P. 1
Teori ian Kualitas ( Suci )

Teori ian Kualitas ( Suci )

|Views: 34|Likes:
Published by Y4nza_mutz

More info:

Published by: Y4nza_mutz on Nov 21, 2010
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

11/21/2010

pdf

text

original

PENGENDALIAN MUTU

TUJUAN Perbaikan yang berkesinambungan pada produk untuk memenuhi kebutuhan pelanggan, memberikan keberhasilan usaha dan mengembalikan investasi kepada para pemegang saham dan pemilik perusahaan. Berbasis Pengguna Kualitas Berbasis Manufaktur Berbasis Produk STANDAR KUALITAS INTERNASIONAL ISO 9000 (1987) melalui kepemimpinan, ISO 9001:2000 dokumentasi terinci, perintah kerja, dan Tujuan penetapan standar adalah menetapkan prosedur manajemen kualitas penyimpanan catatan. Kepuasan pelanggan memainkan peranan yang lebih penting disbanding prosedur terdokumentasi pada ISO 9001:2000. ISO 14000 Merupakan standar manajemen lingkungan yang berisi 5 elemen pokok: 1. Manajemen lingkungan 2. Pengauditan 3. Evaluasi kerja 4. Pelabelan 5. Penilaian siklus hidup

KONSEP PENGENDALIAN MUTU Pada perusahaan pabrikasi ada dua macam struktur organisasi yang berkaitan dengan pengendalian mutu:
1. Departemen kualitas berdiri sendiri dan mempunyai jalur laporan

langsung ke GM. Fungsi kualitas harus terpisah dari kegiatan pabrikasi dan langsung memberikan laporan ke GM, tujuannya untuk mendapatkan kerjasama dalam rangka memenuhi penjadwalan dan biaya.
GM Kualitas Pabrikasi Keuangan Pemasaran Fungsi lainnya

2. Departemen kualitas adalah bagian dari pabrikasi dan memberikan laporan ke manajer pabrik. Fungsi kualitas di bawah fungsi pabrikasi karena mutu membutuhkan koordinasi yang dekat dengan proses produksi. Sesungguhnya manajer pabrikasi telah mengemban tugas sebagai coordinator kualitas.
GM Pabrikasi Kualitas Keuangan Pemasaran Fungsi lainnya

Total Pengendalian Kualitas (Total Quality Management = TQM) Dengan konsep total pengendalian menjadi hanya kualitas, maka yang system akan pengendalian kualitas menjadi: 1. Departemen kualitas coordinator mempengaruhi kualitas pada fungsi masing-masing.

2. Masing-masing fungsi dalam organisasi harus mempunyai pedoman pengendalian mutu yang akan menunjukkan jalan untuk menjaga mutu dalam kinerja.
3. Konsep

total pengendalian kualitas mengharuskan Departemen

kualitas untuk lebih menitikberatkan perhatian pada perencanaan dan mengurangi perhatian pada pemeriksaan dan pengawasan. 4. Pendekatan total kualitas menekankan pencegahan terhadap suatu kesalahan dan memperkenalkan semua konsep mutu dalam rangka pencapaian tujuan perusahaan sehingga masing-masing fungsi akan bertanggung jawab pada mutu pekerjaan. 5. Departemen kualitas menyiapkan semua perangkat untuk menjamin bahwa semua fungsi di dalam organisasi melaksanakan apa yang diinginkan oleh system pengendalian kualitas. 6. Sebuah program hanya diterapkan ke seluruh bagian dari organisasi di mana program ini akan menjelaskan bagaimana total pengendalian kualitas harus diselenggarakan, bagaimana masing-masing individu sadar berperan serta dalam pengendalian kualitas dan bagaimana pendekatan ini diukur pada masing-masing kinerja. Pendekatan Deming (W. Edwards Deming) Kualitas merupakan perbaikan secara berkesinambungan pada sebuah system yang stabil. Definisi ini menjelaskan 2 hal: 1. Semua system administrasi, perencanaan, produksi dan system penjualan harus stabil yang dibuktikan dengan data-data statistic. Kestabilan ini dapat dilihat dari angka variansi (variance) yang tetap dan terjadi pada angka rata-rata yang juga tetap.

2. Perbaikan secara berkesinambungan untuk mengurangi penyimpangan dan mendapatkan yang lebih baik untuk pemuasan pelanggan. Biaya Kualitas Merupakan biaya yang timbul apabila produk tidak dapat memenuhi kepuasan pelanggan atau terjadi pada waktu proses produksi sedang berjalan. Biaya total kualitas meliputi antara lain: 1. Biaya pengendalian kualitas yang terdiri dari biaya pencegahan dan biaya pemeriksaan dalam penentuan nilai kualitas. 2. Biaya perbaikan kerusakan:
a. biaya internal (pada saat proses produksi sedang berjalan): •

Biaya scrab atau biaya karena produk yang rusak ditolak Biaya rework atau biaya yang dibutuhkan untuk Biaya down grade atau biaya karena penurunan kualitas. Biaya yang timbul karena keterlambatan kerja. Biaya warranty atau biaya jaminan Biaya yang timbul karena produk ditolak dan Biaya pendukung dan pengurusan untuk pemenuhan

dan dibuang.

perbaikan produk yang rusak.


b. biaya eksternal (produk telah selesai dan diserahkan ke pelanggan):

• •

dikembalikan oleh pelanggan. janji kepada pelanggan.

Rumus: Total biaya kualitas = Biaya pengendalian + Biaya kerusakan Total biaya kualitas = (Biaya pencegahan + Biaya pemeriksaan) + Biaya kerusakan internal + Biaya kerusakan eksternal) Total biaya kualitas dapat dikutangi dengan mengawasi hubungan antara biaya kualitas dan tingkat penyesuaian pada keinginan pelanggan. 1. Jika tingkat penyesuaian tinggi yaitu terbukti dengan tingkat kerusakan yang rendah, maka biaya kerusakan menjadi rendah tetapi biaya pengendalian kualitas menjadi tinggi. 2. Jika tingkat penyesuaian rendah yaitu terbukti dengan tingkat kerusakan yang tinggi, maka biaya kerusakan menjadi tinggi dan biaya pengendalian kualitas menjadi rendah.
Total Biaya Biaya Biaya kerusakan

Biaya Pengendalian Rendah Jumlah Kerusakan Tinggi

Rancangan Sistem Pengendalian Kualitas Langkah-langkah: 1. Titik-titik pada jalur system produksi dimana tempat pemeriksaan dilakukan dengan cara:

• Pada tempat bahan mentah pertama kali datang. • Pada waktu proses sedang berjalan. Kaitannya dengan biaya penambahan nilai jauh lebih besar daripada biaya pemeriksaan. • Pada produk yang sudah selesai menjadi barang jadi. 2. Memutuskan apa jenis pengukuran nilai yang digunakan berdasarkan: • Pengukuran variable atau skala pengukuran. • Pengukuran atribut yang menggunakan skala yang dihitung berdasarkan kondisi seperti baik atau buruk, panas atau dingin, dsb. 3. Memutuskan berapa jumlah produk yang harus diperiksa. 4. Menentukan siapa yang berwenang melakukan inspeksi. Metoda Pengendalian Kualitas Statistical. Pengendalian kualitas secara statistika dapat digunakan pada contoh penerimaan material atau pada pengendalian proses. Pemeriksaan dapat dilakukan dengan cara pengukuran penampilan (attribute) atau dengan cara pengukuran dimensi (variable). Control chart Merupakan kumpulan data yang ditulis dalam bentuk grafik dan digunakan untuk membuat penilaian status pengendalian kualitas pada sebuah proses produksi. X chart adalah jenis control chart yang menggunakan angka rata-rata dari contoh yang diambil dari suatu paket produk output yang akan diukur variable atau atribut dalam rangka untuk mengetahui status proses produksi atau tingkat pengendalian kualitas dan biasa dinamakan sample average. X chart mempunyai tiga parameter penting yang ditentukan dengan cara perhitungan dari data-data histories, yaitu:

1. Nilai rata-rata 2. Batas pengendalian atas atau upper control limit (UCL) 3. Batas pengendalian bawah atau lower control limit (LCL)
Hasil pengukuran pada unit sampel


Hasil Penelitian variabel

Batas Pengendalian atas (UCL) Angka rata-rata historis

 

Batas Pengendalian bawah (LCL) Jumlah sampel

Teori Central Limit Teori ini menjelaskan hubungan penting antara standar deviasi S dari distribusi individu dengan standar deviasi Sx dari distribusi sampling: Sx = S/√n Tahapan untuk membentuk control chart adalah sebagai berikut: 1. 2. Control chart dibentuk dari data histories dimana Hitung angka rata-rata, batas pengendalian atas dan kinerja masa depan dibandingkan dengan kinerja masa lalu. batas pengendalian bawah. Batas pengendalian berdasarkan pada distribusi sampling. 3. sample. Gambar control chart dimana sumbu Y menunjukkan perhitungan variable dan sumbu mendatar X menunjukkan jumlah

4.

