Design & Manufacture Gasket Cylinder Head For Yamaha F1ZR

RANCANG BANGUN PERKAKAS TEKAN PEMBUAT
GASKET CYLINDER HEAD UNTUK SEPEDA MOTOR

YAMAHA F1ZR
DESIGN AND MANUFACTURE OF PRESS TOOL TO MAKE GASKET CYLINDER

HEAD FOR YAMAHA F1ZR MOTOR CYCLE
Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat menyelesaikan pendidikan
Diploma III Program Studi Teknik Mesin
di Jurusan Teknik Mesin
Oleh :
Papi Pahroji 04201069
Taufik Rahman 04201075
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

2007
RANCANG BANGUN PERKAKAS TEKAN PEMBUAT
GASKET CYLINDER HEAD UNTUK SEPEDA MOTOR
YAMAHA F1ZR
Penulis :
1. Papi Pahroji : 04201069
2. Taufik Rahman : 04201075
Penguji :
1. Sebagai Ketua : Rodian Situmorang, BSMET.
2. Sebagai Anggota : Awan Raswan, ST.
3. Sebagai Anggota : Waluyo Musiono B, SST.
Tugas akhir ini telah disidangkan pada tanggal 10 Agustus 2007

Dan telah disahkan sesuai ketentuan.
Pembimbing I Pembimbing II
Rodian Situmorang, BSMET Drs. Asnur Sihaloho, MSc

NIP : 131 697 318 NIP : 131 411 002
Ketua Jurusan Teknik Mesin
Undiana Bambang, SST

NIP. 131 870 089
Nama : Papi Pahroji
NIM : 04201069
Tempat, tanggal lahir : Kuningan, 2 Agustus 1986
SD Lulus Tahun : 1998 di Kuningan
SLTP Lulus Tahun : 2001 di Kuningan
SMU Lulus Tahun : 2004 di Kuningan
Prestasi yang pernah dicapai : -
Nama : Taufik Rahman
NIM : 04201075
Tempat, tanggal lahir : Jakarta, 3 November 1986
SD Lulus Tahun : 1998 di Jakarta
SLTP Lulus Tahun : 2001 di Jakarta
SMU Lulus Tahun : 2004 di Jakarta
Prestasi yang pernah dicapai : -

ÉΟŠÏm§9$# Ç⎯≈uΗ÷q§9$# «!$# ÉΟó¡Î0
y7În/u‘ 4’n<Î)uρ ∩∠∪ ó=|ÁΡ$$sù |Møîtsù #sŒÎ*sù ∩∉∪ #Zô£ç„ Îô£ãèø9$# yìtΒ ¨βÎ) ∩∈∪ #·ô£ç„ Îô£ãèø9$# yìtΒ ¨βÎ*sù
∩∇∪ =xîö‘$$sù
Dengan Menyebut Nama Allah Yang Maha Pengasih Lagi Maha Penyayang
5. Karena Sesungguhnya sesudah kesulitan itu ada kemudahan,

6. Sesungguhnya sesudah kesulitan itu ada kemudahan.
7. Maka apabila kamu Telah selesai (dari sesuatu urusan), kerjakanlah dengan
sungguh-sungguh (urusan) yang lain
8. Dan Hanya kepada Tuhanmulah hendaknya kamu berharap.
(Q.S. Alam Nasyrah : 5-8 )
Rindukanlah masa lalu, Sayangilah masa kini, Cintailah masa depan

Agar gerbang kebahagiaan terbuka disetiap episode kehidupan anda saat ini.
Tugas akhir ini Kupersembahkan untuk ayah bundaku tercinta,

adik serta keluarga besar tercinta yang selama ini telah
memberikan motivasi serta rasa kasih sayangnya Inilah bukti
bahwa aku serius menjalani hidup.
ABSTRAK
Rancang bangun press tool pembuat gasket cylinder head dibuat sebagai
sarana pembelajaran dalam merealisasikan ide penulis. Ide dalam pembuatan
press tool penulis peroleh setelah melakukan pencarian informasi bahwa produsen
pembuat sepeda motor tidak memproduksi sendiri gasket melainkan melalui
rekanan bisnis, sehingga untuk waktu yang akan datang terbuka peluang bagi
penulis untuk berwirausaha dalam menciptakan alat bantu pembuat gasket.
Konstruksi dari alat ini menggunakan compound tool, dalam proses
pembuatan produk konstruksi jenis ini memiliki dua fungsi pengerjaan tetapi
dalam sekali langkah kerja, Prinsip kerja dari proses pembuatan produk meliputi
dua tahap kerja, tahap pertama yang dilakukan adalah proses forming tool
(embossing) selain membentuk, punch embossing juga berfungsi sebagai stripper
(penahan stock), yang dilanjutkan dengan proses cutting (piercing dan blanking)
dan yang berfungsi sebagai sumber tenaga penekan digunakan mesin press
eksentrik dengan kapasitas maksimum sebesar 20 ton.
Terdorong untuk menciptakan sebuah alat bantu yang bermanfaat, maka
gasket cylinder head pada sepeda motor menjadi contoh produk yang akan dicoba
untuk dibuat. Keberhasilan produk ini yang diproses dengan alat bantu yang
penulis buat, juga akan coba diungkapkan.
Kata kunci : Press tool, Compound tool, Gasket Cylinder Head, Cutting tool,
Forming tool.
ABSTRACT
Press tool’s construction design of cylinder head gasket maker is designed

as learning way in realizing writer’s idea. The idea in designing this press tool,
writer got after has done searching of information, that company who makes
motor vehicle doesn’t make gasket by self but it is made by other company, so
that for the next future, the writer has opportunity to enterprise in creating the help
tool of gasket maker.
The construction of this tool is using compound tool, in making process of
that construction, it has two job function but in one have two working step. The
working principles of product making process of forming tool (embossing) except
forming, punch embossing has also function as stripper (stock’s stripper), anda the
next step is process of cutting (piercing and blanking) which has function as the
energy resource of press that used by eccentric press machine with maximum
capacity for 20 ton.
Motivated to create a useful help tool, so gasket cylinder head on motor
vehicle is a product example that will be designed the succesed of this product
would be also descripted.
Keyword : Press tool, Compound tool, Gasket Cylinder Head, Cutting tool,
Forming tool.
KATA PENGANTAR
Alhamdulillahirrobbil`alamiin, Puji syukur penulis panjatkan kehadirat

Allah SWT yang telah memberikan berkah, rahmat dan hidayah-Nya sehingga
penulis dapat menyelesaikan penulisan laporan tugas akhir ini yang berjudul
“RANCANG BANGUN PERKAKAS TEKAN PEMBUAT GASKET
CYLINDER HEAD UNTUK SEPEDA MOTOR YAMAHA F1ZR”
Tugas akhir ini merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan kuliah di
Politeknik Negeri Bandung. Untuk itu saat penyelesaian tugas akhir ini tidak lepas
dari bantuan dari berbagai pihak yang selalu memberi dorongan baik itu berupa
spiritual maupun materiil. . Oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih
dan penghargaan sebesar-besarnya kepada :
1. Allah SWT, hanya dengan ridho-Nya penulis dapat menyelesaikan tugas
akhir ini,
2. Orang tua dan keluarga, karena do`anya sehingga penulis dapat
menyelesaikan kuliah seperti yang di harapkan,
3. Bapak Undiana Bambang, ST selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Bandung,
4. Bapak Rudi selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin Politeknik Negeri
Bandung,
5. Bapak Rodian Situmorang, BSMET selaku dosen pembimbing I yang
dengan tulus memberikan bimbingan dan arahan untuk menyelesaikan
tugas akhir ini,
6. Bapak Drs. Asnur Sihaloho, MSc selaku dosen pembimbing II,
7. Bapak - Ibu dosen Politeknik Negeri Bandung yang telah memberikan
ilmu pengetahuan dan teknologi selama penulis menjalani perkuliah yang
menjadi bekal kami dimasa yang akan datang,
8. Segenap staf dan teknisi laboratorium produksi atas dan bawah yang telah
bersedia membantu meminjamkan alat.
i
9. Segenap staf dan karyawan Jurusan teknik mesin Politeknik Negeri
Bandung,
10. Rekan-rekan angkatan 2004, sebagai teman seperjuangan di Politeknik
Negeri Bandung,
11. Seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu, terima kasih atas
bantuannya kepada penulis dalam menyelesaikan laporan tugas akhir ini.
Semoga budi baik dan pengorbanan yang telah diberikan kepada penulis
menjadi amal shaleh yang mendapat balasan dari Allah SWT. Amiin.
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa laporan tugas akhir ini masih jauh
dari sempurna yang disebabkan oleh keterbatasan kemampuan dan pengetahuan
yang ada pada penulis. Untuk itu penulis mengharapkan saran dan kritik dari
semua pihak yang bersifat membangun.
Bandung, Agustus 2007
Penulis
i
DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK
KATA PENGANTAR i
DAFTAR ISI iii
DAFTAR GAMBAR vii
DAFTAR TABEL ix
DAFTAR LAMPIRAN x
BAB I PENDAHULUAN I-1
I.1 Latar Belakang Masalah I-1
I.2 Rumusan Masalah I-2
I.3 Batasan Masalah I-2
I.4 Tujuan pembuatan Tugas Akhir I-3
I.5 Sistematika Penulisan Laporan I-3
BAB II LANDASAN TEORI II-1

2.1. Pengertian Press Tool II-1
2.2. Jenis-Jenis Press Tool II-1
2.2.1. Cutting Tool II-1
a. Operasi Pemotongan II-1
b. Cutting Clearence II-4
c. Jenis-Jenis Cutting Tool II-6
2.2.2. Forming Tool II-9
a. Jenis-Jenis Forming Tool II-10
2.3 Bagian Press Tool II-11
2.4 Bentuk konstruksi Press Tool II-12
2.4.1. Simple Press Tool atau Blank Throught II-12
2.4.2. Inverted Blanking Tool II-13
iii
2.4.3. Compound Press Tool II-14
2.4.4 Progressive Press Tool II-15
2.4.5 Group Tool II-16
2.5 Rumus-rumus Dasar II-17
2.5.1 Gaya Potong II-17
2.5.2 Gaya Mesin II-17
2.5.3 Tegangan Tekan II-17
2.5.4 Tegangan Geser II-18
2.5.5 Tegangan Izin II-18
2.5.6 Perhitungan Terhadap buckling II-19
2.5.7 Perhitungan panjang Punch II-19
2.5.8 Perhitungan Titik berat II-20
2.6 Perhitungan Waktu Permesinan II-20
2.6.1 Pembubutan II-20
2.6.2 Frais II-21
2.6.3 Gurdi II-22
2.6.4 Gerinda II-22
2.7 Komponen Pendukung II-24
2.7.1 Baut II-24
2.7.2 Ulir II-25
2.7.2.1 Kekuatan Ulir II-25
2.7.3 Pena II-27
2.7.4 Pegas II-27
2.7.4.1 Bahan Pegas II-28
2.7.4.2 Perencanaan Pegas tekan II-29
2.8 Proses Perlakuan Panas (Heat treatment) II-32
2.8.1 Hardening II-32
2.8.2 Holding Time II-33
2.8.3 Quenching II-34
iv
2.8.3.1 Pendinginan dengan medium air II-35
2.8.3.2 Pendinginan dengan mesium oli II-35
2.9 Tempering II-36
BAB III METODOLOGI PENYELESAIAN III-1

3.1. Metodologi Penyelesaian Masalah III-1
3.2. Bahan Tugas Akhir III-2
3.3. Alat Yang Digunakan III-3
3.4. Metodologi Pengambilan Data III-5
3.5. Masalah Yang Dihadapi dan Penyelesaiannya III-6
BAB IV PROSES, HASIL DAN PEMBAHASAN IV-1

4.1. Proses Perancangan IV-1
4.1.1. Shank IV-2
4.1.2. Top Plate IV-2
4.1.3 Punch Holder IV-3
4.1.4 Punch IV-3
4.1.5 Dies IV-4
4.1.6 Dies –Set IV-4
4.2 Proses Perhitungan IV-5
4.2.1 Perhitungan Clearence IV-5
4.2.2 Gaya Potong dan Gaya Embossing IV-6
4.2.3 Perhitungan baut yang digunakan IV-8
4.2.4 Perhitungan panjang punch IV-9
4.2.5 Perhitungan punch terhadap Buckling IV-10
4.2.6 Tegangan tekan yang terjadi pada Top Plate IV-10
4.2.7 Perhitungan gaya tekan pegas pada pilar IV-12
4.3 Proses pemodelan IV-13
4.3.1 Pemodelan menggunakan sofware CATIA V5R16 IV-14
v
4.4 Pembuatan IV-17
4.4.1 Proses pembuatan bagian-bagian press tool IV-17
4.4.1.1 Top Plate dan Botom Plate IV-17
4.4.1.2 Punch Piercing IV-18
4.4.1.3 Die Blanking IV-18
4.4.1.4 Punch blanking dan Die piercing IV-19
4.4.1.5 Pilar IV-20
4.5 Perhitungan waktu permesinan IV-22
4.5.1 Proses Bubut IV-22
4.5.2 Proses Cylindrical grinding IV-24
4.6 Biaya Material IV-25
4.7 Hasil uji coba press tool IV-26
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN V-1

5.1 Kesimpulan V-1
5.2 Saran V-1
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN 1
LAMPIRAN 2
vi
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Punch mulai menekan material II-2
Gambar 2.2 Penekanan lanjut II-2
Gambar 2.3 keretakan yang terjadi pada kedua sisi potong II-3
Gambar 2.4 Pemotongan terjadi pada kedua sisi II-3
Gambar 2.5 Clearence of cutting tool dan grafik penetrasi (tool design 2) II-5
Gambar 2.6 Proses blanking II-6
Gambar 2.7 Proses piercing II-6
Gambar 2.8 Proses Triming II-7
Gambar 2.9 Proses parting II-7
Gambar 2.10 Proses Cropping II-8
Gambar 2.11 Proses lanzing II-8
Gambar 2.12 Proses Bending II-10
Gambar 2.13 Proses Coining II-10
Gambar 2.14 Proses Embossing II-10
Gambar 2.15 Assembly part II-11
Gambar 2.16 Simple press tool II-12
Gambar 2.17 Inverted blanking tool II-13
Gambar 2.18 Coumpound press tool II-14
Gambar 2.19 Progressive press tool II-15
Gambar 2.20 Group tool II-16
Gambar 2.21 Bubut memanjang II-20
Gambar 2.22 Facing II-21
Gambar 2.23 Gurdi II-22
Gambar 2.24 Proses gerinda silinder II-23
Gambar 2.25 Proses gerinda datar II-23
vii
Gambar 2.27 Baut inbus II-24
Gambar 2.28 Profil ulir iso metric II-25
Gambar 2.29 Geometri ulir II-25
Gambar 2.30 Pena penempat II-26
Gambar 2.31 Pena silinder II-27
Gambar 2.32 Beberapa jenis pegas berdasarkan pembebanannya II-27
Gambar 3.1 Diagram alir metoda penyelesaian masalah III-2
Gambar 4.1 Shank IV-2
Gambar 4.2 Top plate IV-2
Gambar 4.3 Punch Holder IV-3
Gambar 4.4 Punch IV-3
Gambar 4.5 Dies IV-4
Gambar 4.6 Die-set dengan tipe diagonal post die-set IV-4
Gambar 4.7 Proses piercing 1 IV-6
Gambar 4.8 Proses piercing 2 IV-6
Gambar 4.9 Proses blanking IV-7
Gambar 4.10 Proses embossing 1 IV-7
Gambar 4.11 Proses embossing 2 IV-7
Gambar 4.12 Diagram alir (pemodelan menggunakan sofware catia v5r16) IV-13
Gambar 4.13 Tampilan menu part design IV-14
Gambar 4.14 Pemodelan punch blanking pada menu part design IV-15
Gambar 4.15 Perancangan konstruksi pada menu assembly design IV-16
Gambar 4.16 Pembuatan gambar teknik pada menu drafting design IV-16
viii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Diameter standar dari kawat baja keras da kawat musik IV-31
Tabel 4.1 Urutan proses pembuatan IV-21
ix
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN 1
Lampiran 1.1 Kecepatang potong rencana
Lampiran 1.2 Perhitungan press tool dengan bebagai macam proses
Lampiran 1.3 Penentuan gaya pada proses pembentukan dengan material tembaga
lunak
Lampiran 1.4 Penentuan faktor tegangan wahl dan tegangan geser yang diizinkan
pada pegas tekan
Lampiran 1.5 Tabel Ulir
Lampiran 1.6 Tabel momen inersia
Lampiran 1.7 Engine Cylinder pada sepeda motor Yamaha F1ZR beserta
komponen-komponenya
LAMPIRAN 2
Gambar Kerja
x
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Industri manufaktur merupakan tulang punggung berbagai industri dalam
suatu negara. Karena Industri manufaktur mampu meningkatkan produktifitas
industri-industri yang lain. Pada industri manufaktur, bahan mentah diolah untuk
meningkatkan nilai tambahnya sehingga nilai jualnya dapat meningkat. Industri
manufaktur menghasilkan berbagai jenis produk yang sudah umum dipakai oleh
masyarakat mulai dari peralatan yang digunakan sehari-hari, seperti peralatan
rumah tangga, barang-barang elektronik, sampai kepada kendaraan bermotor.
Proses manufakturlah yang mewujudkan hal-hal tersebut.
Karena pesatnya kemajuan industri manufaktur, telah banyak manusia
menciptakan alat yang dapat digunakan untuk membuat suatu part dengan jumlah
yang tidak sedikit dan dengan waktu yang relatif singkat. Salah satu contoh alat
yang biasa digunakan untuk membuat part pada suatu industri manufaktur adalah
press tool.
Press tool merupakan suatu alat yang dibuat untuk suatu tujuan tertentu
dengan cara memotong atau membentuk pelat-pelat logam dengan menggunakan
mesin press sebagai alat penekan. Sebuah press tool dibuat untuk memenuhi
pesanan produk dalam jumlah ratusan bahkan ribuan produk yang sama dalam
waktu yang relatif singkat. Produk dari penggunaan press tool akan memiliki
ukuran yang tepat dan seragam. Alat bantu yang penulis buat dapat juga
dikategorikan sebagai sebuah press tool, karena pada alat tersebut terdapat proses
pemotongan (cutting) dan pembentukan (embosing) yang merupakan proses-
proses yang terjadi pada press tool.
I-1
I-2
1.2 Rumusan Masalah

Gasket Cylinder Head pada sepeda motor Yamaha F1ZR terbuat dari
lembaran plat yang dibuat secara ekonomis dengan alat bantu perkakas tekan.
Untuk membuat gasket dengan konsep sederhana dan mudah dioperasikan
pertimbangan yang muncul dalam perancangan dan pembuatan perkakas tekan ini
adalah bagaimana menentukan bentuk dan konstruksi alat tersebut sehingga akan
dihasilkan suatu alat yang benar-benar optimal baik ditinjau dari segi teknik
maupun dari segi ekonomis.
Dari latar belakang yang telah diuraikan diatas maka permasalahan yang
ada dalam hal ini adalah :
1. Kesulitan yang ditemukan pada saat produksi dimana jumlah produk yang
dihasilkan harus memiliki dimensi yang sama dan dengan waktu produksi
yang relatif singkat.
2. Dibutuhkan sebuah rancangan yang memiliki dua fungsi berbeda yang
terdapat dalam satu konstruksi alat dan dalam sekali langkah kerja, maka
rancangan yang kami gunakan menggunakan jenis compound tool.
1.3 Batasan Masalah

Agar tidak berkembang terlalu luas, maka penyusun membatasi
pembahasan masalah karya tulis ini sebagai berikut:
1. Perhitungan gaya-gaya yang diperlukan dalam proses pemotongan dan
pembentukan serta sarana penunjang lainnya
2. Pembuatan rancangan model konstruksi press tool
3. Proses pembuatan part-part dan contoh waktu permesinan dari salah satu
komponen yang dibuat.
4. Pengujian alat
I-3
1.4 Tujuan Pembuatan Tugas Akhir

Tujuan dari pembuatan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :
1.4.1 Tujuan umum
¾ Dapat menyelesaikan salah satu syarat kelulusan untuk pendidikan
Diploma III.
¾ Untuk mengaplikasikan seluruh teori-teori keilmuan yang mendukung
dalam proses perancangan.
1.4.2 Tujuan khusus

¾ Merealisasikan ide penulis tentang perkakas tekan yang akan dibuat
untuk memproduksi gasket sepeda motor
¾ Membuat perkakas tekan yang memiliki dua fungsi berbeda (cutting
dan forming ) dalam satu konstruksi alat
1.5 Sistematika Penulisan

Agar tujuan dari laporan tugas akhir ini dapat tercapai dengan baik, maka
sistematika penulisan tugas akhir ini disampaikan sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab I membahas tentang latar belakang, pokok permasalahan, tujuan
penulisan, pembatasan masalah, dan metoda pengumpulan data.
BAB II LANDASAN TEORI

Bab II membahas tentang konsep-konsep yang menjadi dasar teori dari
perancangan yang berkaitan dengan pembuatan alat bantu press tool.
BAB III METODOLOGI PENYELESAIAN

Bab III membahas mengenai uraian rinci tentang langkah-langkah yang
dilakukan penulis dalam menyelesaikan tugas akhir.
I-4
BAB IV PROSES, HASIL, DAN PEMBAHASAN

Bab IV berisikan uraian tentang perhitungan, perancangan, dan
pembuatan alat bantu press tool serta pengujian dari alat yang dihasilkan.
BAB V PENUTUP
Bab V berisikan kesimpulan dari proses pembuatan yang telah
direalisasikan berikut saran untuk perawatan perkakas tekan yang penulis
buat.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian PressTool

Press tool adalah suatu alat bantu yang biasa dibuat untuk suatu tujuan
khusus seperti untuk memotong dan membentuk pelat-pelat logam dengan
menggunakan mesin press sebagai alat penekan.
Alat bantu yang penulis buat adalah sebuah press tool, dimana alat
tersebut berfungsi untuk memotong (cutting) dan membentuk (forming) yang
merupakan proses-proses yang terjadi pada press tool.
Pertimbangan penggunaan Press Tool, sebagai berikut :
Untuk menghasilkan produk dalam jumlah banyak (massal)
Menjamin keseragaman bentuk dan ukuran produk agar tetap sama
Operator yang mengerjakannya tidak harus orang yang berpengalaman
Meminimalisasi kegagalan produk hanya memerlukan satu jenis mesin saja,
yaitu mesin press
Penghematan biaya operasional yang terlibat
Produktivitas tinggi
2.2 Jenis-Jenis Press Tool

Secara garis besar sebuah press tool dapat dibedakan menjadi dua bagian,
yaitu Cutting tool dan Forming tool.
2.2.1 Cutting tool

a. Operasi pemotongan
Untuk proses pemotongan pada cutting tool dilakukan oleh Punch dan Die, salah
satu dari alat potong tersebut diam dan yang lainnya bergerak searah dan tegak
lurus dengan alat potong lainnya.
II-1
II-2
Pada tool yang penulis buat, jenis pemotongan yang digunakan yaitu
proses blanking. Blanking adalah jenis proses pemotongan dengan cara
menekan benda kerja hingga melewati batas elastis dari material tersebut.
Hal-hal yang terjadi selama proses pemotongan berlangsung antara
lain :
Pemotongan terjadi pada saat sisi potong bagian dalam (Punch) menekan
material hingga tembus ke sisi potong lainnya (Die). Punch mulai
menekan material, tetapi dalam tahap ini material ditekan dibawah batas
elastisitas dari material itu sendiri.
Gambar 2.1 Punch mulai menekan material
Penetrasi lebih lanjut memberikan tekanan yang dapat melebihi batas

elastisitas dari material yang ditekan (deformasi permanen dapat
terbentuk apabila Punch ditarik) radius dan deformasi dari material mulai
terbentuk, proses penetrasinya selesai dan batas kekuatan tariknya
kurang lebih sudah tercapai.
Gambar 2.2 Penekanan lanjut

II-3
Keretakan-keretakan pada material mulai terjadi akibat adanya

penekanan dari kedua sisi potong (Punch dan Die).
Gambar 2.3 Keretakan yang terjadi pada kedua sisi potong
Keretakan-keratakan pada material tadi saling bertemu sehingga proses

pemotongan terjadi terhadap material.
Kita dapat mencatat tingkatan dari deformasi permanen yang terjadi pada
burr dari material. Pada proses Blanking terdapat pada sisi Die-nya,
sedangkan untuk proses piercing terdapat pada sisi Punch-nya.
Gambar 2.4 Pemotongan terjadi pada kedua sisi

II-4
b. Cutting clearance
Adalah perbedaan total dari dimensi antara ukuran Die dan Punch-
nya. Sebagai contoh yaitu perbedaan antara diameter lubang Die dengan
diameter poros Punch. Selain itu ada juga Clearance per side (kadang-kadang
disebut juga sebagai Die Clearance), yaitu perbedaan dimensional antara sisi
potong dari Die dan sisi potong dari Punch. Sebagai contoh yaitu perbedaan
antara jari-jari lubang Die dengan diameter poros Punch.
Pada umumnya clearance per side dinyatakan dalam satuan
persentase (%) dari ketebalan material yang akan dipotong. Normalnya
berkisar antara 2 % sampai dengan 8 % tergantung kekuatan dan ketebalan
dari materialnya.
Berikut adalah rekomendasi umum tentang clearance (% perside) :
Mildsteel yang memiliki tegangan geser sampai dengan 25 Kg/mm : 2% -
3% tebalnya
Mildsteel yang tegangan gesernya 25 – 40 Kg/mm : 3% - 5% tebalnya
Steel yang tegangan gesernya 40 – 80 Kg/mm : 5% - 9% tebalnya
Alumunium, kuningan, tembaga : 2% - 4% tebalnya
II-5
Gambar 2.5 Clearance of Cutting Tools dan grafik penetrasi (Tool Design 2)
II-6
c. Jenis-jenis cutting tool

Berikut ini merupakan beberapa contoh dari proses cutting tool :
Blanking
Yaitu proses pemotongan logam plat untuk menghasilkan bentuk
tertentu, material yang terpotong merupakan produk yang diinginkan
yang disebut “blank”
Scrap
Produk blanking
Gambar 2.6 proses blamking
Piercing
Yaitu proses pemotongan benda kerja yang merupakan kebalikan dari
proses blanking, pada proses piercing bagian yang terlepas merupakan
sisa atau scrap.
Produk piercing
Scrap
Gambar 2.7 Proses piercing

II-7
Trimming
Yaitu proses pemotongan pada benda kerja sebagai proses akhir dari
benda kerja tersebut dimana proses ini diaplikasikan untuk
menghilangkan sisa material setelah proses non cutting tool, misal benda
hasil proses deep drawing (forming).
Sebelum proses setelah proses
Gambar 2.8 Proses trimming
Parting
Yaitu proses pemotongan dengan cara membuang bagian diantara kedua
komponen scrap yang terdorong oleh punch.
Produk
Bentuk punch
Scrap
Gambar 2.9 Proses parting

II-8
Cropping
Proses cropping merupakan proses pemotongan dari plat asalnya,
perbedaannya dengan parting adalah pada cropping tidak menyebabkan
sisa pemotongan, kalaupun terjadi sisa hanya terjadi pada awal dan akhir
pemotongan saja.
Bentuk punch
Scrap
Gambar 2.10 Proses cropping
Lanzing
Proses ini dikombinasikan antara pemotongan (cutting) daengan
pembengkokan (bending) sepanjang garis benda kerja. Pada benda kerja
tidak ada logam yang terpotong bebas
Gambar 2.11 Proses lanzing

II-9
2.2.2 Forming tool

Proses ini didefinisikan untuk segala bentuk dalam proses pembentukan
plat dengan berbagai macam bentuk dari yang mudah hingga yang sulit. Salah
satu contoh yang termasuk dalam forming tool adalah proses embossing yaitu
proses pembentukan permukaan yang timbul akibat tekanan dari permukaan atas
yang menekan hingga permukaan bawah menonjol. Lembaran plat dibentuk oleh
punch dan dies pada suatu konstruksi embossing tool
Embossing biasanya dikaitkan dengan pembentukan material dengan
penekanan kecil tidak seperti proses drawing, embosing mengakibatkan sedikit
aliran material didalamnya, keberhasilan dari proses embossing juga ditentukan
oleh radius punch dan radius dies.
II-10
a. Jenis-jenis forming tool

Berikut ini merupakan beberapa contoh dari proses forming tool :
Bending
Proses penekukan ini dipakai untuk menekuk material dengan gars
penekukan lurus bending digunakan untuk menambah kekakuan
material
Gambar 2.12 Proses bending

Coining
Merupakan proses pembuatan dua permukaan timbul (atas &
bawah) seperti pada proses pembuatan coin jika salah satu
permukaan rata maka prosesnya disebut dengan proses embossing
Tampak depan Tampak belakang

Gambar 2.13 Proses coining
Embossing
proses pembentukan permukaan yang timbul akibat tekanan dari
permukaan atas yang menekan hingga permukaan bawahnya
menonjol
Tampak depan Tampak belakang

Gambar 2.14 Proses embossing
II-11
2.3 Bagian press tool

Bagian- bagian dari sebuah press tool jumlahnya berbeda-beda
tergantung dari proses yang dilakukan untuk membuat suatu produk tetapi
secara umum ada beberapa komponen utama seperti punch, dies, die set dll
untuk setiap bentuk perkakas tekan, dibawah ini ditunjukkan nama-nama
komponen dari perkakas tekan.
1. Bottom plate
2. Top plate
3. Punch holder
4. Dudukan die blanking
5. Die blanking
6. Punch blanking dan die piercing
7. Punch piercing 1 (Ø besar)
8. Punch piercing 2 (Ø kecil)
9. Punch embossing
10. Ejector
11. Poros ejector
12. Pilar
13. Stopper
14. Bush
15. Shank
16. Spring pilar
17. Spring baut embossing
18. Spring poros ejector
19. Baut embossing Gambar 2.15 Assembly part
II-12
2.4 Bentuk Konstruksi Press tools
2.4.1 Simple press tool atau Blank throught

Simple press tool merupakan bentuk konstruksi perkakas dengan
bentuk sederhana yaitu hanya terdapat satu stasion proses
pengerjaan dimana punch berada diatas (top plate) dan dies
dibawah (bottom plate) contoh bentuk konstruksi simple press tool
dapat dilihat pada gambar
Gambar 2.16 Simple press tool
Keuntungan menggunakan simple press tool diantaranya

1. konstruksi alat sederhana
2. tidak memerlukan gaya yang besar karena hanya terdapat satu
proses pengerjaan
3. mudah untuk dibuat dan diasembly
II-13
kerugian menggunakan simple press tool diantaranya

1. hanya terdapat satu jenis proses pengerjaan
2. memakan waktu produksi yang lebih lama
2.4.2 Inverted Blanking tool
Inverted blanking tool adalah bentuk perkakas tekan yang
konstruksinya terbalik bila dibandingkan dengan simple tool
dimana dies dipasang pada pelat atas (top plate) dan punch
dipasang pada pelat bawah (bottom plate). Konstruksi inverted
blanking tool tidak sesederhana seperti pada konstruksi simple
press tool pada inverted blanking tool dilengkapi dengan shedder,
knock out pin dan knock out plate, bagian-bagian tersebut
dipergunakan untuk melepaskan komponen atau sisa pelat yang
dimungkinkan menempel pada shedder, disamping shedder pada
inverted blanking tool juga dilengkapi juga striper yang berfungsi
sebagai pengarah plat striper dan pelepas stock yang menempel
pada punch bentuk konstruksi inverted blanking tool dapat dilihat
pada gambar
Gambar 2.17 inverted blanking tool

II-14
2.4.3 Compound press tool

Compound press tool merupakan bentuk konstruksi perkakas yang
didalamnya terdapat dua proses pengerjaan dalam satu stasion yang
sama dan ditempatkan pada satu sumbu contoh bentuk konstruksi
compound press tool dapat dilihat pada gambar
Gambar 2.18 Compound press tool
Keuntungan mengunakan compound press tool diantaranya

1. produk dapat langsung jadi hanya dengan sekali proses
2. waktu proses produksi lebih cepat
3. meningkatkan efisiensi pengunaan bahan pembuat press tool
kerugian menggunakan compound press tool diantaranya

1. konstruksi alat lebih rumit
2. butuh ketelitian yang tinggi
II-15
2.4.4 Progressive press tool

Progressive press tool merupakan bentuk konstruksi perkakas yang
didalamnya terdapat lebih dari satu proses pengerjaan dengan
beberapa stasion yang berbeda contoh bentuk konstruksi
progressive press tool dapat dilihat pada gambar
Gambar 2.19 Progressive press tool
Keuntungan mengunakan progressive press tool diantaranya

1. dapat melakukan lebih dari satu proses pengerjaan di dalam
satu alat.
2. dapat menerjakan bentuk yang rumit dengan pembagian
pemotongan yang dilakukan oleh beberapa alat potong pada
tempat yang berbeda.
II-16
Kerugian menggunakan progressive press tool diantaranya

1. kenstruksi alat lebih besar
2. membutuhkan gaya pemotongan yang lebih besar karena terjadi
dua proses pemotongan dalam satu proses yang tidak dalam
satu sumbu
3. membutuhkan ketelitian yang tingi dalam penempatan stopper
2.4.5 Group Tool

Group tool merupakan suatu sub unit perkakas tekan dengan
penggabungan dua atau lebih proses pengerjaan sehingga
dimungkinkan terjadinya proses pemotongan dan pembentukan
dalam satu die set dan tidak dalam satu jalur, bentuk konstruksi
group tool dapat dilihat pada gambar
Gambar 2.20 group tool

II-17
2.5 Rumus-rumus dasar
Dalam perancangan perkakas tekan ini diperlukan rumus-rumus sebagai

dasar menentukan gaya-gaya yang bekerja pada proses pemotongan dan
pembentukan
2.5.1 Gaya Potong

Gaya potong suatu bahan tergantung pada tegangan gesernya (τg),
luas penampang (A) jadi diperoleh rumus berikut:
Fp = τg x A A = k x s…………… (2.1)
Fp = Gaya Potong (N)

τg = Tegangan geser material (N/mm2)
A = Luas penampang (mm)
K = Keliling pemotongan (mm)
S = Tebal material (mm)
2.5.2 Gaya Mesin

Gaya mesin merupakan jumlah gaya potong dijumlahkan dengan
gaya pegas max sehingga diperoleh rumus berikut:
Fm = Fp + Fpegas ………………………. (2.2)
2.5.3 Tegangan tekan

Tegangan tekan disebapkan adanya gaya yang bekerja tegak lurus
dengan luas bidang gaya, tegangan tekan biasa disebut ‘tegangan
normal’, tegangan tekan dapat ditulis dengan rumus:
σ = P/A ………… (2.3 ilmu kekuatan bahan)

II-18
2.5.4 Tegangan geser

Tegangan geser disebapkan adanya gaya luar yang bekerja
sepanjang atau sejajar dengan luas penahan gaya, tegangan geser
bisa disebut ‘tegangan tangensial’, tegangan geser dapat ditulis
dengan rumus:
τ = P / A ………………………………. (2.4)
2.5.5 Tegangan Izin

Tegangan yang diizinkan pada suatu benda apabila dibebani atau
kemampuan tegangan aman maksimal suatu material, tegangan izin
tidak boleh melebihi batas proporsional bahan tersebut besarnya
tegangan izin berbanding lurus dengan dengan tegangan ultimate
dari material dan berbanding terbalik dengan factor keamanan
tegangan izin dapat ditulis dengan rumus:
σizin = K / S x CB …… (2.5 Elemen mesin jilid 1 hal 68)
σizin = Tegangan izin (N)

K = Tegangan ultimate (σult )(N/mm2)
S = Keamanan
CB = Faktor pemakaian
Harga CB untuk :
1. Mesin berputar (turbin uap dan air), mesin listrik 1 – 1,1
2. Mesin torak, mesin ketam, kran 1,2 – 1,5
3. Pres tempa, pres tepi, pelubang, rol 1,6 – 2,0
4. Batu martil mekanik, mesin giling 2,0 – 3,0
II-19
Harga S untuk:
1. Perhitungan terhadap patah kekal 1,5 – 3,0
2. Perhitungan terhadap deformasi 1,2 – 2,0
3. Perhitungan terhadap patah 2,0 – 4,0
4. Perhitungan terhadap instabilitas (tekuk) 3,0 – 5,0
2.5.6 Perhitungan terhadap buckling

Pemeriksaan buckling dilakukan terhadap punch yang berdiameter
kecil untuk menentukan suatu batang yang menerima beban tekan
apakah terjadi tekuk (buckling) dapat ditentukan dengan rumus
euler
… … … … . 2.6 , 15 2
Fk = Gaya buckling (N)

E = Modulus Elastisitas (N/mm2)
I = Momen inersia (mm4)
S = Panjang kebebasan penekukan (mm)
2.5.7 Perhitungan panjang punch
. .
… … … … 2.7 2, 93 128
τ . .
E = Moduls elastisitas (Ebaja = 2,0x105 s/d 2,15x105) N/mm2

I = Momen Inersia (mm4)
S = Tebal material (mm)
II-20
τ = Tegangan geser (N/mm2)

K = Keliling pemotongan (mm)
2.5.8 Perhitungan titik berat

1. Titik berat gaya terhadap sumbu – x
… … … … … … … … … … .. 2.8
2. Titik berat gaya terhadap sumbu – y
… … … … … … … … … … …. 2.9
2.6 Perhitungan Waktu Pemesinan

Untuk dapat mengetahui waktu proses pembubutan (berdasarkan
Westermann Table) digunakan rumus sbb :
2.6.1 Pembubutan
a. Pembubutan Memanjang.
Keterangan :
l = panjang pembubutan
sr = feed mm/rev
n = r.p.m
Gambar 2.21 Bubut Memanjang

II-21
b. Pembubutan Facing
Keterangan :
l = panjang pembubutan
sr = feed mm/rev Gambar 2.22 Facing
n = r.p.m
Untuk facing radius r dapat diartikan sebagai panjang pembubutan.
2.6.2 Frais
Mengefrais adalah suatu proses pemotongan sebagian benda kerja
dengan alat potong yang memiliki dua mata potong atau lebih. Prinsip
kerja mesin frais adalah alat potong berputar pada sumbu spindel mesin,
sedangkan benda kerja diam.
Perhitungan Waktu Pemesinan
Waktu pengefraisan dihitung dengan cara sbb :
Keterangan
L = panjang langkah mesin (mm)
Sr = pemakanan (mm/put)
n = putaran per menit (rpm)
Panjang total (L) bergantung pada panjang dari benda kerja, ukuran dari
cutter yang digunakan dan metoda pengefraisan yang diterapkan.
II-22
2.6.3 Gurdi
Penggurdian adalah proses penyayatan logam dengan alat potong
(mata bor) yang berputar dengan tujuan membuat atau memperbesar
lubang pada benda kerja.
Perhitungan Waktu Pemesinan
Waktu pengeboran dihitung dengan cara sbb :
Keterangan
L = panjang langkah mesin (mm)
Sr = pemakanan (mm/put)
n = putaran per menit (rpm) gambar 2.23 proses gurdi
2.6.4 Gerinda
Gerinda adalah proses pemotongan sebagian benda kerja
menggunakan alat potong yang memiliki mata potong yang banyak.
Proses gerinda merupakan proses pemesinan yang khusus dengan ciri
antara lain:
1. Tingkat kekasaran permukaan produk yang baik.
2. Toleransi geometrik yang sempit dapat dicapai dengan mudah
( hingga satuan mikron)
3. menghasilkan beram yang sedikit
4. Dapat digunakan untuk benda kerja yang telah dikeraskan.
Perhitungan waktu pemesinan gerinda didapatkan dengan menggunakan
rumus sbb :
II-23
1) Gerinda Silinder Internal dan External
Gambar 2.24 Proses Gerinda Silinder

Waktu permesinan :
Dimana :
tm = Waktu pemesinan
l = Panjang dari benda yang akan diproses
s = Feed dalam mm/rev dari benda kerja
n = R.P.M dari benda kerja
x = Jumlah pemakanan
2) Gerinda Datar
Gambar 2.25 Proses Gerinda Datar

Waktu permesinan :
II-24
Dimana :
tm = Waktu pemesinan
l = Panjang dari benda yang akan diproses
s = Feed dalam mm/stroke dari benda kerja
b = Lebar dari benda kerja yang akan diproses
v = Kecepatan pergerakan dari meja dalam m/min
2.7 Komponen Pendukung

Komponen pendukung atau yang biasa dikenal elemen mesin adalah
bagian-bagian dari suatu konstruksi mesin yang mempunyai bentuk serta
fungsi sendiri, seperti baut-mur, pena, poros, dan sebagainya.
Pertimbangan dalam pemilihan elemen mesin harus benar-benar sesuai
dengan kebutuhan dan juga praktis, selain itu harus memperhatikan faktor
biaya yang ekonomis. Beberapa komponen pendukung yang digunakan
dalam pembuatani press tool antara lain :
2.7.1 Baut
Baut Pengikat, digunakan untuk mengikat 2 komponen atau lebih,
dengan/tanpa menahan gaya. Baut yang digunakan pada konstruksi
press tool ini adalah baut inbus.
Gambar 2.26 Baut inbus

II-25
2.7.2
2 Ulir
Jenis ulirr untuk baut pengikat yaang digunakaan pada tooll ini adalah
ulir
u ISO Mettrik normal.
Bentuk dan ukuran geometrik profil ulir ISO
O Metrik norrmal
Gambar 2.27
2 Profil ulirr ISO Metrik Normal
N
Ket: H = 0,8666 P
H1 = 0,5441 P
h3 = 0,6113 P
2.7.2
2.1 Kekuata
an ulir
ggunaannya, ulir dapat dihitung gaaya yang beekerja pada
Pada peng
ulir
u tersebut..
F
Gambar 2.28
8 Geometrik Ulir
U
II-26
Ket:
d = diameter luar ulir (mm)
d2 = diamater tengah ulir / diameter pitch (dp) (mm)
d1= diameter dalam (mm)
h= tinggi profil ulir (mm)
P = kisar ulir (mm)
F = gaya yang bekerja pada ulir (N)
Rumus:
F = σB x A..............................................
1
A= π d12.............................................
4
Ket: F = gaya (N)
σB = kekuatan tarik minimum (N/mm2)
A = luas penamapang (mm2)
d1 = diameter terdalam (mm)
2.7.3 Pena
Pena merupakan elemen penghubung dua komponen atau lebih
yang sifatnya semi permanen.
Jenis Pena yang digunakan pada rancangan tool:
Pena penepat, berfungsi untuk menepatkan posisi satu
bagian konstruksi terhadap bagian konstruksi yang lain.
Gambar 2.29 Pena Penepat

II-27
Pena silinder, digunakan untuk hubungan yang

menghendaki suaian sesak, transisi (pas), maupun longgar. Permukaan
pena umumnya mengkilat dan sangat halus, hasil dari proses
pembubutan atau penggerindaan.
Gambar 2.30 Pena Silnder
2.7.4 Pegas
Pegas merupakan elemen yang digunakan untuk memberikan aksi-
reaksi terhadap beban yang terjadi. Beberapa fungsi pegas adalah
sebagai berikut:
• pengarah balik, seperti pada pegas katup atau batang pengendali;
• pendistribusian gaya, contohnya pada pembebanan roda dari
kendaraan, pada penapakan dari kursi dan landasan mesin;
• pembatasan gaya, seperti pada pengepresan;
• pengaturan, seperti pada katup pengatur;
Gambar 2.31 Beberapa jenis pegas berdasarkan pembebanannya.

II-28
a) Pegas tekan atau kompresi,

b) Pegas tarik,
c) Pegas puntir,
d) Pegas volut,
e) Pegas daun,
f) Pegas piring paralel dan seri,
g) Pegas cincin, dan
h) Pegas batang puntir.
2.7.4.1 Bahan Pegas

Pegas untuk pemakaian umum dengan diameter kawat hingga
9,2mm biasanya dibuat dari kawat tarik keras yang dibentuk
dingin, atau kawat yang distemper dengan minyak. Untuk diameter
kawat yang lebih besar dari 9,2mm dibuat dari batang rol yang
dibentuk panas. Pada pegas yang terbuat dari kawat tarik keras,
tidak dilakukan perlakuan panas setelah dibentuk menjadi pegas.
Di antara kawat tarik keras yang bermutu tinggi adalah kawat
untuk alat musik atau kawat piano (SWP). Kawat baja keras (SW)
dengan mutu lebih rendah daripada kawat musik dipakai untuk
tegangan rendah atau beban statis. Harganya jauh lebih rendah
daripada kawat musik.
Kawat yang ditemper dalam minyak diberikan perlakuan panas
pada waktu proses pembuatan kawat berlangsung untuk
memperolah sifat fisik yang ditentukan, atau digulung dalam
keadaan lunak lalu diberi perlakuan. Pegas dari bahan mecem ini
agak mahal harganya.
Baja tahan karat (SUS) dipakai untuk keadaan lingkungan yang
korosiv. Terdapat dalam ukuran diameter kecil dan harganya sangat
mahal. Perunggu fosfor (PBW) merupakan bahan yang anti magnit
dan mempunyai daya konduksi listrik yang baik. Inconel dipakai
II-29
untuk keadaan temperatur tinggi dan korosiv. Harganya beberapa

kali lipat harga baja tahan karat.
Baja yang paling umum digunakan untuk pegas yang dibentuk
panas adalah baja pegas (SUP). Karena pembentukannya dilakukan
pada temperatur tinggi, maka perlu diberi perlakuan panas setelah
dibentuk.
2.7.4.2 Perencanaan Pegas Tekan

Tata cara perencanaan pegas biasa diberikan secara ringkas. Untuk
awal harus ditaksir besarnya beban pegas. Keadaan lain yang perlu
diketahui berhubungan dengan pemakaiannya adalah:
1) Berapa besar lendutan yang diizinkan?
2) Berapa besar energi yang akan diserap?
3) Apakah kekerasan pegas akan dibuat tetap atau bertambah
dengan membesarnya beban?
4) Bagaimana corak beban? berat, sedang, atau ringan, dengan
kejutan atau tidak, dan sebagainya.
5) Bagaimana lingkungan kerjanya? korosiv, temperature
tinggi, dan lain-lain.
Jenis dan bahan pegas dapat dipilih atas dasar factor-faktor di atas.
Dengan menaksir ukuran kasar, besarnya tegangan dan lendutan
dan lendutan diperiksa. Jika ternyata kekuatannya kurang atau
berlebihan, maka perhitungan harus diulangi dengan mengambil
ukuran lain yang diperkirakan akan mendekati ukuran yang sesuai.
Beberapa pegas memiliki lendutan yang besarnya sebanding
dengan beban, dan beberapa yang lain tidak. Dalam hal ini , jika δ
(mm) adalah lendutan yang terjadi pada beban Wl (kg), maka
terdapat hubungan Wl = k.δ , dimana k adalah konstanta pegas

(kg/mm).
II-30
Kekuatan pegas ditentukan oleh besarnya tegangan geser atau

tegangan lentur, sedangkan kekakuannya ditentukan oleh modulus
elastis E (kg/mm2) atau modulus gesernya G (kg/mm2).
Jika tarikan atau kompresi bekerja pada pegas ulir, besarnya
momen puntir T (kg.mm) adalah tetap untuk seluruh penampang
kawat yang bekerja. Untuk diameter lilitan rata-rata (diukur pada
sumbu kawat ) D (mm), besar momen puntir tersebut adalah:
⎛ D⎞
T = ⎜ ⎟.Wl (kg.mm)
⎝2⎠
Jika diameter kawat adalah d (mm), maka besarnya momen tahanan
puntir kawat adalah :
⎛π ⎞
Z p = ⎜ ⎟.d 3
⎝ 16 ⎠
dan tegangan gesernya dapat dihitung dari:
T 16 D.Wl 8.D.Wl
τ= = × ⇒τ = (kg/mm2)
Z p π .d 3
2 π .d 3
Tegangan maksimum yang terjadi di permukaan dalam lilitan
pegas ulir adalah:
8.D.Wl 8 ⎛ D⎞ W
τ = K. = K . .⎜ ⎟. 2l
π .d 3
π ⎝d⎠ d
π .τ .d 3
Wl =
8 . K .D
Jika τ digantikan dengan τ a , diameter kawat dan diameter lilitan
rata-rata dapat ditentukan. Diameter kawat d (mm) dapat dipilih

melalui Tabel 2.1.
II-31
Tabel 2.1 Diameter standar dari kawat baja keras dan kawat musik. [1]
0,08 0,50 2,90 * 6,50
0,09 0,55 3,20 * 7,00
0,10 0,60 3,50 * 8,00
0,12 0,65 4,00 * 9,00
0,14 0,70 4,50 *10,00
0,16 0,80 5,00
0,18 0,90 5,50
0,20 1,00 6,00
0,23 1,20
0,26 1,40
0,29 1,60
0,32 1,80
0,35 2,00
0,40 2,30
0,45 2,60
Angka-angka dengan tanda * hanya berlaku untuk kawat baja keras.
K disebut faktor tegangan dari Wahl, yang merupakan fungsi

indeks pegas c=D/d dengan persamaan:
4.c − 1 0,615
K= +
4.c − 4 c
Tidak seluruh lilitan pegas ulir bekerja secara aktif karena ada
sebagian lilitan, yaitu pada ujung-ujung pegas, berfungsi sebagai
dudukan Pada pegas tekan, jika N menyatakan jumlah seluruh
lilitan, dan n jumlah lilitan yang aktif atau bekerja, maka
N = n + (1,5 sampai 2) . Jumlah lilitan aktif harus sebesar 3 atau
lebih.
Jika beban dinyatakan denganWl (kg), diameter lilitan rata-rata
dengan D (mm), diameter kawat dengan d (mm), modulus geser
dengan G, maka lendutannya δ (mm):
8.n.D 3Wl
δ= (mm)
d 4 .G
G.d 4
dan konstanta pegas: k=
8.n.D 3
II-32
2.8 Proses perlakuan panas (heat treatment)

Through hardening merupakan salah satu proses heat treatment, yang
bertujuan untuk mendapatkan kekerasan maksimum pada bagian permukaan
dan bagian dalam dari benda kerja baja didefinisikan sebagai paduan antara
besi (Fe) dan karbon (C), dengan kandungan karbon tidak lebih dari 1,7%,
penggunaan baja sebagai bahan pembuat punch dan dies dapat
menggunakan Amutit atau DF2 dikarenakan kekerasan dari baja tersebut
dapat mencapai 60-62 HRC ketika dilakukan proses heat treatment dimana
harga kekerasan ini hanya dapat dicapai dengan megunakan baja jenis ini,
baja jenis ini tergolong kedalam baja karbon tinggi (%C > 0,5%).
Proses pengerasan adalah proses perlakuan panas yang diterapkan untuk
menghasilkan benda kerja yang memiliki kekerasan yang lebih dari
sebelumnya, tahapan pekerjaan yang harus dilakukan sebelum proses
pengerasan yaitu
1. Benda kerja harus dibersihkan terlebih dahulu dari terak dan oli.
2. Benda kerja harus ditempatkan pada fixture atau diikat dengan kawat
sebelum diletakkan didalam tungku.
3. Benda kerja harus mempunyai struktur yang homogen dan halus agar
tidak terjadi distorsi dan retak pada saat dipanaskan ataupun
didinginkan.
Proses perlakuan panas secara umum terdiri dari :
2.8.1 Hardening
Proses memanaskan baja sampai ke temperatur pengerasannya
(temperatur austenisasi), material yang dikeraskan ini adalah amutit
besarnya temperature pengerasan (temperature austenisasi) yaitu
antara 7800C sampai 8200C (sumber bohler high grade steels), lamanya
pemanasan pada temperature pengerasan bergantung pada jenis baja
(kadar carbon) dan dimensi benda kerja.
II-33
2.8.2 Holding Time

Holding time dilakukan untuk mendapatkan kekerasan maksimum
dari suatu bahan pada proses hardening dengan menahan pada
temperatur pengerasan untuk memperoleh pemanasan yang homogen
sehingga struktur austenitnya homogen atau terjadi kelarutan karbida
ke dalam austenit dan difusi karbon dan unsur paduannya. Pedoman
untuk menentukan holding time dari berbagai jenis baja:
2.8.2.1 Baja Konstruksi dari Baja Karbon dan Baja Paduan Rendah
Baja yang mengandung karbida yang mudah larut, diperlukan
holding time yang singkat, 5- 15 menit setelah mencapai temperatur
pemanasannya dianggap sudah memadai.Baja Konstruksi dari Baja
Paduan MenengahDianjurkan menggunakan holding time 15 -25
menit, tidak tergantung ukuran benda kerja.
2.8.2.2 Low Alloy Tool Steel

Memerlukan holding time yang tepat, agar kekerasan yang
diinginkan dapat tercapai. Dianjurkan menggunakan 0,5 menit per
milimeter tebal benda, atau 10 sampai 30 menit.
2.8.2.3 High Alloy Chrome Steel

Membutuhkan holding time yang paling panjang di antara semua
baja perkakas, juga tergantung pada temperatur pemanasannya.juga
diperlukan kombinasi temperatur dan holding time yang tepat.
Biasanya dianjurkan menggunakan 0,5 menit permilimeter tebal
benda dengan minimum 10 menit, maksimum 1 jam.
2.8.2.4 Hot-Work Tool Steel

II-34
Mengandung karbida yang sulit larut, baru akan larut pada 1000 0
C. Pada temperatur ini kemungkinan terjadinya pertumbuhan butir
sangat besar, karena itu holding time harus dibatasi, 15 - 30 menit.
2.8.2.5 High Speed Steel
Memerlukan temperatur pemanasan yang sangat tinggi, 1200 –
1300 0 C. Untuk mencegah terjadinya pertumbuhan butir holding
time diambil hanya beberapa menit saja.
2.8.3 Quenching
Benda atau yang telah dipanaskan dan ditahan pada temperatur

pengerasannya dalam jangka waktu tertentu akan didinginkan
dengan cepat agar diperoleh struktur martensit yang keras. Laju
pendinginan harus dikontrol dengan cermat agar pembentukan fasa –
fasa yang diinginkan dapat tercapai. Sifat yang ingin diperoleh dari
benda yang diproses tergantung dari metoda atau cara
pendinginannya.
Cara – cara pendinginan adalah sebagai berikut :
1. Pendinginan langsung ( Direct quenching )
2. Austempering
3. Martempering
4. Pendinginan yang ditunda ( Delay quenching )
Proses pencelupan benda kerja kedalam media pendingin dengan

memvariasikan media pendinginan maka laju pendinginan akan
berubah sehingga struktur mikro yang diperoleh akan berbeda,
pendinginan yang cepat dapat menghasilkan material yang keras
dengan struktur martensit dan pendinginan yang lambat dapat
menghasilkan material yang lunak dengan struktur perlit atau bainite.
Media pendinginan yang digunakan tergantung komposisi kimia baja
yang diproses, kekerasan yang akan dicapai, besarnya distorsi yang
II-35
diijinkan dan kompleksitas bentuk benda. Medium pendinginan yang

umumnya digunakan adalah air, oli, brine, garam cair dan udara.
2.8.3.1 Pendinginan Dengan Medium Air

Air sering digunakan sebagai medium pendinginan terutama untuk
mengeraskan baja dengan mampu keras yang rendah seperti baja –
baja karbon, beberapa jenis baja paduan rendah, logam – logam non
– ferro dan baja tahan karat. Kelebihan air adalah air relative murah,
mudah diperoleh dan memiliki kemampuan mendinginkan yang baik
dalam kondisi sebagai uap maupun mendidih sehingga sangat
bermanfaat juga untuk mengeraskan baja – baja yang sudah
mengalami proses karburasi sedangkan kerugian pendinginan
menggunakan air adalah adanya penurunan yang tajam dari kapasitas
pendinginan pada rentang temperatur yang tinggi yang akan
terbentuknya selimut uap air yang dapat menghasilkan pengerasan
yang tidak seragam dan distribusi tegangan yang tidak homogen
sehingga dapat menyebabkan distorsi, retak atau daerah – daerah
lunak.
2.8.3.2 Pendinginan Dengan Medium Oli

Dengan menggunakan formula dan pencampuran yang cermat oli
dapat digunakan sebagai medium pendinginan. Keuntungan medium
oli yaitu laju pendinginan dapat dikontrol sehingga dihasilkan
karakteristik pendinginan yang homogen, efisiensi pendinginan dari
oli beberapa kali lebih rendah dari air dikarenakan panas spesifik,dan
konduktivitas termal dari oli lebih rendah dari pada air.
II-36
2.8.4 Tempering
Baja yang telah mengalami proses pengerasan mempunyai sifat
sangat keras tetapi getas karena terbentuknya struktur martensit,
untuk menurunkan sifat getas dilakukan proses tempering.
Proses temper merupakan proses pemanasan kembali pada
temperature 1000C – 6000C dilanjutkan dengan pendinginan
lambat di udara terbuka, sehingga akan menaikkan ketangguhan
dan sedikit menurunkan kekerasan.
Part-part yang dikeraskan diantaranya :
a. Punch cutting
Material : Amutit
Kekerasan : 62 HRC
Stress relieving temp : 6500C
Hardening temp : 780-8200C
Media pendinginan : Oli
Tempering temp : 2000C
b. Dies
Material : Amutit
Kekerasan : 62 HRC
Stress relieving temp : 6500C
Hardening temp : 780-8200C
Media pendinginan : Oli
Tempering temp : 2000C
BAB III
METODOLOGI PENYELESAIAN
3.1 Metodologi Penyelesaian Masalah
Secara garis besar, langkah langkah metodelogi penyelesaian terhadap

rancang bangun pembuatan press tool ini terdiri dari tahap-tahap sebagai berikut.
1. Merealisasikan ide penulis tentang pembuatan press tool yang akan dibuat
untuk memproduksi gasket sepeda motor
2. Mendapatkan data-data geometri gasket dan Penggunaan tenaga penggerak
berupa mesin press eksentrik, yang nantinya akan digunakan sebagai
penekan pada press tool, yang telah dibuat.
3. Memodelkan press tool pembuatan gasket dengan menggunakan sofware
CATIA V5-R16.
4. Melakukan perhitungan gaya-gaya yang bekerja pada press tool.
5. Pembuatan komponen press tool dikerjakan dengan menggunakan mesin-
mesin yang terdapat pada bengkel produksi Politeknik Negeri Bandung.
6. Melakukan proses pengujian press tool yang telah dibuat.
7. Menarik kesimpulan.
Bila dinyatakan dalam suatu diagram alir, maka diagram alir metodelogi
penyelesaian ini adalah sebagai berikut :
III-1
III-2
Gambar 3.1 Diagram alir metodelogi penyelesaian masalah

III-3
3.2 Data Goemetri Gasket

Berdasarkan data-data yang penulis peroleh dari kondisi pasar dan
membawanya kedalam pemodelan numeric, maka data geometri dari gasket
dapat dilihat pada gambar dan tabel berikut ini.
JARAK UKURAN (mm)

Busur a – b 33.927
Busur b – c 8,459
Busur c – d 20,175
Panjang d - e 53
III-4
3.3 Peralatan yang digunakan dalam proses pengujian

Peralatan yang digunakan dalam proses pengujian berupa mesin
eksentrik press yang memiliki spesifikasi sebagai berikut :
Merek : BERRENBERG PRESEN
Model : Lept 20/250. 8 kom no.15928
Tahun : 1982
Gaya Tekan Max : 20 Ton
Panjang langkah pembentukan : 8 – 70 mm
Kecepatan langkah : 160 langkah / menit
Jarak max Antara meja dan Ram : 345 mm
Tegangan yang digunakan : 220 Volt
Ukuran meja : 550 x 440 mm
Ukuran lubang Bram : 197 x 123 mm
3.4 Peralatan yang digunakan untuk mengerjakan tugas akhir ini

diantaranya:
Dalam proses pembuatan press tool ini, penulis harus mengetahuai

kapasitas dan kondisi mesin yang akan digunakan. Adapun mesin yang
digunakan dalam pengerjaan komponen-komponen press tool adalah sebagai
berikut :
1. Mesin bubut CNC dan Konvensional

Mesin bubut CNC digunakan untuk membentuk profil dari punch dan
mesin bubut konvensional digunakan dalam pembuatan bushing, poros
ejector dan pilar.
2. Mesin bor
Mesin bor yang digunakan untuk memperbesar lubang baut(conterbor)
sebagai dudukan kepada baut.
III-5
3. Mesin Scrap
Mesin Scrap digunakan untuk membuang sisa hasil proses pemotongan
yang menggunakan las dan membuat dimensi benda kerja mendekati
ukuran sebenarnya.
4. Mesin milling
Mesin milling digunakan untuk membuat dimensi benda kerja mendekati
ukuran sebenarnya dan membuat lubang sebagai tempat pembuangan sisa
pemotongan pada botom plate .
5. Mesin Surface grinding

Mesin surface grinding digunakan untuk meratakan permukaan benda kerja
yang bergelombang akibat proses mesin scrap dan miling.
6. Mesin gergaji
Mesin gergaji digunakan untuk memotong batang poros atau komponen
yang lainnya yang tidak bisa digunakan oleh gerinda pemotong.
III-6
3.5 Bahan Pembuat press tool
Bahan-bahan yang digunakan dan diperlukan dalam pengerjaan dan

penyelesaian tugas akhir ini adalah sebagai berikut :
1. Plat Baja ST 37 sebagai penekan (Top plate) dan sebagai dudukan bagi
punch (bottom plate).
2. Baja Amutit sebagai bahan pembuat punch dan Dies.
3. Baja St 60 sebagai bahan pembuat pilar.
4. Pegas tekan.
5. Baut dan pena penempat.
3.6 Metode Pengumpulan Data

Dalam penyusunan tugas akhir ini, menggunakan beberapa metode
pengumpulan data sebagai berikut :
1. Studi pustaka, yaitu dengan mempelajari literatur dan buku manual
yang berhubungan dengan materi yang akan dibahas, dan kami
jadikan sebagai bahan referensi dalam perancangan dan pembuatan.
Hal ini dimaksudkan agar kami memperoleh data yang akurat
sehingga alat yang kami buat dapat berfungsi dengan baik sesuai
dengan yang diharapkan.
2. Observasi Lapangan, yaitu dengan mengamati dan membandingkan
alat-alat press tool yang berada di bengkel produksi Polban dan
Polman.
3. Interview, yaitu melakukan tanya-jawab/diskusi secara langsung
dengan dosen pembimbing, dosen studi yang berhubungan dengan
Tugas Akhir, serta pihak-pihak lain atau mahasiswa yang
menguasai bidang yang ada hubungannya dengan alat yang akan
dibuat. Metode ini juga dapat dijadikan sarana saling tukar pikiran
untuk mencari solusi terbaik dari permasalahan yang terjadi selama
proses pembuatan tugas akhir.
III-7
3.7 Permasalahan Yang Dihadapi dan Penyelesaian
Masalah yang dihadapi dari penyelesaian tugas akhir ini diantaranya

adalah
1. Dalam proses pembuatan penentuan clearance yang tepat sangat
menentukan berhasil atau tidaknya dalam proses pemotongan.
2. Pada saat dilakukan proses assembly sering ditemui kendala seperti
halnya tiap komponen yang saling berkaitan tidak satu sumbu atau tidak
tegak lurus, sebagai contoh pada saat perakitan die-set.
Penyelesaian yang penulis lakukan

1. pada saat proses pembentukan dengan menggunakan mesin scrap maupun
mesin miling dipastikan bahwa setiap bagian tegak lurus satu dengan yang
lainnya.
2. Proses surface grinding diperlukan agar tidak ada permukaan yang
bergelombang ketika benda kerja dipasang pada ragum CNC.
3. Tidak dapat dihindari pada saat pembuatan lubang di mesin CNC miling
dimensi yang diinginkan tidak sesuai hal ini mungkin dikarenakan cutter
miling maupun mata bor yang terdapat pada mesin sudah tidak tajam hal
ini penulis atasi dengan membuat ukuran poros maupun punch yang
mengikuti dimensi dari lubang.
4. Lubang yang dihasilkan dari proses CNC miling sering ditemukan masih
dalam kondisi yang kasar sehingga perlu dilakukan proses reamer agar
dihasilkan permukaan lubang yang halus. Sebaiknya pada bagian poros
dibuat chamfer atau pada bagian lubang dilakukan proses countershink
agar poros dapat dengan mudah masuk kedalam lubang.
BAB IV
PROSES, HASIL, DAN PEMBAHASAN
Dalam bab ini, penulis akan menjelaskan mengenai proses yang

dilakukan untuk membuat tugas akhir, hasil yang diperoleh dari perancangan
tugas akhir, dan membahas mengenai hasil yang telah diperoleh melalui
percobaan. Dalam penyelesaian tugas akhir ini ada empat proses yang dilakukan
yaitu proses perancangan, proses perhitungan, proses pemodelan gambar kerja
dan proses pembuatan.
4.1 Proses Perancangan

Proses perancangan yang penulis lakukan diperoleh melalui perhitungan,
analisa dan hasilnya dijadikan sebagai acuan dalam proses perancangan press
tool yang dibuat. Untuk press tool yang penulis buat ini, pembahasan mengenai
perancangannya dibagi menjadi enam bagian.
4.1.1. Shank
4.1.2. Top plate
4.1.3. Punch Holder
4.1.4. Punch
4.1.5. Dies
4.1.6. Dies Set
IV-1
IV-2
4.11.1 Shank
Dalam perancangan
p membuat Shank material yang digunakan
untuk terrbuat dari baaja lunak (Stt 37) dikarennakan fungsi dari shank
itu sendirri sebagai teempat pengikkat antara paart penekan (press
( tool)
dengan mesin
m press,.
Gambar 4.1 shank

Alasan peenulis memiilih rancangaan seperti diaatas didasarkkan atas:
1. Menyyesuaikan ddengan duduukan yang terdapat pada mesin
Presss.
2. Bautt pengikat pada
p mesin press
p menggakibatkan shank tidak
akan mudah berggeser.
2
4.1.2 Top Plat
Dalam perancanganT
p Top plate penulis
p mennguraikan perhitungan
p
gaya tekaan yang terrjadi pada toop plate. Maaterial yang digunakan
dalam pembuatan topp plate terbu
uat dari baja lunak.(St
l 377).
Gam
mbar 4.2 Topp plate
IV-3
4.1.3 Punch Holder

Punch holder digunakan sebagai tempat pengikat punch atau dies
dan untuk menahan tekanan balik dari punch atau dies sehingga
gaya tekan yang terjadi tidak langsung menekan top plate. Dengan
demikian top plate terhindar dari cacat akibat tekanan langsung
dari punch atau dies.
Gambar 4.3 Punch holder
4.1.4 Punch
Dalam proses perancangan punch hal pertama yang penulis lakukan
adalah menghitung clearance dari produk yang akan dipotong
sehingga dapat ditentukan dimensi punch, dalam menentukan
material yang digunakan dalam proses pembuatan, penulis
menggunakan material dari baja karbon tinggi (amutit)
dikarenakan baja karbon tinggi mudah untuk dilakukan proses heat
treatment hingga mempunyai kekerasan antara 60 HRC – 62 HRC.
Gambar 4.4 Punch

IV-4
5
4.1.5 Dies
Sama hallnya dalam proses peraancangan puunch dalam merancang
dies hal pertama yang penulis lakukann adalah menghitung
m
clearancee dari prodduk yang akan dipottong sehinggga dapat
ditentukaan dimensi dies, dalam
m menentuukan mateerial yang
digunakann dalam pproses pem
mbuatan, ppenulis menggunakan
material dari
d baja kaarbon tinggi (amutit) dikarenakan baja
b karbon
tinggi mudah
m untukk dilakukan
n proses heeat treatmeent hingga
mempunyyai kekerasaan antara 60 HRC
H – 62 HRC.
H
Gambarr 4.5 Dies

4.1.66 Dies Set
Dalam merancang
m Dies set haal pertama yyang penulis lakukan
D
adalah menentukan
m aarea kerja (working areea) dalam membentuk
m
gasket inii, dikarenakaan penulis menggunakan
m n konstruksi compound
tool maka area kerjaa yang diperrlukan menggikuti luas dari
d produk
yang diihasilkan dan dies--set yang penulis p
pergunakan
menggunnakan tipe Diagonal postt die-set dikarenakan daalam proses
pembuataan material yyang diperguunakan lebihh sedikit dann gaya yang
terjadi lebbih merata.
Gambar 4.6 Die-sett dengan tipee Diagonal ppost die-set

IV-5
4.2 Proses Prehitungan
,
Busur ab = 3,14 ∅ 77 33,927
,
Busur bc = 3,14 ∅ 18 8,459
,
Busur cd = 3,14 ∅ 19,5 20,175
Panjang de = 53mm
4.2.1 Perhitungan Clearance

Material yang akan diproses dengan metoda compound tool adalah
tembaga dengan tegangan tarik (σult) = 240 N/mm dan ukuran stock material
berbentuk plat dengan, lebar 80 mm, panjang 480 mm dan tebal maksimum 0,5
mm.
Tegangan tarik ultimate (σult) = 240 N/mm2 (g = 9,81 m/s2)
= 24,5 kg/mm2
Tegangan geser (τ) = (0,5 – 0,8) x σult
= 0,8 x 24,5 kg/mm2
= 19,6 kg/mm2
= 192,3 N/mm2
IV-6
Perhitungan Clearance
Clearance per side (Us) = c.s.√τ
= 0,01 x 0,5 mm x √ ( 0,8 x 19,6 kg/mm² )
= 0,02 mm
Cutting clearance = 2 x Us
= 2 x 0,02
= 0,04 mm
Keterangan : c = faktur kerja (0,005-0,035, untuk kondisi normal 0,01)
s = tebal pelat (mm)
4.2.2 Gaya Potong dan Gaya embossing

Perhitungan Gaya Potong (F = Keliling bidang terpotong x τ x t)
Piercing 1
F = (π x D) x τ x t
= (3,14 x 52,5) x 19,6 x 0,5
= 1615,53 kg
= 1,6 ton
Gambar 4.7 Proses Piercing 1

Piercing 2
F = (3,14 x 8,5) x 19,6 x 0,5
= 261,56 kg
= 0,26 ton
Ftotal = 4 x F Piercing 2
= 4 x 0,26 ton
= 1,04 ton
Gambar 4.8 Proses Piercing2
IV-7
Blanking
F = (2ab + 4bc + 4cd + 2de) x τ x t
= [2(33,927) + 2(8,459) +
2(20,175) + 2(53)] x 19,6 x 0,5
= 288,39 x 19,6 x 0,5
= 2.826,2 kg
= 2,8 ton
Gambar 4.9 Blanking
Perhitungan Gaya Embossing (F = Aproyeksi x σ )

Embossing 1
F = σ
= 0,785 ( 64,52 – 62,52) x 24,5
= 4.885,05 kg
= 4,9 ton
Gambar 4.10 Embossing 1
Embossing 2
F = 0,785 (582 – 572) x 24,5

= 2.211,7 kg
= 2,2 ton
Gambar 4.11 Embossing 2

IV-8
4.2.3 Perhitungan Baut yang digunakan
Berat Top Plate = 9kg
Berat punch plate = 5kg
Berat piercing1 = 1,2kg
Berat piercing2 = 2kg
Berat dies = 3kg
Berat total = 20,2 Kg ( 198,16 N)
Bahan baut ST 37 σult = 370 N/mm2
Tiap baut akan menahan beban sebesar
w = wtotal / 4
w = 20,2 kg / 4
w = 5,05 kg
w = 49,54 N
σ
σ = = 61,6 N/mm2
IV-9
Maka ukuran baut yang aman untuk digunakan berkisar antara M5 s/d
M10 dan baut yang kami gunakan adalah M8
4.2.4 Perhitungan panjang punch
Perhitungan panjang punch maksimum penulis lakukan pada salah satu

jenis punch yang memiliki dimensi terpanjang yaitu punch piercing 2
Momen inersia dari geometri punch yang berbentuk lingkaran dengan

ukuran diameter 8,5 mm
3,14
4,25 256,11
4 4
. .
τ . .
3,14 215000 256,11
192,3 0,5 26,69
542.905.563,5
2.566,2435
211.556,53
459,9
IV-10
4.2.5 Perhitungan punch terhadap Buckling
Pemeriksaan buckling dilakukan terhadap punch yang kritis yaitu punch

berdiameter kecil dan panjang (punch piercing 2),untuk menentukan
suatu batang yang menerima beban tekan apakah terjadi tekuk (buckling)
dapat ditentukan dengan rumus euler
3,14 215000 / 256,11

54
542.905.563,5
2.916
186.181,6
18.978,7
Karena gaya potong yang terjadi pada proses piercing 2 sebesar 261,56 kg
< Fk (18.978,7 kg) maka punch piercing 2 aman terhadap buckling.
4.2.6 Tegangan tekan yang terjadi pada Top Plate
Bahan Top Plate = ST 37 (σult = 37 Kg/mm2)
Faktor Keamanan (sf) =6
σ /
Teg izin yang terjadi = 6,17 /
Luas Top Plate = { ( P x L ) – ( luas banyaknya lubang )}
= {(140 x 220) – (2267,08)} mm2
= 30800 mm2 – 2267,08 mm2
= 28532,9 mm2
IV-11
Gambar mengenai banyaknya lubang pada Top plate dapat dilihat pada
lampiran gambar kerja
Diameter lubang (Ø),mm Banyaknya lubang Luas ( ,mm2
28 2 1230,88
14 4 615,44
10 4 314
6 2 56,52
8 4 50,24
Total Luas Lubang 2267,08
Besar gaya mesin yang bekerja = 20 Ton (20000 kg)
Teg Tekan yang terjadi (σ) = 0,7 /

,
Karena σyang terjadi (0,7 / ) < σizin (6,17 / maka Top Plate
aman terhadap tegangan tekan
IV-12
4.2.7 Perhitungan gaya tekan Pegas pada pilar
Pegas dengan kedua ujung polos dan digerinda (Nd=1) jumlah

lilitan =14 (N = Nt – Nd = 13)
Beban maksimum pegas (W) = 17 Kg (166,77 N)
Diameter rata-rata Pegas (D ) = 27 mm
Diameter Kawat (d) = 3 mm
Panjang pegas terpasang = 110 mm
Panjang pegas saat tertekan = 85 mm
Defleksi pegas (X) = 25 mm
Modulus Elastisitas pegas (G) = 80000 N/mm2
.
Konstanta pegas (k = ) = 3.16 N/mm
. .
Gaya Pegas (F = K x X ) = 79 N
Indeks pegas (C = ) =9
Faktor tegangan wahl (K) = 1,15 (lampiran)
Tegangan geser yang diizinkan (τizin) = 680 N/mm2 (lampiran)
. .
Tegangan geser yang terjadi (τ = ) = 488,62 N/mm2
Karena τyang terjadi (488,62 / ) < σizin (680 N/ maka pegas

aman menerima beban sebesar 17 Kg
IV-13
4.3 Proses Pemodelan
Sebelum membuat benda, maka diperlukan proses pemodelan dan

membuat gambar kerja mengenai produk atau alat yang akan dibuat. Hal ini
merupakan bagian yang paling penting dikarenakan memberikan gambaran
umum mengenai konstruksi benda yang akan dibuat dengan bentuk 3D.
Pemodelan yang penulis lakukan menggunakan software CATIA V5R16
dengan mengikuti diagram alir sebagai berikut :
Gambar 4.12 Diagram Alir Perancangan (Pemodelan menggunakan Sofware CATIA V5R16)
IV-14
4.3.1 Pemodelan Menggunakan Sofware CATIA V5R16

Perancangan dan pemodelan konstruksi press tool dengan
menggunakan software CATIA V5R16 merupakan suatu aplikasi dari
menu yang ada pada CATIA yaitu part design, assembly design dan
drafting. Pada menu part design dapat dirancang suatu benda 3 dimensi
yang diawali dengan proses sketching. Pada proses ini, bentuk dasar atau
profil 2 dimensi dari benda yang akan dibuat dirancang sesuai dengan
dimensi dan ukuran benda tersebut. Tampilan menu part design, assembly
design dan drafting dapat dilihat pada gambar berikut ini.
Part Tree
Sketcher
Feature Part Design tool
Gambar 4.13 Tampilan Menu Part Design

IV-15
Dengan menggunakan alur kerja seperti pada diagram alir diatas, penulis akan
mancoba memberikan hasil pemodelan dari salah satu komponen press tool
dengan menggunakan menu part design.
Gambar 4.14 Pemodelan Punch Blanking pada menu Part Design

IV-16
Gambar 4.15 Perancangan Konstruksi pada menu Assembly Design
Gambar 4.16 Pembuatan gambar teknik pada menu Drafting Design

IV-17
4.4 Pembuatan
Bila proses perancangan dan perhitungan telah selesai dan
penetapan fungsi dari setiap komponen telah ditetapkan maka proses
pembuatan dapat dimulai, dalam proses pembuatan ini penulis akan
menjelaskan proses pembuatan dari beberapa komponen press tool ini
yang dikerjakan dengan proses permesinan dan kerja bangku selain itu
penulis juga menguraikan perhitungan biaya yang akan dikeluarkan dari
proses pembuatan press tool ini dan waktu permesinan.
4.4.1 Proses pembuatan bagian-bagian press tool

Proses pembuatan bagian-bagian press tool ini meliputi 14 bagian
yang dilakukan proses permesinan dan kerja bangku namun hanya
beberapa bagian saja yang penulis coba utarakan diantaranya:
1. Top plate dan bottom plate
2. Punch piercing
3. Die blanking
4. Punch blanking dan die piercing
5. Pilar
4.4.1.1 Top plate dan Botom plate

Proses pembuatan top plate dan bottom plate meliputi :
1. Mesin Scrap
Proses ini dilakukan untuk membuang sisa hasil proses
pemotongan yang menggunakan las dan membuat tebal benda
kerja mendekati ukuran sebenarnya.
2. Kerja bangku
Proses ini dilakukan untuk menghilangkan bagian tepi yang
tajam dari benda kerja dengan menggunakan kikir.
3. Mesin gerinda surface
Proses ini dilakukan untuk meratakan permukaan benda kerja
yang kasar akibat proses permesinan scrap.
IV-18
4. Mesin CNC miling

Proses ini dilakukan untuk membentuk lubang dengan
ukurannya yang presisi.
4.4.1.2 Punch Piercing

Proses pembuatan punch piercing meliputi :
1. Kerja bangku
Proses ini dilakukan untuk menghilangkan bagian yang tajam
dari benda kerja akibat proses pemotongan yang menggunakan
mesin gergaji.
2. Mesin CNC Bubut
Proses ini dilakukan untuk membentuk kontur yang diinginkan
selain itu produk yang dihasilkan memiliki ukuran yang presisi.
3. Proses heat treatment
Proses ini dilakukan untuk meningkatkan kekerasan material
benda kerja.
4.4.1.3 Die Blanking

Proses pembuatan die blanking meliputi :
1. Mesin Scrap
pemotongan yang menggunakan mesin gergaji dan membuat
tebal benda kerja mendekati ukuran sebenarnya.
2. Kerja bangku
IV-19
4. Mesin CNC miling

bergelombang akibat proses permesinan CNC miling.
benda kerja.
4.4.1.4 Punch blanking dan Die piercing

Proses pembuatan Punch blanking dan Die piercing meliputi :
1. Mesin Scrap
pemotongan yang menggunakan mesin gergaji dan membuat
tebal benda kerja mendekati ukuran sebenarnya.
2. Kerja bangku
4. Mesin CNC miling
bergelombang akibat proses permesinan CNC miling.
benda kerja
IV-20
4.4.1.5 Pilar
1. Kerja bangku
Proses ini dilakukan untuk menghilangkan bagian yang tajam
dari benda kerja akibat proses pemotongan yang menggunakan
mesin gergaji.
2. Mesin Bubut
Proses ini dilakukan untuk membuata diameter benda kerja
mendekati ukuran sebenarnya.
3. Mesin gerinda Cylindrical surface
Proses ini dilakukan untuk menghaluskan permukaan benda
kerja dan membuat ukuran lebih presisi.
IV-21
Secara keseluruhan proses pembentukan bagian-bagian press tool ini penulis coba
tampilkan dalam bentuk table
NO NAMA BAGIAN BAHAN URUTAN PROSES PEMBUATAN

1 Shank ST 37 Kb Bu Fr
2 Top Plate ST 37 Sc Kb Sf CNC M
3 Bushing BRONZE Bu
4 Punch holder ST 37 Sc Kb Sf CNC M
5 Punch Piercing 1 (Ø besar) AMUTIT Kb CNC B Ht
6 Punch Piercing 2 (Ø kecil) AMUTIT Kb CNC B Ht
7 Punch Embossing ST 37 Fr CNC M Bu
8 Dies Blanking AMUTIT Sc Kb Sf CNC M Ht Sf
9 Punch Blanking dan die piercing AMUTIT Sc Kb Sf CNC M Ht Sf
10 Pilar ST 60 Kb Bu Cy
11 Guide ejector ST 37 Kb Bu
12 Stopper ST 37 Fr Kb
13 Ejector ST 37 Fr Sf CNC M
14 Botom Plate ST 37 Sc Kb Sf CNC M
15 Dudukan Dies blanking AMUTIT Sc Kb Sf CNC M Sf
Tabel 4.1 Urutan Proses Pembuatan
C
Keterangan :
Kb = Kerja Bangku
Fr = Frais/ Milling
Bu = Bubut
Sc = Mesin Scrap
Cy = Cylindrical Grinding
Sf = Surface Grinding
CNC M = CNC Miling
CNC B = CNC Bubut
Ht = Heat Treatment
IV-22
4.5 Perhitungan Waktu Permesinan
Proses permesinan yang dilakukan pada saat membuat bagian-

bagian press tool yang dilakukan dibengkel produksi, pembuatan ini
dihitung berdasarkan perhitungan proses permesinan yang terdapat dalam
bab II, berikut ini penulis akan memberikan salah satu contoh perhitungan
waktu permesinan dengan produk yang dihasilkan adalah pilar.
4.5.1 Proses bubut

Pada proses bubut bagian yang dibuat adalah pilar, bushing, shank,
dan guide ejector. Pada proses ini penulis hanya membahas cara
pembuatan pilar dengan data- data sebagai berikut :
Jenis material = ST 60
Dimensi awal (d) = Ø 25 mm x 155 mm
Dimensi akhir (d1) = Ø 20,5 mm x 150 mm (0,5 mm untuk proses
Gerinda cylindrical surface).
Panjang pemakanan (l) = 140 mm
kecepatan pemakanan (sr) = 0,20 mm/put
alat potong = HSS
kecepatan potong (Vc) = 19 mm/min ( lihat lampiran )
a. Bubut facing
x = 2 ( jumlah pemakanan )
1000
n = 19 x 1000
π x 25
n = 19000
78,5
n = 242 rpm
IV-23
1,03 ~ 1
b. Center drill
D kecil = 3 mm
D besar = 6 mm
Sr = 0,2 mm / put
X = 1 kali
1000 19
1000
1344
3 6
3.14
2
L(dalam center) = 4,5 mm
4,5 1
0.02 2 0,04
0,2 1344
c. Bubut Ø 25 Î Ø 20,5 sejauh 140 mm

1000
19 1000
3,14 20,5
19000
64,37
295,16
9,49 ~ 9,5
IV-24
d. Bubut step Ø 20,5 Î Ø 16 sejauh 20 mm

1000
19 1000
3,14 16
19000
50,24
378,18
. ,
1,05 ~ 1
4.5.2 Proses Cylindrical grinding

Panjang pemakanan ( L ) = 110 mm
Tebal yang akan dimakan ( t ) = 0.5 mm
Kedalaman pemakanan ( a ) = 0.02 mm
Kecepatan pemakanan ( sr ) = 10 mm/rev
Putaran benda kerja ( n ) = 239 r.p.m ( lihat lampiran )
,
25 kali
,
110 25
1,15
10 239
Total waktu permesinan dalam pembuatan pilar adalah 12,69 ~13 menit
IV-25
4.6 Biaya material
Dalam pembuatan press tool terdapat bagian yang menggunakan

jenis material yang berbeda, dengan berbedanya jenis material ini, maka
penulis diharuskan untuk dapat menghitung biaya material sehingga dapat
memperkiraan berapa besar biaya yang diperlukan untuk membeli raw
material. Adapun perhitungan yang dapat digunakan untuk mencari biaya
material ini adalah :
Biaya material = Volume x berat jenis x harga material
Contoh
Perhitungan biaya material pada bagian Punch Piercing 1.
Dimensi material : Ø 55.8 x 30
Jenis material : Amutit
Berat jenis : 0.000008 kg/mm3
Harga material : Rp. 62.000 /Kg
Biaya material : Volume x Bj x Harga/Kg

π
= d 2 .LxBeratjenisxH arg a
4
3.14
x(55.8mm ) x30mmx0.000008 Kg / mm3 x62000 / kg
2
=
4
= Rp 36.369
IV-26
4.7 Hasil Uji coba Press Tool

Untuk mendapatkan press tool dengan kinerja maksimal maka fungsi kerja
dari press tool tersebut harus dapat berjalan dengan lancar. Untuk mengetahui
kondisi tersebut maka setelah tool selesai ter-assembling, dilakukan uji coba.
Uji coba ini dilakukan untuk mengetahui kekurangan dan permasalahan yang
terjadi ketika tool bekerja dan produk yang dihasilkannya berupa gasket
cylinder head . uji coba pertama dilakukan pada hari kamis tgl 9-08-2007 pada
percobaan ini penulis hanya melakukan uji coba pada proses pemotongan
(piercing dan Blanking) gaya potonga yang terjadi adalah sebagai berikut
Percobaan Gaya Perhitungan (ton) Gaya sebenarnya(ton)

Piercing 1 1,6 1
Piercing 2 1,04 0,5
Blanking 2,8 3
IV-27
Percobaan Gaya Perhitungan (ton) Gaya sebenarnya(ton)

Piercing 1 1,6 1
Piercing 2 1,04 0,5
Blanking 2,8 3
Embossing 7,1 5
uji coba kedua dilakukan pada hari jum’at tgl 10-08-2007 pada percobaan ini
penulis hanya melakukan uji coba pada proses pemotongan (piercing dan
Blanking) dan proses pembentukan gaya potong dan gaya pembentukan yang
terjadi adalah sebagai berikut
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Setelah melakukan proses perancangan, perhitungan, pemodelan gambar
kerja dan pembuatan, mengenai press tool pembuat gasket cylinder head.
Setelah dilakukan uji coba terhadap alat yang penulis buat, maka dapat
disimpulkan bahwa alat bantu yang penulis buat dapat berfungsi melakukan
dua proses sekaligus dalam satu konstruksi alat, proses yang dimaksud
adalah proses cutting (piercing dan blanking) dan proses forming
(embossing), namun masih terdapat kekurangan pada produk yang
dihasilkannya, sisi luar dari produk masih terdapat sisa pemotongan hal ini
dapat dimungkinkan terjadi dikarenakan clearance antara sisi potong punch
dan dies terlalu besar, clearance antara sisi potong punch dan dies
membesar dapat terjadi pada saat proses heat treatment, dan penentuan
pegas yang tepat sangat menentukan pada proses forming (embossing).
5.2 Saran
Untuk mengoptimalkan fungsi dari press tool ini, maka penulis
menyarankan. Agar clearance antara sisi potong punch dan dies tidak
membesar pada waktu proses heat treatment bagian-bagian yang
berpasangan sebaiknya disatukan terlebih dahulu sebelum dilakukan proses
heat treatment. atau proses heat treatment dilakukan dengan menggunakan
tungku kedap udara (vacum furnace). Penggunaan pegas pada proses
forming (embossing) dapat diganti dengan pegas yang lebih baik.
V-1
DAFTAR PUSTAKA
1. Modul Elemen Mesin, Teknik Mesin, POLBAN, Soni Wahyudi

2. Sato, Takeshi G, Menggambar Mesin Menurut Standar ISO, Pradnya
Paramita, Jakarta, 1996.
3. Swiss Project On Polytechnic For Mechanics, Tool Design 2, Politeknik

Mekanik Swiss / ITB. Bandung.
4. P.T Bohlindo Baja,
5. Politeknik Manufaktur Bandung, Ilmu Kekuatan Bahan
6. Alamsyah, Amran, Pemilihan Baja Perkakas dan Perlakuan Panasnya,
Assab Division.
7. Niemann, G, Budiman, Anton, dan Priambodo, B, Elemen Mesin Jilid 1Edisi
kedua, Erlangga, Jakarta, 1999Teknik Mesin, POLBAN, Soni Wahyudi.
8. EMCOTURN 242 Mesin bubut CNC-ukuran menengah, Emco Maier,
Austria, 1990.
9. Programming Instruction EMCOTRONIC TM 02 Milling, Emco Maier,
Austria.
10. Jutz, Herman And Eduard Scharkus, Westermann Tables. Wiley Eastern
Limited

Lampiran 1.1 Kecepatang potong rencana
Lampiran 1.2 Perhitungan press tool dengan bebagai macam proses (Tool Design 2)
Lampiran 1.3 Penentuan gaya pada proses pembentukan dengan material
tembaga lunak ( Tool Design 2)
Lampiran 1.4 Penentuan factor tegangan wahl dan tegangan geser yang diizinkan pada
pegas tekan (Elemen Mesin jilid 1)
Lampiran 1.5 Tabel Ulir
Lampiran 1.6 Tabel momen inersia
Lampiran 1.7 Engine Cylinder pada sepeda motor Yamaha F1ZR beserta komponen-
komponenya
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
15
19
B B
' Teknik Mesin POLBAN
2
. . 4 BAUT EMBOSSING 19 . . Dibeli
. . 4 SPRING EJECTOR 18 . . Dibeli
8 . . 4 SPRING EMBOSSING 17 . . Dibeli
14 . . 2 SPRING PILAR 16 . . Dibeli
C . . 1 SHANK 15 ST 37 40 x 35 Dibuat C
17 3
. . 2 BUSH 14 BRONZE 40 x 60 Dibuat
12 . . 1 STOPER 13 ST 37 56 x 52 x 22 Dibuat
. . 2 PILAR 12 ST 60 22 x 127 Dibuat
. . 4 GUIDE EJECTOR 11 ST 37 10 x 102 Dibuat
16
. . 1 EJECTOR 10 ST 37 142 x 112 x 10 Dibuat
11 . . 1 PUNCH EMBOSSING 9 ST 37 80 x 80 x 17 Dibuat
7 . PUNCH PIERCING 2 8 AMUTIT 55 x 26
D . 4 D
4
. . 1 PUNCH PIERCING 1 7 AMUTIT 15 x 45
9 . . PUNCH BLANKING 6 AMUTIT 112 x 80 x 32
5 1
. . 1 DIE BLANKING 5 AMUTIT 122 x 106 x 17Dikeraskan 62 HRC
10 . . 1 DUDUKAN DIE BLANKING4 ST 37 122 x 106 x 11 Dibuat
. . 1 PUNCH HOLDER 3 ST 37 142 x 122 x 17 Dibuat
18 . . 1 TOP PLATE 2 ST 37 222 x 142 x 22 Dibuat
. . 1 BOTTOM PLATE 1 ST 37 222 x 142 x 22 Dibuat
E E
Jumlah Nama Bagian No.Bag Bahan Ukuran Keterangan
III II I Perubahan
6
1 Digambar . .
ALAT BANTU PRESS TOOL
SKALA
13 Diperiksa . .
(PEMBUAT GASKET CYLINDER HEAD) 1:2 Dilihat . .
F NO. GAMBAR SIZE

F
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG ME/04/01 A3
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4
CNC milling
N8 A-A
A 1.tol 0,02 A
A 4x 15 gerinda
25 N6
B B
4x 6
N6
gerinda 0,02 A 0,02 A
220
160
90
C C
A 8
M
2X
R6
70.5
140
116
80
41
65
D D
M5
20
2X 16 H7
. . 1 BOTTOM PLATE 1 ST 37 222 X 142 X 22 .

E E
III II I Perubahan
SKALA Digambar . .
ALAT BANTU PRESS TOOL Diperiksa . .
F
(PEMBUAT GASKET CYLINDER HEAD) 1:2 Dilihat . . F
NO. GAMBAR SIZE

1 2 3 4
1 2 3 4
CNC milling
N8 B-B
A
2.tol 0,02
A
4X 5
gerinda 4X 14 4X 8 B
N6 2X 6 4X 10
25
10 4x 10 4X 16 N6
B gerinda B
0,02 B 0,02 B
2X 28 H7
C C
58.5
140
116
110
80
64
40
10
B
B
D 50 D
53
64
90
96
160
220
. . 1 TOP PLATE 2 ST 37 222 x 142 x 22 .

E E
III II I Perubahan
SKALA Digambar . .
F
NO. GAMBAR SIZE

1 2 3 4
1 2 3 4
CNC milling
N8
A 3.tol 0,02 A
0,02 C 0,02 C
53 gerinda
C-C N6
15
3
B 10 B
N6
8x 10 H7
gerinda C 16
2X 6
4X 8
6X M 8
C C
120
96
90
53
50
D B D
40
58.5
110
116
140
. . 1 PUNCH HOLDER 3 ST 37 142 x 122 x 17 .

E E
III II I Perubahan
SKALA Digambar . .
F
NO. GAMBAR SIZE

1 2 3 4
1 2 3 4
CNC milling
A N8 A
4.tol 0,02
0,02 D
gerinda 0,02 D
N
9
B N6 B
D
gerinda
104
58.5
40.54
C 40 C
4X R 10.77
4X R
85.92
79.
120
96
53
H H
7.9
04
D D
8
2X
2X
6
8
. . 1 DUDUKAN DIE BLANKING4 ST 37 122 X 106 X 11 .

E E
III II I Perubahan
SKALA Digambar . .
F
NO. GAMBAR SIZE

1 2 3 4
1 2 3 4
CNC milling
N8
A A
5. tol 0,02
104
58.5
40
E-E
E
B 4x R 9.75 B
6
2x
D D
85.92
77
120
96
53
12
4x
R9
2x
C C
8
E
2x
40.54
D-D 0,02 E
D gerinda D
0,02 E
12
N6
E N6
gerinda
. . 1 DIE BLANKING 5 AMUTIT 122 x 106 x 17

E E
III II I Perubahan
SKALA Digambar . .
F
NO. GAMBAR SIZE

1 2 3 4
1 2 3 4
CNC milling
N8
A A
6.tol 0,02 E-E
0,02 F
2.61 4X 8
gerinda 2.12
N6 F
R1
18
B B
28
8
2X 8 2X 6
N6
gerinda 4x 10
0,02 F
C 85.83 C
4x R 9.73
4x R 8.98
54
77.96
40.54
58.5
52.
41
E E
D D
53
56.5
62
90
110
. . 1 PUNCH BLANKING/DIE PIERCING

6 AMUTIT 112 X 80 X 32
E E
III II I Perubahan
SKALA Digambar . .
F
NO. GAMBAR SIZE

1 2 3 4
1 2 3 4
A A
CNC bubut CNC bubut
N6 N6
7.tol 0,02 8.tol 0,02
B B
17
170 0,02 F 0,02 G
10 p6
G
7.96
M 10
170
52.5
C C
14
53
13
18.67
38
16
F 48
D 28 D
. . 4 PUNCH PIERCING 2 8 AMUTIT 55 X 26

. . 1 PUNCH PIERCING 1 7 AMUTIT 15 X 45
E E
III II I Perubahan
SKALA Digambar . .
F
NO. GAMBAR SIZE

1 2 3 4
1 2 3 4
CNC milling
N8
A 9.tol 0,02 A
M 5
4X 6
X R
4
F F
B B
53
53
C C
58.5
64
G
64
.5
.2
58
R0
R0
G
D D
12
8
64
75 skala 5:1
. . 1 PUNCH EMBOSSING 9 ST 37 80 X 80 X 17 .
E E
III II I Perubahan
SKALA Digambar . .
F
NO. GAMBAR SIZE

1 2 3 4
1 2 3 4
CNC milling
A N8 A
10.tol 0,1
7
B B
110
90
85.83
83
C 53 C
4x R 10.73
4x R 7.98
40.54
96
79.96
58.5
78.
140
116
105
D D
4x 3
4x 6
. . 1 EJECTOR 10 ST 37 142 X 112 X 10 .

E E
III II I Perubahan
SKALA Digambar . .
F
NO. GAMBAR SIZE

1 2 3 4
1 2 3 4
bubut
N8
A 11.tol 0,1 A
8
3
M6
6
B 38 B
105
bubut
N8
C 12.tol 0,02 C
0,02 H
20 h6
16 p6
gerinda
N6 H
D D
5
4
1
105
1
4
5
120
. . 2 PILAR 12 ST 60 22 x 127 DIKERASKAN

. . 4 GUIDE EJECTOR 11 ST 37 10 x 102 .
E E
III II I Perubahan
SKALA Digambar . .
F
NO. GAMBAR SIZE

1 2 3 4
1 2 3 4
A A
milling
N8
13.tol 0,1
B B
39
54.94
5
52
45
3
17
C C
8
10
20
D D
. . 1 STOPER 13 ST 37 56 x 52 x 22 .
E E
III II I Perubahan
SKALA Digambar . .
F
NO. GAMBAR SIZE

1 2 3 4
1 2 3 4
bubut
N8 0,02 H
A A
14.tol 0,02
28 p6
1
20 H7
36
4
H
5
24
1
B B
4
33
5
bubut
N8 22
15.tol 0,1
R1
C C
5
4
2
M 10
50
40
5
D D
35
45
60
. . 1 SHANK 15 ST 37 40 X 35 .
. . 2 BUSH 14 BRONZE 40 x 60 .
E E
III II I Perubahan
SKALA Digambar . .
F
NO. GAMBAR SIZE

1 2 3 4

Design & Manufacture Gasket Cylinder Head For Yamaha F1ZR

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Design & Manufacture Gasket Cylinder Head For Yamaha F1ZR

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

RANCANG BANGUN PERKAKAS TEKAN PEMBUAT

GASKET CYLINDER HEAD UNTUK SEPEDA MOTOR

DESIGN AND MANUFACTURE OF PRESS TOOL TO MAKE GASKET CYLINDER

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

Tugas akhir ini telah disidangkan pada tanggal 10 Agustus 2007

Rodian Situmorang, BSMET Drs. Asnur Sihaloho, MSc

Ketua Jurusan Teknik Mesin

Undiana Bambang, SST

Tempat, tanggal lahir : Kuningan, 2 Agustus 1986

SD Lulus Tahun : 1998 di Kuningan

SLTP Lulus Tahun : 2001 di Kuningan

SMU Lulus Tahun : 2004 di Kuningan

Prestasi yang pernah dicapai : -

Nama : Taufik Rahman

Tempat, tanggal lahir : Jakarta, 3 November 1986

SD Lulus Tahun : 1998 di Jakarta

SLTP Lulus Tahun : 2001 di Jakarta

SMU Lulus Tahun : 2004 di Jakarta

Prestasi yang pernah dicapai : -

5. Karena Sesungguhnya sesudah kesulitan itu ada kemudahan,

(Q.S. Alam Nasyrah : 5-8 )

Rindukanlah masa lalu, Sayangilah masa kini, Cintailah masa depan

Tugas akhir ini Kupersembahkan untuk ayah bundaku tercinta,

Press tool’s construction design of cylinder head gasket maker is designed

Alhamdulillahirrobbil`alamiin, Puji syukur penulis panjatkan kehadirat

Bandung, Agustus 2007

BAB II LANDASAN TEORI II-1

BAB III METODOLOGI PENYELESAIAN III-1

BAB IV PROSES, HASIL DAN PEMBAHASAN IV-1

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN V-1

Lampiran 1.1 Kecepatang potong rencana

Lampiran 1.2 Perhitungan press tool dengan bebagai macam proses

pada pegas tekan

Lampiran 1.5 Tabel Ulir

Lampiran 1.6 Tabel momen inersia

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Batasan Masalah

1.4 Tujuan Pembuatan Tugas Akhir

1.4.2 Tujuan khusus

1.5 Sistematika Penulisan

BAB II LANDASAN TEORI

BAB III METODOLOGI PENYELESAIAN

BAB IV PROSES, HASIL, DAN PEMBAHASAN

2.1 Pengertian PressTool

2.2 Jenis-Jenis Press Tool

2.2.1 Cutting tool

Gambar 2.1 Punch mulai menekan material

 Penetrasi lebih lanjut memberikan tekanan yang dapat melebihi batas

Gambar 2.2 Penekanan lanjut

 Keretakan-keretakan pada material mulai terjadi akibat adanya

Gambar 2.3 Keretakan yang terjadi pada kedua sisi potong

 Keretakan-keratakan pada material tadi saling bertemu sehingga proses

Gambar 2.4 Pemotongan terjadi pada kedua sisi

c. Jenis-jenis cutting tool

Gambar 2.6 proses blamking

Gambar 2.7 Proses piercing

Sebelum proses setelah proses

Gambar 2.8 Proses trimming

Gambar 2.9 Proses parting

Gambar 2.10 Proses cropping

Gambar 2.11 Proses lanzing

2.2.2 Forming tool

Penetrasi lebih lanjut memberikan tekanan yang dapat melebihi batas

Keretakan-keretakan pada material mulai terjadi akibat adanya

Keretakan-keratakan pada material tadi saling bertemu sehingga proses

Pena silinder, digunakan untuk hubungan yang