Professional Documents
Culture Documents
LAPORAN
MAGANG KERJA INDUSTRI
Oleh:
Fitria Anggraeni
NIM K4120707
Tim Penguji :
Ketua
Mengesahkan : Menyetujui :
Direktur Ketua Jurusan
Politeknik Negeri Jember Manajemen Agribisnis
Almamaterku tercinta
v
Kata Pengantar
Puji Syukur Penulis panjatkan Kehadirat Allah SWT atas segala limpahan
rahmat dan karunia-NYA sehingga penulis dapat melaksanakan Praktek Kerja
Lapang di PT. Istana Cipta Sembada,Laban Asem-Banyuwangi, serta dapat
menyelesaikan Laporan Praktek Kerja Lapang yang berjudul “PROSES
PRODUKSI UDANG BEKU IQF (Individually Quick Freezer) DI PT. ISTANA
CIPTA SEMBADA LABAN ASEM - BANYUWANGI.”
Laporan MKI ini disusun sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan
pendidikan di Politeknik Negeri Jember, bidang konsentrasi Teknologi
Pengolahan Hasil Perikanan.
6. Bapak Ir. Abi Bakri, Msi selaku ketua jurusan Teknologi Pengolahan Hasil
Perikanan
8. Bapak Ir. Heri Warsito, MP dan Bapak Dr. Ir. Hari Rujito, MT selaku
dosen penguji
9. Bapak M. Choiri selaku dosen pembimbing lapang
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam tulisan ini. Untuk itu
penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun untuk
menyempurnakan lebih lanjut . Semoga tulisan ini dapat bermanfaat bagi
pembaca.
Penulis
Vi
ABSTRAK
Halaman Sampul....................................................................................... i
Halaman Judul........................................................................................... ii
Halaman Pengesahan................................................................................ iii
Motto........................................................................................................ iv
Halaman Persembahan.............................................................................. v
Kata Pengantar.......................................................................................... vi
Abstrak...................................................................................................... vii
Daftar Isi................................................................................................... viii
Daftar Tabel.............................................................................................. ix
Daftar Gambar........................................................................................... x
Daftar Lampiran........................................................................................ xi
I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang.............................................................................. 1
1.2 Tujuan........................................................................................... 5
1.3 Lokasi dan Jadwal Kegiatan.......................................................... 5
1.4 Metode Pelaksanaan....................................................................
...............................................................................................................6
1.4.1 Demontrasi..........................................................................
...............................................................................................................6
1.4.2 Observasi..............................................................................
..................................................................................................................6
...................................................................................................................
1.4.3 Wawancara..........................................................................
...............................................................................................................6
1.4.4 Studi Pustaka.......................................................................
...............................................................................................................6
II. KEADAAN UMUM LOKASI
2.1 Sejarah singkat perusahaan..........................................................
...............................................................................................................7
2.2 Lokasi Perusahaan.........................................................................
..................................................................................................................7
2.3 Struktur organisasi perusahaan....................................................
...............................................................................................................8
2.4 Ketenaga kerjaan..........................................................................
.............................................................................................................11
2.4.1 Fungsi sosial.......................................................................
.............................................................................................................11
2.4.2 Jaminan Sosial....................................................................
.............................................................................................................12
2.5 Kondisi Lingkungan....................................................................
.............................................................................................................13
2.5.1 Lingkungan Fisik................................................................
.............................................................................................................13
2.5.2 Lingkungan Non Fisik........................................................
.............................................................................................................13
2.6 Produk dan Pemasaran................................................................... 13
III. TATA LETAK DAN PERALATAN PABRIK
3.1 Tata Letak atau Lay Out Pabrik...................................................
.............................................................................................................17
3.2 Peralatan.......................................................................................
.............................................................................................................21
IV. PROSES PRODUKSI
4.1 Bahan Baku................................................................................... 32
4.2 Bahan Pembantu......................................................................... 33
4.3 Proses Produksi............................................................................ 34
4.3.1 Penerimaan Bahan Baku...................................................... 34
4.3.2 Pemotongan Bagian Kepala................................................
..................................................................................................35
......................................................................................................
4.3.3 Pencucian I..........................................................................
..................................................................................................35
4.3.4 Pengupasan dan pembuangan usus.....................................
..................................................................................................35
4.3.5 Pencucian II.........................................................................
..................................................................................................35
4.3.6 Pemisahan ukuran...............................................................
..................................................................................................36
4.3.7 Pemisahan warna.................................................................
..................................................................................................36
4.3.8 Perendaman.........................................................................
..................................................................................................36
4.3.9 Pemisahan ukuran final.......................................................
..................................................................................................36
4.3.10 Pencucian final..................................................................
..................................................................................................36
4.3.11 Pembekuan........................................................................
37
4.3.12 Penggelasan.......................................................................
38
4.3.13 Penimbangan.....................................................................
38
4.3.14 Pengemasan I....................................................................
38
4.3.15 Pendeteksian logam...........................................................
39
4.3.16 Pengemasan II...................................................................
39
4.3.17 Penyimpanan.....................................................................
40
4.3.18 Pendistribusian...................................................................
40
V. PENGAWASAN MUTU
5.1 Bahan Baku..................................................................................
.......................................................................................................42
5.2 Proses Pengolahan.......................................................................
.......................................................................................................43
5.3 Produk..........................................................................................
.......................................................................................................44
5.4 Karyawan.....................................................................................
.......................................................................................................45
5.5 Higiene dan Sanitasi....................................................................
.......................................................................................................45
VI. PENANGANAN LIMBAH
6.1 Limbah.........................................................................................
.......................................................................................................47
6.2 Limbah padat...............................................................................
....................................................................................................47
6.3 Limbah cair..................................................................................
....................................................................................................47
VII. PEMBAHASAN.............................................................................
.......................................................................................................50
..........................................................................................................
VIII. KESIMPULAN DAN SARAN......................................................
.......................................................................................................56
8.1 Kesimpulan..................................................................................
56
8.2 Saran............................................................................................
.......................................................................................................56
DAFTAR PUSTAKA..............................................................................
.............................................................................................................58
LAMPIRAN.............................................................................................
.............................................................................................................59
Daftar Tabel
Daftar Gambar
Daftar Lampiran
x
BAB I
PENDAHULUAN
PT. ICS memilki tata letak dan lay out pabrik yang sangat sesuai dengan
kebutuhan proses produksi. Tata letak pabrik dapat dilihat pada Lampiran 3. Di
antara bagian ruang produksi dan ruang penerimaan dipisahkan tembok. Hal
tersebut bertujuan untuk mengurangi kontaminasi silang antara bahan baku yang
baru datang dengan bahan baku yang telah diproses. Selain bagian tersebut, ruang
produksi juga dipisahkan dengan tembok dari ruang laboratorium, packing, ruang
penghancur es, ruang proses added value, ruang teknisi, gudang klorin, kantor
produksi, cold storage, ruang limbah padat. Adapun seluruh ruangan yang
terdapat di PT. ICS sebagai berikut :
3.1 Pos Satpam
Ruangan ini terdapat di tiga bagian yaitu di dekat pintu masuk, dekat
koperasi, dan di dekat toilet yang berada di belakang pabrik. Pos Satpam
berukuran 2 m x 2 m. fasilitas yang terdapat dalam pos satpam yaitu telepon yang
menghubungkan ke semua ruangan untuk memudahkan komunikasi.
3.2 Toilet
Toilet terdapat di bagian depan dan bagian belakang pabrik dengan ukuran
150 cm x 80 cm. Setiap toilet memiliki WC dan bak air. Toilet yang disediakan
oleh PT. ICS berjumlah 15. Hal tersebut bertujuan untuk memenuhi kebutuhan
karyawan yang banyak.
3.3 Tempat Parkir Sepeda
PT. ICS melengkapi tempat parkir sepeda demi kenyamanan dan
ketertiban jalur keluar masuk kendaraan pabrik. Tempat parkir terdapat di depan
pintu masuk dan dekat pos satpam, agar lebih terjaga keamanannya.
3.4 Pos Istirahat
Pos istirahat terletak di dekat parkir sepeda berukuran 2 m x 2m. Pos
istirahat disediakan bertujuan untuk memberikan kenyamanan karyawan disaat
beristirahat.
3.5 Koperasi
Koperasi berada di antara pos satpam tengah dan ruang istirahat. Ruangan
tersebut berukuran 4,5 m x 2 m. Koperasi menyediakan kebutuhan karyawan
berupa kebutuhan sehari-hari, makanan, dan minuman.
3.6 Pabrik Es
Pabrik es merupakan tempat untuk memproduksi es balok. Ruangan ini
terdapat beberapa alat pencetak es balok. Pabrik es berukuran 5 m x 2,5 m.
3.7 Ruang Genzet
Ruangan tersebut merupakan tempat untuk pembangkit listrik pada saat
listrik padam. Ruang genzet berada di sebelah pabrik es.
3.8 Ruang Kepala Gudang
Ruangan yang berukuran 2,5 m x 2,5 m merupakan kantor kepala gudang
untuk menyimpan dokumen-dokumen pemesanan kemasan ataupun bahan
pembantu.
3.9 Gudang MC (Master Carton)
Gudang tempat penyimpanan MC (Master Carton) berukuran 9 m x 6 m.
MC yang datang ditata rapi dalam gudang tersebut.
3.10 Gudang Bahan Pembantu
Gudang tempat penyimpanan bahan pembantu berukuran 6 m x 2 m.
Bahan pembantu seperti garam dan STPP yang datang dalam karung ditata rapi
dalam gudang tersebut.
3.11 Ruang Kompresor
Ruang Kompresor terdapat di depan ruang penghancur es dan di sebelah
cold storage. Ruang kompresor berukuran 1,5 m x 1,5 m.
3.12 Bengkel
Bengkel merupakan tempat memperbaiki truck ataupun mobil milik PT.
ICS yang rusak. Bengkel terletak di sebelah tempat pengolahan limbah cair.
3.13 Ruang Pengawas Limbah
PT. ICS menyediakan fasilitas untuk bagian pengawas limbah agar dapat
menjalankan tugasnya mengawasi pengolahan limbah cair setiap saat. Ruangan
tersebut terletak bersebelahan dengan bak pengolahan limbah.
3.14 Tandon Air
Tandon air berfungsi sebagai tempat penampungan air yang berasal dari
sumur artesis. Tempat penampungan air tersebut berkapasitas 400 m3.
3.15 Mushollah
Fasilitas yang disediakan PT. ICS juga berupa tempat ibadah demi
menghormati kewajiban pemeluk agama Islam. Mushallah terletak pada bagian
atas, sedangkan pada bagian bawah terdapat tempat para karyawan istirahat,
makan, dan memasak air untuk minum.
3.16 Gudang Bahan Nugget Gurita
Gudang tempat penyimpanan bahan pembantu nugget gurita berukuran 6
m x 6 m. Bahan pembantu seperti garam, gula, tepung, minyak, dan bahan-bahan
pembantu lain yang datang disimpan rapi dalam gudang tersebut serta dikemas
sesuai kebutuhan setiap membuat nugget gurita. Hal tersebut bertujuan
memudahkan para karyawan sebelum memproses nugget.
3.17 Kantor
Kantor merupakan tempat berjalannya kegiatan administrasi pabrik. Ruang
manager operasional, ruang SDM, ruang bagian financial, dan ruang meeting juga
terdapat dalam kantor.
3.18 Ruang Ganti
Ruang ganti pria dan wanita, staf serta borongan diberi tempat tersendiri.
Setiap ruang ganti diberi fasilitas berupa gantungan baju dan tempat sandal.
3.19 Ruang Proses Nugget Gurita
Ruang proses nugget gurita berada dalam ruang pengolahan, tetapi
letaknya dipisahkan oleh tembok. Hal tersebut bertujuan untuk mencegah
kontaminasi silang antara produk udang beku dan nugget gurita.
3.20 Ruang Manager Produksi
Ruang manager produksi juga berada dalam ruang pengolahan. Letak
ruangan tersebut tepat di sebelah pintu masuk ruang proses. Manager produksi
dapat dengan mudah melihat keadaan serta memantau kinerja dalam ruang
pengolahan karena ruangan tersebut memiliki jendela yang terbuat dari kaca.
3.21 Laboratorium Dan Ruang QC
Ruang laboraturium dan ruang QC berada dalam ruang pengolahan. Agar
QC bagian pengolahan dapat dengan mudah melihat keadaan serta memantau
kinerja dalam ruang pengolahan jendela ruangan tersebut terbuat dari kaca.
Sebelum dan sesudah proses bahan baku akan diuji di laboraturium. Letak
ruangan tersebut tepat di sebelah ruang manager produksi.
3.22 Gudang Klorin Dan Sabun Cair
Gudang tempat penyimpanan klorin dan sabun cair berukuran 3 m x 3 m.
Klorin dan sabun cair disimpan dalam blong plastik.
3.23 Ruang Penghancur Es
Ruang penghancur es merupakan tempat penampungan es balok yang
akan digunakan pada ruang proses serta tempat menghancurkan es. Pada ruang
tersebut terdapat 1 mesin penghancur es. Mesin penghancur es berfungsi
menghancurkan es balok menjadi es curah berkapasitas 10 ton berjumlah 2 unit.
Mesin penghancur es tersebut tidak terbuat dari stainlees sehingga banyak karat.
Hal tersebut menimbulkan kontaminasi pada produk yang sangat berbahaya dan
tidak dapat dikendalikan.
3.24 Ruang Teknisi
Ruang teknisi terletak di sebelah kantor pengadaan. Ruangan tersebut
terdapat pintu yang langsung menuju ruang pengolahan. Hal tersebut bertujuan
agar para teknisi dapat dengan mudah melakukan perbaikan atau mengoperasikan
peralatan dalam ruang pengolahan serta ruangan yang lain.
3.25 Kantor Pengadaan
Kantor pengadaan terletak di sebelah ruang teknisi. Ruangan tersebut
terdapat jendela kaca agar manager pengadaan dapat dengan mudah melihat
proses penerimaan.
3.26 Laundry
Laundry merupakan salah satu fasilitas yang diberikan pabrik untuk
memberikan kenyamanan bagi staff agar setiap hari dapat menggunakan pakaian
atau seragam kerja yang bersih sebelum masuk ruang pengolahan.
3.27 Ruang Produksi
Ruang produksi merupakan ruangan yang digunakan untuk proses
produksi udang beku mulai dari penerimaan bahan baku hingga penyimpanan
beku. Setiap ruang produksi memiliki fasilitas-fasilitas yang dapat menunjang
kelancaran proses yang dapat dilihat pada lampiran 4. Adapun bagian-bagian
ruang produksi adalah sebagai berikut :
3.27.1 Ruang Penerimaan Bahan Baku
Ruang penerimaan bahan baku merupakan ruang awal dari keseluruhan
ruang produksi. Ruang penerimaan dan ruang pengolahan disekat oleh tembok.
Hal tersebut bertujuan untuk mencegah kontaminasi silang. Sebelum masuk ruang
pengolahan udang dicek untuk pertama kalinya. Udang diambil sampelnya untuk
diuji antibiotik sesuai standart AOZ di laboratorium, uji mikroorganisme, dan
dicek sizenya untuk penentuan harga udang dengan supplier.
Ruang penerimaan berukuran 7m x 4m. Ruang penerimaan memiliki
beberapa alat yang mampu menunjang jalannya proses. Sirkulasi udara pada
ruang tersebut cukup nyaman, karena selain terdapat kipas (blower), ruang
penerimaan juga terdapat pintu masuk yang dilengkapi dengan tirai plastic tebal
yang berfungsi untuk meminimalisir masuknya serangga. Peralatan yang dapat
menunjang penerimaan bahan baku tersebut adalah :
1. Meja
Meja untuk pengolahan udang terbuat dari stainless steel. Meja yang
digunakan pada penerimaan terdapat tiga jenis yaitu meja untuk check size, sortir,
dan administrasi. Meja untuk check size berukuran 100cm x 60cm x 100cm. Pada
samping meja tersebut dilengkapi tempat untuk keranjang udang yang telah di
check. Meja sortir berukuran 200cm x 60cm x 100cm. Pada depan meja tersebut
dilengkapi tempat untuk tempat keranjang udang yang telah disortir. Meja
administrasi digunakan untuk mencatat berat udang yang telah ditimbang. Meja
tersebut berukuran 100cm x 60cm x 80cm.
2. Timbangan
Timbangan yang digunakan pada penerimaan bahan baku terdapat dua
jenis, yaitu timbangan dengan kapasitas 110Kg untuk menimbang udang yang
akan masuk pada ruang proses produksi. Udang ditimbang dengan menggunakan
keranjang dan berat total dari udang dan keranjang tersebut tidak lebih dari 40Kg.
Selain timbangan tersebut, ruang penerimaan juga menggunakan timbangan yang
berkapasitas 5Kg untuk check size udang. Udang yang akan dicek sizenya
ditimbang sebanyak 1Kg terlebih dahulu dan kemudian dihitung jumlah isi udang.
Banyaknya udang dalam 1Kg digunakan sebagai size udang.
3. Wastafel
Wastafel yang dilengkapi dengan sabun cair digunakan untuk mencuci
tangan para karyawan sebelum melakukan pekerjaan.
4. Bak
Bak yang disediakan terdapat dua jenis, yaitu bak plastic yang berbentuk
bulat dan bak buatan. Bak plastic digunakan untuk cuci tangan dan mencuci
udang yang jatuh. Bak buatan digunakan untuk mencuci keranjang sebelum dan
sesudah digunakan. Bak tersebut juga bersifat permanent.
5. Keranjang Plastik
Keranjang yang digunakan tergantung kegunaan masing-masing.
Keranjang yang berkapasitas 40Kg berukuran 58cm x 38cm x 16cm. Keranjang
tersebut digunakan untuk tempat udang yang akan dipindahkan pada ruang proses.
Selain itu, juga terdapat keranjang yang berkapasitas 10Kg yang berukuran 30cm
x 20cm x 12cm. keranjang ini digunakan untuk wadah udang yang broken dan
udang yang telah dicek size.
6. Sarung Tangan
Sarung tangan yang digunakan berupa sarung tangan karet warna kuning
untuk karyawan pada saat timbang dan cek size serta sarung tangan karet tebal
warna merah digunakan pada saat karyawan akan memasukkan udang dari meja
sortasi awal ke dalam keranjang untuk ditimbang.
7. Kereta Dorong
Kereta dorong digunakan untuk memindahkan keranjang yang kosong
setelah dari ruang proses.
8. Bak Fiberglass
Bak fiber glass yang digunakan untuk menapung udang setelah dari
tambak yang belum dibongkar berukuran 210cm x 170cm x 60cm.
9. Rel Stainlees
Rel stainlees digunakan sebagai tempat keranjang udang yang akan
ditimbang dan untuk mempermudah keranjang masuk ke ruang proses.
10. Mesin Craine
Mesin craine digunakan untuk menaikkan, menurunkan, dan
memindahkan box fiber yang dipakai untuk wadah udang setelah panen dari truck
pengangkut udang. Mesin ini dikendalikan dengan remote control.
11. Mesin Pembunuh Serangga
Mesin tersebut berfungsi untuk membunuh serangga agar dalam ruang
penerimaan tidak terdapat serangga yang dapat menyebabkan kontaminasi
produk.
3.27.2 Ruang Pengolahan
Ruang pengolahan merupakan ruang untuk menghasilkan produk, di mana
satu ruangan tersebut terdapat beberapa proses dimulai dari bahan baku hingga
produk jadi. Ruang pengolahan terletak jauh dari lingkungan luar agar tidak
terkena polusi udara. Ruangan ini mempunyai dinding dan lantai yang kedap air,
tidak licin, mudah dibersihkan, dan dilengkapi saluran pembuangan. Ruang
pengolahan lebih lebar dibandingkan ruangan yang lain. Namun sirkulasi
udaranya kurang baik. Karena ventilasi dan kapasitas orang yang berada di dalam
tidak sebanding. Hal tersebut membuat ruangan proses terasa pengap dan panas.
Ruang pengolahan merupakan tempat berbagai macam proses antara lain
potong kepala setelah proses potong kepala udang dikupas. Udang yang telah
dikupas kemudian dilakukan pisah warna. Proses selanjutnya adalah sortasi,
kemudian penyusunan, dan perendaman STPP serta terdapat proses nobashi eby.
Seluruh proses produksi tidak memiliki tempat yang berbeda. Tempat untuk
proses potong kepala hingga pembekuan dengan contact plate freezer menjadi
satu kesatuan dan tidak diberi sekat. Ruang pengolahan juga dilengkapi peralatan
yang dapat menunjang kelancaran proses. Peralatan tersebut adalah sebagai
berikut:
1. Meja
Meja untuk pengolahan udang terbuat dari stainless steel. Meja yang
digunakan pada ruang proses terdapat tiga jenis yaitu meja sortir dan pisah warna
berukuran 200cm x 60cm x 100cm. Pada depan meja tersebut dilengkapi tempat
untuk tempat keranjang udang yang telah disortir. Meja yang berukuran 200cm x
100cm x 83cm, digunakan untuk pemotongan kepala, pengupasan kulit udang,
value added, dan cek final. Meja yang berukuran 200cm x 50cm x 87cm dengan
rak di tengah untuk menyusun udang.
2. Timbangan
Timbangan Nagata dengan kapasitas 3kg sebanyak 8 unit digunakan untuk
mengecek berat dan jumlah udang pada saat sortasi. Timbangan digital dengan
merk Digi dengan kapasitas 3kg sebanyak 1 unit digunakan sebagai timbangan
pemerikasa oleh QC.
3. Wastafel
Wastafel yang dilengkapi dengan sabun cair digunakan untuk mencuci
tangan para karyawan sebelum melakukan pekerjaan.
4. Bak
Bak yang disediakan yaitu bak plastic yang berbentuk bulat. Bak plastic
digunakan untuk cuci tangan dan mencuci udang yang jatuh.
5. Keranjang Plastik
Keranjang yang digunakan tergantung kegunaan masing-masing.
Keranjang yang berkapasitas 40Kg berukuran 58cm x 38cm x 16cm. Keranjang
tersebut digunakan untuk tempat udang yang telah dipotong kepala dan dikupas.
Selain itu, juga terdapat keranjang yang berkapasitas 10Kg yang berukuran 30cm
x 20cm x 12cm. Keranjang tersebut digunakan untuk wadah udang yang telah
disortir dan pisah warna. Keranjang yang digunakan untuk mengambil es curah
berkapasitas 50kg dengan ukuran 60cm x 42cm x 30cm. Keranjang yang
digunakan untuk memindahkan udang dari hasil timbang final ke penyusunan
berkapasitas 5kg dengan ukuran 30cm x 24cm x 9cm. Keranjang yang digunakan
untuk tempat hasil udang yang telah dipijat. Keranjang tersebut berukuran 25 cm
x 12 cm x 6 cm.
6. Sarung Tangan
Sarung tangan yang digunakan berupa sarung tangan karet warna kuning
untuk karyawan pada saat timbang dan cek size serta sarung tangan karet warna
putih tipis digunakan pada saat potong kepala, pemijatan pada value added,dan
kupas kulit udang.
7. Bak Fiberglass
Bak fiber glass yang digunakan untuk menapung udang setelah potong
kepala sebelum dikupas berukuran 210cm x 170cm x 60cm. Bak fiber glass yang
digunakan untuk menampung udang sementara setelah dikupas berukuran 175cm
x 130cm x 79cm, bak fiber glass dengan ukuran 135cm x 105cm x 72cm, dan bak
fiber glass berukuran 95cm x 80cm x 80cm. Bak fiber glass yang digunakan
untuk perendaman Sodium Tripolyphosfate (STTP) berukuran 165cm x 115cm x
75cm, berukuran 137cm x 120cm x 75cm, berukuran 121cm x 92cm x 75cm,
berukuran 81cm x 65cm x 75cm. Bak fiber glass yang digunakan untuk
penampungan final berukuran 210cm x 170cm x 60cm, dan berukuran 210cm x
170cm x 50cm.
9. Blong Plastik
Blong plastik berbentuk tabung dengan volume 130 liter berjumlah 15
buah memiliki fungsi sebagai tempat penampungan air pencucian tanpa klorin
maupun menggunakan klorin.
10. Pan Pembeku
Pan pembeku yang digunakan untuk menyusun udang terbuat dari bahan
aluminium. Alat ini terdiri dari dua macam, yaitu :Inner pan berukuran 30cm x
20cm x 7cm. Long pan berukuran 128cm x 32cm x 4cm berjumlah 510 unit,
berukuran 90cm x 32cm x 4cm, dan berukuran 63cm x 30cm x 4cm.
11. Kereta Dorong
Kereta dorong digunakan sebagai alat pengangkutan udang atau es dalam
ruang proses. Ukuran dan jenisnya berbeda-beda, yaitu Kereta dorong kecil
dengan ukuran pas satu keranjang udang yang berkapasitas 40kg dan tinggi 87cm,
digunakan untuk memindahkan udang dari tahapan sortasi ke tahapan
penimbangan. Kereta dorong sedang, dengan ukuran 70cm x 50cm x 22cm
digunakan untuk memindahkan udang ketahapan selanjutnya dan untuk
mengangkut es. Kereta dorong besar digunakan untuk tempat inner pan dan
longpan.
12. Kuku Stainlees Steel
Kuku palsu yang terbuat dari stainlees steel digunakan untuk
mempermudah memotong kepala udang dan mengupas kulit udang.
13. Alat cukit
Alat cukit terbuat dari PVC yang keras dan tajam seperti tusukan sate
digunakan untuk mencabut usus udang.
14. Gunting, Pisau, dan Alat Pemijat
Gunting digunakan untuk menggunting telson udang, pisau digunakan
untuk mengiris perut udang, alat pemijat digunakan untuk meluruskan udang
dengan panjang tertentu terbuat dari stainless steel. Ketiga alat tersebut digunakan
pada proses added value.
15. Alat pengaduk
Alat pengaduk digunakan untuk mengaduk udang di bak fiber glass agar
cepat bersih berbentuk seperti huruf T terbuat dari bahan stainless steel.
16. Mesin pengemasan vacum (vacuum packing)
Mesin vackum digunakan mengemas produk value added dengan sistem
kemas tanpa udara.
17. Contact Plate Frezer(CPF)
Contact plate freezer merupakan alat pembekuan udang. Alat tersebut
terdapat dalam ruang pengolahan. Contact plate freezer terletak di sebelah proses
Nobashy Eby dan penyusunan. Setelah proses penyusunan selesai, udang
dimasukkan pada alat tersebut. Alat tersebut juga dapat digunakan untuk
membekukan udang yang telah dikemas vacum.
Suhu pembekuan Contact Plate Frezer(CPF) dapat diatur antara -450C.
Contact plate frezer yang digunakan sebanyak 6 unit yang memiliki kapasitas
berbeda. 2 unit bermerk Mycom dengan kapasitas 360 inner pan dan 4 unit
bermerk Sabroe dengan kapasitas 216 inner pan serta 1 unit bermerk Sabroe
dengan kapasitas 240 inner pan. Mesin tersebut membutuhkan waktu 3,5 jam
untuk membekukan udang.
Prinsip kerja semua mesin pembekuan sama, yaitu bekerja dengan
menyerap panas dari produk yang didinginkan, dan memindahkan panas itu ke
tempat lain dengan perantara bahan pendingin (refrigerant), misalnya amoniak
dan Freon. Jika bahan pendingin dimasukkan pada suatu ruang tertutup yang
diatur titik didihnya (dengan menurunkan tekanannya), refrigerant akan menguap
sambil menyerap sangat banyak panas dari bahan yang didinginkan dalam
ruangan tersebut, sehingga ruangan itu akan menjadi dingin.
Proses pembekuan di dalam contact plate frezer dikendalikan dengan
peralatan-peralatan mekanis sehingga pembekuan berjalan efektif dan efisien.
Bahan pendingin cair dari tangki penampung dimasukkan ke dalam evaporator
melalui sebuah katup ekspansi. Bahan pendingin cair di evaporator menguap
dengan jalan menurunkan tekanannya dengan kompresor. Uap bahan pendingin
yang terhisap oleh kompresor kemudian dimampatkan dan dimasukkan ke dalam
kondensor untuk diembunkan (didinginkan dengan udara atau air). Bahan
pendingin yang telah menjadi cairan kembali ditampung di dalam sebuah tangki
penampung untuk kemudian diuapkan kembali di dalam evaporator. Begitu juga
seterusnya, siklus tersebut berjalan berulang-ulang sehingga bahan pendingin
tidak perlu terbuang.
18. Mesin Treck (Pelepas Inner)
Mesin tersebut menggunakan konfeyor yang dialiri air, digunakan untuk
melepas udang blok dari inner pan. Mesin treck tersebut menuju ke area
pengemasan.
3.27.3 Ruang Pengemasan (Packing)
Setelah melalui beberapa proses produksi, selanjutnya produk dikemas di
ruang pengemasan. Ruang pengemasan terletak di sebelah ruang proses yang
dibatasi oleh tembok dan pintu. Fasilitas produksi yang dapat digunakan pada
ruang pengemasan antara lain:
1. Metal Detector
Mesin deteksi logam adalah suatu alat yang digunakan untuk mendeteksi
adnya kandungan logam pada suatu produk. Metal detector yang digunakan
adalah bermerk Anritsu sebanyak 2 unit.
2. Strapping Band
Mesin strapping band berjumlah 2 unit digunakan di area packing yang
bermerk Meiwa.
3. Meja
Meja yang digunakan pada ruang pengemasan berukuran 200cm x 100cm
x 83cm berjumlah 7 buah.
4. Rak MC (Master Carton)
Rak MC digunakan untuk menyusun MC yang belum digunakan dan
sudah diberi label size. Rak yang disediakan di ruang pengemasan berjumlah 4
buah yang berukuran 3m x 1,5 m x 2m.
3.27.4 Ruang Pembekuan
Ruang pembekuan tepat berada di sebelah ruang pengemasan. Kedua
ruangan tersebut letaknya menjadi satu dan tidak diberi sekat. Letak kedua
ruangan tersebut berdasarkan alur proses pembekuan udang. Setelah udang
dibekukan, udang di glassing dan kemudian dikemas. Peralatan yang digunakan
dalam ruang pembekuan adalah :
1. Air Blast Frezer (ABF)
Air Blast Frezer (ABF) adalah suatu ruangan atau kamar pembeku dengan
mengggunakan system hembusan udara dingin dengan suhu -340 C dan mampu
membekukan udang selama 8 jam. Kapasitas mesin ABF tersebut adalah 2500Kg.
Prinsip kerja air blast freezer, yaitu bekerja dengan menyerap panas dari
produk yang didinginkan, dan memindahkan panas itu ke tempat lain dengan
perantara bahan pendingin (refrigerant), misalnya amoniak dan Freon. Jika bahan
pendingin dimasukkan pada suatu ruang tertutup yang diatur titik didihnya
(dengan menurunkan tekanannya), refrigerant akan menguap sambil menyerap
sangat banyak panas dari bahan yang didinginkan dalam ruangan tersebut,
sehingga ruangan itu akan menjadi dingin.
Proses pembekuan dikendalikan dengan peralatan-peralatan mekanis
sehingga pembekuan berjalan efektif dan efisien. Bahan pendingin cair dari tangki
penampung dimasukkan ke dalam evaporator melalui sebuah katup ekspansi.
Bahan pendingin cair di evaporator menguap dengan jalan menurunkan
tekanannya dengan kompresor. Uap bahan pendingin yang terhisap oleh
kompresor kemudian dimampatkan dan dimasukkan ke dalam kondensor untuk
diembunkan (didinginkan dengan udara atau air). Bahan pendingin yang telah
menjadi cairan kembali ditampung di dalam sebuah tangki penampung untuk
kemudian diuapkan kembali di dalam evaporator. Begitu juga seterusnya, siklus
tersebut berjalan berulang-ulang sehingga bahan pendingin tidak perlu terbuang.
2. Individual Quick Frezer (IQF )
Individual Quick Frezer (IQF ) adalah suatu alat pembeku udang dengan
menggunakan ban berjalan (konfeyor) yang diberi semburan udara dingin. Alat
tersebut dapat membekukan udang hanya dalam waktu 9 menit dengan suhu
-350C sampai dengan -400C. Suhu pada mesin hardening mencapai -350C. Ukuran
mesin ini adalah 14,5m x 3,2m x 5,2m bermerek SABROE York Brazil, memiliki
daya kompresor sebesar 110 KW dan terdapat 9 blower yang masing-masing
memiliki daya 1,5 KW.Mesin IQF tersebut berkapasitas 500 Kg/jam. Media
pendingin (refrigerant) yang digunakan untuk alat ini adalah amoniak tipe R717.
Keuntungan menggunakan amoniak adalah jika terjadi kebocoran dapat diketahui
dengan mudah yaitu dengan memberikan belerang (sulfur) di tempat adanya
kebocoran, dan asap akan keluar apabila terdapat kebocoran.
IQF terdiri atas :
1) Evaporator yaitu merupakan suatu alat atau ruang yang digunakan untuk
menempatkan bahan yang akan didinginkan, pada evaporator ini panas
dari bahan diambil oleh bahan pendingin untuk merubah sifat bahan
pendingin dari cairan menjadi gas.
2) Kondensor suatu alat yang digunakan untuk melepaskan panas yang
dibawa oleh bahan pendingin. Panas tersebut akan ditangkap oleh bahan
lain (biasanya air) sehingga bahan pendingin akan kehilangan panas dan
berubah sifatnya dari gas ke cair lagi. Peristiwa perubahan sifat bahan
pendingin merupakan pengembunan (kondensasi).
3) Kompresor adalah alat yang digunakan untuk memberikan tekanan pada
suatu bagian dari mesin pendingin sekaligus menurunkan tekanan pada
bagian lain. Tekanan diberikan kepada bahan pendingin yang berbentuk
cairan sehingga bahan bahan pendingin akan mengalir menuju evaporator,
sementara itu kompresor juga kan mengisap bahan pendingin berbentuk
uap atau gas yang menguap di evaporator supaya dapat berpindah ke
kondensor.
4) Tangki penyimpan bahan pendingin (receiver) adalah alat yang digunakan
untuk menampung bahan pendingin cair hasil pengembunan pada
kondensor.
5) Klep ekspansi yaitu alat untuk merubah bahan pendingin berbentuk cairan
menjadi kabut sehingga bahan pendingin lebih mudah mengambil panas
dan mudah menguap. Klep ekspansi ini terletak diantara tangki penyimpan
bahan pendingin dan evaporator.
6) Bahan pendingin, berbagai macam bahan pendingin dapat digunakan
dengan sifat-sifat yang berbeda. Pemilihan bahan pendingin harus
didasarkan pada beberapa kriteria, yaitu tidak beracun, dapat menurunkan
suhu serendah mungkin, jika terjadi kebocoran mudah diketahui, tidak
menimbulkan korosi, tidak menimbulkan perubahan sifat pada bahan yang
didinginkan atau dibekukan, murah harganya dan mudah diperoleh.
Prinsip kerja IQF pada dasarnya sama dengan airblast freezer hanya
perbedaannya pada konfeyor. IQF menggunakan konfeyor sebagai media
meletakkan udang, sedangkan airblast freezer menggunakan inner pan dan tray
sebagai media meletakkan udang. Prinsip kerja IQF yaitu bekerja dengan
menyerap panas dari produk yang didinginkan, dan memindahkan panas itu ke
tempat lain dengan perantara bahan pendingin (refrigerant), misalnya amoniak
dan Freon. Jika bahan pendingin dimasukkan pada suatu ruang tertutup yang
diatur titik didihnya (dengan menurunkan tekanannya), refrigerant akan menguap
sambil menyerap sangat banyak panas dari bahan yang didinginkan dalam
ruangan tersebut, sehingga ruangan itu akan menjadi dingin.
Proses pembekuan dikendalikan dengan peralatan-peralatan mekanis
sehingga pembekuan berjalan efektif dan efisien. Bahan pendingin cair dari tangki
penampung dimasukkan ke dalam evaporator melalui sebuah katup ekspansi.
Bahan pendingin cair di evaporator menguap dengan jalan menurunkan
tekanannya dengan kompresor. Uap bahan pendingin yang terhisap oleh
kompresor kemudian dimampatkan dan dimasukkan ke dalam kondensor untuk
diembunkan (didinginkan dengan udara atau air). Bahan pendingin yang telah
menjadi cairan kembali ditampung di dalam sebuah tangki penampung untuk
kemudian diuapkan kembali di dalam evaporator. Begitu juga seterusnya, siklus
tersebut berjalan berulang-ulang sehingga bahan pendingin tidak perlu terbuang.
3.28 Gudang Beku (Cold Storage)
Cold Storage merupakan suatu kamar dingin dengan suhu mencapai -100C
sampai -200C yang digunakan untuk menyimpan produk yang telah dibekukan
sampai produk tersebut dipasarkan atau diekspor. Gudang beku yang dimiliki oleh
PT. ICS berjumlah 4 buah, namun yang digunakan hanya 3 buah.
Setelah udang dikemas dalam master carton, udang dimasukkan dalam
gudang beku (cold storage) sampai produk tersebut siap untuk diekspor. Masing-
masing cold storage mampu menampung sebanyak 200ton udang beku.
BAB IV
PROSES PRODUKSI
4.3.12 Penggelasan
Penggelasan dilakukan untuk menghindari dehidrasi. Penggelasan
dilakukan dengan mesin, yang terdiri dari 5 water spray (atas 3, bawah 2
kran)kenaikan glazing mencapai 11 – 14 % . Water spray akan terus menerus
mengalir baik dari atas maupun bawah sejalan dengan produk IQF sehingga
produk akan terglazing. Penggelasan dilakukan secara cepat setelah produk
dikeluarkan dari IQF. Kemudian produk akan melewati mesin hardening yang
berfungsi untuk mengeraskan produk sehingga terbentuk lapisan glazing yang
sempurna.
4.3.13 Penimbangan
Penimbangan dilakukan setelah tahapan pembekuan dan penggelasan di
mesin IQF. Proses penimbangan dilakukan secara manual dengan menggunakan
timbangan electric. Penimbangan dilakukan secara cermat, cepat dan tepat sesuai
dengan standart yang telah ditetapkan. Standart penimbangan udang beku
disesuaikan dengan ukuran udang yang tertera pada Tabel 4.2
Tabel 4.2 Standart timbang Produk PND IQF FIVE STAR 1Kg
Size (pc/lb) Berat (gr/bag)
BAB V
PENGAWASAN MUTU
BAB VI
PENANGANAN LIMBAH
6.1 Limbah
Limbah merupakan benda-benda buangan dari sisa pengolahan, baik ang
berbentuk padat maupun cair. Limbah pengolahan pangan umumnya ditandai
dengan adanya kandungan benda padat dan BOD yang tinggi (Buckle.dkk, 1987).
6.2 Limbah padat
PT. ICS menghasilkan limbah padat berupa kepala dan kulit udang. PT.
ICS hanya menjual kepala udang kepada para peternak bebek dan lele dengan
harga Rp 600,- per kilogram. Sedangkan untuk kulit udang sudah dipesan oleh
perusahaan pengeringan kulit udang dan pembuat chitin yang berada di kota
Situbondo.
6.3 Limbah Cair
Proses pengolahan limbah cair di PT. ICS adalah sebagai berikut:
Limbah cair dari ruang produksi mengalir melalui pipa-pipa pembuangan menuju
saringan, pada saringan terjadi pemisahan antara limbah cair dan limbah padat
yang ikut terbuang bersama-sama limbah cair misal kepala atau kulit udang dan
kertas. Saringan dibongkar setiap jam dengan tujuan membersihkan limbah padat
yang menghambat aliran limbah cair. Limbah cair dialirkan ke bak equalisasi
untuk menstabilkan debit limbah yang akan diolah dan selanjutnya di pompa ke
reaktor anaerob. Limbah cair disimpan pada reaktor anaerob selama 4 hari
sehingga terjadi pengendapan filtrat dengan bantuan gravitasi bumi. Setelah
melalui reaktor anaerob, limbah dialirkan menuju reaktor aerob. Pada reaktor
aerob terdapat difuser yang digunakan untuk pembangkit oksigen sehingga terjadi
pengkondisian yang baik untuk bakteri pengurai. Setelah proses di reaktor aerob
selesai, limbah cair dialirkan menuju pembuangan akhir yang dilengkapi dengan
clarifier sehingga padatan organik yang terikut dapat mengendap. Pada tahap
pembuangan akhir ini, limbah cair sudah tidak berbau atau berwarna sehingga
aman untuk dibuang ke saluran air umum atau sungai.
Pada prinsipnya pengolahan air limbah di PT. ICS Laban Asem
menggunakan unit-unit pengolahan limbah seperti berikut:
pengolahan tingkat pertama (pre-treatment) : screen, dan bak equalisasi
pengolahan tingkat kedua (primary-treatment) : reactor anaerob dan reactor aerob
pengolahan tingkat ketiga (secoundary-treatment) : clarifier
Denah instalasi pengolahan air limbah dapat dilihat pada lampiran 7
a) Screen
Berfungsi untuk memisahkan padatan kasar yang tercampur dengan air
limbah. Padatan kasar yang dihasilkan sebagai sisa produksi pada industri cold
storage, khususnya PT. ICS antara lain label size, plastic, karet, udang utuh,
serpihan udang
Secara fisik screen yang dipakai berupa kantong kasa yang diikat pada
effluent pipa di 3 bak control. Ukuran screen yang dipakai sebesar 5 mm.
a) Bak equalisasi
Bak ini memiliki fungsi untuk mengumpulkan air limbah sebelum masuk
ke proses berikutnya, adapun fungsi dari bak equalisasi secara lebih detail adalah
untuk menstabilkan debit limbah yang akan diolah dan menghomogenkan limbah.
b) Reactor Anaerob
Reactor anaerob dipakai untuk mengolah limbah dengan beban organic
dan konsentrasi solid yang tinggi. Reaksi konversi secara biologis dalam proses
secara anaerobic berlangsung dalam 3 tahap :
1. Hidrolisis
Merupakan tahap pertama pada proses anaerob, dimana partikulat dikonversikan
manjadi senyawa terlarut yang selanjutnya dapat dihidrolisa menjadi monomer
simple yang digunakan oleh bakteri sebagai bahan untuk tahap acidogenesis.
2. Acidogenesis
Pada tahap ini terjadi degradasi senyawa asam amino, gula dan beberapa asam
lemak. Produk akhir dari tahap acidogenesis (Asetat, Hidrogen, CO2) merupakan
bahan awal untuk pembentukan Methane (Tahap Methanogenesis)
3. Methanogenesis
Tahap ini dijalankan oleh sekelompok organisme yang dikenal sebagai
methanogens.
c) Reaktor aerob
Pada reaktor aerob terjadi pengolahan biologis secara aerobic
(memerlukan penambatan O2). Pengolahan limbah secara biologis meliputi
pengkondisian pertumbuhan microbial aktif untuk dapat melakukan kontak
dengan air limbah, sehingga mereka mampu mengkonsumsi pengotor limbah yang
berupa bahan organik sebagai bahan makanan mikroorganisme.
d) Clarifier
Prinsip dari unit pengendap ini adalah untuk memisahkan padatan organic
yang mampu mengendap. Unit pengendap yang ada di IPAL PT, ICS ini
dilengkapi filter ijuk yang berfungsi untuk meningkatkan efisien penurunan TSS
(Total Suspensi Solid).
BAB VII
PEMBAHASAN
8.1 Kesimpulan
Berdasarkan Magang Kerja Industri (MKI) yang telah dilaksanakan di
bidang pembekuan udang di PT. Istana Cipta Sembada dapat disimpulkan sebagai
berikut:
1. Proses pembekuan udang IQF (Individually Quick Freezer)
meliputi penerimaan bahan baku, pemotongan kepala, pencucian I,
pengupasan kulit dan pembuangan usus, pemisahan ukuran, pemisahan
warna, perendaman, pemisahan ukuran final, pencucianII, pembekuan
IQF, penggelasan, penimbangan, pengemasan I, pendeteksian logam,
pengemasan II, penyimpanan, pendistribusian.
2. Hal yang perlu diperhatikan yaitu proses produksi udang beku
yang dilakukan dengan konsep bersih, cepat dan selalu menggunakan
rantai dingin dalam setiap tahapan prosesnya hingga produk sampai ke
tangan konsumen. Kebersihan meliputi kebersihan peralatan, lokasi
produksi, dan kelengkapan pakaian kerja karyawan.
3. Hal yang sangat penting dalam proses produksi udang beku
adalah bahan baku yang memenuhui persyaratan kualitas yang telah
ditentukan baik persyaratan uji fisik, kimia, dan mikrobiologi. Apabila
bahan baku yang digunakan kondisinya buruk maka akan mempengaruhi
produk akhir yang dihasilkan.
8.2 Saran
1. Perlu diadakannya pelatihan tenaga kerja secara periodik untuk
mengurangi produk cacat. Sehingga cacat produk yang disebabkan oleh
tenaga kerja yang kurang teliti dapat dikurangi. Faktor human error seperti
kelelahan dan kejenuhan pada tenaga kerja juga dapat mengakibatkancacat
produk, sehingga perlu adanya break atau istirahat tambahan disela-sela
aktivitas produksi
2. Diperlukan adanya pengawasan atau pengececekan yang lebih ketat saat
mesin IQF sedang beroperasi.
3. Penataan udang yang baik (tidak terlalu berongga dan tidak bertumpuk)
pada konveyor sehingga proses pembekuan dapat efisien.
4. Pemisahan udang saat akan masuk pada proses hardening (pengerasan)
sebaiknya dilakukan menggunakan tangan, tidak menggunakan spatula hal
ini dimaksudkan agar udang tidak mengalami kerusakan atau broken
misalnya patah
5. Tata letak fasilitas proses produksi perlu diperbaiki karena lokasi limbah
kulit udang sangat berdekatan dengan ruang pemrosesan , sehingga
kemungkinan terjadinya kontaminasi silang sangat tinggi.
6. Perlunya diadakan pelatihan karyawan secara kontinyu mengenai proses
produksi udang beku
DAFTAR PUSTAKA
Buckle, K. A, dkk. 1987. Ilmu Pangan. (Penerjemah Hari Purnomo dan Adiono)
cetakan ke 2. Jakarta. Universitas Indonesia Press
Frazier, W.C. and P.C. Westhoff, 1977. Food Microbiology. Mc. Graw Hill Book
Co. Inc. New York.
Hadiwiyoto suwedo.1993. Teknologi Pengolahan Hasil Perikanan. Liberty.
Yogyakarta
Holdworth, S.D., 1968. Current aspects of Preseruation by Freezing. Food Manuf,
43(7):38
Murniyati A.S dan Sunarman. 2000. Pendinginan Pembekuan dan Pengawetan
Ikan. Kanisus. Yogyakarta
Manjang, Y. 1993. Analisa Ekstrak Berbagai Jenis Kulit Udang Terhadap Mutu
Khitosan. Jurnal Penelitian Andalas. 12 (V) : 138 – 143
Schvoong. 2010. Prinsip Pembekuan Freezing Pangan. http://id. shvoong.
com/exact-sciences/1799740
TPHPi. 2008. Pembekuan Udang 2.http://tphpi.wordpress.com
Head On
Potong Kepala ES
Pencucian I
Air Dingin
Pengupasan dan
Pembuangan Usus
ES
ES
Pemisahan ukuran
ES
Pemisahan warna
Perendaman
Air Dingin,
STPP, garam
Pencucian final
Pembekuan
Pendeteksian logam
Penggelasan Pengemasan II
Penyimpan
Penimbangan an
Penyimpanan
Pengemasan I
Pendistribusian
Gambar Keterangan
Kegiatan yang mengambil keputusan
Langkah / tahapan
Bahan masukan
Penyimpanan
10
17
18 14 13 12
11
9
16 15
7 6
2 5
1
19 3
Gambar Alur proses produksi udang beku IQF
Keterangan:
1 = penerimaan bahan baku 11 = pembekuan
2 = pemotongan kepala 12 = penggelasan
3 = pencucian I 13 = penimbangan
4 = pengupasan dan pembuangan usus 14 = pengemasan I
5 = pencucian II 15 = pendeteksian logam
6 = pemisahan ukuran 16 = pengemasan II
7 = pemisahan warna 17 = penyimpanan
8 = perendaman 18 = pendistribusian
9 = pemisahan ukuran final 19 = pembuangan limbah padat
10 = pencucian final
keterangan warna :
: wilayah B : wilayah E
Preparasi Sampel
Larutan Sampel
Vortex 1
Inkubasi 500 C, 3 jam ( tiap 30’,
vortex 1’)
+ 5 mL K2 HPO4 0,1 M
+ 0,4 mL NaOH 1 M
+ 6 mL Etil Aseta
Vortex 1’ Pindahkan 3 mL Supernatan ke tabung baru
Sentrifuge 10’ pada
4000rpm
Haluskan 70 gr
Tambahkan 6 ml Ethylacetat
Tambahkan 1 ml dilution