Professional Documents
Culture Documents
GRESIK
PENDAHULUAN
PT Petrokimia Gresik merupakan Pabrik Pupuk Terlengkap di Indonesia yang pada awal
berdirinya disebut Proyek Petrokimia Surabaya. Kontrak pembangunan ditandatangani pada
tanggal 10 Agustus 1964 dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini diresmikan
Presiden RI pada tanggal 10 Juli 1972 yang kemudian diabadikan sebagai Hari Jadi PT Petrokimia
Gresik. PT Petrokimia Gresik menempati lahan seluas 450 Ha berlokasi di Kabupaten Gresik,
Propinsi Jawa Timur. Perusahaan mengalami beberapa kali perubahan status:
PP No. 35/1971 : Perum
PP No. 35/1974 jo PP No. 14/1975 : Persero
PP No. 28/1997 : Anggota Holding PT Pusri
Dalam perkembangannya, PT Petrokimia Gresik secara konsisten dan berkesinambungan
melakukan inovasi produk dan pengembangan pabrik berbasis teknologi. Bermula dari produksi
pupuk berbasis Nitrogen, kemudian dikembangkan pada produksi pupuk berbasis Fosfat, dan
berkembang lagi ke arah produksi pupuk majemuk. Saat ini PT Petrokimia Gresik menjadi
produsen pupuk terlengkap di Indonesia, di samping juga memproduksi bahan kimia lainnya
Produk Pupuk
PHONSKA, Superphos, Urea, ZA, Petroganik, TSP, SP-36, DAP, NPK Kebomas, ZK, KCl, Rock
Phosphate, Ammonium Phosphate, Petrobio, Petro Kalimas
Produk Non Pupuk
Amoniak, Asam Sulfat, Asam Fosfat, Aluminium Fluorida, Gypsum, Cement Retarder, Nitrogen,
Oksigen, CO2 Cair, Dry ice, Asam Klorida, Kapur Pertanian, Gypsum Pertanian, Petroseed (Benih
Padi Unggul)
Jasa
Rancang bangun dan perekayasaan
Fabrikasi dan konstruksi
Machining spare part & equipment
Pengoperasian pabrik
Pemeliharaan pabrik
Analisa uji kimia
Analisa uji mekanik dan elektronik
Komputerisasi
Pendidikan dan latihan
Pemeriksaan teknik dan korosi
LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA
GRESIK
KAWASAN PABIK I
KAWASAN PABRIK II
Departemen produksi II, dikenal juga dengan sebutan Pabrik Pupuk Fosfat terdiri dari
empat pabrik, yaitu pupuk Fosfat (PF) I 1979) dan II (1983) dengan kapasitas masing-masing
500.000 ton/tahunpupuk TSP (Triple Super Phosphat).Sejak Januari 1995, telah dilakukan alih
proses produksi dari TSP menjadi SP-36 (Super Phosphat 36% P2O5) yang merupakan hasil dari
pengembangan produk sebelumnya. Saat ini, PF I telah mengalami RFO ( Rehabilitation and
Flexible Operation), sehingga disamping memproduksi SP-36, PF I juga dapat memproduksi
pupuk NPK-Phonska dan pupuk DAP pabrik pupuk majemuk:pabrik NPK Blending dan NPK
Granulasi. Kedua pabrik ini memproduksi pupuk NPK dalam kapasitas kecil dengan mikronutrien
sesuai pesanan konsumen pabrik pupuk Kalium sulfat (ZK) merupakan pabrik terbaru yang
diresmikan tanggal 17 Maret 2005 dengan kapasitas produksi 10.000 ton/tahun dan produknya
ditujukan terutama untuk tanaman tembakau.
LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA
GRESIK
PT. Petrokimia Gresik juga mengembangkan produk pupuk majemuk dengan merk
dagang PHONSKA. Pabrik Pupuk PHONSKA diresmikan pada tanggal 25 Agustus 2000 dengan
kapasitas produksi 300.000 ton/tahun. Pabrik ini dikerjakan oleh Kontraktor PT. Rekayasa Industri
dengan teknologi proses dari INCRO Spanyol .
FASILITAS MENUNJANG
DERMAGA
Dermaga bongkar muat berbentuk huruf T
dengan panjang 625 m dan lebar 36 m, mampu
disandari kapal-kapal besar. Dermaga ini
dilengkapi dengan fasilitas bongkar muat yang
meliputi Continuous Ship Unloader dengan
kapasitas 1.000 ton/jam, 2 Unit Kangaroo
Crane dengan total kapasitas 720 ton/jam, Belt Conveyor sepanjang 22 km. Fasilitas bongkar
muat cair dengan kapasitas 60 ton/jam untuk Amoniak dan 90 ton/jam untuk Asam Sulfat.
Gambar.
Dermaga
KEBUN PERCOBAAN
LABORATORIUM
Laboratorium Kalibrasi
l Uji Tekanan, bidang dimensi, Densitas, Temperatur, Massa, Kelistrikan
Analisa produk pupuk meliputi urea, ZA, SP-36, TSP, KCl, ZK, Fosfat Alam, MAP, DAP,
Pupuk Organik, Natrium Borat
Analisa bahan kimia meliputi: Asam basa, Karbon aktif, Molekulair Sieve, Mobil bead, Pasir
Silika, Pumice Stone, Sulfamic acid, Anticaking, Antifoam, Coating Oil,
Oil Remover, Batu tahan api/ asam.
Kimia lingkungan meliputi Udara ambient, Emisi, Air limbah, Air minum, Air Baku,
Air Laut
Minyak meliputi Gemuk /grease, Minyak Pelumas, Minyak Bakar
Gas meliputi Gas bumi, CO2, O2, N2
Bahan tambang meliputi batu bara, logam, mineral
Laboratorium Uji Mekanik
Uji tekan
Uji bending
Uji puntir
Uji kompresi
Uji fatique
Uji impact
PENGELOLAAN LINGKUNGAN
TEKNOLOGI PENGOLAHAN
Setiap pabrik dilengkapi dengan peralatan untuk pencegahan dan pengendalian pencemaran
sesuai dengan teknologi terbaru saat konstruksi pabrik. Beberapa fasilitas yang dimiliki Petrokimia
Gresik meliputi dust collector, gas Scrubber, Electrostatic Precipi-tator dan lain-lain. Di samping
itu PT Petrokimia Gresik juga memiliki fasilitas pengolah limbah cair baik mechanical treatment
maupun chemical treatment. PT Petrokimia Gresik telah menerapkan Sistim Manajemen
Lingkungan ISO 14001 sejak tahun 1998 dan meperoleh sertifikat ISO 14001 untuk masing-
LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA
GRESIK
masing pabrik. Pada bulan Juli 2005 PT Petrokimia Gresik memperoleh sertifikat ulang ISO
14001 : 2004 untuk seluruh pabrik.
MANGROVISASI
Secara khusus PT Petrokimia Gresik menaruh perhatian pada pelestarian pesisir pantai dengan
program mangrovisasi. Setelah melalui pelatihan dan uji coba penanaman mangrove di lokasi
pantai sekitar Perusahaan, saat ini PT Petrokimia Gresik telah berhasil melakukan budidaya pohon
mangrove secara intensif melalui teknik pembenihan, persemaian dan penanaman di lokasi pantai
dengan tingkat
keberhasilan sampai 70%. Sejak tahun 2002 PT Petrokimia Gresik telah berhasil menanam sekitar
300.000 pohon mangrove di sepanjang pantai Perusahaan. Jenis mangrove yang ditanam meliputi
Avecenia Marina, Bruguiera Gymnorisa dan Rhysophora Mucronata
PENGEMBANGAN TEKNOLOGI
Inovasi adalah salah satu kunci keberhasilan bagi perusahaan. Petrokimia Gresik melakukan
berbagaimacam inovasi, baik dalam teknologi produksi maupun teknologi aplikasi produk.
Beberapa inovasi yang sudah dilakukan meliputi modifikasi proses pabrik pupuk TSP menjadi SP-
36, teknologi pembuatan KCl granul, teknologi pembuatan pupuk organik, dan teknologi aplikasi
pupuk majemuk.
Jumlah konsumsi bahan baku pada proses produksi pupuk phosphate dipengaruhi oleh
pendekatan dua metode : total attack acidulation dan partial attack acidulation, yang disuport
dengan percobaan di laboratorium.
Total attack acidulation merupakan metode dari hasil perhitungan stoikiometri dari pencampuran
asam untuk menkonversi seluruh campuran rock phosphate.
Berbeda dengan partial attack acidulation. Asam yang digunakan tergantung pada jenis pupuk
fosfat yang diproduksi.
Pendekatan ke dua metode diatas ditentukan berdasarkan perbandingan/ ratio dari kandungan
P2O5 dalam asam dan P2O5 didalam rock phosphate. Ratio ini disebut dengan acidulation ratio.
Dasar perhitungan teori dan eksperimen di laboratorium, digunakan untuk menghasilkan pupuk
SP-36 dengan 36% total P2O5 dan 30% air yang larut dalam P2O5, kebutuhan dari asam fosfat
(54% P2O5) dan asam sulfat (98.5%H2SO4) dengan ratio 65% dan 35%. Dan akan menghasilkan
campuran asam dengan 35.1% P2O5 and 34.5% H2SO4.
Pencampuran asam terjadi didalam fasilitas tambahan yang berada di TSP plant. Pada saat proses
pencampuran (dengan asumsi: tidak ada reaksi kimia ) panas akan menyebar. Dasar dari
perhitungan theoretical dan ekperimen dalam laboratorium, pencampuran antara dua asam akan
tercampur pada temperature 105°C dan sangat korosive.
Untuk mengurangi bahaya korosi, unit mixing harus memiliki system cooling hal ini
dimaksudkan untuk menurunkan temperature asam yang telah tercampur sampai dengan 50-
60°C. campuran asam dari system cooling direcycle menuju tanki pencampuran dengan
temperature operasi dalam mixing tank (inlet cooler) 80-85°C.
Untuk mengantisipasi terjadinya korosi yang diakibatkan oleh pencampuran asam , PT
Petrokimia Gresik telah melakukan penelitian untuk memilih material konstruksi yang tepat. Dari
hasil penelitian, material konstruksi yang tahan terhadap korosi adalah Hastelloy pipe pada aliran
atas dari system pendingin ( cooling system), dan pada aliran bawah cooling system menggunakan
stainless steel atau plastic pipe; mixing tank menggunakan karbon dengan lapisan karet dan
bagian tube dari cooler menggunakan karbon/graphite. Bahan lain untuk cooler adalah stainless
steel dengan cathodic protection.
Laju alir dari asam fosfat dan asam sulfat dikendalikan oleh flow ratio control. Ratio ini tidak stabil
dikarenakan fluktuasi dari kandungan . Untuk menjaga komposisi dari campuran asam, harus
dipasang on-line P2O5 analyzer untuk dapat mengukur kandungan P2O5 dalam asam fosfat. Out
put dari alat tersebut digunakan untuk menghitung laju alir asam sulfat. Dan asam sulfat dari hasil
perhitungan digunakan sebagai set point laju pengontrol asam sulfat.
LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA
GRESIK
Perbedaan kondisi proses pembuatan dari TSP dan SP-36 adalah fluiditas dan laju reaksi. Pertama,
fluiditas dipengaruhi oleh kandungan air yang terdapat pada reactan ( mixed acid) , sehingga
untuk mencapai reaksi yang baik, kandungan air harus terserap.
Dengan kata lain , kandungan air akan mempengaruhi sifat fisik dari hasil Run of pile (ROP).
Dengan rasio 65% asam fosfat dan 35% asam sulfat, ROP kering akan terbentuk, sehingga harus
diinjeksikan air sektar 15-20% dari laju alir mixed. Kedua asam sulfat sangat rective, sehingga
akan cepat bereaksi dengan rock fosfat membentuk gypsum. Gympsum merupakan campuran
yang mudah mengeras (according the reaction equation no. 2).
PERMASALAHAN
Mixing Unit
Suhu tinggi dari mixed acid dikarenakan oleh pembentukan SiF4 dan gas HF. Mereka terbentuk
dari reaksi yang terjadi antara asam fosfat dan asam sulfat dengan ketidakmurnian dari asam
fosfat seperti CaF2, CaCO3 and SiO2. Untuk menghilangkan gas – gas tersebut, unit pencampuran
(mixing) harus dilengkapi dengan system scrubbing, dengan menggunakan air laut sebagai media
scrubbing.
Masalah lain dalam unit ini adalah pembentukan karang ( scaling) dalam cooler dan pipa,
dikarenakan kandungan padatan ( sludge) tanpa asam fosfat. Untuk menghindari masalah ini,
dibutuhkan pembersihan secara periodik
Reaction Unit
Banyak gas yang dihasilkan dari reaksi samping pada saat proses pembutan pupuk SP- 36.
Berdasarkan hasil eksperimen laboratorium, dihasilkan lebih dari 7.03 kali gas yang dihasilkan
pada saat proses pembuatan pupuk TSP. bagian keluaran cone mixer merupakan bagian yang
paling banyak menghasilkan gas dan bagian atas belt conveyor. Tetapi pada proses pembuatan
pupuk TSP, sebagian besar terdapat dibagian curing storage. Untuk menghindari masalah ini, PT
Petrokimia Gresik telah mendesign kembali dan mengoptimasi kembali system scrubbing dan
akan memasang system scrubbing baru dimasa yang akan datang. Karena keterkaitan sifat dari zat
kimia that easly became hard, cone mixer sering tersumbat dikarenakan oleh caking pada ROP.
Hal ini membutuhkan kontrol dan penyesuian dari campuran asam dan rasio rock phosphate dan
meningkatkan injeksi anti caking.
LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA
GRESIK
Gambar . Teknologi
pembuatan Granul
tanaman dimana sisa tanaman tidak dikembalikan ke dalam lahan, dan penggunaan
pupuk an-organik yang tidak diimbangi dengan pupuk organik. Pembuatan pupuk Petroganik
diawali dengan proses composting bahan organik. Selanjutnya kompos yang sudah stabil
diperkaya dengan formula khusus Mixtro dan dibentuk menjadi
granul sehingga mudah dalam apliksi dan transportasi. PT Petrokimia Gresik menyediakan larutan
Mixtro sebagai media untuk membantu proses granulasi sekaligus untuk memperkaya unsure hara
yang dibutuhkan oleh tanaman. Kegunaan Pupuk Petroganik
Uji aplikasi pupuk majemuk dilakukan di kebun percobaan dan di beberapa lokasi demplot.
Terobosan PT Petrokimia Gresik dalam mengaplikasikan Pupuk Phonska mampu meningkatkan
produktivitas padi rata-rata sebesar 20%.
PENGUASAAN TEKNOLOGI
Pada dasarnya proses alih teknologi dimulai sejak pembangunan pabrik pupuk ZA I pada tahun
1964-1972. Sampai dengan tahun 2006 PT Petrokimia Gresik telah memiliki 15 unit pabrik
dengan berbagai macam teknologi proses. Proses alih teknologi dilakukan melalui pelatihan dan
pengalaman langsung dalam kegiatan proyek dan operasional pabrik Berbekal keahlian dan
pengalaman yang diperoleh dalam menangani unit-unit pabrik yang ada, kini PT Petrokimia
Gresik telah memiliki kemampuan dalam bidang persiapan proyek, rancang bangun, fabrikasi,
konstruksi,
operasi, maintenance, inspeksi dan analisa laboratorium.
Persiapan Proyek
Meliputi kegiatan studi kelayakan dan proses tender termasuk evaluasi dokumen penawaran
untuk proyek-proyek antara lain:
Proyek pupuk fosfat (TSP)
Proyek asam fosfat dan hasil samping
Proyek Amoniak Urea
Proyek pupuk majemuk (Phonska)
Proyek pupuk ZK
Proyek pupuk Petroganik
Rancang Bangun
Kegiatan rancang bangun didukung oleh :
Tenaga teknik yang ahli dan berpengalaman di berbagai disiplin yaitu :
Bidang Proses
Bidang Mekanikal/Piping
Bidang Sipil
Bidang Listrik
Bidang Instrumen
Perangkat keras berupa komputer yang dilengkapi dengan perangkat lunak CAD/CAM.
Operasional Pabrik
LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA
GRESIK
Kemampuan tenaga operasi PT Petrokimia Gresik sudah mendapatkan pengakuan dari banyak
pihak. Hal ini tercermin dari keikutsertaan tenaga operasi PT Petrokimia Gresik dalam berbagai
kesempatan antara lain:
Pemeliharaan Pabrik
Balancing
Heavy Equipment reconditioning machine
Valve & safety valve reconditioning
Retubing HE
Preventive maintenance peralatan antara lain compressor, turbin, pompa
Program maintenance pabrik
Inspeksi Teknik
Non Destructive Testing (NDT)
Radiographytest
Ultrasonic test
Magnetic particle test
Liquid penetrant test
Material handling (belt conveyor, screw conveyor, bucket elevator, drag chain conveyor)
Fan dan Blower
Vibrating screen, Vibrating feeder
Heat Exchanger
Pressure Vessel
Spiral Heater
Hopper
Balancing rotor turbine
Rekondisi Automotive / alat berat
Rekondisi Valve & Safety Valve
Rekondisi Steam Turbin ± 10 M watt
Retubing heat exchanger
Rekondisi gear box
Rekondisi shaft
Rekondisi sleeve bearing
Dari unit Shift Converter produk dialirkan ke unit pemisahan CO2. Unit ini menggunakan
prinsip absorpsi dan stripping dengan menggunakan larutan Benfield (berbasis K2CO3) sebagai
absorbennya. Produk yang telah bebas CO 2 dialirkan ke dalam unit methanator untuk mereaksikan
gas yang tidak terserap menjadi CH4. Selanjutnya gas dialirkan ke dalam konverter amoniak untuk
mensintesa amoniak (NH3) dari gas sintesa. Untuk memisahkan dari komponen gas yang lain,
amoniak yang terbentuk direfrijerasi sehingga terbentuk amoniak cair yang selanjutnya
didistribusikan ke pabrik urea, ZA I/III, dan ke unit tank yard, sedangkan gas-gas yang tidak
mencair masuk ke Purge Gas Recovery Unit (PGRU). Gas Amoniak dikembalikan ke refrijerator,
sedangkan gas hidrogen dikirim ke Hydrogen Recovery Unit (HRU).
LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA
GRESIK
PABRIK UREA
DIAGRAM ALIR PROSES PEMBUATAN UREA SECARA UMUM
LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA
GRESIK
Uap amoniak dari pabrik amoniak direaksikan dengan asam sulfat dalam sebuah reaktor alir
bergelembung (saturator). Di sini terbentuk kristal Amonium sulfat (ZA) dan mother liquor
(retentat)nya yang selanjutnya dipisahkan dalam centrifuge pump.
Kristal ZA akan tertahan dalam basket lalu didorong keluar centrifuge, sedangkan mother
liquornya lolos dan dikembalikan ke saturator. Kristal ZA dari centrifugemasih basah dan diangkut
dengan conveyor menuju rotary dryer. Gas pengering berupa udara atmosferik yang dipanaskan
dengan kukus dan dialirkan searah dengan aliran produk.
Debu-debu ZA yang terbentuk di dalam dryer dan bucket elevator dihisap ke dalam wet
cycloneuntuk dispraydengan air kondensat agar debu ZA tidak terbawa dalam aliran gas buang.
Kristal yang keluar dari rotary dryeradalah produk (pupuk ZA) yang siap untuk dikirim ke unit
pengantongan (bagging).
Hasil reaksi di atas selanjutnya akan memasuki proses curing untuk penyempurnaan reaksi,
lalu dibentuk menjadi butiran dalam granulator dengan bantuan kukus dan air.
Selanjutnya dikeringkan dalam dryer dimana terjadi kontak secara searah dengan gas
panas. Untuk memisahkan produk yang onsize dengan produk oversizemaupun undersize, setelah
dikeringkan dilakukan screening. Produk onsize langsung dikirim ke unit bagging, sedangkan
produk oversize dikirim ke unit crushing kemudian bersama-sama produk undersizedikembalikan
ke granulator.
LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA
GRESIK
PABRIK NPK
Pabrik NPK disebut juga pabrik pupuk majemuk atau PHONSKA proses ini menggunakan
teknologi proses reaksi dalam reaktor pipa dari Incro Spanyol.
Asam fosfat direaksikan dengan amoniak dalam sebuah reaktor pipa. Hasil reaksi
dicampurkan dengan asam sulfat dan bahan baku padat dari unit pencampuran bahan baku padat
(pugmill) dan dibentuk menjadi butiran dalam granulator.
Kemudian produk dikeringkan dalam dryer bertipe rotary drum. Untuk memperoleh hasil
yang seragam, maka produk diayak di unit screening. Produk dengan ukuran butiran yang terlalu
kecil langsung dikembalikan ke granulator, sedangkan produk dengan ukuran butiran yang terlalu
besar dimasukkan ke crusher sebelum dikembalikan ke dalam granulator.
Produk dengan ukuran sesuai spesifikasi selanjutnya didinginkan lalu dilapisi dengan
coating oil dan coating powder di dalam coating drum. Produk yang telah dilapisi selanjutnya
dikirim ke unit bagging.
Potasium Klorida (KCl) direaksikan dengan asam sulfat (H 2SO4) dalam sebuah reaktor
tungku (Manheim reactor) membentuk senyawa Kalium Sulfat (K2SO4) dan gas asam klorida (HCl).
Di dalam reaktor, temperatur dijaga pada 540 –5600C dengan meniupkan udara panas
dan dikondisikan sedikit vakum. Produk padat (ZK) didinginkan dalam ejector cooler, kemudian
dikirim ke vibrating screen(single deck). Padatan oversizedihancurkan dalam crusher, kemudian
bersama-sama dengan padatan undersizedialirkan menuju Bucket Elevator.
Sulfur dilelehkan dalam melter dengan sumber panas berasal dari steam coil yang
memanfaatkan steam bertekanan 7 kg/cm2dan bersuhu 1700C. Di sini sulfur dicampur dengan
kapur (70% CaO) supaya pengotor (H 2SO4) dalam sulfur terkonversi menjadi CaSO4. Dari melter,
sulfur dikirim ke filter untuk menyaring abu yang terbawa. Di filter ditambahkan precoating
material yang gunanya untuk menangkap abu sehingga kadar abu yang masuk ke burner tidak
lebih dari 50 ppm. Untuk menjaga sulfur yang akan masuk tetap dalam fasa cair, filter dilengkapi
dengan steam coil yang bertekanan 4 kg/cm2dan bersuhu 1350C. Selanjutnya, sulfur dikirim ke
burner. Reaksi yang terjadi dalam burner adalah
S + O2 SO2
Sulfur dioksidasi pada temperatur 10420C menggunakan udara kering dari drying tower
menghasilkan gas SO2 yang selanjutnya dikirim ke konverter untuk dikonversi menjadi SO 3.
Konverter dalam proses ini dibagi menjadi 2 stage dimana pada stage pertama gas SO3 dilewatkan
melalui tiga bed yang berisi katalis Vanadium oksida (V 2O5) dan promotor Kalium. Reaksi konversi
SO2menjadi SO3dinyatakan dengan persamaan reaksi :
SO2 + ½ O2 SO3
Selanjutnya aliran ini masuk ke absorption tower 1 untuk diserap SO3-nya menggunakan
H2SO4 pekat.
Kemudian aliran ini dikembalikan ke konverter (bed ke-4) yang berisi katalis Vanadium oksida
(V2O5) dan promotor Cs untuk mengkonversi SO2 yang tersisa. Aliran ini kemudian masuk ke
absorption tower 2 untuk diserap SO3-nya dalam bentuk oleum (H2S2O7). Proses ini merupakan
reaksi penyerapan yang mengikuti persamaan reaksi :
SO3 + 2SO4 H2S2O7 + H2O
Oleum yang terbentuk ditampung di tangki penyimpanan H2SO4, di sini oleum akan bereaksi
lanjut membentuk H2SO4 mengikuti persamaan reaksi :
H2S2O7+ H2O 2 H2SO4
menit. Produk reaksi berupa silika (dalam bentuk kristal SiO 2) dan AlF3. Reaksi yang terjadi
adalah :
H2SiF6+ 2Al(OH)3 2AlF3+ 4H2O + SiO2
Silika dipisahkan dari AlF3dalam centrifuge1 dimana Silika dikeluarkan dari sistem dan filtrat
dikirim ke unit crystallizer. Di unit ini temperatur dijaga pada 98 –1000C selama 4 –5 jam. Kristal
yang terbentuk merupakan kristal trihidrat yang selanjutnya dipisahkan dari larutan induk
(mother liquor)nya dalam centrifuge2. Reaksi kristalisasi tersebut mengikukti persamaan :
AlF3+ 3H2O AlF3.3H2O
Kristal Aluminium fluorida trihidrat basah tersebut kemudian dikalsinasi untuk
menghilangkan kandungan air bebas dan air kristalnya, sedangkan larutan induk dialirkan ke
recovery tank untuk mengambil kristal-kristal terlarut, kristal yang terbentuk digabung dengan
kristal yang berada dalam calciner. Reaksi kalsinasi yang terjadi adalah :
AlF3.3H2O AlF3+ 3H2O
Suhu kristal keluar calciner ±5500C, karenanya harus didinginkan sebelum dikantongi.
Pendinginan dilakukan di dalam rotary drum cooler dengan medium pendingin cooling water
yang dialirkan melalui jaket cooler. Terakhir, produk yang telah dingin dikirim ke unit
pengantongan / bagging.
Untuk mengatasi emisi debu Fluor dilakukan penyerapan gas ( scrubbing). Gas dari unit-unit yang
menghasilkan gas Fluor dan debu diserap dengan neutralized water dari unit Effluent
Treatment(ET) di dalam gas scrubbing, kemudian larutan pencuci dikirim ke unit ET untuk diolah.
Batuan fosfat dikirim ke unit penggilingan untuk dihaluskan dan dikurangi kadar airnya, kemudian
dicampur dengan return acid (campuran asam sulfat dan asam fosfat) dari unit digester serta
recycle hemyhidrate. Di unit digester, asam sulfat (98,5%) diencerkan dengan asam fosfat (36%
P2O5) sampai konsentrasinya 60%. Di unit ini juga terjadi proses hemyhydrate yang menghasilkan
kristal CaSO4.½H2O serta asam fosfat. Reaksi pembentukan kristal Hemihydrate:digester
Cairan produk reaksi hidrasi selanjutnya dikirim ke unit filtrasi 2, dimana filtrat yang diperoleh
digunakan sebagai pencuci cake pada unit filtrasi 1, sedangkan cake yang terbentuk menjadi
produk samping berupa gipsum.
PABRIK CEMENT RETARDER
telah kering tersebut dikirim ke calciner yang berguna untuk mengubah kristal gipsum dihydrat
menjadi hemihydrat dengan komposisi air kristal 6%. Sebelum masuk calciner, gipsum kering
ditambah kapur untuk menetralkan gipsum.
Di reaktor, amonium karbonat dicampur dengan gipsum dari pabrik asam fosfat
menghasilkan amonium sulfat dan kapur (CaCO3). Kapur dipisahkan dari amonium sulfat dalam
rotary filter. Mother liquornya dikirim ke unit netralisasi untuk menghabiskan amoniak yang
tersisa dengan penambahan asam sulfat. Larutan amonium sulfat dari neutralizer dikirim ke unit
evaporator & crystalisator untuk dipekatkan dan dikristalisasi. Kristal amonium sulfat yang
terbentuk dikeringkan dalam rotary dryer, selanjutnya produk yang telah kering dikirim ke unit
bagging.
PG (Purified Gypsum) kemudian dicampur dengan air pencuci dari gas scrubbing di dalam
screw mixer membentuk slurry yang siap diumpankan ke dalam granulator. Ditambahkan pula
kukus dan Raw Clarified Water(RCW) jika dibutuhkan. Dari granulator, produk dikirim ke unit
LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA
GRESIK
screening untuk memisahkan produk yang onsize dengan yang offsize. Granul undersize langsung
dikembalikan ke dalam granulator, sedangkan granul oversize dihancurkan dulu di dalam crusher
sebelum dikembalikan ke dalam granulator. Produk onsize dicuring (penyempurnaan reaksi
menjadi gipsum dihidrate) di atas belt conveyor sepanjang 275 meter sebelum dikirim ke storage.
PRODUC
T
PHONSK
A
UNIT
PENGANTONG
AN
Berikut ini akan dijelaskan secara rinci proses produksi dari pembuatan pupuk Phonska meliputi
proses Pregranulating, Reacting, Granulating, Drying, Screening, Polishing Screening, Cooling,
Coating dan Bagging.
Proses Pregranulating
Adalah proses pencampuran awal bahan baku berbentuk padatan (solid) yang terdiri dari
Amonium Sulfat (ZA), Urea, Potasium Klorida (KCl) dan Filler. Proses tersebut terjadi di dalam pug
mill yang dilengkapi oleh double screw inclined conveyor, berfungsi untuk mencampurkan semua
bahan baku dan recycle solid serta memungkinkan penambahan bahan baku cair / gas seperti
asam sulfat, steam dan amoniak untuk meningkatkan produktivitas unit granulasi. Tetapi saat ini
pug mill hanya sebagai mixer solid saja. Produk yang keluar dari pug mill selanjutnya dialirkan
secara gravitasi ke dalam drum granulator dan akan mengalami proses granulasi.
LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA
GRESIK
Proses Reacting
Adalah proses reaksi awal bahan baku berbentuk liquid (cair) antara Asam Fosfat (H3PO4)
dengan Amoniak. Pada proses ini Asam Sulfat dinetralkan dengan amoniak hingga mencapai
nisbah MR (Mol Ratio) N/P antara 1 s/d 1,8. Nilai tersebut bergantung dari grade yang diinginkan.
Proses netralisasi ini berlangsung di dalam reaktor pipa (pipe reactor) yang dipasang sedemikian
rupa sehingga slurry (campuran amoniak dan asam fosfat) yang dihasilkan langsung tertuang ke
dalam granulator. Temperatur slurry berkisar antara 120-150 0C sedangkan kadar air yang
terkandung mencapai 8-17 %. Pengamatan selama proses berlangsung terhadap flow NH3 harus
diperhatikan. Dengan frekuensi 1 x 1 jam dan
batasan minimal 2,1 m3 / jam. Sedangkan untuk flow scrubber liquor dengan frekuensi 1 x 1 jam
dan batasan 7,5 m3 / jam.
Proses Granulating
Adalah proses untuk memperbesar ukuran suatu massa dari partikel – pertikel yang
ukurannya lebih kecil, dimana sifat kimia dan fisika dari bahan pembentuk masih dapat
diidentifikasi dan kemungkinan juga sebagian berubah dengan adanya reaksi kimia. Proses ini
terjadi di granulator, yaitu alat terjadinya proses granulasi yang merupakan proses utama dalam
pembuatan pupuk Phonska. Granulator diperlukan dengan tujuan agar pupuk yang dihasilkan
memiliki butiran yang seragam sehingga
mempermudah penggunaannya oleh konsumen dan memiliki kekerasan yang cukup pada saat
penyimpanan sehingga tidak mudah menggumpal karena sifat pupuk yang higroskopis.
Seluruh bahan baku dan recycle diumpankan ke dalam granulator baik secara langsung
maupun melalui pug mill. Recycle berasal dari produk yang berbentuk butiran halus, produk
oversize dan produk undersize. Asam sulfat dapat ditambahkan ke dalam granulator yang
selanjutnya akan bereaksi dengan amoniak yang dimasukkan melalui ploughshare. Reaksi asam
sulfat dengan amoniak ini terjadi pada permukaan butiran pupuk (granul) yang menyebabkan
granul tersebut tetap kering (yang merupakan suatu keuntungan jika urea dengan tingkat
kelarutan tinggi), keadaan ini juga dapat membuat granul menjadi keras sehingga mudah dalam
hal penyimpanan dan penanganannya lebih lanjut. Hal yang perlu diperhatikan selama proses
berlangsung adalah temperatur dari butiran pupuk harus berada diantara 70 – 100 0C dengan
frekuensi pengamatan 1 x 1 shift. Sedangkan untuk MR dan pH dari butiran pupuk frekuensi
pengamatan dilakukan setiap 1 x 2 jam dengan batasan minimal 1,2 untuk MR dan minimal 6
untuk pH.
LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA
GRESIK
Proses Drying
Adalah proses pengeringan butiran pupuk setelah mengalami proses granulating. Dryer
berbentuk rotary drum yang akan mengeringkan butiran pupuk dari granulator hingga kadar
airnya mencapai 1-1,5 % dengan menggunakan udara pengering secara co-current. Terdapat 3
jenis fan yang digunakan untuk menyuplai udara ke dalam dryer. Yang pertama adalah
Combustion Fan, berfungsi untuk menyediakan udara dengan kuantitas stoikiometri untuk
pembakaran. Sedangkan yang kedua adalah Quench Air Fan yang digunakan untuk mendinginkan
daerah furnace (tungku pembakaran). Serta yang ketiga adalah Air Fan yang berfungsi untuk
mengatur kondisi udara yang dibutuhkan agar dapat mencapai temperatur di dalam dryer sesuai
dengan ketentuan. Produk yang telah kering diumpankan ke exit dryer conveyor melalui exit
dryer elevator yang akan membawa produk tersebut ke penyaringan.
Proses Screening
Adalah proses penyaringan awal butiran pupuk. Screen feeder berguna untuk mengoptimalkan
distribusi produk yang akan melewati screen. Screen bertipe double check ini digunakan karena
memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan dan pembersihannya. Alat
tersebut juga dilengkapi dengan motor vibrator serta self cleaning system. Butiran pupuk dengan
ukuran yang sesuai (onsize) yang berhasil melewati screen feeder akan langsung diumpankan
menuju small recycle
regulator. Untuk butiran pupuk dengan ukuran oversize dipisahkan secara gravitasi ke dalam
pulverizer (crusher), yang terdiri atas double opposed rotor chain mill yang cocok digunakan
untuk rate produksi tinggi. Selanjutnya butiran pupuk dengan ukuran onsize diumpankan menuju
recycle regulator bin.
Proses Polishing Screening
Pada proses ini terjadi penyaringan akhir butiran pupuk dari ukuran produk undersize. Hal ini
dilakukan untuk menghilangkan butiran halus yang selanjutnya akan digabungkan dengan aliran
proses recycle. Sisa butiran pupuk onsize (komersil) yang biasanya berlebih akan dikembalikan
menuju recycle belt conveyor melalui hopper. Perhatian khusus ditujukan pada recycle belt
conveyor dikarenakan dioperasikan dalam kecepatan rendah, hal ini dilakukan untuk mencegah
terbuangnya produk.
Recycle conveyor akan mengumpulkan produk yang telah dihancurkan oleh crusher, butiran halus
yang berasal dari screen dan kelebihan produk yang nantinya menuju granulator elevator.
LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA
GRESIK
Proses Cooling
Adalah proses pendinginan butiran pupuk yang telah melalui proses penyaringan. Butiran pupuk
tersebut dialirkan secara gravitasi menuju fluid bed cooler yang akan menurunkan temperatur
menggunakan 2 tahap pendinginan yaitu dengan udara
ruang dan udara pendingin. Untuk mencegah penyerapan kadar air selama proses pendinginan
pada proses ini dilengkapi oleh air desaturator bila udara lingkungan terlalu basah yang dilakukan
pada tahap pertama. Sedangkan pada tahap kedua dilengkapi dengan air chiller yang akan
mengurangi kandungan air absolute dalam udara yang akan masuk. Butiran pupuk yang telah
melalui proses pendinginan selanjutnya menuju coating rotary drum.
Proses Coating
Pada proses ini terjadi pelapisan pada butiran pupuk. Hal ini sangat penting dikarenakan sifat
higroskopis bahan baku pupuk yang dapat mempercepat proses caking (penggumpalan).
Terdapat 2 tahapan, yang pertama adalah proses pemberian coating powder yang bertujuan
untuk menghaluskan permukaan butiran pupuk. Sedangkan yang kedua adalah proses pemberian
coating oil yang bertujuan untuk memberi warna pada setiap butiran pupuk, dalam hal ini warna
dari butiran pupuk Phonska dalah warna merah. Untuk menambah sifat anti caking ditambahkan
senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra terhadap penyerapan air.
Selanjutnya butiran pupuk menuju final product belt conveyor yang dilengkapi dengan timbangan
akhir produk serta tempat pengambilan sampel otomatis yang diambil tiap 1x4 jam dan
digunakan untuk keperluan analisis.
Proses Bagging
Proses akhir dari produksi dimana butiran pupuk akan mengalami proses pengantongan yang
dibantu oleh operator. Terdapat 2 tahapan dari proses pengantongan ini, yang pertama adalah
pengemasan dua tingkat bahan (double packing) yaitu pemberian inner berbentuk plastik sebagai
kemasan primer dan pemberian karung plastik / Polypropilene sebagai kemasan sekunder.
Sedangkan yang tahap kedua adalah proses penjahitan kantong pupuk. Selanjutnya pupuk akan
dipindahkan menuju gudang penyimpanan sementara.