LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK

PENDAHULUAN
PT Petrokimia Gresik merupakan Pabrik Pupuk Terlengkap di Indonesia yang pada awal berdirinya disebut Proyek Petrokimia Surabaya. Kontrak pembangunan ditandatangani pada tanggal 10 Agustus 1964 dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini diresmikan Presiden RI pada tanggal 10 Juli 1972 yang kemudian diabadikan sebagai Hari Jadi PT Petrokimia Gresik. PT Petrokimia Gresik menempati lahan seluas 450 Ha berlokasi di Kabupaten Gresik, Propinsi Jawa Timur. Perusahaan mengalami beberapa kali perubahan status: • • • PP No. 35/1971 : Perum PP No. 35/1974 jo PP No. 14/1975 : Persero PP No. 28/1997 : Anggota Holding PT Pusri

Dalam perkembangannya, PT Petrokimia Gresik secara konsisten dan berkesinambungan melakukan inovasi produk dan pengembangan pabrik berbasis teknologi. Bermula dari produksi pupuk berbasis Nitrogen, kemudian dikembangkan pada produksi pupuk berbasis Fosfat, dan berkembang lagi ke arah produksi pupuk majemuk. Saat ini PT Petrokimia Gresik menjadi produsen pupuk terlengkap di Indonesia, di samping juga memproduksi bahan kimia lainnya Produk Pupuk PHONSKA, Superphos, Urea, ZA, Petroganik, TSP, SP-36, DAP, NPK Kebomas, ZK, KCl, Rock Phosphate, Ammonium Phosphate, Petrobio, Petro Kalimas Produk Non Pupuk Amoniak, Asam Sulfat, Asam Fosfat, Aluminium Fluorida, Gypsum, Cement Retarder, Nitrogen, Oksigen, CO2 Cair, Dry ice, Asam Klorida, Kapur Pertanian, Gypsum Pertanian, Petroseed (Benih Padi Unggul) Jasa • • • • • • • Rancang bangun dan perekayasaan Fabrikasi dan konstruksi Machining spare part & equipment Pengoperasian pabrik Pemeliharaan pabrik Analisa uji kimia Analisa uji mekanik dan elektronik

LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK • •

Komputerisasi Pendidikan dan latihan Pemeriksaan teknik dan korosi

KAWASAN PABIK

I
terdiri dari tiga pabrik besar, dan dua pabrik

DEPARTEMEN PRODUKSI I (PABRIK PUPUK NITROGEN)
Departemen Produksi I kecil.

KAPASITA S PABRIK ( Ton/ Tahu n) ZA I (Amonia 200.000 Sulfat) ZA II 250.000 ZA III 200.000 AMMONIA UREA 445.000 460.000

BEROPERA SI 1972 1985 1986 1994 1994

BAHAN BAKU NH3, H2SO4

TEKNOLOGI PROSES

Oronzio de nora dari Impianti Elettrochimici Kellog Aces-Tec

Gas Alam NH3, CO2

KAWASAN PABRIK II DEPATEMEN PRODUKSI II ( PABRIK PUPUK FOSFAT)
PABRIK Superphos I atau NPK PHONSKA (RFO I) Superphos II atau NPK PHONSKA (RFO II) NPK PHONSKA NPK BLENDING NPK GRANUL I NPK GRANUL II NPK GRANUL III, IV KCl GRANUL ZK PETROGANIK . KAPASITAS ( Ton/ Tahun) 500.000 480.000 500.000 480.000 330.000 60.000 70.000 100.000 200.000 36.000 10.000 10.000 BEROPERASI 1979 2005 1983 2009 2000 2004 2005 2008 2009 2005 2005 2005

Departemen produksi II, dikenal juga dengan sebutan Pabrik Pupuk Fosfat terdiri dari empat pabrik, yaitu pupuk Fosfat (PF) I 1979) dan II (1983) dengan kapasitas masing-masing 500.000 ton/tahunpupuk TSP (Triple Super Phosphat).Sejak Januari 1995, telah dilakukan alih proses produksi dari TSP menjadi SP-36 (Super Phosphat 36% P2O5) yang merupakan hasil dari pengembangan produk sebelumnya. Saat ini, PF I

LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK telah mengalami RFO (Rehabilitation and Flexible Operation), sehingga disamping memproduksi SP-36, PF I juga dapat memproduksi pupuk NPKPhonska dan pupuk DAP pabrik pupuk majemuk:pabrik NPK Blending dan NPK Granulasi. Kedua pabrik ini memproduksi pupuk NPK dalam kapasitas kecil dengan mikronutrien sesuai pesanan konsumen pabrik pupuk Kalium sulfat (ZK) merupakan pabrik terbaru yang diresmikan tanggal 17 Maret 2005 dengan kapasitas produksi 10.000 ton/tahun dan produknya ditujukan terutama untuk tanaman tembakau. Kapasitas 1 (satu) pabrik Petroganik di Gresik. PT Petrokimia Gresik juga mengembangkan pabrik Petroganik di daerah - daerah, baik di Pulau Jawa maupun di luar Pulau Jawa yang pelaksanaannya bekerjasama dengan investor setempat. PT. Petrokimia Gresik juga mengembangkan produk pupuk majemuk dengan merk dagang PHONSKA. Pabrik Pupuk PHONSKA diresmikan pada tanggal 25 Agustus 2000 dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun. Pabrik ini dikerjakan oleh Kontraktor PT. Rekayasa Industri dengan teknologi proses dari INCRO Spanyol .

KAWASAN PABRIK IIII DEPARTEMEN PRODUKSI III ( PABRIK ASAM FOSFAT DAN HASIL SAMPINGNYA)
PABRIK PHOSPHORIC ACID SULPHURIC ACID CEMENT RETARDER ALUMINUM FLUORIDE ZA II KAPASITAS ( Ton/ Tahun) 171.500 550.000 440.000 12.600 250.000 BEROPERASI 1985 1985 1985 1985

Departemen produksi III terdiri dari lima pabrik, yaitu • • pabrik asam fosfat, 172.450 ton/tahun dan digunakan sebagai bahan baku pembuatan pupuk SP-36 dan pupuk Phonska . pabrik asam sulfat, kapasitas produksi sebesar 600 000ton/tahun dan digunakan sebagai bahan baku pembuatan asam fosfat, pupuk fosfat, dan pupuk Phonska.

pabrik ZA IIkapasitas produksi sebesar 250. sementara amoniak cair disuplai dari pabrik I.000 ton/tahun dengan bahan baku berupa gypsum dan amoniak cair. Kegunaannya sebagai bahan penurun titik lebur pada industri peleburan bijih Aluminium. Gypsum diperoleh dari limbah proses pembuatan asam fosfat. • • . Produk samping berupa Silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan pada pabrik asam fosfat.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK • pabrik cement retardermempunyai kapasitas produksi sebesar 478. pabrik aluminium fluorida kapasitas produksi 12.600 ton/tahun.000 ton/tahun dan digunakan dalam industri semen sebagai bahan penolong untuk mengatur waktu pengeringan.

Fasilitas bongkar muat cair dengan kapasitas 60 ton/jam untuk Amoniak dan 90 ton/jam untuk Asam Sulfat. mampu disandari kapal-kapal besar. . PT Petrokimia Gresik mengoperasikan Gas Turbine Generator dan Steam Turbine Generator yang secara keseluruhan menghasilkan daya listrik sebesar 53 MW.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK FASILITAS MENUNJANG DERMAGA Dermaga bongkar muat berbentuk huruf T dengan panjang 625 m dan lebar 36 m. UNIT PENJERNIAN AIR .000 ton/jam. Belt Conveyor sepanjang 22 km. 2 Unit Kangaroo Crane dengan total kapasitas 720 ton/jam. Gambar Belt conveyor Gambar. Dermaga PEMBANGKIT TENAGA LISTRIK Untuk memenuhi dan menjamin kontinyuitas pasokan daya listrik bagi seluruh fasilitas produksi dan sarana penunjang lainnya. Dermaga ini dilengkapi dengan fasilitas bongkar muat yang meliputi Continuous Ship Unloader dengan kapasitas 1.

KEBUN PERCOBAAN Kegiatan penelitian dan pengembangan merupakan bagian dari langkahlangkah inovasi yang dilakukan sebagai upaya untuk menghasilkan produk-produk unggulan yang berdaya saing tinggi di pasar. dan Pabrik Benih • Tanaman uji coba . Pupuk Hayati. Di samping kegiatan penelitian dan pengembangan yang dilakukan di laboratorium. Unit Penjernihan Air Gunungsari di Surabaya memanfaatkan bahan baku air dari Sungai Brantas yang dialirkan melalui pipa-pipa bertekanan tinggi sepanjang 22 km.200 m3/jam. PT Petrokimia Gresik juga memiliki Kebun Percobaan seluas 5 hektar yang dilengkapi berbagai fasilitas meliputi: • • • • • • Laboratorium tanah Laboratorium tanaman Laboratorium kultur jaringan Rumah kaca Screen house Mini plant Pupuk NPK. Petroganik. Total kapasitas dari dua Unit Penjernihan Air yang dimiliki PT Petrokimia Gresik ini sebanyak 3.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK Sebagai sebuah industri dengan tingkat konsumsi air yang sangat tinggi. Sedangkan yang di Babat memanfaatkan bahan baku air dari Sungai Bengawan Solo dan dialirkan melalui pipa bertekanan tinggi sepanjang 60 km. PT Petrokimia Gresik memiliki dua unit penjernihan air yang terletak di luar kota.

logam. Air Baku. O2. Minyak Pelumas. Molekulair Sieve. Densitas. Massa. Air Laut Minyak meliputi Gemuk /grease. MAP. Temperatur. Fosfat Alam. Coating Oil. Antifoam. mahasiswa. Minyak Bakar Gas meliputi Gas bumi. DAP. Emisi. Oil Remover. Mobil bead. Anticaking. Karbon aktif. Pasir Silika.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK Kebun percobaan berfungsi sebagai: • • Tempat pengujian produk sebelum komersial Percontohan pemeliharaan tanaman dan ternak Sumber informasi pertanian Koleksi tanaman buah dan tanaman hias Media belajar dan studi wisata bagi pelajar. ZK.petani dan masyarakat Indikator lingkungan Sarana pendidikan dan Pelatihan • • • • • LABORATORIUM Laboratorium Kalibrasi l Uji Tekanan. CO2. SP-36. Pumice Stone. bidang dimensi. Air minum. ZA. mineral Uji tekan Uji bending Uji puntir Uji kompresi Uji fatique Uji impact • • • • • • Laboratorium Uji Mekanik • • • • • • . Air limbah. Kimia lingkungan meliputi Udara ambient. Natrium Borat Analisa bahan kimia meliputi: Asam basa. KCl. Kelistrikan Laboratorium Uji Kimia • • Analisa produk pupuk meliputi urea. Pupuk Organik. Sulfamic acid. TSP. Batu tahan api/ asam. N2 Bahan tambang meliputi batu bara.

Electrostatic Precipi-tator dan lainlain. Beberapa fasilitas yang dimiliki Petrokimia Gresik meliputi dust collector. Di samping itu PT Petrokimia Gresik juga memiliki fasilitas pengolah limbah cair baik mechanical treatment maupun chemical treatment. Bruguiera Gymnorisa dan Rhysophora Mucronata . PT Petrokimia Gresik telah menerapkan Sistim Manajemen Lingkungan ISO 14001 sejak tahun 1998 dan meperoleh sertifikat ISO 14001 untuk masingmasing pabrik.lain PENGELOLAAN LINGKUNGAN TEKNOLOGI PENGOLAHAN Setiap pabrik dilengkapi dengan peralatan untuk pencegahan dan pengendalian pencemaran sesuai dengan teknologi terbaru saat konstruksi pabrik. saat ini PT Petrokimia Gresik telah berhasil melakukan budidaya pohon mangrove secara intensif melalui teknik pembenihan. Jenis mangrove yang ditanam meliputi Avecenia Marina. persemaian dan penanaman di lokasi pantai dengan tingkat keberhasilan sampai 70%. gas Scrubber. Setelah melalui pelatihan dan uji coba penanaman mangrove di lokasi pantai sekitar Perusahaan. MANGROVISASI Secara khusus PT Petrokimia Gresik menaruh perhatian pada pelestarian pesisir pantai dengan program mangrovisasi.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK • • • • • • • Macro & micro hardness test Uji komposisi kimia logam Vibration analysis Uji tegangan tinggi tahanan isolasi Uji tegangan tembus Uji valve Uji permeabilitas udara Laboratorium Uji Kelistrikan Lain. Sejak tahun 2002 PT Petrokimia Gresik telah berhasil menanam sekitar 300. Pada bulan Juli 2005 PT Petrokimia Gresik memperoleh sertifikat ulang ISO 14001 : 2004 untuk seluruh pabrik.000 pohon mangrove di sepanjang pantai Perusahaan.

Pengembangan teknologi proses dilakukan di Unit Pencampuran Asam. Reaksi samping meningkat dengan adanya campuran dalam rock fosfat dan asam fosfat : 1.H2 O 2. H2 O + H2 O 2 Na3 PO4 + 6 H2 O . CaCO3 + 2 H3 PO4 Ca( H2 PO4 ) 2 + CO2 + H2 O 2. 3 Na2 O + 4 H3 PO4 2 FePO4 . 2 CaF2 + 4 H3 PO4 + SiO2 2 CaH4 (PO4 ) 2 . Unit Reaksi dan Unit Scrubbing & Dedusting. Pengembangan Teknologi proses ini telah dipatenkan pada tahun 1997 dengan Nomor ID 0 002 245. Ca3 (PO4 ) 2 + 2 H2 SO4 + H2 O CaH4 (PO4 )2.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK PENGEMBANGAN TEKNOLOGI Inovasi adalah salah satu kunci keberhasilan bagi perusahaan. Fe2 O3 + 2 H3 PO4 5. baik dalam teknologi produksi maupun teknologi aplikasi produk. TEKNOLOGI PROSES SP-36 Inovasi ini dilatar belakangi oleh perkemba-ngan status hara fosfat tanah sawah di Indonesia serta efisiensi penggunaan pupuk fosfat baik di tingkat petani maupun di tingkat produsen. H2 O + SiF4 3. penggunaan campuran asam fosfat dan asam sulfat memungkinkan untuk dilakukan sehingga dapat dihasilkan pupuk superfosfat dengan kandungan hara yang tepat. teknologi pembuatan KCl granul. Al2 O3 + 2 H3 PO4 2 AlPO4 . reaksi yang terjadi : 1. teknologi pembuatan pupuk organik.H2 O + 2 CaSO4 Reaksi antar asam (phosphoric acid and sulphuric acid) dan rock fosfat akan menghasilkan dicalcium phosphate: 1. 2 H2 O 2. Prinsip dasar dari proses pembuatan pupuk superphosfate (SP-36) adalah konversi dari rock fosfat(tricalcium) yang tidak dapat larut dalam air menjadi monocalcium fosfat yang dapat larut dalam air dengan bantuan pengasaman (acidulation) asam fosfat dan asam sulfur . 2 H2 O + CaSO4 Dicalcium phosphate dan beberapa produk ke dua dari hasil samping reaksi tidak dapat larut dalam air tetapi netral didalam ammonium citrate. Ca3 (PO4 ) 2 + H2 SO4 + 4 H2 O 2 CaHPO4 . Petrokimia Gresik melakukan berbagaimacam inovasi. Dengan inovasi ini. Beberapa inovasi yang sudah dilakukan meliputi modifikasi proses pabrik pupuk TSP menjadi SP-36. Ca3 (PO4 ) 2 + H3 PO4 + 6 H2 O 3 CaHPO4 . Ca3 (PO4 ) 2 + 4 H3 PO4 + 3 H2 O 3 CaH4 (PO4 )2. dan teknologi aplikasi pupuk majemuk. H2 O + H2 O 4.

