MATERIALS REQUIREMENT PLANNING

SISTEMATIKA I. Konsep Dasar A. Konsep MRP untuk Permintaan Dependen B. Mekanisme MRP a. Input MRP b. Output MRP c. Perhitungan dalam MRP d. Penyimpanan Cadangan ( Safety Stock) II. Penentuan Lot

A. Metode Lot for Lot B. Metode Trial and Error C. Metode Wagner-Whitin Algoritm D. Metode Time-phase Requirement E. Metode Part Period Balancing
III. Pengembangan MRP A. CRP (Capacity Requirement Planning) B. DRP ( Distribution Requirement Planning) C. MRP II ( Materials Resource System) I. KONSEP DASAR Materials Management System sangat terkait erat dengan Sceduling System. Sistem ini pada prakteknya dilaksanakan sebagai sistem pengawasan produksi-penyimpanan ( productioninventory control) atau sistem pengawasan memungkinkan keduanya material yang sangat besar. Dengan memadukan kedua sistem ini secara baik diharapkan dapat diperoleh penghematan biaya, peningkatan kontrol terhadap material yang ada serta proses operasional sehingga produktivitas dan ketepatan waktu dapat pula ditingkatkan. material dan penjadwalan ( materials-sceduling komputerisasi yang control ) . Keterkaitan kedua sistem ini semakin intens berkat adanya

dapat dipadukan dengan baik bahkan pada keadaan jumlah dan

1

berubah-ubah serta mudah terpengaruh oleh perubahan lingkungan. KONSEP MRP UNTUK PERMINTAAN DEPENDEN Permintaan independen adalah permintaan barang dalam jumlah sedikit dan tidak bisa dipekirakan. proses.procurement dan scrap). Bagan diatas mengilustrasikan Bagaimana relasi antara input (vendor. Permintaan dependen merupakan permintaan yang dapat diperkirakan biasanya merupakan bahan produksi . Gambar I a. distributors dan customers). proses transformasi (penerimaan. wholesalers. penyimpanan bahan mentah. Gambar I. MRP merupakan suatu sistem yang disusun pada suatu sistem produksi dengan keadaan permintaan yang bersifat dapat diperkirakan sebelumnya terutama dikarenakan sifatnya yang dependen. penyimpanan suply.Bagan I. work in process dan penyimpanan bahan jadi) serta output ( retailers. bersifat random. Materials Management System.b 2 . A. komponen produksi atau subasembly untuk penyelesaian suatu produk. Ilustrasi pada Gambar I dan II.

TBC merupakan perusahaan yang memproduksi skateboard yang dipasarkan dengan nama Sidewalk Specials (SS). MRP merupakan metode dasar yang dipergunakan pada sistem manajemen penyimpanan barang dengan permintaan yang bersifat dependen.b Gambar I dan II menunjukkan proses order dari suatu perusahaan yang menghasilkan pintu kayu dari bahan baku kayu glondongan yang ditempatkan pada suatu tempat penyimpanan untuk menjamin proses produksi dapat terus berlangsung. 2 roda (yang dipesan dalam waktu 1 minggu) satu poros 3 . Proses order ini mempunyai dampak menurunnya tingkat penyimpanan bahan baku yang dapat dilihat pada gambar I. Pada sistem seperti ini jelas dapat dilihat terjadi tingkat penyimpanan rata-rata yang sangat tinggi dimana banyak barang disimpan dalam jangka waktu yang lama sebelum dipergunakan.b menunjukkan tingkat penyimpanan bahan baku yang terjadi setelah dilakukan langkah antisipasi terhadap permintaan.b yang kemudian segera disusul dengan tindakan pembelian untuk mengembalikan tingkat penyimpanan seperti semula. Ilustrasi : The Boardsports Company (TBC). Pada gambar II. Waktu yang diperlukan (Lead time) untuk merakit SS dari kedua komponen tersebut adalah 1 minggu.a terlihat bahwa ketika proses produksi pintu sampai pada titik tertentu diperlukan proses order terhadap bahan baku. Pada gambar I. Komponen pertama yakni papan fiberglass dibeli dengan waktu pengiriman selama 3 minggu sedangkan komponen kedua yakni roda rakitan dibuat oleh TBC dari satu penegak ( yang dibuat oleh TBC dalam waktu 4 minggu). Gambar II.a.b terlihat bahwa bahan baku diterima di tempat pemyimpanan sesaat sebelum bahan baku tersebut dipergunakan.Gambar II. SS dibuat dari satu buah papan fiberglass dan 2 roda rakitan. Gambar II. MRP tidak bisa dijalankan pada suatu sistem kecuali apabila sistem tersebut memiliki permintaan yang dependen sehingga perencana dapat mengukur dan memperkirakan permintaan yang akan datang. Pendekatan yang logis dapat dipergunakan untuk mengurangi tingkat penyimpanan adalah dengan mengantisipasi waktu dan jumlah permintaan terhadap bahan baku dan kemudian dilakukan penjadwalan pembelian.

Jadi untuk memproduksi 50 SS. bahan yang diperlukan adalah sejumlah :       Papan fiberglass = 1 X jumlah SS = 1x 50 = 50 Roda Rakitan = 2 X jumlah SS = 2x 50 = 100 Roda = 2 x jumlah roda rakitan = 2x100 =200 Poros = 1 x jumlah roda rakitan = 1x 100 = 100 Penegak = 1 x jumlah roda rakitan = 1 x 100 = 100 Pengunci = 2 x jumlah roda rakitan = 2 x 100 = 200 Selanjutnya apabila 50 SS tersebut harus selesai diproduksi pada sepuluh minggu yang akan datang tentunya harus disusun suatu jadwal pemesanan yang menjamin pemesanan tersebut pada waktunya. Pohon produk dari SS. Bagan II. Pohon produk (product tree) dari SS ini dapat dilihat ada Bagan II. Permintaan Bahan : 1 SS Papan Roda rakitan Roda Poros Penegak Pengunci Diperlukan Order Diperlukan Order diperlukan order diperlukan order diperlukan order diperlukan order 2 3 4 Minggu 5 6 7 8 9 50 50 100 100 200 200 100 100 100 100 200 200 10 50 selesainya Perhatikan bahwa MRP merupakan sistem yang sangat logis karena dengan mengetahui bahwa 50 SS harus siap dikirimkan pada akhir minggu ke 10 maka papan harus dipesan pada paling tidak akhir minggu ke 6. Sedangkan penegak harus dipesan pada minggu ke 4 sebagainya. Tabel I. sebelum dan Pemesanan yang dilakukan melebihi jadwal ini akan mengakibatkan terjadinya akan mengakibatkan terjadinya proses penyimpanan dengan segala keterlambatan produksi ( atau terjadi kegiatan peningkatan beban kerja ) sedangkan pemesanan jadwal 4 .(diproduksi oleh TBC dalam waktu 2 minggu) dan 2 pengunci (yang dibeli dalam waktu satu minggu).

MRP bekerja dengan cara mengidentifikasi produk akhir kemudian melihat kapan produk itu diperlukan kemudian dari sini ditelusuri kapan bahan bahan pendukung produk tersebut diperlukan sehingga berdasarkan lead time masing-masing item tersebut dapat dijadwalkan waktu pemesanan. Namun tentunya pada keadaan ini pengoperasian secara manual tidak lagi memungkinkan dan penggunaan komputer menjadi mutlak diperlukan. atau kendala dalam penerapan MRP dikelompokkan menjadi faktor teknis. variasi serta komponen pendukung yang sangat banyak. Disinilah point penting dari penerapan MRP karena sebenarnya MRP bukan suatu ide yang baru. Hal yang mendasar pada penerapan MRP sekarang ini adalah bahwa MRP memungkinkan suatu operasi dengan jumlah produk dan bahan intermediate yang besar mengingat tersedianya komputer pada skala yang luas dengan biaya yang relatif murah. Ide MRP yang terlihat sangat sederhana tersebut dapat dikembangkan pada berbagai keadaan yang menuntut dihasilkannya produk akhir dalam jumlah. Proses perakitan untuk 1 gros gunting ( 10 dosin) adalah 1 minggu. Pisau gunting tersebut diproduksi sendiri oleh perusahaan tersebut dengan lead time selama 2 minggu sedangkan baut dan nut dipesan dari suplier dengan lead time selama 1 minggu. Faktor-faktor ini meliputi :       Data yang valid Sistem yang transparan sederhana dan mudah dimengerti. Sistem yang adaptif Sistem dengan biaya yang rendah Pelatihan terhadap pemakai sistem ini secara lengkap. kerja administrasi. Buatlah product tree untuk kasus tersebut dan buatlah suatu diagram MRP untuk pemesanan 1 gross pada minggu ke 7 ! Permasalahan dalam Penerapan MRP. Contoh soal : Suatu perusahaan yang memproduksi gunting memerlukan 4 item untuk produksinya yakni : dua pisau gunting yang identik. 5 . sebuah baut dan sebuah nut. Faktor teknis Faktor ini merupakan syarat minimum yang memungkinkan suatu proses dapat dijalankan sehingga sistem ini tidak dapat dijalankan tanpa adanya faktor tersebut. Tim kerja yang representatif. biaya penyimpanan dll sebelum diperlukan. Filosofi “ bahan yang tepat pada tempat yang tepat pada waktu yang tepat” telah banyak dipergunakan.konsekuensinya misalkan : pengurangan ruang. Faktor-faktor yang dapat menjadi hambatan 1. faktor proses pelaksanaan dan faktor lingkungan.

dimana sistem MRP mungkin akan mengalami banyak resistensi apabila suatu perusahaan tidak merasakan adanya keperkuan ataupun kendala yang besar dalam produksinya selama ini.000 $.  Dukungan dari pengguna. Faktor 2. akan diperoleh hasil yang sangat memadai antara lain : inveatasi penyimpanan yang rendah. memerlukan 10 jam waktu dari VP perbulannya dan dapat diperlukannya waktu selama 16 bulan untuk mencapai keberhasilan. Pengguna dari sistem ini harus terlibat mendesign sistem ini sehingga mereka dapat merasa memilikinya. Kendala yang terjadi diatas memeng bukan hal yang mudah untuk diatasi dsn membutuhkan komitmen yang sangat kuat dari pihak manajemen. Belum lagi apabila ditambah dengan pendirian dari pengambil kebijakan tingkat atas yang memilih untuk “membiarkan adanya permasalahan yang mereka ketahui daripada memakai suatu sistem yang asing buat mereka”. Mekanisme kerja dari MRP dapat dilihat pada Bagan II 6 . akan tetapi untuk satu penerapan yang berhasil . Penyebab dari kegagalan utama dari penerapan MRP adalah pelaksanan MRP yang tidak berkelanjutan dan MRP yang tidak dikaitkan dengan sistem-sistem pendukung lain. Faktor ini meliputi dukungan terhadap pemakaian awal dan penggunaan sistem. apabila memang pihak top manager masih mempertahankan sistem yang lama maka MRP tentunya tidak dapat behasil dengan baik. Penerapan sebagai suatu sasaran utama.  Kemauan untuk berubah. lead time yang dapat diperpendek. MEKANISME KERJA MRP MRP merupakan suatu sistem manajemen produksi ataupun inventory (penyimpanan) sehingga disini sangat diperlukan informasi tentang produksi dan inventory sebagai input dalam rangka menyusun outputnya yakni perencanaan atau jadwal order (pemesanan). Faktor proses (pelaksanaan) ini jauh lebih kompleks dan sukar dimengerti dibandingkan dengan faktor teknis. kesalahan pengiriman yang semakin rendah dan peningkatan produktivitas. Faktor ini meliputi antara lain :  Dukungan dari manajemen tingkat atas untuk menerapkan sistem ini. Faktor lingkungan internal Terdapat dua contoh dari faktor ini yakni :  Keadaan yang mendesak. Sebagai ilustrasi sistem MRP secara umum memerlukan investasi sebesar 240. disini MRP merupakan suatu sistem yang tidak dapat disandingkan dengan sistem lama. B. 3.

MPS dapat menunjukkan kapan setiap barang pesanan dibuat agar memenuhi kebutuhan. bill of material file dan inventory file.Bagan II. Mekanisme kerja MRP. subassemblies dan assemblies yang memungkinkan suatu barang jadi dapat diproduksi. Master Production Schedule MPS disusun berdasarkan pemesanan pasti dan kebutuhan yang diperkirakan. Sistem komputer dalam MRP mengolah BOM untuk menetapkan bahan dasar apa yang diperlukan dan jumlah yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu pesanan. Bagan II menunjukkan ketiga input utama dari MRP yakni jadwal produksi (master production schedule). data susunan bahan produksi (bill of materials file) dan data penyimpanan ( inventory master file). Bill of Material Untuk setiap barang psanan harus disusun suatu daftar bahan baku. Terlihat bahwa jadwal produksi disusun berdasarkan pemesanan yang sudah pasti dan juga oleh kebutuhan yang sudah diperkirakan. Input MRP : Seperti yang sudah dijelaskan input MRP meliputi : master production schedule. 1. Contoh dari BOM dapat dilihat pada tabel II dapat 7 . 2. Tidak dilakukannya upaya untuk menyelaraskan kedua sistem ini mengakibatkan kegagalan produksi atau paling tidak terjadi inefisiensi proses produksi. komponen. Disini terlihat bahwa antara perencanaan material dengan jadap produksi sangat berkait satu sama lain. BOM bukan hanya merupakan daftar dari bahan yang diperlukan tapi juga dapt menunjukkan bagaimana bahan-bahan tersebut dirakit menjadi suatu bentuk barang jadi. Contoh suatu MPS adalah : Pada hari Selasa perusahaan harus membuat 100 s-3s unuk pabrik S. dll. a. Output MRP terutama adalah perencanaan pemesanan bahan produksi (planned order release report).

BOM untuk ketiga tingkat produksi Tingkat I No P81 No S125 Tingkat II Tingkat III Keterangan Jumlah 1 1 1 1 2 1 3 lb Sumber Pembelian Perakitan Perakitan Pembelian Penbelian Perakitan Pembelian No S225 No P32 No P81 No M27 No 1220 Pada tabel diatas dapat dilihat suatu barang jadi yang sudah selesai dikerjakan ( dikenal sebagai parent item) berada pada puncak atau level 0. Bahan yang merubakan komonen dari level tersebut berada pada level I dan seterusnya. Sehingga ketika suatu MPS telah ditentukan dapat disusun BOM sehingga dapat ditentukan jumlah. Apabila 8 . Perlu diketahui penyusunan BOM memakan waktu yang sangat besar pada sistem MRP untuk menjamin semua komponen dapat tersusun sebagai mana mestinya dan terjamin keakuratannya. Jelas dapat dilihat kesalahan penyusunan BOM memberi dampak yang jauh sampai ke tingkat dibawahnya. Penyusunan BOM semata-mata merupakan usaha penelusuran setiap tingakat dari BOM dan menentukan jumlah dan waktu tunggu (lead time) dari setiap barang untuk membuat setiap barang pada kesemua level. Pada kasus perusahaan TBC perhatikan bahwa pembelian P 81 dilakukan baik pada level 1 maupun 3. Kita tidak menyatukan kedua jenis pembelian ini karena penyatuan tersebut membuat kita tidak dapat menentukan jumlah spesifik dari kebutuhan tiap-tiap level.Bagan III. Perhatikan bahwa apabila suatu barang dibuat sendiri oleh suatu perusahaan lead time lebih merupakan jumlah barang yang dapat diproduksi daripada suatu waktu teretntu. Konsep lead time dalam hal ini dapat dilihat pada kasus perusahaan TBC yang memproduksi skateboard SS. Struktur Product Tree Tabel II. kapan barang tersebut diperlukan dan kapan pemesanan harus dilaksanakan agar dapat menghasilkan barang jadi pada jumlah dan waktu yang telah ditetapkan.

IML berisi informasi detail tentang jumlah dari masing-masing barang baik yang telah dipunyai maupun yang sedang dalam pemesanan serta status penggunaannya pada periode waktu kedepan. b. Planned Order Release Report PORR merupakan suatu rencana pemesanan yang akan dilakukan pada jangka waktu yang akan datang. Sistem komputer MRP mempergunakan IML untuk menentukan jumlah bahan yang dapat dipakai pada suatu periode waktu. Jika bahan yang ada cukup untuk memenuhi kebutuhan produkasi maka bahan tersebut harus segera dicatat rencana penggunaannya sedangkan bila ternyata tidak mencukupi dapat segera dilakukan pemesanan ( planned order release report). dilakukan : Perhitungan MRP kemudian dapat segera dilakukan dengan cara menyusun semua item dalam BOM pada kesemua level kemudian pada kesetiap level 9 . c. Ketiganya adalah order action report ( laporan pelakasanaan pesanan). kita tidak dapat lagi menentukan berap P81 yang kita perlukan apabila telah tersedia sejumlah S125 mnjadi produk jadi. 3. Dari sini dapat dilihat apakan MPS memungkinkan untuk dilaksanakan. Perhitungan dalam MRP Suatu pemesanan sejumlah 100 barang jadi dijadwalkan diselesaikan dalam 12 minggu dari sekarang tidak selamanya mengharuskan dilakukannya suatu aksi pada produksi maupun penyimpanan. Inventory Master Level. Jika sekarang perusahan tersebut mempunyai 1000 barang jadi dan hanya mempunyai jadwal pemesanan katakan sebesar 350 pada minggu ke 12 maka pada saat itu masih terdapat 650 barang yang tersisa.kita menjumlahkan P81 yang kita perlukan menjadi 3. Order Action Report OAR menunjukkan suatu order yang harus dilakukan sekarang dan order mana yang dibatalkan. Output MRP Terdapat tiga output spesifik dari MRP yang merupakan rencana untul pelaksanaan suatu order baik yang segera dilakukan maupun dalam jangka waktu yang akan datang. 3. open order report ( laporan order yang telah dilakukan) dan planned order release report 1. 2. Open Order Report OOR memperlihatkan order mana yang mesti dipercepat atapun dipercepat. Akan tetapi bila sekarang perusahaan tersebut hanya memiliki persediaan sebesar 400 barang saja sedangkan dia juga harus melayani 100 pesanan lagi padahal dia juga telah mendapat pesanan sejumlah 350 barang pada minggu ke 12 tentunya perusahaan tersebut harus melakukan langkah untuk memenuhi kekurangan.

Perbedaan-perbedaan ini mengakibatkan perbedaan pola pemesanan pada masing-masing level. Dengan ini barang dapat kita peroleh pada saat yang ditetapkan. jumlah dan jenis barang yang diperlukan untuk penyusunan item dari tingkat dibawahnya. Perhitungan dalam MRP terutama didasarkan oleh permintaan gross dan permintaan net. Suatu rencana pemesanan pada satu level dapat memicu adanya permintaan pada level dibawahnya.  Mengatur ukuran lot dengan mempergunakan rumus yang ada. Dalam hal ini “aksi” dilakukan berdasarkan keadaan permintaan net. Sedangkan sejumlah 50 barang yang masih diperlukan pada minggu ke 12 adalah permintaan net. Penentuan waktu permintaan gross dengan menjumlahkan order yang direncanakan dilakukan pada setiap barng jadi (parent item) dikalikan dengan jumlah penggunaannya pada satu satuan parent item. 10 . Jika permintaan net pada saat tersebut positif seperti yang terjadi pada kasus pemesanan pertama maka suatu pemesanan harus segera dilakukan untuk memenuhi kebutuhan dan bila permintaan net negatif atau 0 seperti pada kasus pertama dimana pada minggu ke 12 permintaan net masih –550 (100-650) maka tidak perlu dilakukan pemesanan. Perhitungan tiap level kemudian dilanjutkan dengan memperhatikan kemungkinan perbedaan tingkat inventory masing-masing level.. Sebagai suatu contoh apabila terdapat order sejumlah 100 barang pada minggu ke 12 dan persediaan yang ada sebesar 50 sedangkan lead time dari barang tersebut adalah 3 minggu maka praktis pada minggu ke 9 harus dilakukan upaya pemesanan sebesar 50 barang. Formula yang dipakai adalah : N = G.  Mengatur kapan order dilakukan dengan mempergunakan lead time.  Menentukan barang yang masih dibutuhkan (permintaan net) berdasarkan jumlah persediaan barang yang dimiliki dengan jumlah pesanan yang telah ada. Pada kasus diatas permintaan sejumlah 100 barang pada minggu ke 12 merupakan permintaan gross.I N = Permintaan net untuk waktu yang akan ditentukan G = Permintaan gross pda waktu tersebut I = Persediaan yang diperkirakan ada pada waktu tersebut I=C+R–Y C = Persedian yang sekarang dimiliki R = Penerimaan pada waktu tersebut Y = Kebutuhan pada waktu tersebut Dengan mempergunakan lead time kita dapat mengatur kapan suatu barang sebaiknya dipesan dengan menghitung mundur sejauh lead time dari saat barang itu diperlukan.

Perhatikan pula keperluan sebesar 200 barang pada minggu ke 10 dan sebagai akibatnya perlu dilakukannya pemesanan pada minggu ke 6 sebesar 250 barang untuk menjamin penyimpanan sebesar 100 barang.Tabel III. disini perhatikan bahwa pada minggu ke 2 terjadi penerimaan sebesar 50 item yang merupakan akibat dari proses pemesanan beberapa minggu sebelumnya. Penyelesaian masalah : 1 Gunting. lead time : 2minggu 2 3 4 Minggu 5 6 7 120 0 120 120 8 9 360 0 360 360 0 0 0 0 0 0 120 360 11 . MRP pada level 0 Minggu Permintaan gross Persediaan Permintan net Rencana penerimaan Rencana pemesanan Leadtime : 3 minggu. Tabel MRP Level I Week Permintaan gross Persediaan Permintan net Rencana penerimaan Rencana pemesanan Leadtime : 4 minggu. lead time : 1 minggu Permintaan Gross Penyimpanan 0 Permintaan net Rencana penerimaan Rencana pemesanan Pisau gunting. Tabel IV. Contoh pemecahan masalah pada penelusuran MRP Susunlah sebuah tabel MRP pada kasus terdahulu (kasus produksi gunting) dengan tambahan pemesanan 3 gross pada minggu ke 9 dan dalam penyimpanan terdapat 360 pisau gunting. 500 baut dan 100 nut yang tersedia. 1 50 2 50 50 250 9 10 11 50 200 100 100 100 100 100 100 100 50 100 150 3 4 5 6 7 8 12 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 50 150 50 100 100 400 400 350 350 350 200 200 200 150 50 50 50 50 50 50 1 Pada level I pembelian perlu dilakukan dan diperlukan suatu perencanaan.

Pendekatan yang bisa dilakukan untk menjawab petanyaan kedua antara lain adalah pendekatan lot for lot. Permintaan Gross Penyimpanan Permintaan Net Rencana penerimaan Rencana pemesanan 360 360 360 360 630 240 360 0 600 120 500 0 120 720 120 600 600 0 500 500 500 500 500 380 360 380 0 20 100 100 100 100 100 120 100 20 20 0 360 0 360 360 0 20 360 d. Kebijakan safety stock tidak dianjurkan MRP kecuali kecuali di tingkat produk jadi untuk mengantisipasi permintaan yang tidak diketahui ataupun pada barang yang kelancaran suplainya rendah. time-phase requirement dan part perod balancing. Jadi disini dibedakan antara penyimpanan (on handling) dengan ketersediaan (availabilitas). lead time : 1 minggu. Permintaan terhadap komponen selain itu yang didukung oleh lead time yang cukup merupakan alasan mengapa penyimpanan cadangan tidak diperlukan. Metode lot for lot merupakan metode pemesanan yang dilakukan sesaat sebelum barang tersebut dipergunakan.Permintaan Gross Penyimpanan Permintaan net Rencana penerimaan Rencana pemesanan Baut. Lead time : 1 minggu Perminaan Gross Penyimpanan Permintaan net Rencana penerimaan Rencana pemesanan Nut. kita juga harus menetapkan berapa banyak kita memesan. Safety Stock (Penyimpanan Cadangan) Adanya Kebijakan melakukan penyimpanan cadangan tidak mendukung pelaksanaan sistem MRP karena penggunaan sistem MRP justru bertujuan menghindari kelebihan stock . trial and error. PENETAPAN LOT Sebagai kelanjutan dari proses untuk menetapkan kapan order suatu barang di perlukan. Jika penyimpanan cadangan dilakukan pada parent item atau pada komponen yang beresiko biasanya barang tersebut tidak dianggap sebagai penyimpanan (on handling) akan tetapi akan dibuat baris tersesendiri. 12 . II. wagnerwhitin algoritm. Pendekatan ini belum tentu merupakan pendekatan yang paling tepat pada karena pada dasarnya tujuan umumnya adalah menyeimbangkan antara biaya pemesanan ( ordering cost) dengan biaya pemeliharaan selama penyimpanan ( inventory holding cost).

Metode time-phased menetapkan ukuran lot yang akan dipakai dengan jalan menjumlahkan permintaan antar waktu . 40 dan 75 barang pada minggu ke 13. Part period balancing kemudian mencari alternatif terbaik dimana biaya penyimpanan paling mendekati biaa pemesanan.000 = 0 13 . Jelas pendekatan ini memiliki keterbatasan terutama apabila terdapat banyak kemungkinan. Berdasarkan metode part period balancing terdapat tiga alternatif ukuran lot yang ada sebelum minggu ke 28 yakni : pemesanan 10. pemesanan 28. Metode wagner-whitin algoritm menetapkan ukuran lot yang optimal dengan mengevaluasi semua kemungkinan yang ada. Metode part period balancing merupakan metode dengan perhitungan yang lebih sistematik. Maka metode ini kemudian mengevaluasi bagaimana pemesanan dilakukan apakah pemesanan 100. Pemesanan ang dilakukan selama 3 kali masing-masing 100. 140 (100+40) atau 215 (100+40+75).000.000 dan pada minggu ke 40 sebesar 12. Suatu penelitian menunjukkan bahwa biaya penyimpanan yang diperoleh dari metode yang lebih akurat yakni metode wagner-whitin hanya mendapatkan biaya yang lebih rendah sebesar 7% dari yang diperoleh dengan metode part period balancing.000. pada minggu ke 31 sejumlah 18.000.0025$ per minggunya. Perusahaan Autospring membuat spring kompresi untuk suatu perusahaan automobil.000. Metode ini mencoba untuk mencari ukuran lot yang paling optimal dengan jalan memilih alternatif loting dimana ordering cost paling mendekati holding cost. Biaya yang dibutuhkan untuk sekali pemesanan adalah 700 $ sedangkan biaya pemeliharaan x-250 di penyimpanan adalah sbesar 0. Contoh kasus pada perusahaan Auto-Spring. 18 dan 21. Walaupun metode ini tidak dapat menjamin diperolehnya hasil yang paling optimal namun sistem perhitungannya yang sederhana dan mendapat hasil yang memuaskan.Metode trial and error mencari kuantitas pemesanan yang terbaik dengan mencoba semua kemungkinan yang ada. Sebagai contoh apabila terdapat permintaan sejumlah 100. 40 dan 75 kemudian dibandingkan dengan pemesanan yang dilakukan 2 kali ( 140 dan 75) dan juga pemesanan satu kali sekaligus (215) dengan memperhitungkan biaya pemeliharaan yang mesti dikeluarkan sebelum pemakaian.000 dan pemesanan 40. Pemesanan bahan produksi x-250 untuk pembuatan mesin V-6 adalah pada minggu ke 10 sebesar 10. Metode ini sangat menjanjikan namun kendala utamanya adalah masalah penghitungan yang rumit apalagi bila alternatif yang ada meningkat. Ketiga holding cost tersebut adalah : Pemesanan 10. Walaupun metode ini cukup logis dan tentunya lebih baik dikerjakan daripada tidak dilakukan perhitungan sama sekali metode ini tidak memperhitungkan berbagai alternatif yang ada antaralain (100+75) ataupun (40+75) dan karenanya metode ini tidak dapat menjamin didapatkan hasil yang optimal.

Gudang kedua kehabisan stock dan mendapat pemesanan sebesar 500 gros pada 14 .000 x 0. Resume Pelaksanaan Sistem MRP  Menentukan kapan dan jumlah permintaan barang jadi dari master production schedule yang memperoleh input dari pesanan yang sudah tetapa atauun dari kebutuhan yang diperkirakan.000 = 3 minggu x 18.0025 =135 $ Pemesanan 40. B.0025 + 12 x 12. Disini master production schedule yang ada dikonversi menjadi kebutuhan terhadap kapasitas kerja (capacity demand) yang kemudian dibandingkan dengan keterbatasan kapasitas ( capacity limit) . PENGEMBANGAN MRP Konsep diatas tidak hanya dapat dipergunakan untuk material (bahan) tetapi dapat pula dipergunakan pada kapasitas dan distribusi. Dari sini kita memilih alternatif terakhir karana terlihat bahwa holding costnya paling mendekati ordering cost. DRP (Distribusi Requirement Planning) Dengan menjalankan konsep MRP pada pengaturan distribusi kebutuhan akan dapat dipenuhi dan pemesanan dapat dilakukan sebelum barang tersebut habis di pasaran. CRP (Capacity Requirement Planning) CRP merupakan proses untuk menentukan bebenkerja dari tiap-tiap pusat kegiatan yang didasarkan pada jadwal produksi.000 = 3x 18.000x 0.  Menggunakan bill of materials untuk mengkalkulasi permintaan gross dari etiap komponennya yang dimulai dari level 0 (parent item).000 x 0.  Menggunakan bill of material dan inventory master file untuk menentukan kapan pemesanan dilakukan sekaligus kapan bahan tersebut sudah harus diterima agar jadwal yang ditetapkan master production schedule dapat dipenuhi. Gudang pertama memiliki 1500 barang sebagai persediaan dan telah endapat pemesanan sebesar 400 gros pada minggu 34 dan 1000 gros pada minggu ke 36 700 gross pada minggu ke 37 dan 1200 gros pada minggu ke 39.0025 = 495$. Contoh kasus DRP Suatu perusahaan memiki 2 tempat penyimpanan barang jadinya. penambahan shift kerja pengambilan tindakan subkontrak dsb. III.  Menjalankan terus MRP yang dimulai dari tempat dimana perubahan terjadi. Jika kebutuhan mendekati ataupun melebihi kapasitas maka kemudian dilakukan tindakan-tindakan seperti penambahan jam kerja. A. Beban kerja pada umumnya dinilai dalam waktu produktivitas misalkan jam kerja manusia mesin ataupun keduanya ) yang diperlukan dalam waktu-waktu yang akan datang.Pemesanan 28.

penjualan. Bagan IV. erakitan dan fungsi-fungsi lain kita akan menghasilkan suatu manufacturing resource 15 . Sistem MRP II dengan proses pembelian. Pemecahan masalah : 32 33 34 400 1100 0 600 0 0 500 35 1100 Minggu 36 1000 1100 0 1200 0 300 200 600 1400 0 0 0 200 0 37 700 100 600 0 38 39 1200 0 1200 0 40 Gudang A Lead time : 3 minggu Permintaan gros Persediaan 1500 Permintaan net Rencana penerimaan Rencana pemesanan Gudang B Leadtime : 3 minggu Permintaan gros Persediaan 0 Permintaan net Rencana penerimaan Rencana pemesanan 500 300 Perusahaan Permintaan gross 500 300 C. 300 gros pada minggu ke 36 dan 200 gros pada minggu ke 39. Buatlah rencana distribusinya ! Tabel V. MRP II ( Manufacturing Resource Planning) Apabila kita mengkaitkan sistem penjadwalan planning (MRP II). akunting. Waktu yang diperlukan untuk pengiriman dari pabrik adalah selama 3 minggu.minggu ke 35.

Seperti yang terlihat pada bagan IV pemesanan yang dilakukan oleh konsumen dan perkiraan kebutuhan pasar memberikan input bagi master schedule yang kemudian mendorong dilakukannya proses produksi. waktu pemesanan dan sebagainya. Sangat jelas fungsi-fungsi lain dari perusahaan juga terlibat dalam proses ini misalkan fungsi finance akan mendukung purchasing apabila cash flow dari perusahaan terpelihara dengan baik. REVIEW DARI KONSEP MRP DAN PENDUKUNGNYA. MRP adalah suatu sistem yang tepat apabila dipergunakan pada keadaan kebutuhan yang dependen artinya kebutuhan tersebut telah dapat diketahui atau diperkirakan sebelumnya. enginering design. investory master file dan bill of material. 16 . Data perhitungan biaya juga dikumpulkan pada tahap ini yang kemudian dilengkapi dengan perencanaan kebutuhan distribusi (DRP).  Safety stock (penyimpanan cadangan) tidak dimasukkan dalam sistem MRP atau berada di luar sistem MRP. Proses produksi juga mendapatkan pengaruh dari data perancangan yang ada ( engginering data nase) yang meliputi BOM. Permintaan gros merupakan jumlah barang yang harus disediakan sedangkan permintaan net merupakan jumlah barang yang harus ditambahkan dari persedian untuk memenuhi permintaan gros.  Input dari MRP terdiri dari 3 komponen utama yakni master production schedule. Oleh karenyan MRP dapat dipergunakan pada merancang kebutuhan komponen-komponen dari suatu barang jadi dalam proses produksi. Fungsi marketing dapat pula membantu menetapkan waktu pengiriman. Pada bagian kanan tabel dapat dilihat kegiatan perencanaan dan kontrol dari suatu perusahaan.  Perbedaan dari permintaan gros dengan permintaan net terletak pada ada tidaknya persediaan (on-hand inventory). drawing dan informasi lain yang diperlukan untuk merakit suatu produk.   Operasi dasar dari MRP adalah mempergunakan product tree atau BOM (bill of material) dengan lead time yang ada sehingga dapat disusun kapan suatu barang sudah didapat dan kapan pemesanan bahan dilakukan. Sedangkan output utama dari MRP adalah proses pengaturan pemesanan.

DRP hampir sama dengan MRP namun dipergunakan untuk mengelola penyaluran dari gudang tempat penyimpanan kepada distributor.  MRP II mengikatkan MRP dengan bagian-bagian lain dari perusahaan seperti perancangan (engineering).  CRP ( capacity requirement planning )dan DRP ( distribution requirement planning) merupakan pengembangan dari MRP. pemeliharaan (maintenance) dan distribusi. pembelian (purchasing). 17 . Penentuan ukuran lot dapat dilakukan dengan berbagai macam cara antara lain lot for lot. time-phased. wagner-whittin algoritm dan part period balancing. lead time dan informasi lain untuk menentukan beban kerja pada setiap pusat kegiatan. accounting. trial and error. CRP mempergunakan output dari MRP dengan routing. keuangan (finance).

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful