PROSES PEMBUATAN AMMONIA

Ammonia dapat disintesa dari nitrogen dan oksigen, melalui reaksi katalisis
sederhana, dimana 3 mol hidrogen bergabung dengan 1 mol nitrogen membentuk 2 mol
ammonia dengan proses seperti pada gambar di bawah ini:

Flowsheet Proses Pembuatan Ammonia

 Gas umpan, yaitu hidrogen dan oksigen dengan perbandingan 3 : 1 diumpankan
melalui bagian bawah reaktor 1 melalui pipa saluran 2. Pembagi arus (distributor) 3
ditempatkan dekat dengan reaktor 1 untuk memfasilitasi penyebaran gas umpan secara
merata di dalam reaktor 1. Aliran gas umpan yang mengandung suspensi liquid katalis
dialirkan melalui bagian atas reaktor 1. Gas produk yang dihasilkan meninggalkan
reaktor melalui pipa saluran 5, didinginkan dalam heat exchanger 6, dan mengalir
melalui pipa saluran 7 ke separator gas-cair dimana ammina cair dipisahkan dari gas
pencucinya (purge gas). Gas produk dari separator 8 dialirkan melalui saluran 9 dan
melalui katup kontrol tekanan 10 menuju aliran umpan keluar 11 dimana gas pencuci
mengalir ke bahan bakar. Ammina cair yang dipisahkan pada bejana 8 mengalir melalui
pipa saluran 12 ke pompa 13 dan melalui pipa saluran 14 menuju kembali ke reaktor 1.
Ammina cair dari reaktor 1 dipindahkan melalui pipa saluran 15 menuju pompa 16 dan
pompa umpan keluar 17. Sebagian dari ammina cair diresirkulasi kembali melalui pipa
saluran 18 ke reaktor 1, melalui heat exchanger 19, dan melalui pipa saluran 20 dan 21.
Sebagian ammina cair yang lain melalui pipa umpan keluar 17 dialihkan ke pipa saluran
22 untuk mendapatkan ammonia. Cairan ini mengalir melalui katup pengontrol tekanan
23 ke pipa saluran 24 melewati suatu turbin hidrolik 25 menuju pipa saluran 26 untuk
dipanaskan di tungku (furnace) 27. Gas buangan (effluent) dari tungku 27 mengalir
melalui pipa saluran 28 menuju separator gas-cair 29. Zat reaktan yang terdekomposisi
mengalir dari separator 29 melewati pipa saluran 30, heat exchanger 31, dan pipa
saluran 32 menuju pompa 33. Produk dari pompa 33 mengalir melalui pipa saluran 34
dan bergabung dengan ammina cair yang disirkulasi kembali dari pipa saluran 20 pada
pipa saluran 21 untuk umpan pada bagian bawah reaktor 1. Gas effluent dari separator
29, mengandung terutama ammonia, mengalir melalui pipa saluran 35, melalui heat
exchanger 36, dan melalui pipa saluran 37 menuju separator gas-cair 38. Senyawa
ammina berkondensasi pada heat exchanger 36 dan dikumpulkan oleh separator gas-
cair 38 dikembalikan melalui pipa saluran 39 dan pompa 40 ke inlet pompa 33. Produk
gas ammonia dari separator gas-cair 38 mengalir melalui pipa saluran 41 menuju air
pendingin 42 dimana produk ammonia dikondensasi dan dikumpulkan oleh separator
gas-cair 43. Tekanan pada tahap kondensasi ammonia ini dikontrol oleh katup (valve)
44. Ammonia yang dikumpulkan oleh separator gas-cair 43 dikeluarkan melalui pipa
saluran 45 dan diumpan ke sistem refrigerasi ammonia (tidak ditunjukkan pada gambar)
dimana produk disimpan pada suhu -28oF.
Reaktor untuk reaksi ini sintesis ini memiliki dua ataupun empat bed katalis.
Aktivitas katalis adalah factor lain yang mempengaruhi performansi dari reaktor.
Aktivitas katalis yang baik diperlukan untuk menurunkan temperatur operasi dan
meningkatkan kesetimbangan termodinamik ammonia dan banyaknya konversi umpan
menjadi ammonia.
Zat katalis lain yang digunakan pada pabrik ammonia saat ini adalah katalis
alkali magnetit yang tahan lama dan peningkatan aktivitas katalis ditingkatkan dengan
memperkecil ukuran partikel. Pemanfaatan aktivitas katalis yang lebih tinggi yang
diperoleh dengan memperkecil ukuran partikel dapat mengakibatkan masalah pada
desain proses yaitu bahwa ukuran partikel yang lebih kecil menyebabkan penurunan
tekanan pada bed katalis, yang merupakan pertimbangan penting dalam desain plant
secara keseluruhan, yaitu pertimbangan bahwa proses akan menjadi tidak
menguntungkan,karena proses akan memerlukan energi yang lebih tinggi untuk
melakukan recycle gas sintesis yang tidak terkonversi. Desain bed yang digunakan
adalah untuk partikel dengan diameter 6 – 10 mm, meskipun pada beberapa desain bed
menggunakan partikel dengan ukuran diameter 14 – 20 mm. Selama bertahun-tahun
plant designer berusaha untuk memanfaatkan ukuran katalis yang lebih kecil untuk
mendapatkan peningkatan aktivitas katalis. Pada literatur tidak ditemukan adanya
penggunaan katalis yang berdiameter di bawah 1,5 – 3 mm.
Katalis tidak memiliki pengaruh terhadap posisi kesetimbangan kimia, tetapi
katalis berpengaruh terhadap alur alternatif dengan menurunkan energi aktivasi reaksi
yang kemudian dapat meningkatkan kecepatan reaksi tersebut, sedangkan secara
keseluruhan produk yang dihasilkan tidak berubah. Proses pembuatan ammonia yang
dilakukan dengan menggunakan reaksi Haber-Bosch menggunakan osmium dan
ruthenium sebagai katalis. Pada 1909 berdasarkan petunjuk Bosch, peneliti BASF
Alwin Mittasch menemukan bahwa menemukan katalis yang lebih murah, yaitu dengan
menggunakan katalis besi yang masih digunakan hingga hari ini,
Katalis besi (Fe) yang digunakan pada proses pembuatan ammonia dipersiapkan
dengan mengontakan sejumlah magnetit, besi oksida ke dalam umpan panas hidrogen.
Hal ini akan menyebabkan proses reduksi magnetit ke besi oksida sehingga oksigen
dapat disingkirkan dalam proses. Pada proses reduksi, katalis akan tetap
mempertahankan sebagian besar dari volumenya sehingga menghasilkan zat yang
berpori-pori dan memiliki luas permukaan besar dan efektif digunakan sebagai katalis.
Komponen minor lain dari katalis ini adalah kalsium dan aluminium oksida yang
membantu katalis mempertahankan luas permukaannya dalam waktu lama, dan kalium
yang membantu katalis mempertahankan densitas elektronnya sehingga meningkatkan
keaktivitasan dari katalis ini.
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2010. Haber Process. http://en.wikipedia.org/wiki/Haber_process. Diakses

pada 4 Desember 2010.
Schwarzenbek, F. Eugene. 1990. Synthetic Ammonia Process. http://www.freepatents-
online.com/4906447.html. Diakses pada 4 Desember 2010.