Professional Documents
Culture Documents
PENDAHULUAN
Sejarah pendirian UBPE Pongkor ini dimulai ketika PT. Aneka Tambang
Tbk., melalui salah satu unit kerjanya (unit geologi) memulai eksplorasi pada
tahun 1974 sampai dengan tahun 1981 di daerah Gunung Limbung, sebelah
barat Gunung Pongkor, dengan tujuan utamanya adalah mencari cebakan bijih
logam dasar (base metal) yang pada saat itu kebutuhannya masih sangat tinggi.
Pada akhir tahun 1979, saat eksplorasi di daerah Gunung Limbung, justru
diperoleh informasi adanya mineralisasi sulfida pirit di daerah Gunung Pongkor.
Selanjutnya pada tahun 1981 team unit geologi melakukan reconnaissance
(survei tinjau) ke daerah Gunung Pongkor dan menemukan urat kuarsa dengan
kandungan logam Au = 4 ppm dan logam Ag = 126 ppm di lokasi Pasir Jawa.
Dari hasil tinjauan ini direncanakan untuk mengambil KP, yang mana didapatkan
KP eksplorasi seluas 4.339 ha (KP. DU 562/Jabar).
Awal produksi bulan April tahun 1994 dan pada tahun yang sama pabrik
pengolahan emas digabung menjadi satu unit produksi dengan nama Unit
Pertambangan Emas (UPE) Pongkor. Kemudian kegiatan penambangan
diperluas ke daerah Ciurug dan dilakukan pembangunan pabrik kedua untuk
2
meningkatkan kapasitas produksi menjadi 5 ton emas pertahun. Pada tanggal 1
Agustus 2000 UPE Pongkor mendapatkan Kuasa Pertambangan Eksploitasi
yang baru yaitu KW 98 PP 0138 seluas 6.047 Ha. Kemudian PT. Antam Tbk
melakukan restrukturisasi dan mengubah Unit Pertambangan Emas (UPE)
Pongkor menjadi Unit Bisnis Pertambangan Emas (UBPE) Pongkor
3
peledak yang menimbulkan pembakaran, dilanjutkan dengan deflragrasi dan
terakhir detonasi. Proses dekomposisi bahan peledak diuraikan sebagai berikut:
Pembakaran adalah reaksi permukaan yang eksotermis dan dijaga
keberlangsungannya oleh panas yang dihasilkan dari reaksi itu sendiri dan
produknya berupa pelepasan gas-gas. Reaksi pembakaran memerlukan unsur
oksigen (O2) baik yang terdapat di alam bebas maupun dari ikatan molekuler
bahan atau material yang terbakar. Untuk menghentikan kebakaran cukup
dengan mengisolasi material yang terbakar dari oksigen
4
Pertimbangan pemakaiannya antara lain, harga relatif murah,
penanganan teknis lebih mudah, lebih banyak variasi waktu tunda (delay time)
dan dibanding nuklir tingkat bahayanya lebih rendah. Bahan peledak permissible
dalam klasifikasi di atas perlu dikoreksi karena tidak semua merupakan bahan
peledak lemah. Bahan peledak permissible digunakan khusus untuk
memberaikan batubara ditambang batubara bawah tanah dan jenisnya adalah
blasting agent yang tergolong bahan peledak kuat
5
(SG). stick count (SC) atau loading density (de)Tekanan Detonasi (Detonation
Pressure) Tekanan Detonasi (Detonation Pressure) merupakan penyebaran
tekanan gelombang ledakan dalam kolom isian bahan peledak, dinyatakan dalam
kilobar (kb
BAB III
PEMBAHASAN
Untuk membuat lubang maju dalam tambang bawah tanah atau tunnel
perlu diciptakan suatu bidang bebas (free face) untuk kebutuhan peledakan.
6
Untuk menambahkan free face dibutuhkan “Cut Hole”. Cut Hole adalah suatu
lubang buka yang diciptakan pada suatu face yang tidak mempunyai free face
berupa lubang bor sedalam kemajuan yang diperoleh. Pola pemboran yang
digunakan dalam persiapan peledakan tambang bawah tanah terdiri atas :
a. Wedge Cut atau V – Cut, yaitu pembuatan lubang tembak yang membentuk
sudut ± 600 terhadap bidang bebas (free face).
Gambar 3.1
Gambar 3.2
7
Penampang Depan Pemboran V - Cut
b. Pyramid Cut atau Diamond Cut, yaitu pola pemboran yang merupakan variasi
dari wedge cut dimana ujung dari lubang ledak mengarah pada titik pusat dari
face yang berbentuk pyramid.
Gambar 3.3
Gambar 3.4
c. Fan Cut, yaitu pola pemboran yang merupakan setengah dari wedge cut.
Pola ini sangat baik digunakan pada vein yang tipis.
8
Gambar 3.5
Gambar 3.6
d. Burn Cut, yaitu pola peledakan dimana lubang ledak tegak lurus terhadap
bidang vertikal atau pada free face.
Gambar 3.7
Smooth blasting telah dikembangkan dan diteliti di Swedia tahun 1950 dan
tahun 60-an. Aplikasi dari metoda ini, yaitu dapat dugunakan pada penggalian
9
surface dan underground. Metoda ini dimanfaatkan dalam countur blasting
(dalam tambang bawah tanah digunakan untuk meledakkan wall and roof holes)
yang bertujuan untuk memperhalus permukaan hasil peledakan.
yang baik maka ratio S/B sebaiknya 0.8. Artinya burden sebaiknya lebih besar
≤
dari pada spasinya. Bahan peledak baru telah dikembangkan untuk keperluan
smooth blasting yang mempunyai diameter explosive kecil dengan VOD rendah
dan relative menghasilkan gas yang rendah, telah dicoba dan hasilnya sangat
baik. Bahan peledak tersebut adalah Gurit, yaitu sebuah nitroglycerin sebagai
isian dasar yang mengandung kieselguhr. Gurit tersedia dalam ukuran 11, 17
dan 22 mm cartridges yang disesuaikan dengan aplikasi dilapangan.
Tabel 3.1
Perimeter Charge
Hole Concentratio
n Charge Type Burden Spasi
Diameter
(m) ( kg/m)
10
Gambar 3.8
11
Gambar 3.9
Dimensi Bidang Lubang Ledak
D=d n
n = Jumlah lubang
Jika kita melihat grafik 7.10 kita menemukan jarak antara lubang ledak
dan empty hole sebaiknya tidak lebar dari 1.5 untuk menghasilkan peledakan
φ
yang baik. Jika jaraknya lebih panjang, hanya terdapat keruskan tetapi jika
12
jaraknya lebih pendek resikonya besar karena lubang ledak dan empty hole akan
bertemu.
Gambar 3.10
Grafik 3.1
A. Desain Square I
13
= Diameter empty hole
φ
Dalam kasus ini beberapa empty hole hubungannya dapat ditunjukkan sebagai :
a1 = 1.5 D
W1 =
a 2
Dimana a = C – C jarak antara pusat empty hole dan pusat lubang ledak
D = Diameter Khayal
Jadi Q = lc (H - ho)
Dengan demikian, maka data kunci yang diperlukan pada kotak pertama adalah :
14
Grafik 3.2
B. Desain Square II
B1 = W1
a2 = 1.5 W1
W2 = 1.5 W1
2
Dimana a = C – C jarak antara pusat empty hole dan pusat lubang ledak
B = Burden
Konsentrasi pengisian bahan peledak yang dipakai pada kotak kedua dan
kotak berikutnya dapat dilihat dari grafik 7.13.
Jadi Q = lc (H - ho)
Dengan demikian, maka data kunci yang diperlukan pada kotak kedua dan kotak
berikutnya adalah :
B = Burden
15
Grafik 3.3
B2 = W2
a3 = 1.5 W2
W3 = 1.5 W2
2
Jumlah pengisian bahan peledak pada kotak ketiga ini caranya sama
dengan penentuan jumlah pengisian bahan peledak pada kotak kedua.
D. Desain Kotak IV
B3 = W3
a4 = 1.5 W3
W4 = 1.5 W3
2
16
Gambar 3.11
Jika jarak antara lubang ledak (W) terlalu lebar dan burden (B)
berdasarkan rumus diatas sama dengan (W) sehingga besar pada cut
holes lebih besar dari burden pada stoping, maka burden pada cut
holes dan perhitungan jumlah bahan peledak yang dipakai harus diatur
sehingga sama dengan stoping holes.
17
bentuk paper cartridge atau plastic tube yang telah memepunyai diameter (mm)
dan charge concentration (kg/m) tertentu.
Setelah cut holes telah dihitung, sisa dari geometri tunel yang terdiri atas
floor holes, wall holes, roof holes, stoping holes dapat dihitung.
Untuk menghitung burden (B) dan mengisi setiap bagian yang berbeda
pada tunnel dapat dilihat dari grafik 3.4 yang dapat digunakan sebagai dasar.
Grafik 3.4
Bila burden (B), kedalaman lubang ledak (H) dan konsentarasi bottom
charge (lb) telah diketahui, tabel dibawah ini akan memberikan geometri
pemboran dan pengisian handak disetiap bagian dari tunnel.
Tabel 3.2
18
Heigth Charge
Burden Spacing Concentration Stemming
Part of The Bottom
Round Charge Bottom Column
(m) (m) (m)
(m) (kg/m) (kg/m)
Stoping:
19
BAB IV
KESIMPULAN
4.1 Kesimpulan
20