Tulis pada grafik angka hasil pengukuran variable atau Terjemahkan arti grafik untuk melihat apakah: • • penyebabnya • Proses terkendali tetapi ada kecenderungan dimana harus memperingatkan kepada manajer ada kemungkinan terjadi kondisi yang tidak acak atau kondisi yang tak terkendali. Proses terkendali dan tidak perlu ada tindakan Proses tak terkendali maka perlu dicari

atribut dari unit sample. 5.

6.

Secara periodic control chart diperbaharui dengan
Ditribusi sampling n = 100 (angka rata-rata sample)

kembali ke tahapan pertama.
Distribusi sampling n = 20 (angka rata-rata sampel)

Distribusi proses (angka individu)

Rata-rata Batas Pengendalian dengan n = 100 Batas Pengendalian dengan n = 20

Perhitungan control chart dengan rumus: i = ΣXi/n UCL = X + k S LCL = X - k S Dalam hal ini: Xi: Pengukuran untuk sample unit i n: Jumlah unit pada masing-masing sample m: Jumlah sample k: Nilai konstan adalah jumlah dari standar deviasi i: Nilai rata-rata dari sample unit i : Nilai rata-rata dari sample j S: Standar deviasi dari distribusi rata-rata sample UCL: Batas Pengendalian atas LCL: Batas Pengendalian bawah Rencana Penerimaan Sampel Menentukan besarnya ukuran sample n dan jumlah unit minimal yang bebas dari penyimpangan c ditentukan dengan empat parameter: a. AQL atau Acceptable Quality Level untuk menentukan tingkat kualitas yang diterima. b. LTPD atau Lot Tolerance Percent Defective untuk menentukan jumlah persentase kerusakan yang dibolehkan c. Penyimpangan “a” dari resiko producer d. Penyimpangan “b” dari resiko consumer.  = Σj/ m Si = √Σ(j - )/m-1

Rumus: n: Sample size atau ukuran jumlah unit dalam sample c: acceptance number atau jumlah maksimum unit yang menyimpang di dalam suatu sample sebagai persyaratan untuk penerimaan sebuah paket material x: number of defective units found in the sample atau jumlah unit yang ditemukan rusak dalam sebuah sample. Jika x ≤ c, paket dapat diterima Jika x ≥ c, paket tidak dapat diterima Pengendalian Mutu yang berkesinambungan Ada 3 metoda: 1. Analisis Pareto Contoh: kerusakan pada system hydraulic dari Front-end Looder Jumlah pemeriksaan (N) = 2347 Jenis kerusakan Jumlah kerusakan Persentase kerusakan O-ring hilang 16 3,9% Torsi tidak tepat 25 6,1% Sambungan kendor 193 46,8% Sambungan listrik terbakar 47 11,7% Sambungan hidrolik retak 131 31,8% Jumlah 412 100,0% Data kerusakan analisis pareto

400
Jumlah kerusakan

100 75

300

200 100

50 25

Sambungan kendor Sambungan retak

Torsi tidak tepat

O-ring hilang

Sambungan listrik terbakar

2. Diagram Cause-and-effect atau CE diagram Disebut juga sebagai diagram Ishikawa atau diagram tulang ikan
Pekerja Material

Sambungan kendor

Pemeriksaan

Peralatan

Pengendalian Kualitas pada produk Jasa Perkembangannya tidak secepat produk barang, karena: 1. Kinerja sulit diukur 2. Dikendalikan hanya pada saat pelayanan tenaga kerja

Contoh Penerapan TQm pada MOTOROLA:

6 GOLDEN RULES 1. DO ‘PULL ZERO’ SYSTEM 2. MAINTAIN WORKPLACE ORGANIZATION 3. ‘SELF-RELIANCE’ CHECK FOR EACH OPERATION 4. VALUE YOUR NEXT OPERATION AS YOUR CUSTOMER 5. ALWAYS USE T.C.S TEAM APPROACH TO SOLVE ANY ISSUE ENCOUNTERED 6. THINK ‘WIN-WIN’ AND NEVER GIVE UP

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->