3 K2 O + 4 H3 PO4 2 K3( PO4 ) 2 + 6 H2 O 7. digunakan untuk menghasilkan pupuk SP-36 . Selanjutnya dibawa belt conveyor dalam bentuk (slurry. 2 H2 O + CO2 9.36 Jumlah konsumsi bahan baku pada proses produksi pupuk phosphate dipengaruhi oleh pendekatan dua metode : total attack acidulation dan partial attack acidulation. Ratio ini disebut dengan acidulation ratio. paste dan solid). 3 MgO + 2 H3 PO4 Mg3 (PO4 ) 2 + 3 H2 O 8. Dasar perhitungan teori dan eksperimen di laboratorium. Total attack acidulation merupakan metode dari hasil perhitungan stoikiometri dari pencampuran asam untuk menkonversi seluruh campuran rock phosphate. Na2 O + H2 SO4 Na2 SO4 + H2 O 13.seperti ferric phosphate monohydrate dan dapat bereaksi asam sulfat untuk membentuk senyawa hydrated sulphate sama seperti ferric sulphate trihydrate. yang disuport dengan percobaan di laboratorium. Pendekatan ke dua metode diatas ditentukan berdasarkan perbandingan/ ratio dari kandungan P2O5 dalam asam dan P2O5 didalam rock phosphate.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK 6. The phosphates formed are citrate soluble and contribute to the available phosphate content of the product. 2 H2 O + 2 HF 10. PRINSIP DASAR MODIFIKASI DARI TEKNOLOGI SP. Asam yang digunakan tergantung pada jenis pupuk fosfat yang diproduksi. Iron dan aluminium oxides pada rock fosfat bereaksi dengan asam membentuk senyawa hydrated phosphate. MgO + H2 SO4 MgSO4 + H2 O Calcium sulphate terbentuk oleh reaksi asam sulfur and CaCO3 atau CaF2 dalam rock fosfat. Al2 O3 + 3 H2 SO4 Al2 (SO4 ) 3 + 3 H2 O 11. CaCO3 + H2 SO4 + H2 O CaSO4 . Reaksi awal terjadi sangat cepat didalam cone mixer dengan residence time 1 sampai dengan 2 seconds. 3 K2 O + H2 SO4 K2 SO4 + H2 O 14. Fe2 O3 + 3 H2 SO4 Fe2 (SO4 ) 3 + 3 H2 O 12. Berbeda dengan partial attack acidulation. Calcium fluoride dan silica dari rock fosfat bereaksi dengan asam fosfat menghasilkan silicon tetrafluoride dan monocalcium phosphate dan calcium fluoride juga bereaksi dengan asam sulfat menjadi calcium sulphate dan gas HF . CaF2 + H2 SO4 + 2H2 O CaSO4 .

kandungan air harus terserap. sehingga harus diinjeksikan air sektar 15-20% dari laju alir mixed. Dari hasil penelitian. Dan akan menghasilkan campuran asam dengan 35. sehingga akan cepat bereaksi dengan rock fosfat membentuk gypsum. harus dipasang on-line P2O5 analyzer untuk dapat mengukur kandungan P2O5 dalam asam fosfat. ROP kering akan terbentuk. pencampuran antara dua asam akan tercampur pada temperature 105°C dan sangat korosive. unit mixing harus memiliki system cooling hal ini dimaksudkan untuk menurunkan temperature asam yang telah tercampur sampai dengan 50-60°C. Gympsum .LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK dengan 36% total P2O5 dan 30% air yang larut dalam P2O5. kandungan air akan mempengaruhi sifat fisik dari hasil Run of pile (ROP). material konstruksi yang tahan terhadap korosi adalah Hastelloy pipe pada aliran atas dari system pendingin ( cooling system). kebutuhan dari asam fosfat (54% P2O5) dan asam sulfat (98. Pada saat proses pencampuran (dengan asumsi: tidak ada reaksi kimia ) panas akan menyebar. mixing tank menggunakan karbon dengan lapisan karet dan bagian tube dari cooler menggunakan karbon/graphite. Dan asam sulfat dari hasil perhitungan digunakan sebagai set point laju pengontrol asam sulfat. Kedua asam sulfat sangat rective. campuran asam dari system cooling direcycle menuju tanki pencampuran dengan temperature operasi dalam mixing tank (inlet cooler) 80-85°C. Laju alir dari asam fosfat dan asam sulfat dikendalikan oleh flow ratio control.1% P2O5 and 34. Dengan kata lain . PT Petrokimia Gresik telah melakukan penelitian untuk memilih material konstruksi yang tepat. fluiditas dipengaruhi oleh kandungan air yang terdapat pada reactan ( mixed acid) . Pertama. Out put dari alat tersebut digunakan untuk menghitung laju alir asam sulfat. Ratio ini tidak stabil dikarenakan fluktuasi dari kandungan . sehingga untuk mencapai reaksi yang baik. Untuk mengurangi bahaya korosi. dan pada aliran bawah cooling system menggunakan stainless steel atau plastic pipe. Pencampuran asam terjadi didalam fasilitas tambahan yang berada di TSP plant. Perbedaan kondisi proses pembuatan dari TSP dan SP-36 adalah fluiditas dan laju reaksi. Untuk mengantisipasi terjadinya korosi yang diakibatkan oleh pencampuran asam .5% H2SO4. Bahan lain untuk cooler adalah stainless steel dengan cathodic protection. Dasar dari perhitungan theoretical dan ekperimen dalam laboratorium. Dengan rasio 65% asam fosfat dan 35% asam sulfat. Untuk menjaga komposisi dari campuran asam.5%H2SO4) dengan ratio 65% dan 35%.

di unit ini juga dilakukan penambahan unsur mikro sesuai dengan spesifikasi pupuk NPK yang diinginkan konsumen. Berdasarkan hasil eksperimen laboratorium. dengan menggunakan air laut sebagai media scrubbing. Seluruh kegiatan mulai dari basic design. dihasilkan lebih dari 7. Untuk menghindari masalah ini. CaCO3 and SiO2. Proses yang digunakan adalah granulasi dengan bahan pengikat clay. dibutuhkan pembersihan secara periodik Reaction Unit Banyak gas yang dihasilkan dari reaksi samping pada saat proses pembutan pupuk SP. PT Petrokimia Gresik telah mendesign kembali dan mengoptimasi kembali system scrubbing dan akan memasang system scrubbing baru dimasa yang akan datang. PERMASALAHAN Mixing Unit Suhu tinggi dari mixed acid dikarenakan oleh pembentukan SiF4 dan gas HF. dikarenakan kandungan padatan ( sludge) tanpa asam fosfat. fabrikasi. Untuk menghindari masalah ini. Mereka terbentuk dari reaksi yang terjadi antara asam fosfat dan asam sulfat dengan ketidakmurnian dari asam fosfat seperti CaF2.36. . Masalah lain dalam unit ini adalah pembentukan karang ( scaling) dalam cooler dan pipa. bagian keluaran cone mixer merupakan bagian yang paling banyak menghasilkan gas dan bagian atas belt conveyor. cone mixer sering tersumbat dikarenakan oleh caking pada ROP. sebagian besar terdapat dibagian curing storage. unit pencampuran (mixing) harus dilengkapi dengan system scrubbing.03 kali gas yang dihasilkan pada saat proses pembuatan pupuk TSP. detail design. TEKNOLOGI KCL GRANUL Petrokimia Gresik mengembangkan teknologi proses pembuatan KCl granul untuk memenuhi kebutuhan KCl dalam bentuk granul sebagai bahan baku pabrik NPK yang menggunakan proses bulk blending.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK merupakan campuran yang mudah mengeras (according the reaction equation no. Disamping proses granulasi. Hal ini membutuhkan kontrol dan penyesuian dari campuran asam dan rasio rock phosphate dan meningkatkan injeksi anti caking. konstruksi dan performance test dikerjakan sendiri oleh tenaga PT Petrokimia Gresik. Karena keterkaitan sifat dari zat kimia that easly became hard. 2). Untuk menghilangkan gas – gas tersebut. Tetapi pada proses pembuatan pupuk TSP.

memperbaiki sifat fisik. pengolahan tanah secara intensif. Selanjutnya kompos yang sudah stabil diperkaya dengan formula khusus Mixtro dan dibentuk menjadi granul sehingga mudah dalam apliksi dan transportasi. dapat berbentuk padat atau cair yang digunakan untuk mensupply hara tanaman. dan penggunaan pupuk an-organik yang tidak diimbangi dengan pupuk organik. TEKNOLOGI PROSES PUPUK ORGANIK Pada tahun 2005 Petrokimia Gresik mengembangkan Teknologi Proses pupuk organik. Pembuatan pupuk Petroganik diawali dengan proses composting bahan organik. Pupuk organik diperlukan untuk mensubstitusi COrganik tanah yang cenderung turun karena proses dekomposisi bahan organik secara cepat yang antara lain disebabkan oleh temperature tinggi di daerah tropika basah. kimia dan biologi tanah. yaitu pupuk yang sebagian besar atau seluruhnya terdiri dari bahan organik yang berasal dari sisa tanaman atau hewan yang telah melalui proses rekayasa. PT Petrokimia Gresik menyediakan larutan Mixtro sebagai media untuk membantu proses granulasi sekaligus untuk memperkaya unsure hara yang dibutuhkan oleh tanaman.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK Gambar Teknologi pembuatan Granul . pengelolaan tanah dan tanaman dimana sisa tanaman tidak dikembalikan ke dalam lahan. Kegunaan Pupuk Petroganik .

maka telah dilakukan upaya pengembangan teknologi aplikasi pupuk majemuk. Dengan mulai berproduksinya Pabrik Pupuk Phonska pada tahun 2000. Anjuran pemupukan terus digalakkan melalui program pemupukan berimbang (dosis dan jenis pupuk yang digunakan sesuai dengan kebutuhan tanaman dan kondisi lokasi / spesifik lokasi). bulk blending. Uji aplikasi pupuk majemuk dilakukan di kebun percobaan dan di beberapa lokasi demplot. menjamin penyediaan hara lebih tepat sejak dini Unsur-unsur hara yang terkandung lebih berimbang Berbentuk butiran yang lebih mudah pemakaiannya Tidak ada risiko salah dalam pencampuran dan penggunaannya di lapangan . PT Petrokimia Gresik mengembangkan 3 macam teknologi pembuatan pupuk majemuk yaitu granulation with chemical reaction (Phonska).LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK • • Menggemburkan dan menyuburkan tanah Meningkatkan daya simpan dan daya serap air Memperkaya hara makro dan mikro Meningkatkan produksi pertanian Sesuai untuk semua jenis tanah dan Tanaman • • • Teknologi Aplikasi Produk Pemupukan memegang peranan penting dalam upaya meningkatkan hasil pertanian. dan steam granulation. penyimpanan dan pemakaian lebih murah Kandungan unsur hara merata. Terobosan PT Petrokimia Gresik dalam mengaplikasikan Pupuk Phonska mampu meningkatkan produktivitas padi rata-rata sebesar 20%. Keuntungan menggunakan pupuk majemuk • • • • • Biaya pengangkutan.

inspeksi dan analisa laboratorium. operasi. rancang bangun. maintenance. fabrikasi.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK PENGUASAAN TEKNOLOGI Pada dasarnya proses alih teknologi dimulai sejak pembangunan pabrik pupuk ZA I pada tahun 1964-1972. Proses alih teknologi dilakukan melalui pelatihan dan pengalaman langsung dalam kegiatan proyek dan operasional pabrik Berbekal keahlian dan pengalaman yang diperoleh dalam menangani unit-unit pabrik yang ada. Persiapan Proyek Meliputi kegiatan studi kelayakan dan proses tender termasuk evaluasi dokumen penawaran untuk proyek-proyek antara lain: • • • • • • Proyek pupuk fosfat (TSP) Proyek asam fosfat dan hasil samping Proyek Amoniak Urea Proyek pupuk majemuk (Phonska) Proyek pupuk ZK Proyek pupuk Petroganik Rancang Bangun Kegiatan rancang bangun didukung oleh : • Tenaga teknik yang ahli dan berpengalaman di berbagai disiplin yaitu : Bidang Proses • • • • • • Bidang Mekanikal/Piping Bidang Sipil Bidang Listrik Bidang Instrumen Perangkat keras berupa perangkat lunak CAD/CAM. konstruksi. komputer yang dilengkapi dengan Operasional Pabrik . kini PT Petrokimia Gresik telah memiliki kemampuan dalam bidang persiapan proyek. Sampai dengan tahun 2006 PT Petrokimia Gresik telah memiliki 15 unit pabrik dengan berbagai macam teknologi proses.

turbin.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK Kemampuan tenaga operasi PT Petrokimia Gresik sudah mendapatkan pengakuan dari banyak pihak. pompa Program maintenance pabrik • Inspeksi Teknik • • • • • Non Destructive Testing (NDT) Radiographytest Ultrasonic test Magnetic particle test Liquid penetrant test • Eddy current test/Stell test/Magnetic flux leakage Hydrostatic & pneumatic test Individual vacuum test Ferrite content measurement Visual examination by digital borroscope • • • • . Pakistan. Hal ini tercermin dari keikutsertaan tenaga operasi PT Petrokimia Gresik dalam berbagai kesempatan antara lain: • • • • Start-up & operasional pabrik NPK di Malaysia Commissioning & Start up Pabrik Amoniak – Urea di China. Arab Saudi dan PT Pupuk Kujang Unit utilitas pabrik proyek TPPI Tuban dan PT Musi Banyuasin-Duri Pabrik asam sulfat PT Smelting Company Pabrik 2-ethyl hexanol PT PON Pabrik asam fosfat di Brasil • • • Pemeliharaan Pabrik • • • • • Balancing Heavy Equipment reconditioning machine Valve & safety valve reconditioning Retubing HE Preventive maintenance peralatan antara lain compressor.

Cyclone Konstruksi Baja Rotary Drum Material handling (belt conveyor. dan Konstruksi • • • • Tanki. screw conveyor. drag chain conveyor) Fan dan Blower Vibrating screen. Setelah itu gas alam direaksikan dengan kukus dalam reformer .1 ppm dengan menggunakan katalis Co-Mo dan ZnO.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK Fabrikasi. Vibrating feeder Heat Exchanger Pressure Vessel Spiral Heater Hopper Balancing rotor turbine Rekondisi Automotive / alat berat Rekondisi Valve & Safety Valve Rekondisi Steam Turbin ± 10 M watt Retubing heat exchanger Rekondisi gear box Rekondisi shaft Rekondisi sleeve bearing • • • • • • • • • • • • • • PROSES PEMBUATAN PUPUK AMONIA Gas alam diproses dalam desulfurizer untuk menurunkan kandungan sulfur dari 25 ppm menjadi 0. bucket elevator. Rekondisi. Tower.

. Reaksi yang terjadi dalam reformer primer adalah reaksi endoterm sehingga membutuhkan panas dari luar yang disuplai dari pembakaran sebagian aliran gas alam. sedangkan gas hidrogen dikirim ke Hydrogen Recovery Unit (HRU). Unit ini menggunakan prinsip absorpsi dan stripping dengan menggunakan larutan Benfield (berbasis K2CO3) sebagai absorbennya. Produk keluaran reformer direaksikan dengan kukus untuk menghasilkan hidrogen kembali dalam Shift converter. Untuk memisahkan dari komponen gas yang lain. 2030C ).LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK primer dan reformer sekunder menggunakan katalis Nikel untuk menghasilkan gas hidrogen.8 kg/cm2. Reaksi dalam reformer sekunder menghasilkan panas yang dimanfaatkan di Waste Heat Boiler (WHB) untuk memproduksi kukus tekanan tinggi yang dibutuhkan sebagai penggerak turbin uap. Reaksi di reformer sekunde rmerupakan reaksi autothermal reforming dengan jumlah oksigen yang direaksikan diatur agar tepat habis bereaksi. amoniak yang terbentuk direfrijerasi sehingga terbentuk amoniak cair yang selanjutnya didistribusikan ke pabrik urea. dan ke unit tank yard. Reaksi pergeseran dilakukan dua tahap. yaitu High Temperature Shift Converter (35. ZA I/III. Selanjutnya gas dialirkan ke dalam konverter amoniak untuk mensintesa amoniak (NH3) dari gas sintesa. Dari unit Shift Converter produk dialirkan ke unit pemisahan CO2. sedangkan gas-gas yang tidak mencair masuk ke Purge Gas Recovery Unit (PGRU). Produk yang telah bebas CO2 dialirkan ke dalam unit methanator untuk mereaksikan gas yang tidak terserap menjadi CH4. Gas Amoniak dikembalikan ke refrijerator. 3710C) dan Low Temperature Shift Converter(35 kg/cm2.

LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK Diagram Alir Proses Pembuatan Amonia PABRIK UREA DIAGRAM ALIR PROSES PEMBUATAN UREA SECARA UMUM .

Urea yang berupa slurry ini dibuat menjadi butiran dan didinginkan dengan sistem fluidized bed cooler di dalam prilling tower. Urea yang keluar dari dekomposer dialirkan ke dalam concentrator untuk dipekatkan. dan sisa amoniak. Di sini terbentuk kristal . Produk selanjutnya dialirkan ke dekomposer untuk menguraikan amonium karbamat menjadi CO2 dan NH3 yang selanjutnya diserap di absorber. Produk dari reaktor yaitu urea cair. amonium karbamat.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK Bahan baku (amoniak dan karbondioksida) diumpankan ke dalam reaktor dengan menggunakan pompa amoniak dan kompresor CO2. diumpankan ke dalam stripper untuk melepaskan gas-gas yang terlarut. CO2. Kedua reaktan bereaksi membentuk amonium karbamat yang selanjutnya terurai menjadi urea dan air. PABRIK AMONIUM SULFAT Uap amoniak dari pabrik amoniak direaksikan dengan asam sulfat dalam sebuah reaktor alir bergelembung (saturator).

5 % H2SO4. Asam sulfat (SA) dicampur dengan asam fosfat (PA) dengan perbandingan 35 : 65 (base SA = 98.H2 O + Ca( HPO4 ). MA yang diumpankan sebanyak 0. USA dan desain oleh Barnard & Burke Co.5 –0. PABRIK PUPUK FOSFAT Teknologi proses yang digunakan adalah Tennessee Valley Authority Process. Gas pengering berupa udara atmosferik yang dipanaskan dengan kukus dan dialirkan searah dengan aliran produk. setelah dikeringkan dilakukan . MA masuk reaktor melalui 6 buah nozzle melingkar dengan posisi tangensial terhadap cone sehingga menghasilkan gerakan memutar dalam cone mixer. Selanjutnya dikeringkan dalam dryer dimana terjadi kontak secara searah dengan gas panas. Kristal ZA akan tertahan dalam basket lalu didorong keluar centrifuge. Debu-debu ZA yang terbentuk di dalam dryer dan bucket elevator dihisap ke dalam wet cycloneuntuk dispraydengan air kondensat agar debu ZA tidak terbawa dalam aliran gas buang. Batuan fosfat diumpankan ke tengah-tengah cone mixerdimana untuk 1 ton batuan fosfat. Kristal yang keluar dari rotary dryeradalah produk (pupuk ZA) yang siap untuk dikirim ke unit pengantongan (bagging).9 m3.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK Amonium sulfat (ZA) dan mother liquor (retentat)nya yang selanjutnya dipisahkan dalam centrifuge pump. PA = 54 % P2O5). Untuk memisahkan produk yang onsize dengan produk oversizemaupun undersize. Campuran antara batuan fosfat dan MA membentuk slurrydan reaksi yang terjadi adalah : Ca3 (PO4 ) 2 +H3 PO4 +H2 SO4 CaSO4 Ca( H2 PO4 )2.. Batuan fosfat yang telah dihaluskan sampai ukuran mesh 200 direaksikan dengan campuran asam (MA) dalam reaktor berbentuk cone yang disebut cone mixer. Kristal ZA dari centrifugemasih basah dan diangkut dengan conveyor menuju rotary dryer. sedangkan mother liquornya lolos dan dikembalikan ke saturator. France as contractor.2H2 O + Hasil reaksi di atas selanjutnya akan memasuki proses curing untuk penyempurnaan reaksi. lalu dibentuk menjadi butiran dalam granulator dengan bantuan kukus dan air. USA dengan Spie Batignolles.

Produk yang telah dilapisi selanjutnya dikirim ke unit bagging. Produk akhir ditampung dalam silo dan sewaktu-waktu dapat dikantongi. Pada inlet bucket elevatordiinjeksikan senyawa karbonat seperti Na2CO3atau CaCO3untuk menetralkan kandungan free acidnya. kemudian dikirim ke vibrating screen(single deck). Asam fosfat direaksikan dengan amoniak dalam sebuah reaktor pipa. Produk padat (ZK) didinginkan dalam ejector cooler. sedangkan produk oversize dikirim ke unit crushing kemudian bersama-sama produk undersizedikembalikan ke granulator. Kemudian produk dikeringkan dalam dryer bertipe rotary drum. Sementara itu. Produk dengan ukuran sesuai spesifikasi selanjutnya didinginkan lalu dilapisi dengan coating oil dan coating powder di dalam coating drum. kemudian bersama-sama dengan padatan undersizedialirkan menuju Bucket Elevator. maka produk diayak di unit screening. PABRIK PUPUK KALIUM SULFAT (K2SO4) teknologi proses : Manheim dari KNT Group China Potasium Klorida (KCl) direaksikan dengan asam sulfat (H 2SO4) dalam sebuah reaktor tungku (Manheim reactor) membentuk senyawa Kalium Sulfat (K2SO4) dan gas asam klorida (HCl). Produk onsize langsung dikirim ke unit bagging. uap HCl dialirkan ke Sulfuric Trace Removing Scrubber dimana SO3 dalam .LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK screening. Padatan oversizedihancurkan dalam crusher. Di dalam reaktor. Untuk memperoleh hasil yang seragam. sedangkan produk dengan ukuran butiran yang terlalu besar dimasukkan ke crusher sebelum dikembalikan ke dalam granulator. Hasil reaksi dicampurkan dengan asam sulfat dan bahan baku padat dari unit pencampuran bahan baku padat (pugmill) dan dibentuk menjadi butiran dalam granulator. Selanjutnya. temperatur dijaga pada 540 –5600C dengan meniupkan udara panas dan dikondisikan sedikit vakum. Produk dengan ukuran butiran yang terlalu kecil langsung dikembalikan ke granulator. PABRIK NPK Pabrik NPK disebut juga pabrik pupuk majemuk atau PHONSKA proses ini menggunakan teknologi proses reaksi dalam reaktor pipa dari Incro Spanyol. produk gas (HCl) keluaran reaktor dialirkan ke graffite cooler untuk didinginkan hingga temperatur 60 –700C.

Untuk menjaga sulfur yang akan masuk tetap dalam fasa cair. Di filter ditambahkan precoating material yang gunanya untuk menangkap abu sehingga kadar abu yang masuk ke burner tidak lebih dari 50 ppm. Reaksi konversi SO2menjadi SO3dinyatakan dengan persamaan reaksi : SO2 + ½ O2 SO3 Selanjutnya aliran ini masuk ke absorption tower 1 untuk diserap SO3-nya menggunakan H2SO4 pekat. Di sini sulfur dicampur dengan kapur (70% CaO) supaya pengotor (H2SO4) dalam sulfur terkonversi menjadi CaSO4. Proses ini merupakan reaksi penyerapan yang mengikuti persamaan reaksi : SO3 + 2SO4 H2 S2 O7 + H2 O Oleum yang terbentuk ditampung di tangki penyimpanan H2SO4. Reaksi yang terjadi dalam burner adalah S + O2 SO2 Sulfur dioksidasi pada temperatur 10420C menggunakan udara kering dari drying tower menghasilkan gas SO2 yang selanjutnya dikirim ke konverter untuk dikonversi menjadi SO3. filter dilengkapi dengan steam coil yang bertekanan 4 kg/cm2dan bersuhu 1350C. HCl pekat yang dihasilkan disimpan dalam surge tank untuk kemudian dijual. Dari melter. PABRIK ASAM SULFAT teknologi proses Double contact and double absorption dari TJ Browder Sulfur dilelehkan dalam melter dengan sumber panas berasal dari steam coil yang memanfaatkan steam bertekanan 7 kg/cm2dan bersuhu 1700C. Sisa HCl yang lolos diabsorp dalam membran absorber lalu dilanjutkan ke second absorber. Konverter dalam proses ini dibagi menjadi 2 stage dimana pada stage pertama gas SO3 dilewatkan melalui tiga bed yang berisi katalis Vanadium oksida (V2O5) dan promotor Kalium. Selanjutnya. di sini oleum akan bereaksi lanjut membentuk H2SO4 mengikuti persamaan reaksi : H2 S2 O7 + H2 O 2 H2 SO4 . Aliran ini kemudian masuk ke absorption tower 2 untuk diserap SO3-nya dalam bentuk oleum (H2S2O7). sulfur dikirim ke filter untuk menyaring abu yang terbawa. Kemudian aliran ini dikembalikan ke konverter (bed ke-4) yang berisi katalis Vanadium oksida (V2O5) dan promotor Cs untuk mengkonversi SO2 yang tersisa. sulfur dikirim ke burner.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK HCl (gas) discrub dengan HCl encer untuk mendapatkan HCl(cair) dengan konsentrasi 32 %.

kemudian larutan pencuci dikirim ke unit ET untuk diolah. produk yang telah dingin dikirim ke unit pengantongan / bagging. Untuk mengatasi emisi debu Fluor dilakukan penyerapan gas (scrubbing). Produk reaksi berupa silika (dalam bentuk kristal SiO2) dan AlF3. Reaksi yang terjadi adalah : H2 SiF6 + 2 Al( OH) 3 2AlF3 + 4H2 O + SiO2 Silika dipisahkan dari AlF3dalam centrifuge1 dimana Silika dikeluarkan dari sistem dan filtrat dikirim ke unit crystallizer. sedangkan larutan induk dialirkan ke recovery tank untuk mengambil kristal-kristal terlarut. PABRIK ASAM FOSFAT Teknologi proses Nissan C Hemihydrate –Dihydrate process Batuan fosfat dikirim ke unit penggilingan untuk dihaluskan dan dikurangi kadar airnya. kemudian dicampur dengan return acid (campuran asam . Di unit ini temperatur dijaga pada 98 –1000C selama 4 –5 jam. sedangkan aluminium hidroksida dikeringkan untuk mengurangi kadar air bahan. Kedua bahan ini direaksikan di dalam reaktor batch berpengaduk pada suhu 1000C dengan waktu tinggal ± 13 menit. Terakhir. Reaksi kristalisasi tersebut mengikukti persamaan : AlF3 + 3H2 O AlF3 .LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK PABRIK ALUMUNIUM FLORIDA Teknologi proses Chemie Linz & Tohoku Horyo Asam fluosilikat dari pabrik asam fosfat dipanaskan hingga suhu 800C.3H2 O Kristal Aluminium fluorida trihidrat basah tersebut kemudian dikalsinasi untuk menghilangkan kandungan air bebas dan air kristalnya. karenanya harus didinginkan sebelum dikantongi.3 H2 O AlF3+ 3 H2 O Suhu kristal keluar calciner ±5500C. Kristal yang terbentuk merupakan kristal trihidrat yang selanjutnya dipisahkan dari larutan induk (mother liquor)nya dalam centrifuge2. kristal yang terbentuk digabung dengan kristal yang berada dalam calciner. Reaksi kalsinasi yang terjadi adalah : AlF3. Pendinginan dilakukan di dalam rotary drum cooler dengan medium pendingin cooling water yang dialirkan melalui jaket cooler. Gas dari unit-unit yang menghasilkan gas Fluor dan debu diserap dengan neutralized water dari unit Effluent Treatment(ET) di dalam gas scrubbing.

dimana filtrat yang diperoleh digunakan sebagai pencuci cake pada unit filtrasi 1. PABRIK CEMENT RETARDER Teknologi proses Purification and Granulation dari Hitachi Zosen Jepang Gipsum dari pabrik Asam Fosfat dicampur dengan neutralized water di dalam slurry tank. Reaksi pembentukan kristal Hemihydrate:digester 3 Ca( PO4 )2+ 3H2 SO4 3CaSO4 .5%) diencerkan dengan asam fosfat (36% P2O5) sampai konsentrasinya 60%. PABRIK AMONIUM SULFAT II Teknologi proses Serberg dari ICI Amoniak dan karbondioksida direaksikan dalam carbonation tower menghasilkan amonium karbonat. sedangkan sisanya dikembalikan ke carbonation tower untuk menyerap NH3 dan CO2 yang belum bereaksi. Di unit ini juga terjadi proses hemyhydrate yang menghasilkan kristal CaSO4.2H2 O + 2 H3 PO4 Cairan produk reaksi hidrasi selanjutnya dikirim ke unit filtrasi 2. asam sulfat (98. sedangkan filtratnya dikirim ke unit Effluent Treatment (ET) untuk diolah lebih lanjut. gipsum kering ditambah kapur untuk menetralkan gipsum. Selanjutnya. Cake hasil filtrasi (Purified Gypsum/PG) digunakan sebagai bahan baku cement retarderdan ZA II.½H2O serta asam fosfat. Sebelum masuk calciner. PG dikeringkan di dalam flashdryer untuk menghilangkan kandungan air bebasnya dengan menjaga temperatur PG keluar dryer 900C. Amonium karbonat yang terbentuk dibagi menjadi 2 aliran dimana sebagian aliran dikirimke reaktor. . Untuk memisahkan pengotor (dalam bentuk P2O5 dan F) dari gipsum dilakukan proses filtrasi menggunakan belt filter.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK sulfat dan asam fosfat) dari unit digester serta recycle hemyhidrate.½H2 O + H3 PO4 Reaksi pembentukan kristal Dihydrate adalah sebagai berikut : Ca( PO4 ) 2 + 3H2 SO4 3CaSO4 . sedangkan cake yang terbentuk menjadi produk samping berupa gipsum. PG yang telah kering tersebut dikirim ke calciner yang berguna untuk mengubah kristal gipsum dihydrat menjadi hemihydrat dengan komposisi air kristal 6%. Di unit digester.

produk dikirim ke unit screening untuk memisahkan produk yang onsize dengan yang offsize.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK Di reaktor. Kapur dipisahkan dari amonium sulfat dalam rotary filter. Larutan amonium sulfat dari neutralizer dikirim ke unit evaporator & crystalisator untuk dipekatkan dan dikristalisasi. sedangkan granul oversize dihancurkan dulu di dalam crusher sebelum dikembalikan ke dalam granulator. Kristal amonium sulfat yang terbentuk dikeringkan dalam rotary dryer. PG (Purified Gypsum) kemudian dicampur dengan air pencuci dari gas scrubbing di dalam screw mixer membentuk slurry yang siap diumpankan ke dalam granulator. amonium karbonat dicampur dengan gipsum dari pabrik asam fosfat menghasilkan amonium sulfat dan kapur (CaCO3). Mother liquornya dikirim ke unit netralisasi untuk menghabiskan amoniak yang tersisa dengan penambahan asam sulfat. Produk onsize dicuring (penyempurnaan reaksi menjadi gipsum dihidrate) di atas belt conveyor sepanjang 275 meter sebelum dikirim ke storage. Granul undersize langsung dikembalikan ke dalam granulator. Ditambahkan pula kukus dan Raw Clarified Water(RCW) jika dibutuhkan. selanjutnya produk yang telah kering dikirim ke unit bagging. Dari granulator. PROSES PRODUKSI PUPUK PHONSKA DIAGRAM ALIR PUPUK PHOSKA PREGRA NULATI NG REAC TING GRA NULA TING DRY ING SCRE ENIN G POLISH SCREENI NG COOLI NG COATI NG PRODU CT PHONS KA UNIT PENGANTO NGAN .

steam dan amoniak untuk meningkatkan produktivitas unit granulasi. Proses tersebut terjadi di dalam pug mill yang dilengkapi oleh double screw inclined conveyor. Granulator diperlukan dengan tujuan agar pupuk yang dihasilkan memiliki butiran yang seragam sehingga mempermudah penggunaannya oleh konsumen dan memiliki kekerasan yang cukup pada saat penyimpanan sehingga tidak mudah menggumpal karena sifat pupuk yang higroskopis. Nilai tersebut bergantung dari grade yang diinginkan. Proses Pregranulating Adalah proses pencampuran awal bahan baku berbentuk padatan (solid) yang terdiri dari Amonium Sulfat (ZA). yaitu alat terjadinya proses granulasi yang merupakan proses utama dalam pembuatan pupuk Phonska. Proses ini terjadi di granulator. Dengan frekuensi 1 x 1 jam dan batasan minimal 2. berfungsi untuk mencampurkan semua bahan baku dan recycle solid serta memungkinkan penambahan bahan baku cair / gas seperti asam sulfat. Screening. Tetapi saat ini pug mill hanya sebagai mixer solid saja. Granulating. Sedangkan untuk flow scrubber liquor dengan frekuensi 1 x 1 jam dan batasan 7. Proses Reacting Adalah proses reaksi awal bahan baku berbentuk liquid (cair) antara Asam Fosfat (H3PO4) dengan Amoniak. Proses Granulating Adalah proses untuk memperbesar ukuran suatu massa dari partikel – pertikel yang ukurannya lebih kecil. Cooling. Urea.1 m3 / jam. Pengamatan selama proses berlangsung terhadap flow NH3 harus diperhatikan. Potasium Klorida (KCl) dan Filler.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK Berikut ini akan dijelaskan secara rinci proses produksi dari pembuatan pupuk Phonska meliputi proses Pregranulating. dimana sifat kimia dan fisika dari bahan pembentuk masih dapat diidentifikasi dan kemungkinan juga sebagian berubah dengan adanya reaksi kimia. Proses netralisasi ini berlangsung di dalam reaktor pipa (pipe reactor) yang dipasang sedemikian rupa sehingga slurry (campuran amoniak dan asam fosfat) yang dihasilkan langsung tertuang ke dalam granulator. Pada proses ini Asam Sulfat dinetralkan dengan amoniak hingga mencapai nisbah MR (Mol Ratio) N/P antara 1 s/d 1. Coating dan Bagging. Produk yang keluar dari pug mill selanjutnya dialirkan secara gravitasi ke dalam drum granulator dan akan mengalami proses granulasi.5 m3 / jam.8. . Reacting. Temperatur slurry berkisar antara 120-150 0C sedangkan kadar air yang terkandung mencapai 8-17 %. Polishing Screening. Drying.

Produk yang telah kering diumpankan ke exit dryer conveyor melalui exit dryer elevator yang akan membawa produk tersebut ke penyaringan.5 % dengan menggunakan udara pengering secara co-current. berfungsi untuk menyediakan udara dengan kuantitas stoikiometri untuk pembakaran. Alat tersebut juga dilengkapi dengan motor vibrator serta self cleaning system. Asam sulfat dapat ditambahkan ke dalam granulator yang selanjutnya akan bereaksi dengan amoniak yang dimasukkan melalui ploughshare.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK Seluruh bahan baku dan recycle diumpankan ke dalam granulator baik secara langsung maupun melalui pug mill. Sedangkan untuk MR dan pH dari butiran pupuk frekuensi pengamatan dilakukan setiap 1 x 2 jam dengan batasan minimal 1. Proses Drying Adalah proses pengeringan butiran pupuk setelah mengalami proses granulating. Recycle berasal dari produk yang berbentuk butiran halus. Serta yang ketiga adalah Air Fan yang berfungsi untuk mengatur kondisi udara yang dibutuhkan agar dapat mencapai temperatur di dalam dryer sesuai dengan ketentuan. Hal yang perlu diperhatikan selama proses berlangsung adalah temperatur dari butiran pupuk harus berada diantara 70 – 100 0C dengan frekuensi pengamatan 1 x 1 shift. Proses Screening Adalah proses penyaringan awal butiran pupuk.2 untuk MR dan minimal 6 untuk pH. Screen feeder berguna untuk mengoptimalkan distribusi produk yang akan melewati screen. Terdapat 3 jenis fan yang digunakan untuk menyuplai udara ke dalam dryer. produk oversize dan produk undersize. Sedangkan yang kedua adalah Quench Air Fan yang digunakan untuk mendinginkan daerah furnace (tungku pembakaran). Yang pertama adalah Combustion Fan. Reaksi asam sulfat dengan amoniak ini terjadi pada permukaan butiran pupuk (granul) yang menyebabkan granul tersebut tetap kering (yang merupakan suatu keuntungan jika urea dengan tingkat kelarutan tinggi). keadaan ini juga dapat membuat granul menjadi keras sehingga mudah dalam hal penyimpanan dan penanganannya lebih lanjut. Screen bertipe double check ini digunakan karena memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan dan pembersihannya. Dryer berbentuk rotary drum yang akan mengeringkan butiran pupuk dari granulator hingga kadar airnya mencapai 1-1. Butiran pupuk dengan ukuran yang sesuai (onsize) yang berhasil melewati screen feeder akan langsung diumpankan menuju small recycle .

Untuk butiran pupuk dengan ukuran oversize dipisahkan secara gravitasi ke dalam pulverizer (crusher). Untuk mencegah penyerapan kadar air selama proses pendinginan pada proses ini dilengkapi oleh air desaturator bila udara lingkungan terlalu basah yang dilakukan pada tahap pertama. Proses Polishing Screening Pada proses ini terjadi penyaringan akhir butiran pupuk dari ukuran produk undersize. Untuk menambah sifat anti caking ditambahkan senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra terhadap penyerapan air. Proses Cooling Adalah proses pendinginan butiran pupuk yang telah melalui proses penyaringan. Terdapat 2 tahapan. Hal ini dilakukan untuk menghilangkan butiran halus yang selanjutnya akan digabungkan dengan aliran proses recycle. Sisa butiran pupuk onsize (komersil) yang biasanya berlebih akan dikembalikan menuju recycle belt conveyor melalui hopper. Perhatian khusus ditujukan pada recycle belt conveyor dikarenakan dioperasikan dalam kecepatan rendah.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK regulator. Sedangkan pada tahap kedua dilengkapi dengan air chiller yang akan mengurangi kandungan air absolute dalam udara yang akan masuk. yang pertama adalah proses pemberian coating powder yang bertujuan untuk menghaluskan permukaan butiran pupuk. Selanjutnya butiran pupuk dengan ukuran onsize diumpankan menuju recycle regulator bin. Proses Coating Pada proses ini terjadi pelapisan pada butiran pupuk. Hal ini sangat penting dikarenakan sifat higroskopis bahan baku pupuk yang dapat mempercepat proses caking (penggumpalan). yang terdiri atas double opposed rotor chain mill yang cocok digunakan untuk rate produksi tinggi. Butiran pupuk tersebut dialirkan secara gravitasi menuju fluid bed cooler yang akan menurunkan temperatur menggunakan 2 tahap pendinginan yaitu dengan udara ruang dan udara pendingin. Recycle conveyor akan mengumpulkan produk yang telah dihancurkan oleh crusher. butiran halus yang berasal dari screen dan kelebihan produk yang nantinya menuju granulator elevator. Sedangkan yang kedua adalah proses pemberian coating oil yang bertujuan untuk memberi warna pada setiap butiran pupuk. Selanjutnya butiran pupuk menuju final product . hal ini dilakukan untuk mencegah terbuangnya produk. dalam hal ini warna dari butiran pupuk Phonska dalah warna merah. Butiran pupuk yang telah melalui proses pendinginan selanjutnya menuju coating rotary drum.

Selanjutnya pupuk akan dipindahkan menuju gudang penyimpanan sementara.LAPORAN STUDI EKSKURSI PT PETROKIMIA GRESIK belt conveyor yang dilengkapi dengan timbangan akhir produk serta tempat pengambilan sampel otomatis yang diambil tiap 1x4 jam dan digunakan untuk keperluan analisis. yang pertama adalah pengemasan dua tingkat bahan (double packing) yaitu pemberian inner berbentuk plastik sebagai kemasan primer dan pemberian karung plastik / Polypropilene sebagai kemasan sekunder. Terdapat 2 tahapan dari proses pengantongan ini. Sedangkan yang tahap kedua adalah proses penjahitan kantong pupuk. . Proses Bagging Proses akhir dari produksi dimana butiran pupuk akan mengalami proses pengantongan yang dibantu oleh operator.

                                                                                        .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$                                                    .

.

                                                       .

                                                                       .

                           .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$                           .

   .

.

  .

                                                                                                  .

                                                                                              %      .

.

                      .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$                                 .

.

 .

                                                                                                                                                                                                                                                                                                         %                                                                                                    .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$                                                                                                                                                               .

                              .

.

                   %                                              .

                                                                                                                        .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$                                                                                                                                          .

                                                                                                                                                                                                               !                          .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$                                                                                                                                                                      .

.

                                                                                                .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$          .

.

 .

   .

                                                                                                                                                                                                                      .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$  WZ[[Y\S_ ^[Va                                                         .

                                                                                                        .

.

                                                                                                                     .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$                                                   .

                     .

                                                                                       !                                     .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$                                        .

            .

                                                                                 .

              .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$      .

       .

                                                                                                             .

       .

                                                                                                              .

                                                     .

     ! #$%&$&#$!%!%# #$ SY^S^ ^[_W_ WTaS`SZ[ZS                                          %             .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$                                                                                                                %   .

                            .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$                                                                                                             .

                                                                                                                                   !                                                                                                        .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$                                                                                                                                                  .

% `WZ[[Y\^[_W_ SZWVS^  ^[a\ZS                                                                    !                                                                             !                                 .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$     `WZ[[Y\^[_W_[aTWU[Z`SU`SZVV[aTWST_[^\`[ZVS^ ^[cVW^                                                      .

                                      .

                                                                                                                                                                                                                     .

  WZ[[Y\^[_W_WW Z [[a [^ [                                      .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$                                                           !    !                                                                                                             .

                                                             .

  WZ[[Y\^[_W_ __SZ W V^S`WÊ V^S`W\^[UW__                                                                                                             .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$                                !#%#%## WZ[[Y\^[_W_ a^XUS`[ZSZV ^SZaS`[ZVS^ `SU[_WZ W\SZY                                                                     .

                                                .

    WZ[[Y\^[_W_W^TW^YVS^                                                                                                                                                  .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$                                                                           .

 .

      .

          .

            .

   .

    .

.

             .

     .

                  .

                                                                      .

                                .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$                                               .

        .

                                                                  .

          .

                                                                                                                                                                 !                                                                !                 .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$                                                                                                                                                                                                                                                                                                                               .

  ! #$%&$&#$!%!%# #$                                                                                                                                                                           .

                                                                                                                                        %      .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful