-benar padam,
kemudian onkan kembali MCB tersebut.
Nb: jangan mereset power altivar motor cutting head sebelum

menggeser sensor SQP2 sampai tersentuh sensor cermin pada cutting
head.
Bila langkah ini tidak dilakukan maka motor akan trip terus, karena
tidak ada yang menghentikan motor tersebut.
Yang menghentikan motor tersebut adalah sensor SQP2.
4.4.3. Snaping Kaca Tengah Tidak Turun
Proses kerja snaping tengah :
Sensor SQP2 tersentuh sensor cutting head, selenoide valve (YV1) on,
poros engkol menyentuh SQ2, selenoide YV2 off.
Masalah ini terjadi karena tidak tersentuhnya limit switch SQ2 oleh
poros engkol yang mengangkat roll snaping tengah tersebut.
Langkah cepat yang diambila adalah sebagai berikut:
1. Sementara gerakkan dengan tangan untuk menurunkan roll snaping

tengah tersebut.
2. Setting kembali posisi limit switch tersebut.
3. Cek kondisi limit switch tersebut.
4.4.4. Kaca Selesai Dipotong Tetapi Roll Bergerak Pelan
Proses kerja percepatan roll:
SQ2 tersentuh-coupling Y2 lepas-coupling Y3 on.
A. Analisa pertama
Roll tidak bekerja cepat setelah kaca snaping tengah, hal ini disebabkan
tidak bekerjanya coupling Y3.
Langkah yang diambil adalah mengecek posisi karbon pada coupling

Y3, bila renggang setting kembali hingga pada posisi yang benar.
Nb: pada saat membersihkan ataupun setting posisi karbon brush yang
harus dilakukan adalah posisikan selektor switch sensor potong kaca
pada posisi off. Jangan sekali-kali melakukan langkah setting karbon
brush pada posisi saklar sensor kaca on, karena akan mengakibatkan
relay output PLC untuk beban coupling Y3 rusak.
B. Analisa kedua
Output kontak PLCuntuk beban Y3 rusak (10.05).
Langkah yang dilakukan:

1. Cek tegangan pada output 10.05
2. Cek program PLC lihat apakah output 10.05 kerja atau tidak bila
output 10.05 kerja cek tegangan terminal PLC 10.05 keluar 24Vdc atau
tidak.
Jika keluar tegangan berarti kondisi kontak 10.05 baik. Tetapi bila tidak
keluar tegangan berarti kontak output 10.05 rusak.
4.4.5. Kaca Melewati SQ5 (Sensor Roll Pelan) Tetapi Roll Depan Mati
Proses kerja:
Kaca melewati SQ5-coupling Y3 lepas-coupling Y2 on.
Pada saat kaca lepas dari sensor SQ5 maka coupling Y3 lepas dan Y2 on
sehingga kecepatan roll mengikuti kecepatan roll annealing.
Analisa:
Roll mati, ini disebabkan karena coupling Y2 tidak kerja:
Langkah yang diambil:

1. Cek kondisi karbon brush, bila kotor bersihkan atau bila habis ganti
dengan yang baru.
2. Cek tegangan pada karbon brush (24 Vdc). Bila tegangan bagus, cek
kembali posisi karbon brush (tidak kontak dengan coupling).
3. Bila tegangan coil tidak ada, cek ke tegangan kontak output PLC
(kontak 10.04). bila tegangan di output 10.04 tidak ada cek program
PLC dengan computer.
4. Bila program baik (output 10.04) kerja tetapi tegangan tidak keluar,
cek sumber 24 Vdc. Bila normal ganti alamat program untuk beban
Y2.
4.4.6. Kereta Potong Tidak Jalan
Proses kerja:
Kaca menyentuh sensor ukuran potong kaca-Y1 on-kereta potong jalan.
Analisa:
Kereta potong tidak mau jalan dikarenakan tidak bekerjanya Y1.
Langakah yang dilakukan:
1. Lihat apakah motor cutting kerja, bila kerja berarti masalah terjadi
pada coupling y1.
2. Bila motor cutting tidak kerja berarti kesalahan terjadi pada sensor
ukuran panjang kaca, bisa juga di SQP1 yang tidak menyentuh
cermin cutting head.
3. Bila motor cutting kerja tetapi kereta tidak mau jalan, cek tegangan
pada coupling Y1 (24 Vdc), bila tegangan baik cek kondisi karbon
brush.
4. Bila tegangan pada coupling tidak ada xek tegangan output PLC
(10.00). Bila tidak ada cek program dengan computer lihat kontak
output 10.00 kerja atau tidak, bila kondisi program baik ganti alamat
program.
4.4.7. Snaping Tidak Kerja
Proses kerja:
Kaca menyentuh SQ6 (photo electric snaping)-timer on- motor roll

berhenti-snaping turun (selenoide valve on)
Analisa:
Snaping tidak mau turun disebabkan SQ6 tidak kerja bisa disebabkan
sensor kotor, posisi kurang pas, konekan yang tidak bagus, suplay 24
Vdc rusak. Dari ketiga kemungkinan di atas yang sering terjadi adalah
sensor kotor dan posisi sensor kurang pas.
Langkah cepat yang diambil:
Posisikan selector switch pada posisi manual, dan potong snaping

dengan menggerakkan switch potong manual.
Langkah perbaikan:
1. Cek kondisi photo electric.

2. Cek timer.
3. Cek selenoide valve.
4.4.8. Motor Roll Snaping Tidak Jalan
Proses kerja motor roll bisa secara auto dan manual.
1. Proses kerja motor secara auto:

KA 10 on-KM5 kerja-altivar on-motor on
2. Proses kerja manual:
Selector switch posisi manual-motor on.
Analisa:
Motor snaping tidak mau on disebabkan karena KA10 tidak kerja, bisa
juga altivar rusak, relay auto manual rusak, atau juga disebabkan
motor rusak.
Langkah cepat yang dilakukan:
1. Onkan motor pada kondisi proses kerja manual yaitu dengan

selector switch pada kondisi manual dan motor akan langsung on..
2. Bila langkah tersebut gagal dilakukan, jalankan motor roll secara
langsung tanpa menggunkan modul ALTIVAR (dengan catatan
motor bagus).
Langkah perbaikan:
1. Cek KA10 kerja atau tidak. Bila kerja cek emergency switch dan
tegangan supply 24 Vdc.
2. Bila KA10 kerja cek KM5. Bila tidak kerja cek R3 snaping
(dipanel snaping luar), cek tegangan 220 Vac, pada kabel nomer
87.
3. Bila KM5 kerja tetapi motor masih belum kerja, cek kondisi relay
auto manual start motor dan cek tegangan 24 Vdc pada kabel
nomer 20.
4. Bila relay bagus dan tegangan bagus tetapi motor tidak kerja, cek
altivar dan cek kondisi motor roll.
4.4.9. Snaping Tengah On Terus dan Motor Off Terus
Proses kerja:
Snaping on-kaca berikutnya menyentuh sensor potong-Y1 kerja-

snaping off-motor roll kerja.
Analisa:
Snaping on terus akan mengakibatkan motor roll berhenti/ mati,

snaping on terus ini disebabkan relay Y1 tidak mau kerja (coupling Y1
tidak mau kerja), sedangkan coupling Y1 kerja atas perintah dari
sensor kaca on (sensor ukuran potong kaca).
Langkah cepat yang diambil:

Ubah posisi control snaping pada posisi manual.
Langkah pengecekan dan perbaikan:
1. Cek apakah kereta potong kaca kerja. Bila tidak kerja berarti coupling
Y1 tidak kerja, cek power supply 24 Vdc (letak panel diluar yang ada
potensinya). Lihat petunjuk tegangan pada alat ukur yang ada pada
panel tersebut, putar potensio kekanan bila tegangan kurang dari 24
Vdc.
2. Bila tegangan 24 Vdc tidak ada, ganti power supply 24 Vdc tersebut.
3. Tegangan 24 VDc ada tetapi tidak kerja. Cek relay Y1 (letak dipanel
tersebut).
4. Bila relay tidak kerja, cek tegangan pada output PLC 10.03, ganti
program jika output tersebut rusak.
4.5 Langkah Penggantian Alamat pada PLC Omron
Langkah-langkah yang dilakukan adalah:
1. Sambungkan kabel komunikasi comp. dengan PLC.

2. Buka program CX Programer, buka file potong gress
3. Cari alamat program yang mau dirubah
contoh: output 10.01 rusak, yang harus dilakukan adalah cek apakah masih
ada kontak output yang masih ada, bila ada cek nomer output cadangan
tersebut, missal 11.03. Setelah itu hapus output 10.01 dengan mengarahkan
cusor ke output 10.01 kemudian delete, dan kemudian ambila lambing
output dan isi dengan output 11.03. Cek dang anti semua nomer alamt 10.01
dengan nomer 11.03. Setelah selesai PLC kita online, kemudian transfer
program to PLC, biarkan proses transfer berjalan, ikuti perintah yang ada,
setelah selesai maka program akan berjalan sesuai dengan yang diinginkan.
4.6 Pengecekan Photo Electric

1. Photo electric yang dipakai mempunyai tegangan output sebesar -24 Vdc
2. Common pada PLC menggunakan tegangan +24 Vdc
3. Pengecekan photo electric
 beri tegangan 24 Vdc pada kabel warna brown =24 Vdc dan -24 Vdc
pada kabel blue
 cek dengan multi pada posisi Vdc 50 V
 jarum (+) multi pada kabel warna brown dan kabel (-) multi pada kabel
warna black
 jika sensor disentuh keluar tegangan 24 Vdc berarti kondisi sensor masih
bagus. Jika sensor disentuh keluar tegangan kurang dari 24 Vdc berarti
sensor kotor. Dan apabila sensor disentuh tidak keluar tegangan sama
sekali berarti sensor rusak.
4.7 Trouble Shoting Mesin Potong
Fungsi dari berbagai sensor pada mesin potong:
a. SQP1 (sebelah barat)
Fungsi untuk proses potong kaca, bila sensor lepas (tidak kerja) maka
proses potong kaca tidak akan bekerja. Selain itu SQP1 juga berfungsi untuk
menghentikan motor cutting mundur, bila SQP1 terkena acermin sensor motor
mundur akan berhenti, tapi bila SQP1 tidak kerja maka motor akan bekerja
terus sehingga mengakibatkan trip.
b. SQP2 (sebelah timur)
Fungsi dari sensor ini adlah menghentikan proses motor potong maju dan
meng-off-kan cutter, serta untuk melanjutkan proses bekerjanya roll snaping
tengah.
c. SQ1
Fungsi sensor ini adalah untuk menentukan panjang potongan kaca.

d. SQ2 (limit switch letak menempel pada body meja potong yang berjalan
sebelah timur)
Fungsi limit switch ini untuk meng-off-kan selenoide snaping kaca tengah
dan untuk meng-on-kan kopling Y3 untuk percepatan.
e. SQ5 (photo electric letaknya di belakang sebelum photo electric snaping

kaca).
Kerjanya sensor ini bila kacaq sudah lepas dari sensor ini maka roll
percepatan akan berhenti dan proses potong kaca siap untuk melanjutkan
proses kaca selanjutnya.
f. TIM000
Fungsi timer ini adalah untuk setting motor potong maju (mulai
bekerjanya motor maju).
g. TIM005
Fungsinya untuk menunda proses motor mundur.
h. TIM 007
Fungsinya untuk setting jatuhnya mata cutter. Setting jatuhnya mata

cutter. Setting jatuhnya cutter tidak boleh beda jauh dengan setting motor
maju.
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Pada laporan Praktek Kerja Lapangan dengan judul “Sistem Pemotongan

Kaca Berbasis PLC pada PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass“ ini dapat diambil
beberapa kesimpulan, antara lain sebagai berikut :
1. Untuk menunjang proses produksi pembuatan Figured glass, dibutuhkan

beberapa sarana pendukung diantaranya :
- sarana pengadaan air (water pump)

- sarana pengadaan listrik (genset)
- sarana bahan bakar (BBM)
- sarana pengadaan udara tekan (compressor)
2. Pada proses pembuatan kaca melalui proses yang sangat panjang dimulai
dari batch plant, melting, froming, annealing, cutting, dan packing.
3. Sistem pemograman yang digunakan PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass
adalah pemograman berbasis PLC, khususnya pada melting process dan
cutting process.
4. Pada proses pemotongan kaca digunakan sensor photo electric yang

berfungsi untuk mengukur panjang kaca yang akan diproduksi pada PT.
Tossa Shakti Unit Figured Glass.
5. Pada PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass hanya memproduksi jenis kaca
bermotif diantaranya
5.2 Saran
Di bawah ini adalah beberapa saran yang harus dilakukan apabila terjadi
trouble pada alat mesin potong.
1. Apabila mesin potong tidak mau memotong ( tidak ada perintah potong)
Hal yang harus dilakukan adalah dengan mengecek proximity switch

SQP1 lampu merah tidak menyala. Cara yang harus dilakukan dengan
menggeser cermin sensor sampai lampu merah menyala.
2. Jika waktu snaping kaca tidak tepat
Dengan mengatur timer omron T1 di panel luar atau TIM003 pada

PLC (jika menggunakan PLC).
3. Bila motor roll belakang mati
Yang harus dilakukan dengan mengecek MCB motor roll belakang.

Jika MCB dalam kondisi baik ( tidak trip), matikan MCB 1 fasa (C2)
sesaat kemudian onkan kembali.
4. Apabila meja mesin potong tidak mau jalan sama sekali
Yang harus dilakukan dengan mengecek penunjukan tegangan pada

indikator tegangan. Tegangan normal untuk coil berkisar 20 sampai 24
Vdc. Bila tegangan bagus cek karbon brush yang menempel pada
coupling, bila ada tahanan berarti kondisi kedua karbon masih bagus, tapi
bila tidak ada tahanan berarti ada karbon brush yang putus (lepas karbon
lihat kondisi dalamnya). Bila tegangan bagus dan kondisi karbon bagus
stel kopling.
Gambar Control Coupling Y1
24 V 220
DARI PLC 10.03 V
- 24 V
L N
R
C
POWER R
C
SUPPLY
24 Vdc + 24 V - 24 V
R KE COUPLING SELENOIDE
M Y1
MINYAK
+ 24
V
- 24 V
+ 24 V
A
RC = RELAY COUPLING
RM = RELAY MINYAK
Gambar Panel Snaping Samping
P
E T
R 1
R1 1 DARI RELAY COUPLING Y1
+ 24
R
3 R
2
SW
AUTO-MAN
R R SV
3 2
T R3
R1 1
Gambar Photo Elektrik
Output -24 V black

+ 24 brown
- - 24 blue
Gambar Motor CCB pada Cutting
SQP 1
MCB SQ 1
KM `1
KM 2
KM 1 KM 2 RB RB
A1 A1
KM 1 KM 2 RB
OVER LOAD A2 A2
Gambar Control Motor Roll Cutting
R S T
+ 24 v
MANUAL
MCB
AUTO
DARI KM 5
24 V 20
AL-TIVAR
R1
R1
R1
24 Vdc
M - 24 V
L 1 (start stop altivar)
R S T
220 V
+ 24 DARI ALTIVAR
MCB
ON
OFF
KM
AL-TIVAR
L1 (START ALTIVAR)
KM
M
N

Laporan Pkl-Keseluruhan

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan Pkl-Keseluruhan

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Laporan Praktek Kerja Lapangan

PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

SISTEM PEMOTONGAN KACA BERBASIS PLC PADA

Disusun Untuk Melengkapi Syarat Tugas Akhir

PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRONIKA

Laporan Praktek Kerja Lapangan dengan judul ” Sistem Pemotongan Kaca

Pada tanggal : ..............................2008

Laporan Praktek Kerja Lapangan dengan judul ” Sistem Pemotongan Kaca

Pada tanggal : ..............................2008

Kusno Utomo, S.T

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah

Kami sadar bahwa sebagai manusia biasa, kami memiliki banyak

Semarang, Agustus 2008

II. Tinjauan Umum Perusahaan

III. Diskripsi Proses

3.1.5 Proses Pendinginan (Annealing Process)......................................... 22

IV. Proses Pemotongan Kaca

1.1 Latar Belakang Masalah

Terkadang suatu perusahaan mengalami kesulitan untuk menciptakan

Seiring dengan perkembangan teknologi yang semakin maju, mendorong

Tujuan penulisan dan pembahasan laporan ini adalah :

1.3 Pembatasan Masalah

Dalam laporan ini, pembahasan hanya difokuskan pada proses

1.4 Metode Penyusunan

Dalam penyusunan laporan ini, penyusun mengumpulkan data-data

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan Praktek Kerja Lapangan ini terdiri dari :

Menguraikan masalah pokok pembahasan yaitu mengenai latar belakang masalah,

BAB II. Tinjauan Umum Perusahaan

Menguraikan tentang Sejarah Perusahaan, Lokasi Perusahaan, Struktur

BAB III. Diskripsi Proses

Menguraikan tentang Mekanisme Produksi Kaca di mulai dari Pengadaan Bahna

BAB IV. Proses Pemotongan Kaca

Berisi kesimpulan dan saran.

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

Kaca banyak dijumpai dalam kehidupan sehari-hari, seperti pada

1. PT. Tossa Shakti

Konstruksi dan pembangunan pabrik Figured Glass termasuk

2.2 Lokasi Perusahaan

Transportasi merupakan salah satu faktor penting bagi perusahaan baik

2. Dekat dengan tenaga kerja

Kebutuhan akan banyaknya tenaga kerja baik untuk menjalankan mesin,

3. Kondisi alam dan lingkungan

Lokasi didirikannya pabrik harus mempunyai kondisi iklim yang relatif

2.3 Struktur Organisasi

Struktur Organisasi suatu perusahaan sangat mempengaruhi kelancaran

Bagian Bagian Bagian Bagian Bagian Bagian Bagian Bagian

Gambar1. Struktur Organisasi PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass

Di dalam ketenagakerjaan ini akan dibahas tentang karyawan, jam kerja

Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani

meliputi operator produksi bagian teknik, bagian gudang dan bagian-

Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani proses

2.4.2. Jam Kerja Karyawan

a. Waktu kerja non shift

b. Waktu kerja shift (4 grup 3 shift)

 Shift 1/pagi dimulai jam 07.00–15.00 WIB selama 2 (dua) hari.

ganti atas istirahat yang tidak diberikan, perusahaan dapat

2.4.3. Jaminan Kesejahteraan Sosial karyawan

Karyawan PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass diberikan

1. Gaji, yang meliputi uang lembur.

3.1 Mekanisme Produksi kaca